Hecho Con Calidad

7/23/2019 Hecho Con Calidad

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Hecho con Calidad

Programa• Sección 1

– Revisión de TPS

– Paradigmas

– Niveles de calidad

• Sección 2

– Prevención

–

Detección• Sección 3

– Contención

– Herramientas de Soporte

• Sección 4

– Solución de Problemas

– Beneficios



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J A T

J I D O K A

Construyendo las ases

Construyendo los pilares

Consolidando la Casa

( P r o d u c c i ó n )

( C a l i d a d )

Un sistema que nos ayudará a desarrollarnos como

empresa para cubrir al máximo las necesidades de nuestros

clientes.

Que es Hecho con Calidad?

• Un sistema que habilita el proceso para

prevenir, detectar, contener y aplicar

contramedidas a los errores, para que los

defectos no pasen al cliente



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La meta suprema de lean

1. Sobrecarga2. Variabilidad

3. Desperdicio

Los 7 Desperdicios

Inventario

Transporte

Movimiento Espera Sobre proceso

Sobre

Producción

Defectos



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Paradigmas

Los estandares limitan la cratividad Los estándares habilitan la

creatividad

Paradigmas

Esconde los Problemas Has visibles los problemas

Porque la gente esconde los

problemas?

(mínimo 15 ejemplos…)



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Paradigmas

No podemos parar el

proceso

Para y arregla el problema

Paradigmas

Alguien es el culpable Porque? Porque? Porque?

Porque? Porque?



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Paradigmas

Planea rápido, Actúa

despacio

Planea Despacio, Actúa rápido

Niveles de Hecho con CalidadNivel Cero

El Cliente Inspecciona



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Niveles de Hecho con CalidadNivel Uno

A/E FINAL

Ok - Envío

No Ok – Repara-Envío

Niveles de Hecho con CalidadNivel Dos

A/E FINAL

Ok - Envío


PdeC



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Niveles de Hecho con CalidadNivel Tres

A/E FINAL

Ok - Envío


PdeC

“ No hagas

mala Calidad”

Niveles de Hecho con CalidadNivel Cuatro

A/E FINAL

Ok - Envío


PdeC

“ No pases

mala Calidad”



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Niveles de Hecho con CalidadNivel Cinco

FINAL

Ok - Envío


PdeC

“ No Aceptes

mala Calidad”

A/E

A/E

Parte 2

• Prevención

– Estándares de Calidad de Producto

– Trabajo Estandarizado

– Validación del proceso de manufactura

– Jidoka

• Detección

– Organización de la Calidad

– 4 C’s del departamento de Calidad

– Poka Yoke



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Prevención

A/E FINAL

Ok - Envío


PdeC

“ No hagas

mala Calidad”

Nivel 3

Trabajo Estandar

Estándar de Calidad de Producto



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Trabajo estandarizado

Validacion del Proceso deManufactuara



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Jidoka

= Automatización = Moverse solo

= Autonomización = Trabajar solo

La diferencia?

= HUMANO

Jidoka es la adición de inteligencia humana a las maquinas y

procesos para mejorar la Seguridad, Calidad y Productividad

Detección

• El Propósito de la

Inspección no es buscar

y remover los productos

defectuosos. Es para

encontrar la causa raízdel error



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La Organizacion de la Calidad

A/E FINAL

Ok - Envío


Del nivel 1 al 5

Organización de Calidad

Ingeniería de Calidad Operación Aseguramiento de Calidad

Líder Especialista

•Exterior

•Interior

•Chasis

•

Motor/ Eléctrico

Especialistas

•Planeación de

inspección

Estándar de calidad

•Partes de calidad

•Proyectos nuevos

•Exterior/ Carrocería

Líder de Grupo

•Puerta de Calidad

•Inspección Final

•Centros de acción de

proveedores

Líder de equipo

Miembros de equipo

Metas medibles

LG al LE

LE a los ME

Líder de Grupo

•Auditoria general del

cliente

•Kaizen (mejora de

confiabilidad)•Contacto con el

cliente

Líder de equipo

Miembros de equipo



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Las 4C’s

Roles de confirmación de Calidad

Confirmar

Comunicar

Cooperar

Checar

Puertas de Calidad

• 100% Inspección del proceso por el

departamento de control de calidad para

proteger al cliente



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Poka Yoke

Sección 3

• Contención

– Andon

– Reacción / Avisar al frente

– Buscar el producto no conforme

– Moverse corriente arriba no hacia abajo

– Defectos Vs reparar

• Herramientas de soporte

– 5’s, Administración Visual, Equipos, JAT, Trabajoestándar del líder



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Andon y Alarma en Escalera

Todos los operadores soninvolucrados para alertar aproducción si ocurre un defecto,esto es a nivel de repuesta quepermite encontrar los defectos oproblemas

Andon



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Niveles de Hecho con CalidadNivel Cuatro

A/E FINAL

Ok - Envío


PdeC

Contención

Proceso Producto Inspección

Retro -

Información

Información al

frente



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Contención

Paso1 Paso2 Paso3 Paso4Paso

5Paso

6

Paso7

Paso1 Paso2 Paso3 Paso4Paso

5Paso

6Paso

7? ? ? ?

Contención



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Contención

Contención



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Contención

Herramientas de apoyo



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Herramientas de Soporte

Clasificar

Organizar

Limpiar

Estandarizar

Disciplina

5’s

Administración Visual




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Herramientas de SoporteTRABAJO EN EQUIPOS


• TIEMPO TAKT

•FLUJO 1X1

• KANBAN

JAT



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Trabajo Estandarizado del LíderLos Elementos Principales

Rendición de cuentas diaria

Trabajo Estándar del Líder

Control Visual

Volante y Pedal

Transmisión

Motor

Disciplina

Gasolina

Sección 4

• Solución de Problemas

• 5 Porqués



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Solución de Problemas

Solución de ProblemaDefinición de “Problema”

Situación

Ideal

Situación

Actual

Brecha = Problema



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• Un buen problema es:

– Pequeño

– Enfocado en la brecha

– Medible

– Mejora calidad, entrega, o costo


• Specific / Especifico

• Measurable / Medible

• Achievable / Lograble

• Relevant /Relevante

• Timed / Tiempo definido



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15 rayones exteriores largos en la parte inferior de la puerta delanteraizquierda del turno de la tarde producidos en la sección 3 de la línea de

ensamble.

= Hebilla de personal (John)causó rayones!

Ejemplo 1. Caso Julia: Comience con “PORQUE”

Personal Maquinaria Ambiente

Instalaciones noson apropiadas

Métodos de trabajodel personal no son

apropiados

Abilidades delpersonal son malas

Instruccionesde trabajo sonpobres

Vestimenta detrabajo esinapropiada

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