Fundamentos de la programacin CNCEl control numrico es un trmino ampliamente aceptado y utilizado comnmente en la industria de la mquina herramienta. De control numrico (NC) permite a un operador comunicarse con la mquina-herramienta a travs de una serie de nmeros y smbolos.NC que se convirti rpidamente en Control Numrico Computarizado (CNC) ha trado enormes cambios en la industria metalrgica. Nuevas mquinas herramientas de CNC han permitido a la industria para producir consistentemente partes a precisiones inimaginables hace slo unos aos. La misma parte puede ser reproducida con el mismo grado de precisin cualquier nmero de veces si el programa CNC ha sido debidamente prepar y el ordenador adecuadamente programado. Los comandos operativos que controlan la mquina herramienta se ejecutan automticamente a una velocidad sorprendente, precisin, eficiencia, y repetibilidad.El uso cada vez mayor de CNC en la industria ha creado una necesidad de personal que conocen y capaz de preparar los programas que guan las mquinas herramientas para producir piezas con la forma y la precisin requerida. La preparacin de un programa se explica en un procedimiento lgico paso a paso, con ejemplos prcticos para guiar al estudiante.

Sistema de coordenadas cartesianas

Casi todo lo que se puede producir en una mquina herramienta convencional puede ser producido en una mquina herramienta de control numrico por ordenador, con sus muchas ventajas. Los movimientos de la mquina herramienta utilizados en la produccin de un producto son de dos tipos bsicos: (movimientos rectilneos) punto a punto y trayectoria continua (contorno de movimientos).El cartesiano, o rectangular, sistema de coordenadas fue ideado por el matemtico y filsofo francs Ren Descartes. Con este sistema, cualquier punto especfico puede ser descrito en trminos matemticos desde cualquier otro punto a lo largo de tres ejes perpendiculares. Este concepto se ajusta perfectamente mquinas herramientas, ya que su construccin se basa generalmente en tres ejes de movimiento (X, Y, Z), adems de un eje de rotacin. En una fresadora vertical de llanura, el eje X es el movimiento horizontal (derecha o izquierda) de la tabla, el eje Y es el movimiento de la mesa cruz (hacia o lejos de la columna), y el eje Z es el movimiento vertical de la rodilla o el husillo. Sistemas CNC dependen en gran medida el uso de coordenadas rectangulares por- que el programador puede localizar cada punto en un trabajo de precisin.

Cuando los puntos se encuentran en una pieza de trabajo, dos lneas de interseccin rectas, una vertical y otra horizontal, se utilizan. Estas lneas deben estar en ngulo recto entre s, y el punto donde se cruzan se llama el origen o punto cero (Fig. 1)

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Fig. 1 Lneas que se cruzan en ngulos rectos y establecen el punto cero (Allen-Bradley)

Fig. 2 Los planos de coordenadas tridimensionales (ejes) utilizados en CNC. (The Superior Electric Company)

Las coordenadas tridimensionales planos se muestran en la Fig. 2. La planos X e Y (ejes) son horizontales y representan propuestas de mociones mquina horizontales. El plano o eje Z representa el movimiento de la herramienta vertical. El signo ms (+) y menos (-) signos indican la direccin desde el punto cero (origen) a lo largo del eje de movimiento. Los cuatro cuadrantes formados cuando los ejes XY transversal se numeran en una direccin hacia la izquierda (Fig. 3). Todas las posiciones situadas en cuadrante 1 seran positivos (X +) y positiva (Y +). En el segundo cuadrante, todas las posiciones seran X negativo (X) y positivo (Y +). En el tercer cuadrante, todos los lugares seran X negativo (X) y negativo (Y-). En el cuarto cuadrante, todos los lugares seran posi- cin X (X +) e Y negativo (Y-).

Fig. 3 Los cuadrantes forman cuando la ejes X e Y transversal se utilizan para localizar con precisin puntos de la XY cero, o de origen, el punto. (Allen-Bradley)

En la Fig. 3, el punto A sera 2 unidades a la derecha del eje Y y 2 unidades por encima del eje x. Supongamos que cada unidad equivale a 1.000. La ubicacin del punto A sera X + Y + 2,000 y 2,000. Para el punto B, la ubicacin sera X + 1.000 e Y - 2.000. En la programacin CNC no es necesario indicar los valores de suma (+), ya que estos se asumen. Sin embargo, el signo menos (-) valores debe ser indicado. Por ejemplo, la ubicacin de ambos A y B se indican como sigue:

A X2.000 Y2.000B X1.000 Y-2.000

Machines Using CNC / Mquinas CNC Uso

Las primeras mquinas herramientas fueron diseadas para que el operador estaba de pie delante de la mquina mientras opera los controles. Este diseo ya no es necesario, ya que en CNC el operador ya no controla los movimientos de la mquina herramienta. en convencionalmquinas herramientas, slo alrededor del 20 por ciento del tiempo lo pasamos por arranque de materia. Con la adicin de controles electrnicos, el tiempo real pas arranque de metal ha aumentado a 80 por ciento y an ms alto. Tambin ha reducido la cantidad de tiempo necesaria para que la herramienta de corte en cada posicin de mecanizado.Tipos de mquinas

Lathe / TurnoEl torno del motor, una de las mquinas herramientas ms productivas, siempre ha sido un medio eficaz de piezas redondas productores (Fig.4). La mayora de los tornos estn programados en dos ejes. El eje X controla el movimiento transversal de la herramienta de corte.X Negativo (X) se mueve la herramienta hacia la lnea central del husillo; X positivo mueve la herramienta de distancia desde la lnea central del husillo. El eje Z controla el desplazamiento del carro hacia o desde el cabezal.

Fig. 4 Los principales ejes de un centro de torno o girando. (Emco Maier Corp)

FresadoraLa fresadora siempre ha sido una de las herramientas ms verstiles mquinas usadas en la industria (Fig. 5). Las operaciones tales como la molienda, contorno, tallado de engranajes, taladrado, mandrinado y fresado son slo algunas de las muchas operaciones que se pueden realizar en una fresadora. La fresadora puede ser programado en tres ejes: El eje X controla el movimiento de la mesa hacia la izquierda o derecha. El eje Y controla el movimiento de la mesa hacia o lejos de la columna. El eje Z controla la vertical (arriba o abajo) el movimiento de la rodilla o cabezal.Z axis

X axis

Y axis

Fig. 5 Los principales ejes de un centro de mecanizado vertical. (Denford Inc.)

Sistemas de programacin

Hay dos tipos de modos de programacin, el sistema incrementales y el sistema absoluto, se utilizan para la CNC. Ambos sistemas tienen aplicaciones en la programacin CNC, y ningn sistema es bien o mal todo el tiempo. La mayora de los controles de las mquinas-herramienta de hoy son capaces de manejar ya sea incremental o programacin absoluta.

PositioningReference Point Systems

Incremental Absolute

Ubicaciones de programa incrementales se dan como la distancia y direccin desde el punto (Fig. 6) inmediatamente anterior. Los cdigos de comando que cuentan la mquina para mover la tabla, eje, y la rodilla se explican aqu usando una fresadora vertical como ejemplo:

Fig. 6 Una pieza dimensionada en el modo del sistema incrementales. (Icon Corporation)

Un comando "X plus" (X +) har que la herramienta de corte que se encuentra a la derecha del ltimo punto. Un comando (X) "X menos" har que la herramienta de corte que se encuentra a la izquierda de este ltimo punto. Un comando "Y adems" (Y +) har que la herramienta de corte que se encuentra hacia la columna. Un "menos Y" (Y-) har que la herramienta de corte que se encuentra lejos de la columna. Un "Z plus" de comandos (Z +) harn que la herramienta de corte o cabezalpara moverse hacia arriba o lejos de la pieza de trabajo. Un "Z menos" (Z) se mueve la herramienta de corte hacia abajo o en la pieza de trabajo.En la programacin incremental, el comando G91 indica a la computadora y MCU (unidad de control de la mquina) que la programacin est en el modo incremental.

Lugares del programa absolutos se dan siempre desde una nica fija cero o punto de origen (Fig. 7). El punto de origen cero o puede ser una posicin en la mesa de la mquina, tales como la esquina de la mesa de trabajo o en cualquier punto especfico en la pieza de trabajo. En dimensionamiento absoluta y programacin, cada punto o localizacin en la pieza de trabajo se da como una cierta distancia desde el punto cero o de referencia.

Fig. 7 Una pieza de dimensiones en el modo de sistema absoluto. Nota: Todas las dimensiones se dan a partir de un punto de referencia conocida. (Icon Corporation)

Un comando "X plus" (X) har que la herramienta de corte que se encuentra a la derecha del punto cero u origen. Un comando (X) "X menos" har que la herramienta de corte que se encuentra a la izquierda del punto cero u origen. Un comando "Y adems" (Y +) har que la herramienta de corte que se encuentra hacia la columna. Un comando (Y-) "menos Y" har que la herramienta de corte que se encuentra lejos de la columna.

En la programacin absoluta, el comando G90 indica a la computadora y MCU que la programacin se encuentra en el modo absoluto.

Punto a Punto o ruta Continua

Programacin CNC divide en dos categoras distintas (Fig. 8). La diferencia entre las dos categoras una vez fue muy distinta. Ahora, sin embargo, la mayora de las unidades de control son capaces de manejar tanto punto a punto y mecanizado trayectoria contina. El conocimiento de los dos mtodos de programacin es necesario entender lo que las aplicaciones que cada uno tiene en CNC.

CNC PositioningSystems

Point-to-Point or Positioning

Fig. 8 Tipos de sistemas de posicionamiento CNC (Kelmar Associates)

Continuous Path orContouring

Point-to-Point Posicionamiento

Punto a punto de posicionamiento se utiliza cuando es necesario localizar con precisin el husillo, o la pieza de trabajo montada en la mesa mquina, en una o ms ubicaciones especficas para llevar a cabo operaciones tales como perforacin, fresado, taladrado, roscado, y punzonado (Fig.9). Punto a punto de posicionamiento es el proceso de posicionamiento de la posicin (XY) o ubicacin a otra, la realizacin de la operacin de mecanizado, y continuando este patrn una coordenada hasta que todas las operaciones se han completado en todos los lugares programados.

Fig. 9 The path followed by point-to-point positioning to reach various programmed points(machining locations) on the XY axis. (Kelmar Associates)

En (Fig. 9) punto 1 al punto 2 es una lnea recta, y la mquina se mueve slo a lo largo del eje X; pero los puntos 2 y 3 requieren que el movimiento a lo largo de ambos ejes X e Y se lleva a cabo. A medida que la distancia en la direccin X es mayor que en la direccin Y, Y alcanzar su posicin primera, dejando X para viajar en lnea recta por la distancia restante. Un movimiento similar se lleva a cabo entre los puntos 3 y 4.

Camino continua (Contorno)

Contorno, o mecanizado trayectoria continua, implica el trabajo como la producida en un torno o fresadora, en que la herramienta est en contacto con la pieza de trabajo a medida que viaja de un punto programado para la prxima. Posicionamiento trayectoria continua es la capacidad demovimientos de control en dos o ms ejes de mquina simultneamente a mantener una relacin de corte y la pieza de trabajo constante. La informacin programada en el programa CNC debe posicionar con precisin la herramienta de corte de un punto a otro y seguir un camino certero predefinido a una velocidad de avance programada con el fin de producir la forma o contorno deseado (Fig. 10)

Fig. 10 Tipos de mecanizado de contorno (A) contorno simple; (B) contorno complejo (Allen Bradley)

Interpolacin

El mtodo por el cual la mquina contorno herramientas se mueven de un punto programado para la prxima se llama interpolacin. Esta capacidad de fusionar las tres direcciones individuales en una trayectoria de la herramienta predefinida est integrado en la mayora de los MCUs de hoy. Hay cinco mtodos de interpolacin: lineal, circular, helicoidal, parablico, y cbico. Todos los controles de contorno proporcionan interpolacin lineal, y la mayora de los controles son capaces tanto de interpolacin lineal y circular. Helicoidal, parablico, y la interpolacin cbica son utilizados por las industrias que fabrican piezas que tienen formas complejas, tales como piezas aeroespaciales y muere para carroceras.

Interpolacin Linear

Interpolacin lineal consiste en cualquier puntos programados unidos entre s por lneas rectas, si los puntos estn muy juntos o muy separados (Fig. 11). Curvas se pueden producir con interpolacin lineal dividindolos en segmentos cortos, de lnea recta. Este mtodo tiene sus limitaciones, ya que un nmero muy grande de puntos tendra que ser programado para describir la curva con el fin de producir una forma del contorno.

Un contorno programado en interpolacin lineal requiere las posiciones de coordenadas (posiciones XY en el trabajo de dos ejes) para el inicio y el final de cada segmento de lnea. Por lo tanto, el punto final de una lnea o segmento se convierte en el punto de inicio para el siguiente segmento, y as sucesivamente, a lo largo de todo el programa.

Fig. 11 Un ejemplo de dos ejes interpolacin lineal. (Kelmar Associates)

La Interpolacin Circular

El desarrollo de MCUs capaz de interpolacin circular ha simplificado enormemente el proceso de programacin de arcos y los crculos. Para programar un arco (Fig. 12), el MCU requiere slo las posiciones de coordenadas (los ejes XY) del centro del crculo, el radio del crculo, el punto de inicio y el punto final del arco que se est cortando, y la direccin en la que el arco se va a cortar (derecha o izquierda) Ver Fig. 12. La informacin requerida puede variar con diferentes MCUs.

Fig. 12 Para la interpolacin circular de dos dimensiones de la MCU debe ser suministrado con el eje XY, el radio, el punto de inicio, punto final, y la direccin de corte. (Kelmar Associates)

Formato de Programacin

Direccin Palabra es el formato de programacin ms utilizado para sistemas de programacin CNC. Este formato contiene un gran nmero de diferentes cdigos (preparatorias y varios) que transfiere la informacin del programa desde la parte de impresin a los servos de la mquina, rels, micro-interruptores, etc., para la fabricacin de una parte. Estos cdigos, que se ajusten a las normas de la EIA (Electronic Industries Association), se encuentran en una secuencia lgica llamado un bloque de informacin. Cada bloque debe contener informacin suficiente para realizar una operacin de mecanizado.

Direccin de palabra de format

Cada programa para cualquier pieza a mecanizar, se debe poner en un formato que la unidad de control de la mquina puede entender. El formato utilizado en cualquier mquina CNC se construye en el constructor de la mquina y se basa en el tipo de unidad de control de la mquina. Un formato de bloque variable que utiliza palabras (letras) es ms comnmente utilizado. Cada palabra de instruccin consiste en un carcter de direccin, tales como X, Y, Z, G, M o S. datos numricos sigue este carcter de direccin para identificar una funcin especfica, tales como la distancia, velocidad de alimentacin, o el valor de velocidad.

El G90 cdigo de direccin en un programa, le dice al control que todas las medidas estn en el modo absoluto. El cdigo G91, el control dice que las mediciones son en el modo incremental.

Codes

Los cdigos ms comunes utilizados en la programacin CNC mquinas herramientas son cdigos G (funciones preparatorias), y los cdigos M (funciones diversas). Otros cdigos tales como F, S, D y T se utilizan para funciones de la mquina, tales como alimentacin, velocidad, desplazamiento dimetro de la fresa, nmero de herramienta, etc.

Cdigos G a veces se llaman cdigos de ciclo porque se refieren a alguna accin que ocurre en los X, Y y / o eje Z de una mquina-herramienta, (Fig. 13).

Un cdigo G00 posiciona rpidamente en la herramienta de corte, mientras que est por encima de la pieza de trabajo de un punto a otro punto en un trabajo. Durante el movimiento de desplazamiento rpido, ya sea el eje X o Y se pueden moverindividualmente o ambos ejes se pueden mover al mismo tiempo. Aunque la velocidad de desplazamiento rpido vara de una mquina a otra, que oscila entre 200 y 800 pulg. / minute (5 y 20 m / min).

G00RAPID TRAVERSE

G01LINEAR INTERPOLATION (Movimientos en lnea recta)

G02CIRCULAR INTERPOLATION (CLOCKWISE-CW)

G03CIRCULAR INTERPOLATION (COUNTERCLOCKWISE-CCW)

Fig. 13 Las funciones de unos cdigos G comunes. (Deckel Maho, Inc.)

Los cdigos G01, G02, G03 y se mueven los ejes a la velocidad de alimentacin controlada.

G01 se utiliza para el movimiento en lnea recta (interpolacin lineal). G02 (a la derecha) y el G03 (hacia la izquierda) se utilizan para arcos y crculos (interpolacin circular).

GroupCodeFunction

01G00Rapid positioning

01G01Linear interpolation

01G02Circular interpolation clockwise (CW)

01G03Circular interpolation counterclockwise (CCW)

06G20*Inch input (in.)

06G21*Metric input (mm)

G24Radius programming (**)

00G28Return to reference point

00G29Return from reference point

G32Thread cutting (**)

07G40Cutter compensation cancel

07G41Cutter compensation left

07G42Cutter compensation right

08G43Tool length compensation positive (+) direction

08G44Tool length compensation minus (-) direction

08G49Tool length compensation cancel

G84Canned turning cycle (**)

03G90Absolute programming

03G91Incremental programming

(*) - on some machines and controls, these may be G70 (inch) andG71 (metric)

(**) - refers only to CNC lathes and turning centers.

Fig. 14 Algunos de los cdigos G ms comunes utilizados en la programacin CNC.

Cdigos M o auxiliares se utilizan para bien activar o desactivar funciones diferentes que controlan ciertas operaciones de la mquina herramienta, Fig. 15.

M-cdigos no se agrupan en categoras, aunque varios cdigos pueden controlar el mismo tipo de operaciones tales como M03, M04, y M05 que controlan el husillo de la mquina herramienta.

M03 gira el eje en sentido horario M04 gira el eje en sentido antihorario M05 gira el husillo offM03DIRECTION OF ROTATION (CLOCKWISE)

M04DIRECTION OF ROTATION (COUNTERCLOCKWISE)

M06TOOL CHANGE WITH AUTOMATIC RETRACTION

M30END OF PROGRAM ANDRETURN TO BEGINNING OF PROGRAM

Fig. 15 Las funciones de unos cdigos M comunes. (Deckel Maho, Inc.)

Directrices de acotacin

El sistema de coordenadas rectangulares es muy importante para el buen funcionamiento de las mquinas de CNC. Ciertas pautas se deben observar en el dimensionamiento de piezas para el mecanizado CNC. Las siguientes pautas le asegurar que el lenguaje dimensionamiento significa exactamente lo mismo que el ingeniero de diseo, el tcnico, el programador, y el operador de la mquina.

1. Definir superficies de la pieza a partir de tres planos de referencia perpendiculares.2. Establecer planos de referencia a lo largo de superficies de la pieza que son paralelos a los ejes de la mquina.3. Dimensin desde un punto especfico en la superficie de la pieza.4. Dimensin parte claramente de modo que su forma se puede entender sin hacer clculos o conjeturas matemticas.5. Definir la parte para que un camino numrico del ordenador cortador de control puede programarse fcilmente.Machine Zero Point / Mquina Punto CeroEl punto cero de la mquina se puede ajustar mediante tres mtodos: por el operador, de forma manual por un cambio programado cero absoluto, o por coordenadas de trabajo, para adaptarse al dispositivo de soporte o de la pieza a mecanizar.

AJUSTE MANUAL

El operador puede utilizar el MCU controla para localizar el eje sobre la parte deseada cero y ajuste la coordenadas X e Y se registra en la consola a cero.

Almacenados cero turnos (G54...G59) Programado cambio de cero (G92)

R = Reference point (recorrido mximo de la mquina)M = Machine zero point (X0,Y0,Z0) sistema de coordenadas mquina.W = Part zero point (work piece) sistema de coordenadas

Con G54... G59 la mquina real Coordenadas cero pieza se almacenan en la memoria almacenada cero compensaciones y activado en el programa de pieza.

Con G92 las coordenadas reales de la mquina se insertan y se utilizan en la lnea G92 del programa de pieza.

Fig. 19 La relacin entre la parte de cero y el sistema de la mquina de coordenadas. (Deckel Maho, Inc.)

22CERO ABSOLUTO SHIFT - El desplazamiento del cero absoluto puede cambiar la posicin del sistema de coordenadas por un comando en el programa CNC. El programador enva primero el husillo de la mquina a la casa posicin cero por un comando G28 en el programa. Luego, otro comando (G92 para desplazamiento del cero absoluto) cuenta la MCU cun lejos de la ubicacin de inicio cero, el origen de coordenadas del sistema se va a colocar, (Fig. 19).

Los comandos de ejemplo pueden ser las siguientes:

N1 G28 X0 Y0 Z0 (enva husillo a casa posicin cero)N2 G92 X4.000 Y5.000 Z6.000 (la posicin de la mquina har referencia como parte de cero)

Work Settings and Offsets / Configuracin de trabajo y compensaciones

Todas las mquinas herramientas CNC requieren algn tipo de entorno de trabajo, ajuste de las herramientas, y las compensaciones (compensacin) para colocar la cuchilla y el trabajo en la relacin apropiada. Compensacin permite al programador realizar ajustes para herramientas inesperado y cre condiciones.

Work Coordinates / Coordenadas de trabajo

En el posicionamiento absoluto, coordenadas de trabajo se fijan generalmente en un borde o esquina de una parte y toda la programacin se toman de esta posicin. El cero pieza se utiliza para todos posicionamiento de ubicacin de los agujeros 1, 2, y. 3. (Fig 20)

Fig. 20 En la programacin absoluta, todas las dimensiones deben ser tomadas de la XY cero en la esquina superior izquierda de la parte. (Kelmar Associates)

Fig. 21 En la programacin incremental todas las dimensiones se toman desde el punto anterior. (Kelmar Associates)

En el posicionamiento incremental, el trabajo coordina cambio porque cada lugar es el punto por el paso a la siguiente posicin cero, (Fig. 21).

En algunas partes, puede ser deseable para cambiar de absoluto e incremental, o viceversa, en ciertos puntos en el trabajo. Insercin del comando G91 (incremental) G90 (absoluto) o en el programa en el punto donde el cambio debe ser hecho puede hacer esto.

R Plane or Gage Height / R Plano o Gage Altura

La carta palabra direccin R se refiere a un punto de retirada parcial en el eje Z a la que el extremo de la cuchilla se retrae por encima de la superficie de trabajo para permitir movimiento de la mesa seguro en los ejes XY. A menudo se llama la distancia rpida travesa, medida de altura, retraer o plano de trabajo. La distancia R es una altura especfica o la distancia por encima de la superficie de trabajo y en general es 0,100 pulg. Por encima de la superficie ms alta de la pieza de trabajo, (Fig. 22), que tambin se conoce como medida de altura. Algunos fabricantes construyen una distancia medida de altura de 0.100 en en la MCU (unidad de control de la mquina) y siempre que el movimiento de avance en el eje Z se llama para.; 0.100 pulgadas. se aadirn automticamente a la profundidad programada.

En la preparacin de las herramientas de corte, el operador generalmente coloca un 0,100 pulg. De espesor de calibre en la parte superior de la superficie ms alta de la pieza de trabajo. Cada herramienta se baja hasta que toque la superficie relativa y luego su longitud se registra en la lista de herramientas. Una vez que la medida de altura se ha establecido, generalmente no es necesario aadir el 0,100 pulg. A cualquier futura dimensiones de profundidad ya que la mayora MCUs lo hacen automticamente.

Fig. 22 El uso de un 0,100 en. Bloque patrn para establecer la medida de altura o R0 en la superficie de trabajo. (KelmarAssociates)

Cutter Diameter Compensation (CDC) / Compensacin dimetro de la fresa

Compensacin de dimetro de la fresa (CDC) cambia de ruta programada lnea central de un cortador de fresado para compensar las pequeas diferencias en el dimetro de la fresa. De ms MCUs, es eficaz para la mayora de los cortes realizados utilizando la interpolacin lineal o circular en el eje XY, pero no afecta el eje Z programados mueve. Por lo general, la compensacin es en incrementos de 0.0001 pulg. Hasta 1,0000 pulg., Y por lo general la mayora de los controles de tener tantos CDC disponibles, ya que hay bolsillos de herramientas en la matriz de almacenamiento de herramientas.

La ventaja de la caracterstica de CDC es que:

1. permite el uso de cortadores que han sido afilados hasta un dimetro menor.

2. permite el uso de una herramienta de mayor o menor ya en la matriz de almacenamiento de la mquina.

3. Permite realizar copias de la herramienta de distancia cuando se requieren cortes de desbaste debido al exceso de material presente.

4. Los permisos de compensacin para la herramienta inesperado o parte de desviacin, si la desviacin es constante a lo largo de la trayectoria programada.

El punto de referencia bsico de la mquina-herramienta no est en la vanguardia de una fresa, pero en algn punto de su periferia. Si un 1,000 in. Molino de extremo de dimetro se utiliza para mecanizar los bordes de una pieza de trabajo, el programador tendra que seguir un 0,500 in. Compensarde la superficie de trabajo con el fin de cortar los bordes con precisin. (Fig. 23) El desplazamiento de 0.500 representa la distancia desde la lnea central de la fresa o husillo de la mquina hasta el borde de la pieza. Siempre que se est mecanizando una parte, el programador debe calcular una ruta de desplazamiento, que es generalmente la mitad del dimetro de la fresa.

Fig. 23 Compensacin de cortador de dimetro debe ser utilizado en el mecanizado con varios cortadores de tamao. (Kelmar Associates)

Modern MCUs, que tienen de programacin superficie de la pieza, calcular automticamente desplazamientos de la lnea central una vez que se ha programado el dimetro de la fresa para cada operacin. Muchos MCUs tienen capacidades operador de entrada que puede compensar las diferencias en dimetros de fresa; por lo tanto, un cortador de gran tamao, o uno que ha sido afilado, se pueden utilizar, siempre y cuando se introduce el valor de compensacin para los cortadores de gran tamao o de tamao inferior.CNC Sugerencias de Programacin - MOLIENDA

Machine reference point (Punto de referencia mquina) Machine X Y zero point (could be tool change point) Part X Y zero point (punto de inicio de la programacin)Indica la posicin de cambio de herramienta. Un cdigo G92 se restablecer la posicin de registro eje coordina a esta posicin.

Para que un programa se ejecuta en una mquina, debe contener los siguientes cdigos:

M03 Para iniciar el husillo / cortadora giratoria.Sxxx El cdigo de velocidad del cabezal para ajustar (r / min.)Fxx El cdigo de tasa de alimentacin para mover la herramienta de corte o pieza de trabajo a la posicin deseada.

NGULOS:Las coordenadas XY del punto de inicio y el punto final de la superficie angular ms una tasa de alimentacin (F) son obligatorios.

Z CODES: Z + envergadura plantea la fresa por encima de la superficie de trabajo. Z- dimensin alimenta la cortadora en la superficie de trabajo. Z.100 se se hace la distancia de retraccin recomendada por encima de la superficie de trabajo antes de un movimiento rpido (G00) a otra ubicacin.

Requisitos RADIOS / CONTOUR: El punto de inicio del arco (coordenadas XY) La direccin de desplazamiento del cortador (G02 or G03) El punto final del arco (XY coordinates) El punto de centro del arco (IJ coordenadas) o el radio del arco (R)

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Fig. 26 Una parte plana de la muestra utilizada para la programacin y mecanizado CNC (Kelmar Associates)

Milling and Drilling Programming / Fresado y taladrado de programacin

Notas del Programa: (Fig. 26)

Programa en el modo absoluto a partir de la posicin de cambio de herramienta en la esquina superior izquierda de la impresin. El material es de aluminio (300 CS), avance 10 in / min. La herramienta de corte es un 0,250 pulg. De acero de alta velocidad dimetro molino de extremo 2-flauta. Molino de la 1 en. Ranura cuadrada. Agujeros Perfore los dos en 0.250. De dimetro, 0,250 pulg. De profundidad. Molino el 0,250 in. Ranura angular amplia, en 0.125. De profundidad. Molino el 0,250 in. Ranura circular de ancho, 0,125 pulg. De profundidad. Una vez completado el trabajo, volver a la posicin de cambio de herramienta.

Programacin:

% (cdigo de parada de rebobinado / comprobacin de paridad)O2000 (nmero o Nombre de programa)

N5 G92 X-1.000 Y1.000 Z1.000;G92desplazamiento programado de punto de referencia (posicin de cambio de herramienta)X-1.000 herramienta fija en 1,000 a la izquierda de la parte.Y1.000 herramienta est en 1,000 por encima del borde superior de la parte. Z1.000 el extremo de la cuchilla es 1.000 por encima de la superficie superior de la parte.

N10 G20 G90 G40 G80;G20 la entrada de datos pulgadas.G90 modo de programacin absoluta.G40 anula la compensacin de radio de herramientaG80 Cancela ciclos fijos

N15 M06 T01;M06 comando de cambio de herramienta.T01 herramienta no. 1 (.250 dimetro, 2-flute end mill).

N20 S2000 M03;S2000 velocidad de giro fijado en 2000 r/min. M03 husillo en sentido horario.N25 G00 X0 Y0 Z.100;G00velocidad de desplazamiento rpido a X0 Y0 en la esquina superior izquierda de la parte.Z.100 herramienta se desplaza hasta dentro de 0.100 de la superficie de trabajo.

Machining the square groove / El mecanizado de la ranura cuadrada

N30 X.375 Y-.375;rpidos de herramientas a la posicin A.

N35 G01 Z-.125 F10;G01 Interpolacin Linear.Z-.125 herramienta avanza 0,125 por debajo de la superficie de trabajo. F10 velocidad de avance fijado en 10 pulgadas. / min.

N40 X1.625 Y-.375;X1.625 corte superior surco al extremo derecho.Y-.375medicin no cambi, ya que se estableci en el bloque N30.

N45 Y-1.625;Y-1.625 lado derecho de la ranura de corte.

N50 X.375;X.375 corte ranura inferior hacia el lado izquierdo.

N55 Y-.375;Y-.375lado izquierdo de corte ranura; esto completa la ranura.

N60 G00 Z.100;G00 el modo de desplazamiento rpido Z.100 tool rapids to .100 above work surface.

Hole Drilling / Agujero de Perforacin

N65 G00 X.875 Y-.750;rpidos de herramientas en la parte superior la ubicacin del orificio izquierdo.N70 G01 Z-.250 F10;herramienta avanza 0.250 a trabajar a las 10 pulgadas. / min. perforar el primer agujero.

N75 G00 Z.100;herramienta rpidos de cada agujero a 0.100 por encima de la superficie de trabajo.

N80 X1.250 Y-1.125;rpidos de herramientas a segunda ubicacin del agujero.

N85 G01 Z-.250 F10;herramienta avanza 0.250 a trabajar a las 10 pulgadas. / min. para perforar el segundo agujero.

N90 G00 Z.100;herramienta rpidos de cada agujero a 0.100 por encima de la superficie de trabajo.

Machining the Angular Slot / El mecanizado de la ranura angular

N95 X1.125 Y-.875; (location B)rpidos de la herramienta al inicio de la ranura angular.

N100 G01 Z-.125 F10;G01 Interpolacin linear.Z-.125 herramienta alimenta a 0.125 por debajo de la superficie de trabajo. F10 velocidad de avance fijado en 10 pulgadas. / min.

N105 X1.250 Y-.750;corte ranura angular a la esquina superior derecha.

N110 G00 Z.100;rpidos de herramientas a 0.100 por encima de la superficie de trabajo.

Machining the Circular Groove / El mecanizado de la ranura circular

N115 X.750 Y-1.000; (location C)Rpidos de Herramientas Para iniciar de RANURA circular.

N120 G01 Z-.125 F10;Herramienta Alimenta un 0,125 Por debajo de la Superficie de Trabajo.N125 G03 X1.000 Y-1.250 R.250;G03 interpolacin circular en sentido contrario X & Y ubicacin del extremo de la ranura circular. R.250 radio del arco es 0.250.

N130 G00 Z.100;rpidos de herramientas a 0.100 por encima de la superficie de trabajo.

N135 X-1.000 Y1.000;rpidos de herramientas a la posicin de cambio de herramienta.

N140 M05M05 husillo apagado.

N145 M30M30 fin del programa

Sugerencias de Programacin TURNO

Indica el XZ 0 (cero) ubicacin, que es el punto de partida para la programacin.

Indica la posicin de cambio de herramienta.

Un cdigo G92 se restablecer la posicin de registro eje coordina a esta posicin.

Para que un programa se ejecuta en una mquina, debe contener los siguientes cdigos:M03 Para iniciar el husillo / cortadora giratoria.Sxxx El cdigo de velocidad del cabezal para ajustar el r / min.Fxx El cdigo de tasa de alimentacin para mover la herramienta de corte o pieza de trabajo a la posicin deseada.

TAPERS/BEVELS/ANGLES / Cirios / biseles / ANGLES

El XZ coordenadas de los de pequeo dimetro, el dimetro grande, y una velocidad de alimentacin debe ser programado.

Z+ se mueve la herramienta de corte a una distancia longitudinal desde el extremo de la pieza de trabajo.

Z- mueve la herramienta de corte a lo largo de la longitud de la pieza de trabajo hacia el mandril (headstock). X+ mueve la herramienta de corte lejos de la parte. X- mueve la herramienta de corte en la parte.

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Fanuc Compatible Programming / Fanuc de programacin compatible

La programacin para el control compatible Fanuc es el ms comnmente utilizado en la industria. Aunque muchos controles son similares al control Fanuc, hay algunas diferencias. Algunas de las principales diferencias son:

1.) El cdigo G28 se utiliza para establecer el desplazamiento programado del punto de referencia.2.) Los cdigos son modales y no tienen que ser repetido en cadalnea de secuencia.3.) Todas las dimensiones se introducen como decimales.

Uso de la parte ilustrada en la (Fig. 27) la programacin de un control compatible Fanuc sera la siguiente:

Fig. 27 Una parte redonda tpica utilizada para la programacin y mecanizado CNC. (Kelmar Associates)

33Lathe Programming / Programacin Torno

Secuencia de Programacin% (cdigo de parada de rebobinado)O2001 (nmero de programa / nombre)

N05 G20 G90 G40G20 entrada de datos pulgadas.G90 Modo de posicionamiento absolutoG40 anula la compensacin de radio de herramienta.G80 Cancela ciclos fijos

N10 G95 G96 S2000 M03G95 la velocidad de avance por revolucin. G96 velocidad de alimentacin constante.S2000 velocidad de giro fija en 2.000 r / min.M03 husillo en sentido horario.

N15 T0202

nmero de herramienta y compensaciones.

N20 G00 X1.200 Z.100G00 El modo de desplazamiento rpido.X&Z referencia de la herramienta o el punto de cambio.X1.200 punto 0,100 herramienta lejos del dimetro exterior.Z.100 punto 0.100 herramienta a la derecha del fin del trabajo.

Rough Turning Cycle / Ciclo de desbaste

N25 G73 U.05 R.05G73 ciclo de desbaste.U.05 0.050 subsidio del dimetro de corte de acabado. R.05 herramienta de radio de punta.

N30 G73 P35 Q95 U.025 W.005 F.008P35 comenzar bloque de ciclo contorno spero. Q95 bloque final del ciclo de contorno spero. W.005 subsidio hombro para corte de acabado. F.008 la velocidad de alimentacin en 0.008 por revolucin.

N35 G00 X.300 Z.050G00 el modo de desplazamiento rpido.X.300 tool point at .300 diameter for start of .100 radius. Z.050 tool point .050 away from end of the part.

N40 G01 Z0G01 interpolacin lineal (feed).Z0 punta de la herramienta final conmovedor de la obra.

N45 G03 X.500 Z-.100 R.100G03 interpolacin circular (hacia la izquierda). X.500 dimetro ms grande de radio.Z-100 terminar de radio en 0.500 dimetro.R.100 tamao del radio.

N50 G01 Z-.650G01 interpolacin linear.Z-.650 mquinas de 0.500 a 0.650 dimetro longitud.

N55 X.580X.580 herramienta se desplaza hacia el pequeo dimetro de.060 x 45O bisel

N60 X.700 Z-.710X.700 gran dimetro del bisel. Z-.710 distancia final de bisel.

N65 Z-1.150Z-1.150 el corte 0.700 dimetro de 1.150 longitud.

N70 X.750X.750 herramienta de corte se alimenta a 0.750 (extremo pequeo del cono).

N75 X.875 Z-1.800 (cutting taper) cnica de corteX.875extremo grande de conicidad.Z-1.800 longitud que conicidad se corta.

N80 X.925X.925 herramienta avanza a cabo (caras) a 0.925 dimetro.N85 Z-2.050Z-2.050 el dimetro 0.925 se corta a la longitud de 2,050.

N90 X1.050X1.050la herramienta se mueve a 0,050 pasado el dimetro de la parte.

N95 G00 X1.200 Z.100 (mover la herramienta de nuevo a punto de referencia) G00 el modo de desplazamiento rpido.X1.200 & Z.100 (posiciones de los puntos de referencia)

Finish Turning

N100 G72 P35 Q95 F.005G72 finish turn cycle.F.005 feed rate .005 per revolution.

N105 G00 X2.000 Z.500G00 rapid traverse mode. X2.000 & Z.500 machine home position.

N110 M30M30 end of program

% Rewind code.