> 1 IN D I C E

PRESENTACION

ESQUEMA DE LA INDUSTRIA TEXTIL

EL PROCESO DE LA CONFECCION

CONTROL DE CALIDAD EN MATERIAS PRIMAS

CONTROL DEL CORTE

CONTROL DE CALIDAD EN CUELLOS

CONTROL DE CALIDAD EN ESPALDAS

CONTROL DE CALIDAD EN BOLSILLOS

CONTROL DE CALIDAD DE FRENTES

CONTROL DE CALIDAD DE PUÑOS

CONTROL DE .CALIDAD DE MANGAS

CONTROL DE CALIDAD DE MONTAJE DE PARTES

CONTROL DE CALIDAD DEL ACABADO

CONTROL DE CALIDAD DEL EMPAQUE

Pógina

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Esta obra está bajo una Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional.

PR E S E NT AC I O N

Este folleto presenta un modelo de control de calidad en el proceso de la Confección

Industrial de Camisas y dentro de las fases del mismo, desde la recepción de la mate­

ria hasta el empaque mismo de la prenda terminada •.

El modelo ha sido tomado de un caso concreto de la asistencia técnica prestada a t�

vés del Centro de Técnicos de Industria de la Regional de Bogotá a una Empresa del

Sector y resume el trabajo SENA-EMPRESA de dicho proyecto, el cual fue adelanta­

do por el Ingeniero Luis Alfredo Barón, Instructor de dicho Centro de Formación.

El objetivo que buscamos con su divulgación es el de implantar modelos como este

(ya en aplicación en la empresa) en los cursos de Formación Profesional del ramo de

las confecciones que adelanta el SENA en varias de sus Regionales y Centros In­

dustriales, a efectos de incorporar el control de calidad dentro de dicho proceso,

con las orientaciones aquí contenidas y particularmente para cursos que contemplen

aspectos de -Formación-Producción, sea con programas tradicionales o que conlle­

ven el reciente diseño modular para ésta especialidad.

Agradecemos su aplicación en procura de una mejor calidad de la Formación Profesio­

nal.

DIVISION DE INDUSTRIA Y PMU.

1. ESQUEMA GENERAL DE LA INDUSTRIA TEXTIL

A. HILANDERIA

B. PREPARACION

C. TEJEDURIA

D. ACABADOS

E. CONFECCION.

Cada una de estas etapas del proceso textil conforman a su vez procesos industria­

les completos, por lo que es muy común encontrar empresas dedicadas a una o va­

rias de ellas. En algunos casos se encuentran grandes empresas que desarrollan el

proceso completo, lo que les permite imponer ciertas políticas en el mercado, tan­

to económicas como sociales.

El proceso se inicia, con una materia prima específica y el objetivo final es la

consecución de cualquier producto textil para el servicio del hombre.

Las materias primas disponibles son de tres (3) tipos:

-Animales, como la lana y la seda

-Naturales, o vegetales, como el algodón, el lino y el fique.

.2.

-Artificiales, tal vez las mós versótiles como la viscosa, el acetato, el rayón.

Los productos finales a obtener son de gran variedad y van desde las mós sencillas

y cotidianas prendas de vestir hasta los más sofisticados elementos empleados en la

investigación y la industria moderna.

DESCR!PCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO TEXTIL

A. HI LANDERIA

En esta primera etapa del proceso, se recibe la materia prima básica, ya sea

algodón o fibra artificial en forma de pacas y entrega hilo en conos. Este hi­

lo puede ser 100% de materia prima bósica o puede ser mezcla de varias fi­

bras; por ejemplo una mezcla de algodón-poliester.

Esta etapa se cumple en las siguientes máquinas:

l • Abridora: Recibe la paca y obre la fibra iniciando el proceso de lim-

pieza de la misma. Entrega rol los con un peso controlado dependiendo

de la humedad de la fibra.

2. Botó�_: Se alimenta con los rollos entregados por la abridora o con rollos

de fibra sintética, convirtiéndola en una tela uniforme con peso contro­

lado por yardas de longitud. Básicamente en un proceso de prensado,pe­

ro también continúa la I impieza de la fibra. La sala donde están estas

m6quinas requieren control de humedad y de temperatura para que la

napa que entrega cumpla las especificaciones correspondientes.

.3.

3. Cardas: En esta m6quina se inicia el proceso de paralización u ordena­

ción de las fibras y continúa la limpieza de la misma. Transforma la na­

pa en un velo que entre.. en forma de cinta. Es necesario controlar la

graduación y limpieza de la m6quina cuando se cambia la fibra, pues

de esto depende su uniformidad y no contaminación respectivamente.

4. M1lnuores o Estiradora: La función primordial de esto m6quino es me ¡o­

rar la ordenación de las fibras y su funcionamiento est6 basado en la ve­

locidad con que giran los cilindros prensadores. Se alimenta con varias

cintas y luego de estirarlas, ordenarlas y prensarlas, las reune en una so

la cinta de mayor yardaje.

Tanto las manuares como el batan son m6quinas que trabajan primordial­

mente con mezclas pues logran la homegeneidod necesaria de estas.

5. Reunidoro: Esto m6quina se alimento con varias de las cintas obtenidas

en los manuares y luego de someterlos o prensado por medio de cilindros

calibrados electrónicamente, se mejoro notablemente la uniformidad y

la ordenación de los fibras, obteniéndose un rollo de gran calidad.

6. Peinadora: Esta m6quino es lo encargada de producir el mós altro gra­

do de paralización y ordenación de las fibras. Se alimento con los

.4.

rol los de gran uniformidad que entrega lo reunidora y extrae las fibras

m6s cortas. Debe controlarse cuidadosamente su ajuste mec6nico pues

de esta exacta calibración depende la calidad del hilo obtenido. Lue­

go de peinada la cinta se condensa en una cinta de mayor calidad y con

especificaciones definidas de peso y yardaje.

7. Mechero: Las funciones b6sicas que cumple esta máquina son el estira­

je mediante velocidades definidas de un tren de rodillos y la torsión que

necesita la fibra paro soportar las tensiones del proceso final de hilado.

La fibra al salir de la móquina se recoge dóndole una forma cónica a la

envoltura; esta nueva forma que se da al carrete de fibra se denomina

mecha o pábilo.

8. Hiladora: Es una móquina con funciones similares a las de la mechero.

Inicialmente el pabilo se somete a un estiraje que proporciona ol hilo el

calibre y luego se le da un número especificado de torsiones/pulg., pa­

ro darle uno resistencia definida. El trabajo del operario primordialmen­

te es prevenir y solucionar los revientes y controlar el correcto envolvi­

miento del hilo en las bobinas paro evitar enredos o vaciados en poste­

riores procesos, de acuerdo con el tipo de llenado de la bobino que su­

ministra lo máquina.

Sinembargo, los hilos obtenidos luego de esta primero etapa, no son dis­

ponibles inmediatamente para el proceso de elaboración de las telas,

.5.

sino que se someten a uno o varios pasos de preparación previos, como

veremos a continuación.

B. PREPARACION

Como su nombre lo indica es una etapa en la cual se le da ciertas caracterís­

ticas a los hilos para su pti>Sterior utilización, en el proceso de tejeduría. Ló­

gicamente estas características se logran en máquinas especializadas tales co-

mo:

1. Enconadora: Su función consiste en pasar el hilo de bobinas a conos, pa­

ra lograr un mayor yardaje y eliminar algunas imperfecciones como por

ejemplo las motas o diferencias fuertes de espesor mediante un sistema de

sensores, cuch i !las y paradas autom6ti cas.

2. Dobladora: Esta m6quina se emplea paro doblar o reunir varios hilos,con

determinada torsión. Se controlan las velocidades de alimentación de los

hilos, dependiendo del tipo de hilo a producir. Entrega este en carretas

que deben pasarse nuevamente por la enconadora. los hilos doblados se

identifican con un número quebrado que indica el título del hilo y el nú­

mero de cabos que lo forman, por ejemplo: 40/1 - 20/2 - 40/3. El nu­

merador es el título o identificación del tipo de hilo (peso por yardas y

espesor) y el denominador es el número de hilos o cabos.

.6.

3. Retorcedora: Su función es aumentar el Número de torsiones por pulga­

da, generalmente en hilos sintéticos, trabajando a altas velocidades.

4. Cajas de Vapor: En estas cajas se estabiliza la torsión de los hilos sen­

cillos y de las mezclas mediante el somet imiento a temperaturas durante

un tiempo determinado¡la reglo general es que a mayor torsión,moyor du­

ración del proceso.

5. Te:.d'urizodora: Este proceso de texturizado es relativamente reciente y

est6 basado en lo combinación del trabajo mec6nico y lo temperatura.

El hilo inicialmente se denomina rígido y mediante este proceso se le da

elasticidad al hilo fortaleciendo su resistencia. Este proceso es bastante

delicado, pues un lote de fibra texturizada debe ser uniforme para evitar

posteriores defectos en los telas ya elaboradas, dependiendo esta unifor­

midad del ajuste mec6nico y la estabilidad de la temperatura en coda uno

de los puestos de la máquina texturizadora.

Existen otros procesos sencillos de preparación de los hilos para su poste­

rior tejido, sinembargo los anteriores son los de uso o aplicación más ge­

neralizada.

C. TEJED U RIA

Es la etapa central del proceso textil, específicamente lo trabada de los hi-

.7.

los paro elaborar unu tela determinada. [xisten 2 tipos de tejido: Pla­

no y de Punto. Cada uno de ellos es un proceso independiente y con

características y maquinaria específicas.

l. Tejido Plano: Fue el primer tipo de tejido que empleó el hombre en sus

prendas, especialmente en las rozas indígenas que hicieron de él un arte

manual de gran belleza. Está conformado por un tendido inicial en un

solo sentido de hilos, denominado urdimbre y por otra capa de hilo que

lo intercala alternadamente y que se denomina la trama. Para su elabo­

ración se emplean las siguientes m6quinas:

-Urdidor: Su función principal es la de pasar los hilos de los conos a un

rodillo de urdimbre, enrollando los en forma pare lela y organizada. De

acuerdo al número de hilos urdidos en el tupido de la tela. La ordena­

ción se realiza por medio de peines calibrados uniformente. En este

punto se empieza a definir el ancho de la tela y la longitud de los hi­

los que la conforman.

-Engomadoro: Es un paso delicado, donde se adiciona a la fibra urdida,

goma y otros elementos químicos tales como adhesivos, suavisantes, lu­

bricantes, delicuescentes, penetrantes, antr¡�pticos, antiespumantes,

lastres, adelgazadores y colorantes disueltos en agua con el fin de defi­

nir la elongación y uniformidod de la fibra, o la vez que se determina

exactamente el número de hilos que conformarán el ancho de la tela.

.8.

Además, otros factores influyen en el correcto engomado de b tela,

toles corno lo clase de almidón empleado, los temperaturas, el tiempo

de paso por lo cubo de engomado y lo velocidad del proceso. También

debe controlarse el estiraje de la fibra. Del adecuado engomado depen­

de el trabajo correcto y descansado en los telares.

-Lizos: Se emplean paro hacer el enhebre del urdído en el telar y deter­

minan el dibujo de lo tela (cuando lo tiene).

-Encanillodora: Yo terminado la preparación del urdido, es necesario po=

sor e I hilo que conformará la tramo de los conos a los cam i l los, que son

elementos empleado.; en las lanzadoras del te lar.

-Telares: Su funcionamiento, tiene dos movimientos básicos: uno es la

ordenación del urdido montado y que determino el dibujo y el tipo de

lo tela; y el segundo es el movimiento horizontal de lodo a lado de las

lanzaderas, que intercalan alternadamente el urdido formando la tramo

y co:npletondo lo e loboraci ón básica de la te lo.

Existen diferentes tipos y morcas de telas, desde el rústico telar indíge­

na hasta los más automatizados sistemas de tejidos, sin embargo, su prin­

cipio es el mismo, variando los mecanismos, lo velocidad del proceso y

el ancho de lo tela producido.

.9.

2. Tejido de Punto: Este tipo de tejido es posterior al tejido plano y se forta­

leció con el desarrollo industrial del presente siglo. Estéi fundamentado en

el entrecruce de hilos por el sistema de agujas, en forma de cadeni.Js conti­

nuas. Presenta la inconveniencia, de que- .:il romperse en un punto al tejido

puede desbaratarse todo con solo halar los 2 cabo.; resultantes. Existen 3

géneros de tejidos de punto, que se diferencias por el sistema técnico emplea­

do así:

-Tejido en género de punto por urdimbre. Este sistema se basa en un te.,dido

de urdimbre sobre el cual se real iza el entrelazamiento encadenado de otra

fibra. Mediante la uti I ización de este sistema se fabrican los V<dos y las tE:_

las poro cortina, lográndose tejidos finos y llamativos.

-Tejido en género de punto por dibujo. Estas máquinas funcionan basadas en

un cerebro que se programa (tarjetas, cadenas, sensores} para realizar for­

mas, figuras y relieves en diferentes fibras. Existen telares horizontales y

máquinas circulares con estos sistemas.

-Tejido circular. Este sistema automático de tejeduría es uno de los más efi­

cientes por su continuidad y sencillo control de proce>o. Las fallas princi­

pales de este tejido son debidas a la desuniformidad de los lotes de materia

prima con más frecuencia las fibras texturizadas. Se distinguen dos etap:is

cronológicas del tejido circular: el tejido normal y el tejido jackard, este

último de gran versatilidad, lo que lo ha colocado a la cabeza de la produc-

ción de textiles popu lare�.

. 10.

En general las m6quinas para tejidos de punto trabajan con fibras sintéticas

(acrílicos, orlón, nylon, poliester) pues son las de meior acabado y p ermi­

ten la posterior utilización de las telas para el teñido y estampado. Estas

telas se denominan tejidos crudos.

D. ACABADOS

Como su nombre lo indica es ya una de las etapas finales del proceso textil ,don­

de se detienen pr6cticamente las especificaciones finales de las telas, tales co­

mo ancho, elasticidad, eocogimiento, tejido, color.

Entendemos por industria de acabados textiles aquella que lleva a cabo la tras­

formación de un tejido crudo, salida de la máquina de tejer, en un tejido apto

para ser dedicado a la confección en su más amplio sentido.

Esta industria maneja toda clase de fibra natural, artificiales y sintéticas y sus

mezclas, así como una serie de materias primas, y fundamentalmente funciona

con arreglo al esquema dibujado en la figura.

El tejido crudo es sometido a una serie de operaciones, denominadas en su con­

junto PREPARACION, que tiene por objeto librar a las fibras de toda sustancia

extraña a las mismas y someterlas a un blanqueo inicial. Dicha operación puede

ser distinta para cada fibra y no todas las mismas. El tejido así preparado es ap­

to para el blanqueo, lo tinturo o el estampado.

• 11.

La fase de BLANQUEO consiste en intensificar el blanco conseguido en la pre­

paración por un nuevo tratamiento oxidante y por la adición de blanqueantes

ópticos. Los tejidos así tratados se destinan a blanco.

La fase de TINTURA consiste bási comente en proporcionar los colorantes a lo fi­

bra o las fibras. Proceder a su fijado por el procedimiento adecuado y eliminar

los restos no fijados por un lavado idóneo.

En la fase de ESTAMPADO, los tejidos preparados son estampados por el sistema

elegido, fijados los colorantes y lavados los restos de colores y de espesantes.

Los tejidos que han sido blanqueados,tei'lidóJo estampados, o aquellos que no

han sufrido ninguna de estas tres operaciones porque no lo necesitan (caso de los

llamados teñidos de hilo), pasan a la fose final del acabado, que consiste en pro­

porcionarles una serie de características al uso a que van destinadas y que pueden

ser logradas por métodos químicos o físicos.

Un tejido así procesado tiene unas especificaciones preestablecidas y constituye

el material apto para la fase y final que es lo CONFECCION.

TEJIDO CRUDO

ESQUEMA GENERAL DE UNA FABRICA DE

Aguo, sales Tensooctivos Acidos, bases Reductores Oxidantes

: PREPARACION

Chamuscado Mercerizado Desaprestado Descrudado Blanqueo Estabilización

ACABADOS TEXTILES

Oxidantes Optic os Auxiliares

I BLANQUEO

Refinado Blanqueo óptico

Colorantes Auxiliares

[n�I Tinturo Fijado Lavado

Colorantes Espesantes

r ESTAMPADO j

...JJ... Estampado Fijado Lavado

Resinas Hidrofugantes Suovisantes Cargas

IAc�ol

Aprestado Plimorizodo Sanforizodo Calandrado Perchado Tundido

• 12.

TEJIDO ACABAD(

• 13.

EL PROCESO DE LA CONFECCION

Es un proceso que brinda versatilidad en el trabajo y en los productos obtenidos da­

do el caracter manual y artesanal de dicho oficio. Sinembargo, existe hoy en día

tecnología avanzada en esta industria y que elabora elementos especiales en fibras

diversas, para la investigación científica o para la moderna industria.

No obstante, el proceso primitivo de la confección de prendas y vestuarios es el

principio general de esta rama industrial. Pueden definirse operaciones generales

de dicho proceso así:

1) Recepción de Materiales: Se entiende la compra y almacenamiento de todo ti­

po de materia prima que se emplee en el producto y se lleva su correspondiente

control de inventarios y de calidad de las telas, botones, remaches, accesorios,

empaques, etc.

2) Corte: Terminado los patrones y diseños definitivos del producto, se procede

o lo elaboración del trazo-patrón para el corte, se realiza el tendido o prepa­

ración de la tela y se cortan los elementos y partes que conforman el producto

final. Es necesario tener un control de la uniformidad en el corte y del cumpli­

miento de las medidas patrones que se han especificado.

3) Confección: Es el montaje definitivo de los partes, específico paro cada uno

de los productos que se producen con textiles.

• 14.

4) Acabado: Se trata del remate y revisión final de los productos, donde se de­

be realizar un control exhaustivo pero r6pido de todas las especificaciones

del producto, con el fin de definir lotes de productos terminadoa a empacar.

5) Empaque: Estó determinado por el tipo de producto, de transacción comer­

cial que se realice, del tipo de industria a la cual está destinado y en fin de

una cantidad de factores que lo afectan, inclusive el desarrollo tecnológico

de la industria de los empaques.

El control de calidad de un producto cualquiera es la suma de los controles

de calidad de cada fase intermedia por las que pasa sucesivamente.

Es necesario controlar, por tanto, operación por operación para concer si las

variables que intervienen en el proceso y los resultados sobre el producto se

ajustan a la tabla de especificaciones previamente fijadas.

Según esto, para conocer la calidad de un producto es imprescindible definir­

la primero y controlarla después.

11

EL CONTROL DE CALIDAD EN LA CONFECCION DE CAMISAS

A. PROCESO GENERAL DE CONTROL DE CALIDAD

1. CONTROL DE MATERIAS PRIMAS

1. 1 Control que se realiza en las telas

• 15.

1. 1. 1 Control de Construcción: Se realiza continuamente por sistema de

muestreo:.

1 • Se toma la muestra de 1 O cms2 •

2. Se cuentan el número de pasadas de trama y los hilos de urdimbre

3. Se anotan los datos.

1. 1.2 Control de peso por metro2: Se realiza continuamente pot sistema de

muestreo:

1. Se toma la muestra de 1 metro de longitud por el ancho de la tela

2. Se procede a pesar la tela en una balanza de precisión

3. Se anotan los datos

1. 1.3 Control de clasificación: Se realiza esporádicamente:

1. Se toma la muestra y se coloca en máquina chequeadoro

2. Se observan todos los defectos y se marcan (con tiza blanca o pa-

peles adhesivos).

1.1.4 Control de encogimiento: no se realiza actualmente.

• 16.

-Se toma una muestra de 6 cms. de longitud y del ancho el que la tela

presente, que no sea de la punta ni cerca de una costura teniendo cui­

dado de no hacerle ninguna tensión, por lo que no debe cortarse con

tijeras o rasgarse.

-Se mide el ancho a la muestra se hacen tres marcas indelebles de una

longitud de 20 cms. a lo largo de la urdimbre, una en el Centro y otra

cercana a cada uno de las dos ori l los.

-Se lavan en agua caliente 93ºc y una vez alcanzados los 93ºc se le

agregan 300 cms.3 de jabón aproximadamente.

-Del proceso de lavado se prolonga durante 40 minutos.

-Se introduce nuevamente en agua limpia y se sube la temperatura o

60ºc en estas condiciones se deja durante 5 minutos.

-Se repite la operación anterior durante 10 minutos.

-Se escurre la muestra

-Se dejan secar y ambientar durante 1/2 hora.

-Se toma finalmente medidas del ancho y los marcas hechas en el senti-

do de la urdimbre.

-Como de tres lecturas se toma el promedio se sacan los diferencias de­

terminando el % de encogimiento y se anotan.

• 17.

1. 1.5 Control de resistencias a cortes de agujas: se hace esporádicamente,

de acuerdo con e I proveedor y la te la.

-Se toma la muestra de unos 10 cms. de longitud por 25 cms. de ancho.

-Se realizan todas las costuras que utilizan en la f6brica: filete, pla-

na y de seguridad.

-Se encuentran los hilos partidos durante la costura en una pulgada de

longitud y se calcula el %.

1. 1.6 Control de resistencia al deslizamiento en las costuras: no se realiza

actualmente.

1. Se toman dos a muestro de uno 10 cms de long. por lOcms. de ancho.

2. Se toma la muestra entre los dos dedos pulgares e índices se intent1a

separar los hilos de tramado los de urdimbre. A estos se les da una

calificación de uno a cinc.e y se clasifican.

1.2 Control que se realiza a las entretelas

1.2. 1 Control de espesor: se realiza continuamente por sistemas de muestreo.

1 • Se toma la muestra de 5 cms2 •

2. Se mide su espesor con ayuda de un especímetro o calibrador

3. Se anotan las observaciones

1.2. 2 Control a la flexión: Se realiza en algunas telas ya estandarizadas.

• 18.

1 • Se toma la muestra de 5 cm2.

2. Manualmente se verifica si su flexión estó de acuerdo a patrones

ya estab I e ci dos •

3. Se califica de 1 a 5 y se anotan los datos.

1.2.3 Control de peso por mets.2: Se realiza continuamente por sistema de

muestreo.

1. Se toma la muestra de un metro de longitud por el ancho de la te­

la.

2. Se procede a pesar la entretela en balanza de presición.

3. Se anotan las observaciones.

1 .2 .4 Control de adhesión: Se hace continuamente por sistema de muestreo.

1. Se toman los diferentes materiales y se termofijan en forma de ti­

ras de 2 cms. de ancha y longitud indeterminada.

2. Se dejan reposar por espacio de 24 horas.

1.2.5 Control de encogimiento: No se realiza actualmente.

1.2.6 Control de densidad: No se realiza actualmente.

1.3 Control que se realiza a los botones

1.3.1 Control de calibre: Se realiza esporádicamente por sistema de mues-

treo.

1. Se toman muestras por cada lote, referencia y color.

2. Se mide su calibre con ayudo de un calibrador o regla.

3. Se anotan los datos observados.

.19.

1.3.2 Control de la apariencia: se realiza continuamente por sistema de

muestreo.

1 • Se toman las muestras.

2. Se compara cada muestra con el botón patrón de la carta de boto­

nes que suministra e I proveedor.

3. Se califica de 1 a 5 y se analizan los datos.

1.4 Control que se realiza en los hilos

1.4. 1 Control de Construcción: se hace continuamente.

1.4.2 Control de título: se hace continuamente.

1.4.3 Control de torsiones: se real iza contfnuamente

-Se toma el hilo y manualmente se controla tomando por los extremos

trat6ndo lo de desentorchar.

1 .4 .4 Lubricación: se rea I iza espor6di ca mente.

-Se toma el hilo y manualmente se controla tomando por los extremos

si su lubricación es buena.

1 .4.5 Resistencia: se hace coordinadamente.

-Se toma el hilo y manualmente se hala.

1.4.6 Uniformidad en el tono

-Se toma la muestra

-Se inspecciona manualmente y a intervalos diferentes su uniformidad.

.20.

NOTA

Estos controles son de observación y de tacto, se califican con una es-

cala de uno a cinco.

1.5 Contr oles que se realizan a los em�ues

1.5.1 Control de dimensiones: se realiza contínuamente.

-Se toman muestras de cada uno de los tipos de empaque.

-Se mide su ·largo, ancho y se comparo si cumple con las especifica-

ciones del producto.

1.5.2 Control de calor e impresión: se realiza contínuamente.

-Se toman muestras de cada uno de los tipos de empaque

-Se observa si su impresión y color están de acuerdo con un patrón.

1 .5.3 Control de resistencia.

-Se toman las muestras de cada tipo de empaque

-Se verifica manualmente si su resistencia a la ruptura o de formación

es la idea I paro su correcto uso

NOTA

Estos controles se realizan manual y visualmente dando calificación

de 1 a 5.

Todas las materias primas que se reciban son sometidas a los controles mencio-

nodos anteriormente¡ los datos obtenidos se anotan y anctlizan para posterior-

mente confrontar si cumplen las especificaciones dadas.

.21.

En este caso que algunos de los materiales no cumplan con ellas se informa al Jefe

de producción paro que de esta forma se defina si se acepta o rechaza e'I lote.

2. CONTROL DE CORTE

2.1 Control en el trozo: Se realiza en cada uno de los cortes. Se contro­

la:

1. Si al superponer los patrones o moldes sobre cada trozo realizado

hay coincidencia: bolsillo, canesú, espalda (capa inferior y su­

perior). delantero (capa superior e inferior), puño, cuello, man­

gas, ti ros, adornos.

2. Si la ubicación de las partes están trazadas de acuerdo a las guías

del trazo de cada una de ellas.

3. Si los delanteros o cusllos de telas que en sus diseños presente

cuadros o líneas, están trozados frente a frente, es decir que coin­

ciden los cuadros o las rayas de las partes.

4. Si el trozo está realizado por el derecho de la tela.

2.2 Control en el tendido: se realiza en todos los cortes. Se controla:

1. Si las telas estan bien tendidas, es decir si la ubicación de ca­

da una de el las estó de acuerdo a tensión, porción y derecho de

ella.

.22.

2. Si el número de capas de telas est6 de acuerdo para cada tipo

de materia 1.

3. Si las marcas de defectos (hilo) que traen las telas están ubica­

dos (al menos las que sea posible).

2 .3 Contd en la hechura de paquetes. Se controla:

1. Si todas las partes que estan en e I paquete corresponden a las

anotadas en la hoja de identificación de talla y cantidad.

2. Se controla el cambio de portes imperfectas, detectado en el ten­

dido.

3. CONTROL DE CONFECCION

3.1 Preparación de cuellos

3. 1. 1 Control de Prefijado: se realiza constantemente y se controlo.

1. Si la puntera, la tela y el refuerzo están bién ubicados sobre la

base.

2. Si la varilla está bien ubicada sobre la puntera.

3. Si los materiales prefijados corresponden a los especificados para

dicho cuello.

4. Si al prefijar con cuadros o rayas quedan bien ubicados en ambos

lados.

5. Si la temperatura es la especificada para el material.

3. l .2 Control de fusionado: se hace continuamente y se controla:

.23.

l. Si la temperatura presión y tiempo son los especificados para el

material.

2., Si las bandetas de la fusionadora están en perfecto estado de lim­

pieza (mugre, hilos, grasa, etc.).

3. 1.3 Control de tal laje del cuello se hace en forma continua así:

1. Que la tal la estampada en el pie corresponda a las dimensiones

del cuello.

2. Que la tinta aplicada no sobrepase la entretela.

3.1.4 Control de entretelado del cuello se hace continuamente:

1. Si el ancho de costura es el indicado, es decir si la costura est6

realizada por las guías y el ancho especificado.

2. Si la tapa que se confecciona est6 por el derecho (lado de con­

fección).

3. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina

( ver I ista de defectos).

4. Si el número de puntadas está de acuerdo con el especificado.

5. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados paro

la operación (hilo, número de agujas, guías, folder).

3.1.5 Control en cierre de cuello: se realiza continuamente y se controla:

l. Si el ancho de la costura está realizada por las guías.

2. Si la tapa que se confecciona está ubicada por el derecho (lado

de confección).

3. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina

(ver lista de defectos).

.24.

4. Si el número de puntadas por pulgadas está de acuerdo con el es­

pecificado.

5. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados.

3. 1.6 Control de recorte y volteado. Se controla constantemente así:

1. Si la tela sobrante es recortada por las guías.

2. Si la punta est6 bien definida, es decir que no presenta abulta­

mientos deformes, rotos o sucios.

3. 1. 7 Control de perfeccionamiento de punta y de pie. Se hace continua­

mente y se controla:

1. Si la temperatura de la afinadora corrresponde a la especificada

para el material.

2. Si la punta como en el caso anterior está bien definida en su án­

gulo y relieve.

3.1.8 Control de pespunte. Se hace continuamente y se controla:

1. Si el ancho del pespunte es el específico para dicho diseño de

prenda.

2. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina (ver

lista defectos).

3. Si el número de puntadas por pulgada está de acuerdo con el es­

pecificado.

.25.

4. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados (hi­

los, guías, agujas).

3.1.9 Control de costura quiebre (raya) se hace continuamente:

1. Si la costura está bien ubicada.

2. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina.

3. Si la operación se realiza con los aditamientos específicos (pie,

guía, agujas, hilos, etc.).

4. Si el número de puntadas por pulgadas corresponde al especifica­

do.

3.1. lC Control de planchado. Se controla continuamente:

1. Si la temperatura, presión y tiempo son los específicos p:ira el ma­

terial.

2. Si las bandetas de la fusionadora están en perfecto estado de aseo.

3 .2 Preparación de Esea Idas

Todos los controles se hacen actualmente sobre el proceso.

3.2.1 Control de corte y planchado de marquilla; se controla:

1 • Si la marau i Ita es cortado por sus guías.

2. Si la temperatura presión y tiempo son los específicos para el ma­

terial.

3.2.2 Control de montaje de marquilla a canesú; se controla:

1. Si la ubicación de la marquilla cumple las especificaciones.

2. Si la operación presenta defectos ocasionados por máquina •

.26.

3. Si el número de puntadas por pulgada está de acuerdo al especi­

ficado.

4. Si la operación está realizada por los aditamentos y materiales es­

pecificados.

3.2.3 Control de montaje de canesú a espalda; se controla:

1. Si el ancho de la costura es el especificado para el material.

2. Si los piquetes marcados en el canesú coinciden.

3. Si la posición de las telas (canesú y espalda) están iguales.

4 .. Si el número de puntadas por pulgada está de acuerdo al especifi­

cado.

5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi­

ficados.

3.3 Preparación de bolsillos

Todos los controles se realizan actualmente.

3.3 .. 1 Control de perforado sobre:

1. Si las marcas real izados por la perforadora están ubicadas en todo

el centro de la tela y son visibles.

3 .3.2 Control de entretelado sobre:

1. Si la entretela queda ubicada en el centro superior del bolsillo

2. Si la temperatura es lo especificada paro el material.

3 .3 .3 Control de sobrehilados:

1. Si la costura realizada es recta.

.27.

2. Si e I número de puntadas por pulgada está de acuerdo con el es­

pecificado.

3. Si la operación presenta defectos ocasionados por móquino.

4. Si lo operación se realizo con los aditamentos especificados.

3 .4 Preparación de frente

Lo mayoría de estos controles son 100%; algunos se hocen por muestreo

continuamente.

3.4.1 Control de empecherado. Se controlo:

1. Si lo distancio entre despuntes es proporciono I a los largo de la

pechera.

2. Si por el revés de lo pechera los costuras cojen lo tela.

3. Si el número de puntados por pulgadas corresponde al especifica-

do .

4. Si la operación presenta defectos ocosiona0.:los por lo máquina.

5. Si la operación se realiza con los aditamientos especificados.

6. Si los cuadros y líneos de la pechero coinciden con los del de­

lantero.

3.4.2 Control de entretelado. Se controlo:

1. Si lo ubicación de lo entretela coincide con los piquetes del guía.

2. Si el número de puntadas por pulgada estó de acuerdo al especifi­

cado.

3. Si la operación presenta defectos ocasionados por rn6quina.

4. Si lo operaci_ón se realizo con los aditamentos especificados.

3.4.3 Control de sobrehilado. Se controlo:

.28.

1. Si lo costura es recta a lo largo del falso y proporcional a sus di-

me ns iones.

2. Si el número de puntados por pulgada est6 de acuerdo al especifi­

cado.

3. Si la operación presenta defectos ocasionados por m6quina.

4. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados.

3 .4.4 Control de embolsi llado. Se controla:

1 º Si la ubicación del bolsillo en el delantero cumple con los espe­

cificaciones.

2. Si las costuras son realizadas por la morco de la perforadora.

3. Si los cuadros o líneos coinciden con las de los delanteros (tela

a cuadros y royos).

4. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados

5. Si el número de puntadas por pulgada coinciden con el especifi­

cado.

3.5 Preparación de puño

Todos los controles se hacen continuamente.

3.5.1 Control de entretelado. Se controlo:

1. Si la copa entretelada est6 por su derecho (lado de confección).

.29.

2. Si lo tela que se dobladilla es igual de ancha o lo largo de su di-

mensión.

3. Si la tela y la entretelo coinciden en sus 6ngulos.

4. Si el número de puntadas por pulgada corresponden con el especi­

ficado.

5.. Si lo operación se realizo con los aditamentos especificados paro

ella.

3.5.2 Control de Calibre. Se controla:

l ., Si la tapa del cierre coincide con la entretela y lo tela, es decir

que no quede descuadrado en ninguno de sus 6ngulos.

2. Si el ancho de coda una de las costuras corresponde con el espe­

cificado.

3. Si la capo de cierre e-st6 ubicada por su derecho o (lado de con­

fección).

4. Si el número de puntadas por pulgada corresponde con el especifi­

cado.

5. Si la operación se realizo con los aditamentos especificados.

3.5.3. Control de volteado y planchado. Se controlan:

1. Si todos los ángulos del puño están bien définitlos y sean visibles.

2. Si la temperatura con la cual se plancha es la especificada.

3. Si los ángulos del puño no están definidos

4. Si presentan arrugas o suciedades

3 .5.4 Control de pespunte. se controla:

1. Si el ancho del pespunte es el especificado paro dicho puño

.30.

2. Si el número de puntadas por pulgada está de acuerdo al especi-

ficado.

3. Si la costura es rematada al iniciar la operación y al terminarla.

4. Si presenta defectos ocasionados por la máquina

5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe­

cificados.

3 .6. Preparación de mangas

Todos los controles se deben realizar en forma continua:

3 .6. 1 Control de costura de tiras. Se controla:

1. Si las tiros son cosidas por el derecho de la tela (lado confecc.)

2. Si la ubicación de cada tiro es uniforme con respecto a las demás

es decir, que no presenten descuadres.

3. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina.

4. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especifica­

do paro dicho material.

5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe­

cificados.

3 .6.2 Control de montaje tiro a manga. Se controla:

1. Si la tiro es confeccionada por su derecho (lado confección).

2. Si la tiro queda bien ubicada, es decir que toda la tela de la ti­

ra queda bajo las costuras.

3. Si la tiro presenta en su montaje torsiones o arrugas.

.31.

4. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especifica-

do.

5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe­

cificados.

3.6.3 Control de atrti:.¡ue. Se controla:

1. Si la costura del atraque se elaboro en el centro de la tiro.

2. Si la costura est6 elaborada por el derecho de la manga.

3. Si la operación presenta defectos ocasionados por la m6quina

4. Si el número de puntadas por pulgadas está de acuerdo con el es­

pecificado.

5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales ade­

cuados (aguja, hilo, guía).

3.7 Montaje de partes

Los controles se hacen contínuamente:

3. 7. 1 Centro I de unión de hombros

1. Si el cuadre de partes es correcto, o

2� Si en la unión las partes est6n ubicadas por su derecho.

3. Si el número de puntadas por pulgada est6 de acuerdo con el es-

pecificado.

4. Si la operación presenta defectos ocasionados por máquina.

5, Si la operación se realizó cori aditamentos y materiales especifi­

cados.

3.7 .2

3.7 .3

.32.

Control de montaje de cuello. Se controla:

1. Si al iniciar o al finalizar la costura el remate es consistente es

decir que no queda suelto.

2. Si el ancho de la costura est6 de acuerdo al especificado.

3. Si el cuello montado pertenece a su talla (tono al conjunto)

4. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especifica­

do.

5. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina

6. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe­

cificados.

7. Si las marcas de aplomos de hombros coinciden con las costuras

de los hombros.

Control de pisada de cuello. Se controla�

1 • Si la costura está e laborada por todo e I borde de I cuello

2. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especifica-

3. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe­

cificados.

4. Si al iniciar y finalizar la costura del remate es consistente y

abarca desde el principio hasta el final de ella.

3 .7 .4 Control de montaje de manga. Se controla:

1. Si la manga montada pertenece a su talla, color y derecho al

conjunto.

3.7.5

3.7.6

3.7.7

.33.

2. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especificado.

3. Si la manga ha sido montada con la misma tensión de alimentación.

4. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi-

ficados.

Control de cierre. Se contr,,')la:

1. Si el cierre las partes son alimentadas con la misma tensión.

2. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especificado.

3. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi-

ficados.

4. Si presenta defectos ocasionados por causas de la máquina.

Control de montaje de puño. Se controla:

1. Si al iniciar y finalizar la costura el remate es consistente, es de­

cir que no quede suelto.

2. Si el ancho de costura está de acuerdo al especificado.

3. Si el puño montado pertenece en su talla, color y derecho al con­

junto.

4. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi-

ficados.

Control de pisada de puño.

1 º Si la costura est6 elaborada por todo el borde del puño.

2. Si el número de puntadas por pulgada corresponde con especifica­

do.

.34.

3. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe-

cificados.

4. Si al iniciar y finalizar la costura el remate es consistente y abar-

ca desde el principio de la tela hasta el final.

4. CONTROL DE ACABADO

Este control es obligatorio y se realizará permanentemente.

4. 1 Control de Dobladillo

1. Si el ancho del dobladillo permanece constante en todo su longi,..

tud.

2. Si ol iniciar y final izar la costura e I remate es consistente, es

decir que no se suelte.

3. Si el número de puntadas por pulgada corresponde con el esped-

ficado.

4. Si lo operación se realizo con los aditamentos y materiales espe-

cificados.

5. Si la operación presenta defectos ocasionados por máquina.

1. Si lo distancia entre ojales está de acuerdo con los especifico-

ciones.

.35.

2. Si el tipo de ojal corresponde al especificado p,:ira el material.

3. Si el ojal de pie de cuello cumple las especificaciones de ubica-

ciónl

4. Si las guías están ubicadas correspondierrtemente.

5. Si la operación presenta defectos ocasionados por máquina (ver

lista defectos).

6. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi-

ficados.

7. Si los ojales de los puños están ubicados según especificaciones.

4 .3 Control de botonado

1. Si la distancio entre botón y botón está de acuerdo con las espe-

cificociones.

2. Si el tipo de botón corresponde al especificado para el material.

3. Si el botón del pie del cuello y puño cumple con las especifica-

ciones de ubicación.

4. Si las guías de botonado están ubicadas correctamenteº

5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe-

cificados.

6. Si lo operación presenta defectos ocasionados p-::>r la máquina

lista defectos).

4 A Control de remat:!..l_ planchado

.36.

1. Si la prenda presenta motas, hilos rotos po remate o algún elemen­

to extraí'lo a el la.

2. Si el planchado de puf'ios, almillas, falsos y cuello es correcto.

3. Si la temperatura con la cual se plancha est6 de acuerdo con las

especificaciones.

4 .5 Control de Producto Terminado

1. Si la prendcJ presenta en cualquiera de sus partes algún tipo de

defectos de te la, m6qu ina u operaria ( ver lista de defectos para

clasificaci6n).

2. Si el doblado, planchado y presentaei6n estón acordes con los

políticas de mercadeo de la empresa.

5. CONTROL DE EMPAQUE

5. 1 Control de Doblado y Empacado

1 • Si la prenda ha quedado tensionada o si ha quedado flojo.

2. Si lo prenda tiene colocado todos los aditamentos especificados

(marcos, etiquetas, etc.).

3. Si el cuello presenta un acabado impecable .

4. Verificar la presentación comercial definitiva del producto.

IMl'R�'.�O l'l'lll.11:ACIONES SENA

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