La competitividad, en el mundo

global se ha convertido en un

arma estratégica donde las

empresas buscan esforzarse por

aumentar sus ventas, disminuir

los costos y mejorar su imagen.

Es la relación entre los resultados y los insumos y

es en los procesos donde los insumos se

transforman en resultados.

En todo negocio, sea una empresa de

transformación o de servicios, se cuenta con una

serie de insumos .

Muchos Autores se refieren a ellos como las 5 M´s:

Las empresas con problemas de liquidez

tratan de reducir ese costo

“ destacando” las 5 M´s:

*Despido del personal

*Reduciendo la calidad de los materiales

*Reduciendo el mantenimiento de la

maquinaria

Sin embargo los recortes a

las 5M´s solo producen un

impacto inmediato en el

estado de resultados ya que

la principal fuente de

perdidas en los procesos son

los DESPERDICIOS y estos no

se resuelven simplemente

despidiendo al personal, por

el contrario, en ocasiones

esto genera nuevos

DESPERDICIOS y los costos

respectivos.

Dentro de la empresa estas 5 M´s “lo que entra al

negocio” se combinan y transforman en productos o

servicios mediante procesos definidos

“GENERAN SALIDAS” como son :

Productos

Calidad

Costos

Tiempo de respuesta

Seguridad

Motivación del empleado

Impacto Ambiental

La mejora de la productividad es la obtención

de mejores resultados de un proceso. En pocas

palabras “hacer mas por menos”.

Para reconocer que se tiene PRODUCTIVIDAD

se tiene que conocer, controlar y mejorar.

Productividad = Salidas

Entradas

Si en el siguiente periodo la empresa

produce lo mismo o más pero invirtiendo

menos recursos, entonces la

productividad estará aumentando.

Las empresas

buscan superar

sus problemas

de liquidez

despidiendo

personal o

modificando la

calidad de los

insumos pero no

atacan los

desperdicios.

PERDIDAS MÁS COMUNES:

Perdida de tiempo.

Perdida de capacidad

Perdida de recursos.

Perdida de

oportunidades.

Tener un

fuerte

liderazgo

visión clara

del futuro de

la

organización

Contar con una

administración

participativa

Tener planes y

estrategias bien

definidos

Difundir las

estrategias

entre todo el

personal Tener

conciencia de

cuales son los

desperdicios

que afectan a la

empresa

Los ingenieros japoneses han clasificado estas

limitantes en tres grupos llamado las 3 “Mu”

Variabilidad DesperdicioSobrecarga

La productividad de los negocios y las

personas disminuye cuando se les impone

una carga de trabajo que rebasa su

capacidad.

Provoca:

Agotamiento en los recursos más valiosos de

la organización, disminuyendo la

productividad.

Se refiere a la falta de uniformidad

generada desde los elementos de entrada

de los procesos, como los materiales,

especificaciones, habilidades, métodos y

condiciones de la maquinaria.

La mejor traducción japonesa seria

“exceso”. Uno de los principales

objetivos de Lean Manufacturing es

conocer, detectar y eliminar todos los

desperdicios en la industria.

De Sobreproducción

De Sobreinventario

De Productos Defectuosos

De Transporte de Materiales y Herramientas

De Procesos Innecesarios

De Espera

De Movimientos Innecesarios del Trabajador

Producir: Más de lo que se necesita, Más rápido de lo

que se requiere, Manufacturar productos antes.

Inventario acumulado

Flujo desbalanceado de material

Espacio excesivo para almacenamiento.

Fabricación anticipada

La producción se adelanta

Mala Comunicación

Cambios y Reajustes muy lentos.

Insuficiente Mantenimiento preventivo

Material, producto en proceso o terminado que exceden a

lo que se necesita para satisfacer la demanda del cliente.

Espacios grandes en la recepción de materias primas.

Grandes cantidades de productos en espera de ser

procesados.

Baja rotación de inventarios.

Escaso conocimiento de la velocidad

de la demanda real.

Capacidad insuficiente de los proveedores.

Programación excesiva de tiempo extra.

Se refiere a la perdida de los recursos empleados para

producir un artículo o servicio defectuoso, ya que se

invirtieron materiales, tiempo-máquina y, lo más

importante, tiempo de una persona para realizar un

trabajo

Inventario acumulado específicamente para ser re trabajado.

Falta de control del proceso

Procesos ineficientes

Capacitación inadecuada

Equipo y herramientas inadecuados.

Son todos aquellos traslados de materiales que no apoyan

directamente el sistema de producción. Mover los productos de

un lado a otro de la planta no se produce en un cambio

significativo para el cliente, pero si implica un costo, e incluso

pone en riesgo la integridad del producto.

Exceso de equipo para transportar materiales en

montacargas.

Demasiados sitios de almacenamiento.

Mala administración de los inventarios.

Fabricación de lotes de producción

muy grandes.

Falta de programas de producción.

Falta de organización en el lugar de trabajo.

Dentro de la empresa podemos encontrar siempre

muchos procesos bien estandarizados, estos no siempre

agregan valor para el cliente.

Exceso de inspecciones o verificaciones

Falta de especificaciones claras por parte del

cliente.

Mala comprensión de los procesos

Tecnología nueva mal utilizada

Toma de decisiones en niveles inadecuados.

Este punto se refiere al tiempo que se pierde cuando un

operador espera a que su maquina termine su trabajo,

cuando las maquinas se detienen en espera de que el

operador haga algún ajuste.

El operador espera a que la maquina termine su ciclo de

procedimientos.

la maquina espera a que el operario termine su ciclo.

Los tiempos necesarios para el cambio de un producto.

Mala programación de la producción

Se emplea demasiado personal

Falta de capacitación de los operadores

Se refiere al traslado de personas de un punto a otro en su lugar

de trabajo o en toda la empresa, sin que ello sea indispensable

para aportar valor del producto y sin que contribuya a la

transformación o beneficio del cliente.

Se emplea mucho tiempo en localizar materiales, personas e

instrucciones y herramientas.

Se realizan esfuerzos para alcanzar las herramientas.

Distribución inadecuada de la planta.

Mala organización del área de trabajo.

Poco control de producción.

Además de los grandes grupos de desperdicios

propuestos por Toyota, es importante presentar otros

cuya detección también puede ser de utilidad en los

negocios, ya sea industriales o de servicios.

Desperdicios de energía

Gastos excesivos por falta de liderazgo y

control

Mala administración financiera

Desperdicio en el diseño

Mala comunicación

Desperdicio de talento

Políticas erróneas u obsoletas

Instalaciones inadecuada de las

maquinas, cableados, rede.

Mala sincronización del arranque de los equipos

Fugas de agua que requiere constante bombeo.

Falta de mantenimiento al sistema de distribución de

energía.

Falta de mantenimiento a equipo de soporte y maquinaria de

procesos.

Personal sin definición de puestos

Mala selección de personal competente

Resultados pobres en el desempeño operacional y financiero

Personal insatisfecho

Nulo conocimiento

Calidad ética y profesional deficiente en los líderes de la empresa

Mala salud integral de los gerentes

Poca preparación para toma de decisiones

Poco conocimiento de los procesos y sus variantes

Sensación de que se vende más, pero se gana menos

Las cuentas por pagar superan las cuentas por cobrar

Información incompleta para la toma de decisiones

Personal incompetente en las áreas de administración y

finanzas

Sistema de información poco útil o inexistente

Se producen demasiados cambios de producto en la fase de

producción

Proceso muy complicado debido a un diseño poco

Manufacturable

Altos costos de proceso debido a un mal diseño

Falta de técnicas de diseño para la manufactura

Diseño pensado solo para lucir y no para fabricar

Poca interacción entre ingenieros, cliente y diseñadores.

Personal que no tiene claras las funciones

Objetivos que no conocen todos los miembros de la

organización

Malas relaciones humanas

Incertidumbre en la toma de decisiones

Falta de información para la toma de decisiones

Poca habilidad gerencial para comunicar objetivos

Mal diseño de los medios de comunicación

Medios inadecuados para integrar la comunicación

El personal siente que se le toma poco en cuenta

Inseguridad cuando se trata de proponer ideas nuevas

Los líderes toman como algo personal las sugerencias, lo

que las convierte en quejas

Poca capacidad receptiva y de liderazgo en la dirección

No se toman en cuenta opiniones de personas

No existe un sistema adecuado de sugerencias

Los lideres toman como algo personal las sugerencias, lo

que las convierte en quejas.

Decisiones basadas en políticas establecidas y no en necesidades

reales

El personal toma decisiones sin estar totalmente convencido de que

sean las mejores

Se requiere demasiado tiempo para resolver los problemas

El personal gerencial invierte demasiado tiempo en juntas

No hay una revisión fundamental de las políticas ni de la razón de

su existencia

Los directivos caen en la costumbre y la ceguera de taller

Falta de interés por cambiar la forma de hacer las cosas

Lotes

grandes

de

producció

n

Desde sus inicios Lean Manufacturing partió de la premisa

de que el peor de todos los desperdicios es la

sobreproducción.

Paros en

las

máquinas

Altos costos de

producción

Rotación del

personal

Problemas de

productividad

Inventarios

Es necesario que la empresa haga un análisis exhaustivo de

cada uno de ellos, para lo cual debe utilizar la guía de

detección de desperdicios para detectar áreas de

oportunidad de manera general.

Para que un proceso de eliminación de prácticas

desperdiciadoras y el efecto Lean Manufacturing se

manifiesta en una reducción de costos que tengan éxito, es

necesario que todos los empleados de la organización

aporten ideas de mejora en todas las áreas de la empresa y

que la responsabilidad sea compartida.

Calidad Costo Entrega Personal

Tarjetas de

oportunidad

recibidas

Tarjetas de

oportunidad

aceptadas

Costo

Utilidad

Costo

Utilidad

Precio

Precio

PrecioPrecio

Tradicional Lean