Guia AO Unidad 2.1

Apuntes AO II Unidad 2.1

Administración de Operaciones II Prof. Teresa Franco

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

El Programa Maestro de Producción (MPS) establece el volumen final de cada producto que se va

a terminar cada semana del horizonte de producción. Los productos finales son productos

terminados o componentes embarcados como productos finales.

Objetivos del MPS

1. Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se hayan

comprometido ante los clientes.

2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de producción, de manera que la capacidad

de producción se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de producción.

Procedimientos para el desarrollo del MPS

Los programadores deben estimar la demanda total de productos de todas las fuentes, asignar

pedidos a espacios en la producción, hacer compromisos de entrega a clientes y realizar cálculos

detallados para el MPS.

Ejemplo. Una empresa produce dos productos, A y B, con base en fabricación para inventarios. La

demanda para los productos proviene de muchas fuentes. Las estimaciones de demanda para

ambos productos en las siguientes 6 semanas son las siguientes:

Demandas del producto A de todas las fuentes

Fuentes de Demanda

Demanda semanal (cantidad de productos A)

1 2 3 4 5 6

Pedidos dentro de la compañía

20 10 10

Pedidos de almacenes sucursales

20 Pedidos de investigación y desarrollo

10 10

Demanda de los clientes 20 20 20 20 20 20

Demanda Total del Producto A 20 20 50 50 30 30

Demandas del producto B de todas las fuentes

Fuentes de Demanda

Demanda semanal (cantidad de productos B)

1 2 3 4 5 6

Pedidos dentro de la compañía

10

10 Pedidos de almacenes sucursales

20

Pedidos de investigación y desarrollo

10 10

Demanda de los clientes 30 30 30 20 20 20

Demanda Total del Producto B 30 30 40 40 40 30



La existencia de seguridad (el nivel mínimo planeado de inventarios) para el producto A es de 30 y

para el producto B es de 40. El tamaño fijo de lote (tamaño de lote que se produce al efectuar una

corrida de producción) para A es de 50 y para B es de 60. El inventario inicial para A es de 70 y para

B es de 50. Prepare un MPS para estos productos.

Programa Maestro de Producción (cantidad de productos A y B)

Producto Final

Semanas

1 2 3 4 5 6

A

Demanda Total 20 20 50 50 30 30

Inventario Inicial 70

Producción Requerida

Inventario Final

B

Demanda Total 30 30 40 40 40 30

Inventario Inicial 50

Producción Requerida

Inventario Final

Se realiza la tabla y se colocan las demandas totales obtenidas de las tablas individuales por

productos. Al inventario inicial se le resta la demanda total, si el restante no queda por debajo de

la existencia de seguridad especificada, entonces se coloca como inventario final y como

inventario inicial del periodo siguiente:


Producto Final

Semanas

1 2 3 4 5 6

A

Demanda Total 20 20 50 50 30 30

Inventario Inicial 70 50

Producción Requerida 0

Inventario Final 50

Se realiza lo mismo en el siguiente periodo, en este caso el inventario queda dentro del límite de la

existencia así que no se produce. En el siguiente periodo (semana 3) no se cumple con la existencia

mínima requerida, por lo cual debemos producir:


Producto Final

Semanas

1 2 3 4 5 6

A

Demanda Total 20 20 50 50 30 30

Inventario Inicial 70 50 30

Producción Requerida 0 0

Inventario Final 50 30 -20



Se realiza los mismos pasos para los periodos restantes y para el producto B:


Producto Final

Semanas

1 2 3 4 5 6

A

Demanda Total 20 20 50 50 30 30

Inventario Inicial 70 50 30 30 30 50

Producción Requerida 0 0 50 50 50 50

Inventario Final 50 30 30 30 50 70

B

Demanda Total 30 30 40 40 40 30




Ejercicio 2. Una planta de manufactura está en proceso de actualizar el MPS para sus productos. La

planta produce un producto con base en producir para existencias. La demanda del producto para

las siguientes 6 semanas se describe a continuación:

Demanda Semana

1 2 3 4 5 6

Clientes 700 1200 700 500 400 1200

Almacén 100 100 400 500 200 100

Mercado

50

10 Producción 10

∑ 810 1350 1100 1000 610 1300

Prepare un MPS de 6 semanas para el producto:

Programa Maestro de Producción para el producto

Semanas

1 2 3 4 5 6

Demanda Total 810 1350 1100 1000 610 1300




Tamaño mínimo de lote

2000

Existencia de Seguridad

500

Inventario Inicial

1500

Fin del ejercicio

Fin del ejercicio



Ejercicio 3. Una empresa que produce y fabrica correctores desarrolla MPS’s con horizontes de

planeación de producción de 10 semanas, para sus múltiples productos. Uno de estos tiene un

inventario inicial de 1500 cajas, una demanda semanal constante de 1000 cajas, un tamaño de lote

de producción fijo de 2000 cajas y una existencia de seguridad mínima de 500 cajas. Prepare los

cálculos detallados del MPS:

Programa Maestro de Producción para el producto

Semanas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Demanda Total 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

Inventario Inicial 1500 500 1500 500 1500 500 1500 500 1500 500

Producción Requerida 0 2000 0 2000 0 2000 0 2000 0 2000

Inventario Final 500 1500 500 1500 500 1500 500 1500 500 1500

Tarea para entregar. En hoja blanca y a mano

Demanda Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Clie

nte

s A 1000 2000 2000 500 1000 2000 1500 500

B 3000 2000 2000 5000 7000 6000 4000 4000

C 1500 500 500 1500 1000 500 500 500

Alm

acén

A 1500

1500

2000

B 1500

2000

3000

C 1000 500

Inve

st. A 50

50

50

B

50

50

50

C 50 50

Producto Tam. Min. de lote

Existencia seguridad

Inventario Inicial

A 5000 3000 4000

B 8000 5000 4000

C 2000 1000 2000

Fin del ejercicio



PLANEACIÓN APROXIMADA DE CAPACIDAD

A la revisión preliminar del MPS se le conoce como Planeación Aproximada de Capacidad. El

objetivo principal de esta es identificar cualquier semana en el MPS, donde ocurra subcarga o

sobrecarga de la producción y se revisa el MPS según se requiera.

Subcarga. Significa que no se ha programado producción suficiente de productos finales para

cargar completamente la instalación.

Sobrecarga. Significa que se ha programado demasiada producción de producto finales en la

instalación y que no hay suficiente capacidad para producir el MPS.

Ejercicio. Una empresa desea determinar si el MPS desarrollado subcarga o sobrecarga la línea de

ensamble final que produce tanto el producto A como el B. La línea de ensamble final tiene una

capacidad semanal de 100 horas disponibles. Cada producto A requiere de 0.9 horas y cada

producto B requiere de 1.6 horas de capacidad de ensamble final.

a) Calcule las horas de ensamble final reales requeridas para elaborar el MPS

correspondiente a ambos productos; esto se conoce como carga. Compare la carga con la

capacidad de ensamble final disponible en cada semana y para el total de las semanas; a

esto se le llama Planeación Aproximada de la Capacidad.

b) ¿Existe suficiente capacidad de ensamble final para producir el MPS?

c) ¿Qué cambios en el MPS recomendaría?

Producto Final

Horas semanales de ensamble final

1 2 3 4 5 6

A Producción Total

50 50 50 50

Horas de ensamble final 45 45 45 45

B Producción Total 60

60 60

60


Carga (real) 96 0 141 141 45 141 564

Capacidad (estimada) 100 100 100 100 100 100 600

En base a la tabla que se nos da podemos observar que sí existe suficiente capacidad de ensamble

final para producir el MPS. Eso se verifica restándole a la capacidad la carga, si el valor da positivo,

entonces si hay capacidad suficiente.

También se puede observar que en las semanas 3, 4 y 6 se está produciendo una sobrecarga que

no podemos satisfacer. También, en las semanas 2 y 5 existe una subcarga es decir, no se está

produciendo lo suficiente y eso genera costos.



Lo que se debe hacer es mover las cargas de las semanas que tienen sobrecarga a las semanas que

tienen subcarga. El orden dependerá completamente del programador, por lo cual los resultados

pueden variar de uno a otro. EL resultado quedaría como se muestra a continuación:

Producto Final

Horas semanales de ensamble final

1 2 3 4 5 6

A Producción Total

100 X X 100 X

Horas de ensamble final 90 90

B Producción Total 60

60 60

60


Carga (real) 96 90 96 96 90 96 564

Capacidad (estimada) 100 100 100 100 100 100 600

En la nueva tabla se notan los movimientos realizados, se pasó parte dela carga de las semanas 3 y

4 a las numero 2 y parte de la 6 a la 5, esto nivelo la carga real (debajo de la tabla, y ahora no

existen ni subcargas ni sobrecargas en nuestro plan.

Ejercicio. Una empresa fabrica tres modelos de productos sobre una misma línea de ensamble

final. El ensamble final tiene una capacidad semanal de 20000 horas. EL MPS de 6 semanas y el

estándar final de ensamble de cada uno de los modelos es el siguiente:

Producto Estándar Producción semanal (producto)

1 2 3 4 5 6

A 25 200 150 200 250 150 250

B 30 100 200 350 250 150 250

C 35 150 150 150 200 200 250

a) Calcule las horas de ensamble final reales requeridas en la planta cada semana y para el

total de las 6 semanas para producir el MPS

b) ¿Existe capacidad de producción suficiente para cumplir el MPS?

c) ¿Qué cambios en el MPS recomendaría?

Fin del ejercicio



Producto

Semanas

1 2 3 4 5 6

A (25 hrs) Producción 200 150 200 250 150 250

Horas Finales 5000 3750 5000 6250 3750 6250

B (30 hrs) Producción 100 200 350 250 150 250

Horas Finales 3000 6000 10500 7500 4500 7500

C (35 hrs) Producción 150 150 150 200 250 250

Horas Finales 5250 5250 5250 7000 8750 8750

Carga (hrs) 13250 15000 20750 20750 17000 22500 109250

Capacidad (hrs) 20000 20000 20000 20000 20000 20000 120000

b) R= Si tenemos suficiente capacidad pero se está produciendo sobrecarga en algunas semanas.

c) R=

Producto

Semanas

1 2 3 4 5 6

A (25 hrs) Producción 200 200 200 200 250 150

Horas Finales 5000 5000 5000 5000 6250 3750

B (30 hrs) Producción 150 300 250 250 150 200

Horas Finales 4500 9000 7500 7500 4500 6000

C (35 hrs) Producción 200 150 150 200 250 200

Horas Finales 7000 5250 5250 7000 8750 7000

Carga (hrs) 16500 19250 17750 19500 19500 16750 109250

Capacidad (hrs) 20000 20000 20000 20000 20000 20000 120000

Fin del ejercicio



ADMINISTRACIÓN DE LA DEMANDA

Se define como la función de reconocer todas las demandas de productos y servicios para apoyar

al mercado. Involucra hacer lo que se necesite para ayudar a que ocurra la demanda y a dar la

prioridad adecuada, cuando los suministros están faltando.

Actualización semanal del MPS

La primera parte del MPS tiende a estar dominado por pedidos de clientes reales, en tanto que la

parte final tiende a estar dominado por pronósticos.



MPS EMPRESAS PARA EXISTENCIAS Y SOBRE PEDIDO

Sistema de producción sobre pedido

Los pedidos de los clientes son el centro predominante en la administración de la

demanda

No pueden utilizar pronósticos de demanda

La cantidad de unidades a producir de un pedido, quedan determinados por el cliente

Procedimiento para determinar el tamaño de lote se conoce como lote por lote

Sistema de producción para existencias

Las ordenes de producto provienen principalmente de pedidos de los almacenes dentro de

la empresa

Los pedidos se basan en pronósticos de la demanda

Los pronósticos juegan un papel importante

El tamaño de los lotes es asunto de economía

Tarea. Traer 5 ejemplos reales de cada uno de estos sistemas



DURACIÓN DE LOS HORIZONTES DE PLANEACIÓN

Los horizontes de Planeación en la planeación maestra pueden variar de unas pocas semanas en

algunas empresas, a más de un año en otras. ¿Cómo decide una empresa la duración que debe

tener su horizonte de planeación? Aunque esta decisión está afectada por varios factores, uno de

ellos tiende a ser dominante. El horizonte de planeación debe ser, por lo menos, igual al tiempo de

demora acumulado más largo de un producto final. El Tiempo de Demora Acumulado más largo de

un producto final significa el tiempo para obtener materiales de los proveedores, producir todos

los componentes y ensambles, ensamblar el producto final y dejarlo listo para su embarque o

envío y entrega a los clientes.

Faltan los temas de las exposiciones

+ Agotamiento de Depósitos

+ Jalar

+ Empujar

+Cuellos de botella

Guia AO Unidad 2.1

Documents

Transcript of Guia AO Unidad 2.1