UNITEC Mejora de Mtodos de Trabajo

Introduccin.

En el mbito empresarial, cuando se hace referencia a la disposicin fsica de las instalaciones en una planta, se habla de layout. Se trata de un trmino utilizado para designar la disposicin fsica de espacios, equipamientos y puestos de trabajo, y el desplazamiento de personas, insumos y productos, buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo y transporte, por un lado, y facilitar los flujos de informacin y los procesos de entrada y salida de productos, por otro.

La importancia de poseer una correcta distribucin de planta se debe a que, detrs de una configuracin incorrecta, existen gran cantidad de costos ocultos, por ejemplo, los desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos energticos y de tiempo, desgaste fsico adicional del personal, as como una excesiva manipulacin de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir golpes, roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio y requieren, muchas veces, volver a hacer el trabajo. Tambin es importante destacar que un buen layout minimiza el riesgo de accidentes laborales, sobre todo en lo que refiere a la ubicacin de las mquinas.

La presente investigacin se llevar a cabo en la empresa Chrysler de Venezuela L.L.C, la cual es una empresa del sector automotriz dedicada al ensamble de vehculos rsticos medios y lujo bajo las marcas Dodge y Jeep.

La planta se encuentra ubicada en la Av. Pancho Pepe Crquer, Zona Industrial Norte de la ciudad de Valencia, Edo. Carabobo. La investigacin se desarrollar en el rea de ensamblaje de carroceras, departamento de electropunto BIW (Body and White), abarcando el periodo de tiempo comprendido entre abril 2013 julio 2013.

La investigacin lleva como objetivo, optimizar la distribucin de planta de un rea crtica perteneciente a la empresa Chrysler de Venezuela L.L.C, mediante la aplicacin de tcnicas de ingeniera de mtodos, a fin de eliminar o reducir los recorridos, desperdicios y flujos que compliquen el desempeo del proceso.

Para el cumplimiento del objetivo general de la investigacin es necesario llevar a cabo los siguientes objetivos especficos de manera secuencial:

Diagnosticar la situacin actual de la empresa, con la finalidad de identificar un rea critica que genere problemtica en su distribucin de planta.

Analizar el flujo del proceso a fin de identificar las fuentes de mejora de la distribucin de planta del rea critica.

Mejorar la distribucin de planta del rea crtica mediante el empleo de tcnicas de ingeniera de mtodos.

Procedimiento.Para llevar a cabo la presente trabajo fue necesario cumplir el siguiente procedimiento:

1. Estudio de la situacin actual del rea de BIW.

2. Seleccin del rea critica.

3. Anlisis e identificacin de causas.

4. Generacin de soluciones.

5. Seleccin de la solucin.

6. Validacin por parte de expertos.

7. Implementacin de la solucin seleccionada.

Los pasos establecidos para el desarrollo de la presente investigacin tiene la finalidad de alcanzar la obtencin y anlisis de un rea critica por distribucin de planta sujeto a modificacin durante el desarrollo del mismo.Descripcin de la empresa.

Chrysler de Venezuela L.L.C. esta destinada al ensamble de vehculos de lujo y excelente confort, se encuentra en un mercado altamente competitivo por pertenecer a la industria automotriz, enfatizando su liderazgo en el segmento de vehculos rsticos medios y de lujo.La empresa se encuentra ubicada en la Av. Pancho Pepe Croquer, Zona Industrial Norte de la ciudad de Valencia, Edo. Carabobo, ocupando un rea de 152.810 m2. (Ver Figura 1).

Figura N1.

Vista de la Planta.

Fuente: Chrysler de Venezuela L.L.C (2013).Misin.

Nuestra misin es ser los ms rentables suplidores de productos automotrices y servicios en todos los segmentos de relevancia en Venezuela. Continuar fortaleciendo nuestras marcas y suplir extraordinarios vehculos, que satisfagan a nuestros clientes. Asegurando una integracin optima de productos, funciones, procesos y culturas, cumpliendo con todos los requerimientos locales que as requieran, as, como, los objetivos del grupo. Seremos la compaa ms admirada de Venezuela. Contrataremos y retendremos los mejores empleados y crearemos un medio ambiente que genere resultados de nivel mundial.

Visin.

xe "1.5.- Visin"

xe "Visin"Ser responsables por el buen xito de los productos automotrices y servicio de Chrysler en Venezuela, nuestro propsito es definir y gerenciar las actividades en el pas para las divisiones y unidades de negocios, para contribuir significativamente con los objetivos de globalizacin de Latino Amrica, sustententar el crecimiento continuo, maximizando las ganancias y satisfaccin del cliente.Esta visin es difundida de manera constante entre los trabajadores tanto a nivel operativo como administrativo, esto con el fin de mantener a su gente involucrada y direccionada en el enfoque de la organizacin

Resea HistricaEn el mbito internacional Chrysler es una renombrada marca de vehculos automotores. Tuvo sus inicios en Octubre de 1.950 localizndose su primera sede en la ciudad de Caracas bajo la denominacin de Empresa de Ensamblaje Venezolana S.A. propiedad de la familia Phelps, teniendo como finalidad el ensamble y comercializacin de vehculos de la firma Chrysler (Dodge, Plymouth, De Soto). Para esa poca la rata de produccin se limitaba al ensamble de unas seis (6) unidades diarias aproximadamente, y paralelamente se acondicionaban y comercializaban vehculos importados.Para el ao de 1.957, los propietarios fundadores venden su participacin y nace Chrysler de Venezuela S.A, para ese mismo ao el sueo de Walter Percy Chrysler cristalizado en Detroit (USA) traspasa las fronteras hasta llegar a nuestro pas, casi virgen de carreteras, dando origen a Chrysler de Venezuela S.A. Los inicios de ensamblaje y comercializacin tuvieron lugar en aquella planta ubicada en Los Ruices, donde se fabricaron, entre otros modelos, los primeros Dodge Dart que an hoy circulan por las vas del territorio nacional. Fue a principios de 1960 cuando, debido a la creciente demanda de vehculos Chrysler y en vista de las limitaciones de espacios de la planta original, la marca inicia la construccin de una nueva, ubicada en Valencia, siendo para ese momento la ms moderna de su tipo en Venezuela.En julio de 1962, en Las Tejeras (Estado Aragua) comienza operaciones la Willys de Venezuela, S.A., subsidiaria de American Motors, cambiando posteriormente su nombre en 1966 a Jeep de Venezuela, S. A. Chrysler vende la antigua planta de Los Ruices en 1968 y justo ese ao traslada todas sus operaciones industriales a Valencia. Fue en 1979 cuando la marca realiza importantes negociaciones entre el Grupo Mendoza (50% de acciones), Jeep de Venezuela S.A. (45% de acciones) y el Grupo ACO (5% de acciones).Es a partir de estas negociaciones cuando se da inicio al ensamblaje de los modelos Wagoneer y Pick-ups en la Ensambladora Carabobo C.A., y en la planta de Tejeras, los modelos Jeep CJ5 y Jeep CJ7. En los aos 70`s Chrysler de Venezuela lidera las ventas del pas y llega a un tope de produccin de 280 unidades/diarias para el ao 1976, laborando en dos turnos. Luego, a principios de los 80`s se decide integrar todas las operaciones de ensamblaje en la planta Ensambladora Carabobo C.A., ubicada en Valencia. El ao 1990 comienza con nuevas transformaciones. Jeep de Venezuela S.A. cambia su razn social y se convierte en Chrysler Motor de Venezuela L.L.C.. Sin embargo, con el fin de adaptarse a los avances generados por los mercados internacionales y a los procesos de globalizacin, ms tarde retoma su nombre Chrysler de Venezuela L.L.C.. Los xitos se intensifican para la marca cuando, en 1998, Chrysler se convierte en la primera empresa de Venezuela en merecer prestigiosos reconocimientos de calidad, tales como las certificaciones MQAS/ISO9002 e ISO 14001. Fue en 1999 cuando Chrysler Corporation inicia negociaciones con Daimler-Benz AG. Un ao ms tarde, se consolida como DaimlerChrysler de Venezuela L.L.C. y seguidamente, obtiene la certificacin EEMS y el Enviromental Leadership Award.Desde sus inicios y de generacin en generacin, Chrysler se ha reinventado cada vez ms para satisfacer con eficacia a todos los segmentos del mercado, con una amplia gama de modelos caracterizados siempre por un diseo expresivo y de vanguardia y una experiencia de manejo segura.Para el ao 2.007 Daymlerchrysler De Venezuela L.L.C da comienzo a la nueva era de la empresa cuando la gerencia de capital de Cerberus, con sede en Nueva York, asume la mayora accionara de la compaa, en la que el antiguo dueo DaimlerChrysler AG sigue manteniendo una participacin minoritaria significativa; a partir de ese momento el nombre de la compaa pasa a ser Chrysler De Venezuela L.L.C, retomando su denominacin inicial.En el 2009 Chrysler Group LLC y Fiat concretaron una alianza estratgica global previamente anunciada, formando as una nueva Chrysler que cuente con los recursos, con la tecnologa y con la red de distribucin mundial que se requiere para competir de forma eficaz a escala global. La nueva Chrysler iniciar operaciones de inmediato.Como parte de la alianza, Fiat apoyar a Chrysler con su tecnologa de clase mundial, sus plataformas y trenes motrices para autos medianos y compactos, permitiendo as a la compaa ofrecer una lnea de productos ms amplia que incluya vehculos ecolgicos que cada vez son ms solicitados por el consumidor. Chrysler tambin se beneficiar de la experiencia gerencial de Fiat en administracin de empresas y del acceso a la red de distribucin internacional de Fiat con especial atencin a Latinoamrica y Rusia.

Con 53 aos de amplia trayectoria en el sector automotriz nacional, Chrysler de Venezuela posee un mayor reto: consolidar su sello de tradicin en el mercado venezolano y reforzar la confianza que los consumidores han depositado en sus productos a lo largo de medio siglo.Descripcin del proceso de produccin.

xe "1.9.- Descripcin del proceso productivo"

xe "Descripcin del proceso productivo"El proceso productivo de Chrysler de Venezuela consiste en el ensamblaje de diversas partes importadas y locales que forman los diferentes modelos de vehculos Dodge Caliber (VM), Grand Cherokee (VWK), Cherokee 2.008 (VK).

El material en blanco es estampado en los Estados Unidos (U.S.A.) para el modelo Grand Cherokee WK y en Mxico para el modelo Dodge Caliber este es embalado y despachado por barco a Venezuela, de igual forma una vez recibido el Material Completamente Desarmado (CKD), este es revisado por el Departamento de Materiales y suministrado a las distintas lneas de produccin para su respectivo ensamble.El proceso comienza en la lnea de ensamble (BODY SHOP), en esta rea se realiza por soldadura de Electropunto, MIG Brazer y MIG Weld el ensamble de toda la carrocera, y posteriormente esta unidad se traslada al rea de Latonera para su respectivo acabado metlico.Una vez realizado el acabado metlico entra al Departamento de Pintura, comenzando por el tnel de fosfato, en este se realiza una preparacin del metal en donde, pasando por varias etapas con soluciones qumicas, se condiciona para la aplicacin de un fondo anticorrosivo, el cual es aplicado por inmersin; posterior a esto se le aplica otra capa de fondo por aspersin garantizando as una excelente proteccin anticorrosiva, esta unidad se acondiciona en una cabina de lijado, se aplica sello en todas las uniones del metal y luego entra a la cabina de color en donde se aplican dos (02) manos de base y dos (02) manos de transparente, donde luego se le da el brillo a las unidades. Las mismas son pasadas por una lnea de reparacin donde se dan los ajustes finales para luego ser enviado a vestidura.Una vez recibida la unidad de pintura se comienza el proceso de vestidura en la lnea de tapicera, aqu es donde se colocan todos los arneses de los vehculos, tablero de instrumento, alfombras, vidrios, bombas de freno, evaporadores de aire acondicionado, direccin, cinturones de seguridad, en esta misma se realizan pruebas elctricas a los componentes instalados.Las unidades que resultan OK de las pruebas realizadas, siguen hacia la Lnea de chasis, en donde se cuelgan en un conveyor areo para la instalacin de tuberas de freno, sistema de suspensin y de transmisin, motor, fascia trasera y cauchos. La unidad aterriza en la estacin de encendido, la cual es un rea donde se le surte todos los fluidos necesarios para su funcionamiento, tales como: llenado del sistema de freno, radiador, gasolina, entre otros, se programa la unidad con un equipo y se procede a encender la unidad.La unidad llega a lnea final, aqu se instalan los asientos, consola central, fascia delantera, cartones de puerta, caretas y parrilla frontal. Se realizan pruebas de freno y cuadraje de puertas y capt.Posteriormente se realiza alineacin de luces y alineacin dinmica, pruebas de rodillos (Roll Test) y prueba de pista, en donde se detectan ruidos y desajustes, en caso que la unidad presente alguna de estas condiciones se traslada al rea de reparacin pesada.Luego, en la lnea de certificacin, se verifica y valida el correcto funcionamiento de las partes elctricas, confort y apariencia de la unidad. En caso que la unidad presente condiciones de proceso (daos en pintura y/o apariencia) se traslada al rea de retoque para la reparacin de los mismos.Se realiza una prueba de agua para chequear que la unidad no presente pases de agua al interior de la misma. Por ltimo es llevada a patio de ventas, all se realiza la venta del vehculo y es despachado a los concesionarios hasta llegar a manos del cliente.

Figura N1.

Descripcin del proceso de produccin.Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).

Seleccin y justificacin del rea crtica.

Para la seleccin del rea crtica de la empresa, fue necesario evaluar los indicadores de gestin de soldadura, a fin de conocer cual de las dos lneas que integran al departamento de BIW generaba mayor no conformidades, presentando los resultados obtenidos a continuacin:

Grfico N1.

Indicadores de soldadura W2. Fuente: Chrysler de Venezuela L.L.C. (2013).

El grafico N 1, representa los resultados de demritos acumulados del rea de soldadura de W2, del cual podemos concluir que es un proceso que se encuentra dentro de las especificaciones requeridas debido a que el acumulado de defectos obtenidos no sobrepasa la meta establecida por la organizacin.

Seguidamente se estudio los indicadores de gestin del rea de KK obteniendo como resultado:

Grfico N2.

Indicadores de soldadura KK. Fuente: Chrysler de Venezuela L.L.C. (2013).Donde se detecto que en el proceso de soldadura del rea de KK se estn generando mayores no conformidades en el proceso, debido a que el acumulado supera a la meta establecida por la organizacin.En base a los resultados presentados anteriormente se seleccion como rea crtica la lnea de ensamblaje de KK (Cherokee 2012), A continuacin se describe el proceso de ensamblaje del rea crtica seleccionada:Para esta actividad se evaluaron las dos lneas principales de ensamblaje de BIW (Body and White), seleccionando como rea crtica la lnea de ensamblaje de KK( Cherokee 2012), al considerar los siguientes factores. A continuacin se describe el proceso de ensamblaje del area critica seleccionada:

Body KK, El proceso de produccin del rea inicia en las est-1, est-2 y est-3 con el ensamble de los pisos de la unidad y los sill, luego estas piezas son llevadas hasta la estacin de UNDERBODY (est-4 KK) en la cual se unifica en una sola pieza el piso de la unidad, seguidamente pasa a la est-5 donde se realizan los agujeros de suspensin trasera y delantera, en la estacin 6 se realiza el montaje de estrellas para el guardafangos, seguidamente en la estacin 13 (TOYTAP) se adiciona piezas provenientes de la est.7, 8, 9, 10, 11 y 12 (Laterales internos y externos derechos e izquierdos) en donde se posicionan todas las piezas mediante la aplicacin de sello, luego las mismas ya unificadas pasan a la matriz principal (Est- 14 KK) donde se unen la pieza con puntos de soldadura, para posteriormente pasar a la estacin 15 donde se le coloca el techo a la unidad proceso en el cual el operador debe colocar, finalmente la unidad pasa por las estaciones 16 y 17 donde se realiza el repunteo de puntos de soldadura para posicionar las piezas.. A continuacin se muestra el Diagrama de proceso de Body Shop KK:

Figura N 2.

Diagrama de Proceso de Body Shop KKDescripcin del mtodo actual.

Descripcin del PQRST.

Producto: el producto obtenido dentro del rea crtica seleccionada son las carroceras del modelo KK (Cherokee 2012). Cantidad: plan de produccin en promedio de 35 unidades/da.Recorrido: el recorrido se basa en las actividades que contempla las operaciones de las estaciones de ensamblaje de laterales (EK-07 y EK-10), descritas a continuacin:1. Traslado de larguero del racks a la matriz donde son posicionados.

2. Traslado del lateral tomado del racks para ser posicionado en la matriz.

3. Ensamble de lateral y larguero en la matriz.

4. Traslado de las partes unificadas, a la araa instalada en la estacin para el montaje de stud Weld.

5. Colocacin de plantillas sobre la pieza.

6. Montaje de stud Weld en lateral y larguero.

7. Aplicacin de protectores amarillos a los stud Weld.

8. Retirar plantillas.

9. Traslado de la pieza a la siguiente estacin.A continuacin,se presenta el diagrama de recorrido en la figura N 3.

Figura N3.

Recorrido.

Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Servicios Anexos.

1. Materia prima: Piezas CKD para el ensamblaje de laterales, comprendido por largueros y laterales.2. Maquinaria: a continuacin se describen la maquinaria que intervienen en el proceso de ensamble de laterales:Figura N4.Equipos.

Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Figura N4.

Equipos.

Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).3. Insumos: stud Weld y protectores aplicado en las piezas, electrodos que intervienen en el proceso de soldadura para unificar las piezas e implementos de seguridad.4. Mano de obra: se cuenta con un total de dos operadores por estacin de ensamble de laterales del modelo KK (Cherokee 2012).Tiempo.

En la tabla N 1 se establecen los tiempos requeridos en las estaciones de ensamble de laterales:

Tabla N1.

Tiempos.Estudio crtico del proceso.

Presencia de cuello de botella debido al rea reducida donde se encuentran las estaciones inciales de KK, es notable un cuello de botella principalmente en la estacin 07 debido a que en dicha estacin se realizan operaciones de sub-ensamblaje y colocacin de stud Weld (tornillo adherido al material a travs de una herramienta neumtica, cuya funcin es ubicar sobre estos otras partes de la unidad a ensamblar). Por lo que genera retrasos en el proceso y es notable la oportunidad de mejora en cuanto a la reduccin de tiempos y redistribucin de las actividades al igual que la redistribucin de los flujos de materiales.

Por otra parte se observa obstculos para el flujo de materiales; durante las operaciones de sub-ensamble antes del montaje de stud weld se realiza la unin de las piezas que conforman el lateral interno de la unidad para luego ser ubicada en una matriz donde se aplica el montaje de stud weld, el rea donde se realiza dicha operacin es reducida y genera que en la mayora de los casos los laterales sub- ensamblados se encuentren en espera para el montaje de stud Weld, generalmente ubicndolos en zonas no apropiadas por no contar con un dispositivo para su almacenamiento, convirtindose en un obstculo para el flujo de materiales, originando no conformidades en el material la cuales a su vez generan un retrabajo de las unidades.A travs de la siguiente figura se puede observar el lay out de planta del rea de KK.Figura N2.

Lay out rea de KK.Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Descripcin de las alternativas de solucin.Con base en la problemtica seleccionada anteriormente, la cual presenta principalmente tiempos de retraso en el proceso generando cuellos de botella y espacio inadecuado para el flujo de materiales especficamente en el rea de ensamble y montajes de stud Weld de laterales y largueros del modelo KK.Inicialmente se evalu la posibilidad de trasladar el montaje de stud Weld en las piezas, a un rea fuera de la lnea de ensamblaje analizando principalmente el tiempo y mano de obra requerida para la operacin presentando las posible solucione a continuacin (solucin 1).

Para esta propuesta fue seleccionada entre las dos operaciones (ensamble y montaje de estud Weld), el montaje de stud Weld ya que de estas era mas factible sacar de lnea la seleccionada, ya que existen menos equipos involucrados y no es actividad de ensamble.

Se determin que en la estacin debe mantenerse el numero de operadores (dos operadores por estacin de ensamble de lateral) lo que significa que para realizar la operacin de stud fuera de lnea debe incrementarse el numero de mano de obra.A su vez, se tiene como resultado de esta propuesta que las piezas sern suministradas a lnea con los stud Weld incluidos para en ensamble de las mismas.

Figura N3.

Lay-out propuesta N1.

Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Figura N4.

rea requerida para la implementacin de la propuesta N1.

Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Tiempos de propuesta N1.

Tabla N2.Tiempo de montaje de stud Weld fuera de lnea.

Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Tabla N3.

Tiempo de montaje de stud Weld fuera de lnea. Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Mano de obra requerida.Se requiere por estacin: dos operadores.Se requiere montaje de stud weld fuera de lnea: dos operador.

Propuesta N2.La posible solucin que se presenta a continuacin, se considero necesario generar una propuesta que no incrementara la mano de obra, como la presentada anteriormente, planteando la posibilidad de unificar las operaciones en la estacin (operaciones de ensamble de laterales y stud Weld), anteriormente esta operacin no se encontraba unificada debido a que la matriz no permita el montaje de stud Weld en las piezas, debido a su diseo, pero en la actualidad la mayora de las matrices fueron rediseadas, la cual actualmente siendo evaluada permite unificar la operacin.La propuesta permite mantener el mismo nmero de mano de obra y trabajar en la misma rea de ensamble de la estacin, liberando espacio para el flujo de materiales, debido a que el dispositivo neumtico (araa) donde se monta el lateral para la aplicacin de stud Weld ser eliminado.

Figura N5.Lay-out propuesta N2.

Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Tabla N4.Tiempo de propuesta N2.Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Seleccin de la propuesta.Al analizar y comprar las propuestas, se consider principalmente los factores de mano de obra y tiempo de operacin, donde en la propuesta numero uno exista un incremento de mano de obra y tiempo al igual que se requera destinar un rea fuera de lnea para el traslado de la operacin, por su parte la propuesta nmero dos mantiene el nmero de operaciones y prcticamente el mismo tiempo de operacin, por lo que se consider conveniente la seleccin de la propuesta nmero 2 la cual no genera costo de inversin.

A continuacin se presenta una matriz de seleccin, donde se evalan las alternativas de solucin por medio de una matriz de comparacin de puntos, empleando una escala del 1 al 5 y haciendo uso de cuatro factores principales, tales como: el costo de instalacin, tiempo de operacin, mano de obra y recorridos.Tabla N5.Matriz de seleccin. FactoresPuntoOpcin 1Opcin 2

St.Pto.St.Pto.

Costo de instalacin.4416520

Tiempo de operacin.5420525

Mano de obra requerida.3412515

Recorridos.248510

TOTAL 5670

Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Finalmente tras los resultados obtenidos se seleccion la opcin nmero dos.Estudio de beneficios.1-. No existen costos de inversin por acondicionamiento de rea o equipos.

2-. Se mantiene el mismo nmero de operadores por estacin de ensamble de laterales.

3-. Disminuye los tiempos de operacin.

4-. Mejora en el flujo de materiales.

5-. Se eliminan las abolladuras en los laterales.Justificacin econmica.Beneficios cualitativos:1. Redistribucin en el rea de trabajo.2. Reduccin de errores humanos.3. Eliminacin de presencia de cuello de botella.

4. Mayor comodidad para el trabajador al realizar las operaciones.

5. Motivacin en los trabajadores por mejora en el puesto de trabajo.

Beneficios cuantitativos:1. Al eliminar el empleo de las araas en las estaciones de ensamble de laterales se elimina las abolladuras en el pilar B en la parte superior, por ende se eliminan los retrabajos por dicha condicin.

2. Al reducirse las condiciones en el rea de soldadura, mejoran los indicadores de gestin del rea resultando dentro de las especificaciones requeridas por la organizacin.Costo de implementacin de la mejora.Para el desarrollo de la mejora, la cual consiste en colocar los stud Weld en la matriz de ensamble es necesario el desmontaje las araas en las estaciones de ensamble de laterales incurriendo los siguientes costos.

Donde se emplean 3 operadores de mantenimiento, abarcando cinco horas de trabajo por un costo de 68,44 Bs/hora generando un costo de implementacin de la mejora de 2.053 Bs.Tiempo de retorno de Inversin.DescripcinBs

Ventas anuales promedio (sin incluir 2013)336.000.000

Ventas mensuales promedio (incluyendo 2013)28.000.000

Gastos Mensuales (Pago empleados, proveedores, servicios, incidencias laborales)8.400.000

Ganancia mensual aproximada = Ventas mensuales Gastos mensuales19.600.000

Si la inversin total para la implantacin del proyecto es de Bs 2053 Bs y las ganancias mensuales es de Bs. 28000000

TRI= 2053Bs/ 19600000 * = 0,047 = 1 da.

A su vez se estim por medio de la matriz de costo beneficio empleada en la empresa caso estudio el beneficio a obtener tras la implementacin de la mejora en ambas estaciones de ensamble de lateral.

Tal como se indica en la matriz anterior, la implementacin de la mejora traer un 89.889, 10 Bs/ao de beneficio al eliminar el retrabajo por abolladuras del pilar B en la parte superior el cual se presentaba en un 66% de las unidades del modelo KK, beneficio estimado para el forescat de Julio 2013-Agosto 2014 representando un total de 3980 Und a ensamblar durante dicho periodo.

De igual manera la matriz nos indica el mtodo empleado anteriormente en el cual se produca una perdida proyectada de 89.889,10 Bs/ ao en comparacin con el mtodo actual donde se estima una perdida proyectada por esta operacin de 0 Bs, lo que refleja la veracidad de la mejora propuesta.

Conclusiones.

En la etapa inicial del presente trabajo de investigacin se detecto y selecciono como rea critica de distribucin de planta, la estacin 07 del rea de KK (Cherokee 2012) debido a la presencia de factores como cuello de botella y obstculos que afectan el flujo de materiales, presentando dicha rea una oportunidad para mejorar su distribucin.

Luego del estudio comparativo de ambas propuestas, se determin que la propuesta nmero dos es la ms conveniente de aplicar, debido a que se mantiene el tiempo de operacin y la cantidad de operadores implicados en los mismos.Con la implementacin de la propuesta se elimina la condicin de abolladuras en el pilar B en la parte superior, trayendo como beneficio proyectado a un ao de 89.889,10 Bs.

Recomendaciones.Para el desarrollo de la investigacin y mayor confiabilidad del anlisis que originan dicha condicin se propone realizar un estudio de tiempos de operacin y recorridos y flujos de materiales al igual que encuestas en el rea, participando en estas lo principales involucrados en la actividad, los operadores del rea. Realizar un estudio del tiempo de ocio de los operadores del rea de ensamblaje de laterales y determinar y evaluar rea disponible para el flujo de materiales de acuerdo a la propuesta seleccionada.Estudio y seguimiento en la estandarizacin de la operacin de ensamble de laterales para eliminar la incidencia de no conformidades.Bibliografa. Chrysler de Venezuela L.L.C (2013); www.chryslerdevenezuela.com.ve.

Figueredo, F (2013) Gua para el estudiante de plantas industriales. Valencia, UNITEC (2013). Edicin no publicada.

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