1. Titulo: Influencia de de la temperatura de colado en la presencia de

porosidades, en una pieza de Al – Si, para pistones de autos de la

Ciudad de Trujillo.

2. Personal investigador

2.1. Autor: Avila Villanueva William

2.2. Coautor: Prentice Azañero, Cesar

3. Tipo de investigación

3.1. Por su naturaleza: Aplicada

3.2. Por su forma: Experimental

4. Régimen de investigación: Orientada

5. Localidad e institución donde se desarrollara el proyecto:

El proyecto se desarrollara en la Ciudad de Trujillo, Universidad Nacional de

Trujillo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Metalúrgica, Laboratorio

de Fundición.

6. Duración del proyecto y horas semanales:

6 meses, empleando 8 horas semanales

1

7. Cronograma

Etapas inicio termino hrs. /semanales

Recolección de datos 20-01-05 19-03-05 8

Análisis de datos 20-03-05 19-05-05 8

Redacción del informe 20-05-05 19-07-05 8

8. Recursos

8.1. Recursos disponibles

8.1.1. Personal

N° Personal disponible Cantidad

1 Tesistas 2

2 Asesor 1

8.1.2. Bienes

N° Bienes disponibles Cantidad

1 Horno crisol 1

2 Equipo metalografico Varios

3 Microscopio eléctrico 1

4 Cámara fotográfica 1

8.1.3. Servicios

8.1.4. Local

Laboratorio de fundición de la Escuela de Ingeniería.

2

8.2. Recursos no disponibles

8.2.1. Personal

1 técnico de laboratorio

8.2.2. Bienes

N° Bienes no disponibles Cantidad

1 Reactivos Varios

2 Materiales de escritorio Varios

3 Recipientes Varios

4 Instrumentos Varios

8.2.3. Servicios

N° Servicios no disponibles Cantidad

1 Hospedaje y alimentación 30 días

2 Transporte 20

3 Servicio computo Global

4 Servicio internet Global

5 Impresiones, encuadernación 10

6 Revelados de fotos Global

8.2.4. Local

3

9. Presupuesto de recursos no disponibles

9.1. Bienes de consumo

Partida Descripción Cantidad S/.

5.3.11.30 Recipientes para muestras 25 500.00

5.3.11.30 Reactivos de laboratorio Varios 1 200.00

5.3.11.30 Materiales de escritorio Varios 400.00

5.3.11.30 Implementos de seguridad Varios 600.00

5.3.11.51 Cronómetros de control 01 100.00

5.3.11.51 Phmetro 01 1 200.00

5.3.11.51 Instrumentos de laboratorio Varios 800.00

Sub. – total S/. 4 800.00

9.2. Servicios

Partida Descripción Cantidad S/.

5.3.11.20 Hospedaje y alimentación 30 días 3 000.00

5.3.11.32 Pasajes y transporte 20 500.00

5.3.11.39 Análisis químico Global 2 000.00

5.3.11.39 Servicios de computo Global 300.00

5.3.11.39 Servicios de internet Global 300.00

5.3.11.39 Impresión, encuadernación y empaste 10 500.00

5.3.11.39 Pasajes y taxi local Global 200.00

5.3.11.39 Refrigerios Global 600.00

5.3.11.39 Revelados de fotos Global 100.00

Sub – total S/.7 500.00

Total S/. 12 300.00

4

9.3. Resumen de presupuesto

Partida Descripción S/.

5.3.11.20 Viáticos y asignaciones 3 000.00

5.3.11.30 Bienes de consumo 2 700.00

5.3.11.32 Pasajes y gastos de transporte 500.00

5.3.11.39 Servicios de terceros 4 000.00

5.3.11.51 Equipos y bienes duraderos 2 100.00

Total S/. 12 300.00

10. Financiamiento

10.1. Con recursos propios : S/. 300. 00

10.2. Con recursos externos : S/. 12. 000. 00

5

II. PLAN DE INVESTIGACIÓN

6

1. Realidad problemática

Se ha observado, en repetidas veces que uno de los principales

problemas en una fundición o mejor dicho en una pieza fundida son las

porosidades que se presentan en estas.

Esta constatado que el uso de estas aleaciones de Al – Si es en poleas,

volantes, así como muy en general en pistones para autos, por su dureza

adecuada, su resistencia al impacto, su resistencia al desgaste (Figura 1 –

Apéndice).

La humedad del molde influye mucho, así como el tipo de arena que se va

a usar, para dar como resultado un mal moldeo, pues las proporciones de

arena y agua deben estar bien definidas.

La temperatura de colado, es un factor muy importante a tener en cuenta,

pues si no es la adecuada, tendremos un mal colado y provocando la

presencia de porosidades (Figura 2 – Apéndice).

Otro factor a tener en cuenta es la solubilidad del hidrogeno, que es un

elemento que no es muy soluble en el aluminio, y de esta manera tendremos

un exceso de gases que ayudaran a la presencia de porosidades en la pieza

fundida.

Todos estos factores contribuyen a la formación de porosidades, que luego

de un maquinado, habrá un mal aspecto superficial, teniendo como

consecuencia el desagrado del cliente; además de la mala calidad del

producto, por la presencia de los poros nos llevará al cambio del producto por

otro que no presente porosidades, teniendo como consecuencia pérdidas

económicas o accidentes durante el uso de las piezas (Figura 2 – Apéndice).

7

2. Antecedentes

Durante la solidificación de una aleación de aluminio silicio generalmente

se forman cristales equiaxiales y columnares cuyo grosor y longitud de los

cristales columnares dependen de la temperatura de colado y de los cambios

de temperatura que existen dentro del molde. Una aleación cerca al eutéctico

entre 11,7 a 12,7 % de silicio, fundida y enfriada lentamente consiste en

toscas hojuelas de silicio en una matriz de aluminio, bajo estas condiciones la

aleación baja su esfuerzo y ductilidad y desde la corriente del metal durante la

alimentación está afectada por agruparse partículas de silicio que tienden a

formar porosidades (Aguilar, T y Escobar, G. 1997, p.8).

Según Pacheco con respecto a las piezas fundidas de Al – Si, establece

que estas están destinas para el moldeado de las piezas perfiladas; refiere

que las aleaciones mas conocidas son Al – Si que han obtenido el nombre de

siluminio. El siluminio típico es una aleación eutéctica A l – 12 que contiene un

10 – 13 %. La aleación tiene excelentes propiedades de fundición, alta fluencia

líquida, pequeña contracción, etc. Las aleaciones de Al – Si resisten bien la

corrosión en una atmósfera húmeda y en agua de mar, se elaboran fácilmente

por corte, se sueldan y garantizan una excelente hermetización de los lingotes.

Un defecto de los siluminios consiste en la tendencia a la formación de

porosidades de gases. (2000, p. 89).

En 1979, se da un alcance acerca de la solubilidad del silicio, estando su

máxima expresión o rango en la solución sólida alfa, siendo 1.65 % de la

temperatura eutéctica de 1071° F. aunque la línea solvus muestra menor

solubilidad a menores temperaturas, estas aleaciones suelen ser no tratables

térmicamente. La aleación forjada 4033, que contiene 12,5 % de Si, tiene gran

8

capacidad de forjado y bajo coeficiente de expansión térmica se usa para

pistones de automóviles. (Avner, 1979, p. 485); el Al – Si forman una serie

eutéctica simple con algunas solubilidades de los sólidos en ambos extremos.

El eutéctico de Al – Si contiene 11.7 % de silicio y solidifica a 577 ° C. El

componente rico en aluminio, en condiciones de equilibrio, tiene 1.65 % de Si

a esta temperatura y el constituyente rico en Si contiene 0.5 % de Al. (King, F.

1992, p. 178).

Además el mismo autor, señala que en la actualidad se emplean en

pequeñas cantidades de aleaciones forjadas de Al – Si para aplicaciones

como las aleaciones de soldadura fuerte, se usaron antes para fines

arquitectónicos, donde la película anodinada de color gris oscuro ha

demostrado tener aceptación. Estas aleaciones también se utilizan para

varillas de soldar, de manera que el total de soldadura resultante se comporta

de una manera muy semejante a un vaciado, que se ha templado por

enfriamiento brusco de la misma composición (1992, p.178).

3. Marco teórico

3.1. El aluminio

El Aluminio es uno de los metales más modernos, pues fue

descubierto por el alemán Wholer en 1827, pero el procedimiento

industrial se debe al francés Sainte – Claire Deville, quien en 1854,

consiguió producir aluminio suficientemente puro. A partir de entonces se

lograron numerosos perfeccionamientos, el más importante de los cuales

es el representado por la introducción del procedimiento electrolítico,

debido a Heroult y Hall.

9

La producción del Aluminio en la actualidad, se efectúa

sistemáticamente como sigue: Primero se trata la bauxita, que constituye

el mas importante mineral de aluminio (Al2O3 55 – 65%) mientras el resto

esta representado por F2O3 – SiO2 , TiO2, H2O, etc.) mediante un proceso

químico, obteniéndose oxido puro o alumina (Al2O3), que se lleva a una

cuba electrolítica, el ánodo de la cual esta constituida por uno o dos

electrodos de carbón y el cátodo por el fondo de la cuba.

Dado que la alumina funde a temperatura muy elevadas (2040 ºC)

se disuelve en una sal denominada criolita (3NaF.AlF3) y de esta manera

se puede trabajar a unos 1000 ºC. Para producir 1 Kg. de aluminio se

necesitan 4 Kg. de bauxita y unos 3 kilovatios hora. (Capello, E, p.356)

3.2. Características del aluminio

Las características del aluminio que mayormente pueden interesar a

los fundidores son las siguientes:

Temperatura de Fusión--------------------------------657ºC

Temperatura de Ebullición----------------------------2200ºC

Calor Especifico-----------------------------------------0.22 Kcal/kgºC

Calor Latente de Fusión-------------------------------93 Kcal/Kg

Calor de Combustión-----------------------------------7200 Kcal/kg

Contracción Lineal-------------------------------------.65%

Coeficiente de Dilatación------------------------------25x10-6

Conductibilidad Térmica-------------------------------0.52 Kcal/seg.dm3.ºC

Peso Específico a 20ºC--------------------------------2.7

Peso Específico a 700ºC------------------------------2.38

10

Modulo de Elasticidad----------------------------------6750 kg/mm2

(Capello, E. p.356)

3.3. Efecto ejercido del silicio (Si) en el aluminio (Al)

El silicio es soluble en el aluminio hasta 1.95% a la temperatura

eutectica de 577ºC; al decrecer la temperatura la solubilidad disminuye

hasta quedar muy reducida a la temperatura ambiente. Aunque son

teóricamente susceptibles de temple estructural, las aleaciones binarias

de aluminio – Silicio no se somete a tal tratamiento, pues prácticamente

no se consiguen mejoramientos interesantes.

La adición de silicio mejora la resistencia mecánica de la aleación sin

reducir de modo notable la ductibilidad; la aleación eutectica, por ejemplo,

resulta suficientemente tenaz.

En fundición conviene el silicio porque mejora la colabilidad, reduce

la fragilidad al calor y permite obtener piezas compactas; por otro lado no

disminuye de modo notable la resistencia a la corrosión del aluminio puro,

por lo cual las piezas de aleación de aluminio – silicio se consideran de

mediana resistencia; ejerce en cambio un efecto pernicioso para la

mecanización. (Capello, E. p.357)

3.4. Moldeo de la pieza (Al-Si) en arena

Se observa que normalmente se usa el moldeo en verde (arena) por

cuanto se obtiene una mayor posibilidad de contracción de la pieza

durante la solidificación y una estructura mas fina; el moldeo en seco que

implica, como es sabido, el secado del molde, es adoptado

11

frecuentemente para los machos por cuanto deben poseer una

resistencia mecánica y una elevada permeabilidad. Desde el punto de

vista granulométrico, las mejores arenas de fundición son las de grano

fino, recomendadas para el caso de piezas en las que interese el aspecto

superficial y las de grano medio, indicadas para las piezas de fuerte

espesor, en las que la permeabilidad del molde es un requisito esencial.

Para el moldeo la arenas debe estar suficiente pero no

excesivamente húmeda (5 al 7%), para evitar los conocidos peligros

debido al vapor de agua que se forma durante la colada. (Capello, E.

p.360)

3.5. ¿Qué es fundición?

Es el arte de fabricar piezas llenando con un cristal fundido una

cavidad refractaria llamada molde. Por ello la industria de la fundición

tiene los siguientes objetivos:

- La preparación de un molde en el que se vierte el metal liquido que,

una vez solidificado y enfriado, formara piezas de forma y

dimensiones deseadas.

- La obtención de un metal o aleación que satisfaga las condiciones de

empleo impuestas. (Bader, O. p. 427)

3.6. Colada de una aleación de Al – Si

La colada se efectúa a temperaturas comprendidas entre los 750ºC

para el aluminio puro y los 680ºC para las aleaciones mas fusibles; por

otra parte la temperatura de colada se regulará según el tipo de moldeo

12

elegido; En el caso de las aleaciones aluminio – silicio al 13 % se

procederá a su desmoldeo y luego se eliminaran con la sierra los

apéndices de colada (bebederos, cargadores, y mazarotas) y las rebabas

con limas a propósito. (Capello, E. p.361)

3.7. Temperatura de colado

El mayor problema es la selección de la óptima temperatura de

colado para la aleación ya especificada, para entender este problema,

hay que añadir dos consideraciones importantes:

- Si una aleación se vacea a una temperatura demasiado baja, esta

comenzara a solidificar en el sistema de aleación y el molde no podrá

llenarse.

- Si un metal se vacea a una temperatura de colado excesivamente

alta, la arena en el sistema de alimentación y en las paredes del

molde serán atacadas muy severamente. Esto puede producir unas

superficies ásperas sobre la pieza y un atrapamiento de los productos

de reacción, sólidos líquidos y gases en la pieza.

Es evidente por lo tanto que una temperatura de colado debe

seleccionarse para evitar ambos tipos de defectos.

Además debido a las condiciones usuales de producción, bajo las

cuales muchas piezas se vacean desde una simple cuchara, es necesario

especificar un rango de temperatura de colado. El ancho de este rango

no debe dejarse a la discreción del operador (colador), quien siempre

optará por el rango más amplio posible. Lo estrecho del rango que pueda

13

mantenerse permite obtener piezas sanas y un buen acabado superficial.

(Flinn, R. 1987, p.60)

3.8. Las porosidades

Son huecos en la estructura solidificada, se presentan como

resultado de la disminución de la solubilidad en función de la temperatura

del liquido; si la temperatura disminuye, la solubilidad del gas disminuye.

(Verhoeven, 1987, p.321)

Las porosidades, los pequeños agujeros, las burbujas y las

sopladuras, todas tienen análogo aspecto. Se trata en efecto de burbujas

esféricas o aplanadas (vesículas) de superficie lisa provocados por gases

disueltos en el metal que escapan en el acto de la solidificación, o de

gases o vapores que se forman en el molde, o al contacto del molde con

el metal, y que, a causa de la escasa permeabilidad del molde, tratan de

encontrar un paso a través del molde liquido, donde quedan aprisionados

en el acto de las solidificación. (Capello. p.440)

El efecto perjudicial de las porosidades, se da en la concentración de

esfuerzo en los poros, lo cual depende de la forma del poro; y en la

reducción en el área que soporta la carga, lo cual depende de la fracción

volumétrica de la porosidad. (Shakelford, 1992, p.325)

3.9. El gas y la temperatura en una pieza de Al – Si

Muchos metales en estado líquido disuelven gran cantidad de gas.

El Al líquido permite la incorporación del H2 en solución. Sin embargo al

solidificarse, el Al solo puede retener en su estructura una pequeña

14

cantidad de gas. La cantidad de gas puede disolver en un metal fundido

esta dada por la ley de Sievert:

Donde Pgas es la presión parcial del gas en contacto con el metal y K

es una constante especifica para un sistema metal – gas particular, que

aumenta con el incremento de la temperatura.

Figura 1. Solubilidad del H en Al cuando

la presión parcial de H2 = 1 atm.

Referencia: Askeland, 1998, p.209

Análogamente, cuando se vierte el metal fundido a un molde el

colado, empieza a enfriarse desde el interior hasta la superficie limitante

debido a que el calor puede fluir, solo hacia afuera a través del molde.

El metal en la superficie se enfría ya que al principio el molde esta

relativamente frió, si el enfriamiento es severo, la superficie puede

endurecerse en forma apreciable (alta dureza, por tanto, posible alta

15

fragilidad). En las fundiciones usuales se produce una estructura de

grano fino cerrado cerca de la superficie y granos más gruesos hacia el

centro donde el enfriamiento es más lento. (Askeland, 1998, p.209-210)

3.10. Solubilidad del hidrogeno

A continuación según el I Seminario de Fundición realizado en la

Universidad Nacional de Ingeniería en el Departamento Académico de

Metalurgia, se describe la Solubilidad del Hidrogeno:

El hidrogeno es el gas que normalmente crea problemas en las

fundiciones no férreas, por la facilidad en que se disuelven en casi todos

ellos y por la gran posibilidad que tiene de encontrarse presente durante

la fusión: los vapores de agua procedentes de la humedad, de los

refractarios, crisoles, herramientas, etc., las grasas, productos hidratados

de corrosión pueden descomponerse a las temperaturas de trabajo

proporcionando hidrogeno. Hay que conocer como ingresa el gas en el

metal, su mecanismo, para comprender mejor los procedimientos de

desgasificación empleados.

El Hidrogeno molecular presente en la atmósfera del horno no puede

entrar directamente en el metal, ya este en estado sólido o líquido sino

que lo hace siguiendo los siguientes pasos:

Disociación Absorción Difusión Disolución

A veces la introducción del gas en el metal fundido no se hace a

través de la atmósfera del horno.

Este es el caso de la inyección y atrape del aire durante el vertido o

la introducción del gas en el metal colado cuando ocurre una reacción del

16

metal con el molde o una descomposición de la pintura y recubrimientos

volátiles de los moldes y coquillas.

3.10.1. Disociación

A temperatura de trabajo el H2 molecular se disocia según el

equilibrio:

H2 (gas molecular) 2H(gas

atómico)

Esto ocurre en la superficie del metal donde se fijan los

átomos de hidrogeno por una absorción activada.

Tratándose de un compuesto como el vapor de agua ocurre la

disociación en sus átomos constituyentes. Ejemplo: Si el metal es

el cobre, veamos el siguiente esquema:

Cu + 2H2O Cu +2H2(gas) + O2(gas)

Cu + H2(gas) Cu +2H ( en el metal)

El proceso de fijación del azufre y el oxigeno procedente del

anhídrido sulfuroso en el cobre fundido seria:

Cu + SO2(gas) Cu + S(gas) + O2

Cu + S(gas) Cu + S(en el metal)

Cu + O2(gas) Cu +2O(en el metal)

Debemos considerar que a medida que aumenta la

temperatura del proceso y disminuye la presión aumenta el grado

de disociación.

17

3.10.2. Absorción

Es el fenómeno por el cual se forma una capa fina de gas en

la superficie de los metales. Siempre dependiendo

fundamentalmente de las temperaturas de trabajo podemos

considerar dos tipos de absorción:

a. Absorción física o molecular

Las moléculas de hidrogeno no se fijan sobre el metal con

unas fuerzas de naturaleza física (Vander Walls) ocurre a bajas

temperaturas relativamente muy bajas y depende del estado de

la superficie y en menor proporción de las propiedades del gas.

b. Absorción química o activada

Por la que se fijan los átomos del gas sobre el metal. Las

fuerzas son de naturaleza química similares a las fuerzas de

atracción. La disociación de la molécula es el paso previo a la

absorción química. Tiene lugar a temperaturas mas elevadas

que la absorción física y no ocurre con todos los metales ni con

todos los gases.

La capacidad de absorción del metal es fundido del

estado superficial de este, siendo por ejemplo la película de

oxido un impedimento para la absorción del hidrogeno en el

aluminio.

18

3.10.3. Difusión

Los gases absorbidos en forma atómica por el metal son

ahora capaces de viajar por el interior de este. Hay una

tendencia de los átomos del gas a igualar la presión parcial del

gas en el medio que los rodea. De ahí que cuando el metal esta

exento de gas, la presión que esta en el interior del metal es nula

y los átomos comienzan a introducirse en la masa metálica hasta

que la presión gaseosa alcanza el valor de la presión del gas en

el exterior. De igual manera si anulamos la presión del gas

exterior del metal (barriendo la superficie con un gas inerte por

ejemplo), el gas que antes se introdujo en el metal fundido

tendería a salir para reducir su presión e igualarla a la exterior y

alcanzar el equilibrio.

La difusión proporciona una distribución homogénea del

gas dentro del metal. No todos los gases son capaces de

difundir en los metales. Así tenemos que el Argot, helio no

loasen, e cambio el hidrogeno, oxigeno, nitrógeno se difunden

con mucha facilidad especialmente el hidrogeno. Se cree que la

velocidad de difusión dentro del metal es función del tamaño del

átomo ya que la difusión se realiza a través de la red cristalina

del metal estando el gas en forma iónica, de esta manera que la

velocidad de de difusión del hidrogeno sea tan grande ya que es

el mas pequeño (esta formado por un solo protón).

19

El estado de la superficie libre del metal fundido, la capa de

oxido o fundentes que lo recubren modifican la cinética del

proceso, tanto si el gas pretende introducirse en el metal, como

si lo que pretenden es salir. Esta es la razón por la cual a veces

la desgasificación de un metal fundido por barrido de la superficie

del metal (o barboteo en su interior) con un gas inerte no sea

efectiva.

También alteran la difusión las impurezas o elementos

aleantes del metal ya que modifican la estructura cristalina de

este.

3.10.4. Disolución

El gas que en forma atómica viaja por el interior de la masa

metálica puede quedarse alojado en su interior, entre los átomos

del metal que constituyen el cristal. El gas quedaría entonces

alojado en el metal sólido y se dice que esta disuelto formando

solución sólida intersticial.

La solubilidad del gas en el metal se determina cuando el

gas disuelto y el gas exterior al metal están e equilibrio, no

presentan el volumen de gas que puede contener la unidad de

volumen del metal en unas condiciones de temperaturas y

presión determinadas. El tiempo que se tarda en alcanzar el

equilibrio depende fundamentalmente de los mismos factores,

que afectan el grado de absorción y velocidad de difusión como

20

son la temperatura y presión, capa de oxido, alteración térmica,

etc.

En el periodo de fusión son los gases solubles en el metal

principalmente, los que podrían ser responsables de la obtención

de piezas porosas ya que otros gases no solubles atrapados por

el metal escaparan a la atmósfera durante la fusión.

4. Formulación del Problema

¿En qué medida influye la temperatura de colado para la ausencia de

porosidades en una pieza de Al – Si, para pistones de autos en la ciudad de

Trujillo?

5. Hipótesis

“A menor temperatura de colado, mayor ausencia de porosidades“

6. Objetivos

6.1. Objetivo general

- Disminuir las porosidades en una pieza fundida de Al – Si.

6.2. Objetivos específicos

- Controlar la temperatura de colado del metal fundido de Al – Si.

- Disminuir la absorción de gases.

21

7. Definición operacional de las variables

Variable Tipo Dimensión Indicador Medición Instrumento Técnica

Temperatura V.I grados º C directa termocupla electrónico

de colado

Porosidad V.D % poros indirecta microscopio electrónico

x área

7.1. Temperatura de colado

Es un tipo de variable independiente que se expresa en grados

centígrados, obtenidas directamente por una termocupla, que esta

conectado a un aparato electrónico.

7.2. Porosidad

Es una variable dependiente, cuya dimensión es en porcentaje, que

indica el n° de poros x área presente, obtenida indirectamente a través de

un microscopio por vía electrónica.

8. Material y Métodos

8.1. Materiales

8.1.1. Material de estudio: Pistones de automóviles.

8.1.2. Universo: Pistones de automóviles.

8.1.3. Muestra: Pistones de automóviles volvo de la ciudad de Trujillo,

22

durante el año 2005.

- Composición Química: Silicio – 8 – 11 %

Otras pequeñas cantidades – 0.1 %

Aluminio – el resto

- Propiedades: Resistencia al impacto

Resistencia al desgaste.

8.1.4. Otros Materiales

- Discos abrasivos

- papeles abrasivos

- otros materiales usados para el maquinado.

8.1.5. Instrumentos y equipos

a. Instrumentos

- Caja de molde

- Tenazas

- Crisol

- Molde

- Malla para cernir

- Palanas

- Alisador

- Atacador

23

- Apisonador

b. Equipos

- Horno de crisol fijo

- Microscopio electrónico

- Equipo de seguridad

8.1.6. Instalaciones

Laboratorio de fundición, de la escuela de ingeniería metalurgia, de

la UNT.

8.2. Métodos

8.2.1. Contrastación lógica de la hipótesis

“Si disminuimos la temperatura de colado, debido a que queremos

minimizar la captación de gases; entonces, aumenta la ausencia

de porosidades, porque se mejora la eliminación de gas durante el

enfriamiento de la aleación, ya que a velocidades menores de

enfriamiento se favorece la eliminación natural de gases.

8.2.2. Modelo experimental

Variable independiente: temperatura de colado

Variable dependiente: porosidades

8.2.3. Matriz de datos

Será de acuerdo al modelo a utilizar.

24

8.2.4. Secuencia de pruebas

Será la que resulte del proceso de aleatorización de la matriz de

datos.

8.2.5. Procedimiento experimental

Se usara el procedimiento adecuado al modelo y variables de

estudio elegidos.

9. Referencias bibliográficas

- Aguilar , T y Escobar, G. (1997). Influencia de la temperatura de colado

y de la dosificación de refinador de grano Ti – B, sobre el tamaño

de grano y resistencia a la tracción de la aleación de aluminio

SAE – 332. Tesis de pregrado. UNT.

- Askeland, D (1998). Ciencia e Ingeniería de los materiales. 3º ed.

Internacional Thomson, México.

- Avner, S. ( 1979). Introducción a la metalurgia Física. 2º ed. Mc Graw

Hill, México

- Bader, O. diccionario enciclopédico de Metalurgia. Hemeroteca de la

Escuela de Ingeniería Metalúrgica de la UNT.

- Capello, E. (1992). Tecnología de la fundición

- Flinn, R. (1987). Fundamentos de la fundición de metales. 1º ed.

Revertte S.A, España

- King, F. (1942). El aluminio y sus aleaciones. 1º ed. Limusa, México

25

- Pacheco, A (2000). Variación de las propiedades mecánicas de la

aleación eutéctica Al – Si. Tesis de pregrado. UNT

- Reed Hill, R (1973). Principios de Metalurgia Física.2º ed. CECSA,

México.

- Rosario, S (1979). 1º seminario de fundición. Universidad Nacional de

Ingeniería. Lima.

- Shackerlford, J. (1992). Ciencia de Materiales para ingenieros. 3º ed.

Prentice Hall, México.

- Verhoeven, J. (1987). Fundamentos de Metalurgia Física. 1º ed.

Limusa, México.

26