IDENTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE LAS CONDICIONES DE …

IDENTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE LAS CONDICIONES DE RIESGO DEL

ÀREA OPERATIVA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÒN DEL

REENCAUCHE DE LLANTAS EN LA EMPRESA MASTER S.A.

MODALIDAD

PROYECTO DE APLICACION

WALFRAN ENRIQUE SOLANO

20061085054

WILMER SILVA RAMIREZ

20061085053

UNIVERSIDAD DISTRITAL

FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS NATURALES

TECNOLOGIA EN SANEAMIENTO AMBIENTAL

BOGOTÀ, AGOSTO DE 2015

IDENTIFICACION Y VALORACIÒN DE LAS CONDICIONES DE RIESGO DEL

ÀREA OPERATIVA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÒN DEL REENCAUCHE DE

LLANTAS EN LA EMPRESA MASTER S.A.

MODALIDAD

PROYECTO DE APLICACIÒN

WALFRAN ENRIQUE SOLANO

20061085054

WILMER SILVA RAMIREZ

20061085053

Directora.

Profesora Martha Lucia Mojica

UNIVERSIDAD DISTRITAL

FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS NATURALES

TECNOLOGIA EN SANEAMIENTO AMBIENTAL

BOGOTÀ, AGOSTO DE 2015

NOTA DE ACEPTACIÓN

_________________________________________________________ __________________ Director __________________ Jurado 1 __________________ Jurado 2

BOGOTA_______________________

AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Distrital Francisco José de Caldas por ser nuestra alma mater

A la profesora Martha Mojica por su guía y acompañamiento

Al profesor Jairo Miguel Martínez por su apoyo y diligencia

A nuestros padres por su respaldo en este camino de formación

CONTENIDO

Págs.

RESUMEN ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 12

INTRODUCCIÓN --------------------------------------------------------------------------------------------- 13

JUSTIFICACIÓN ----------------------------------------------------------------------------------------------- 14

1 OBJETIVO GENERAL ---------------------------------------------------------------------------------- 15

1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS -------------------------------------------------------------------------------- 15

2 MARCO CONTEXTUAL ------------------------------------------------------------------------------- 16

2.2 MARCO TEÓRICO ----------------------------------------------------------------------------------------- 16

2.3 MARCO LEGAL --------------------------------------------------------------------------------------------- 17

3 METODOLOGÍA --------------------------------------------------------------------------------------- 19

4 RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS ----------------------------------------------------- 20

4.1. FASE I ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 20

4.1.1 Generalidades de la Empresa -------------------------------------------------------------------- 20

4.1.2 Proceso Productivo ------------------------------------------------------------------------------------------------- 22

4.1.3 Reencauche ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24

4.1.4 Equipamiento y Maquinaria -------------------------------------------------------------------------------------- 24

4.1.5 Recepción de Llantas Usadas ------------------------------------------------------------------------------------ 25

4.1.6 Inspección Inicial ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

4.1.7 Raspado ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

4.1.8 Excavado -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

4.1.9 Reparación y relleno ----------------------------------------------------------------------------------------------- 26

4.1.10 Corte y preparación de bandas ------------------------------------------------------------------------------ 26

4.1.11 Embandado ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27

4.1.12 Encamisado ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27

4.1.13 Vulcanizado ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27

4.1.14 Inspección final -------------------------------------------------------------------------------------------------- 27

4.1.15 Almacenamiento ------------------------------------------------------------------------------------------------ 28

4.1.16 Disposicion y Venta --------------------------------------------------------------------------------------------- 29

4.2 FASE II -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29

4.2.1 IDENTIFICACIÓN Y RECONOCIMIENTO DE LOS PELIGROS--------------------------------------- 29

4.2.2 Elaboración de La Matriz De Peligros -------------------------------------------------------------------------- 30

4.2.3 Determinación del nivel de probabilidad --------------------------------------------------------------------- 30

4.2.4 Definición del nivel de exposición y deficiencia ------------------------------------------------------------ 31

4.2.5 Significado de los diferentes niveles de probabilidad ----------------------------------------------------- 31

4.2.6 Determinación del nivel de consecuencias ------------------------------------------------------------------ 32

4.2.7 Determinación del nivel de riesgo ------------------------------------------------------------------------------ 32

4.2.8 Determinación de la Tarea CríticA ------------------------------------------------------------------------------ 33

4.2.9 Identificación deL Esquema de Señalización -------------------------------------------------------- 35

4.2.10 Identificacion de Peligros ----------------------------------------------------------------------- 37

4.3 FASE III ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 38

4.3.1 Tipos de Analisis de RiesgoS ----------------------------------------------------------------------------------------- 38

4.3.2 Análisis de Riesgo por oficio ARO ------------------------------------------------------------------------------- 38

4.3.3 Analisis de riesgo por Factores de Riesgo -------------------------------------------------------------------- 39

4.3.4 Identificación Y Valoración de la tarea crítica --------------------------------------------------------------- 40

4.3.5 Análisis de la Tarea ------------------------------------------------------------------------------------------------- 42

4.3.6 Identificación dE Elementos de Proteccion PersonaL ----------------------------------------------------- 43

4.4 FASE IV ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44

4.4.1 Esquema de Señalizaciòn y Demarcaciòn -------------------------------------------------------------------- 44

4.4.2 Salidas o puertas de emergencia ------------------------------------------------------------------------------- 45

4.4.3 Elementos de protección personal ----------------------------------------------------------------------------- 45

4.4.4 Extintores ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46

4.4.5 Equipos ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46

4.4.6 Demarcación --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 47

4.5 FASE V -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 48

4.5.1 Elementos de Protección Personal para el Proceso de Reencauche -------------------- 48

5 RESULTADOS ------------------------------------------------------------------------------------------- 52

5.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ------------------------------------------------------------------------ 53

6 INDUCCIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO -------------------------------------- 57

6.1.1 Factores de Riesgos basados en la Matriz de Peligros -------------------------------------------------------- 57

6.1.2 Trabajos de alto riesgo ------------------------------------------------------------------------------------------------ 58

6.1.3 Normas en el sitio de trabajo --------------------------------------------------------------------------------------- 58

6.1.4 Uso de EPP ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58

6.2 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO ----------------------------------------------------------------- 58

6.3 PERMISO DE TRABAJO SEGURO --------------------------------------------------------------------------- 59

6.4 CAPACITACIÒN Y ENTRENAMIENTO ---------------------------------------------------------------------- 60

6.5 FORMATO DE EVALUACION DEL CONTENIDO DEL TEMA Y FACILITADOR ---------------------- 61

6.6 METODOLOGÍA PARA LA CAPACITACIÓN --------------------------------------------------------------- 62

6.7 FICHA TÈCNICA DE CAPACITACION ------------------------------------------------------------------------ 62

7 CONCLUSIONES --------------------------------------------------------------------------------------- 63

8 RECOMENDACIONES --------------------------------------------------------------------------------- 64

BIBLIOGRAFIA ------------------------------------------------------------------------------------------------ 66

GLOSARIO ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 69

LISTA DE FIGURAS

Págs.

Figura 1 Master S.A. -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 20

Figura 2 Diagrama de flujo proceso de producción ---------------------------------------------------------------------------- 23

Figura 3 Recepción de llantas -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

Figura 4 Inspección Inicial ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

Figura 5 Excavado ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26

Figura 6 Raspado ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 26

Figura 7 Reparación -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26

Figura 8 Corte ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26

Figura 9 Enbandado -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27

Figura 10 Encamisado ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27

Figura 11 Vulcanizado ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28

Figura 12 Inspección final ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28

Figure 13 Disposición y venta -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29

Figura 14 Almacenamiento ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29

Figura 15 Plano de evacuación y salidas de emergencia --------------------------------------------------------------------- 44

Figura 16 Señalización de mando uso de EPP ----------------------------------------------------------------------------------- 45

Figura 17 Señalización extintores --------------------------------------------------------------------------------------------------- 46

Figura 18 Señalización de equipos -------------------------------------------------------------------------------------------------- 46

Figura 19 Demarcación ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 47

Figura 20 Elementos de protección personal ------------------------------------------------------------------------------------ 50

Figura 21 Peto y botas de seguridad ----------------------------------------------------------------------------------------------- 51

Figure 22 Elementos de protección personal 2 ---------------------------------------------------------------------------------- 51

Figure 23 Capacitación levantamiento de cargas ------------------------------------------------------------------------------ 61

LISTA DE TABLAS

Págs.

Tabla 1 Leyes Decretos y resoluciones --------------------------------------------------------------------------------------------- 17

Tabla 2 Información básica Master S.A. ------------------------------------------------------------------------------------------ 21

Tabla 3 Numero de trabajadores --------------------------------------------------------------------------------------------------- 21

Tabla 4 Jornada Laboral --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22

Tabla 5 Equipo y maquinaria para el reencauche ------------------------------------------------------------------------------ 24

Tabla 6 Nivel de probabilidad -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31

Tabla 7 Nivel de exposición y deficiencia ----------------------------------------------------------------------------------------- 31

Tabla 8 Significado niveles de probabilidad -------------------------------------------------------------------------------------- 32

Tabla 9 Determinación del nivel de consecuencia ------------------------------------------------------------------------------ 32

Tabla 10 Determinación del riesgo ------------------------------------------------------------------------------------------------- 33

Tabla 11 Significado del nivel de riesgo ------------------------------------------------------------------------------------------- 33

Tabla 12 Valores para la gravedad de las pérdidas ---------------------------------------------------------------------------- 34

Tabla 13 Valores para la probabilidad de ocurrencia de la pérdida ------------------------------------------------------- 35

Tabla 14 Valores para evaluar la repetitividad de la tarea ------------------------------------------------------------------ 35

Tabla 15 Clasificación de la tarea como crítica o no crítica ------------------------------------------------------------------ 35

Tabla 16 Colores de Seguridad ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 36

Tabla 17 Formas geométricas de la señalización ------------------------------------------------------------------------------- 37

Tabla 18 Análisis de riesgo por oficio ---------------------------------------------------------------------------------------------- 38

Tabla 19 Análisis por factores de riesgo ------------------------------------------------------------------------------------------ 39

Tabla 20 Tarea crítica ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 41

Tabla 21 Matriz EPP -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 48

Tabla 22 Resultados niveles de riesgo --------------------------------------------------------------------------------------------- 52

Tabla 23 Procedimiento de trabajo seguro--------------------------------------------------------------------------------------- 59

LISTA DE ANEXOS

Págs.

Anexo 1 Matriz de peligros 78

Anexo 2 Paso a paso de las fases de cada proceso 78

Anexo 3 Formato de evaluación e inducción 78

Anexo 4 Permiso de trabajo 78

Anexo 5 Cronograma de capacitación 78

Anexo 6 Formato de asistencia 78

12

RESUMEN

Este proyecto de grado contiene las revisiones básicas en materia de seguridad industrial y

salud ocupacional que se deben tener en cuenta a la hora de identificar condiciones de

riesgo en el proceso de producción del reencauche de llantas, lo anterior nos arroja la tabla

con resultados de niveles de riesgo que nos ayudara a comprender el análisis de lo reunido

en la matriz de peligros del área operativa, la cual da las medidas de prevención y control

de acuerdo a la actividad que pueden ser adoptadas o mejoradas. Por otro lado la

metodología que se adecua mejor para una correcta identificación, valoración y evaluación

de peligros o riesgos, los elementos de protección personal y la señalización respectiva

dentro del área operativa en Master S.A; todo esto bajo la normatividad legal Colombiana.

ABSTRACT

This project contains the basic checks degree in industrial safety and occupational health to

be taken into account in identifying hazardous conditions in the production process of

retreading tires, the above yields us the results table levels risk to help us understand the

analysis of the gathered matrix dangers of operational area, which gives the measures of

prevention and control according to the activity which can be adopted or improved.

Furthermore the methodology best suited for proper identification, assessment and

evaluation of hazards or risks, personal protection and the respective signaling within the

operational area in Master SA; all under the Colombian legal regulations.

13

INTRODUCCIÓN

En la Salud Ocupacional; hoy día Seguridad y Salud en el Trabajo es fundamental

identificar, reconocer, evaluar y controlar cada uno de los peligros que conlleva el realizar

una determinada labor dentro de una organización, para ello se tiene en cuenta la

clasificación de la actividad económica en que ésta se encuentra y que es dada por las

Administradoras de Riesgo Laborales ARL por medio del Decreto 1607 de 2002 en donde

se puede apreciar la clase de riesgo donde se sitúa.

En la empresa Master S.A. no existe un programa de salud ocupacional sin embargo debido

a la reciente modificación de la normativa se hace necesario realizar una identificación de

las condiciones de trabajo actuales para determinar los peligros que no estén bajo control y

bajo cumplimiento de las normas aplicables o que no estén debidamente reconocidos dentro

de las funciones habituales del trabajo y que su vez se conviertan en un riesgo para el

desempeño de las tareas u oficios dentro del área operativa del proceso de reencauche de

llantas.

Para realizar un apropiado análisis de las condiciones de trabajo los autores de este

proyecto de aplicación se apoyaron con la ayuda de la Guía Técnica Colombiana 45, donde

se realiza la identificación detallada y posterior valoración de los peligros para determinar

los niveles de riesgo específicos con respecto a las tareas desarrolladas en la organización,

además de lo anterior se tuvo en cuenta otras normas Colombianas vigentes.

Los resultados dados con respecto a cada uno de los objetivos establecidos indican la

necesidad de fortalecer los controles hallados e incluso proponer mejoras en la aplicación

de los mismos, ya que Se identificaron y evaluaron cada uno de los peligros que se

presentan en cada fase del proceso de producción, dentro de éstos los niveles de riesgo II

están asociados a los peligros mecánicos un 90%, químico 55%, biomecánicos 100% y

físicos 60%.

14

JUSTIFICACIÓN

La importancia de realizar esta identificación y valoración de los riesgos presentes en el

proceso de reencauche está dada en un inicio a la responsabilidad como Saneadores

Ambientales y a su vez como cumplimiento a la normativa, como se menciona en la Ley 9

de 1979 Art. 80 Preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus

ocupaciones, el Decreto ley 1295 del 1994 Art. 2 literal a Objetivos del SGRP “Las

actividades de promoción y prevención tendientes a mejorar las condiciones de trabajo y

salud en los trabajadores, protegiéndoles de los riesgos derivados de la organización del

trabajo que puedan afectar la salud individual o colectiva en los lugares de trabajo tales

como los físicos, químicos, biológicos, ergonómicos, psicosociales, de saneamiento y de

seguridad”. Recientemente se tiene la ley 1562 de 2012 Art. 1 donde se encuentra la

definición de salud Ocupacional y que hoy en día es el Sistema de Gestión de Seguridad y

Salud en el trabajo SG-SST.

Teniendo en cuenta lo anterior surge la necesidad en todas las empresas del territorio

nacional la identificación oportuna de los peligros y asimismo la implementación de

medidas de prevención que mitiguen o reduzcan la aparición de enfermedades laborales o

accidentes de trabajo para todo el personal que desempeñe actividades que contengan algún

tipo de riesgo importante y que deba ser controlado.

En el caso de Master S.A. además de lo anterior, en ausencia de una matriz detallada que

mencione los peligros a los cuales normalmente se exponen sus trabajadores en el ejercicio

rutinario de sus tareas, y por otro lado haga evidencia de forma apropiada y definida las

medidas de prevención y control que promuevan la salud y seguridad de la población

trabajadora del área operativa, muestra un interés en realizar un acercamiento metódico y

bajo una guía para determinar los peligros, los controles actuales con que cuenta la

organización y sus posibles mejoras con ayuda de los autores de este proyecto de

aplicación.

15

1 OBJETIVO GENERAL

Realizar la identificación y valoración de las condiciones de riesgo existentes en el área de

producción de la empresa Master S.A con la necesidad de proponer e identificar controles

que protejan la salud y seguridad del trabajador.

1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Identificar, reconocer y evaluar cada uno de los peligros que se presentan en cada

paso del proceso de producción por medio de una inspección.

Identificar el uso de elementos de protección personal y determinar si son

adecuados para el trabajo realizado con base en las Normas Técnicas Colombianas.

Desarrollar estrategias de capacitación enfocadas a la tarea específica que

desempeñe el trabajador.

Identificar el esquema de señalización y demarcación de las zonas de trabajo dentro

del área operativa.

16

2 MARCO CONTEXTUAL

2.1 MARCO REFERENCIAL

La compañía MASTER S.A está ubicada en la carrera 33 No 13 – 35 /81 en la ciudad de

Bogotá, a través de su existencia ha sido reconocida por su destacada y consolidada

actividad industrial de reencauche de llantas, lo cual le ha permitido ubicarse en posición

privilegiada dentro de este mercado. Además, en 1998 inaugura el mejor centro de servicios

automotriz que existe en el país, su misión se basa en la entregar a sus clientes de productos

con los más altos estándares de calidad basados en procesos de reconocimiento

internacional.

2.2 MARCO TEÓRICO

Es importante realizar la identificación y valoración de los riesgos presentes en los procesos

productivos de reencauche de llantas, para ello prioridad a los principios y

responsabilidades como Saneadores Ambientales y el cumplimiento a la normatividad,

como lo menciona la ley 9 de 1979 Art. 80 donde habla de mejorar, conservar y preservarla

salud de los individuos en sus ocupaciones, el Decreto ley 1295 de 1994 Art. 2 literal a

objetivos del SGRP “las actividades tendientes a mejorar las condiciones del trabajo y

salud en los trabajadores, protegiéndoles de los riesgos derivados de la organización”. Y

para 2012 Tenemos la ley 1562 Atr. 1 donde encontramos definiciones de salud

ocupacional y que entendemos como sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo

SG-SST.

17

2.3 MARCO LEGAL

Dentro del marco legal se detallan a continuación las siguientes Leyes, Decretos y

Resoluciones que aplican en todo el territorio nacional con respecto a la Seguridad y Salud

Ocupacional aplicada a las organizaciones legalmente constituidas y que desarrollen algún

tipo de actividad económica. Ver tabla 1

Tabla 1 Leyes Decretos y resoluciones

NORMA ENTIDAD OBJETO

Constitución Nacional de

1991. Art. 48.

Estado Colombiano

Define la Seguridad Social como carácter obligatorio prestado por el estado basado en los principios fundamentales de universalidad, eficiencia y solidaridad.

Ley 9 Título III del 24 de Enero de

1.979.

Suprema Corte Constitucional

Normas para preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones.

Ley 46 de 1988 Fopae Por la cual se crea y organiza el sistema nacional para la prevención y atención de desastres, se otorga facultades extraordinarias al presidente de la república y dictan otras normas.

Ley 100 del 23 de Diciembre de

1993. Libro III.

Ministerio Trabajo

Consagra el Sistema General de Riesgos Profesionales.

Ley 776 de 2002 Ministerio Trabajo

Por la cual se dictan normas sobre la administración, organización y prestaciones del sistema general de riesgos profesionales.

Ley 1010 de 2006 Master S.A. Por medio de la cual se adoptan medidas para prevenir, corregir, y sancionar el acoso laboral y otros hostigamientos en el marco las relaciones de trabajo.

Ley 1562 de 2012 Ministerio Trabajo

Por el cual se modifica el sistema de riesgos laborales y se dictan otras disposiciones en salud ocupacional.

Decreto 614 de 1984

Ministerio Trabajo

Determina las bases para la organización y administración de la Salud Ocupacional en el país.

Decreto 919 de 1989

FOPAE Por el cual se organiza el sistema nacional para la prevención y atención de desastres y se dictan otras disposiciones.

Decreto 1295 de 1994

ARL SURA Por el cual se determina la organización y administración del sistema general de riesgos profesionales.

Decreto 1772 de 1994

Presidencia de la república, nivel nacional

Por la cual se reglamenta la afiliación y las cotizaciones al sistema general de riesgos profesionales.

Decreto 1607 del 31 de Julio de

2002

Ministerios de trabajo y seguridad social

Establece la figura de clasificación de actividades económicas.

Resolución 2400 Ministerios de Normas sobre vivienda, Higiene y Seguridad en los

18

NORMA ENTIDAD OBJETO

del 22 de Mayo de 1979

trabajo y seguridad social

establecimientos de trabajo

Resolución 2013 del 06 de Junio

de 1986

Ministerios de trabajo de seguridad social y salud

Crea, reglamenta y organiza los Comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial en los lugares de trabajo

Resolución 8321 de Agosto 4 de

1983

Ministerio de salud

Norma sobre protección y conservación de la audición de la salud y bienestar de las personas por causa de la protección y emisión de ruido.

Decreto 094 de 1989

Ministerio de hacienda y crédito publico

Normas para la calificación de pérdida laboral y actitud para el servicio

Resolución 1016 del 31 de Marzo

de 1989


Reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los Programas de Salud Ocupacional en empresas y establece pautas para el desarrollo de los Sub-programas de Medicina Preventiva, Medicina del Trabajo, Higiene y Seguridad Industrial y el Comité Paritario de Salud Ocupacional.

Resolución 1792 de 3 de Marzo de

1990


Reglamenta los valores límites permisibles para la exposición ocupacional al ruido.

Resolución 0156

de 2005

Ministerio de protección social

Por la cual se adoptan los formatos de informe de accidente de trabajo y enfermedad profesional.

Resolución 705

de 2007

Secretaria distrital de salud

Se desarrollan los contenidos técnicos en el uso de elementos de primeros auxilios en establecimientos de comercio y centros comerciales y se dictan otras disposiciones

Resolución 004

de 2009

Dirección de atención y prevención de emergencias de Bogotá

Por la cual se adopta la versión actualizada del Plan de emergencia de Bogotá, el cual establece los parámetros e instrucciones.

Resolución 6398 del 20 de

Diciembre de 1991

Ministerio de trabajo y seguridad social

Por la cual se establecen procedimientos en materia de Salud Ocupacional (exámenes médicos pre-ocupacionales o de admisión).

Resolución 1075 del 24 de Marzo de 1992

Ministerio de trabajo y seguridad social

Los empleadores deben incluir campañas de fármaco dependencia, tabaquismo y alcoholismo en el Sub-programa de Medicina Preventiva y del Programa de Salud Ocupacional

Resolución 0652 de 2012.

Ministerio de trabajo

Por lo cual se establece la conformación y funcionamiento del comité de convivencia laboral en entidades públicas y empresas privadas y se dictan otras disposiciones.

Fuente Compendio de Normas en Salud Ocupacional

19

3 METODOLOGÍA

Para llevar a cabo la identificación de los peligros y posterior valoración de los mismos se

describe primero las fases del proceso producción de reencauche que se hacen en el área

operativa para así elaborar la matriz de peligros que propone la Guía Técnica Colombiana

45. La información de las fases del proceso se recopila con ayuda de lo expresado por cada

uno de los trabajadores que hacen parte del área operativa y por otro lado también con el

ejercicio individual de las observaciones dadas durante la ejecución de las tareas.

Seguido de esto se identifica los elementos de protección personal que actualmente se usan

por parte del personal trabajador en cada fase del proceso para elaborar una matriz de EPP

y se sugieren las recomendaciones pertinentes a las Normas Técnicas Colombianas.

Durante la elaboración de la matriz de peligros se realiza por otro lado la identificación y

valoración de la tarea crítica desarrollada en el proceso de producción siguiendo los pasos

dados en la Norma Técnica Colombiana 4116.

En medio de todo lo anterior se propone una estrategia de inducción y capacitación que

incluya temas importantes para la organización de las tareas y funcionamiento seguro de las

fases del proceso de producción.

Finalmente se continúa con la identificación del esquema de señalización operativo que

dispone la organización en el área de producción con sus respectivas recomendaciones de

mejora. A continuación una descripción más detallada de los pasos anteriormente

mencionados.

20

4 RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS

4.1. FASE I

4.1.1 Generalidades de la Empresa

A través de su existencia Master S.A ha consolidado su actividad industrial como

destacada empresa reencauchadora y reconocida por su excelente calidad en este producto,

lo cual ha permitido colocarse en posición privilegiada dentro de este mercado. Además de

la modernización del edificio y la actualización tecnológica de la planta de reencauche, en

equipos y procesos, en septiembre de 1.998 se inauguró el mejor Centro de Servicios

Automotor que existe en el país y uno de los mejores de Sur América. Este centro

principalmente orientado para vehículos pesados para transporte de carga y pasajeros.

Ver Figura 1 y tabla 2.

Figura 1 Master S.A.

Fuente Izq: Autoría propia Der: google.maps.co

21

Tabla 2 Información básica Master S.A.

Razón social MASTER S.A.

Dirección Carrera 33 No.13-35/81.

Zona Geográfica Bogotá - Localidad de Puente Aranda, Barrio Cundinamarca, UPZ Zona Industrial

Teléfono (571) 481 1515

Actividad Reencauchadora de llantas nuevas y usadas.

Fuente www.master.com.co

Máster S.A. La sede principal cuenta con un número de 48 trabajadores distribuidos en tres

áreas: de planta u operativa, de patio o servicios y por último administrativa. Ver tabla 3.

Tabla 3 Numero de trabajadores

Trabajadores Total

De planta 17

De patio 11

Administrativos 20

Fuente Master S.A.

Por otro lado las jornadas de trabajo también están bien diferenciadas de acuerdo al área de

trabajo de la empresa como se refleja en la tabla 4.

22

Tabla 4 Jornada Laboral

Área Horario Días Descanso

Administrativa

8:00am-12:30m 1:30pm-5:00pm

Lunes - Viernes

Sábados y Domingos

Operativa

6 am - 2pm 8 am – 4pm

Lunes - Sábados

Domingos

Servicios

9 am – 5:30 pm

Lunes - Sábados

Domingos

Fuente Master S.A.

4.1.2 Proceso Productivo

La compañía MASTER S.A para el proceso industrial de reencauche de llantas cuanta con

un proceso en el cual son necesarios seguir una serie de pasos o filtros con el propósito de

asegurar eficiencia y eficacia en la ejecución de tal actividad, se da inicio con la recepción

de cascos donde se efectúa una rigurosa inspección y en la cual se determina que cascos

siguen en el proceso, los cascos seleccionados para continuar son almacenados en una

bodega donde se les realiza de nuevo una segunda inspección, después de esta segunda

inspección los carcasas seleccionados pasan al área de raspado donde se elimina toda

evidencia de rodado, el proceso siguiente de excavado se elimina todo residuo originado

por el proceso anterior para darle una textura mas lisa y uniforme, aquí originan material

particulado o (ripio) el cual es recolectado y posteriormente vendido a otras empresas.

Seguido las carcasas pasan por los procesos de reparación y relleno, corte y preparación de

bandas, ambandado y encamisados de allí se pasan a la vulcanizadora o cámara de

vulcanizado, luego se realiza una inspección final para verificar el estado de cada carcasa y

así poder llevarla a el almacén para ponerlos a disposición de los clientes y luego efectuar

su venta.

Para ampliar lo anterior nos referiremos a la figura 2 donde se aprecia el correspondiente

diagrama de flujo y seguido de esto la aplicación de cada paso

23

Fuente Autoría propia

INICIO

Paso 1: Recepción de cascos

Recepción de Cascos Continua

Si No

Almacenamiento

bodega número

amplio de cascos

Paso 2: Inspección inicial de

Cascos

No Si

Continua

Paso 3: Raspado

Paso 4: Excavado

Paso 5: Reparación

Paso 7: Embandado

Paso 8: Encamisado

Paso 9: Vulcanizado

Paso10: Inspección final

Inventario y

almacenamiento en

Logística

Disposición y Venta

FIN

Intermedio: Corte y

preparación de

bandas

Tarea

Crítica

Autoclaves 1,

2 y 3

Paso 6: Reparación y Relleno

Figura 2 Diagrama de flujo proceso de producción

24

4.1.3 Reencauche

En el reencauche se aprovecha la armazón de la llanta o también llamada carcasa, haciendo

más duradero el uso de las llantas desgastadas.

Beneficios

Kilometraje similar a las llantas nuevas

Menos costo por kilómetro recorrido

La llanta rencauchada cuesta entre 30 y 50% menos que una llanta nueva.

El reencauche se puede hacer en diferentes diseños y labrados, sin tener en cuenta el

diseño de la llanta original.

Favorabilidad con el ambiente al disminuir los residuos sólidos y líquidos en la

fabricación de llantas.

Ahorro de cerca del 70% del petróleo consumido en la fabricación de llantas

nuevas.

4.1.4 Equipamiento y Maquinaria

Los equipos y herramientas que hacen parte de todo el proceso de producción son los que

se detallan en la tabla 5.

Tabla 5 Equipo y maquinaria para el reencauche

EQUIPO HERRAMIENTA

Inspeccionadora

Raspadora

Excavadora

Reparadora

Envelopadora

Enbandadora

Autoclaves

Ganchos metálicos

Pistolas extrusoras

Brochas

Cepillos

Destornilladores

Motortull

Fuente Master S.A.

25

4.1.5 Recepción de Llantas Usadas

Este primer paso comprende la recepción de llantas usadas que son susceptibles al

reencauche. Las llantas que llegan son almacenadas en una bodega a espera de su

inspección para determinar si pueden o no seguir el proceso. Ver figura 3.

4.1.6 Inspección Inicial

Se revisa la totalidad de la carcasa para establecer si es apta para reencauche, es decir si

presenta condiciones seguras de operación luego del reencauche.

Este proceso se hace con una máquina que asegura la llanta y le permite al operario

revisarla completamente. Se retira el material extraño que contenga (agua, arena, grapas,

etc.) y se revisa si ha sido perforada su parte interna. Ver figura 4.

4.1.7 Raspado

La carcasa es raspada cuidando el ancho de la llanta y evitando maltratarla en exceso, se

hace de adentro hacia afuera, removiendo toda evidencia del rodado original. En este

proceso se usa una máquina que infla la carcasa permitiendo tener el control en la

uniformidad del raspado. Ver figura 5.

4.1.8 Excavado

Se retira el material sobrante que quedo del proceso anterior con una pala, dándole una

textura más lisa y uniforme. La carcasa es acomodada y pulida su totalidad, este paso



Figura 3 Recepción de llantas Figura 4 Inspección Inicial

26

permite observar mejor los defectos más profundos, para arreglar durante la operación,

además es donde más se genera material articulado, (ripio) que es recolectado y

posteriormente vendido a otras empresas. Ver figura 6.

4.1.9 Reparación y relleno

En este paso se usan parches, cemento industrial o caucho líquido, este proceso se hace

máximo 8 horas después de haber sido raspada la llanta, aquí se arreglan todos los defectos

que queden en la carcasa, como huecos, rayones y hendiduras, aplicando los materiales

sellantes. Ver figura 7.

4.1.10 Corte y preparación de bandas

En este proceso se toma la medida y se hace el corte respectivo al tamaño de la llanta a

reparar. Aunque esta tarea no está acomodada dentro del área del proceso, hace parte

importante del mismo. Ver figura 8.

Fuente Autoría propia Fuente Autoría propia

Fuente Autoría propia Fuente www.master.com.co

Figura 6 Raspado Figura 5 Excavado

Figura 7 Reparación Figura 8 Corte

27

4.1.11 Embandado

Una vez reparada y sellada la carcasa en su totalidad, se procede a aplicar un imprimante

que permite el embandado. La máquina usada aquí es la embandadora, que con un sistema

de rodillos permite acomodar y adherir la banda a la carcasa. Ver figura 9.

4.1.12 Encamisado

Luego del embandado la llanta pasa a modo de espera, protegida con un forro de acuerdo al

tamaño de la misma. Esto se hace por medio de la envelopadora, que se encarga de abrir el

forro para acomodar la llanta en su interior, para así quedar cubierta. Ver figura 10.

4.1.13 Vulcanizado

Luego se pasa a la vulcanizadora o cámara de vulcanizado, que mediante calor y presión,

permite la total adherencia entre el cojín, la banda y la carcasa. Es de mucho cuidado el

tiempo que permanecen las llantas aquí, esto varía de acuerdo al tamaño de las llantas, al

terminar este paso se dejan en enfriamiento las llantas. Ver figura 11.

4.1.14 Inspección final

Después de la vulcanización y antes de alcanzar la temperatura ambiente de la planta, la

llanta se examina para asegurar que no tiene ningún efecto visible. Se pasa así a

enfriamiento de la llanta y aplicación de pintura para mejorar su aspecto, la pintura aplicada

es negra de tipo industrial con alta resistencia al desgaste. Ver figura 12.


Figura 9 Enbandado Figura 10 Encamisado

28

Figura 11 Vulcanizado


Figura 12 Inspección final

Fuente www.master.com.co

4.1.15 Almacenamiento

Finalmente las llantas terminadas son almacenadas y agrupadas por tamaños en la bodega,

para su posterior distribución. Ver figura 13.

http://www.master.com.co/

29

4.1.16 Disposicion y Venta

Es aquí donde son ubicadas en el mostrador para la venta y demas. Ver figura 14

Finalmente en el anexo 2 se puede revisar detalladamente las tareas definidas para cada fase

del proceso de reencauche de llantas.

4.2 FASE II

4.2.1 Identificación y Reconocimiento de los PeligroS

Para la realización de este paso es necesario tener claridad sobre qué y cuáles son los

peligros en salud ocupacional como son:

Peligro Locativo

Peligro Biomecánico

Peligro Químico

Peligro Mecánico

Peligro Biológico

Peligro Físico

Peligro Eléctrico

Peligro Psicosocial


Figura 14 Almacenamiento Figure 13 Disposición y venta

30

Una vez identificados estos peligros se procede a la asignación de valores a las categorías

de nivel de probabilidad, nivel de deficiencia y nivel de consecuencia para así calcular el

valor del riesgo como se puede ver en las figuras 2, 3 y 4 respectivamente.

4.2.2 Elaboración de La Matriz De Peligros

Con la identificación de las fases y reconocimiento de los peligros se considera que ya se

tiene dos insumos básicos para la elaboración de la matriz, sin embargo para realizarla se

deben tener en cuenta los controles que existen en el momento de la inspección por parte de

la organización, estos controles pueden ser en la fuente, medio y trabajador.

Por otro lado es fundamental tener claridad sobre el procedimiento para la valoración de los

factores de riesgo, por tanto:

Dónde:

NR: Nivel de riesgo

NP: Nivel de probabilidad

NC: Nivel de consecuencia

4.2.3 Determinación del nivel de probabilidad

El nivel de probabilidad refleja la posibilidad que ocurra un evento inesperado, este

resultado está dado por la multiplicación del nivel de deficiencia (ausencia de controles)

por el nivel de exposición (tiempo expuesto). Ver tabla 6.

NR = NP × NC

31

Tabla 6 Nivel de probabilidad

4.2.4 Definición del nivel de exposición y deficiencia

El nivel de deficiencia y exposición está dado con base en los criterios que muestra la tabla

7.

Tabla 7 Nivel de exposición y deficiencia

NIVEL EXPOSICIÒN NIVEL DE DEFICIENCIA

NE = 4 Exposición continua ND = 10 No existen controles

NE = 3 Exposición frecuente

ND = 6

Existen controles pero es

necesario corregir o adoptar.

NE = 2

Exposición Ocasional ND = 2 Controles suficientes

NE = 1 Exposición Esporádica

Fuente GTC 45 de 2012

4.2.5 Significado de los diferentes niveles de probabilidad

Los resultados obtenidos en el cálculo de la probabilidad deben ser comparados con los

criterios dados en la tabla 8.

Niveles de probabilidad

Nivel de exposición (NE)

4 3 2 1

Nivel de deficiencia

(ND)

10

MA – 40

MA – 30

A - 20

A – 10

6

MA – 24

A - 18

A – 12

M – 6

2

M – 8

M - 6

B - 4

B – 2


32

Tabla 8 Significado niveles de probabilidad

Nivel de probabilidad

Valor NP Significado

Muy alto (MA)

Entre 40 y 24

Situación deficiente con exposición continua, o muy deficiente con exposición frecuente. Normalmente la materialización del riesgo

ocurre con frecuencia.

Alto (A)

Entre 20 y 10

Situación deficiente con exposición frecuente u ocasional, o bien situación muy deficiente con exposición ocasional o esporádica. La materialización del riesgo es posible que suceda varias veces

durante la vida laboral.

Medio (M)

Entre 8 y 6

Situación deficiente con exposición esporádica, o bien situación mejorable con exposición continuada o frecuente.

Es posible que suceda el daño alguna vez.

Bajo (B)

Entre 4 y 2

Situación mejorable con exposición ocasional o esporádica, o situación sin anomalía destacable con cualquier nivel de exposición.

No es probable que se materialice el riesgo, aunque puede ser concebible.


4.2.6 Determinación del nivel de consecuencias

El nivel de consecuencia es dado en razón de los criterios que hace ver la tabla 9, donde por

ejemplo si es posible la muerte de la persona expuesta su valoración es 100.

Tabla 9 Determinación del nivel de consecuencia

Nivel de

consecuencias

NC

Significado

Daños Personales

Mortal o catastrófico (M)

100

Muerte

Muy grave (MG)

60

Lesiones o enfermedades graves irreparables (incapacidad permanente parcial o

invalidez).

Grave (G)

25

Lesiones o enfermedades con incapacidad laboral temporal. (ILT)

Leve (L)

10

Lesiones o enfermedades que no requieren incapacidad.


4.2.7 Determinación del nivel de riesgo

Una vez conocidos los valores de Nivel de probabilidad y Nivel de Consecuencias es

posible finalmente hacer el cálculo del Nivel de riesgo de la tarea, el cual está dado por la

multiplicación de estos dos niveles como se puede ver en la tabla 10 seguido de su

significado de acuerdo al resultado obtenido. Ver también tabla 11.

33

Tabla 10 Determinación del riesgo

Nivel de riesgo y de intervención. NR = NP x NC

Nivel de probabilidad (NP)

40 – 24 20 - 10 8 - 6 4 – 2

Nivel de consecuencias

(NC)

100 I

4000 – 2400 I

2000 - 1000 I

800 – 600 II

400 – 200

60 I

2400 – 1440 I

1200 – 600 II

480 – 360 II 240 III 120

25 I

1000 – 600 II

500 – 250 II

200 – 150 III

100 – 50

10 II

400 – 240 II 200 III 100

III 80 - 60

III 40 IV 20


Tabla 11 Significado del nivel de riesgo

Nivel de riesgo

Valor de NR Significado

I 4000 – 600 Situación crítica. Suspender actividades hasta que el

riesgo este bajo control. Intervención urgente

No aceptable

II 500 – 150 Corregir y adoptar medidas de control de inmediato

No aceptable o

aceptable con control especifico

III 120 – 40 Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la

intervención y su rentabilidad. Aceptable pero

mejorable

IV 20

Mantener las medidas de control existentes, pero se deberían considerar soluciones o mejoras y se deben hacer comprobaciones periódicas para asegurar que

el riesgo aun es aceptable.

Aceptable


Como paso inherente a la identificación y valoración de los peligros existe el procedimiento

para también determinar el proceso más peligroso que se llamará como “tarea critica”

debido a los valores arrojados en la matriz de peligros con respecto a cada proceso.

4.2.8 Determinación de la Tarea Crítica

De manera resumida se mencionan los pasos que se consideran importantes para la correcta

interpretación se menciona a continuación las fórmulas para la evaluación:

CT:= G+R+P

34

Dónde:

CT: Criticidad de la tarea

G: Gravedad o costos de las pérdidas que hayan ocurrido o que puedan ocurrir si se ejecuta

en forma incorrecta la tarea.

R: Repetitividad o número de veces que la persona ejecuta la tarea.

P: Probabilidad de que se produzca una perdida cada vez que la tarea se ejecuta.

Existe una escala de valores asignada a cada variable que a modo de recomendación brinda

la NTC 4116 para establecer el potencial de gravedad de las pérdidas que podría enfrentar

una organización. Ver tabla 12.

Tabla 12 Valores para la gravedad de las pérdidas

VALOR

GRAVEDAD

Lesión personal Daño a la propiedad, materiales, equipos o

ambiente.

0

Sin lesión o enfermedad

Perdidas inferiores a $ 1.000.000

2

Lesión o enfermedad leve, sin incapacidad

Daños a la propiedad que no conlleven una interrupción del proceso o a una pérdida de otro tipo

desde $ 1.000.000 hasta $ 50.000.000

4 Lesión o enfermedad con incapacidad

temporal, no permanente.

Daño a la propiedad con interrupción o una pérdida de otro tipo de más de $ 50.000.000 pero que no

exceda los $ 100.000.000

5 Incapacidad permanente, muerte o pérdida

de una parte del cuerpo. Pérdidas que excedan los

$ 100.000.000

Fuente NTC 4116 de 1997

Después de asignar el potencial de gravedad con respecto a la tarea desarrollada se hace por

otro lado la valoración de la probabilidad. “En ocasiones, son varias las pérdidas que se

pueden originar de una tarea. Para simplificar la metodología, para la evaluación tanto de

esta característica como de la gravedad se debe tomar en cuenta la pérdida más probable, si

una tarea no se ejecuta en forma correcta”. (Instituto Colombiano de Normas Tècnicas y

Certificaciòn ICONTEC, 1997). Ver tabla 13

35

Tabla 13 Valores para la probabilidad de ocurrencia de la pérdida

VALOR PROBABILIDAD -1 Menor que la probabilidad de pérdida

0 Probabilidad promedio de pérdida

+1 Mayor que la probabilidad promedio de pérdida


Posteriormente se debe establecer de acuerdo a la repetitividad de la tarea un valor

aproximado que es asignado, como se aprecia en la tabla 14

Tabla 14 Valores para evaluar la repetitividad de la tarea

Número de personas (que realizan la tarea)

Número de veces en que se ejecuta la tarea por persona

Menos de 1 vez por día Algunas veces al día Muchas veces al

día

Pocas 1 1 2

Numero moderado 1 2 3

Muchas 2 3 3


Finalmente con los valores anteriores ya establecidos es posible realizar el cálculo de la

criticidad de la tarea, donde solo se debe hacer la suma de estos mismos valores para

determinar un resultado y fijar que nivel de criticidad se tiene como se puede observar en la

tabla 15.

Tabla 15 Clasificación de la tarea como crítica o no crítica

VALOR C.T. Clasificación de la tarea 8 – 10 Muy critica

4 – 7 Critica

0 – 3 No critica


4.2.9 Identificación del Esquema de Señalización

En el desarrollo de este paso nuevamente se tiene como inicio las inspecciones ya

realizadas dentro de la organización, con el apoyo de la empresa se obtiene el esquema

oficial del área de producción, se realiza un registro figuragráfico del recorrido y con base

en lo señalado en la Resolución 2400 de 1979 Art. 202, 203 y la NTC 1462 en sus puntos 5

y 6 se hace una comparación con los hallazgos encontrados para sugerir posible mejoras.

36

En la tabla 16 se puede ver el significado de los colores de seguridad que normalmente

hacen parte de un ambiente industrial.

Tabla 16 Colores de Seguridad

COLOR DE SEGURIDAD SIGNIFICADO EJEMPLOS DE USO

Rojo

Pare – Prohibición

Señales de pare

Paradas de emergencia

Señales de prohibición

Este color se usa para prevención del fuego, equipo contra incendios

y su ubicación

Azul Acción de mando Obligación a vestir equipo de

protección personal

Amarillo Precaución

Riesgo de peligro

Indicaciones de peligro (fuego,

explosión, radiación,

intoxicación, etc.) prevención de

escalones hacia arriba o hacia

abajo, obstáculos.

Verde Condición de Seguridad Salidas de emergencia, estación

de primeros auxilios y rescate.


Es importante tener en cuenta la forma geométrica de la respectiva señalización, ya que este

define el tipo de acción que se pide para seguir la norma de seguridad. Ver tabla 17.

37

Tabla 17 Formas geométricas de la señalización

FORMA GEOMETRICA SIGNIFICADO

Prohibición o acción de mando

Prevención

Información (incluyendo instrucciones)


4.2.10 Identificacion de Peligros

Los peligros encontrados dentro del proceso de producción del reencauche de llantas son:

Peligro mecánico, químico, físico, locativo, eléctrico y biomecánico. En el ejercicio de la

identificación, éstos se han recopilado en la matriz que propone la GTC 45, para ello es

necesario revisar el anexo 1 que contiene toda la información, valoración y cálculo

detallado de los riesgos separados de acuerdo a las fases del proceso de producción del

reencauche.

38

4.3 FASE III

4.3.1 Tipos de Analisis de Riesgos

Existen otros métodos que ayudan a identificar los peligros asociados a la ejecución de un

tarea, a continuación en la figura 18 y139 se puede observar el método ARO y AFRO para

la fase de excavado y raspado respectivamente.

4.3.2 Análisis de Riesgo por oficio ARO

Tabla 18 Análisis de riesgo por oficio

ANALISIS DE RIESGO POR OFICIO ARO

PROCESO EXCAVADO

ACCIONES RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS O

CORRECTIVAS

Selección casco de monorriel y bajar con gato neumático.

Mecánico, locativo. Control del gancho neumático. Demarcación de la zona de llegada del

casco. Uso de casco tipo A y guantes de carnaza.

Asegurar y ajustar casco a la máquina.

Mecánico Verificación correcta de la postura del casco.

Levantamiento adecuado de la llanta. Uso de guantes de carnaza y botas con

puntera antideslizantes. Girar casco con pedal y detectar visualmente pequeños agujeros.

Biomecánico Cambio de pie cada 15 minutos. Verificar el pedal seco y limpio.

Oprimir pedal sin sobreesfuerzos. Hacer uso y pulir con el Motortull,

excavar heridas en casco y quema de alambres.

Mecánico

Químico

Físico (ruido) Hipoacusia NPS >85 dB en algunas zonas.

Uso de botas con puntera antideslizantes, guantes de carnaza, protector auditivo de

copa, overol, protector facial en pvc o policarbonato transparente, protector

respiratorio con filtro. Revisar herramientas limpias y sin grasa. Distancia de seguridad de 30 cm entre

pulidora y cuerpo. Adecuada iluminación no menor a 750 lux.

Ejercicios visuales cada hora. Aplicar cemento o caucho líquido sobre

los baches de la superficie del casco Químico Uso de guantes de nitrilo y protector facial

en pvc o policarbonato transparente. Desajustar casco y subir con gato

neumático a monorriel.

Biomecánico Control del gancho neumático. Uso de casco tipo A.

Adecuada postura para levantar casco.


Como se puede apreciar en el análisis de riesgo por oficio se evidencia la identificación

concreta de los peligros sin necesidad de ser mucho más específico debido a que una vez

nombrado el peligro, éste puede agrupar los diferentes factores de riesgo que lo incluyen

siendo esto una manera resumida aunque con poca precisión de detalles.

39

Seguido de esto se realiza el AFRO (ver tabla 19) enfocado a otra tarea del proceso como

es el raspado.

4.3.3 Analisis de Riesgo por Factores de Riesgo

Tabla 19 Análisis por factores de riesgo

ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGOS POR OFICIO A F R O

Área: Operativo

Maquina o Equipo : Raspadora

Tarea u oficio: Raspar cascos.

Cargo : Raspador

Riesgos principales: Biomecánico, físico (ruido), mecánico y químico. Equipo de Protección Personal requerido: Guantes de carnaza, Monogafas de seguridad, botas de con puntera de acero antideslizantes, protector auditivo de copa, overol ceñido al cuerpo.

PASOS BÁSICOS DE

LA TAREA

FACTORES DE RIESGO

MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y

CONTROL

Recibir el casco de la inspección inicial

Levantamiento de cargas. Superficie o área de trabajo

Proveer gato neumático de cargas. Uso de cascos tipo A, señalización y demarcación del lugar. Demarcación Uso de botas antideslizantes.

Montaje de casco en la raspadora

Levantamiento de cargas. Elementos o partes de máquinas (gato neumático)

Inspección de máquina y mantenimiento preventivo. Usar guantes de carnaza y botas de seguridad. Implementación de resguardos y guardas d seguridad. Capacitación y entrenamiento en el uso de la máquina. Señalización y demarcación del área de trabajo. Higiene postural para el levantamiento de cargas y pausas activas 2 veces al día durante el turno de trabajo.

PASOS BÁSICOS DE

LA TAREA

FACTORES DE RIESGO

MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y

CONTROL

Inicio de Raspado en la superficie exterior de la

llanta

Elementos o partes de máquinas (gato neumático y raspadora) Ruido continuo Presencia de polvos orgánicos y material particulado Postura bipedestante prolongada Superficie o área de trabajo

Usar monogafas de seguridad, protector respiratorio contra vapores orgánicos, protectores auditivos de copa, overol, botas de seguridad. Chequeos médicos periódicos (espirometria). Capacitación y entrenamiento en el uso de la máquina. Señalización y demarcación del área de trabajo. Higiene postural para el levantamiento de cargas y pausas activas 2 veces al día durante el turno de trabajo. Orden y aseo en el sitio de trabajo.

40

Montaje en gato neumático para siguiente

paso

Levantamiento de cargas. Elementos o partes de máquinas (gato neumático) Superficie o área de trabajo

Higiene postural para el levantamiento de cargas y pausas activas 2 veces al día durante el turno de trabajo. Acceso al sistema de levantamiento y transporte (monorriel). Inspección de gato neumático y mantenimiento preventivo. Usar guantes de carnaza y botas de seguridad.


En el método AFRO se encuentra los factores de riesgo que pueden llegar a generar algún

tipo de accidente o enfermedad laboral en corto o largo plazo y es asimismo más específico

ya que nombra las fuentes generadoras del riesgo.

De acuerdo a esto se puede realizar un análisis de riesgo ya sea por medio de la

metodología ARO o AFRO, esto dependerá del nivel de detalle que se quiere y los criterios

del evaluador.

4.3.4 Identificación y Valoración de la Tarea Crítica

La necesidad de identificar la tarea crítica dentro de la cadena de producción del

reencauche obliga a utilizar un método que sea adecuado y que esté debidamente soportado.

Por tanto “Toda actividad que realiza un trabajador implica, en mayor o menor grado,

determinados riesgos que pueden traer como consecuencia una enfermedad profesional, un

accidente de trabajo o los dos. Además de las condiciones de trabajo, también puede influir

la forma en que se realizan las diferentes labores, su secuencia, tiempo de ejecución u otros.

Por tanto se requiere una metodología para analizar estos aspectos con el fin de establecer

un procedimiento o una forma específica de realizar estas actividades de tal forma que se

disminuyan los riesgos”. (Instituto Colombiano de Normas Tènicas y Certificaciòn

ICONTEC, 1997)

En la tabla 20 se referencia la tarea critica como el proceso de vulcanizado, considerado así

por los valores que se reflejan en la matriz de peligros.

41

Tabla 20 Tarea crítica

N°

TAREAS

EXPOSICIÓN A

PERDIDAS

EVALUACIÓN DE

TAREA

TAREA

CRÍTICA

G R P C.T

1

Enrinar casco.

Lesión leve sin

incapacidad

2

1

0

3

No crítica

2

Trasladar casco por

monorriel hasta la

puerta de la autoclave

e introducir

Lesión o enfermedad

con incapacidad

temporal.

4

2

-1

5

Crítica

3

Llenar la autoclave de

acuerdo a su

capacidad


con incapacidad

temporal.

4

2

+1

6

Crítica

4

Cerrar autoclave

Lesión leve sin

incapacidad

2

1

0

3

No crítica

5

Encender máquina,

asignar tiempo y

temperatura de

curado.

Lesión con incapacidad

temporal

4

1

+1

6

Crítica

6

Esperar 5 ½ horas y

hacer seguimiento a la

presión neumática,

barométrica y de

autoclave.

Incapacidad

permanente, muerte o

pérdida de una parte

del cuerpo.

5

1

+1

7

Crítica

42

N°

TAREAS

EXPOSICIÓN A

PERDIDAS

EVALUACIÓN DE

TAREA

TAREA

CRÍTICA

7

Apagar máquina y

apertura válvula de

presión

Incapacidad

permanente, muerte o

pérdida de una parte

del cuerpo

5

1

+1

7

Crítica

8

Abrir puerta

manualmente e

instalar barra

horizontal de entrada

monorriel.

Lesión con incapacidad

temporal

4

1

0

5

Crítica

9

Retirar cascos de la

autoclave

manualmente por

medio del monorriel.


con incapacidad

temporal

4

2

0

6

Crítica

10

Bajar llantas con gato

neumático y dejar en

enfriamiento.

Lesión leve sin

incapacidad

0

2

-1

1

No crítica


4.3.5 Análisis de la Tarea

El método utilizado para la identificación de los procesos y asimismo las tareas que

incluyen cada uno está dado por la observación que es más efectivo.

De las diez etapas que se consideraron para el inventario de la tarea critica, siete de estas

arrojan un resultado de crítica y dos no critica pero ninguna presentó un valor de muy

43

crítica, esto quiere decir que las etapas identificadas como criticas pueden ser controladas

con mejores procedimientos que modifiquen la forma de hacer la tarea, o que a su vez

involucren cambios para disminuir la gravedad de las lesiones o daños a las instalaciones y

equipos como también su posibilidad de materializarse. En caso de ser necesario puede ser

estudiado cambios en el ambiente de trabajo como ubicación, materiales y elementos de

protección individual o personal.

Las medidas preventivas que se sugieren llevar a cabo son:

Implementación de un sistema mecánico automatizado que impida el ingreso de

personal a la autoclave para retirar las llantas vulcanizadas.

Uso de elementos de protección personal como careta completa, guantes térmicos y

ropa resistente al calor.

Hidratación regular durante el turno de trabajo.

Señalización que indique el uso obligatorio de los elementos de protección personal

al manipular este equipo.

4.3.6 Identificación de elementos de Protección Personal

Para la identificación de los elementos de protección personal se tiene presente la

descripción de los procesos productivos como también la inspección visual donde se

observa el uso de estos elementos, en caso de ausencia se brindan unas recomendaciones

mediante la implementación de una figura o matriz de EPP teniendo en cuenta lo señalado

en las Normas Técnicas Colombianas como la NTC 1523 (cabeza), NTC 1771

(facial/ocular), NTC 2272 (auditiva), NTC 1584 (respiratoria), NTC 1836 (manos), NTC

2396 (pies) y NTC 2021 (cuerpo).

44

4.4 FASE IV

4.4.1 Esquema de Señalización y Demarcación

Dentro de la revisión de la señalización y demarcación es importante identificar los colores

de seguridad que son necesarios para una correcta identificación de elementos, equipos,

áreas, salidas, rutas etc. Su propósito es llamar la atención rápidamente hacia objetos o

situaciones que afecten la seguridad y la salud. Las señales de seguridad serán usadas sólo

para instrucciones que estén relacionadas con la seguridad y la salud. (Instituto Colombiano

de Normas Tènicas y Normalizacion ICONTEC, 1987). Ver figura 15

Figura 15 Plano de evacuación y salidas de emergencia

Fuente Master S.A.

El plano de evacuación está ubicado en dos de las paredes del área operativa seguida de una

señalización de salida de emergencia y por otro lado de un extintor. Los colores de

seguridad determinados bajo la NTC 1461 son los adecuados, sin embargo el contenido del

45

plano (líneas y demás) está en solo un tono y no se diferencian claramente los espacios para

cada proceso.

4.4.2 Salidas o puertas de emergencia

Dentro de la ruta a seguir en caso que se presente una emergencia se identificó que la salida

No. 2 su ancho no es lo suficiente (60 cm) y representa un riesgo para la salida ágil y a

tiempo de varias personas esto basándose en la NTC 1700 la cual debe cumplir un ancho

mínimo de 70 cm.

4.4.3 Elementos de protección personal

La señalización encontrada para dar a conocer la obligación de uso esta visible dentro del

área operativa pero no indica como ¿Qué tipos de elementos de protección son necesarios

usar? Por lo tanto la información que brinda es incompleta tal como se aprecia en la figura

16.

Figura 16 Señalización de mando uso de EPP


Además de eso su ubicación y tamaño en algunos casos difieren de lo que señala la norma

NTC 1461.

46

4.4.4 Extintores

La señalización de estos elementos de seguridad fue hallada en los lugares donde existía

propiamente dicho elemento, sin embargo como se aprecia en la figura 17 y 18 se

evidencia deterioro, suciedad y desorganización de cada una de las señalizaciones

revisadas.

Figura 17 Señalización extintores


4.4.5 Equipos

Algunos equipos como la caldera, uno de los ascensores de carga y la planta generadora

eléctrica no contaban con un rotulado apropiado para su correcta identificación. Ver figura

18.

Figura 18 Señalización de equipos


47

4.4.6 Demarcación

Las líneas de seguridad en el área operativa estaban de acuerdo al color establecido según

NTC 1461 y en la mayoría de espacios se detallaba claramente, sin embargo también se

evidencia desgaste y deterioro en lugares puntuales que requieren de un mantenimiento

tanto en la superficie del piso como así mismo resaltar las líneas mismas. En el caso de los

extintores que se encuentran a nivel del suelo es importante demarcar en las áreas de alto o

concurrido tránsito. Ver figura 19

Figura 19 Demarcación


48

4.5 FASE V

4.5.1 Elementos de Protección Personal para el Proceso de Reencauche

La tabla 21 es una matriz de elementos de protección individual donde se diferencia por

procesos y las partes del cuerpo que deben mantener protección durante la ejecución de la

tarea y que durante la inspección se evidencie el uso de cada uno de estos elementos.

Tabla 21 Matriz EPP

FASE Cabeza Ojos Respiratorio Auditivo Dorso Manos Pies

Recepción

de llantas

N/A Monogafas

de seguridad

N/A De copa o

inserción

Overol

en jean

o dril y

delantal

(peto o

mandil)

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera

Inspección

Inicial

N/A Monogafas

de seguridad

N/A De copa o

inserción

Overol

en jean

o dril y

delantal

(peto o

mandil)

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera

Raspado N/A Monogafas

de seguridad

Protector

respiratorio con

filtro para

vapores y

material

particulado

orgánico

De copa o

inserción

Overol

en jean

o dril y

delantal

(peto o

mandil)

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera

Excavado Casco

tipo A

Careta pvc o

policarbonat

o

Protector

respiratorio con

filtro para

vapores y

material

particulado

orgánico

De copa o

inserción

Overol

en jean

o dril y

delantal

(peto o

mandil)

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera

49

FASE Cabez

a

Ojos Respiratori

o

Auditiv

o

Dors

o

Manos Pies

Reparación

y relleno

N/A Monogafas

de seguridad

Protector

respiratorio con

filtro para

vapores y

material

particulado

orgánico

De copa o

inserción

Overol

en jean

o dril y

delantal

(peto o

mandil)

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera

Reparación

y relleno

N/A Monogafas

de seguridad

Protector

respiratorio con

filtro para

vapores y

material

particulado

orgánico

De copa o

inserción

Overol

en jean

o dril y

delantal

(peto o

mandil)

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera

Corte de

bandas

N/A N/A N/A N/A Overol

en jean

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera

Enbandado N/A N/A N/A De copa o

inserción

Overol

en jean

Guantes

nylon

recubierto en

poliuretano

Botas

antideslizante

s con puntera

Encamizado N/A N/A N/A De copa o

inserción

Overol

en jean

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera

Vulcanizad

o

Casco

tipo A

Careta facial

en pvc

transparente

Protector

respiratorio con

filtro para

vapores y

material

particulado

orgánico

De copa o

inserción

Overol

en jean

Guantes de

vaqueta o

resistentes a

altas

temperatura

s

Botas

antideslizante

s con puntera

Inspección

final

N/A Monogafas

de seguridad

Protector

respiratorio con

filtro para

vapores y

material

particulado

orgánico

N/A Overol

en jean

o dril

Guantes de

carnaza o

vaqueta

Botas

antideslizante

s con puntera


50

En la inspección realizada para la identificación de los EPP se pudo evidenciar que algunos

elementos no cumplen con las condiciones mínimas técnicas como especificar los niveles

de atenuación de ruido y tiempo de vida útil de acuerdo a su junto con los cuidados a tener,

también el no uso de estos elementos de manera permanente y correcta por parte de los

trabajadores o incluso elementos inapropiados como el caso de los tapabocas desechables.

Otros procesos como el raspado, excavado y relleno de acuerdo al entorno de trabajo que

tiene instrumentos de ayuda para el transporte de las llantas como son los monorrieles

pueden provocar lesiones y golpes a la altura de la cabeza y como se pudo verificar ninguno

de los empleados estaba portando algún casco que en este caso se recomienda el tipo A.

Para tener una apreciación más detallada de los elementos de protección personal o

individual con los que cuentan los trabajadores de Master S.A. en las figuras 20,21 y 22 se

dan a conocer.

Figura 20 Elementos de protección personal


51

Figura 21 Peto y botas de seguridad


Figure 22 Elementos de protección personal 2


52

5 RESULTADOS

El resultado calculado de los riesgos se aprecia de forma precisa en la tabla 22, son valores

cualitativos que de forma simple permiten ampliar mejor los datos arrojados y bajo qué

criterio se encuentran; para más adelante comprender el análisis de lo reunido en la matriz

de peligros dentro del área operativa.

Tabla 22 Resultados niveles de riesgo

PELIGRO

FASE Mecánico Químico Físico Locativo Eléctrico Biomecánico

Recepción de llantas

No aplica No aplica No aplica II No aplica II

Inspección Inicial

III No aplica II No aplica III II

Raspado II II II No aplica III II

Excavado III II II II III II

Reparación y relleno

III II II No aplica III II

Corte y preparación de bandas

III No aplica No aplica No aplica No aplica II

Enbandado III II II No aplica III II

Encamisado III No aplica III No aplica III II

Vulcanizado III No aplica II No aplica III II

Inspección final

III II No aplica No aplica No aplica II


53

5.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

De acuerdo a los resultados obtenidos, el análisis que se realiza está sujeto a cada peligro

identificado por separado pero que a su vez puede estar presente en varias fases del proceso

del reencauche.

El peligro mecánico dado por la presencia y uso de máquinas o herramientas industriales

está presente en el 90% del proceso de producción, sin embargo su nivel de riesgo en la

mayoría de fases se mantiene controlado actualmente por la organización, esto es debido a

los siguientes controles:

Mantenimientos preventivos y de rutina que están programados a lo largo del año

los cuales son llevados a cabo por representantes de los fabricantes.

Máquinas y herramientas que son apropiadas para el tipo de actividad industrial, es

decir, son específicas para el reencauche de llantas.

La existencia de los botones de parada de emergencia en las máquinas.

La capacitación y competencias técnicas del personal operativo demostradas en el

desarrollo de sus actividades y por medio de un certificado emitido por Bandag®

que es una institución reconocida en el entrenamiento de personal para este tipo de

tareas a nivel mundial.

Uso de elementos de protección como guantes de vaqueta, botas de seguridad,

monogafas o careta facial.

Aunque es importante ver que la fase del Raspado muestra un nivel de riesgo 2, esto es por

encima de las demás fases debido a la ausencia de un resguardo de seguridad efectivo en la

máquina que impida que el operario introduzca su mano en los dientes mecánicos que

realizan el raspado de la superficie de la llanta.

Por tanto se sugiere la búsqueda temprana de una solución con ayuda del fabricante de la

máquina que permita minimizar dicho riesgo como por ejemplo la instalación de un

resguardo de mayor amplitud y con mejor diseño, todo esto con el fin de reducir la

probabilidad de ocurrencia de un accidente laboral.

54

Si se logra implementar este control faltante de forma temprana, no solo se reduce la

probabilidad de accidente en esta fase del proceso, también se cumple el objetivo de

preservar y mantener la seguridad del trabajador dentro del ambiente de trabajo como lo

señala el Decreto-Ley 1295 de 1994 en su artículo 2.

El peligro mecánico tiene inherente el peligro eléctrico en la misma proporción del 90% en

el proceso debido a que es necesario energizar las máquinas para poder hacer uso de las

mismas y desarrollar la actividad, sin embargo su nivel de riesgo está controlado por varias

razones:

Mantenimientos preventivos y de rutina que están programados a lo largo del año

los cuales son llevados a cabo por representantes de los fabricantes.

Diseño de la máquina que impide que se tenga un acceso fácil y sin autorización a la

red interna del cableado y se manipule.

Aislamiento y recubrimiento de todos los cables energizados para que los elementos

de la maquina o el equipo no entren en tensión accidentalmente y se tenga un

choque eléctrico por parte del trabajador.

Controlador de picos de voltaje

Puestas a tierra de todas las máquinas y equipos.

Extintores multipropósito para enfrentar conatos de incendio.

Conviene resaltar que la electricidad además de representar un riesgo por choque eléctrico

o electrocución es también considerada como fuente de ignición y por ende casusa de

incendios en los casos que existan condiciones inseguras en las instalaciones o equipos

eléctricos, en el caso de Master es importante considerar por otro lado la cantidad de

material combustible como lo es el caucho que puede aumentar la rapidez de propagación

de un conato de incendio.

Por tanto se sugiere además de mantener los controles actuales implementar sistemas de

detección de fuego y la implementación de extintores tipo C especiales para incendios de

clase eléctrica como un elemento que además de suprimir el conato de incendio también

ayuda a la protección de los equipos.

55

Se debe tener en cuenta la relación que existe entre el peligro mecánico y eléctrico, con ello

se sugiere también realizar inspecciones planeadas con cierta regularidad enfocadas a la

detección de condiciones inseguras y la aplicación de permisos de trabajos cuando se

realicen labores de mantenimientos preventivos o correctivos con el fin de asegurar el

control de los riesgos. Una medida de control que puede mejorar la seguridad es el

procedimiento de Bloqueo y Etiquetado que muchas organizaciones en la industria están

aplicando para proteger en un 100% la vida de una persona ya que el intervenir un equipo

energizado representa un alto riesgo de accidente grave o la puesta en marcha por el

encendido en muchos casos es fatal, este procedimiento al ser aplicado correctamente

impide accionar la máquina y aislar la fuente de energía lo cual brinda una garantía de

protección a la vida. Para que pueda ser aplicado correctamente este procedimiento es

necesario identificar plenamente las máquinas y equipos donde aplique y luego capacitar al

personal que supervisa a los contratistas externos encargados del mantenimiento para que

se asegure de su aplicación antes y durante la ejecución de dicha labor.

Por otro lado también se identifica el peligro químico presente en un 55% de las fases del

proceso, el cual tiene un nivel de riesgo alto debido a la ausencia de algunos controles

como:

Ventilación mecánica por medio de la instalación de nuevos extractores o en su

defecto reparar los existentes ya que al ser un área cerrada favorece la acumulación

de material particulado fino en el ambiente de trabajo.

Uso de protectores respiratorios apropiados para vapores, aerosoles y material

particulado orgánico producto de la alta presencia de material de caucho, estos

protectores se sugiere debe contar con filtros específicos para el tipo de vapores

asociados a sustancias volátiles orgánicas.

Hojas de seguridad actualizadas de los aditivos químicos usados en la fase de

Reparación del proceso de Reencauche.

Las actuales medidas de control como el uso de un tapabocas sin filtro no ayudan a

prevenir de forma efectiva posibles enfermedades o afecciones al sistema respiratorio

del personal trabajador y a largo plazo si favorecen la aparición de las mismas con

consecuencias que pueden llegar a ser incapacitantes o en algunos casos producir

56

invalidez o muerte del individuo. Por tanto teniendo en cuenta lo anterior se recomienda

a la organización la implementación de un sistema de vigilancia epidemiológico que

ayude a detectar de forma temprana cualquier signo que pueda causar alarma y este

pueda ser intervenido.

Seguido de esto el peligro Físico también presente en un 60% de las fases del proceso

principalmente por el ruido generado de forma proporcional al uso de las máquinas y

herramientas y de otro modo las posibles exposiciones a radiaciones no ionizantes

debido a la cercanía con las autoclaves, hacen de éste un riesgo que debe ser intervenido

eficazmente. Actualmente la organización hace uso de protectores auditivos de copa y

mantenimientos preventivos a las máquinas; se sugiere que lo anterior esté acompañado

con el posible aislamiento de algunos procesos como por ejemplo el Vulcanizado. Este

proceso tiene autoclaves que cada vez al terminar su trabajo se despresurizan y ello

genera ruidos fuertes que impiden tener una conversación a una distancia de menos de

50 cm y cubre gran parte del área de producción; por otro lado también existe la

exposición a elevadas temperaturas durante el momento de descarga de las llantas. Es

importante que se realice una medición para obtener datos reales y concisos sobre la

intensidad de ruido generada y la radiación por calor de este tipo de equipos para evitar

a largo plazo posibles trastornos funcionales o metabólicos en el personal trabajador.

Por último tenemos el peligro biomecánico el cual tiene una presencia del 100% en las

fases del proceso por la necesidad de manipular y controlar cada una de las máquinas;

este peligro silencioso ya que a largo plazo puede llegar a producir enfermedades que

conlleven quizás desordenes musculo esqueléticos por la exposición de más del 75%

del horario de trabajo a posturas bipedestantes mantenidas y movimientos repetitivos y

sobre esfuerzos porque obligan al cuerpo a un uso de todas las articulaciones y posterior

desgaste. Los controles sugeridos están en la implementación de reposa pies como un

elemento que permite disminuir la tensión permanente de la postura y el ejercicio de las

pausas activas como una práctica que ayude a relajar los músculos. La organización

cuenta con un cronograma de rotación que es controlado por el Jefe de producción que

es una medida que también ayuda a reducir la carga de exposición al peligro.

57

6 INDUCCIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Debido a la inexistencia de documentos ordenados que demuestren un proceso de

inducción, capacitación y entrenamiento para las tareas y actividades laborales

desarrolladas en Master S.A. se diseña una propuesta para cada uno de estos aspectos

importantes.

Se recomienda mencionar los siguientes temas ya que pueden considerarse necesarios para

que cada persona nueva que se vincule a la compañía tenga de forma completa toda la

información concerniente a la organización y funcionamiento de la misma.

Historia y política de la empresa

Misión

Visión

Organigrama de empresa

Reglamento interno de trabajo

Reglamento de Higiene y Seguridad

Cobertura del Sistema de Seguridad Integral

Beneficios

Funciones y Responsabilidades del cargo

Tipo de contrato

Derechos y deberes

Novedades de Nómina y fechas de pago

Lugar de trabajo

Presentación ante la organización

Riesgos Generales

Riesgos específicos y de alto riesgo

Procedimientos de trabajo seguro

Permisos de trabajo

6.1.1 Factores de Riesgos basados en la Matriz de Peligros

Los factores de riesgo asociados al área de producción son de todo nivel, peligro físico,

mecánico, químico, eléctrico, biológico, biomecánico, por lo cual el nuevo integrante estará

en capacitaciones de concientización y conocimiento de todos los riesgos presentes según

su cargo, para mantener niveles de baja peligrosidad. De acuerdo a la matriz de peligros se

debe hacer énfasis en riesgo mecánico, químico físico ya que son los más altos según el

análisis realizado.

58

6.1.2 Trabajos de alto riesgo

En MASTER S.A. está contemplado temperaturas extremas como única actividad de alto

riesgo, ya que dentro de los pasos del proceso productivo se encuentra el vulcanizado en el

cual se ubican cuatro autoclaves que manejan una temperatura de 100 °C o 212°C y una

presión durante un periodo de alrededor de 3 horas y media.

6.1.3 Normas en el sitio de trabajo

Evitar los actos inseguros y reportar las condiciones de riesgo.

Utilizar correctamente los equipos, herramientas y sustancias vinculadas a su

actividad.

Utilizar correctamente el equipo y elementos de protección personal.

No poner fuera de funcionamiento, ni cambiar o desplazar arbitrariamente los

dispositivos de seguridad.

Indicar inmediatamente toda situación laboral que represente un peligro grave e

inminente.

6.1.4 Uso de EPP

El área operativa en general usa para su protección personal casco tipo A de seguridad,

guantes de carnaza, gafas de seguridad, botas punta de acero antideslizantes, protectores

auditivos de inserción y de copa. El vulcanizado usa guantes térmico y traje aislador

térmico como adicional a lo anterior que debe portar cada empleado en el área de trabajo.

Una vez visto todo esto es necesario aplicar la evaluación al operario y posteriormente

guardar el registro. Ver anexo 3

6.2 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO

Con el propósito de evitar los actos inseguros al momento de iniciar la tarea o actividad se

propone indicarle al trabajador los pasos para el antes, durante y después con el ánimo que

se convierta esto en un hábito dentro de la jornada laboral. A modo de ejemplo ver tabla 23

para proceso de vulcanizado

59

Tabla 23 Procedimiento de trabajo seguro

Que hacer antes

Inspeccionar los EPP que se van a usar durante la operación.

Verificar sistemas de ventilación, (ventanas, claraboyas, campanas extractoras, etc.).

Usar la dotación adecuada, ya que se va a estar expuesto a altas temperaturas.

Mantener una buena hidratación es clave para el operario.

Que hacer durante

Colocar las válvulas en posición de inicio.

Enganchar mangueras de presión.

Asegurar acoplamientos de mangueras.

Cargar llantas grandes cerca del ventilador y pequeñas cerca a la puerta.

Colgar pantalla térmica cuando se usen aros y tubos.

Cerrar y asegurar la puerta.

Ajustar el tiempo de curado.

Que hacer después

Esperar a que la presión baje

Girar el seguro manual de la puerta para liberar aire adicional.

Retirar llantas y colocar en el monorriel, si está disponible.

No liberar sobres, no colocarlos en el suelo.

No almacenar llantas en forma vertical mientras están calientes.


Es importante tener en cuenta que el personal nuevo que ingrese ya debe contar con el

certificado de Técnico en Reencauche de Llantas y estará un periodo en capacitación y

entrenamiento bajo el supervisor o a su vez el que designe.

Este periodo será de acuerdo a los tiempos que requiera y demuestre el operario que tiene la

capacidad para desempeñarse solo y hacer uso de los equipos y máquinas de la empresa.

Para demostrar la capacidad y competencia del operario es necesario aplicar una evaluación

operativa y presencial ante el respectivo supervisor del área.

6.3 PERMISO DE TRABAJO SEGURO

Los permisos de trabajo se deberán realizar para las tareas o actividades no rutinarias sean o

no de alto riesgo, dentro de estas se encuentran los mantenimientos preventivos, correctivos

60

y adecuaciones o aquella actividad que no esté considerada dentro de jornada habitual de

trabajo en la organización.

Su propósito es identificar los peligros a los cuales el operario se va exponer y sus

respectivas medidas de control y prevención, esto con ayuda previa del análisis de riesgo el

cual debe estar desarrollado con suficiente anterioridad. Una vez identificados los riesgos

el supervisor del área dará la autorización para el inicio de la tarea y asimismo deberá estar

chequeando regularmente el progreso de ésta. En caso que la actividad a desarrollar tenga

características de alto riesgo es necesario que siempre estén por lo menos dos personas para

la ejecución de la misma. El formato propuesto a diligenciar es tal como se aprecia en el

anexo 4.

6.4 CAPACITACIÒN Y ENTRENAMIENTO

Con base en la priorización de peligros se debe empezar por abordar los temas pertinentes a

los riesgos que arrojaron un nivel de riesgo I y II como es el caso del peligro químico,

físico, mecánico y biomecánico. Para ello es necesario elaborar un cronograma anual o

semestral de capacitaciones donde los contenidos sean los más apropiados para dar a

conocer los riesgos de una manera simple y clara para asimismo comprender fácilmente

cuales son las medidas de prevención y control que se deben adoptar en el área o

específicamente en el proceso.

Es así como se sugiere implementar el cronograma del anexo 5 para hacer la planeación de

los respectivos temas de capacitación y entrenamiento como a su vez llevar un registro y

trazabilidad de lo realizado semanalmente.

La realización de cada inducción, capacitación y entrenamiento debe estar registrada con

los asistentes, por ello también es necesario hacer uso de un formato que permita incluir

todo el personal asistente y posteriormente introducir los datos en el cronograma de

capacitación para llevar el registro y poder filtrar información importante a la hora de

programar temas y asistentes. El formato a disponer puede ser el anexo 6

61

En el desarrollo de las actividades planteadas a la organización se realizó por disponibilidad

de los operarios y el personal a cargo una capacitación orientada al Manejo y

Levantamiento de Cargas, donde se reunieron aproximadamente 7 trabajadores y se les

amplio los criterios que señala la Resolución 2400 de 1979, esta capacitación tuvo una

duración de 1 hora y posteriormente se aplicó una respectiva evaluación para asegurar la

comprensión y entendimiento del tema visto. Ver figura 23.

La evaluación no conlleva necesariamente un formato preestablecido por ello de manera

simple y a modo de “previa” se mencionaron 5 preguntas para que éstas fueran respondidas

en un tiempo no mayor de 15 minutos.

Figure 23 Capacitación levantamiento de cargas

Fuente Autoría Propia

6.5 FORMATO DE EVALUACION DEL CONTENIDO DEL TEMA Y

FACILITADOR

Finalizada la evaluación del tema visto en la capacitación se invita al personal asistente a

evaluar el tema tratado y sus contenidos como también al facilitador esto con el fin de

62

mejorar aspectos para las próximas capacitaciones o entrenamientos programados. No es

necesario añadir el nombre del evaluador. Ver anexo

6.6 METODOLOGÍA PARA LA CAPACITACIÓN

La metodología está basada en los principios del modelo didáctico operativo de enseñanza

y aprendizaje y será aplicada mediante conferencias en las que se incluirán: estudios de

casos, películas, audiovisuales y similares. Además se enfocaran didácticamente las

herramientas de manera participativa con los trabajadores.

Duración: La capacitación tendrá una duración de 1h.

Recursos: Capacitadores, auditorio, material didáctico, equipo video proyector,

figuracopias.

Presupuesto: De acuerdo a los costos que se tengan actualmente.

6.7 FICHA TÈCNICA DE CAPACITACION

La ficha técnica permite definir el objetivo, organizar el contenido y los tiempos de la

capacitación y se puede añadir a la lista de asistentes para un registro formal y más

detallado de lo realizado. Con base a la priorización de riesgos se propusieron a la

organización otros temas importantes pero que debido a la poca disponibilidad en las fechas

sugerida no fue posible realizar. Sin embargo se hace ver el contenido pertinente de

acuerdo a cada peligro en el área operativa de la empresa. Ver anexo

63

7 CONCLUSIONES

Se identificaron y evaluaron cada uno de los peligros que se presentan en cada fase

del proceso de producción, dentro de éstos los niveles de riesgo II están asociados a

los peligros mecánicos un 90%, químico 55%, biomecánicos 100% y físicos 60%.

Asimismo fue posible realizar inspección a cada paso del proceso de reencauche en

el área de producción operativa de Master S.A.

Se identificó el uso de elementos de protección personal en cada proceso y se

determinó mediante una matriz los adecuados para el trabajo realizado.

Se desarrolla una estrategia de capacitación enfocadas a la tarea del reencauche y

teniendo en cuenta el peligro Biomecánico para el levantamiento de cargas usando

un modelo didáctico operativo para transmitir las indicaciones del tema, sin

embargo la población operativa asistente fue del 58%.

Se Identificó el esquema de señalización y demarcación de las zonas de trabajo

dentro del área operativa el cual está presente pero muestra signos de deterioro,

suciedad y desorganización.

64

8 RECOMENDACIONES

La matriz de peligros es la herramienta base para identificar los factores que afectan

la organización y proponer mejoras acertadas como inicio y eje de un programa, la

no existencia de la misma impide realizar mejoras acertadas y establecer los planes

de actuación y mejora. Se proporciona una matriz de acuerdo a las visitas e

inspecciones realizadas, pero es preciso hacer los cambios y actualizar cada vez que

haya variación de procesos, áreas, personal, traslados, etc. Esto asegurara la

continua puesta al día de la información del personal.

Es necesario establecer los recursos que se destinaran para las mejoras necesarias

concernientes a seguridad industrial, ya que al no existir un plan de recursos, no se

asegura el cumplimiento de las múltiples actividades que se deben ejecutar en la

empresa.

Debido a que no fue posible verificar las evidencias como documentos que

demuestren la realización y seguimiento de actividades en materia de seguridad, es

importante comenzar a generar un sistema documental que soporte y registre todo lo

realizado para así comenzar a diseñar y mejorar las propuestas de mejora entorno a

la salud y bienestar de la población trabajadora.

La alta gerencia debe mostrar un mejor respaldo y mostrar diligencia a la hora de

establecer las medidas básicas en seguridad que se deben tomar para la realización

de los diferentes procesos del reencauche, para ello se sugiere empezar por los

análisis de riesgo ya sea usando las metodologías ARO o AFRO.

Los EPP hallados en algunos pasos del proceso de producción no son los apropiados

y por tanto se sugiere la matriz de EPP y asimismo establecer unos tiempos de

recambio de la dotación para la población trabajadora.

65

La suciedad, ausencia y desorganización en la señalización de equipos o elementos,

normas de seguridad hace necesario el comenzar a implanta una política de orden y

aseo que profundice este factor de riesgo.

Además de lo anterior hacer una actualización de la señalización actual ya que ésta

no es muy concisa y tiene tamaños inapropiados y evidencia deterioro.

La demarcación actual en la mayoría del área operativa es visible, sin embargo se

hace necesario revisar lugares puntuales donde se evidencia desgaste y por tanto

aplicar una nueva base de pintura.

Teniendo en cuenta los recientes cambios y actualizaciones en materia de Salud

Ocupacional y Seguridad Industrial de las normas nacionales es importante

establecer un Sistema de Gestión orientado a cumplir las diferentes exigencias para

garantizar el bienestar laboral de toda la población trabajadora.

Definir personal calificado que lidere todas las actividades de Seguridad Industrial y

Salud Ocupacional en la organización.

Implementar las recomendaciones sugeridas durante el análisis de los resultados

para que ayuden a reducir finalmente el nivel de riesgo de los peligros evaluados.

66

BIBLIOGRAFIA

Circular Unificada de 2004 donde unifica las instrucciones para la vigilancia, control y

administración del sistema general de riesgos profesionales. 11 p.

Decreto 1400 de 1984 Código Colombiano de Construcciones Sismo Resistentes.

Decreto 1607 de 2002, por el cual se modifica la figura de clasificación de Actividades económicas

para el SGRP. 57 p.

GTC 045, Guía Técnica Colombiana para el diagnóstico de condiciones de Trabajo y Panorama de

Factores de Riesgos su identificación y valoración. 17 p.

Ley 9 de 1979, por el cual se dictan medidas Sanitarias. Título III. 82 p.

MOJICA HERNANDEZ, Martha Lucia. Notas de Clase Salud Ocupacional. Facultad de Medio

Ambiente y Recursos Naturales. Universidad Distrital. Fondo de Publicaciones. Primera edición

2007. 230 p.

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1993. 32 p.

Norma Técnica Colombiana 1584. Higiene y Seguridad. Equipos de protección respiratoria,

definiciones y clasificación. Icontec 1980. 8 p.

Norma Técnica Colombiana 1771. Higiene y Seguridad Industrial. Protección de ojos. Icontec 1982.

6 p.

Norma Técnica Colombiana 2021. Higiene y Seguridad. Cinturones de seguridad. Icontec 1985. 16

p.

67

Norma Técnica Colombiana 2272. Método para la medición de la protección real del oído brindada

por los protectores auditivos y medición de la atenuación física de las orejeras. Icontec 1998. 17 p.

Norma Técnica Colombiana 2396. Higiene y Seguridad. Requisitos y métodos de ensayo para el

calzado de seguridad, protección y ocupacional, para uso profesional. Icontec. 14 p.

Norma Técnica Colombiana 4116. Seguridad industrial. Metodología para el análisis de tareas

críticas. 16 p.

NTC 1461. HSI símbolos, dimensiones y disposición para señales de seguridad. 18 p.

NTC 1867. Sistemas de señales contra incendio, instalación, mantenimiento y uso. 23 p.

Resolución 1016 de 1989 Por la cual se reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los

Programas de Salud Ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores en el país. 6

p.

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Resolución 1295 de 1994. Por el cual se determina la organización y administración del Sistema

General de Riesgos Profesionales. 32 p.

Resolución 1348 de 2009. Por la cual se adopta el Reglamento de Salud Ocupacional en los

Procesos de Generación, Transmisión y Distribución de Energía Eléctrica en las empresas del sector

eléctrico. 37 p.

Resolución 1792 de 1992. Por la cual se adoptan valores límites permisibles para la exposición

ocupacional al ruido.

Resolución 2013 de 1986. Por la cual se reglamenta la organización y funcionamiento de los

comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial en los lugares de trabajo. 4 p.

Resolución 2400 de 1979 por el cual se establecen algunas disposiciones de sobre vivienda,

higiene y seguridad industrial en los establecimientos de trabajo. 126 p.

68

Resolución 614 de 1984 por el cual se determinan las bases para la organización y administración

de Salud Ocupacional en el país. 22 p.

69

GLOSARIO

Accidente laboral: Es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga por

causa o con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una

perturbación funcional, una invalidez o la muerte.

Accidente: Todo suceso no deseado que produzca una pérdida.

Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad

detectada u otra situación indeseable.

Acción Preventiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad

potencial u otra situación potencialmente indeseable.

Alerta: Señal o aviso que advierte la existencia de un peligro.

Análisis de factores de riesgo ocupacional (AFRO): Método mediante el cual se

identifican los pasos de una tarea, se determinan los riesgos existentes y potenciales y se

formulan medidas de prevención y control, tendientes a disminuir su impacto o a su

eliminación.

Análisis Seguro de Trabajo: Complemento del PTS en el cual se describe el paso a paso

del trabajo a realizar y en forma paralela se determina los potenciales riesgos que pueden

verse presentes en cada paso y la medida de control para evitarlos o minimizarlos.

Área: Sector de una instalación física donde una o más personas desarrollan actividades

relacionadas con uno o varios procesos (de una actividad económica: manufactureros, de

comercialización, extracción, servicios, etc.)

ARP/ARL: Administradora de Riesgos Profesionales y recientemente modificada a ARL

por la Ley 1562 de 2012. Hace parte de lo que conocemos como Sistema de Riesgos

Profesionales el cual es el conjunto de entidades públicas y privadas, normas y

procedimientos orientados a la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades que se

generan con causa o con ocasión de trabajo.

70

Bloqueo y etiquetado: Es un control de seguridad utilizado para desenergizar equipos,

maquinas o elementos que puedan representar un peligro en caso de contacto cuando se

realice algún mantenimiento preventivo o correctica, consiste en bloquear por medio de

unos dispositivos e instalación de un candado los modos de inicio o arranque de dichos

equipo.

Capacitación: La capacitación es un proceso continuo de enseñanza-aprendizaje, mediante

el cual se desarrolla las habilidades y destrezas de los servidores, que les permitan un mejor

desempeño en sus labores habituales. Puede ser interna o externa, de acuerdo a un

programa permanente.

Careta facial: Elemento de protección personal que protege el rostro entero gracias a una

mayor superficie de barrera en material de PVC, Policarbonato y fibra de vidrio todos estos

resistentes a impactos.

Color de seguridad: Un color al que se atribuye una significación determinada en relación

con la seguridad y salud en el trabajo.

Conato de incendio: Es la producción de un fuego de pequeña magnitud el cual puede ser

controlado y dominado de forma directa.

Controles: Medidas implementadas con el fin de minimizar la ocurrencia de eventos que

generen pérdidas.

COPASO: Comité paritario de Salud Ocupacional, el Copaso es un organismo de control

que vigila las normas y reglamentos de salud ocupacional en la institución, cuyo objetivo es

la búsqueda de mejorar las condiciones de trabajo y bienestar de todos los empleados.

E.P.P.: El Elemento de Protección Individual, es cualquier equipo o dispositivo destinado

para ser utilizado o sujetado por el trabajador, para protegerlo de uno o varios riesgos y

aumentar su seguridad o su salud en el trabajo.

Emergencia: Es toda perturbación parcial o total del sistema, que pueda poner en peligro

su estabilidad y pueda requerir para su control, recursos y procedimientos diferente o

superiores a los normalmente utilizados, y la organización para poder atenderla.

71

Enfermedad Laboral: Se considera enfermedad profesional todo estado patológico

permanente o temporal que sobrevenga como consecuencia obligada y directa de la clase de

trabajo que desempeña el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar, y

que haya sido determinada como enfermedad profesional por el gobierno nacional.

Entrenamiento: Es un proceso de formación a corto plazo, aplicado de manera sistemática

y organizada mediante el cual las personas aprenden conocimientos, actitudes y

habilidades, en función de objetivos definidos. El entrenamiento implica la transmisión de

conocimientos específicos relativos al trabajo, actitudes frente a aspectos de la

organización, de la tarea y del ambiente y desarrollo de habilidades.

Equipo de protección personal: Elementos, equipos o ropa diseñada para proteger al

usuario cuando otras medidas de prevención y control no han sido implementadas o no

existen y que en algunos casos solo logran atenuar consecuencia y en otras propiciarlas.

Evaluación: Luego de finalizar el proceso de inducción y antes o durante el período de

entrenamiento, el supervisor debe realizar una evaluación con el fin de identificar cuáles de

los puntos claves de la inducción, no quedaron lo suficientemente claros para el trabajador.

Explosión: Liberación brusca de una gran cantidad y energía con desprendimiento de calor,

luz y gases.

Expuesto(s): Es o son la(s) persona(s) que estando cerca de una o varias fuentes de factores

de riesgo durante el ejercicio de su responsabilidad laboral, tienen la probabilidad de recibir

el impacto o el efecto de daño sobre su integridad o su salud.

Factor de riesgo: Elemento que encierra una capacidad potencial de producir

enfermedades lesiones o daños materiales.

Factor: Cada uno de los elementos, circunstancias e influencias que contribuyen a

producir un resultado.

Fluidos peligrosos: Son aquellos líquidos y gases que pueden ocasionar un accidente o

enfermedad de trabajo por sus características intrínsecas; entre éstos se encuentran los

inflamables, combustibles, inestables que puedan causar explosión, irritantes, corrosivos,

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tóxicos, reactivos, radiactivos, los que impliquen riesgos por agentes biológicos, o que se

encuentren sometidos a condiciones extremas de presión o temperatura en un proceso.

Fuente de Riesgo: Considerado también así mismo como el peligro u objeto que puede

llegar a causar una ATEP.

Fuente del factor de riesgo: Identifica el proceso, maquinas, equipos, herramientas,

objetos e instrumentos, materiales, condiciones ambientales, condiciones físicas y

psicológicas de las personas que generan el factor de riesgo.

Grado de Peligrosidad: Es un indicador de la gravedad de un riesgo reconocido.

Grado de Repercusión: Indicador que refleja la incidencia de un riesgo con relación a la

población expuesta.

Historial de pérdidas: Registro de gravedad, magnitud y frecuencia de ocurrencia de las

pérdidas ocasionadas por accidentes que hayan ocurrido anteriormente.

Horas de exposición: Es el tiempo real promedio durante el cual la población de estudio,

está en contacto con el factor de riesgo en su jornada laboral.

Incidente: Término utilizado para hacer referencia a accidentes sin lesión.

Inducción específica: Sobre aspectos importantes del oficio a desempeñar tales como:

Factores de riesgo a los que estará expuesto, estándares de seguridad, elementos de

protección personal, especificaciones de calidad, costos y productividad.

Inducción general: Sobre el proceso productivo y las políticas generales de la

organización.

Matriz de peligros: Es una estrategia metodológica que permite recopilar y analizar en

forma sistemática y organizada los datos relacionados con la identificación, localización,

valoración y priorización de los factores de riesgo existentes en un contexto laboral, con el

fin de planificar las medidas de prevención y control más convenientes y adecuados.

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Medidas de control: Acciones administrativas operativas para la evaluación o mitigación

de los factores de riesgo que se han puesto en práctica en la fuente, en el medio, o en el

individuo.

OHSAS:(Occupational Health and Safety Assessment Series). OHSAS 18001

(OccupationalHealth and Safety Assessment Series, Sistemas de Gestión de Salud y

Seguridad Laboral) se refiere a una serie de especificaciones sobre la salud y seguridad en

el trabajo, materializadas por BSI (British StandardsInstitution) en la OHSAS 18001 y

OHSAS 18002.

Operario: Empleado que manipula, opera o controla una herramienta, una maquina o un

equipo.

Peligro Eléctrico: Se refiere a los sistemas eléctricos de las maquinas, los equipos que al

entrar en contacto con las personas o las instalaciones materiales puede provocar lesiones a

las personas y daños a la propiedad.

Peligro Biomecánico: Está relacionado con la carga estática y dinámica los movimientos

repetitivos y los esfuerzos que realice el empleado.

Peligro Físico: son todos aquellos factores ambientales de naturaleza física que pueden

provocar efectos adversos a la salud según sea la intensidad, exposición y concentración de

los mismos.

Peligro Locativo: Condiciones de las instalaciones o áreas de trabajo que bajo

circunstancias no adecuadas pueden ocasionar accidentes de trabajo o pérdidas para la

empresa.

Peligro Mecánico: Objetos, maquinas, equipos, herramientas que por sus condiciones de

funcionamiento, diseño o por la forma, tamaño, ubicación y disposición del último tienen la

capacidad potencial de entrar en contacto con las personas o materiales, provocando

lesiones en los primeros o daños en los segundos.

Peligro Psicolaboral: se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y organizativos de trabajo,

y a las interrelaciones humanas, que al interactuar con factores humanos endógenos (edad,

http://www.bsigroup.es/

http://www.bsigroup.es/es/certificacion-y-auditoria/Sistemas-de-gestion/estandares-esquemas/OHSAS-18001/

http://www.bsigroup.es/es/certificacion-y-auditoria/Sistemas-de-gestion/estandares-esquemas/OHSAS-18001/

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patrimonio genético, antecedentes sicológicos) y exógenos (vida familiar, cultura, etc.),

tienen la capacidad potencial de producir cambios sicológicos del comportamiento

(agresividad, ansiedad, insatisfacción) o trastornos físicos o psicosomáticos (fatiga, dolor

de cabeza, hombros, cuello, espalda, propensión a la ulcera gástrica, la hipertensión, la

cardiopatía, envejecimiento acelerado).

Peligro Químico: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que durante la

fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al aire ambiente

en forma de polvos, humos, gases o vapores, efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o

tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas que

entran en contacto con ellas.

Peligro: Fuente con acto o potencial para causar daño en términos de daño humano o

deterioro de la salud o una combinación de estos.

Pérdida: Toda lesión personal o daño ocasionado a la propiedad, al ambiente o al proceso

en el que ocurre.

Personal Expuesto: Número de personas relacionada directamente con el riesgo.

Potencial de pérdidas: Gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas que pudiera

ocasionar un accidente.

Prevención de enfermedades: Son actividades encaminadas a evitar malas condiciones de

salud, mediante el uso de diferentes herramientas para promover hábitos sanos y necesarios

para la vida.

Probabilidad: Grado de posibilidad de que ocurra un evento no deseado y pueda producir

consecuencias.

Procedimiento de Trabajo Seguro: descripción detallada sobre cómo proceder para

desarrollar una tarea de manera correcta y segura.

Procedimiento: Descripción paso a paso sobre cómo proceder, desde el comienzo hasta el

final, para realizar correctamente una tarea.

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Proceso de enseñanza-aprendizaje en el puesto: En esta etapa de entrenamiento se

propone utilizar el método de los cinco pasos que explica de manera sencilla la forma como

se llevará a cabo el proceso de enseñanza aprendizaje haciendo uso de técnicas

participativas de educación, que estimulan el “aprender hacer” y el “aprender a aprender”.

Este método, contempla una secuencia de aprendizaje que consiste en: indagar y preparar al

trabajador, demostrar las tareas que tiene que realizar, ensayar la ejecución de las

operaciones; hacer seguimiento y comprobar si el trabajador logró los objetivos y, por

último, estimular la participación:

Promoción de salud: Es un proceso mediante el cual las personas, familias y comunidades

logran mejorar su nivel de salud al asumir un mayor control sobre sí mismas. Se incluyen

las acciones de educación, prevención y fomento de salud, donde la población actúa

coordinadamente en favor de políticas, sistemas y estilos de vida saludables, por medio de

la abogacía, empoderamiento y construcción de un sistema de soporte social que le permita

vivir más sanamente.

Recurso: Son las personas, elementos, equipos y herramientas con los cuales se cuenta

para evitar un desastre y atender correctamente la situación en peligro.

Resguardo: Barrera física o encerramiento, que evita el entrar en contacto con un riesgo

determinado. Estos generalmente no afectan la capacidad y habilidad del operario para

realizar su trabajo y no deben afectar los riesgos de producción.

Riesgo: Probabilidad de que ocurra el ATEP y su asociación con la severidad del daño.

Rótulo: Marcación que incluye etiquetas, placas, grapas o señales.

Salud: «La salud es un estado de completo bienestar físico, mental y social, y no solamente

la ausencia de afecciones o enfermedades.» OMS

Señal adicional: Señal de seguridad que contiene exclusivamente un texto y que se utiliza

conjuntamente con una de las señales de seguridad y que proporciona informaciones

complementarias.

Señal de advertencia: Señal de seguridad que advierte de un riesgo o peligro.

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Señal de Emergencia: Señal de seguridad que, en caso de peligro, indica la salida de

emergencia, la situación del puesto de socorro.

Señal de obligación: Señal de seguridad que obliga a un comportamiento determinado.

Señal de prohibición: Una señal que prohíbe un comportamiento susceptible de provocar

un peligro.

Señal de seguridad: Una señal que proporciona información de seguridad, obtenida por la

combinación de una forma geométrica, un color de seguridad, un color contrastante y un

símbolo gráfico o texto.

Señal luminosa: Una señal emitida por medio de un dispositivo formado por materiales

transparentes o translúcidos, iluminados desde atrás o desde el interior, de tal manera que

aparezca por sí misma como una superficie luminosa.

Señalización de seguridad y salud en el trabajo: Señalización que, relacionada con un

objeto o una situación determinada, suministra una indicación relativa a la seguridad por

medio de un color o una señal de seguridad.

Señalización: Es una técnica que pretende mediante estímulos indicativos visuales,

sonoros, olfativos y táctiles, condicionar la actuación de la persona que los recibe, frente a

los riesgos, peligros o circunstancias que desean ser resaltados para que sean eludidos al

trabajador.

Señalización: Conjunto de estímulos que condicionan la actuación de quien los recibe

frente a las circunstancias que se desea resaltar.

Símbolo o pictograma: Una imagen que describe una situación u obliga a un

comportamiento determinado, utilizada sobre una señal en forma de panel o sobre una

superficie luminosa.

Tarea: Operaciones o etapas que componen una proceso productivo. Ejemplo: un trabajo

como la construcción de un edificio requiere varias tareas como pegar ladrillos, pintar y

otras, que, a su vez, se pueden dividir a su vez en otras tareas.

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Trabajo de Riesgo Alto: Trabajo que expone a los empleados o contratistas a peligros que,

en caso de ocurrir un incidente, podrían resultar en una fatalidad o incapacidad permanente,

entre los ejemplos se encuentra la construcción de líneas, el despejado de líneas (árboles),

trabajo eléctrico con alta tensión, ingreso a espacios confinados, exposición a asbestos,

trabajo cerca del agua, operaciones de buceo, trabajo en altura superior a 10 pies, trabajo

desde grúas y aparejos, andamios y apeos.

Trabajo de Riesgo Bajo: Trabajo que expone a los empleados o contratistas, en caso de

ocurrir un incidente, podrían resultar en una lesión leve pero no en una lesión con pérdida

de días, entre los ejemplos se encuentra la capacitación, trabajo administrativo, limpieza de

oficinas, operaciones en la sala de control.

Trabajo de Riesgo Medio: Trabajo que expone a los empleados o contratistas peligros

que, en caso de ocurrir un incidente, podrían resultar en incapacidad temporal, entre los

ejemplos se encuentra el mantenimiento de planta e instalaciones, excavaciones menores,

soldaduras, carpintería, obras civiles.

Trabajo: Es toda actividad humana libre, ya sea material o intelectual, permanente o

transitoria, que una persona natural ejecuta conscientemente al servicio de otra, y

cualquiera que sea su finalidad, siempre que se efectúe en ejecución de un contrato de

trabajo”.

IDENTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE LAS CONDICIONES DE …

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