Pilares de la Manufactura Esbelta

Ed. D. Juan Manuel Carrión Delgado

Objetivo

Al término del curso, los participantes obtendrán los elementos necesarios para comprender las ventajas de la Manufactura Esbelta, que le permitan aplicar las herramientas disponibles para la eliminación de los 8 tipos de desperdicios en la Empresa o Institución.

Introducción a la Manufactura Esbelta

Concepto de manufactura Esbelta

• La Manufactura Esbelta es una estrategia para ser competitivo, identificando y eliminando el desperdicio en productos, procesos y servicios.

Objetivos de la Manufactura Esbelta

• Satisfacción de clientes, calidad, costo y rapidez.

• Justo a tiempo.• Construir calidad.• Estabilidad operacional.

Mejoramiento del servicio al cliente

Mayor flexibilidad operativa

Menor inventario

Reducción del tiempo de entrega

Ventajas de implementar manufactura Esbelta

Principios de Manufactura Esbelta

1. Tomar las decisiones del negocio con una filosofía a largo plazo, aún acosta de las metas financieras a corto plazo.

2. Crear un flujo de proceso de una pieza/continuo para poner al descubierto las áreas de oportunidad.

• Los beneficios del flujo de una pieza/continuo1. Construye la calidad. 2. Crea flexibilidad.3. Aumenta la productividad4. Libera espacio en producción.5. Mejora la seguridad.6. Mejora la moral.7. Reduce el costo del inventario.

Principios de Manufactura Esbelta

3. Usar el sistema de jalar pull para evitar sobreproducción.• El sistema pull se basa en la idea de reponer inventario

basado en la demanda diaria del cliente en vez de un programa fijo.

4. Nivelar carga de trabajo • Heijunka es la nivelación de producción por volumen y

mezcla de productos.5. Crear una cultura para detenerse y solucionar el problema,

para obtener la calidad correcta a la primera vez.• La calidad para los clientes debe ser la fuerza impulsora

de la filosofía de la compañía.

6. El trabajo estandarizado es la base para la mejora continua Kaizen y el facultamiento de los trabajadores.

• Los estándares deben ser suficientemente específicos para ofrecer guías útiles y suficientes generales para permitir cierta flexibilidad.

7. Usar el control visual para eliminar problemas ocultos• Usar las 5S para eliminar el despedicio1. Seiri (seleccionar) o clasificar2. Seiton (organizar)3. Seiso (limpiar)4. Seiketsu (estandarizar)5. Shitsuke (mantener) o disciplina.

8. Usar únicamente la tecnología confiable y probada extensivamente que sirva a los trabajadores y al proceso.

• La introducción de nueva tecnología se hace mediante un proceso de consenso, análisis y planeación que involucra a los trabajadores y todos los grupos de interés en el proceso.

9. Desarrollar líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía Lean y la enseñen a otros.

• Desarrollar líderes dentro de la organización que vivan y entiendan la cultura Lean de la compañía diariamente.

10. Respetar la red extendida de socios y proveedores mediante el reto y apoyo para que mejoren.

• Mantener el principio de la sociedad con proveedores.• Las relaciones y alianzas con proveedores son

generalmente a largo plazo y pocas veces son reemplazados excepto por comportamiento atroz y flagrante.

11. Ir y ver para entender completamente la situación (Genchi Genbutsu)

• Ir y confirmar personalmente los hechos.• No especular basado en lo que se dice.

12. Tomar decisiones detenidamente por consenso, considerando todas las opciones e implementar las decisiones rápidamente.

• El proceso por consenso ayuda a ampliar las búsqueda de soluciones y hace más rápida la implementación de las decisiones.

13. Ser una organización que aprende mediante la reflexión incansable (Hansei) y la mejora continua (Kaizen)

• Establecer un proceso para monitoreo continuo y mejora continua.

• Crear procesos que requieran un mínimo de inventario.• Promover a los trabajadores dentro de la organización.• Estandarizar el mejor proceso en cada proyecto.

Aspectos clave para la implementación Lean

1. Iniciar con la acción del sistema técnico, seguido rápidamente con el cambio cultural.

2. Aprender primero entrenando y después haciendo.3. Iniciar con los proyectos piloto de 5S y mapeo de flujo de

valor (Value Stream Mapping) para mostrar Lean como un sistema y proporcionar un modelo de ir y ver (Genchi Genbutsu).

4. Usar el mapeo de flujo de valor para desarrollar la visión del estado futuro y ayudar a aprender a ver.

5. Usar talleres kaizen para entrenar y hacer cambios rápidos.

6. Organizar con base al flujo de valor.7. Hacer obligatoria la filosofía Lean de la empresa.8. Identificar oportunidades con alto impacto financiero.9. Realinear los indicadores de desempeño con la perspectiva

de los flujos de valor.10. Construir sobre las raíces de la compañía para desarrollar

su propio enfoque Lean.11. Contratar o desarrollar lideres Lean y desarrollar un

sistema exitoso.12. Usar expertos para entrenar y obtener resultados rápidos.

Servicio a clientes como prioridad

Cliente interno

Cliente externo

¿Quién es el cliente?

• Definir los productos o servicios proporcionados al cliente.• Identificar el proceso.

Cliente

Externo Interno • Los clientes externos pagan nuestros sueldos.• Los clientes internos usan nuestros resultados como sus insumos para

lograr nuestros objetivos de negocios y satisfacer nuestros clientes externos.

Manufactura Esbelta

• Servicio a clientes, calidad, costo, rápidez.-Acortar el flujo de producción eliminando el desperdicio.

Las 7+1 formas del desperdicio

• Sobreproducción.• Inventarios.• Movimientos

innecesarios.• Transporte innecesario.• Defectos.• Demoras.• Procesos innecesarios.• Talento ocioso.

Actividades que no agregan valor, solamente agregan costo

• Transporte • Demora• Inspección• Inventarios

Visite su área de trabajo e identifique al menos dos elementos por tipo de desperdicio

Desperdicio Hallazgos

Por sobreproducción

Por espera

Por transportación.

Por proceso.

Por inventario.

Por movimiento

Por defectos

¿Cómo puede usted aplicar lo que aprendió al trabajo? ¿Qué hará usted en el futuro?

El primer pilar del sistema de producción Toyota

El primer pilar del sistema de producción Toyota

1. Jidoka : construir la calidad

2. El Just in Time

3. Heijunka : Producción equilibrada

El segundo pilar del sistema producción Toyota

Las principales técnicas de la producción Lean

1. El Value Estream Mapping

5S

TPM

TPM

QFD

• El Quality Function Deployment (QFD) es una metodología para el desarrollo de nuevos productos, capaz de asegurar la calidad desde la fase de diseño.

• Mediante su aplicación, una empresa es capaz de traducir las necesidades específicas de los clientes en indicaciones técnicas para la producción del bien o servicio (o sea aquellas características del producto/servicio a las que el cliente atribuye valor).

• Para obtener este resultado , es importante reorganizar las actividades de planificación y desarrollo, que se orientan de forma estructurada , lineal y precisa hacia las necesidades del cliente.

Kanban

El sistema SMED

Ejercicio VSM