HACCP EN CARNES

[email protected] Noviembre/Diciembre 2010 Mundo Lácteo y Cárnico 19

El conocimiento de la microbiología de la carney los productos cárnicos así como de los factoresque afectan a la supervivencia y multiplicaciónmicrobianas son fundamentales para el diseño deun esquema HACCP

Aplicación del SistemaARICPC-HACCP a laIndustria Cárnica

LIntroducción

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la atención no sólo de la administracióny la industria, sino de los consumido-res y los medios de comunicación. Elsistema ARICPC-HACCP establece lasbases de un programa efectivo decontrol de calidad microbiológica para

as siglas HACCP correspondena «Hazard Analysis and CriticalControl Points», denominán-

dose al sistema en español como«Análisis de Riesgos e Identificación yControl de Puntos Críticos» (ARICPC).También es conocido como «Métodode los Puntos Críticos de Inspecciónpara el Análisis de Riesgos» (PCCAR)y como «Análisis de los Peligros enPuntos Críticos de Control» (APPCC).ARICPC-HACCP es básicamente unsistema de garantía de la inocuidad yseguridad de los alimentos basado enmedidas preventivas.

El ARICPC-HACCP fue desarrollado aprincipios de los años 60 en los EstadosUnidos por la Pillsbury Company conla colaboración de la NASA y los «USArmy Natick Laboratories». El objetivoera la producción de alimentos paraastronautas con un 100% de seguri-dad en lo referente a la ausencia debacterias y virus patógenos, toxinas ypeligros físicos y químicos.

Durante estos 30 años, el sis-tema se ha perfeccionado y refinado,adquiriendo popularidad en los últimostiempos debido a que la seguridadalimentaria es objeto cada vez más de

Mouwen, J., Prieto. M.

todo tipo de alimentos, incluyendo losproducidos y elaborados en matade-ros e industrias cárnicas. El sistemarequiere ser utilizado con propiedad,siendo el diseño, análisis y empleo delos esquemas ARICPC-HACCP espe-

Tendencias

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cíficos para cada tipo de empresa olínea de procesado y para cada tipode producto alimentario. Además elsistema puede también utilizarse paraasegurar una calidad homogénea delproducto o para incrementar el rendi-miento de la producción. Asimismo,constituye la herramienta ideal parallevar a cabo el autocontrol por partede las industrias, depositando la res-ponsabilidad de la gestión sanitariaen las mismas y reduciendo la cargainspectiva de la Administración.

Los principios del ARICPC-HACCPson conocidos internacionalmente, engran parte, debido a la difusión de dosimportantes documentos, publicadospor el NACMCF (National AdvisoryCommittee on Microbiological Criteriafor Foods, 1992) y la Comisión delCodex Alimentarius (FAO, 1993). Enlos años 90 se generaliza entre lasindustrias su conocimiento y empleo.Esto se debe por una parte a las exi-gencias legislativas y por otra al con-vencimiento cada vez mayor de que unmejor control de la higiene y seguridadde los alimentos mejora la posiciónempresarial de competencia, tantonacional como internacional, frente alos consumidores, las empresas desti-natarias y los servicios de Inspección,que exigen niveles crecientes de cali-dad microbiológica.

El ARICPC-HACCP constituye unmétodo sistemático y científicamentefundamentado para prevenir la presen-tación de problemas en relación con laseguridad e inocuidad de los alimentos(FAO, 1994). Así pues, un aspectoclave es su énfasis en la prevenciónde los problemas en lugar del análisismicrobiológico del producto final, lainspección clásica y la posible identifi-cación de los problemas a posteriori.

El sistema se concentra en lasmedidas preventivas a lo largo de lacadena productiva, y concede menor

importancia al control microbiológicodel producto final. Para ello se estu-dia concienzudamente las diferentesetapas en la obtención, elaboración,procesado, distribución, y prepara-ción de los alimentos, calificando aalgunas de ellas como puntos críticosde control, en donde, mediante laverificación de ciertos parámetros, sepreviene la aparición de peligros en elproducto final.

El diseño y desarrollo concretode un esquema ARICPC-HACCP varíasegún el producto y el segmento de laindustria de que se trate. Por ejemploun fabricante de conservas de largaduración en almacén podrá prevenirel peligro de producción de toxina porClostridium botulinum aplicando untratamiento térmico como procedi-miento de control. El objetivo de unaindustria que produzca y comercialicecarne fresca será reducir al mínimo lacontaminación por microorganismossaprofitos y patógenos, aumentar almáximo la vida útil del producto, yeliminar los riesgos sanitarios aso-ciados con el producto. Al no incluirel sacrificio y la carnización de losanimales de abasto un tratamiento(como p. ej. la esterilización en losalimentos enlatados) que asegure ladestrucción de los microorganismos,se deben controlar los distintos pasosdel proceso para minimizar la conta-minación microbiana. No obstante,la fabricación de ciertos productoscárnicos sí puede incorporar etapascon tales propiedades, lo que redundaen la mejor aplicación y efectividad delsistema en estos casos.

Es importante señalar que el buenfuncionamiento del sistema ARICPC-HACCP exige conocer y consideraraspectos generales como las condi-ciones adecuadas de salubridad, lasbuenas prácticas de fabricación, lautilización correcta del equipo y sumantenimiento, un sistema eficaz de

limpieza y desinfección, y personal biencualificado y motivado. También esmuy importante que toda la empresaestá implicada en el proyecto, desdela dirección hasta los empleados. Laadopción por parte de la industria deun sistema de control microbiológicode los alimentos basado en el ARICPC-HACCP requerirá hacer un especial hin-capié sobre los siguientes aspectos:

· Reexaminar el fundamento de los sis-temas de inocuidad de los alimentosy de control de la calidad.

· Establecer una separación entre loscontroles relativos a la inocuidadde los alimentos y los sistemasgenerales de control de la calidad,capacitando a los empleados en losprincipios y funcionamiento del sis-tema y educándolos para distinguirlos controles relativos a la inocuidadde los alimentos de los factores decalidad;

· Someter los registros relacionadoscon el ARICPCHACCP al control de laadministración y al examen público.

La necesidad de aplicación deun sistema de autocontrol en indus-trias de alimentos se ve respaldadapor la existencia de una legislacióncomunitaria y nacional. La Directivarelativa a la Higiene de los Alimentos,(93/43/CEE), transpuesta por el RealDecreto 2207/95, a pesar de no usarlos mismos términos que los del CódexAlimentarius o del NACMCF, estableceque «los propietarios de industriasalimentarias deben identificar cual-quier paso dentro de sus actividadesque sea crítico para la seguridad delos alimentos y asegurarse de quelos sistemas adecuados de seguridadson identificados, implementados,mantenidos y revisados». La Directivarelaciona los cinco principios básicosnecesarios para desarrollar el sis-tema ARICPC-HACCP. El Real Decreto


2207/95 relativo a normas de higienede productos alimenticios recoge en suartículo 3 lo siguiente: «las empresasdel sector alimentario identificaráncualquier aspecto de su actividad quesea determinante para garantizar lahigiene de los alimentos y velarán porque se definan, se pongan en práctica,se cumplan y se actualicen sistemas efi-caces de control adecuados, de acuerdocon l os principios en los que se basa elsistema HACCP».

Otras Directivas europeas (actua-lizadas y transpuestas a la legislaciónespañola) con mención expresa alARICPC-HACCP son:

· Directiva 64/433/CEE sobre las con-diciones sanitarias de producción ycomercialización de carnes frescas.

· Directiva 94/65/CE, por la que se esta-blecen los requisitos aplicables a la

producción y a la comercialización decarne picada y preparados de carne.

· Directiva 71/118/CEE relativa aproblemas sanitarios en materia deintercambios de carne fresca de avesde corral.

· Directiva 77/99/CEE relativa a proble-mas sanitarios en materia de produc-ción y comercialización de productoscárnicos y de otros determinadosproductos de origen animal.

Propiedades de la carne y losproductos cárnicos

El conocimiento de la microbiologíade la carne y los productos cárnicos asícomo de los factores que afectan a lasupervivencia y multiplicación micro-bianas es fundamental a la hora dediseñar un esquema ARICPC-HACCP. Acontinuación haremos un breve repasode todo ello.

En el matadero, durante los pro-cesos de obtención de la carne, éstapuede contactar con la piel de losanimales sacrificados, su contenidoestomacal y entérico, el equipamientoy utensilios del establecimiento, lasmanos y ropas de los operarios, elagua utilizada para el lavado de lacanal y del equipo, el aire de las zonasde procesado y de almacenamiento.Consecuencia de ello es la presenciade células microbianas en la superficiede la canal, en superficies músculo ygrasa previamente estériles.

La contaminación es inevitable yaunque se produce en casi todas lasoperaciones del sacrificio, en algunasde ellas puede reducirse al mínimo.La composición de la microflora esun reflejo de las distintas fuentescontaminantes y de la eficacia de lasmedidas higiénicas que persiguen evitarla difusión microbiana. Desde el punto

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de vista sanitario, la carne puede servehículo de transmisión de agentesde enfermedades para el hombre.Asimismo, parte de las bacterias quellegan a las canales pueden causaralteraciones sensoriales en la superficiede las canales. De esa manera reducenla vida útil del producto. Así pues, losesquemas ARICPC-HACCP tendrán encuenta entre los peligros biológicosfundamentalmente la presencia debacterias patógenas y saprofitas.

La flora inicial en el momentodel sacrificio es muy amplia, pro-cediendo bien de las superficies ytracto gastrointestinal del animal(Bacillus, Clostridium, Brochothrix,Enterococcus, Enterobacteriaceae,lactobacilos, etc.), o del hombre(Micrococcus, Staphylococcus,Streptococcus), o bien del entorno(Pseudomonas, Psychrobacter,Aeromonas, levaduras).

Sin embargo, el almacenamientoa bajas temperaturas seleccionaráun grupo limitado de microorganis-mos aerobios psicrotrofos, espe-cialmente microorganismos de losgéneros Pseudomonas, Moraxella,

Acinetobacter y Psychrobacter. Entrelas bacterias que pueden poneren peli-gro la salud pública se encuentran lospatógenos Salmonella, Staphylococcusaureus, Escherichia coli, Yersiniaenterocolitica, Campylobacter spp.,Clostridium perfringens y Listeriamonocytogenes.

Con el fin primario de aumentar sucapacidad de conservación, la carnees sometida a diferentes procesos

tecnológicos: algunos no alteran suscaracteres sensoriales (almacena-miento a refrigeración, congelación,envasado en atmósferas modificadaso controladas). Otros procesos tecno-lógicos (salazón, curado, tratamientotérmico, etc.) modifican además lascaracterísticas organolépticas. Todosestos procesos influirán en el tipo demicroorganismos que pueden desarro-llarse en el producto, por lo que cono-cer su influencia sobre el crecimiento,la multiplicación y la destrucciónmicrobianas es esencial para el diseñode un plan ARICPC-HACCP. Su empleopor separado o en combinación permi-tirá frenar el crecimiento bacteriano odestruir las células.

La carne fresca es un medio muyapto para el crecimiento de una granvariedad de microorganismos. Pararetrasar este crecimiento, se utilizauna serie de parámetros intrínsecosy extrínsecos. La refrigeración es elsistema más empleado en la conserva-ción de la carne. La temperatura afectatanto a la fase de latencia (la cual seprolonga al reducirse la temperatura)como a la velocidad de crecimientomicrobianos (disminuye). La tempe-ratura no sólo retrasa la apariciónde los signos de alteración. Ademásselecciona el tipo de flora, ya que algu-nos microorganismos (psicrotrofos)presentan ritmos superiores de creci-miento a una temperatura de refrigera-ción en relación con sus competidores.La composición química del productopermite soportar el crecimiento de lamayoría de los microorganismos. Elmúsculo contiene aproximadamenteun 75% de agua en la que hay disuel-tos macro y micronutrientes. El pH dela carne tras el sacrificio desciendehasta valores próximos a 5.6, comoconsecuencia de la acumulación deácido láctico procedente de la glicólisismuscular. Este valor es desfavorablepara el desarrollo de muchas bacteriasimportantes; sin embargo, algunaspueden multiplicarse a este pH.

La actividad de agua de la carne(parámetro que mide la disponibilidadde agua para las bacterias) permiteel crecimiento de la gran mayoría delos microorganismos, tanto alterantescomo patógenos. El potencial de óxido-reducción de la carne ejerce influenciaen su microbiología.

Al cesar con el sacrificio el aportesanguíneo, el contenido de oxígeno y elpotencial redox del músculo disminuyengradualmente. Por lo tanto, la masacárnica a las pocas horas post-mortemse convierte en anaerobia y permaneceasí, salvo una pequeña porción superfi-cial ventilada de unos pocos milímetros

Foto: Musa Group


ALERGENOS2

EN KITS DE DIAGNOSTICO

ES CALIDAD

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MICOTOXINAS1

VITAMINAS Y AMINOÁCIDOS6

ANÁLISISENZIMÁTICOS7

Azúcares, Alcoholes y Ácidos

MICROBIOLOGÍAE HIGIENE3

Medios de cultivo deshidrata-dos listos para usarse

Monitoreo de limpieza y sanitización

Patógenos

ANTIBIÓTICOS4

ANABÓLICOS Y HORMONAS5

FORMATOS DE PRUEBA

OTROS8

Reconocidos por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA)

1ENSAYOS DE APTITUD INTER-LABORATORIO

de grosor. Consecuentemente, en la superficiese desarrolla una flora aeróbica, mientras queen el interior de la carne sólo pueden crecer losanaerobios estrictos o facultativos.

El tratamiento térmico de los productos cár-nicos cocidos, o los fenómenos que conlleva lamaduración de los embutidos (salazón, curado,desecación), si son llevados a cabo correcta-mente, destruirán gran parte de los patógenoso impedirán su crecimiento. Es por ello queestas etapas en la elaboración se emplean comopuntos críticos de control.

Desarrollo de un Programa ARICPC- HACCP

Las etapas necesarias para el desarrollo con-llevan una serie de pasos. Son los siguientes:

1. Selección del equipo.La fase inicial de desarrollo y puesta a puntodel plan de ARICPC-HACCP reunirá un equipomultidisciplinar, con conocimientos específicosde las operaciones y responsabilidades en lasdiferentes áreas.

Se recomienda incluir expertos externos enlas áreas de microbiología de los alimentos ymicrobiología sanitaria, que estarán estrecha-mente asociados con el diseño y la puesta enfuncionamiento del sistema. Tras la seleccióndel equipo, la primera prioridad será que todoslos miembros que van a ser responsables deldiseño, la implantación y la operación del pro-grama, reciban capacitación en los principiosde ARICPC-HACCP.

2. Descripción del producto final y el empleofinal por los consumidores.En la descripción del producto final se incluyela formulación, la forma en que se distribuye, laposibilidad de modificación de las condicionesde almacenamiento (temperatura, humedadrelativa, etc.) durante su distribución y venta,y la forma de preparación y consumo.

3. Perfilado y verificación del diagrama deflujo.El diagrama de flujo proporciona una descrip-ción completa de todos los pasos, es decir,manipulaciones, operaciones y tratamientos

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que incluye el proceso de obtenciónde un determinado producto, desdela materia prima (el animal vivo) hastael artículo final. El equipo tiene queverificar que el diagrama de flujo seacompleto y correcto.

4. Análisis de los peligros y evaluaciónde los riesgos en cada paso.Se identifican en esta etapa los peli-gros y el riesgo asociado a dichospeligros, que pueden tener lugar encada paso, y en su caso, para quégrupos de población.

Un peligro es una cualidad bioló-gica, química o física que puede hacerque un alimento no sea seguro para elconsumo. Hay que señalar que en laactualidad los sistemas ARICPC-HACCPse diseñan para controlar todo tipo depeligros y que puede haber más de unpeligro por paso. Los peligros químicos,a los niveles a los que habitualmente seencuentran en los alimentos suponenun riesgo relativamente pequeño parala salud.

Ejemplos de ellos son: productosde limpieza, pesticidas, residuos veteri-narios, toxinas, etc. Los peligros físicospueden ser cualquier sustancia extrañaque se incorpora al producto. Lospeligros biológicos ofrecen el máximopeligro inmediato para el consumidor,por su capacidad de causar intoxica-ciones y toxiinfecciones alimentarias yalterar el producto, por lo que en esteartículo se concentra en ese tipo depeligro. Los peligros biológicos puedendescribirse como la contaminacióninaceptable, el crecimiento inacepta-ble y/o supervivencia inaceptable demicroorganismos, de importancia enla seguridad o deterioro y/o la produc-ción inaceptable o persistencia en losalimentos de productos del metabo-lismo microbiano (por ejemplo toxinas,enzimas). Por otra parte, un riesgo sedefine como la probabilidad de quese lleve a cabo un peligro. El riesgo

se determina basándose en la com-binación de severidad del problemacausado en el consumidor y la posiblepresencia y diseminación del agente.Para la evaluación del riesgo, se debeacudir a la información epidemiológicadisponible, así como a la literaturacientífica e incluso la experiencia. Enfunción del riesgo que suponen para elconsumidor, y en función del alimentoque se obtiene, prepara o distribuye,los peligros se pueden clasificar en:

· Graves (p. ej. Clostridium botulinum,Listeria monocytogenes);

· Moderados con posibilidad de dise-minación amplia (p. ej. Escherichiacoli, Salmonella)

· Moderados con diseminación limitada(p. ej. Campylobacter jejuni, Yersiniaenterocolitica, etc.)

El análisis de los peligros tiene encuenta multitud de factores relaciona-dos con el producto. Obviamente, laclasificación anterior puede ser dife-rente en función de los factores antesmencionados.

5. Identificación de los PCs y PCCS.Un PC se puede definir como un puntode control de menor importancia, cuya

pérdida de control no da lugar a unriesgo inaceptable. Un PCC se definecomo un punto, procedimiento, fase oetapa de las operaciones, sobre el quepuede ejercerse un control, y medianteello prevenir, reducir o eliminar uno ovarios peligros, reduciendo o minimi-zando la probabilidad de su presenta-ción (riesgo). Se clasifica los PCCs endos grupos generales: PCC1 y PCC2. ElPCC1 es un punto crítico de control enel cual el control es totalmente eficaz.Esto significa que el PCC1, si se con-trola adecuadamente, permite eliminarla probabilidad de ocurrencia de undeterminado peligro: Por ejemplo, untratamiento térmico que asegure ladestrucción de los microorganismosde interés. El PCC2 es un punto críticode control en que el control es par-cialmente eficaz: se incluirán general-mente en estos puntos aquellos con unefecto inhibidor sobre el crecimiento yla multiplicación microbianos.

La selección de los puntos críticosse lleva a cabo generalmente con laayuda de los llamados árboles dedecisión. Estos sistemas permiten,mediante la contestación de una seriede preguntas, determinar y calificarlas operaciones, etapas o fases biencomo puntos críticos de control, pun-tos de control, o puntos que pueden

Foto: Herureiki


ser manejados mediante prácticas higiénicas. La selecciónde puntos críticos se facilita asimismo por el empleo demodelos matemáticos de predicción del crecimiento ydestrucción microbianos.

6. Ajuste de los límites para cada PCC.Para cada PCC es necesario fijar unas especificaciones quedeben cumplirse para su control. Los criterios para los PCC1suelen ser específicos, cuantitativos, apoyados por datoscientíficos y la literatura, y dan una respuesta sí/no. Seponen límites a parámetros como, por ejemplo, el tiempo,la temperatura, las concentraciones de determinados pro-ductos, etc. En el caso de los PCC2, en ocasiones no existenvalores exactos, y por lo tanto su control y verificación noson completamente eficaces. La elección de límites se basaen el correcto seguimiento de las operaciones establecidas.En este caso, pues, estos límites o criterios, son menosespecíficos, no cuantitativos, y dependen del juicio humanopara monitorizarlos, basándose más en la experiencia queen la investigación, dando una respuesta sí/no, pero concierta reserva. En un matadero existen muchas operacionesque no se pueden cuantificar o medir objetivamente (porejemplo el desollado).

7. Monitorización para cada PCC.La monitorización consiste en una serie planeada de obser-vaciones cuyo fin es evaluar el control del punto crítico. Paraello, los valores obtenidos de los parámetros a investigardeben situarse entre los límites fijados, establecidos conanterioridad.

Es fundamental para poder ejercer un control eficazla utilización de métodos de análisis en línea, que ofrez-can resultados inmediatos. Por ello, se buscan métodosrápidos para controlar si un PCC1 cumple los límites.Como ejemplos tenemos la monitorización del tiempo,Temperatura, Humedad Relativa, etc. No son adecuadospara monitorizar los métodos que requieren demasiadotiempo para obtener resultados, como por ejemplo elanálisis microbiológico clásico de siembra en medios decultivo. Sin embargo se pueden usar estos métodos parala verificación del sistema. Un PCC2 es controlado visual-mente por una persona con conocimientos y experienciaen las operaciones establecidas.

8. Medidas correctoras para cada PCC.A continuación se puede ajustar rápidamente el proceso, siun PCC no cumple los límites propuestos, según las medi-das correctoras formuladas. Es muy importante detallar lasacciones a realizar en el supuesto de pérdidas de controldel proceso.

9. Archivo de datos y documentación.Este principio se refiere a la necesidad de documentaciónde los resultados obtenidos durante la monitorización, losprocedimientos, desviaciones, correcciones, y verificación,incluyendo las personas responsables de cada uno de ellos.La documentación ha de archivarse durante un períodoapropiado de tiempo, estando disponible para empresasauditoras, instancias oficiales, etc.

10. Verificación del buen funcionamiento del sistema.Como en cualquier sistema de Gestión de calidad, el bene-ficio reside realmente en el mantenimiento continuado delARICPC-HACCP. Por lo tanto, debe incluir procedimientosde verificación. Este paso implica el uso de informaciónsuplementaria para comprobar el correcto funcionamientodel sistema ARICPC-HACCP. Se incluyen aquí por ejemplo, losensayos microbiológicos y el control de documentación.

Fuente:

Ciencia y Tecnología de los Alimentos de Galicia Vol. 2, No 1,

1998

Galicia, España.

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