DISEO DE PLANTA Distribucin fsica de las instalaciones

Layout

DISEO DE PLANTADDDDGGGGGGMMMMMMAAAALLLLLLLL

DISEO DE PLANTA

Distribucin fsica de las instalacionesActividad por la que se determina el tamao, la forma y la localizacin, de cada departamento en un rea pre-determinada.Consiste de:Seleccin de areas de produccin y reas de almacenajeSeleccin del tamao de cada reaSeleccin de la disposicin fsica del equipo y personal en cada reaDISEO DE PLANTA (LAYOUT)

Cundo hacerlo ?Instalacion de una nueva PlantaCreacin / Eliminacin de lneas de productosModificacin de Diseos(cambios en secuencia de operacionesCambios en los volumenes de demandaCambios administrativosDISEO DE PLANTA

Cmo crear nuevos Layouts ?Secuencia de Actividades por cada ProcesoEquipo necesario para cada actividadRequerimientos de Espacio- Tamao del equipo- Area para operarlo- Area para WIP- Area para trafico DISEO DE PLANTAEl tipo de Layout depende del Tipo de Proceso del Sistema de Produccin

Layout x ProductoLnea de produccinLayout x ProcesoTaller (job shop)Layout x GruposTaller (job shop)Layout x Posicin FijaProyectos

DISEO DE PLANTALayouts por producto (Lnea de produccin)Equipo y Personal se distribuye segun la secuencia de operacionesLMGGAALMDLLMDespachoDGMaterial AMaterial BEjemplos

DISEO DE PLANTALayouts por proceso Se agrupa equipo similar por departamentoMoldeadoDDDDHornosGGGGGGMezcladorasMMMMMMEmpacadorasAAAAPreparacinAlmacen LLLLLLLLDISEO DE PLANTALayouts por proceso Se agrupa equipo similar por departamentoMoldeadoDDDDHornosGGGGGGMezcladorasMMMMMMEmpacadorasAAAAPreparacinAlmacenLLLLLLLLDISEO DE PLANTA Layout por posicin fijaEquipo y material se colocan alrededor de una posicin fija donde se elabora, ensambla y termina el producto

Layout x Grupos Se agrupan productos similares en familias o grupos tecnolgicosMANUFACTURA CELULAR ( No aplica para alimentos)Organizacin de mquinas de produccin y operarios en grupos tecnolgicosGRUPOS TECNOLOGICOSPrctica de manufactura por la que se agrupan las piezas en familias con caractersticas similares (geomtricas o de procesamiento)

DISTRIBUCION EN PLANTASMagnitudDisposicin RelativanfasisProblema :Asignacin de espacio a actividadesDepende mucho de la capacidad de la plantaDISTRIBUCION EN PLANTASSituacionesProyectos IndustrialesFbricasServiciosResataurantesFlujo Principal: MaterialesFlujo Principal:Personas e InformacinOBJETIVOS ESPECIFICOS DEL DISEO DE LAYOUT Circulacin fluida de materiales, personas e informacin

Empleo ptimo en el uso del espacio

Proveer flexibilidad para modificaciones

Buen uso de mano de obra (disminuir paseos)

Proveer seguridad a materiales y personas

Brindar un ambiente de trabajo agradableLA PLANEACION DEL LAYOUTMercadoCentralizacin v/s Fraccionamiento

LocalizacinCapacidadTasa de ProduccinLayoutDe ProductoDe Proceso(Flow Shop)(Job Shop)DIAGRAMA P-Q : ELECCION DEL TIPO DE LAYOUTCantidad,VolumenVariedad de ProductosLayout deProductoLayout deProcesoCombinacinde ambosFMSNo aplica para alimentosERRORES TIPICOS AL CONFIGURAR LAYOUTS1) Fenmeno del Spaguetti:

Muchas rutas de proceso, rutas muy largas, que consumen muchos recursos y no agregan valor. Las prdidas son crnicas2) Cuellos de Botella:

Etapas de proceso ms lentas, donde se acumula un gran flujo de recursos, ya que la tasa de llegada de los recursos excede a la tasa de salida de los recursosLIMITACIONES TIPICAS DE LA CONFIGURACIN DE LAYOUTLimitaciones delLayout de ProcesosLimitaciones delLayout de ProductoFenmeno del SpaguettiCuellos de Botella

DATOS DE ENTRADA

Productos.Cantidades.Itinerario.Servicios de apoyo.Tiempo

PLANEACIN DE UNA DISTRIBUCIN SISTEMTICADIAGRAMA REL 5 8 7 10 9 6 4 2 3 1 DepartamentosRelacionesEste diagrama es adimensional, muestra una disposicin relativa aceptableMetodologa de Anlisis de Secuencia de BuffaMetodologa de ReedMetodologa del Enfoque de Sistemas Ideales de NadlerMetodologa de AppleMetodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther

Metodologas de DistribucinMetodologa de Anlisis de Secuencia de BuffaEtapaDescripcinInstrumento1Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y recorridos. Hoja de Ruta2Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza. Tala de Secuencia3Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso.Tabla de cargas de transporte4Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Bosquejo del Diagrama Esquemtico Ideal5Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal, en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus reas y se muestran las relaciones interdepartamentales.Diagrama Esquemtico Ideal6Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y se establece la distribucin que se implementar. LayoutEstudiar el producto a fabricar. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique informacin como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc. Determinacin de las estaciones de trabajo. Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento. Determinacin de la anchura mnima de los pasillos. Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina. Consideracin de instalaciones para personal y servicios. Planificar los servicios de la planta. Prever posibles futuras expansiones.

Metodologa de ReedMetodologa del Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Metodologa del Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficienteMetodologa del Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Representa una solucin que la tecnologa no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro. Metodologa del Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado costo. Metodologa del Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Solucin vlida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas.Metodologa del Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler

Solucin vlida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas.Obtener los datos bsicos del problema. Analizar dichos datos. Disear el proceso productivo Proyectar los patrones de flujo de materiales Determinar el plan general de manejo de materiales. Calcular los requerimientos de equipamiento Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada Seleccionar equipos de manutencin especficos Establecer grupos de operaciones relacionadas Disear las relaciones entre actividades Determinar los requerimientos de almacenamiento Planificar los servicios y actividades auxiliares Determinar los requerimientos de espacio Localizar las actividades en el espacio total disponible Escoger el tipo de edificio Construir una distribucin en planta maestra Evaluar y ajustar la distribucin en planta Obtener las aprobaciones necesarias Instalar la distribucin obtenida Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin

Metodologa de Apple

Fase I: Localizacin. Ubicacin de la planta Fase II: Distribucin General del Conjunto. Patrn de flujo ,Bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Distribucin de los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos. Fase IV: Instalacin. Movimientos fsicos y ajustes.

Metodologa de MutherFASES DE DESARROLLODEPARTAMENTALIZACINSe refiere a la conversin de lo requisitos del proceso en especificaciones departamentales.La primera fase determina las necesidades de rea de cada clase de equipo, considerando todas las inter-relaciones entre el equipo, los materiales y el personal. Con su respectiva rea.

Las reas para maquinaria y materiales La maquinaria.El movimiento de la mquina.El mantenimiento de la mquina.Recibir y almacenar materiales.Para materiales en proceso.Para almacenar y remitir materiales.Para almacenar y remitir materiales y desechos.Para herramientas, soportes, plantillas, moldes y materiales de mantenimiento.

Calculo de espaciosLas necesidades de espacio se pueden obtener por :Calculo.Conversin.Estandares de espacio.CALCULO:* Espacio por mquina = EBM + EOYM + ETEPEBM = Longitud por anchura (Area de huella)EOYM = Espacio del operador y mantenimiento. Agregar de 18 a 24 pulg (46 61 cm) a todo el alrededor de la mquina para mantenimiento y de 24 a 36 pulg (61 92 cm)en el lado del operadorETEP = Espacio de trabajo en proceso y consta de Almacenamiento de amortiguador de entrada.Almacenamiento de amortiguador de salida.Desperdicio, desecho y reproceso.Herramientas, troqueles y accesorios.Suministros y materiales de mantenimiento.

El rea de personal en una estacin de trabajo consiste en espacio para :El operadorManejo de materiales o materia primaMovimiento, entradas y salidas del operador.Se debe dejar un corredor de 30 pul (76 cm) como mnimo para que el operador pueda librar los objetos estacionarios.Si el operador tiene que pasar entre un objeto estacionario y una mquina en operacin el corredor debe de ser de 36 pulg (92 cm).Si el operador est pasando entre dos mquinas en operacin debe dejarse 42 pulg (107 cm).

EjemploEOYMETEPESPACIO TOTALMAQNOMBREL (m)A (m)EBM (m2)L (m)A (m)EOYM (m2)L (m)A (m)ETEP (m2)L (m)A (m) (m2)No MAQTOTAL1REBANADORA1.220.8960.550.222PROCESADOR2.3891.5263CUBICODORA1.3671.3800.180.364CORTADORA2.5600.8975MOLINO1.3130.8366GRANULADORA1.2451.1237AFILADORA0.9370.5650.150.68