ÍNDICE

CAPITULO IGENERALIDADES

1.1. UBICACIÓN Y ACCESO DE LA UNIDAD MINERA HUANCAPETÍ SAC.1.1.1. UBICACIÓN 1.1.2. ACCESO

1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

1.3. OBJETIVOS1.3.1. Objetivos Generales 1.3.2. Objetivos específicos

CAPITULO IIDISEÑO DE LABORES MINERAS Y CICLO DE MINADO

3.1. MINA 3.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXPLOTACIÓN 2.2.1. Perforación

2.2.1.1. Tipos de Corte2.2.1.2. Cálculo de Burden para el Corte 2.2.1.3. Número de Taladros 2.2.1.4. Cálculo convencional de número de taladros: 2.2.1.5. Distancia entre taladros 2.2.1.6. Los tipos de disposición del frente son 2.2.1.7. Otros procedimientos en perforación: 2.2.1.8. Equipos de Perforación

2.2.2 Voladura2.2.2.1. Conceptos generales: 2.2.2.2. Diseño de Mallas de Perforación 2.2.2.3. Diámetro del Taladro. 2.2.2.4. Tipo del Explosivo.2.2.2.5. Diseño de Mallas de Perforación en la Minera Huancapetí S.A.C. 2.2.2.6. Preparación y Voladura:

2.2.3. Limpieza 2.2.3.1. Selección del equipo de Limpieza 2.2.3.2. Parámetros para el cálculo de limpieza: 2.2.3.3. Elementos de producción 2.2.3.4. Distancia de acarreo 2.2.3.5. Velocidades 2.2.3.6. Factor de llenado 2.2.3.7. Tiempos Muertos 2.2.3.8. Factor de esponjamiento 2.2.3.9. Densidad del material2.2.3.10. Tiempos Fijos 2.2.3.11. Cuadro de Eficiencias de los Equipos 2.2.3.12. Disponibilidad Mecánica 2.2.3.13. Utilización Efectiva 2.2.3.14. Horas Efectivas Mensuales

2.2.4. TRANSPORTE 3.2.4.1. Selección Tipo De Transporte 3.2.4.2. Transporte de Mineral con Volquetes 3.2.4.3. Esquema de Sistema de Extracción de Mineral

CAPITULO IGENERALIDADES

1.1. UBICACIÓN Y ACCESO DE LA UNIDAD MINERA HUANCAPETÍ SAC.

1.1.1. UBICACIÓN

La Unidad Minera Huancapetí, se ubica en el Distrito de Aija, Provincia de Aija, Departamento de Ancash. La zona de estudio, tiene la siguiente ubicación:

Distritos : Ticapampa y Aija Provincias : Recuay, Aija Departamento : Ancash

El campamento de Hércules tiene las siguientes coordenadas:

Coordenadas Geográficas Coordenadas UTM Longitud Oeste : 77° 33´ Este: 878,200 Latitud Sur : 90° 46 Norte: 8´918,800 Altitud : 4,100 m Ver Anexo 01 – Plano de Ubicación del área Industrial

1.1.2. ACCESO: Las vías de comunicación, son: CARRETERA Lima-Ticapampa : 375 Km 5 horas Ticapampa-Hércules : 30 Km 1 hora (carro). Huaraz, capital del departamento, está al noreste de Ticapampa. La carretera, que une Lima con Huaraz, es una pista asfaltada; mientras la que une Ticapampa con Hércules es afirmada.

1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS:

La Compañía Minera Ticapampa trabajó la zona de Collaracra y sus alrededores a fines del siglo pasado, la cual desde 1904 siguió operando con el nombre de Anglo-French Ticapampa Silver Mining CO. Hasta 1966, fecha en que se formó la Compañía Minera Alianza S.A. Paralelamente, varios pequeños mineros han trabajado en esta región en forma esporádica alentados por la subida de los precios de los metales; uno de éstos fue Compañía Minera Santo Toribio que trabajó la mina Tarugo, instaló una planta de flotación en Huancapetí, la que después fue adquirida por Alianza.

A partir del año 2007, inicia sus operaciones la Compañía Minera Huancapetí SAC.

1.3. OBJETIVOS 1.3.1. Objetivos Generales

Definir y describir las especificaciones técnicas en base al Anexo 16 del RSSO-055, los estándares de las operaciones mineras, realizadas en las unidades de producción de la Compañía Minera Huancapetí S.A.C.; tales como: Información Geológica, explotación, avances lineales (rampas, galerías, cortada, subniveles, chimeneas, etc.), infraestructura, parámetros Geomecánicos y servicios auxiliares.

1.3.2. Objetivos específicos 1) Presentar las especificaciones técnicas de los Estándares de las Operaciones en Mina, presentadas por Minera Huancapetí.

2) Presentar las especificaciones técnicas de los Estándares de Servicios Auxiliares, tales como: subestaciones eléctricas, estaciones de bombeo, polvorines, botaderos, echaderos, sistema de extracción, aire comprimido, relleno e instalaciones eléctricas y otros a fines a las operaciones mineras.

3) Presentar las especificaciones técnicas de los Índices Geomecánicas, aplicadas en Minera Huancapetí.

4) Especificar los parámetros geológicos, para el desarrollo del programa de exploración y desarrollo.

CAPITULO IIDISEÑO DE LABORES MINERAS Y CICLO DE MINADO

2.1. MINA

La empresa Minera Huancapetí S.A.C. explota minerales polimetálicos mediante métodos de minado subterráneo, la explotación de los minerales se realiza en las zonas Hércules, Coturcán (Ver Anexo de Planos de Programa de Producción y avances), en las zonas Hércules: en los niveles inferiores del 6, y superiores hasta el nivel 4, Coturcán: del Nivel 370 al nivel 105 como inferiores hasta el Frontón 8. Inicialmente las tres zonas entraron en una etapa de rehabilitación con laboreos antiguos (desarrollos y preparaciones) como chimeneas que comunican a superficie y conforman parte del sistema de ventilación, en algunos casos conforman parte de tajeos realizados y/o trabajos inclinados. Las chimeneas comunicadas a superficie por seguridad se mantienen con cercos enmallados y enrejados para evitar accidentes.

Vista tridimensional de las zonas “Hércules y Coturcán “

2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXPLOTACIÓN

La Compañía Minera Huancapetí explota minerales polimetálicos mediante métodos de minado subterráneo, el mineral es transportado a superficie por medio de camiones de 25-30 toneladas de capacidad hacia la Planta de Beneficio de minerales en la que se obtiene los concentrados para su comercialización y el relave generado se conduce a un depósito de relaves.

La producción actual es de 350 TPD, el método predominante es el corte y relleno ascendente con perforación en breasting, y en cuerpos con cámaras y pilares principalmente en la zona de Hércules.

Las zonas Hércules y Coturcán son actualmente donde se concentra la mayor producción en la profundización y algunas recuperaciones de labores antiguas, sobre todo en la zona Hércules. La zona Huancapetí se rehabilito recientemente cuyo aporte de mineral es bajo, teniendo una proyección a futuro de mecanizarlo

Las operaciones mineras se ejecutan de modo progresivo y sistemático en conformidad con el Plan de Producción y fundamentalmente comprenden las operaciones básicas de explotación como perforación, voladura, sostenimiento,

Limpieza y transporte de mineral y/o desmonte al depósito de desmontes y relleno como servicio auxiliar.

2.2.1. Perforación

Es la acción de generar un hueco u orientación dentro de un macizo rocoso, el diámetro del hueco estará dado por la longitud máxima del filo cortante, el principio de la perforación es la de percusión, rotación y barrido, cuya combinación de estas produce trituración progresiva de la roca.

La perforación se efectúa con Máquinas Jackleg, Stoper y con los Jumbos DD-210 “Quásar”, DL-230 “Taladros Largos” (Sandvick) y Boomer 282 (Atlas Copco) con perforaciones horizontales y verticales. La perforación se hace con el fin de conseguir una distribución geométrica que permita la acción de la sustancia explosiva en forma equitativa; también es utilizada para colocar los cables o pernos que sostienen en algunos casos, la pared o el techo del macizo rocoso.

Tipos de La perforación en las labores de Minera Huancapetí es de dos tipos: Tipo vertical o realce

Tipo horizontal o breasting

3.2.1.1. Tipos de Corte.- La función del arranque es de formar la primera cavidad o cráter en el frente, creando así la segunda cara libre para la salida de los demás taladros, el arranque requiere un promedio de 1.3 veces más de carga de taladro para desplazar el material triturado.

3.2.1.2. Cálculo de Burden para el Corte: Según varios científicos del tema de la voladura de rocas se sabe que el Burden es el principal parámetro para que un disparo primario sea eficiente y llegue o trate de ser óptimo. Para dicho fin el Burden es calculado por diversos modelos matemáticos basados en la experiencia como el postulado por U. Langerfors, Holmberg entre otros. Si bien el uso de estos postulados es una gran herramienta para el cálculo del Burden y realizar un buen diseño de la malla de perforación, es importante también la experiencia y combinar las dos herramientas y lograr adaptar la ciencia con la experiencia.

Un ejemplo de corte es el siguiente: Esquema geométrico general de un corte de cuatro secciones con taladros paralelos

Como se ve lo principal es encontrar el primer Burden (B1), el cual puede ser hallado por el postulado de HOLMBERG.

3.2.1.3. Número de Taladros: Un parámetro importante también es el cálculo del número de taladros que se deberá perforar. Para ello se puede usar la teoría de la conminución para calcular factores de carga y estimar cuanto de explosivo será necesario para romper una determinada sección de macizo rocoso. También existe un cálculo rápido que si bien no tiene sustento científico es una forma rápida y practica para hallar el número de taladros basados en la sección de la labor que se quiere perforar (actualmente es usado en varias minas como referencia)

3.2.1.4. Cálculo convencional de número de taladros:

3.2.1.5. Distancia entre taladros: Arranque (15 – 30 cm), Ayudas (60 – 90 cm), Cuadradores (50 – 70 cm). Como regla práctica se estima una distancia de 2 pies por cada pulgada del diámetro de la broca, la distancia varia también de acuerdo al grado de fracturamiento.

3.2.1.6. Los tipos de disposición del frente son: Perforación con "jack1eg" o "jumbo" (en techo en forma de gradientes invertidos). Perforación con "Stopper" (en techo plano y horizontal). Techo en forma de cono. Perforación lateral con ayuda de perforadoras de galería, techo plano, horizontal, parcialmente descubierta. Perforación del techo del tajeo en forma de arco. Perforación con "Stopper" de un gradiente invertido de gran altura. Se cuenta con mallas estandarizadas de perforación para los diferentes tipos de perforación y acorde con una sección adecuada, adicionalmente 32 mallas de perforación estándar en avances lineales con sección acorde a las labores de Minera Huancapetí.

3.2.1.7. Otros procedimientos en perforación:

La lubricación del sistema varillaje-broca durante el trabajo es fundamental, ya que cada máquina tiene su propio sistema, sea con agua, aire o ambos, con pulverización o nebulización de aceite.

No se debe utilizar sólo agua en materiales como sal, yeso, potasa, anhidrita o bauxita y ciertas arcillas, porque forman un lodo que se atraca el varillaje. Como alternativa en este caso tendríamos.

Mezcla controlada de aire-agua como niebla, para humedecer la inyección.

La dureza y abrasividad de la roca son factores importantes para determinar qué medio de perforación emplear: rotación simple o roto-percusión.

Usualmente cuanto más suave sea la roca mayor debe ser la velocidad de perforación (normalmente hasta un máximo de 1 500 rpm). Por otro lado, cuanto más resistente sea a la comprensión, mayor fuerza y torque serán necesarias para perforaría.

Otros aspectos importantes son el factor de desgaste de la broca, directamente dependiente de la abrasión de la roca, que va disminuyendo progresivamente su diámetro y va limando los insertos o botones exigiendo su afilado continuo y la vida del acero, término con el que se conoce al tiempo de trabajo útil del varillaje antes de que se deteriore o se rompa por fatiga.

El Varillaje o barra transfiere la energía del golpe del martillo a la broca, por lo que su vida útil depende más de la onda de fatiga interior que de la energía por golpe y la frecuencia de impactos generados por el martillo.

3.2.1.8. Equipos de Perforación a. Manuales: De percusión con aire comprimido, para huecos pequeños (25 a 50 mm de diámetro), para trabajo horizontal o al piso (jack leg) o para huecos verticales al techo (stopers).

b. Mecanizadas: De percusión y de roto percusión, montadas en chasis sobre ruedas. Para huecos hasta 150 mm y 20 m de profundidad. Ejemplo los jumbos neumáticos o hidráulicos, que emplean barrenos acoplables con brocas intercambiables

3.2.2 Voladura Es la técnica más efectiva para la rotura de rocas y la explotación de minerales existentes en la actualidad, es efectuada mediante el empleo de explosivos, que son iniciados con accesorios de voladura. El arranque de mineral es la fragmentación (partición) del macizo rocoso hasta llevarlo a un tamaño que permita su manipulación para ser cargado y transportado. De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados dentro de taladros perforados en la roca, originan una zona de alta concentración de energía que produce dos efectos dinámicos: fragmentación y desplazamiento del material. La voladura se realiza con un factor de potencia aproximado de 0,60 kg/TM, haciendo uso de accesorios de voladura con fulminante no eléctricos (Fanel) que garantiza la mayor seguridad posible y la mejor fragmentación del material.

3.2.2.1. Conceptos generales:

a. Explosivos.- son productos químicos en estado sólido, líquido o gaseoso que encierran un enorme potencial de energía. Reaccionan instantáneamente con gran violencia, bajo la acción de fulminante u otro estímulo externo. Estas generan fuerte impacto que trituran la roca, gran volumen de gases que se expanden con gran energía desplazando los fragmentos. Se fabrican con diferentes características como potencia, resistencia al agua y simpatía; así mismo de diferentes dimensiones según requerimiento de la mina. Dentro de nuestra empresa empleamos los siguientes accesorios y explosivos para la voladura de rocas:

b. Tiro retardado.- Es el que no sale a su tiempo junto con el resto de una tanda. c. Tiro soplado.- Es un tiro que sale sin fuerza, no hay rotura ni empuje adecuado del material, el explosivo es expulsado del taladro sin llegar a detonar. d. Tiro cortado.- Es un tiro que no sale por falla por cualquiera de los elementos principales: iniciador, guía o explosivo. e. Sensibilidad.- Es el grado de simpatía entre un iniciador y un explosivo, la falta de ello puede interrumpir un arranque. La voladura está involucrado directamente con la perforación, por lo que la secuencia de salida de cada taladro se estandariza en las mallas estándares de perforación, con su respectiva distribución. Para efectuar la voladura de rocas es necesario efectuar el confinamiento del material explosivo. Es necesario perforarla roca, a este tipo de horadación de agujero en la roca se conoce como perforación, y a los agujeros se les conoce comúnmente con el nombre de taladros. Desde que se inventaron los explosivos se ha requerido el confinamiento en agujeros estrechos a efectos de aprovechar mejor las fuerzas expansivas de los gases, generados al momento de la detonación, en un pequeño espacio que fracture el macizo rocoso.

3.2.2.2. Diseño de Mallas de Perforación

Para el cálculo de las mallas de perforación, las variables que se deben controlar las clasificamos en los siguientes grupos:

Geométricas:

- Diámetro del taladro - Burden - Espaciamiento - Longitud de carga - Ancho del tajeo - Altura del tajeo, etc. Químico – Físicas:

- Tipo de explosivo - Potencia de detonación - Sistema de cebado De Tiempos:

- Retardos - Secuencia de iniciación.

3.2.2.3. Diámetro del Taladro.

La elección del diámetro de perforación de los taladros depende de la producción que se desea obtener, ritmo de la excavación, resistencia de la roca y sobre todo la disponibilidad de los recursos de la empresa. Hay que tener presente que los costos de perforación disminuyen en la mayoría de los casos con el aumento de diámetro. Para los cálculos se determinaron diferentes diámetros de barrenos, para los taladros de producción se ha tomado un diámetro de 1 ¾” (45 mm) y para los taladros de voladura controlada se estimó en 1 ½” (38 mm), debido a que se cuentan con estos recursos en la unidad.

3.2.2.4. Tipo del Explosivo.

La elección de un explosivo para una determinada operación requiere una cuidadosa atención, tanto de las propiedades de las rocas que se desean fragmentar como de los explosivos disponibles en el mercado. Por ello se han elegido dos tipos de explosivos para el diseño; Emulsiones y Anfo.

3.2.2.5. Diseño de Mallas de Perforación en la Minera Huancapetí S.A.C.

La malla de perforación para las labores de avance se diseñó solo para tipo de roca II, que es el único tipo de roca existe en las labores de desarrollo.

a. Consideraciones Generales

Clasificación del RMR (oscila entre 0 y 100)

Clase Calidad de roca

RMR RQDI muy buena 81-100 90-100II buena 61-80 75-90III regular 41-60 50-75IV mala 21-40 25-50V muy mala 0-20 0-25

b. Mallas en Labores con Jumbo Sección 4.00 X 4.00 M - HORIZONTAL

Sección 3.50 X 3.50 M - HORIZONTAL

Sección 3.50 X 3.00 M - HORIZONTAL

Sección 3.00 X 3.00 M – HORIZONTAL

Sección 2.00 X 2.00 M – VERTICAL

Sección 4.00 X 13.00 M – ROTURA MINERAL

c. Labores con Álimak - VERTICAL

d. Labores con Jackleg Sección 1.50 X 1.50 M - VERTICAL

Sección 2.00 X 2.00 M – VERTICAL

Sección 2.50 X 2.50 M – VERTICAL

Sección 1.50 X 2.00 M

Sección 2.50 X 2.50 M – HORIZONTAL

Sección 3.00 X 3.00 M

Sección 3.00 X 3.50 M – HORIZONTAL

Sección 4.00 X 4.00 M

Sección 3.00 X 3.00 M – ROTURA MINERAL JACK LEG.

3.2.2.6. Preparación y Voladura: Limpiar bien el taladro con cucharilla y/o soplete. La superficie de la punta del atacador debe ser lisa, convexa y de mayor diámetro. El cebado debe ser centrado no introducir el fulminante hasta la mitad del cartucho. Colocar los cartuchos una detrás de otra hasta que se peguen o se unan entre ellas y atacar cada levemente cada dos o tres cartuchos y confinar todos los cartuchos al final, para que exista continuidad de carga. Para facilitar el acoplamiento entre cartuchos se puede hacer uno ó dos orificios en el cartucho para que acople al cartucho que le sigue. Usar tacos de arcilla en todos los taladros para disminuir las vibraciones por golpe de aire. El cebo debe introducirse al fondo del taladro en dirección a la boca del taladro. En taladros sobre cabeza cada dos cartuchos de emulsión picar 2 huecos cortos para que al momento de introducir los cartuchos éste se adhiera al taladro se confine y acople. No tarjar los cartuchos. Al momento de atacar el explosivo no es necesario reventar el plástico, solamente acoplar y atacar al final. Paralelismo y distancia adecuada es importante para evitar el efecto de presión de muerte o congelamiento.

3.2.3. Limpieza

Para la Limpieza de labores de mineral y desmonte se emplean equipos diesel (minería trackles) que permiten alcanzar una mayor productividad en el desarrollo de las actividades mineras, en este caso la CMHSAC cuenta con maquinarias como son: 08 Scoops Catarpiller R1300G de 4,2 yd3, 01 Scoop R1600G de 6,0 yd3, 01 Scoop LH-310 de 4,2 yd3 y 01 Scoop LH-410 de 6,0 yd3 teniendo un total de 11 Scoops pertenecientes la Compañía. También es considerado dentro de la flota de equipos de la Mina los Scoops pertenecientes a las contratas las cuales son: 02 Scoops Wagner 2,2 yd3 (Contrata Burgos), 02 Scoop Wagner 3,5 yd3 (contrata Burgos y Servitral) y 01 Scoop Yarvis 01 yd3 (Contrata Servitral). Siendo así estos equipos sirven para poder realizar la limpieza del frente mismo donde se realizó la voladura, para luego realizar la acumulación o el carguío directo hacia los volquetes para la extracción del material de caja (desmonte) o de mineral.

3.2.3.1. Selección del equipo de Limpieza

La selección del equipo adecuado debe considerar la potencia requerida que deberá tener el motor a nivel del mar, para comparar con la potencia efectiva que este motor obtiene con ayuda de dispositivos como el tubo cargador (dispositivo de compensador de altura) a una cota determinada. Una deficiente selección traería como consecuencia un motor sobrecargado, velocidad de desplazamiento anormal, producción de mucho humo y gases, calentamiento anormal del motor, etc.

3.2.3.2. Parámetros para el cálculo de limpieza: Para encontrar la mayor productividad del equipo se debe tomar en consideración los siguientes parámetros: sistema de carga sea el más económico que garantice la máxima velocidad de avance Velocidad necesaria de avance de la labor. Este parámetro es muy importante así como su relación con otros por ejemplo, que él. Producción a cargar, capacidad de acarreo requerido. Tipo de material a cargar. Es importante no solo conocer el tamaño del material a cargar, sino también otras propiedades como su densidad, dureza, abrasión y esponjamiento. Frentes, curvas, intercepciones, características del área de descarga, del punto de carga, visibilidad, húmeda. Distancia de acarreo (tramo recto, longitud, gradiente). Utilización del equipo. Sección de la labor, de manera que permita que el equipo pueda funcionar con holgura. Sistema principal de transporte en la mina y organización del mismo. Factores económicos, que incluyen desde el costo de la tonelada excavada y cargada a otros factores económicos, capital disponible, amortización, etc. La limpieza de los frentes de avance se efectuara en dos etapas:

- El material producto de la voladura de los frentes se limpiara con el Scoop y será acumulado en las cámaras de carguío y/o acumulación los que están ubicados cada 200 metros del tope de la labor.

- En la segunda etapa el Scoop procederá a cargar el material de las cámaras de carguío a los volquetes o camión de bajo perfil para ser evacuados hasta la bocamina.

3.2.3.3. Elementos de producción La producción es el régimen por hora a que se mueve el material. Esta se calcula multiplicando la cantidad de material (carga) movido por ciclo por el número de ciclos por hora.

Producción = Carga/ciclo x ciclo/hora

La carga se mide de las siguientes formas: pesándola, calculándola en función de la capacidad de la máquina, dividiendo el volumen por el número de cargas.

Datos para el cálculo: Equipo: Scoop diesel CAT R1300G Capacidad de cuchara: 4.2 yd3

3.2.3.4. Distancia de acarreo Distancia del frente de limpieza a cámara de carguío y/o acumulación: 200 mt. Gradiente: 0%

3.2.3.5. Velocidades

Para las velocidades a 4500 m.s.n.m. se aplicara una pérdida del 15% por corrección de altura debido al dispositivo de compensador de altura que viene instalado en el equipo.

3.2.3.6. Factor de llenado

El porcentaje del volumen de la cuchara que verdaderamente se usa se llama factor de llenado. Un factor rellenado de 85% de unidad de acarreo significa que un 15% de su capacidad nominal no se usa para acarrear el material. Los factores de llenado del cucharón del cargador pueden ser afectados por la penetración del cucharón, la fuerza de desprendimiento, el ángulo de inclinación hacia atrás, el perfil del cucharón.

3.2.3.7. Tiempos Muertos

Finalmente hace falta considerar la eficiencia. Las producciones calculadas se basan en una hora de trabajo equivalente de 60 minutos. Hay algunas condiciones del trabajo del personal, la interacción con otro equipo en las zonas de carga y descarga, el hecho de tener una sola ruta de ida y regreso, etc. que pueden disminuir la producción.

3.2.3.8. Factor de esponjamiento Es el porcentaje en el volumen de un material después que se saca de su estado original. Cuando se excava el material se quiebra en trozos de diferentes tamaños que causan la formación de bolsas de aire o espacios vacíos que reducen el peso por volumen. Factor de esponjamiento = 60%.

3.2.3.9. Densidad del material

Es el peso por unidad de volumen del material, cuando más denso sea el material, mayor será el peso por unidad de igual volumen. Densidad del material = 3.00 ton/ m3.

3.2.3.10. Tiempos Fijos

Son los tiempos que toman en cargar, descargar y hacer maniobras para posicionarse. Estos tiempos en muchos de los casos son afectados por tener un espacio disponible reducido, deficiente fragmentación, baja performance del equipo, maniobrabilidad del operador.

3.2.3.11. Cuadro de Eficiencias de los Equipos:

Se detallan los cuadros de eficiencias para los distintos modelos de Scoop, según su capacidad.

EFICIENCIA DE SCOOP DE 2.0 YD3ESPONJAMIENTO 60% Y DENSIDAD DE 3.0 TM / M3

EFICIENCIA DE SCOOP DE 3.5 YD3

ESPONJAMIENTO 60% Y DENSIDAD DE 3,0 TM / M3

EFICIENCIA DE SCOOP DE 4,2 YD3

ESPONJAMIENTO 60% Y DENSIDAD DE 3 TM / M3

EFICIENCIA DE SCOOP DE 6 YD3

ESPONJAMIENTO 60% Y DENSIDAD DE 3 TM / M3

3.2.3.12. Disponibilidad Mecánica

Donde:

DM =Disponibilidad Mecánica "Dado en Porcentaje” h.p.= Horas Programadas para el trabajo del equipo = 12 M = Mantenimiento o Tiempo de Reajuste General del Equipo = 02 R = Reparación o tiempo de reparaciones en general mecánica y eléctrico = 0.8 DM = 92 %

3.2.3.13. Utilización Efectiva

Dónde:

UE = Porcentaje de Utilización Efectiva Durante las Horas Programadas S = Servicios (Tiempos de carguío de combustible, agua, demoras y otros) = 0.5 r = Refrigerio =1.0 M = Mantenimiento = 0.5 R = Reparación = 0.0 UE = 95.24%

3.2.3.14. Horas Efectivas Mensuales

3.2.3.15. Requerimiento de Equipos Según Escala de Producción

3.2.4. TRANSPORTE

El transporte consiste en el accionamiento, las instalaciones, mecanismos y disposiciones necesarias para desplazar los materiales mineros desde el punto de carga hasta su lugar de descarga o su destino final, se utilizará el tipo adecuado de maquinaria, seleccionado en base a estudios de tiempos, capacidad de producción y experiencia adquirida.

Dentro de las operaciones se debe considerar un Plan de Extracción y Transporte de Mineral, en cuyo proceso se deben ejecutar trabajos de mantenimiento, reparación de accesos y vías.

Para tener una buena eficiencia y rendimiento en cuanto a la extracción de mineral mediante volquetes, se debe tener en cuenta las características para este tipo de transporte que se detallan a continuación:

Vías en buen estado de mantenimiento, para minimizar el costo por las llantas y optimizar los tiempos de transporte.

Cámaras de carguío tanto para el mineral como para el desmonte, que tengan una ubicación estratégica,

Pendientes no mayores a +/- 12%, Capacidad de carga por cada volquete

3.2.4.1. Selección Tipo De Transporte

La selección de equipos mineros es uno de los factores de mayor importancia en el diseño y producción de mina. La distancia es un factor muy importante para la selección del tipo de transporte y porende en el cumplimiento de la producción; en toda operación minera se trata de optimizar esta distancia en función al área de operación tratando en todo momento de lograr siempre distancias cortas, de esta distancia dependerá la cantidad necesaria de equipos de transporte, con los que se deberá cumplir la producción y limpieza de desmonte necesaria para el desarrollo de la mina.

Para la selección de equipo se debe tener en cuenta en:

Elegir tipo de equipo Tamaño del equipo Número de unidades para alcanzar un cierto objetivo Requerimientos técnicos

• Uso del equipo o aplicación • Condiciones ambientales • Infraestructura

Requerimientos del proceso • Producción requerida • Mantención Requerimientos económicos

• Inversión (US$) • Reembolso • Costos de operación (US$/hr) • Principios de inversión en la compañía • Precio o rendimiento.

3.2.4.2. Transporte de Mineral con Volquetes

Por sus características estos camiones no son exclusivos de la industria minera, sino que son de uso común o se les puede llamar camiones Carreteros. Debido a ello, no se le puede exigir las ventajas de un camión bajo perfil para minería subterránea, pero dado que su precio es bastante menor que sus competidores, sus rendimientos competitivos en ciertos rangos y según sean las aplicaciones, forman parte de las alternativas como equipo de transporte en la evaluación de un proyecto.

El transporte por volquetes es una de las maneras más eficientes de mecanizar el sistema de acarreo pues presentan gran flexibilidad. Sus principales ventajas son su bajo monto de inversión (80.000 a 200.000 US$), fácil mantención, fácil acceso a repuestos, fácil operación, entre otras. Dentro de sus desventajas se pueden mencionar su baja capacidad de carga, son equipos rígidos. Menor capacidad de operar en pendientes mayores, rendimiento menor respecto a sus similares mineros, mayor dificultad de operar en terrenos en mal estado, granulometría ideal de operación debe ser baja. Este equipo transporta mineral y desmonte a distancias largas dentro de su ciclo de tiempos de transportes. Se debe considerar para el buen desempeño del equipo con adecuadas vías de tránsito, tanto en calidad de las pistas de rodado, pendientes máximo de +/-12%, ventilación (Q = 0,047 m3/HP-seg o Q = 100 cfm/HP) y en espacio (estaciones de seguridad, cambio de pase en tangente cada 200 mts. y estocadas para maniobras de carguío del material). Esto garantizará que el equipo pueda circular con la mayor libertad posible, sin interrupciones ajenas al funcionamiento propio.

El tipo de Transporte de mineral está en función al punto de ubicación de la Planta Concentradora, Actualmente la CMHSAC de acuerdo al programa de producción de 46000 Ton/mes, viene transportando mediante volquetes que es una de las maneras más eficientes de mecanizar el sistema de acarreo pues presentan gran flexibilidad. Se cuenta con 05 volquetes IVECO y 05 Volvos FM-440 pertenecientes a la Compañía, 02 Volvos NL de la Contrata TIXE y 01 Volvo FM de la Contrata ETSAGE, todos ellos con capacidad de 30 Ton, haciendo un total de 13 volquetes en la unidad.

En Mina Hércules (4,058 msnm), Coturcán (4,290 msnm) y Huancapetí (4,445 msnm), la extracción de mineral se realiza desde interior mina, que son cargados mediante los scoop`s como punto de carga, recorriendo desde la Zona Hércules 10.5 km, Coturcán 6.8 Km y Huancapetí 3.9 Km. hasta su punto de descarga que es la Planta Concentradora que se encuentra a 4,555 msnm. Estos volquetes transportan en promedio 24.0 ton por viaje.

3.2.4.3. Esquema de Sistema de Extracción de Mineral

ANEXOS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE ANCASH

“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA

Escuela Profesional de Ingeniería De Minas

DISEÑO Y MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA

INFORME DE LA SALIDA DE CAMPO A LA COMPAÑÍA MINERA HUANCAPETI

LOARTE TRUJILLO, Oscar Junior 071.0608.397

HUARAZ