Fuente de alimentación para corte por plasma equipment/power...2017-09-21Procedimiento para limpiar...

Fuente de alimentaciónpara corte por plasma

Auto-Cut® 100

28 de enero 2006 Manual Nro. 0-4764

Manual de funcionamiento

Art # A-04821

ADVERTENCIAS

Antes de instalar y operar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento, lea este manualcompleto y asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las prácticasde seguridad laboral de su empresa.

A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor criterio delfabricante del equipo, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.

Fuente de alimentación para corte por plasma, Auto-Cut® 100Manual de funcionamiento Nro. 0-4764

Publicado por:Thermadyne Corporation82 Benning StreetWest Lebanon, New Hampshire, USA 03784(603) 298-5711

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Todos los derechos reservados.

Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o enparte, sin el consentimiento por escrito del editor.

Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidadpara ninguna parte por ninguna pérdida o daño por cualquier error uomisión en este manual, independientemente de que tal error hayasido ocasionado por negligencia, accidente o cualquier otra causa.

Impreso en los Estados Unidos de América

Fecha de publicación: 28 de enero de 2006

A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:

Lugar de compra: ____________________________________________

Fecha de compra:____________________________________________

Número de serie de la fuente de alimentación:_____________________

Número de serie de la antorcha:_________________________________

CONTENIDO

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL .................................................................................... 1-1

1.01 Notas, precauciones y advertencias .............................................................. 1-11.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad ............................. 1-11.03 Publicaciones ............................................................................................... 1-31.04 Declaración de conformidad .......................................................................... 1-51.05 Declaración de garantía ................................................................................ 1-6

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES ............................................................................................ 2-1

Descripción general del sistema ........................................................................... 2-1Fuente de alimentación para plasma..................................................................... 2-1Módulo de control de gas / iniciador de arco ......................................................... 2-1Antorcha para corte por plasma ............................................................................ 2-1Disposición de los componentes del sistema ....................................................... 2-1Especificaciones y requisitos eléctricos de la fuente de alimentación ................... 2-2Dimensiones de la fuente de alimentación ............................................................ 2-3Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación .................................. 2-4Requisitos del gas ................................................................................................ 2-5Aplicaciones del gas ............................................................................................. 2-5Especificaciones de la antorcha XTTM-301 ............................................................. 2-6

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN ....................................................................................................... 3-1

A. Requisitos de la instalación .......................................................................... 3-1B. Identificación de los cables y las conexiones ................................................ 3-2C. Ubicación de la fuente de alimentación ......................................................... 3-4D. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control ......................... 3-5E. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de alimentación .......... 3-9F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones ..................................... 3-10G. Conexión del cable de masa ........................................................................ 3-11H. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los

de puesta a tierra del sistema ......................................................................3-12I. Conexiones de puesta a tierra .....................................................................3-13J. Conexión de las líneas de suministro de gas ...............................................3-15K. Conexión del cable del CNC ........................................................................3-16L. Instrucciones para conectar las conexiones de la antorcha

al módulo de control de gas / iniciador de arco ............................................3-17M. Instalación y conexión del cabezal de la antorcha ....................................... 3-20N. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha .................................. 3-22O. Instrucciones para completar la instalación ..................................................3-24

SECCIÓN 4: OPERACIÓN ......................................................................................................... 4-1

Indicadores de la fuente de alimentación ............................................................... 4-1Elementos de la consola de control ...................................................................... 4-2

Ajustes de funcionamiento .................................................................................... 4-3Calidad del corte ................................................................................................... 4-5Operación del sistema .......................................................................................... 4-7

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO ................................................................................................. 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante ................................................. 5-1Procedimiento para limpiar el filtro de agua ........................................................... 5-2Procedimiento para reemplazar el refrigerante ....................................................... 5-3Mantenimiento del iniciador de arco ...................................................................... 5-4Ajuste de la separación de los electrodos del iniciador de arco ............................. 5-5

SECCIÓN 6: PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO .............................................................. 6-1

Conexiones y cables ............................................................................................ 6-2Conexiones de suministro de gas opcionales ....................................................... 6-5Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación ................................. 6-6Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ..................... 6-7Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ..................... 6-8Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ..................... 6-9Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ........................ 6-10Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ........................ 6-11Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................6-12Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel posterior ....................6-13Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................6-14Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación ...............................................6-15Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................6-16Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación ...............................................6-17Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................6-18Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................6-19Piezas de repuesto del módulo de control de gas /

iniciador de arco (GCM-1000) ......................................................................6-20Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1 ................................. 6-21Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2 ................................. 6-22

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ................................................................. 7-1

A, Instrucciones para retirar los consumibles .................................................... 7-1B. Lubricación de la junta tórica (O-ring) ............................................................ 7-2C. Desgaste de las piezas ................................................................................ 7-2D. Instalación de los consumibles de la antorcha .............................................. 7-3E. Solución de pérdidas de refrigerante ............................................................. 7-5

SECCIÓN 8: DATOS DE LA ANTORCHA .................................................................................. 8-1

Acero dulce 55 A Gas de plasma: O2 / Gas de protección: aire ........................ 8-1Acero dulce 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ...................... 8-2

Acero dulce 100 A Gas de plasma: O2 / Gas de protección: aire ...................... 8-3Acero dulce 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ..................... 8-4Acero dulce 200 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ..................... 8-5Acero inoxidable 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ............... 8-6Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ............. 8-7Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: H35 / Gas de protección: N2 .............. 8-8Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: N2 / Protección: agua ........................ 8-9Aluminio 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ...........................8-10Aluminio 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ......................... 8-11Aluminio 100 A Gas de plasma: H35 / Gas de protección: N2 ..........................8-12Aluminio 100 A Gas de plasma: N2 / Protección: agua ....................................8-13Lista de piezas de la antorcha .............................................................................8-14Tabla de selección de consumibles ......................................................................8-16

APÉNDICE 1: Descripción de los contactos del cable de control .............................................. A-1

APÉNDICE 2: Descripción de los contactos del cable de control .............................................. A-2

APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos del microprocesadorde mando y control (A) ............................................................................................................... A-3

APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos del microprocesadorde mando y control (B) ............................................................................................................... A-4

APÉNDICE 5: Conexiones de la placa de circuitos del módulo de control al CNC ..................... A-6

Funciones del CNC ............................................................................................... A-7Descripción de las entradas / salidas del CNC...................................................... A-8Circuito simplificado del CNC ................................................................................ A-9

APÉNDICE 6: Esquema del módulo de control de gas / iniciador de arco ............................... A-10

APÉNDICE 7: Publicaciones anteriores .................................................................................. A-12

Fecha: 27 de enero de 2004 1-1 INFORMACIÓN GENERAL

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL

1.01 Notas, precauciones y advertenciasA lo largo de este manual, encontrará notas, precauciones y advertencias usadas para destacar la informaciónimportante. Los textos destacados están divididos en categorías según se indica a continuación:

NOTA

Es una operación, procedimiento o información accesoria que requiere un énfasis adicional o que ayudaa lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.

PRECAUCIÓN

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido, puede ocasionar daños al equipo.

ADVERTENCIA

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido, puede ocasionar lesiones al operario o a tercerospróximos al área de funcionamiento del equipo.

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad

ADVERTENCIAS

LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN SERPELIGROSOS Y PONER EN RIESGO SU SALUD.

El corte por arco de plasma produce intensas emisiones eléctricas y magnéticas que pueden interferir conel correcto funcionamiento de marcapasos, audífonos y otros equipos electrónicos de uso médico. Laspersonas que utilicen equipos médicos, y que trabajen cerca de los equipos de corte por arco de plasma,deben consultar a su profesional médico y al fabricante de los equipos médicos utilizados para determinarla existencia de riesgos.

Para evitar posibles lesiones, lea, asegúrese de entender y cumpla con todas las advertencias, precaucionesde seguridad e instrucciones antes de utilizar el equipo. Cualquier pregunta que desee hacer, hágalo alteléfono 1-603-298-5711 o a través de su distribuidor local.

GASES Y HUMOS

Durante el proceso de corte por plasma se producen gases y humos que pueden ser peligrosos y poner en riego susalud.

• Mantenga todos los gases y humos alejados del área de respiración. Mantenga su cabeza fuera de la columnade humo generada por el equipo.

• Si la ventilación no es adecuada para eliminar todos los gases y humos, utilice un respirador con suministroindependiente de aire.

• Las clases de gases y humos generados por el arco de plasma dependen de la clase de metal que está siendocortado, del revestimiento que lo recubre y de los distintos procesos. Sea muy cuidadoso cuando corte o sueldecualquier metal que pueda contener uno o más de los siguientes elementos:

INFORMACIÓN GENERAL 1-2 Fecha: 27 de enero de 2004

Antimonio Cromo Mercurio BerilioArsénico Cobalto Níquel PlomoBario Cobre Selenio PlataCadmio Manganeso Vanadio

• Lea siempre las hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que deben serle suministradas con elmaterial que está utilizando. Estas MSDS le brindarán información acerca de la clase y cantidad de humos ygases que pueden ser peligrosos para su salud

• Para informarse acerca de como probar la existencia de humos y gases en su lugar de trabajo, consulte elpunto 1 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’ en este manual.

• Para capturar los gases y humos, utilice equipos especiales tales como agua o mesas con extracción inferior.• No utilice la antorcha de plasma en áreas en donde haya gases o materiales combustibles o explosivos.• El fosgeno es un gas tóxico generado por los vapores que emiten los solventes y limpiadores clorados. Elimine

todas las posibles fuentes de emisión de estos vapores.• Según lo determinado por el estado de California, la utilización de este producto en tareas de soldadura o

corte, genera humos o gases que contienen compuestos químicos que ocasionan defectos congénitos y, enalgunos casos, cáncer. (Código de salud y seguridad de California, sección 25249.5 y subsecuentes)

DESCARGA ELÉCTRICA

Una descarga eléctrica puede herirlo o matarlo. El proceso de generación del arco de plasma utiliza y produceenergía eléctrica de alta tensión. Esta energía eléctrica puede ocasionarle una descarga eléctrica grave o mortal aloperario o a otras personas en el lugar de trabajo.

• Nunca toque partes del equipo que estén con tensión.• Use guantes y ropas secas. Aíslese usted mismo de la pieza a cortar o de otras piezas que formen parte del

circuito de soldadura.• Repare o reemplace todas las piezas gastadas o dañadas.• Adopte cuidados extremos cuando el lugar de trabajo esté húmedo o mojado.• Instale y bríndele mantenimiento al equipo de acuerdo al NEC (Código nacional eléctrico norteamericano);

consulte el punto 9 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’.• Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparaciones.• Lea y siga todas las instrucciones del manual de operación.

INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Las escorias calientes, las chispas o el arco de plasma pueden ocasionar un incendio o una explosión.

• Asegúrese de que no haya materiales combustibles o inflamables en el lugar de trabajo. Todos los materialesque no puedan ser retirados del lugar deben ser protegidos.

• Elimine mediante ventilación todos los vapores inflamables o explosivos del lugar de trabajo.• No corte ni suelde recipientes que hayan contenido combustibles.• Si trabaja en una zona en la cual podría haber peligro de incendio, provéase de un sistema de vigilancia

antiincendio.• Al cortar piezas de aluminio debajo del agua o sobre una mesa de agua, puede formarse, y quedar confinado

debajo de la pieza, gas hidrógeno. NO CORTE aleaciones de aluminio debajo del agua, o sobre una mesa deagua, a menos que disponga de un medio para eliminar o disipar el gas hidrógeno. Si el gas hidrógenoconfinado se inflama, ocasionará una explosión.


RUIDO

El ruido puede ocasionar la pérdida permanente de la audición. Los procesos de arco de plasma pueden generarniveles de ruido que excedan los límites de seguridad. Usted debe proteger sus oídos contra el ruido excesivo paraevitar la pérdida permanente de la audición.

• Para protegerse contra el ruido excesivo, use tapones protectores de oídos y/o auriculares protectores. Protejaal resto de las personas en el lugar de trabajo.

• Los niveles de ruido deben ser medidos para asegurarse de que los decibeles (unidad del sonido) no superen losniveles de seguridad.

• Para informarse acerca de cómo verificar el nivel de ruido, consulte el punto 1 en la subsección 1.03,‘Publicaciones’, en este manual.

RAYOS DEL ARCO DE PLASMA

Los rayos del arco de plasma pueden lesionar sus ojos y quemar su piel. El proceso de arco de plasma produce unamuy intensa luz ultravioleta e infrarroja. Si no está correctamente protegido, esta radiación dañará sus ojos yquemará su piel.

• Siempre use careta de soldador para proteger sus ojos. Además, use siempre anteojos de seguridad conprotectores laterales, gafas u otros protectores oculares.

• Use guantes de soldador y ropas adecuadas para proteger su piel de la radiación y de las chispas.• Mantenga en buenas condiciones su careta y sus anteojos de seguridad. Reemplace los lentes que presenten

fisuras, picaduras o suciedad.• Proteja de la radiación del arco al resto de las personas en el lugar de trabajo. Utilice casetas protectoras,

pantallas o protecciones.• Utilice las tonalidades de filtro para lentes sugeridas a continuación según la norma ANSI/ASC Z49.1:

Nro. de filtro Nro. de filtroCorriente del arco protector mínimo sugerido

Menos de 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14

* Estos valores se aplican en los casos en que la radiación del arco es directa a la vista. La experiencia hademostrado que se pueden utilizar filtros más tenues cuando el arco está oculto detrás de la pieza.


1.03 PublicacionesSi necesita mayor información, consulte las normas siguientes o sus últimas revisiones:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910 (Normas de seguridad y salud ocupacional 29CFR1910 de la OSHA); se pueden obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de losEstados Unidos, Washington, D.C. 20402

2. Norma ANSI Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Seguridad en el trabajo de soldadura y corte); sepuede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd,Miami, FL 33126

3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING (Seguridad y salud enel trabajo de soldadura por arco y soldadura y corte con gas); se puede obtener en la Superintendencia dedocumentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402

4. Norma ANSI Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION(Prácticas de seguridad ocupacional y educacional, protección ocular y facial); se puede obtener en el AmericanNational Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, NewYork, NY 10018

5. Norma ANSI Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR (Norma para calzado de seguridad conpuntera de protección); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto NacionalNorteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

6. Norma ANSI Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES (Prevención deincendios al utilizar procesos de corte y soldadura; se puede obtener en el American National Standards Institute(Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

7. Norma AWS A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES (Soldaduray corte en recipientes que han contenido combustibles); se puede obtener en la American Welding Society(Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

8. Norma NFPA 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES (Sistemasde oxígeno / gas combustible para soldadura, corte y procesos afines); se puede obtener en la National FireProtection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA02269

9. Norma NFPA 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE (Código Nacional Eléctrico Norteamericano); se puede obteneren la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), BatterymarchPark, Quincy, MA 02269

10. Norma NFPA 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES (Procesos de corte y soldadura); se puede obtener enla National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park,Quincy, MA 02269

11. CGA, Folleto P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS (Manejo seguro de cilindros degases comprimidos); se puede obtener en la Compressed Gas Association (Asociación de Gas Comprimido), 1235Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12. CSA Norma W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Código de seguridad en el trabajo desoldadura y corte); se puede obtener en la oficina de Venta de normas de la Canadian Standards Association(Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá M9W 1R3INFORMACIÓN GENERAL 1-4 Fecha: 27 de enero de 2004

13. Folleto de la NWSA, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY (BIBLIOGRAFÍA DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA);se puede obtener en la National Welding Supply Association (Asociación Nacional de Suministros paraSoldadura), 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103

14. Norma AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTINGOF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES (Prácticas de seguridadrecomendadas para trabajos de soldadura y corte de recipientes y tuberías que han contenido sustanciaspeligrosas); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

15. Norma ANSI Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION (Prácticas para protección respiratoria); sepuede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano deNormalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018


1.04 Declaración de conformidadFabricante: Thermal Dynamics CorporationDirección: 82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire 03784USA

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de bajatensión’ (Directiva del Consejo Europeo 73/23/EEC como fue enmendada por la Directiva del Consejo 93/68/EEC) ycon la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva.

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de EMC’(Compatibilidad electromagnética) (Directiva del Consejo Europeo 89/336/EEC) y con la legislación nacional para elcumplimiento de esta Directiva.

Los números de serie son exclusivos de cada equipo individual y detallan su descripción, piezas utilizadas paraelaborar una unidad y su fecha de fabricación.

Normas nacionales y especificaciones técnicas

El producto está diseñado y fabricado de acuerdo a un número de normas y requisitos técnicos. Entre ellas están:

* Norma C22.2, número 60, para equipos de soldadura por arco de la CSA (Asociación Canadiense de Normalización).

* Ensayo de inflamabilidad de todas las placas de circuitos impresos utilizadas según el UL (UnderwritersLaboratory) clasificación 94VO.

* Normas ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) aplicables a equipos de corte porplasma y accesorios asociados.

* Norma CENELEC EN50199 EMC para equipos de soldadura por arco.

* Para aquellos ambientes en los cuales exista un elevado riesgo de sufrir descargas eléctricas, las fuentes dealimentación marcadas con el símbolo S cumplen con la norma EN50192 cuando son utilizadas junto conantorchas de mano con puntas expuestas, siempre que estén equipadas con guías de sujeción vertical correctamenteinstaladas.

* Dentro de la fábrica, y como parte de la rutina del proceso de fabricación y diseño, se llevan a cabo exhaustivasverificaciones del diseño del producto. De esta forma se comprueba que el producto es seguro y funciona según loespecificado, cuando es utilizado de acuerdo a las instrucciones incluidas en este manual y a las normas relacionadascon la industria. El proceso de fabricación incluye ensayos rigurosos para asegurar que el producto cumple osupera todas las especificaciones de diseño.

Thermal Dynamics ha estado fabricando productos por más de 30 años, y continuará en el logro de la excelenciadentro de su área de fabricación.

Representante responsable del fabricante: Steve WardOperations DirectorThermadyne EuropeEuropa BuildingChorley N Industrial ParkChorley, Lancashire,England PR6 7BX


1.05 Declaración de garantíaGARANTÍA LIMITADA: Thermal Dynamics® (de aquí en adelante denominado “Thermal”) garantiza que este producto está libre dedefectos de mano de obra y material. Thermal podrá corregir tales defectos, a partir de la notificación y sustanciación de que el producto hasido almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo a las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Thermal y a lasprácticas industriales normales y reconocidas, y de que no ha sido objeto de un uso indebido, reparación, negligencia, alteración oaccidente, mediante la adecuada reparación o reemplazo, a sola opción de Thermal, de cualquier componente o pieza del producto queThermal haya determinado como defectuosa.

ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y EXCLUYE TODA OTRA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O APTITUD PARA UNPROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD Thermal no será responsable bajo ninguna circunstancia por perjuicios especiales oconsecuentes, incluyendo, pero no limitados a, daños o pérdidas de mercaderías compradas o reemplazadas, o reclamaciones de losclientes del distribuidor (de aquí en adelante denominados el “Comprador”) por la interrupción del servicio. Los recursos del Compradorenunciados de aquí en adelante son exclusivos y la responsabilidad de Thermal con respecto a cualquier contrato, o cualquier actividadrelacionada en conexión con ello tales como desempeño o penalidades derivadas, o dependientes de la manufactura, venta, entrega,reventa, o utilización de cualquier mercadería cubierta o suministrada por Thermal ya sea por no cumplimiento de contrato, negligencia,vicios o bajo cualquier otra garantía, o de otro modo, se limitará expresamente a lo aquí escrito, y no superará el precio de las mercaderíasbajo el cual está basada tal responsabilidad.

ESTA GARANTÍA PERDERÁ SU VALIDEZ SI SON UTILIZADAS PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS QUE PUEDANPERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO THERMAL.

ESTA GARANTÍA SE ANULA SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.

Los períodos de validez de esta garantía limitada serán: Un máximo de tres (3) años desde la fecha de venta a un distribuidor autorizado y unmáximo de dos (2) años desde la fecha de venta de tal distribuidor al Comprador, y con algunas limitaciones en dicho período de dos (2) años(vea la tabla de abajo).

Piezas Mano de obra

Fuentes de alimentación AutoCut© y UltraCut© y componentes 2 años 1 año

Antorcha y conexiones

Antorcha XTTM-300 / XTTM-301 (excepto las piezas consumibles) 1 año 1 año

Reparaciones / piezas de repuesto 90 días 90 días

Las reclamaciones por garantía por reparaciones o repuestos bajo los términos de esta garantía limitada deben ser enviados por un taller dereparaciones autorizado Thermal Dynamics® dentro de los treinta (30) días posteriores a la reparación. No se pagarán costos de transportede ningún tipo bajo la cobertura de esta garantía. Los costos de transporte por el envío de los productos a un taller de reparacionesautorizado serán por cuenta del cliente. Todas las mercaderías devueltas serán por cuenta y riesgo del cliente. Esta garantía anula yreemplaza todas las garantías anteriores de Thermal.

Efectivo a partir del 19 de agosto de 2005

Manual Nro. 0-4764 2-1 ESPECIFICACIONES

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES

Descripción general del sistemaUna configuración habitual del sistema Auto-Cut® 100 incluye:

• Una fuente de alimentación• Módulo iniciador de arco / control de gas (montado en la fuente de alimentación)• Antorcha de usos generales para corte por plasma• Juego de conexiones• Juego de piezas de repuesto para la antorcha

Los componentes deben ser conectados durante la instalación.

Fuente de alimentación para plasmaLa fuente de alimentación suministra la corriente necesaria para las operaciones de corte y supervisa eldesempeño del sistema. La fuente de alimentación también enfría y hace circular el líquido refrigerante por laantorcha y las conexiones.

Módulo de control de gas / iniciador de arcoEste módulo se monta en la parte superior de la fuente de alimentación. Este módulo le permite al operadorseleccionar el gas y ajustar las presiones, los caudales y la corriente de corte.

Antorcha para corte por plasmaLa antorcha entrega la corriente controlada a la pieza a cortar a través del arco principal, ocasionando el cortedel metal.

Disposición de los componentes del sistema

Art # A-07104_spa

Alimentación eléctrica

K

Cablede

control

Cable detierra

Q

Pieza a cortar

Antorcha

Cable de masa

Fuente dealimentación

Auto-Cut

Módulo iniciador dearco / control de gas

(GCM-1000)Retorno del piloto

Negativo

Suminis. de refriger.

Retorno de refriger.

Cable de control

CNC Cable del CNC

Tubo deposicionamiento

Jgo. de conexiones de la antorcha, blindadas - Suministro de refrigerante con negativo - Retorno de refrigerante - Retorno del piloto - Gas de plasma - Gas de protección

Cables de tierra


Especificaciones y requisitos eléctricos de la fuente de alimentación

Tensión máxima (U0) a circuito abierto (OCV) 380 VccCorriente máxima de salida 100 ATensión de salida 160 VccCiclo de trabajo nominal 100 % a 16 kW, con 104°F (40°C) de temperatura ambienteIntervalo de temperatura de funcionamiento 14°F a 122°F (-10°C a + 50°C)Factor de potencia 0,70 a 100 Acc de salidaVentilación Aire forzado (Clase F)

ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Entrada Potencia CorrienteTensión Frecuencia Trifásica Trifásica Fusible (en A) Cable (AWG/mm2)(Voltios) (Hz) (kVA) (Amperios) Trifásico Trifásico

208 50/60 23 64 80 4/251

230 50/60 24 60 75 4/251

400 50 28 40 50 6/161

400 (CE) 50 28 40 50 6/161

460 50/60 26 33 40 8/101

Fuente de alimentación Auto-Cut 100Tamaños sugeridos (vea la nota)

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

(1) Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW (según UL/CSA)

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

PRECAUCIÓN

El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debecumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método demontaje.


Dimensiones de la fuente de alimentación

Art # A-04822_spa

33” 840 mm

27” 680 mm

37,75” 960 mm

41,25”1050 mm

27,5” 700 mm

48,75”1238 mm

397 lb / 180 kg


Soporte de lacubierta de

los terminales

Tanque derefrigerante

Filtro de refrigerante

Conexiones derefrigerante

Terminales de laalimentación eléctricaTerminal positivo

del piloto

Panel de interruptores

Cubierta delos terminales

Lámpara de señalizaciónentrada CA

Terminales de puestaa tierra

Conector del controlde gas

RETORNO SUMINISTRO

Art # A-04823_spa

Conexión al CNC

Conector del iniciador de arco

Terminal de masa

Terminal negativo de la antorcha

Acceso de las conexiones de la antorcha

Accesos de gas

Conector del control de gas Conector del

iniciador de arco

Soporte en “C”para cables

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación


Requisitos del gasEl cliente suministrará todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Losreguladores de presión deberán estar equipados con diafragmas de acero inoxidable y estar instalados tancerca como sea posible a la consola de gas.

NOTA: La siguiente tabla incluye gases que pueden no ser utilizados en todas las aplicaciones.

G as Calidad Pres ión m ín im a Caudal

O 2 (O x ígeno)P ureza 99,5 % (S e rec om ienda

lic uado)

120 ps i8,3 bar / 827 k P a 65 pies 3/h (1840 l/h)

N2 (Nitrógeno)

P urez a 99,5 % (S e recom ienda lic uado) < 1000 ppm O 2, < 32

ppm H2O )


A ire c om prim ido o en c ilindros

Lim pio, s ec o, libre de ac eite (vea la nota 1)


H35 (A rgón-Hidrógeno) H35 = 35 % Hidrógeno, 65 %

A rgón

P urez a 99,995% (S e rec om ienda

lic uado)


H2O (A gua) V ea la nota 2 50 ps i (3,5 bar) 5 galones /h (19 l/h)

Fue nte de a lim e nta ción Auto-Cut 100: Re quisitos de pre sión, ca uda l y ca lida d de l ga s

Nota 2: E l s um inis tro de agua de la red no nec es ita s er des ionizado pero, en aquellos s is tem as en los c uales el c ontenido de s ales m inerales es ex trem adam ente alto, s e recom ienda utiliza un ablandador de agua. Tam bién debe s er filtrada el agua c on elevado c ontenido de partículas ex trañas .

Nota 1: E l s um inis tro de aire debe es tar c orrec tam ente filtrado para elim inar todo el ac eite o gras a. E l aceite o la gras a provenientes del s is tem a de aire com prim ido o de los c ilindros pueden oc as ionar inc endios al com binars e con el ox ígeno.A los efec tos del filtrado, debe m ontarse un filtro c oalesc ente c apaz de retener partíc ulas de 0,01 m ic rones tan c erc a c om o s ea pos ible de los ac c es os de entrada de gas del m ódulo de c ontrol de gas .

Aplicaciones del gas

MATERIAL

PLASMA PROTECCIÓN PLASMA PROTECCIÓN PLASMA PROTECCIÓNO2 O2 Aire Aire Aire AireO2 Aire N2 H20 N2 H20

H35 N2 H35 N2N2 H20 N2 H20

OPERACIÓN

ALUMINIOACERO DULCE ACERO INOXIDABLETIPO DE GASTIPO DE GASTIPO DE GAS

AireO2CORTE 100 A

CORTE 55 A


Especificaciones de la antorcha XTTM-301A. Dimensiones de la antorcha

2,25"57,15 mm

2,0"50,8 mm

2,39"60,81 mm

1,49"37,8 mm

19,00"482,68 mm

15,50"393,78 mm

2,74"69,55 mm

1,57"39,96 mm

3,54"89,87 mm

6,30"160,10 mm

Art # A-05856_spa

Tubo de posicionamiento

Tapa

Cuerpo de la antorcha


B. Longitud de las conexiones de la antorcha

Pies Metros10 3,0515 4,625 7,650 15,275 22,8100 30,4

Longitud

Conjuntos de cone x ione s de ga s

C. Piezas de la antorcha (se muestran las piezas genéricas)

CartuchoCopa de protección

Art # A-04741_spa

ElectrodoPunta

Distribuidor degas de plasma

Distribuidor degas de protección

Casquillo deprotección

D. Piezas correctamente instaladas (PIP)

La antorcha está diseñada para ser utilizada con una fuente de alimentación que detecte el flujo de retornode refrigerante para confirmar que las piezas de la antorcha están correctamente instaladas. Si el flujo deretorno de refrigerante es nulo o insuficiente, la fuente de alimentación bloqueará el suministro de energíaeléctrica a la antorcha. Asimismo, una pérdida de refrigerante en la antorcha indica que faltan piezas enla antorcha o que las mismas están incorrectamente instaladas.

E. Tipo de refrigeración

Mediante la combinación de la circulación de gas y líquido refrigerante por la antorcha.


F. Datos de la antorcha XTTM-301 (con la fuente de alimentación AutoCutTM 100)

Temperatura ambiente 104°F (40°C)Ciclo de trabajo 100% a 100 ACorriente máxima 100 ATensión (Vpico) 500 VTensión de inicio de arco 10 kV

CorrienteHasta 100 A, CC, polaridad directa (vea la nota)

Gases de plasma: Aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, H35

Gases de protección: Aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, agua

Presión de trabajo 125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 barPresión máxima de entrada 135 psi / 9,3 barCaudal de gas 10 - 300 pies3/h (283 – 8494 l/h)Fuente de alimentación utilizada: Auto-Cut 100

Valores nominales de la antorcha XTTM-301(cuando se la utiliza con la fuente de alimentación Auto-Cut 100)

Especificaciones de la antorcha XTTM-301

Manual Nro. 0-4764 3-1 INSTALACIÓN

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN

A. Requisitos de la instalación1. Suministro eléctrico

La red de alimentación eléctrica y los sistemas de suministro de gas y agua deben cumplir con lasnormas locales de seguridad. Su cumplimiento debe ser verificado por personal cualificado.

Entrada Potencia CorrienteTensión Frecuencia Trifásica Trifásica Fusible (en A) Cable (AWG/mm2)(Voltios) (Hz) (kVA) (Amperios) Trifásico Trifásico

208 50/60 23 64 80 4/251

230 50/60 24 60 75 4/251

400 50 28 40 50 6/161

400 (CE) 50 28 40 50 6/161

460 50/60 26 33 40 8/101

Fuente de alimentación Auto-Cut 100Tamaños sugeridos (vea la nota)

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

(1) Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW (según UL/CSA)

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

PRECAUCIÓN

El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debecumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método demontaje.

2. Suministro de gasEl cliente debe suministrar todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad.Los reguladores de presión deben ser de dos etapas y estar instalados tan cerca como sea posible a laconsola de gas. El gas contaminado puede ocasionar uno o varios de los siguientes problemas:

• Velocidad de corte reducida• Mala calidad de corte• Mala precisión de corte• Vida de los consumibles reducida.• El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar

incendios al combinarse con el oxígeno.

Requisitos del sistema de refrigeraciónEl refrigerante debe ser añadido al sistema durante la instalación. La cantidad requerida varía con la longitudde las conexiones de la antorcha. Thermal Dynamics recomienda el uso de sus refrigerantes 7-3580 y 7-3581(para bajas temperaturas).

Número de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta7-3580 'Extra-CoolTM' 25 / 75 10°F (-12°C)7-3581 'Ultra-CoolTM' 50 / 50 27°F (-33°C)

7-3582 'Extreme CoolTM' Concentrado* -65°F (-51°C)

Opciones del refrigerante a utilizar

* Para mezclar con D-I CoolTM 7-3583


B. Identificación de los cables y las conexiones


K

Cablede

control

Cable detierra

Q

Pieza a cortar

Art # A-07093_spa

Antorcha

Cable de masa

P

O


Auto-Cut


(GCM-1000)

Retorno del piloto

Negativo



Cable de control

A

B

C

D

E

CNC Cable del CNC


F1F

G: Jgo. de conexiones de la antorcha, blindadas - Suministro de refrigerante con negativo - Retorno de refrigerante - Retorno del piloto - Gas de plasma - Gas de protección

Cables de tierra


G

Art # A-07103_spa

A

Verde

Rojo

Cable AWG 8 (10 mm )


B

C

D

E

F

F1

K 37

14

Cable 1/0 (50 mm )O

P

Verde

Rojo

2

Q

4 pies / 1,3 m

Cable de puesta a tierra entre el módulode control de gas y la fuente de alimentación.

Instalado de fábrica

AWG 4 (25 mm )

Conexiones de refrigerante entrela fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de retorno del piloto entrela fuente de alimentación y eliniciador de arco

Cable negativo entre la fuentede alimentación y el iniciador de arco

Cable de control entre la fuentede alimentación y el iniciador de arco

Juego de conexionesde la antorcha

Cable de masa

Cable del CNC (14 conductores)

Cable de puesta a tierra

Cable de puesta a tierra entreel iniciador remoto de arco yla puesta a tierra

Cable de control entre la fuentede alimentación y el módulode control de gas

Verde / amarilloAWG 10 (6 mm )

Verde / amarilloAWG 1/0 (50 mm )2

2

2

2

2


C. Ubicación de la fuente de alimentación

ADVERTENCIAS

No toque partes eléctricas con tensión.

Antes de mover la unidad corte el suministro de energía eléctrica y luego desconecte los cables de lalínea de alimentación.

LA CAÍDA DE UN EQUIPO puede ocasionar graves lesiones personales y daños en el equipo.

Utilice los cuatro ojales de suspensión para enganchar las eslingas de elevación y levantar la unidad.

Utilice un elevador de horquilla (montacargas de horquilla), una grúa o un aparejo para levantar y retirar launidad de la plataforma de transporte como se muestra en la ilustración. Mantenga la fuente de alimentaciónestable y en posición vertical. No levante la unidad más de lo necesario para retirarla de la plataforma detransporte.

Art # A-04824

Coloque la unidad sobre una superficie nivelada y firme. El instalador debe sujetar la fuente de alimentación alpiso o a una estructura de soporte con pernos pasantes, a través de las partes horizontales de las patas de lafuente.


D. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control PRECAUCIÓN

Hay dos tipos de módulo de mando y control. Consulte la ilustración para determinar el tipoinstalado.

1. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control tipo 1

Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo demando y control) según las ilustraciones.En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de control son sensibles a la estática. Antes de tocar lasplacas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre sucuerpo y los alrededores.

SW1 SW3 SW4 SW5 SW8

3 41 2 3 41 21 2 1 2 1 2 1 2

ON

ON

Art # A-04825_spa

Para usos futuros

Sin cubiertaexterna deconexión

SW-1-1: Reinicio automá- 1 = ON = Función de piloto en automático activada. automático del piloto

1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada (ajuste de fábrica).

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica).SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos. SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos. 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos. 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos. 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos.

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 8 segundos.SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada).SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica). de punta 1 = ON = Función economizador activada.

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica). 2= ON = Función fuera de la placa activada. SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica). piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.). SW 8-2, SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica.

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Activos sólo cuando SW-1-1 está ajustado en ON

.


PRECAUCIÓN


Art # A-04826_spa

SW11

SW13

SW6

SW12

Sin cubiertaexterna de protección

Solamente 1 a la vez

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca movimiento de la mesa con 1 A (ajuste de fábrr ica) ó (OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA)SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC analógico La posición A requiere que SW-13-2 esté en ONSW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica) dividido 1 = ON = 16,6:1

2 = ON = 30:13 = ON = 40:14 = No utilizado

SW13-1, SW13-2: Reservados para uso de la fábrica


NOTA

El control de altura SC-11 requiere que el conmutador12-1 esté ajustado en ON.


2. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control tipo 2

PRECAUCIÓN

Hay dos tipos de módulo de mando y control. Consulte la ilustración para determinar el tipoinstalado.

Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulode mando y control) según las ilustraciones.En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.

PRECAUCIÓN


SW1 SW3 SW4 SW5 SW8

3 41 2 3 41 21 2 1 2 1 2 1 2

ON

ON

Art # A-06869_spa

Para usos futuros

Cubiertaexterna deconexiones

SW-1-1: Reinicio 1 = ON = Función de piloto en automático activada. automático del piloto

1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada(ajuste de fábrica).

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica).SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos. SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos. 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos. 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos. 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos.

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos. de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 8 segundos.SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada).SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica). de punta 1 = ON = Función economizador activada.

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica). 2= ON = Función fuera de la placa activada.SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica). piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.). SW 8-2, SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica.


Activos sólo cuando SW-1-1 está ajustado en ON


Art # A-06870_spa

SW11

SW13

SW6

SW12

Sin cubiertaexterna deconexiones

Solamente 1 a la vez

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca movimiento de la mesa con 1 A (ajuste de fábrica) ó (OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA)SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC analógico La posición A requiere que SW-13-2 esté en ONSW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica) dividido 1 = ON = 16,6:1

2 = ON = 30:13 = ON = 40:14 = No utilizado

SW13-1, SW13-2: Reservados para uso de la fábrica


PRECAUCIÓN


NOTA

El control de altura SC-11 requiere que el conmutador12-1 esté ajustado en ON.


E. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión dealimentación

1. La fuente de alimentación posee una placa que debe ser montada en una posición que depende delvalor de la tensión de alimentación. Quite el panel del lado izquierdo de la fuente de alimentacióny coloque la placa de configuración de la tensión según corresponda. La tensión de entradaconfigurada está marcada en la parte superior de la placa.

2. Si es necesario, desconecte el puente ubicado en la esquina superior derecha de la placa, quite laplaca y vuelva a instalarla de forma tal que el rótulo de la tensión de alimentación configuradaesté en la parte superior de la placa. Vuelva a conectar el puente de la esquina superior derecha dela placa.

3. Reinstale el panel del lado derecho de la fuente de alimentación.

Art # A-04856_spa

1. Desconecte el puente

2. Quite los pernos 3. Invierta la placa 4. Reinstale la placa 5. Conecte el puente

Placa de la tensiónde alimentación208V / 230V / 460V(Mostrada en la posiciónpara 460V)


F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexionesEl cable de la alimentación eléctrica debe ser provisto y conectado a la fuente de alimentación por el usuariofinal. Consulte en los códigos eléctricos local y nacional la medida sugerida para los cables y fusibles.

Quite la cubierta de conexiones de la parte posterior de la fuente de alimentación. Tenga cuidado al retirar elpanel, hay un cable de puesta a tierra conectado a la parte interna del mismo. No desconecte este cable.

Cubierta de conexiones(retirada)

Panel de conexiones

Art # A-04827_spa


G. Conexión del cable de masa1. Pase la punta del cable de masa hacia arriba por el soporte en “C” para cables ubicado en la parte

inferior del panel posterior, luego pase el cable por la abertura del soporte de la cubierta de conexiones.

2. Consulte la ilustración. Conecte el cable como se muestra. Ajuste los cables firmemente. No ajusteexcesivamente.

ADVERTENCIAS

Verifique que los pernos de conexión del cable estén correctamente dimensionados. Una longitudexcesiva puede hacer que toquen otras partes del sistema causando daños.

No quite el protector transparente de las conexiones.

PILOT

WORK T

ORCH

Panel de conexiones

AC INPUT

R

S

TCable de masa

Art # A-04845_spa

Soporte paracables en “C”

A la mesa de corte

Protector delas conexiones

Cable de masa

Soporte de lacubierta de conexionesSoporte de lacubierta de conexiones

Detalle de la conexióndel cable de masa


H. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los depuesta a tierra del sistema

1. Corte cuidadosamente la cubierta exterior del cable de alimentación para acceder a los cables de las fases yde la puesta a tierra. Corte el aislamiento del extremo de cada cable. Guíe el cable hacia arriba por el soporteen “C” ubicado en la parte inferior del panel posterior, luego páselo por el soporte de la cubierta de conexionesen la parte posterior de la fuente de alimentación.

2. Instale terminales con ojal en cada cable. Comprima firmemente los terminales en cada cable.

3. Conecte los cables de las fases como se muestra en la ilustración. Conecte el cable de puesta a tierra de laalimentación al borne de puesta a tierra. Ajuste firmemente los pernos de conexión. No ajuste excesivamente.

ADVERTENCIA

No quite el protector transparente de las conexiones.

4. Pase el cable de puesta a tierra del sistema por el soporte en “C” ubicado en la parte inferior del panelposterior, luego páselo por la misma abertura del soporte de la cubierta de conexiones por donde pasó elcable de alimentación. Conecte el cable al borne de puesta a tierra del panel posterior de la fuente dealimentación. Para obtener detalles y procedimientos acerca de cómo realizar una correcta puesta a tierra,consulte la sección ‘Conexiones de puesta a tierra’.

PILOT

WORK

TORCH

AC INPUT

Borne para puesta a tierra

Art # A-04846_spa

L1L2 L3

Panel de conexiones

Cubierta de conexiones transparente

Cable de puesta a tierra de laalimentación eléctrica

Cable de puesta a tierradel sistema

Soporte de la cubiertade conexiones

Cable de puesta a tierradel sistema

Cable deentrada de laalimentacióneléctrica

Soporte para cables en “C”

Detalle de la conexión de los cables


5. Reinstale la cubierta de conexiones en la fuente de alimentación. Ajuste los tornillos a mano. No ajusteexcesivamente.

ADVERTENCIA

Peligro: cuando la fuente de alimentación está conectada a la alimentación hay alta tensión en susconexiones posteriores. No conecte la alimentación ni opere la fuente de alimentación si la cubiertade conexiones no está asegurada en su lugar.

I. Conexiones de puesta a tierraA. Interferencia electromagnética (EMI)El arranque del arco piloto genera una cierta cantidad de interferencia electromagnética (EMI), normalmentedenominada ruido de RF. Este ruido de RF puede interferir en otros equipos electrónicos tales como controladoresdel CNC, controles remotos, controladores de altura, etc. Para minimizar la interferencia RF, siga estosprocedimientos de puesta a tierra cuando instale sistemas mecanizados:

B. Puesta a tierra1. Normalmente, se prefiere una conexión de puesta a tierra en un solo punto, también llamada “estrella”. Este

único punto de conexión, habitualmente en el centro de la mesa de corte, se conecta con un cable AWG 1/0 (50mm2) o mayor a una buena puesta a tierra (consulte el párrafo ‘C’, ‘Creación de una puesta a tierra’). Elelectrodo de puesta a tierra debe instalarse tan cerca como sea posible a la mesa de corte, idealmente a menosde 10 pies (3 metros) de ésta, pero nunca más allá de 20 pies (6,1 metros).

NOTA

Todos los cables de puesta a tierra deben ser tan cortos como sea posible. Los cables muy largostendrán una mayor resistencia a las frecuencias de RF. Los cables de menor sección también tienenuna mayor resistencia a las frecuencias de RF, por lo tanto, es mejor utilizar cables de mayor tamaño.

2. Para realizar la puesta a tierra de los componentes montados sobre la mesa de corte (controladores del CNC,controladores de altura, controles remotos de plasma, etc.) se deben seguir las recomendaciones del fabricanterespecto a tamaño y tipo de los cables y ubicación del punto de conexión.Para los componentes de Thermal Dynamics, se recomienda utilizar un cable AWG 10 (6 mm2) de secciónmínima o una malla trenzada plana de cobre de una sección igual o mayor a AWG 10 (6 mm2) conectada a laestructura de la mesa de corte. En el punto de conexión el metal debe estar a la vista y limpio; el óxido y lapintura afectan la calidad de las conexiones. Pueden utilizarse conductores de sección mayor a la recomendadapara todos los componentes; esto puede mejorar la protección contra el ruido.

3. Luego, la estructura de la máquina de corte se conecta al punto “estrella” mediante un cable AWG 1/0 (50mm2) o mayor.

4. El cable de masa de la fuente de alimentación para plasma (vea la NOTA) también se conecta a la mesa decorte en el punto “estrella” de la puesta a tierra.

NOTA

No conecte el cable de masa directamente al electrodo de puesta a tierra.5. Asegúrese de que el cable de masa y los cables de puesta a tierra estén correctamente conectados. La conexión

del cable de masa a la mesa de corte debe ser firme. Las conexiones entre la masa y la puesta a tierra debenestar libres de óxido, suciedad, grasa, aceite y pintura. Si es necesario, esmerile o arene el punto de conexiónhasta dejar el metal al descubierto. Utilice arandelas de presión para mantener ajustadas las conexiones.También se recomienda utilizar compuestos para uniones eléctricas a fin de evitar la corrosión.

6. El bastidor de la fuente de alimentación para plasma se conecta a la puesta a tierra del sistema de distribuciónde acuerdo a lo requerido por los códigos eléctricos. Normalmente, no es necesario instalar un segundoelectrodo de puesta a tierra si la fuente de alimentación para plasma está cerca de la mesa de corte (vea laNOTA); en realidad, ello podría empeorar la situación pues puede generar lazos de corriente de tierra queocasionarían interferencias.


Si la fuente de alimentación para plasma está muy alejada del electrodo de puesta a tierra y se generaninterferencias, la instalación de un segundo electrodo de puesta a tierra cercano a la fuente de alimentaciónpara plasma puede ayudar a eliminarlas. En este caso, el bastidor de la fuente de alimentación para plasmadebe ser conectado a este segundo electrodo.

NOTA

Se recomienda que dentro de lo posible, la fuente de alimentación para plasma esté ubicada a unadistancia de entre 20 a 30 pies (6,1 a 9,1 m) de la mesa de corte.

7. El cable del control de plasma debe ser blindado, y su blindaje debe ser conectado solamente en el extremocorrespondiente a la mesa de corte. Si el blindaje se conecta a tierra en ambos extremos, permitirá la formaciónde lazos de corriente que ocasionarán una interferencia aún mayor a la que se generaría si el blindaje noexistiese.

C. Creación de una puesta a tierra1. Para crear una puesta a tierra sólida, de baja resistencia, hinque en el terreno una varilla de acero recubierta

de cobre de 1/2" (12,7 mm) de diámetro mínimo, y de 6 a 8 pies (1,8 a 2,4 m) de longitud, de forma tal que lamisma haga contacto con la tierra en la mayor parte de su longitud. Dependiendo de la ubicación, puederequerirse una mayor profundidad para obtener un valor de resistencia de puesta a tierra menor (vea laNOTA). Para lograr mayores profundidades, los electrodos de puesta a tierra, habitualmente de 10 pies (3 m)de longitud, pueden unirse soldando sus extremos. Instale el electrodo tan cerca como sea posible a la mesade corte. Instale un cable AWG 1/0 (50 mm2) o mayor entre el electrodo de puesta a tierra y el punto deconexión de a tierra en la mesa de corte.

NOTAUn electrodo de puesta a tierra correctamente instalado tendrá una resistencia de tierra de tresohmios o menos.

Para verificar si la puesta a tierra es adecuada, vea el siguiente diagrama. En forma ideal, la lectura del multímetrodeberá ser la indicada.

PRECAUCIÓN

No debe haber otras conexiones al electrodo de puesta a tierra durante su verificación.La prueba supone que el neutro de la red de 115 ó 230 Vca está conectado a tierra del lado de la empresa deenergía.

Art # A-02971a_spa

+ _

Medidor ajustadopara leer Vca

Neutro

Fase (con tensión)

Lámparade 100 W

115 ó 230 Vca

ADVERTENCIA

Extreme los cuidados.Esta prueba utiliza tensión

de la línea.

115 Vca: 3,0 Vca230 Vca: 1,5 Vca

V~V~

VR COM A

Electrodode puesta

a tierra

Prueba de la puesta a tierra


2. En general, un incremento en la longitud del electrodo de puesta a tierra más allá de los 20 a 30 pies (6,1 a 9,1m) no aumenta la eficacia de la puesta a tierra. Por otro lado, una varilla de mayor diámetro puede ayudargracias a su mayor superficie de contacto. En ocasiones, mantener la humedad del terreno alrededor delelectrodo mediante un pequeño chorro de agua en forma permanente ayudará a mejorar la puesta a tierra.La adición de agua salada también puede reducir dicha resistencia. Cuando se utilizan estos métodos, senecesita controlar periódicamente el valor de la resistencia de puesta a tierra para asegurarse de que mantieneun buen valor.

D. Instrucciones para el tendido de las conexiones de la antorcha

1. Para minimizar la interferencia de RF, ubique las conexiones de la antorcha tan alejadas como sea posible delos componentes del CNC, motores de accionamiento, cables de control, o líneas de energía. Si algún cabledebe cruzar por sobre las conexiones de la antorcha, hágalo en ángulo respecto a éstas. No tienda los cablesdel control de plasma u otros cables de control paralelos a las conexiones de la antorcha en las canalizacioneseléctricas.

2. Mantenga limpias las conexiones de la antorcha. La suciedad y las partículas de metal le restarán energía, locual ocasionará dificultades en el arranque e incrementará la posibilidad de que se genere interferencia deRF.

J. Conexión de las líneas de suministro de gas1. Conecte las líneas de suministro de gas a los accesos de entrada correspondientes como muestra la

ilustración.

RETORNO

RETORNO

Art # A-04844_spa

Entrada de gas de plasma

Entrada de gasde protección

Entrada de agua

SUMINISTRO

SUMINISTRO


K. Conexión del cable del CNC

1. Conecte un extremo del cable del CNC al zócalo de la fuente de alimentación marcado con “CNC”.

2. Conecte el otro extremo del cable del CNC al dispositivo del CNC.

RETORNO SUMINISTRO

RETORNO SUMINISTRO

Art # A-04829_spa

Al CNC


L. Instrucciones para conectar las conexiones de la antorcha al módulo de control de gas /iniciador de arco

1. Quite la cubierta superior del módulo de control de gas / iniciador de arco.

2. Pase las conexiones de la antorcha y del refrigerante por el acceso correspondiente en la parte posterior delmódulo. Verifique que la cubierta exterior de las conexiones pase por el acceso.

PRECAUCIÓN

Al manipular las conexiones utilice guantes protectores. No retuerza ni doble las conexiones.

3. Una vez insertadas en el módulo, coloque la abrazadera sobre las conexiones.

4. Conecte las conexiones al módulo en la secuencia indicada en la ilustración. Las mangueras y los conectoresde refrigerante están codificados por color; rojo para el retorno, verde para el suministro. Las conexionesdel gas de protección y plasma tienen rosca a la izquierda y a la derecha respectivamente y no puedenintercambiarse.

Abrazadera*(El tipo de abrazadera puede variar)

Art # A-04934_spa

2

3

1

Detalle de conexióndel cable delblindaje interior

4

PRECAUCIÓN: Efectúe la conexiónde los terminales talcomo se muestra.

2

Conexiones de la antorcha:Suministro y retorno de refrigeranteGas de plasmaGas de protecciónBlindaje interior de las conexionesBlindaje exterior de las conexiones


Conexión de suministro derefrigerante (marcadocon verde)

Conexión de retorno derefrigerante (marcadocon rojo)

Art # A-04832_spa

Conexión del gasde plasma

Conexión del gasde protección

Conexionesde la

antorcha

5. Doble el extremo de la cubierta exterior de las conexiones hacia atrás sobre el anillo de conexión en el interiordel módulo. Coloque la abrazadera de las conexiones sobre dicha cubierta y fije la abrazadera junto con lacubierta sobre el anillo de conexión. Reinstale la cubierta superior del módulo.


Abrazadera

5

Art # A-04935_spa

Conexión del blindaje interior


M. Instalación y conexión del cabezal de la antorchaInstale la antorcha como se indica a continuación:

1. Instale el block de montaje de la antorcha sobre la mesa de corte (en el pórtico). Fije el block en su lugar.

2. Deje la tapa de la antorcha en su lugar sobre las conexiones de la antorcha. Quite y descarte las tapasprotectoras de los extremos del tubo de posicionamiento.

3. Instale la junta tórica (O-ring) en la ranura del extremo superior del tubo de posicionamiento. Desliceel tubo de posicionamiento de la antorcha lo suficiente por sobre las conexiones de manera que losacoples queden alineados con las conexiones.

4. Conecte el cabezal de la antorcha a sus conexiones. Siga la secuencia que se indica en la ilustración. Nopermita que las conexiones giren.

Conector del gas deprotección ('Secundario')

Conector del suministrode refrigerante

Válvula antiretornodel retorno de refrigerante

y su conector

Conectordel plasma

Cable del piloto Conexióndel plasma

Art # A-06258_spa

Papel aislante

Papel aislante

2

Se muestra sólo parailustrar el orden de montaje; las piezas deben ajustarse

firmemente.

1

Tubo de posicionamiento

Tapa

Junta tórica(O-Ring)

Junta tórica(O-Ring)

Conexiones dela antorcha

Agujerosroscados

Agujeros dedrenaje

Detalle del tubo deposicionamiento


5. Deslice el tubo de posicionamiento en el cabezal de la antorcha. Sostenga el cabezal de la antorcha. Hagagirar el tubo de posicionamiento en el cabezal de la antorcha. Tire de las conexiones, haciéndolasretroceder, hasta que queden bien acomodadas dentro del tubo de posicionamiento. No permita que lasconexiones de la antorcha giren.

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que las conexiones no se retuerzan en el interior del tubo de posicionamiento. Lasconexiones deben quedar como se muestra en el esquema de instalación.

6. El extremo inferior del tubo de posicionamiento posee cuatro agujeros roscados. Instale un perno cabezaAllen del juego de herrajes en cualquiera de los agujeros roscados para asegurar el conjunto del cabezalde la antorcha al tubo de posicionamiento.

7. Fije el tubo de posicionamiento en el block de montaje. Deslice la tapa de las conexiones en el tubo deposicionamiento de la antorcha. Verifique que la junta tórica (O-ring) del tubo de posicionamientoencaje en la cubierta de conexiones.

8. Instale la copa de protección y el conjunto del cartucho (incluidos los consumibles) en el cabezal de laantorcha.


N. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha

1. Consulte las tablas de velocidad de la antorcha para seleccionar las piezas adecuadas para la aplicación.La aplicación determinará cuáles piezas de la antorcha deben ser utilizadas. Consulte las tablas develocidad para instalar las piezas de la antorcha adecuadas para la aplicación seleccionada.

PRECAUCIÓN

No intercambie las piezas. Asegúrese de que tanto la punta como el electrodo en la antorcha sean losadecuados para el tipo de gas de plasma y de protección utilizado en la aplicación.

2. Instale las piezas consumibles como se indica a continuación para asegurar un funcionamiento adecuado.Estos pasos le ayudarán a asegurarse de que las piezas asienten correctamente entre sí.

3. Apile juntas las piezas consumibles.

4. Inserte la pila formada por las piezas consumibles dentro del cartucho. Asegúrese de que la junta tórica(O-ring) grande sobre la punta de la antorcha encaja completamente en el cartucho. Si alguna parte dela junta tórica sobresale del cartucho, significa que las piezas no asientan correctamente entre sí.

Electrodo

Punta


Art # A-04873_spa

1: Apilado de las piezas


Distribuidor degas deprotección

Junta tórica (O-ring)superior sobre la punta

No debe haberseparación entre

las piezas

El cartucho cubre lajunta tórica (O-ring)superior de la puntade la antorcha

4: Verifique la distancia que asoma el casquillo de protección

3: Enrosque la copa de protección en el cartucho

Copa de protección


El casquillo de protecciónsobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)

2: Empuje el cartucho sobre las piezas apiladas

5. Utilice la herramienta de extracción para sostener el conjunto del cartucho mientras gira la copa de


protección sobre el conjunto del cartucho. Una vez completado el armado de este grupo de piezas, elprotector debe sobresalir 0,063" a 0,083" (1,6 a 2,1 mm) de la copa de protección. Si el protector nosobresale esa distancia, significa que la copa no está correctamente ajustada en el conjunto del cartucho.

Cartucho armado

Herramienta deextracción

Copa de protección

Art # A-04344_spa

Instalación de la copa de protección en el cartucho

6. Saque la herramienta de extracción del cartucho. Coloque el montaje del cartucho en el cabezal de laantorcha. El cartucho debe cubrir y quedar sellado por la junta tórica (O-ring) grande sobre el cuerpo dela antorcha como muestra la ilustración. Si el cartucho no queda sellado por la junta tórica (O-ring),significa que no está completamente ajustado.

PRECAUCIÓN

No fuerce el cartucho si este no quedó completamente ajustado. Saque el cartucho y limpie la roscadel cuerpo del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricantecompatible con oxígeno (provisto con la antorcha).

Art # A-03893_spa

Cabezal de la antorcha

Cartucho armado

Instalación del cartucho ya armado sobre el cabezal de la antorcha

7. Confirme el adecuado armado de las piezas como se muestra en la ilustración.


El casquillo de proteccióndebe sobresalir0,063 - 0,083"(1,6 - 2,1 mm)

Art # A-04711_spa

La perilla del cartuchocubre la junta tórica(O-Ring) del cabezal

de la antorcha

8. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, coloque el broche óhmico sobre la copa de protección.

NOTA

No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre laplaca a cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.

A-03393_spa

Broche óhmico

9. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, conecte el cable del detector de altura al brocheóhmico.


O. Instrucciones para completar la instalación

1. Quite la tapa, la cesta del desionizador y la bolsa desionizadora del tanque de refrigerante. Llene eltanque de refrigerante con refrigerante Thermal Dynamics hasta el nivel indicado. El nivel es bienvisible a través del tanque traslúcido de refrigerante. La cantidad requerida varía con la longitud de lasconexiones de la antorcha.

2. Retire la bolsa desionizadora de su embalaje. Inserte la cesta en la parte superior del tanque derefrigerante. Deje caer la bolsa desionizadora dentro de la cesta. Coloque la tapa del tanque de refrigerante.

Número de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta7-3580 'Extra-CoolTM' 25 / 75 10°F (-12°C)7-3581 'Ultra-CoolTM' 50 / 50 27°F (-33°C)

7-3582 'Extreme CoolTM' Concentrado* -65°F (-51°C)

Opciones del refrigerante a utilizar

* Para mezclar con D-I CoolTM 7-3583

RETORNO SUMINISTRO

RETORNO SUMINISTRO

Art # A-04803_spa

REFRIGERANTE

Intervalo de llenado

Tanque de refrigerante

Bolsadesionizadora

Cesta


2. Luego de haber completado la instalación del sistema, verifique que el refrigerante haya sido bombeadoa través del sistema como se indica a continuación (vea la NOTA):

NOTA

Dependiendo de la longitud de las conexiones de la antorcha, el sistema puede requerir más refrigeranteluego de encenderlo por primera vez.

a. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON). La fuente de alimentación comenzará ahacer circular el refrigerante a través del sistema.

b. Si las conexiones no se llenan de refrigerante, el sistema puede salir de servicio en unos 30 segundos.

c. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición apagado (OFF).

d. Espere 10 segundos y lleve nuevamente el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON).

e. Repita los pasos ‘b’ hasta ‘d’ hasta que el sistema no vuelva a salir de servicio. Dependiendo de lalongitud de las conexiones de la antorcha, puede que esta secuencia necesite ser repetida entre tres ycinco veces.

f. Luego de que el sistema ha quedado operativo, y antes de comenzar a utilizarlo, deje que la bombafuncione unos diez minutos para purgar el aire que pudiera haber quedado en las tuberías derefrigerante.

3. Complete el nivel del depósito de refrigerante y coloque la tapa de llenado del mismo.

NOTA

Si el nivel de refrigerante es demasiado bajo, los circuitos de la fuente de alimentación emitirán elmensaje ‘Low coolant’ (Bajo nivel de refigerante).

Manual Nro. 0-4764 4-1 OPERACIÓN

SECCIÓN 4: OPERACIÓN

Indicadores de la fuente de alimentación

Art # A-04813_spa

Indicador de CA

Indicador detemperatura

Indicador de gas

Indicador de CC

Indicador de estado

Lámpara de señalización entrada CA

Indica que hay tensión de alimentación en CA al sistema cuando el interruptor ON/OFF está en la posiciónencendido (ON). Cuando el interruptor se lleve a ON por primera vez la lámpara parpadeará indicando lapurga de gas en el encendido.

Lámpara de señalización de temperatura: Normalmente está apagada. La lámpara se encenderá cuando

los sensores internos de temperatura detecten temperaturas por encima de los límites normales. En estecaso, deje que la unidad se enfríe antes de continuar con la operación.

Lámpara de señalización de gas: Normalmente está encendida. Indica que la presión de gas es la adecuada

para la operación del sistema.

Lámpara de señalización de CC: Indica que la fuente de alimentación está generando la tensión de salidade CC.

Centro de mensajes: Muestra el estado del sistema. El número de parpadeos indica el estado. Consulte

en la sección Códigos de estado los detalles de esta lámpara indicadora. Durante el arranque de la fuente dealimentación, este indicador parpadea para mostrar la versión de la revisión del programa operativoinstalado en el sistema.


Elementos de la consola de control

GASSHIELD

H2O MIST

RUN

SETPLASMA

SHIELD

GAS

H2O MIST

RUN

SET PLASMA SHIELD

SHIELD

A

CUTOUT

Art # A-06802_spa

Selectorde corriente

Selector detipo de protección

Selector defuncionamiento / ajuste

Indicador de presióndel gas de plasma

Indicador de presióndel gas de protección

Perilla de controlde la presión delgas de plasma

Perilla de controlde la presión del

gas de protección

H2O MIST

Indicador de caudal de laniebla de agua (Protección)

y perilla de control

GCM1000

A

CUTOUT

Selector de funcionamiento / ajuste: Utilice la posición SET (ajuste) para ajustar las presiones y los caudales delos gases de plasma y protección. Una vez ajustados, cambie a la posición RUN (funcionamiento) paracomenzar a operar el sistema.

Perillas de control de la presión del gas de plasma y de protección: Ajusta la presión del gas de plasma y del deprotección. Gire las perillas a los niveles deseados.

Indicadores de presión del gas de plasma y de protección: Muestran las presiones del gas de plasma y del deprotección.

Selector del tipo de protección: Selecciona el fluido de protección, gas o niebla de agua (H2O MIST).

Indicador de caudal de la niebla de agua (Protección) y perilla de control: Controla el caudal del suministro deagua de protección.

Selector de corriente: Continuamente ajustable hasta 100 Amperios.


Ajustes de funcionamientoSiga este procedimiento de ajuste toda vez que el sistema sea operado:

ADVERTENCIA

Desconecte la alimentación eléctrica a la fuente de alimentación antes de armar o desarmar la fuentede alimentación, las piezas de la antorcha, la antorcha y sus conjuntos de conexión o antes de añadirrefrigerante.

A. Inspección del nivel de refrigerante

Revise el nivel de refrigerante en el tanque ubicado en la parte posterior de la unidad. Si el nivel está pordebajo de 3/4 de tanque agregue refrigerante.

B. Inspección de la bolsa desionizadora

Revise la bolsa desionizadora ubicada dentro de la cesta en el tanque. Si está de color marrón amarillento,reemplácela.

C. Selección de las piezas de la antorcha

Verifique el armado correcto de la antorcha. Instale las piezas de la antorcha adecuadas para la aplicaciónsegún lo indicado en la sección Antorcha de este manual.

D. Alimentación eléctrica

Verifique que la tensión de entrada sea la adecuada para la fuente de alimentación. Asegúrese de que lafuente de alimentación esté ajustada correctamente para la tensión de entrada. Cierre el interruptor dealimentación o enchufe la unidad al suministro de energía del sistema.

E. Conexión del cable de masa

Verifique que la conexión del cable de masa a la pieza o a la mesa de corte sea robusta y que esté limpia. Lasuperficie de contacto de la conexión debe estar libre de pintura u óxido.

F. Conexión de la antorcha

Verifique que la antorcha esté correctamente conectada.

G. Suministros de gas

Conecte los gases de plasma y protección deseados. Asegúrese de que los suministros de gas cumplan conlos requisitos. Revise las conexiones y abra el paso de gas.

Seleccione el gas de protección deseado según lo indicado a continuación:

1. Si desea protección por gas, lleve el selector de tipo de protección a la posición GAS.

2. Si desea protección por niebla de agua, lleve el selector de tipo de protección a la posición ‘H2O MIST’. Elagua debe estar conectada a la conexión de agua de la consola de control.

NOTAS

Utilice únicamente agua de la red para la niebla de agua de protección.

Si la presión de la red supera los 100 psi (6.9 bar) debe haber un Regulador de agua (Nro. de catálogo8-6118) instalado entre el suministro de agua y la fuente de alimentación.


H. Purga del gas de plasma

Lleve el interruptor ON/OFF de la fuente de alimentación a la posición ON (hacia arriba).

Una purga automática de gas eliminará cualquier condensación que pueda haberse acumulado en laantorcha y en las conexiones mientras el sistema estuvo fuera de servicio. Si el selector RUN/SET está en laposición SET al finalizar la purga, los gases comenzarán a fluir.

I. Selector de corriente

Selecciona el valor de la corriente de salida deseada.

J. Ajustes de la presión y el caudal

1. Consulte el manual de la antorcha para obtener detalles acerca de los caudales y presiones adecuadas parael material a cortar. Lleve el selector RUN/SET a la posición SET (el gas fluirá por la antorcha). Ajuste laspresiones y caudales como se indica a continuación:

2. Para ajustar la presión del gas de plasma:

a. Tire de la perilla de control de la presión del gas de plasma.

b. Gírela para ajustar la presión.

c. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de presión seleccionado.

3. Para ajustar la presión del gas de protección: Lleve el selector de tipo de protección a la posición GAS o a laH2O MIST.

Para gas de protección:

a. Tire de la perilla de control de la presión del gas de protección.

b. Gírela para ajustar la presión.

c. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de presión seleccionado.

Para protección por niebla de agua:

a. Gire la perilla de control de la niebla de agua para ajustar la presión.

b. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de caudal seleccionado.

NOTA

A menos que la instalación incluya un equipo de selección de gas entre los suministros de gas y laconsola de control, el cambio de gases requiere desconectar la(s) línea(s) de suministro de gas delpanel posterior de la consola de control y luego conectar la línea de gas apropiada. La entrada deagua puede dejarse conectada en forma permanente pues el selector de tipo de protección activa odesactiva la circulación de agua para la niebla de protección.

4. Lleve el selector RUN/SET a la posición RUN.


Calidad del corteLos requisitos de calidad del corte difieren según la aplicación. Por ejemplo, la formación de nitruros y el ángulodel chaflán pueden constituirse en factores importantes si la superficie será soldada luego del corte. La ausenciade residuos en el corte es importante cuando se desea una calidad de terminación del corte que evite unaoperación secundaria de limpieza. La calidad del corte varía para los diferentes materiales y espesores.

Ángulo de cortedel lado derecho

Ángulo de cortedel lado izquierdo

A-00512_spa

Ancho de ranuraDesviación angularde la superficie de

corte (chaflán)

Redondeado delborde superior

Estrías sobre lasuperficie del corte

Formaciónde residuos

Salpicadurassuperiores

A-00007_spa

Superficie del corte

La condición (suave o rugosa) de la cara del corte.

Ángulo del chaflán

Es el ángulo entre la superficie del borde del corte y un plano perpendicular a la superficie de la placa. Uncorte perfectamente perpendicular daría por resultado un chaflán con un ángulo de 0°.

Redondeo del borde superior

Redondeo en el borde superior de un corte debido al desgaste desde el punto de contacto inicial del arco deplasma sobre la pieza.

Formación de residuos y salpicaduras en el borde superior

El residuo es material derretido que no es soplado fuera de la zona del corte y se vuelve a solidificar en laplaca. Las salpicaduras en el borde superior son residuos que se acumulan en el borde superior de la pieza.Un residuo excesivo puede requerir de una operación secundaria de limpieza luego del corte.

Ancho de ranura

Es el ancho del material removido durante el corte.

Formación de nitruros

Los depósitos de nitruros pueden permanecer en el borde del corte en los aceros al carbono cuando hay gasnitrógeno presente en el flujo del gas de plasma. Las formaciones de nitruros pueden ocasionar dificultadessi la pieza debe ser soldada luego del corte.


Dirección del corte

La corriente de gas de plasma forma un remolino mientras deja la antorcha para mantener una columna degas uniforme. Este efecto de remolino hace que un lado del corte resulte más perpendicular a la placa que elotro. Visto en la dirección del movimiento, el lado derecho del corte es más perpendicular que el izquierdo.

Ángulo de cortedel lado derecho

Ángulo de cortedel lado izquierdo

A-00512_spa

Desperdicio

Sentido horario

Sentidoanti horario

Art # A-04182_spa

Pieza a cortar

Desperdicio

Efecto del remolino en las características laterales del corte

Para hacer un corte perpendicular al borde de la pieza al cortar un círculo interior, la antorcha debemoverse en sentido anti horario alrededor del círculo. Para mantener el corte perpendicular al borde de lapieza al cortar un círculo exterior, la antorcha debe moverse en sentido horario.

Corte bajo el agua

No se recomienda cortar sobre una mesa de agua, ni bajo el agua ni con el agua tocando la placa a cortar, outilizar un sistema de cortina de agua. Si se utiliza una mesa de agua, el nivel de agua debe ser comomínimo de 4 pulgadas (100 mm) de la parte inferior de la placa. Ignorar esta recomendación podría ocasionaruna baja calidad de corte y una disminución de la vida de las piezas consumibles.

Sensor óhmico

No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la placa acortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.


Operación del sistemaEsta sección contiene información específica de la fuente de alimentación acerca de la operación del sistema.

ADVERTENCIAS

Repase frecuentemente las precauciones acerca de la seguridad contenidas en la sección 1.

Desconecte la alimentación eléctrica a la fuente de alimentación antes de armar o desarmar la fuentede alimentación, las piezas de la antorcha, la antorcha y sus conjuntos de conexión o antes de añadirrefrigerante.

No es suficiente con simplemente accionar el interruptor ON/OFF de la unidad a la posición OFFluego de haber completado las operaciones de corte. Abra siempre el interruptor de alimentación ala fuente de alimentación ubicado en la planta cinco minutos después de haber efectuado el últimocorte.

1. Conecte la entrada de alimentación eléctrica del sistema.

2. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición ON (hacia arriba). La lámpara indicadora de CA se enciende.También se encienden el ventilador y la bomba de refrigerante. Se efectúa una purga inicial de gas al arrancarel sistema.

POWER

ON

OFFO

IOFF

O

Art # A-04842

3. Vea la lámpara indicadora de CA. Si la lámpara está encendida, hay tensión de CA en la fuente de alimentación.

Los circuitos de la fuente de alimentación supervisan el estado de varias condiciones de funcionamiento. Siel circuito detecta una condición que requiere la atención del operador, la lámpara indicadora de estado delpanel de control parpadea un código de dos partes; la primera indica un grupo de código, la segunda indicauna condición particular dentro del grupo. Luego de 4 segundos, la secuencia se repite.

Ejemplo: La lámpara indicadora parpadea 4 veces; la condición pertenece al grupo 4. Luego de un retardo de1,2 segundos, la lámpara indicadora parpadea 3 veces; por lo tanto, el código de la condición es 4-3. Luego deun retardo de 4 segundos la lámpara repite la secuencia hasta que la condición es corregida.

Algunas condiciones pueden estar activas indefinidamente mientras que otras son momentáneas. La fuentede alimentación enclava las condiciones momentáneas; algunos errores momentáneos pueden sacar deservicio al sistema. La lámpara indicadora puede mostrar múltiples condiciones en secuencia; es importantereconocer todas las condiciones posibles que pueden ser mostradas. En la sección Códigos de error se explicasu significado.


4. Lleve el selector RUN/SET a la posición SET.

a. Los gases fluyen para ajustar las presiones.

5. Lleve el selector RUN/SET a la posición RUN.

a. El flujo de gas se detiene.

6. Protéjase los ojos y haga arrancar la antorcha.

a. Comienza el preflujo de gas.

7. Después del preflujo de gas:

a. Se activa la fuente de alimentación. La lámpara indicadora de CC se enciende.

8. Se establece el arco piloto.

9. Mueva la antorcha dentro de la distancia de transferencia a la pieza.

a. El arco principal se transfiere a la pieza. Se apaga el arco piloto.

10. Complete la operación de corte.

11. Pare la antorcha.

a. El arco principal se apaga.

12. El gas fluye por unos instantes (postflujo).

a. La válvula solenoide de gas se cierra y el flujo de gas se detiene:

13. Lleve el interruptor ON/OFF del panel frontal de la unidad a la posición OFF.

a. La lámpara indicadora de CA se apaga.

b. También se apagan el ventilador y la bomba de refrigerante.

14. Abra el interruptor de alimentación de energía.

a. El sistema queda sin tensión.


Sugerencias operativas

1. Aguarde cinco minutos antes de llevar el interruptor ON/OFF a la posición OFF luego de una operación. Estopermitirá que el ventilador de refrigeración disipe el calor generado por la fuente de alimentación.

2. Para lograr una máxima vida de las piezas, no haga funcionar el arco piloto más tiempo del necesario.

3. Maneje con cuidado las conexiones de la antorcha y protéjalas de cualquier daño.

4. Si utiliza agua como protección tome nota de lo siguiente:

• Utilice agua limpia, de calidad apta para el consumo humano, de la red; esto le ayudará a evitar laformación de depósitos de partículas dentro de las tuberías del sistema de protección por agua.

• La contaminación por partículas y su formación pueden reducir la vida de las piezas consumibles y unfallo prematuro de la antorcha.

• Un filtro de partículas para el agua del tipo de cartucho puede ayudarle a lograr un óptimo desempeñoen el corte.


Código de e rror Error Solución / com e nta rios

1-1

Pulsador de em ergenc ia ex terior ac tivado o interruptor de ac tivac ión de la fuente de alim entac ión de plasm a en OFF

Verifique y corrija.

1-2 Fallo en la ignic ión del piloto P iloto no se inic ia > 15 segundos .1-3 P iloto apagado P iloto se apaga s in señal de apagado.1-4 Pérdida de trans ferenc ia del arco Arco transferido (>50 m s) luego apagado s in señal

1-5 Fuera de la placa (pieza a cortar)La antorcha sobrepasó el borde del m etal (sólo con la func ión ‘Off P late’ ac tivada y la func ión A uto P ilot Res tart desac tivada)

1-6Finalizac ión del t iempo de transferenc ia (Fallo en trans ferir en el t iem po perm itido)

La transferenc ia del piloto al arco princ ipal debe llevarse a cabo en 85 ms. (Sw 8-1 en OFF) ó en 3 seg. (SW 8-1 en ON).

1-7 Econom izador de punta (S i es tá ac tivado); ac tivo durante la ram pa y el corte. Pos ibilidad de arco doble.

1-8 Cortoc ircuito en la antorcha Tens ión entre el electrodo y la punta <50 V con el inversor encendido.

2-1 Ausenc ia de fase Falta 1 o las 3 fases de CA.

2-2 Tens ión de entrada fuera de toleranc ia Verifique y corrija.

2-3 Sobretemperatura en la fuente de alim entac ión

Sobretem peratura en el módulo del inversor o en el módulo del piloto.

2-4 Fuente de alimentac ión no preparada2-5 Salida de CC baja < 60 Vcc .

2-6 Fallo por sobrecorriente en la entrada de CA

Apague la alim entac ión para reinic iar.

2-7 Corriente no requeridaPos ible cortoc ircuito en la antorcha. Hay corriente en el cable del piloto o en el de masa antes del inic io del arco piloto.

2-8 Señal de corriente no requerida en el piloto

Corriente en el c ircuito del piloto antes de su arranque.

2-9 Trans ferenc ia no requerida Corriente en el cable de m asa antes del arranque del piloto.

Significa do de l código de fa lla


Código de error Error Solución / comentarios

3-1 Fallo en las conexiones del control de gas – Conexión faltante o perdida

3-2 Fallo en la respuesta del control de gas

El control de gas no respondió en tiempo a la señal del CCM.

3-3 Baja presión de gas de plasma3-4 Control de gas no preparado Está purgando o no está en RUN.

3-5 Fallo en el protocolo GCError en la aplicación o fallo de compatibilidad del firmware.

3-6 Señal de control de corriente fuera de tolerancia

Verifique la compatibilidad del firmware.

3-7El control de gas devuelve una secuencia de órdenes errónea Verifique la compatibilidad del firmware.

3-8 El control de gas instalado no es el correcto

3-9 GC_ Cntrol_FLT Señal de acción y respuesta no compatibles.

4-1 Bajo nivel de refrigerante (antes del inicio del arco)

Revise el nivel de refrigerante en el tanque, complete según se necesite.

4-2

Flujo de refrigerante bajo o nulo (> 15 segundos cuando se apaga el arco, o tan pronto como sea posible cuando el flujo es <0,35 gal/min. durante la actividad del arco, o cuando el flujo es 0,35 – 0,7 gal/min.

Revise el nivel de refrigerante en el tanque, complete según se necesite.

4-3Sobretemperatura en el refrigerante (superior a 158° F [70°C])

La temperatura del refrigerante debe caer unos 9°F (5°C) del valor anterior para despejar la condic ión por sobretemperatura.

4-4Sistema de refrigeración no preparado La bomba ha funcionado >30 seg. sin alcanzar el flujo mínimo requerido.

Reinicie la alimentación eléctrica o active el ciclo de plasma / Parada de emergencia.

4-5 Advertencia de nivel bajo de refrigerante

La advertencia no interrumpe el corte. Detenga el corte, corte la alimentación eléctrica, añada refrigerante al tanque.

5-1 El control de gas no reconoció la entrada del CCM

5-2 Fallo por salida del CANBUSExceso de errores de datos. Salida de servicio de la fuente de alimentación. Posiblemente el cable de fibra óptica esté defectuoso.

5-3 Advertencia de error en el CANBUS Aumento en los errores de datos. La fuente de alimentación saldrá pronto de servicio.

Significado del código de fa lla

Manual Nro. 0-4764 5-1 MANTENIMIENTO

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTOEfectúe periódicamente las siguientes verificaciones para asegurar el adecuado desempeño del sistema.

Programa de mantenimiento de la fuente de alimentaciónDiarioRevise el nivel de refrigerante en el tanque; añada si es necesario.Revise las conexiones de la manguera de gas y las presiones.Revise el ventilador de refrigeración y el radiador; limpie si es necesario.

MensualmenteRevise el ventilador de refrigeración y el radiador; limpie si es necesario.Revise las mangueras de gas en busca de grietas, pérdidas o abrasión. Reemplace si es necesario.Revise todas las conexiones eléctricas en busca de grietas o abrasión. Reemplace si es necesario.Limpie el filtro de agua (si está utilizando la niebla de agua).

Cada seis mesesReemplace el filtro de refrigerante.Limpie el tanque de refrigerante.Aspire el polvo depositado en el interior de la fuente de alimentación.

Procedimiento para limpiar el filtro de refrigeranteLa limpieza periódica del filtro de refrigerante asegura la máxima eficiencia del flujo de refrigerante. Un flujoescaso de refrigerante ocasiona una deficiente refrigeración de las piezas de la antorcha con el consiguientedesgaste prematuro de los consumibles.

Limpie el filtro de refrigerante como se indica a continuación:

1. Desconecte la alimentación eléctrica del sistema.

2. Desenrosque a mano el vaso del filtro y retírelo. Asegúrese de que no se salga la junta tórica (O-ring).

3. Retire y limpie el filtro. Reinstale el vaso, ajustándolo a mano. Asegúrese de que la junta tórica (O-ring)esté en su lugar.

4. Encienda el sistema y revise en busca de pérdidas.


Procedimiento para limpiar el filtro de aguaNOTA: este procedimiento sólo es necesario en instalaciones que utilizan agua como medio de protección.

Limpie el filtro como se indica a continuación:

1. Desconecte la alimentación eléctrica del sistema.

2. Desenrosque a mano el vaso del filtro y retírelo. Asegúrese de que no se salga la junta.

3. Retire y limpie el filtro. Reinstale el vaso, ajustándolo a mano. Asegúrese de que la junta esté en sulugar.

4. Encienda el sistema y revise en busca de pérdidas.

Art # A-04936_spa

Filtro de agua

Vaso

Elementofiltrante

Junta

Montaje del filtro de agua


Procedimiento para reemplazar el refrigeranteReemplace el refrigerante como se indica a continuación:

1. Corte la alimentación eléctrica del sistema. Desconecte el acople de la línea de refrigerante de la partesuperior del tanque y recoja el líquido en un recipiente descartable.

2. Conecte la alimentación eléctrica del sistema y enciéndalo para que la bomba vacíe el tanque. La bombafuncionará unos 20 segundos antes de que el detector de flujo ocasione la salida de servicio del sistema.Este procedimiento puede ser repetido unas pocas veces hasta que el tanque esté completamente vacío.

3. Conecte el acople de la línea de refrigerante y llene el tanque con refrigerante nuevo hasta alcanzar elnivel correcto.

RETORNO SUMINISTRO

RETORNO SUMINISTRO

Art # A-04803_spa

REFRIGERANTE

Intervalo de llenado


Bolsadesionizadora

Cesta

4. Encienda el sistema, déjelo funcionar unos minutos y revise el nivel de refrigerante, complete si esnecesario.


Mantenimiento del iniciador de arco

S ín tom a C a us a V e r if ic a c ió n S o luc ió nE l re fr ig e ra n te s e h a vu e lto c o n d u c to r d e la e le c tr ic id a d .

U ti l ice u n m e d id o r d e co n d u c tivid a d

L a ve e l s is te m a , re e m p la c e e l re fr ig e ra n te .

E l ca b le d e l re to rn o d e l p i lo to n o e s tá c o n e c ta d o

In s p e c c ió n vis u a l C o n e c te e l ca b le .

L a d is ta n c ia d e c h is p a e s m u y p e q u e ñ a

Ve ri fiq u e c o n u n a lá m in a d e a ju s te

Aju s te e n 0 ,0 6 3 " ± 0 ,0 0 2 "

P o s ib le m e n te e l ca p a c i to r d e a l ta fre cu e n c ia (C 4 ) e s té a b ie rto

U ti l ice u n m e d id o r d e ca p a c i ta n c ia

R e c o n e c te o re e m p la ce .

F e rr i te s ro to s o fa l ta n te s In s p e c c ió n vis u a l R e e m p la ce .

C o rto c i rc u i to e n e l in d u c to r (L 1 )

In s p e c c ió n vis u a lE l im in e e l co rto c i rcu i to , a u m e n te la s s e p a ra c io n e s d e la b o b in a .

L o s c a p a c ito re s p a ra la c h is p a (C 1 , C 2 , C 3 ) e s tá n ro to s o d e fe c tu o s o s

Me d id o r d e ca p a c i ta n c iaR e e m p la ce .

E l s u m in is tro n e g a tivo n o e s tá b ie n c o n e c ta d o

In s p e c c ió n vis u a l R e c o n e c te .

L a d is ta n c ia d e c h is p a e s d e m a s ia d o g ra n d e

Ve ri fiq u e c o n u n a lá m in a d e a ju s te

Aju s te e n 0 ,0 6 3 " ± 0 ,0 0 2 "

T ra n s fo rm a d o r d e fe c tu o s o Me d ic ió n d e la re s is te n c ia R e e m p la ce .

N o h a y s u m in is tro d e 1 2 0 VVe ri fiq u e la te n s ió n d e e n tra d a e n e l fi l tro E MI

E fe c tú e la s c o n e xio n e s ; re e m p la ce e l m a zo d e ca b le s .

N o h a y co n e xió n (o e s tá flo ja ) a lo s e le c tro d o s p a ra c h is p a

In s p e c c ió n vis u a l R e c o n e c te .

F i l tro d e E MI d e fe c tu o s oMe d ic ió n d e la te n s ió n o d e l re s is to r

R e e m p la ce .

Ac o p le (s ) flo jo (s ) In s p e c c ió n vis u a l Aju s te lo s a c o p le s .F a l lo e n la s u n io n e s s o ld a d a s (L 1 )

In s p e c c ió n vis u a l R e e m p la ce la b o b in a H F .

T u b e ría (s ) d e re fr ig e ra n te d a ñ a d a (s ) o p in c h a d a (s )

In s p e c c ió n vis u a l R e e m p la ce la (s ) tu b e ría (s ) d e re fr ig e ra n te .

M a n g u e ra s d e s u m in is tro y re to rn o in ve rtid a s

In s p e c c ió n vis u a l d e la s co n e xio n e s c o d i fic a d a s p o r co lo r

H a g a c o in c id i r lo s co lo re s d e la s c o n e xio n e s co n lo s co lo re s d e lo s a c o p le s e n e l in ic ia d o r d e a rc o .

B lo q u e o e n la b o b in a o e n la s m a n g u e ra s d e s u m in is tro / re to rn o

Aflo je u n p o co e l a co p le y ve a s i s a le re fr ig e ra n te L a ve e l s is te m a .

D re n a je p o r e l b l in d a je / C o n e c to r d e l b l in d a je in te r io r d e la s co n e xio n e s d e la a n to rc h a fa lta n te o flo jo

In s p e c c ió n vis u a l d e l a c o p la m ie n to d e la s co n e xio n e s a l in ic ia d o r d e a rco

R e c o n e c te / a ju s te lo s c o n e c to re s .

C o n e xió n d e p u e s ta a tie rra fa l ta n te o flo ja

In s p e c c ió n vis u a l d e l c a b le d e p u e s ta a tie rra d e l in ic ia d o r d e a rc o

E fe c tú e o a ju s te la s c o n e xio n e s a u n a b u e n a p u e s ta a tie rra .

E l ca p a c i to r C 5 n o e s tá c o n e c ta d o , e s tá a b ie rto o fa l ta

In s p e c c ió n vis u a l / m e d ic ió n d e l ca p a c i to r

R e e m p la ce la P C B .

T a b la d e s o lu c ió n d e p ro b le m a s y re p a ra c io n e s d e l in ic ia d o r d e a rco

C o m p o rta m ie n to e rrá tic o d e l

s is te m a ( in te rfe re n c ia E M I)

E l p i lo to n o e n c ie n d e : H a y

ch is p a e n e l in ic ia d o r d e a rc o

p e ro n o e n c ie n d e

E l p i lo to n o e n c ie n d e : N o h a y

ch is p a e n e l in ic ia d o r d e a rc o

R e fr ig e ra c ió n in s u fic ie n te o n u la :

P é rd id a s d e re fr ig e ra n te

R e fr ig e ra c ió n in s u fic ie n te o n u la : N o h a y c i rc u la c ió n

d e re fr ig e ra n te


Ajuste de la separación de los electrodos del iniciador de arco1. Desconecte la alimentación eléctrica. Quite la cubierta superior de la consola.

2. Ajuste la distancia entre electrodos como se muestra en la ilustración. Reinstale la cubierta superior.

0,063" ± 0,002"1,6 ± 0,05 mm

Art # A-04835_spa


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Manual Nro. 0-4764 6-1 PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO

SECCIÓN 6: PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO

Unidad completa / Números de catálogo de los componentes Número de catálogo

Fuente de alimentación AutoCut 100, 208/230V 3-9111-1Fuente de alimentación 100, 208/230 - 460 V 3-9111-1Fuente de alimentación 100, 460 V 3-9111-2Fuente de alimentación 100, 400 V 3-9111-3Fuente de alimentación 100, 400 V (CE) 3-9111-4

EQUIPO OPCIONAL:

Juego de ruedas 9-9379


Conexiones y cables


K

Cablede

control

Cable detierra

Q

Pieza a cortar

Art # A-07093_spa

Antorcha

Cable de masa

P

O


Auto-Cut


(GCM-1000)

Retorno del piloto

Negativo



Cable de control

A

B

C

D

E

CNC Cable del CNC


F1F

G: Jgo. de conexiones de la antorcha, blindadas - Suministro de refrigerante con negativo - Retorno de refrigerante - Retorno del piloto - Gas de plasma - Gas de protección

Cables de tierra

L e tra c la ve D e s c r ip c ió n3 ft

1 m1 5 ft

4 ,5 m2 5 ft

7 ,6 m3 5 ft

1 0 ,6 m5 0 ft

1 5 ,2 m7 5 ft

2 2 ,8 m1 0 0 ft

3 0 ,5 m1 2 5 ft

3 8 ,1 mA,B ,C ,D ,E J u e g o d e co n e xio n e s d e l s u m in is tro 4 -3 0 2 7

A C a b le d e re to rn o d e p i lo to (s o lo ), 4 p ie s / 1 ,2 m 9 -4 8 9 0

B C a b le n e g a tivo (s o lo ) 9 -4 8 9 2

C Ma n g u e ra d e s u m in is tro d e re fr ig e ra n te (s o la ) 9 -4 8 8 6

D Ma n g u e ra d e re to rn o d e re fr ig e ra n te (s o la ) 9 -4 8 8 8

EC a b le d e c o n tro l (s o lo ), e n tre la fu e n te d e a l im e n ta c ió n y e l in ic ia d o r d e a rco (4 p ie s / 1 ,2 m )

9 -4 9 4 1

F C a b le d e tie rra (s o lo ) , e n tre la fu e n te d e a l im e n ta c ió n y la tie rra

F 1 C a b le d e p u e s ta a tie rra e n tre e l m ó d u lo d e co n tro l d e g a s y la tie rra 9 -4 9 2 3 9 -4 9 2 4 9 -4 9 2 5 9 -4 9 2 6 9 -4 9 2 7 9 -4 9 2 8 9 -4 9 2 9

G J u e g o d e co n e xio n e s d e la a n to rc h a 4 -3 0 4 4 4 -3 0 4 5 4 -3 0 4 6 4 -3 0 4 7 4 -3 0 4 8

KC a b le d e c o n tro l e n tre la fu e n te d e a l im e n ta c ió n y e l m ó d u lo d e c o n tro l d e g a s

9 -9 3 3 1

O C a b le d e m a s a 9 -6 8 9 2 9 -6 9 2 6 9 -6 9 2 7 9 -6 9 2 8 9 -6 8 5 6 9 -6 8 2 9

P C a b le d e c o n tro l , e n tre la fu e n te d e a l im e n ta c ió n y e l C N C 9 -8 3 1 2 9 -8 3 1 3 9 -8 3 1 5 9 -8 3 1 6 9 -8 3 1 7

Q

C ab le de pues ta a t ie rra en t re la fuen te de a lim entac ión y e l m ódu lo de c on tro l de gas (m on tado de fáb ric a )

9 -9 4 3 8

Long itud de las c onex ionesN úm ero de c a tá logo de las c onex iones y c ab les ; F uen te de a lim en tac ión A u to -C u t 100 , an to rc ha XT-301

NOTA

El juego de conexiones de suministro incluye: cable de retorno del piloto, cable del negativo, mangueras desuministro y retorno de refrigerante y cable de control.


G

Art # A-07103_spa

A

Verde

Rojo



B

C

D

E

F

F1

K 37

14

Cable 1/0 (50 mm )O

P

Verde

Rojo

2

Q

4 pies / 1,3 m

Cable de puesta a tierra entre el módulode control de gas y la fuente de alimentación.

Instalado de fábrica

AWG 4 (25 mm )

Conexiones de refrigerante entrela fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de retorno del piloto entrela fuente de alimentación y eliniciador de arco

Cable negativo entre la fuentede alimentación y el iniciador de arco

Cable de control entre la fuentede alimentación y el iniciador de arco

Juego de conexionesde la antorcha

Cable de masa

Cable del CNC (14 conductores)

Cable de puesta a tierra

Cable de puesta a tierra entreel iniciador remoto de arco yla puesta a tierra

Cable de control entre la fuentede alimentación y el módulode control de gas

Verde / amarilloAWG 10 (6 mm )

Verde / amarilloAWG 1/0 (50 mm )2

2

2

2

2


Conexiones de suministro de gas opcionales

JUEGOS DE MANGUERASLongitud (Pies) 10' 15' 25' 35' 50' 75' 100'Longitud (Metros) 3.05 4.6 7.6 10.6 15.2 22.9 30.4

Inerte B (RH) 9-2146 9-5061 9-5073 9-5085 9-5097 9-5109 9-5121O2 B (RH) 9-9008 9-9009 9-9010 9-9011

JIC 9-6956 9-6957 9-6959 9-6961 9-6963 9-6964 9-6965Inerte B (RH) Inerte B (LH) 9-9012 9-9013 9-9014 9-9015

JIC 9-6985 9-6986 9-6988 9-6996 9-6992 9-6993 9-6994

ACOPLES PARA MANGUERA SYNFLEX

IDNÚMERO DE

CAT. TUERCA TUERCA NIPLE TUERCA TUERCA NIPLE JICABRAZADERA

por pie Inerte B (LH)

Inerte B (RH)

Inerte Combustible B (LH)

O2 B (RH)

1/4" 9-3743 9-3556 9-2776 9-2775 8-5518 8-5015 8-0327 8-0266 8-03843/8" 9-3616 8-6473 20x962 No disp. No disp. 8-6617 No disp. 8-0271 8-03841/2" 9-2551 8-6470 20x884 No disp. 8-0267 9-3831

ACOPLES ADAPTADORESNúmero

de catálogo

Inerte B (RH) 8-0330Inerte B (LH) 8-0329

O2 B (RH) 8-0260Combustible B

(LH)9-6710

Combustible B (LH)

9-6710

Espiga de 1/4" 8-4264

1/4"

3/8"

1/4" NPT No puede ensayarse este ítem contra JDE


Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentaciónNro. de ítem Cantidad Descripción Número de catalogo

1 Panel frontal de la fuente de alimentación 9-93801 Panel posterior de la fuente de alimentación 9-93811 Panel superior de la fuente de alimentación 9-93821 Lateral derecho de la fuente de alimentación 9-93831 Lateral izquierdo de la fuente de alimentación 9-93841 Rejilla de ventilación 9-93851 Cubierta de conexiones de la fuente de alimentación 9-93861 Ojales de elevación 9-93731 Pintura para retoques (no mostrada) 9-9388

9-9380

9-9382

9-9384

9-9373

9-9386

9-9383

Art # A-04931

9-9381

9-9385

9-9385

9-9385


Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derechoNro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

1 1 Ventilador del intercambiador de calor FAN1 9-93382 1 Radiador 9-9339



3 1 Resistor R6 9-93404 1 Placa del filtro de salida PCB8 9-93415 1 Sensor HCT1 9-9342



5 1 Sensor HCT1 9-93426 1 Contactor MC2 9-9343


Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontalNro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

7 1 Interruptor de la alimentación eléctrica P1 9-9344


Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontalNro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

11 1 Placa de LEDs PCB6 9-9347



19 1 Resistor R1-5 9-935320 1 Resistor R1-5 9-935321 1 Resistor R1-5 9-9353

1 Modulo recortador (chopper) 9-9389


Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación – Panel posteriorNro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

12 1 Interruptor CP2 9-934813 1 Interruptor CP3 9-934914 1 Interruptor CP4 9-935015 1 Interruptor CP5 9-934816 1 Interruptor CP6 9-934817 1 Interruptor CP7 9-935118 1 Interruptor CP8 9-9352

1 Cestilla desionizadora 8-44101 Bolsa desionizadora 8-33121 Tanque de refrigerante 9-59481 Tapa del tanque 8-5142

RETORNO SUMINISTRO

Art # A-04932_spa

REFRIGERANTE


Bolsadesionizadora

Cestilla

Tapa deltanque

RAS120V 5A

CCM24V3 15A

GCM24V 10A

GCM120V2 5A

GCM15V2 5A

PUMP200V 5A

FAN24V 15A

CIRCUITBREAKERS

J55

J59

J15

GCM

CNC

RAS

CP2

CP3

CP4

CP5

CP6

CP7

CP8

12

13

14

15

16

17

18

Art # A-06017



23 1 Transformador T1 9-9355


Piezas de reemplazo de la fuente de alimentaciónNro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

29 1 Módulo del inversor (inverter) 9-9360



30 1 Sensor (Termistor) TH1 9-9361


Piezas de reemplazo de la fuente de alimentaciónNro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

31 1 Placa de circuitos del filtro PCB1 9-936232 1 Resistor R7 9-936333 1 Contactor magnético MC1 9-936434 1 Placa de circuitos PCB3 9-9365



8 1 Rectificador (diodo) D1 9-934510 1 Placa de circuitos PCB5 9-934623 1 Transformador T1 9-935535 1 Placa del relé PCB7 9-9366



22 1 Sensor (Interruptor de nivel) LSW1 9-935424 1 Montaje bomba / motor M 9-935625 1 Válvula antiretorno26 1 Válvula de derivación (de bypass) 9-9357

(válvula de alivio)27 1 Bomba (parte del montaje del motor) 9-935828 1 Sensor (indicador de flujo) F1 9-9359


Piezas de repuesto del módulo de control de gas / iniciador de arco(GCM-1000)Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

1 1 GCM-1000, caja de gas / iniciador de arco 9-49972 1 Caja de gas / base del iniciador de arco 9-49793 1 Caja de gas / panel frontal del iniciador de arco 9-49804 1 Caja de gas / tapa del iniciador de arco (no se muestra) 9-49815 1 Caja de gas / compartimiento de gas del iniciador de arco 9-49826 1 Caja de gas / compartimiento del iniciador de arco 9-49837 1 Caja de gas / soporte del solenoide del iniciador de arco 9-49848 1 Caja de gas / soporte de la tapa del iniciador de arco 9-49859 1 Caja de gas / soporte del iniciador de arco 9-4986

10 1 Caja de gas / rotámetro del iniciador de arco 9-498711 1 Caja de gas / compartimiento del iniciador de arco 9-498812 1 Compartimiento de la caja de gas / iniciador de arco 9-498913 1 Montaje de fijación del cable negativo 9-499014 1 Soporte de la caja de gas / iniciador de arco 9-499115 1 Soporte, filtro, niebla de agua 9-499216 1 Conjunto de mangueras 9-499317 1 Mazo de cables de los controles de gas 9-499418 1 Mazo de cables del iniciador de arco 9-499519 1 Planilla de cables del iniciador de arco 9-499620 1 Montaje del filtro de agua 8-3460

Art # A-04852_spa

Lado derechoLado izquierdo

95

6 78 10

1315 141112 2

3

17

18

16

20


Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

1 1 Mazo de cables, placa de entradas/salidas del CCM 9-49462 1 Cara del CCM 9-49473 1 Panel de montaje del CCM No disponible4 1 Soporte de prensacables del CCM 9-49495 1 Cubierta de los prensacables del CCM 9-4950

NOTA

Esta página cubre las piezas para el módulo de mando y control con una cubierta externa de conexiones.Vea en la siguiente página el módulo de mando y control sin una cubierta externa de conexiones.

3

5

4

1

2

6

Art # A-04850


Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

1 1 Montaje del CCM (Auto-Cut)2 1 Cara del CCM 9-94193 1 Panel de montaje del CCM No disponible4 1 Mazo de cables, placa de entradas/salidas del CCM 9-9421

NOTA

Esta página cubre las piezas para el módulo de mando y control sin una cubierta externa de conexiones.Vea en la página anterior el módulo de mando y control con una cubierta externa de conexiones.

3

4

2

1

Art # A-06798

Manual Nro. 0-4764 7-1 MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHAA. Instrucciones para retirar los consumibles

1. Utilice la herramienta de extracción para sostener la copa de protección y el conjunto del cartucho. Hagagirar la copa de protección para sacarla del conjunto del cartucho.

Cartucho armado

Herramienta deextracción

Copa de protección

Art # A-04344_spa

2. Saque la herramienta de extracción de la parte de atrás del montaje del cartucho y empuje con ella las piezasconsumibles fuera del cartucho.

Herramienta de extracción Montaje del cartucho

Art # A-04345_spa

MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA 7-2 Manual Nro. 0-4764

B. Lubricación de la junta tórica (O-ring)

Lubrique periódicamente las tres juntas tóricas (O-rings) del conjunto del cartucho y las tres del cabezal de laantorcha con el lubricante para juntas tóricas suministrado. Quite el seguro del conjunto del cartucho y desliceel anillo de bloqueo hacia abajo para acceder a la junta tórica ubicada debajo del anillo.

Art # A-07087_spa

Anillo retenedordel cartucho 9-9430 Seguro

Junta tórica (O-Ring) interna (Nro. de cat. 8-0545)Ubicación (bajo el anillo de bloqueo)

Junta tórica (O-Ring), Nro. de cat. 8-0544Junta tórica (O-Ring), Nro. de cat. 8-0540

Montaje del cartucho

Juntas tóricas(O-Rings)

Art # A-07088_spa

Nro. de cat. 8-0539

Nro. de cat. 8-0534

Nro. de cat. 8-0530

Cabezal de la antorcha

Nro. de cat. 9-9041

Juego de tuborefrigerante9-9429

PRECAUCIÓN

Utilice solamente lubricante para juntas tóricas (O-rings) Thermal Dynamics Nro. 9-4893 (Christo LubeMCG-129) en esta pieza de la antorcha. El uso de otros lubricantes puede ocasionar daños irreparablesen la antorcha.

C. Desgaste de las piezas

Reemplace el distribuidor de gas si está carbonizado o fisurado.

Reemplace el distribuidor de gas si la pestaña tiene daños de cualquier tipo.

Reemplace la punta y/o el electrodo si están gastados.

Electrodo enbuen estado

Electrodo gastadoPunta enbuen estado

Punta gastada

Art # A-04861_spa


D. Instalación de los consumibles de la antorcha

1. Instale los consumibles como se explica a continuación:

Art # A-03887_spa

ADVERTENCIAS

No instale los consumibles en el cartucho si éste estámontado en el cabezal de la antorcha.Evite la presencia de materiales extraños en los consumiblesy en el cartucho. Maneje todas las piezas cuidadosamente para evitar dañarlas,pues ello puede afectar el desempeño de la antorcha.

Electrodo

Punta


Art # A-04873_spa

1: Apilado de las piezas


Distribuidor degas deprotección

Junta tórica (O-ring)superior sobre la punta

No debe haberseparación entre

las piezas

El cartucho cubre lajunta tórica (O-ring)superior de la puntade la antorcha

4: Verifique la distancia que asoma el casquillo de protección

3: Enrosque la copa de protección en el cartucho

Copa de protección


El casquillo de protecciónsobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)

2: Empuje el cartucho sobre las piezas apiladas


2. Saque la herramienta de extracción del cartucho e instale el cartucho armado en el cabezal de la antorcha.

PRECAUCIÓN

El conjunto del cartucho debe cubrir la junta tórica sobre el cabezal de la antorcha.

No fuerce el cartucho si éste no quedó completamente ajustado. Saque el conjunto del cartucho y limpiela rosca del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricante compatiblecon oxígeno (provisto con la antorcha).

Junta tórica (O-ring)

Art # A-04719_spa

Cabezal dela antorcha

Instalación del cartucho ya armado sobre el cabezal de la antorcha

3. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, coloque el broche óhmico sobre la copa de protección.

A-03393_spa

Broche óhmico

4. Conecte el cable del detector de altura al broche óhmico.


E. Solución de pérdidas de refrigerante

Nunca haga funcionar el sistema si la antorcha pierde refrigerante. Un goteo constante de refrigerante indica que laspiezas de la antorcha están gastadas o incorrectamente instaladas. Si hace funcionar el sistema en esta condiciónpuede dañar el cabezal de la antorcha. Consulte la tabla siguiente como guía para solucionar los problemas depérdida de refrigerante por el cabezal de la antorcha.

Corriente

30

50

70

100

Pulg. mm O2 0,04 1 Aire 0,04 2 O2 0,04 1 Aire 0,08 2 O2 0,04 1 Aire 0,08 2 O2 0,04 1 H35 0,08 2

Gas deplasma

No

Sí

Sí

¿Las piezasson nuevaso usadas?

¿Están todas laspiezas armadas

dentro de laantorcha?

¿No está seguro?

Desarmecompletamente laantorcha y vuelva

a armarla correctamente.Vea el manualde instalación.

Reemplace el cabezalde la antorcha

¿Está dañadala antorcha?

Reemplace elcartucho consumible yla copa de protección.

¿Aún pierde laantorcha?

Saque y lubriquetodas las juntas tóricas

(O-rings) del cabezal de laantorcha, cartucho de consumibles

y consumibles. Armenuevamente la antorcha.

¿Aún pierde?

Probablemente las piezas ya estén totalmentegastadas. Vea la tabla de vida útil aproximada.

La antorcha puede estar dañada.Vea la página para determinar si el cabezal

está dañado.

Pida el montaje dereemplazo del tubo

de refrigerante

¿Lapérdida provienedel suministro odel retorno derefrigerante?

Sí

Sí

Sí

No Retorno

Suministro

Usadas

Pida el montaje deválvula antiretorno

de refrigerante 9-4846

Nuevas

La antorchapierde

Puntas dela antorcha

¿Estáninstaladas las

piezas consumiblesen la antorcha?

Profundidad de desgastepara la cual se recomienda

el reemplazo

Art # A-04704_spa

Manual Nro. 0-4764 A-1 APÉNDICE

APÉNDICE 1: Descripción de los contactosdel cable de control

Conexión entre el conector J55 de la fuente de alimentación y el conector J56 de la consola decontrol de gas

3 Conmutador funcionamiento / ajuste

5 Potenciómetrocontrol de corriente

6 Potenciómetrocontrol de corriente

7 Potencióm. control de corriente 8 Puente a 9

10

13

19 Tierra

11 Conmutadorfuncionamiento / ajuste

12

18 20

21

25

23 Puente a 15 28

22

26

24 Sol. 1

29

27

30

31 32

36 37

FUENTE DE ALIMENTACIÓN CONECTORJ55

Art # A-04848_spa

MÓDULO INICIADOR DE ARCO / CONTROL DE GAS CONECTOR J56

1 Puente a 2

2 Puente a 1

15 Puente a 23

14 Conmutador funcionamiento / ajuste

16

17

33 Tierra

34 35

4 Conmutador gas de preflujo (SW1)

9 Puente a 8

3

9 5 + 10 Vcc

1 6 Potenciómetro del limpiador

10 Gas encendido

13

19

15 Parada de emerg.

14 Parada de emerg.

11 Gas encendido

12

16 24 Vca

17 Retorno 24 Vca

1820

25

23 28

26 24 Retorno 24 Vca

29

27

30 31

34 120 Vca

35 Retorno 120 Vca

32 36 37

4 Tierra

2 7 Tierra8 Tierra

21

22

33 Tierra


APÉNDICE 2: Descripción de los contactosdel cable de control

Conexión entre el conector J59 del iniciador de arco y el conector J58 de la consola de controlde gas

3

9: RETORNO 120 Vca

5

1 - Puente a 4

6

7 - 120 Vca

8

10

1314

11

12

Art # A-04849_spa

2: Tierra

FUENTE DE ALIMENTACIÓN CONECTOR J59

MÓDULO INICIADOR DE ARCO / CONTROL DE GAS CONECTOR J58

3 5

41

68

10

1615

11

1214

13

4 - Puente a 1

2: Tierra

9: RETORNO 120 Vca7 - 120 Vca


APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos delmicroprocesador de mando y control (A)

H1

J4

U6

1

TP11TP10TP9

TP1

TP3

TP6

TP4

TP7

TP5

TP2

TP8

4423

221

U4

1 2

1

SW3

C18

D10

R69

C19

C41

R30

R23

C15

C26

C12

C22

R65

R74

U26

R17

C3

J5

R1

R34D6

C16

C33

R47

R81

U25

R77

U24 1

R22

R9

R46

C13

C49

+

R73

1 2

1

SW9

R19

R24

R64

C56

C58

U12

R35

R28

L2

C21

C5

R5

C40

R80

U18

C57

C20

R43

R29

R52

C50

+

C27

R6

C38

C36

R82

C4

R15

R88

R45

6 9

51

J1

R56

U16

1

R71

C54

R67

C17

+

C32

L4

R68

R54

D1

R72

R50

L3

C43

C35

1 2

1

SW5

U9

D9

H3

R87

H4

R26

R86

PREFLOW

POST

R10

FLOW FUNCSYS

CONT

R42

AUTO PILOTOK TOMOVE/D

R11

19X2169 REVC 2004 TDC

Y1

C30

C55

R90

R25

R66

C6

C42

+

U30

1

D8

D15

R70

R2

U27

R79

C2

+

U5

R91

D11

R51

C25

R89

R18

R8

C51

D3

D13

U28 1

C8R31

R40

C34

+

R85

R38

C48

D7

R92

R57

R7

R4C1

R36

1 2

1

SW4

C9

R3

R62

R63

U17

R13

160

U14

140

120

80

R27

C31

R59

R55

R32

U13

1

C45

C39

L1

R44

R84

R61

R20

R58

R78

U29

C14

D2

R33

C7

U22

C52

R76

C46

R21

U11

1

R37

R16

C10

R41

D4

R83

R49

U15

R93

R39

C53

C59

+

C47

U23

1

U19

1

C24

C29

R94

D5

R48

R60

D14

C28

R75

R12

C11U10

C44

+

R53

C23

L6

1

U21C37

D12

R14

L5

+15VDAC DAC

-15V+3.3V

CLKO

GND

AGND

+5.0V

TEMPSENSE

+3.3VA

/WR

/RD

R C

GP1

U20GP2

U31

NC

U32

U71

321

1

SW1

4 321

1

TPAD1

SW8

4

U81

1

1

1

H6

H2

H5

1

CPU/COMMUNICATIONS

29

21

J3

30

3029

21

J2

Art # A-06906_spa

ON

Note: Switch Settings May Vary.

AC

Switches

ON

TP9 TP10 TP11

TP2

TP1

TP3 TP4

TP5

TP6

TP7

TP8

J2

J3

J1

1 21

SW3

1 2

1

SW9

1 2

1

SW5

PREFLOW

POSTFLOW FUNC

SYSCONTAUTO PILOT

OK TOMOVE/D

1 2

1

SW4321

1

SW14 321

1

SW8

4

Nota: El ajuste de los conmutadores puede variar.

Conmutadores


APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos delmicroprocesador de mando y control (B)

H1H1

C75C75

C79C79

C41C41

R149

R149

R144R144

R148R148

R103

R103

C11

C11

U1U11

D34D34

1

U10U10

R88R88

R128

R128

R39R39

R73R73

R118

R118

R120R120

C16C16

R81R81

2929

21

J3J3

3030

R11R11

1U12U12

D8D8

D10D10

TP6TP6

SW6

SW6

U7U7

1

R75

R75

K5-E

-STO

PK5

-E-S

TOP

R20

R20

R1R1

R151R151

D37D37

J5J5

U14U14

1

U5U5

1

R139R139

U13U13

1

C56C56

C22C22

C50C50

U6U6

1

R10R10

R14R14

R2R2

D6D6

D29

D29

D12

D12

R104

R104

C6C6

R125

R125

D20

D20

R47R47

R5R5

R82R82

J36J36

J4J4

D18D18

R77R77R72R72

R9R9

TP7TP7

1 2

1

SW13SW13

J35J35

C3C3

R131R131

R13R13

C53

C53

C78

C78

R62

R62

C39C39

C77

C77

C87

C87

C33C33

R23

R23

R132

R132

U22U22

1

R145R145

C17C17K1-PSRK1-PSR

D22

D22

R69

R69

D21D21

TP9TP9

R76R76

C26

C26

C58C58

R64

R64

U3U31

R117

R117

R6R6

R79R79

R55R55

C40C40

C68

C68

C7C7

R41

R41

R44R44

R8R8

R66

R66

R121R121

D25

D25

D23D23

R31R31

R28

R28

R45R45

R123

R123

R102

R102

R135

R135

C2C2

D14D14C24C24

TP3TP3

U18

U18

1

R67

R67

R49R49

TP12TP12

U23U231

C45C45

R57R57

R138R138

R127R127

C76

C76

C66

C66

R12R12

D26D26

C19C19

TP5TP5

R38R38

D7D7

R53

R53

C18C18

D30D30

R27

R27

C47C47

D17

D17

C30C30

B

A

SW11

SW11

H2H2

R71

R71

U20U20

H5H5

J1J1

H4H4

R97R97

H6H6

H8H8

R99R99

H9H9

C84C84

19X217419X2174

D2D2

1 1

R141R141

1

111

1

1

R15R15

1

1

REVREV

C TDC 2005C TDC 2005

C8C8

ALL

SW O

FF F

OR

50:1

(DEF

AULT

)AL

L SW

OFF

FO

R 50

:1 (D

EFAU

LT)

SW12

-1 O

N FO

R 16

.7:1

(SC-

11)

SW12

-1 O

N FO

R 16

.7:1

(SC-

11)

U16U16

OK

TO M

OVE

SEL

ECT

OK

TO M

OVE

SEL

ECT

CONTACTSCONTACTS

1

DC VOLTSDC VOLTS

+

+

+C93C93

+

+U17U17

1

1

+

+

+

R43R43

H10H10

H11H11

OK CNCOK CNC

R46R46PSRPSR

CNC_E-STOPCNC_E-STOP

CNC_STARTCNC_START

HOLD_STARTHOLD_START

R115

R115

CNC PREFLOWCNC PREFLOW

GAS

ON

GAS

ON

E-ST

OP_

PSE-

STO

P_PS

C65

C65

C35

C35

U24U241

+

GNDGND

+5V+5V

R80R80

+15V+15V

-15V-15V

+15V+15V -15V-15V

R87R87

+18V+18VGNDGND

ISOLATEDISOLATED

PILOTPILOT

R56R56

DEMANDDEMAND

CUTCUTDEMANDDEMAND

ARC V-ARC V-

R114R114

PILOT VPILOT VCC POTCC POT

D3D3

TP8TP8

R26

R26

K7-G

AS O

NK7

-GAS

ON

C34

C34

U19U19

L2L2

C27

C27

R29

R29

C83C83+

R90R90

C69

C69 +

C52

C52

U2U2

1

C48C48

U9U9

1

R129

R129

R50R50

C15C15

TB1TB1

R59R59

C20

C20

R83

R83

C82C82

D9D9

C4C4

C23C23

C55

C55

R147R147

C88C88

C95C95

+

K2-STARTK2-START

C46C46

R61R61

R109R109

D4D4

D32D32

J9J9

Q1Q1

R143R143

C71C71

C49

C49

R91R91

R24

R24

R60R60

J6J6

R22

R22

R142

R142

R21

R21

R7R7

R108R108

R63R63

R40R40

R101R101

R37R37

C5C5

C64

C64

C92

C92 T1T1

R30R30

J8J8

R134

R134

R119

R119R1

16R1

16

R89R89

R48

R48

+

K3-E-STOP CNCK3-E-STOP CNC

R78R78

D36D36

D31D31

R140R140

R107R107

C37C37

R65R65

R100R100

C28

C28

R84R84U11U111

K4-OKK4-OK

D1D1

C73

C73

R25

R25

R110R110

C54C54

D15D15

R133R133

R150R150

R122

R122

R19

R19

C31C31

TP11TP11

D39D39

2929

21

J2J2

3030

D38

D38

R86R86

R68R68

R42

R42

D13D13

R126R126

R70

R70

R3R3

C80C80

R96R96

U4U4

TB2TB2

1

C21

C21

K6K6

C85C85+

R33

R33

C70C70

D40D40R1

7R1

7

C51

C51

R136

R136

TP4TP4

D28D28

R93R93

R52

R52

C9C9

TP14TP14

D16D16

C61

C61

D35D35

C13

C13

R58R58

D5D5

R85R85

R98R98

R94

R94

C89C89

C62C62

C25C25

R74R74

R130R130TP1TP1

J7J7

TP13TP13

C91C91

R35

R35

TP10TP10

R18

R18

C29

C29

C72C72

C42C42

C74C74

D19D19

R4R4

+

R124

R124

R95R95

C81C81

D11

D11

R54

R54

C36

C36

D24D24

C12

C12

C86

C86

U21U211

U15U15

R16

R16

1

L1L1

TP2TP2

C60C60

R32

R32

+

R51

R51

U8U8 C32C32

1

C14

C14

D27

D27

R113R113

D33

D33

C38C38

R105R105

R34

R34

R92R92

C59C59 R112R112

R106R106

H3H3

R146R146

R111R111

R36

R36

C10

C10

C57

C57

1

2

2525

2626

1 2

3333 3434

+29-41 VDC+29-41 VDC

C67C67

C63C63

C90C90

R223

R223

C94

C94

R155R155

C1C1

R158R158D6

0D6

0

R156R1563211

SW12

SW12

4

R154

R154

R157R157D6

1D6

1

SW12

-2 O

N FO

R 30

:1SW

12-2

ON

FOR

30:1

SW12

-3 O

N FO

R 40

:1SW

12-3

ON

FOR

40:1

SW12

-4 S

PARE

SW12

-4 S

PARE

+

+

R152

R152

C44C44

H7H7

R224R224R225R225

C43C43

R227

R227

R228

R228

Q2Q2

R226

R226

Q3Q3

AD+AD+

Art # A-06901

TP14

TP7

TP6

J1

SW6

SW12

J36

TB1 TB2 J4 J9

TP11

J5 J6 J7

SW11 TP9

J8

TP12

J2

TP10 TP8

J35

TP4 TP3 TP2 SW13 TP5 TP1 TP13

J3


APÉNDICE 5: Conexiones de la placa de circuitos delmódulo de control al CNC

Art # A-04900_spa

TB1-1 Parada de emergencia (común)TB1-2 Parada de emergenciaTB1-3TB1-4 Parada enclavada TB1-5 Arranque/parada con retención TB1-6 Arranque/parada o arranque enclavado (NA)TB1-7 Tensión de arco dividido (-) TB1-8 Tensión de arco dividido (+) TB1-9 Control analógico de corriente remoto (0-10V) (-)TB1-10 Control analógico de corriente remoto (0-10V) (+)TB1-11TB1-12

TB2-1 Retardo en el arranque (-)TB2-2 Retardo en el arranque (+)TB2-3 Pre-flujo encendido (-)TB2-4 Pre-flujo encendido (+)TB2-5TB2-6 Piloto encendido (Contactos NA del relé) TB2-7TB2-8 Piloto encendido (Contactos NA del relé) TB2-9TB2-10 Habilitación movimiento de mesa (contacto libre de potencial o con tensión de CC) (-)TB2-11TB2-12 Habilitación movimiento de mesa (contacto libre de potencial o con tensión de CC) (+)

TB

2T

B1

Arranque/parada conretención

TB1-5

TB1-6

Arranque/paradapor pulsador

TB1-4

TB1-5

TB1-6

Parada

Arranque

Configuraciones del cto. de arranque/parada

Estos puntos están puenteados defábrica entre sí. Quite el puente parautilizar los circuitos existentesde parada de emergencia.


Funciones del CNC.Los circuitos de entrada/salida del CNC poseen un aislamiento galvánico de al menos 1000 V respecto a la fuentede alimentación para plasma.Si bien los circuitos del CNC están aislados de la fuente de alimentación, muchas de las señales de retorno de losbloques de bornes J15, TB1 y TB2 son comunes entre sí. Los bornes 1, 4, 5 y 10 del bloque J15, los 1, 5, 7 y 9 del bloqueTB1 y los 1 y 3 del bloque TB2 son todos comunes. El borne 12 del bloque J15 y el borne 10 del bloque TB2 tambiénestán conectados a los anteriores cuando el conmutador SW6 (selección de habilitación para el movimiento de lamesa) está ajustado para tensión.

Bloque de bornes J15 del panel posterior para el CNC:Conector circular plástico (CPC de AMP) estándar de 14 circuitos remotos:Puesta a tierra del bastidor (para el blindaje del cable SC-11) 11 Arranque/parada 3 (+); 4 (-)1 Habilitación movimiento de mesa (Ok to Move) (contactos o tensión 2) 12 (-); 14 (+)1 Voltios de arco dividido (relaciones seleccionables: 50:1; 40:1; 30:1; 16,6:1)5 (-); 6 (+)Voltios de arco (con resistor serie de 100K) 7 (+); 9 (-)1 Control analógico de corriente (0-10 V) 3 10 ( ); 11 ( )Común del circuito aislado (para SC-11) 8Puesta a tierra del bastidor 13

1 Estos también están duplicados en los bloques TB1 y TB2, utilice uno u otro pero nunca ambos. Hay funcionesadicionales sólo disponibles en los bloques TB1 y TB2.2 SW6 sobre la placa de circuitos CCM I/O selecciona ‘OK to Move’ para el cierre del contacto libre de potencial o paratensión en CC (15 a 18 V), <100 mA. Cuando la función ‘OK to Move’ se ajusta para cierre de contacto libre depotencial, el circuito admite 120 Vca / 28 Vcc con 1 A.

Conexiones internas al CNC TB1 y TB2 en el módulo CCM.

Las conexiones se efectúan en los bloques de bornes TB1 y TB2 del módulo CCM, e incluyen la mayoría de lasfunciones del panel posterior más algunas características adicionales. Todas estas señales están aisladas de lafuente de alimentación para plasma pero las señales marcadas con (comm.) y (-) son comunes a ambos.

El cable (suministrado por el usuario) del CNC a estas conexiones debe ser instalado por el usuario. El panelposterior del módulo CCM dispone de un troquelado circular para pasar el cable. El usuario también suministraráel prensacable o grapa de sujeción del cable.

Función Conexión

Parada de emergencia TB1-1 (comm.) & TB1-2

Parada enclavada (NC) 4 TB1-4

Arranque/parada con retención 4 TB1-5 (comm.)

Arranque/parada o arranque enclavado (NA) 4 TB1-6

Tensión de arco dividido TB1-7(-); TB1- 8(+)

Control analógico de corriente remoto (0 - 10 V) TB1-9(-); TB1-10(+)

Retardo en el arranque TB2-1(-); TB2-2(+)

Pre-flujo encendido TB2-3(-); TB2-4(+)

Piloto encendido (Contactos NA del relé) TB2-6; TB2-8

Habilitación movimiento de mesa (Ok to Move)(contacto libre de potencial o con tensión de CC) TB2-10(-); TB2-12(+)


Descripción de las entradas / salidas del CNC

Entrada de parada de emergencia— Requiere una conexión cerrada apta para 35 mA. @ 20 Vcc para que la unidadopere. El puente entre TB1-1 y TB1-2 (instalado en fábrica) debe ser retirado al conectar el circuito(suministrado por el usuario) de parada de emergencia.

4 Entrada de arranque/parada—Requiere interruptor (pulsador o con retención) apto para 35 mA. a 20 Vcc

Configuraciones del circuito de arranque/parada. El arranque por pulsador y parada con retención está disponiblesolamente en TB1.

MOMENTARY START / STOP

START / STOP

TB1-6

TB1-5

TB1-4

SUSTAINED START / STOP

START

STOP

TB1-5

TB1-6

Salida de tensión de arco dividido — La señal de tensión de arco está aislada de la fuente de alimentación paraplasma, sin embargo el (-) es común con las otras señales aisladas del CNC. El nivel máximo de la señal de tensión dearco dividido depende de la relación real de veces en que se divide el arco, sin embargo, no puede exceder deaproximadamente 12 V.3 Entrada analógica de control de corriente— El control de corriente analógico incluye el módulo analógico deaislamiento; habitualmente, no se requiere un módulo separado de aislamiento a pesar de que el negativo de laentrada es común con las otras entradas aisladas del CNC. La escala de la entrada analógica de control de corrientees lineal y sus límites son: 0 V = 0 A, 10 V = salida MÁXIMA. Sin embargo, la corriente MÍNIMA de salida es 10 A. Elusuario es responsable por el ajuste de la tensión analógica correcta para mantener la salida en al menos 10 A. Parautilizar el control analógico de corriente en la placa de circuitos de entradas/salidas, lleve el conmutador SW 11hacia abajo y en la placa de la CPU PCB ajuste SW8-2 en activado (ON) (arriba).

Entrada de retardo en el arranque—Normalmente abierta, se cierra para activar el retardo en el arranque. Elcircuito admite 10 mA. a 20 Vcc. Retarda la ignición del piloto mientras continúa el pre-flujo de gas. Se usa parasincronizar los arranques cuando se utilizan múltiples suministros de plasma sobre la misma mesa de corte. Elusuario debe suministrar el circuito para mantener las entradas de retardo en el arranque hasta que todas lasantorchas hayan encontrado su altura.

Entrada de pre-flujo encendido— Normalmente abierta, se cierra para iniciar el pre-flujo previo a la señal deARRANQUE normal. El circuito admite 10 mA. a 20 Vcc. Normalmente, los controles de altura de antorcha (THC)emiten la señal de ARRANQUE a la fuente de alimentación para plasma luego de haber encontrado la altura de laantorcha. Luego el plasma tarda 1 ó 2 segundos (o más) para efectuar el pre-flujo antes de encender el piloto.Algunos THCs tienen una salida que puede iniciar el pre-flujo anticipadamente, durante el ciclo de búsqueda de laaltura, para economizar 1 ó 2 segundos en cada corte.

Salida de piloto encendido – Los contactos del relé admiten 1 A a 120 Vca / 28 Vcc. Los contactos se cierran cuandoel piloto se enciende. Pueden ser cableados en paralelo con los contactos ‘Ok to Move’ para arrancar el movimientode la máquina una vez establecido el piloto. Se utiliza cuando se arranca sobre perforaciones en la pieza a cortar. Elarranque sobre perforaciones requiere el ajuste del SW8-1 en activado (ON) (arriba) en la placa de circuitos de laCPU para prolongar el tiempo del piloto. Al prolongar el tiempo del piloto para arrancar sobre perforaciones en lapieza o para cortar por sobre perforaciones, reducirá la vida de las piezas de la antorcha.

Salida de habilitación del movimiento de la mesa (OK to Move) — Activa cuando se ha establecido el arco de corte,el arco se transfiere a la pieza a cortar. Se utiliza para ordenarle a la mesa de corte que inicie el movimiento según Xe Y. Los contactos del relé admiten 1 A a 120 Vca ó 28 Vcc cuando el conmutador SW6 está ajustado para contactolibre de potencial. Cuando SW6 está ajustado para tensión de CC, la salida suministra 15-18 Vcc con 100 mA. Puedeser cableado en paralelo con el contacto ‘Pilot On’ para arrancar el movimiento de la máquina ni bien se establece elpiloto.


Circuito simplificado del CNC.

123456789

J1

Remote Analog Current Control (+)

J15 CNC14 pin CPCrear panel

Remote Analog Current Control (-)

Divided Arc V (-)SC 11 Comm Ref

Divided Arc V (+) 1K

START / STOP (-)START / STOP (+)

ARC V_100K (-)

ARC V_100K (+)

1234567

J4

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

Active LOW Logic Input


START / STOP

MOMENTARY START / STOP

TB1-5

TB1-4

TB1-6

SUSTAINED START / STOP

START

STOP

TB1-6

TB1-5


ALL SW OFF for 50:1 (default)

SW12-1 ON = 16.7:1 (SC-11)

SW12-2 ON = 30:1

SW12-3 ON = 40:1

SW12-4 ON =

ARC V (-)

21

3

54

6

SW6


+16 to 18 VDC

(isolated)

PSR

OK to Move

ARC V (+)


100K

36

SW12

-3

45

SW12

-4

18

SW12

-1

27

SW12

-2

21

3SW11

100K

1

87

6

2

+

-

U37ALT1013

Input Circuit

Common

(isolated)

OK to MOVE (+)

STOP (NC)

PREFLOW ON (+)

START/STOP OR START LATCH (+)START/STOP Ret (-)

PILOT ON

output

(Contacts)

OK TO MOVE

output

(contacts or

DC Volts)

Remote Analog Current Control input (+)

E-STOP Ret (-)E-STOP input (+)

Remote Analog Current Control ret (-)

123456789

101112

TB1

HOLD START (+)

DIVIDED ARC V (+)

HOLD START (-)

DIVIDED ARC V (-)

123456789

101112

TB2

OK to MOVE (-)

PREFLOW ON (-)

123456789

1011121314

J15

To CPU PCB

Analog Input

CCM Module


APÉNDICE 6: Esquema del módulo de control de gas /iniciador de arco

5

5

4

4

3

3

2

2

1

1

D D

C C

B B

A A

NEG (from PS)NEG (from PS)

120 VAC120 VAC120 VAC120 VAC

120 VAC RET120 VAC RET120 VAC RET120 VAC RET

CHASSIS GNDCHASSIS GNDCHASSIS GNDCHASSIS GND

(1)(1)

(2)(2)

(8)(8) (8)(8)

(10)(10)

(10)(10)(9)(9)

(6)(6) (6)(5)(5)

(5)

(7)

(7)

(9)(9)

(12)(12)

(11)(11)

(14)(14)

(14)(14)

(13)(13)

(13)(13)

(13)(13)

(15)(15)

(16)

(17)

(4)(4)

(12)(12)(12)(12)

(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)

PILOT RETURN (from torch)

+10VDC+10VDC

120 VAC120 VAC

120 VAC RET120 VAC RET


24 VAC24 VAC

POT WIPERPOT WIPER

SHLD

NEG

PLT

CGND

DWG No:

Sheetof

SupersedesScale

Date:

Drawn: References

DateByRevisionsRev PCB No:Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF). Chk: App:

TITLE:Last Modified:

SizeSCHEMATIC,42X1201Tuesday, November 01, 2005

1 1

EAGLE BASIC GAS CONTROL & ARC STARTER

Thursday, February 03, 2005

CDWG No:

Sheetof

SupersedesScale

Date:

Drawn: References






1 1



CDWG No:

Sheetof

SupersedesScale

Date:

Drawn: References






1 1



C

BASIC GAS CBASIC GAS CONTROL & ARC STARTER

TORCH

Jumper in Arcstarter Jumper in Arcstarter cable identifiescable identifiespower supply as "Master"power supply as "Master"

Water Cooled Inductor

L1

T1 AssemblyT1 Assembly

NEG & HF (to Torch)

POWER SUPPLYPOWER SUPPLY

RUN

SET

SHIELD

PLASMA

JUMPER for BASIC GAS CONTROL ID

DAT

H2O MIST

GAS

H2O MIST

AA INITIAL RELEASE TPM 08/26/05

TORCH LEAD INNER SHIELD

AB ECO 101916 RS 11/01/05

J59 RASJ59 RAS

14 PIN 14 PIN

J59 RASJ59 RAS

14 PIN 14 PIN

12345678910101111121213131414

SOL3SOL3

C4 0.1 uf 1000VDCC4 0.1 uf 1000VDC

GAP1

SPSPARK GAP 0.062"

GAP1

SPSPARK GAP 0.062"

WORKWORKWORKWORK

CHASSIS GNDCHASSIS GND

SOL2SOL2

T1T111X1611X16

T1T111X1611X16

1

2

3

4

J55J55J55J55

1234567891010111112121313141415151616171718181919202021212222232324242525262627272828292930303131323233333434353536363737

NEG NEG NEG NEG

J58J58

16 PIN 16 PIN

J58J58

16 PIN 16 PIN

123456789

1010111112121313141415151616

C5

0.047 uf 1000VDC

C5

0.047 uf 1000VDC

PILOT2PILOT2PILOT2PILOT2

E-STOPE-STOPE-STOPE-STOP

C1

1900 pf

C1

1900 pf

C60.1 uf 1000VDC

C60.1 uf 1000VDC

NEG (from PS)NEG (from PS)

SOL1SOL1

PILOTPILOT

SW3RUN / SET

SW3RUN / SET

21

3

54

6

C2

1900 pf

C2

1900 pf

SW1GAS PRESSURESW1GAS PRESSURE

1 2

Line Filter 1phLine Filter 1phLine Filter 1phLine Filter 1ph

Line1Line1

Line2Line2

Load1Load1

Load2Load2

GNDGND

R1 6.8K 1WR1 6.8K 1WR1 6.8K 1WR1 6.8K 1W

CURRENT CONTROL PCURRENT CONTROL POTCURRENT CONTROL PCURRENT CONTROL POT

1

2

3

C8

0.047 uf 1000VDC

C8

0.047 uf 1000VDC

C3

1900 pf

C3

1900 pf

R2 6.8K 1WR2 6.8K 1WR2 6.8K 1WR2 6.8K 1W

WORKWORK

GAS ONGAS ONGAS ONGAS ON

SW4

GAS / H2O MIST

SW4

GAS / H2O MIST

21

3

J56J56J56J56

123456789

1010111112121313141415151616171718181919202021212222232324242525262627272828292930303131323233333434353536363737


5

5

4

4

3

3

2

2

1

1

D D

C C

B B

A A

NEG (from PS)

120 VAC120 VAC


CHASSIS GNDCHASSIS GND

(1)

(2)

(8) (8)

(10)

(10)(9)

(6) (6)(6)(5)

(5)(5)

(7)(7)

(7)(7)

(9)

(12)

(11)

(14)

(14)

(13)

(13)

(13)

(15)

(16)(16)

(17)(17)

(4)

(12)(12)(12)(12)(12)(12)(12)(12)

(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)(15)

PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)

+10VDC

120 VAC

120 VAC RET

24 VAC RET

24 VAC

POT WIPER

SHLDSHLD

NEGNEG

PLTPLT

CGNDCGND

DWG No:DWG No:

SheetSheetofof

SupersedesSupersedesScaleScale

Date:Date:

Drawn:Drawn: ReferencesReferences

DateDateByByRevisionsRevisionsRevRev PCB No:PCB No:Assy No:Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF). Chk:Chk: App:App:

TITLE:TITLE:Last Modified:Last Modified:

SizeSizeSCHEMATIC,SCHEMATIC,42X120142X1201Tuesday, November 01, 2005Tuesday, November 01, 2005

1 11 1

EAGLE BASIC GAS CONTROL & ARC STARTEREAGLE BASIC GAS CONTROL & ARC STARTER

Thursday, February 03, 2005Thursday, February 03, 2005

CDWG No:DWG No:

SheetSheetofof


Date:Date:







1 11 1



CDWG No:DWG No:

SheetSheetofof


Date:Date:







1 11 1



C

CONTROL & ARC STARTERBASIC GAS CONTROL & ARC STARTER

TORCHTORCH

Jumper in Arcstarter cable identifiespower supply as "Master"

Water Cooled Water Cooled InductorInductor

L1L1

T1 Assembly

NEG & HF (to Torch)NEG & HF (to Torch)

POWER SUPPLY

RUNRUN

SETSET

SHIELDSHIELD

PLASMAPLASMA

JUMPER for BASIC GAS CONTROL ID JUMPER for BASIC GAS CONTROL ID

DATDAT

H2O MISTH2O MIST

GASGAS

H2O MISTH2O MIST

AAAA INITIAL RELEASEINITIAL RELEASE TPMTPM 08/26/0508/26/05

TORCH LEAD TORCH LEAD INNER SHIELDINNER SHIELD

ABAB ECO 101916ECO 101916 RSRS 11/01/0511/01/05

J59 RAS

14 PIN

J59 RAS

14 PIN

1234567891011121314

SOL3SOL3SOL3SOL3

C4C4 0.1 uf 1000VDC0.1 uf 1000VDCC4C4 0.1 uf 1000VDC0.1 uf 1000VDC

GAP1GAP1

PARK GAP 0.062"SPARK GAP 0.062"

GAP1GAP1

PARK GAP 0.062"SPARK GAP 0.062"

WORKWORK

CHASSIS GNDCHASSIS GNDCHASSIS GNDCHASSIS GND

SOL2SOL2SOL2SOL2

T111X16

T111X16

1

2

3

4

J55J55

12345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637

NEG NEG

J58

16 PIN

J58

16 PIN

123456789

10111213141516

C5C5

0.047 uf 1000VDC0.047 uf 1000VDC

C5C5

0.047 uf 1000VDC0.047 uf 1000VDC

PILOT2PILOT2

E-STOPE-STOP

C1C1

1900 pf1900 pf

C1C1

1900 pf1900 pf

C6C60.1 uf 1000VDC0.1 uf 1000VDC

C6C60.1 uf 1000VDC0.1 uf 1000VDC

NEG (from PS)NEG (from PS)NEG (from PS)NEG (from PS)

SOL1SOL1SOL1SOL1

PILOTPILOTPILOTPILOT

SW3SW3RUN / SETRUN / SET

SW3SW3RUN / SETRUN / SET

21

3

54

6

C2C2

1900 pf1900 pf

C2C2

1900 pf1900 pf

SW1SW1GAS PRESSUREGAS PRESSURESW1SW1GAS PRESSUREGAS PRESSURE

1 2

Line Filter 1phLine Filter 1ph

Line1

Line2

Load1

Load2

GND

R1 6.8K 1WR1 6.8K 1W

POTCURRENT CONTROL POTPOTCURRENT CONTROL POT

1

2

3

C8C8

0.047 uf 1000VDC0.047 uf 1000VDC

C8C8

0.047 uf 1000VDC0.047 uf 1000VDC

C3C3

1900 pf1900 pf

C3C3

1900 pf1900 pf

R2 6.8K 1WR2 6.8K 1W

WORKWORKWORKWORK

GAS ONGAS ON

SW4SW4

GAS / H2O MISTGAS / H2O MIST

SW4SW4

GAS / H2O MISTGAS / H2O MIST

21

3

J56J56

123456789

10111213141516171819202122232425262728293031323334353637

Art # A-06897


APÉNDICE 7: Publicaciones anteriores

Manual Nro. 0-4764Fecha de la portada* Cambio(s)

1 de julio de 2005 Primera edición1 de agosto de 2005 Actualización de ajustes de los conmutadores del CCM y especificaciones del

refrigerante, adición de: advertencia contra las descargas estáticas, datos sobre lalubricación de las juntas tóricas de la antorcha, piezas externas de reemplazo de lafuente de alimentación.

19 de agosto de 2005 Adición de: limpieza del filtro interno de refrigerante, números de catálogo de laspiezas de la válvula de la antorcha.

2 de septiembre de 2005 Ampliación de los detalles acerca de la instalación de la antorcha, modificación de ladeclaración de garantía, corrección de la identificación de las piezas de la antorcha,adición de tablas en unidades métricas e historial de revisiones.

30 de septiembre de 2005 Valores de la entrada de alimentación (en kVA) y detalles menores de edición.14 de octubre de 2005 Actualización de la sección de datos de la antorcha.21 de octubre de 2005 Adición de la aplicación de 30 A para acero inoxidable N2 – H2O. Ampliación de

información acerca del CCM. Actualización de la tabla de códigos de fallo en la página4-11. 4-11. Adición de las unidades de 400 V. Adición de la precaución acerca del usodel sensor óhmico con protección por agua en la sección de datos de la antorcha.

12 de enero de 2006 Adición de detalles acerca del tendido de los cables de alimentación por el soporteubicado en la parte inferior del panel posterior de la fuente de alimentación. Adiciónde detalles acerca del ajuste del conmutador 12-1 del CCM para la relación de división16,7:1 requerido por el control de altura SC-11. Actualización del Apéndice 3(Disposición A de la placa de circuitos del microprocesador del CCM) a la placa RevAC. Actualización del Apéndice 4 (Disposición B de la placa de circuitos delmicroprocesador del CCM) a la placa Rev AD. Actualización del Apéndice 6 (Esquemadel iniciador de arco / GCM) a la placa Rev B. Adición de la abrazadera de la antorcha,tubo de posicionamiento, etc. a la sección de piezas de reemplazo de la antorcha.

28 de enero de 2006 Actualización de los requisitos del flujo de gas.

NOTA

* Thermal Dynamics utiliza la fecha que aparece en la portada del manual para indicar su revisión másreciente.

Fuente de alimentación para corte por plasma equipment/power...2017-09-21Procedimiento para limpiar...

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