INFORMATIVO

ASOCIACIÓN DE INDUSTRIAS DE ACABADOS DE SUPERFICIES

Abril 2019no 119

( EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓNMEDIANTE MÉTODOSELECTROQUÍMICOS

ATOTECH Y OVAKO HAN RESPONDIDOA UN GRAN RETO

AIAS SUMARIO

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Edita:AIASTres Creus, 6608202 Sabadell

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editorialLa gestión comercial de nuestras empresas ha cambiadomucho a lo largo de los últimos años. Lejos ha quedadola figura del comercial que, a base de horas en la callevisitando clientes, regresaba a la empresa con un pedidocerrado. Históricamente las empresas del sector, excep-tuando casos de acabados muy especiales, estaban enfoca-das a un mercado de proximidad y por tanto la accióncomercial quedaba muy restringida a la propia área deinfluencia haciendo de la logística un freno importante.Sin embargo, actualmente las nuevas tecnologías nosacercan a clientes de diversos lugares ampliando nuestromercado y aumentando así nuestras cifras de facturación.

Las relaciones humanas siempre han sido fundamentalesen toda transacción comercial. Hoy en día podemos contarcon una cartera de clientes mucho más amplia graciasa los distintos canales de comunicación que nos permitenconsolidar relaciones con gente a la que ni siquiera cono-cemos personalmente, pero con la que mantenemos con-tacto continuo mediante teléfono, correo electrónico eincluso Whatsapp. Esta facilidad nos ayuda en nuestrapropia expansión, pero la realidad es que la vorágine deldía a día no nos permite estar cogiendo aviones constan-temente para ir a visitarlos, nunca encontramos el momen-to. Entonces, ¿cómo podemos establecer un punto deencuentro? En las ferias. Antes acudíamos a ellas enbusca de novedades, pero actualmente estamos tan in-formados que esa finalidad ya no es la principal. Las fe-rias se están convirtiendo cada vez más en el lugar idealpara conocer a esos clientes y proveedores con los quemantenemos relaciones comerciales interesantes peroque no llegan a justificar desplazamientos costosos enmuchos casos.

Durante los últimos años hemos estado escuchando queel futuro de las ferias tenía los días contados puesto queinternet y los departamentos comerciales de las empresasharían que éstas ya no fueran necesarias. Sin embargo,vemos que esto no se está cumpliendo ya que cada vezhay más ferias, diferentes a las de antaño, de menorduración, más económicas y sin grandes montajes demaquinaria, en las que se pone realmente en valor larelación humana.

AIAS siempre ha creído en las ferias, nunca hemos dejadode participar y cada vez acudimos a más eventos de estetipo donde los socios pueden exponer de una forma mássencilla. Sin ir más lejos, este año hemos estado enAdvanced Factories (Barcelona) y en Chemplast (Madrid)con gran éxito de asistencia. Y en los próximos mesestenemos previsto exponer en la feria de Subcontrataciónde Bilbao (junio), en la Industry de Barcelona (octubre)y por último en Metalmadrid (noviembre).

Os ánimo a participar, estoy seguro que será muy positivopara vuestras empresas.

Enric MartínezVicepresidente de AIAS

Editorial

ColaboracionesAtotech y Ovako han respondido a un gran reto.Atotech Deutschland GmbH.

Evaluación de la corrosión mediante métodoselectroquímicos.CIDETEC Surface Engineering.

Actualidad

Actividades

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Atotech y Ovako han respondido a ungran retoPublirreportaje realizado por Vbahirana Kakotoson y publicado originalmente en larevista Galvano-Organo (Francia), Edición Nº869- Noviembre 2018

Si el cromado duro convencional, a base de cromohexavalente, para el revestimiento de piezas deseguridad es bien conocido y está suficientementeprobado, el cromado a base de cromo trivalente,el BluCr® de Atotech, es una ruptura tecnológica.Demostración en la planta de Ovako, filial delgrupo sueco del mismo nombre, en Redon, Francia,para la implementación con éxito del BluCr®.

Los productos a base de cromo VI se encuentransometidos a la presión del plan regulador debido asu naturaleza tóxica definida por la agencia europeade productos químicos (ECHA). La legislación europeaREACh incluye a todos los compuestos de cromo VIen el anexo XIV estipulando así que dichos compuestosdeben de estar sujetos a autorización. Tanto consor-cios como sociedades individuales han presentadoa las autoridades legislativas peticiones de autoriza-

ción. Sin esperar a la fecha límite fijada el 21 deSeptiembre de 2017, que limita la utilización deestas substancias, las industrias han anticipado lasustitución del cromo VI. En estas circunstancias,Atotech, con su química de especialidades conocidaen todo el mundo, ha estado invirtiendo sin treguaen I+D con el fin de suministrar de forma continuanuevas soluciones para mejorar la eficiencia y pres-taciones de los procedimientos de tratamiento desuperficies funcionales, siendo estos unos de susconocimientos especializados. En lo que se refiereal procedimiento de cromado duro - asunto del quetrata este artículo - presenta retos económicos yambientales para la industria: hacer que el cromadoduro con sustancias que no sean CMR (Cancerígenas,Mutagénicas, Reprotóxicas) respondan exactamentea los pliegos de calidad y rendimiento de las especi-ficaciones.

Almacén de vástagosde gatos hidráulicosniquelados-cromados,de grandes longitudes,listos para serexpedidos.

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LA ALTERNATIVA DE MERCADO MÁS BUSCADATan implicada como la empresa Atotech en esteproceso de sustitución del Cr VI en el cromado duro,la planta de Ovako en Redon, Francia también haprevisto con antelación el aumento de la severidadreguladora. Su baza: el valor añadido aportado a susproductos de gama alta para resistir a los entornosagresivos. Los vástagos de los ejes hidráulicos quefabrica el grupo Ovako y cuyo acero es producido enSuecia, son utilizados especialmente en las plataformaspetrolíferas en alta mar, y también en las grúasmarinas o en los equipos de mantenimiento portuarios.Las barras de acero rectificadas recibidas en la fábricadel Grupo Ovako en Redon, son tratadas con el finde conferirlas una alta resistencia a la corrosión yal desgaste. Esta es su actividad principal, situadaen un nicho especial del mercado: vástagos de aceropara gatos hidráulicos de una longitud de hasta 7 my un diámetro entre 18 y 160 mm, y cuya calidad derevestimiento es conocida en todo el mundo. Conuna gran dureza, propiedades tribológicas superioresy una gran resistencia química y a la corrosión, elcromado duro convencional es uno de los procesosmás simples, robustos y baratos de la galvanotecnia.¡BluCr® responde a todas esas exigencias! Un proce-dimiento de cromado duro a base de cromo trivalenteque es la alternativa más buscada en el mercado.Las barras de acero rectificadas producidas por Ovakoy revestidas en la planta de Redon con el procedi-miento BluCr® a base de cromo trivalente se encuen-tran en fase de optimización.

BLUCR®, BRILLANTE, LISO Y LUMINOSOJean-Luc Winsback, responsable de producto en elcaso del cromo funcional, dice lo siguiente: “Atoteches líder mundial del cromado duro hexavalente utilizadoen vástagos de amortiguadores. Pero revestir vástagosde 3 m de longitud con un procedimiento de cromotrivalente es un verdadero desafío que nosotros hemospodido sacar adelante”. Bruno Vandamme, directorde la planta de Redon lo confirma: “Con las recomen-daciones de Atotech, hemos desarrollado una líneapiloto, a escala industrial, para someter a prueba yvalidar el proceso BluCr®. Es innegable, los resultadosresponden a nuestros pliegos de condiciones”. Aquí,el proceso de preparación es idéntico al que se llevaa cabo actualmente en el cromado duro convencionalcon subcapa de níquel en donde las barras de aceroson previamente pulidas una detrás de otra, inspec-cionadas visualmente antes de ser suspendidas

verticalmente y sumergidas en cubas de 8 metros deprofundidad. A la salida de los diferentes baños dela línea piloto, el depósito resultante de BluCr® enlos vástagos es brillante, liso y luminoso. Convencidodel resultado, Bruno Vandamme hace una demostracióncon un cutter para mostrar la calidad de la adherenciade la capa depositada: “la dureza obtenida y la velo-cidad del depósito son comparables a las que tenemosen el cromado convencional”, precisa Bruno Vandamme.En cuanto al procedimiento en sí mismo, la gama detratamiento con BluCr® requiere más etapas que lasde una gama clásica Cr VI, pero se eliminan las subs-tancias peligrosas a las que hace mención la regla-mentación REACh.

BLUCR® RESPONDE A TODAS LAS EXIGENCIAS CLAVEEn lo que se refiere a la resistencia a la corrosión,es conveniente aplicar una subcapa de níquel cuyoespesor sea proporcional a la resistencia obtenidamediante la prueba de niebla salina (NS). Con 30μm de níquel, la resistencia a niebla salina acética(AASS) es superior a 500 horas, y esto sin ningunaseñal de corrosión (R10). Además de las pruebasrealizadas (NS, reparto del espesor, prueba de rugo-sidad, prueba de porosidad de la subcapa de níquely prueba de adherencia), Ovako realizó pruebas com-plementarias tales como mecanizado y soldadura“para asegurar que el cliente pueda mecanizar o soldarlos vástagos de Ovako sin que se pelen como una pielde plátano”, dice riendo Bruno Vandamme cuyosvástagos Nikrom® (dúplex: níquel-cromo) que comer-cializa son de renombre mundial. Al final, BluCr®cumple todas las exigencias clave del cromado durogarantizando al mismo tiempo una larga vida útil delas piezas.

La cooperación es sobresaliente: de izquierda a derecha,Yan Avril (Atotech), Bruno Vandamme y Jean-Luc Winsback;al fondo, un aprendiz de TechSurf que asegura la vigilanciade la línea piloto BluCr®

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LA NUEVA GENERACIÓN DEL CROMADO DURO

El BluCr® es la nueva generación de cromado duroa base de cromo trivalente (Cr III). Este nuevoprocedimiento presenta numerosas ventajas signifi-cativas. La utilización de substancias tóxicas, talcomo el ácido crómico (cancerígeno, mutágeno,reprotóxico) es sustituida por la utilización de salde cromo trivalente. Igualmente, ya no es necesarioutilizar ánodos de plomo, evitando así el peligroresultante de la manipulación y mantenimiento dedichos ánodos de Sn/Pb. Es interesante mencionar

que el nuevo BluCr® es un procedimiento sin ácidobórico. Las prestaciones de los depósitos de BluCr®son comparables a las del procedimiento de cromadohexavalente: excelente dureza, muy buena resistenciaa la abrasión y a la corrosión (especialmente graciasa la utilización de una subcapa de níquel). Las ca-racterísticas del depósito del BluCr® permiten quesea pulido, mecanizado, soldado… en función delas necesidades del cliente final. La velocidad decromado del procedimiento BluCr® varía entre 40 y60 μm por hora con una densidad de corriente de40 a/dm. La tabla anterior muestra la comparación

Parámetros Procedimiento hexavalente BluCr®

Concentración de Cr 100 - 150 g/l 15 - 30 g/l

Sulfato 2-5g/l 27-55 g/l

Segundo catalizador 100% -

Agente complejante - 100 - 300 g/l

Buffer _ 100%

Aditivos - 100%

pH<1 3,5 - 6.5

DDC 20-90A/dm2 20-60A/dm2

Temperatura 50-65 °C 45-60°C

Velocidad 0.6 - 1.6 μm/min 0.6 - 1.0 μm/min

Vástagos de gatoshidráulicos a la salida dela línea piloto BluCr®:Bruno Vandamme(Ovako) a la izquierda yJean-Luc Winsback(Atotech) apreciando lacalidad del depósito

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Informaciónpara asociados

Los desafíos y el éxito del BluCr® por Jean-LucWinsback, responsable de producto para el cromofuncional de Atotech:

“Los procedimientos de cromado duro son muy popu-lares debido a su sencillez y a la relación calidad/pre-cio/prestaciones. En un contexto regulatorio cada vezmás estricto en lo que se refiere al Cr VI, el paso deun procedimiento CMR a otro sin CMR es un desafíopara la industria. Hemos podido hacerlo frente elimi-nando las substancias que están bajo la lupa de REACh,especialmente el ácido crómico.

Después de las pruebas realizadas en nuestro laboratorioy en nuestros diferentes Centros Técnicos, hemospasado a la escala industrial con la línea piloto BluCr®instalada en la planta de Ovako en Redon. Estasexperiencias nos confirman las prestaciones queesperábamos obtener con el BluCr®. La solución BluCr®funciona ya en condiciones industriales como en Ja-pón, pero sobre ejes más cortos. De forma más global,el baño de BluCr® se encuentra disponible para producirpiezas o muestras de evaluación de nuestros clientesen diferentes Centros Técnicos de todo el mundo.BluCr® es el primer electrolito existente en el mercadoa base de cromo trivalente para el cromado duro.

Los desafíos y perspectivas del BluCr® por BrunoVandamme, director general de la planta de Ovakoen Redon:

“Los procesos de investigación de un sustituto del CrVI son un verdadero desafío para los futuros usuarios.Aquí en Redon tratamos aproximadamente 3.000toneladas de acero por año y 25.000 toneladas enlas otras unidades de cromado del grupo. Por lo que

la apuesta por el cromo trivalente parece evidente.La evolución regulatoria que prevé la próxima prohi-bición del Cr VI nos incita a encontrar la fórmula quelo sustituya. Llegado el caso, existe el riesgo paranuestras actividades de que tendríamos que cerrar lafábrica, ya que el cromado duro es el centro de nuestrasactividades, nuestro valor añadido.

Nuestra estrategia es la de la excelencia, vendiendonuestros productos Nikrom® con un certificado y unagarantía de resistencia a la corrosión. Para seguirsiendo líderes incontestados, hemos hecho previsionese invertido en este proceso de sustitución.

El proceso BluCr® requiere de varias etapas adicionalescon relación a la de Cr VI, aunque es la misma gamade tratamiento que la de nuestros productos actuales;simplemente hemos sustituido el Cr VI por cromotrivalente. Con BluCr® nuestra planta ya no seráprohibida. Atotech, un socio reconocido por su saberhacer y los servicios prestados, nos asegura poderseguir produciendo vástagos para gatos hidráulicosde gama alta. Incluso pensamos que nos puede abrirnuevos mercados ya que el BluCr® tiene una mayorresistencia a los cloruros que el Cr VI.

La etapa siguiente consiste en la realización de unmuestreo de algunos de nuestros clientes con el finde evaluar, a lo largo del tiempo, las prestaciones delnuevo revestimiento en gatos montados en máquinasde prueba bajo condiciones reales.

entre un procedimiento de cromado hexavalente (CrVI) y el nuevo procedimiento BluCr® (Cr III). Haymás componentes en un baño de cromado duroBluCr® que en un baño de cromado hexavalente.Debido a la naturaleza del baño, no se puede hacerun ataque anódico en un baño de cromo trivalentey además la preparación de la superficie a tratardebe de ser adaptada. El nuevo procedimiento decromado duro trivalente BluCr® es una alternativainteresante a los procedimientos de cromado hexa-valente actuales.

entrevistas

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Evaluación de la corrosión mediantemétodos electroquímicosDr. José Antonio Díez Silanes (Business Development Manager-Technological Services)Dra. Gemma Vara Salazar (Head of Marketing and Positioning)Dr. Jesús Manuel Vega Vega (Head of Corrosion and Tribology)CIDETEC Surface Engineering

Los procesos de corrosión pueden atender a variasclasificaciones. Si se atiende al medio, se puedenestablecer dos tipos de corrosión:

Oxidación por reacción directa con el oxígeno aaltas temperaturas.

Corrosión acuosa en presencia de un electrolito.

En ambos casos, factores como la temperatura, dife-rencias de potencial estándar de reducción, accesi-bilidad y diferencia de concentración del oxígeno,porosidad, combinación con tensiones o desgaste,etc., influyen en el proceso de corrosión.

Por otro lado, en función de la extensión se puedeclasificar en:

Uniforme o generalizada: El material es atacadode manera similar por toda la superficie, por loque la pérdida de propiedades ocurre de formahomogénea.

Localizada: Suele ser más peligrosa que la gene-ralizada, ya que se trata de un ataque localizadoy en profundidad, de forma irregular y difícil deprever. Suele atribuirse a la naturaleza del metaly a heterogeneidades químicas y estructurales. Sedistinguen varios tipos de corrosión local: porpicadura e intergranular, que pueden ser agravadasbajo tensión, cavitación-erosión o ciclos de fatiga.

El acero al carbono es uno de los materiales másempleados en la industria debido a las excelentespropiedades mecánicas frente al precio. Debido a suexposición al ambiente, este material es susceptiblea sufrir corrosión de forma generalizada, sin que seforme una capa protectora en su superficie. Así, elfenómeno de corrosión del acero al carbono se definecomo el deterioro del mismo, con la consiguientepérdida de características o propiedades, a causa desu interacción con el medio que le rodea. A modode ejemplo, si la aplicación del acero al carbono esestructural, la corrosión generalizada forma óxidos

REACCIONES QUE TIENEN LUGAR DURANTE ELPROCESO DE CORROSIÓN Y ESTRATEGIA DEPROTECCIÓNLa corrosión puede definirse como el conjunto defenómenos físico-químicos por efecto de los cualesla superficie de un metal es atacada por los más di-versos agentes químicos. Dentro del concepto generalde corrosión acuosa, sobre una pieza de acero al

e hidróxidos de hierro perjudiciales que provocan ladisminución del espesor de la pieza y, por lo tanto,merman sus propiedades mecánicas. Esto, a su vez,supondrá una disminución progresiva de los márgenesfijados por los coeficientes de seguridad (en cuantoa espesor) durante la fase de diseño de la pieza y/ocomponente y, una vez sobrepasados éstos, el fallodel elemento considerado.

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3 0 A Ñ O S E N E L M E R C A D O

MÉTODOS EMPLEADOS EN LA EVALUACIÓN DE LARESISTENCIA A LA CORROSIÓN

Aunque los ensayos ideales y más fiables son aquellosdonde se expone el metal con su sistema de protecciónal ambiente real u operacional, la principal desventajaes que el proceso de corrosión suele ser lento. Enla actualidad, el ensayo por excelencia utilizadocomo control de calidad del recubrimiento protectora nivel industrial es el ensayo de niebla salina (ISO9227:2012). Este ensayo consiste en exponer lapieza a una atmósfera rica en cloruros y durante uncierto espacio de tiempo, manteniendo constante latemperatura. El tiempo transcurrido desde que seintroduce la pieza hasta que comienza el ataque dela corrosión da una medida de la durabilidad bajoun ambiente agresivo.

Aunque se pretende conseguir una correspondenciacualitativa y cuantitativa del ensayo de niebla salina

carbono que se corroe, existen áreas anódicas y ca-tódicas. En las zonas anódicas se produce un procesode oxidación (pérdida de electrones) habitualmenteprovocando la disolución del metal:

Fe ==> Fe 2++ 2e-

Fe 2+ ==> Fe 3++ e-

En los lugares catódicos ocurre un proceso de reduc-ción, con ganancia de electrones, que habitualmentesuele ser la reducción del oxígeno disuelto (aunquetambién se puede dar la reducción de protones paraformar gas hidrogeno si hubiera un medio ácido).Las dos reacciones más comunes son:

O2 + 2 H2O + 4e- ==> 4 OH -

2 H+ + 2e- ==> H2

En función de la agresividad de la atmósfera (rural,industrial o marina), y con el objetivo de incrementarla vida del material, es necesario utilizar un sistemade protección. La agresividad del medio se utilizacomo punto de referencia y como guía para estimarla vida del acero en función del tipo y espesor delos recubrimientos aplicados como sistema de pro-tección. Sin embargo, si la preparación de la superficieo el modo de aplicación del recubrimiento no esadecuado, puede dar lugar a un fallo prematuro. Porlo tanto, es necesario llevar a cabo una evaluacióny control de calidad de los sistemas de proteccióncon métodos o herramientas que den información acorto plazo.

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EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN POR TÉCNICASELECTROQUÍMICAS

Como se ha comentado anteriormente, la corrosiónse puede clasificar en función de su extensión. Lacorrosión uniforme, ocurre sobre toda la superficiedel metal de forma similar. Sin embargo, la corrosiónlocalizada tiene lugar en pequeños puntos muy loca-lizados (el rango de dimensión puede ir por debajode 1μm a varios centímetros) sobre la superficie delmetal, caracterizándose por penetraciones profundasy rápidas a través de la misma. La velocidad de lacorrosión localizada es varios órdenes de magnitudmayor que la velocidad de corrosión general, si senormaliza por el área real que sufre el ataque.

Tanto la corrosión generalizada como la localizadase pueden evaluar electroquímicamente a través decurvas de polarización lineal y potenciodinámicas,

así como por espectroscopia de impedancia electro-química. Además, para corrosión localizada en ma-teriales pasivables, se suele emplear la técnica deruido electroquímico.

CURVAS DE POLARIZACIÓN LINEALLa principal ventaja de la polarización lineal frentea otros métodos de corriente continua es que es unmétodo no destructivo, permitiendo estimar la velo-cidad de corrosión cuándo se ha alcanzado el estadoestacionario a partir de valores de resistencia a lapolarización.

Las medidas de polarización lineal presentan variaslimitaciones como son, que solamente miden corrosióngeneral y no pueden determinar la corrosión localizadao qué tipo de cinética controla el proceso. Sin embar-go, este método es muy útil cuando se necesita mo-nitorizar la corrosión en un tiempo largo.

CURVAS POTENCIODINÁMICAS: AJUSTE POR TAFELEl ajuste de curvas potenciodinámicas por el métodode Tafel es muy útil para determinar la velocidad decorrosión y determinar qué reacciones (anódicas ycatódicas) controlan el fenómeno de corrosión.

En el caso de superficies/materiales pasivos, estemétodo permite determinar parámetros como el

respecto a los ensayos de corrosión natural, enrealidad no se puede establecer una correlaciónabsoluta entre el ensayo de niebla salina y su laequivalencia en años. Hay muchas casuísticas en lasque es complicado o imposible establecer correlaciónalguna, ya que el mecanismo de protección delrecubrimiento se puede ver alterado por las condi-ciones del ensayo.

Teniendo en cuenta estas limitaciones y sabiendoque la naturaleza de la corrosión es electroquímica,hay técnicas electroquímicas capaces de suministrarinformación sobre la velocidad de corrosión instan-tánea y su evolución con el tiempo. Una ventajaadicional es la obtención de la resistencia frente ala corrosión a tiempos cortos, permitiendo realizaruna estimación de la susceptibilidad de los materialesa dicho ataque.

Grado de corrodibilidad en función de la densidadde corriente de corrosión

Jcor (μA/cm2) Grado de corrosión

< 0.1 Bajo

0.1 - 0.5 Moderado

0.5 - 1 Elevador

>1 Muy elevado

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potencial de pasivación, el potencial de repasivacióny el rango de potencial de la zona pasiva, zona trans-pasiva y activa. Estos términos permitirán conocerla eficacia con la que una película pasiva protegeun metal de la corrosión y caracterizar el comporta-miento de la misma.

ESPECTROSCOPIA DE IMPEDANCIA ELECTROQUÍ-MICA EISLa principal diferencia con el resto de técnicas elec-troquímicas es que la perturbación del sistema a es-tudiar se hace mediante corriente alterna en lugarde continua. La mayor ventaja es la posibilidad demedir procesos separados que ocurren en el mismomaterial en función de la constante de tiempo decada uno de ellos, y obtener valores de su resistencia.Esto hace que sea una técnica muy utilizada para laevaluación de recubrimientos protectores, ya queproporciona información adicional a la obtenida portécnicas basadas en corriente continua. Además, esun método no destructivo, ya que habitualmente seaplica una pequeña perturbación, que permite mo-nitorear la degradación de un sistema con el tiempo.

RUIDO ELECTROQUÍMICOEsta técnica suele utilizarse para evaluar la corrosiónlocalizada (ej. picadura), monitorizando el potencialen circuito abierto y la densidad de corriente con el

SEMINARIO SOBRE MÉTODOS ELECTROQUÍMICOSDE CARACTERIZACIÓN Y EVALUACIÓN DE LACORROSIÓN EN CIDETEC SURFACE ENGINEERING

El próximo 19 de Junio, se impartirá en las instala-ciones de CIDETEC Surface Engineering el Seminario“MÉTODOS ELECTROQUÍMICOS DE CARACTERIZA-CIÓN Y EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN”. Esteseminario, impartido conjuntamente entre CIDETECy GOMENSORO-METROHM, tiene como objetivoacercar las tecnologías electroquímicas a la industria,como método de control de la corrosión y compor-tamiento de los materiales, ya que permite realizarmedidas sistemáticas de modo rápido, eficaz y eco-nómico.

Para más información:https://www.cidetec.es/es/surface-engineering-2

Persona de contacto:Dra. Gemma Vara (gvara@cidetec.es)

tiempo. Para el análisis de resultados, se utilizanmodelos matemáticos como el estudio de las carac-terísticas fractal de la señal o transformar los registrosde tiempo en frecuencia, los cuales suelen ser tra-tados mediante transformadas de Fourier. Es necesariotener un dominio sobre esta técnica para llevar acabo un análisis e interpretación adecuada.

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Cuando la industria 4.0 se convierte en realidad cotidiana

El concepto de industria 4.0 ya no es virtual en Rös-ler. En un proceso de mejora de la productividad yla satisfacción del cliente, la compañía ha centradosus esfuerzos en tres áreas clave: desarrollo digitalinterno (desde el diseño hasta la producción), la in--terfaz del operador y el mantenimiento.

DE PLM A “DIGITAL TWIN”“La integración de PLM (Product Lifecycle Manage-ment) dentro de la planta ha facilitado el diseñoestandarizado de subconjuntos”, dice Jean-JacquesAndreu, Gerente de Ventas de Rösler France. “Estohace posible crear máquinas a medida que combinanflexibilidad y dominio del diseño".

Las máquinas Rösler tienen su gemelo digital. Estatecnología consiste en crear una copia virtual en 3Dde una máquina. Es una herramienta de validacióndurante el diseño de la máquina y ahorra tiempo alprogramar fuera de línea.

Rösler también ha desarrollado un sistema sensor demedición para ciertas instalaciones que permite la

calibración automática de la máquina. Estos datosse utilizan para adaptar el programa de piezas a larealidad de la máquina. Esto permite anticipar, contro-lar mejor y acompañar al cliente, a la vez que reduceel tiempo de industrialización.

DE LA INTERFAZ AL MANTENIMIENTOLa segunda parte 4.0 en Rösler se centra en la interfazhombre-máquina: "Hemos desarrollado un softwarepara que las máquinas del mismo taller se comuniquenentre sí. Esto hace posible integrar las máquinas enel sistema de fabricación del Cliente (ManufacturingExecution System- MES)". Cuando el cliente recibeun pedido, el sistema desglosará el proceso y distri-buirá la producción entre las diferentes máquinas.Una vez terminada la pieza, devuelven la información.

Además, esta interfaz también se utiliza para compilardatos para realizar un mantenimiento predictivo:gestión remota de las intervenciones de manteni-miento y anticipación del cambio de las piezas dedesgaste. La información, el mantenimiento remotoy la gestión de piezas permiten un mantenimientoeficiente y totalmente optimizado. Para ir más lejos,Rösler está trabajando actualmente en varias aplica-ciones de realidad aumentada para máquinas aúnmás productivas.

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GEINSA suministra una líneade pintura para CIE AMAYA MEX (México)

GEINSA ha suministrado una compleja línea de lim-pieza, pintado y secado para piezas de acero par CIEAmaya Mex, ubicada en el estado de Guanajuato,México. La planta está especializada en procesos demecanizado, brochado y rectificado.

La línea de limpieza consiste en túnel de tratamientode 4 etapas, un horno de secado de humedad y unacinta de transporte terrestre de piezas. La línea depintura incluye una cabina con cortina de agua consus correspondientes equipos de aplicación, un recin-to de flash off, un horno de curado y un circuitopara transporte de piezas. El equipamiento se completacon un laboratorio de preparación de pinturas yarmario eléctrico general con PLC.

El equipamiento consta de una zona de tratamientosuperficial y otra zona de pintado de piezas.

NEURTEK en la ECSEuropean Coating Show

NEURTEK se consolida como fabricante de instru-mentos para el control de calidad para pintura yrecubrimientos en la gran cita de la industria, en laEuropean Coating Show (ECS).

El salto al mercado internacional viene dado poruna apuesta por la innovación y la calidad, conmejoras en diseño, materiales y producción. Todofabricado en España.

Durante la Feria destacó el gran interés por el nuevoAplicador Automático ATX ,compacto por su reducidotamaño reducido, flexibilidad y por su precio ajustadoy los equipos para ensayos de adherencia como elnuevo Corte Enrejado con cabezal oscilante y elmedidor de adherencia digital KN-10. Además delresto de los equipos de ensayo de flexibilidad comoel embutidor CT15 o los mandriles.

Aplicador automático ATX

Imprescindible en la preparación de muestras paraensayos de propiedades reológicas, resistencia a laabrasión, poder cubriente y brillo.

Se utiliza para preparar una am-plia variedad de muestras de pro-ductos como es la formulación decolores en pinturas, barnices y adhesivos.

El uso de un equipo automático garantiza un movi-miento lineal y aplicación de la película con resultadosrepetitivos y de alta calidad. Evitando factoresvariables.

En el aplicador automático ATX destaca su diseñocompacto, robusto y preciso junto a su flexibilidaden el ajuste digital de velocidad, posición de inicio,parada y carrera. Con un amplio rango de velocidades0-200 mm/s.

Los aplicadores manuales tales como cuadrangulares,Baker o barras de aplicación pueden ser utilizadosen este equipo.

Ofrece una consistencia total y reproducibilidad envarios sustratos incluyendo cartulinas de contraste,chapa de acero, láminas de plástico y de vidrio.

NEURTEK apuesta por la innovación en los nuevosdiseños de los medidores de adherencia

NEl diseño ergonómico del cabezal de Corte Enrejadopermite una correcta colocación de la cuchilla segúnnormas ISO 2409 y ASTM D3359 para examinar laadhesión de capas secas de pintura en un substrato.

El cabezal se posiciona automá-ticamente, asegurando unapresión equivalente en las hojascortantes. Las cuchillas sepueden intercambiar fácilmente.

NEURTEK ha coincidido en la ECS con las principalesmarcas de control de calidad que representamos co-mo Defelsko para espesor, Winterthur para espesoronline, Rhopoint para brillo o RAL para cartas de color.

Todas las soluciones e instrumentos de control decalidad en www.neurtek.com

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ACTUALIDAD AIAS

La instalación de tratamiento de superficies consisteen un completo proceso con varias etapas de desen-grase, lavado y conversión. El último lavado se rea-liza con agua osmotizada para aumentar la calidadde acabado final de las piezas.

En la zona de pintura, las piezas se trasladan median-te un sistema transportador de banda en continuoy en circuito cerrado desde la carga hasta la descargade pieza finalizada. Tanto la malla como la estructuradel transportador están fabricadas en acero inoxidable.

En el interior de la cabina de pintura las piezasavanzan hasta los dos puestos simultáneos, dondese inicia el giro para facilitar la aplicación automáticade pintura en toda su superficie. Las partículas de

pintura son captadas por una cortina de agua ubicadaen un lateral de la cabina. El agua es bombeadadesde el depósito y se recircula de manera constante.

Una vez finalizado el tiempo de pintado, la piezadeja de girar y sale del puesto de pintura hacia lazona de flash-off para pasar finalmente al horno decurado de pintura líquida.

La línea está comandada por autómata o PLC ydispone de conexión de teleasistencia remota allaboratorio de automatización de la planta de fabri-cación de GEINSA en Erandio-Bilbao, lo que facilitamucho el diagnóstico en caso de fallo o la implemen-tación de posibles mejoras de programación.

Salida del horno de secado de humedad

Zona de Tratamiento de superficies

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Túneles con “tambor rotativo”para lavar, desengrasar,decapar, fosfatar, pasivar,enjuagar, secar... todo tipo de piezas industriales

Las piezas cargadas a granel, son tratadas en continuomediante una combinación de diferentes productosquímicos, ecológicos y biodegradables, que se diluyenen agua y que son proyectados por aspersión sobrela carga a tratar. Cuando es necesario, estas piezasse hacen pasar por uno o varios tramos en zonas deinmersión.

El transporte de la carga por el interior del tamborrotativo se realiza de forma automática y en continuoa través de una espiral sin fin que, a modo de torni-llo, hace avanzar la carga a cada revolución del tam-bor, el cuál tiene velocidad regulable. Si las piezasa tratar lo requieren, entremedio de algunas espirasse colocan volteadores para que las piezas, al iravanzando, puedan ir removiéndose con el fin degarantizar su limpieza total. Las piezas a tratar secargan de manera automática a través de una tolva

cónica por el frontal del tambor y una vez que hanrecorrido todo el circuito interior, son secadas yexpulsadas al exterior a través de una tolva de des-carga.

Dependiendo del tratamiento a realizar y el tipo depiezas, se fabrican tambores que pueden tratar pro-ducciones desde 100 kg/h hasta 2500 kg/h.

Consúltenos y le haremos un estudio adaptado a susnecesidades.

Más información: BAUTERMIC S.A. Tlf: 93 371 15 58www.bautermic.com - comercial@bautermic.com

1979 ... 2019BAUTERMIC S.A.

Se cumplen 40 años desde que la empresa BAUTER-MIC. S.A. empezó a fabricar diferentes tipos demáquinas “Lavadoras Industriales Multifunción” parael tratamiento de superficies: LAVAR - DESENGRASAR- FOSFATAR - LIMPIAR - ACEITAR - SECAR… Máquinasque se proyectan, adaptan y fabrican de acuerdocon las necesidades especificas de cada cliente,teniendo en cuenta su Producción, Espacio y Potenciadisponibles, el grado de Automatización deseado,la Calidad exigida y el Gasto económico previsto.

BAUTERMIC S.A. facilitará gratuitamente una completaoferta técnico-económica del tipo de máquina másadecuado para cubrir las necesidades de aquellosclientes que lo soliciten.

Más información: BAUTERMIC, S.ATel.: 93 371 15 58www.bautermic.comcomercial@bautermic.com

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ACTUALIDAD AIAS

Sidasa Engineering contribuyea la industria 4.0 con DoctorLine

Sentimos hablar de que la Industria 4.0, conocidatambién como la Intelligent Manufacturing System,va a revolucionar nuestra manera de ver la industriatal y como la conocemos hoy en día. Y la llave dedicho cambio la tienen las nuevas tecnologías puntasque promueven una mayor automatización. Un nivelde automatización que nos está permitiendo desa-rrollar plantas industriales más inteligentes, másrespetuosas con el medio ambiente y con una mayorflexibilidad en el proceso productivo que repercutepositivamente en la producción.

En esta dirección, Sidasa Engineering ha desarrolladosus líneas Doctor, un sistema innovador para el tra-tamiento de superfícies que vincula la robotizaciónen procesos de tratamiento superficial. Pero no setrata simplemente de una mejora en la automatiza-ción, sino más bien de la optimización de los recursospara conseguir un mayor rendimiento a nivel globalde las plantas.

¿QUÉ APORTA DOCTOR LINE?En este sentido, los beneficios de las líneas Doctorpueden resumirse en líneas más compactas, con unmenor consumo, con mayor ratio de producción, conuna menor necesidad de producto químico y, sobretodo, su capacidad para ofrecer una mayor calidad.Además, simplifica el mantenimiento, requiere menosespacio y menos mano de obra, y reduce el peligrode que las piezas se dañen en la descarga. Todo ellose acaba traduciendo en una mayor calidad del pro-ducto final y una mejor rentabilidad.

Este tipo de línea Doctor es ideal para la aplicaciónen procesos de fosfatado, electrode-posición, posttratamientos como pasivados, sealers y top coatsasi como aplicación de recubrimientos órgano meta-licos entre otros. Pero lo más interesante es su capa-cidad de adaptarse de manera específica a las nece-sidades de cada planta en particular.

Así, el éxito del diseño de estas Doctor Line se basaen tres puntos imprescindibles: en la experiencia deSidasa Engineering, con mas de 1.000 líneas detratamiento superficial alrededor del mundo; en laespecialización de un amplio equipo de expertosaltamente cualificados y creativos; y en el conoci-miento exhaustivo de las necesidades de cada cliente.

Porque primero debe conocerse a fondo las necesidadesy los requisitos de cada cliente, para después tomarmedidas que permitan mejorar y avanzar, proponiendolas mejores y más adecuadas opciones para cadaplanta y para cada objetivo.

SIDASA ENGINEERINGSidasa Engineering es una empresa de tratamientode superficie integrada líder en el mundo y que formaparte del Grupo Units. Con cerca de 70 años de expe-riencia, se ha convertido en referente en el diseño,fabricación y puesta en marcha de plantas totalmenteautomatizadas y adaptadas a cada cliente. Una tra-yectoría que le ha llevado a la excelencia en la inves-tigación y en la aplicación de tecnologías innovadoras,así como en la búsqueda de nuevas oportunidadesde crecimiento rentable.

SIDASA es una empresa multinacional con delegacio-nes en Estados Unidos, Alemania, Francia, Inglaterra,Asia y Brasil que ha apostado fuertemente en laindustria 4.0 aplicada al tratamiento de superficies.

AIAS ACTIVIDADES

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LA ASOCIACIÓN AIAS PRESENTEEN LA FERIA ADVANCEDFACTORIES

La feria Advanced Factories ha cerrado su terceraedición con un 35% más de asistentes que en laedición de 2018. En total la feria ha recibido la visi-ta de 16.193 profesionales y ha contado con 300firmas expositoras. Se han realizado 50 horas deactividades y han intervenido 180 speakers interna-cionales.

La asociación AIAS, ha participado como expositoraen la feria, represenado a las empresas asociadas,del sector del tratamiento y revestimiento de metalesy plásticos.

AIAS ha organizado un encuentro de empresas B2Bde subcontractación industrial de acabados de su-perficies con el objetivo de acercar las emprsas trata-mentistas a las empresas Industriales interesadas enla subcontatación de estos procesos.

Este primer B2B celebrado en el marco de la feriaAdvanced Factories ha sido un éxito con la partici-pación de 25 empresas que han podido aclarar dudasy realizr consultas relatives a los recubrimientos,con interlocutores expertos en el tema.

También como parte muy importante para conocerun poco mejor los recubrimientos y acabados, laasociación organizó 4 presentaciones técnicas sobrediferentes temáticas que fueron impartides por JordiPaulo (Fischer Instruments), Joaquim Gonzalez (AU-JOR), José Antonio Díez (CIDETEC) y Carles Colominas(FLUBETECH). Les presentacions se pueden consultaren la web www.aias.es.

FORMACIÓN IN-COMPANYA LA MEDIDA DE CADAEMPRESA

AIAS col·labora en asesorar y diseñar un pro-grama formativo acorde a las necesidades decada empresa.

La empresa solicita la formación que le interesapara su personal y la asocación se encarga debuscar los docentes más adecuados para formara la plantilla, realizando el temario conjunta-mente. La gestión del Crédito bonificable estàincluida.

En cuanto a formación obligatoria, el Convenio Colectivo Estatal de la Industria, la Tecnologíay los Servicios del Sector del Metal publicadoen el BOE 145 de 19 de juny de 2017, deter-mina una formación mínima obligatoria enprevención de riesgos laborales para todoslos trabajadores del sector del metal, queno trabajen en obras construcción.

¿QUÉ PLAZO HAY PARA REALIZAR ESTAFORMACIÓN?

Tres años a partir del 1 de octubre de 2017.Como mínimo se deberá formar un 16,66% dela plantilla cada semestre, por tanto en marzode 2019 un 50% de la plantilla ha de haberrecibido la formación obligatòria.

Si está interesado en recibir una propuestaformativa y/o saber de qué crédito dispone laempresa, contactar con AIAS en el e-mail:elvira.martin@aias.es - Sra.Elvira Martin.

AIAS ACTIVIDADES

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JORNADA TÉCNICA

Efecto de la normativa REACH en los tratamientos de superficie.Hacia un futuro más sostenible

FECHA: 05 junio 2019 - 9.30 h

LUGAR: BEC-Bilbao Exhibition Centre - SUBCONTRATACIÓN - Feria Internacional de Procesosy Equipos para la Fabricación 2019. SALA 3 del Atrio Principal.

REACH “Regulation on registration, evaluation, authorization and restriction of chemicals”,es un Reglamento de la Unión Europea, adoptado con el fin de mejorar la protección de lasalud humana y el medio ambiente contra los riesgos que pueden presentar los productosquímicos, a la vez que se potencia la competitividad de la industria química de la UE.

En la presente Jornada se va a analizar el impacto del REACH en las industrias que demandanlos tratamientos de superficie. Asimismo se presentarán una serie de tratamientos/recubrimientosalternativos con un alto potencial de aplicación industrial a corto/medio plazo, tanto por suscaracterísticas medioambientales como por las propiedades aportadas a los productos finales.

9:30 - 9:45 Acreditación

9:45 - 10:00 Bienvenida de AIASEnric Martínez. Vicepresidente de AIAS.

10:00 -10:30 Actualidad REACH: normativa, registro, sustancias SVHC, aplicacióny obligacionesBorja Fernández (AVEQ-KIMIKA)

10:30-11:00 Efecto del REACH en la industria de los tratamientos de superficieJorge Rodríguez (CIDETEC)

11:00-11:30 Alternativas al Cr (VI) en el metalizado de plásticosAntonio Montoliu/Jordi Farrús (CHEMPLATE)

11:30-12:00 Pausa-café

12:00-12:30 Alternativas al anodizado crómico: AnaforesisRosalina Pérez (CIDETEC)

12:30-13:00 Alternativas a las imprimaciones con Cr(VI)Sergi Domínguez (HEMPEL)

13:00-13:30 Alternativas al cromo duro: Níquel químicoAsier Salicio (CIDETEC)

13:30-14:00 Cierre JornadaJosé Antonio Díez (CIDETEC)

Más información e inscripciones: Gemma Vara (Head of Marketing and Positioning-CIDETEC)reachbec2019@cidetec.es

SE RUEGA CONFIRMACIÓN

P R O G R A M A

Con la colaboración de:

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ACTUALIDAD AIAS

EMPRESAS ASOCIADASQUE EXPONEN JUNTO CON AIAS

EMPRESAS QUE PARTICIPANEXPONIENDO CATÁLOGOS

La asociación dispone de invitaciones,solicite la suya llamando al Tel. 93 745 79 69 o

enviando un e-mail a aias@aias.es

¡Le esperamos para atender sus consultas!

www.aias.es