lixiviacion de sulfuros

8/16/2019 lixiviacion de sulfuros

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

MINERALES SULFURADOS. ALTERNATIVAS DE PROCESAMIENTO.

ÚLTIMOS AVANCES.

Memoria para optar al título de Ingeniero de Ejecución Metalúrgico

FABIOLA ALEJANDRA TORRES OPAZO

Profesor Guía: Dra. Lilian Velásquez Yévenes

Antofagasta, Chile

2013


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Dedicado a mis amado s padres, Alejandr ina y J uan.


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AGRADECIMIENTOS

Agradecer y manifestar mi eterna gratitud a mis padres, Alejandrina y

Juan por su incondicional apoyo, confianza, amor y paciencia depositada en mí

durante estos años, porque sin ustedes no sería quien soy.

A Víctor Quezada por estar siempre guiándome, alentando, dándome

buenos consejos y en especial por su ayuda y tiempo en todo momento en el

desarrollo del seminario.

A la profesora Lilian Velásquez por confiar en mí en este trabajo de

seminario.

A mi hermano Juan Antonio por sus consejos y apoyo para seguir

adelante con el seminario.

A mis amigas Elizabeth Zuleta, Tania Ibacache y Pricila Henríquez por

escucharme, por sus consejos, apoyarme y darme fuerza en los momentos

más difíciles durante este proceso.

A Rodrigo Montalva, por su cariño y su incondicionalidad, por

escucharme, apoyarme y dar consejos, por estar en las buenas y en las malas,

y en especial por estar siempre cuando más lo necesité.

A mi prima Magdalena Hume por escucharme y sus consejos, y por su

supuesto, a todas las personas que me ayudaron a construir este trabajo, para

todos ellos mis más sinceros agradecimientos.


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TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 1

1.1. Objetivos .................................................................................................................... 3

1.1.1 Objetivo general ............................................................................................... 31.1.2. Objetivos específicos ...................................................................................... 3

2. ESTADO DEL ARTE ................................................................................................. 4

2.1. Procesamiento de los minerales de cobre ................................................................... 4

2.1.1. Procesos hidrometalurgia y de flotación ................................................... 6

2.2. Tratamientos actuales de los minerales sulfurados en Chile ..................................... 7

2.2.1. Minera Escondida ....................................................................................... 7

2.2.2. Minera Michilla .......................................................................................... 92.2.3. División Los Bronces ............................................................................... 10

2.2.4. División Andina ...................................................................................... 122.2.5. Minera Esperanza ..................................................................................... 13

2.2.6. División Mantos Blancos ........................................................................ 14

3. ALTERNATIVAS DE PROCESAMIENTOS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS .... 16

3.1. Utilización del agua de mar en la minería ............................................................... 16

3.2. Nueva planta concentradora .................................................................................... 19

3.3. Utilización del medio clorurado en la lixiviación de la calcopirita .......................... 22

3.3.1. Algunos parámetros más relevantes en la lixiviación de la calcopirita

según estudios de laboratorio ............................................................................. 243.3.1.1. Efecto de la temperatura ........................................................................ 243.3.1.2 Tamaño de la partícula ........................................................................... 25

3.3.1.3. Efecto de la concentración de cloruro ................................................... 25

3.3.1.4. Efecto del potencial de solución ............................................................ 263.3.1.5. Efecto del pH ......................................................................................... 27

3.4. Lixiviación de concentrado de cobre ....................................................................... 283.5. Utilización de reactivos en la flotación ................................................................... 343.6. Nueva tecnología en equipos para minerales sulfurados de cobre .......................... 39

4. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 46

5. RECOMENDACIONES ........................................................................................... 48

6. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 49


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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Especies de cobre importantes, clasificándose en zona, composición y porcentaje decobre ............................................................................................................................................... 5

Tabla 2: Empresas con uso de agua de mar directamente en los procesos. (Colchilco, 2012). .. 17

Tabla 3: Uso agua de Mar en Minería del cobre en Antofagasta. (Romero, 2012) .................... 18

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Equipo de flotación Wemco (FLSmidth, 2013). ......................................................... 40

Figura 2: Equipo de flotación Dorr- Oliver (FLSmidth, 2013) .................................................. 41

Figura 3: Equipo de flotación SuperCell (FLSmidth, 2013) ...................................................... 42

Figura 4: Equipo de floculación (EralChile, 2013)..................................................................... 43

Figura 5: Reactor Oktop serie 5000 (outotec, 2013). ................................................................. 44

Figura 6: Reactor Oktop serie 2000 (Outotec, 2013). ................................................................. 45


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NOMENCLATURA

EW: Electro-obtención

LX: Lixiviación

PLS: Solución rica en cobre

SX: Extracción por solvente

SHE: Escala estándar de hidrógeno


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RESUMEN

La presente actividad de titulación se ha realizado en la modalidad de

seminario y se fundamenta en la revisión bibliográfica de las nuevas

alternativas de procesamiento de los minerales sulfurados de cobre. En la

actualidad los minerales oxidados y sulfurados secundarios son tratados vía

hidrometalurgia, sin embargo estos recursos están escaseando y las plantas a

futuro quedarán sin alimentación, resultando ser los sulfuros primarios la

principal fuente de cobre para éstas. Por lo tanto, se hace necesario buscar

nuevas tecnologías que brinden alternativas de procesamiento para losminerales sulfurados de cobre, los cuales son los más abundantes en la

corteza terrestre, pero también los más refractarios, y así dar continuidad de

uso a las instalaciones de las plantas LX-SX-EW.

El objetivo de esta investigación, es entregar al lector una revisión

bibliográfica de las variadas alternativas para el tratamiento de los minerales

sulfurados de cobre mediante técnicas de lixiviación y concentración, siendo

este último el tratamiento más común para los minerales sulfurados primariosde cobre, cuya cadena productiva concluye en la pirometalurgia del metal rojo,

método que ha sido cuestionado en el último tiempo. Por esta razón, cada vez

se hace más importante encontrar soluciones y tecnologías limpias, que

cumplan con las exigencias medio ambientales, para evitar problemas de

contaminación. También, dependiendo de las condiciones y el material a tratar,

se entregan algunas características sobre cada tipo de tratamiento, para poder

elegir la mejor alternativa de procesamiento.

En este estudio bibliográfico se pudo observar que el área de la

metalurgia extractiva está en un constante desarrollo investigativo, como

también se buscan nuevas implementaciones para mejorar cada día su

producción y el tratamiento de los minerales sulfurados, debido a que ellos son

la alternativa y el motor del futuro para seguir avanzando.


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1. INTRODUCCIÓN

Hoy en día, el procesamiento de los minerales sulfurados de cobre

mediante lixiviación y/o flotación requiere de una constante innovación que

tiende a buscar operaciones que sean más eficientes y con un máximo

rendimiento de los recursos con que se cuenta para ello, a costos económicos

que sean mínimos. Producto de lo anterior, así como de las positivas

expectativas que se tienen para los años siguientes, es que en la actualidad,

las empresas mineras se están preparando para materializar nuevos proyectos

de inversión, que logren satisfacer la demanda proyectada de cobre medianteel tratamiento de estas especies mineralógicas.

Los minerales sulfurados de cobre son especies mineralógicas que

contienen azufre en la forma de sulfuro, están libres de oxígeno y se

encuentran combinados con elementos metálicos y semi-metálicos (Manual

general de minería y metalurgia, 2006), cuya importancia radica en que son

minerales de interés económico a partir de los cuales se puede extraer un

elemento útil, ya que conforman uno de los grupos de minerales más

abundantes.

En general los sulfuros de cobre son semi-conductores y sus

resistividades eléctricas son lo suficientemente bajas para que los electrones

se muevan libremente en el sólido. En gran parte de los casos, los procesos de

disolución de minerales sulfurados son de naturaleza electroquímica (Ruiz,

2005 citado en Iglesias, 2008).

En lo que respecta al tratamiento hidrometalúrgico de los minerales

sulfurados de cobre, resulta importante la búsqueda de nuevas alternativas

para procesamientos más eficientes y con mejores cinéticas de disolución, por

otra parte, la pirometalurgia busca evitar o disminuir la generación de gases


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perjudiciales para la salud y el medio ambiente. Así, el tratamiento

hidrometalúrgico consiste en la recuperación del mineral de interés mediante

procesos que se desarrollan en medio acuoso, que generalmente se realizan

con la lixiviación, extracción por solvente y electro-obtención como etapas

continúas y dependientes (Gaviria et al., 2007). El reactivo lixiviante

normalmente utilizado es el ácido sulfúrico, concentrado o disuelto en solución

acuosa.

Ahora bien, el proceso de flotación como método de concentración,

consiste en la separación selectiva de especies mineralógicas de acuerdo consus propiedades superficiales de adhesión a burbujas de aire. Este proceso ha

sido usado en la recuperación de la mayoría de los sulfuros metálicos no

ferrosos, como los de cobre, níquel, plomo, molibdeno, entre otro, y también se

aplica a minerales metálicos no sulfurados como óxidos, silicatos, carbonatos,

fosfatos, sales y al carbón mineral (Quiroz, 2009). La importancia de su

aplicación radica en que ha permitido el procesamiento de minerales de

depósitos mineralógicos de baja ley y complejos en su estructura genérica, acostos económicamente factibles y con procesos relativamente sustentables

con el medio ambiente.

La disolución de especies sulfuradas de cobre, ya sean en la forma de

minerales o concentrados se ha estado investigando y desarrollando desde ya

hace mucho tiempo, como una alternativa a los procesos convencionales de

concentración y posterior fusión. Para la lixiviación se investigan nuevos

medios para disolver el mineral con el fin de conseguir elevados porcentajes de

extracción en el menor tiempo posible, por otra parte, en flotación, las

compañías químicas realizan estudios de nuevos reactivos químicos que

permitan una mejor selectividad y recuperación de los minerales de interés.


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En este trabajo de seminario se realiza una investigación bibliográfica

con los diversos avances que se han desarrollado últimamente en el

tratamiento de estos minerales sulfurados de cobre en su concentración y/o

trato directo a través de la hidrometalurgia, así como algunas tecnologías y

procedimientos que buscan ser alternativa frente a las operaciones

tradicionales.

1.1. Objetivos

1.1.1. Objetivo general

Realizar una revisión bibliográfica sobre los distintos tratamientos

aplicados a los minerales sulfurados de cobre como también las últimas

alternativas de procesamiento.

1.1.2 Objetivos específicos

Realizar una recopilación bibliográfica.

Revisar el estado del arte del procesamiento de los minerales sulfurados

de cobre y/o concentrados.

Comprender los distintos métodos de lixiviación para los minerales

sulfurados de cobre, y el estado del arte correspondiente.

Entender los estudios realizados en flotación de minerales sulfurados de

cobre con los distintos reactivos químicos que se investigan para tener

una mejor recuperación y selectividad del mineral de interés.


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2. ESTADO DEL ARTE

2.1. Procesamiento de los minerales de cobre

El tratamiento de los minerales oxidados y sulfurados de cobre se puede

desarrollar de dos formas distintas, por pirometalurgia e hidrometalurgia.

Para el proceso pirometalúrgico se realiza primero el chancado donde se

reduce el mineral proveniente de la mina, seguido de la molienda para

continuar reduciendo las partículas que componen el mineral de interés. La

siguiente etapa es la flotación, que es un proceso físico-químico que permite la

separación de los minerales sulfurados de cobre y otros elementos, después de

la flotación se realiza el proceso de espesamiento y luego filtración. Las últimas

etapas son fusión, conversión, refinación a fuego y electro-refinación. En este

tratamiento se genera SO2, el cual contribuye de gran manera a la

contaminación ambiental (Lovera, 1999).

El proceso hidrometalúrgico generalmente se lleva a cabo con lalixiviación de los minerales oxidados, el proceso de obtención de cobre se

realiza en tres etapas que se desarrollan una tras otra, totalmente

sincronizadas las cuales son: lixiviación, extracción por solvente y electro-

obtención. Estos procesos son mucho más convenientes y amigables para el

medio ambiente (Gentina y Acevedo, 2013).

En la Tabla 1 es posible apreciar las especies de cobre importantes,clasificándose según zona, composición y porcentaje de cobre.


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Tabla 1: Especies de cobre importantes, clasificándose en zona, composición yporcentaje de cobre (Manual general de minería y metalurgia, 2006).

Zonamineralizada

Especiemineralógica

Composición más frecuente paraesta especie Cobre %

Zona oxidadasecundaria

Cobre nativo Cu0 100

Malaquita CuCO3 * Cu(OH)2 ó Cu2CO3(OH)2 57,5

Azurita 2CuCO3 * Cu(OH) ó Cu3(CO3(OH)2 55,3

Chalcantita CuSO4 * 5H2O 25,5

Brochantita CuSO4 * 3Cu(OH)2 ó Cu4SO4(OH)6 56,2

Antlenta CuSO4 * 2Cu(OH)2 ó Cu3SO4(OH)4 53,7

Atacamita 3CuO * CuCl2 *3H2O ó CuSiO3 *H2O

59,5

Crisocola CuO * SiO2 * H2O ó CuSiO3 * H2O 36,2

Dioptasa CuSiO2(OH)2 40,3

Neotocita (Cui-Fe j-Mnk)SiO3 variable

Cuprita Cu2O 88,8 Tenorita CuO 79,9

Pitch/Limonita (Fei-Cu j)O2 Variable

Delafosita FeCuO2 42 Copper wad CuMnO2Fe variable

Copper pitch CuMn8FeSiO2 variable

Zona deenriquecimientosecundario (osupérgeno)

Calcosina Cu2S 79,9

Digenita Cu9S5 78,1

Djurleita Cu1,95-xS variable Covelina CuS 66,5

Cobre nativo Cu0 100

Zona primaria(o hipógena)

Calcopirita CuFeS2 34,6

Bornita Cu5FeS4 63,3 Enargita Cu3 AsS4 48,4

Tenantita Cu12 As4S13 51,6

Tetrahedrita Cu12Sb4S13 45,8 *: Adición de moléculas


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2.1.1. Procesos hidrometalúrgicos y de flotación

La hidrometalurgia comprende los procesos de obtención de metales o

compuestos a partir de minerales, mediante reacciones que tienen lugar en

soluciones acuosas u orgánicas. Tiene por objetivo poner en solución acuosa

las especies de valor contenidas en una mena o en un concentrado, para su

posterior recuperación desde la solución, como un producto de valor comercial.

El tratamiento de los minerales por esta vía comienza con la lixiviación

donde se realiza la disolución de un metal desde los minerales que lo contienenpara ser recuperado, luego para continuar se realiza la extracción por solvente

que es una etapa para purificar, concentrar y separar metales de interés que se

encuentra en las soluciones ricas provenientes de la lixiviación, y finalmente,

viene la etapa de electro-obtención, la cual consiste en hacer circular, a través

de la solución electrólito, una corriente eléctrica continua de baja intensidad

para separar selectivamente los iones del metal de interés (Manual general de

minería y metalurgia, 2006).

En la industria minera para elegir un sistema de lixiviación se deben

estudiar y seleccionar factores técnicos y económicos, algunos de estos son:

ley de la especie de interés a recuperar, reserva del mineral, caracterización

mineralógica y geológica, comportamiento metalúrgico, capacidad de

procesamiento, costos de operación y de capital, rentabilidad económica, entre

otras (Universidad de Atacama, 2013).

Por otra parte, el proceso de flotación, consiste de una pulpa acuosa que

contiene a las distintas especies de minerales valiosos y ganga, en donde se

transforman a las partículas valiosas hidrofílicas en hidrofóbicas mediante el

uso de agentes químicos que se adsorben selectivamente en sus superficies,


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luego se le inyecta aire a la pulpa y con la agitación de ésta, las partículas se

adhieren a las burbujas logrando así ascender hasta las superficie en donde

son recuperadas desde una espuma estable.

El principal objetivo del procesamiento de los minerales en flotación es

extraer las especies útiles que se encuentran diseminadas en los minerales

heterogéneos no útil, también llamada ganga, basándose en métodos que

aprovechan las diferencias en sus propiedades físico-químicas tales como

densidad, susceptibilidad magnética, conductividad eléctrica, propiedades

superficiales, entre otras, y las diversidades de su naturaleza química ymineralógica (Quiroz, 2009).

2.2. Tratamientos actuales de los minerales sulfurados en Chile

Con el objetivo de facilitar la comprensión de esta investigación y hacer

más práctico el entendimiento al lector, es que en este capítulo se describen

algunas faenas mineras con sus procesos más importantes relacionados con lalixiviación y/o flotación de los minerales sulfurados de cobre, así como la

continuidad o cambios en sus operaciones y las tecnologías utilizadas.

2.2.1. Minera Escondida

El yacimiento Escondida está ubicado en el norte de Chile, en el

Desierto de Atacama, a 170 km al sureste de la ciudad de Antofagasta y a

3.100 m sobre el nivel del mar. La infraestructura consiste en dos minas a

rajo abierto, Escondida y Escondida Norte, dos plantas concentradoras, Los

Colorados y Laguna Seca, posee y opera en el puerto Coloso una planta

desalinizadora cuyo producto, agua de mar desalinizada de uso industrial, y


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junto con el agua de filtrado, se transporta a la mina a través de un acueducto

para reutilizarla nuevamente en sus procesos.

Por la vía hidrometalúrgica produce cátodos de cobre con mineral

oxidado que se extrae del rajo Escondida, se envía a la planta de óxidos,

donde se somete a un proceso de reducción de tamaño para luego ser

aglomerado con ácido sulfúrico y depositado en pilas de lixiviación. Luego, las

pilas son regadas con una solución ácida, la que una vez enriquecida es

recuperada y enviada a la planta de SX y posteriormente a EW, donde se

obtienen cátodos.

Escondida utiliza el medio de biolixiviación que se realiza con el mineral

sulfurado, y se produce por oxidación asistida por bacterias. Este mineral

también es reducido de tamaño y depositado en pilas, siendo la oxidación

favorecida por la presencia de aire y a temperaturas favorables para la

actividad microbiana. Finalmente, la solución enriquecida sigue los mismos

procesos de SX y EW que el mineral oxidado (Gentina y Acevedo, 2013).

El proceso de flotación con los sulfuros viene siendo su principal

producto de cobre contenido en concentrado, ahora se está llevando a cabo el

proyecto Fase V de Escondida que consiste en la construcción de una nueva

planta concentradora destinada a reemplazar a la actual planta de Los

Colorados, ampliar el rajo, y dar paso a la explotación de las reservas de

sulfuros de cobre ubicadas justo por debajo de esa planta (Nueva minería,

2010).

En la actualidad Minera Escondida se destaca por el desarrollo industrial

y las sucesivas etapas de expansión que ha tenido durante sus años de vida,

han incrementado su capacidad de producción desde 320.000 a más de


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1.200.000 toneladas de cobre fino al año, no ha sido sólo la consecuencia

natural de contar con un enorme y rico yacimiento, sino de aplicar moderna

tecnología (ejemplo de ello implementar biolixiviación de los minerales

sulfurados de cobre) como también, la capacidad técnica y visión de su gente

aportando conocimiento, en consecuencia de esto, ha sabido desarrollar esta

Minera un especial cuidado en los diversos aspectos de sustentabilidad (Allbiz,

2013).

2.2.2. Minera Michilla

Minera Michilla está ubicada en la Región de Antofagasta, comuna de

Mejillones, en el km 110 del camino a Tocopilla, y a 25 km desde la costa hacia

el interior, con una altura de 800 m sobre el nivel del mar.

Posee y opera plantas de lixiviación en pilas dinámicas, extracción por

solvente y electro-obtención. Trabaja con minerales oxidados y sulfurados de

cobre, una de las bondades de la producción de esta minera es que trabaja contodo tipo de agua, agua servida, agua de procesos y agua de mar, desde sus

inicios. Antes Minera Michilla tuvo una planta concentradora pero la cerraron en

el año 2000 por los altos costos de su mantención (Backit, 2012).

Michilla utiliza el proceso CuproChlor que es una tecnología que se

aplica a la lixiviación de minerales sulfurados y se fundamenta en la química de

los medios clorurados. Está compuesta por las etapas de chancado,

aglomeración, reposo, lixiviación con solución intermedia y lavado con refino.

Este proceso promueve la formación de una capa de productos más porosa, lo

que a su vez ayuda a mejorar la difusión de reactivos y productos, también

termodinámicamente estabiliza el ión Cu+ (no existe en soluciones sulfato)

mediante la formación de complejos de cobre y el ión cloruro (CuCl2, CuCl3-2,


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CuCl4 -3), lo que aumenta la velocidad global de reacción (regeneración del ión

férrico). Algunas ventajas de este proceso se nombran a continuación:

- Probado industrialmente con minerales sulfurados secundarios

- Similar a la lixiviación convencional

- Proceso exclusivamente químico, sin participación de bio-sistemas

- Permite utilizar agua de mar o soluciones con altos contenidos de

salinidad

La tecnología CuproChlor constituye una alternativa tecnológica muycompetitiva en el mercado para el tratamiento hidrometalúrgico de minerales

del tipo sulfuros secundarios y mezclas, ya sean óxidos-sulfuros o sulfuros

primarios y secundarios. Los atributos más importantes de la tecnología

CuproChlor se focalizan en las etapas de aglomeración y curado las que

permiten por una parte, reducir de manera significativa los ciclos de lixiviación

de minerales sulfurados de cobre, y por otra parte, obtener recuperaciones de

cobre por sobre el 90% en comparación a otras tecnologías que ofrece elmercado. Otro punto importante que se ha investigado y comparado es que los

resultados metalúrgicos de recuperación de cobre son consistentes con los

resultados obtenidos tanto en las pruebas de lixiviación a escala en columnas

de lixiviación, como en las obtenidas a escala semi-industrial e industrial

(Backit, 2012).

2.2.3. División Los Bronces

Los Bronces se ubica en la Región Metropolitana, a 65 km de Santiago y

a 3.500 m sobre el nivel del mar. Esta mina es de cobre y molibdeno y se

explota a rajo abierto. El mineral que se extrae es molido y transportado por un

mineroducto de 56 km a la planta de flotación llamada Las Tórtolas, en la que


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se produce cobre y molibdeno contenido en concentrados, también procesa los

minerales vía hidrometalurgia (LX-SX-EW).

En la planta de flotación que tiene Los Bronces se utiliza mineral con ley

promedio de 0,64% (Portal minero, 2013), aquí se realiza el proceso físico-

químico que permite la separación de los minerales sulfurados de cobre y otros

elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la

mayor parte de la roca original. La pulpa proveniente de la molienda, que tiene

ya incorporados los reactivos necesarios para la flotación, se introduce en las

celdas de flotación. En estas celdas se realiza la concentración del cobremediante el burbujeo de aire en una solución. Las partículas de cobre son

hidrofóbicas y se adhieren a las burbujas de aire y suben a la superficie desde

donde rebasan a canaletas que se encuentran a los costados. Luego se realiza

el espesamiento del material y uso de grandes filtros, el concentrado es secado

hasta reducir su humedad a un 9%. El producto obtenido a partir de la flotación

del mineral de cobre tiene principalmente componentes de cobre, azufre y

hierro (Anglo American, 2013b).

Por la vía hidrometalúrgica se utiliza mineral con una ley promedio de

0,32% (Portal Minero, 2013). Se construyen pilas donde el mineral es

acumulado sobre una membrana impermeable en montículos (pilas) de varias

toneladas. Luego se lixivia regando el mineral con una solución preparada,

generalmente ácido sulfúrico o sulfato férrico, que percola a través de toda la

pila, luego se recolectan los líquidos enriquecidos que se llevan a la planta de

proceso de recuperación de la sustancia mineral (SX-EW).

En la actualidad Los Bronces está con un proyecto llamado Desarrollo

Los Bronces. El proyecto considera agregar a las actuales instalaciones de Los

Bronces una nueva planta de chancado y molienda, una segunda planta de


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flotación en Las Tórtolas y nuevas tuberías con estaciones de bombeo. Con el

desarrollo del proyecto, la mina Los Bronces aumentará su producción desde

las actuales 236.000 toneladas de cobre fino al año a un promedio de 400.000

toneladas por año (Nueva Minería, 2010). Esto quiere decir que la nueva planta

concentradora agregará a la producción de Los Bronces nuevas 276.000

toneladas por año, y haría que se posicione entre las cinco minas de cobre de

mayor producción en el mundo (Portal Minero, 2013).

2.2.4. División Andina

Está ubicada a 80 km al noreste de Santiago, entre 3.700 y 4.200 m

sobre el nivel del mar. En la actualidad esta división realiza la explotación de

minerales en la mina subterránea de Río Blanco y en la mina a rajo abierto Sur

(Codelco, 2013a).

Andina no posee planta de lixiviación, trabaja con planta concentradora,

que produce unas 188.494 toneladas métricas anuales de concentrados decobre que son materia prima fundamental para obtener el metal refinado.

La División Andina actualmente tiene un proyecto llamado expansión

Andina 244, el cual llevará su vida útil a 65 años a contar del 2021, cuenta con

una serie de innovaciones que permitirán una operación sustentable y en línea

con la minería inteligente. Este proyecto contará con un túnel de más de 25 km

de extensión, una nueva planta concentradora que impide cualquier tipo de

fuga y que ahorra el 10% de energía en su funcionamiento, una canaleta de

hormigón sellada y la recirculación del 65% del agua utilizada en los procesos.

La nueva planta concentradora será auto-contenida, o sea, que incorpora

diferentes medidas de control para evitar posibles fugas o derrames con un

nuevo camino de acceso. Su capacidad de tratamiento de mineral promedio


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será de 150 toneladas por día y funcionará con equipos de alta tecnología,

posibilitando el ahorro de un 10% de energía en comparación a los

convencionales (Codelco, 2013b).

2.2.5. Minera Esperanza

Minera Esperanza es un yacimiento minero de cobre y oro ubicado a 30

km de la localidad de Sierra Gorda, en la Región de Antofagasta y a 2.300 m

sobre el nivel del mar. Su producción principalmente es de concentrados de

cobre.

En Minera Esperanza hay que destacar que utiliza tanto agua de mar

como agua recuperada de su proceso, alcanzando esta última hasta un 80% de

las necesidades de su planta concentradora. El proceso comienza con la

extracción del mineral proveniente del yacimiento y prosigue hacia las etapas

de chancado, molienda, flotación, concentrado y embarque. El mineral extraído

del acopio, se transporta hasta un molino semi-autógeno SAG, para luegocontinuar a dos molinos de bolas y baterías de hidrociclones, los que en

conjunto con los chancadores de pebbles completan el proceso de reducción

de tamaño o conminución. El mineral, con muy bajo tamaño, ingresa como

pulpa al proceso de flotación, el cual posee diversas etapas tales como

flotación primario, flotación flash, flotación de primera limpieza y barrido,

remolienda y flotación de segunda limpieza, dando como resultado una

separación del mineral valioso del material estéril o ganga. Al concentrado

colectivo obtenido en la flotación de segunda limpieza, se le aumenta el

porcentaje de sólidos y se almacena en un estanque de agitado, desde donde

se bombea a través de un concentraducto de 143 km hasta la costa, en la zona

de Michilla. Una vez allí, la pulpa es espesada y filtrada obteniendo el

concentrado colectivo que se almacena en el edificio de acopio.


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Minera Esperanza utiliza agua de mar bombeada mediante cuatro

estaciones de bombeo ubicadas entre su muelle y su faena ubicada en la

comuna de Sierra Gorda. Esta agua de mar se suma a la recuperada en el

proceso de espesamiento de relaves y concentrado de pulpa, generando así el

flujo necesario para satisfacer las necesidades de su planta (Minera

Esperanza, 2013).

2.2.6. División Mantos Blancos

La División Mantos Blancos de Anglo American se encuentra ubicada en

la II Región, a 45 km de la ciudad de Antofagasta y a 800 m sobre el nivel del

mar. Comprende una mina a rajo abierto, y en la actualidad basa su producción

en dos líneas principales, procesamiento de minerales sulfurados vía

concentración y beneficio de minerales oxidados vía lixiviación.

Es importante destacar que esta empresa aún utiliza lixiviación porbateas que es un método ya abandonado en la industria minera, aquí la

lixiviación se realiza en 12 bateas, la lixiviación se realiza en dos etapas,

primaria y secundaria, en general hay permanentemente 4 bateas en lixiviación

primaria, 4 bateas en lixiviación secundaria, 1 carguío, 2 descargas y 1 en

inspección. La lixiviación primaria consiste en que las bateas que están en este

ciclo operan con bombeo continuo de soluciones intermedias, desde un

estanque de traspaso. La solución es alimentada desde un colector principal

que permite distribuir la solución a las 12 bateas. Periódicamente se controla el

contenido de ácido residual en la solución saliente, para evitar la neutralización

por consumo de ácido en el lecho, de acuerdo a requerimientos es necesario

adicionar, eventualmente, ácido fresco en el estanque de la bomba. La solución

saliente durante esta etapa es la solución rica que contiene el cobre. La

http://www.mineraesperanza.cl/http://www.mineraesperanza.cl/http://www.mineraesperanza.cl/http://www.mineraesperanza.cl/


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solución rica es transportada por gravedad hacía dos clarificadores que operan

en paralelo, cuyo objetivo es disminuir el contenido de sólidos en suspensión,

antes de ser enviada a las piscinas de la solución rica. Para que disminuya la

suspensión se le adiciona floculante. La lixiviación secundaria consiste en la

etapa donde la batea es alimentada con solución de refino, la solución es

bombeada desde una piscina y llega al área de lixiviación a un colector que al

igual que la lixiviación primaria permite distribuir a las doce bateas. El flujo

saliente se denomina solución intermedia, que por gravedad es conducida a los

estanques de almacenamiento para reutilizarla en la lixiviación primaria

(Minería Chilena, 2013; Díaz, 2013).

En la planta de tratamiento de minerales sulfurados, la pulpa es enviada

a flotación primaria, en celdas convencionales, remolienda del concentrado y

posteriormente la flotación de limpieza columnar. La cola de la columna pasa a

flotación de barrido, el concentrado obtenido pasa a remolienda y el relave al

primer banco de flotación primaria de óxido. El concentrado final obtenido en la

columna es espesado y luego filtrado. Dado que el mineral sulfurado, contieneuna cantidad importante de cobre oxidado, éstos se tratan mediante una

flotación sulfidizante, donde son espesados y enviados directamente a las

instalaciones de una planta de lixiviación y flotación ácida, donde son

sometidos a un proceso de lixiviación por agitación con ácido sulfúrico

concentrado en agitadores, con el objetivo de recuperar el cobre sulfurado que

trae el concentrado de óxido, la pulpa lixiviada es flotada en un circuito de

flotación primaria y de barrido ácida, compuesta por una celda del tipo

Jameson y celdas convencionales. El concentrado obtenido es espesado y

almacenado para su posterior transporte (Díaz, 2013).


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3. ALTERNATIVAS DE PROCESAMIENTO Y NUEVAS TECNOLOGÍAS

En este capítulo se mencionan algunas alternativas y tecnologías para el

tratamiento de los minerales sulfurados de cobre con respecto a nuevas

modalidades de operación, para que ayuden aumentar la productividad del

proceso en la industria minera.

3.1. Utilización del agua de mar en la minería

Se menciona la utilización del agua de mar como una alternativa, ya quela escasez hídrica es una de las preocupaciones que posee la industria minera,

razón por la cual es de suma importancia tener otra opción y evaluar el efecto

del agua de mar en los procesos.

Cuando se utiliza agua de mar en los procesos de flotación no hay

mayor consumo de reactivos, ni efectos en la recuperación, de hecho se

disminuye el tamaño de las burbujas con el agua de mar, aumentando el índicede espumabilidad y así mejorando el proceso, las problemáticas aquí son las

incrustaciones de yeso por la adición de cal taponeando las tuberías y

maquinarias, la corrosión de las bolas y revestimientos en las etapas de

molienda (Romero, 2012), por lo tanto deben usarse materiales especiales en

el proceso que toleren el efecto corrosivo superior que cuando se utiliza aguas

dulces. Sin embargo, la tecnología de los materiales ha avanzado y es posible

tener materiales adecuados para el uso del agua de mar.

En los procesos hidrometalúrgicos hay estudios que demuestran que

extracciones de cobre realizadas con agua de mar y con agua dulce arrojan

resultados similares, por ejemplo en la extracción de cobre desde los minerales

oxidados usando agua de mar se alcanzan extracciones de cobre entre 70-


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80%, similares a las extracciones obtenidas usando agua dulce (Gecamin,

2013). Con respecto a los minerales sulfurados secundarios la utilización del

agua de mar incrementa la cinética de lixiviación, obteniendo altos porcentajes

de extracción, ya que el cloruro contenido en el agua de mar mejora la cinética

de disolución, entonces, se puede decir que los procesos se realizan sin mayor

problema para los sulfuros secundarios de cobre, siendo beneficiados por el

medio clorurado natural que se crea, haciendo con ellos rentable la lixiviación

(Gecamin, 2013). Lo anterior coincide con lo postulado en estudios donde la

utilización de iones cloruros tienen un efecto más eficiente debido a la

reactividad que presentan los minerales sulfurados en medio clorurado(Velásquez, 2008). Algunos problemas que se podrían presentar al utilizar

agua de mar en la hidrometalurgia, podrían verse reflejados en la electro-

obtención, algunos de ellos podrían ser: alto contenido de cloruro en el

electrólito, cátodos contaminados con CuCl-, problema de despegue de las

placas de cobre, disminución de la eficiencia de corriente y corrosión de las

placas catódicas de acero (Romero, 2012). En la Tabla 2 y 3 se muestran

empresas que utilizan actualmente agua de mar en sus procesos productivos.

Tabla 2: Empresas con uso de agua de mar directamente en sus procesos (Cochilco,

2012).

Región Operador Operación

II Antofagasta

MineralsMinera

Esperanza

II Antofagasta

MineralsMineraMichilla

IICompañíaminera deTocopilla

PlantaLipesed

IISLM LasCenizas

MineraLas Luces

IICompañíaminera deTocopilla

MineraMantos de

la Luna


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Tabla 3: Uso agua de Mar en Minería del cobre en Antofagasta (Romero, 2012).

Minera ProductoProducción

de Cu(t/año)

Impulsiónlong/altura

(km/m.s.n.m.)

Consumoagua(L/s)

Líneaóxido

Líneasulfuro

Cia. MineraTocopilla –

LipesedS.A. (1987)

Cátodos 3,600 Borde costero / x

Cia. MineraTocopilla – Mantos de

la Luna(2005)

Cátodos 25,000 8 / 1355 40 x

Cia. Mineralas Cenizas –Las Luces

(1995)

Concentrado 12,00 7 / 178 44 x

Cia. Mineralas Cenizas

–PlantaOxido(2010)

Cátodos 6,000 50 / 800 8.5 x

AntofagastaMinerals – Michilla(1959)

Cátodos 50,000 15 / 835 93 x

AntofagastaMinerals –MineraEsperanza(2011)

Concentrado 190,000 145 / 2200 635 x

BHP-Minera

Escondida

(1985/Desaladora

2006)

Concentrado/Cátodos 1,2 MM 176 / 3160525

desaladax

x: Utilización agua de mar en el tratamiento de óxido o sulfuro

/: No hay dato


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En la actualidad solo algunas mineras de la II región utilizan agua de mar

directa en sus procesos, hay otros proyectos para la III región pero para utilizar

agua de mar desalinizada, ya que se están construyendo plantas

desalinizadoras en las faenas Mantoverde, Candelaria y Cerro Negro Norte

(Cochilco, 2012).

3.2. Nueva planta concentradora

En la actualidad Codelco, específicamente en la división Ministro Hales,maneja un proyecto llamado explotación Mina Ministro Hales (MMH), que a

futuro la idea es implementarlo en las otras divisiones de Codelco si tiene

buenos resultados. Este proyecto posee como innovación la construcción de

una nueva planta concentradora de sulfuros de cobre, la cual tendrá nuevas

etapas de flotación, con más celdas, remoliendas, limpieza y barrido, estará

localizada entre la ciudad de Calama y el campamento Chuquicamata. El

proyecto considera la explotación a rajo abierto del yacimiento Mina MinistroHales por un período de 13 años, y de 17 años para la operación de la planta

(Codelco, 2012).

El proceso del proyecto MMH sigue la vía de: chancado, molienda,

flotación, espesamiento de concentrado y relaves, transporte de relaves, como

anexos las plantas de reactivos de colectores, espumante, floculante y de cal y

un suministro de agua para las operaciones del proyecto. Es importante

resaltar que lo beneficioso de esta nueva implementación, es que tendrá un

circuito de flotación diseñado para manejar escenarios de operación tales

como: normal, normal más un 20% en tonelaje alimentado, normal menos un

20% de sólido alimentado, y un molino de bolas operando eventualmente con

un máximo y mínimo fino de cobre alimentado a la planta. Los escenarios


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normal, máximo y mínimo fino de cobre alimentado a la planta permiten

asegurar el diseño de esta para una variación en la ley de alimentación de

entre 2 y 0,67%, para un flujo de alimentación instantáneo de 2.289 t/h (Muñoz,

2013; Codelco, 2012).

El circuito normal consta de la flotación primaria, comienza en el cajón

distribuidor, el cual recibe los flujos del rebose de los hidrociclones, agua de

proceso, lechada de cal y colector secundario. Desde este cajón se alimenta a

dos líneas de celdas, cada una compuesta por 6 celdas y con agitadores. La

espuma flotada que lleva el cobre primario es enviada al circuito de remolienda.La pulpa remanente (cola) es transferida al área de espesamiento de relaves.

Luego viene la remolienda que comienza en el cajón de bombeo, que

alimenta a los hidrociclones. A este cajón ingresa, en operación normal, los

concentrados generados por la flotación primaria y por la flotación de primer y

secundo barrido, además, de una fracción (10%) del total de la adición de

espumante, la recirculación de los derrames propios del área y la cargacirculante del circuito. La pulpa es enviada mediante bombas centrífugas hacia

los hidrociclones. La descarga de los hidrociclones es enviada hacia un molino

vertical cada uno con un 65% de sólido, aproximadamente, mientras que el

rebose de cada hidrociclón es transferido a la próxima etapa de flotación que

es primera limpieza (Codelco, 2012).

Finalmente viene la flotación de limpieza y barrido normal, la flotación de

primera limpieza comienza en el cajón distribuidor desde donde se alimenta a

dos líneas de cuatro celdas. La flotación de segunda limpieza recibe el

concentrado de la primera limpieza, bombeado desde el cajón concentrado.

Esta etapa consta de dos columnas de flotación. El concentrado de esta etapa

es el producto final del circuito (concentrado final), con una ley estimada de


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35% de Cu, el que se transporta gravitacionalmente hasta el cajón de

distribución de espesadores de concentrado. El relave de esta etapa retorna a

flotación de primera limpieza. El relave de la etapa de primera limpieza

alimenta a la flotación de primer barrido, que está compuesta por 6 celdas,

separadas en dos líneas de 3 celdas cada una. El relave producido pasa a una

segunda etapa de barrido compuesta por una línea de flotación con celdas 6 y

posteriormente descartado junto al relave de la flotación primaria. Los

concentrados de primer barrido y segundo barrido van a remolienda (Codelco,

2012).

Recapitulando los procesos de las faenas mineras expuestas en el

trabajo, se puede observar que ninguna compañía trabaja con lixiviación de

concentrado de cobre, esto se debe a que aún este tratamiento tiene un costo

muy elevado para su producción, hay algunas empresas que si quieren apostar

por este tratamiento, realizando proyectos en plantas piloto y laboratorios,

como también proyectos de expansión instalando la nueva tecnología de lixiviar

concentrado en sus plantas concentradoras ya instaladas, esta vía posee unagran ventaja, que es evitar la contaminación ambiental provocada por los

procesos metalúrgicos convencionales basados en la fundición.

También se puede observar que en la mayoría de las mineras su

producto estrella es la producción de concentrado, el cual se vende, y se podría

decir que Chile en su mayoría exporta cobre en estado concentrado, pero no es

así, ya que cifras concretas publicadas en junio del 2013 por el Consejo Minero

dice que Chile en el último año exportó el 62% de producto en estado de

cátodo o refinado, y el 38% representa a la exportación de concentrado de

cobre (Nueva minería, 2013), estas cifras se han mantenido similares durante

los últimos 10 años en la exportación de cobre chileno.


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3.3. Utilización del medio clorurado en la lixiviación de la calcopirita

Los minerales sulfurados primarios son muy importantes para la industria

minera, ya que los óxidos y sulfuros secundarios se están agotando, y es por

esto que se buscan nuevas tecnologías de tratamiento, en especial para tratar

a la calcopirita que es el sulfuros primario más abundante y de naturaleza

refractaria que hay entre los sulfuros de cobre (Gu et al., 2013). Se han

realizado varias investigaciones para estudiar la disolución de la calcopirita en

medio clorurado, sin embargo, los factores que afectan a la lixiviación de la

calcopirita son poco conocidos y aún no existe un consenso en ciertos factoresimportantes (Ibáñez, 2011). Las velocidades de disolución de la calcopirita aún

no son actualmente satisfactorias (Gu et al., 2013), ya que la idea es que este

proceso se pueda utilizar en la industria minera del cobre, por lo mismo estos

factores que determinan la disolución de la calcopirita han sido y siguen siendo

ampliamente estudiados (Córdoba et al.,2008).

En estudios de lixiviación utilizando cloruro ha quedado demostrado quees eficiente debido a la mayor reactividad de los minerales sulfurados en este

medio (Velásquez, 2008), también es positivo este medio clorurado ya que se

puede utilizar agua de mar que posee aproximadamente 20 g/L de iones

cloruros (Ibáñez, 2011), siendo muy rentable para la industria por la escases

del agua en el norte de Chile.

Son varias las ventajas que tiene la lixiviación en medio clorurado, como

tratar mineral de baja ley, un control de residuos de mayor facilidad (Córdoba et

al., 2008), la lixiviación se puede realizar a temperaturas moderadas, la

mayoría del azufre sulfurado en el mineral es convertido a azufre elemental,

costo capital más bajo, más fácil de controlar y realizar, (Lu et al., 2000) y

amigable con el medio ambiente (Lovera, 1999).


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La extracción de cobre a partir del mineral de calcopirita en medio

clorurado tiene varias ventajas sobre los procesos basados en sulfato, como

cinéticas más rápida, alta solubilidad de los metales, fácil oxidación de sulfuros,

entre otras. Las desventajas incluyen la corrosividad y la reducción de densidad

de corriente límite durante la electro-obtención, esto se comprobó en varias

pruebas realizadas con variaciones en los parámetros para mejorar el

rendimiento y disminuir estas desventajas, y se demostró que es mejor la

extracción electrolítica de cobre de la solución de lixiviación del mineral de

calcopirita utilizando medios clorurados con bajas concentraciones de ácido e

iones cúpricos (Kumar, 2010). Si se comparan estas ventajas y desventajas sepuede observar que la lixiviación de un mineral sulfurado o concentrado en

medio clorurado es más ventajoso, ya que varios medios en cloruro han sido

examinados para la extracción de cobre, por ejemplo cloruro cúprico y

soluciones de cloruro férrico ya han demostrado ser eficaces agentes de

lixiviación, como también el cloruro ferroso o combinaciones de iones férricos/

ferrosos y cúprico/ cuproso (Lu y Dreisinger, 2013; Lundstrom et al.,2012;

Kumar, 2010).

Importante destacar en lo económico, que se realizaron investigaciones

donde queda demostrado que las velocidades de disolución de la calcopirita

con H2SO4 y NaCl son similares a las velocidades obtenidas con HCl, y como el

HCl es más caro, se hace conveniente utilizar estos dos reactivos (Velásquez,

2008), apoyando esta investigación utilizando NaCl a presión atmosférica y a

95°C se ve favorecida la lixiviación de la calcopirita ya que aumenta

considerablemente el porcentaje de extracción del cobre (Lu et al., 2000).


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3.3.1 Algunos parámetros más relevantes en la lixiviación de la calcopirita

según estudios de laboratorio

Se mencionan algunos parámetros influyentes estudiados en la

disolución de la calcopirita, para así tener un mejor entendimiento al momento

de trabajar con este sulfuro primario de cobre.

3.3.1.1. Efecto de la temperatura

Varios investigadores han llegado al acuerdo que aumentando latemperatura se produce un incremento en la disolución de la calcopirita

(Quezada, 2013; Beiza, 2012; Ibáñez, 2011; Velásquez et al., 2010b; Lu et al.,

2000; Córdoba et al., 2008; Harahsheh et al., 2008), es por esto que esta

variable es muy importante, ya que es sabido que cuando se utilizan elevadas

temperaturas hay un mayor gasto económico en el tratamiento.

Se realizaron estudios a temperatura ambiente y moderadas entre 25 y75°C, los cuales tuvieron un efecto positivo en la disolución de la calcopirita

(Velásquez et al., 2010b), otro estudio aumentando la temperatura de 35°C a

75°C la disolución de la calcopirita generó buenos resultados, dando un valor

de energía de activación de 96,55 kJ/mol, indicando que la velocidad es

controlada por la reacción química (Ibáñez, 2011).

En varios experimentos realizados en reactores agitados, también ha

quedado demostrado un efecto negativo al aumentar mucho la temperatura

entre 85 y 95°C, donde disminuye la velocidad de disolución (Lu et al, 2000), y

a 90°C se produce una aglomeración de las partículas ocasionando el mismo

efecto negativo en la disolución (Ibáñez, 2011).


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3.3.1.2. Tamaño de la partícula

En varios estudios ha quedado demostrado que el tamaño de las

partículas es importante al momento de obtener buenos resultados en la

disolución de la calcopirita, ya que trabajar con partículas de menor tamaño

como 4,03 µm, es más rápida la cinética de disolución por tener mayor

exposición de superficie el mineral en la solución (Lu et al., 2000).

Los estudios demuestran la dependencia del tamaño de la partícula en la

disolución de la calcopirita, ya que tamaños de partículas finas bajo 25µmgenera una cinética más rápida que con un tamaño entre 25µm y 38µm, esto

demuestra que la lixiviación es directamente proporcional al área superficial de

las partículas, esto se probó en pruebas de lixiviación a 35°C; 0,2 M HCl; 0,5

g/L de Cu2+ y con control de potenciales en la solución (Velásquez et al.,

2010b).

En otra investigación utilizando agitadores magnéticos y partículas de25 µm, queda demostrado la importancia del tamaño de las partículas, ya que

estos agitadores disminuyeron el tamaño del mineral debido a la abrasión

causada en ellos, aumentado la disolución de la calcopirita en un 70% (Ibáñez,

2011).

3.3.1.3. Efecto de la concentración de cloruro

Se realizaron experimentos que demostraron que al aumentar de 10 a

50 g/L la concentración de iones cloruros no fue propicio cuando se disolvió

mineral de calcopirita en reactores instrumentados, obteniendo un 27% de

extracción de cobre contra un 10% aumentando la concentración de iones

cloruro. Luego se aumentó la concentración de cloruro de 50 a 90 g/L en


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lixiviación de columnas con una mezcla de mineral y concentrado de

calcopirita, obteniendo un leve incremento en la extracción de cobre en un 25%

y 32% respectivamente (Beiza, 2012).

Otra experiencia con presencia de los iones cloruros (50 g/L) en la

disolución de calcopirita en reactores instrumentados mejora la cinética de

disolución de 3,33% a 9,71% y luego al aumentar más la concentración no

existió un efecto importante en la disolución (Ibáñez, 2011).

En experimentos realizados en reactores agitados a 35°C; 0,2 M HCl;0,5 g/L de Cu2+ y bajo potenciales de la solución, se determinó que a altas

concentraciones de cloruro no aumenta la disolución de la calcopirita, pero si

los iones de cloruro son importantes en la velocidad de oxidación de iones

cuprosos y ferrosos por el oxígeno disuelto que se mejora a altas

concentraciones de cloruro (Velásquez et al., 2010b).

3.3.1.4. Efecto del potencial de solución

El efecto del potencial de solución es una variable muy importante en la

cinética de disolución de la calcopirita, y un control de ella no llevaría a que se

forme la capa pasivante en la calcopirita (Ibáñez, 2011; Velásquez et al.,

2010a; Córdoba et al., 2008).

En investigaciones se habla de una ventana de potencial ideal, este

rango se nombra en estudios donde se encontró la dependencia de la

disolución con el potencial y el oxígeno disuelto, utilizando calcopirita en medio

clorurado, aquí la llamada ventana de potencial ideal, es la tasa de disolución

de la calcopirita lineal y sus rangos están entre los 560 y 620 mV (SHE). La

presencia de oxígeno disuelto ayuda aumentar la disolución en esta ventana de


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potencial, pero un exceso de oxígeno podría aumentar el potencial provocando

la pasivación (Velásquez et al., 2010a).

En estudios recientes en reactores instrumentados queda demostrado la

dependencia del potencial en la disolución de la calcopirita en medio clorurado,

cuando los potenciales alcanzan valores entre los rangos 540- 630 mV (SHE)

la cinética de disolución aumenta y son aceptables, y cuando sube o baja de

este rango, la disolución disminuye considerablemente (Quezada, 2013;

Ibáñez, 2011).

3.3.1.5. Efecto del pH

El efecto del pH varía en algunas investigaciones según las condiciones

de trabajo, en experiencias se demostró que mantener un pH sobre 2,5 en

reactores instrumentados aumenta la cinética de disolución de la calcopirita en

un 99,31% a diferencia de un 13% de extracción de cobre a un pH


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utilizaron nitrógeno para disminuir el potencial, demostraron que la disolución

baja durante los períodos de alto potencial y aumentaba durante los períodos

de bajo potencial cuando se realizaba a un pH bajo de 0,34, esto se produjo

por los cambios de concentración del oxígeno disuelto que dificulta el control

del potencial y aumenta la oxidación del ion cuproso.

3.4. Lixiviación de concentrado de cobre

Para el tratamiento de los minerales sulfurados de cobre las empresasmineras buscan desarrollar procesos alternativos, fáciles de realizar,

económicos y favorables para el medio ambiente, siendo la lixiviación de

concentrado una alternativa. Por lo mismo, existe interés por parte de las

empresas mineras en evaluar la posibilidad de lixiviar concentrado de cobre,

así lo expresó el presidente ejecutivo de Codelco Thomas Keller en la charla

magistral Futuro y desafíos de la minería chilena y Codelco, realizada en junio

del 2013 en la Universidad Católica del Norte. Codelco en uno de susproyectos Expansión Andina 244 tendrá una equipada planta concentradora

que contará con la operación unitaria de lixiviación de concentrado de

molibdeno con alto contenido de cobre, este molibdeno será obtenido de los

minerales sulfurados de cobre durante el proceso de separación del cobre

(Codelco, 2013c; Codelco, 2013d). Otro proyecto es Sulfuros Radomiro Tomic

fase II, en RT la reserva de los óxidos se agotarán totalmente en el 2017, y

quedarán las plantas de electro-obtención sin funcionamiento por el

agotamiento natural de los recursos lixiviables. Para solucionar este problema

se considerará producir hasta la etapa de concentrado, y se impulsará en forma

paralela o simultánea el desarrollo de nuevas tecnologías, que permitan lixiviar

el concentrado de cobre y aprovechar las capacidades de la actual planta de

electro-obtención (Codelco, 2013e). Codelco y BHP Billiton realizaron un


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proyecto llamado BioCOP de investigación y desarrollo en biotecnología, con la

idea de realizar una planta industrial para el tratamiento de lixiviación de

concentrado de cobre complejos con alto contenido de impurezas, pero este

proyecto no se pudo llevar a cabo, ya que los resultados de rentabilidad

proyectados no fueron óptimos, no eliminaron el proyecto por completo, ya que

se mantiene la planta piloto donde siguen realizando pruebas consiguiendo

buenos resultados técnicos (Codelco, 2011).

En el HydroCopper 2011 se desarrolló el tema de lixiviación de

concentrado de sulfuros de cobre, donde se discutió sobre las más recientesinnovaciones, mejores prácticas y el desarrollo tecnológico de esta área de

procesamiento del cobre. En esta actividad se mostraron varias empresas del

mundo interesadas en esta técnica, las empresas con faenas en Chile

interesadas presentes fueron: Procesos Barrick Sudamérica, Xstrata Lomas

bayas, Metallica Ingeniería Chile. También se presentó en esta ocasión la

Universidad Técnica Federico Santa María que está investigando y

desarrollando un activo acercamiento sobre el tema con los actores másrelevantes a nivel nacional e internacional de la minería (Portal minero, 2011a;

Portal Minero, 2011b).

Se desarrolló un proyecto tecnológico el año 2003 para operar

aproximadamente 15 años, con la compañía Phelps Dodge y minera El Abra, el

objetivo del proyecto es lixiviar concentrado de cobre por presión a

temperaturas media y alta (sobre los 200°C), para llevarlo a escala comercial,

este trabajo de diseño y construcción de la planta de demostración se hizo en

Bagdad, ubicada al noroeste de Arizona, y no en minera El Abra básicamente

por desventajas económicas, actualmente aún no se lleva a cabo en minera El

Abra por lo costoso del tratamiento, pero no se descarta a futuro, ya que El

Abra posee significativas reservas de sulfuros de cobre. El proyecto comenzó


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con un detallado programa de pruebas para desarrollar nuevas tecnologías de

procesamiento en lixiviación de concentrado de cobre, se realizaron pruebas

tipo batch a escala de laboratorio y luego realizadas en la planta construida, en

donde se investigó y observó el comportamiento químico de los concentrados

de sulfuros de cobre en un amplio rango de condiciones y con diferentes

alternativas de preparación de los concentrados. De aquí nacieron dos clases

de procesos con el potencial de ser comercialmente viable, el primero fue la

lixiviación de concentrado por presión y a altas temperaturas, donde se

produce una cantidad importante de ácido sulfúrico como subproducto de la

reacción química, que puede o debe ser utilizado en la lixiviación de óxidos decobre o lixiviación de sulfuros de baja ley, ya que la neutralización del ácido es

prohibitiva en términos económicos. En este proceso, más del 98% del cobre

presente en el concentrado es disuelto y la solución resultante es procesada

por una planta convencional de SX- EW. La segunda clase de proceso es la

lixiviación por presión a temperaturas medias, en donde la mayor parte del

sulfuro presente en el concentrado es convertido a azufre elemental, la

cantidad convertida depende de la temperatura, la adición de ácido durante lareacción a alta presión y del tamaño de la partícula. Este proceso requiere

previamente un concentrado ultra fino antes de la lixiviación por presión. Las

compañías evalúan su proyecto como una experiencia excelente, ya que desde

su partida se logró alcanzar una capacidad de diseño en régimen permanente,

con extracciones del 99% en la lixiviación y recuperaciones globales del 98%.

Las desventajas del proyecto se presentaron por interrupciones de energía

eléctrica por la baja disponibilidad en la planta durante el primer período de

operación, por otro lado, como en todos los procesos metalúrgicos, una

investigación detallada de todos los aspectos metalúrgicos debería ser llevado

a cabo antes de iniciar cualquier diseño de ingeniería, pero aumentando la

experiencia operacional se mejoraron a medida que avanzaba el proyecto

(Minería Chilena, 2004). Este proyecto concluyó antes de tiempo, ya que en el


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año 2007 la empresa Freeport adquirió la compañía Phelps Dodge, también se

hizo socia de minera El Abra cambiando los proyectos para estas empresas.

Freeport para minera El Abra estudia la posibilidad de hacer una nueva planta

concentradora utilizando agua de mar desalinizada, con el objetivo de

aprovechar la gran reserva de mineral sulfurado de cobre que posee (Qué pasa

minería, 2012).

Es sabido que la hidrometalurgia del cobre se ha estudiado ampliamente

como una alternativa a la fundición. Una gran atención se ha prestado al

tratamiento de concentrado de cobre y generalmente para estudios delaboratorio se utiliza concentrado de calcopirita, ya que este mineral es el más

abundante entre los sulfuros que contienen cobre. El reto del desarrollo de este

proceso es que sea la lixiviación de la calcopirita rápida y completa. Sin

embargo, para superar la lixiviación lenta e incompleta de la calcopirita hay que

resolver dos problemas, la formación de películas pasivas en la superficie de la

calcopirita y controlar el potencial de solución (Muszer et al., 2013), pero

investigaciones han esclarecido parámetros para manejar estos problemas(Beiza, 2012; Ibáñez, 2011; Velásquez et al., 2010b). En estudios se ha

observado que para romper la capa de pasivación protectora formada por

productos de oxidación se ha utilizado como alternativa la adición de

catalizadores, tales como pirita y/o iones de plata a la lixiviación, los cuales han

mostrado modificar esta película de pasivación (Ibáñez, 2011).

En este campo la Dra. Lilian Velásquez y su grupo de la Universidad

Católica del Norte, siguen investigando acerca de la disolución de calcopirita

utilizando iones cloruro en diferentes condiciones. Se investiga los parámetros

que influyen en la disolución y los procedimientos se realizan en condiciones

ambientales moderadas en reactores agitados. La importancia de investigar la

lixiviación de los concentrados de calcopirita, como se mencionaba antes, es


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que este mineral será la principal fuente de cobre ya que se están agotando los

óxidos y es necesario el desarrollo de nuevas alternativas tecnológicas que

permitan disolver este mineral, para seguir trabajando las plantas de LX-SX-

EW (Portal Minero, 2012). A continuación se presentan investigaciones

recientes en lixiviación de concentrado de calcopirita.

La cinética de lixiviación de un concentrado de calcopirita con sulfato

férrico y sulfato cúprico, en presencia de NaCl fue investigada por Veloso et al.,

(2013). Se realizó a temperatura de 70 a 90°C y se utilizaron los reactivos Fe

(III), Cu (II) y Cl-. Los resultados mostraron que la lixiviación de la calcopirita esmás rápida con sulfato cúprico que con sulfato férrico, ya que con la adición de

cloruro de sodio a las soluciones de lixiviación aumentó la velocidad de

disolución, esto se observó en los experimentos llevados a cabo con 2 mol/L de

cloruro y 1 mol/L de ión férrico, en el que la disolución de la calcopirita se

acercó a 24%, mientras que en ausencia del cloruro se acercó sólo 5%.

Cuando el hierro férrico fue reemplazado por iones cúpricos (en presencia de

cloruro), la calcopirita tuvo una disolución que aumentó a 46%. Por los altosvalores de la energía de activación que fueron 92.9 kJ/mol con 0,5 mol/L Cu 2+ y

122.3 kJ/mol, para los experimentos con 1 mol/L de Fe3+, queda demostrado

que la lixiviación de la calcopirita es altamente dependiente de la temperatura.

Se realiza una investigación por Lu y Dreisinger, (2013), en la lixiviación

de un concentrado de calcopirita en medio clorurado con iones férricos y

cúpricos, se utilizó una alta concentración de cloruro de calcio para mantener

una alta solubilidad de los iones y con ello mejorar la lixiviación, las pruebas se

realizaron en condiciones atmosféricas y a temperatura de 95°C, las

extracciones de cobre para un tamaño de partícula de 14 µm fue de 99,1%, y

las extracciones de hierro de 73,3%, aumentando el tamaño de las partículas a

30 µm y manteniendo la temperatura, las extracciones de cobre disminuyeron


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en un 0,4% y las extracciones de hierro prácticamente no cambiaron. Para

ambos casos la oxidación del azufre en sulfato fue aproximadamente de 1,2%

a 1,7% y la oxidación de sulfuro a sulfato dio como resultado un aumento en la

concentración de HCl.

Otra experiencia realizada por Ruiz et al., (2011), en la lixiviación de un

concentrado de calcopirita con oxígeno a presión ambiente en solución de

H2SO4 – NaCl, se analizó teniendo en cuenta la evolución del potencial redox de

la solución y la concentración de iones férricos durante la lixiviación. Los

resultados indicaron que la lixiviación del concentrado de calcopirita en soluciónsulfato-cloruro fue rápida, ya que más de un 90% de cobre se disolvió a 100°C.

Respecto a la mezcla de nitrógeno-oxígeno con un 21% de oxígeno se observó

que disminuyó significativamente la velocidad de disolución en comparación

con el caso de 100% de oxígeno, está reducción en la tasa fue debido a una

oxidación más lenta de los iones ferrosos y cuprosos en la solución de

lixiviación a causa de la solubilidad del oxígeno. Luego se adicionó 3 g/L de

iones férricos en el sistema de lixiviación produciendo un gran aumento en elpotencial de disolución que a su vez afecta negativamente a la tasa de

lixiviación del concentrado de calcopirita.


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3.5. Utilización de reactivos en la flotación

A continuación algunos reactivos y combinaciones de nuevos reactivos

utilizados en la flotación. Es importante comentar que la utilización de reactivos

es una actividad relevante en el proceso de flotación y si no se preparan los

reactivos en el momento oportuno, el proceso de flotación se vería afectado

negativamente, bajando la recuperación y obteniendo un producto de baja

calidad (Cataldo, 2008).

Las empresas mineras siempre están buscando una mayorconcentración en sus productos con nuevos y mejores reactivos, y las

empresas Anglo American, Antofagasta Minerals, Codelco y Minera Las

Cenizas utilizan dos tipos de nueva tecnología en reactivos, el primero es el

colector Alky Thioglycolates, tecnología que mejora la selectividad ante

elementos de hierro indeseados en la flotación de molibdeno y cobre,

mejorando de forma significativa la recuperación de estos minerales. El

segundo es el colector Octyl Thioglycolates, producto que ha demostradoimportantes resultados en la recuperación de hierro en la flotación de cobre,

pasando de 15% a 42% (Minería Chilena, 2010b).

Las operaciones de la planta Manuel Antonio Matta de Enami, ubicada

en la localidad de Paipote, ciudad de Copiapó, probaron varios tipos de

colectores y de todas las pruebas el reactivo colector Petkom en sus

variedades 30, 60 y 70 fue el que mejor resultado les arrojó. Estos reactivos

demostraron un fuerte efecto como colector, con las tres dosis se pudo

recuperar sobre un 90%. El Petkom 30, entre 55 a 60 g/t, con Petkom 60, de 50

a 57 g/t y con Petkom 70, entre 50 y 55 g/t. El espumante utilizado fue MIB y se

mantuvo en 25 g/t y el pH varió de 10 a 11,5, según el porcentaje de hierro

presente en el mineral, que osciló entre 4% y 37% (Minería Chile, 2010b).


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Orozco, (2012), investigó los efectos que tienen los espumantes sobre la

relación entre recuperación de agua, recuperación por arrastre de partículas y

para el efecto de selectividad en una celda de flotación a escala laboratorio.

Para estudiar estos efectos se realizaron pruebas con espumantes de distinta

estructura molecular, alcoholes y polietilenglicoles. Los resultados mostraron

diferencias de comportamiento entre alcoholes y polietilenglicoles. Para la

recuperación de agua, los polietilenglicoles estudiados (PEG400, PEG300 y

PEG200) llevan más agua al concentrado que los alcoholes. En el caso de la

recuperación por arrastre, son los alcoholes (octanol, heptanol, MIBC y

hexanol) los que arrastran más partículas de sólido al concentrado. Paracorroborar si existe un efecto sobre la selectividad del proceso de flotación, se

realizaron pruebas de flotación con polietilenglicol (PEG300) y alcohol (octanol)

con un mineral preparado de cuarzo más calcopirita, obteniéndose una mayor

ley acumulada de cobre en el caso del polietilenglicol (PEG300), lo cual es

consistente con lo observado en la recuperación por arrastre, por lo tanto si es

selectivo el polietilenglicol.

Los factores para seleccionar el espumante han cambiado con el pasar

del tiempo. Antes, las principales preocupaciones era el costo, disponibilidad y

ser amigable con el medio ambiente. Si bien siguen siendo importantes, otros

factores relativos al desempeño como las condiciones de aire o la calidad de la

espuma producida han ido tomando importancia (Wenqing et al., 2013; Orozco,

2012; Albijanic et al., 2012).

Se investigaron por Wenqing et al., 2013, algunos colectores, y uno de

ellos son los polisacáridos como depresores orgánicos en la separación por

flotación de cobre y plomo, en general los polisacáridos tienen varias ventajas,

como no ser tóxicos, biodegradables y relativamente más baratos que los

depresores inorgánicos utilizados ampliamente en la industria, así el interés en


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el uso de los polisacáridos ha estado creciendo. En esta investigación se

utilizaron los colectores con calcopirita y galena para ver sus recuperaciones,

en un primer ensayo se observó que el xantato butilo es capaz de flotar

calcopirita y galena muy bien, la recuperación de la flotación en los dos

minerales fueron alrededor del 90%, y los análisis de espectro infrarrojo

muestran que la adsorción química se produjo entre el xantato butilo y los dos

minerales. Luego utilizando dextrina y almidón soluble se observó que pueden

depresar a la galena, dando una recuperación en la flotación de la galena

alrededor de un 20%, y en la calcopirita fue aproximadamente el 90%.

Posteriormente se hacen mediciones con dextrina y O-isopropil- N-etiltionocarbamato (Sulfuros de sodio, almidón soluble, carboximetil celulosa,

silicato de sodio) (IPetC), indicando que una mayor cantidad de IPetC se

adsorbe más sobre la calcopirita que en la galena, después en los ensayos de

disolución se demostró que la cantidad de iones de plomo lixiviados de la

galena disminuyen con cierta cantidad de concentración de dextrina (más un

aumento en el tiempo de agitación), sin embargo, los iones de cobre lixiviados

de calcopirita siguen siendo casi constantes con o sin la adición de dextrina.

Los investigadores Reyes et al., 2011 estudiaron el efecto de los bio-

sólidos (residuos orgánicos sólidos, semisólidos o líquidos que resultan del

tratamiento de las aguas residuales) en las propiedades hidrofóbicas de los

minerales sulfurados de cobre. Los principales componentes de los bio-sólidos

son sustancias húmicas, principalmente ácido húmico (son constituyentes

principales del humus, materia orgánica del suelo) y compuestos de fósforo. Se

observaron en las mediciones que los bio-sólidos pueden interactuar

(adsorberse) con las superficies de los minerales sulfurados de cobre

mejorando su hidrofobicidad, y todas las dosis utilizadas de los bio-sólidos

hicieron que los sulfuros de cobre sean más electronegativo en todo los

intervalos de pH (de 2 a 10) investigados (Reyes et al., 2011). Utilizando


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ortofosfato se observó que pueden interactuar químicamente con los minerales

sulfurados a través de enlaces del centro de la esfera (mineral), sin embargo, el

ácido húmico interactúa con los sulfuros a través de enlaces externos a la

esfera. El ácido húmico puede adsorberse físicamente en la calcopirita y pirita a

través de enlaces de hidrógeno. Por lo tanto, los bio-sólidos que contienen

tanto el ácido húmico y compuestos de fósforo pueden interactuar con

superficies de los minerales sulfurados de cobre, a través de mecanismos

complejos que implican vínculos de enlaces tanto interior y exterior de la

espera (mineral). También se observó que los bio-sólidos muestran una mayor

afinidad con la pirita, en general, los resultados demostraron que el uso deestos reactivos pueden cambiar las propiedades hidrófobas de los minerales

sulfurados de cobre, por lo tanto, el uso de los bio-sólidos es factible en una

etapa de flotación preliminar para la eliminación de la pirita, o también en

etapas más selectivas de la flotación para separar comercialmente importantes

minerales de sulfuros de la ganga.

Azañero et al., 2011 realizaron un estudio de flotación de sulfurospolimetálicos de cobre-plomo deprimiendo simultáneamente a la esfalerita y

pirita. Aquí la flotación cobre- plomo se realizó a pH natural o levemente

alcalino utilizando xantatos y dithiofosfatos como colectores, la depresión de la

pirita y esfalerita se logró mediante el uso de cal, cianuro, bisulfito y sulfato de

zinc en dosificaciones que no afectan la flotación del cobre, ya que el cobre es

deprimido por el cianuro y el plomo por el bisulfito en concentraciones altas.

Luego en la separación del cobre-plomo, los resultados demostraron que para

separar los concentrados de cobre y plomo, el proceso que más se adapta es

el método de depresión del plomo y el reactivo más efectivo por su poder

oxidante es el dicromato de sodio, también se puede usar el dicromato de

potasio, pero es más caro. El dicromato de potasio es un reactivo no

compatible con el medio ambiente, por lo que se puede usar en combinación


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con dextrina, carboximetil celulosa o extractos de madera como quebracho o

taninos con el objeto de bajar el consumo de este reactivo y disminuir el daño

al medio ambiente.

Se realiza una investigación por Albijanic et al., 2012, para analizar las

relaciones entre el tiempo de fijación burbuja- partícula, dosis de colector y la

ley de un mineral sulfurado de cobre. En esta investigación se realizaron varias

pruebas comparando diferentes medidas de colector, liberación y ley del

mineral, pero se darán a conocer los resultados más relevantes. Los resultados

indicaron que para las partículas con alta ley de cobre y con un pequeñoaumento en la dosis de colector, se ve una reducción dramática en el tiempo de

fijación burbuja- partícula. Sin embargo, para las partículas con moderada ley

de cobre y más liberado, el efecto de la adición del colector fue de reducir

mucho menos el tiempo de fijación. Para las partículas de baja ley de cobre el

colector no hizo ninguna diferencia en el tiempo de fijación. Todos estos

resultados confirman que existe una correlación altamente dependiente entre la

liberación del mineral, ley de cobre, dosis del colector y el tiempo de fijación.


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3.6. Nueva tecnología en equipos para minerales sulfurados de cobre

El gran avance de la minería hace que se esté constantemente

innovando en la tecnología de los equipos para tener un mejor producto, lo cual

va de la mano con un ahorro de energía, fácil traslado, mejor material de

estructuras, etc. En los procesos de flotación no se registran grandes cambios,

pero si las empresas han evolucionado en sus equipos y con respecto a la

lixiviación se mostraran reactores de última tecnología. A continuación algunos

equipos.

En agosto del 2013 se realizó una charla en la Universidad Católica del

Norte por el Dr. Dariusz Lelinski de la empresa FLSmidth sobre la “Operación y

mantención de celdas de flotación”, en general se destacaron los equipos y

avances que se han desarrollado en los últimos años por la empresa. Como

hay mucha competencia en el mercado con respecto a los equipos de flotación,

lo que lo diferencia del resto de las empresas es que FLSmidth es la única

empresa que puede combinar sus equipos (fusionar), llamados equipos decircuito mezclado, sistemas que otras empresas no pueden hacer. A

continuación los tres tipos de equipo.

Equipo de flotación Wemco: Este equipo es de auto-aspiración, el cual

no necesita soplador, el rotor está en la parte superior, sus rodamientos son de

hierro fundido, los cuales mantienen la alineación precisa del eje en todas sus

cargas, lo que garantiza una larga vida útil y la economía del capital.


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Figura 1: Equipo de flotación Wemco (FLSmidth, 2013).

Equipo de flotación Dorr- Oliver: Este equipo tiene bajo consumo de

energía. Posee alta capacidad de dispersión de aire, en comparación con otros

equipos, obteniendo resultados con un mayor control en el proceso de

flotación. Tiene una intensa recirculación en la zona de mezcla, lo que

multiplica las posibilidades de contacto entre las partículas minerales y

burbujas de aire con lo cual permite una mayor recuperación del mineral de

interés. Posee un fácil mecanismo de reinicio lo que hace más fácil después

reiniciar paradas imprevistas.


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Figura 2: Equipo de flotación Dorr- Oliver (FLSmidth, 2013).

Equipo de flotación SuperCell: Es la celda de flotación más grande en

funcionamiento en el mundo. Con un rendimiento probado en hidrodinámica,

metalúrgico y con fiabilidad mecánica. Este equipo utiliza un tanque universal

que puede ser equipado con cualquier tanque fabricado por FLSmidth, esto le

da flexibilidad en el uso, ya que puede utilizar mecanismos intercambiables en

función del tipo de partículas (gruesas o finas) que están siendo alimentadas en

la celda de flotación. Este tanque universal acepta tanto las tecnologías de

aspiración natural y aire forzado.


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Figura 3: Equipo de flotación SuperCell (FLSmidth, 2013).

La empresa Eral desarrollo un proyecto en agosto del 2012 para

ofrecerles a las empresas mineras chilenas un equipo de floculación para

plantas de concentrado de cobre, el cual ha tenido buena aceptación en la

industria minera (EralChile, 2013a). La preparación y dosificación del floculante

se realiza con el equipo de floculación que permite controlar la preparación y

dosificación del polielectrolito (floculante) y operar en continuo de manera

automática. El sistema consiste en una tolva para el floculante en polvo,

dosificador con moto-variador y tanques de preparación, maduración y con sus

correspondientes electro-agitadores. Todo el conjunto se construye en aceroinoxidable e incorpora una bomba dosificadora con variador de velocidad

electrónico y armario eléctrico de control (EralChile, 2013b).

http://www.eralchile.com/http://www.eralchile.com/


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Figura 4: Equipo de floculación (EralChile, 2013).

Con respecto a los equipos para hidrometalurgia se han hecho estudios

en reactores de escala laboratorio, los cuales ahora se fabrican de tamaño

industrial (como una celda de flotación), y han demostrado tener buenos

resultados en la recuperación del mineral de interés. La empresa Outotec tiene

una larga historia como proveedor de tecnología para la hidrometalurgia.

Outotec Chile posee varias soluciones para la extracción de cobre. Dispone de

sistemas que abarcan del mineral a los cátodos y dependiendo de las

características del mineral, cuenta con procesos para realizar lixiviación

sulfúrica o clorhídrica, por percolación o agitación. Para procesos de lixiviaciónpor agitación Outotec posee equipos como los reactores OKTOP y

espesadores Supaflo, de eficiente tasa de separación sólido- líquido (Outotec,

2013). En los procesos de esta empresa, una vez que el cobre que se

encuentra en fase acuosa diluida (PLS), dispone de un proceso de extracción

por solvente, el cual se aplicó en Chile por primera vez hace 20 años en


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Radomiro Tomic, con sus bombas DOP de bajo esfuerzo de corte y alta

eficiencia de mezclado (Minería Chilena, 2010a). A continuación tipos de

reactores.

Reactor Oktop serie 5000: Este tipo de reactor se utiliza para lixiviar

calcosina, calcopirita y en los procesos HydroCopper (Outotec, 2013). Posee

un agitador vertical para el flujo de fluidos, alta agitación y potencia para las

propiedades de suspensión de sólidos, proporción de mezclado para

concentrados de poca uniformidad y menores costos de operación capaces de

permitir que los rendimientos de lixiviación sean viables para la industria.

Figura 5: Reactor Oktop serie 5000 (outotec, 2013).


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Reactor Oktop serie 2000: Se utiliza este reactor para los procedimientos

lixiviacion de sulfuros

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