logistica apuntes UNIDAD3

Logística y Cadenas de Suministro

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UNIDAD 3.- Operación de Bodegas. 3.1 Organización de materiales en una bodega. LA DISTRIBUCIÓN FISICA. La Distribución Física es el término empleado para describir las actividades relativas al movimiento de la cantidad correcta de los productos adecuados al lugar preciso en el momento exacto. La calidad del servicio, intrínseca a las operaciones de distribución, es fundamental desde el punto de vista estratégico, pues constituye para la empresa una importante ventaja competitiva que lleve a los clientes a su elección aunque el producto sea muy similar o incluso inferior al de sus competidores. La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas Un flujo con pocos retrocesos Mínimo trabajo de manipulación y transporte Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal Eficiente uso del espacio Previsión de una posible expansión Reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes

1. Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento

2. Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo

3. Los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos 4. Los materiales inflamables y peligrosos deben situarse en zonas

cerradas y protegidas 5. Los artículos grandes protegidos o insensibles al agua y al sol pueden

almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén 6. Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que

los requieran 7. Todos los elementos de seguridad y contraincendios deben estar

situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados


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ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA. Para diseñar el almacén tenemos que limitarnos al espacio físico edificado y las necesidades requeridas para las mercancías a almacenar. Debemos planificar el espacio destinado a almacén con el fin de conseguir los objetivos y rentabilidades establecidos en el plan logístico; para ello, antes de hacer la distribución es necesario conocer las siguientes necesidades:

- Mercancías que se desea almacenar: descripción, forma, tamaño, peso, propiedades físicas.

- Cantidad de unidades que se reciben en un suministro. - Frecuencia del suministro: diario, semanal, quincenal, mensual. - Medios de transporte externo: características y carga que

transportan. - Equipo de transporte interno: carretillas manuales, mecánicas,

elevadores y tiempo utilizado. - Cantidad de unidades a almacenar de cada producto (máximo,

mínimo). - Superficie de almacenamiento: según la altura y los métodos

empleados. En base a las necesidades anteriores, la distribución física puede dividirse en cinco etapas:

1- Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

2- Establecer el sistema de manejo de materiales. 3- Mantener un sistema de control de inventarios. 4- Establecer procedimientos para tramitar los pedidos. 5- Seleccionar el medio de transporte.

ESTRUCTURA DE LA EMPRESA La empresa como vemos en el plano de la nave se encuentra dividido en dos áreas: Área pública a la que tienen acceso el público. Esta área se divide entre la tienda autoservicio y la exposición Área de trabajo con acceso exclusivamente al personal de la empresa


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Área pública Exposición. En la exposición encontramos un muestrario de los productos de diferente naturaleza entre los que encontramos: chimeneas, saunas, yacuzzis, mobiliario de jardines tales como sillas, mesas, cenadores, pérgolas, ornamentos, celosías y accesorios de cuartos de baño como bañeras, lavabos, inodoros y accesorios de piscinas como la instalación de una depuradora de agua, bomba de presión etc. Son elementos que debido a sus características especiales bien por sus dimensiones (sauna, yacuzzi, bañeras, chimeneas, etc.) o porque son muy específicos (tales como la grifería, mobiliario de jardín - como mesas, sillas de hierro, fuentes de granito, adornos en piedra) o bien porque se hacen a medida son elementos que requieren de una alta inversión o un espacio muy grande, por lo que el almacenamiento suele ser escaso, tan sólo se reduce a la muestra. Cuando el cliente lo solicita se encargan al proveedor tardando entre 3 y 7 días en llegar. Excepto en el caso de la grifería y los saneamientos, no se encuentran en almacén y se realizan bajo pedido. Normalmente son productos de alta implicación y que no se piden de un día para otro.


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La tienda-autoservicio La característica de este sistema de libre servicio es que desaparece la figura del vendedor. Los productos han de venderse solos. De esta manera, el cliente escoge y toma la mercancía. Las características básicas del régimen de autoservicio son, desde el punto de vista del comprador, la comodidad, el servicio rápido con el ahorro en coste de tiempo, la total libertad de elección y movimientos con discreción sobre las decisiones de compra, posible comparación de marcas y precios y precios reducidos. Ahora bien desde el punto de vista del distribuidor encontramos la posibilidad de racionalizar la exposición de los productos, de disponer de una mayor gama de oferta y de aumentar la productividad por m2 como consecuencia de la sustitución de parte del almacén por espacio de venta. Dentro de la tienda encontramos desde herramientas, materiales de fontanería, de electricidad, repuestos de maquinaria, monos de trabajo, etc. Se encuentra distribuido a través de unos pasillos con estanterías fijas a ambos lados en el que se han colocado los productos más pesados en la parte baja de la estantería. Son estanterías de aproximadamente 1,90 m con estantes a diferente altura dependiendo del tipo material que sea Hasta aquí vemos la zona de acceso al público. En la primera planta encontramos el área administrativa en el que se ubica los despachos del gerente y administrativos de la empresa y una sala de reuniones donde con frecuencia se imparten cursos y presentación de productos dirigidos a los empleados y a profesionales al objeto de que conozcan novedades, usos, utilidades y aplicaciones de nuevos productos. La formación y el continuo reciclaje es uno de los puntos fuertes que la organización desea en sus empleados puesto que es una de las fortalezas que posee la empresa. A partir de ahora nos vamos a desarrollar la parte que nos interesa de la empresa con los almacenes de acceso exclusivo del personal que trabaja en la empresa. El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene.


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Los objetivos que todo almacén debe cumplir son. Almacenar las mercancías en buenas condiciones y tenerlas inmediatamente disponibles cuando se precisen

Desarrollar un sistema de recepción y un sistema de entrega adecuados

Conseguir un satisfactorio nivel de cumplimiento de los objetivos al mínimo coste posible

Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirán los siguientes beneficios

Buena accesibilidad a los productos fundamentales, prestando, por consiguiente, un buen servicio

Un alto grado de flexibilidad Eficiente utilización del espacio Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico Minimización de deterioros y robos Facilidad de recuento

La función de la bodega de almacenamiento es diferente dependiendo de:1) Cuando los productos se elaboran en determinadas épocas y se debe satisfacer la demanda durante todo el año, 2) Cuando la demanda está sujeta al fenómeno de la estacionalidad (Por ejemplo: los bañadores y los calefactores) 3) Cuando los lotes de transporte o expedición son distintos de los de fabricación. AREAS DEL ALMACEN Zona de Recepción o de Entrada: es aquella en la que se descarga la mercancía, para después trasladarla al almacén. En primer lugar, debemos conocer los muelles, que por estar localizados en la zona externa necesitan espacio suficiente para que se pueda acceder y realizar la maniobra de los vehículos fácilmente. Se destinará una puerta de acceso al almacén para cada vehículo que tenga que descargar. Se adaptará el lugar de descarga a la altura del vehículo mediante elevación del muelle o excavando un hoyo con el fin de que el vehículo quede a la altura de la zona de descarga. Para saber los puntos de entrada que serán necesarios se deberá calcular el tiempo medio que tarda cada vehículo desde la espera hasta finalizar la descarga.


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Con el tiempo medio por vehículo podemos determinar si nos hace falta uno, dos o tres muelles, con el fin de que la recepción sea lo más eficaz posible y no tenga un coste elevado. En esta misma zona se puede destinar un área de control de la mercancía recibida, donde se comprobará el pedido que hemos realizado al proveedor con la mercancía recibida. Determinados productos requerirán una inspección de la misma, por lo que se deberá destinar un área de inspección para depositar la mercancía recibida con el fin de ser inspeccionada. En caso de que las paletas que vienen sean incompatibles con las utilizadas para el almacenamiento, se deberá prever un área para el trasvase de la mercancía de una paleta a otra. Zona de Almacenamiento: es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el momento de su expedición. Para el almacenamiento tendremos en cuenta las características de las unidades de carga, peso, volumen y con qué frecuencia tendremos que hacer los inventarios. Estos datos nos ayudarán a tomar decisiones respecto al tamaño y peso de las paletas, el tipo de estanterías y colocación de las mismas y la amplitud necesario en los pasillos; el control de inventarios nos determinará el lugar donde tenemos que ubicar la mercancía en función de la rotación o frecuencia de entrada y salida. En algunos almacenes, la zona destinada a almacenamiento se suele subdividir en dos áreas, una de reposición de existencias y otra de selección y recogida de mercancías. Zona de Expedición: es el espacio donde se prepara la mercancía para enviar a los clientes. Estará determinada según la cantidad de solicitudes recibidas y el medio de transporte de reparto. En ciertos almacenes con gran movimiento de mercancías, esta zona puede tener un área de consolidación, que sirve para depositar y preparar la mercancía correspondiente a un pedido. En esta misma área se puede realizar el embalaje. En caso de que esta actividad no se pudiera desarrollar en el mismo lugar, debido a las características del mismo, o por el volumen de pedidos solicitados, se destinaría un área de embalaje. Una vez embalado el pedido se realizará un control de salidas que consistirá en comprobar las mercancías preparadas con las mercancías solicitadas. En el caso de no poder realizarse en el mismo espacio se dispondrá de un área de control de salidas. Para el diseño de esta zona hay que tener en cuenta la concurrencia de medios de transporte en horas punta y que este hecho no sea un inconveniente para dar al cliente un servicio eficiente.


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Zonas Auxiliares: formadas por las áreas siguientes:

- Área de devoluciones: en ella se depositará la mercancía devuelta por el cliente, por defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos en el lugar correspondiente. También podemos depositar en esta zona, de forma separada, los artículos que nosotros tenemos que devolver a nuestros proveedores, por idénticas causas.

- Área de materiales obsoletos: en ella se depositan los artículos y herramientas que no estén en buenas condiciones de uso o venta y que posteriormente se venderán como chatarra, si es posible, o se llevarán a un depósito de basura.

- Área de oficinas o administración del almacén: aunque la empresa disponga de oficina central, es preciso una pequeña oficina para gestionar la documentación propia de las operaciones del almacén, tales como pedidos, albaranes, notas de abono y otros documentos. El ordenador o sistema de información de esta oficina debe estar en constante comunicación con el de la oficina central, en lo que se denomina una gestión integral de información.

- Área de servicios: es la zona destinada al descanso del personal. ORGANIZACIÓN GENERAL Y DISPOSICIÓN DEL ALMACÉN Muelles de llegada Son aquellas superficies que hay que reservar en la entrada y que afecta tanto al interior como al exterior del edificio. La parte exterior abarca las vías de acceso, llegada y salida, las zonas de maniobra y las del muelle como tal. La importancia de esta superficie condiciona, en muchos de los casos la ubicación general del edificio en la parcela. El diseño de muelles debería incluir desde un principio, el estudio del tráfico de los envíos. Generalmente se adoptarán los valores siguientes:

• Ancho de vía de circulación para semirremolque: 5 metros. • Radio de curva de giro: 30 metros. • Espacio libre delante del muelle para las maniobras: 35 metros.


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La disposición del muelle más clásica y más económica es aquella en que los camiones aparcan perpendicularmente al muelle. En espacios pequeños, se puede ganar espacio aparcando en batería. Si varios camiones o remolques deben estar en el muelle simultáneamente, el eje mínimo que debe respetarse para dos posiciones consecutivas es de 3 metros. El muelle debe hallarse a la misma altura que la plataforma de los camiones y de los remolques, es decir, aproximadamente 1,20 metros, para ahorrar tiempos de descarga con las carretillas (10 a 25 % del tiempo). Los muelles se equiparán con rampas de carga ajustables que permitirán completar la nivelación del muelle y de los vehículos y dejar paso a las carretillas, la inclinación de no debe ser superior al 4 o 5%. Cualquiera que se la actividad principal del almacén se aconseja, prever una longitud del muelle que permita alojar entregas efectuadas por camionetas o furgonetas. La altura de este muelle debe ser del orden de 50 centímetros. Zona de control Para el caso de las llegadas procedentes del exterior hay que confrontar la relación entre la entrega y el pedido que se espera y para comprobar la carga. En esta zona se realizarán las primeras operaciones de identificación El stock de masa El stock de masa se conoce también como zona de reserva. Dividir el stock total en dos partes (uno de picking y uno de masa) no siempre es una decisión fácil. El stock de masa presenta dos grandes inconvenientes:

• Crea movimientos suplementarios, ya que es necesario trasladar los artículos desde el stock de masa al stock de consumo.

• Se precisan de equipos estáticos y dinámicos particulares y los correspondientes pasillos.

Estas deficiencias, pueden verse superadas por las ganancias que provoca la zona de picking a efectos de productividad, ya que permite reducir los tiempos de picking al especializar los equipos. Además el stock de masa, nos permite reducir o mejorar los plazos de entrega a clientes.


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Las zonas de carga Se llaman también zonas de picking o stock de consumo, existen numerosos esquemas para organizar la carga en la zona de pedidos. O bien el preparador se desplaza hasta la dirección donde los artículos se hayan almacenados, o bien los artículos pueden presentarse automáticamente delante del operador. Una vez cargados, el preparador trasladará los artículos hasta la zona de embalaje o de salida. Las zonas de espera de salida Existen tres razones para terminar la preparación de los envíos antes de que llegue el vehículo que los llevará, de ahí la necesidad de disponer de zonas de almacenamiento relativamente importantes. Los imprevistos que pueden surgir durante la preparación, obligan a contar con un margen de seguridad; a continuación están los imprevistos que pueden sufrir los transportistas y que pueden hacer que lleguen tarde, y por último la necesidad de perfeccionar la actividad de los preparadores. Las superficies de zonas de espera, corresponderá a las superficies de las plataformas de los vehículos. Se marcarán pintando un límite blanco con el fin de facilitar la labor de los carretilleros y ayudar a respetar la organización. Reducir el ancho de los pasillos de carga de los transtockeurs repercutirá directamente en los tiempos de carga, estos pasillos deben de tener un ancho de 3 metros. FUNCIONES DEL ALMACÉN El funcionamiento del almacén se puede dividir en dos grupos:

1. Procesos relacionados con flujos de entrada. 2. Procesos relacionados con flujos de salida.

1 Procesos relacionados con los flujos de entrada: En estos procesos se encuentran todas las actividades que engloban los procesos de recepción de mercancías que pueden ser procedentes de la fábrica, de proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén, en estas actividades se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general. En resumen comprende las siguientes actividades:

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Los procesos de picking pueden absorber 2/3 de la mano de obra total del almacén, si tenemos en cuenta que un rendimiento optimo lo podríamos cifrar entre 70 y 1200 paquetes por hora. LOS RECURSOS HUMANOS DEL ALMACÉN (RR.HH.). Desde el punto de vista de los Recursos Humanos, el almacén es un concepto difícil de concebir aisladamente. No existe apenas en la práctica la actividad empresarial exclusiva de almacenaje. Sino que ésta constituye una actividad vinculada a prácticamente la totalidad de las empresas, comercios o industrias en general de medio o gran tamaño. JEFE DE ALMACEN PERSONAL ADMINISTRATIVO. ENCARGADO DE ALMACÉN. OFICIAL EXPENDEDOR O DEPENDIENTE AUXILIAR DE ALMACEN-REPARTIDOR-REPONEDOR-CARRETILLERO PERSONAL DE MANTENIMIENTO


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3.2 Bodegas Manuales y automatizadas. ESTRUCTURA DEL ALMACÉN Los equipos estáticos y los suelos Aunque parezca incongruente hablar de los suelos, como parte de los equipos estáticos, cobran especial relevancia cuando tratemos con almacenes de gran altura, y con mayor razón al tratar con pasillos estrechos. Según estudios actuales 7 de cada 10 almacenes en la actualidad, tiene problemas con el suelo, lo cual puede llevar a la demolición y reparación completa del enlosado, por lo que nos parece un punto muy importante a tener en cuenta. Los condicionantes de calidad del suelo, vienen impuesto en la mayoría de las ocasiones, por las características de los estantes para palets y de las carretillas de gran altura, y acertar con el enlosado a la primera es tarea realmente difícil. Muchas veces las exigencias son tales, que se necesitan auténticos especialistas, así como material de medición de precisión para poder realizarlo. Todas las exigencias sobre el suelo de los almacenes, aparecen recogidas en la publicación de la Federación Europea de mantenimiento de almacenes FEM 9.831.en la que se detallan características tales como: RESISTENCIA A LAS PRESIONES: Los estantes para palets descansan en el suelo, gracias a suelas fijadas bajo las patas de los bastidores. Estas suelas deben tener obligatoriamente dimensiones restringidas, del orden de 200 a 300 cm2, siendo las presiones en el suelo entre 20 y 40 kilos por cm2. Las resistencias exigidas a la presión varían según los constructores, entre 40 y 70 Kg. por cm2 LLANURA: Las exigencias de los constructores de carretillas y proveedores de estantes para palets son las mismas: ningún desnivel superior a 2 milímetros por cada 2 metros. Algunos pueden llegar a tolerar hasta 3 milímetros.


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HORIZONTALIDAD: Las exigencias en este sentido son más restrictivas, cualquier proveedor de estantes reclaman diferencias de altura inferiores o iguales a 2 milímetros por 2 metros en todas las direcciones, con una inclinación máxima de 1 milímetro por metro. Los constructores de carretillas y de estantes para palets exigen desigualdades inferiores de 10 a 20 milímetros por pasillo. Las Estanterías Los estantes para palets, están formados por bastidores verticales, sobre los que se enganchan las tablas horizontales. Las diferencias entre los distintos modelos de estantes, radican fundamentalmente en:

• El contrachapado de los perfiles de los bastidores, que tienen mayor o menor volumen para asegurar la rigidez de los mismos.

• En las durezas o espesores de los aceros utilizados. • En los agujeros para enganchar las tablas. • En el modo de unir los bastidores, que habitualmente es por

soldadura o por fijación con pernos. A efectos de realizar un primer cálculo de los volúmenes del almacén, habría que tener en cuenta los siguientes valores:

Espesor de los bastidores que es del orden de 100 mm. Espesor de las tablas entre 50 y 160 mm. en función de los modelos, de la carga y de la anchura de los alvéolos.

Los bastidores deben entablillarse a partir de cierta altura, la dimensión máxima vendrá impuesta por el tamaño de las instalaciones y de los medios de transporte. El galvanizado de los bastidores, nos permite obtener longitudes superiores a 10 metros, en las cuales el entablillamiento no presenta ningún inconveniente especial. Las patas de los bastidores descansan en el suelo gracias a suelas que mejoran la estabilidad y reparten las cargas. Las irregularidades del suelo se solucionan mediante calzos metálicos. Estos calzos deben ser mínimos, de ahí las exigencias impuestas en la conformación del suelo.


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El ancho de los alvéolos habitualmente se elige pensando en poner dos palets con el lado que mide 1.200 mm en el frente o 3 palets cuando el lado mide 800 mm. Si las cargas fueran muy pesadas es preferible

concebir alvéolos para un solo palet, a sobredimensionar las tablas. El manual FEM 9.381 nos indica las exigencias que deben cumplir los estantes de palets. TIPOS DE ESTANTERÍAS Estanterías para carga manual Este es el tipo más común en cualquier almacén, sirven para todo tipo de producto. La capacidad de carga de los estantes se ajusta a la mercancía que se pretende almacenar. Las posibles ampliaciones o modificaciones se realizan de forma rápida y sencilla. Los estantes suelen ser de chapa en acero galvanizado o en madera de aglomerado Estanterías para picking Son estanterías con divisores, bandejas, equipadas con cajones para piezas pequeñas, estanterías de gravedad con canales adaptados al tamaño del producto. Se ubican anexas a los habitáculos de reserva y ofrecen posibilidades de diseño infinitas. Son especialmente indicadas cuando se dispone de muchas referencias y las cantidades son


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pequeñas o variables. Las mercancías son almacenadas manualmente a pie desde el nivel del suelo o desde los pasillos elevados, apoyados sobre las propias estanterías Estanterías convencionales para paletas (racks) Esta es la solución más simple y más utilizada. Son estanterías que se ajustan a los palets y ofrecen acceso directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga está simplemente limitada a las dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado. Son especialmente indicadas para el almacenaje de productos heterogéneos de muchas referencias y baja rotación. Entre sus ventajas destacamos el almacenamiento ordenado y la posibilidad de construcción a gran altura gracias a la utilización de carretillas u otros equipos de depósito o extracción. Entre los inconvenientes destacan el gran desaprovechamiento del espacio ya que las operaciones de abastecimiento y extracción hay que realizarlas en el mismo pasillo. Normalmente este tipo de estanterías van ancladas al suelo Estanterías compactas para palets Este tipo de estanterías permite el almacenaje en bloque. Recomendadas especialmente para productos homogéneos y para necesidades de alta densidad de almacenamiento. Con estas estanterías el espacio disponible se utiliza al máximo reduciendo las zonas de tránsito y aumentando los volúmenes de stockaje. Son ideales para cámaras frigoríficas y congeladores y son alimentadas básicamente con carretillas de mástil retráctil. Estas estanterías son una solución ideal para almacenar gran cantidad de palets del mismo producto Estanterías dinámicas por gravedad (para paletas o para productos sueltos) Una de las alternativas que cada vez gana más adeptos entre las empresas. Pueden considerarse que constituyen un estadio intermedio hacia los sistemas en que el producto fluye hasta el operario sin que éste tenga que moverse. Se aplica el principio FIFO (primera paleta que entra, primera que sale). Las paletas se desplazan por unos rodillos ligeramente inclinados. Presentan la posibilidad de incorporar pequeños motores reductores o cilindros de aire para el accionamiento de las hileras de rodillos. Son recomendadas especialmente para almacenes intermedios, zonas de expedición, etc. Se aconsejan para productos homogéneos y perecederos. Proporcionan un almacenamiento ordenado para una rápida localización y con ellas se minimizan los desplazamientos de las carretillas. Aumentan el número de artículos de acceso directo, reducen


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en mucho los tiempos de trayectoria hasta el producto y los tiempos muertos, disminuyen las áreas superfluas Estanterías móviles sobre raíles Es una forma de compactar un almacén suprimiendo pasillos. El sistema es incompatible con la accesibilidad de la carga. Esta opción es interesante para cargas pesadas o convencionales ofreciendo la máxima utilización del volumen disponible para aquellas instalaciones donde el coste del suelo sea elevado o se requiere ampliar la capacidad de almacenamiento manteniendo el mismo local. Su accionamiento es manual en caso de sistemas pequeños y de productos de poco peso y mecánico para estanterías largas, cargas pesadas, múltiples productos con actividad de picking muy frecuente. No necesitan pasillos de estiba, pero implican cierta lentitud de movimientos. Con este sistema el aprovechamiento del espacio es máximo y ofrece gran flexibilidad Autoportantes para paletas: Estos sistemas ahorran la obra civil y soportan el edificio. Alcanzan grandes alturas con lo que el aprovechamiento del espacio es máximo. En estos el producto se manipula con carretillas retráctiles, trilaterales y transelevadores Estanterías para pequeños productos sueltos (sin paletizar) Se trata de estanterías convencionales de uno o varios niveles (con contenedores o separadores modulares). En este se incluyen los sistemas automáticos para el almacenamiento de este tipo de productos, entre los que destacan los paternóster (ascensores que se desplazan de forma continua usado para el transporte de mercancías, debiendo subir y apearse en marcha), los carruseles y los miniloads (para el almacenamiento de piezas pequeñas. Estos últimos constituyen el verdadero layout del almacenamiento automatizado. Requieren anchos de pasillos muy reducidos y el equipo de depósito y extracción puede ser una transelevador o una carretilla trilateral combi Estanterías de ángulo rasurado Son estanterías tradicionales, con o sin tornillos, para cargas ligeras. Son prácticas, de fácil montaje y adaptables a todos los sectores de actividad Estanterías tipo Cantilever Son ideales para el almacenamiento de cargas largas (varillas, tubos, muebles, perfiles, maderas, paneles, carpintería


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metálica, etc.). Una variedad de esta estantería sería la estantería tipo Cantilever a doble lado que permite el almacenamiento en ambas caras de la estantería Estanterías entreplantas Son estanterías fácilmente desmontables y adaptables, duplican el espacio del habitáculo disponible Estantería de palets de tubos Son estanterías convencionales que permiten el almacenamiento de tubos mediante palets Los equipos móviles Dada la gran cantidad de equipos móviles que existen actualmente en el mercado, vamos a remitirnos a aquellos más importantes o que más habitualmente se utilizan son los transtockeurs o transpalets o transpaletas. Los transtockeurs son aparatos de transporte destinados a los traslados horizontales de las cargas sobre palets o en contenedores aptos. El transtockeur es una máquina concebida para obtener una gran productividad en los pasillos muy estrechos. Está construido a partir de un travesaño que rueda sobre un único rail horizontal, en el suelo, con ayuda de 2 rodillos (uno de los cuales es motor). Fijado al travesaño, un mástil vertical tiene en la cabeza, otros dos rodillos que circulan por un rail de conducción horizontal, paralelo al anterior e instalado en la parte alta del almacén. A lo largo del mástil pueden desplazarse las horquillas, que son telescópicas y pueden desplegarse por un lado y por el otro para almacenar o desalojar cajas. Esta familia de aparatos comprende varias categorías de materiales: Transtockeurs manuales Este primer modelo dispone de un timón que permite accionar una pequeña bomba hidráulica que ordena el levantamiento de la carga y la conducción de la máquina. Este tipo de material permite el transporte de palets de hasta 3 toneladas según los modelos. No permite franquear las rampas con carga. Los transtockeurs con el conductor a bordo no sobrepasan una altura de carga de 15 metros


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El ancho de pasillo recomendado para este tipo de transporte es de 1 metro a 1,2 metros. Transtockeurs eléctricos o automáticos Estos están provistos de un motor eléctrico de translación que pueden variar de 1 a 2 kilovatios. Pueden soportar una carga útil del orden de 1 a 3 toneladas y pueden desplazarse a velocidades de entre 3 y 11 Km/hora, las alturas alcanzadas pueden llegar a los 45 metros. Algunos modelos son capaces de franquear rampas del 15 % sin carga y del 10% con carga, para ello cuenta con un dispositivo de compensación, que evita la inclinación del palet. Las horquillas de los transtockeurs permiten desplazamientos laterales de unos 50 milímetros, lo que permite un posicionamiento muy preciso de los palets en espacios reducidos. El ancho de pasillos recomendados es de 1,2 a 1,5 metros. Los transtockeurs pueden disponer de conductor- acompañante o de conductor a bordo Las apiladoras con brazos de carga Las apiladoras, tienen una tipología similar a la de un transtockeur eléctrico que estuviera equipado con un mástil; tienen brazos de carga bajo las horquillas que se elevan a lo largo del mástil. La capacidad de estas máquinas va de 1 a 2 toneladas, y la altura de la carga puede rebasar los 6 metros. Algunos modelos están equipados con horquillas telescópicas cuya longitud hace posible colocar la carga en alvéolos de profundidad doble. Los brazos de carga evitan o disminuyen el mal asentamiento de las cargas. Los motores de translación tienen una potencia del orden del kilovatio y los motores de bomba una potencia aproximada de cuatro kilovatios, con lo que se pueden alcanzar velocidades de traslación de hasta 8 km/hora, velocidades de 0,2 metros por segundo con carga y el doble sin carga. Carretillas elevadoras con horquillas frontales Es el tipo de carretilla más corriente y que se encuentra en todos los locales. Si se utilizan en el exterior están provistas de 4 ruedas y un motor térmico, para poder rodar por firmes irregulares, y cuentan con una autonomía excelente. Si se utilizan para el interior, suelen tener 3 ruedas y motor eléctrico. Las baterías situadas detrás sirven de contrapeso. Frecuentemente la rueda de atrás es la rueda motriz, esto confiere una excelente maniobrabilidad, sin embargo desaconseja el utilizarla en


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rampas. Este tipo de carretillas permiten trabajar hasta alturas de unos 6 metros, si las carretillas van a trabajar en pasillos estos deben tener una anchura de 3 a 3,5 metros. Carretillas con mástil retráctil La carretilla con mástil retráctil, es un término medio entre la carretilla con horquillas frontales y la apiladora con brazo de carga, posee las ventajas de ambas. En una carretilla de este tipo, el conjunto de horquillas y mástil puede desplazarse adelante y atrás dentro de los brazos de carga. La toma de un palet se efectúa avanzando el mástil y las horquillas por delante de las ruedas delanteras. A continuación, el palet es levantado por encima de los brazos de carga y llevado hacia atrás por la retirada del mástil. La colocación del palet en el estante, se realiza con la maniobra inversa, sin desplazamiento de la carretilla en sí misma. Este tipo de carretillas no necesitan pasillos superiores a 2,5 –3 metros de anchura pudiendo trabajar hasta alturas de 10 metros, existen modelos de conducción frontal o lateral. Los rendimientos y velocidades son comparables a las carretillas con horquillas frontales. Carretillas con horquillas tridireccionales. Se habla también de horquillas en C, de horquillas pivotantes o de horquillas multidireccionales. Estas horquillas están montadas sobre un eje vertical alrededor del cual pueden pivotar. Este eje puede desplazarse transversalmente. Estas horquillas pueden cargar un palet en el suelo, darle la vuelta y depositarlo a derecha o izquierda sin que el carro se mueva. Pueden pues almacenar y desalojar cargas a ambos lados del pasillo. El ancho de pasillo en estos casos debe calcularse para que pueda caber la diagonal de un palet, sin un automatismo de este tipo una rotación en el pasillo es muy delicada, y por tanto mucho más larga. Este tipo de carretilla permite alcanzar niveles de descarga de hasta 12 metros para una capacidad del orden de una tonelada y precisa un ancho de pasillo de 1,6 a 1,8 metros Carretilla manual de cuatro ruedas Son carretillas muy comunes en los almacenes, existen una gran variedad de ellas y de distintas formas. No poseen motor y se mueven por la fuerza del hombre. Suelen estar provistas de unos frenos para que no se muevan.


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Son muy útiles para mover a poca distancia y en terreno llano un gran numero de productos y su mantenimiento es muy simple Carretilla de almacén a dos ruedas neumáticas Al igual que las anteriores son muy útiles en los almacenes. Sirven para mover elementos muy voluminosos pero poco pesados. En la parte inferior está provisto de una uña capaz de introducirse en elementos a ras del suelo. Las más modernas están provistas de freno que se puede manejar con la mano para que la carga no tire del carro en desniveles. Es capaz de salvar escalones sin dañar ni la carga ni los escalones. Existen modelos ergonómicos que permiten que la carga vaya tumbada y que pueda atarse con pulpos o cables extensores Puente-grúa monorraíl Se trata de una grúa que se mueve a través de un rail que o bien se encuentra unido al techo o bien está soldado a las vigas metálicas que conforman la estructura de la nave. Suelen soportar cargas de entre 50 y 1000 kg siendo la longitud entre los soportes de entre 2 y 8 metros. Los carros que mueven la grúa están equipados con ruedas de doble guía para asegurar el movimiento por el rail. Las ruedas se componen de cojinetes cerrados herméticamente y están lubricadas. El inconveniente que presenta el puente grúa es que para trabajar con seguridad suelen ser bastante lentos, sin embargo soportan bien grandes cargas. Antes de adquirirse una grúa se deben tener en cuenta una serie de aspectos como el tipo de carga la capacidad, frecuencia de uso, necesidad de alcance, si la estructura del edificio es capaz de soportar el peso de la grúa, necesidades de cimentación, si se necesitarán soportes, tipo de potencia (empuje, motorizada o una combinación de ambas). Si es motorizada se debe tener en cuenta si se requiere velocidad simple o doble, si es preciso convertidores de frecuencia variable, voltaje que necesita, qué tipo de control necesario (dependiente del polipasto, separado o remoto), requerimientos especiales en los pescantes de rotación, etc. Algunos fabricantes disponen de herramientas de diseño de grúas con la que se pueden configurar al momento una instalación según las necesidades


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Elementos que se utilizan para el transporte El Palet Es un dispositivo móvil, constituido por dos pisos unidos entre sí por largueros, cuya altura está reducida al mínimo y compatible con la manipulación por medio de carretillas elevadoras con horquillas o por transpalets. En la base de un palet se puede reunir una determinada cantidad de mercancía para constituir una unidad de carga con vista a facilitar su manipulación, transporte o almacenamiento. La fabricación de estos palets se ha normalizado y actualmente existen dimensiones estándares que permiten una mayor organización en el transporte. Los materiales que se utilizan en el palet han sido hasta ahora mayoritariamente la madera, si bien se está imponiendo últimamente la utilización de otros como el plástico, material mucho más resistente y ligero de manejar, de aluminio, de poliestireno expandido (corcho blanco) o el cartón El Contenedor Es un instrumento de transporte que tiene un carácter permanente en la empresa que permite un uso repetitivo. Está diseñado exclusivamente para el transporte de mercancías, sin roturas de carga por uno o varios medios de transporte. Tiene unos dispositivos que facilitan la manipulación para realizar el trasbordo de un medio de transporte a otro. Está diseñado para facilitar la carga y descarga Su origen se debió a la necesidad de simplificar el movimiento de grandes cantidades de mercancías. La ventaja de este sistema es que integra todos los medios, pudiendo combinarse varios medios a la vez: vía marítima, ferrocarril, o por carretera Exterior Elementos de transporte El transporte es para la mayoría de empresas de distribución y para Saneamientos Cárdenas en particular es otra manera de añadir valor y competitivaza a la empresa. La función de transporte es una de las funciones encuadradas dentro del aprovisionamiento de una empresa y tiene las siguientes misiones: Transportar los productos comprados por una empresa


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Realizar los transportes internos y externos de los productos comercializados La variedad y dificultad de esta función hacen que su gestión sea encomendada al departamento o responsable de distribución física o al departamento de almacenaje. El transporte debe cumplimentar las siguientes tareas: Seleccionar el tipo de transporte Buscar y negociar las mejores ofertas Trazar las rutas Ordenar y dirigir las expediciones Negociar las reclamaciones por daños o pérdidas Comprobar las facturas de los transportes El objetivo primordial es la minimización de los costes de transportes. Para conseguir ésta meta se debe realizar estudios que comprendan los siguientes aspectos Conveniencia o no de tener transporte propio La rentabilidad del alquiler frente a la compra del vehículo Selección de embalajes económicos, seguros que faciliten las operaciones de carga y descarga Reducción de otros costes de transporte Optimización de las cantidades a transportar


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3.3 Tecnología de la información en una bodega Internet

EDI (Electronic Document Interchange)

GPS (Global Position System)

Automatización de los almacenes

S.G.A. (Software de Gestión de Almacenes)

Radiofrecuencia

Terminales Batch (código de barras) Rotativos Verticales

Rotativos Horizontales

Sistemas de “pick to light”


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3.4 Embalaje de producto terminado.

Empaque

Se define como el conjunto de actividades en la planeación del producto que incluyen el diseño y producción de la caja o envoltura de un producto.

El empacado incluye las actividades de diseñar y producir el recipiente o la envoltura para un producto.

El etiquetado también es parte del empacado y consiste en la información impresa que aparece en o dentro del paquete.

La función principal del empaque es contener y proteger el producto. Sin embargo, en una época reciente, numerosos factores han convertido al envase en un instrumento muy importante de la mercadotecnia.

DEFINICIÓN DE ENVASE Y ENVASADO

Envase: el material que contiene o guarda a un producto y que forma parte integral del mismo; sirve para proteger la mercancía y distinguirla de otros artículos.


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Todo continente o soporte destinado a:

Contener el producto, Facilitar el transporte, y Presentar el producto para la venta

• Envasado: Es una actividad más dentro de la planeación del producto y comprende tanto la producción del envase como la envoltura para un producto.

• Empaque: se define como cualquier material que encierra un artículo con o sin envase, con el fin de preservarlo y facilitar su entrega al consumidor.

• Embalaje: son todos los materiales, procedimientos y métodos que sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar, conservar y transportar una mercancía.

Embalaje en una expresión más breve es la caja o envoltura con que se protegen las mercancías para su transporte.

OBJETIVO DEL ENVASE, DEL EMPAQUE Y DEL EMBALAJE

• Objetivo del envase El objetivo más importante del envase es dar protección al producto para su transportación. • Objetivo del empaque Proteger el producto, el envase o ambos y ser promotor del artículo dentro del canal de distribución. • Objetivo del embalaje Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fábrica a os centros de consumo.

MOTIVOS PARA EMPAQUETAR UN PRODUCTO: • Un motivo práctico y comercial para empaquetarlo es con el fin de protegerlo en su ruta de fabricante hasta él ultimo consumidor, y en algunos casos, durante su vida con el cliente. • El empaque también debe formar parte de la mercadotecnia de una compañía. Un empaque puede ser la única manera en que una empresa pueda diferenciar su producto. • La gerencia puede empaquetar su producto de tal manera que puedan aumentar sus posibilidades de utilidad. Un paquete puede


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ser tan atractivo, que los clientes pagaron más solo por obtener el envase especial, aun cuando el aumento en el precio excede el costo adicional del envase. POLÍTICAS Y ESTRATEGIAS DEL EMPAQUE • Cambio del empaque: Actualmente sé esta favor del cambio y esta tendencia es cada vez mas aceptada. La gerencia tiene dos motivos para considerar la innovación de empaque para combatir una disminución en las ventas o un deseo de ampliar el mercado atrayendo nuevos grupos de consumidores. • Empaque de la línea de productos: Una compañía debe de decidir si producir un empaque parecido en todos sus productos. • Empaque de rehuso: Otra estrategia que debe de considerarse es la del empaque que puede volver a utilizarse. Debe diseñarse y romover la compañía un empaque que debe de servir para otros propósitos después de consumir el contenido original?. • Empaque múltiple: Es cuando se colocan varias unidades. El empaque múltiple también puede ayudar a introducir nuevos productos y a ganar la aceptación por parte de los consumidores de un nuevo concepto

DIFERENTES TIPOS DE MATERIALES PARA LOS ENVASES

Etiquetado • Consiste en la información impresa que aparece en o dentro del paquete. • La etiqueta es aquella parte de producto que muestra la información verbal en cuanto el producto o el vendedor. Una etiqueta puede formar parte del envase o estar colocada directamente en el producto.


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• Las etiquetas pueden variar desde las muy sencillas, adheridas a los productos, hasta complejas gráficas que son parte del envase. La etiqueta podría describir varias cosas acerca del producto, además promueve al producto por medio de gráficas atractivas. TIPOS DE ETIQUETA Las etiquetas se clasifican en tres grupos: • Una etiqueta de marca es solo la aplicación de la marca en el producto o en el envase. • La etiqueta de grado identifica la calidad del producto mediante una letra o número, número o palabra. • Las etiquetas descriptivas presentan información objetiva con respecto al uso, cuidado, rendimiento u otras características del producto.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 3

Tarea Hacer lista de preguntas

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SISTEMAS AUTOMATICOS DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACON Una de las funciones básicas que deben llevarse a cabo durante la producción es el manejo y almacenamiento de materiales. El enfoque y alcance de los principios de manejo y almacén de materiales siempre van más allá de la fábrica. Los problemas de manejo y almacén de materiales existen en el almacén de productos, en la distribución, en el envío, en el control de inventarios, en el servicio postal, en el manejo de equipaje en un aeropuerto y en muchas otras áreas dentro y fuera de los procesos de manufactura. El enfoque que se dará en este capítulo es hacia las aplicaciones dentro de las operaciones automatizadas de manufactura. La manipulación de materiales que cubre los procesos de movimiento o transporte, empaquetado y almacenamiento, cuesta dinero y no añade valor al producto, razón por la cual la búsqueda de mecanismos para la automatización del flujo de materiales hacia y desde una determinada operación constituye una importante elección tecnológica, tanto de las industrias como de los servicios. La automatización de los procesos depende mucho de la posición estratégica de la empresa. Esta inversión está bien justificada cuando esta se encuentre orientada hacia el producto y a la alta repetitibilidad. En algunos casos la alta repetibilidad se puede lograr a pesar de que la producción sea en pequeños volúmenes de artículos diversos a través del empleo de tecnologías flexibles de tratamiento y transporte de materiales. En general, si la empresa no está orientada al producto, la automatización no será recomendable. La posibilidad de utilizar estos nuevos sistemas de producción, obliga a los responsables del diseño y distribución de planta a presentar claramente el camino de cada artículo que se va a procesar. Asímismo, el transporte de pequeños lotes de artículos debe ser económico, dando lugar a la reducción en los tiempos de espera y tiempos muertos. En este capítulo se presentarán los sistemas de almacenamiento y recuperación de materiales más importantes. Por otra parte, aunque el manejo de materiales es del interés de otra asignatura, a continuación daremos una breve introducción a lo que sería la manipulación de materiales y a los vehículos guiados por computadora, también llamados AGV’s, por su significado en ingles, Autmated Guided Vehicles. Antes de introducir equipos automáticos muy costosos para la manipulación de materiales, se puede mejorar mucho la eficiencia de un sistema siguiendo ciertas normas de operación como las siguientes:

1. Incrementar el tamaño y/o el número de unidades manipuladas,

modificando el diseño y el ensamblaje del producto si fuera necesario. 2. Aumentar la velocidad de manipulación siempre que sea económico y

posible. 3. Aprovechar la fuerza de gravedad(es gratis).

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4. Disponer de suficientes contenedores, pallets, plataformas, cajas, etc., a fin de facilitar el transporte.

5. Dar preferencia al equipo de manipulación de materiales que sirva para una mayor cantidad de usos y aplicaciones.

6. Procurar que los materiales se desplacen en línea recta y que los pasillos se mantengan despejados.

Existen diferentes clases o tipos de equipos para la manipulación de materiales. Aunque realmente existen cientos de tipos, estos se pueden clasificar en las categorías de Transportadores, Carretillas Industriales, Grúas y Polipastos, Contenedores y Pallets, Robots, Sistemas AGV’s, y sistemas AS/RS. Ver la Figura 5.1.

Figura 5.1.- Ejemplos de Equipos Utilizados para el Manejo de Materiales.

GRUA ELECTRICA CONTENEDORES

SUPERCONTENEDOR TRANSPORTADOR DE RODILLOS

SISTEMA DE TRANSPORTADORES

VEHICULO INDUSTRIAL

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Cuando hablamos de Vehículos Guiados Automáticamente, AGV’s, se trata de vehículos de pequeño tamaño, alimentados eléctricamente, que no necesitan conductor y que transportan los materiales entre las diferentes operaciones de trabajo. La mayoría de los modelos que existen, son guiados por un cable instalado abajo del piso de la planta de producción, mientras que otros modelos utilizan rutas “ópticas” y otros medios. Los Vehículos Guiados Automaticamente, pueden ir a casi cualquier sitio, siempre que haya un pasillo a seguir y que el suelo sea relativamente liso. Las instrucciones sobre el movimiento parten de una computadora central o de algún medio periférico. Su capacidad para moverse cerca de puntos problemáticos como serían los cuellos de botella en la fabricación o en el transporte, ayuda a evitar paros costosos de producción que en muchos casos son impredecibles. Además, estos elementos facilitan el suministro de piezas justo a tiempo, disminuyendo sustancialmente los inventarios en proceso.

Muchas compañías que fabrican coches utilizan estos sistemas como superficies móviles de ensamblaje, especialmente para las cargas pesadas. Los trabajadores prefieren estos sistemas en lugar de las rígidas cintas transportadoras, especialmente porque estos vehículos no abandonan el lugar de trabajo hasta que las operaciones se han completado perfectamente. Las principales ventajas e inconvenientes de estos Vehículos Guiados Automaticamente, se muestran a continuación en Tabla 5.1. Cuando se va especificar un sistema AGV’s deben determinarse los puntos de recogida y descarga de materiales, el camino que conecta estos puntos, el número de vehículos, la carga que han de llevar, su velocidad, así como las interferencias con otros dispositivos, robots, bandas transportadoras, etcétera, que existen en el sistema de producción. Para una mejor operación de estos sistemas se deben utilizar herramientas de optimización de investigación de operaciones, como la programación dinámica y redes, entre otras. A continuación en la Figura 5.2 se muestra un ejemplo de un AGV’s. Tabla 5.1.- Ventajas y Desventajas de los equipos AGV’s.

SISTEMA VENTAJAS DESVENTAJAS CON CABLE OPERACIÓN PERMANENTE Y NO

REQUIERE REINSTALACION FRECUENTE, SON DE TRAFICO CONTINUO Y EN CUALQUIER AMBIENTE, LIBRE DE INTERFERENCIA Y ADMITEN CASI TODO TIPO DE SUELO

NO SE PUEDE SUSTITUIR FACILMENTE, LAS REPARCIONES DE LOS CABLES SUELEN SER COSTOSAS

CAMINO OPTICO

CAMBIOS RAPIDOS A BAJO COSTO Y ADMITEN CASI TODO TIPO DE SUELO

DEBE REANUDARSE CADA DETERMINADO TIEMPO, EL CAMINO SE BORRA CUANDO ELTRAFICO ES INTENSO Y SE PUEDE USAR EN AMBIENTES CON CHIPS METALICOS

RAYOS MUY PRECISO NO DEBE HABER NADA EN EL

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INFRARROJOS CAMINO QUE OBSTRUYA EL PASO DEL RAYO.

ULTRASONIDO TOLERA INTERFERENCIAS OCASIONALES

SON MUY SENSIBLES A FRECUENCIAS EXTERNAS. ESTATECNOLOGIA ESTA AÚN EN PROCESO.

SISTEMAS INERCIALES

SON LOS MAS PRECISOS DE TODOS

SON MUY CAROS Y REQUIEREN COMPONENTES DE ALTA PRECISION Y CONTROL.

Figura 5.2.- Ejemplo de Vehículos Guiados Automáticamente, AGV’s. Figura 5.3.- Ejemplo de Aplicación de un Sistema AGV’s dentro de un Sistema Flexible de Manufactura, FMS.

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5.1.-Sistemas de Almacenamiento Automático. Como se mencionó anteriormente, el almacenaje es una de las muchas funciones del manejo de materiales. Ahora vamos a presentar las formas en como se almacenan los materiales en una fábrica o en un almacén utilizando métodos mecánicos y automatizados, pero con mayor énfasis en las operaciones que se realizan dentro de las instalaciones de la fábrica. El objetivo general de un sistema de almacenamiento es obvio: guardar los materiales por un cierto periodo de tiempo. Entre los diferentes tipos de materiales que almacenan muchas compañías tenemos por ejemplo los materiales relacionados con el producto como serían las materias primas, las partes y componentes compradas para el ensamble o el procesamiento dentro de la fábrica, los materiales en proceso, los productos terminados, el material en retrabajo y en desperdicios(scrap). Otro tipo de materiales que se almacenan son los relacionados con el proceso, herramientas y refacciones, y el relacionado con la operación general de la fábrica como son los artículos de oficina.

Muchas compañías utilizan métodos manuales para el depósito y recolección de los artículos hacia adentro o hacia afuera del almacén. Esta forma de almacenamiento generalmente llega ser muy inadecuada en términos de control. Para eliminar estos problemas se cuenta con los métodos automatizados de manejo y control de materiales. El utilizar estos equipos, para cualquier empresa, es riesgoso y representa una inversión muy fuerte, por lo que se requiere de una nueva visión y forma de hacer las cosas. Muchas empresas emplean equipos automatizados para el manejo y almacenamiento de materiales con diferentes propósitos como podrían ser; incrementar la capacidad de almacenamiento; aumentar la utilización del espacio disponible y recuperar espacios para la manufactura; disminuir el costo de las actividades de almacenaje; aumentar la seguridad en la función de almacenaje; mejorar el control de los inventarios; y en general, mejorar el servicio al cliente.

Los sistemas automáticos para el almacenamiento y recogida de materiales, AS/RS, por sus siglas en ingles, Automated Storage & Retrieval Systems(Sistemas Automáticos de Almacenamiento y Recuperación, SAAR), son un método automatizado para almacenar y recoger piezas y herramientas. Una computadora controla el sistema, que incluye desde bandejas hasta cajas y pilas. Con la ayuda de un vehículo guiado por control remoto se pueden recibir y enviar materiales sin necesidad de apoyo humano. Todos estos sistemas automatizados de transporte, como se verá en el siguiente capítulo, son solo una pequeña parte de un sistema flexible de manufactura más grande llamado CIM.

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Los sistemas AR/RS, combinan almacenes equipos de carga que recogen los materiales, y controles con diferente nivel de automatización, para tener así un almacenamiento y recuperación rápida de los productos y materiales. Estos sistemas pueden diseñarse para manejar cargas ya sea muy grandes y/o muy pequeñas. Incluso, existen micro sistemas SAAR, para transferir piezas individualmente de un centro de trabajo a otro. Por lo tanto, estos sistemas son muy comunes en el ensamble de partes pequeñas como relojes y tablillas de circuitos. Un equipo muy conocido y versátil para el depósito y recuperación de materiales, son los llamados Carruseles, que proveen una alternativa de diseño para almacenamiento y recuperación en un solo punto. En estos almacenes existe una gran cantidad de materiales diferentes entre sí, los cuales son suministrados automáticamente a fin de optimizar la localización, almacén y tiempo de rotación entre las órdenes de pedido. El Instituto de Manejo de Materiales nos da una definición oficial de lo que es un Sistema Automático para el Almacenamiento y Recuperación de Materiales, AS/RS:

“Es una combinación de equipo y controles el cual maneja, almacena, y recupera materiales con precisión, exactitud y rapidez bajo un cierto grado de automatización”

Un sistema AS/RS consiste de una serie de islas de almacenamiento que son alimentadas por una máquina de almacenamiento y recuperación(S/R). Generalmente se usa una maquina S/R en cada isla. Las islas tienen estantería (storage racks) para colocar los materiales que se van a almacenar. Las máquinas S/R se utilizan, ya sea para sacar o para introducir material en la estantería. Los AS/RS, poseen una o más estaciones de entrada/salida(Input/Output), donde los materiales son liberados para entrar al almacén y donde los materiales se recogen del sistema. Los componentes básicos de un AS/RS son un conjunto de bloques como los siguientes:

1. Estructura de almacenamiento. 2. Máquina S/R. 3. Módulos de almacén(Por ejemplo pallets). 4. Estaciones para depósito y recogida de materiales.

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5.2.-Sistemas de Recuperación. Una parte importante de cualquier sistema de manejo de materiales es el

almacenamiento. Se han dado adelantos en años recientes mediante la automatización de los almacenamientos y la recuperación de productos y materiales al emplear máquinas sofisticadas de manipulación, mediante el control por medio de computadora en técnicas de almacenamiento de alta densidad. Tales sistemas suelen ser de una gran variedad de formas y tamaños que dependen de los materiales y del trabajo de almacenamiento que tienen que desarrollar, a menudo toman la forma de almacenes automatizados o de centros de distribución de materiales, usando el almacenamiento automático y sistemas de recuperación los cuales rastrean y controlan el inventario, las características de tales almacenes incluyen: alta densidad de almacenamiento, ya que en muchas ocasiones resultan ser grandes levantamientos, sistemas de control automatizados como ascensores de almacenamiento y máquinas de recuperación, así como portadores, y por último el uso de sensores ópticos o magnéticos los cuales rastrean los materiales. En la Figura 5.4 se muestran algunos ejemplos de sistemas para el almacenamiento y recuperación de materiales.

Figura 5.4.-Fotos de Diferentes Sistemas A S / R S. En estos sistemas de almacenamiento la computadora puede guardar las claves de un gran número de partes diferentes, productos, materiales, asignando localidades en un paquete optimizando el espacio para almacenar. Cuando se utiliza un sistema de control de estos en la producción reduce las cantidades de productos en proceso, manejando también el control del inventario, reduce pérdidas, retrasos y el embarque de productos finales. Un sistema muy utilizado es el sistema de almacenamiento llamado de carrusel y consiste de una serie de canastos o compartimentos unidos a una banda que puede girar en un sistema de tracción largo y de forma ovalada o semicircular en

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los extremos como se puede preciar en la Figura 5.5. El propósito de este sistema es colocar los compartimentos con los materiales o piezas requeridas, en una estación de carga y descarga en la parte final del ovalo. La operación típica de un carrusel es más bien mecanizada que automatizada. El sistema es manejado por un operador humano, quien activa el carrusel para que este encuentre y lleve el compartimento requerido a la estación de carga y descarga y entonces una o más partes se recogen del compartimento y se repite el ciclo.

Figura 5.5.-Diagráma Esquemático de un Sistema Simple de Carrusel.

5.3.-Resumen. Los sistemas de manejo de materiales existen y tienen la misión de apoyar el proceso de manufactura. Los transportadores existen en una gran variedad de diseños y son empleados en situaciones donde los materiales tienen que recorrer distancias largas, con volúmenes altos de carga y siguiendo rutas bien definidas. Los vehículos guiados automáticamente son más utilizados en los casos de automatización de volúmenes bajos y medios de producción, donde las rutas y volúmenes de transporte son variables. En el área de manufactura automatizada los equipos más utilizados son los sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación, AS/RS, los vehículos guiados automáticamente, AGV’s, y los sistemas de carrusel. Los AGV’s tienen muchas ventajas respecto a otros medios de transporte pero su diseño puede llegar a ser muy complejo, dado que afecta y es afectado por el sistema de manufactura, tanto en costo como en funcionalidad. Los sistemas AGV’s deberán utilizarse siempre como parte fundamental de un Sistema de Manufactura Flexible.

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