IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE …

i

ÍNDICE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE HARINA DE

PESCADO DE LA EMPRESA CAROLINA S.A. PARA MEJORAR SU

PRODUCCIÓN.

PROYECTO DE TESIS

PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO AUTORES : Br. BOCANEGRA VIVAR MARCO AUGUSTO

Br. SALDAÑA HORNA LUIS FERNANDO ASESOR : Dr. JOSÉ LUIS SILVA VILLANUEVA

TRUJILLO – PERÚ 2013

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

ii

JURADO DICTAMINADOR

DEDICATORIAS

RESUMEN ........................................................................................................... 1

INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 2

CAPÍTULO I

FUNDAMENTO TEÓRICO................................................................................... 3 1.1 EL SISTEMA HACCP..................................................................................... 3

1.1.1 DEFINICIÓN ..................................................................................... 3

1.1.2 PRINCIPIOS .................................................................................... 3

1.2 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP ................................................. 9

CAPÍTULO II APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP AL PROCESO DE ELABORACIÓN

DE HARINA DE PESCADO ................................................................................. 12

2.1 DECISIÓN EMPRESARIAL Y SU COMPROMISO PARA LA CALIDAD ....... 12

2.1.1 EVALUACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA .................. 14

2.1.2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP........................................ 15

2.1.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.......................................... 29

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO ....................................................... 32

2.3 PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA CADA PUNTO CRÍTICO .............. 36

2.4 PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS.......................... 74

2.4.1 FUNCIÓN DEL REGISTRO .............................................................. 74

2.4.2 REGISTROS SUJETOS A REVISIÓN.............................................. 74

2.4.3 REGISTRO NO SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA ............ 75

2.4.4 TIPOS DE REGISTROS ................................................................... 75



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

iii

2.4.5 PRESERVACIÓN DE REGISTROS ................................................. 76 2.5 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN......................................................... 77

2.5.1 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN.................................................. 77

2.5.2 VERIFICACIÓN DIARIA ................................................................... 77

2.5.3 VERIFICACIÓN PERIÓDICA............................................................ 78

2.5.4 INFORMES DE VERIFICACIÓN....................................................... 79

2.6 PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE SANEAMIENTO ............................. 79

2.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA ............................................................ 89

2.7.1 CLASIFICACIÓN .............................................................................. 89

2.7.2 PROPÓSITO, APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD.................. 90

2.7.3 NOTIFICACIÓN ................................................................................ 91

2.7.4 ARCHIVO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR .................................. 92

2.8 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN................................................................. 92

CAPÍTULO III

RESULTADOS ..................................................................................................... 98

CAPITULO IV

CONCLUSIONES................................................................................................. 106

CAPÍTULO V RECOMENDACIONES ........................................................................................ 108

VI. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 109

VII. ANEXOS ........................................................................................................ 111



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

iv

JURADO DICTAMINADOR

---------------------------------------------------- Ms. Walter Moreno Eustaquio

Presidente

---------------------------------------------------- Ms. Segundo Saldaña Saavedra

Secretario

---------------------------------------------------- Dr. Jose Luis Silva Villanueva

Asesor



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

v

DEDICATORIA

Con especial gratitud a Dios por haberme brindado la posibilidad de estudiar esta maravillosa carrera y por darme la fuerza necesaria para superar los

obstáculos que se presentaron durante la culminación de esta.

A mis padres por su dedicación, por su amor, por su esfuerzo y total apoyo en los momentos más difíciles que me toco afrontar durante la época universitaria.

A mi familia entera, especialmente a mi hermano Carlos y mis tíos por estar ahí

cuando mas necesite de sus consejos y apoyo y hacerme sentir que tan importante es el valor de la familia.

A mis amigos, compañeros y profesores por su apoyo y haber hecho de mi estancia universitaria una de las experiencias más grande de mi vida, por

compartir conmigo sus triunfos, fracasos y sobretodo la lucha constante por conseguir nuestros objetivos.

Luis Fernando Saldaña Horna



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

vi

DEDICATORIA

Agradezco a Dios por haberme dado la fuerza suficiente para poder culminar la

carrera exitosamente.

A mis padres por su esfuerzo, amor y dedicación para poder lograr las metas trazadas, por sus consejos, cariño y apoyo incondicional en los momentos más

difíciles durante la época universitaria.

A mi familia por siempre estar conmigo y enseñarme cuán importante es el valor de la familia.

A mi hermana por sus consejos y por haberme enseñado a ser perseverante cuando quieres conseguir un objetivo.

A mis amigos, compañeros y profesores, por su amistad y apoyo incondicional y haberme demostrado que la época universitaria es la mejor época que una

persona puede vivir.

Marco Augusto Bocanegra Vivar



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

1

RESUMEN La investigación titulada: Implementación del Sistema HACCP en la planta de

harina de Pescado de la Empresa Carolina S.A. para mejorar su producción, es

un aporte para competir a nivel nacional, abriendo mercados dominados por

compañías de gran calidad y con la finalidad de crear nuevas ventajas

competitivas, a través de productividad y calidad.

El Sistema HACCP, es un sistema de Aseguramiento de la Calidad de Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de control, que en los últimos años está siendo

muy utilizado por las empresas del sector alimentario, con la finalidad de

brindar ayuda en la producción de alimentos inocuos y así mejorar la

producción.

El presente trabajo de implementación del Sistema HACCP enfoca todo lo

relacionado con la inocuidad, en la producción de Harina de Pescado, desde la

etapa de pesca, recepción y lavado de la materia prima (pescado) hasta el

envasado de este producto para su distribución en el mercado, con un producto

completamente mejorado.

Este estudio contiene en el I capítulo el marco referencial para su desarrollo,

seguidamente en el Capítulo II descripción de la aplicación del sistema HACCP

al proceso productivo. Se da a conocer el tipo de material y método que se

utilizó para este estudio. Luego en el capítulo III se realiza los resultados

obtenidos al aplicar el sistema HACCP y posteriormente damos unas

conclusiones de toda la investigación acordes con el tema, seguidamente las

recomendaciones para que esta investigación alcance un elevado control de

calidad.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

2

Facultad de Ingeniería Química

ABSTRACT The research entitled: Implementation of HACCP system in the fish meal plant

Carolina Company S.A. to improve production, it is a contribution to compete

nationally, opening dominated by high quality companies in order to create new

competitive advantages through productivity and quality markets.

The HACCP system is a system of Quality Assurance Hazard Analysis and

Critical Control Points, which in recent years is being widely used by companies

in the food sector, in order to provide assistance in the production of safe food

and improve production.

This work of implementing the HACCP system focuses everything related to

safety in the production of fishmeal, from the fishing stage, reception and

washing of the raw material (fish) to packaging of the product for distribution in

the market with a completely improved product.

This study contains in the first chapter the reference framework for its

development, then in Chapter II description of the application of HACCP to the

production process. It discloses the type of material and method used for this

study. Then in chapter III the results obtained by applying the HACCP system is

done and then give conclusions of all research in line with the theme, then the

recommendations for this research achieves a high quality control.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

3


INTRODUCCIÓN

El presente trabajo, está dirigido a obtener un sistema de asesoramiento de

calidad preventivo, ya que está basado en puntos de control y en análisis de riesgos que

se pueden suscitar, dentro de la empresa Carolina S.A.

En esta empresa Carolina S.A. se verán los diversos peligros asociados desde

que la materia prima es capturada, toda su manipulación hasta transformarse en Harina

y llegar a la etapa última que es la del consumidor.

En todas estas etapas, las operaciones críticas, se desarrollarán procedimientos,

ya que mediante el monitoreo, se verá su control.

Esta investigación las muestras son tomadas de la empresa Carolina S.A. de la

Provincia de Chimbote – COISHCO, para confirmar si la harina de pescado y sus

diversos procesos productivos están a satisfacción de los compradores sobretodo

internacionales, que son por los cuales entran más divisas a nuestro país.

Los riegos y puntos críticos HACCP, es un sistema de aseguramiento de calidad,

diseñado para minimizar la presencia de sustancias perjudiciales en el procesamiento de

productos alimenticios.

La implementación del sistema HACCP es importante porque contribuirá con la

salud del consumidor y de igual manera había compatividad en la empresa, ya que

mejorará su rentabilidad.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

4


CAPÍTULO I

FUNDAMENTO TEORICO

1.1 EL SISTEMA HACCP

1.1.1 DEFINICIÓN

El sistema HACCP, es un sistema de aseguramiento de calidad basado en

control de calidad preventivo, mediante la identificación sistemática de peligros y

riesgos que afecten la seguridad, salubridad y calidad de un producto alimenticio,

con la finalidad de eliminarlos o reducirlos en operaciones del proceso

denominados puntos de control críticos.

1.1.2 PRINCIPIOS DEL HACCP

1) Establecer las acciones correctivas que habrán de adoptarse cuando el

monitorio (vigilancia) indique que un determinado PCC no está bajo control.

2) Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema

HACCP funciona eficazmente.

3) Identificar los peligros, análisis de riesgos y determinar las medidas

preventivas (medidas de control).

4) Determinar los puntos de control críticos (PCC).

5) Establecer un límite o límites críticos para cada PCC identificado.

6) Establecer un sistema de monitoreo (vigilancia) para asegurar el control de los

PCC.

7) Establecer un sistema de Documentación de todos los procedimientos y los

registros apropiados a estos principios y su aplicación.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

5


CERTIFICACIÓN DE HACCP

Las instituciones que expiden certificaciones a los que aplican el sistema de

aseguramiento de la calidad basado en HACCP son:

- Ministerio de Salud, que a través de la Dirección General de Salud Ambiental

(DIGESA) expide el CERTIFICADO SANITARIO de exportación de productos

hidrobiológicos de consumo humano y de harina de pescado.

- Laboratorio de ensayo acreditado por el INDECOPI, que expide el

CERTIFICADO DE SERVICIO DE INSPECCIÓN INTEGRAL DE

PLANTAS, a aquellas fábricas de productos hidrobiológicos de consumo

humano y de harina de pescado que solicitan el seguimiento del PLAN HACCP

consignado en el manual validado.

Según Norma ISO 8402-1986

La calidad es un conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que

le confiere aptitud de satisfacer necesidades explícitas e implícitas.

Oseki y Asaka. “Manual de Herramientas de Calidad. Enfoque Japonés”. 1992;

Pág.282.

… totalidad de las características que pueden usarse para determinar si un producto

cumple o no la aplicación pretendida.

Además, evalúan la calidad sobre la base de sí el producto realiza o no las funciones

pretendidas. La calidad del producto no es meramente el rendimiento de sus funciones

en el momento de la entrega o la compra, sino más bien su operación continuada, libre

de problemas, en un entorno específico o durante un determinado tiempo.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

6


Gestión de Calidad

Según la Norma ISO 8402-1994

La gestión de la calidad, son todas las actividades de la función general de gestión que

determinan la política de calidad, los objetivos y responsabilidades, y los implementan

a través de medios tales como la planificación de la calidad, el control de la calidad, el

aseguramiento de la calidad y el mejoramiento de la calidad dentro del sistema de

calidad. Considera los aspectos económicos. Y es responsabilidad de todos los niveles

de la dirección pero debe ser conducida por la alta dirección.

Según la Norma ISO 8402 – 1986

Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas necesarias para proporcionar la

confianza adecuada de que un producto o servicio satisfacerá los requisitos dados

relativos a la calidad.

Herramientas de la Calidad

Como lo menciona Salvador: “¿Qué son las Herramientas de la Calidad Total?” 1994;

Pág.1.

Las herramientas de la calidad son instrumentos que permiten hacer del factor humano

el verdadero motor de las organizaciones, un elemento aún más eficiente en la búsqueda

de la calidad total y del proceso del mejoramiento continuo. Las herramientas no

reemplazan al raciocinio, lo sostienen y lo nutren. El hombre finalmente, es quien

decide y ejecuta.

Para Ishikawa. “Introducción al control de Calidad”. 1989; Pág. 473

Controlar la calidad no quiere decir simplemente estudiar estadísticas o preparan

gráficos de control. El control de calidad consiste en el desarrollo, diseño, producción,

comercialización y prestación del servicio de productos y servicios con una eficacia del



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


6

coste y una utilidad óptima, que los clientes comprarán con satisfacción. Para

desarrollar un sistema de métodos que nos permita cumplir con lo antes mencionado, se

cuenta con la utilización de herramientas para la calidad.

Diagrama de Flujo: Es la ilustración gráfica de un proceso, que revela la relación

entre las tareas. Es una herramienta de comunicación eficaz y eficiente que ayuda a

definir y comprender el proceso, a identificar los puntos críticos en los que ocurre

los problemas.

Diagrama de causa-efecto: Es una técnica grafica que enumera' y organiza las

posibles causas o contribuciones al problema. Ilustra las relaciones entre las causas

y es útil en la evaluación de causas adicionales.

Recolección de datos: Es un enfoque estructurado para recabar datos. Un sistema

completo de recolección de datos proporciona datos relevantes, precisos,

comprensibles y completos, y responde a las siguientes preguntas:

¿Por qué se recaban los datos?

¿En qué parte del proceso deben recabarse?

¿Cómo se realizan las mediciones?

¿Cuándo, con qué frecuencia y durante cuánto tiempo se deberán recabar los

datos?

Diagrama de Pareto: Permite diferenciar los problemas vitales de los triviales. Está

basado en el principio de Pareto, que sostiene que los efectos no están

proporcionalmente distribuidos con las causas; es decir, que el 20% de las causas son

responsables del 80% de los problemas.

Diagrama de Gantt: Es una representación grafica del tiempo estimado empleado para

ejecutar las actividades de un proceso determinado. Suele utilizarse en las etapas de



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


7

planeación (tiempos estimados) y ejecución (tiempos reales). Permite evaluar cualquier

desviación de tiempo y tomar decisiones oportunas.

Compatibilidad.- Las herramientas poseen estrecha relación y se complementan unas a

otras para hacer el análisis más profundo y tomar las decisiones mas adecuadas.

Profundidad.- Estas herramientas pueden llevarnos a una comprensión profunda de los

procesos estudiados siempre y cuando se les utilice conociendo su potencial y sus

limitaciones.

Sencillez.- No requieren de un complejo análisis matemático o estadístico, a

continuación el cuadro de Herramientas de calidad aplicados al HACCP.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


CUADRO N° 1

HERRAMIENTAS DE CALIDAD APLICADAS AL HACCP

Etapas

Herramientas

Análisis de

peligros

Identificación de

PCC

Definición de

Límites Críticos

Acciones

Correctivas

Monitoreo Verificación

Diagrama de flujo Muy útil Muy útil Util Puede usarse Útil Muy útil

Diagrama de

Pareto

Muy útil - Puede Usarse Útil - Util

Diagrama de

Gantt

. . . Util Util Util

Diagrama de

Ishikawa

Muy útil Muy útil Util Util - Util

Arbol de

Decisiones

- Muy útil Muy útil Muy útil - -

Registro de dato Útil Util Util Muy útil Muy útil Muy útil

Tormenta de Ideas Muy útil Puede usarse Util Útil Util -

Plan de acción - - - Util Muy útil Muy útil

Fuente: Council For Continuos Improvement “Manual de Herramientas Básicas para la Mejora Continua” 1996.

8



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


9

1.2 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Antes de la instalación del HACCP, se debe cumplir con lo siguiente:

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Conjunto de acciones y previsiones orientadas a garantizar la integridad de los

alimentos, evitando su contaminación, deterioro 0 adulteración, abarca

aspectos relativos a la planta y al personal. Para la implementación del sistema

HACCP realizan lo siguiente:

A. Conformación del equipo HACCP

Para ejecutar un sistema HACCP se tiene la necesidad de conformar y

entrenar un equipo, 10 cuál ha de considerarse una buena oportunidad para

motivar a los empleados en 10 que será su responsabilidad frente a la

marcha de HACCP y crear en ellos una cultura de trabajo en equipo donde

el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y

experiencia será factor contribuyente en el éxito del sistema.

B. Descripción del producto

Será necesario asegurarse de una descripción precisa del producto y

conocer detalles sobre su composición, proceso y potenciales

consumidores.

C. Elaboración de un diagrama del proceso

Resulta mucho mas fácil identificar los sitios posibles de contaminación,

sugerir medidas preventivas y discutir si se tiene un diagrama del proceso y

su flujo, y se comprueba en la práctica su fidelidad a lo que ocurre en la

realidad.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

10


D. Identificar y listar los peligros en cada etapa y las medidas para

prevenirlos

De acuerdo a los términos de referencia, la conformación de que todos los

peligros presentes en cada etapa han sido identificados, será fundamental

para asegurar que se prevean todas las medidas para mantenerlos bajo

control.

E. Determinar los puntos de control críticos (PPC)

La precisión y objetividad en la identificación de los puntos del proceso

crítico para la inocuidad del alimento, facilitara el adoptar los mecanismos

para el control efectivo de peligros. EI árbol de decisiones será siempre una

herramienta útil en este paso.

F. Definir los Límites críticos en los PCC

La definición de criterios de control que señalen la diferencia entre

producir un alimento inocuo y uno no inocuo, resulta ser un paso decisivo

para los propósitos de HACCP. Los límites críticos y valores objetivos,

según sea el caso, tienen que garantizar que los Peligros estarán bajo

control.

G. Establecer el monitoreo en los PCC

La vigencia de los PCC par medio de observaciones y mediciones de los

Limites Críticos, efectuada con la mayor continuidad posible, proveerá la

información oportuna para detectar si el proceso se mantiene o no bajo

control y si las medidas preventivas son efectivas para mantenerlos. EI que,

como, cuando y quien son básicos en esta etapa.

H. Definir las acciones correctivas

Cuando la vigencia de los PCC indica que el proceso esta fuera o próximo



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

11


a salir de los Limites Críticos, tendrán que ser aplicadas las medidas

correctivas que incluirán que hacer con el producto fuera de control y que

correctivo aplicar en el proceso para prevenir /a recurrencia de perdidas en

el control.

I. Establecer un procedimiento de registro y documentación

EI disponer de una evidencia escrita que documente el desarrollo de todas

las actividades del plan HACCP, puesto que los registros reflejan en

conjunto todas estas, es de suma utilidad con fines de verificación, de

análisis retrospectivo, como prueba en caso de litigio o en caso de

investigación epidemiológica.

J. Verificar el correcto funcionamiento del sistema HACCP

Permitirá confirmar la efectividad del sistema HACCP, tanto a la industria

como a la autoridad encargada del control.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

12


CAPÍTULO II

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP AL PROCESO DE ELABORACIÓN DE

HARINA DE PESCADO

2.1 DECISIÓN EMPRESARIAL Y SU COMPROMISO PARA LA CALIDAD.

Decisión empresarial

La manera en que las Empresas deciden implantar el Sistema HACCP por

disposición de Gerencial nace como consecuencia de la decisión de la

Comisión 94/356/CEE de la Unión Europea, en la que se establece las

disposiciones de aplicación de los autocontroles sanitarios (Sistema HACCP) para

productos pesqueros, siendo este un indispensable requisito para exportar harina de

pescado a esos países. También porque este sistema permite un control de calidad

no tradicional preventivo eficiente en la línea de producción, ya que los costos de

producción son reducidos de esta manera.

Compromiso para la calidad

Su compromiso para la calidad son los siguientes:

a) Obtener un producto seguro, exportable y competitivo que satisfagan las

necesidades y exigencias de los clientes.

b) Producir harina de pescado al casi 100 % libre de contaminación de

microorganismos patógenos.

c) Proteger al consumidor en aspectos de seguridad, salubridad e integridad

económica.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

13


d) Cumplir con los estándares y especificaciones de los usuarios y el de los

organismos oficiales de control.

e) Cumplir con los requerimientos del estatuto social de nuestra empresa.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

14


2.1.1 EVALUACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA

EQUIPOS BÁSICOS DE LA PLANTA (TABLA)

EQUIPO

CHATA

Cantidad Modelo Marca Tipo

1

ABSORBENTES 2 L12F L12FVM

Hidrostal Hidrostal

POZAS PARA PESCADO

5 piso inclinado

COCINAS 3 Magensa Magensa

Magenta

Mixto Mixto

Mixto

PRENSAS 3 BS-64 BS-49

BS-49

Stord Atlas Stord

Atlas Stord

SECADORES (PRIM. Y SEC.)

2 Fuego directo Fuego directo

SEPARADORAS DE SÓLIDOS

6 P3400 P3400

P3400

P3400C

P3000

P3000

Sharpies Sharpies

Sharpies

Sharpies

Sharpies

Sharpies

CENTRÍFUGAS 8 SYSX 210 SYSX 210

SYSX 210

SYSX 210

SYSX 210

SYSX 210

SYSX 210

AFPX 210

Alfa Laval Alfa Laval

Alfa Laval

Alfa Laval

Alfa Laval

Alfa Laval

Alfa Laval

Alfa Laval

Manual Manual

Manual

Manual

Manual

Automático

Automático

Automático

PLANTA DE AGUA DE COLA

2 ASC 44 SHE 4098

Atlas Stord Atlas Store

Evap. al vacío Evap. de película

descendente

CALDEROS 5 3H 3H

3H

3H

3H

Power Master Power Master

Power Master

Power Master

Power Master

Pirotubular Pirotubular

Pirotubular

Pirotubular

Pirotubular

GRUPOS ELECTRÓGENOS

5 D 398 3508

D398

D343

3304PC

Caterpilar Caterpilar

Caterpilar

Caterpilar

Caterpilar



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

15


En la figura N° 2 se presenta el organigrama/equipo HACCP de la misma

planta SIPESA-Chimbote. (Ver fig. N° 1 y N° 2).

2.1.2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

La base del equipo HACCP radica en su organización. Esta organización se

inicia formando un equipo de trabajo designado por la empresa asignándole a cada

uno de sus integrantes responsabilidades específicas concordante con las funciones

que vienen desempeñando actualmente.

Así mismo, se acordó que la responsabilidad del área de saneamiento sería

compartida entre el Gerente de Producción y el Jefe de Aseguramiento de Calidad.

También se acordó que el equipo HACCP desarrollaría funciones del Comité de

Seguridad e Higiene Industrial.

ORGANIGRAMA

En la figura N° 1 presentamos la planta de Harina de pescado de la empresa

Carolina S.A. basado en HACCP.

En la figura N° 2, presentamos el organigrama de la planta Carolina S.A.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


16

Fig. N° 1: Planta de Harina de Pescado HACCP – Carolina S.A.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


17

Fig. N° 2: Organigrama Planta Carolina S.A.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


18

EQUIPO HACCP

GERENTE DE PLANTA (Jefe de Planta)

JEFE DE FLOTA

GERENTE DE PRODUCCIÓN (Jefe de Producción)

SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN (Jefe de Turno)

SUPERVISOR DE TURNO (Capataz de Turno)

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

1) JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y EMBARQUES (Jefe de

Control de Calidad)

2) JEFE DE ALMACÉN

3) JEFE DE PERSONAL

4) ASISTENTA SOCIAL

5) CONTRATISTA DE ENSAQUE

6) JEFE DE SEGURIDAD

7) CONTADOR ADMINISTRATIVO

RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO HACCP

Los miembros del equipo asumirán responsabilidades de control, en áreas

definidas. A continuación se mencionan las áreas comprometidas para el desarrollo

del Plan HACCP:

1. Área Directiva

2. Flota

3. Proceso

4. Aseguramiento de la calidad

5. Administración



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


19

6. Saneamiento y seguridad industrial

GERENTE DE PLANTA (Coordinador General HACCP)

FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP.

RESPONSABILIDADES:

- Dirigir, promover y apoyar las actividades del Plan HACCP.

- Responsables del desarrollo y verificación integral del Plan HACCP mediante

supervisión de las áreas involucradas.

- Revisión mensual de registros asignados a todas las áreas

JEFE DE FLOTA

FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP en flota.

RESPONSABILIDADES:

- Dirigir en flota las actividades del Plan HACCP de Planta.

- Dar cumplimiento a las Normas operacionales de saneamiento antes, durante y

al término de la faena de pesca incluidas en el Programa de Saneamiento.

- Dar cumplimiento al monitoreo de loa puntos de control críticos asignados a

flota.

- Revisión semanal de registros asignados a flota.

GERENTE DE PRODUCCIÓN

FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el plan HACCP en proceso.

RESPONSABILIDADES:

- Velar por la vigencia y continuidad del Plan HACCP en proceso.

- Velar por el monitoreo de los puntos de control crítico de proceso y los

procedimientos establecidos en ellos.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


20

- Supervisar el cumplimiento del Programa de Saneamiento en proceso por

personal de planta y servicios por terceros. Incluyendo también el saneamiento

ambiental.

- Decidir cualquier acción correctiva de hechos inusitados.

- Revisar semanalmente los registros establecidos.

SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN

FUNCIÓN: Supervisar el desarrollo del Plan HACCP durante su turno.

RESPONSABILIDADES:

- Supervisión del control del proceso de producción basado en el sistema HACCP.

- Supervisión del monitoreo de los Puntos de Control Critico en proceso y uso de

registros respectivos.

- Supervisión de la operatividad de la Planta y Control del personal de

producción, así como su distribución durante su turno.

- Dar cumplimiento a las Normas Operacionales de Saneamiento.

- Revisión de registros asignados a Puntos de Control Críticos de Proceso en

forma diaria.

SUPERVISOR DE TURNO

FUNCIÓN: Reportar al supervisor de producción de cualquier ocurrencia

durante el proceso de producción.

Efectuar las disposiciones e instrucciones vertidas por el Supervisor

de Producción.

RESPONSABILIDADES:

- Distribución de personal y control por disposición del Supervisor de Producción.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


21

- Solución de problemas que se presentan en el proceso de producción reportando

al Supervisor de Producción.

- Controlar la operatividad dé equipos de planta y el proceso de producción

reportando al Supervisor de Producción.

- Apoya en el mantenimiento de los equipos y maquinarias en coordinación con

personal de mantenimiento.

OPERADOR DE PROCESO

FUNCIÓN: Ejecutar la acción de monitoreo de los Puntos de Control en Proceso.

RESPONSABILIDADES:

- Controlar los Puntos de Control Críticos (PCC) en proceso mediante el

monitoreo de los límites críticos asignados a proceso.

- Registrar los parámetros de control así como las acciones correctivas tomadas.

- Cumplir con la Norman Operativa de Saneamiento.

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

FUNCIÓN: Supervisar el buen funcionamiento eléctrico en todas las áreas y la

prevención y la corrección de equipos con el Supervisor de

Mantenimiento Mecánico a fin de no interrumpir el desarrollo del Plan

HACCP.

RESPONSABILIDADES:

- Mantenimiento de motores, subtableros eléctricos, subestación principal,

grupos electrógenos, redes eléctricas y alumbrado de planta.

- Planificar y dirigir el programa de mantenimiento de equipos en

coordinación con mecánicos y electricistas.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


22

- Revisar mensualmente los registros asignados a mantenimiento.

JEFES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y EMBARQUES

FUNCIÓN: Supervisar y coordinar los aspectos de Aseguramiento de la Calidad

del Plan HACCP. Coordinar con el Equipo HACCP.

Administrar el laboratorio, personal de control de calidad. Administrar

y supervisar el embarque.

RESPONSABILIDADES:

a) Responsable de atender 1as quejas de los clientes e iniciar la recolecta.

b) Supervisar el cumplimiento del Programa de Saneamiento y Saneamiento

Ambiental.

c) Dar cumplimiento al moni toreo de los puntos de control críticos (PCC) por

intermedio de los supervisores de aseguramiento de la calidad.

d) Decidir cualquier acción correctiva de lechos inusitados.

e) Controlar el cumplimiento de loe principios de aseguramiento de calidad

en el almacén de insumos, productos terminados y en proceso.

f) Mantener fichas técnicas consignadas en ellos, las especificaciones del proyector

y/o cliente.

g) Establecer mecanismos de control y mejoras analíticas en proceso.

h) Revisar registros semanalmente.

i) Administra y supervisa el embarque del producto terminado del almacén.

j) Supervisar la distribución y prácticas de almacenaje de insumes y producto

terminado.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


23

SUPERVISORES DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

FUNCIÓN: Ejecución del monitoreo de los Puntos de Control Crítico (PCC)

asignados a aseguramiento de la calidad.

RESPONSABILIDADES:

- Revisar registros diariamente.

- Se reportan y cumplen con los indicadores señalados por el Jefe de

aseguramiento de la calidad.

- Verificar y registrar diariamente que los parámetros asignados a aseguramiento

de calidad se encuentran bajo control.

SANEAMIENTO

Al no existir en planta una persona encargada exclusivamente Para el área de

saneamiento, se decidió que está responsabilidad sería compartida entre el Gerente

de Producción y el Jefe de Aseguramiento de Calidad.

FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP en el área de saneamiento.

RESPONSABILIDADES:

- Promover, dirigir y vigilar actividades relacionadas a instalaciones, equipos y

prácticas de personal.

- Mantener vigente toda la documentación referida a Normas Legales de

Saneamiento.

- De ser necesario diseñar cambios en el Programa de Saneamiento de la

planta (incluyendo flota, proceso, producto terminado y embarque), así como

también en el Saneamiento ambiental.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


24

JEFE DE ALMACÉN GENERAL

FUNCIÓN: Coordinar con la Gerencia General y la Gerencia de Logística, las

necesidades de recurso en cuanto al personal, materiales y equipos para alcanzar las

metas señaladas en el Plan HACCP. Supervisar y coordinar con los encargados del

almacén de insumos y almacén de productos terminados.

Reportar y controlar la producción de los productos terminados de harina y aceite de

pescado.

RESPONSABILIDADES:

- Planear, coordinar, organizar y controlar los aspectos relacionados con la

compra, la recepción, almacenamiento, registro, distribución y reposición de

materiales, así como elaborar informes preliminares y finales de sus

actividades señalando progresos y dificultades.

- Comprar, recibir, almacenar, registrar y despachara materiales en forma

eficiente y de acuerdo a un programa.

- Mantener informado al Gerente de Logística de la situación, movimientos y

existencias de los almacenes.

- Mantener un stock de materiales que permita satisfacer a los usuarios.

ENCARGADO DE ALMACÉN DE INSUMOS

FUNCIÓN: Velar por el correcto almacenamiento de los insumos y material de

empaque.

RESPONSABILIDADES:

- Ejecutar las acciones preventivas y correctivas impartidas por aseguramiento de

calidad y saneamiento en prácticas de almacenamiento.

-



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


25

ENCARGADO DE ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

FUNCIÓN: Velar por el correcto almacenamiento y embarque del producto

terminado.

RESPONSABILIDADES:

- Ejecutar las acciones preventivas y correctivas impartidas por aseguramiento de

calidad y saneamiento.

- Controlar y exigir el cumplimiento de la política HACCP al personal de servicio

de terceros.

- Velar el cumplimiento del Programa de saneamiento en el almacén y durante

el embarque.

- Revisión de registros durante el almacenamiento y en cada embarque.

JEFE DE PERSONAL

FUNCIÓN: Supervisar y controlar el normal desarrollo de las funciones del

personal, así como fiscalizar el cumplimiento de las leyes, políticas,

normas, procedimientos, pactos y convenios que permita el buen

desarrollo del Plan HACCP.

RESPONSABILIDADES:

a) Promover, planificar, organizar, coordinar y controlar los servicios de

prevención y conservación de la salud, seguridad e higiene, para preservar la

integridad psíquica y física del trabajador a fin de obtener un Producto

Inocuo, libre de contaminación y por ende estar en los lineamientos del Plan

HACCP.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


26

b) Planificar, ordenar la elaboración y revisar los cuadros de ausentismo de los

trabajadores a fin de no interferir en el desarrollo del Plan HACCP.

c) Recepcionar y atender los reclamos de los trabajadores, canalizándolos a la

Gerencia.

d) Planificar y elaborar el rol de vacaciones del personal.

e) Hacer cumplir los reglamentos internos para que la disciplina sea mantenida.

f) Supervisar y revisar la elaboración de pagos al ESALUD., planillas de pago a

los trabajadores de planta, muelle, etc.

g) Planificar y ordenar la elaboración y revisar, los turnos de trabajo, así como

las formas de reclutamiento y selección de personal requerido.

.

ASISTENCIA SOCIAL

FUNCIONES: Controlar y velar por el cumplimiento de los requisitos básicos

de sanidad del personal.

RESPONSABILIDADES:

- Cumplir con el requisito de la exigencia del carné sanitario del personal.

- Ejecutar acciones preventivas y correctivas en caso de presentarse personal

que sea un riesgo para el producto.

CONTRATISTA DE ENSAQUE

FUNCIÓN: Contratar a personal de ensaque mediante SERVIS previa coordinación

y autorización del Gerente de Planta y Jefe de Personal.

RESPONSABILIDADES:

- Velar por el cumplimiento del contrato que exige como requisito trabajar bajo

las Normas de procedimiento operacional de saneamiento.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


27

- Detectar a los que son portadores de enfermedades.

- Programar la limpieza y mantenimiento del equipo y área, capacitar al personal

en buenas prácticas y manufacturas.

JEFE DE SEGURIDAD

FUNCIÓN: Coordinar con el Gerente General y Gerente de Planta y recibe

indicaciones y autorizaciones de ingreso y salidas de maquinarias,

equipos, vehículos, materiales, etc. y supervisar las instalaciones de 1«

planta y alrededores en aspectos de seguridad, a fin de cumplir con el

desarrollo del Plan HACCP.

RESPONSABILIDADES:

- Supervisa las Normas de desenvolvimiento dentro y alrededor de la planta.

- Supervisa y controla mediante sus gendarmes a su cargo el ingreso del personal,

evitando que personas extrañas ingresen a la planta.

- Supervisa las medidas de seguridad alrededor de la planta, para evitar cualquier

sabotaje.

- Supervisa el ingreso y salidas de equipos, maquinarias, materiales, materia

prima, insumos, vehículos, etc. de la planta.

CONTADOR-ADMINISTRADOR

FUNCIÓN: Coordinar el Plan HACCP en el Área Administrativa.

RESPONSABILIDADES:

- Control de personal, proveedores y calidad de insumos.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


28

- Hacer cumplir los convenios referidos a las exigencias sanitarias al contratista

de personal por terceros.

COMITÉ DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Este comité de seguridad industrial estará integrado por el equipo HACCP y deberá

cumplir con las siguientes responsabilidades en el área de seguridad industrial:

- Cada miembro del comité hará la labor de inspector de planta.

- Instruir al personal sobre seguridad e higiene industrial de la empresa.

- Supervisar al personal en el cumplimiento de las reglas de seguridad industrial.

- Proveer o canalizar la adquisición de disposición de seguridad industrial.

- Velar por la conservación de las señales y dispositivos de seguridad industrial en

las instalaciones de la planta.

ALMACENAJE DE LA HARIA DE PESCADO.

OBJETIVO:

- Almacenar la harina correctamente bajo normas de saneamiento.

- Los camiones de traslado del producto son limpiados y desinfectados previo

al carguío.

- La limpieza del almacén de las rumas se hace diariamente.

- El almacenaje cíe rumas se realiza sobre el piso de tierra (previa limpieza,

flameado y desinfección) con una cama de esteras protegidas por debajo de ella

con cal. Así mismo también son protegidas o cubiertas con mantas de polietileno

para protegerlas del polvo ya que se encuentran a cielo abierto.

- Los sacos de harina de pescado son apilados en el almacén, en rumas de 50 TM

conformada por 1,000 sacos.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


29

- Entre rumas existe una separación mínima de 1mm y no están pegadas a

las paredes para facilitar manejo ambiental en el control de roedores y

plagas, para facilitar tratamientos sanitarios y facilitar realización de un

adecuado muestreo de las rumas para la determinación de la calidad comercial y

sanitaria.

- Se registra los lotes o rumas de harina según fecha de ingreso y su

almacenamiento a temperatura ambiental no será mayor a 6 meses.

EMBARQUE

OBJETIVO:

- Transportar el producto terminado desde el almacén hasta bodega del barco.

- Las acciones de manipuleo, carga, transporte, estiba, etc., se realizan bajo

condiciones de limpieza e higiene/sanidad. por personal involucrado a esa

operación como son personal de plantas, aduanas y servicios por terceros.

- Los vehículos que van a transportar harina en sanos vienen debidamente

higienizados, desinfectados, están libres de gorgojos y ácaros a fin de evitar

contaminación e infestación cruzada proveniente del exterior de la fábrica.

2.1.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE

HARINA DE PESCADO

En el sistema HACCP es necesario elaborar un flujograma del proceso de

elaboración de harina, aceite de pescado, donde se representa todos los pasos

operacionales necesarios para el proceso, desde que ingresa la materia prima a la

Sala de proceso hasta que se entregue el producto final.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


30

Este diagrama de flujo, es elaborado por el equipo HACCP y debe ser verificado

IN SITU a fin de proceder a la rectificación.

En tal sentido, el diagrama de flujo elaborado y verificado IN SITU es el que se

presenta a continuación.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


31



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


32

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El análisis de peligros y sus riesgos se desarrolla en la:

HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS

HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS

- Materia prima e insumos

- Operaciones.

- Agente

Producción

a. Peligro b. Causas

CLASIFICACIÓN PELIGRO (1)

- Seguridad

- Salubridad

- Integridad

- Económica

Riesgos (probabilidad

de ocurrencia

de peligros)

- Alto - Mediano

- Bajo

Efecto (2)

SEVERIDAD GRAVEDAD

- CRÍTICA

- SERIA

- MAYOR

- MENOR

Tormenta de ideas

Clasificación Evaluación de peligros significativos

(1) y (2) se le denomina también arranque.

Para desarrollar cada una de las partes de este formato u hoja de trabajo es

necesario mencionar algunos conceptos básicos:

CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS

El aseguramiento de la calidad basado en el Sistema HACCP considera la

siguiente clasificación en los riesgos:

a) SEGURIDAD O INOCUIDAD DEL ALIMENTO: Aspectos del producto que

puede producir enfermedad o muerte al consumidor. Estos riesgos pueden ser de

carácter:

- Biológicos: Microbios patógenos (parásitos, bacterias, virus, hongos).

- Químicos: Presencia de contaminación (por metales pesados), toxinas

naturales, restos de hidrocarburos y sus derivados, residuos de desinfectantes,

insecticidas, plaguicidas después de la limpieza, etc.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


33

- Físicos: Presencia de materias extrañas (vidrios, piedras, maderas, astillas,

fragmentos de metal, etc.), heces de roedores, etc.

b) SALUBRIDAD: Característica del producto vinculados con la sanidad o

saneamiento del establecimiento, que no producen ni enfermedad ni muerte al

consumidor. Como es el caso de:

- Sanidad del producto: Descomposición, contaminación por aceites minerales,

contaminación por mohos, etc.

- Saneamiento de las instalaciones: suciedad, pintura, contaminación por

enterobacterias no patógenas (insectos, roedores, ele.).

c) INTEGRIDAD ECONÓMICA: Acciones ilegales, fraudulentas o negligentes

que defraudan a los compradores como por ejemplo:

- Acciones ilegales: Sustitución de especies, abuso de peso neto incorrecto,

etiquetas incorrectas y Acciones aditivos otros.

IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS SEGÚN EL USO FINAL DEL

PRODUCTO

Al efectuar la evaluación de los peligros asociados a todos los aspectos del

producto, se debe tener en consideración el uso final del producto y la clasificación de

los riesgos. Así mismo, considerar los posibles riesgos en el proceso de producción y en

el producto, determinado sus posibles efectos en el producto terminado o los

compradores.

Al iniciar el análisis, dividir todos los aspectos del Proceso de producción y el

producto en 3 grupos:



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


34

a) Materia prima e insumos: En el que se considera los ingredientes agua,

salmuera, materiales de empaque como cajas, bolsas de plástico, etc.

b) Operaciones: Comprende todas las operaciones que abarca el proceso de

producción del producto, bajo el control del fabricante.

ANÁLISIS DE RIESGO PARA LA MATERIA PRIMA E INSUMOS

Debe iniciarse, como se ha mencionado, basándose en el procedimiento

siguiente:

a) Confeccione una lista con todos los peligros potenciales (tormenta de ideas) para la

materia prima utilizada y los insumes necesarios como son: agua, hielo,

ingredientes, materiales de empaque, etc., usados en la elaboración del producto.

b) Clasificar los peligros que pueden estar asociados a la materia prima o insumos.

Cada materia prima o insumo puede tener más de un peligro.

La calificación de los peligros se efectuará considerando la:

También pueden clasificarse los peligros como aquellos correspondientes al

"control interno", es decir, que no están comprendidas dentro del HACCP porque no

llegan Netamente al consumidor. Por ejemplo, el peso de la materia prima.

c) Determinar el riesgo o probabilidad de ocurrencia para cada peligro.

Hay 3 niveles de riesgo: alto, mediano y bajo.

Para determinar el nivel de probabilidad de la ocurrencia asociada a cada peligro se

debe usar datos actuales, archivos de la empresa, muestreo y análisis realizados en los



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


35

productos; informaciones publicadas por el gobierno. Si no fuese posible esta

información, usar un juicio subjetivo.

1) Determinar el EFECTO, es decir, encontrar la consecuencia en el producto final o

en el usuario. Se define como efecto las consecuencias que resultan cuando el

peligro ocurre; rendimiento inadecuado, mala presentación, baja calidad, etc.

ANÁLISIS DE RIESGOS PARA LAS OPERACIONES

Después de analizar los peligros asociados a la materia prima y los insumos, se

debe repetir el procedimiento para cada paso operacional del proceso de elaboración del

producto, desde la recepción hasta la entrega del producto final.

EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS

Finalmente analizados los riesgos en la forma descrita, se debe determinar cuáles

peligros son lo suficientemente significativos para considerarlos en la determinación de

los Puntos Críticos de Control del Plan HACCP.

Si el proceso puede ser modificado para eliminar o reducir los peligros

significativos debe hacerse. Sin embargo, para los Peligros que no pueden ser evitados o

eliminados modificando el Proceso, deben continuar en las otras etapas del Plan

HACCP.

No hay reglas para determinar si los peligros identificados son lo

suficientemente significativos para incluirlos en el Plan HACCP. Sin embargo los

peligros con RIESGOS ALTOS Y SEVERIDAD CRITICA deben ser considerados

como integrantes de un PCC.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


36

DETERMINAR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Identificados los peligros significativos, a continuación se deben determinar las

medidas preventivas, que son acciones y actividades que pueden aplicarse para

evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a m

nivel aceptable. Estas medidas pueden ser:

- Capacitación de personal.

- Calibración y verificación de Instrumentos de control.

- Control de tiempo y temperatura.

- Adhesión a Buenas Prácticas de Manufactura o Códigos de Prácticas.

2.3 PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA CADA PUNTO CRÍTICO

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO

OPERACIÓN : Almacenamiento en pozas

CÓDIGO : PCC1

N° EDICIÓN : Primera FECHA

OBJETIVO : Controlar el peligro de:

Descomposición de la materia prima por almacenamiento

prolongado.

Contaminación química por presencia de combustibles,

aceites u otro material tóxico.

APLICACIÓN: Operadores; de almacenamiento en posas, personal de

mantenimiento. saneamiento y supervisor do aseguramiento de la

calidad.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


37

RESPONSABILIDAD: Gerente de producción. Supervisor de Producción. Jefe

de Aseguramiento de la calidad y embarques.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

a) Capacitación al personal de saneamiento en pozas, en reconocer

descomposición y contaminación química de materia prima.

b) Mantenimiento de la línea de descarga (bombas absorbentes, tuberías de

descarga, sistema de recepción de materia prima desaguadores estático,

vibratorio, transportador de mallas y tolva de pesaje.

c) Aplicación del procedimiento operacional de saneamiento en la línea de

descarga y en pozas de almacenamiento al término de la descarga y el

desocuparse de materia prima.

LIMITES CRÍTICOS

a) Personal capacitado.

b) Controlar sistema de bombeo, considerando que rotura de materia prima

fresca roba no exceda del 20 %.

c) Ausencia cíe materia prima en pozas de almacenamiento y en equipos de

descarga después de ser evacuadas.

MONITOREO

1. El supervisor de aseguramiento de calidad inspeccionará visualmente al

personal capacitado en almacenamiento en pozas de materia prima, esto lo

hará en los días de almacenamiento prolongado cada día que se tiene que

reconocer descomposición de materia prima, cuando hay presencia de

materia extrañan, cada vez que se tiene que reconocer la contaminación

química. Los rebultados de la inspección serán anotados en el registro



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


38

RCAP. El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de la

capacitación IN SITU, labor que será efectuado cada 15 días, el cual será

ampliado o reducidos según lo estime conveniente. Los resultados serán

anotados en el registro RCAP.

2. El jefe de aseguramiento de la calidad y/o Gerente de producción

inspeccionará igualmente y comprobará la limpieza y desinfección de pozas

de almacenamiento y equipo de líneas de descarga, mediante el cual vigilará

la ausencia de materia prima, antes y después de producción, en pozas de

almacenamiento y equipos de líneas de descarga. Los resultados de

inspección visual y comprobación serán anotados en el registro RS-001 y

RS-002.

3. El supervisor de aseguramiento de la calidad mediante toma de muestras de

materia prima y su análisis respectivo de TVN, verificará el valor de TVN

más alto de materia prima en cada poza de almacenamiento el cual será

procesado inmediatamente, esto se hará en los días de "almacenamiento en

pozas" y antes de proceso de materia de TVN se anotarán en el registro RC-

OO1 y RC-OO2.

ACCIONES CORRECTIVAS

a) Reeliminación de residuos de materia prima existentes en posa. Limpieza

y desinfección mediante personal de saneamiento.

b) Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia

sucesiva de molos manejos operacionales.

c) Paralizar descarga y revisar bombas de descarga de pescado mediante

operador o personal de mantenimiento mecánico eléctrico.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


39

d) Desechar materia, prima malograda o re iniciar procesamiento de materia

prima con mayor TVN.

VERIFICACIÓN

1. Revisión de registros para esta operación mensualmente mediante el

Coordinador General HACCP.

2. Supervisar el cumplimiento de las medidas preventivas y acciones

correctivas para ésta operación.

REGISTROS

1. Registro de capacitación al personal RCAP.

2. Registro de mantenimiento de equipos RMP.

3. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002

4. Registro de control de calidad:



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


40


OPERACIÓN: Cocinado

CÓDIGO: PCC2

Nº EDICIÓN: Primera FECHA:

OBJETIVO: Controlar el peligro de Alteración de la composición química

de la materia prima por efecto de variación de temperatura

> 100 °C y < 90 °C.

APLICACIÓN: Operador de cocina, personal de mantenimiento, saneamiento

y supervisor de aseguramiento de la calidad.

RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción. Jefe de

aseguramiento de la calidad y embarques.


MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Capacitación del personal que opera los cocinadores y calderos en operación de

procesos y manejo de instrumentos de control.

2. Mantenimiento preventivo de cocinadores y calderos.

3. Calibración y/o verificación de los instrumentos de control "manómetros y

termómetros" de las cocinas y calderas.

4. Mantener la operación de cocinado dentro de los límites críticos establecidos.

5. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la cocina

al término de la producción.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


41

LÍMITES CRÍTICOS

1. Personal capacitado.

2. Cocinas y Calderos operativos.

3. Instrumentos de control "Manómetros y termómetros"

4. Calibradores y verificados de las cocinas y calderos.

5. Temperatura de cocimiento de 90 - 100 °C. Presión de vapor de 100 - 115 psi en el

colector de vapor (manifold) que proviene de los calderos.

6. Ausencia de restos de pescados en cocinas al término de la producción.

MONITOREO

1. El supervisor de turno inspeccionará visualmente al personal capacitado en

prácticas de operación de cocina y calderos, esto lo hará en los días de

procesamiento, cada 30 minutos con la posibilidad de reducir o ampliar este

tiempo si fuera necesario, esto se hará en el cocinado. Las resultados de la

inspección serán anotadas en el registro RCAP.

El supervisor de turno es el responsable de la capacitación IN SITU, labor que

será efectuada cada 15 días, el cual será ampliado o reducido según lo estime

convenientemente. Los resultados de la inspección serán anotados en el registro

RCAP.

2. El supervisor de turno inspeccionará y comprobará el estado operativo de las

cocinas y calderos antes de inicio de operación, el mantenimiento y

comprobación de estos equipos se hará también en tiempos de veda preventiva

y/o prolongada tanto en la cocina como en el caldero. Los resultados de la

inspección y comprobación serán anotadas en el registro RMP.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


42

3. El supervisor de turno inspeccionará y comprobará la calibración y/o verificación

de los instrumentos de control "manómetros" y "termómetros" antes de inicio de

producción, el mantenimiento y comprobación de la calibración y/o verificación,

se hará también en tiempo de veda preventiva y/o prolongada, esto se hará en la

cocina. Los resultados de la inspección serán anotados en el registro RCI.

4. El operador de proceso observará y registrará el control de temperatura y presión

de cocimiento, así como también, comprobará la presión de vapor de los calderos

que estén dentro de los límites críticos establecidos, esto se hará durante el

procesamiento a cada hora en la fase cocinado. Los resultados de la observación

serán registradas en el registro RCP-001.

5. El jefe de aseguramiento de la calidad inspeccionará y comprobará la limpieza y

desinfección de las cocinas, mediante el cual vigilará ausencia de restos de

pescados en la cocina, esto se hará antes y después de producción en las cocinas.

Los resultados de inspección y comprobación serán anotadas en el registro RS-001

y RS-002.


a) Ajustar la operación de cocinado hasta lograr el rango de límites críticos

establecidos (abastecer adecuadamente la materia prima, regular ingreso de vapor,

etc.).

b) Reeliminación de residuos de pescados existentes en cocina. Limpieza y

desinfección mediante operador.

c) Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de

malos manejos operacionales.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


43

d) No dar inicio a la producción hasta que cocinas y calderos están en correcto estado

de operación.

e) Reemplazar, recalibración y/o verificación inmediata de los instrumentos de

control.

VERIFICACIÓN

1. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinados

para ésta operación.

2. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de

saneamiento) verificará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente

los registros RC-001 y RC-002.

3. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el cocinado.

4. Se realiza pruebas analíticas según procedimiento operacional de aseguramiento de

la calidad.

REGISTROS


2. Registro de mantenimiento de equipo RMP.

3. Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de control RCI.

4. Registro de control de proceso ROF-OO1

5. Registro de saneamiento RS-OO1 y RS-002.

6. Registro de control de calidad RC-001 y RC-002.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


44


OPERACIÓN: Prensado

CÓDIGO: PCC3


OBJETIVO: Controlar el peligro de Alteración de la composición

química porcentual en CAKE de prensa por contenido de

humedad > 52 % y contenido de grasa > 6%.

APLICACIÓN: Operador de prensa, personal de mantenimiento,

saneamiento y supervisor de aseguramiento de la calidad.

RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción, Jefe

de aseguramiento de calidad y embarques.


MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Capacitación al personal que opera las prensas en operación de procesos y

manejo de instrumentos de control.

2. Mantenimiento preventivo de prensas.

3. Calibración y/o verificación de los instrumentos de control “Variador

Hidráulico de Velocidad al mínimo, manómetros" de las prensas.

4. Mantener la operación de prensado dentro de los límites críticos establecidos.

5. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la prensa




Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


45

LÍMITES CRÍTICOS


2. Prensas operativas.

3. Instrumentos de control “variador hidráulico y manómetro” Calibrados y/o

verificados de las prensas.

4. Humedad de torta de prensa 52 % máximo. Grasa en torta de prensa 6 % máxima.

Amperaje: prensa N° 1 25Amp: prensa N° 2 60Amp y prensa N° 3 160Amp como

mínimo respectivamente.

5. Ausencia de restos de materia en las prensas al término de la producción.


a) Si el límite crítico es mayor o menor al establecido se ajustará la operación de

prensado hasta alcanzar los límites críticos establecidos.

b) No dar inicio a la producción hasta que prensas estén en correcto estado de

operación.

c) Mejorar métodos de capacitación y/o cambio reincidencia sucesiva de malos

manejos operacionales.

d) Reeliminación de residuos de materias existentes en prensas. Limpieza y


e) Reemplazo, recalibración y/o reverificación inmediata de los instrumentos de

control.

VERIFICACIÓN


para esta operación principalmente el registro RCP-001.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


46


saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 v RS-002 y semanalmente


3. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el prensado.

4. Se realizará pruebas analíticas según procedimiento operacionales de

aseguramiento de calidad.

REGISTROS




4. Registro de control de proceso RCP-001

5. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002

6. Registro de control de calidad RC-001 y RC-002



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


47


OPERACIÓN: Concentrado de Agua de Cola y Almacenamiento

CÓDIGO: PCC4

Nº EDICION: Primera FECHA:

OBJETIVO: Controlar el peligro de:

Descomposición de concentrado y generación de aminas

biogénicas (histamina) por almacenamiento prolongado.

Alteración de la composición química porcentual de la

harina por exceso de grasa.

APLICACIÓN: Operador de planta de agua de cola, personal de

mantenimiento, saneamiento y supervisor de

aseguramiento de la calidad.


aseguramiento de calidad y embarques.


MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Calibración y/o verificación de los instrumentos de control "manómetros y

termómetros" de plantas de agua de cola.

2. Capacitación al personal que opera las "plantas de agua de cola" en operaciones de

procesos y manejo de instrumentos de control.

3. Mantenimiento preventivo de las centrífugas y de las plantas de agua de cola.

4. Mantener la operación de concentrado dentro de los límites críticos establecidos.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


48

5. Evitar el almacenamiento prolongado de “agua de cola" y "concentrado" en

tanques de almacenamiento al término de una producción por más de 24 horas.

6. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la “planta de

agua de cola" al término de la producción y en "tanques de almacenamiento"

en época de veda o cuando sea necesario.

LÍMITES CRÍTICOS

1. Instrumentos de control "manómetros y termómetros" calibrados y/o verificados.


3. Centrífugas y plantas de agua de cola operativos.

4. Planta de agua de cola N° 1 Planta de agua de cola N° 2

Grasa en agua de cola: máx. 0.5% Grasa en agua de cola: máx 0.5%

TVN de concentrado: máx 350mg/100g TVN de concentrado: máx 350mg/100g

Sólidos totales de conc.: 33% máx. Sólidos totales de conc.: 32% máx. Pres.

vap. en 1° efecto: aurox. 3 Par Pres. vap. en 1° efecto: aprox. 2 Bar T de vap.

en 1° efecto: aprox. 133 !C T. vap. en 1° efecto: aprox. 120 'C. Ausencia de

agua de cola y concentrado en la "plante de agua de cola" al término

de la producción.

5. No almacenar agua de cola y concentrado en tanques al término de una

producción por más de 24 horas.

6. Ausencia de concentrado en "tanque de almacenamiento" en época de veda o

cuando sea necesario.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


49

ACCIONES CORRECTIVAS.

1. Reeliminación de restos de agua de cola y concentrado existente en "planta de agua

de cola" y eliminación de restos de concentrado existente en tanque de

almacenamiento. Limpieza y desinfección mediante operador. Desechar el agua de

cola y concentrado de tanques si el | almacenamiento pasa las 24 horas.

2. Hacer limpieza inmediata de centrífugas si el % de grasa en agua de cola es >

0.5%.

Ajustar el proceso hasta que los instrumentos de control se encuentren dentro de

los límites aproximados de control.

No se utilizará el concertado cuyo TVN excede su límite crítico.

3. Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos

manejos operacionales.

4. Reemplazo, recalibración y/o reverificación inmediata de los instrumentos de

control.

5. No dar inicio a la operación hasta que centrífugas y planta de agua de cola

estén en correcto estado de operación.

VERIFICACIÓN

1. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el

"concentrado de agua de cola y almacenamiento".

2. Se realizará pruebas analíticas según operacionales de aseguramiento de calidad.




saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente




Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


50

REGISTROS

- Registro de capacitación al personal RCAP

- Registro de mantenimiento de equipos RMP

- Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de control RCI.

- Registro de control de proceso RCP-003.

- Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.

- Registro de control de calidad RC-001 y RC-002



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


51


OPERACIÓN: Almacenamiento de aceite de pescado

CÓDIGO: PCC5

N" EDICIÓN: Primera FECIIA:


Incremento de acides y oxidación por:

Deficiencia de limpieza de tanques.

Mezclar aceites de diferentes calidades.

Impurezas de agua y sólidos de proceso.

APLICACIÓN: Personal encargado de almacenamiento de aceite,

saneamiento y supervisor de aseguramiento de la calidad.




MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Efectuar purgas periódicas en tanques de almacenamiento.

2. Capacitación al personal encargado que opera los "tanques de almacenamiento de

aceite de pescado".

3. Separación de aceites según acidez.

4. Mantener la operación de almacenamiento dentro de los límites críticos.

5. Aplicación estricta de procedimiento operacional de saneamiento en operación

de almacenamiento de aceite de pescado en época de veda o cuando sea necesario.

LIMITES CRÍTICOS




Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


52

2. Impurezas de agua y sólidos en aceite de pescado:

3. Aceite separado según acides.

4. Ausencia de residuos sólidos adheridos a la superficie interna del tanque previa

evacuación de su contenido.

5. Tanque de almacenamiento purgado periódicamente.


1. Reeliminación de residuos sólidos adheridos a la superficie interna que todavía

existen en tanques de almacenamiento.

2. Si el aceite no fue separado según su acidez en los tanques, entonces el tanque

cuya muestra es tomada y analizada no excede el limite critico (5) se destinará

para la venta, en caso contrario se destinará para usar como combustible, en el

secador.

3. Mejorar método de capacitación por y/o cambio por reincidencia sucesiva de

malos manejos operacionales.

4. Si el tanque no fue purgado periódicamente, entonces, el tanque cuya muestra

tomada y analizada no excede el límite crítico (5) se destinará para la venta, en caso

contrario se destinará para usar como combustible en el secador (previa purga).

5. Si la acidez del aceite no excedió su límite crítico, trasvasar el aceite de pescado a

otro tanque con la finalidad de estabilizar la acidez separando agua y sólidos

mediante purgas hasta estar dentro de los límites críticos establecidos en caso

contrario se destinará para usar como combustible en el secador.

VERIFICACIÓN

1. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el

"almacenamiento de aceite".



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


53

2. Se realizará pruebas analíticas según procedimiento operacionales de



para esta operación principalmente el registro RC-001.

4. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de


los registros RC-001.

REGISTROS

1. Registros de capacitación al personal RCAP.

2. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.

3. Registro de control de calidad RC-004.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


54


OPERACIÓN: Secado a fuego directo.

CÓDIGO: PCC6



- Alteración de la composición química de la harina.

Por humedad: < 7% y > 10% (secador secundario):

< 25% y > 30% (secador primario)

Por efecto térmico: baja disponibilidad de la proteína.

- Contaminación microbiana.

APLICACIÓN: Operador de secado, personal de mantenimiento,

saneamiento y supervisor de turno y supervisor de




DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO.

MEDIDAS PREVENTIVAS.

1. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en los secadores


2. Capacitación al personal que opera los secadores en operaciones de proceso, manejo

de instrumentos de control e higiene del personal.

3. Mantenimiento preventivo de los secadores.

4. Calibración y/o verificación de instrumentos de control: termómetros digitales.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


55

5. Mantener la operación de secado dentro de los límites críticos establecidos.

LÍIMITES CRÍTICOS


2. Secadores operativos.

3. Instrumentos de control "termómetros digitales" calibrados y/o verificados.

4. Mantener temperatura de gases de secado de:

58-65 0C (a la salida del secador primario).

80-90 0C (a la salida del secador secundario).

5. Mantener humedad de la harina de:

LÍMITES CRÍTICOS.

1. Si el límite crítico es menor o mayor al establecido, ajustar la operación del secado

hasta alcanzar el rango de límites críticos de la operación de secado.

Reprocesar harina (scrap) con humedad > 10 %. El ingreso de carga a

reprocesar por humedad es a la entrada del secador secundario y luego se sigue

el mismo criterio usado en el procedimiento de cada PCC.

2. Reeliminación de residuos de materia existente en secadores. Limpieza y



manejos operacionales y por falta sucesiva de higiene del personal.

4. Remantenimiento. No dar inicio a la operación hasta que los secadores estén en

correcto estado de operación.


control.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


56

VERIFICACIÓN

1. Realizar pruebas analíticas:

- De humedad cada 2 horas.

- De ausencia de microorganismos en 25 gr de muestras cada semana.






4. Supervisión de las prácticas operacionales e higiene durante el secado.

REGISTROS

1. Registros de capacitación al personal RCAP.

2. Registros de mantenimiento de equipos RHP.

3. Registros de verificación y/o calibración e instrumentos de control RCI.

4. Registro de control de proceso RCP-002.


6. Registro de control de calidad RC-001, RC-002, RC-003.

7. Registro de certificación de análisis de microbiológico



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


57


OPERACIÓN: Molienda.

CODIGO: PCC7


OBJETIVO: Controlar el peligro cíe:

- Granulometría impropia.


APLICACIÓN: Operador de molino, personal de mantenimiento, saneamiento

y supervisor de aseguramiento de calidad.

RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción, jefe de



MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en los molinos

al término de producción.

2. Capacitar al personal que opera los molinos en operaciones de proceso e higiene

del personal.

3. Mantenimiento preventivo de los molinos.

4. Mantener la operación de molienda dentro de los límites críticos establecidos.

LÍMITES CRÍTICOS


2. Mantener la granulometría según normas establecidas: Malla N° 12

3. Molinos operativos.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


58

4. Ausencia de restos de harina en los molinos al término de la producción y en

tiempos de veda.



manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene de personal.

2. Remantenimiento. Ho dar inicio a la producción hasta que los molinos estén en

correcto estado de operación.

3. - Si el supervisor de aseguramiento de calidad observa que la granulometría es

inferior al 95% sobrepasando el límite crítico establecido, se traerá bajo

control de operación mediante el uso de un equipo auxiliar destinado para

estos casos mientras se detecte la falla del otro molino que generalmente es

por humedad en los rodamientos, acoplamientos, martillos locos, mallas, etc.

- Si los resultados de verificación de análisis microbiológicos dan positivos (+)

por salmonella y otros enterobacterias patógenas en 25gr de muestras y se

verifica que el foco de contaminación es el molino por deficiencia de limpieza

y desinfección o por deficiencia de higiene del personal operario, entonces, el

Jefe de aseguramiento de la calidad programará inmediatamente el uso de un

equipo auxiliar aséptico si es por deficiencia de limpieza y desinfección o

mejorar método de capacitación en higiene del personal si es por deficiencia

de higiene del personal y/o cambio por reincidencia sucesiva trayendo de esta

manera bajo control el proceso productivo, así como también, toda la

producción obtenida a partir de la toma de muestra será separada en almacén y

se hará un muestreo de todo el lote, así como un nuevo análisis



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


59

microbiológico, si persiste la presencia de salmonella, entonces se reprocesará

todo el lote.

4. Reeliminación de residuos de harina existentes en molinos.

VERIFICACIÓN

1. El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados para esta

operación principalmente el registro RC-002.




3. Se hace supervisir de las prácticas de operación e higiene durante la molienda.


- De granulometría cada 2 horas.

- De ausencia de microorganismo en 25 gr de muestra cada semana.

REGISTROS


2. Registro de mantenimiento e equipos RMP.

3. Registro de control de calidad RC-001, RC-002 y RC-003


5. Registro de certificación de análisis microbiológico.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


60


OPERACIÓN: Adición de antioxidante en harina de pescado.

CÓDIGO: PCC8

Nº EDICION: Primera FECHA:


Deficiente dosificación antioxidante.

Contaminación microbiana.

APLICACIÓN: Operador de equipo dosificador de antioxidante, personal de

mantenimiento, saneamiento y supervisor de aseguramiento

de calidad.




MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Mantenimiento preventivo del equipo dosificador de antioxidante.

2. Capacitar al personal que opera el equipo dosificador de antioxidante en

operaciones de proceso, manejo de instrumentos de control e higiene del

personal.

3. Calibración y/o verificación de instrumentos de control: manómetro de la

compresora de aire, registrador automático de RPM de la bomba dosificadora

de antioxidante, registrador automático de RPM del mezclador, sistema de

alarma que indica fallase en la dosificación de antioxidante.

4. Mantener la operación de adición de antioxidante dentro de los límites críticos

establecidos.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


61

5. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en el equipo

dosificador de antioxidante y adyacentes al término de la producción.

LÍMITES CRÍTICOS


2. Equipo dosificador de antioxidantes operativos.

3. Instrumentos de control "manómetro, sistema de alarma" calibrados y/o

verificados.

4. Dosificación de antioxidante en forma continúa por dispersión homogénea de:

650-700ppm.

Pureza adecuada y gasto de antioxidante mín. hasta la décima parte del tanque

pulmón.

5. Ausencia de restos de harina en el equipo dosificador de antioxidante al término de

la producción.



manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal.

2. Remantenimiento. No dar inicio a la producción hasta que el dosificador de

antioxidante esté en correcto estado de operación.


control.

Si el límite crítico es menor o mayor al establecido, el sistema de alarma se activa

inmediatamente, entonces, ajustar la operación de adición de antioxidante hasta que

los instrumentos de control se encuentren dentro de los límites críticos establecidos,

es decir, hasta lograr el rango establecido.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


62

Si por descuido no se hizo el control de gasto en forma visual el sistema de alarma

indicaré fallas en la dosificación de antioxidante, entonces inmediatamente

adicionar más antioxidante hasta el límite adecuado.

- Si los resultados de verificación de análisis microbiológicos dan positivo (+) por

salmonella y otras enterobacterias patógenas en 25gr de muestra y se verifica que el

foco de contaminación es en esta, fase por deficiencia de limpieza y desinfección o

por deficiencia de higiene del personal operario, entonces el Jefe de aseguramiento

de la calidad programará inmediatamente el uso de un equipo auxiliar aséptico para

traer el proceso bajo control e inmediatamente aplicará la acción correctiva N° 1, así

como también toda la producción obtenida a partir de la toma de muestra será

separada en almacén y se hará muestreo de todo el lote, así como también un nuevo

análisis microbiológico, si persiste presencia de salmonella se reprocesará.

Reeliminación de residuos de harina existentes en el equipo dosificador de antioxidante.

Limpieza y desinfección mediante operador.

VERIFICACIÓN

1. Supervisión de las prácticas de operación e higiene durante la fase "adición de

antioxidante en harina de pescado". Realizar pruebas analíticas:

- De pureza de antioxidante cada 12 horas.

- De ausencia de microorganismos en 25gr de muestra cada semana.

2. El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados a esta

operación principalmente los registros RC-002 y RC-003.


saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001, RS-002 y semanalmente

RC-001, RC-002 y RC-003.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


63

REGISTROS


2.

Registro

de mantenimiento de equipos RMP.

3.

Registro

de verificación y/o calibración de instrumentos de contro1 RCI.

4.

Registro

de control do calidad RC-001, RC-002 y RC-003.

5.

Registro

de saneamiento RS-001 y RS-002.

6.

Registro

de certificación de análisis microbiológico.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


64


OPERACIÓN: Pesado y ensaque.

CÓDIGO: PCC9



- Peso incorrecto


APLICACIÓN: Operadores de pesaje y ensaque, personal di mantenimiento,

saneamiento y supervisor d aseguramiento de calidad.


aseguramiento de calidad y embarque.


MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Mantenimiento preventivo de la balanza semiautomática.

2. Capacitación al personal que opera el pesaje y ensaque de operaciones de

proceso, manejo de instrumentos de control y en aspectos de higiene, sanidad y

saneamiento.

3. Calibración y/o verificación de instrumentos de control y ajuste de balanza para

el control del peso exacto de sacos.

4. Controlar la dimensión de los sacos, los pabilos pare coser estos sacos que

sean limpios y destinados a primer uso.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


65

5. Controlar la pesada de los sacos con harina dentro de IOE límites críticos

establecidos.

6. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la balanza

semiautomática y adyacente al término de la producción.

LIMITES CRÍTICOS


2. Balanza semiautomática operativa.

3. Instrumentos de control calibrados y/o verificados y ajustado al peso exacto.

4. Sacos, pabilos con dimensión estándar, limpios y listos a su primer uso.

5. Ausencia de restos de harina en la balanza semiautomática y adyacente al término

de la producción.

6. Peso de cada saco con harina de: 50.5 - 51.0 Kg/saco.


1. Si el límite crítico es menor o mayor al establecido entonces, ajustar la operación de

pesado controlando que se mantenga dentro de los límites críticos corregir peso

que los sacos con problemas de límite críticos.

2. Separar sacos que no reúna dimensión estándar, limpieza que estén usados.

3. Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de

malos manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal.

4. Remantenimiento. No dar inicio a la producción hasta que la balanza

semiautomáticamente estén en correcto estado de operación.


control.

6. Si se detecta la presencia de salmonella y otra enterobacterias patógenas en una

de las 3 muestra tomadas de 25gr c/u a la salida de la boca descarga del ensaque



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


66

"(tomadas cada 5 minutos entonces, toda esta producción desde el momento en que

se toma la muestra contaminada hasta que desaparece por un ajuste en cada

operación anterior sobre todo en lo que respecta a higiene del personal será

almacenada, observada y separada para un reproceso posterior a la entrada del

sector.

VERIFICACIÓN

1. El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados a esta

operación principalmente los registros RC-002 y RC-003.

2. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es responsable de


los registros RC-001, RC-002 y RC-003.

3. Supervisión de las prácticas de operación e higiene durante la fase "pesado y

ensaque".


- De ausencia de microorganismos patógenos en 25 gr de muestra (se toma 3

muestras a intervalos de 5 minutos cada uno) esto se hará cada semana.

- Determinación del estándar de calidad

REGISTROS




4. Registro de control de calidad RC-001, RC-002 y RC-003.


6. Registro de certificación de análisis microbiológico.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


67


OPERACIÓN: Almacenamiento de productos terminados

CÓDIGO: PCC10



- Contaminación microbiana por:

* Malos hábitos del personal.

* Malas condiciones de almacenamiento.

- Infestación de insectos y/o roedores por:

* Sistema de exclusión deficiente.

APLICACIÓN: Personal que labora en almacenamiento de producto

terminado, supervisor de aseguramiento de la calidad.

RESPONSABILIDAD: Encargado de almacenamiento de producto terminado,

Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque

(responsable de saneamiento).


MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Capacitación al personal que opera el "almacenamiento de productos terminados"

en higiene, sanidad, saneamiento que incluye lo siguiente:

- Presencia de personal sin desinfección (manos, calzados, uniformes).

- Presencia de vehículos sin desinfección.

- Uso de mantas sin desinfección.

- Importancia de los pediluvios y rodoluvios.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


68

- Presencia de insectos y roedores, etc.

2. Los almacenes de productos terminados debe cumplir lo siguiente:

- Estar aislado de las instalaciones de proceso.

- Debe presentar pisos de concreto en buen estado y/o otro material adecuado.

- Rumas cubiertas con mantas impermeables y desinfectadas y separadas

a 1.0 m de distancia una de otra.

- Estar libres de equipos de desuso y chatarra.

- Las zonas adyacentes deberán estar libres de focos de infección.

3. Mantener un stock adecuado de productos y equipos operativos da limpieza,

desinfección, desinsectación, desratización que garanticen la aplicación del

procedimiento operacional de saneamiento.

4. Cumplir con la verificación analítica de productos terminados al término de la

producción que incluya:

- Frotados de rumas de harina para determinar presencia de salmonella.

- Torna de muestra de harina para determinar las características físicas,

químicas y microbiológicas (granulometría, humedad, TVN, salmonella, etc.)

5. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en el almacén

de productos terminados.

LIMITES CRÍTICOS

1. Personal capacitado en higiene, sanidad, saneamiento.

2. Infraestructura y prácticas de almacenamiento adecuados.

3. Stock de productos y equipos operativos de limpieza, desinfección,

desinsectación y desratización en cantidad suficiente para cumplir con el




Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


69

4. Almacén de productos terminados limpios, desinfectado, desinsectado y

desratizado.


1. Nuevamente hacer limpieza, desinfección, desinsectación, desratización de las

rumas, zonas adyacentes y zonas anexas al almacén según sea necesario.

2. Reabastecimiento y disposición adecuada de productos y accesorios de equipos en

el almacén de insumos.


manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal.

4. Llevar a cabo de forma inmediata las reformas necesarias en la infraestructura y

prácticas de almacenamiento que atente contra la seguridad y sanidad del alimento.

5. Cuando la verificación de frotados de rumas de harina, verificación de humedad

por análisis sensorial y medición de temperatura de las rumas salen fuera del límite

crítico se ajusta la operación para traerlo nuevamente bajo control de la

siguiente manera:

- Cuando los sacos indican más de 40 "C de temperatura se ventila para

enfriarlo y observarlo para ver si se reprocesa por falta de antioxidante.

- Cuando el muestreo externo al azar de las rumas de harina mediante análisis

sensorial demuestran presencia de hongos en cantidad elevada se separa

para reprocesarlo.

- Cuando la verificación de frotado de rumas de harina indican presencia de

salmonella se hace una limpieza y desinfección profunda de toda la ruma y

luego se muestrea para verificar si internamente existe de salmonella.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


70

VERIFICACIÓN

1. El coordinador general HACCP revisará mensualmente los registros destinados a

esta operación principalmente RS-001.

2. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también responsable de


los registros RC-001.

3. Supervisión de las prácticas de operación e higiene durante la fase

"almacenamiento de producto terminado".


- De frotados de rumas de harina para determinar presencia de salmonella

cada 24 horas, mediante supervisor de aseguramiento de calidad.

- Determinación del estándar de calidad cuando toda la ruma de harina fueron

curadas durante siete días mediante laboratorio acreditado ante INDECOPI, a

través de su tecnólogo acreditado ante DIGESA.

REGISTRO



3. Registro de control de calidad RC-001.

4. Registro de análisis microbiológico, físico químico de producto terminado.

5. Registro de noticia de ocurrencia no usual y acción correctiva: NUOCA.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


71


OPERACIÓN: Embarque.

CÓDIGO: PCC11



Contaminación microbiana durante el transporte del

producto terminado desde el almacén hasta el barco.

APLICACIÓN: Personal de embarque (Plantas), supervisor de

aseguramiento de calidad, estibadores, personal de

ENAPU-PERU.

RESPONSABILIDAD: Agencia de aduana, jefe de aseguramiento de calidad y

embarque.


MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Control coordinado entre la planta pesquera y los responsables de ENAPU PERÚ

para establecer un mejor control sanitario de las personas e instalaciones higiénicas.

2. Capacitación al personal involucrado en la operación de embarque, en higiene y

prevención de la contaminación. Así mismo el contrato con la agencia de aduana

debe estipular las tareas prácticas de higiene y manipulación por parte del personal

de terceros.

3. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento para el

embarque, que incluye:

- Desinfección de las llantas y plataformas de los vehículos.

- Desinfección, desinsectación de las bodegas de las embarcaciones, etc.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


72

4. Stock adecuado de equipos y productos de saneamiento que garanticen la

aplicabilidad del procedimiento operacional de saneamiento.

LIMITES CRÍTICOS

1. Personal de planta y de terceros capacitados.

2. Operación de embarque coordinado entre la planta y los responsables de

ENAPU-PERU.

3. Limpieza, desinfección, desinsectación durante toda la operación.

4. Equipos y productos de saneamiento en cantidad suficiente para cumplir con el


ACCIÓN CORRECTIVA.

1. Abastecimiento inmediato y disposición adecuada de equipos y productos de

saneamiento en los almacenes de insumos.

2. Limpieza, desinfección, desinsectación inmediata mediante aplicación de

procedimientos operacionales de saneamiento.

3. Reevaluar métodos de capacitación y establecer mecanismos de control con el

personal reincidente.

4. Rescindir contrato por incumplimiento en buenas prácticas de higiene y

manipulación del personal de terceros.

VERIFICACIÓN

1. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinado a

esta operación principalmente RS-001.

2. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es responsable de

saneamiento) supervisará cada embarque.

3. Se hace supervisión de prácticas de higiene y prevención de contaminación.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


73

REGISTROS.



3. Registro de embarque REMB-001.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


74

2.4 PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS

El sistema de inspección basado en HACCP requiere que el PLAN incluya un

salvaguardia adicional particularmente para aquellos pasos de procesamiento que

se han determinado que son puntos de control críticos (PCC). Esta salvaguardia es

la inclusión de un sistema efectivo de preservación de registro en si HACCP.

2.4.1 FUNCIÓN DEL REGISTRO

a) Los registros documentan que los LC para resultados de las actividades de

monitoreo.

b) Si los LC son excedidos, los registros documentan las acciones correctivas

para llevar los PCC bajo control.

c) Los registros ofrecen un rastreo del producto desde el principio hasta el final.

2.4.2 REGISTROS SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA

Son los registros que la empresa mantiene y provee acceso a las entidades

fiscalizadoras, incluyen pero no se limitan:

a) Resultados de inspección de materia prima.

b) Resultados de monitoreo.

c) Informes de acciones correctivas.

d) Información usada para precisar un problema.

e) Registro de almacenamiento y distribución.

f) Informe de recolectas.

g) Informe de quejas del consumidor, etc.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


75

2.4.3 REGISTROS NO SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA

La empresa en el curso de hacer negocios mantiene registros con muchos tipos

y clases de información.

Sin embargo las autoridades de las entidades fiscalizadoras necesitan acceso a

sólo aquellos registros que provee verificación de los resultados del monitoreo,

información para precisar problemas y proveer rastreo del producto; las

autoridades fiscalizadoras no tienen necesidad de ninguna formación que es

legítimamente de una naturaleza propietaria.

2.4.4 TIPOS DE REGISTROS

Los registros pueden ser de diferentes tipos en la mayoría los casos no

necesitan ser completos por el contrario, mientras más simples mejor siempre y

cuando provean la información necesaria. Sin embargo, deben ser accesibles y

mantenidos en forma eficiente y ordenada ejemplos de registros simples:

Factura de materia prima.

Inspecciones de materia prima.

Especificaciones de procesamiento.

Registros de verificación y/o calibración de instrumentos de control, etc.

Muchas veces los registros pueden ser combinados, reuniendo abundante y

variada información para reducir la papelería.

Para la FDA, cuatro tipos de registros son importantes:

- De apoyo al Plan HACCP.

- Registros de monitoreo.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


76

- Registros de acciones correctivas.

- Registros de verificación.

2.4.5 PRESERVACIÓN DE REGISTROS

Para la preservación de los registros es importante tener en lenta lo siguiente:

a) PRESERVACIÓN FÍSICA DE REGISTROS:

Todos los registros, pertenecientes al Plan HACCP, serán mantenidos

en la oficina del Jefe de aseguramiento de la calidad las autoridades

fiscalizadoras durante las horas de proceso. Todos los registros serán

mantenidos, archivadas en orden cronológico, ellos.

b) PRESERVACIÓN DE INFORMACIÓN CORRECTA

Con la finalidad de establecer una información adecuada del Plan

HACCP. El equipo HACCP mensualmente coordina los mecanismos

correctos de información de tal forma que se puedan evitar los errores más

comunes que puedan ocurrir.

- Fracaso en reconocer desviaciones de proceso.

- Ingrese información errónea en los registros.

- Falsificación de registros.

- Fracaso en incluir información en el registro que permite la correlación

con otros registros.

- Fracaso en correlacionar la hora del día con la hora del registro.

- Fracaso en registrar acciones correctivas tomadas.

- Calibración de instrumentos usando criterios incorrectos.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


77

2.5 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

Establecer y continuar procedimiento de verificación adecuados para asegurar

que el Plan esta trabajando y es efectivo, tanto la empresa como las entidades

fiscalizadoras; tienen un papel basado en HACCP. La verificación confirma que

los peligros fueron identificados en el Plan basado en HACCP, cuando este fue

desarrollado.

2.5.1 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

La verificación comprende actividades tales como:

a) Establecimiento de itinerarios de verificación e infección adecuadas.

b) Revisión del Plan HACCP.

c) Revisión de registros mantenidos para los puntos de control críticos.

d) Revisión de desviaciones de proceso y del producto.

e) Inspeccionen visuales de decisiones para observar si los puntos de control

críticos están bajo control.

f) Muestreo al azar y análisis físico, químico y bacteriológico del producto.

g) Inspección de laboratorios privados contratados para asegurar que las

muestras recibidas para análisis están siendo examinadas correctamente con

métodos conocidos.

2.5.2 VERIFICACIÓN DIARIA

La revisión diaria de registro para cada PCC son esenciales para un sistema

efectivo basado en HACCP, revisiones diarias deben confirmar que todos los

registros indican:

a) Identificación correcta del producto.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


78

b) Fecha y código correcto del producto.

c) Registro de pruebas de PCC.

d) Resultados de prueban y medidas cuando están dentro de parámetros

establecidos y acciones correctivas tomadas y registrada cuando ocurren

desviaciones.

Las personas que deben revisar diariamente estos registros son:

- Supervisor de producción.

- Supervisor de aseguramiento de la calidad.

- Encargado de saneamiento.

2.5.3 VERIFICACIÓN PERIÓDICA

La revisión periódica de registro para la operación total se hará siempre que

algunas de las condiciones descritas a continuación ocurran:

a) El producto necesita mayor atención.

b) El producto es sospechoso de ser un vehículo de enfermedad.

c) Los criterios establecidos no se están obteniendo.

d) El control de proceso cambia (tiempo, temperatura).

e) Nuevos peligros potenciales o nuevos métodos para controlar peligros, por

ejemplo nuevos patógenos, nuevos con contaminantes, etc.

Las personas de deben revisar periódicamente estos registros son:

- Gerente de Planta (revisión mensual).

- Gerente de Producción (revisión semanal).

- Jefe de aseguramiento de la calidad y embarques (revisión semanal).



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


79

2.5.4 INFORMES DE VERIFICACIÓN

La siguiente información debe ser considerada en un informe verificación:

a) Documentación de la existencia del Plan HACCP aprobado y la designación

de la persona responsable de administrar y actualizar el Plan. Esta

responsabilidad recae en el jefe de aseguramiento de la calidad.

b) Documentación de que todos los registros y documentos asociados con el

monitoreo de los PCC, han sido firmados por la persona responsable y

aprobados por un personal de nivel gerencial.

c) Los datos del monitoreo de los PCC.

d) Certificación de calibración de instrumentos y equipos de monitoreo.

e) Procedimientos para manipular las desviaciones.

f) Análisis físicos, químicos y microbiológicos de muestras para confirmar

que los FCC están bajo control.

2.6 PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE SANEAMIENTO

1. Captura.- Las operaciones desarrolladas en esta etapa destinadas a mantener

la limpieza y desinfección de las bodegas de las embarcaciones.

El diseño debe ser tal que debe facilitar la faena de limpieza evitando

acumulo de restos de materia prima o suciedad.

Limpieza y desinfección.

- Lavar con abundante agua de mar mediante manguereo, para eliminar

restos de pescado y suciedad.

- Retirar el exceso de agua haciendo uso de escobillones evitando

acumules que se constituyen en futuros focos de contaminación.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


80

- Aplicar por aspersión compuestos anfóteros a una concentración del 2%

y compuestos que liberan cloro (hipoclorito de calcio) a una

concentración de 200ppm. Dejar reposar un tiempo entre 15-39 min.

(Periodo de espera).

2. Zona Húmeda.- Incluye las etapas de Descarga, Transporte y Pesaje,

Almacenamiento en Pozas, Cocinado y Prensado, Separadora de Sólidos-

Centrífuga.

a. De los Equipos

Método

Malla Transportadora

Limpieza:

- Lavar con abundante agua dulce o de mar mediante manguereo a presión

para eliminar restos de pescado y sanguaza.

Desinfección:

- Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas

por el fabricante (1-2%). Concentraciones que varían de 50 - 200ppm,

según sea el caso.

- Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30min (período de espera).

- Enjuagar con abundante agua dulce proveniente de hidrolavadora según sea

el caso.

Pozas de Almacenamiento

Limpieza:

- Lavar con abundante agua de mar mediante manguereo para eliminar todos

los restos de pescado y sanguaza.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


81

- Remover los residuos adheridos con ayuda de espátulas y/o escobillas y una

solución de soda cáustica al 15%.

- Enjuagar con abundante agua haciendo uso de hidrolavadora.

Desinfección:

- Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas

por el fabricante (1-2%) compuestos de ácidos orgánicos a concentraciones

de 0.1 a 2ppm o compuestos que liberan cloro a concentraciones que varían

de 50 - 200ppm, según sea el caso.

- Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30 min (período de espera).

- Enjuagar con abundante agua potable proveniente de hidrolavadora según

sea el caso.

Cocinas, Prestaciones y Prensas

Limpieza:

- Lavar con abundante agua mediante manguereo eliminar todos los residuos

orgánicos.

- Remover los residuos adheridos con ayuda de espátulas y una solución de

soda al 15% cié concentración.

- Enjuagar con abundante agua proveniente de la hidrolavadora.

Desinfección:

- Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas por

el fabricante (1-2%), compuestos de ácidos orgánicos a concentraciones de

0.1 a 2ppm o compuestos que liberan cloro a concentraciones que varían de

50 - 200ppm, según sea el caso.

- Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30min (período de espera).



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


82

- Enjuagar con abundante agua potable proveniente de hidrolavadora según

sea el tipo de desinfectante-usado.

Separadora de Sólidos Centrífuga

Limpieza:

- Lavar con abundante agua para eliminar restos de pescado.

- Aplicar solución de soda cáustica al 15% y remover la materia adherida con

ayuda de espátulas.

- Enjuagar con abundante agua a presión proveniente de la hidrolavadora.

- Aplicar ácido nítrico en solución a una concentración de 3%.

- Enjuagar con abundante agua.

Desinfección:

- Aplicar por aspersión compuestos a base de ácidos orgánicos a una

concentración de 0.1 - 0.2 según especificaciones del fabricante, compuestos

anfóteros a concentraciones de 1 a 2 ppm o compuestos que liberan cloro a

concentraciones de 50 - 200 ppm.

- Enjuagar según sea el producto utilizado.

b. De la Infraestructura (paredes - piso)

Métodos

Limpieza:

- Lavar previamente los pisos y superficies con agua de mar para eliminar La

suciedad y polvo.

- Renovar residuos adheridos utilizando escobillones y/o escobillas y una

solución de soda cáustica a una concentración de 5%.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


83

- Enjuagar con abundante agua a presión haciendo uso de hidrolavadora.

- Retirar la mayor cantidad de agua con ayuda de escobillones o paletas.

Desinfección:

- Aplicar compuestos a base de cloro o concentraciones que varían de 50 -

200ppm por aspersión.

Desinfectación:

Aplicar insecticida del grupo de los órganos fosforados o piretroides por

aspersión o termonebulización.

3. Zona Seca.- Comprende las siguientes operaciones. Secado, Recuperación de

finos, molienda, pesado, adición de antioxidante y ensaque.

a. De los equipos

Métodos

Secadores

Limpieza:

- Remover los residuos de scrap con ayuda de espátulas

- Aspirar.

Desinfección:

- Aplicar compuestos anfóteros a concentraciones de 1-2% ó compuestos a

base de ácidos orgánicos o concentraciones que dependen de las

especificaciones dadas por el fabricante (0.1- 2ppm).

- Dejar reposar y airear hasta seco completamente.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


84

Molino

Limpieza:

- Remover los residuos adheridos a los martillos.

- Limpiar totalmente la parte interna y externa con aire a presión.

- Aspirar.

Desinfección:

- Aplicar compuestos anfóteros a una concentración de 2% o spray puro de

compuestos propiónicos (1/10)

- Airear.

Ciclones

Limpieza:

- Remover los residuos adheridos a las paredes internas.

- Limpiar totalmente la parte interna y externa con aire a presión.

- Aspirar.

Desinfección:

- Aplicar compuestos anfóteros a una concentración de 2% compuestos a

base de ácidos orgánicos a concentraciones de 0.1-2ppm o compuestos

propiónicos a una concentración de 1/10.

- Airear.

Ensaque

Limpieza:

- Remover con espátulas los residuos adheridos a las paredes internas de la

tolva.

- Aspirar los residuos de harina acumulados en el piso, paredes y techo.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


85

Desinfección:

- Aplicar por aspersión compuestos anfóteros ó ácidos orgánicos a una

concentración de 2% o compuestos propiónicos a una concentración de

1/10.

b. De la Infraestructura (pinos - paredes)

Métodos

Limpieza:

- Aspirar los pisos y superficies de la zona.

- Manguerear con agua de mar a presión.

- Remover la materia adherida con ayuda de espátulas y/o escobillas y

una solución de soda al 5%.

- Enjuagar con abundante agua a presión proveniente de la hidrolavadora.

Desinfección:

- Aplicar compuestos a base de cloro o concentraciones de 50 a 200ppm.

- Flamear grietas, uniones y rincones donde haya acumulo de restos de

harina de pescado.

Desinsectación:

Aplicar insecticidas a base de compuestos órgano fosforados o piretroides

por aspersión o termonebulización.

4. Almacenamiento de productos terminados.- Al igual que la zona seca, esta área

es de alto riesgo por los altos niveles de polvo existentes.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


86

Métodos

Limpieza y Desinfección:

- Limpiar el almacén.

- Flamear grietas, rincones y uniones donde acumulo de partículas de la harina

de pescado.

- Colocar una cama de cal más el insecticida elegido.

- Asperjar compuestos anfóteros a las rumas, compuestos a base de ácidos

orgánicos a una concentración de 2% o compuestos propiónicos a una

concentración de 1/10.

Desinsectación:

Aplicar compuestos del grupo de los órganofosforados o piretroides, haciendo

uso de aspersor o termonebulizador.

Desratización:

Se llevará a cabo previa desinsectación de los ambientes donde se haya detectado

presencia de los roedores;

La desratización presentada en esta sección, deberá ser aplicada en las instalaciones

de la zona húmeda y el almacén de producto terminado y esta puede ser de origen:

Químicas. Se ejecutará haciendo uso de raticidas en 2 presentaciones, liquido para

ser aplicado en bebederos y sólidos para ser empleado en cebaderos.

El uso de raticidas genera 2 tipos de reacción:

Acción inmediata - Raticidas de dosis única

Acción prolongada - Raticidas de dosis múltiple.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


87

Mecánicos.- Implica el siguiente procedimiento.

- Diseño y distribución de trampas en el interior como exterior de las

instalaciones (ratoneras y pericoteras).

- Determinar la cantidad de trampas a utilizar. Establecer un programa de

monitoreo y redistribución de trampas.

5. Embarque.- La planta contrata servicios de control de embarque lo que incluye el

saneamiento.

El embarque será utilizado previa inspección.

Métodos

Limpieza:

- Retirar el polvo y suciedad de la plataforma de los vehículos de transporte con

ayuda de escobas y/o escobillones y espátulas.

Desinfección:

- Aplicar por aspersión compuestos anfóteros y a base de ácidos orgánicos a una

concentración de 2% a la plataforma de los vehículos.

- Todo ingreso de los vehículos al almacén de producto terminado será a través

de rodoluvios de cal.

Productos químicos.

Los productos químicos de las plantas incluyen limpiadores, sanitizadores,

raticidas, insecticidas y lubricantes de máquinas.

El etiquetado se efectuará tomando en cuenta los siguientes aspectos:

- Nombre del fabricante.

- Instrucciones para su uso.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


88

- Su aprobación correspondiente de EPA (agencia de protección ambiental) o

USEA.

Mantenimiento.

El mantenimiento de un establecimiento de procesamiento es importante

para el saneamiento general. Deterioro de la planta física o mantenimiento pobre

del equipo y utensilios ofrece oportunidades para la contaminación de los

productos.

Dentro de este contexto se debe tomar en cuenta aspectos como:

- Condiciones de los pisos y lámparas no protegidas.

- Alumbrado insuficiente.

- Equipos y utensilios no reparados adecuadamente o descartados cuando

sea necesario.

Supervisión

La tarea de supervisión de los trabajos de un programa de saneamiento

exige la necesidad de tener que supervisar a diario el control del peligro de

contaminación por salmonella, peligro cuyo riesgo sólo se elimina de las

operaciones post-secado con una constante práctica sanitaria y una constante

capacitación del personal, de lo contrario el Plan HACCP no tendrá éxito ya que

las normas operacionales de saneamiento son un componente muy importante

para garantizar la eficacia del plan HACCP.

El documento base para el pleno desarrollo de este programa lo

constituye el calendario de actividades que se prepara en base al cronograma

recomendado y se inicia el día de su aprobación.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


89

2.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA.

Recolecta es un método efectivo de recoger o corregir productos que ha salido y

que se encuentra en el mercado los cuales presentan un riesgo para el consumidor.

La recolecta, es una acción voluntaria que se lleva a cabo por que los productores

Llevan a cabo su responsabilidad de proteger al consumidor de productos que

representan un riesgo de lesión, decepción o fraude económico.

Por esta razón es de suma importancia que la facilidad envuelta en una recolecta

tengan un procedimiento efectivo para recoger todo producto del mercado que

haya sido declarado un peligro de salud y esté en violación de las

reglamentaciones. Una recolecta es generalmente favorecida sobre incautación por

que proporciona mejor protección al consumidor. Las finalidades:

A. Proteger al consumidor de un producto que represente un riesgo de lesión.

B. Evitar una decepción ingrata, por la introducción de un producto adulterado.

C. Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad.

2.7.1 CLASIFICACIÓN DE RECOLECTA

El producto que está siendo considerado para una recolecta es evaluado por la

autoridad sanitaria para determinar la naturaleza y severidad del riesgo de salud

envuelto.

Las clasificaciones son como siguen:

CLASE I. Situación en la cual existe una probabilidad razonable de que el

consumo del producto causará consecuencias adversas de salud o

muerte.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


90

CLASE II. Situación en la cual el consumo del producto puede causar

consecuencias adversas de salud en forma temporal o reversible o

donde la probabilidad de consecuencias serias es remota

CLASE III. Situación en la cual el insumo del producto no causará

consecuencias adversas de salud.

2.7.2 PROPÓSITO, APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD

El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia de recoleta para

la eliminación inmediata o corrección de campo de un producto distribuirlo. La

empresa seguirá este procedimiento para:

A. Evitar la introducción del producto adulterado.

B. Facilitar la remoción por la empresa del producto sospechoso o

contaminarlo del mercado y permitir a los fiscalizadores el monitoreo de esa

recoleta.

C. Facilitar la advertencia pública cuando sea necesario. Aumentar la capacidad y

facilidad para localizar los lotes que puedan estar adulterador, o afectados.

Este procedimiento aplica el departamento de calidad y asuntos fiscalizadores.

La responsabilidad, procedimiento de recoleta y la decisión de la recoleta será

conducida de la siguiente manera:

1. Cuando la notificación sobre la existencia de un producto dudoso con peligro

para la salud es notificado inmediatamente se reunirán los funcionarios de la

empresa, siendo estos el Gerente General, Gerente Administrativo y Jefe de

Aseguramiento de la Calidad.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


91

2. Realizar la reunión correspondiente para poner en práctica el plan de acción

a tomar y decidir si la recoleta es iniciado o no, realizando inicialmente lo

siguiente:

- Identificación del producto, siendo esto uno de los elementos más

importantes en la eventualmente de una recolecta. El producto necesita

estar identificado por tamaño del lote, número del lote, logotipo y

cualquier otra información descriptiva que permite la identificación

exacta e inmediata del producto.

- Determinación de la fecha de elaboración del producto/lote.

3. El gerente de ventas notificará a los representantes de ventas sobre la

recoleta, quienes a su vea informarán sobre los clientes que tienen el

producto identificado.

4. Los clientes serán notificados por el Gerente Administrativo, vía teléfono, fax

y/o visita personal: todo el producto recolectado será devuelto a la empresa.

2.7.3 NOTIFICACIÓN DE RECOLECTA.

La notificación para la recoleta debe considerar lo siguiente:

A. Identificación completa del producto.

B. Razones para la recoleta y los peligros asociados.

C. Instrucciones para indicar que hacer con el producto.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


92

2.7.4 ARCHIVO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR.

Toda queja del cliente no necesariamente son legítimas, pero se necesita tener un

procedimiento documentado que las quejas ha existido y han sido relevadas

apropiadamente; debe considerarse lo siguiente:

A. Toda queja será dirigida a través del Gerente Administrativo (enjugado de

ventas), el cual comunica al Gerente General y Jefe de Aseguramiento de la

Calidad mediante documento escrito donde la queja fue originada.

B. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad lleva el formulario de queja del cliente

investiga la causa de la queja y si la misma es legítima.

C. Si alguna acción es tomada debido a la queja esta se registra en el formulario de

queja del cliente. El informe sustentado por el Jefe de Aseguramiento de la

Calidad, comunico al Gerente Administrativo y Gerente General.

D. El Gerente Administrativo, finalmente se encargará, de absolver la queja

legítima o ilegítima.

E. Todo documento (formulario) de queja del cliente y memos de los representantes

son archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC).

2.8 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN.

Objetivos.- Proporcionar elementos cognoscitivos sobre:

1. Buenas prácticas de manufactura, higiene y seguridad industrial. Sistema de

Aseguramiento de Calidad HACCP.

2. Capacitación en el manejo de equipos, instrumentos, métodos analíticos.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


93

Alcance.- Supervisores de área y personal operario de procesos y todo

trabajador involucrado en el Sistema HACCP.

Planificación.- El programa de capacitación contempla el desarrollo de charlas

y asistencia a eventos relativos para el logro del objetivo.

La enseñanza y capacitación durante el trabajo serán siempre los métodos de

entrenamiento principales para proporcionar a Ion empleados el conocimiento,

habilidad y confianza para realizar su trabajo en óptimas condiciones.

Componente

Programa de Buenas Prácticas de Manufactura

Comprenderá las acciones tomadas para mantener las buenas prácticas de

manufactura por diferentes medios de comunicación y entrenamiento, que serán

aplicadas durante las labores cotidianas en planta.

Comprende todos los procedimientos implicados en la forma de vivir y trabajar

higiénicamente en la planta bajo normas, disminuyendo el riesgo de

contaminación.

Áreas de Aplicación:

Las actividades de capacitación involucran a todo el personal de la planta, ya que

todos deberán estar familiarizados con los principios básicos de saneamiento,

higiene y buenas prácticas de manufactura, desde la gerencia hasta el personal

operario.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


94

Desarrollo del Programa

Recursos Humanos.- El personal asignado para realizar la capacitación en este

aspecto, deberá ser profesional capacitado con experiencia en planta, para

presentar adecuadamente las experiencias y conocimientos básicos del programa.

Materiales.

Implemento requeridos

Televisor

VHS

Proyector

Juego de transparencias

Carteles y/o letreros.

Toman de capacitación

DE SANEAMIENTO:

De Higiene Personal

- Manos y piel

- Cabello

- Oído, nariz y boca

- Heridas, rasguños, etc.

- Hábitos

- Llevar accesorios personales

- Indumentaria de trabajo.

- Cuidado de la salud y registro de enfermedades.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


95

De las instalaciones:

- Limpieza, cuidado y mantenimiento adecuado de techos paredes y suelos.

- Control de roedores e insectos en las instalaciones.

De los equipos

- Limpieza, cuidado y mantenimiento adecuado de los equipos.

Temas generales

- Manejo adecuado de implementos de limpieza.

- Lo que sucede cuando limpiamos (estudio de la mecánica de limpieza).

- Limpieza de sanitarios.

- Cómo interpretar programas y horarios.

- Lo que se debe hacer en casos de emergencia.

DE LA CALIDAD:

- Como asegurar la calidad.

- Manejos de registros, importancia.

- Sistema HACCP como metodología diaria de realizar su trabajo.

DE PROCESO Y SU CONTROL:

- Manejo de equipos, instrumentos de medición y metedor; analíticos.

- Técnicas estadísticas en el control de proceso.

DE SEGURIDAD INDUSTRIAL:

- Uso y oxidados en la manipulación de químicos.

- Uso y cuidados del almacenamiento de químicos.

- Control de plagas, mediante el manejo de biólogos y ambiental.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


96

MÉTODOS:

La metodología a utilizarse para el programa de capacitación deberá ser

mediante cursos-taller periódicos con ayuda de todo el material mencionado,

haciendo uso de los siguientes métodos:

Método Audiovisual de Educación.- Se empleará en tal forma que los operarios

comprendan fácilmente y con toda claridad lo que se les está enseñando, para tal

fin se hará uso del televisor y el VHS.

Presentación de Diapositivas y/o transparencias.- Estas demostraciones prácticas

mantendrán vivo le interés de los trabajadores, que aprovecharán debidamente

estas lecciones.

Charlas.- No necesitan ser largas, pero deben ser cuidadosamente preparadas y

organizadas. Su tono debe ser suave, pero convincente, orientándose a la

realidad, deberán estar perfectamente documentadas y actualizadas.

Exposición y carteles y/o letreros- Este método también es útil y práctico para

mantener actualizadas las buenas prácticas de manufactura exponiéndolos

adecuadamente y no por mucho tiempo en un mismo lugar.

Es importante alentar y financiar al personal, especialmente a los supervisores

(jefes de área), para que asistan a cursos de educación continua, seminarios y

cursos por correspondencia a manera de educarlos y motivarlos.

SUPERVISIÓN:

Todo el personal de supervisión que tiene que ser instruido en el sentido de

implantar un sistema de entrenamiento en el sitio mismo de trabajo, como parte



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


97

integrante de su tarea diaria, tiene que estar en continuo estado de alerta para

evitar la generalización de malos hábitos de trabajo y cada uno de los supervisores

tiene que ser capaz de mostrarles de mostrarles a los trabajadores la forma en la

que pueden ejecutarse mejor los trabajos.

DOCUMENTACIÓN:

Toda capacitación debe ser constante y debe ser evaluada. Deben registrarse la

participación de los trabajadores en los cure-.os determinados. Además deben

registrarse las evaluaciones y las mejoras como resultado de la eficacia del

mecanismo de capacitación.

Todo supervisor de planta este o no integrado el comité HACCP debe conocer el

objetivo del sistema, la importancia de controlar los peligros, conocer los puntos

de control crítico de la planta y la importancia del manejo y la preservación de los

registros si ellos no están identificados con el sistema no podrán hacer el efecto

multiplicador en los operarios.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


98

CAPÍTULO III

RESULTADOS

1. Los resultados de los análisis de los riesgos de las operaciones ante, durante y

después de las operaciones del diagrama de flujo “Proceso de Elaboración de la

Harina de Pescado” son los siguientes:

Operaciones a) Peligro

b) Causa Clasificación Peligro

Riesgo Efecto Severidad

Captura a) Daño físico

b) Inadecuada

maniobra. a) Tamaño

inadecuado de

pescado

b) Pesca incorrecta.

Integridad económica

Integridad

económica

Bajo

Bajo

Baja calidad y rendimiento

Baja calidad y

rendimiento

Menor

Menor

Almacenamiento

a bordo a) Descomposición de la materia prima

b) No disponer en

bodegas sist. de

refrigeración o

aprovisionamiento

de hielo.

a) Cont. Química

de la materia prima.

b) Inadecuada

manipulación o

inapropiado

almacenaje de

productos químicos

a) Crecimiento de

microbios patógenos

b) Por manipuleo e

inadecuada higiene

en bodegas de embarcaciones.

Seguridad o

inocuidad del

alimento

Seguridad o

inocuidad del

alimento.

Salubridad.

Seguridad o

inocuidad del

alimento.

Bajo

Bajo

Bajo

Baja calidad y rendimiento

Producto tóxico

Enfermedad

Baja Calidad

Enfermedad

Mayor

Mayor

Menor

Descarga /

bombeo a) Daño físico

b) Tuberías de

succión de diámetro menor de

14”. Incrustaciones


Bajo Baja calidad y Rendimiento

Menor



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


99

de objetos extraños

en dichas tuberías.

a) Contaminación

química.

b) Inadecuada

manipulación de

mangueras con

combustible de

petróleo y aceites y

desinfectantes.

a) Contaminación

microbiana.

b) Utilización de

agua de bombeo

contaminado.

Seguridad o

inocuidad del

alimento

Salubridad

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Bajo

Bajo

Producto tóxico

Enfermedad

Baja Calidad

Enfermedad

Mayor

Mayor

Almacenamiento

de materia

prima

a) Descomposición.

b) Almacenamiento

prolongado.

a) Contaminación

química.

b) Presencia de

combustibles,

aceites u otro

material tóxico

proveniente de

almacenamiento a

bordo,

descarga/bombeo.

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Mediano

Bajo

Baja Calidad Enfermedad

Producto tóxico

Enfermedad

Crítica

Menor

Cocinado a) Sobrecarga en la cocina.

b) Control

inadecuado en la

alimentación.

a) Alteración de la

composición

química porcentual.

b) Inadecuada

cocción,

temperatura y

tiempo

a) Presencia de

microorganismo

patógeno.

b) No remoción de

materia adherida al

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Integridad

Económica

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Bajo

Mediano

Bajo


Baja Calidad

Enfermedad

Baja Calidad

Enfermedad

Seria

Crítica

Seria



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


100

equipo. Predrenado a) Deficiente

drenaje en el pre-

strainer.

b) Falta de

mantenimiento y

limpieza profunda.

Seguridad e inocuidad del alimento.

Integridad

económica

Bajo Baja Calidad Enfermedad

Mayor

Prensado a) Alteración de la

composición

química porcentual.

b) Inadecuado

manejo de materia

cocida y equipo.

a) Contaminación

de

microorganismos

patógenos b) Falta de higiene

en manipulación y

equipos

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Mediano

Bajo

Baja Calidad

Enfermedad

Baja Calidad

Enfermedad

Crítica

Mayor

Separadoras /

Centrífugas a) Exceso de

humedad en la torta

de separadora que

sobrepasa el 0.5%.

b) Sobrecarga o

suciedad en el

equipo.

a) Exceso de grasa

en el agua de cola

que sobrepasa a

9,5%.

b) Suciedad en el

equipo.


Integridad

económica

Bajo

Bajo

Baja Calidad

Baja Calidad

Mayor

Mayor

Concentrado de

agua de cola y

almacenamiento

a) Descomposición

de concentrado y

generación de aminas biognicas.

b) Almacenamiento

prolongado.

a) Alteración de la

composición

química porcentual

de la harina.

b) Exceso de grasa.

Seguridad e

inocuidad del

alimento. Integridad

Económica

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Alto

Bajo

Baja Calidad

Enfermedad

Baja Calidad

Enfermedad

Crítica

Mayor

Almacenamiento

de aceite de

pescado

a) Incremento de acidez y oxidación.

b) Deficiente de

limpieza de

tanques, mezcla de


Bajo Baja calidad Enfermedad

Mayor



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


101

aceites de

diferentes

calidades,

impurezas de

Secado a fuego

directo a) Alteración de la

composición

química pre-

porcentual de la

harina.

b) Inadecuada

temperatura y

tiempo de

permanencia

a) Contaminación

microbiana b) Restos de cargas

anteriores,

manipulación con

manos la salida del

secador secundario.

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Integridad

Económica

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Alto

Alto

Baja Calidad

Enfermedad

Fraude

económico

Baja Calidad

Enfermedad

Crítica

Crítica

Molienda a) Granulometría

impropia.

b) Manejo

inadecuado de

equipo y mantenimiento.

a) Contaminación

microbiana.

b) Manejo

inadecuado de

limpieza,

desinfección de

equipo e higiene

del personal.

Integridad

económica

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Bajo

Mediano

Fraude

económico

Baja Calidad

Enfermedad

Mayor

Crítica

Adición de

antioxidante a) Deficiente

dosificación de

antioxidante.

b) Inadecuado

control de

mantenimiento del

equipo, calibración

y verificación del

instrumento de

control.

a) Contaminación

microbiana.

b) Manejo

inadecuado en

limpieza

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Integridad Económica

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Alto

Alto


Baja Calidad

Enfermedad

Crítica

Crítica



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


102

desinfección de

equipo e higiene

del personal.

Pesaje y ensaque a) Pesos incorrectos.

b) Inadecuado

control de

mantenimiento,

calibración y

verificación de

equipos.

a) Contaminación

microbiana.

b) Manejo

inadecuado de

equipo e higiene

del personal y

condiciones de

áreas de operación.

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Alto

Alto


Baja Calidad

Enfermedad

Crítica

Crítica

Almacenamiento

de productos

terminados

a) Contaminación

microbiana.

b) Malos hábitos

del personal malas

condiciones de

almacenamiento.

a) Infestación de

insectos y/o

roedores.

b) Sistema de

exclusión

deficientes.

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Salubridad.

Alto

Bajo

Baja Calidad

Enfermedad

Producto

contaminado

por

enterobacterias

no patógenas

(plagas)

Crítica

Mayor

Embarque a) Contaminación microbiana.

b) Deficiencia de

limpieza,

desinfección e

higiene del

personal y

manipuleo de

rumas

Seguridad e

inocuidad del

alimento.

Alto Baja Calidad Enfermedad

Crítica



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


103

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

1) En el análisis de riesgos de las operaciones antes, durante y después de producción

del “proceso de elaboración de la harina estándar y aceite de pescado” se pude

observar lo siguiente:

En las plantas pesqueras en lo que respecta a la operación de captura,

almacenamiento a bordo y descarga bombeo no permite “daño físico”, y solamente

la descarga /bombeo permite bajo el sistema HACCP un máximo de 20% de

descarga de materia prima fresca dañada ya que se comprueba a través de un

seguimiento estricto en la planta que en un % mayor hace disminuir la calidad

proteica de la harina y por ende su rendimiento aunque las NTP 204. 035

(INDECOPI) a través de la definición del producto menciona que la harina estándar

es un producto que se puede obtener a partir de pescado entero o partes de pescado

sin especificar un porcentaje límite.

Con respecto al tamaño inadecuado en la captura están reguladas por el

Ministerio de Pesquería y controlada por las “Veritas” que controlan el tamaño

promedio de pescado en la planta que es de 12cm para la anchoveta, 26cm para las

sardinas, 32cm para la caballa, 32cm para jurel. Comprobándose que tamaños

menores no garantizan un buen proceso en el prensado por su fragilidad, no

permitiendo una torta de prensa compacta y por ende se obtiene una harina de baja

calidad proteica.

Con respecto a la contaminación química en almacenamiento a bordo,

descarga/bombeo, almacenamiento en pozas esto no se permite porque puede causar

un efecto adverso para el consumidor. Estas están estipuladas en ALINORM 97/13



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


104

volumen II CODEX ALIMENTARIUS (Norma Internacional). Así como también

DIGE3A controla que estén exentos de sustancias o materias extrañas antes de dar la

certificación sanitaria de exportación.

Con respecto a la contaminación microbiana y crecimiento estas son destruidas

en cada una de las etapas, pues no se permite ya que están normadas en las

especificaciones técnicas de la harina estándar (NTP 204.035), en la que se estipula

ausencia de contaminación microbiana en 25gr de muestra de harina de pescado.

Con respecto a la descomposición de la materia prima en cada una de las etapas

sobre todo en las pozas de almacenamiento no e-e permite procesar si el pescado

esta malogrado en su totalidad, por la alta cantidad de histamina que inhibe el

crecimiento de los pollos. Como constan en el libro "HACCP y cu aplicación

práctica en la industria de la harina de pescado".

Con respecto a la alteración de la composición química porcentual en el

cocinado, prensado y secado están referido al exceso de temperatura que degradan a

la proteínas el cual se ve reflejado cuando se hace el análisis de digestibilidad de la

proteína que baja considerablemente por debajo del 90 % de lo que estipula las

especificación técnica de la harina estándar (NTP), así como también cuando la

temperatura es deficiente la humedad aumenta considerablemente en las etapas

mencionadas. Lo que se ve reflejado en el análisis de humedad de la harina que

sobrepasa el 10 % exigido en la NTP para harina estándar.

Con de la adición de antioxidante está normado para la harina estándar que

estipula adicionar antioxidante entre un rango 650-750ppm para obtener un

remanente de antioxidante de 100-150ppm para el embarque.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


105

Con respecto al peso rango establecido esta dado por el comprador.

2) En la determinación de los punto de control critico (PCC), mediante el árbol de

secuencia de decisiones parada etapa de proceso productivo se obtuvieron 11 FCC

que serán controladas rigurosamente por el equipo HACCP y personal de planta

y 5 PC (Puntos de Control) que serían controladas no tan rigurosamente. Con

respecto a los PC encontrárosle en la Planta SIPESA- Chimbote, éstas difieren con

otras pesqueras peso a que se utilizan las mismas etapas equipos y modelo?. Estos

difieren de otras plantas pesqueras porque los equipos y sus controles difieren

muchas veces en cada etapa.

3) El procedimiento de control para cada punto crítico aplicando los siete principios

del HACCP se considera fundamentalmente lo siguiente:

En cada una de las etapas se identificó los PCC, los peligros significativos, los

cuales son controlados por medio de medidas preventivas idóneas y el monitoreo

de límites críticos que en su mayoría son los rangos que existían en planta antes

de aplicar el HACCP. Estos límites críticos son similares a los que tienen las

plantas pesqueras en el Perú, con algunas variaciones. También se debe mencionar

que se ajustó la humedad de 7-10% a la salida del secador secundario porque

permite mejorar la conservación de la harina y la no formación de hongos en el

almacén de productos terminados, difiriendo con la NTP para la harina estándar que

le de un máximo de 12% de humedad.

Con respecto al rango, acciones correctivas, verificación y registros estas son

idóneas.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


106

CAPÍTULO IV

CONCLUSIONES

1) Se estableció acciones correctivas en cada PCC, los cuales fueron usados en algunas

oportunidades respondiendo de manera eficaz, como en el caso del cocinado que se

ajustó la operación cuando se presentó una posible desviación del LC inferior < 90",

el cual fue regulado mediante un ajuste de la presión e inyección de vapor directo.

2) En la identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de medidas

preventivas es fundamental la participación del equipo HACCP, sobre todo en la

elaboración de la lista de peligros potenciales recopilados durante el recorrido en

cada etapa.

- Se determinó las causas que dan origen a los peligros o posibles peligros.

- Se clasificó los peligros en base a los aspectos de seguridad, salubridad e

integridad económica.

- En lo que respecta a captura, almacenamiento a bordo, descarga/bombeo, la

información fue recogido del jefe de flota y operario de esta área.

- Se identificaron 32 peligros potenciales a lo largo de la cadena alimentaria

antes, durante y después de producción.

3) El “árbol de secuencia de decisiones" nos permite identificar con precisión cuales de

los peligros potenciales se deben considerar corno peligros significativos y que

merecen ser incluidos en el Plan HACCP y ser rigurosamente controlados (se

encontró 19 peligros significativos).

- Mediante el uso del árbol de secuencia de decisiones se determinó 11 PCC que

serán controlados rigurosamente, verificadas, fisco usadas mediante auditoria



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


107

internas y externas y 5 PC que serán de uso exclusivo de la planta para el

control interno (su control es menos riguroso).

- Con los PCC identificados se desarrolló los procesos de control de cada punto

crítico de manera objetiva y real.

4) Los límites críticos para cada PCC identificado fueron establecidos en base a los

puntos de control (T, P, TVN, humedad, granulometría, acidez) en planta y en

algunos casos ajustados mediante pruebas experimentales, así como se adicionaron

límites críticos para las medidas preventivas como capacitación al personal,

mantenimiento de equipos e instrumentos de control y aplicación estricta de

procedimientos operacionales de saneamiento.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


108

CAPÍTULO V

RECOMENDACIONES

1. Se recomienda usar un programa de saneamiento ya que este es más completo y

más detallado que procedimiento operacional de saneamiento.

2. Las medidas preventivas mencionadas en el presente trabajo es conciso pero se

recomienda buscar que detallarlo un poco más.

3. Se recomienda complementar la capacitación del personal para cada etapa con un

cronograma de capacitación que incluya capacitación a nivel gerencial, profesional,

técnicos y operarios, realizándose esta capacitación dentro y fuera de la planta.

4. Se recomienda desarrollar un cronograma de actividades para revisar cada cierto

tiempo el plan HACCP y validarlo ante DIGÉSA.

5. Se recomienda especificar con un límite superior el TVN de materia prima para la

elaboración de la harina estándar, pues el TVN se analiza en función al aspecto de

la materia prima, su olor, no habiendo un valor definido.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


109

VI. BIBLIOGRAFÍA

1) ALARCÓN ROJO Alma

Delia.

2) De Dios Guevara, Juan

(2004)

3) DIRECCIÓN

GENERAL DE SALUD

AMBIENTAL (2008)

4) GRADOS MEJÍA, Luis

R. (2006)

5) GRIFFITHS, Harold

(2004)

6) HERRERA SOPAN,

Anibal (2006)

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

(HACCP) en la Industria Alimentaria. Internet.

Metodología de Investigación impreso en Talleres

de A & R.S.A Lima – Perú.

Curso de Análisis de Riesgos y Control de Puntos

Críticos (HACCP) a niveles de micro y pequeñas

empresas. Organizado por DIGESA. Agosto 1996.

Lima – Perú.

El análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico

(HACCP) y su Aplicaron Práctica en la Industria de

Harina de Pescado. Imprenta Gráfica Vivanco

E.I.R.L. Líma – Perú.

Calidad de un Antioxidantes para Harina de

Pescado. Folleto Rocsa Internacional S.A., Lima –

Perú.

Proceso de Elaboración de la Harina Steam Dried y

aceite de pescado. Informe para optar el Título de

Ingeniero Químico. Universidad Nacional del

Callao - Perú.

7) PRINCE K. (2009). HACCP: Merging the oretical with the practical.

HACCP Hearted. Meta Marketing & Technology.

3(9)84.

8) LANDEO, Gualterio.

(2005).

9) MARTÍNEZ, Sara y

WALLACE, Carol

(2008)

10) MORMONTOY

LAUREL, Wilfredo

(2006).

Manual de Producción de Harina de Pescado.

Universidad Nacional San Luis Gonzaga de Ica-

Perú.

HACCP

Elaboración del Protocolo de Investigación. 3ra.

Edición. Lima - Perú.

11) PERRY, Robert. (2000). Biblioteca del Ingeniero Químico: Tomo I.

Ediciones Mc Graw-Hill. México.

12) PESQUERA SAN

PEDRO S.A. C.I. (2008)

Manual de Harina de Pescado. Gerencia de

Operaciones Industriales. Santiago de Chile.

13) PRICE, R. J.: P.D. Tom.

y K.E. Stevenson. s/fecha

Como asegurar la calidad de los alimentos

siguiendo el sistema HACCP. Programa Nacional

Seagrant, Administración Oceánica y Atmosférica

Nacional. Departamento de Comercio. E.U.A.

14) SÁNCHEZ TORRES, El Sistema HACCP en la Industria Alimentaria:



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


110

José (2008). Experiencia de su Aplicación en el Perú. Editorial

ROCARME S.A. ADEX. Lima –Perú.

15) QUEVEDO W. (2009). Revisión del HACCP. El sistema de Análisis de

Riesgos y Puntos Críticos de Control. Alimentos

Procesados. 14(8) 40-44.

16) YAÑEZ, Enrique. (2008) Tratado Químico del Agua en Calderas de Vapor.

Folleto – Aditivos Ingenieros S.A. Lima – Perú.

17) ZANMAME, Aligort.

(2006)

Manual de Harina de Pescado – Gerencia de

Operación, Santiago de Chile.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


111

ANEXO



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


112

Anexo N 1

CUADRO CRONOGRAMA DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

CRONOGRAMA DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

PARTES Días MESES

1 2 3 4 5 6 7 8

PRIMERA PARTE: INICIACIÓN DEL PLAN HACCP ANTES DE VISITA:

Coordinación con Gerencia de Lima y/o Planta Reunión de coordinación con personal operativo. Movilización de recursos (Humanos y Materiales)

VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Exposición a nivel técnico-directriz: Sistema HACCP * Formación del equipo HACCP. Comité de Seguridad Industrial

* Visita a Planta con Equipo HACCP. * Charla de presentación al personal. * Reunión con las áreas operativas involucradas. Asignación de Responsabilidades

* Primera reunión con el equipo HACPP. Definición del producto. Diagrama de Flujo

DESPUÉS DE VISITA : Elaboración de informe de la presente visita. Sustentación, presentación de Informe en Gerencia

Lima

Elaboración de Manual HACCP (inicio) SEGUNDA PARTE: ANÁLISIS DE RIESGOS Y PELIGRO

ANTES DE VISITA : Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta. Reunión de coordinación con personal operativo. Movilización de Recursos (Humanos y Materiales) VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA Coordinación inicial con personal de planta Exposición al equipo HACCP (Peligro, riesgo).

Aprobación Diagrama de Flujo y Responsabilidades

Inspección de planta. Charla de capacitación en saneamiento/seguridad e higiene industrial

Reunión de trabajo con las áreas operativas involucradas. Segunda reunión con el equipo HACCP. Análisis de peligros y riesgos

DESPUES DE LA VISITA : Elaboración de informe de la presente visita. Sustentación, presentación de Informe en Gerencia Lima Elaboración de Manual HACCP TERCERA PARTE: DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


113

ANTES DE VISITA: 1. Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta. 2. Reunión de coordinación con personal operativo. 3. Movilización de recursos (humanos y materiales) 20 VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta 0,5 * Exposición a nivel técnico-directriz: puntos críticos de control y sus medidas preventivas

0,5

* Visita a planta con el equipo HACCP para evaluar peligro y riesgos "IN SITU".

* Toma de muestras para análisis microbiológico y físico- químico.

* Charla de capacitación de saneamiento, buenas prácticas de manufactura y seguridad al personal.

* Reunión de trabajo con áreas operativas involucradas. * Revisión de Procedimientos y Elaboración de Registros. 0,5 * Recolección de datos para la elaboración de Manual HACCP.

0,5

* Reunión con el equipo HACCP, determinación de puntos de control críticos (PCC)

0,5

DESPUÉS DE VISITA: 4. Elaboración de informe de la presente visita. 5. Sustentación, presentación de Informe en Gerencia Lima 6, Elaboración de Manual HACCP CUARTA PARTE: DESARROLLO DE PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL

ANTES DE VISITA: 1. Coordinaron con Gerencia Lima y/o Planta. 2. Reunión de coordinación con personal operativo. 3. Movilización de recursos (Humanos y Materiales) VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Exposición a nivel técnico-directriz: puntos críticos de

control y sus elementos:

- Límite crítico. - Monitoreo - Acción Correctiva

* Inspección de Planta. * Evaluación de Personal de planta de saneamiento y en

buenas prácticas de manufactura (personal ligado a operaciones que son puntos críticos de control)

* Verificación de límites críticos. * Reunión de trabajo con equipo HACCP para el desarrollo de cada PCC.

DESPUÉS DE VISITA: 4. Elaboración de informe de la presente visita. 5. Sustentación presentación de Informe en Gerencia Lima. QUINTA PARTE: DOCUMENTACIÓN PARA EL PLAN HACCP

ANTES DE VISITA:



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


114

1. Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta. 2. Reunión de coordinación con personal operativo. 3. Movilización de recursos (Humanos y Materiales) VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Exposición al equipo HACCP: definición y desarrollo de documentos usados en HACCP.

* Inspección final de planta. * Charla de capacitación al personal en el uso de registro y documentación HACCP.

* Reunión de trabajo con el equipo HACCP. DESPUÉS DE VISITA : 4. Elaboración de informe de la presente visita. 5. Sustentación / presentación de Informe en Gerencia Lima

6. Elaboración de Manual HACCP SEXTA PARTE: VERIFICACIÓN PLAN HACCP ANTES DE VISITA: 1. Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta. 2. Reunión de coordinación con personal operativo. 3. Movilización de recursos (Humanos y Materiales) VISITA : PLAN OPERATIVO EN PLANTA * Coordinación inicial con personal de planta * Inspección de planta. * Revisión de registros y formatos (documentación) * Toma de muestras. * Viabilidad de tos procedimientos. DESPUÉS DE VISITA: 4. Elaboración de informe. 5. Presentación de informe en Gerencia.

TOTAL Fuente: “El Sistema HACCP en industria alimenticia" para la elaboración del cuadro respectivo.

OBSERVACIÓN: Se considera c/mes = 30 días



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


115

ANEXO Nº 2

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE HISTAMINA DURANTE EL

DETERIORO DEL PESCADO

El nivel de histamina en la sangre normalmente es de 25 a 130 g/L. Cuando el nivel de

histamina circulante es muy alto, se generan desequilibrios que alteran el estado normal

de la persona. Los síntomas por intoxicación por histamina son de naturaleza

básicamente neurológico-cutánea y gastrointestinal, notándose luego de ingerir el

alimento: dolor de cabeza, edema, enrojecimiento, urticaria, sarpullidos, comezón,

vómito, diarrea, calambres, inflamación y otros síntomas. La duración del problema es

de horas hasta por pocos días. Sin embargo, esta intoxicación no debe ser confundida

como una alergia.

Entre las bacterias productoras de histamina se pueden mencionar a grupos de

Enterobacteriaceae, ciertos Vibrio sp., Clostridium y Lactobacillus sp. Los productores

más potentes de histamina son Morgonella morganii, Klebsiella pneumoniae y Hafnia

alvei. Estas bacterias pueden encontrarse en la mayoría de los pescados. Se desarrollan

bien a 10°C, pero a 5°C el crecimiento se retarda apreciablemente. Reportes refieren

que M. morganii no sintetiza histamina cuando la temperatura en el músculo es en todo

momento menor a 5°C. Sin embargo, M. morganii, libera niveles de histamina a bajas

temperaturas (de 0 a 5°C) posterior a un día de conservación y a mayores temperaturas

(10 a 25°C).

Generalmente las bacterias son mesófilas. M. morganii prolifera en un rango de pH de

4.7 a 8.1, siendo óptimo a pH neutro. Este microorganismo no puede desarrollarse en

condiciones con más de 5% de NaCl.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


116

El cuerpo humano tolera cierta cantidad de histamina ingerida sin ninguna reacción o

síntoma. La histamina ingerida es destoxificada en el tracto intestinal por al menos dos

enzimas, la diamina oxidasa y la histamina N-metiltransfereasa.

La histamina como otras aminas biogénicas es indicador de la calidad del pescado. La

acción proteolítica de las catepsinas causa la degradación de la proteína de pescado a

aminoácidos y bajo la acción de descarboxilación bacteriana, formando compuestos

aminos no volátiles como histamina, putrescina, tiramina y esparmino. Los aminoácidos

importantes iniciadores para la degradación están el ácido glutámico, arginina, lisina,

tirosina e histidina.

Las bacterias comprendidas en la formación de histamina están comprendidas para un

amplio rango de temperaturas. Photobacterium phosphoreum se desarrolla

significativamente a menos de 10°C. Pseudomonas I, II y III proliferan en pescados

frescos inadecuadamente almacenados cerca de 5°C. Mientras que próximo a 30°C son

dominantes especies de Vibrio y Photobacterium. También, hay presencia de halófilos

en productos salados.

Entre los posibles potenciadores de la toxicidad están la trimetilamina, el óxido de

trimetilamina y otras aminas biogénicas como putrescina, cadaverina, anserina,

espermina y otros. Sin embargo, el efecto potenciador aún no está totalmente

demostrado. La existencia de inhibidores de la diamino oxidasa y de la histamina metil

transferasa incrementarían también la toxicidad.

Hay estudios que establecen que algunos peces podrían acumular toxinas marinas

provenientes de sus alimentos (plancton, larvas, huevos de peces, etc.) y generar

intoxicaciones de manera similar a la escombrotoxina, aunque aún faltan mayores

estudios al respecto.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


117

Estudios epidemiológicos, respecto a la concentración de histamina en pescados

concluyen que: menor a 50 ppm es un pescado seguro para su consumo, de 50 a 200

ppm es un pescado maltratado y posiblemente tóxico y de 200 a 1000 ppm es un

pescado no apto y probablemente tóxico.

FORMACIÓN DE HISTAMINA

La formación de histamina es resultado del manipuleo y una inadecuada preservación

del pescado, generalmente pescados almacenados en lugares con poca higiene y a

temperaturas por encima de las de refrigeración en tiempos prolongados, susceptibles a

formar grandes cantidades, siempre que presenten histidina libre en sus músculos.

Hay ocurrencia de formación de histamina aun a temperaturas moderadas entre 4 y

10°C. Sin embargo, su acción es más rápida a temperaturas mayores a 21°C.

Las bacterias asociadas a la formación de histamina están comúnmente sobre las

branquias y en los intestinos del pez vivo sin originar daño, sus mecanismos de defensa

no inhiben el crecimiento bacteriano, aumentando el número de bacterias que

aprovechan la histidina libre presente en el medio.

Enterobacterias (Proteus y Klebsiella) forman histamina como producto secundario de

su metabolismo por acción de su enzima histidina descarboxilasa. Las bacterias

intestinales más abundantes en el pescado, identificados como formadoras de histamina

son: Morganella morganii, Klebsiella pneumoniae, Proteus vulgarias y Hafnia alvei.

Estos han sido aislados de pescados implicados en la mayoría de envenenamientos.

Ciertas bacterias no intestinales del pescado son también capaces de producir histamina

en condiciones de anaerobiosis (Clostridium perfringens); a temperaturas de

refrigeración (psicrófilo Photobacterium spp); a temperaturas de refrigeración y

salinidad elevada, perteneciendo a este último grupo de bacterias psicrofílicas y

halofílicas denominadas “bacterias grupo N”. Se ha demostrado que Klebsiella



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


118

pneumoniae es capaz de producir histamina a menos de 7°C después de prolongados

períodos de almacenamiento; y las aún no identificadas bacterias grupo N, que parecen

forma parte de la microflora normal de la superficie del pescado, son capaces de

producir histamina a temperaturas de hasta 2.5°C.

Se ha observado también la aparición de histamina en filetes empacados al vacío y

almacenados a temperaturas de refrigeración, así como en productos salados

almacenados a 5°C; el principal argumento para esta formación es que, una vez presente

la enzima histidina descarboxilasa, ésta puede continuar la producción de histamina en

el pescado, aún cuando la bacteria deje de ser activa (muerta o con metabolismo

mínimo).

La enzima puede continuar activa a temperaturas de refrigeración y es probablemente

más en estado congelado que dentro de la célula bacteriana misma (mínima acción de

proteasas), pudiendo reactivarse muy rápidamente durante el descongelamiento.

Tanto la enzimas como las bacterias pueden ser inactivadas por cocción; sin embargo

una vez que la histamina ya está formada no es posible eliminarla. La histamina es muy

resistente al calor.

Después de la cocción del pescado, la recontaminación con bacterias formadoras de

histamina es poco probable (por la menor proporción de ellas en el ambiente); por esta

razón, el desarrollo de histamina es más frecuente en pescados crudos.

Durante la formación de la histamina, cuando existe la enzima descarboxilasa, ésta

puede producir la toxina en el pescado, aún cuando las bacterias esten inactivas. La

enzima es más estable que las bacterias en estado congelado y puede ser reactivada con

el descongelamiento.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT


119

CONTROL

Considerando que el efecto de la temperatura en la formación de histamina es

determinante, el rápido enfriamiento del pescado después de muerto es la principal

estrategia para prevenir la formación de histamina (escombrotoxina). El

almacenamiento a bajas temperaturas después de la captura, es la clave para el control

en la acumulación de la histamina bacteriana en el pescado, aunque es necesario

investigar todavía más a fondo la formación de histamina en el almacenaje a bajas

temperaturas.

La temperatura interna del pescado deberá llevarse a 10°C o menos, durante las

primeras 6 horas después de capturado el pez. Luego de este enfriamiento inicial, es

recomendable llevar el pescado por debajo de los 4°C dentro de las 18 horas siguientes;

éstas acciones previenen, el crecimiento bacteriano y la acción de la histidina

descarboxilasa. Una vez que la enzima esté formada, el control de peligro es probable.

Se deben tener en cuenta también las variaciones estacionales de los aminoácidos libres

en el músculo del pescado. Existe información que nos indica que la concentración de

histamina libre en el músculo varía según las estaciones, llegándose a la conclusión de

que existen épocas donde hay mayor susceptibilidad para formar mayores

concentraciones de histamina. Estudios relacionados a la preservación del pescado,

encontraron que, tanto el uso del ácido propiónico como del ácido acético, en cantidades

adecuadas, retardan el crecimiento bacteriano; por tanto, el uso de estos preservantes

puede conducir a menor formación de histamina.



Bibliot

eca d

e Ing

enier

ía Quím

ica U

NT

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE …

Documents

Transcript of IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE …