Nombre del estudiante:Nombre del estudiante:Nombre del estudiante:Nombre del estudiante: JOSJOSJOSJOSÉ MANUEL LÓPEZ TORIBIOÉ MANUEL LÓPEZ TORIBIOÉ MANUEL LÓPEZ TORIBIOÉ MANUEL LÓPEZ TORIBIO

Nombre del trabajo:Nombre del trabajo:Nombre del trabajo:Nombre del trabajo: MANTENIMIENTOMANTENIMIENTOMANTENIMIENTOMANTENIMIENTO

Fecha de entrega:Fecha de entrega:Fecha de entrega:Fecha de entrega: 16/SEPTIEMBRE /2013.16/SEPTIEMBRE /2013.16/SEPTIEMBRE /2013.16/SEPTIEMBRE /2013.

Campus:Campus:Campus:Campus: TLALPANTLALPANTLALPANTLALPAN

CarreraCarreraCarreraCarrera /Prepa/Prepa/Prepa/Prepa:::: ING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMASING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMASING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMASING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

Semestre/Cuatrimestre:Semestre/Cuatrimestre:Semestre/Cuatrimestre:Semestre/Cuatrimestre: 9° CUATRIMESTRE9° CUATRIMESTRE9° CUATRIMESTRE9° CUATRIMESTRE

Nombre del maestro:Nombre del maestro:Nombre del maestro:Nombre del maestro: ING. GUSTAVO ARRIEDA CRUZING. GUSTAVO ARRIEDA CRUZING. GUSTAVO ARRIEDA CRUZING. GUSTAVO ARRIEDA CRUZ

Gestión del Mantenimiento

Introducción

La época actual, debido a las consideraciones demandadas por el mercado, se encuentra en un estado de transición en la que la Excelencia es considerada parte del producto, por ello sería inconcebible que el Mantenimiento, siendo función importante de apoyo a la Producción, y por ende parte de la Organización Empresarial, no la tuviera.

Eventualmente, las Empresas tienen latente el reto de cómo mejorar sus actividades de Gestión del Mantenimiento para ser más sostenibles. Es importante recordar que la sostenibilidad incorpora dos factores: el ambiente y la subsistencia de la Organización, aunado al indisociable compromiso social.

El Mantenimiento como estructura de apoyo, es un centro de costos a efectos de los intereses de la Empresa. Ciertamente, como un costo sólo se justifica si “perfecciona” el Negocio a través de la mejora de las condiciones de productividad, mediante la capacidad continúa de adaptación, desarrollo y conservación (independiente de sus funciones particulares). Para ello, se debe enfocar adecuadamente la visión y la misión mediante la definición clara de políticas, objetivos, valores, entre otros.

Es un hecho que, en los escenarios de hoy, las Empresas se juegan su capacidad competitiva por la cantidad y calidad de los recursos que se comprometen en el área de Mantenimiento, debido a la capacidad de ésta para generar beneficios a su más inmediato grupo de interés como es, el área de Producción. La principal ventaja que ofrece el Mantenimiento, reside en la consecución de que los “Sistemas Productivos” (SP) continúen desempeñando las funciones deseadas y de esta forma contribuir a conservar las actividades productivas, de las cuáles la empresa obtiene las utilidades económicas (produciendo su sostenibilidad en un Negocio particular).

Aunado a ello, se encuentran las ventajas de obtener mayor utilidad económica para la empresa, al disminuir los costos de mantenimiento por pérdidas (sobremantenimiento, indisponibilidad de los SP, entre otros), con lo cual se podría aumentar el margen potencial de ganancias, al sostener la influencia del costo del mantenimiento, en el costo final del producto, dentro del rango del 5 al 12%.

Por lo tanto, es necesario gestionar correctamente las necesidades y/o prioridades de la función de Mantenimiento, para lograr los efectos adecuados, a

través de la mejora en cuanto a eficacia y eficiencia de procesos con lo cuál alcanzar la Excelencia Operativa, cuyo fundamento básico se refiere a ofrecer servicios a un precio competitivo mediante el equilibrio entre la calidad y la funcionalidad, siendo la idea principal brindar el Mejor Costo Total.

Es importante recordar, que las funciones del mantenimiento cubren dos dimensiones: la primera está formada por las funciones primarias que son las que justifican el sistema de mantenimiento implementado en una empresa, como un conjunto de elementos que generan valor, claramente definido por el objetivo de asegurar la disponibilidad planteada de los SP al menor costo posible, dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes y de las normas de seguridad, para salvaguardar a la empresa de los fallos y sus consecuencias en la producción, contribuyendo también a la eficacia económica dentro de su función productiva.

En segundo lugar, se encuentran las funciones secundarias como consecuencia de las características particulares de cada empresa, que demandan acciones prioritarias en distintas áreas como los inventarios de materiales y de medios específicos (para el desarrollo de los trabajos como las herramientas, instrumentos de medida, entre otros), además, de la capacitación de recursos humanos y el desarrollo de los programas de mantenimiento, con el fin de reducir las restricciones que optimizan la Gestión.

Lo anterior da lugar a establecer la Gestión del Mantenimiento como parámetro de referencia para evaluar, a través, de la supervisión de: la planificación, ejecución y control, el conjunto de actividades propias de la función, que permiten el uso efectivo y eficaz de los recursos con que cuenta la Organización, para alcanzar los objetivos que satisfacen los requerimientos de los diferentes grupos de interés, cuyo objetivo básico consiste en incrementar la disponibilidad de los SP (activos), partiendo de la ejecución de los mismos, mediante las mejoras incrementales a bajo costo, para ser competitivo, logrando que funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto de operación.

Es por ello, que al combatir el estigma asociado al riesgo que se toma, y el potencial fracaso, las Empresas pueden abrir la mente a la idea de ver en el mantenimiento una oportunidad de mejorar y no un costo más que perjudica la rentabilidad. Por eso se plantea como un recurso importante de la Organización de las Empresas entender y comprender la Gestión del Mantenimiento para lograr un alto desempeño que se enfoque a la Excelencia.

En este sentido, la Gestión del Mantenimiento se orienta a la búsqueda de metas comunes que deben ser desarrolladas y entendidas con el fin de reducir las

restricciones, cuya consecución será el éxito de la Empresa, y por ende del Negocio. Hoy, está meta común, se basa en la existencia de la conformidad de la calidad de los procesos y la aceptación de los resultados obtenidos, todo bajo el concepto de la Excelencia en la Organización.

Análisis Funcional de la Gestión del Mantenimiento

Toda empresa está dotada de sistemas1 que permiten su participación en un negocio particular. Estos sistemas considerados como “Sistemas Productivos (SP)”, son aquellos compuestos de dispositivos, instalaciones, equipos y/o edificaciones, capaces de producir un producto (bienes o servicios) alcanzando de esta manera el objetivo por el que fueron creados, y están sujetos a acciones de mantenimiento asegurando así su utilización durante su período de vida útil, con lo cual se espera alcanzar las metas establecidas en el negocio fomentadas por el esfuerzo de satisfacer a todos los grupos de interés2.

Fundamento para enfocar el prestigio de la Empresa.

Bajo la premisa que los SP sufren una serie de degradaciones, causante de problemas en la producción, a lo largo de su vida útil se evidencia la necesidad del mantenimiento. Los orígenes de estas desviaciones urgen a raíz de factores externos o ambientales, entre los que se encuentran a la obsolescencia tecnológica producida por las condiciones emanadas del negocio, cuyo agente de generación es el hombre, además, existen los factores internos o implícitos como el desgaste físico, debido a las condiciones inherentes al entorno de trabajo; ambos enfoques ocasionan inconsistencia en la satisfacción de los grupos de interés.

Por cuanto, la influencia desmedida de estas condiciones, como muchas otras, generan en el negocio una pérdida de productividad, lo que puede traducirse en baja rentabilidad, de esta manera se hace necesaria la función del mantenimiento en el campo de la Ingeniería como estructura de apoyo, debido al gran interés económico derivado de la repercusión, que su carencia o insuficiencia tiene en los beneficios empresariales, por lo tanto, esta función es admitida como un eslabón

1 Los sistemas son un conjunto ordenado de cosas sobre una materia, determinadas a un objeto,

que se entrelazan entre sí. 2 Por grupo de interés se entiende a todas aquellas personas o grupos que tienen algún interés

legítimo en la organización, sus actividades y logros: clientes, empleados, proveedores, la esencial

que establece el logro de la Excelencia en la Organización y sirve sociedad en la que influye la

organización, y todo el que tienen interés económico en la organización.

de la cadena productiva sobre la que es imperioso actuar continuamente para mejorar las condiciones del negocio.

Bajo tales consideraciones, los entes poseedores de SP requieren realizar un mantenimiento adecuado, con el fin de conservar sus procesos productivos, por ello hay que tener presente los aspectos técnicos, económicos y de organización referentes a esta función, y que pertenecen a los recursos estratégicos de la Gestión del Mantenimiento, mediante los cuales se enfrentará el conflicto referido a la pérdida de productividad, para obtener un nivel aceptable de la misma y con esto contribuir al logro de la Excelencia.

Reconociendo lo antes expuesto, se deriva la importancia que el mantenimiento tiene dentro de una empresa, y por ello debe gestionarse bien desde el momento de su concepción, hasta el último momento que es la entrega al cliente del producto, pasando obviamente por la ejecución de las tareas que son las que agregan valor. Es importante entender por gestión, el arte, donde están implícitas las actitudes y aptitudes de los individuos, para lograr que las cosas se hagan; y por Gestión del Mantenimiento, según la Norma COVENIN 3049-93, a ‘la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos del mantenimiento’.

Entre tanto, cuando se habla de Mantenimiento parece importante entender por el mismo, al epígrafe con que se denotan a aquellas actividades necesarias y orientadas a preservar los SP, para cumplir con el servicio que prestan en concordancia a un parámetro definido de “estado de operación normal” contribuyendo de esta forma a conservar las actividades productivas derivadas de estos, realizándolas en términos o condiciones económicamente favorables y de acuerdo a las normas de Protección Integral (Seguridad, Higiene y Ambiente), con el fin de obtener una equilibrada utilización dentro de los criterios establecidos de calidad.

Actualmente a nivel mundial, el mantenimiento como estructura de apoyo, ocupa un lugar importante dentro de las organizaciones, y es visto como pieza fundamental, dada la beligerancia de los cambios tecnológicos, a la competitividad entre las empresas, originada por la influencia de esta función sobre los productos elaborados reflejando, notoriamente, sus efectos en los costos de manufactura debido a la producción de desperdicios3 de los recursos, de esta manera aumentan los costos contribuyendo notablemente a obtener resultados que no satisfacen las expectativas de la Organización.

3 Desperdicio es todo aquello que no agrega valor, llámese tiempo, espacio, inventarios,

reprocesos, entre otros.

De lo anterior, se infieren las razones para interpretar los paradigmas de la Gestión del Mantenimiento; por tal motivo debe existir un entendimiento general de lo que implica esta función con el fin de generar los cambios necesarios y permitir la transformación de la situación actual contribuyendo así a dar respuesta al ¿por qué? es necesario desplegar premisas que se adapten al presente, tras estar inmersos en escenarios ricos en variación.

Concepto Actual de Mantenimiento

Las Empresas se encuentran hoy, abarrotadas de una gran cantidad de métodos de mantenimiento que se usan indiscriminadamente, como una panacea (el remedio para todos los males), por el deseo de no quedarse atrás y estar dentro de las corrientes de pensamiento actual, tomando la forma de los bienes que se pone a la ‘moda’ utilizándolas como fin y no como medio para alcanzar Excelencia. Estos métodos poseen una metodología específica de implementación que requiere de un conocimiento profundo para lograr desarrollarlas con éxito. Además, cabe destacar que aún existentes Empresas que se apoyan en viejos paradigmas de mantenimiento, y otras que ni siquiera poseen una dirección sólida de Gestión de Mantenimiento.

Es por ello que en la realidad se observan fracasos rotundos, debido a la visión heterogénea de los conceptos básicos, derivada de malas interpretaciones de los profesionales y cuyo principal protector son los aspectos culturales de las organizaciones donde se utilizan; son estos conceptos los que precisan un

entendimiento claro de los métodos4 que se tienen a la mano y, son la base de las metodologías5. Por lo tanto, si no se posee un entendimiento preciso, el fundamento esencial de conocimientos no será sólido y toda la estructura que soportan tenderá a fallar, proyectando una visión poco clara que sea la diferencia mediante una efectiva filosofía de Gestión.

El principal problema, causado por el bombardeo tecnológico y el carecer de bases sólidas, se evidencia al delimitar el camino a seguir con el cual atacar el conflicto, pues al implantar los métodos e implementar las metodologías se requiere de tiempo para tratar las interrogantes que proporcionen el conocimiento necesario y respondan, por ejemplo, a ¿qué línea estratégica de acción tomar?, ¿cuánto mantenimiento hacer?, ¿cómo asignar los recursos?, ¿bajo qué criterios?, ¿qué determina y cómo a una Gestión efectiva y eficiente? entre otras, y en el afán de obtener beneficios cuasi-instantáneos se toman caminos equivocados por el poco o inexistente análisis de la situación del entorno en el que se desarrollan, ocasionando peores condiciones de las que presentaba la organización, esto, conlleva a realizar grandes inversiones de recursos que generan improductividad por tomar decisiones basadas en modas.

En efecto, tomar caminos equivocados es una muestra directa de crisis en la dirección de la función del mantenimiento, comprometiendo seriamente el desarrollo de la Gestión para afrontar los conflictos y, por ende, la sostenibilidad de la Organización y el Negocio. Los orígenes se deben a que las apreciaciones, que se hacen, no provienen del análisis objetivo, desprejuiciado y científico de la realidad que se trata de enjuiciar. Por otra parte, cuando se habla de la calidad de la Gestión del Mantenimiento los enfoques son generalmente incompletos, ya que no se analizan los diversos factores o variables que inciden, con más o menos intensidad, en la manifestación de las mismas, siendo la deficiente información una de las causas determinantes de esta situación.

En tales casos, las empresas sufren importantes daños que las limitan a alcanzar la tan anhelada Excelencia; parámetro que valora su desarrollo mediante el aumento de capacidad y deseo de satisfacer sus aspiraciones competitivas en el negocio y su crecimiento organizacional. Pues según la Fundación Europea para la Gestión de Calidad (EFQM®) en su criterio de Orientación hacia los resultados,

4 Método del griego significa, camino para llegar a un resultado. 5 Metodología se refiere, al estudio de los métodos de los métodos que abarca la justificación y discusión de su lógica interna, el análisis de los diversos procedimientos concretos que se emplean en la investigación y discusión acerca de sus características, cualidades y debilidades.

la Excelencia ‘consiste en alcanzar resultados que satisfagan plenamente a todos los grupos de interés de la organización’.

En este sentido, para que la Gestión sea efectiva y eficiente, es necesario plantear estrategias en el Mantenimiento bajo la consideración, como aspecto básico para la selección del tipo de tácticas de mantenimiento, las características de las fallas. Asimismo, las tácticas deben obedecer a los siguientes principios filosóficos:

Tipos de mantenimiento

� Mantenimiento Correctivo o por Fallas:

Se realiza cuándo el equipo es incapaz de seguir operando, es decir, es la intervención cuando los SP o componentes están fallando o han fallado, no teniendo en cuenta intervalos de tiempo, así que la ocurrencia puede ser en cualquier momento (o instante) de tiempo por lo que se deben definir tolerancias de riesgos (incertidumbre), además, requiere de la coordinación de esfuerzos para determinar los recursos necesarios y contribuir a satisfacer la demanda de los trabajos de mantenimiento. Tiene dos dimensiones:

• De Emergencia: son las actividades que se realizan a priori, interrumpe todo lo que esta ejecutándose para atender con el mayor apremio la situación en el menor tiempo posible, pues, su omisión impacta negativamente a la Empresa.

• De Urgencia: no modifica los planes de acción previamente establecidos, iniciándose después de haber concluido lo que está realizándose.

� Mantenimiento Preventivo:

Es un mantenimiento totalmente planeado que implica la reparación o reemplazo de componentes a intervalos fijos, efectuándose para hacer frente a fallas potenciales, es decir, ejecuta acciones orientadas a dirimir las consecuencias originadas por condiciones físicas identificables, que están ocurriendo o podrían ocurrir y, conducirían a fallos funcionales de los SP. Tiene dos dimensiones:

• Con base en las condiciones:

También se conoce con el nombre de mantenimiento predictivo, pues se sostiene en la vigilancia continuada de los parámetros clave que afectan el desempeño al degradar una condición establecida, indicando si algo esta fallando. Se lleva a cabo a través de la captura de valores fuera de especificación mediante la sensibilidad, factor elemental en este tipo de mantenimiento, pues analiza los agentes que causan la degradación a nivel de: efectos dinámicos, efectos de partículas, efectos químicos, efectos físicos, efectos de temperatura y corrosión; captados por observación directa que incluyen los sentidos (que son imprecisos), o bien, por técnicas avanzadas con tecnología de punta (poseen reducida versatilidad, pues con la alta tecnología se analiza sólo un tipo de efecto).

• Con base en el uso o en el tiempo:

También se conoce con el nombre de mantenimiento de pronóstico, se lleva a cabo de acuerdo al número de horas de funcionamiento establecidas en un calendario, previamente diseñado, con un alto nivel de planeación. Los procedimientos repetitivos, o como comúnmente se les llama “de rutina”, requieren establecer frecuencias que se ajusten a las necesidades, para ello, se necesitan conocimientos de la distribución de fallas o la confiabilidad del equipo.

• Mantenimiento Detectivo o Detección de Fallas:

Se lleva a cabo para verificar o detectar si el SP está funcionando, a través, de los “chequeos funcionales” o “labores para encontrar fallas”. Basado en la búsqueda de fallas ocultas o no revelables (no identificadas), es imperioso hacer hincapié en el hecho de que las fallas ocultas afectan sólo a los dispositivos protectores (de vital importancia para la seguridad de los sistemas complejos y modernos). Implica el análisis de los modos de fallas, que indiquen hallazgos de síntomas señalando, a través de una demostración palpable, la presencia de problemas6 u oportunidades7. La detección de fallas ocultas produce el Mantenimiento de Oportunidad, que se caracteriza por intervenir cuando surge la ocasión de mejorar un estado, usualmente, se presenta durante los paros generales programados de un sistema particular y, realiza tareas conocidas de mantenimiento.

Según el alcance de la intervención, de naturaleza técnica y/o económica, y de acuerdo a los enfoques de mantenimiento antes descritos, pueden ser de:

6 Problema: dificultad observada que necesita ser atendida por no cumplir con una medida de

desempeño esperada, y que ciertamente denota una desviación. 7 Oportunidad: se refiere a la aparición de un fenómeno no esperado que puede brindar la ocasión de mejorar con respecto al objetivo de reducir las fallas, a través del emprendimiento de nuevas acciones.

Reparación: prescribe el restablecimiento de los SP y/o sus componentes a un estado de “condición aceptable”, mediante un examen o inspección completa y exhaustiva que determine la ejecución de ajustes para continuar prestando un servicio.

Reemplazo: implica sustituir el SP o un componente, por otro nuevo o en “condición aceptable”, es decir, es la reposición, cambio o renovación de un SP o componente que interfiera e influya negativamente en el flujo de una operación.

Modificación del Diseño: se lleva a cabo para hacer que un SP alcance una condición determinada, que sea aceptable en un momento para enfrentar un cambio de capacidad y/o fabricación. Implica el trabajo en equipo, es decir, requiere de la sinergia de varias unidades de la Organización, además introduce mejoras.

Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.

Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.

A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir la implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management) conduce a la implantación de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno altamente competitivos.

El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la

aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.

Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

Cuatro fases del desarrollo del TPM.

El mantenimiento preventivo se introdujo en los años 50, llegando a estar el mantenimiento productivo bien establecido durante los años 60. (Véase tabla 2). El desarrollo del TPM comenzó en los años 70. El periodo previo a 1950 puede referirse como el periodo de “mantenimiento de averías”. Como se ilustra en la tabla 3, el crecimiento del PM en Japón puede dividirse en las siguientes cuatro fases de desarrollo:

• Fase 1: Mantenimiento de averías • Fase 2: Mantenimiento preventivo • Fase 3: Mantenimiento productivo • Fase 4: TPM

Más recientemente, tanto el mantenimiento productivo como las técnicas de diagnóstico de equipos han atraído considerable atención. Estas técnicas indican la dirección del futuro desarrollo del PM. En una compañía, el TPM se logra en fases correspondientes a las fases del desarrollo del TPM en Japón entre 1950 y 1980. La información de la tabla 3 se basa en datos recogidos en 1976 y 1979 de 124 fábricas pertenecientes al JIPM. En tres años, el número de fábricas que practican activamente el TPM se ha doblado. Ahora, más de una quinta parte de las fábricas practican el TPM. Hasta los años 70, el PM japonés consistía principalmente en mantenimiento preventivo, o un mantenimiento periodificado con examen y servicio periódicos. Durante los años 80, el mantenimiento preventivo está siendo rápidamente reemplazado por el mantenimiento predictivo, o mantenimiento basado en condiciones. El mantenimiento predictivo usa modernas técnicas de análisis y verificación para diagnosticar la condición del equipo durante la operación -para identificar las señales de deterioro o fallo inminente. 1950ys. 1960ys. 1970yS. Mantenimiento preventivo - establecimiento funciones mantenimiento Mantenimiento productivo reconocimiento. De importancia, fiabilidad, mantenimiento, y eficiencia económica en diseño planta. Mantenimiento productivo total - lograr eficiencia PM a través de sistema comprensivo basado en

respeto a individuos y participación total empleados. Toa Nenryo kogyo es a primera planta japonesa en usar el PM estilo americano. 1953 20 compañías forman un grupo de investigación PM (más tarde se con- vierte en el JIPM) 1958 George Smith (USA) llega al Japón para promover el PM 1960 Primera convención sobre mantenimiento 1962 La Asociación de Productividad del Japón envía una misión a USA para estudiar el mantenimiento del equipo.

Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar su mantenibilidad; teniendo en cuenta disminuir el tiempo en mantenimiento con mejores accesos, mayor fiabilidad, facilidad para la limpieza, el trabajo sobre el equipo, etc. Apuntando a reducir el tiempo que el equipo se encuentra detenido y sin producir ingresos para la empresa en cuestión.

Planificación y preparación de la instalación.

Desarrollo de la estrategia de instalación

• Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone. • Analizar indicadores de producción y de funcionamiento de las máquinas

con las que se cuenta.

Este tipo de análisis permitirá decidir la estrategia de instalación del TPM

• TPM-EM • TPM-PM • TPM-AM

Desarrollar y poner en funcionamiento la organizaci ón del TPM

• Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalación del TPM en la empresa, este recibe el nombre de gerente del TPM, este debe tener alto conocimiento en mantenimiento y producción.

• Se crea un comité directivo que representa a la gerencia, recibe informes de el gerente del TPM, actúa como consultor y tiene como función la designación y toma de decisiones de las políticas y estrategias de TPM.

• Se crea un grupo de estudio de factibilidad para determinar el estado de máquinas y procesos de producción.

• Se crea un personal de TPM que con ayuda del gerente del TPM con la planificación y preparación de la instalación del TPM, posteriormente se

encarga de los grupos pequeños de TPM y se encargara de las capacitaciones.

• Se crea la comisión del TPM de área que sirve como consultor y toma las decisiones para el área piloto.

• Finalmente se forman pequeños grupos que llevan a cabo la instalación real del TPM, iniciando por el área piloto.

Desarrollar el perfil, la estrategia y las política s

Son establecidos por el comité de TPM siguiendo sugerencia del gerente del TPM, los planes de la empresa deben ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el estado de la empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10 años y debe contemplar lo siguiente:

• Metas de fabricación de la compañía • Capacidad de expansión • Excelencia en calidad • Fabricación just in time

Desarrollo de metas

Se desarrolla según los resultados de los estudios de factibilidad y pretende.

• Aumento del 85% del OEE o 50% de mejoramiento del OEE actual. • Reducción de averías. • Aumento de la producción total. • Aumento de la producción total efectiva de los equipos. • Reducción de defectos. • Aumento del número de grupos de TPM. • Aumento de número de sugerencias de los empleados. • Reducción de accidentes. • Reducción tiempos de preparación de personal. • Incrementar los niveles medios de especialización.

Coordinación de la capacitación e información del T PM

Es de vital importancia para el desarrollo del TPM en la empresa apoyan fuertemente, después de estudio de factibilidad se capacita sindicalistas y supervisores, después a el resto del personal mediante videos o una conferencia corta en la que se da espacio para preguntas y debates, y finalmente se dan capacitaciones más detalladas a los grupos de TPM.

Realizar relaciones públicas.

Mantener informado a los empleados de las actividades que se están realizando mediante pizarras de actividades, comunicados y volantes.

Desarrollar el plan maestro del TPM

Permite visualizar las actividades a realizar a largo plazo. Desarrollo plan de instalación piloto Es importante ya que permite en una escala pequeña ver los resultados del TPM en un área de la empresa, y permite validar los planes de implementación en la empresa.

Desarrollo de planes detallados de instalación

Con la información recopilada del área piloto se inicia la implementación en el resto de áreas de la empresa, aunque cada área debe realizar reajustes según sus necesidades.

Presentación a gerencia

Presentar a gerencia los planes de instalación disponibles antes de realizar la verdadera instalación del plan de TPM

Ahora bien. Ya que hemos hablado de los tipos de mantenimiento y de la forma de realizar sus calendarios, será importante mencionar que son las fallas.

Fallas, definición y tipos.

En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en la medida que se comprendió que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino también disminuir al mínimo la probabilidad de falla de las máquinas críticas durante la operación, es decir lograr conseguir una alta confiabilidad.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradación y rotura de las propias máquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone.

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos

Causas:

1. Mal diseño, mala selección del material. 2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación. 3. Errores en el servicio y en el montaje. 4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación. 5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas. 2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre

los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas ( No se conocen los esfuerzos a los que estan sometidos los elementos)

3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erroneos en la selección del material.

3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla. 2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el

tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).

3. Recubrimientos inadecuados. 4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.

La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.

Mantenimiento a transformadores enfriados por aceit e y convección forzada.

Aun cuando los transformadores requieren de menos atención que la mayoría de los aparatos eléctricos, necesitan igualmente de cierto mantenimiento rutinario. En algunos casos, el daño en los transformadores se debe a la falta de mantenimiento.

Los transformadores tipo seco o convección forzada, como su nombre lo indica, no están inmersos en aceite y están diseñados para instalarse en lugares secos. Dadas sus características, debe evitarse el contacto accidental con agua (a través de accesos tales como ventanas) y líneas de vapor (deben instalarse lejos de estos mismos).

Factores a considerar para el funcionamiento y mant enimiento de los transformadores tipo secos

Humedad ambiente

Pueden operar correctamente en lugares donde la humedad relativa es alta, pero se deben tomar precauciones para mantenerlos secos cuando no se encuentren energizados durante cierto tiempo (cuando se da mantenimiento a los equipos, etc.).

Circulación del aire

En la instalación de transformadores tipo seco se requiere, como mínimo, una distancia de 12” (30.48 cm) de separación a la pared más cercana. De esta forma se permite la circulación de aire (enfriamiento) alrededor y a través del transformador. La ventilación es vital para un adecuado enfriamiento de los transformadores.

Presencia de polvo en el aire

El aire debe ser preferentemente limpio y de no ser así, se recomienda filtrarlo para reducir la presencia de partículas y/o gases. De esta forma se protege al transformador del polvo y contaminantes químicos.

El polvo que se acumula en los devanados, núcleo y cubierta protectora del transformador reduce su capacidad de disipar el calor, lo cual provoca su sobrecalentamiento.

Precauciones

Se deben llevar a cabo inspecciones periódicas a los devanados y núcleo por lo menos una vez al año. Al realizar la inspección se debe desconectar el transformador de su alimentación. Se debe tener especial atención si el transformador está conectado en paralelo con otros transformadores, en este caso hay que desconectar también el devanado secundario. Si éste se mantiene energizado, por el mismo efecto de inducción, se tendrá presente un voltaje en terminales del devanado primario.

Cuando por accidente o condensación se humedecen los devanados del transformador, bajo ningún motivo hay que energizarlo pues existe un riesgo alto de una falla mayor. En estos casos hay que seguir algún método de secado de los devanados del transformador.

Revisión

Cuando se quitan las cubiertas, se revisa si existe acumulación de polvo (especialmente en la superficie de los devanados), conexiones sueltas (especialmente en las terminales), decoloración debido a exceso de calor o partes carbonizadas (producidos por malos contactos o terminales en mal estado) y corrosión.

Limpieza

Los devanados se pueden limpiar con una aspiradora o soplador con aire comprimido seco o nitrógeno. La presión no debe exceder los 25 psi (1.75 kg/cm2). Se recomienda, como primer paso de la limpieza, usar la aspiradora y después el aire comprimido o nitrógeno. Con esto se logra limpiar los conductos de flujo de aire que tienen los devanados.

Todas las superficies, como soportes, cambiador de TAPs, conexiones de tipo terminal, bushings y otras superficies aislantes se deben limpiar con una tela seca. Se debe evitar el uso de solventes dado que puede tener un efecto destructivo sobre el aislamiento del transformador.

Procedimiento de secado.

Cuando el transformador está energizado, el calor producido por el flujo de corriente eléctrica a través de los devanados del transformador (y su resistencia) evitan la condensación de la humedad y mantienen secos los devanados.

En el caso de paros prolongados por mantenimiento, se deben utilizar calentadores o secadores para evitar condensación de humedad en los devanados. Si no se tomó en cuenta lo anterior se recomienda hacer una prueba de resistencia de aislamiento.

1. Mediante la aplicación de calor externo

Es el procedimiento de secado más común. Se lleva a cabo aplicando aire caliente en los conductos presentes entre los devanados.

El aire caliente se puede obtener usando resistencias o calentadores. Otra forma de calentamiento externo es introduciendo al transformador en un horno. En éste horno la temperatura de secado no debe exceder los110°C (230°F).

2. Mediante la aplicación de calor interno

Es te proceso de secado es más lento. El calentamiento interno se logra cortocircuitando un devanado y aplicando un voltaje reducido al otro devanado para obtener aproximadamente la corriente nominal del transformador, como se aprecia en el siguiente diagrama.

3. Mediante la aplicación de una combinación de calor externo e interno

Constituye una forma rápida de sacado de los devanados.

La temperatura del devanado no debe exceder los 100°C (230°F) y se debe medir en los conductos que se tienen entre los devanados. Para la medición de la temperatura no se deben utilizar termómetros de mercurio, debido a que se inducen corrientes en el mismo causando lecturas erróneas.

Transformadores enfriados por aceite.

Los transformadores en aceite requieren más atención que los de tipo seco. El líquido que se utiliza como aislante es aceite mineral o un líquido sintético.

La acumulación de sedimentos en los serpentines y conductos de enfriamiento del transformador reducen la capacidad de transferencia de calor, ocasionando un incremento en la temperatura de operación.

Los devanados se deben inspeccionar según sea la necesidad.

Para prevenir la absorción de humedad, se debe evitar realizar la inspección en días con alta humedad y la expansión de bobinas de aire durante el menor tiempo posible.

1. Autoenfriado

Este tipo de enfriamiento depende de la circulación del aire alrededor del tanque y de que sus disipadores se encuentren limpios.

2. Enfriado por agua

El transformador enfriado con agua utiliza conductos o serpentines de enfriamiento a través de los cuales circula el agua.

La acumulación de óxido en los serpentines de enfriamiento reduce el flujo de agua produciendo sobrecalentamiento. Para eliminar el óxido, primeramente se deberá dejar al transformador fuera de servicio al transformador y se deberá retirar el serpentín para luego drenar el agua mediante un compresor de aire. Posteriormente, se deberán llenar los tubos con una solución de ácido muriático (sulfúrico) y agua.

• La tubería no se debe tapar cuando se llena con la solución de ácido, ya que hay una reacción química que puede producir un incremento de presión.

• La solución consiste en una mezcla de partes iguales de ácido muriático puro y agua. Esta solución se deja en el radiador de enfriamiento del transformador por un período de 1 hora, después se enjuaga con agua limpia y, por último, con aceite que tenía el transformador.

• Mientras se realiza esta operación, las tuberías de entrada y salida de la bobina de enfriamiento se deben desconectar del sistema de agua y dirigir lejos del transformador. Haciendo esto, se reduce la posibilidad de que entre ácido o agua en el transformador.

• Las fugas en las uniones del sistema de enfriamiento se pueden eliminar utilizando una soldadura. La aplicación de la misma se debe hacer sin eliminar el aceite, ya que al drenar el aceite se produce una mezcla explosiva de vapor de aceite y aire, la cual puede iniciar durante la soldadura.

• Las fugas en el hierro vaciado se pueden reparar taladrando e insertando una conexión tapón. Las fugas en los empaques se pueden eliminar instalando nuevos empaques.

Normatividad en el D.F. de protección civil

La protección civil nos enseña a realizar acciones para protegernos de los riesgos que hay en las grandes ciudades; nos dice también como disminuir los peligros que existen en nuestra casa y en la escuela, en el trabajo, en la colonia o en cualquier otro lugar; y si se presenta una emergencia o desastre, nos ayuda a resolver los problemas.

En la protección civil es necesario que cada quien haga bien su trabajo y nadie falte: autoridades, tú y toda tu familia, tus maestros, compañeros y amigos, la señora de la tienda o el señor del mercado, los vigilantes de los centros comerciales, los policías en la calle y los miembros de las organizaciones sociales. Todos juntos trabajamos por una ciudad más segura.

Etapas de la protección civil

• Prevención: Las acciones que aprendemos y ponemos en práctica para enfrentar de mejor manera las emergencias o desastres. Prevenir es siempre mejor que lamentar.

• Mitigación: Las acciones que realizamos antes de que se presente una emergencia o desastre para disminuir los efectos que pueden provocar en tu familia o en tu comunidad.

• Auxilio: Las acciones que realizamos durante la emergencia o desastre para ayudar oportunamente a las víctimas y a la población que ha sido afectada.

• Recuperación: Las acciones que efectuamos todos, especialmente las autoridades, para que los servicios de la ciudad y nuestra vida diaria vuelvan a funcionar normalmente.

Éste es el símbolo universal de la protección civil

El símbolo de protección civil es un triángulo azul sobre un cuadrado naranja, y es reconocido en todos los países. Debes saber que la persona que porta este logotipo está para ayudarte.

Los colores y la simbología

El triángulo azul significa prevención y cada ángulo de ese triángulo representa a quienes intervenimos en una emergencia o desastre: gobierno, grupos voluntarios y población.

El cuadrado naranja señala que debemos mantenernos alerta porque nos encontramos en emergencia, y como ese color es muy llamativo, te permite distinguir al personal de protección civil para que te auxilie en una situación de riesgo.

Áreas y periferias de Seguridad

La seguridad y salud en el trabajo se encuentra regulada por diversos preceptos contenidos en nuestra Constitución Política, la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal, la Ley Federal del Trabajo, la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, el Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

de Trabajo, así como por las normas oficiales mexicanas de la materia, entre otros ordenamientos.

En el presente, se encuentran vigentes 41 normas oficiales mexicanas en materia de seguridad y salud en el trabajo. Dichas normas se agrupan en cinco categorías: de seguridad, salud, organización, específicas y de producto. Su aplicación es obligatoria en todo el territorio nacional.

Normas de Seguridad: Número Título de la norma

NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales e instalaciones

NOM-002-STPS-2010 Prevención y protección contra incendios

NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria

NOM-005-STPS-1998

Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias peligrosas

NOM-006-STPS-2000 Manejo y almacenamiento de materiales

NOM-009-STPS-2011 Trabajos en altura

NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión y calderas

NOM-022-STPS-2008 Electricidad estática

NOM-027-STPS-2008 Soldadura y corte

NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento de instalaciones eléctricas

Normas de Salud: Número Título de la norma

NOM-010-STPS-1999 Contaminantes por sustancias químicas

NOM-011-STPS-2001 Ruido

NOM-012-STPS-2012 Radiaciones ionizantes

NOM-013-STPS-1993 Radiaciones no ionizantes

NOM-014-STPS-2000 Presiones ambientales anormales

NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas

NOM-024-STPS-2001 Vibraciones

NOM-025-STPS-2008 Iluminación Normas de Organización:

Número Título de la norma

NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal

NOM-018-STPS-2000

Identificación de peligros y riesgos por sustancias químicas

NOM-019-STPS-2011 Comisiones de seguridad e higiene

NOM-021-STPS-1994 Informes sobre riesgos de trabajo

NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad

NOM-028-STPS-2004 Seguridad en procesos de sustancias químicas

NOM-030-STPS-2009 Servicios preventivos de seguridad y salud Normas Específicas:

Número Título de la norma

NOM-003-STPS-1999 Plaguicidas y fertilizantes

NOM-007-STPS-2000

Instalaciones, maquinaria, equipo y herramientas agrícolas

NOM-008-STPS-2001 Aprovechamiento forestal maderable y aserraderos

NOM-016-STPS-2001 Operación y mantenimiento de ferrocarriles

NOM-023-STPS-2003 Trabajos en minas

NOM-031-STPS-2011 Construcción

NOM-032-STPS-2008 Minas subterráneas de carbón

Normas de Producto: • Se cuenta con seis normas relativas a equipo contra incendio y tres sobre equipo de protección personal. Las primeras tres categorías se aplican de manera obligatoria en los centros de trabajo que desarrollan actividades de producción, comercialización, transporte y almacenamiento o prestación de servicios, en función de las características de las actividades que desarrollan y de las materias primas, productos y subproductos que se manejan, transportan, procesan o almacenan. Para la cuarta categoría se prevé su aplicación obligatoria en las empresas que pertenecen a los sectores o actividades específicas a que se refieren tales normas. Finalmente, la quinta categoría corresponde a las empresas que fabrican, comercializan o distribuyen equipos contra incendio y de protección personal.

Código de colores para instalaciones industriales, sanitarias y hospitalarias.

A continuación se mencionara lo que rige legislativamente en el aspecto de señalización y código de colores para el país, así como se tomaran los apuntes

que más competen de la resolución y se hará una breve explicación de cómo se aplican. Resolución 2400 de 1979:

• Titulo 5 De los colores de Seguridad. * Capitulo 1 Código de Colores. _ Artículo 203: los colores básicos que se emplearan son los siguientes de acuerdo a su clasificación: A) Color Rojo:

Figura 1: Significado del color rojo

Figura 2: aplicación del color rojo B) Color Naranja

Figura 3: significado del color naranja

Figura 4: aplicación del color naranja C) Color Amarillo

Figura 5: significado del color amarillo

Figura 6: aplicación del color amarillo D) Color Verde

Figura 7: significado del color verde

Figura 8: aplicación del color verde E) Color Azul.

Figura 9: significado del color azul

Figura 10: aplicación del color azul Tabla 1: Colores de los indicativos luminosos.

COLOR SIGNIFICADO FUNCIÓN

ROJO EMERGENCIA Avería. Caída de tensión. Presión/temperatura fuera de límite.

AMARILLO ANOMALIA (ADVERTENCIA)

Presión/temperatura excede límites de control. Perdida de características del dispositivo de protección.

VERDE NORMAL Autorización para proceder. Presión/temperatura dentro de los límites.

AZUL MANDATO Instrucción para introducir valores preseleccionados.

Colores Complementarios

Figura 11: significado de colores complementarios

Figura 12: aplicación de colores complementarios IDENTIFICACION DE TUBERIAS Las tuberías o conductos que transportan fluidos (líquidos y gaseosos), y substancias sólidas, se pintarán con colores adecuados, y de acuerdo a la norma

establecida por la American Standards Association (A.S.A.), teniendo en cuenta la siguiente clasificación:

Figura 13: colores de identificación de tuberías PARÁGRAFO. Los sistemas de tuberías se identificarán con letreros que den el nombre del contenido, completo o abreviado. Se utilizarán flechas para indicar el flujo del contenido de la tubería. NORMA ANSI Z535.1-1991 La ANSI (American National Standar Institute), también ha creado un sistema de señalización para instalaciones y equipos, ANSI Z535.1-1991, el cual es simple y sencillo, ya que al igual que el anterior utiliza un código de colores. A su vez la OSHA (Ocupational Safety Healt Association), ha indicado los colores para demarcar peligros físicos. Unidas y complementadas las normas de las dos organizaciones, se concluye lo siguiente: Tabla 2: guía de referencia para el código de color OSHA y ANSI

A estos colores pueden incluirse características de luminiscencia o fluorescencia, para facilitar la visión nocturna o en áreas carentes de luz.

Extintores y extinguidores.

Los extintores son elementos portátiles destinados a la lucha contra fuegos incipientes, o principios de incendios, los cuales pueden ser dominados y extinguidos en forma breve.

De acuerdo al agente extintor los extintores se dividen en los siguientes tipos:

- A base de agua

- A base de espuma

- A base de dióxido de carbono

- A base de polvos

- A base de compuestos halogenados

- A base de compuestos reemplazantes de los halógenos

Listaremos a continuación los extintores mas comunes, y los clasificaremos según la clase de fuego para los cuales resultan aptos:

Extintores de agua

El agua es un agente físico que actua principalmente por enfriamiento, por el gran poder de absorción de calor que posee, y secundariamente actua por sofocación, pues el agua que se evapora a las elevadas temperaturas de la combustión, expande su volumen en aproximadamente 1671 veces, desplazando el oxígeno y los vapores de la combustión. Son aptos para fuegos de la clase A . No deben usarse bajo ninguna circunstancia en fuegos de la clase C, pues el agua corriente con el cual estan cargados estos extintores conduce la electricidad.

Extintores de espuma (AFFF)

Actúan por enfriamiento y por sofocación, pues la espuma genera una capa continua de material acuoso que desplaza el aire, enfría e impide el escape de vapor con la finalidad de detener o prevenir la combustión. Si bien hay distintos tipos de espumas, los extintores mas usuales utilizan AFFF, que es apta para hidrocarburos. Estos extintores son aptos para fuegos de la clase A y fuegos de la clase B .

Extintores de dióxido de carbono

Debido a que este gas esta encerrado a presión dentro del extintor, cuando es descargado se expande abruptamente. Como consecuencia de esto, la temperatura del agente desciende drasticamente, hasta valores que estan alrededor de los -79°C, lo que motiva que se convierta en hielo seco, de ahí el nombre que recibe esta descarga de "niebe carbónica". Esta niebla al entrar en contacto con el combustible lo enfría. También hay un efecto secundario de sofocación por desplazamiento del oxígeno. Se lo utiliza en fuegos de la clase B y de la clase C , por no ser conductor de la electricidad. En fuegos de la clase A, se lo puede utilizar si se lo complementa con un extintor de agua, pues por si

mismo no consigue extinguir el fuego de arraigo. En los líquidos combustibles hay que tener cuidado en su aplicación, a los efectos de evitar salpicaduras.

Extintores de Polvo químico seco triclase ABC

Actúan principalmente químicamente interrumpiendo la reacción en cadena. También actúan por sofocación, pues el fosfato monoamónico del que generalmente estan compuestos, se funde a las temperaturas de la combustión, originando una sustancia pegajoza que se adhiere a la superficie de los sólidos, creando una barrera entre estos y el oxígeno. Son aptos para fuegos de la clase A, B y C.

Extintores a base de reemplazantes de los halógeno s (Haloclean y Halotron I)

Actúan principalmente, al igual que el polvo químico, interrumpiendo químicamente la reacción en cadena. Tienen la ventaja de ser agentes limpios, es decir, no dejan vestigios ni residuos, además de no ser conductores de la electricidad. Son aptos para fuegos de la clase A, B y C.

Extintores a base de polvos especiales para la cla se D

Algunos metáles reaccionan con violencia si se les aplica el agente extintor equivocado. Existe una gran variedad de formulaciones para combatir los incendios de metales combustibles o aleaciones metálicas. No hay ningún agente extintor universal para los metales combustibles, cada compuesto de polvo seco es efectivo sobre ciertos metales y aleaciones especificas. Actúan en general por sofocación, generando al aplicarse una costra que hace las veces de barrera entre el metal y el aire. Algunos también absorven calor, actuando por lo tanto por enfriamiento al mismo tiempo que por sofocación. Son solamente aptos para los fuegos de la clase D.

Extintores a base de agua pulverizada

La principal diferencia como los extintores de agua comunes, es que poseen una boquilla de descarga especial, que produce la descarga del agua en finas gotas (niebla), y que además poseen agua destilada. Todo esto, los hace aptos para los fuegos de la clase C, ya que esta descarga no conduce la electricidad. Además tienen mayor efectividad que los extintores de agua comunes, por la vaporización de las finas gotas sobre la superficie del combustible, que generan una mayor absorción de calor y un efecto de sofocación mayor (recordar que el agua al vaporizarse se expande en aproximadamente 1671 veces, desplazando oxígeno). Son aptos para fuegos de la clase A y C.

Extintores para fuegos de la clase K a base de ac etato de potasio

Son utilizados en fuegos que se producen sobre aceites y grasas productos de freidoras industriales, cocinas, etc. El acetato de potasio se descarga en forma de una fina niebla, que al entrar en contacto con la superficie del aceite o grasa, reacciona con este produciendose un efecto de saponificación, que no es mas que la formación de una espuma jabonosa que sella la superficie separandola del aire. También esta niebla tiene un efecto refrigerante del aceite o grasa, pues parte de estas finas gotas se vaporizan haciendo que descienda la temperatura del aceite o grasa.

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