INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA

INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMAS Y PROYECTOS DE LA MANUFACTURA

UNIDAD IV.- SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA

LÓPEZ RAMÍREZ ALEJANDRA CAROLINA

PÉREZ PÉREZ JOSÉ DANIEL

MCIM. HERNÁN VALENCIA SÁNCHEZ

4.1. TOPS(EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS)

TOPS es la abreviatura de “Team Oriented Problem Solving”: equipo orientado a la solución de

problemas”.

Los TOPS también conocidos coma las 8D’s son un conjunto de disciplinas que encierran técnicas

para resolver problemas y constituye el como se resuelve el problema y prevenir que estos

ocurran.

Herramientas como TOPS-8D han tenido tal grado de desarrollo y aplicación en los últimos años

al punto de haber sido globalizadas y uniformizadas por las empresas más importantes del

mundo. Originalmente fue desarrollado por Ford Motors Company en E.U. en la década de 1980.

¿Cómo ubicar TOPS-8D dentro de las cuatro estrategias de calidad?

La estrategia se inicia con el Planeamiento de la Calidad, continúa con el Control del Proceso que

genera el producto o el servicio para obtener datos y a partir de los mismos la información necesaria

para mejorarlo continuamente y establecer nuevos estándares para el nuevo ciclo de planeamiento.

TOPS participa dentro de esta estrategia toda vez que el control identifique oportunidades de mejora,de nuestro problema a resolver.

El enfoque dado para la creación de 8D fue combinar tres aspectos esenciales:

El razonamiento: para lo cual se promueve el pensamiento estadístico como principio y el

control estadístico como herramienta de aplicación.

La gente: para lo cual se promueve su involucramiento y participación.

La creatividad: canalizada a través de herramientas como la Tormenta de Ideas, el

Pensamiento Lateral y la Programación Neurolingüística.

¿Cuándo aplicar 8D?.

Toda vez que hay desvíos en el tiempo, cuando una

o muy pocas causas han determinado un

apartamiento desde el debe ser.

En fin, vamos a aplicar 8D ante un problema con

causa desconocida, que requiere los talentos de un

equipo, y el uso de un equipo está justificado

considerando el costo asociado a la satisfacción del

cliente. No tiene sentido resolver un problema

cuando el beneficio a obtener es menor que la

inversión requerida.

DESCRIPCIÓN DE LAS 8 DISCIPLINASEste proceso se inicia con lo que algunos llaman “la Disciplina D0”, que es darse cuenta y aceptar que

estamos frente a un problema; debe aparecer una preocupación ante el problema y en función de las

pautas dadas, su resolución implica la aplicación de un 8D.

Disciplina 1: Forma un equipo de trabajo

Emplea un equipo funcional de cruz. Esto significa que

dicho equipo debe estar integrado por miembros que

tengan conocimientos de distintas disciplinas. Esto

incrementará la posibilidad de ver los errores desde

distintas perspectivas y con ello dar mejores soluciones.

El equipo deberá tener asignado a un gestor, un líder y un

secretario.

Disciplina 2: Determinar el problema

El objetivo inicial del método 8D es describir

adecuadamente el problema, mediante la utilización de

datos conocidos, colocándolos en categorías específicas

para futuras comparaciones. La definición, debe describir

el problema en términos de qué es y qué no es.

Definido el problema, debemos describirlo y establecer

las fronteras del mismo, acotarlo, hallar el Es y el No Es

del problema. Para hacerlo se utiliza la técnica de Kepner

& Tregoe

Disciplina 3: Solución provisional o Acción Interna de

Contención (AIC) del problema

La AIC se aplica con el fin de “comprar tiempo” hasta que

se pueda encontrar la causa raíz del problema. De esta

manera protegemos al cliente evitando que le lleguen

piezas o conjuntos defectuosos, sin producir situaciones

de desabastecimiento. Es muy costosa y esconde el

problema. Sólo ataca los síntomas y, dado que es algo no

habitual del proceso, puede olvidarse.

Disciplina 4: Análisis de las causas

El equipo deberá encontrar y verificar la causa raíz. Los

pasos a seguir por el equipo son:

• Utilizar la descripción del problema desarrollado en D2.

• Identificar todas las causas potenciales que pudieran

explicar cómo ocurrió el problema.

• Hacer un análisis comparativo.

• Aislar la causa real, y

• Verificar que realmente sea la causa raíz.

En definitiva, en esta disciplina se parte de la disciplina D2,

recordando la definición operacional, y luego se utiliza la

descripción del problema, en términos del Es y No Es.

Disciplina 5: Acciones correctivas permanentes

Ahora debe escoger y verificar la acción correctiva permanente

(ACP). Puede ser que ahora surja la necesidad de incorporar

especialistas en determinadas áreas del conocimiento. Y

utilizando nuevamente la herramienta de la toma de decisiones,

el equipo escogerá la mejor. También en esta etapa, el equipo

debe re-evaluar la AIC, dado que ahora cuenta con más

elementos de juicio para analizar su efectividad.

Disciplina 6: Implementar y dar seguimiento a la

acción correctiva permanente

Para poder realizar una implementación de éxito se debe

crear una buena comunicación entre las distintas áreas

involucradas, todas deben saber las causas y efectos del

problema, así como tener claro las acciones de cada uno

para aplicar una solución definitiva.

Disciplina 7: Prevención de problemas

Punto donde de esta forma se evitará que el mismo

problema surja en otras áreas o en líneas de producción

con procesos para productos similares

Verificar los procesos y productos similares

Desarrollar procedimientos de mejora continua para

detectar problemas antes de que estos afecten el

producto

Asegurar que los procesos de control de calidad estén

actualizados

Disciplina 8: Cierre y reconocimiento de esfuerzo a

todos los involucrados

• Resguardar los documentos o historial para referencias

futuras

• Documentar las lecciones aprendidas y la manera en

que se logró dar solución a los problemas

• Comparación del antes y después de los problemas

para medir avances

• Celebrar el éxito obtenido y reconocer el esfuerzo de

todos.

Si el equipo tiene certeza de la causa raíz, sólo aplicará D6 y D7. Si está casi seguro: D2, D6 y D7. Si

hay varias causas posibles: D2, D5, D6 y D7. Si desconoce las causas deberá utilizar todo el proceso.

Resumiendo, 8D es una técnica que permite describir mejor los problemas e identificar la causa raíz,

en base a hechos (datos), potenciando el conocimiento de los expertos en el área analizada.

4.2. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA (DFSS, DMADV, DMAIC)

• Diseño para Seis Sigma (Design for Six Sigma- DFSS) es la

aplicación de los principios de Seis Sigma para el diseño de

los productos y sus procesos de fabricación y apoyo.

• DMAIC: Se utiliza para mejorar procesos ya existentes

• DMADV: Se usa en el rediseño de procesos que no alcanzan

la mejora aun siendo mejorados.

El Seis Sigma es una técnica que utiliza herramientas de gestión de calidad y estadística

para reducir la variación en los procesos y productos, y busca aumentar la satisfacción de

las necesidades de los clientes y disminuir los costos de operación.

DFSS combina muchas de las herramientas que se utilizan para mejorar los productos o servicios

existentes e integra la voz de los clientes y métodos de simulación para predecir nuevos procesos y

rendimiento del producto.

La metodología DFSS se debe utilizar, en lugar de la metodología DMAIC, cuando:

• Un producto o proceso no está en existencia en su empresa y hay que desarrollar.

• El producto o proceso existente ha sido optimizado (utilizando DMAIC o no) y aún no cumple con el

nivel de las especificaciones del cliente o nivel Seis Sigma.

Usando DFSS significa diseñar el producto de calidad desde el principio. Previniendo la variación,

desperdicio antes de que suceda, para así poder identificar y corregir los problemas de manera temprana,

cuando los costos de las soluciones son menores.

Una implementación exitosa DFSS requiere : un importante compromiso y liderazgo desde arriba de la

organización, planificación para identificar y establecer programas cuantificables de metas y plazos, así

como la capacitación y participación de todos.

DISEÑO PARA SEIS SIGMA (DFSS)

METODOLOGÍA DMAIC

Seis Sigma se apoya en una metodología denominada DMAIC (Define o Definir, Measure o Medir,

Analyze o Analisar, Improve o Majorar, Control o Control), la cual facilita el mejoramiento de procesos y

productos ya existentes.

Definir: Definir problemas y métricas que

permitan establecer cómo los procesos y

productos afectan los requerimientos de los

clientes, los cuales se denominan CTQ (Critical to

Quality). En esta fase, también se determina el

alcance del proyecto o las fronteras que

delimitarán el inicio y el final del proceso que se

busca mejorar. Como herramienta de apoyo a

esta fase se recomienda elaborar un mapa del

flujo del proceso: ¿qué?, ¿por qué?, ¿dónde?,

¿quiénes?

Medir: Esta fase permite medir el desempeño actual

del proceso que se busca mejorar a través de la

medición de los CTQ, los cuales permiten establecer

cuantitativamente los defectos u oportunidades que se

desarrollarán en las fases posteriores del proyecto. En

esta fase se recomienda la utilización de herramientas

como diagramas de Pareto, causa efecto (espina de

pescado) e indicadores de gestión que ayudan en la

recolección de los datos relacionados con costos,

eficiencia, eficacia, satisfacción y productividad.

Analizar: En esta etapa se lleva a cabo el análisis de

la información recolectada para determinar las causas

raíz de los defectos y oportunidades de mejora.

Posteriormente, se tamizan las oportunidades de

mejora, de acuerdo con su importancia para el cliente,

y se identifican y validan sus causas de variación. En

este punto, se utilizan las herramientas analíticas y

estadísticas para identificar las causas de los

problemas.

Mejorar: evaluar e implementar soluciones, asegurar que

se cumplan los objetivos. Se diseñan soluciones que

ataquen el problema raíz y lleven los resultados hacia las

expectativas del cliente.

Controlar: Tras validar que las soluciones funcionan, es

necesario implementar controles que aseguren que el

proceso se mantendrá en su nuevo rumbo. Para prevenir

que la solución sea temporal, se documenta el nuevo

proceso y su plan de monitoreo.

Metodología DMADV

La metodología de DMADV (define o definir, measure o medir, analyze o analizar, design o diseñar,

verification o verificación) es utilizada cuando las empresas requieren diseñar o rediseñar los productos

y procesos buscando alcanzar un nivel Seis Sigma.

Definir: Identificar el nuevo producto, servicio o

proceso que requiere ser diseñado (o rediseñado). En

esta fase se desarrollan las mismas actividades

descritas para la etapa definir del ciclo DMAIC, en

donde se elabora el marco del proyecto, se asignan

actividades, responsables y recursos. Además, se

definen las metas del proyecto y las variables

(internas y externas) del cliente.

Medir: Planear y conducir las investigaciones

necesarias para entender las necesidades del

cliente y definir los requerimientos de una manera

cuantitativa y cualitativa. En esta etapa de

medición la herramienta más utilizada es la tasa de

Calidad o Función de Desarrollo de Producto.

Analizar: Revisar, evaluar y seleccionar

alternativas de diseño de productos o procesos,

que permitan satisfacer los requerimientos de los

clientes, los cuales se miden a través del CTQ.

Además, se debe analizar qué características

técnicas deben elegirse para reducir los defectos y

la variabilidad que permitan alcanzar un nivel Seis

Sigma.

Diseñar: evaluar la capacidad del diseño propuesto y

elaborar los planes para realizar pruebas piloto o

prototipos del nuevo producto, servicio o proceso,

buscando el cumplimiento de las especificaciones

técnicas, la reducción de errores y los criterios de calidad.

En esta fase, se pueden utilizar técnicas como la

ingeniería concurrente, el diseño para la excelencia, la

función de desarrollo de producto, entre otros.

Finalmente, se sugiere la utilización de tecnologías

CAD/CAM/CAE, en el caso de los productos, y simulación

discreta, para el diseño de procesos.

Verificar: se puede identificar que esta herramienta se

enfoca en la satisfacción de las necesidades de los

clientes y la disminución de costos a través de la

reducción de la variabilidad de los procesos y productos,

la cual se alcanza cuando la compañía opera con un nivel

seis sigma o 3.4 Defectos por Millón de Oportunidades

(DPMO).

4.3 HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING

Lean manufacturing: es una filosofía de

gestión enfocada a la reducción de

los ocho tipos de “desperdicios”

(sobreproducción, tiempo de espera,

transporte, exceso de procesado,

inventario, movimiento y defectos,

Potencial humano sub-utilizado) en

productos manufacturados. Eliminando el

despilfarro, la calidad mejora y el tiempo

de producción y el costo, se reducen. Las

herramientas “lean” (en inglés, “sin grasa”

o “ágil”) incluyen procesos continuos de

análisis (Kaizen), producción “pull” (en el

sentido de Kanban), y elementos y

procesos “a prueba de fallos” (poka yoke).

VSM (Value Stream Mapping)

¿Qué es Value Stream? Son todas lasactividades en un negocio que sonnecesarias para diseñar y producir unproducto y entregarlo al cliente final.

¿Qué Es Value Stream Mapping“? Esuna herramienta que ayuda a ver yentender el flujo de material einformación de cómo se hace unproducto a través del Value Stream.

LAS 5SLas 5S es la base de Lean Manufacturing y los fundamentos de un enfoque disciplinado del lugar de

trabajo.

5 Pasos para poner al día el lugar de trabajo:

1. Seiri – Clasificar, implica revisar todos los elementos del lugar de trabajo y quitar lo que no sea

realmente necesario.

2. Seiton – Organizar, implica poner todos los elementos necesarios en su sitio, definidos,

facilitando su localización.

3. Seiso – Limpieza, implica limpiar todo, mantener diariamente todo limpio, utilizar la limpieza

para inspeccionar el lugar de trabajo y los equipos para encontrar posibles defectos.

4. Seiketsu – Estandarizar, implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar de

trabajo organizado, ordenado y limpio.

5. Shitsuke – Disciplina, Implica mantener una formación y disciplina para asegurar que todos y

cada uno sigan las normas de 5 S.

Beneficios de 5S

• Seguridad

• Eficiencia

• Calidad

• Eliminar desperdicios

• Control en lugar de trabajo

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

TPM es una metodología que asegura mejoras rápidas y continuas en la manufactura al eliminaraverías en los equipos

Esta metodología la basamos en actividades de:

◦ Mantenimiento Predictivo

◦ Mantenimiento Preventivo

◦ Mantenimiento Correctivo

SET UP REDUCTION

Un método para analizar y reducir significativamente el tiempo de cambio de modelo.

Cambio de Modelo

El tiempo entre la última pieza de una corrida de producción y la primera pieza de lasiguiente corrida de producción después del cambio.

Internas

Actividades desempeñadas mientras la máquina esta parada.

Externas

Actividades realizadas mientras la máquina esta produciendo

FLUJO CONTINUO

Es un sistema de manufactura en el cual los procesos de producción de adelante jalan a losde atrás.

Un sistema efectivo será:

• Producir lo que el cliente demanda

• Proporciona un control visual de un sistema de producción Material (Cantidad, tipo,localización )

• Fácil de observar si la producción esta adelantada o atrasada

• Si los procesos de producción están trabajando al mismo paso, tiene un programa deproducción que se regula por si mismo

• Elimina la re-evaluación continua de las necesidades de producción y resultara enincremento real en la productividad por la producción solo de productos costeables

Kanban

Estandarizar Inventarios en Proceso

Controlar la producción y el manejo del material

Herramienta de control visual, para administrar estaciones de trabajo

Elimina la sobreproducción

Estandariza los procesos de producción

Minimiza la cantidad de producto en proceso

Identifica cuellos de botella en el proceso

6 Reglas de Un Kanban

1. Los últimos procesos siempre tiran de procesos a anteriores

2. Produce solo la cantidad tomada del proceso anterior3. No hay producción o comunicación si no es hecha por una

tarjeta kanban

4. Kanban debe estar adjunto a las partes actuales5. Defectos nunca son mandados al siguiente proceso

6. Revisión periódica del numero de kanban emitido

4.4 HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

JURADO DE OPINIÓN O SELECCIÓN PONDERADA

El Jurado de Opinión es una herramienta utilizada para la toma dedecisión en base a factores cualitativos o a múltiples factores nohomogéneos que intervienen en un suceso.

PASOS

1.Listar el conjunto de factores sobre los que se quiere seleccionar opriorizar

2.Identificar el criterio de priorización o selección más conveniente parala toma de decisión

3.Definir el sistema de puntuación a utilizar - Establecer númerofactores a puntuar - Establecer puntos para cada factor a seleccionar

4.Puntuar los factores de forma personal

5.Construir la tabla de puntuación e incluir las puntuaciones personales

6.Determinar los valores cuantitativos para la toma de decisión -Puntuación del factor - Frecuencia votación

7.Determinar el orden de prioridad

MATRIZ MULTICRITERIOLa Matriz Multicriterio es una herramienta utilizada para la toma de decisiónen base a factores cualitativos o a múltiples factores no homogéneos queintervienen en un suceso.

PASOS:

1. Listar el conjunto de factores sobre el que se quiere seleccionar opriorizar

2. Identificar el criterio de priorización o selección

3. Ponderar los criterios de selección en base a su importancia relativa

4. Construir la matriz de puntuación y anotar: - Factores - Criterios deselección / decisión - Valores de ponderación de cada criterio

5. Fijar el criterio de puntuación de cada factor: a) De 1 a 5 b) De 1 a 10 c)Escalas ponderadas

6. Valorar los factores y obtener el orden de prioridad: - Para cada criterioordenar la lista de factores y puntuar según el criterio de puntuaciónelegido (anotándolos en "V") - Multiplicar los valores "V" por los valores deponderación (anotándolos con su signo en "T") - Sumar los valores "T"para cada factor - Establecer orden de prioridad

DIAGRAMA DE PARETOObtener, de entre los diferentes factores que contribuyen a un determinadoefecto, aquellos que tienen mucha importancia en su contribución (“pocosvitales”) y aquellos que son poco importantes (“muchos triviales”), apartir deuna comparación cuantitativa y ordenada.

PASOS:

1. Preparación de los datos - Efecto - Factores que contribuyen al efecto -Contribución de cada factor al efecto

2. Cálculo de las contribuciones parciales y totales y ordenación de loselementos incluidos en el análisis

3. Calcular el porcentaje y el porcentaje acumulado para cada elemento dela lista ordenada

4. Trazar y rotular los ejes del diagrama: - Magnitud del efecto / eje verticalizquierdo - Factores / eje horizontal - % acumulado de contribución / ejevertical derecho

5. Dibujar gráfico de barras con las magnitudes de contribución al efecto decada factor

6. Trazar el gráfico lineal correspondiente al porcentaje acumulado

7. Identificar: - Los "pocos vitales" - Los "muchos triviales"

DIAGRAMA CAUSA - EFECTOEl Diagrama Causa - Efecto (también llamado “Diagrama de Ishikawa” o“Espina de Pescado”) es una representación gráfica que pretendemostrar la relación causal e hipotética de los diversos factores quepueden contribuir a un efecto o fenómeno determinado.

PASOS:

1. Definir el efecto o fenómeno cuyas causas han de ser identificadas- Sencillez - Específico - No sesgado

2. Iniciar la construcción con el efecto en un rectángulo y una flechahorizontal apuntándole

3. Identificar posibles causas que contribuyen al efecto o fenómenoen estudio - Tormenta de Ideas - Proceso Lógico

4. Identificar causas principales

5. Añadir causas secundarias a cada rama principal

6. Añadir causas subsidiarias a las causas secundarias hasta llegar acausas raíz

7. Comprobar la "cadena causal"

8. Conclusión

TORMENTA DE IDEAS La Tormenta de Ideas o “Brainstorming” es una técnica de grupo utilizada para laobtención de un gran número de ideas sobre un determinado tema de estudio.

PLANIFICACIÓN:

REALIZACIÓN PREPARACIÓN PREVIA:

◦ Definir enunciado tema objeto de la Tormenta de Ideas - Específico - No sesgadoPreparar la logística de la sesión - Superficie y Material de escritura - Ideas a lavista

REALIZACION:

1. Introducción a la sesión

• Tema escrito a la vista

• Reglas conceptuales

• Pensamiento creativo

• No criticar, no comentarios, no explicaciones

• Asociación de ideas - Reglas prácticas

• Aportaciones por turno/pasar

• Anotación de ideas

2. Preparación atmósfera - Sólo si ambiente "tenso"

3. Comienzo y desarrollo

4. Tratamiento de ideas

DIAGRAMA DE FLUJO El Diagrama de Flujo es una representación gráfica utilizada para mostrar lasecuencia de pasos que se realizan para obtener un cierto resultado. Estepuede ser un proceso, un servicio, o bien una combinación de ambas.

PREPARACIÓN PREVIA

1. Establecer los participantes adecuados en la construcción Preparar lalogística para el trabajo - Información a participantes - Superficie ymaterial de escritura

2. Definir la utilización y el resultado esperado - Grado de detalle - Formade diagrama

3. Definir los límites del proceso objeto de estudio - Inicial – Final

4. Esquematizar el proceso en grandes "bloques" o áreas de actividad

5. Identificar y documentar los pasos del proceso - Secuencialmente unoa uno - Preguntas • ¿Existen entradas significativas asociadas al paso?• ¿Existen resultados significativos como consecuencia de este paso? •¿Cuál es la actividad inmediatamente posterior?

6. Tratamiento de bifurcaciones o controles - Selección rama habitual -Retroceso hasta completar

7. Revisar el diagrama completo - Comprobación de pasos -Comprobación de bucles - Comprobación de bifurcaciones

RECOGIDA DE DATOSLas Hojas de Recogida de Datos son impresos utilizados parareunir datos de forma sencilla y que facilitan el posterior análisisde los mismos.

1. Formulación de preguntas que resuelven nuestrasnecesidades de información

2. Definir herramientas que responden a dichas preguntas alanalizar los datos

3. Definición de las condiciones de recogida de datos - Puntode datos - Personal

4. Diseño del impreso de toma de datos - Anotación sencilla -Evitando errores de anotación e interpretación - Todos losdatos – Autoexplicativo

5. Ensayo de impresos - Datos - Instrucciones 6. Informar yformar al personal implicado

6. Recogida de datos

7. Auditar el proceso de toma de datos y validar los resultados

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

El Diagrama de Dispersión es una herramienta gráficautilizada para visualizar el grado de relación que existeentre dos variables cualitativas.

1. Elaborar una teoría admisible y relevante sobre lasupuesta relación entre dos variables

2. Obtener los pares de datos correspondientes a lasdos variables

3. Determinar los valores máximo y mínimo para cadauna de las variables

4. Decidir sobre qué eje se representará a cada variable

5. Trazar y rotular los ejes horizontal y vertical

6. Marcar sobre el diagrama los pares de datos

HISTOGRAMA

El Histograma es una herramienta gráfica utilizada para visualizar y analizar la frecuencia con queuna variable toma diferentes valores dentro de un conjunto de datos.

1. Preparación de los datos - R recogida adecuada - En tabla o formato adecuado

2. Determinar valores extremos de datos y recorrido R = V max. - V min.

3. Definir "clases" del histograma - Nº según tabla - Amplitud intervalo I = R / Nº Clases

4. Construir las clases anotando los límites de cada una de ellas Clase 1: (V min; V min + I) Clase2: (V min + I ; V min + 2I) Clase 3: (V min + 2 I; V min + 3I)

5. Calcular la frecuencia de cada clase - nº de valores de los datos incluidos en cada clase

6. Dibujar y rotular ejes - Horizontal: clases - Vertical: frecuencia

7. Dibujar el histograma

8. Rotular el gráfico

ESTRATIFICACIÓN

La estratificación es un método de clasificación de datos en subgrupos homogéneos por algunacaracterística común, que permite extraer conclusiones sobre el efecto que se produce de acuerdo adicha característica.

1. Estudiar las conclusiones del empleo de una herramienta de resolución de problemas sobre unconjunto de datos agrupados

2. Observar los datos y determinar si se pueden hacer subgrupos de los mismos

3. Hacer los subgrupos y aplicar a cada grupo la misma herramienta aplicada en el paso 1

FUENTES DE INFORMACIÓN

• Manufacturing, L. (12 de 02 de 2019). Las 8D's: Las disciplinas para la solución de problemas .

Obtenido de https://leanmanufacturing10.com/8ds-las-8-disciplinas

• Método de resolución de problemas de las 8 disciplinas. (10 de 03 de 2020).

• Peterka , P. (12 de 03 de 2020). six sigma. Obtenido de

https://www.sixsigmaespanol.com/lean-six-sigma-articles/design-for-six-sigma/

• Rodrigo Andrés, G. M., & Santiago, B. (12 de 03 de 2020). Seis sigma: un enfoque teórico y

aplicado en el ámbito empresarial basándose en información científica. Obtenido de

https://repository.lasallista.edu.com

• Rosario, N. M. (18 de diciembre de 2010).EIO. Obtenido de

https://www.eio.es/blogs/nayellymercedeslazala/2011/12/18/lean-manufacturing-y-

sus-herramientas/