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DIPLOMATURA DE ESTUDIO EN MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD Gestión de Mantenimiento TALLER N° 2 GRUPO: RUIZ OLIVA, TOMAS SOTO JAYO, SAUL SALAZAR FLORES, JOAO FRANCO MACEDO, MARTIN PROFESOR: Jaime Collantes Bohórquez Lima 2014
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mantenimiento
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DIPLOMATURA DE ESTUDIO EN
MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD
Gestión de Mantenimiento
TALLER N° 2
GRUPO:
RUIZ OLIVA, TOMAS
SOTO JAYO, SAUL
SALAZAR FLORES, JOAO
FRANCO MACEDO, MARTIN
PROFESOR:
Jaime Collantes Bohórquez
Lima 2014
INTRODUCCION
Dentro del área de mecánica se analizó los procesos del ciclo de mantenimiento de
Jasper Coetzee que se aplican actualmente, para ello se definieron sus fortalezas y
debilidades de cada uno de los puntos que integran el ciclo de mantenimiento; con
apoyo de entrevistas breves a los supervisores y técnicos dentro del área se
determinó un porcentaje que representa el estado de cada uno de los puntos.
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DESARROLLO
La situación actual que se encuentra el área de mecánica es la siguiente:
RADAR ACTUAL
Dentro del ciclo de mantenimiento de Jasper Coetzee se presentan dos ciclos
superpuestos, las cuales han sido analizadas, resultando lo siguiente.
20
6080
80
20
50
60
80
40
2040
70
500
50
Politicas de mantenimiento
Objetivos
Planeamiento de la gestion
Auditoria de mantenimiento
Medicion de rendimiento demantenimiento
Plan de mantenimiento
Administracion demantenimiento
Ejecucion de tareasGestion de tareas
Retroalimentacion de tareas
Resultados de costos
Indicadores de rendimiento
historial de mantenimiento
Estrategias de optimizacion
Estrategias demantenimiento
CICLO EXTERNO
1. POLITICAS DE MANTENIMIENTO - 20%
FORTALEZAS
Todas las áreas se rigen a la
política general de Repsol, además
cada área tiene como guía un
documento que establece la
funcionalidad, condiciones,
procedimientos, etc, que son
propios del área.
Todos los documentos están publicados en el SGD (sistema de
gestión documental), el cual es un portal informático que es
accesible a todo el personal.
DEBILIDADES
Cuando se realizaron las entrevistas a los técnicos del área de
mecánica, muchos de ellos desconocían del SGD.
El portal SGD por defecto está restringido, se requiere de un
correo del supervisor al área correspondiente para que se dé la
autorización al contenido.
2. OBJETIVOS – 60%
FORTALEZAS
Los objetivos de mantenimiento están
definidos al empezar el año, estos objetivos
son comunicados a los jefes y supervisores,
como el GxC (Gestión por Compromiso), los
cuales tienen que cumplirse en el lapso de 1
año.
Este año se presentó un similar al personal técnico, quienes
ahora deben de cumplir 3 objetivos personales durante el año
(1 objetivo de seguridad, 2 objetivos tecnológicos).
DEBILIDADES
Falta de involucramiento de todo el personal puesto que los
objetivos como área no son comunicados a todos, solo el
coordinador y los supervisores tiene conocimiento del mismo.
3. PLANEAMIENTO DE GESTION – 80%
FORTALEZAS
Contamos con un organigrama que definen los puestos de
trabajo en el área de mecánica. Para lograr realizar una buena
labor contamos con personal calificado.
Tenemos el respaldo de un presupuesto anual para poder tener
los recursos necesarios y así poder realizar el mantenimiento de
los activos.
DEBILIDADES
No se cuenta con acceso a la información acerca del
presupuesto de mecánica, por tal motivo cuando se está
llegando al fin de año las actividades de mantenimiento
correctivo y preventivo se reducen por falta de presupuesto.
4. AUDITORIA DE MANTENIMIENTO – 80%
FORTALEZAS
La refinería cuenta con auditorías externas
e internas.
Las auditorías externas se basan en la
certificación ISO 14001, ISO 9001, OHSAS
18000, ISO 50001
Las auditorías internas es para medir el rendimiento del área.
Todas las auditorias son anuales.
DEBILIDADES
Para el cumplimiento de los indicadores de las auditorias, se
forma solo un grupo del personal para que prepare los
documentos a presentar, por lo tanto la información no llega a
todo el personal.
5. MEDICION DE RENDIMIENTO DE MANTENIMIENTO – 20%
FORTALEZAS
La medición del mantenimiento lo realizan los supervisores,
cada uno de ellos reporta mensual el avance de los trabajos y el
costo que ello implica a la jefatura.
DEBILIDADES Ningún personal técnico tiene conocimiento de la medición del
rendimiento de mantenimiento.
CICLO INTERNO
6. PLAN DE MANTENIMIENTO – 50%
FORTALEZAS
El área de mecánica cuenta con planes de mantenimiento,
algunos de estas tareas son planificados en nuestra misma área
(preventiva y correctiva), otros son manejados por áreas
distintas (Paradas de planta).
DEBILIDADES Los planes de mantenimiento responden a una frecuencia pre-
establecida, no responden a un estudio de criticidad de equipo.
7. ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO – 60%
FORTALEZAS
Actualmente el área de mecánica cuenta con un programador
(anteriormente había un área encargada de la programación,
pero estaba muy desligada de mecánica).
El software de mantenimiento “Maximo” dentro de sus opciones
cuenta con la facilidad de generar OT (generadas por
operaciones) y tiene que ser aceptadas por el programador para
ser ejecutadas (programador de mecánica), con lo cual se
optimiza y prioriza la importancia de cada OT.
DEBILIDADES
Todos los trabajos realizados dependen de la entrega de
equipos por parte de operaciones (Gerencia de operaciones),
pero al no haber una buena comunicación con operaciones, los
trabajos tienen que esperar a la entrega del equipo y muchas
veces no lo entregan.
8. EJECUCION DE TAREAS – 80%
FORTALEZAS
Hasta el año 2012 en el área de mecánica se
contaba con un contratista que realizaba los
trabajos, en la actualidad los trabajos se realizan con
personal propio, de esa manera la responsabilidad
de una buena ejecución de trabajo recae en
nuestras habilidades como mecánicos.
El mantenimiento de los equipos se realizan con
nuestras facilidades, para lo cual mecánica cuenta
con almacén propio donde están todas las
facilidades.
DEBILIDADES
Como se requería de un número mayor de ejecutantes, se tiene
contratado un grupo de 4 técnicos nuevos quienes aun no
conocen bien los trabajos y requieren de una guía constante
durante el tiempo de labor.
9. GESTION DE TAREAS – 40%
FORTALEZAS
En el área se cuenta con 2 supervisores quienes tienen a su
cargo sus respectivas áreas de la refinería, uno de ellos es un
ingeniero mecánico y otro es un técnico con mucha experiencia.
Ambos se apoyan para la solución de los problemas que se
puedan presentar.
DEBILIDADES
El ingeniero mecánico no tiene muchos conocimientos de
reparaciones de equipos y su labor es mas de gestión en oficina,
por lo tanto su presencia como seguidor de las actividades
diarias de reparación es muy poca, casi no se le observa en
planta.
El técnico supervisor, tiene mucha amplitud de experiencia para
las reparaciones pero cuenta con una dolencia en la rodilla, por
lo cual su trajín es mínimo en el trabajo.
10. RETROALIMENTACION DE TAREAS – 20%
FORTALEZAS
Los trabajos se reportan verbalmente a los encargados de
realizar el reporte diario, ellos lo plasman en una hoja Word y lo
presentan a la jefatura impresa.
Dentro del “Máximo” se cierran las OT para poder generar luego
de un periodo fijo una nueva orden de Mantenimiento
Preventivo, lo cual lo realiza automático.
DEBILIDADES
Los reportes diarios en Word dificulta una búsqueda avanzada si
se requiere de alguna información anterior.
Muchas veces luego de finalizar un trabajo (OT) no se cierran en
el sistema, y continuamente se leen en el Backlog como carga
de trabajo solamente por no cerrarlas a tiempo.
Se cuenta con un sistema en Access, pero no es utilizado por el
personal.
11. RESULTADOS DE COSTOS – 40%
FORTALEZAS
Cada OT que se emite es representada con una NOT (Numero
de orden de trabajo), el cual dependiendo de la ubicación dentro
de la planta se carga al centro de costo del área, esto ayuda a
sacar los materiales y repuestos del almacén dirigiendo el costo
al centro de costo del área al que pertenece el equipo.
Al finalizar las OTs se puede tener el reporte de los consumibles
para la reparación, tanto como mano de obra y materiales.
DEBILIDADES
Como los costos se cargan automáticamente a las áreas
operativas, muchas veces se utiliza estas OT para cargar
materiales que pertenecen al área de mecánica (como trapos,
guantes, etc)
12. INDICADORES DE RENDIMIENTO – 70%
FORTALEZAS
Es saber cómo estamos respecto a los objetivos de cumplimiento
para evaluar, analizar y pronosticar la efectividad del
mantenimiento. Tenemos el BACKLOG (indicadores de las cargas
de trabajo pendiente) y los IMPRODUCTIVOS (los tiempos
perdidos en esperas por la entrega del equipo, transporte,
facilidades, Herramientas, etc).
DEBILIDADES
Actualmente los indicadores de mantenimientos no están
aceptables por la falta de coordinación y programación de las
actividades a realizar diariamente.
13. HISTORIAL DE MANTENIMIENTO – 50%
FORTALEZAS
El área de mecánica cuenta con los FILES de cada equipo en la
oficina de mantenimiento y en el cuarto de válvulas los cuales
cuentan con los manuales y planos para cada equipo.
En el DISCO “Q:/” se cuenta con informes y reportes en formato
WORD (avances y control de actividades diarias).
En el “MAXIMO” se tiene la opción de anexar reportes a cada
orden de trabajo.
En ACCESS se cuenta con una base de datos de las fallas
frecuentes de los equipos.
DEBILIDADES
A pesar que se cuenta con FILES en el área, muchos de ellos no
están ordenados, por lo cual dificulta su consulta.
Los reportes en Word son una buena fuente de consulta, sin
embargo su búsqueda no es muy dinámica.
A pesar que el “MAXIMO” es un software que permite anexar
reportes, en el área su utilización es muy pobre.
La base de datos en ACCESS, pertenece a otra area (Fiabilidad),
quienes comparten su información con mecánica y electricidad.
81%
84%
87%
90%
93%
96%
99%
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
CUMPLIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
%Cumpl Prev Objetivo>=95%
14. ESTRATEGIAS DE OPTIMIZACION – 0%
FORTALEZAS
DEBILIDADES No se cuenta en el area un RCM o un análisis de datos.
15. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO – 50%
FORTALEZAS
Es la decisión que adoptan los responsables de la gestión de una
planta para dirigir su mantenimiento
o “Las Grandes Sustituciones” se requieren cuando el
equipo tiene un alto costo de reparación por daños,
deterioro, etc
o “Los retrofit”, se aplican a equipos críticos que requieren
aumentar su capacidad.
o “Los cambios de sellos mecánicos simple a sellos
mecánicos dobles” para la protección de la seguridad y el
medio ambiente según norma ISO 14001.
o “Inversiones Menores” reemplazo de repuestos menores
(ejemplo los maquinados de piezas en el mismo taller de
mantenimiento)
DEBILIDADES
Estos cambios son muy pocos, se podrían decir que el periodo
de aplicación dependen de la aprobación de la gerencia y de la
presentación que se realiza para convencer la inversión.
CONCLUSIONES
Se observó que el área de mecánica cuenta con casi todos los elementos del ciclo de
mantenimiento de Jasper Coatzee, aun así enfrentan problemas de comunicación
interna, por ese motivo el área camina sin un propósito tangible, con muy pocos
objetivos grupales.
La comunicación entre gerencias, también es una falencia en el área de mecánica
todo esto se refleja por el alto backlog, que se debe a la falta de coordinación del
programador con el área operativa.
La técnica del radar ayuda a visualizar de manera conjunta el estado de los ciclos de
mantenimiento del área de mecánica.
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60
80
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Politicas de mantenimiento
Objetivos
Planeamiento de la gestion
Auditoria de mantenimiento
Medicion de rendimiento demantenimiento
Plan de mantenimiento
Administracion demantenimiento
Ejecucion de tareasGestion de tareas
Retroalimentacion de tareas
Resultados de costos
Indicadores de rendimiento
historial de mantenimiento
Estrategias de optimizacion
Estrategias de mantenimiento
