INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA

José María Morelos y Pavón

Ingeniería en Materiales

FUNDAMENTOS DE LA ADMINISTRACION

MANUFACTURA ESBELTA

Semestre 1

Fecha: 31/08/12

Ana Claudia Preciado Aguiñiga

Alan Salvador Soto

Juan José Chora Huerta

Víctor Manuel Solorio Garcia

INDICE

0.1.

Introducción……………………………………………………

1. La Manufactura

Esbelta.........................................................

2. Objetivos y Beneficios de la Manufactura

Esbelta………….

3. Pensamiento

esbelto…………………………………………………..

4. Los 7

desperdicios……………………………………………………

…..

5. Herramientas de la manufactura

esbelta………………………...

6. Conclusión

……………………………………………………………….

7. Conclusión……………………………………………………………………..

8. Bibliografia…………………………………………………………………….

0.1.Introducción :

En la materia de Administración es necesario saber varias técnicas,

métodos o sistemas de una buena y fundamental administración para la

a parte en el proceso de desarrollo de una empresa grande o en

crecimiento , esta investigación trata sobre un nuevo concepto

descubierto y desarrollado alrededor de los 90’s llamado manufactura

esbelta con nuevas tendencias en lo que abarca en la forma de

administrar las necesidades de una empresa a favor de los empresarios

dueños y consumidores del mismo.

1. LA MANUFACTURA ESBELTA

EL Sistema de Manufactura Esbelta en Plantas Industriales Seleccionadas” logrado a

través del análisis de lascondiciones, características y factores críticos en implementaciones

exitosas, demostradas a partir de la eliminación de todo tipo de desperdicio, reduciendo

tiempos de respuesta y originando una alta flexibilidad en sus procesos ,varias herramientas

(Método) que ayudan a eliminar todas las

Operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el

Valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y

Mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los

Grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,

Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia de

Manufactura, basada en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

• Mejora continua:

• La mejora consistente de Productividad y Calidad

La Manufactura Esbelta nació con el Sistema de Producción Toyota (SPT)

que promueve los procesos de manufactura estrictos y eficientes, manteniendo

el respeto al trabajador. Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor

Corporation como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las

consecuencias del embargo petrolero de 1973. El principal propósito es el

mejoramiento de la productividad y la reducción de los costos siguiendo los

pasos del sistema de Taylor de administración científica y de la línea de

ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es más amplio ya que se

dirige no solo a los costos de manufactura sino también a los costos de ventas,

y administrativos y de capital. Toyota pensó que era riesgoso adoptar el

sistema de producción de Ford, que funciona muy bien en tiempo de alto

crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se volvió más importante

prestar atención a la eliminación del desperdicio, la disminución de costos y el

incremento de la eficiencia.

2. OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora

Continúa que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar

los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un

Mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la

Cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

• Crea sistemas de producción más robustos

• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

BENEFICIOS

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.

Algunos de los beneficios que genera son:

Reducción de 50% en costos de producción

Reducción de inventarios

Reducción del tiempo de entrega

Mejor Calidad

Menos mano de obra

Mayor eficiencia de equipo

Disminución de los desperdicios

Transporte

El proceso

Movimientos

3. PENSAMIENTO ESBELTO

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que

respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de

trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los

japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas.

En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le

contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los

niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso

se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a

un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la

anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

Concientización Cultural

La implementación exitosa de los Principios de Manufactura Esbelta requiere de una

concientización profunda en toda la organización. Mayor responsabilidad y autoridad de

los trabajadores, disciplina en el proceso y una búsqueda constante de la mejora continua

son elementos críticos para lograr los objetivos a largo plazo de la compañía.

Frecuentemente las organizaciones no se dan cuenta de todo el potencial de la Manufactura

Esbelta debido a que padecen del síndrome de raíces poco profundas...

Estructura de Raíces Profundas

Una organización de manufactura con...

• Personal y procesos de autorización en el núcleo

• Administración como sistema de soporte para manufactura-

• Sólida ingeniería de producción que integra la participación del piso de

producción

• Una visión de que los problemas son oportunidades para el equipo y busca la

causa raíz

• Un enfoque en toda la planta en la eliminación de desechos

Las Estructuras de Raíces Profundas se caracterizan por...

Cultura: Un mejoramiento continuo de la compañía Planeación: Establecer objetivos, luchar por conseguirlos Enfoque: Eliminar desechos, minimizar costo total Integración: Toda la organización relacionada con el sistema de

producción Problemas: Exponerlos y encontrar soluciones permanentes

Estructura de Raíces Poco Profundas

Una organización de manufactura con... Pocos procesos de autorización para energizar a las personas. Administración como un director de las operaciones de manufactura. Una visión de que ingeniería de producción tiene como objetivo

incrementar la eficiencia de la mano de obra Una visión de que los problemas son obstáculos para el progreso y se

busca asignar la culpa.

Enfoque en toda la planta en el resultado

Las Estructuras de Raíces Poco Profundas se caracterizan por... Cultura: Maximizar los resultados y las utilidades

Planeación: “En qué debemos trabajar el día de hoy”

Enfoque: Trabajo sobre estrategias individuales o de departamento

Integración: Iniciativa de manufactura, no en toda la compañía

Problemas: Soluciones rápidas y quién es responsable FES-Cuautitlán

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor:

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y

otros son eliminados inmediatamente.

3. Crea Flujo:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

4. Produzca el “Jale” del Cliente:

Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

5. Persiga la perfección:

Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

4.LOS 7 DESPERDICIOS

En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos de

trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la

identificación y eliminación de desperdicios.

Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender el

1. Desperdicio por Movimientos:

Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios tienen que

realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizar

desplazamientos excesivos para poder efectuar su operación

• Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente.

• Contenido de labor mal balanceado.

• Fabrica Visual No implantada.

• Estandarización del trabajo no realizada.

2. Desperdicio por Transportación:

Excesivo movimiento de transportación de material, entre estaciones de trabajo, áreas de

producción, bodegas, etc.

Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo. Grandes distancias entre bodegas-terminales. Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido. Bodegas en las áreas productivas o fuera de ellas. Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso. Control y Manejo de exceso de inventario.

3. Desperdicio por Corrección:

Todo aquel re trabajo, reparación o corrección realizada al producto por problemas de

calidad; así mismo la sobre inspección como efecto de la contención de problemas en lugar

de su eliminación.

• Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad.

• Inspección excesiva, en el recibo de material, en la estación de trabajo o fuera de las estaciones de trabajo.

• Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los procesos.

• Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos.

• No se tiene una estandarización del trabajo realizado, provocando una variabilidad excesiva en el proceso.

• Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta.

4. Desperdicio por Inventario:

Exceso de materiales productivos y materiales industriales.

• Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de sub ensambles entre

estaciones de trabajo.

• Entrega/embarques ineficientes de materiales, sub ensambles o ensambles

internamente y externamente.

• Programas de producción no están coordinados entre procesos.

• No se utiliza la fábrica visual para controlar el proceso, ejemplo: máximos y

mínimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc.

5. Desperdicio por Espera:

Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.

• Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o materiales.

• Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehículos

Industriales, maquinaría, etc.).

• Contenidos de labor desbalanceados.

• Juntas indisciplinadas.

6. Desperdicio por Sobre-procesamiento:

Hacer más de lo requerido por las especificaciones/programación del producto.

Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para los operadores.

Ejemplos: poner más sello del requerido, dar puntos o cordones de soldadura donde no son requeridos, pintar áreas que no son necesarias, ensamblar componentes no requeridos, sobre inspeccionar características no relevantes para el Cliente, etc.

La programación de producción es desconocida o no es clara para los operarios.

Ejemplo: surten más material del requerido, almacenan material donde no es requerido, pintan áreas no necesarias, ocupan más equipo del requerido (dollies).

No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios. Uso diario del concepto "Más es Mejor".

7. Desperdicio por sobre-producción:

Hacer más de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar más pronto de lo

requerido por

el siguiente proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el siguiente

proceso.

Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".

Se produce por lotes y no por secuencia.

Se descarga/surte por "críticos" y no por requerimientos.

Búsqueda de sub ensambles, materiales no almacenados o perdidos.

Exceso de su ensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to Bell".

LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Las 5’S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más

organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al

trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses

. Las 5'S son:

Clasificar Ordenar Limpieza Estandarizar Disciplina

Objetivos de las 5'S

lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo

Beneficios de las 5'S

permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad

industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que

genera la estrategias de las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera organizacion

Reducción en las pérdidas

Definición de las 5’S

Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no

son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es el llamado "etiquetado en rojo".

Clasificar consiste en:

Separar en el sitio de trabajo las cosas que sirven de las que no sirven Clasificar lo necesario de lo innecesario eliminar lo excesivo Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías Eliminar información innecesaria

Ordenar

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se

puedan encontrar con facilidad. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones,

El ordenar permite:

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo Disponer de sitios para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el

futuro En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los equipos, Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso Incrementar el conocimiento de los equipos a todo el personal

Limpieza

Eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Y el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad Para aplicar la limpieza se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la

limpieza es inspección" Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y

técnico de mantenimiento El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No

se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor

calificación No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de

limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus

causas primarias.

Estandarizar

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la

aplicación de las primeras 3’s.

Para generar esta cultura se pueden utilizar

diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en

condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que

ese es el estado en el que debería permanecer

La estandarización pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un

adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo

de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal

En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento

Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo

Disciplina

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además:

El respeto de las normas y estándares establecido

Realizar un control personal

Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas

Conclusión :

Para el anterior trabajo concluimos uno de los

muchos temas de la Administración , Manufactura

Esbelta lo que es hoy en dia , lo importante y

necesaria que es en el mundo de la industria o

comercio , además de haber comprendido el tipo de

sistemas que se emplean en cualquier empresa o

comercion y de la forma en que se obtienen los

resultado deseados .

BIBLIOGRAFÍA:

. K. Hodson William. Maynard, Manual del Ingeniero Industrial Mac

Graw Hill, México,

. www.lean-6sigma.com

. www.ceroaverias.com

. www.monografias.com

. www.fredharriman.com/service/glossary/tps.html

. www.gurusonline

. www.kaizen-institute.com