JORNADA “APLICACIONES INNOVADORAS DE LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN”.

GUÍA PRÁCTICA PARA LOS GUÍA PRÁCTICA PARA LOS MORTEROS CON CAL

Emma Mª López SalamanquésResponsable Técnica

ANCADE

1.- INTRODUCCIÓN

2.- MORTEROS DE CAL

3.- COMPONENTES

4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL

5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA 6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA

7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL

8.- ESTUCOS

9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL

10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL

11.- EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

1.- INTRODUCCIÓNCAL: • Uno de los conglomerantes que el hombre ha

utilizado desde la más remota antigüedad.• Conglomerante de mayor compatibilidad con

los morteros antiguos.los morteros antiguos.• Con ella se elaboran morteros puros de cal

o mixtos (cal-cemento).• Respeta todos los criterios generales de

biocompatibilidad: biodegradable, componentes de origen natural, durabilidad, mantenimiento fácil y reducido, higiénico, transpirable y absorbe CO2.

MORTERO:

Mortarius - Recipiente: Gaveta o cazo en el que amasaban y transportaban la cal y la arena (según albañiles de la antigua Roma)

Contenido: Masa compuesta en su inicio de cal, arena y agua, que empleaban para unir entre sí piedras o y agua, que empleaban para unir entre sí piedras o ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos

Ventajas morteros de cal:- Menor retracción- Menor fisuración- Menor rigidez mecánica

2.- MORTEROS DE CAL

2.1.- Morteros según su composición (según el conglomerante que se incorpore en el mortero)a) Morteros de cementob) Morteros de cal aérea (morteros fabricados con cal aérea hidratada y arena) hidratada y arena) c) Morteros de cal hidráulicad) Morteros mixtos de cal y cemento (comunes o blancos)

2.2.- Morteros según su aplicación (según su aplicación constructiva)

a) Morteros para obras de fábricasb) Morteros de revestimientoc) Otros: Morteros para solados, morteros cola, morteros de reparación, morteros impermeabilizantes

2.3.- Morteros según el concepto (producción de morteros a la medida del cliente, en propiedades a obtener: prestación y en la composición y proporción de sus componentes: receta)a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan en función de los componentes Ej: cemento:cal:arena; cal:arena; cemento:arenab) Morteros diseñados: Se le demanda una determinada característica (resistencia, adherencia, o hidrofugacidad) característica (resistencia, adherencia, o hidrofugacidad) 2.4.- Morteros según su método de fabricación (UNE-EN 998-2)a) Mortero para albañilería hecho en obra: con componentes dosificados y mezclados en obra.b) Mortero para albañilería semiterminado hecho en una fábrica: mortero para albañilería predosificado (con componentes dosificados en una fábrica y se suministran y se mezclan en obra) ó mortero para albañilería premezclado de cal y arena (con componentes dosificados y mezclados en una fábrica y se suministran en obra donde se añaden otros componentes)c) Mortero para albañilería hecho en una fábrica (mortero industrial): mortero dosificado y mezclado en una fábrica. Pueden ser: “mortero seco” (solamente requiere la adición de agua) o “mortero húmedo” (suministrado listo para su empleo)

2.5.- Morteros industriales según su forma de suministro

a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta el mortero a granel que es transportado en camiones cisterna y colocado en silos. Sólo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra.

b) Mortero seco en sacos: los morteros secos también se pueden distribuir vía ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla porque se evita la dosificación o selección de componentes en obra. Para su amasado manual o mecánico con amasadoras hay que seguir las instrucciones del suministrador

c) Mortero húmedo: fabricado con cal en pasta, se suministra a granel, en sacos o bidones.

3.- COMPONENTES 3.1.- Cal (UNE-EN 459-1)

Cales aéreas: Producidas por la calcinación de calizas o dolomías, constituidas por óxido o hidróxido de calcio y/o magnesio. Carecen de propiedades hidráulicas y no son susceptibles de endurecer bajo el agua.

- Cales vivas (Q): compuestas por óxidos de calcio y de magnesio- Cales hidratadas (S): resultantes del apagado de las cales vivas, compuestas por hidróxidos de calcio y magnesioLas cales vivas e hidratadas:Cales cálcicas (CL): Calcinación de rocas calizas Puras, riqueza en calcio > 95%, (componente fundamental CaO y MgO < 5 %) fundamental CaO y MgO < 5 %) Cales dolomíticas (DL): Calcinación de piedras dolomíticas que contienen magnesio (MgO > 5 %)

Cales hidráulicas: Producidas por la calcinación de rocas carbonatadas que contiene arcillas ricas en sílice, aluminio y hierro. Mezcla de óxido de calcio más silicatos y aluminatos cálcicos. La parte del óxido se comporta como cal aérea, elóxido de calcio pasa a hidróxido de calcio y tienelugar una reacción de carbonatación con el aire.La parte de los silicatos y aluminatos reacciona conagua, dando lugar a silicatos y aluminatos cálcicoshidratados (reacción hidráulica análoga cementos,endurecimiento más rápido que cales aéreas)Tradición francesa. Más impurezas y menorblancura.

- Cales hidráulicas naturales (NHL), proceden de la calcinación de una roca con mezcla de margas y arcillas ricas en sílice.- Cales hidráulicas artificiales (HL), constituidas por hidróxido de calcio, silicatos de calcio y aluminatos de calcio producidos por mezcla.- Cales formuladas (FL), cales con propiedades hidráulicas compuestas por cal aérea (CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con adiciones de material hidráulico y/o puzolánico. A su vez, las cales hidráulicas se clasifican según su resistencia a la compresión.

Las cales aéreas cálcicas hidratadas son las más utilizadas en la fabricación de los morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S (CaO+MgO ≥ 90 %, 80% y 70 % respectivamente)

Utilizar siempre cal hidratada completamente apagada para evitar Utilizar siempre cal hidratada completamente apagada para evitar fisuras y otra serie de desperfectos en la superficie, por aumento de volumen debido a su hidratación a posteriori a la aplicación del mortero (debe cumplir el requisito de estabilidad de volumen según la norma UNE-EN 459-2)

CICLO DE LA CALCICLO DE LA CAL

CaO + H2O →→→→ Ca(OH)2 + 123,5 cal/kg- Cal hidratada en polvo- Cal hidratada en pasta- Lechada de cal

CaCO3 > 95% y T = 900 ºC

CaCO3 + 770 kcal/kg →→→→ CaO + CO2

(antiguamente denominada cal grasa por su untuosidad)

hr= 55 % - 65 % Ca(OH)2 + CO2 →→→→ CaCO3 + H2O

Carbonatación desde la superficie hacia dentro, conservando un núcleo húmedo (le confiere sus propiedades de transpiración y plasticidad) convirtiéndose con el tiempo en una costra pétrea de carbonato cálcico, similar a la piedra original, con menos impurezas. Además se optimiza el comportamiento de retracción que se traduce en una disminución de la tendencia a la fisuración. Si un revestimiento en estado fresco se recubre con un papel o con una lámina de plástico no tienelugar la carbonatación.

3.2.- Cemento

- Cementos comunes definidos en UNE-EN 197-1 - Cementos blancos según UNE 80.305 - Que estén de acuerdo con la Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-08)Recepción de Cementos (RC-08)

3.3.- Arenas

- Áridos según UNE-EN 13139- Las arenas: cálcicas, dolomíticas o silíceas. - No es aconsejable superar un tamaño máximo de 4 mm.

3.4.- Adiciones activas

Materiales inorgánicos que finamente divididos se pueden utilizar en la fabricación de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades. Por su mezcla con la cal desarrollan propiedades hidráulicas.

3.4.1.- Materiales con propiedades puzolánicas

Sustancias naturales o artificiales de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas que no endurecen por si mismos cuando se o combinación de ambas que no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero finamente molidos y en presencia de agua reaccionan con el hidróxido de calcio para formar silicatos y aluminatos capaces de desarrollar resistencia tanto a corto como a largo plazo. Ej: Cenizas volantes; humo de sílice; metacaolín o chamota (cerámica molida)

3.4.2.- Materiales con propiedades hidráulicas latentes

Son materiales con capacidad hidráulica que se activa en presencia de la cal. Ej: Escorias de la industria siderúrgica.

3.5.- Aditivos

Son sustancias o materiales añadidos en pequeñas cantidades (su proporción < 5% en peso del contenido de conglomerante) que aportan a las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carácter permanente, mejorando características concretas de los morteros. Ej: Hidrofugantes, fluidificantes, …

3.6.- Agua3.6.- Agua

Debe utilizarse agua limpia, potable, y, en el caso de agua no potable, tiene que cumplir con las siguientes condiciones:• Acidez: 5 < pH < 8 (Norma UNE 7234)• Contenido en sustancias disueltas < 15 g/l (Norma UNE 7130)• Contenido en sulfatos expresados en SO4

2- < 1 g/l (Norma UNE 7131)• Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178)• Contenido en aceites y grasas < 15 g/l (Norma UNE 7235)• Contenido en hidratos de carbono: 0 g/l (Norma UNE 7132)

4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL Morteros puros de cal:

• Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la superficie entre los áridos, • Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la superficie entre los áridos, evitando rozamiento y mejorando el deslizamiento)

• Ausencia de retracción (por constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad)• Gran elasticidad (favorece adaptación deformaciones del soporte sin provocar agrietamiento)• Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros “respiran”). Evita condensaciones.• No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.• Buen aislamiento térmico y acústico• Realización capas más finas consiguiendo unos resultados inalcanzables con otros materiales• Fáciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad del color• Garantizan el sellado y estucado.• Buena resistencia a la penetración del agua de lluvia (en revestimientos verticales exteriores)• Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal.• Producto ignígugo que no emite gases tóxicos.

Morteros mixtos de cal y cemento:

• Mayor adherencia.• Mayor plasticidad• Incremento de la permeabilidad al vapor • Disminución de eflorescencias• Disminución de eflorescencias• Menor retracción y fisuración

Las resistencias mecánicas serán más elevadas y los tiempos de fraguado más cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento; pero serán menos plásticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de tendencia a la fisuración por retracción.

5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALESEl proceso de fabricación está automatizado. Dichos morteros se dosifican, mezclan, y, en su caso, amasan con agua en una fábrica y se suministran en el lugar de construcción. Pueden ser morteros secos o húmedos, los secos se suministran a granel y se almacenan en silos (obras de cierto volumen y rapidez aplicación) o se suministran en sacos (pequeñas obras, ej: estucos). Los húmedos, fabricados con cal en pasta, se suministran a granel, en sacos o bidones.suministran a granel, en sacos o bidones.

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA

Estos morteros están compuestos por el/los conglomerante/s y el árido que se dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra. Se puede tomar como regla general que la dosificación:

Conglomerante/Árido = 1 parte / 3 partes (en volumen)Conglomerante/Árido = 1 parte / 3 partes (en volumen)

Condiciones del revestimiento Tipo de Mortero a elegir

Situación de las paredes - Paredes particularmente expuestas a la lluvia- Paredes particularmente expuestas a

- Revestimiento de baja capilaridad

- Revestimiento de características - Paredes particularmente expuestas a los choques y a la degradación - Paredes en zonas con altos índices de contaminación- Paredes en zonas con riesgo de agresiones por pintadas

- Revestimiento de características mecánicas elevadas

- Revestimientos poco rugosos

- Aplicación sobre la capa de acabado de un recubrimientoAntigraffiti

6.1.- Dosificaciones recomendadas para morteros puros de cal- Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente adherencia y resistencia y dará lugar a adherencia y resistencia y dará lugar a revestimientos que se desmoronen. - Mortero con mucha cal, demandará más aguay será más fisurable.

- Ejemplo 1: dosificación recomendada para realizar un revestimiento en obras

de fábrica antiguas

Capas Espesormm

Cal apagada

Arena secam3mm apagada

Kilosm

Cantidadm3

Tamaño máximo recomendado

mm

1ª capa < 10 250 – 300 1 4

2ª capa < 10 200 – 250 1 2

3ª capa 150 – 250 1 1

- Ejemplo 2: resistencias en morteros puros de cal según el tipo de árido

Conglomerante ArenasResistencia

MPa*

(a 28 días)

Cal apagada1 parte

Caliza molida 1/3 mm3 parte

1,11 parte 3 parte

Cal apagada1 parte

Caliza molida 1/3 mm2 partes

Polvo de mármol <0,3 mm1 parte

0,8

*1 MPa = 1 N/mm2

NOTA: Parte equivale a volumen.

6.2.- Dosificaciones recomendadas para morteros mixtos de cal y cemento

Regla general:Regla general:

2 ¼ * (Vol cem+ Vol cal) < Arena < 3 * (Vol cem+ Vol cal)

a) Soportes de bloques de hormigón, ladrillos y bloques de tierra cocida (Revestimiento en tres capas)

Primera capa:Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 500/600 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Segunda capa:Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 ó 32,5200/350 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)100/150 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).Espesor de la capa:De 15 a 20 mm, según las tolerancias del soporteSe debe asegurar un recubrimiento en toda la superficie de, al menos, 10 mm.

Tercera capa:Cemento Pórtland de la clase CEM I o CEM II de la clase 42,5 ó 32,5100/250 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)50/150 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm). Espesor de la capa:De 5 a 7 mm.

b) Soportes de hormigón celular (en tres capas)

Primera capa:Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5400 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm)

Segunda capa:Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 0/100 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)200/250 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Tercera capa: Cemento Pórtland CEM I o CEMII de la clase 42,5 ó 32,5 0/100 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)100/200 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Conglomerante ArenasResistencia

MPa*(a 28 días)

- Ejemplo 1: resistencia característica de un mortero 1:2 con diferentes tipos deáridos

(a 28 días)

Cal apagada ½Cemento blanco ½

Caliza molida 1/3 mm1 parte

Ladrillo molido 1/3 mm1 parte

16

MorteroCemento:cal:arena

Dosificación Volumenm3 Dosificación peso kg

Resistencia N/mm2

(a 28 días)

1:2:10Cemento

Cal apagadaArena

12

10

6547

888 2

- Ejemplo 2: resistencias, dosificaciones en peso y en volumen de morteros mixtos para obras de fábricas

Arena

1:1:7Cemento

Cal apagadaArena

117

9133

876 4

1:1/2:4Cemento

Cal apagadaArena

1½4

15127

822 8

1:1/4:3Cemento

Cal apagadaArena

1¼3

19218

790 16

Cemento 1,1 kg/l = 1.100 kg/ m3

Cal apagada 0,4 kg/l = 400 kg/ m3

Arena 1,5 kg l = 1.500 kg/ m3

- Ejemplo 3: conversión de volumen a peso para la dosificación 1:2:10 de la tabla anterior

Densidades aparentes

Mezcla del mortero 1:2:10

Peso de cada componente kg

Peso totalDosificación por

tonelada

Cemento 1x1,1 = 1,1

1,1+0,8+15 = 16,9 kg

65 kg cemento

Cal apagada 2x0,4 = 0,8 47 kg cal apagada

Arena 10x1,5 = 15 888 kg arena

Conversión de volumen en peso

- Ejemplo 4: varias dosificaciones para enfoscados

Tipo de mortero cemento Cal apagada Arena

Mortero de calapagada en pastaRecomendado pararestauración

1 3

1 4

Mortero de cal 1 3Mortero de calapagada en polvoRecomendado parasolados de mármol yarcilla cocida

1 3

1 4

Mortero mixtoRecomendado paraobra nueva

1 1 6

1 2 9

Los enfoscados en obras antiguas deben realizarse con pasta de cal Los morteros mixtos pueden amasarse con cal apagada en polvo

7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CALRevestimiento: protege la estructura y el interior del hogar, al mismo tiempo que permite su respiración. Además es un elemento estético y decorativo.7.1.- Preparación del soporte (Muros de piedra y ladrillo)Resistencia mortero < resistencia soporte.Naturaleza soporte compatible con materiales mortero.Naturaleza soporte compatible con materiales mortero.Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorción de agua limitada.Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con espesor=15 mmPara revestimientos mixtos (cal-cemento) y espesor mayor, revestimiento en varias capas, siendo la más resistente mecánicamente la del interior.Tras 24 horas de ejecución del revestimiento, la superficie revestida se mantendrá húmeda hasta que el mortero haya fraguado.7.2.- Amasado del morteroSe recomienda amasado mecánico (empleo de amasadoras). Mortero amasado debe tener una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fácil de aplicar.7.3.- Aplicación del morteroManualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecánicamente en 2 o 1 capa. Colocada la 1ª y antes de colocar la 2ª es necesario esperar hasta 1ª esté endurecida.

Primera capa: Denominada capa de agarre (Espesor 15-20 mm)Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre el soporte (manualmente o mecánicamente),recubrimiento uniforme y sin sobrecargar toda la superficie. La superficie de esta capa debe quedar rugosa (favorece adherencia 2ª capa)

Segunda capa: Denominada cuerpo de enlucido o regularización (Espesor 1-15 mm)Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre la primera capa previamente humedecida; su superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y homogénea.superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y homogénea.

Tercera capa: Denominada capa de terminación; revoco en exteriores o enlucido en interiores (Espesor 5-7 mm en dos capas) Mortero de cal, tiene un papel esencialmente decorativo, aun también contribuye a la protección del revestimiento y a conservar su impermeabilidad.Efecto decorativo con áridos de diámetro grande, el espesor de esta capa debe ser suficiente para garantizar la fijación correcta de dichos áridos.Se puede aplicar con llana o fratás. Distintos acabados de revocos tradicionales: se recomienda raspar o cepillar la capa de acabado dentro del período de endurecimiento. El raspado se puede hacer con: canto llana, regla de madera o de hierro o con plancha con clavos. El cepillado se realiza con: cepillo metálico o de raíces siempre en su capa final.

7.4.- Casos singulares

7.4.1.- Soportes antiguos (muros de fábrica de ladrillos y de piedras, o soportes con revestimientos antiguos) * Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas con mortero de cal aérea * Picar antiguas mamposterías de piedra, revestimientos antiguos, limpiarla superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presión.* Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados.* Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa.* Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa.* Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad.

7.4.2.- Juntas de mampostería de piedra (restauración y construcciones nuevas)* Si piedra no tiene paramento recto, aplicar revestimiento en dos capas, según fórmula apropiada al soporte.* Si piedra presenta caras suficientemente levantadas, hacer revoco parcial(“a piedra vista”). La junta vendrá a morir sobre la piedra. El mortero se proyectará y compactará, el exceso de mortero se enrasará con el canto de la llana.

7.4.3.- Soporte de madera

* Colocar una malla metálica entre la argamasa y el soporte para mejorar adherencia. * Preparado así el soporte, se continúa realizando el revestimiento de la forma habitual.* Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag y sujetos con clavos (previamente picar la superficie de madera con un formón o gubia) * Algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfáltica entre soporte y malla metálica, para que el agua del mortero no afecte a la madera.

7.4.4.- Muros de tierra apisonada (tapiales)

* Conglomerante admitido para estos soportes (materiales arcillosos): cal apagada. * Puesta en obra de un revestimiento de gran espesor: poner una malla (aun cuando es posible emplear una técnica antigua: crear una rugosidad para conseguir unaadherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios que repartan el peso del revestimiento, por ejemplo: puntas galvanizadas). Es necesario que la capa de terminación recubra perfectamente los clavos para tener un aspecto final satisfactorio.* En general, se puede utilizar la puesta en obra clásica y la preparación normal del soporte: limpieza del soporte y humectación del tapial con lechada de cal (25 kg cal/100 l agua)

7.4.5.- Hormigón celular producido en autoclave

Es un soporte débil, solo un revestimiento de cal aérea puede ser apropiado y proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los revestimientos en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecánica decreciente desde el soporte hasta la capa de acabado. El soporte se debe humedecer y se le aplicará una lechada de cal.

7.4.6.- Soporte con elementos metálicos auxiliares

Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de soportes de madera. La pintura asfáltica interpuesta entre el hierro y el revestimientoevita que aparezcan manchas de óxido en la superficie.

7.5.- Recomendaciones y consejos (puros y mixtos)

- Color revestimiento: combinación de los colores de sus componentes pudiendo modificarse éste por la adición de pigmentos inorgánicos. La adición del pigmento no debe sobrepasar el 5 % del peso de la cal apagada. - Evitar retoques y reanudaciones (se traducen por diferentes tonalidades): ejecutar cada entrepaño de una sola vez.- Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios días, dependiendo de: naturaleza del revestimiento, condiciones climáticas y puesta en obra.- Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un disco en el revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Estos primeros 60 cm se deben aplicar con la llana. - Caso de que la base del muro esté expuesta a proyecciones de agua, se aconseja:

* En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un conglomerante hidráulico.* Sobre un soporte de tapial, piedra, hormigón celular o ladrillo, pulverizar un hidrófugo en la superficie.

7.5.1.- Morteros puros de cal

- Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones climáticas durante ejecución (T= 10 ºC - 30 ºC, primavera y otoño mejores estaciones para su realización, evitar su realización en períodos demasiado secos, demasiado húmedos e invernales)- Durante la puesta en obra del revestimiento con cal, y durante varios días después de su aplicación, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento por medio de lonas ó plásticos para evitar un secado muy rápido del mortero. - El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el - El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el revestimiento se seque. - La cal aérea apagada es un conglomerante muy recomendado para fabricar morteros para la restauración de monumentos (por su bajísimo contenido de sales, son dúctiles y porosos y garantizan el sellado y estucado exento de fisuraciones por su pequeña velocidad de retracción). Estos revestimientos son perfectamente apropiados para soportes de prefabricados de yesos, de cerámicos, de hormigón, etc.

Acabados tradicionales de morteros puros de cal

- Revoco a la madrileña terminado en liso lavado (se da con una llana con el fin de obtener un paramento liso)- Revoco a la madrileña acabado en raspado (se raspa con un raspín de púas de hierro para conseguir un efecto de granulado)- Revoco a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con puntas de hierro)- Revoco a la madrileña acabado en fratasado (se fratasa con bruñido y acabado con llana de madera)- Revoco abujardado - piedra de abultados (imitación a sillares de piedra)- Revoco imitación a piedra de granito - pétreo (efecto de piedra de granito)- Revoco imitación a piedra travertina clásica romana sin pulir- Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas se van eliminando parte de una o más capas mediante la técnica de estarcido con el fin de conseguir relieves o dibujos)

Diferentes acabados de los morteros de cal y mixtosDe arriba abajo y de izquierda a derecha: 1.- Rasqueta 5.- Esgrafiados 9.- Piedras de abultado2.- Rasqueta con Plinto 6.- Fratasado Fino 3.- Estuco brillo para exteriores 7.- Imitación a Ladrillo 4.- Pico Gavilán 8.- Martillina con Plinto

7.5.2.- Morteros mixtos de cal y cemento

- Tened en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes.- A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para obtener adherencia y estabilidad adecuada.- Los revestimientos se realizarán sobre soportes previamente limpios y humedecidos, dándoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese mayorel revestimiento se realizará en varias capas, siendo la más resistente mecánicamente la del interior.- En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar - En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar el soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una buena adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente y se haya humedecido.- La superficie revestida se mantendrá húmeda hasta que el cemento haya fraguado.

Acabado de los morteros mixtos (cal-cemento)- Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal) - Acabado en raspado- Acabado en piedra travertina

8.- ESTUCOS

Revestimientos continuos de acabado (para int. o ext.), realizados con mejores materiales, dosificaciones más finas y ejecutados con mayor esmero que se utilizan para enlucir. Están compuestos por cal en pasta, polvo de mármol ypigmentos inorgánicos, endurecen por la carbonatación de la cal, llegando a una finura de brillo imitación al mármol.

Los estucos se clasifican (basándose en el propio proceso de trabajo) en:Los estucos se clasifican (basándose en el propio proceso de trabajo) en:Estuco enlucido Enlucido

DestonificadoPlanchado en caliente (vaciado de cenefas en estuco planchado, estucoplanchado pintado al fresco y estuco planchado imitación mármol)Pintura al fresco (enlucido con un tratamiento posterior de color)

Estuco labrado Labrado con sierraLabrado con cardaImitación de piedra escodadaImitación ladrillo cara vista

Estuco esgrafiado Combina ambas técnicas anteriores y consiste en superponer capas dediferente color y textura, de modo que la que sirve de fondo enlucida o labrada)salga al exterior al raspar parte de la capa superficial (enlucida, labrada,escodada y planchada). Dentro de este grupo también se encuentran la técnicaantigua y el estuco esgrafiado coloreado al fresco

En cuanto a la ejecución, son necesarias al menos dos capas de pasta magra y un repretado (regulariza y compacta la pasta estrujándola, describiendo círculos con el fratás); el grosor finaldel estuco puede ser hasta 2 cm; las primeras capas son las de los áridos más gruesos y, posteriormente, las de grano más fino; el material siempre tiene que aplicarse sobre húmedo. Recomendaciones: Cal en pasta embalsada al menos durante 6 meses; arena sea carbonato cálcico blanco (conocido como mármol blanco del país); pigmentos resistentes a los rayos UV (para permanecer estables a la luz del Sol), a los álcalis (para que la cal no se los coma y permanezcan inalterables) y a los ácidos (para resistir las inclemencias meteorológicas y las lluvias ácidas).Gamas pigmentos: Óxido de cromo (color verde); óxido de cobalto (color azul) y óxidos de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre, siena, cuero, mangra y marrón)de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre, siena, cuero, mangra y marrón)La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco: 3 - 5%.

Tipo demasa

Uso Cal hidratada Tamaño máximo de la arena (mm)

2,5 1,2 0,8 0,4

MagraPrimera capa sobre

enfoscado regleteado156 kg 125 kg 50 kg 25 kg

MagraPrimeras capas sobreenfoscados fratasados

156 kg 150 kg 25 kg

MagraPrimeras capas y

repretados156 kg 175 kg

GrasaAcabado de estucos de

textura fina156 kg 50 kg 25 kg

Dosificaciones:

9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CALProcedimiento económico e higiénico utilizado en otros tiempos para pintar muros int. y ext. Se aplica mediante una “lechada de cal” (1 parte de cal apagada por 5 de agua, en volumen) o cal en pasta.

Los encalados permiten obtener colores “acuarelados”, transparentes, superponiendo 2 ó 3 capas de tintes diferentes sobre un fondo claro y uniforme. Secan rápidamente y se deben aplicar en el revestimiento húmedo o humedecido. Para conseguir un encalado estable se debe utilizar una adición de acetato de polivinilo. En el caso de usar fijativos estable se debe utilizar una adición de acetato de polivinilo. En el caso de usar fijativos para obtener colores más vivos se aconseja realizar previamente ensayos con el fijativo elegido.

Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos microfisurados o agrietados y pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto (amasado, falta de blancura, mala dispersión de los pigmentos)

Cal apagada

Pasta de cal

Lechada de cal

Con respecto a la ejecución:

- Preparación del soporte: Los encalados se deben aplicar sobre fondos sólidos, limpios, sin polvo y no harinosos; además, deben tener una determinada rugosidad. El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos que contengan impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintéticas. Cuando los encalados se realizan sobre un revestimiento:a) De 2 - 4 horas después de su puesta en obra, la capa de acabado se denomina “al fresco” integrándose el encalado en el revestimiento. b) > 4 horas, los revestimientos no se pueden aplicar antes del endurecimiento completo del soporte; se denominan “en seco”, siendo necesario humedecer el soporte antes del soporte; se denominan “en seco”, siendo necesario humedecer el soporte antes de cada capa (especialmente, en periodos secos muy soleados, con viento fuerte o sobre fondos muy absorbentes)- Preparación del encalado: Para evitar los empalmes, es necesario preparar de una sola vez las cantidades necesarias para una capa. Un agitador eléctrico facilita el mezclado y evita la formación de grumos durante el mezclado de la cal con el agua. Asegura la dispersión homogénea de los pigmentos y permite evitar la sedimentación de la cal. La mezcla se guarda sin dificultad de un día para otro si no contiene aditivos, ya que la cal hidratada no endurece al contacto con el agua. Dosificación de la mezcla:Según la transparencia deseada: 1 vol cal / 2 vol agua - 1 vol cal / 5 vol agua.El peso de las cargas de pigmentos < 10 % con relación peso conglomerante seco para los óxidos y < 25 % para las tierras. Generalmente, se emplea la mezcla siguiente:

25 kg cal en 100 l agua + 2 l solución comercial de acetato de polivinilo

- Aplicación del encalado: No se debe aplicar cuando T soporte < 5 ºC, ni sobre soportes que se hayan tratado con productos de curado e impermeabilizantes. Se debe utilizar una brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la aplicación se hará de arriba hacia abajo. Después del humedecimiento, se aplicará una primera capa diluida blanca para unificar el soporte y 24 horas después la segunda capa, blanca o coloreada.- Observaciones: Los encalados se pueden aplicar perfectamente sobre revestimientosa base de yeso. Los colores se aclaran al secarse. Las zonas de sombra se difuminan con el tiempo. Es necesario humedecer la 1ª capa antes de aplicar la segunda. Sobre paramento nuevo es conveniente la aplicación de una primera capa diluida. Se aconseja añadir un poco de jabón líquido (sirve de agente humectante) en la segunda capa cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para que el conjunto se vuelva más cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para que el conjunto se vuelva más homogéneo y se facilite la dispersión de los pigmentos. Caso pintura de cal se puede aplicar con rodillo (puede salpicar más que una pintura plástica). Las gotas se limpian fácilmente con agua, mejor si no han secado.

Referente a los usos y propiedades adicionales de los encalados:

- Tratamiento de la madera: La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de bacterias, por elevación del pH del agua contenida en la madera. El recubrimiento ulterior de los paneles de madera refuerza la acción desinfectante del encalado.- Desinfección por encalado de muros de bodegas, sótanos, granjas, etc.: La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando un aspecto más agradable al local. Ej: Desinfección de un sótano

10.- MEZCLAS DE YESO Y CALLa mezcla de yeso con cal se emplea en revestimientos (int y ext) y para la fabricación de molduras, elementos decorativos de techos, etc.

La incorporación de cal hidratada al yeso: - Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecánica y a la intemperie.- Le da un pH básico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosión de los metales, en - Le da un pH básico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosión de los metales, en presencia de humedad.- Se disminuye el desarrollo bacteriológico, el de enmohecimientos por hongos y la aparición de manchas.

Dosificación:

Yeso de construcción (UNE-EN 13279-1 y UNE 102.011) 39 %Cal hidratada (UNE-EN 459-1) 7 %Arena 29 %Agua 25 %

11. EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

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