LO210-Planificacion de La Produccion-004-46A MRP

0

SAP AG 1999

Proceso de planificación de necesidades

Contenido:

Alcance de la planificación

Método de nivel inferior

Planificación por cambio neto en el horizonte deplanificación a corto y largo plazo, planificaciónregenerativa

Fichero para petición de planificación

Estructura del Customizing en la planificación denecesidades

Planificación de necesidades en el modo de simulación

Tabla de planificación

SAP REGION SUR LO210 4-1

0.2

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Proceso de planificación de necesidades:Objetivos didácticos del capítulo

Explicar la estructura del Customizing y lascondiciones previas de la planificación denecesidades

Ejecutar la planificación global y la planificaciónindividual

Controlar el alcance de la planificación

Ejecutar la planificación de necesidades en modode simulación

Una vez terminado este capítulo, podrá:


0.3

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Cuadro sinóptico 4

11 Introducción

55Tratamiento de los resultados de planificación

Proceso planificación necesidades44

33 Gestión de demanda

Visión general22

Control de materiales de reemplazo1010

99Áreas de planificación denecesidades

88Info técnica sobre el funcionamientodel proceso de planificación

66 MPS (plan maestro de producción)

77 Planificación a largo plazo


0.4

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Proceso global de la planificación de necesidades

Orden previsional

Nec. secundaria

Reservas

Solicitudes de pedidoOrden

fabricación

Pedido

Repartos del plan de entregas

PlanifPlanif.. necesid necesid..

Only formaterials procured

externally

Sólo para materiales de aprovisionamiento

externo

Convertir

Almacén

Pedidos de clienteNec. primarias planif.

La planificación de necesidades determinista se rige por las ventas actuales y futuras. En función de la estrategia de

planificación, las cantidades necesarias planificadas y reales lanzan el cálculo de la planificación de necesidades. En la

planificación de necesidades determinista, los elementos de necesidad son pedidos de cliente, necesidades primarias

planificadas, reservas de material, etc. y la necesidad secundaria conseguida mediante la explosión de la lista de materiales,

etc.

Si el proceso de planificación determina cantidades de infracobertura, el sistema crea propuestas de aprovisionamiento. Las

solicitudes de pedido y las órdenes previsionales son elementos de planificación internos que pueden modificarse,

reprogramarse o borrarse en cualquier momento.

Si la planificación está cerrada, las órdenes previsionales se convierten en órdenes de fabricación. Cuando el proceso de

planificación ha finalizado, las órdenes previsionales se pueden transformar en órdenes de fabricación. A continuación, el

sistema transforma las necesidades secundarias de la orden previsional en reservas de la orden de fabricación.

En el caso del aprovisionamiento externo, el sistema crea una orden previsional o bien directamente una solicitud de pedido

o un reparto para un plan de entregas ya existente con el fin de planificar la cantidad de aprovisionamiento externo. Si la

planificación está cerrada, la orden previsional se puede convertir en una solicitud de pedido y, posteriormente, la solicitud

de pedido se puede convertir en un pedido.

En la pantalla inicial del proceso de planificación se controla, gracias al indicador de creación para solicitudes de pedido, si

deben crearse directamente solicitudes de pedido o bien primero órdenes previsionales.

Si existe un plan de entregas para un material y éste es relevante para la planificación de necesidades en el libro de pedidos,

también podrán crearse directamente repartos del plan de entregas mediante la planificación de necesidades. Esto se

controla mediante el indicador de creación para repartos del plan de entregas en la pantalla inicial del proceso de

planificación.


0.5

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Activar planificación denecesidades

Estructurar fichero parapetición

Actualizar datos planif:

caract.planif.válida

status material válido

CentroCentro

MaterialesMateriales

AA

MaterialMaterial

Condiciones previas para la planificación denecesidades

En la actividad "Planificación de necesidades" del apartado del Customizing "Activar planificación de necesidades y

estructurar fichero para petición de planificación", puede especificar mediante la activación para qué centros puede llevarse

a cabo una planificación de necesidades de material. Las entradas en el fichero para petición de planificación se efectúan

sólo después de haber activado este indicador. Una vez se ha activado el indicador:

- al crear un material que es relevante para la planificación de necesidades, el número de material se incluye en el fichero

para petición y se fija el indicador de modificación y de planificación por cambio neto

- en cada modificación relevante para la planificación para el material, se fija el indicador de modificación y/o (en función

del horizonte de planificación) el indicador de planificación por cambio neto en el fichero para petición

Si se han creado materiales antes de activar una planificación de necesidades para un centro, deberá generarse una entrada

en el fichero para petición para todos los materiales relevantes para la planificación de este centro. Esta función sólo puede

utilizarse como proceso de fondo. Esta función se activa en la actividad IMG "Estructurar fichero para petición" en el

Customizing "Activar planificación de necesidades y estructurar fichero para petición de planificación", a la que se puede

acceder directamente desde el menú de planificación de necesidades.

Los materiales que ya se hallen en el fichero para petición se pueden excluir del proceso de planificación mediante la

característica de planificación del maestro de materiales (por ejemplo, utilizando la característica de planificación ND).

Además, un material puede bloquearse para la planificación de necesidades mediante el status de material o bien puede

crearse un mensaje de advertencia referente a la planificación de necesidades.


0.6

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Status del material

Aplicación Sin diálogo Advertencia Error

AplicaciAplicaciónón ControlControl

Compras

Cabecera lista de materialesPosición lista de materiales

Hoja de ruta

Nec. primariaPronósticoPlanif. necesid.

Cabecera orden de fabricaciónPosición orden de fabricación

Control de calidadMAF

Mantenimiento

Gestión de stocks

CampoCampo status status del del material material

Datosbásicos

CentroXX

X

X

XX

X

XX

X

XX

El status del material permite controlar la utilización de un material en las diversas aplicaciones empresariales. Se define en la actividad IMG del Customizing "Fijar status de material".

El status de material puede especificarse para todos los centros (vista "Datos básicos 1") o para centros individuales (vista "Planificación de necesidades 1"). Si se han actualizado ambas vistas, se aplica la más restrictiva a la aplicación correspondiente.

En general, la utilización de un material puede limitarse de varias formas:

- puede marcarse para borrado

- puede bloquearse para determinadas operaciones empresariales mediante el status del material desde la vista gestión de materiales

Con la función de la información de status puede visualizarse si un material está sujeto a limitaciones. Se llama esta función desde la vista "Planificación de necesidades 1" del maestro de materiales a través del pulsador "Información sobre material".


0.7

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Grupo planificación de necesidades

AA

MaterialMaterial

Maestro demateriales

BB

Material 002Material 002AA

Material 001Material 001

...

Parámetros de centro

Pri

ori

dad

Customizing en la planificación de necesidades

Las opciones del Customizing para la planificación de necesidades se controlan básicamente en tres ámbitos:

- maestro de materiales,

- grupo de planificación de necesidades (actividad IMG del Customizing "Efectuar actualización global de los grupos de planificación de necesidades"),

- parámetros de centro (actividad IMG del Customizing "Efectuar actualización global de los parámetros de centro").

El grupo de planificación de necesidades es un objeto organizativo con el que pueden asignarse parámetros de control especiales a un grupo de materiales para la planificación. En ellos se incluyen, por ejemplo, los indicadores de creación para solicitudes de pedido, repartos del plan de entregas, horizonte de planificación, etc. En el Customizing se define el grupo de planificación de necesidades con estos parámetros de control específicos y el material se asigna al grupo de planificación de necesidades pertinente en el registro maestro de materiales (pantalla de datos de planificación de necesidades 1).

Si es posible introducir una opción en varios de estos niveles, la opción en el maestro de materiales tendrá más influencia que la opción del grupo de planificación de necesidades al que está asignado el material. A su vez, si la opción se efectúa en el grupo de planificación de necesidades, su influencia es mayor que si se efectúa en los parámetros de centro.


0.8

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Ejecución planificación necesidades

Planificación de necesidades para un centro - online (planificación global)

Planificación de necesidades para un centro - online (planificación global)

Planificación de necesidades para un centro - ejecución en proceso de fondo (planificación global)

Planificación de necesidades para un centro - ejecución en proceso de fondo (planificación global)

Planificación de necesidades para material - online (planificación individual)

Planificación de necesidades para material - online (planificación individual)

AA

MaterialMaterial

Centro

Centro

El proceso de planificación puede ejecutarse a dos niveles: para un material individual: o como proceso de planificación global para un centro determinado. Además, la planificación global es posible para diversos centros y para diversas áreas de planificación de necesidades.

La planificación individual puede ejecutarse sólo para un material específico (de un nivel) o para todos los niveles de la lista de materiales (de varios niveles).

Es posible ejecutar la planificación global tanto online como en job de fondo.

La planificación global de un centro abarca la planificación de todos los materiales relevantes para la planificación de necesidades para ese centro e incluye la explosión de la lista de materiales para materiales con lista de materiales.

Desde el menú de planificación de necesidades, puede ejecutar la planificación global "online" o "como job de fondo". Para ejecutar el proceso de planificación global como job de fondo, debe seleccionarse una variante de report con la delimitación del centro correspondiente y el job debe planificarse.

Con un exit de usuario puede limitarse el proceso de planificación global a materiales que cumplen criterios libremente definibles por el usuario. Con el exit puede, por ejemplo, seleccionar todos los materiales que pertenecen a un determinado planificador de necesidades.


0.9

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Prod. terminado 1 Prod. terminado 2

Conjunto 1 Conjunto 2

Componente 1 Componente 2 Componente 3

Componente 4

Nivel plan. 000Nivel plan. 000



Lst.mat.Lst.mat.Prod. terminado 1

Conjunto 1 Componente 2

Componente 1 Componente 2

Prod. terminado 2

Conjunto 2 Componente 4


Método de nivel inferior

Secuencia de la planificación

Método denivel inferior

el nivel más bajo en que un materialaparece en una lista de materiales=

El nivel de planificación de necesidades es el nivel más bajo en que un material aparece en una lista de materiales. El nivel de planificación de necesidades de un material es siempre mayor que el nivel de planificación de necesidades de todos sus predecesores en todas las listas de materiales.

El nivel de planificación de necesidades controla la secuencia de la planificación: en primer lugar se planifican los materiales con el nivel de planificación de necesidades 0, a continuación, los que tienen el nivel de planificación de necesidades 1, etc. De este modo se planifican todos los materiales en la secuencia correcta en un proceso de planificación.

El nivel de planificación de necesidades se calcula y graba a nivel de mandante en la actualización de la lista de materiales. El nivel de planificación de necesidades puede visualizarse en el maestro de materiales desde la vista "Planificación de necesidades 1" seleccionando "Información sobre material" o en la petición de planificación, si existe una entrada del material en el fichero para petición de planificación.


0.10

SAP AG 1999

TrasladoTrasladoProducto

Conjunto

Centro 1100+

+

-.Centro 1000

Producto

Conjunto -

Alcance de la planificación Alcance planificaciónen el Customizing:(1) Centro 1000(2) Centro 1100

Secuencia de la planificación

Producto mat.:Ce. 1000 Centro 1100

Conjunto mat.:Ce. 1000 Ce. 1100 Centro 1000

Planificación global para todos los centros

El proceso de planificación global se puede lanzar por centro; por ejemplo, como job de fondo con un job aparte para cada centro que se tiene que planificar. Si existen dependencias mutuas (por ejemplo, como consecuencia de un traslado), es posible que los centros se tengan que planificar varias veces (en esta transparencia, éste es el caso del centro 1000).

Por lo tanto, es posible agrupar diversos centros (o áreas de planificación) en el alcance de planificación de una secuencia de planificación y realizar un proceso de planificación para todos los centros. Se tienen en cuenta automáticamente las dependencias mutuas, como las que derivan del traslado (en la situación que se muestra en esta transparencia, se deben introducir en el alcance de la planificación tanto el centro 1000 como el 1100; en ese caso, la planificación se desarrolla en la secuencia que se ha sugerido: primero el centro 1000, a continuación el centro 1100 y, por último, si es necesario, otra vez el centro 1000).

El alcance de la planificación de la planificación global se define en la actividad de planificación de necesidades del Customizing "Definir alcance de planificación de la planificación global". Si se ha activado la planificación de necesidades con áreas de planificación de necesidades, en el alcance de la planificación se pueden agrupar centros y áreas de planificación de necesidades. En especial, es posible planificar todos los materiales de un área de planificación de necesidades.

Mediante el alcance de la planificación, se puede ejecutar un proceso de planificación global online o como job de fondo para un centro, para diversos centros, para un área de planificación de necesidades, para diversas áreas de planificación de necesidades en la planificación de necesidades, en MPS y en la planificación a largo plazo. Siempre se debe iniciar el proceso de planificación mediante el alcance de planificación con tratamiento paralelo.


0.11

SAP AG 1999

Tratamiento paralelo durante el proceso deplanificación

Modos en diversos ordenadores o procesadores

Dividido en paquetes de trabajoindependientes

Proc. planif. con "Tratamiento paralelo"

En el caso de la planificación con alcance de planificación, en el proceso de planificación se debe activar el indicador "Tratamiento paralelo".

El tratamiento paralelo implica la división del proceso de planificación en diversos paquetes de trabajo independientes que se ejecutan paralelamente en modos diferentes. Los modos se definen en la actividad IMG del Customizing "Definir tratamiento paralelo en la planificación de necesidades". Puede acceder a esta actividad directamente desde el menú de planificación de necesidades.

Ventajas del tratamiento paralelo:

- mejora del rendimiento: si se dispone de diversos ordenadores o procesadores para estos modos, se puede reducir notablemente el tiempo del proceso de planificación.

- robustez. el proceso de planificación continúa incluso si se produce un error de tiempo de ejecución para un material. Se indica este material con una entrada correspondiente en la lista de materiales. Sin el tratamiento paralelo, el proceso de planificación se detendría con un dump y no se planificaría el resto de materiales.

El nivel de planificación de necesidades divide los paquetes de trabajo. Se ve con claridad la mejora del rendimiento si la estructura de la lista de materiales es amplia, si, en consecuencia, los elementos individuales de la lista de materiales están constituidos por numerosos componentes.


0.12

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Grado del proceso de planificación

Clases de planificación:

planificación de todos los materiales de un centro

planificación de todos los materiales que han sufrido una modificación relevante para la planificación de necesidades(planificación por cambio neto)

Horizonte de planificación:

ilimitado, o

planificación en el horizonte deplanificación

Centro

Entradas planificadas

Necesidades

TiempoHorizonte deplanificación

En la planificación regenerativa se planifican todos los materiales para un centro. Esto es oportuno en la primera ejecución del proceso de planificación, así como en raras ocasiones cuando la coherencia de los datos no está garantizada a causa de errores técnicos.

En el proceso operativo suele ser recomendable ejecutar la planificación de necesidades sólo para los materiales que han sufrido una modificación relevante para dicha planificación, como salidas de stock en almacén, pedidos de cliente, modificaciones en la estructura de la lista de materiales, etc. La planificación por cambio neto permite que el proceso de planificación se ejecute en menos tiempo.

En la planificación por cambio neto en el horizonte de planificación, el sistema sólo tiene en cuenta las modificaciones del horizonte de planificación. Sólo se planifican los materiales que han sufrido una modificación de planificación de necesidades dentro del horizonte de planificación. Los materiales se planifican sólo en este horizonte.

El horizonte de planificación se configura en el Customizing de la planificación de necesidades como un centro o como un parámetro de grupo de planificación de necesidades. La longitud del horizonte de planificación debería abarcar como mínimo el período de tiempo en el que entran pedidos de cliente, así como los plazos de entrega y los ciclos de fabricación globales de los materiales.

La clase del proceso de planificación se especifica en la pantalla inicial de la planificación, en el campo Clave de tratamiento. En el caso de la planificación individual, sólo podrá distinguir si se ejecuta una planificación por cambio neto (NETCH) o una planificación por cambio neto en el horizonte de planificación (NETPL). En la planificación total, también puede escoger la clave NEUPL, con la que se planifican todos los materiales en el fichero para petición de planificación.


0.13

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Parámetros de control de la planificación denecesidades

Clave de tratamiento

NEUPLNETCHNETPL

Crear solicitud pedido

123

en horizonte de aperturaRepartos delplan de entregas

123

en horizonte de apertura

Crear lista MRP

123

sólo para mensajes de excepciónnunca

Modo de planificación

123

nueva lista de mat. y hoja de rutaborrar datos de planificación

ajustar datos

Grupo planificación de necesidades

siempre

En el proceso de planificación son obligatorios los siguientes parámetros de control de la planificación de necesidades:

- clave de tratamiento: se define la clase de planificación como planificación regenerativa o planificación por cambio neto durante todo el período o sólo durante el horizonte de planificación.

- los indicadores "Crear solicitud de pedido" y "Repartos del plan de entregas" sólo son relevantes para los materiales de aprovisionamiento externo. Se puede determinar si las solicitudes de pedido y los repartos del plan de entregas son obligatorios como consecuencia de un proceso de planificación y, en caso afirmativo, en qué períodos lo son.

- se puede determinar si el proceso de planificación debe generar listas de planificación de necesidades. Asimismo, es posible la generación de listas de planificación de necesidades sólo cuando determinados mensajes de excepción aparecen para un material (los mensajes de excepción que deben lanzar la generación de una lista de planificación de necesidades se deben definir en la actividad IMG del Customizing "Fijar y agrupar mensajes de excepción").

- el modo de planificación determina si se deben adaptar los datos de planificación existentes, si se deben volver a explosionar las listas de materiales y las hojas de ruta o si se debe volver a empezar la planificación desde el principio.

En el grupo de planificación de necesidades, también es posible activar el indicador de creación para solicitudes de pedido, repartos del plan de entregas y listas de planificación de necesidades. En función de esto, se planifican los materiales que se han asignado a este grupo de planificación de necesidades en el proceso de planificación global.


0.14

SAP AG 1999

Modif.mat. relevante aefectos de planificaciónModif.mat. relevante aefectos de planificación

Fichero para petición deplanificaciónFichero para petición deplanificación

leer

rein

icia

liza

r

Fichero para petición

entrada realizada

Plan maestro de

producción actualizado

AA

MaterialMaterial

ProcesoProceso de de planificaciplanificaciónón

Fichero p.petición planif. y planif. necesidades (1)

En el fichero para petición de planificación están incluidos por centro todos los materiales relevantes para la planificación.

La planificación por cambio neto sólo planifica los materiales en los que se ha llevado a cabo una modificación relevante para la planificación. Las modificaciones relevantes para la planificación conllevan una petición específicamente para el centro y el material.

La petición de planificación contiene, entre otras, la información siguiente:

- el nivel de planificación de necesidades del material

- si el material ha sufrido una modificación relevante para la planificación (indicador NETCH)

- si se debe volver a explosionar la lista de materiales o si se deben borrar todas las propuestas de pedido existentes.

La aplicación empresarial del sistema realiza automáticamente las entradas pertinentes en el fichero para petición de planificación. Sin embargo, en algunos casos particulares, también se pueden realizar manualmente desde el menú de planificación de necesidades. (Debe recordar que una modificación en la hoja de ruta no activa automáticamente ningún indicador en el fichero para petición de planificación.)

Mediante la transacción "Petición de planificación -> Visualizar" del menú de planificación de necesidades, puede analizar los contenidos del registro de petición de planificación de los materiales.


0.15

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Fichero p.petición planif. y planif. necesidades (2)

Horizonte global

Horizonte deplanificación

ModificacionesModificaciones

x

x

x

Proceso deplanificaciónProceso de

planificaciónNETPLNETPLNETCHNETCH

NEUPLNEUPL

Número material

Centro PeticiónNETCH

PeticiónNETPL

4710 0001 x -4711 0002 x -4712 0001 x4713 0003 x

Número material


PeticiónNETPL

4710 0001 - -4711 0002 - -4712 0001 - -4713 0003 - -

Número material


PeticiónNETPL

4710 00014711 0002 x x4712 00014713 0003 x

. .

. .

. .

Durante el proceso de planificación, el sistema verifica cada entrada para un material en el fichero para petición:

- en el caso de una planificación regenerativa, planifica todos los materiales contenidos en el fichero para petición de planificación, sin tener en cuenta los indicadores

- en el caso de una planificación por cambio neto, sólo planifica los materiales provistos con el indicador "Petición NETCH"

- en el caso de una planificación por cambio neto en el horizonte de planificación, sólo planifica los materiales provistos con el indicador "Petición NETPL"

Si el proceso de planificación ya está realizado, la entrada pertinente en el fichero para petición de planificación se anula automáticamente. En la planificación regenerativa y la planificación por cambio neto, se anulan los indicadores "Petición NETCH"l y "Petición NETPL". En la planificación por cambio neto en el horizonte de planificación sólo se anula el indicador "Petición NETPL".

En el paso del Customizing "Especificar tratamiento de errores en el proceso de planificación" del cálculo de planificación de necesidades, en la actividad "Borrar petición planificación material", se especifica si la petición de planificación de material debe mantenerse o borrarse en caso de que se produzca una cancelación en la planificación de un material. De este modo se decide que el material vuelva a tenerse en cuenta o no en el proceso de planificación siguiente.


0.16

SAP AG 1999

Planificación por cambio neto en el horizonte deplanificación

Horizonte de planificación

Tiempo

Net-Change en el horizonte de planificación (NETPL), sin modificación en el horizonte de planificaciónla necesidad no se planifica

Net-Change en el horizonte de planificación (NETPL), sin modificación en el horizonte de planificaciónla necesidad no no se planificaHorizonte de

planificación

Tiempo

Necesidad Entrada

Hoy

Última planificación

Problema Solución: planif.

periódica o planif. regenerativa

Net-Change en el horizontede planificación (NETPL),indicador NETPL fijadola necesidad se planifica,indicador NETPL reinicializ.

Para acelerar la planificación de necesidades, puede limitarse el horizonte de planificación. En este caso, sólo se cubrirán las necesidades incluidas en el horizonte de planificación. Si sólo se lleva a cabo la planificación por cambio neto en el horizonte de planificación, las necesidades excluidas del horizonte de planificación no se planificarán.

Debe tenerse en cuenta que, con el paso del tiempo, pueden surgir necesidades en el horizonte de planificación que todavía no se hayan cubierto con entradas. Si no aparecen otras modificaciones relevantes para la planificación, estas necesidades no se cubrirán hasta el próximo proceso de planificación en el eje temporal global (indicador de control NETCH). Por este motivo, un proceso de planificación de este tipo debería ejecutarse regularmente.

Otra posibilidad para resolver el problema que muestra esta transparencia es activar el indicador para la planificación periódica en el Customizing para la característica de planificación del material para actualizar el intervalo máximo de planificación en el grupo de planificación de necesidades. Se incluye automáticamente el material en la planificación de necesidades después de haberse borrado el intervalo de planificación máximo, independientemente de las opciones en el fichero para petición de planificación.

Para planificar también las modificaciones excluidas del horizonte de planificación, es imprescindible efectuar una planificación por cambio neto según el procedimiento Net-change en intervalos de tiempo mayores.


0.17

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Ejecución de planificación: Planif. individual

Planificación individual de varios niveles

Planificación de estructura lista de materiales

Posibilidad de modificar manualmente el planmaestro de producción para cada material enla lista de materiales.

Planificación individual de un nivel

Planificación un solo nivel lista de materiales

Las necesidades secundarias sólo setransmitirán al siguiente nivel lst.mat.

En cualquier momento se pueden realizarmodificaciones manualmente

En la planificación individual de varios niveles, los materiales planificados de forma determinista se planifican en la estructura de la lista de materiales de un material.

En la planificación individual de un nivel de un material se crean necesidades secundarias para materiales en el nivel siguiente de lista de materiales. Se dispone de la planificación individual interactiva como variante en la que se visualiza la situación de planificación actual antes de poder lanzar manualmente el proceso de planificación.

Se dispone de la planificación individual interactiva como variante en la que se visualiza la situación de planificación actual antes de poder lanzar manualmente el proceso de planificación, que a la vez se puede lanzar manualmente.

Puede verificar y tratar los resultados de planificación de la planificación individual, de un nivel o de varios niveles, antes de grabarlos (en la pantalla inicial, indicador "Visualizar resultados antes de grabar"). El planificador de necesidades puede registrar, modificar, borrar y reprogramar propuestas de pedido antes de continuar con la planificación.


0.18

SAP AG 1999

Planificación individual de varios niveles

opcionalopcionalResumen materiales

Seleccionar materiales Utilidades:

- Clasificar- Buscar- en el resumen- en las listas individuales

Ejecutar planificación

Ejecutar planificación

Prod.terminado

Conjunto 1 Conjunto 2


Tratar resultados de la planificación

PlanificaciPlanificación ón descendentedescendente

En la planificación individual de varios niveles, la lista de materiales del material se desglosa y se crean y planifican necesidades secundarias para conjuntos y componentes. Si los componentes también tienen listas de materiales, éstos también se desglosan y se lleva a cabo la planificación de los componentes. Se repite esta operación hasta que se han explosionado todos los niveles de la lista de materiales. Los materiales se planifican en función de los parámetros que se han introducido en la pantalla inicial de la planificación individual de varios niveles. Se lleva a cabo una planificación descendente pura.

En la planificación individual de varios niveles, puede visualizar y verificar el resultado de planificación antes de grabarlo (en la pantalla inicial, indicador "Visualizar resultados antes de grabar").

- Si no se visualizan los resultados de planificación, éstos se graban automáticamente en la base de datos durante el proceso de planificación. Sin embargo, también existe la posibilidad de verificar directamente el resultado para todos los materiales planificados al final de la planificación fijando la marca de selección "Visualizar lista de materiales" en la pantalla inicial.

- La planificación individual con verificación interactiva de los resultados de la planificación (en la que está activado el indicador "Visualizar resultados antes de grabar") tiene la ventaja de que los resultados no se graban en la base de datos hasta que el planificador los ha verificado y, en caso necesario, modificado. De esta manera, se visualizan los materiales que se tienen que planificar como breakpoints y usted puede controlar en qué material debe pararse. Se visualiza el resultado de la planificación de todos los breakpoints deseados, que podrá modificarse antes de seguir con la planificación. Las modificaciones son efectivas inmediatamente en la planificación subsiguiente.


0.19

SAP AG 1999

Opciones de la planificación "interactiva"

"Individual, interactiva"

individual, al acceder sólo se lee la situación actual, laplanificación se lanza manualmente

"Individual, varios niveles" con "Visualizar resultados antes de grabar"

de varios niveles, se visualiza el resultado de la planificaciónbreakpoint por breakpoint, se pueden modificar los breakpoints

"Individual, varios niveles" con "Modo de simulación"

de varios niveles, se puede realizar una planificación de variosniveles de una orden previsional

Se dispone de las siguientes opciones para influir interactivamente en el resultado de la planificación:

- "Planificación individual interactiva": en la planificación individual, al acceder a esta función sólo se visualiza la situación de planificación actual; la planificación se lanza manualmente desde el menú de planificación individual interactiva y los resultados se graban al cerrar la función.

- "Planificación individual de varios niveles" en la que se activa el indicador "Visualizar resultados antes de grabar" (también es posible esta función en el caso de la planificación individual): se visualizan los resultados de la planificación breakpoint por breakpoint y se pueden definir los breakpoints en función de una base variable. Se debe grabar el resultado en cada breakpoint.

- "Planificación individual de varios niveles" en la que se activa el indicador "Modo de simulación": se puede realizar una planificación de varios niveles de una orden previsional.


0.20

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Planificación de necesidades en el modo desimulación (1)

Hoy

8 días

Tiempo Fecha de necesidad

Situación: Problema

12 días

Situación empresarial

Se dispone de un modo de simulación para la planificación individual de varios niveles (indicador "Modo de simulación" en la pantalla inicial). Con esta clase de planificación, se puede analizar y, si es necesario, modificar la situación de planificación de una orden previsional en todos los niveles de la lista de materiales.

En este ejemplo se representa una estructura de lista de materiales con un plazo de reaprovisionamiento de 20 días en total. Este período es 8 días superior a la fecha de necesidad del producto terminado.

Si consideramos toda la estructura de lista de materiales, llevaremos 8 días de demora con el aprovisionamiento del producto terminado. El aprovisionamiento y/o la producción de algunos conjuntos y/o componentes ya debería haberse preparado para mantener la fecha de necesidad del producto terminado. Esta situación emite el mensaje de excepción "Fecha de apertura en el pasado" en el sistema para las propuestas de aprovisionamiento afectadas.


0.21

SAP AG 1999

Problemas de programación tras la planificaciónde necesidades

Hoy


Memoria principal

La planificación de necesidades en modo de simulación desglosa la lista de materiales en varios niveles y programa los elementos de aprovisionamiento como en la planificación de necesidades sin modo de simulación. A partir de la fecha de necesidad del producto terminado, la planificación de necesidades programa retroactivamente en todos los niveles de la lista de materiales. Los elementos de aprovisionamiento cuya fecha de apertura recae en el pasado se programan en el futuro partiendo de la fecha actual.

En caso de problemas de programación, como fechas en el pasado, se fija un mensaje de excepción en todas las órdenes previsionales afectadas de los materiales superiores. Se visualiza el tiempo de demora. Se indica el total de días que se demora una orden previsional debido a problemas en los conjuntos o componentes inferiores. Esto presupone que la fecha de apertura en el pasado no está permitida en el Customizing.

El elemento (o elementos) de aprovisionamiento que han provocado el retraso o el mensaje de excepción se identifican fácilmente y se analizan mediante las herramientas que proporciona la planificación de necesidades en modo de simulación.

La planificación en modo de simulación se inicia marcando, además de los demás parámetros, la función "Modo de simulación" en la pantalla inicial de la planificación individual de varios niveles y pulsando "Intro" dos veces.

En la planificación de necesidades en modo de simulación se mantienen todas las propuestas de aprovisionamiento de toda la estructura de la lista de materiales en la memoria principal. El planificador de necesidades puede verificar y modificar los resultados de la planificación. También puede ejecutar repetidamente la planificación sin tener que salir y volver a entrar en la transacción.


0.22

SAP AG 1999


Retraso

Hoy


Memoria principal

3

2

1

Retraso 2

Retraso 1

Retraso = retraso 1 + retraso 2

Se pueden analizar los problemas de programación en la planificación de necesidades en modo de simulación observando el retraso. El retraso de la orden previsional 3 del producto terminado muestra el número de días que se debe desplazar la cadena de aprovisionamiento en el futuro, de manera que la fecha de inicio de las órdenes previsionales de los conjuntos y de los componentes no pertenezca al pasado.

El retraso de un elemento se calcula como el tiempo en el que el elemento está por detrás de la fecha de inicio del elemento superior de la lista de materiales. El retraso de la cadena de aprovisionamiento es la suma de estos retrasos individuales. En este ejemplo, el retraso es de 8 días.

No se tienen en cuenta los retrasos que derivan de la orden previsional del producto terminado. Estos retrasos sólo se hacen patentes si la fecha de inicio de la orden previsional, que es correcta en relación con la fecha de necesidad, recae en el pasado y existe un mensaje de excepción para esta orden.


0.23

SAP AG 1999


Hoy

Tiempo

8 días

Fecha de necesidad

Fecha de disponibilidad

Memoria principal

Posible solución

*

Puede modificar los elementos de aprovisionamiento y repetir la planificación para la rama inferior de la lista de materiales para solucionar problemas. Para que las modificaciones sigan siendo efectivas para la planificación, deberá activar el indicador de fijación en el elemento de aprovisionamiento modificado.

En el resultado de la planificación, el planificador de necesidades desplaza la fecha fin extrema de la orden previsional del producto terminado 8 días en el futuro y fija la orden previsional. A continuación, la marca en la visión general de líneas individuales y repite la planificación para la rama inferior de la lista de materiales, especialmente para esta orden previsional. Esto se realiza mediante la función "Planificación -> Ejecutar planificación". Para ello no deberá salir de la transacción.


0.24

SAP AG 1999


Base de datos

Hoy

Tiempo

8 días

Fecha de necesidad

Fecha de disponibilidad

Memoria principal

Memoria principal y base de datos

Todas las modificaciones se guardan en la memoria principal y los resultados sólo se registran tras grabar en la base de datos. Si acepta los resultados de la planificación, la memoria principal grabará todos los resultados de la simulación en la base de datos. Si no quiere aceptarlos, todos los resultados de la programación se desecharán no grabándolos.

Durante la simulación, todos los datos de la base de datos se modificarán independientemente de los datos en la memoria principal, ya que no se lleva a cabo un bloqueo en la base de datos. Durante la simulación no pueden consultarse los datos de la base de datos si entretanto ha llegado otra necesidad, por ejemplo.


0.25

SAP AG 1999

Tabla de planificación / Planificación por períodos

DatosDatos de mat. de mat. UnUn.. VenceVence 4.9.20014.9.2001

DatosDatos de de capacidad capacidad UnUn.. VenceVence 4.9.20014.9.2001

Línia 1NecesidadOferta

Material ANecesidadVersión ctad.disponibleLínea de prod. 1Línea de prod. 2No asignado


5.9.20015.9.2001

5.9.20015.9.2001

Modo de asignación

Ref. de orig. denecesidades:Material A: 8 hMaterial B: 16 h

%hh%hh

00

1600

16

1001616

00

16

508

16150

2416

En esta sección puede controlarla capacidad utilizada

en las líneas de producción

un.un. 200

100200

100200

En esta sección puede asignar lascantidades a las líneas de fabricación

un.un.un. 0

100

200

5050

0

El planificador emplea la tabla de planificación para tratar el plan de producción. El planificador puede verificar instantáneamente las cantidades de producción y, si es necesario, modificarlas y crear cantidades de producción nuevas (órdenes previsionales). Asimismo, el planificador puede determinar la capacidad utilizada actual de la línea de producción, así como la situación de disponibilidad de los productos. Asimismo, haciendo doble clic sobre las necesidades de capacidad, puede ejecutarse un comprobante de causante de necesidad.

Puesto que la planificación en la fabricación repetitiva se realiza generalmente en función de las cantidades y de los períodos, la representación en la tabla de planificación se orienta por las cantidades y los períodos. Puede seleccionarse el período de planificación que se desee (turno, día, semana, mes, período de calendario de planificación).

En el modo de asignación, el planificador puede asignar las cantidades de producción (órdenes previsionales) a una versión de fabricación y con ello a una línea de producción. Si esto ya ha sucedido en el proceso de planificación de necesidades, también podrá modificar las asignaciones existentes. Las órdenes previsionales que se han asignado manualmente a una línea reciben la clase de pedido "PE" (Cantidad de orden repetitiva) en la fabricación contra stock y repetitiva y, por regla general, se fijan. Esta fijación puede limitarse por material al horizonte de planificación fijo o desactivarse generalmente mediante el perfil de fabricación repetitiva.

En la tabla de planificación puede visualizar diferentes ratios (por ejemplo, cobertura, cantidad disponible, etc.) y especificar su secuencia en las filas para la visualización.

Las modificaciones en la tabla de planificación se almacenan cuando se graba la base de datos.


0.26

SAP AG 1999

Planificación en la tabla de planificación

un. 100 50un. 50un. 0 0 0

un. 100 100un. 200 200 200

% 0 100 50h 0 16 8h 16 16 16% 0 0 150h 0 0 24h 16 16 16

DatosDatos de mat. de mat. UnUn.. VenceVence 4.9.20014.9.2001

DatosDatos de decapacidadcapacidad

UnUn.. VenceVence 4.9.20014.9.2001


Material ANecesidadCantidad disponible

Línea de prod. 1Línea de prod. 2No asignado


Conmigo puede:- asignar cantidades de produccióna líneas de producción- crear cantidades de producción- aumentar cantidades de producción - controlar la capacidad utilizada en las líneas de producción

Conmigo, puede tratar las siguientes entradas:- órdenes previsionales- órdenes fabricación para fabricación discreta- órdenes de proceso para la fabricación por procesos

Con la tabla de planificación puede ejecutarse toda la planificación en la fabricación repetitiva. Junto a las órdenes previsionales, en la tabla de planificación también pueden visualizarse y modificarse las órdenes de fabricación para la fabricación discreta y las órdenes de proceso. Las órdenes de fabricación y de proceso se visualizan por separado en la línea FE/Pr-A. Las modificaciones de una orden de proceso y de fabricación son posibles pasando a las órdenes directamente desde la tabla de planificación. Esto se consigue mediante el modo de modificación. Sin embargo, las funciones de modificación en masa, como la distribución de turnos, no son posibles para las órdenes de fabricación y de proceso.

Las órdenes previsionales pueden convertirse directamente en órdenes de fabricación mediante la función "Convertir cantidades" desde la tabla de planificación. Entonces, el sistema inserta la fila FE/Pr-A, en la que éstas son visibles. Antes de modificar estas órdenes de fabricación abiertas, debe llamar de nuevo la tabla de planificación.

Una condición previa para la visualización de órdenes de fabricación y de proceso en la tabla de planificación de la fabricación en serie es la existencia de un versión de fabricación válida en el maestro de materiales.


0.27

SAP AG 1999

Versión de fabricación de la tabla de planificación

Reg.maestroReg.maestro de materiales de materiales(MRP4)(MRP4)

Versión de fabricación 1

Versión de fabricación 2

describe el procedimiento de fabricación

Hoja de ruta

- recepción de almacén para el conjunto- almacén para tomas propuesto para loscomponentes

Para trabajar con la tabla de planificación debe existir, por lo menos, una versión de fabricación en el maestro de materiales del material correspondiente. La versión de fabricación contiene los datos relevantes para la fabricación que describen un proceso de fabricación:

- se determina en qué intervalo se puede utilizar la versión mediante los campos "Válid desde" y "Válido hasta". Se puede indicar un área de tamaño de lote en los campos "Tamaño de lote desde" y "Tamaño de lote hasta".

- se puede definir una hoja de ruta para la planificación detallada, la planificación por cuotas y la planificación global. En el caso de la planificación detallada, se indica un grupo de planes y contador de grupos de hojas de ruta. La hoja de ruta que se ha introducido se utiliza para la planificación de necesidades de capacidad.

- se puede asignar a la versión una lista de materiales determinada mediante los campos "Utilización LiMa" y "Alternativa LMat".

- en el campo "Línea de fabricación", se define el puesto de trabajo (línea de fabricación) de la asignación de las cantidades de producto en la tabla de planificación. En la tabla de planificación sólo se visualizan las necesidades de capacidad de este puesto de trabajo. Para ejecutar la planificación de capacidad, la hoja de ruta debe contener este puesto de trabajo (línea de fabricación).


0.28

SAP AG 1999

Proceso de planificación de necesidades:Resumen (1)

Se planifican todos los materiales relevantes para laplanificación de necesidades en el proceso deplanificación global. Si se utiliza el alcance de laplanificación, también se pueden planificar diversoscentros o diversas áreas de planificación denecesidades.

En la planificación individual de varios niveles, seplanifica una estructura de producto completa mientrasque en la planificación individual de un nivel seplanifica un nivel de la lista de materiales de unmaterial.

La planificación de necesidades puede ejecutarsecomo planificación regenerativa o como planificaciónpor cambio neto en el horizonte a corto o largo plazo.


0.29

SAP AG 1999

Proceso de planificación de necesidades:Resumen (2)

La planificación de necesidades debe estar activa porcentro y el fichero para petición de planificación debeestar estructurado.Los parámetros de la planificación de necesidadespueden actualizarse en el maestro de materiales, en elgrupo de planificación de necesidades o en losparámetros de centro del Customizing.

En el modo de simulación se calcula la demora y seguardan los datos en la memoria principal.

Se dispone de la tabla de planificación como unaherramienta más de planificación.


0.30Ejercicios

Capítulo: Proceso de planificación de necesidades

Tema: Fichero para petición de planificación

Una vez terminados estos ejercicios, podrá

Explicar la relación entre el proceso de planificación y el fichero para petición de planificación

Para lotes pequeños debe utilizarse una lista de materiales distinta de la que se emplea para lotes grandes del material T-F2##. Se crean necesidades primarias planificadas en el horizonte de planificación a corto y a largo plazo. En este proceso, el equipo de proyecto se familiariza con los indicadores del fichero para petición de planificación.

1-1 Cree una alternativa de la lista de materiales para el material T-F2## en el centro 1000. A continuación, supervise las entradas en el fichero para petición de planificación:

1-1-1 Cree una alternativa de la lista de materiales: cree una nueva alternativa de la lista de materiales (alternativa 2) para el material T-F2## en el centro 1000. Utilice la alternativa de la lista de materiales 1 existente del material T-F2## en el centro 1000 como modelo. La alternativa de la lista de materiales 1 se utilizará en el futuro para tamaños de lote inferiores a 101 unidades y la alternativa de la lista de materiales 2, para tamaños de lote entre 101 y 1.500 unidades. Por motivos de seguridad, la alternativa de la lista de materiales 2 utiliza el doble de tapas de presión que la alternativa de la lista de materiales 1.

Vaya a la transacción Crear lista de materiales para material en los datos maestros de la planificación de la producción e introduzca los siguientes parámetros en la pantalla inicial:

Material: T-F2##

Centro: 1000

Utilización: 1 (Producción)

Seleccione el pulsador Copiar modelo .... Confirme el mensaje de advertencia “La lista de materiales existe, se ampliará con la alternativa 2” pulsando Intro.

En la pantalla de diálogo que aparece después de Copiar modelo ..., introduzca la alternativa 01 que debe copiarse y confirme con Intro. Marque todas las posiciones de la lista de materiales y seleccione Copiar.


Aparece la alternativa de la lista de materiales 2. En el resumen de posiciones de la etiqueta Material introduzca la cantidad de 2 unidades en la posición T-B4##. Grabe la nueva alternativa de la lista de materiales.

1-1-2 Dado que las dos alternativas de la lista de materiales deben aplicarse a diferentes tamaños de lote, modifique las áreas de tamaño de lote de las alternativas. Vaya a la transacción Modificar lista de materiales para material e introduzca los siguientes datos en la pantalla inicial:

Material: T-F2##

Centro: 1000

Utilización: 1 (Producción)

Alternativa: 1.

Vaya a la alternativa correspondiente con Intro. Visualice los datos de cabecera de la alternativa seleccionando el marcador Cabecera. En la etiqueta Cantidades/Texto explicativo, introduzca el valor 1 en Desde tamaño de lote y el valor 100 en Hasta tamaño de lote. Grabe la entrada.

Introduzca un área de tamaño de lote adecuada, de 101 unidades a 1500 unidades, para la alternativa de la lista de materiales 2.

1-2 Evalúe el fichero para petición de planificación para T-F2## en el centro 1000. Desde el menú de planificación de necesidades, visualice la petición de planificación del material T-F2## en el centro 1000. (No limite más la selección.)

1-2-1 ¿Cuáles de los siguientes indicadores están activados?

Indicador de planificación NETCH _______ Indicador de planificación NETPL _______

Indicador para nueva explosión de lista de materiales _______

1-2-2 ¿Qué significado tienen estos indicadores?

Indicador de planificación NETCH:__________________________

Indicador de planificación NETPL: __________________________

Indicador para nueva explosión de lista de materiales: ______________________________________________________________

1-3 Ejecute un proceso de planificación individual de material de varios niveles con planificación por cambio neto para el material T-F2## en el centro 1000. Utilice la clave de tratamiento NETCH (no trabaje en modo de simulación). Visualice la petición de planificación para el material T-F2## en el centro 1000. ¿Cuál de los siguientes indicadores está activado?

Indicador de planificación NETCH:__________________________ Indicador de planificación NETPL ____ Indicador para nueva explosión de lista de materiales _____

1-4 A continuación, cree una necesidad primaria planificada, verifique la petición de planificación, ejecute una planificación individual de material de varios niveles y vuelva a verificar la petición de planificación. Debe realizar este paso para la


planificación por cambio neto en el horizonte de planificación a corto y a largo plazo.

Las necesidades primarias planificadas que ha creado en este ejercicio son una condición previa para el siguiente ejercicio.

1-4-1 A partir del menú de Gestión de demanda, introduzca una necesidad primaria planificada en formato de día con los siguientes parámetros:

Material: T-F2##

Centro: 1000

Fecha de necesidad: hoy + 5 meses (formato de día)

Cantidad: 110 unidades.

(Nota: es útil introducir las necesidades primarias planificadas en la pantalla de repartos.) Grabe la necesidad.

Seleccione la petición de planificación para el material T-F2## en el centro 1000. ¿Cuáles de los siguientes indicadores están activados?

Indicador de planificación NETCH _____ Indicador de planificación NETPL _______

Indicador para nueva explosión de lista de materiales _____

1-4-2 Ejecute una planificación individual de material de varios niveles con planificación por cambio neto para el material T-F2## en el centro 1000. Utilice la clave de tratamiento NETCH. Seleccione la petición de planificación para el material T-F2## en el centro 1000. ¿Cuál de los siguientes indicadores está activado?



1-4-3 Introduzca una necesidad primaria planificada de la siguiente manera:

Material: T-F2##

Centro: 1000

Fecha de necesidad: hoy +1 mes (formato de día)

Cantidad: 90 unidades.

(Nota: es útil introducir las necesidades primarias planificadas en la pantalla de programación.) Grabe la necesidad.





1-4-4 Ejecute una planificación individual de material de varios niveles con planificación por cambio neto para el material T-F2## en el centro 1000 en el horizonte de planificación a corto plazo. Utilice como clave de tratamiento NETPL.




1-4-5 Ejecute una planificación individual de material de varios niveles con la clave de tratamiento NETCH para el material T-F2## en el centro 1000.

1-5 Analice el efecto de una modificación relevante para la planificación de necesidades en el maestro de materiales. En la estructura de la lista de materiales del material T-F2## aparece el componente T-T5##. Por último, ha ejecutado una planificación de varios niveles. En consecuencia, ha planificado todos los componentes.

1-5-1 Seleccione la petición de planificación para el material T-T5## en el centro 1000. ¿Cuáles de los siguientes indicadores están activados?



1-5-2 Modifique el maestro de materiales del material T-T5## introduciendo un valor de 950 unidades como stock de seguridad en la vista Planificación de necesidades 2.

Seleccione la petición de planificación para el material T-T5## en el centro 1000. ¿Cuáles de los siguientes indicadores están activados?




Ejercicios


Tema: Planificación de necesidades en modo de simulación

Una vez terminados estos ejercicios, podrá:

Ejecutar la planificación de necesidades en modo de simulación.

En especial, analizar situaciones con problemas de programación utilizando medidas de retraso y de implantación para resolver el problema en modo de simulación.

Sabe que se dan situaciones críticas en la planificación del material T-F2## en el centro 1000. Desea analizar el retraso y, si es necesario, ajustar las fechas de aprovisionamiento de los conjuntos y de los componentes.

2-1 Ejecución del proceso de planificación en modo de simulación: a partir del menú de planificación de necesidades, ejecute la planificación individual de material de varios niveles para el material T-F2## en el centro 1000 con los siguientes parámetros:

Clave de tratamiento NETCH

Crear solicitud de pedido 2

Repartos 3

Crear lista MRP 1

Modo de planificación 1

Programación 1

Planificar también componentes no modificados

Seleccionar

Visualizar resultado No seleccionar


Visualizar lista de materias Seleccionar

Modo de simulación Seleccionar

No salga de la transacción.

2-2 Evaluación del resultado de planificación: tras realizar la planificación de necesidades de varios niveles, los resultados de la planificación aparecen en la pantalla de resumen de material. Seleccione el resultado de planificación del producto terminado T-F2## marcando la función 1º material.

2-2-1 Examine la primera orden previsional para la que se muestra un retraso. Anote el número _______________ y la cantidad __________ de la orden previsional.

¿Cuántos días laborables representa el retraso total de la orden previsional que causan los conjuntos y componentes? ________________ días laborables

2-2-2 Marque la orden previsional y seleccione Estructura de la orden. En la pantalla siguiente, seleccione Abrir todo. Anote qué elementos de aprovisionamiento causan los retrasos y en qué materiales.

Elemento de planif.

Nº del elemento de planificación

Material Retraso (días laborables)

Regrese a la visualización de los Resultados de la planificación – Líneas individuales del material T-F2##.


2-3 Reprogramación de la orden previsional en el futuro: Marque la orden previsional en cuestión y seleccione Reprogramar propuesta de aprovisionamiento. Partiendo de la fecha de disponibilidad visualizada de la orden previsional, desplace la orden previsional el número de días laborables + 1 que se ha visualizado como retraso de la orden previsional (véase arriba). Introduzca la fecha final nueva


correspondiente de la orden previsional.

Para ello, puede utilizar F4 en el campo FechaReplanif.La nueva fecha final se calcula como fecha final anterior + retraso de la orden previsional + 1 en días laborables.

Asegúrese de que la orden previsional está fijada. Para ello, visualice la pantalla detallada de la orden previsional correspondiente seleccionándola en la lista y marcando Modificar elemento. Verifique que esté activo el indicador correspondiente al campo Fijado. Vuelva a lista seleccionando Copiar propuesta de aprovisionamiento.


2-4 Visualice la lista de necesidades/stocks actual del material T-F2## en el centro 1000 en modo alternativo. ¿Se visualiza la fecha final modificada para la orden previsional que se acaba de tratar?

__________

Argumente el resultado:

________________________________________________________

2-5 Vuelva a ejecutar el proceso de planificación para la orden previsional. Todavía no se han planificado los componentes de los conjuntos que se derivan de la orden previsional. Marque la orden previsional que ha tratado y, a continuación, seleccione Ejec.planificación.

2-5-1 ¿Cuántos días laborables representa el retraso total de la orden previsional que causan los conjuntos y componentes de la misma?

_______ días laborables

2-5-2 Grabe el resultado de la planificación y salga de la transacción.

2-6 Llame la lista de necesidades/stocks del material T-F2## en el centro 1000 en modo alternativo (renueve la lista si es necesario). ¿Se visualiza la fecha final modificada para la orden previsional que se acaba de tratar? ________

Argumente el resultado: ________________________________


0.31Soluciones para el Proceso planificación necesidades


Tema: Fichero para petición de planificación

1-1

1-1-1 Acceso vía menús: Logística Producción Datos maestros Listas de materiales Lista de material Lista materiales p.material Crear

1-1-2 Acceso vía menús: Logística Producción Datos maestros Listas de materiales Lista de material Lista materiales p.material Modificar

1-2 Acceso vía menús: Logística Producción Planificación de necesidades Petición de planificación Visualizar

1-2-1 Indicadores fijados:

Indicador de planificación NETCH Sí Indicador de planificación NETPL Sí

Indicador para nueva explosión de lista de materiales Sí

1-2-2 Significado de los indicadores:

Indicador de planificación NETCH: el material se marca con la clave de tratamiento NETCH para el proceso de planificación.

Indicador de planificación NETPL: el material se marca con la clave de tratamiento NETPL para el proceso de planificación.

Indicador para nueva explosión de lista de materiales: la lista de materiales vuelve a experimentar una explosión en el proceso de planificación de necesidades. Asimismo, este indicador controla que la lista de materiales se explosione de nuevo para las propuestas de pedido cuando se utiliza el modo de planificación 1 (Adaptar datos planificados).

1-3 Indicadores fijados:

Indicador de planificación NETCH: No Indicador de planificación NETPL No Indicador para nueva explosión de lista de materiales No

1-4


Indicador de planificación NETCH Sí Indicador de planificación NETPL No

Indicador para nueva explosión de lista de materiales No



Indicador de planificación NETCH No Indicador de planificación NETPL No






Indicador de planificación NETCH Sí Indicador de planificación NETPL No


1-5


Indicador de planificación NETCH No Indicador de planificación NETPL No







Tema: Planificación de necesidades en modo de simulación

2-1 Acceso vía menús: Logística Producción Planificación de necesidades Planificación Plan.ind.varios niv.

2-2

2-2-1 Primera orden previsional con retraso:

Número varía, cantidad 90 unidades

Retraso total: varía, por ejemplo, 10 días laborables

2-2-2 Elementos de aprovisionamiento que han provocado el retraso:

Elemento de planif.

Nº del elemento de planificación

Material Retraso (días laborables)

Orden prev. varía T-B4## varía,

por ejemplo, 3 días

Sol. pedido varía T-T5## varía,

por ejemplo, 7 días

2-3

2-4 Modificación de la fecha final en la lista de necesidades/stocks: No

Motivo: la planificación en el modo de simulación sólo se ejecuta en la memoria principal. La lista de necesidades/stocks muestra la situación de planificación tal como aparece en la base de datos. El sistema sólo actualiza los resultados de planificación en la base de datos al finalizar la planificación individual de material en el modo de simulación seleccionando Grabar.

2-5

2-5-1 Retraso total: 0 días laborables

2-6 Modificación de la fecha final en la lista de necesidades/stocks: Sí

Motivo: al seleccionar Grabar, se actualiza el resultado de la planificación en la base de datos.


LO210-Planificacion de La Produccion-004-46A MRP

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