1Lubrication is our world

JOURNAL E D I C I Ó N 2 / 2 0 0 7

Resultados muy satis factorios en BostonGear con el aceite paraengranajes de Klüber

Lubricación de rodaje para grandes accionamientos a corona dentada

Klüber y REACH

Aceite para compresoresidóneo para el flujo degases

Proyecto de investigación sobre cojinetes lisos de metal sinterizado

Boston Gear ve incrementada su productividad con Klübersynth UH1 6-460

Aceite de alto rendimiento registrado como producto H1 paraengranajes en la industria alimentaria y farmacéutica

Un factor decisivo para la duración de servicioLa lubricación de rodaje de grandes accionamientos a coronadentada

Klüber y REACHEl nuevo reglamento europeo sobre sustancias químicas

La importancia vital del flujo de gasesGran fiabilidad operacional de los compresores rotativos de tor-nillo para gas de proceso lubricados por inyección con el aceiteadecuado

Optimización tribológica: cojinetes lisos de metal sinterizadoGKN y Klüber analizan las particularidades tribológicas de loscojinetes sinterizados en la Universidad de Ciencias Aplicadasde Sajonia Occidental de Zwickau

Versatilidad y durabilidadPara ruedas libres, rodamientos, guías lineales …

Solución altamente compatible La fabricación de envases de aluminio

Servicio al lector

Un lubricante, muchas posibilidadesPara todos los cojinetes de aerogeneradores

Gran efectividad operacional Para agujas y platinas

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Índice

ENGRANAJES

REACH

COMPRESORES

COJINETES

NOTICIAS, SERVICIOS

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“¿Cuáles son los puntos fuertes deKlüber?”, me preguntaba hace pocoun redactor durante una entrevista.Una pregunta que, sin duda, tambiénserá de interés para usted como cliente. Por ello, quiero aprovechar laocasión para reproducir en estas líneasmi respuesta, consciente de que pro-bablemente le sorprenderá algún aspecto de la misma, aunque seausted buen conocedor de nuestra empresa.

En primer lugar, en Klüber contamoscon profundos conocimientos y expe-riencia – gracias a nuestra estrecha cooperación con los clientes – que seaprovechan a todos los niveles: tantoen las labores de asesoramiento anteun campo de aplicación especial comoen la fase de desarrollo, ensayo y fabri -cación de lubricantes. Utilizamos nuestro know-how para establecer con nuestros clientes una relación enla que todos se beneficien por igual.Disponemos de extraordinarios recur-sos para llevar a cabo las tareas dedesarrollo y ensayo; la historia de Klüber ha estado jalonada desde siempre de revolucionarios desarrollose ideas creativas. Y Klüber apuestaante todo por la calidad. Ello se refleja,

Estimado lector:

naturalmente, en nuestra gama de lubricantes especiales de producciónpropia en 14 emplazamientos de todoel mundo dotados de las más moder-nas instalaciones.

Pero, por supuesto, aplicamos esemismo nivel de calidad también anuestro servicio de asesoramiento, anuestra documentación de ventas y ala competencia de nuestros colabora-dores.

La presente edición del Tribojournalle ofrece algunas ideas para que suempresa saque partido a estos puntosfuertes. Tanto por lo que respecta alcompromiso de Klüber en relación conel reglamento REACH como a nuestrapericia en el campo de la lubricaciónde compresores de gas, o a aspectosimportantes que deben tenerse encuenta antes de poner en marchagrandes engranajes abiertos, o a nues-tros nuevos lubricantes especiales: leinvitamos a que descubra en las pági-nas siguientes el valor añadido que leofrece Klüber.

Esperamos que disfrute de unaamena lectura

Karsten Grünke

Dr. Karsten Grünke, Director de Marketing y Técnica de Aplicación, Klüber LubricationMünchen KG

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Un fabricante de engranajes quedesee triunfar en el mercado de los en-vases para alimentos tiene que teneren cuenta una gran multiplicidad defactores. En primer lugar, deben cum-plirse una serie de normas industrialesy comerciales, como por ejemplo losreglamentos de seguridad e higiene, yes menester además contar con la cer-tificación H1 para lubricantes en losque sea técnicamente inevitable elcontacto ocasional con los alimentos.Boston Gear considerabla absoluta-mente imprescindible el cumplimientode todos estos criterios, a fin de garan -tizar el éxito de sus actividades entodos los sectores de la industria ali-mentaria.

Boston Gear mantiene actividadesen numerosos ramos industriales, yuno de los más importantes para laempresa es la industria alimentaria,

Boston Gear, uno de los principales

fabricantes de engra-najes de todo el

mundo, con sede central en Quincy,

Massachusetts(EE.UU.), buscaba unnuevo lubricante con

mayor rendimiento quefuera adecuado para

una gran diversidad deaplicaciones, sobretodo en la industria

alimentaria. Klüber diorespuesta a todas

estas exigencias con el lanzamiento de

Klübersynth UH1 6-460, uno de los

pocos lubricantes existentes en el

mer cado que conjuganlas ventajas técnicasdel polialquilenglicol

(PAG) con una altaefectividad y

certificación H1.

incluido el sector de embalaje y maquinaria, así como eltransporte de material. La empresa ofrece una extensa gama de productos, desde engranajes sinfín hasta meca-nismos de velocidad variable, cojinetes, uniones eje-cubo yequipamiento neumático. Dado que los componentes deBoston Gear se utilizan en un gran número de equipamien-tos iniciales y máquinas, deben cumplir las normas indus-triales vigentes para el usuario final.

Por otra parte, y como es natural, las instalaciones tienenque funcionar con total fiabilidad y efectividad y con el menor tiempo posible de inactividad entre las sesiones demantenimiento periódicas. “En vista de que los costes deexplotación aumentan continuamente, para la mayoría delos operadores la consecuencia lógica consiste en efectuarrecortes en el personal de mantenimiento y en los costes de explotación”, señala Ralph Whitley, Director Técnico de Boston Gear. “Sin embargo, cuanto menos personal demantenimiento se emplee en una instalación, más improba-ble es que el mantenimiento de todos los componentes dela misma se lleve a cabo correctamente en los periodos establecidos. Para nuestros ingenieros de diseño, esto sig-nifica afrontar el reto que supone reducir al mínimo las ope-

Aceite de alto rendimiento registrado como producto H1 para engranajesen la industria alimentaria y farmacéutica

Boston Gear ve incrementada su pro-ductividad con Klübersynth UH1 6-460

Engranaje sinfín de la serie 700: Boston Gear aplica en este engranajeindustrial de alto rendimiento KlübersynthUH1 6-460, a fin de obtener una óptima lubricación incluso bajo condiciones extremas.

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raciones de mantenimiento necesarias y obtener el máximonúmero posible de horas de servicio entre los intervalos demantenimiento.”

“Nuestro cometido consistía en evaluar la efectividad dellubricante en diferentes ámbitos”, declara Whitley. “La certi-ficación H1 era sólo uno de ellos. En complejas pruebas delaboratorio tuvimos que verificar también otros factores queinfluyen en el lubricante”. El resultado final demostró que Klübersynth UH1 6-460 superaba con creces en todos losámbitos a los restantes productos sometidos a ensayo. “Debíamos comprobar que el lubricante no altera indebida-mente nuestro producto, y durante esas pruebas constata-mos una mejoría en cuanto a temperaturas de servicio yefectividad.”

Reservas de potencia incluidas

Independientemente de la marca del engranaje, todos losfabricantes deben prever la posibilidad de que un usuariofinal someta al engranaje a cargas superiores a las previstas.Boston Gear tuvo que hacer frente a este tipo de problemascon algunos de sus engranajes, que por este motivo traba-jaban con menor rendimiento y a temperaturas más altas.“No pensábamos que seríamos capaces de resolver el pro-blema que suscitaban estas ‘aplicaciones incorrectas’”, ase-gura Whitley, “pero Klüber nos ha ayudado a recuperar elcontrol de algunas aplicaciones críticas. Por ejemplo, hemosconseguido mejorar el funcionamiento de algunos engrana-jes que anteriormente trabajaban a temperaturas demasia -do elevadas y con un bajo rendimiento. En comparación conlas polialfaolefinas (PAO), este aceite de poliglicol es el vencedor absoluto: los engranajes funcionan ahora a tem-peraturas más bajas y para obtener el mismo rendimientose requiere un menor aporte de energía.”

La reducción de la temperatura de servicio de las máqui-nas se traduce en una mayor seguridad laboral: en caso decontacto con la caja del engranaje, la probabilidad de sufrirquemaduras se reduce significativamente. Además, graciasal mayor rendimiento del engranaje, disminuye el consumode energía y, consecuentemente, los costes de explotación.

“Las principales ventajas de este aceite para engranajesson su estabilidad térmica, la certificación H1 y su reducidocoeficiente de fricción”, afirma Mark Crombie, Director deldepartamento de Técnica de Aplicación de Klüber Lubrica-tion North America L.P. “Los fabricantes de equipos origina-les disponen ahora de un solo producto para todo y no tienen que guardar en su almacén diferentes lubricantes.Klübersynth UH1 6-460 es apto para una gran variedad deaplicaciones.”

Fig. 1 y 2: Klübersynth UH1 6-460 funciona perfectamente en todos los engranajes de Boston Gear empleados para aplicaciones en lasque se requiere la certificación H1 (lubricantesaptos para el contacto ocasional, técnicamenteinevitable, con el producto)

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Este aceite ha sido especialmente concebido para los elevados porcentajes de deslizamiento de los engranajessinfín y su aplicación se presta para todos los ramos indus-triales. Por su extraordinaria resistencia al envejecimiento ya la oxidación y por su excelente correlación viscosidad-tem-peratura, la vida útil de este aceite para engranajes se sitúamuy por encima de la de los aceites estándar.

Especial atención al rendimiento

“Es importante emplear lubricantes de buena calidad, porque se obtiene un mejor rendimiento en los distintos grupos constructivos”, comenta Whitley. “En los engranajessinfín con una fricción de deslizamiento muy elevada, éstase puede reducir hasta un nivel aceptable con el uso de lubricantes PAG, lo que a su vez conlleva un descenso de latemperatura de servicio y del consumo de energía. Asimismose requieren menos cambios de aceite, con el consiguienteahorro en gastos de explotación.”

En vista de que los resultados de las pruebas realizadas en Boston Gear con Klübersynth UH1 6-460 fueron muy positivos, se decidió hacer partícipe de estas ventajas almayor número de clientes posible.

“Klüber nos facilitó una gran cantidad de datos técnicos ynos brindó un magnífico apoyo al efectuar el cambio”, ex-plica Whitley. “Previamente fuimos instruidos y no tuvimosningún problema al realizar el cambio de un aceite a otro enla producción. También nuestros clientes se muestran muysatisfechos con nuestra decisión de estandarizar el pro-ducto. Valoran muy positivamente poder utilizar un productoque reúne tantas ventajas. Y nosotros, por nuestra parte,hemos afianzado nuestra posición en el mercado: BostonGear es una empresa innovadora y aprovecha las ventajasque ofrecen las nuevas tecnologías.”

Asistencia a los clientes

Dos o tres meses antes de cambiar el aceite para engra-najes, Boston Gear puso en marcha una campaña de infor-mación a los clientes: ésta consistió en enviar hojas in for-ma tivas en las que se explicaban las cualidades y ventajasde Klübersynth UH1 6-460. A partir de marzo de 2006 seempezó a aplicar el nuevo lubricante y desde entonces ya ha efectuado el cambio aprox. un 85% de los clientes.

En todos los engranajes de Boston Gear se ha colocadouna etiqueta en la que se advierte de que la relubricacióndebe efectuarse con el mismo producto. Como servicio adicional al cliente, Boston Gear ofrecerá Klübersynth UH1 6-460 también en envases adaptados a la aplicación.

Boston Gear ha alcanzado sus objetivos en calidad de fabricante líder en técnica de accionamiento: “Nuestra fac-turación en la industria alimentaria no deja de crecer”, afirmaWhitley. Este éxito se debe en buena parte al lubricante dealta calidad que se aplica en los engranajes de Boston Gear,y al mantenimiento periódico de los accionamientos. “Se-guiremos manteniendo una estrecha relación con Klüber”,añade Whitley. “Queremos alcanzar un grado de innovaciónigual al de Klüber y participar en los nuevos desarrollos denuestro proveedor de lubricantes.”

Mark Crombie

Application Engineering

Klüber Lubrication

North America L.P.

Mark.Crombie@us.kluber.com

La variación de la rugosidad superfi-cial provocada por el proceso de ro-daje influye directamente en el espesorde la película lubricante necesario parael correcto funcionamiento. La magni-tud reconocida es el valor lambda, quedesigna la relación del espesor de lapelícula lubricante (determinado medi -ante cálculo) respecto a la suma de lasprofundidades medias de la rugosidadde ambas ruedas dentadas. Mientrasque con un valor lambda > 2 los flan-cos de diente quedan totalmente se-parados por la película lubricante, si elvalor lambda es de 0,7–2 se producefricción mixta y puede producirse con-tacto entre las superficies metálicas delos flancos. La experiencia práctica hademostrado que, tras la lubricación de

El rodaje controlado de los accionamientos nuevos a corona dentada tiene la finalidad principal de reducir las rugosidades superficiales y mejorar la superficie portante delos flancos de diente. El lubricante de rodaje cuenta con adi-tivos especiales que propician un mínimo y controlado des-gaste químico-corrosivo o físico-mecánico en los flancos dediente. Este desgaste intencionado puede regularse a travésde la cantidad de lubricante y del tiempo de actuación delmismo.

Durante el proceso de rodaje se alisan las superficies delos flancos de dientes, requisito indispensable para evitar picaduras y otros daños durante el servicio posterior. Un adi-tivo especial EP reduce además al mínimo el riesgo de gripado al poner en marcha el accionamiento a causa depresiones parcialmente elevadas sobre los flancos. La ex-periencia ha demostrado que la menor rugosidad de los flancos y la mayor superficie portante efectiva contribuyende forma decisiva a aumentar la resistencia a la rodaduracontinuada y al gripado del dentado.

Los grandes acciona-mientos a corona denta -da juegan un papel claveen la técnica de proce-sos en la fabricación decemento. Por esta razón,las exigencias de dispo-nibilidad y fiabilidad quedeben cumplir estos accionamientos son especialmente altas. En particular, la lubrica-ción del accionamientoreviste una importanciadecisiva, por lo quedeben tenerse en cuentalas particularidadesconstructivas, las condi-ciones de servicio y lasinfluencias ambientalesespecíficas en cada casode aplicación. Antes dela puesta en marcha delaccionamiento a coronadentada debe efectuarseuna lubricación de rodaje; esto rige tantopara accionamientos de dentado recto comoinclinado, sea cual sea elmétodo de lubricaciónempleado. De cómotranscurra este procesode rodaje dependerá deforma decisiva el com-portamiento de serviciodel accionamiento y, por tanto, su durabilidad.

Un factor decisivo para la duración de servicioLa lubricación de rodaje de grandes accionamientos a corona dentada

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Tabla 1: Cálculo del espesor de película corona dentada-piñón-accionamiento de un molino

rodaje, el valor lambda es hasta 10 veces más alto que antes de dicha operación, y por tanto la separación de losflancos de diente es mucho más eficaz.

A continuación se exponen los aspectos fundamentalesque deben tenerse en cuenta al realizar una lubricación derodaje con lubricantes grafíticos o transparentes.

Preparación de la lubricación de rodaje

Es imprescindible contar de antemano con la autorizacióndel fabricante de la máquina y/o del accionamiento, o biencon una orden del explotador para realizar la lubricación derodaje. Antes de proceder al rodaje, el nuevo accionamientodebe engrasarse por completo con lubricante de imprima-ción, a modo de protección anticorrosiva del dentado hastala puesta en marcha. Por otra parte, esta capa de imprima-ción proporciona una lubricación inicial del accionamientodurante y después del montaje de la máquina, e impide –entre otras cosas, gracias a su alto porcentaje de lubricantesólido – un contacto metálico de los flancos de diente. Deeste modo se evitan también daños iniciales originados porun funcionamiento en seco que podrían derivar en daños enlos flancos. Durante las primeras horas de servicio, el lubri-cante de imprimación ayuda a impedir que se produzcan situaciones de funcionamiento críticas, ya que los pulveri-zadores automáticos necesitan un tiempo hasta que se logra formar una película lubricante sustentadora y homo-génea.

Los piñones y la corona dentada deberían estar alineadosde forma que se disponga de una superficie portante pro-medio de al menos un 60% (en base a la altura y la anchuradel diente, así como al perímetro de los piñones y de la corona dentada). En caso contrario, al poner en marcha el

nuevo accionamiento a corona dentada aumenta el riesgode que se produzcan daños como picadura inicial o gripadolocal, a causa de sobrecargas parciales en los flancos dediente. Dichos daños pueden agravarse durante el serviciocontinuado posterior. La lubricación de rodaje no puedecompensar un insuficiente alineamiento entre los piñones yla corona dentada.

Los lubricantes de rodaje grafíticos alisan los flancos dediente mediante un desgaste mínimo químico-corrosivo,mientras que los productos transparentes provocan un des-prendimiento físico-mecánico del material. El proceso de rodaje da comienzo con la puesta en marcha del acciona-miento, es decir, los flancos de diente sólo se lubrican conel producto de rodaje. Hay que diferenciar entre los distintostipos de lubricación del accionamiento. Los consumos específicos necesarios (g/cm/h) y la cantidad total de lubri-cante de rodaje pueden extraerse de los datos del fabricantedel lubricante.

Lubricación de rodaje por pulverización automática

Antes de proceder al rodaje deberá ajustarse el pulveriza-dor automático a la modalidad “lubricación casi-continua”con pausas breves y con el volumen de paso preestable-cido. La imagen de pulverización tiene que ser verificada ycorregida, en caso necesario. La instalación de pulveriza-ción debe ponerse en funcionamiento antes de conectar lamáquina. Lo ideal es comenzar el proceso de rodaje conuna carga baja de la máquina e ir aumentándola paulatina-mente. En los accionamientos en los que técnicamente sólosea posible iniciar la marcha a plena carga, puede ser necesario que el usuario realice una “lubricación de rodajeforzado”.

GLASFLOSCON C-SG 0 ULTRA 60 680 199,4 40 4,0 2,53 0,63

GLASFLOSCON C-SG 0 ULTRA 60 680 202,4 40 0,4 2,55 6,38

KLÜBERFLUID C-F 3 ULTRA 60 16.500 3.812,0 500 4,0 19,9 4,98

KLÜBERFLUID C-F 3 ULTRA 60 16.500 3.877,0 500 0,4 20,2 50,42

Potencia de entrada P: 1.550 kWPar del piñón: 134 kNmMódulo m: 25,4 mmAnchura del diente b: 625 mm

1) v = Diferencia resultante del diagrama VT y el programa de cálculo informático2) Ra = Rugosidad media aritmética según DIN 4768 hoja 1, promedio aritmético

de todas las ordenadas y después de eliminar eventuales divergencias enla forma y ondulaciones, el valor Ra oscila entre 1/3 y 1/7 del valor Rz

(DIN 4767)3) hc = Espesor de la película lubricante en la circunferencia primitiva de fun-

cionamiento (valor máximo)

Ra 1 – Rugosidad flancos de diente rueda 1Ra 2 – Rugosidad flancos de diente rueda 2

Lambda < 0,7 � fricción en seco/lubricación límite (lubricación elastohidro-dinámica nula)0,7 < Lambda < 2,0 � fricción mixta (lubricación elastohidrodinámica parcial)Lambda > 2,0 � fricción fluida/lubricación total (lubricac. elastohidrodinámica total)

Ángulo de chaflán: 0°Revoluciones piñón / rueda: 110 / 15,5 min–1

Velocidad periférica v: 4,538 m/s

Número de dientes piñón/rueda: 31 / 220Ángulo de ataque: 20°Distancia entre ejes a: 3.190 mm

Viscosidad cinemática a temperatura v1)

mm2/s

40 °C 60 °C 100 °C Producto

Temperaturade servicio enel flanco de

diente(°C)

RugosidadflancoRa

2)

(µm)

Espesorpelícula

hc3)

(µm)

Lambda

� 4)

Rugosidad de los flancos de diente antes de la lubricación de rodaje: Ra = 4,3 µm Rugosidad de los flancos de diente después de la lubricación de rodaje: Ra = 0,4 µm

hc� = –––––––––––––––––––Ra1 + Ra2

–––––––––––––––2

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La cantidad total de lubricante necesaria para el rodajedepende del tipo de maquinaria y del tamaño del acciona-miento, y normalmente oscila entre 180 y 540 kg (de uno atres bidones). En ningún caso debe interrumpirse antes detiempo el proceso de rodaje, por ejemplo, cuando se estéacabando el lubricante de rodaje. Se recomienda – espe-cialmente en el caso de lubricación por pulverización – tenerpreparados tres bidones de lubricante de rodaje transpa-rente y/o dos bidones de lubricante de rodaje grafítico. La lu-bricación de rodaje se dará por concluida cuando los flancosde diente estén lisos y la superficie portante sea suficiente.Para la lubricación por pulverización Klüber Lubricationofrece dos productos: GRAFLOSCON B-SG 00 Ultra (grafí-tico, negro) y Klüberfluid B-F 2 Ultra (transparente). Este último es idóneo también para la lubricación de rodaje por inmersión, que se describe a continuación.

Lubricación de rodaje por inmersión

En primer lugar, el usuario ha de rellenar con una cantidadsuficiente de lubricante hasta que los dientes o paletas queden completamente sumergidos en el lubricante. Tras lapuesta en marcha de la máquina deberá controlarse perió-dicamente el nivel de lubricante: por norma general el niveldesciende notablemente, ya que una gran cantidad de lubri -cante se encuentra en circulación en los flancos de diente.Para evitar una posible falta de lubricante de rodaje, éstedebe añadirse hasta que aumente de nuevo el nivel del bañode inmersión. El nivel adecuado se habrá alcanzado cuandolos dientes se encuentren sumergidos en el lubricante hastala mitad de su altura o las paletas queden cubiertas porcompleto.

¡Klüber! Tanto si es usted fabricante como operador deaerogeneradores, Klüber es un socio competente y fia-ble en todo el mundo. Fruto de nuestro intenso trabajode investigación y desarrollo, Klüber ofrece el lubricanteidóneo para cada requerimiento, en la calidad intrínsecaa nuestra marca. Todo ello significa máxima fiabilidad.Una menor fricción se traduce en un menor desgaste,mayor rendimiento y durabilidad de los componentes y,por tanto, costes de explotación más bajos.Si busca el lubricante que mejor se adapte a sus nece-sidades, pregúntenos. Le asesoraremos con muchogusto.

Consulte también el artículo en la página 26

¿Quién ofrece máxima fiabilidad acostes reducidos?

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Para compensar las pérdidas que se producen durante elrodaje debería rellenarse bien con lubricante de rodaje o bien con el lubricante de servicio que se utilizará posterior-mente (siempre y cuando ambos sean compatibles). La decisión depende del resultado del proceso de rodaje que se haya obtenido hasta ese momento. Si los flancos ya pre-sentan una superficie metálica lisa y brillante, puede procederse a incorporar el lubricante de servicio. Si, por elcontrario, se aprecian todavía marcas de mecanizado y lasuperficie no es satisfactoriamente lisa, se debería seguir rellenando con el lubricante de rodaje empleado hasta entonces. El lubricante de rodaje debe quedar completa-mente sustituido por el lubricante de servicio tras 7.000horas de servicio como máximo. Por lo que respecta a lacantidad de lubricante, en el caso de la lubricación por bañode inmersión se requiere una carga completa de lubricantede rodaje para el baño de inmersión y el correspondiente volumen de rellenado (por lo menos un bidón de 180 kg).Los productos Klüber que mejor se prestan para la lubrica-ción de rodaje por inmersión son Klüberfluid B-F 1 Ultra (congrafito) y Klüberfluid B-F 2 Ultra (transparente).

Rodaje con un aumento de carga gradual

Como ya hemos dicho, el usuario no debería nunca poneren marcha a plena carga un accionamiento a corona denta -da nuevo, debido a la escasa superficie portante. Lo ideal esque el rodaje se efectúe gradualmente siguiendo un deter -minado esquema carga/tiempo, en el que no se pase a unnivel de carga superior hasta que se haya alcanzado la superficie portante correspondiente a dicho nivel de carga.Sólo es posible establecer de forma vinculante el aumentogradual de la carga de conformidad con las instruccionesde servicio del fabricante del accionamiento y con los requi-si tos del fabricante de la instalación. El proceso de rodajepuede darse por concluido cuando, tras un aumento de lacarga del 90 al 100% los flancos de diente presentan unasuperficie lo suficientemente lisa y se alcanza la superficieportante necesaria para el servicio continuo a plena carga.En los accionamientos que desde el principio muestran una

Fig. 4: Mecanismo de la lubricación paraaceites y aditivos

A – Lubricación hidrodinámica

B – Lubricación por capas de adsorción hi-drodinámica

C – Lubricación por capas de reacción química

A

B

C

Fig. 3: Flanco del piñón tras rodaje, módulo 25 mm, Rt = 6,8 µm, RA = 0,4 µm (160 aumentos)

Fig. 2: Flanco del piñón nuevo, módulo 25 mm,Rt = 44 µm, RA = 4,3 µm(50 aumentos)

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buena calidad superficial de los flancos de diente, una ele-vada superficie portante y buena distribución de la carga, elrodaje puede realizarse también sin aumento gradual de lacarga.

Valoración del grado de alisamiento de los flancos de diente

El grado de alisamiento que adquieren los flancos de dien -te tras el rodaje tiene una importancia decisiva en el poste-rior comportamiento de servicio y en la vida útil de un accio -namiento: cuanto más lisos, más delgada es la película lubricante que se precisa para separar totalmente las super -ficies. Este fenómeno es bien conocido entre quienes traba -jan con un microscopio: a causa de su superficie extrema -damente lisa, los portaobjetos quedan separados por completo con una sola gota de agua. Para hacer una esti-mación del grado de alisamiento, se compara la rugosidadantes y después del rodaje. No se llevan a cabo medicionesde ningún tipo, sino que el usuario realiza una inspección visual, acompañada de la “prueba de la uña” o medios simi -lares. También se puede recurrir al test RUGO, en el que lasrugosidades de los flancos de diente se comparan con unasrugosidades de referencia. De este modo, un ojo expertopuede evaluar con bastante exactitud el grado de alisa-miento en un momento determinado y el instante en quepuede darse por concluido el proceso de rodaje. Partiendode una rugosidad residual antes del rodaje de aprox. Ra 4 a6 µm se puede lograr un alisamiento de la superficie deaprox. Ra 0,5 a 2 µm, es decir, sólo es posible una pequeñí-sima corrección de los flancos en un margen de aprox. Ra

10 µm en total. Por tanto, las rugosidades muy pronuncia-das – provocadas por tolerancias de acabado – sólo puedencorregirse dentro de estos estrechos márgenes.

Valoración del resultado general

El proceso de rodaje se atiene siempre a los resultados; es decir, los inspectores determinan cuándo concluye el proceso. En cualquier caso, el rodaje debería ir acompaña-do de mediciones periódicas de la temperatura y de las vibraciones, así como de controles por parte de inspectoresexperimentados. A la hora de identificar la distribución desi -gual de la carga sobre los flancos de diente ha demostradouna enorme eficacia el sistema de medición sin contacto dela temperatura de los flancos de los piñones durante el ser-vicio bajo carga mediante termómetro de infrarrojos. Una diferencia de temperatura de más de 5 K – medida de carafrontal a cara frontal a lo largo de toda la anchura de los flan-cos de diente – indica que la carga está desigualmente repartida, por lo que puede ser necesario realinear el accio-namiento. Cuando la temperatura se distribuye de forma irregular, alcanzando una diferencia inferior a 5 K – medidade nuevo en todo el ancho de los flancos – es síntoma claro

Dipl.-Ing. Wolfgang Gerhold

Director de Grupo IndustrialKlüber Lubrication München KG

Wolfgang.Gerhold@klueber.com

de que la carga axial se reparte homogéneamente. En esecaso, se considera que la superficie portante a lo ancho delflanco es suficiente.

La superficie portante en la altura sólo puede evaluarse visualmente, ya que no es posible realizar mediciones detemperatura en lo alto del diente con el termómetro de in-frarrojos durante el funcionamiento. Si disminuye la intensi-dad de las vibraciones medidas – por ejemplo, en los so -portes de silla de un piñón de molino tubular –, esto indicaque en los flancos de diente se ha reducido la rugosidad,quedando éstos suficientemente lisos para separarse sin difi-cultades. En función de los resultados de las inspecciones sepuede concluir el proceso de rodaje. En la mayoría de loscasos no es posible medir las vibraciones en los soportesde silla del árbol de piñón en accionamientos para hornos,ya que dichas velocidades de oscilación son muy pequeñas(menos de 1 mm/s) y el margen de medición de los instru-mentos no permite registrar estos valores.

Resumen

La vida útil y el funcionamiento de un gran accionamientonuevo dependen en gran medida del resultado del procesode rodaje. Sólo un accionamiento perfectamente alineado ycon una superficie portante superior al 60% reúne los requi-sitos necesarios para que el proceso de rodaje se completecon éxito. Dicho rodaje permite incrementar la superficie portante, aunque en unos márgenes muy reducidos, indu-ciendo un mínimo desgaste controlado hasta alcanzar unosvalores óptimos del 80 al 85%.

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(Asociación Alemana de la Industriadel Lubricante), Bundesverband Mit-telständischer Mineralölunternehmen(UNITI) y muchas otras organiza-ciones.

Nuestros expertos están tramitandola implantación de REACH en el senode una red internacional y en estrechacooperación con nuestros clientes yproveedores.

A día de hoy,

� partimos de la base de que todasnuestras materias primas están prerregistradas y

� no empleamos ninguna sustanciapreocupante que necesite autoriza-ción especial

El objetivo que nos hemos plantea-do es que todos los usos de nuestros lubricantes sean registrados.

Encontrará más información acercade Klüber y REACH en nuestra páginaweb, apartado “Service”, así como en

una carpeta con material informativoque con mucho gusto le enviaremos.

Si tiene preguntas concretas sobreREACH en relación con los lubricantesKlüber, nuestros especialistas MCM leatenderán gustosamente. Sólo tieneque enviar un correo electrónico a la siguiente dirección:REACH@klueber.com.

Klüber Lubrication ha recurrido a sudilatada experiencia para prepararseante la entrada en vigor de REACH.Desde siempre, la empresa ha conce-dido una especial importancia y hapuesto un firme empeño en asegurarla conformidad de sus lubricantestanto con las disposiciones legalescomo con los requerimientos de losclientes. Hace diez años se creó eldepartamento de “Material ComplianceManagement” (MCM), que se dedica específicamente a esta compleja materia. Los especialistas de MCMcuentan con experiencia en el registroy certificación según las prescrip-ciones legales internacionales y seocupan del tema REACH desde hace seis años. Entre otras cosas,Klüber participa de forma activa en diversos grupos de trabajo REACHespecíficos para el sector de los lubri-cantes: por ejemplo, en ELGI (Euro-pean Lubricating Grease Institute),ATIEL (Technical Association of theEuropean Lubricants Industry), VSI

Klüber y REACH

El nuevo reglamento europeo sobre sustancias químicas REACH, queentró en vigor el 1 de junio de 2007, establece un cambio radical en laforma de regular la política europea en este campo. Las repercusiones deREACH no se limitan a la industria química, sino que se extienden a amplios sectores de la industria en general, del comercio y de la econo-mía de servicio. Hasta ahora reina gran incertidumbre acerca de las con-secuencias de REACH y de los nuevos cometidos y retos que conlleva.

REACH aborda la gestión de las sustancias y preparados químicos.

La Dra. Luciana Husfeld, jefa deldepartamento MCM, da muestrasde su firme compromiso por lo querespecta al tema lubricantes yREACH.

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Gran fiabilidad operacional de los compresores rotativos de tornillopara gas de proceso lubricados por inyección con el aceite adecuado

La importancia vital del flujo de gases

La elección del aceiteadecuado no sólo resulta determinantepara el funcionamientode los compresores rotativos de tornillopara gas de proceso,sino que contribuyetambién a generar unvalor añadido en la instalación de procesoen su conjunto. Algunos de los proble-mas más frecuentes – desgaste acusado,depósitos, enloda-miento o corrosión –pueden provocar paradas imprevistas,con las consiguientespérdidas económicas.En el siguiente artículose enumeran los crite-rios decisivos a la horade elegir el aceite lubricante más adecuado.

¿Cuál es el aceite lubricante más adecuado? ¿Qué suce-de cuando el gas de proceso y el aceite lubricante entran encontacto? Estas y otras preguntas decisivas surgen inevita-blemente cada vez que se ponen en funcionamiento com-presores rotativos de tornillo para gas de proceso y se plan-tea su primera lubricación, o bien cuando se avería un compresor que ya se encuentra en funcionamiento. Los siguientes ejemplos extraídos de la práctica muestran que,para obtener respuesta a estas preguntas, se requiere unalto grado de conocimientos en química y dilatada expe-riencia práctica.

Compresores rotativos de tornillo lubricados por inyec-ción de aceite

Los compresores para gas de pro-ceso se utilizan en numerosos secto-res industriales y pueden presentar losmás variados diseños constructivos,según el flujo volumétrico y la presiónque se requieran en cada proceso. Losmás extendidos en la industria son loscompresores centrífugos, alternativosy rotativos de tornillo. Sus principalescampos de aplicación se dan en la industria petrolera y del gas, así comoen la industria química y petroquímica:

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en general, siempre que se comprimeny procesan gases en entornos de pro-ducción.

Existen grandes diferencias por loque respecta a la lubricación de las distintas ejecuciones de compresor. En el caso de los compresores centrí-fugos, el aceite lubricante sirve única-mente para lubricar los rodamientos ysu contacto con el gas de proceso esmínimo o nulo. Más compleja resulta lalubricación de los compresores rotati-vos de tornillo o compresores alterna-tivos por inyección de aceite. En estoscasos, el aceite lubricante se inyectadirectamente en la cámara de compre-sión con el fin de lubricar, estanqueizary, sobre todo, refrigerar los pistones orotores, a menudo bajo condiciones de servicio extremas. En el caso parti-

cular de los compresores rotativos de tornillo, el aceite lubri-cante entra en contacto intensamente con el gas de pro-ceso, dado que, debido a la lubricación por circulación – adiferencia de la lubricación a pérdida en el compresor alter-nativo – de lo que se trata es de conseguir una larga vidaútil del aceite. Debido a las dificultades que esto supone, acontinuación se trata en detalle la lubricación de compreso-res rotativos de tornillo lubricados por inyección de aceite.

Cada gas tiene su carácter propio

Además de las impurezas individuales del aire, los com-presores de aire comprimen siempre un flujo de gases cono-cido: el aire ambiente. En cambio, en los compresores degas pueden darse los más diversos gases y mezclas deestos: desde gases inertes como el hidrógeno, el nitrógenoy el helio hasta gases reactivos como el amoniaco, el cloru-ro de metilo y el sulfuro de hidrógeno, pasando por gases dehidrocarburo como el metano, el propano y el heptano. Enlas mezclas gaseosas se detecta asimismo, en algunoscasos, la presencia de humedad o de elementos ácidos,como por ejemplo cloruro de hidrógeno o de sulfuro de hidrógeno.

Estos flujos de aire individuales y siempre distintos dificultanla elección de lubricante. Mientras que en los compresores deaire la oxidación del aceite lubricante por efecto del oxígenodel aire desempeña el papel principal, en los compresores degas de proceso pueden producirse reacciones mucho máscomplejas y difícilmente previsibles. Además de las reaccionesquímicas entre el gas y el aceite lubricante, la acidificación del aceite, la corrosión y el enlodamiento, debe tenerse encuenta sobre todo la solubilidad de los gases en el aceite lubricante, ya que ésta puede provocar una considerablereducción de la viscosidad del aceite durante el servicio.

Los posibles problemas resultantes de estas reaccionespara el usuario pueden ser de muy diversa índole: desdedaños en cojinetes y rotores, corrosión, depósitos sólidos o

Fig. 1: Compresor rotativo de tornillo concaja insonorizante en una refinería

Ventajas:

� Funcionamiento fiable de los compresores de gas deproceso gracias a una buena elección del lubricanteen base a nuestra amplia experiencia y know-how

� Disponibilidad de las instalaciones: se evitan las para-das involuntarias relacionadas con el lubricante

� Los catalizadores trabajan de forma efectiva y rentabledurante mucho tiempo, dado que los lubricantes Klüberestán adaptados a los materiales de los mismos

� Intervalos de cambio de aceite más largos, lo queayuda a reducir costes en concepto de mantenimiento

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lodosos hasta el acortamiento de los intervalos de cambiode aceite, un elevado consumo de aceite, formación de espuma e incluso daños en el catalizador de proceso. A ellose suman en muchos casos paradas prolongadas del com-presor, con las consiguientes pérdidas económicas en elconjunto de la instalación de proceso.

Hasta aquí la problemática. Veamos ahora en detalle quées lo que debe tenerse en cuenta al abordar la tarea de comprimir un flujo de gases predeterminado y encontrar ellubricante adecuado.

Problemas típicos y posibles soluciones

A. Desgaste de los componentes debido al descensode la viscosidadBajo presión, algunos gases se disuelven en el aceite

lubricante, haciendo que disminuya la viscosidad del mismo,lo que puede ocasionar desgaste en los cojinetes y rotoresdel compresor.

Un ejemplo típico que ilustra perfectamente este efecto: aligual que en una cerveza el ácido carbónico, sometido a presión, se disuelve y tras la pérdida de la misma – es decir,al abrir la botella – sale del líquido formando espuma, losgases de proceso se disuelven también bajo presión en elaceite lubricante del compresor y vuelven a salir cuando lapresión disminuye (en la mayoría de los casos, la formaciónde espuma evidencia este fenómeno).

Cuanto mayor es la solubilidad, más acusada es la caídade viscosidad del aceite. La solubilidad de un gas determi-nado en un aceite lubricante depende básicamente de los siguientes factores.

Presión: Cuanto mayor es la presiónfinal de compresión, mayor es la solu-bilidad del gas en el aceite lubricante.

Temperatura: A medida que aumentala temperatura de compresión, des-ciende la solubilidad del gas en el aceite.

Polaridad del aceite y del gas: Pornorma general, los gases polares sonmás solubles en aceites lubricantes polares que en aceites apolares. Y viceversa: los gases apolares se disuel-ven mejor en aceites de estas caracte-rísticas que en los polares.

Peso molecular del gas: Cuantomayor es el peso molecular del gas,más fácilmente se disuelve en el aceitelubricante y más claramente dismi-nuye la viscosidad del aceite. Así, porejemplo, los hidrocarburos “más pesa-dos” – como el tolueno C7H8 – se disuelven mejor que los “ligeros”, como el metano CH4 o el propanoC3H8.

El siguiente ejemplo nos ayudará aentenderlo mejor. Supongamos que setrata de comprimir el siguiente flujo degases (datos expresados en % mol):

20,0% metano CH4 13,0% C5

9,0% etano C2H6 5,5% C6

22,0% butano C4 4,0% C7

26,0% propano C3H8 0,5% C8+

Fig. 2: Curva de viscosidad de un aceite de

poliglicol en comparación con un aceite

mineral durante la compresión de una mezcla

de gases de hidrocarburo

Vis

cosi

dad

Horas de funcionamiento del compresor

ISO VG 150

Aceite mineral ISO VG 150Gran caída de la viscosidad: la viscosidad no cumple la especificación

Aceite de poliglicol ISO VG 150Escasa caída de la viscosidad: la viscosidad cumple la especificación

Viscosidad demasiado baja:riesgo de daños en los cojinetes del compresor

Dilución continua delaceite mineral

Viscosidad estable trasla dilución inicial

Gama de viscosidad recomendada

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El compresor utilizado es un com-presor rotativo de tornillo lubricado porinyección de aceite. Este comprime lamezcla de gases de 0,5 a 6,0 bar auna temperatura de aprox. 95 °C.Según el fabricante, la viscosidad míni -ma en los cojinetes a una temperaturadel aceite de 70 °C tiene que ser de 10mm2/s, y en los rotores – a una tem-pe ratura del aceite de 95 °C – de almenos 8,5 mm2/s. La temperatura ambiental oscila entre 0 °C y 45 °C.¿Qué aceite lubricante resulta apropia -do para este flujo de gases? ¿Y quéviscosidad tiene dicho aceite en condi-ciones de servicio una vez que el gasse ha disuelto en él? ¿Es suficiente laviscosidad restante para garantizar elcorrecto funcionamiento del compre-sor a largo plazo?

Ayuda a través del software

La respuesta a estas preguntas laofrece, por ejemplo, un programa especial de cálculo que determina lasolubilidad en el aceite lubricante decada uno de los gases contenido en elflujo. La ventaja de este método es quepermite prever con exactitud la viscosi-dad en condiciones de servicio y, con-secuentemente, obtener una películalubricante estable, además de la sen-sación de tranquilidad y seguridad parael responsable durante la puesta enmarcha y el funcionamiento del com-presor. Para esta labor de cálculo, Klüber Lubrication dispone de un soft-ware especial basado en la dilatada experiencia de nuestra empresa, com-plejas operaciones de cálculo y nume-rosas mediciones de viscosidad onlineen compresores de gas en funciona-miento.

Para nuestro ejemplo anterior el resultado es que se requiere un aceitede poliglicol con una viscosidad ISOVG 150. Durante el funcionamiento, laviscosidad desciende de 150 mm2/s aaprox. 62 mm2/s a una temperatura de40 °C. La viscosidad resultante en elpunto de servicio es suficiente para lubricar eficazmente el compresor.Además, el compresor debería funcio-

nar a una temperatura final de compresión de más de 80 °Cpara impedir la condensación de los hidrocarburos pesados,como C6+.

Si para esta aplicación se empleara un aceite mineral conviscosidad ISO VG 150, probablemente sugirían problemasinmediatamente. La Fig. 2 lo muestra de forma elocuente. Serepresenta la curva de viscosidad de un aceite de poliglicol en comparación con la de un aceite mineral para el flujo degases a comprimir en este caso. Dado que los aceites mine-rales son apolares y disuelven bien los gases de hidrocar-buro, la viscosidad desciende más rápidamente y en mayormedida que en el caso de un aceite de poliglicol polar. Ade-más no existe punto de saturación del gas en el aceite. La viscosidad va disminuyendo cada vez más durante el funcio -namiento y acaba cayendo por debajo de los límites prescri-tos. Así pues, ya no queda garantizada la protección contrael desgaste, por lo que pueden producirse averías en los rodamientos del compresor o incluso daños en los rotores. La consecuencia de todo ello son paradas por inactividad delcompresor y, a menudo, de toda la cadena de proceso, conlas consecuentes pérdidas de producción.

El cálculo de la viscosidad en condiciones de servicio esuna importante magnitud de dimensionamiento en cualquierflujo de gases, y constituye la base del correcto comporta-miento del compresor a largo plazo. Por ello, al elegir el aceitea utilizar es sumamente importante consultar a un especia-lista en lubricantes con sólidos conocimientos técnicos.

B. Elevado consumo de aceite del compresorLos compresores rotativos de tornillo lubricados por

inyección de aceite suelen presentar un elevado consumode aceite. Esto se pone de manifiesto, sobre todo, en lasaltas frecuencias de relleno del aceite, que unidas a los ele-vados gastos de mantenimiento, se traducen en un aumen-to de los costes de explotación. Por otra parte, una grantransferencia del aceite del compresor puede hacer que éstese deposite en otros componentes, se formen residuos o sedañen los catalizadores de proceso.

En muchos procesos aumentan además las exigencias alcontenido máximo de aceite en el gas de proceso, lo quedebería tenerse en cuenta al elegir el aceite lubricante.

A menudo la causa de un consumo de aceite relativa-mente alto se encuentra en el mismo aceite: al inyectarse enel compresor rotativo de tornillo para fines de lubricación,sirve además para refrigerar el flujo de gases. Bajo el efectode las temperaturas reinantes en el compresor – que a menudo superan los 90 °C – el aceite lubricante puede eva-porarse. El vapor de aceite “es arrastrado” junto con el flujode gases y – a diferencia de lo que sucede con las gotitas deaceite en el flujo de gases – no queda retenido por el sepa-rador de aceite. De este modo se genera un consumo deaceite cuya cuantía depende, entre otras cosas, de la resis-

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tencia a la evaporación del aceite lubricante. Los aceites minerales convencionales tienen una mayor presión de vapor que los aceites base sintéticos – se evaporan más fácilmente – y conllevan por tanto un mayor consumo deaceite.

Aparte de la evaporación del aceite, juega un papel impor -tante la absorción del mismo en el flujo de gases. Las molé-culas de aceite pueden ser absorbidas por el gas compri-mido y arrastradas por el flujo de gases. Sucede lo mismoque con la solubilidad: los gases apolares absorben muchomejor los aceites apolares que los polares, y viceversa. Si elflujo de gases ha absorbido un porcentaje de aceite, éste nopuede quedar retenido en el separador de aceite.

Analizando los efectos de la absorción y la evapora-ción queda patente que según cuál sea el aceite base ele-gido, esto puede influir en el consumo de aceite del com-presor.

Para muchos explotadores de compresores de gas deproceso es importante saber qué cantidad de aceite hay que rellenar en el compresor. Muchos usuarios se interesanmás por el contenido de aceite en el flujo de gases compri-mido. Dos enfoques dispares, aunque con un denominadorcomún, como se explica en el apartado siguiente.

C. Elevado contenido de vapor de aceite en el flujo degases

Muchos procesos industriales – en particular los relacio-nados con la compresión de helio y nitrógeno – plantean exigencias muy estrictas en cuanto al porcentaje de aceitepermitido en el flujo de gases, ya que debe ser extremada-mente bajo. Además de la efectividad del separador deaceite, uno de los factores decisivos a este respecto es la tendencia a la evaporación del aceite lubricante. En la

Fig. 3: Curva de contenido devapor de aceite en el compresorrotativo de tornillo (valores medi-dos en el flujo de aire comprimidotras pasar por el separador deaceite y por el filtro)

Co

nten

ido

de

vap

or

de

acei

te (m

g/m

)

Contenido de vapor de aceite a 100 °C (mg/m)

Duración de la prueba (h)

Klüber SummitSH-68

Klüber SummitSH-46

Aceite mineral A

Aceitemineral B

Aceitemineral C

práctica, un elevado consumo deaceite del compresor significa tambiénuna alta transferencia de aceite al flujode gases.

En la Fig. 3 se compara el contenidode vapor de aceite en el flujo de gasespara distintos aceites lubricantes. Enextensas series de pruebas se proce-dió a medir el porcentaje de vapor deaceite en un flujo de aire comprimido ya registrar dichos datos durante 80horas. Entre los aceites sintéticos especiales y los aceites minerales con-vencionales se pudieron constatar diferencias de hasta un factor 20.

Se puede afirmar, por tanto, que conel uso de aceites para compresoresespecialmente adaptados es posiblereducir la transferencia de aceite al flujode gases y optimizar el grado de pure-za de dicho flujo. Ello, a su vez, mejorala fiabilidad y la efectividad a largoplazo del proceso en su conjunto.

D. Daños en el catalizador de proceso

En muchos procesos se disponencatalizadores de proceso detrás delcompresor. Estos catalizadores tienenuna importancia decisiva para el pro-cesamiento posterior de los gases deproceso. Si el flujo de gases comprimi-do contiene aceite para compresores,

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puede verse mermada la eficacia delcatalizador de proceso o incluso sufrirdaños irreparables: es lo que se co-noce como "Catalyst Poisoning".

Para evitar este fenómeno debe reducirse al mínimo la transferencia deaceite al flujo de gases, y prestar espe-cial atención a la formulación del acei-te. Los aceites minerales, por ejemplo,contienen hidrocarburos insaturados ycombinaciones de azufre que puedendañar los materiales de los catalizado-res. También algunos aditivos puedenprovocar reacciones negativas quepueden desembocar en daños de consideración a largo plazo.

Para ir sobre seguro se recomienda aplicar aceites lubri-cantes especiales que, a ser posible, estén además homo-logados por prestigiosos fabricantes de catalizadores deproceso, como por ejemplo UOP. Klüber Lubrication tieneen su gama de productos aceites de estas características.Los aceites base y aditivos de estos lubricantes han sido especialmente adaptados a los materiales del catalizador.Garantizan el desarrollo fiable de los procesos y aseguranque el catalizador trabaje de forma efectiva y rentable du-rante mucho tiempo.

E. Depósitos en el compresorComo mencionábamos al principio, en los gases de pro-

ceso utilizados en la industria se pueden encuentrar las másvariadas mezclas de gases. Una vez en el compresor, losdistintos componentes de la mezcla entran en intenso con-tacto con el aceite lubricante que se inyecta en la cámarade compresión. Aparte de estas diversas mezclas gaseosasexisten además diferentes tipos de aceite base y numerososaditivos en los aceites lubricantes. El aceite, los aditivos y elflujo de gases forman un auténtico cóctel de elementos quí-micos. Por este motivo resulta tan importante elegir el aceiteadecuado también desde el punto de vista de la formaciónde depósitos indeseados.

El siguiente ejemplo práctico nos ayudará a entendermejor las extremas repercusiones que esto puede tener: Enun compresor rotativo de tornillo lubricado por inyección deaceite fue aplicado un aceite inadecuado para el flujo degases previsto. Durante las primeras 500 horas de servicio,el aceite adquirió un color verdoso. De repente se agarrotóla válvula para la regulación del flujo volumétrico, y era im-posible controlar el compresor. Poco después empezó a aumentar el consumo de corriente del motor de acciona-miento y finalmente el compresor se desconectó.

Al abrir el depósito de aceite quedó claro inmediatamentepor qué el compresor no funcionaba: los rotores y el sistemade lubricación completo estaban recubiertos de un lodo ver-doso. Fue necesario desmontar el compresor y enviarlo al fabricante para que procediera a su limpieza y reparación deforma manual. Como se puede imaginar, todo esto ocasionóconsiderables costes y pérdidas para el explotador. ¿Qué sepuede hacer para evitar, en la medida de lo posible, que seproduzcan depósitos? Para responder a esta pregunta serequiere mucha experiencia y profundos conocimientos enquímica. Los gases reactivos pueden reaccionar con aditivoso incluso con los hidrocarburos insaturados de los aceitesminerales y generar los más diversos productos de reacción.Las consecuencias pueden ser desde una acidificación delaceite hasta la adhesión de válvulas y otros componentes,pasando por precipitaciones, enlodamiento, etc.

Por eso, es fundamental prever las posibles reacciones enel momento de elegir el aceite lubricante para un flujo de

Fig. 4: Depósito de aceite de un compresor de gas de proceso cubiertode una capa de lodo verdosa a consecuencia de las reacciones entre elaceite lubricante y el gas de proceso

Trabajolimpio

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Dipl.-Ing. (FH) Holger Körber

Asesoramiento Técnico/VentasInternacionales

Jefe del Global Expert Team

Compresores de gas

Klüber Lubrication München KG

Holger.Koerber@klueber.com

gases. A menudo es simplemente imposible excluir la pre-sencia de componentes agresivos en el flujo de gases, y portanto deben valorarse y calibrarse de antemano los poten-ciales riesgos. ¿Qué puede ocurrir, qué consecuencias podría tener y qué se puede hacer para controlar el estadode cosas durante el funcionamiento del compresor? Esteproceder constituye un compromiso, pero por otra parte resulta imprescindible para ciertas aplicaciones. En caso deduda, el operador se evita de este modo sorpresas des-agradables, pérdidas y costes de reparación. Especialmenteen estos casos es sumamente valiosa la experiencia prácticadel proveedor del lubricante.

Conclusión

En la lubricación de compresores rotativos de tornillo lubri-cados por inyección de aceite, la fiabilidad operacional y laobtención de un valor añadido en la instalación de procesoen su conjunto dependen en gran medida de la elección deun lubricante acertado. Por tanto, del proveedor del lubri-cante debería esperarse hoy en día algo más que el merosuministro del aceite lubricante. Profundos conocimientosen química, gran experiencia práctica y unos aceites lubri-cantes especialmente armonizados permiten a un especia-lista prever qué efectos puede producir el flujo de gases enel aceite. Si se logra evitar una parada involuntaria de las ins-talaciones, por breve que sea, se habrá amortizado ya ple-namente el coste del paquete completo de prestacionespersonalizadas, que incluye asesoramiento altamente cuali-ficado, análisis del flujo de gases, asistencia in-situ y el lubri-cante adecuado. A la larga, una actuación concertada deeste tipo entre el fabricante de equipos originales, el explo-tador y el especialista en lubricación brinda en muchoscasos un potencial nada despreciable para mejorar la pro-ductividad de toda la instalación de proceso.

Por supuesto, con lospotentes lubricantes adherentes

y transparentes de KlüberCon los lubricantes adherentes de la serie Klüberfluid C-F Ultra,

la manipulación de grandes accionamientos abiertos se con-

vierte en un trabajo limpio. Estos lubricantes especiales, libres

de grafito y transparentes, facilitan la manipulación y permiten

controlar los flancos incluso durante el funcionamiento de los

accionamientos. Con la reducción del consumo, también dismi-

nuyen los gastos de almacenamiento y de desecho, se supri-

men los trabajos de limpieza para inspecciones y se reduce el

coste de mantenimiento. Si usted también desea ahorrar lim-

piamente, llámenos.

Consulte también el artículo en la página 7

Los modernos conceptos de accio-namiento requieren elementos mecáni -cos de la máxima precisión, capacesde cubrir un amplio espectro de tem-peraturas y de conjugar un funciona-miento silencioso con reducidos coefi -cientes de fricción. Larga vida útil y ausencia de mantenimiento a la vezque una gran fiabilidad de funciona-miento son los principales requeri-mientos formulados a los componen-tes empleados, por ejemplo, en el sector automovilístico. Según el usoprevisto para el componente – porejemplo, en motores para elevalunas ylimpiaparabrisas, o ventiladores – re -sul tan diferentes perfiles de solicitación(régimen de revoluciones muy elevadoo muy bajo). Además, en algunoscasos se debe hacer frente a movi-mientos alternantes u oscilantes delcojinete. Un diseño – probado a lolargo de varios años – formado por tres

elementos perfectamente armonizados, como son el cojine-te, el árbol y un lubricante de alto rendimiento – ha demos-trado una excelente capacidad para cubrir satisfactoria-mente todos los parámetros requeridos. Los cojinetes lisosde metal sinterizado de las más variadas materias primas,densidades y estructuras porosas permiten impregnar conun lubricante adecuado a las exigencias, ofreciendo así lasolución ideal – tanto desde el punto de vista técnico comoeconómico – para numerosas aplicaciones.

1 Trasfondo de la cooperación

A fin de obtener conocimientos tribológicos más precisosque hasta ahora sobre las aplicaciones de cojinetes sinteri-zados, las empresas GKN Sinter Metals y Klüber Lubrica-tion München KG decidieron llevar a cabo un proyecto con-junto con la Universidad de Ciencias Aplicadas de SajoniaOccidental de Zwickau. El objetivo concreto de esta iniciati-va consistía en optimizar desde el punto de vista tribológicolas cualidades de deslizamiento de los cojinetes analizandode forma sistemática todos los componentes y con vistas atrasladar los resultados a aplicaciones bajo condiciones deserie. Para ello era menester, en primer lugar, establecer enel banco de pruebas los límites del funcionamiento en apli-

GKN y Klüber analizan las particularidades tribológicas de los cojinetes sinteriza-dos en la Universidad de Ciencias Aplicadas de Sajonia Occidental de Zwickau

Optimización tribológica: cojinetes lisos de metal sinterizado

Debido a sus ventajas,los cojinetes lisos demetal sinterizado se

emplean en numerosasaplicaciones y en las

condiciones de serviciomás variadas. Un fac-

tor decisivo para garantizar su correctofuncionamiento, largavida útil y ausencia de

mantenimiento es,además de su diseño

constructivo, la impregnación de los

cojinetes con lubrican-tes de alta calidad.

Hasta ahora, los cono-cimientos tribológicos

se basaban en la expe-riencia y el know-howde las empresas acti-vas en este campo. A

fin de ampliar estosconocimientos, GKN

Sinter Metals y KlüberLubrication han partici-

pado conjuntamenteen un proyecto llevadoa cabo por la Universi-

dad de Ciencias Aplicadas de Sajonia

Occidental de Zwickau.Ya se dispone de los

primeros resultados dela investigación para

optimizar las cuali-dades de deslizmiento

de los cojinetes.

20 T R I B O J O U R N A L 2 / 2 0 0 7

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caciones típicas, teniendo en cuenta las condiciones de ser-vicio reinantes en la práctica (carga, temperatura, númerode revoluciones, tiempo de funcionamiento necesario, etc).Los parámetros marginales fueron ampliándose sucesiva-mente, a fin de sondear con mayor precisión los valores lími-te en cada caso. Tras llevar a cabo estudios experimentalesen el tribosistema cojinete sinterizado/árbol, se pudo cons-tatar que el comportamiento de deslizamiento variaba con-siderablemente en función del tipo de lubricante empleadoen cada caso, su viscosidad del aceite base, aditivación yconcepto de lubricación (aceite o fluido de impregnación).

2 La instalación de ensayo

La instalación de ensayo consta de cuatro bancos depruebas de idéntica construcción pero de funcionamientoindependiente. La Fig. 1 muestra una sección transversal deun banco de pruebas de cojinetes sinterizados. Los princi-pales componentes del banco de ensayo – carcasa (11, 12)y motor eléctrico (15) – están dispuestos y montados sobreuna placa de base (18). Un árbol de ensayo (10) y un cojinetede cazoleta sinterizado (4) hacen las veces de probeta. Elárbol se apoya en dos rodamientos radiales rígidos (8) y esaccionado por el motor eléctrico a través de un acoplamien-to (19). Un estribo de fijación (5) presiona el cojinete de en-sayo contra la caja de cazoleta (3). Un anillo distanciador (6)asegura durante el montaje la fuerza axial predefinida. Lacarga del cojinete sinterizado se aplica mediante un resortede compresión (7) en el anillo de sujeción (1), que transmite

la fuerza radial a través del rodamiento (2) al cojinete sinteri-zado. Un tornillo de cabeza hexagonal (16) pretensa el re-sorte de compresión, mientras un manguito distanciadorespecialmente adaptado (17) limita el recorrido del mismo.

El banco de ensayo es calentable. Mediante una espiralde calefacción, cada probeta puede calentarse por sepa-rado hasta alcanzar la temperatura de ensayo deseada, queen este caso concreto era de 120 °C ó 130 °C.

2.1 Descripción del método de ensayo

La secuencia de ensayo consta de una fase de carga yotra de descarga. La duración de la fase de carga es de doshoras. A continuación se completa la fase de descarga, quedura una hora y en la que el número de revoluciones delárbol de ensayo es nw = 0. Cuatro ventiladores de idénticodiseño refrigeran durante este tiempo la carcasa del bancode ensayo desde el exterior con aire ambiente.

Para ejecutar pruebas bajo diferentes condiciones de ser-vicio, los cojinetes sinterizados se someten a distintas car-gas y temperaturas. El número de revoluciones de los moto-res eléctricos y, por tanto, de los árboles de ensayo, puederegularse de forma continua hasta nw = 10.000 rpm conayuda de un convertidor de frecuencia. La presión super-ficial específica de los cojinetes sinterizados durante el cursode los ensayos es de p = 0,5 N/mm2 hasta p = 5 N/mm2.

2.2 Instalación de ensayo y periféricos

En los cuatro bancos de ensayo idénticos pero de fun-cionamiento independiente (Fig. 2) pueden probarse cua-tro cojinetes sinterizados en un mismo ciclo de ensayo. Losparámetros de servicio requeridos, incluida la presión super -ficial específica, pueden ajustarse por separado en los cua-tro bancos de pruebas. Sin embargo, no es posible regularde forma individual el número de revoluciones de los árbo-les de ensayo, ya que los regímenes de giro de los motoreseléctricos son controlados por un convertidor de frecuencia.

1 Anillo de sujeción2 Rodamiento3 Caja de cazoleta4 Cojinete sinterizado5 Estribo de fijación 6 Anillo distanciador7 Resorte de com-

presión8 Rodamiento radial

rígido

9 Tuerca ranurada10 Árbol de ensayo11 Parte superior de la

carcasa12 Parte inferior de la

carcasa13 Espiral de calefac-

ción

14 Caja dinamométrica15 Motor eléctrico16 Tornillo de cabeza

hexagonal17 Manguito distan-

ciador18 Placa de base19 Acoplamiento

Fig. 1: Sección transversal del banco de pruebas de cojinetes sinterizados

Fig. 2: Vista general del banco de pruebas

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Unos elementos térmicos que llegan hasta las probetas registran la temperatura del cojinete sinterizado. Un controlautomático proporciona corriente a las espirales de calefac-ción hasta que se alcanza la temperatura máxima de corteprogramada. Si, a causa de enfriamiento, la temperaturadesciende por debajo de un valor límite, un relé vuelve a conectar el suministro de energía eléctrica. Si la tempera-tura de un cojinete sinterizado asciende, por calentamientopropio, por encima de un valor de corte prefijado, el bancode ensayo en cuestión se desactiva automáticamente.

Para registrar las fuerzas de fricción durante las pruebasse utilizan minisensores de la fuerza de compresión. Deforma semejante al criterio de desconexión para la regula-ción de la temperatura, también aquí se compara perma-nentemente la magnitud de las fuerzas de compresión conel valor límite establecido y, en caso de exceder dicho límite,se desactiva automáticamente el banco de ensayo corres-pondiente. Todos los datos resultantes de las medicionesde fuerza y temperatura se preparan con el aparato de medi-ción Almemo y el software AMR WinControl para su poste-rior procesamiento informático. Una vez concluidas laspruebas se lleva a cabo la valoración de las mismas con Microsoft Excel. Los resultados de la valoración se repre-sentan en diagramas, en los que se muestran las fuerzas defricción, los coeficientes de fricción y las temperaturas enfunción del tiempo.

3 Valoración

Los parámetros de servicio se sitúan, por regla general,en el límite superior de carga térmica y mecánica, a fin deobtener resultados en el menor tiempo posible (efecto “cámara rápida”). Del mismo modo, para extremar aún máslas condiciones externas, los ensayos se llevaron a cabo enla modalidad de servicio arrítmica (arranque/parada). En condiciones de servicio más favorables cabe esperar variosmiles de horas de funcionamiento; a pesar de las condicio-nes extremas en que se realizaron los ensayos, este númerode horas de servicio se alcanzó ya en algunos de ellos.

Como criterio de deficiencia se defi-nió el exceder el límite superior de tem-peratura de 145 °C. El límite máximo defuerza de fricción se estableció en 48 N.De este modo se evitaba que, en casode que la fuerza de fricción aumentaraexcesivamente, los cojinetes se bloque -aran y dañaran la célula de medición.

Como rodamiento de ensayo se eligióun molde de cazoleta de 8 mm de diá-metro interior, 16 mm de diámetro de

la bola y 11 mm de longitud del cojinete. Los materiales em-pleados eran bronce sinterizado (Sint-B50) y acero sinteri-zado (Sint-B10). Se impregnaron con los lubricantes Klüber CONSTANT OY 68, Klübersynth DB 2-68, KlüberalfaDH 3-100 y CONSTANT GLY 2100; los cuatro productos ci-tados ya han sido probados en la industria automovilística.

El equipo de ensayo realizó un total de 21 pruebas bajodistintas condiciones de servicio. Con los parámetros esta-blecidos inicialmente para la carga específica (1 ó 2 N/mm2)y un régimen de giro de 3.000 rpm se obtuvieron tiempos defuncionamiento de más de 1.000 horas, tras lo cual se interrumpieron los ensayos. Dichas condiciones correspon-den a un valor pv de 1,26 ó 2,52 N/mm2 x m/s. En este margen de carga, la mayor parte de las aplicaciones de cojinetes sinterizados se sitúan en la industria automovilís-tica (motores ventiladores y servomotores para elevalunas ylimpiaparabrisas). Por tanto, a una temperatura ambientenormal este resultado habría sido de esperar; sin embargo,los ensayos se llevaron a cabo bajo condiciones más seve-ras – temperatura de 120 °C –, y sin embargo, práctica-mente todas pruebas arrojaron una larga duración de fun -cionamiento.

Para reducir los tiempos de ensayo se aumentó el núme-ro de revoluciones a 6.000 u 8.000 rpm, y la carga especí-fica hasta 4 N/mm2. En casos extremos, de estas con-diciones de funcionamiento resulta un valor pv de más de13 N/mm2 x m/s, muy superior al campo de aplicación ha-bitual de los cojinetes sinterizados. De este modo se logróacortar la vida útil de los cojinetes bastante por debajo de 1.000 horas, aunque con fuertes fluctuaciones (desde 10 hasta varios cientos de horas), por lo que no fue posibleextraer conclusiones sobre la comparabilidad de los lubri-cantes utilizados.

Tras un fallo, el equipo de especialistas analizaba los coji-netes con sus correspondientes árboles. Las causas de avería resultaron ser muy diversas: aditivos agotados, oxi-

Constant GLY 2100 – del cojinete sinterizadoConstant GLY 2100 espectro comparativo líquido

Fig. 3: Comparación entre un aceite de impregnación fresco y un aceite usado

23

DB 2-68) y a un número de revoluciones bastante más bajo(3.000 rpm).

5 Resumen

En función del perfil de solicitación, los cojinetes de desli-zamiento sinterizados lubricados con distintos aceites y flui-dos de impregnación alcanzaron una vida útil similar a la quese alcanza bajo condiciones de funcionamiento en la prác-tica. Por lo demás, los ensayos han corroborado que graciasal uso de aceites de impregnación resistentes al envejeci-miento aumenta la durabilidad de los cojinetes sinterizados.También los fluidos de impregnación como CONSTANT GLY2100 influyen positivamente en la vida útil del cojinete sinte-rizado. Los bajos coeficientes de fricción que se obtienencon lubricantes de buena correlación viscosidad-tempera-tura mejoran la protección contra el desgaste, permitiendouna mayor vida útil del componente. La inspección visual delas vías de rodadura y de los árboles de ensayo coincide conlos resultados de los análisis del lubricante usado. El com-portamiento de deslizamiento obtenido en el banco de prue-bas viene a confirmar la experiencia práctica adquirida a lolargo de muchos años. Estos resultados constituyen una sólida base para futuras labores de desarrollo con vistas aoptimizar los tribosistemas, por ejemplo para hacer frente alas crecientes exigencias y condiciones de servicio cada vezmás duras en la industria automovilística.

dación del lubricante, en casos aislados incluso carboniza-ción del aceite. La concurrencia de estos fenómenos diolugar a desgaste, formación de estrías y, finalmente, a la avería de los cojinetes.

4 Análisis de un aceite usado para cojinetes sinterizados

4.1 Examen del aceiteLa alteración y/o degradación de los aditivos contenidos

en un aceite de impregnación para cojinetes sinterizadospuede detectarse mediante un análisis por espectrocopíainfrarroja del aceite contenido en el cojinete. Antes que nadase debe proceder a la extracción de éste con un disolventeadecuado que después se elimina con ayuda de un vapori-zador rotativo. El aceite extraído se somete a un análisis FTIR (Fourier Transform Infrared), que permite constatar lapresencia de aditivos y de impurezas.

La Fig. 3 muestra una comparación de los dos espectrosde CONSTANT GLY 2100 – un fluido de impregnación abase de un hidrocarburo sintético que contiene espesantede jabón de litio (nuevo = rojo, usado = negro) – en la que seaprecian las siguientes diferencias: la banda adicional con elpico máximo en 1.737 cm–1 denota claramente ensucia-miento por componentes de un aceite de éster. La ausenciade las dos bandas a 1.580 y 1.560 cm–1 indica que el lubri-cante analizado ya no contiene jabón de litio. La ausenciade las dos bandas a 1.609 y 1.518 cm–1 hace suponer queel antioxidante empleado en este producto se ha degradadopor completo y, por tanto, la resistencia del lubricante ana-lizado a la oxidación se ve notablemente restringida.

Fig. 4: Cojinete sinterizado y árbol después del ciclo de ensayo V20

Fig. 5: Cojinete y árbol despuésdel ciclo de ensayo V19

Prof. Eberhard Hänel,

Profesor de Tribotécnica y Técnica deConstrucción

Universidad de Ciencias Aplicadas deSajonia Occidental de Zwickau

Karl Dieter Schuster,

Account Manager en la DivisiónTecnología de Rodamientos

Klüber Lubrication München KG

Dieter.Schuster@klueber.com

Wolfgang Pahl,

Jefe del departamento de I+D Cojinetes sinterizados

GKN

Emil Haspinger,

Ingeniero especialista enaplicaciones para cojinetes de deslizamiento sinterizados

GKN

4.2 Examen de la pieza

El árbol de la Fig. 4 muestra en su superficie una claracapa de reacción de aditivos procedentes del fluido de impregnación CONSTANT GLY 2100. Podría tratarse de anticorrosivos que, debido al elevado régimen de 8.000 rpm,se degradan tras una larga duración de servicio y se depositan en la superficie del árbol.

El árbol que aparece en la Fig. 5 apenas presenta capasde reacción, debido a la impregnación del cojinete sinteri-zado con un lubricante diferente al de la Fig. 4 (Klübersynth

24 T R I B O J O U R N A L 2 / 2 0 0 7

Precisión y repetibilidad, capacidad de carga y resistencia alos choques, desgaste nulo, resistencia a los medios, escasomantenimiento ... estas son algunas de las muchas expecta-tivas que tienen que cumplir los sistemas de guía lineal ac-tuales. Se requieren, ante todo, soluciones de lubricación dealto rendimiento. El nuevo Klübersynth BM 44-42 ha sido especialmente desarrollado para guías lineales, ruedas libresy rodamientos con este elevado perfil de exigencias.

Por su buena adherencia en el punto de lubricación, estagrasa especial está predestinada para la lubricación de largaduración, en particular en rodamientos abiertos o anillos exte-riores giratorios, con lo que se reducen considerablemente lasoperaciones de mantenimiento. Su bajo momento de arran-que garantiza un funcionamiento sin fallos y ahorro de energíaincluso a bajas temperaturas. El suministro de aceite optimi-

zado, así como unos aditivos especiales contra el desgasteprometen además una mayor vida útil de los componentes.

Su gran compatibilidad con materiales de junta y otros lubricantes, así como un amplio campo de temperaturas deuso (desde –40 °C hasta +140 °C, de forma puntual hasta+180 °C), otorgan a Klübersynth BM 44-42 una gran versa-tilidad de uso, siendo adecuada incluso en aplicaciones queexigen una eficaz lubricación de por vida. Además de la téc-nica lineal, se abren múltiples posibilidades, por ejemplo enla industria automovilística, y en general en todas aquellasaplicaciones en las que se requiere un funcionamiento demarcha en vacío con poco desgaste y un embrague y desembrague fiable de ruedas libres y embragues de ade-lantamiento en combinación con rodamientos, por ejemploen frenos, y en general en la tecnología Drive-by-wire.

Klübersynth BM 44-42 garantiza a largoplazo un funcionamiento de alta precisión

y un escaso desgaste.

En la fabricación de embalajes paraalimentos a base de lámina de alumi-nio por procedimientos como el lami-nado y la embutición profunda, el lubri-cante cumple una importante función.Para disipar el calor generado durantela conformación y proteger la super -ficie de la lámina se emplean aceites delaminación especiales. Estos cumplenademás otro cometido: impedir que ladelgada lámina se pegue una vez enrollada. Antes de iniciar el procesode embutición profunda del propio

Solución altamente compatible

envase hay que retirar por completoeste lubricante de la lámina, para evitarel contacto con los alimentos: un pro-ceso laborioso y muy costoso. Los lu-bricantes especiales de Klüber Lubri -cation PARALIQ P 68 y PARALIQ 91hacen innecesario el lavado: aplicadosen pequeñas dosis – o incluso dilui-mdos – cumplen ya las funciones men-cionadas; además, están homologa-dos para el contacto incidental conalimentos.

PARALIQ P 68 ha demostrado sueficacia en numerosos puntos de fric-ción lubricados por aceite en la indus-tria alimentaria y farmacéutica (porejemplo, para engranajes, cojinetes,cadenas, husillos y articulaciones). PARALIQ 91 fue especialmente des-arrollado como desmoldeante paraproductos de panadería y confitería.Ambos aceites satisfacen la norma DIN V 10517 para “lubricantes degrado alimenticio” y están registradoscomo productos NSF H1 (PARALIQ 91dispone además de homologación3H). Los lubricantes registrados comoproducto NSF H1 y 3H son aptos parael contacto incidental con alimentospor motivos técnicos de procesos, notienen olor ni sabor, y son degradablessin residuos por el organismo humano.

La posibilidad de lubricar y desmoldear en un solo paso abre potenciales de ahorro al mismo tiempo que se incrementa la seguridad de los procesos.

Versatilidad y durabilidad

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Para todos los cojinetes de aerogeneradores

Un lubricante, muchas posibilidades

Hasta ahora, los fabricantes de aerogeneradores recurríana varias grasas – a menudo de distintos proveedores – paracumplir las exigencias específicas de los diferentes roda-mientos. Tenían que hacer frente a muy variados regímenesde revoluciones, cargas, tamaños constructivos y funcionesde cojinetes de cigüeñal, rodamientos de generador, de ángulo acimutal y de pala. Para los explotadores esto supo-nía elevados costes en concepto de almacenamiento y eli-minación de las grasas, así como un riesgo de confusionessiempre latente. Ahora se puede responder con un solo pro-ducto a los diferentes requerimientos de cada punto de lubricación de rodamientos. Klüberplex BEM 41-141, un lubricante especial para rodamientos y cojinetes lisos some-tidos a grandes cargas, está concebido para

� cojinetes de cigüeñal de bajo número de revoluciones ysometidos a cargas y vibraciones elevadas,

� rodamientos de generador que tienen que hacer frente aelevadas revoluciones y altas temperaturas,

� rodamientos de pala y de ángulo acimutal que, ademásde cargas elevadas, soportan vibraciones y movimientosde oscilación.

“Klüberplex BEM 41-141 no acepta soluciones de com-promiso. Esta grasa especial satisface con creces todos los

requerimientos actuales tanto de los fabricantes de roda-mientos como de los de aerogeneradores, así como de losexplotadores de dichas instalaciones”, afirma Peter Mages,responsable de este grupo industrial en Klüber Lubrication.

El amplio campo de temperaturas de uso, una buenabombeabilidad y fácil dosificación en sistemas de lubrica-ción centralizada, así como una excelente repartición de lagrasa y aportación de aceite aseguran un funcionamientosin averías de los aerogeneradores. La elevada proteccióncontra el desgaste – incluso en presencia de vibraciones –aumenta la vida útil de los rodamientos. Klüberplex BEM 41-141 contribuye asimismo a evitar costosas pérdidas porinactividad. En conjunto se reduce el número de las para-das necesarias, de modo que la productividad aumenta significativamente. Además se reducen los gastos en con-cepto de reparación y piezas de recambio para los opera-dores al igual que los costes de eliminación de las grasasusadas. La nueva grasa especial es compatible con los ma-teriales de junta habituales y se mezcla perfectamente conotras grasas, lo que a su vez facilita el cambio al nuevo lubricante.

Klüberplex BEM 41-141 cubretodos los puntos delubricación de roda-mientos de un aero-generador, evitadaños en turbinasparadas y garantizauna mayor producti-vidad gracias a lostiempos de inactivi-dad más cortos.

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Tribojournal

Edición y copyrightKlüber Lubrication München KG Geisenhausenerstraße 7 81379 München – Alemania Tel. +49 (0)89-78 76- 0 Fax +49 (0)89-78 76 333E-mail: Tribojournal@klueber.comwww.klueber.com

Sólo está autorizada la reproduc-ción, total o parcial, previa consultacon Klüber Lubrication München KG siempre que se cite la fuente y se envíe un ejemplar de prueba.

Los datos contenidos en estos artículosespecializados se basan en nuestras experiencias generales y correspondenal estado de nuestros conocimientos actuales en el momento de la edición. Elcontenido de los artículos tiene comoúnico fin la información general, y nosustituyen en ningún caso al asesora-miento cualificado. Por ello declinamostoda responsabilidad en caso de dañosque pudieran producirse al poner enpráctica las informaciones recogidas en esta publicación. Las informacionessobre productos Klüber no garantizanpropiedades particulares de los produc-tos o su adecuación para cada aplica-ción específica. Con mucho gusto lebrindamos el asesoramiento técnico denuestro personal cualificado.

Juzgado municipal Munich, AlemaniaExtracto del registro comercial 46624

Gran efectividad operacionalpara agujas y platinas

Klüber ha ampliado su programa de aceites de alto rendi-miento para agujas y platinas en todo tipo de tricotosas cir-culares, rectilíneas y de calcetería: de ahora en adelante, losclientes de Klüber en todo el mundo dispondrán de la nuevaserie Madol Supreme, de producción a escala local.

Estos aceites especiales contribuyen al funcionamiento fiable de las tricotosas, incluso trabajando bajo difíciles con-diciones ambientales y de servicio, como por ejemplo cotasmuy altas o muy bajas de humedad ambiental, temperaturao velocidad.

Los nuevos productos reducen la fricción y, por tanto, latemperatura en el cilindro; la consecuencia lógica es unamayor vida útil de los componentes de la instalación. Porotra parte, estos aceites protegen los materiales con los queentran en contacto (hilos y géneros de punto, pero tambiénplásticos y la pintura de las máquinas). Los aceites especia-les ofrecen una excelente protección contra el desgaste y lacorrosión. De este modo se obtiene una mayor duración deservicio de los componentes de la máquina a la vez que sereducen los gastos de mantenimiento.

Numerosos fabricantes de equipos originales para trico-tosas utilizan los aceites para agujas y platinas Klüber parael relleno inicial e incluyen las correspondientes homologa-ciones y recomendaciones en sus planos de lubricación.

Con los aceites dealto rendimientopara agujas y platinas se reducenlos gastos de mantenimiento delas tricotosas.

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Klüber Lubrication München KGuna empresa del grupo Freudenberg

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