HACCP APLICADO A LA CADENA ALIMENTARIA

Procedimiento sistemático y preventivo, reconocido

internacionalmente para abordar los peligros biológicos, físicos y

químicos, mediante previsión y la prevención, en vez de

inspección y comprobación.

Constituye una herramienta, dentro de un sistema integrado de

aseguramiento de la inocuidad, específico para cada lugar de

producción, empaque y producto.

Es “un traje a medida”.

• Puede aplicarse como sistema a toda la cadena alimentaria “del campo a la mesa”.

• Respuesta oportuna a los problemas de inocuidad.

• Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los actores de la cadena.

• Mejora la confianza de los compradores.

• Protege al consumidor, seguridad de la inocuidad de los productos a consumir.

• Flexible, de acuerdo a los avances tecnológicos, procedimientos, etc.

Directrices para la Aplicación del Sistema de APPCC del Codex

Alimentarius, es el puntode referencia respecto a los requisitosinternacionales sobre inocuidad de los

alimentos.

SISTEMA APPCC

Marco Internacional:

Directrices para la aplicación del Sistema HACCP. Codex Alimentarius 1997.Suplemento 1B

Marco Nacional:

Reglamento sobre Vigilancia y Control sanitario de Alimentos y Bebidas. D.S.N°007-98-SA.

Las BPA BPM y POES son fundamentos para un buen plan de HACCP

BPA, BPACUI. y BPM : Buenas Prácticas Agrícolas, Buenas prácticas de productos hidrobiologicos y de Manufactura.

POES: Procedimientos

Operativos Estándar

relacionados con Sanidad

HACCP: Análisis de Peligros

y Puntos Críticos de Control

BPA Y BPM

PLAN APPCC:

Documento escrito basado en los principios de APPCC y que asegura el control de los

peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento

de la cadena alimentaria considerada.

SISTEMA APPCC:

Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos

Los siete principios De APPCC

1. Conducir un análisis de peligros.

2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).

3. Establecer límites críticos.

4. Establecer procedimientos de monitoreo.

5. Establecer acciones correctivas.

6. Establecer procedimientos de comprobación.

7. Establecer procedimientos para mantener registros y documentación.

SECUENCIA LÓGICA QUE COMPRENDE DOCE PASOS

Formación de un Equipo Formación de un Equipo APPCCAPPCC

Descripción del ProductoDescripción del Producto

Identificación del UsoIdentificación del Uso

Elaboración diagrama de flujoElaboración diagrama de flujo

Verificación In-situVerificación In-situ

Posibles peligros, análisis de Posibles peligros, análisis de peligros y medidas de control.peligros y medidas de control.

Determinación de Puntos Determinación de Puntos Críticos de ControlCríticos de Control

Establecimiento de Límites Establecimiento de Límites Críticos de ControlCríticos de Control

Sistema de vigilancia para Sistema de vigilancia para cada PCCcada PCC

Medidas Correctoras y Medidas Correctoras y CorrectivasCorrectivas

Procedimientos de Procedimientos de ComprobaciónComprobación

Sistema de documentación y Sistema de documentación y registro.registro.

Etapas del sistema HACCP

Etapa 1:Preparándose para

implantar el sistema HACCP

Responsabilidad de la Dirección

Procedimientos y control de la documentación

Etapa 2:Estudio y planificación

Descripción del producto

Identificación del uso previsto del producto

Elaboración del diagrama de flujo

Análisis de peligros

Determinación de PCC

Establecimiento de LCC

Establecimiento de sistemas de vigilancia

Establecimiento de medidas correctivas

Continua...

Etapa 3:Operatividad del Sistema HACCP

Establecimiento de un sistema de registros

Control de productos no conformes y recuperación

Control de equipos y métodos de medición

Etapa 4:Mantenimiento del

Sistema HACCP

Comunicación del equipo HACCP

Sistema de comprobación

Cambios en la política de la empresa

Equipo multidisciplinario con conocimientos en:

• Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción y manejo poscosecha.

• Tecnología y equipos utilizados en la línea de producción

• Aspectos prácticos de las operaciones alimentarias.

• Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y Programas Pre-requisitos (BPA, BPM, BPH, etc.).

• Conocimiento de las exigencias del mercado.

• Experiencia en sistemas de transferencia de tecnología a productores y demás actores de la cadena.

• Las actividades realizadas en el campo.• Las actividades realizadas en la Planta

procesadora o elaboradora .• Actividades específicas: transporte y

manipulación.

IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.

¿Peligros físicos? Presencia de objetos extraños

desde la cosecha hasta el punto de consumo final.

¿Peligros químicos?. Sustancias químicas peligrosas en los alimentos que puede ser natural o resultar de la contaminación en la elaboración.

¿Peligros biológicos?: Son los organismos patógenos, asociados a los seres humanos y las materias primas Ej. el lavado con agua.

BIOLÓGICOSBIOLÓGICOS

QUÍMICOSQUÍMICOS

FÍSICOSFÍSICOS

Composición, empaque, condiciones de transporte, requerimientos para su distribución, condiciones de manejo, vida comercial, e instrucciones de uso.Llenar los Formularios 1 y 2

Objetivo:Objetivo:• Ayuda a definir etapas que podrían ser

críticas en el proceso.• Posibles peligros para el consumidor

dependiendo del uso.• Susceptibilidad dependiendo del tipo de

consumidor: niños, adultos, etc.

Formulario 1: Descripción del producto1. Nombre del producto u grupo de nombres

2. Características importantes del producto final

3. Como va usarse el producto

4. Tipo de envase, incluido el material del envase

5. Duración en el mercado

6. Donde se venderá el producto

7. Instrucciones en la etiqueta

8. Control especial en la distribución

Formulario 2 – Ingredientes del producto y otros materiales

Enumerar los ingredientes del producto y otros materiales:

1. Materias primas

2. Ingredientes

3. Materiales utilizados en el procesamiento

4. Materiales de envase

Descripción y uso del producto

DESCRIPCIÓN FISICA Forma boleada, presenta miga suave, color caramelo y sabor dulce.Es presentado en diferentes pesos y tamaños.

CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICAS

Especificaciones- Humedad % - Proteína ( Nx 6,25)- Grado de acidez ( ml NaOH 1N)- Azúcares %- Sal %- Grasa %

Mínimo23,09,02,0

Máximo35,011,03,0

3,02,53,5

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

Especificaciones

- Mohos y levaduras- Coliformes totales- E.coli- Recuento total de aerobios- Staphylococcus- Salmonella

Unidades formadoras de colonias1 x 10 3

1 x 10 2

Negativo1 x 10 3

NegativoNegativo en 25 g.

INGREDIENTES Harina, azúcar granulada, grasa, huevos, sal, levaduras, mejorador, emulsionante, agua, colorante, y esencias.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO PREVISTO

CARACTERÍSTICAS CONFERIDAS POR EL PROCESO

Es un producto horneado a 220ºC – 230ºC durante 8 a 10 minutos, la tempertaura en el centro del pan llega aproximadamente a 100ºC

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES

Su consumo es directo y por público en general

ENVASE Y PRESENTACIONES

A granel.

DURACION ( tiempo de rotación)

4 horas.

INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETA

Ninguna.

CONDICIONES Y CONTROLES DURANTE SU DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN

Se enfría a temperatura ambiente durante 30 minutos.

Objetivo:• Facilita la identificación de las posibles rutas de

contaminación. • Ayuda a definir los puntos críticos dentro del

proceso.

Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados, registros de tiempos del proceso, temperaturas, entrada de materiales, tratamientos, características del diseño de los equipos, diseño de la planta procesadora y otros.

• Diagrama de flujo

• Plano esquemático de la planta

• Confirmación in situ del diagrama de flujo y del plano esquemático de la planta

• Ejemplos: - Formularios 3 y 4

SETAS LATAS INGREDIENTES AGUA(crudas) VACIAS/TAPAS SECOS (municipal)

1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Entrada

5. Almacenando 6. Almacenamiento 7. Almacenamiento

8. Descarga/lavado 9. Inspección/descarga 10. Descarga de las plataformas

11. Escaldado 12. Transporte 13. Mezclado

14. Transporte/ 15. Lavado

inspección

16. Corte en rodajas/ 17. Inyección de salmuera Cubitos

18. Extracción de 19. Llenando materias extrañas

20. Pesado

21. Llenado con agua 22. Cloración

23. Medición del espacio libre

24. Tapado/cierre/ inspección

25. Tratamiento Térmico

26. Enfriamiento

27. Transporte/Secado

28. Etiquetado/Almacenamiento

29. Despacho

Análisis de Peligros

Contenido:

1. El análisis de peligros

2. Posibles peligros

3. Fuentes de información para el análisis de peligros

4. Cómo efectuar un análisis de peligros

5. Medidas de control

6. Evaluación de los peligros

7. Ejemplos: Formularios 2, 3, 5, 6 y 7

PELIGROEs un agente de origen físico, químico o biológico, indeseable y ajeno al producto que puede causar daño directo o indirecto al consumidor en aspectos de inocuidad.

RIESGOEs la probabilidad de que el peligro se presente.

PASO 6: PELIGRO - RIESGO

Combinación de experiencia, datosepidemiológicos e información contenida

en la literatura técnica.

Severidad …. grado de consecuenciasadversas, si el riesgo no es controlado.

1. Enumerar todos los peligros ( físicos, químicos, biológicos que sean objeto del estudio) en cada fase.

2. Evaluar la importancia del peligro: evaluar el riesgo potencialriesgo potencial de cada peligro …… probabilidad de que ocurra y su gravedad.

Pro

babili

dad

de q

ue o

curr

a

ALTASa Me Ma Cr

MEDIANASa Me Ma Ma

BAJASa Me Me Me

INSIGNIFI-CANTE Sa Sa Sa Sa

Bajo Moderado Grave

La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control

Método para evaluar la importancia de un peligroPeligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)

SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

Análisis de Peligros

El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

Fuentes de información:

• Textos de referencia.

• Registros sobre devoluciones de productos.

• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica.

• FAO/OMS.

• Internet

• La experiencia de los diferentes actores de la cadena y del equipo de trabajo.

• Revisar los insumos utilizados en los procesos de producción y poscosecha.

• Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los posibles peligros.

• Observar las prácticas reales de operación.

• Efectuar mediciones.

• Analizar las mediciones

En producción primaria algunos insumos son:

• Suelo

• Agua.

• Semillas.

• Agroquímicos: herbicidas, fungicidas, plaguicidas, rodendicidas, etc.

• Fertilizantes orgánicos e inorgánicos.

• Mano de Obra.

En la poscosecha algunos de los insumos son:• El Producto a manipular.• Agua de lavado para el producto.• Agua para higiene del personal, limpieza de

equipos y herramientas.• Agroquímicos: desinfectantes, ceras,

fungicidas, etc.• Mano de Obra• El material de embalaje

• Observar la operación durante un tiemposuficiente.

• Observar a los empleados.• Observar las prácticas higiénicas y anotar

peligros.• Analizar si el proceso contempla una etapa

de eliminación (p.e. un proceso que destruya todos los microorganismos) y revisar posible contaminación cruzada.

Peligros químicos y físicos:• Control semillas estándares.• Calibración de instrumentos.• Capacitación del personal• Almacenamiento adecuado de plaguicidas.• Control de contaminación cruzada.• Control de en función a la etiqueta.

Contenido:

• Puntos críticos de control (PCC)

• Examen de los peligros identificados

• Identificación de los PCC

• Parámetros de vigilancia y control en los PCC

• Ejemplos: Formularios 5 al 9

Punto critico de control:

“Fase en la que puede aplicarse un

control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro o para reducirlo a un

nivel aceptable”.

Es necesario verificar si los peligros previamente

identificados se pueden prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de

BPA, BPM, BPH y PHS.

Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es un punto crítico de control o no.

Árbol de Decisiones

Consiste en una serie de preguntas destinadas a determinar si el peligro identificado es un Punto Crítico de Control (PCC)

SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.

P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO IDENTIFICADO EN ESTAFASE?

P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DEL PELIGRO?

P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES INACEPTABLES?

P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES?

SI NO

¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?. SINO

NO ES UN PCC

MODIFICAR LA OPERACIÓN

NO

SI

PCC

SI NONO ES UN PCC

SI NO ES UN PCC

NO PCC

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Etapa Tipo dePeligro

Peligro

•Materia prima•Proceso productivo•Distribución•venta

•Físico•Químico•Biológico

P1 P1 P1 P1 NºPCC

El Punto Critico de Control ideal:• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia

• Sus límites críticos son específicos y cuantitativos

• La tecnología para controlar el PCC está disponible a un costo razonable

• El monitoreo es continuo y la operación se ajusta automáticamente

• El peligro potencial es prevenido o eliminado

Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en términos

de inocuidad.

Fijación del límite/nivel = Límite Crítico

de aceptabilidad.

Contenido

• Los límites críticos • Los límites operativos• Ejemplo: Formulario 10

LOS LÍMITES OPERATIVOS

• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC antes de que se exceda el límite crítico.

• El punto en el que se adopta tal decisión se denomina «límite operativo», y éste no debe confundirse con un «límite crítico».

ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES OPERATIVOS

• Los límites operativos suelen ser más restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que se infrinja el límite crítico; es decir, tienen por objeto impedir una desviación de los límites críticos.

• Cuando se sobrepasa el límite crítico, se requiere una medida correctiva

ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

Límite operativo

Límite crítico

Ajuste del proceso

Medida correctiva

ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

PROCESO LIMITE CRITICO LIMITE OPERACIONAL

ACIDIFICACION pH 4,6 pH4.3

SECADO 0,84 Aw 0,80 Aw

LLENADO EN CALIENTE

80ºC 85ºC

CORTE EN RODAJAS

2cm. 2.5 cm.

LIMITES CRÍTICOS VERSUS LÍMITES OPERATIVOS

• En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y especifican límites críticos.

• Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos.

• Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (a w ), nivel de humedad

• Si no existe información necesaria para establecer el LC, hay que seleccionar un valor conservativo o un límite reglamentado, indicar la justificación y los materiales de referencia utilizados para este fin.

• Estos materiales pasan a formar parte integral de la documentación del plan de HACCP.

• Una vez determinados los límites críticos, se registran en el Formulario 10, junto con la descripción de la fase del proceso, el número del PCC y la descripción del peligro.

Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los LC conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto. Las fuentes de información pueden ser:

• Publicaciones científicas/resultados de investigaciones

• Requisitos y directrices reguladas • Especialistas • Estudios experimentales

Vigilancia:

Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar si un PCC está bajo control, en relación con sus límites críticos.

¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?

Mediante la vigilancia se logra:

• Detectar la pérdida de control en un PCC

• Obtener un registro de que el PCC está o no bajo control

• Determinar en qué momento se produce la pérdida de control de un PCC

Condiciones de la vigilancia en un PCC

• Debe proporcionar resultados rápidos• Medidas de elección: físicas, químicas y las

observaciones visuales.• Evitar los métodos microbiológicos• Factibilidad de relacionar los métodos físicos y

químicos con los microbiológicos• Correcta calibración de equipos de vigilancia

para garantizar la precisión de las mediciones• Documentar por escrito las mediciones

Diseño de un sistema de vigilancia

Debe proporcionar información sobre:

• ¿Qué se vigilará?• ¿Cómo se vigilará?• ¿Cuándo se vigilará?• ¿Quién efectuará la vigilancia?

¿Qué se vigilará?La característica de un producto o de un proceso para determinar su conformidad con un límite crítico (u operativo).

Ejemplos:• medición de tiempo y temperatura

de un tratamiento térmico• medición de temperatura de

almacenamiento en frío• medición de Ph en un producto• medición de aw en un producto• observación visual del sellado de

latas

¿Cómo se vigilarán?

• Mediante equipos de medición seleccionados y calibrados, como por ejemplo:termómetros, relojes, básculas, medidores de pH, medidores de aw, equipos para análisis químicos

• Mediante especificaciones claras acordes a lo que se deba vigilar

¿Cuándo se vigilará?• Siempre que sea posible, en forma continua,

como por ejemplo:Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o esterilización; o detección de metales en línea

• Si es discontinua tener en cuenta:- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una desviación?

¿Quién efectuará la vigilancia?Debería seleccionarse entre:• Personal de línea de producción• Operarios de equipos• Supervisores• Personal de mantenimiento• Personal de aseguramiento de la

calidad

¿Quién efectuará la vigilancia?La persona responsable debe:• Estar adecuadamente formado en la técnica

de vigilancia• Estar concientizado de la importancia de su

tarea• Estar cerca de la actividad que debe vigilar• Saber documentar la actividad vigilada• Tener autoridad para adoptar las medidas

necesarias ante una desviación

PCC

Peligro

LimitesCríticos

Vigilancia

MedidasCorrec-

tivas

Regis-tros

¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

Almacenamient de la harina

QuímicoPresencia de micotoxinas

- Absorción de agua mínimo 58% que indica que la humedad es como máximo 15,5 % - Tº almacén máximo 24 ºC

- Adsorción de agua como indicativo de la humedad -Temperatura de almacén

- Realizar la prueba de absorción de agua - Medir Tº del almacén

Diario

Responsable de producción

- En el caso que se encuentre en el límite máximo utilizar a la brevedad posible - Procedimiento retenido

Resultados de absorción de agua

Temperatura

Medidas correctivas

Horneado

BioloógicoSobrevivencia de microorganismos patógenos

- Tº 80 ºC y tiempo 10 minutos

- Temperatura - Tiempo

- Medir la temperatura- Controlar el tiempo

Cada horneado

Responsable de producción

- Si la Tº es menor, elevar la Tº y prolongar el tiempo de acuerdo al control de cocción- Si el tiempo es menor, comprobar que la Tº en el centro del pan es 80º por 5 minutos.

- Resultados de temperatura y tiempo- Medidas correctivas

Situación existente cuándo un límite crítico es

incumplido.

Se deben adoptar medidas correctoras cuando se produzcan desviaciones de los límites críticos en un determinado PCC.

El responsable:• Identifica la causa de la desviación.

• Toma las medidas para controlar el producto no apto e impedir que se repita.

• Realiza seguimiento para verificar que las medidas

adoptadas han sido eficaces.

• Estas medidas están predeterminadas y documentadas. Ejemplo Llenar el formulario 10

Ejemplos de medidas correctoras:

• Calibración y mantenimiento de equipos.

• Ajustar los registros.• Entrenar al personal

responsable. • Descartar el producto.

• Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el plan APPCC se cumple eficientemente.

• Validación del plan APPCC.• Auditorias al plan APPCC.• Calibración del equipo.• Toma de muestras seleccionadas y su

análisis.

Validación del plan APPCC:

• Revisión del análisis de peligros.

• Determinación de los PCC.

• Justificación de los Límites Críticos.

• Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas correctoras, el sistema de documentación, actividades de verificación son apropiados.

Definir responsabilidades para la atención de

quejas

• Trazabilidad• Reunir el equipo HACCP

para evaluar la validez de la queja

• De ser posible, realizar análisis para determinar la validez de la queja

• Registrar ocurrencias

Validación del plan APPCC:

• Revisión de informes de auditoria.

• Revisión de los ajustes al plan.

• Revisión de la eficacia de las medidas correctoras y correctivas.

• Revisión información sobre quejas y reclamos.

VERIFICACIÓN DEL SISTEMA VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCPHACCP

• Es el sexto principio, establece procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de HACCP funciona eficazmente.

• Las verificaciones deben ser planificadas en base al estado e importancia de las actividades y deben ser realizados por personal calificado.

VALIDACIÓNVALIDACIÓN

Se realiza para evaluar si el plan HACCP para el producto y proceso determinados, identifica y controla debidamente todos los peligros significativos o los reduce a un nivel aceptable

AUDITORÍA DEL SISTEMA HACCPAUDITORÍA DEL SISTEMA HACCP

Consiste en exámenes sistemáticos e independientes que comprenden observaciones in situ y entrevistas y revisiones de registros, para determinar si los procedimientos y las actividades estipuladas en el plan de HACCP se están aplicando en el sistema de HACCP.

Toma de muestra seleccionadas y sus Toma de muestra seleccionadas y sus análisisanálisis

Este procedimiento consiste en el muestreo periódico del producto y el análisis de las muestras para asegurarse que los límites críticos sean apropiados para la inocuidad del producto.

VERIFICACIÓN DIARIAVERIFICACIÓN DIARIA

La revisión diaria de los registros y de los procedimientos de vigilancia para cada PCC.

VERIFICACIÓN PERIÓDICAVERIFICACIÓN PERIÓDICA

• Verificación de los programas de

prerrequisitos

• La revisión de los registros, procedimientos y frecuencia de la vigilancia y acciones correctivas en cada PCC.

• Auditorias internas y externas del sistema.

• Muestreo y análisis físico químicos y microbiológicos.

VERIFICACIÓN INTEGRALVERIFICACIÓN INTEGRAL

Es una revisión completa del sistema que involucra la realización del análisis de peligro en todos los pasos operacionales, tal como se realizó al inicio.

VERIFICACIÓN REGLAMENTARIA:VERIFICACIÓN REGLAMENTARIA:

• Documentos de apoyo.

• Registros generados.

• Documentación de métodos y procedimientos aplicados.

• Registros de los programas de

capacitación de personal.

Documentos de apoyo.• Documentos de referencia utilizados para

desarrollar el programa.• Descripción del uso del producto, diagrama de

flujo, mapa del predio, mapa del diseño de la planta procesadora.

• El análisis de peligros.• PCC y límites críticos (puntos de control y

niveles de aceptabilidad)• Otros documentos del plan.

Documentos generados por el Plan:

• Registros de vigilancia de todos los PCC

(y puntos de control en la producción primaria)

• Registros de desviaciones y medidas correctoras.

• Registros de verificación/validación

Documentos de métodos y procedimientos aplicados:

• Descripción del sistema de vigilancia de los niveles de aceptabilidad, que incluya: métodos, equipo utilizado, frecuencia y persona que la efectúo.

• Descripción de los procedimientos de verificación.

Solo entonces podrás implementar con real

éxito el sistema HACCP.

HACCP APLICADO A LA CADENA ALIMENTARIA

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