Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3 235

Gestión de Riesgos

Técnicas de Análisis para Programas de Validación

POR D A V I D W. V I N C E N T Y B I L L H O N E

Introducción

En los últimos años, el tema de la gestión de riesgo de

la calidad se ha convertido en un importante foco de la

Food and Drug Administration (FDA). El 9-11 de abril

de 2002, la FDA celebró una reunión pública en

Washington, D.C. El propósito de la reunión fue para

que el público comentara sobre los siguientes tres

documentos de la FDA:

Evaluación de Riesgos de Pre - comercialización,

Programas de Gestión del Riesgo y Evaluación de

Riesgos de Datos Observados: Buenas prácticas de

Farmacovigilancia y Evaluación

Farmacoepidemiológica.1

Es sólo cuestión de tiempo antes de que la FDA y

otras agencias reguladoras esperen que la misma

evaluación de riesgos de la calidad sea aplicada a todas

las áreas de la industria biotecnológica y farmacéutica.

Gestión de Riesgos de Calidad

La gestión de riesgos de calidad no es un concepto

nuevo. Se ha utilizado en dispositivos médicos y otras

industrias durante muchos años y ahora es cada vez más

aceptada dentro de las industrias farmacéutica y de

biotecnología. Por ejemplo, las técnicas de Análisis de

Efectos y Modo de Falla (AMEF) han sido usadas por

más de 30 años. Sin embargo, sólo recientemente, es

que las AMEFs han ganado aceptación extensa fuera

del área de seguridad, gracias en gran parte a QS-9000.

El propósito de este artículo es discutir varias

técnicas de evaluación de riesgo y cómo pueden ser

utilizadas para apoyar el desarrollo de especificaciones

de requisitos de usuario, puesta en marcha

(‘commissioning’) y actividades de validación. Antes

de que una técnica de evaluación de riesgo pueda ser

utilizada en cualquier evaluación de la calidad, en

primer lugar es importante entender cada técnica y

cómo implementarla en su sistema. Hay muchas

herramientas de gestión de riesgo, sin embargo, este

artículo se basará en aquellas más comúnmente

utilizadas en la industria de cuidado de la salud. La

siguiente es una lista de las herramientas de gestión de

riesgo más comúnmente utilizadas y una breve

descripción de sus usos prácticos:

• Causa y Efecto

• Análisis de Árbol de Fallas (FTA)

• Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

(HACCP)

• Análisis de Efectos y Modos de Falla (AMEF)

Causa y Efecto

Los diagramas de causa y efecto fueron desarrollados

por Kauro Ishikawa de la Universidad de Tokio en 1943 y

por lo tanto, son a menudo llamados Diagramas de

Ishikawa. Son también conocidos como diagramas de

espina de pescado debido a su aspecto (en la forma trazada).

Los diagramas de causa y efecto son utilizados para enlistar

sistemáticamente las diferentes causas que pueden

atribuirse a un problema (o un efecto). Un diagrama de

causa y efecto puede ayudar en la identificación de las

razones por las qué un proceso se sale de control.

David W. Vincent & Bill Honeck

Journal of Validation Technology 236

Un diagrama de espina de pescado es una técnica

utilizada para ilustrar la causa y el efecto. El siguiente es un

ejemplo de una técnica de diagrama de espina de pescado:

TÉCNICA DEL DIAGRAMA DE ESPINA DE

PESCADO

1. El diagrama, como otras técnicas de solucionar

problemas es una herramienta heurística. Como tal,

ayuda a los usuarios a organizar sus pensamientos y

estructura el proceso de mejora de la calidad. Por

supuesto, el esquema no proporciona soluciones a los

problemas de la calidad.

2. El diagrama final no clasifica las causas según su

importancia. Dicho de otro modo, el diagrama no

identifica puntos de influencia, que cuando son

manipulados, mejoran significativamente la calidad del

proceso.

3. El diagrama es una herramienta muy atractiva. Es

fácil de aprender y aplicar. Sin embargo, es un error

acercarse sin dominar al menos algunas habilidades de

aprendizaje organizacional, como el trabajo en equipo,

búsqueda de la verdad, estar abierto a ideas diferentes y

advertir que otros podrían oponerse como colegas con

ideas diferentes. Sin estas habilidades, las políticas

internas puede dominar el proceso (por ejemplo, domina

la opinión más poderosa, los miembros del equipo

aportan al proceso de construcción del diagrama un

programa político).

Análisis de Árbol de Fallas

Un Análisis de Árbol de Falla (FTA) es un método

deductivo, descendente de análisis de funcionamiento y

diseño del sistema. Se trata de especificar un evento

superior a analizar (por ejemplo, un proceso de

esterilización), seguido de la identificación de todos los

elementos asociados en el sistema que podrían causar ese

evento superior.

El FTA es un acercamiento descendente al análisis del

modo de falla. Se asume una falla de nivel de sistema e

identifica los modos de falla críticos dentro de ese sistema.

Se define el evento indeseable, y ese acontecimiento se

remonta entonces a través del sistema para identificar las

posibles causas. Un evento se dirige a la vez, y se

consideran todas las causas posibles de dicho evento. El

análisis procede mediante la determinación de cómo estas

fallas de nivel de sistema pueden ser causadas por eventos

o fallas de niveles inferiores individuales o combinados. El

árbol se continúa hasta que se establece el subsistema de

falla. Mediante la determinación de las causas subyacentes,

se pueden identificar acciones correctivas para evitar o

disminuir los efectos de los fallos. FTA es un gran "entrada"

a las técnicas de diseño experimental. Por ejemplo, el

siguiente es un acercamiento a la comprensión de un

modelo básico de la esterilización (véase Figure A).

Figura A _________________________________________________________________________________

Un enfoque descendente para entender un modelo básico de esterilización

¿La Esterilización con Vapor

no obtiene un Fo correcto?

¿Esterilización con Vapor

Incompleta? Problemas del Autoclave

Problema del

Termopar

Problema del

Manómetro

Medidor de

Tiempo Defectivo

David W. Vincent & Bill Honeck

Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3 237

Análisis de Riesgos y Puntos

Críticos de Control (HACCP)

El HACCP es un sistema de gestión en que la seguridad

del producto es dirigida a través del análisis y control de los

riesgos biológicos, químicos y físicos desde la producción

adquisición y manejo de materia prima, a la fabricación,

distribución y consumo del producto terminado. Para la

implementación exitosa de un plan HACCP, la Gerencia

debe estar fuertemente comprometida con el concepto

HACCP. Un firme compromiso con HACCP por la alta

dirección proporciona a los empleados de la empresa un

sentido de la importancia de producir productos seguros.

Mientras que el HACCP se utiliza tradicionalmente en la

industria alimenticia, se puede ver el valor de la utilización

de esta técnica para determinar el punto de control crítico

en la fabricación de medicamentos biológicos o

farmacéuticos.

Análisis de Modo de Falla y Efectos

(AMEF)

El Análisis de Modo de Falla y de Efectos Potenciales

(AMEF) ha surgido recientemente como una poderosa

herramienta para evitar los fallos de desempeño de

productos costosos. Tanto la AMEF de diseño de producto

como la AMEF de proceso pueden ayudarle a mejorar la

confiabilidad del producto y a reducir costos de diseño y de

fabricación. La AMEF es un enfoque de análisis de modo

de falla ascendente. Es un proceso inductivo, que se realiza

después de la fase de diseño detallado del proyecto. Se

utiliza para evaluar un diseño o proceso para sus posibles

modos de falla. La AMEF considera cada modo de falla de

cada componente de un sistema y determina a su vez los

efectos sobre el funcionamiento del sistema de cada modo

de falla. Los efectos de la falla pueden ser considerados en

más de un nivel. Por ejemplo, pueden considerarse el

subsistema y el sistema total. Esta técnica ayuda a eliminar

deficientes diseños y características del proceso. La AMEF

es complementaria a cada etapa de diseño, desarrollo y

validación de un producto.

La publicación HHS FDA 90-4236 establece: "El

Análisis de Modo de Falla y Efectos (AMEF) debe

realizarse al principio de los esfuerzos de diseño y como

parte de cada revisión del diseño para identificar

debilidades potenciales de diseño. El principal propósito de

la AMEF es la identificación temprana de posibles

deficiencias de diseño que pueden afectar el rendimiento y

la seguridad".

La AMEF es un método para evaluar los modos de fallas

posibles que pueden ocurrir en un diseño, proceso, sistema

o servicio. La AMEF utiliza equipos de trabajo para mejorar

el diseño, producto, proceso o servicio.

Una segunda herramienta, la AMEF de proceso, ayuda a

analizar los procesos de fabricación y a la identificación de

los procesos que son importantes para la fabricación de un

producto libre de problemas de funcionamiento. La

intención es identificar y corregir los modos de falla

conocidos o potenciales que pueden ocurrir durante el

proceso de desarrollo. Tiene mayor impacto en las primeras

etapas del proceso de diseño, antes de que los equipos,

herramientas, o instalaciones se compren. Este nivel de

análisis se completa antes de establecer el diseño del

producto final y, por tanto, antes de que la producción

comience. Después de identificar los procesos críticos,

acciones correctivas y controles del proceso adecuados,

tales como Control Estadístico de Proceso (CEP), son

evaluados e implementados. La AMEF de Proceso puede

utilizarse también para definir las variables importantes del

proceso (en comparación con las variables de producto)

para maximizar el éxito de la aplicación del CEP. Las

AMEFs de proceso deben ser documentos vivos.

Las AMEF de causa y efecto, debe utilizarse durante la

validación del proceso para determinar condiciones del

"peor caso".

LA SIGUIENTE ES UNA LISTA DE LOS OBJETIVOS

DE LA AMEF:

Mejorar la productividad y rendimientos

Mejorar la confiabilidad del producto a través de un

mejor control del diseño

Reducir la merma y reprocesos tanto en el diseño del

producto como en procesos de fabricación.

Mejorar la confiabilidad del proceso de fabricación y

reducir la variabilidad del proceso.

Cambiar el foco de los esfuerzos de ingeniería y

fabricación de "apagar fuegos" para mejorar el diseño

y la fabricación de producto

Reducir costos de diseño y fabricación

Predecir problemas potenciales, inevitables de diseño y

fabricación e implementar acciones correctivas

Reducir tiempos de ciclos de diseño y desarrollo del

producto.

Cumplir con las regulaciones FDA y GMP

David W. Vincent & Bill Honeck

Journal of Validation Technology 238

La siguiente sección de este artículo describe cómo

implementar la metodología AMEF en el programa de

evaluación de riesgo.

Cómo Implementar una Metodología de

AMEF en su Programa de Evaluación del

Riesgo

Cada empresa es única, por lo tanto, requerirá diferentes

métodos en el desarrollo y aplicación de un programa de

gestión de riesgo. Esta sección del artículo se centrará en el

desarrollo de un programa de evaluación del riesgo desde

las etapas iniciales del proceso de desarrollo, el desarrollo

de una especificación de requisitos de usuario para equipos

y servicios, la construcción y puesta en marcha de una

nueva planta, y en el proceso de fabricación y control del

proceso rutinario. Si bien hay muchos métodos de

evaluación de riesgo, esta sección del artículo se dedicará

al desarrollo y aplicación de la AMEF y a desarrollar

especificaciones de requisito de usuario (URS).

Desarrollo de las Etapas Iniciales del

Proceso Usando un Diseño AMEF

Una AMEF es un método sistemático de identificación

y prevención de problemas de productos y procesos antes

de que ocurran. Las AMEFs se centran en la prevención de

defectos y problemas de contaminación, mejorando la

seguridad y aumentando la satisfacción del cliente.

Generalmente, las AMEFs se llevan a cabo en las etapas de

desarrollo de proceso o diseño de producto, sin embargo,

las AMEFs pueden realizarse sobre los productos y

procesos existentes.

AMEF de Diseño La AMEF de diseño se utiliza para analizar el diseño de

producto antes de que se inicie la fabricación. Una

AMEF de diseño se centra en los modos de falla

causados por deficiencias de diseño.

AMEF de Proceso La AMEF de proceso se utiliza para analizar los

procesos de fabricación. Una AMEF de proceso se

centra en los modos de falla causados por deficiencias o

posibles problemas con el proceso.

ETAPAS DE LA AMEF DE PROCESO

Los siguientes son los pasos generales que deben seguirse:

1. Seleccionar el equipo.

2. Revisar el proceso

3. Efectuar una junta inicial para una ‘lluvia de ideas’.

4. Construir una hoja de trabajo de AMEF. (Ver Figura 1)

5. Priorizar las etapas, convenir la definición de términos

clave y acordar los criterios para la clasificación de la

severidad, ocurrencia y detección.

6. Investigar y evaluar la información disponible.

7. Acciones aprobadas por el equipo(s). Asignar personal

apropiado a cada acción correctiva.

8. Completar y documentar las acciones correctivas según

se requiera.

Seleccionando el Equipo

Es importante seleccionar a miembros del equipo que

tengan diferente familiaridad con el producto y proceso.

Los miembros del equipo deben entender las expectativas

del cliente y ser conocedores del sistem y sus controles. El

éxito de la AMEF en la selección de un jefe de equipo,

quien será responsable de las reuniones, asegurando que el

equipo tenga recursos para apoyar la AMEF y llegando a la

conclusión exitosa de la AMEF. Dependiendo de si la

AMEF es de diseño o de proceso, se requerirán diferentes

integrantes. Representantes de la siguiente lista deben

elegirse dependiendo de la naturaleza del proyecto.

• Investigación y Desarrollo

• Fabricación

• Asuntos regulatorios

• Ingeniería

• Control de Calidad

• Aseguramiento de Calidad

• Gestión de Proyectos

Revisión del Proceso

Para asegurar que todos en el equipo de AMEF

tienen la misma comprensión del proceso que se está

trabajando, el equipo debe revisar toda la

documentación necesaria relacionada con el producto.

Si el equipo está realizando un proceso AMEF, debe

revisarse un diagrama de flujo detallado de la

operación.

La documentación ayudará a la AMEF en la

comprensión de todos los requisitos y temas

relacionados con el proceso o producto.

David W. Vincent & Bill Honeck

Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3 239

Reunión Inicial de ‘Lluvia de Ideas’

Una vez que el equipo tiene un entendimiento del

proceso (o producto), los miembros del equipo pueden

comenzar a planificar los modos de falla potenciales

que podrían afectar el proceso de fabricación o la

calidad del producto. Una sesión de lluvia de ideas va a

descubrir todas las ideas. Los miembros del equipo

deben venir a la reunión de intercambio de ideas con

una lista de sus ideas sobre el proceso o producto.

La mayoría de los productos manufacturados y los

procesos de fabricación, son complejos, por lo tanto, es

mejor llevar a cabo una serie de sesiones de intercambio

de ideas, cada uno centrado en un elemento diferente

(por ejemplo, proceso, personal, métodos,

procedimientos, componentes, equipos, materiales y el

medio ambiente) del producto o proceso.

Una vez finalizado el intercambio de ideas, las ideas

deben ser organizadas por categoría. El equipo debe

decidir las mejores categorías para cada grupo, ya que

hay muchas maneras diferentes de agrupar modos de

falla. Los tipos de fallas por ejemplo, materiales,

mecánicas y del personal pueden utilizarse para

categorizar a un grupo. El tipo de falla puede indicar la

etapa del producto o el punto del proceso en el que el

fracaso es más severo. Agrupar las fallas facilitará el

proceso de analizar la AMEF.

Para la exactitud y exhaustividad, es importante

registrar todas las decisiones durante la reunión de

lluvia de ideas El desarrollo de formas de evaluación

estandarizadas para capturar información valiosa es una

herramienta que es muy eficaz para acumular

información.

Modos de Falla

Un modo de falla es una descripción física de un

defecto, condición o característica relacionada con la

función específica, componente u operación

identificadas. Enliste los posibles efectos de cada modo

de falla. Pueden existir varios de éstos para cada

elemento identificado en la lista siguiente:

David W. Vincent & Bill Honeck

Journal of Validation Technology 240

Figura 1

______________________________________________________________________________

Número de AMEF: ____________________________ Fecha de Inicio: _________________________________

Fecha Completado: ______________________________

Miembros del Equipo:

_________________________________________________________________________ Líder del Equipo: _______________________________________________________

. ¿Están representadas todas las áreas

afectada? 1

SÍ ___ NO ___ Acción: _______________________________________________________________

2 . ¿Están representados diferentes niveles y tipos de conocimiento en el equipo?

SÍ ___ NO __ Acción__________________________________________________________________

3 . ¿Está involucrado el cliente?

SÍ____ NO___ Acción: __________________________________________________________________

4 . ¿Quién toma tiempo y levanta la minuta? ________________________________________________________

Establecimiento de Límites del Equipo AMEF

5 . ¿De cuáles aspectos de la AMEF es responsable el equipo?

(Análisis AMEF) ___ (Recomendaciones de Mejora) ___ (Implementación de Mejoras)___

6 . ¿Cuál es el presupuesto para la AMEF? ________________________________________________

7 . ¿El Proyecto tiene un plazo límite?__________________________________

8 . ¿Los miembros del equipo tienen restricciones específicas de tiempo?______________________

9 . ¿Cuál es el procedimiento si el equipo requiere ampliar estos límites?

____________________________________________________________________________________

10 . ¿Cómo se comunicará la AMEF a los participantes?______________________________________

11 . ¿Cuál es el alcance de la AMEF?

Defina claramente el proceso o producto a ser estudiado:

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________

Hoja de Trabajo AMEF de Reunión Inicial del Equipo AMEF

David W. Vincent & Bill Honeck

Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3 241

INICIAR CON MODOS DE FALLA CONOCIDOS:

• Quejas de Clientes

• Reportes de Control de Proceso

• Fallas de Validación

• Resultados de Prueba

• Datos de calidad del producto

Efectos Potenciales (Sistema y Usuario Final)

Los efectos son las condiciones que pueden ocurrir en

la fase temprana de desarrollo del proceso, ajuste clínico

o condiciones de fabricación, potencialmente provocadas

por un modo de falla, si estaban presentes en el producto

utilizado por el cliente. En el caso de las AMEFs de

proceso, también incluyen posibles efectos en las

operaciones subsiguientes en el proceso de fabricación.

Puede haber varios efectos para cada modo de falla.

Asignación de Calificaciones de

Severidad, Ocurrencia y Detección

En la mayoría de AMEFs, la clasificación se basa en

una escala de 10 puntos, con uno (1) el más bajo y diez

(10) el más alto. La Figura 2 es un ejemplo de un sistema

típico de clasificación de Severidad, Ocurrencia y

Detección.

Es importante establecer descripciones claras y

concisas para los puntos de cada una de las escalas, para

que todos los miembros del equipo tengan la misma

comprensión de las clasificaciones. Las escalas deben

establecerse antes de que el equipo comienza el puntaje

de la AMEF.

En un sistema de clasificación típica, cada una de las

tres clasificaciones (severidad, ocurrencia y detección) se

basa en una escala de cinco puntos, siendo 1 uno la

calificación más baja y cinco 5, siendo el más alto. Este

método de clasificación fue seleccionado porque es más

adecuado al análisis de procesos.

Severidad

La clasificación de severidad es una evaluación de la

gravedad del efecto, suponiendo que realmente se está

aplicando al producto afectado. Esto se representa

mediante un esquema de numeración. La severidad se

estima en una escala de uno a cinco. Figura 3 puede

utilizarse como referencia para la escala. Habrá un rango

de severidad de cada efecto identificado.

Causas Potenciales de Falla

Para cada modo de falla, enlistar todos los posibles

mecanismos y causas que podrían ocasionar la falla.

Puede haber más de una causa para cada modo de falla.

• AMEFs de Diseño El enfoque es especialmente en debilidades y

carencias de diseño o situaciones posibles de uso/mal

uso de clientes que podrían conducir a la falla.

• AMEFs de Proceso El foco está en los aspectos de proceso, controles,

variables o condiciones que pueden resultar en la falla.

Ocurrencia

La ocurrencia es la probabilidad de que la causa

enlistada sucederá y creará el modo de falla descrito.

Pueden utilizarse datos históricos sobre este o diseños y

procesos similares para estimar con qué frecuencia una

ocurrencia se presenta. Puede definirse la probabilidad de

ocurrencia en una escala de uno a cinco. Hay un rango de

ocurrencia para cada causa identificada. (Ver figura 4)

Detección

La clasificación de detección es específica de

"Controles Actuales". Se asigna una escala de puntaje

que represente el impacto combinado de todos los

controles identificados para una causa determinada. Si no

hay ningún control para una de las causas, asignar un

rango alto (5) en la columna de detección para esa causa.

•AMEFs de Diseño La detección se basa en la capacidad de la inspección

y de las pruebas de rutina para detectar la falla o la

causa de la falla antes de la fabricación.

• AMEFs de Proceso La detección se basa en la probabilidad que los

controles e inspecciones de proceso identificadas,

eviten o eliminen la causa antes de su uso en

fabricación o por el cliente.

David W. Vincent & Bill Honeck

Journal of Validation Technology 242

Número de Prioridad de Riesgo

(NPR)

El Número de Prioridad de Riesgo, (NPR), es una

medida del riesgo total asociado con el modo de falla. El

NPR se obtiene multiplicando el grado de severidad,

ocurrencia y detección. Será un número entre 1 y 125.

Cuanto mayor sea el número, más grave será el modo de

falla. Cada modo de falla puede tener varios NPRs,

porque pueden existir múltiples efectos (es decir, rangos

de severidad, ocurrencia y detección) y, por tanto, varias

combinaciones de esos números.

Severidad x Ocurrencia x Detección = NPR

5 x 5 x 5 = 125

Figure 2

_______________________________________________________________________________

_ Un sistema típico de clasificación de Severidad, Ocurrencia y Detección.

Puntaje Severidad Ocurrencia Detección

10 Altamente Peligroso Muy Alta: La falla es

inevitable

Absolutamente Incierta

1 Ninguna Remota: La Falla es

improbable

Casi cierta

Figure 3

____________________________________________________________________________ Una clasificación de Severidad para cada efecto identificado.

Nivel de

Severidad

Descripción Puntaje

Muy Alto Cualquier falla que razonablemente podría resultar en un

problema de seguridad (posibles daños al trabajador o

al cliente) o puede resultar en un problema regulatorio.

5

Alta Fallo importante que puede dejar el sistema inutilizable o

resultar en una reducción significativa en el rendimiento

o la calidad del producto

4

Moderada Falla moderada probablemente dando por resultado la

reducción en rendimiento o calidad del producto. Estas

fallas son evidentes para el usuario final y es probable

que generen un nivel moderado de insatisfacción o de

quejas del cliente.

3

Baja Falta menor, no afectando notablemente la calidad

funcional, sin embargo, puede generar quejas debido a

la molestia. Por ejemplo, defectos cosméticos y mayor

mantenimiento.

2

Ninguna Falta menor, poco probable que sea notada por los

clientes o que genere quejas.

1

David W. Vincent & Bill Honeck

Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3 243

Figura 4

___________________________________________________________________________ Una clasificación de ocurrencia para cada falla presentada.

Probabilidad de Falla Descripción Clasificación

Muy Alta Las fallas ocurren regularmente y uno podría esperar 5

que la falla ocurra para cada componente durante

cada etapa del proceso.

Alta Las Fallas ocurren en una base frecuente. Estas fallas 4

no se presentan cada vez, sin embargo, se producen

a un ritmo para producir gran preocupación a la

calidad del producto y el rendimiento.

Moderada Las Fallas ocurren ocasionalmente, sin embargo, 3

a un ritmo que no afecta significativamente la

producción, pero pueden ser una molestia.

Baja Las fallas son raras. Estas fallas crean algunos 2

pocos problemas de producción.

Remota Una falla del componente o Sistema es extremadamente 1

improbable.

Figura 5

______________________________________________________________________ Una clasificación de detección para cada falla identificada.

Probabilidad de Falla Descripción Clasificación

Ninguna No hay métodos de detección en el lugar para prevenir 5

la liberación o uso del producto proceso.

No es factible la detección del problema.

Baja No hay técnicas de inspección intencionales en el lugar; 4

sin embargo, la falla es de tal magnitud que

puede hacer inutilizable al producto al recibirlo.

Moderada Técnicas de inspección indirectas en varios aspectos 3

del producto/ proceso, tales que una anormalidad resultaría razonablemente en la ocurrencia de falla

Alta Técnicas de inspección de muestreo estadístico 2 en sitio para directamente buscar la falla.

Muy Alta Técnicas de inspección 100 % en sitio para directamente 1

buscar la falla

David W. Vincent & Bill Honeck

Journal of Validation Technology 244

Priorice los Modos de Falla para la

Acción

Como pauta general, números NPR con una severidad

de tres 3 o más y un NPR total de 50 o mayor, deben

considerarse como potencialmente críticos, y deben

tomarse medidas para reducir el NPR. Sin embargo, este

número umbral puede variar de proceso a proceso, y el

equipo del proyecto debe tomar la decisión final.

Se puede aplicar un Análisis de Pareto. El 20% de los

números ordenados de NPR deben representan

aproximadamente el 80% de los modos de falla

frecuentes esperados. Estos 20% debe ser una prioridad

en la acción correctiva.

ACCIONES RECOMENDADAS

• Para reducir la Severidad: cambie el diseño o la

aplicación/uso

• Para reducir Ocurrencia: cambiar diseño de proceso o

producto.

• Para mejorar la Detección: mejorar el control como

una medida temporal. El énfasis debe estar sobre la

prevención, por ejemplo: desarrollar controles con

alarmas.

Clasificar los problemas ordenando desde el más alto

número de prioridad de riesgo al menor, puede priorizar

los modos de fallo. Un diagrama de Pareto es útil para

visualizar las diferencias entre las diversas clasificaciones

y ayuda en el proceso de clasificación. El equipo AMEF

debe decidir ahora qué elementos trabajar primero. Por lo

general, ayuda a establecer un corte de NPR, donde son

atendidos los modos de cualquier falla con un NPR sobre

ese punto de corte.

Aquellos por debajo del corte se quedan pendientes

por el momento. Por ejemplo, una organización puede

decidir que cualquier NPR sobre 50 crea un riesgo

inaceptable.

Una vez que una acción correctiva es determinada por

los equipos, es importante asignar a una persona o grupo

para implementar la acción necesaria. La selección debe

basarse en la experiencia y conocimientos para llevar a

cabo la acción correctiva. También es importante asignar

una fecha de terminación para el elemento de acción. Esto

ayudará a asegurar el cierre oportuno de cualquier

problema.

Reevaluando el Modo de Riesgo

después de la Acción Correctiva

Una vez que se han tomado medidas para mejorar el

producto o proceso, se realizará una nueva clasificación

de severidad, ocurrencia y detección, y el NPR resultante

calculado. Para modos de fallas donde se tomaron

medidas, debe haber una reducción significativa en el

NPR. Si no es así, eso significa que la acción no redujo la

severidad, ocurrencia y detección. El NPR final puede ser

organizado en un diagrama de Pareto y comparado con el

original. Usted debe esperar al menos un 50% o una

mayor reducción en el NPR total después del AMEF.

Después de que la acción ha sido implementada, la

clasificación de la severidad, ocurrencia y detección de

los modos de fallo específicos es reevaluada. Si el NPR

resultante es satisfactorio, usted puede pasar a otros

modos de falla. Si no, tal vez desee recomendar otras

medidas correctivas.

Utilizar el ejemplo de una hoja de cálculo FMEA

típico que aparece en la página siguiente.

El método de evaluación de riesgo FMEA mencionado

es sólo un ejemplo de cómo la implementación de una

herramienta de gestión de riesgo puede disminuir el

potencial de problemas de calidad. El siguiente tema

cubrirá el establecimiento de la gestión de riesgos para

sistemas que requieren validación.

David W. Vincent & Bill Honeck

Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3

David W. Vincent & Bill Honeck

Journal of Validation Technology 246

Procedimiento de Especificación de Requisitos

de Usuario

— Comenzando Esta sección del artículo describirá como desarrollar un

sistema URS para los sistemas de impacto directo e in-

directo, sin embargo, antes de que pueda desarrollarse

un documento URS, debe ser efectuado un proceso de

evaluación del impacto en el sistema para cada sistema.

La Figura 6 es un esbozo breve de cómo realizar una

evaluación del impacto de un equipo.

Evaluación del Impacto de un Equipo

Una evaluación del impacto del equipo debe ser realizada en cualquier sistema o equipo antes de que sea comprado, recibido, instalado, puesto en marcha y validado.

Sin embargo, antes de que puedan ser desarrollados URSs

A fin de reducir costos y retrasos potenciales en un proyecto. deben implementarse Buenas Prácticas de Ingeniería (BPI).

La guía ISPE de Puesta en Marcha y Calificación define las

BPIs como sigue:

“Establecer métodos y normas de ingeniería que sean apli-

cados a través del ciclo de vida del Proyecto para entregar

soluciones apropiadas y costeables.

El diseño y selección apropiados de un sistema pueden ser 2

críticos a cualquier operación de manufactura. Mediante la

implementación de BPIs, los riesgos de que ocurran proble-

mas durante el diseño y selección pueden reducirse sustan -

cialmente. Se espera que los sistemas de “impacto directo”.

tengan un impacto en la calidad del producto. Mientras que

no se espera que los sistemas de impacto indirecto tengan

impacto en la calidad del producto. Ambos sistemas reque-

rirán puesta en marcha; los sistemas de “impacto directo”

Identificar el Sistema

Desarrollar Límites del Sistema

"Sistema de impacto Indirecto”

"Sistema de impacto directo"

Desarrollar Justificación de Soporte

"Sistema sin Impacto”

¿El sistema tiene

Impacto directo sobre la Calidad del producto?

¿Esta el Sistema

relacionado a un Sistema con impacto directo?

SÍ

SI

NO

NO

Figura 6 ___________________________________________

Pasos para realizar la evaluación del impacto de un equipo

y protocolos, debe efectuarse una evaluación del impacto

del componente en ese sistema

David W. Vincent & Bill Honeck

Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3 247

estarán sujetos a prácticas de calificación para cumplir

con requisitos reglamentarios adicionales de la FDA y

otras autoridades sanitarias.

Ver la Figura 6 para un esquema del proceso de

evaluación de impacto basada en las directrices del

ISPE sobre Puesta en Marcha y Calificación.

Beneficios de la Evaluación del Impacto

La ejecución de la evaluación de un impacto cumple

lo siguiente:

• Proporcionar clasificación de un sistema

como Impacto Directo, Impacto Indirecto o No

Impacto basado en el efecto del sistema sobre la calidad

del producto

• Identifica los sistemas que, si están mal

diseñados o instalados, podrían representar un riesgo

para la calidad del producto

Procedimiento para Impacto del Sistema

Primero debe identificar el sistema y especificar

nombre y número del sistema, en la evaluación de

impacto del sistema Tabla 1. Esta información puede

obtenerse generalmente de los planos P & ID (Tubería

e Instrumentación) u otra documentación del sistema.

• Complete la sección de descripción del sistema con

una narrativa general del sistema y sus principales

componentes, diseño, operación, capacidades

funcionales y funciones críticas.

• Marcar en el plano P & ID del sistema para

identificar claramente los límites del sistema y todos

los componentes del sistema incluidos dentro de los

límites.

• Especificar límites de sistema insertando una línea

horizontal o vertical en el límite. Estas líneas deben

colocarse para identificar claramente si o no el

componente adyacente forma parte del sistema.

Para ayudar a establecer el límite de sistema, utilice

las siguientes pautas generales (puede haber

excepciones a estas directrices):

• Si el número de componentes de una válvula, etc.

está etiquetado como parte del sistema principal que

se evalúa, entonces generalmente será parte de ese

sistema.

• El sistema de control de I/O (Input/ Output) para un

sistema dado pasará a formar parte de ese sistema.

• Los conectores de tubería desechable flexible o

tanques portátiles etc. no deben ser considerados

como parte del sistema y deben anotarse en el dibujo

o en la sección de comentarios del formulario, de

modo que sea claro que no se destacaron a

propósito.

Completa la tabla de reto de evaluación de impacto (ver

página siguiente). Utilizar los siete retos mencionados para

evaluar el sistema y coloque una "X" en el recuadro de "Sí"

o "No".

Clasificar el sistema como de "Impacto directo",

"Impacto indirecto" o "Ningún impacto" en la línea de

clasificación del sistema.

• Si la respuesta a cualquiera de los números uno a

seis es "Sí", el sistema se clasificarán como un

sistema de "Impacto directo".

• Si la respuesta a cualquiera de los desafíos del uno

al seis es "No", pero la respuesta al desafío 7 es "Sí",

el sistema se clasificará como un sistema de

"Impacto indirecto".

• Si la respuesta a desafíos número uno a siete es

"No", el sistema se clasificarán como un sistema de

"No impacto".

Completar la sección de justificación de la clasificación

del sistema con una breve explicación de por qué se le

asignó la clasificación. Esto es para asegurar la

comprensión por los siguientes revisores y aprobadores en

cuanto a por qué fue elegida la clasificación.

Adjunte el plano P & ID a la tabla de evaluación de

impacto sistema, complete los números de página y rellenar

los campos "preparado por" y “fecha”.

La Tabla de Impacto 1 es una evaluación de impacto del

sistema para el sistema de distribución de nitrógeno gaseoso

usado en las operaciones de proceso de fabricación.

Proceso de Evaluación de Criticidad del

Componente Después de que ha establecido que un sistema es directo

o indirecto, realizar luego una evaluación de impacto del

componente. Sin embargo, esto generalmente se realiza

después de que la evaluación de impacto se realiza, y se han

desarrollado URSs. El proceso de evaluación de criticidad

del componente requiere que los planos de Tubería e Ins-

David W. Vincent & Bill Honeck

Journal of Validation Technology 248

Tabla 1

Tabla de Reto de Evaluación del Impacto

trumentos (P&IDs) y el listado de instrumentos del Sistema

sea revisado en detalle.

Los componentes clasificados como "Impacto Directo",

"Impacto Indirecto" y en algunos casos, sistemas de "No

impacto" deben ser evaluados para su criticidad. Se sugiere

esto para asegurar que sistemas previamente juzgados como

de "Impacto Indirecto" o "Ningún Impacto" en la

evaluación temprana de alto nivel, no han adquirido

posteriormente una función crítica, a medida que el diseño

detallado ha progresado a su conclusión.

La aplicabilidad de cualquiera de los siguientes criterios

enumerados para un componente dado proporcionará una

indicación de que el componente es crítico:

1) El componente se utiliza para demostrar el

cumplimiento con el proceso registrado.

2) La operación normal o el control de los componentes

tiene un efecto directo sobre la calidad del producto

3) La falla o alarma del componente tendrá un efecto

directo sobre la calidad del producto o su eficacia

Tabla de Reto del Impacto Sí No

1. ¿El sistema tiene contacto directo con el producto (por ejemplo, la calidad del aire)

o contacto directo con una superficie de contacto de producto (por ejemplo, solución CIP)?

2. ¿El sistema proporciona un excipiente, o produce un ingrediente o un solvente (por

ejemplo, agua para inyección)? X

3. ¿Es el sistema usado en la limpieza, desinfección o esterilización (por ejemplo, vapor

puro)? X

4. ¿Preservar el sistema de estado del producto (p. ej., purga de nitrógeno para los

productos sensibles al aire)? X

5. ¿El sistema produce datos que se utilizan para aceptar o rechazar el producto (por

ejemplo, sistema de registro electrónico por lotes, registrador gráfico parámetro crítico

de proceso o instrumento de laboratorio de liberación)?

X

6. ¿ El sistema es un sistema de control del proceso (p.e. PLC, DCS) o contiene X

7. ¿No es esperado que el sistema tenga un impacto directo sobre la calidad del producto,

pero da soporte a un sistema de impacto directo? X

Clasificación del Sistema: (Impacto Directo, Impacto Indirecto o No impacto): este sistema se definió

como "Impacto Directo" porque cumple los requisitos basados en los anteriores criterios de evaluación de

riesgo.

Justificación de la Clasificación del Sistema: La función del sistema de distribución de aire nitrógeno es

proporcionar un recubrimiento continuo de producto. Puesto que el nitrógeno gaseoso afecta el estado, el

impacto del sistema se considera "Directo". El problema con la calidad del nitrógeno es que tendrá un impacto

directo en la calidad del producto.

______________________________________________________________________________

Un sistema de control de proceso que puede afectar la calidad del producto y no hay un sistema de control independiente para verificación del funcionamiento en

el sitio.

David W. Vincent & Bill Honeck

Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3 249

4) La información de este componente se registra como

parte del expediente de lote, datos de liberación de lote

u otra documentación relacionada con GMP

6) El componente tiene contacto directo con el

producto o componentes del producto

7) El componente controles crítico de proceso que

pueden afectar la calidad del producto sin

verificación independiente del desempeño del

sistema de control.

8) El componente se utiliza para crear o conservar un

estado crítico de un sistema.

La evaluación de cada la criticidad de los

componentes de cada sistema respecto a su papel le

asegura la calidad del producto.

Después de que se han realizado las evaluaciones de

impacto, se puede realizar la fase de calificación de los

sistemas. El uso de métodos de evaluación de riesgo,

como se describió anteriormente, puede ayudar en el

desarrollo de protocolos de validación que están

diseñados lógicamente para asegurar la adecuada

cualificación de un sistema.

Aplicando Gestión de Riesgos

Cuando se Desarrollan Especificaciones

de Requerimientos de Usuario para

Sistemas

Basado en mi experiencia, la mayoría de las empresas no

elaboraron todavía un sistema de evaluación de riesgo para

su programa de validación. Normalmente se basan en

estándares de la industria o experiencia previa para

determinar qué tipo de protocolos de calificación

(instalación, funcionamiento y desempeño) necesitan

desarrollarse. Más a menudo, o bien han desarrollado un

enfoque ultra conservador o minimalista en la evaluación

de los tipos de protocolos de calificación requeridos para un

sistema. Cada enfoque puede ser muy costoso y

desperdiciador de tiempo para una empresa. Si usted toma

un enfoque ultra conservador, agrega un costo adicional y

tiempo al proyecto. Adoptando un enfoque minimalista,

también podría ser muy costoso o desperdiciador de tiempo,

especialmente si un inspector observa deficiencias GMP en

el programa de validación.

Durante años, la calificación del equipo fue una

actividad que fue dirigida, si, sólo después de que el equipo

fue diseñado, comprado e instalado. Las empresas ven la

generación, ejecución y detalle de esta documentación

como una "caja negra"; es algo necesario para el

cumplimiento, pero no lo entienden por completo. El

desarrollo de especificaciones de requisito de usuario

(URS) suele ser uno de los elementos más críticos en el

proceso de documentación del cumplimiento.

¿Qué es un URS? Una URS es un documento detallado

que se utiliza para especificar los requisitos del usuario en

los aspectos individuales de la instalación, equipo, servicios

y sistema, en cuanto a función, desempeño,

funcionamiento, documentos, y requisitos aplicables de

calificación.

¿Cómo desarrollar una URS apropiada? El siguiente es

un ejemplo de cómo desarrollar una URS aceptable y la

aplicación de una evaluación del riesgo para determinar el

tipo de calificación necesaria para una pieza particular de

equipo mediante una herramienta de clasificación.

La URS documenta la calificación de diseño del equipo

de y la justificación de selección el equipo. La URS

describe los parámetros críticos de instalación y operación

y los estándares de desempeño que se requieren para el uso

previsto del equipo y proporciona la base para la

calificación y mantenimiento de los equipos. La URS debe

estar preparada por el propietario de equipo en colaboración

con los representantes de los departamentos que

participarán en la calificación y mantenimiento de los

equipos y departamentos que se verán afectados por la

operación de los equipos.

A fin de que un sistema URS tenga éxito, tendrá que

desarrollar un procedimiento que describa en detalle la

función de la URS. Aunque una URS no sea necesaria,

probablemente aumentará el nivel de éxito cuando califique

un sistema. El procedimiento URS debe tener formatos, que

deben ser completados por el usuario final y revisados y

aprobadas por los diferentes grupos funcionales. La URS se

presenta generalmente en el Departamento de Compras

como parte de las especificaciones de compras. El siguiente

es un ejemplo de un método para el desarrollo de la URS

con una evaluación de riesgos validación.

El uso de métodos de evaluación del

riesgo puede ayudar en el desarrollo

de protocolos de validación que

están lógicamente diseñados para

asegurar la adecuada calificación de

un sistema.

David W. Vincent & Bill Honeck

Journal of Validation Technology 250

Sección de Descripción del Equipo

La sección de descripción de equipos de la URS se

utiliza para describir especificaciones de diseño. El

siguiente es un breve resumen de la sección:

• Descripción: Describa brevemente el tipo de equipo,

tamaño, capacidad, etc. Incluya al fabricante y el

modelo, si se conoce.

• Ubicación: Indica donde se instalará y/o utilizará el

equipo. Incluir el código de cuarto, huella de piso, mesa

de laboratorio, etc., según sea el caso.

• Persona de Contacto: El usuario final u otra persona que

coordinará la puesta en marcha.

• Departamento Usuario: El Departamento que es

responsable de los equipos.

• Otros departamentos afectados: Departamentos cuyas

actividades se verán afectados por la operación de los

equipos, o que estarán involucrados en la selección,

instalación, operación, calificación y mantenimiento de

los equipos.

• Uso previsto: Describir el uso de los equipos en relación

con operaciones de cGMP o procesos.

• Requisitos funcionales: Describir funciones

fundamentales que debe realizar el equipo para apoyar

el uso previsto.

• Requisitos de calibración: Describir las especificaciones

de calibración y programas para la instrumentación y

controles asociados con el equipo.

• Requerimientos de Mantenimiento: Describa las

principales tareas y programas de mantenimiento.

Table 2

______________________________________________________________________________ Evaluación del Impacto del Componente

A. Impacto en la

Calidad Puntaje

Sin Impacto: El equipo no estará directa o indirectamente relacionado con

la actividad de cGMP. 0

Impacto Mínimo: El equipo afecta indirectamente a cGMP procesos o

procedimientos. (Impacto No Directo al Producto) 1

Impacto Potencial: El equipo realiza o apoya directamente un proceso o

procedimiento cGMP; la falla podría afectar la calidad del producto. Las fallas

del equipo podrían impactar negativamente los costos o eficiencia operacional.

(Impacto Indirecto al Producto)

2

Impacto Directo: El equipo es un componente esencial de un proceso o

procedimiento cGMP, o está en contacto directo con el fármaco o medicamento.

La falla del equipo podría resultar en la pérdida del producto; peligro para la

seguridad; daños a los materiales; equipo o instalaciones; o resultados de

inspección negativo. (Impacto Directo al Producto)

3

B. Gestión de Riesgos de

Calidad Puntaje

No es necesario el control de riesgos. 0

La falla del equipo se detectaría inmediatamente y sería corregida antes de

afectar un proceso o procedimiento cGMP. 1

La falla no podía pasar desapercibida. Hay sistemas y procedimientos en el

lugar para detectar el impacto negativo sobre la seguridad o pureza de la

calidad de los productos antes de una pérdida significativa de productividad.

2

La falla potencialmente podría pasar desapercibida y causar la falla de otros

procesos o procedimientos. 3

David W. Vincent & Bill Honeck

Mayo de 2004 • Volumen 10, Número 3 251

C. Riesgos

Tecnológicos Puntaje

Sistema muy simple; mínima posibilidad de falla. 0

Tecnología comúnmente entendida, equipo robusto; baja probabilidad de falla. 1

Equipo algo complejo, tecnología, componentes y controles generalmente

confiables. 2

3

D. Gestión de Riesgos

Tecnológicos Score

Control y reparación posible sin afectar a las actividades de cGMP. 0

El equipo requiere un entrenamiento mínimo, los procedimientos de

mantenimiento son simples; el respaldo, reparación o reemplazo de similar

por similar están fácilmente disponibles. 1

Requiere operadores entrenados y técnicos de mantenimiento. Reemplazo,

reparación, mantenimiento y sistemas de respaldo están disponibles. 2

Operadores y técnicos de mantenimiento deben estar altamente capacitados.

Mantenimiento, reparación o reemplazo requiere esfuerzo especializado o

desperdicio de tiempo. Sistemas de respaldo, reparación, mantenimiento o

recambio no están disponible.

3

Equipo altamente complejo o sensible, tecnología sofisticada,

componentes o procesos únicos.

May 2004 • Volume 10, Number 3 252

Identificar los requisitos adicionales de

mantenimiento para asegurar que el equipo siga

funcionando como lo requiere.

• Requerimientos de Recalificación: Describir

requisitos de recalificación para asegurarse de

que el equipo permanezca en un estado validado.

Sección de Definición de Requerimientos

del Sistema

Identificar los atributos específicos que son

necesarios para que el equipo satisfaga los requisitos

para el uso previsto del equipo. Proporcionar

criterios de aceptación y rangos aceptables que

pueden ser verificados para documentar que el

equipo es apropiado para su uso y capaz de funcionar

confiablemente, como sea necesario. Esta sección

proporciona la base para los protocolos de

calificación y procedimientos de mantenimiento y

calibración en progreso. Enliste sólo aquellas

características que aportarán pruebas específicas

pertinentes al uso previsto del equipo. Incluya los

siguientes requisitos, según corresponda:

• Contratación: Identificar cualquier envío

especial, entrega, pruebas preliminares,

certificación u otros requisitos para la adquisición

de los equipos, según sea necesario.

• Instalación: Identificar requerimientos para la

instalación, entorno operativo y servicios de

apoyo. Indicar cualquier prueba de calificación o

documentación necesaria para servicios o equipo

periférico antes de la instalación de los equipos.

• Operación: Enliste los parámetros críticos de

operación e intervalos, requerimientos de

capacidad, etc., que se requieren para la función

prevista. No incluir medidas que no afecten a la

funcionalidad requerida de los equipos.

• Desempeño: Identificar mediciones de producto

o resultados que se requieren cuando opere el

equipo bajo las condiciones esperadas. Incluir

límites e intervalos y escenarios de peor caso que

pueden ser encontrados durante su uso normal.

• Características y Controles de Seguridad:

Identificar características de seguridad y

controles que deben suministrar el equipo y la

instalación.

• Instrumentación, Controles de Operación, y

Periféricos: Identificar la instrumentación

requerida, componentes de control y equipos

periféricos que supervisan y controlan el equipo.

Proporcionar los rangos de operación necesarios,

sensibilidad y requisitos de calibración.

• Consumibles: Identificar los consumibles

necesarios para el funcionamiento del equipo.

Identificar si son suministrados por el fabricante

o usuario.

• Documentación: Enlistar la documentación que

se suministra con el equipo, y que debe ser creada

por la empresa o proveedores. Incluir manuales,

pruebas de aceptación en fábrica (FAT),

aceptación del sitio, documentos de puesta en

marcha. material de construcción, listas de

refacciones, dibujos, inspecciones de gobierno,

certificados, POs, etc.

• Capacitación: Indicar los requisitos de

capacitación para operadores y personal de

mantenimiento. Identificar los requisitos de

educación o físicos, certificaciones especiales,

para la operación o mantenimiento de los

equipos.

Evaluación Sistemática del Riesgo

para Calificaciones del Sistema

La sección de evaluación de riesgo analiza el impacto

potencial en cGMP de las operaciones asociadas con el

uso de los equipos y las medidas que se tomarán para

reducir esos riesgos. Identificar las condiciones que

podrían conducir a fallas del equipo y los efectos de la

falla en las operaciones de cGMP. Evaluar el grado de

riesgo para la calidad del producto, las operaciones y

seguridad del personal y equipo. Durante la evaluación

del riesgo, es importante realizar una evaluación del

impacto en el sistema. La evaluación del impacto es el

proceso por el cual se evalúa el impacto del sistema sobre

la calidad del producto y los componentes críticos dentro

de esos sistemas. La evaluación del riesgo para los

sistemas deben estar dentro de tres categorías: impacto

directo al producto, impacto indirecto al producto e

impacto no directo al producto.

Mediante la realización de una evaluación de impacto

de diseño, las empresas pueden reducir el alcance de los

May 2004 • Volume 10, Number 3 253

sistemas y componentes sujetos a calificación y permitir

que se coloque el enfoque adecuado en los componentes

que pueden representar un riesgo potencial para el

producto.

El siguiente es un ejemplo de cómo el aplicar la

evaluación del riesgo para un sistema validable puede ser

beneficioso en el desarrollo de un fundamento científico

y la justificación para la selección de los diferentes tipos

de calificación necesarios para apoyar un sistema.

Resuma como sigue los riesgos y controles asociados en

un análisis de impacto / complejidad:

• Análisis de Impacto: Califique el impacto de los

equipos en la pureza, seguridad y calidad del

producto y sobre la seguridad del personal y equipo.

Evaluar los sistemas implementados de control de

esos riesgos.

• Análisis de Complejidad: Describa los riesgos

tecnológicos y controles asociados con el equipo. El

análisis de complejidad evalúa el riesgo de falla

debido a la sofisticación técnica de los equipos y la

dificultad relativa de mantenimiento del equipo en un

estado de control.

• Puntuación del Riesgo: Esta sección es un cálculo

usado para evaluar el riesgo global de los equipos

mediante la combinación de las puntuaciones

individuales de impacto y complejidad en la siguiente

fórmula:

(A + B) x (C + D)

Donde:

A = Impacto a la Calidad

B = Gestión del Riesgo de Calidad

C= Riesgo Tecnológico

D = Gestión del Riesgo Tecnológico

Requerimientos de Validación

Identificar los requisitos de calificación para el

equipo basado en el análisis de impacto y la complejidad

como se muestra en la siguiente tabla. Para requisitos de

sistema más pequeños, menos complejos, se pueden

Table 3

________________________________________________________________________________ Requerimientos de Validación

Puntuación del

Riesgo

Requerimientos de Calificación Requerimientos de Mantenimiento de la Validación

0 Documento de

instalación y puesta en

marcha

• Documentación Mantenida por los Usuarios o el

Departamento de Servicios.

1 to 3 IQ • Instalación, puesta en marcha, mantenimiento y

documentación de control de cambio mantenida por

AC.

4 to 6 IQ/OQ • Operar, mantener y calibrar según PO escrito. • Documentar mantenimiento preventivo y correctivo y calibración según SOP s • Aplicar procedimientos de control de cambio

según POs y programas de control de cambios.

³ 7 IQ/OQ/PQ • Realizar procedimientos de verificación de operación, mantenimiento, calibración y desempeño según procedimientos escritos. • Documentar mantenimiento preventivo y correctivo y calibración según POs • Aplicar procedimientos de control de cambio

según POs y programas de control de cambio.

May 2004 • Volume 10, Number 3 254

combinar en protocolos IQ/OQ o IQ/OQ/PQ. Se debe

incluir cualquier información adicional para apoyar y

justificar los requisitos de validación.

Conclusión

La implementación de un programa de evaluación de

riesgos dentro de una empresa puede disminuir el costo

y el tiempo que tarda en realizar una calificación del

sistema. Consumir tiempo por adelantado realizando una

evaluación de riesgos ahorrará a una empresa una gran

cantidad de costo y tiempo a largo plazo. La mayoría de

proyectos con sobrecostos y retrasos han sido atribuidos

a no realizar "Buenas Prácticas Ingeniería” y Evaluación

de los Riesgos al principio del proyecto. También,

implementar un programa de evaluación de riesgo dentro

de la función de la calidad de las "empresas" asegura que

se logrará la calidad del producto final.

Acerca del Autor

David W. Vincent tiene más de 24 años de

experiencia en la industria del cuidado médico

con 15 años en campo de la validación. Tiene

Licenciatura en Microbiología Industrial y

Tecnología de la Ingeniería Mecánica; él ha

sido consultor de muchas compañías,

nacionales e internacionales. El Sr. Vincent

tiene experiencia en muchas áreas de

aseguramiento de la calidad, asuntos

regulatorios y validación, incluyendo

preparación de sumisión de BLA, instalación y

revisión del diseño del equipo, proceso de

desarrollo y validación, gestión de proyectos y

calificación de equipos y utilidades de proceso.

Ha participado en los diferentes aspectos de

llevar muchas nuevas instalaciones de

fabricación de medicamentos en línea, desde el

diseño conceptual e ingeniería, a través de la

construcción y puesta en marcha, hasta la

calificación y validación y fases de

licenciamiento. Ha presentado numerosos

seminarios de capacitación y ha escrito muchos

artículos sobre temas de validación. Imparte

Programas de Validación para las Industrias

farmacéutica, la Biotecnología y la Industria de

Dispositivos Médicos "RA 776" en la

Universidad del Estado de San Diego (SDSU)

para su programa de Maestría de Asuntos

Regulatorios. Actualmente es el Director

General de Tecnologías de Validación, Inc. una

empresa de servicios de validación a nivel

nacional.

William Honeck es el Gerente de Validación de

Scios, Inc. Él tiene más de 13 años de experiencia

en la industria biofarmacéutica, en las áreas de

aseguramiento de la calidad, control de calidad,

desarrollo de métodos y validación, validación de

equipos y la instalación y validación de Sistemas

Computarizados. William tiene una licenciatura en

Bioquímica de la Universidad de California en

Davis. Puede ser contactado por teléfono en el

510248-2760, por fax al 510-248-2454 o por correo

electrónico a honeck@sciosinc.com. Las

opiniones expresadas en este artículo son

estrictamente de sus autores y no pretenden

representar las perspectivas de Scios Inc.,

Johnson & Johnson o de esta publicación.

Referencias

1. Journal of GXP Compliance, “FDA Conference Report –

Public Meeting: Risk Assessment Management and

Pharmacovigilance”, Volume 7 Number 4, July 2003,

Warren Campbell, Independent Consultant.

2. ISPE Pharmaceutical Engineering Guide,

“Commissioning and Qualification”, January, 2001.

Listado de Acrónimos del Artículo

cGMP: current Good Manufacturing Practice

FDA: Food and Drug Administration

FMEA: Failure Mode and Effect Analysis

FTA: Fault Tree Analysis

GEP: Good Engineering Practices

GMP: Good Manufacturing Practice

HACCP: Hazard Analysis and

Critical Control Point

ISPE: International Society of

Pharmacalogical Engineeers

P&ID: Piping and Instrument Drawing

RPN: Risk Priority Number

SOP: Standard Operating Procedure

SPC : Statistical Process Control

URS: User Requirement Specification