INTRODUCCIÓN A LAS CORE TOOLS Herramientas para la industria automotriz

Presentación Luis Fernando Losoya Cedeño

Egresado del Tecnológico de Irapuato Campus Purísima del Rincón.

Carrera: Ing. Industrial con Especialidad Manufactura Avanzada.

Actualmente laborando en TIMLE SA de CV, Laminación a la Flama para uso de interiores de autos, aplicaciones de espuma y poliuretano.

Core Tools: CEDESI Curso de Core Tools COMPITE Curso de Introducción a las Core Tools CEDIAM ANPQP Alianza Nissan-Renault Versión 2.3 Curso SPC Lean Manufacturing Curso Gestión y Evaluación de Proyectos para la Industria

Automotriz

Introducción a las Core Tools 5 Herramientas Núcleo:

1.- Planeación Avanzada de la Calidad (APQP)

2.-Analisis de Modo y Efectos de Fallas Potenciales (AMEF)

3.-Analisis a los Sistemas de Medición (MSA)

4.-Control Estadístico de Procesos (SPC) 5.-Proceso de Aprobación para la

Producción Masiva (PPAP)

Nacimiento de las H.N. o Core Tools

Para que me sirven las C.T. Planeación anticipada a la producción

(prevención y previsión) (APQP – Planes de Calidad y Planes de Control)

Es un proceso estructurado para definir las características importantes para asegurar la conformidad con los requisitos y alcanzar la satisfacción del cliente.

APQP

1. AMEF de diseño2. Estudio de factibilidad3. Diagrama de Flujo4. Revisiones de diseño5. Instalaciones y Herramientas6. Calibración y Equipo de Pruebas7. Plan de Control del Prototipo8. Diseño, Especificaciones y Dibujo9. Estudios de Capacidad10. Especificaciones de Empaque11. Diagrama de Flujo Nivel Manufactura12. AMEF de Proceso13. Análisis del Sistema de Medición14. Plan de Control15. Instrucciones de Proceso al Operador16. Aprobación de Calidad de la Producción17. Aprobación de las Partes para Producción18. Preparación de la Producción

Acciones preventivas y proactivas (AMEF – Análisis de modos y efectos

de fallas) Sirve para:• Identificar los modos de falla potenciales y calificar la

severidad de su efecto.• Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la

habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre.

• Clasificar el orden potencial de las deficiencias del producto y del proceso.

• Enfocarlo hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y del proceso.

Confiabilidad en las mediciones, (MSA – Análisis de Sistemas de

Medición) Propósito de Analizar los Sistemas de Medición• Monitorear y Controlar la Variación• Un sistema de medición con mucha variación puede no

ser adecuado para un proceso de manufactura.• La variación del sistema de medición puede enmascarar la

variación del proceso• Aprender como interactúan los sistemas de medición con

su ambiente.

Ejemplo

Pág. de

12345678910

10i) Promedio de Rangos = 0.0008 1.4142

1.27931.231ii) Variabilidad del Sistema de medición RR&G=6(R)/d2*= 0.0041 1.2062

d2 = 1.1601 1.1911.1808iii) Variación del Proceso (Tolerancia)= 1.17341.1679iv) % del Error = 100 (RR&G / Variación del Proceso) = 34.48 % 1.1636

1.1601

Resultados de Análisis .. 1 0 0

X

No. o Código del Instrumento Característica(s)

Especificación Tipo o Rango del Instrumento

00.0020.0008

0.012

Promedio de Rangos = 0.01

0.0010

d2* se obtiene de la página 203 del Apéndice C del manual MSA-4, donde m = No. de usuarios u operadores y g = No. de piezas o partes a medir

Rechazado (30% o mayor)Condicional (10 - 30 %)Aceptado (0 - 10 %)

0.0020.001

0

Número de Piezas

0.0010

0.0010.009

0.0110.012

0.010.011

Pieza Us. / Evaluador A

Realizado por (Nombre/Puesto/Firma)

0.011

0.011

Us. / Evaluador B Rango R

0.016

0.0120.012

0.0140.0150.014

0.0120.011

0.010.010.010.009

Estudio de Habilidad R&R para un Instrumento o Equipo por Variables(Método Corto)

Fecha Nombre del Instrumento Nombre y No. De la Parte

nR

R

R

Mínima variabilidad y máxima estabilidad en el tiempo para mayor productividad de los procesos,

(SPC – Control Estadístico de los Procesos) “La variabilidad esta presente en todos los procesos”

“No existen dos piezas exactamente iguales”

“En todo proceso existe variación, el uso de las herramientas estadísticas, nos permite reducir esta variación”

Aprobaciones de los procesos y productos por parte de los clientes y para proveedores,

(PPAP – Aprobaciones de partes para producción)Tópicos Importantes Sobre PPAP

• PPAP esta dirigido solamente a FORD, CHRYSLER y GM, actualmente se ha canalizado a las armadoras de origen Japonés obteniendo buenos resultados en cuanto al control pero no es un requisito fundamental para la emisión de números de parte hacia sus diferentes manufacturas.

• Un PPAP debe mantenerse por el tiempo en que la parte es activa mas un año calendario adicional.

• EL PPAP es diseñado bajo enfoque multidisciplinario• Debe asegurar el éxito de la introducción de un NP Piloto a

SOP (Start of Production)