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MANUAL DEL OPERADOR

Este manual aborda el máximo número posible de aspectos. Perosería tan voluminoso señalarlo todo que bien no debería hacerse o nisiquiera es factible. Las funciones que no se especifican como posibles debenconsiderarse imposibles.

� Ninguna parte de este manual puede reproducirse en ningunaforma

� Todas las especificacione y disenos están sujetos a modificacionessin previo aviso

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PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Este apartado describe las precauciones de seguridad relativas al uso de controles CNC. Es fundamental que losusuarios respeten estas precauciones para garantizar un funcionamiento seguro de las máquinas equipadas conun control CNC (todas las descripciones en este apartado parten del supuesto de que existe una configuración demáquina con CNC). Observe que algunas precauciones son relativas únicamente a funciones específicas y, porconsiguiente, tal vez no correspondan a determinados controles CNC.Los usuarios también deben observar las precauciones de seguridad relativas a la máquina, como se describe enel correspondiente manual facilitado por el fabricante de la máquina–herramienta. Antes de intentar utilizar lamáquina o crear un programa para controlar el funcionamiento de la máquina, el operador debe estudiar a fondoel contenido de este manual y el correspondiente manual facilitado por el fabricante de la máquina–herramienta.

Indice

1. DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO, PRECAUCION Y NOTA s–2. .

2. AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES s–3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LA PROGRAMACIÓN s–5. . . . . . . . .

4. AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO s–7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO s–9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1 DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO,PRECAUCION Y NOTA

Este manual incluye precauciones de seguridad para proteger al usuario e impedir daños a lamáquina. Las precauciones se clasifican en Aviso y Precaución según su influencia en la seguridad.Además, la información complementaria se describe como Nota. Lea íntegramente las indicacionesde Aviso, Precaución y Nota antes de intentar utilizar la máquina.

AVISO

Se aplica cuando existe peligro de que el usuario resulte lesionado o cuando existe peligro de queresulte lesionado el usuario y dañado el equipo si no se respeta el procedimiento autorizado.

PRECAUCIÓN

Se aplica cuando existe peligro de dañar el equipo si no se observa el procedimiento autorizado.

NOTA

La Nota se utiliza para facilitar información complementaria distinta de la incluida en Aviso yPrecaución.

� Lea minuciosamente este manual y guárdelo en un lugar seguro.

B–63834SP/01 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

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2 AVISOS Y PRECAUCIONES GENERALES

AVISO

1. Nunca intente mecanizar una pieza sin primero comprobar el funcionamiento de la máquina.Antes de poner en marcha un lote de producción, asegúrese de que la máquina funcionacorrectamente ejecutando una marcha de prueba empleando para ello, por ejemplo, la funciónde modo bloque a bloque, sobrecontrol de avance o bloqueo de máquina o utilizando la máquinasin herramienta ni pieza montadas. Si no se asegura de que la máquina funciona correctamente,la máquina podría presentar un comportamiento inesperado, llegando a dañar a la pieza y/o ala máquina misma y lesionando al usuario.

2. Antes de utilizar la máquina, compruebe íntegramente los datos introducidos.La utilización de la máquina con datos incorrectamente especificados puede dar como resultadoun comportamiento inesperado de la máquina llegando a provocar daños a la pieza y/o máquinamisma o lesiones al usuario.

3. Asegúrese de que la velocidad de avance especificada es adecuada para el funcionamientoprevisto. Por regla general, para cada máquina existe una velocidad de avance máximaadmisible. La velocidad de avance varía en función de la operación prevista. Consulte el manualfacilitado junto con la máquina para determinar la velocidad máxima admisible. Si una máquinase utiliza a una velocidad distinta de la correcta, puede comportarse de manera imprevista,llegando a provocar daños a la pieza y/o máquina misma o lesiones al usuario.

4. Cuando utilice una función de compensación de herramienta, compruebe íntegramente elsentido y valor de la compensación.La utilización de la máquina con datos incorrectamente especificados puede provocar que lamáquina se comporte de manera inesperada, llegando a provocar daños a la pieza y/o máquinamisma o lesiones al usuario.

5. Los parámetros para el CNC y el PMC vienen configurados de fábrica. Habitualmente, no espreciso modificarlos. Sin embargo, si no queda otra alternativa que modificar un parámetro,asegúrese de que conoce perfectamente la función del parámetro antes de realizar cualquiermodificación.Si no se configura correctamente un parámetro, puede producirse una respuesta inesperada dela máquina, llegando a dañar la pieza y/o máquina misma o provocar lesiones al usuario.

6. Inmediatamente después de conectar la tensión, no toque ninguna de las teclas del panel MDIhasta que en el CNC aparezca la pantalla de visualización de posición o de alarmas.Algunas de las teclas del panel MDI sirven para mantenimiento u otras operaciones especiales.Al pulsar cualquiera de estas teclas, el CNC puede abandonar su estado normal. Si se arrancala máquina cuando el CNC está en este estado, la máquina puede responder de maneraimprevista.


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AVISO

7. El manual del operador y el manual de programación facilitados junto con el CNC proporcionanuna descripción global de las funciones de la máquina, incluidas cualesquiera funcionesopcionales. Observe que las funciones opcionales varían de un modelo de máquina a otro. Porconsiguiente, algunas de las funciones descritas en los manuales tal vez no estén disponibles enla realidad en el caso de un modelo concreto. Si tiene cualquier duda, compruebe laespecificación de la máquina.

8. Es posible que algunas funciones se hayan implementado a petición del fabricante de lamáquina–herramienta. Cuando utilice tales funciones, consulte el manual facilitado por elfabricante de la máquina–herramienta para más detalles sobre la utilización y cualesquieraprecauciones asociadas a las mismas.

NOTA

Los programas, parámetros y variables de macro están almacenados en la memoria no volátil delCNC. Habitualmente, se conservan aun cuando se desconecte la tensión. Sin embargo, tales datospodrían borrarse por descuido o podría ser necesario borrar tales datos de la memoria no volátil enuna eliminación de errores.Para evitar que ocurra lo anterior y asegurar una rápida restauración de los datos borrados, haga unacopia de seguridad de todos los datos vitales y mantenga la copia de seguridad en un lugar seguro.


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3 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS A LAPROGRAMACIÓN

Este capítulo trata de las principales precauciones de seguridad relativas a la programación. Antesde intentar desarrollar cualquier programa, lea atentamente el manual del operador y el manual deprogramación facilitados para conocer a fondo su contenido.

AVISO

1. Definición del sistema de coordenadas

Si un sistema de coordenadas se define incorrectamente, la máquina podría presentar unarespuesta inesperada como consecuencia de que el programa envíe una orden de desplazamientoque de otro modo sería válida.Tal operación imprevista podría dañar la herramienta, la máquina misma, la pieza o provocardaños al usuario.

2. Posicionamiento en interpolación no lineal

Cuando se ejecute un posicionamiento en interpolación no lineal (posicionamiento mediantedesplazamiento no lineal entre los puntos inicial y final), debe confirmarse minuciosamente latrayectoria de herramienta antes de iniciar la programación.El posicionamiento implica una operación con avance rápido. Si la herramienta colisiona con lapieza, podría resultar dañada la herramienta, la máquina misma, la pieza o provocar lesiones alusuario.

3. Función en la que interviene un eje de rotación

Cuando se programe la interpolación en coordenadas polares, preste una especial atención a lavelocidad del eje de rotación. Una programación incorrecta puede provocar que la velocidad deleje de rotación sea excesivamente alta, de manera que la fuerza centrífuga provoque que elmandril o plato deje de sujetar a la pieza si esta última no se ha montado bien sujeta.Tal incidente es probable que provoque daños a la herramienta, a la máquina misma, a la piezao lesiones al usuario.

4. Conversión valores pulgadas/métricos

El cambio entre entrada de valores en pulgadas y valores métricos no convierte la unidades demedida de datos tales como la compensación de origen de pieza, parámetros y posición actual.Antes de poner en marcha la máquina, por consiguiente, determine qué unidades de medida seestán utilizando. Un intento de ejecutar una operación con datos no válidos especificados podríaprovocar daños a la herramienta, a la máquina misma, a la pieza o lesiones al usuario.

5. Control de velocidad de corte (tangencial) constante

Cuando un eje sujeto a control de velocidad de corte (tangencial) constante se acerca al origendel sistema de coordenadas de pieza, la velocidad de husillo tal vez aumente excesivamente. Poreste motivo, es preciso especificar una velocidad máxima admisible. La especificación incorrectade una velocidad máxima admisible puede provocar daños a la herramienta, a la máquina misma,a la pieza o lesiones al usuario.


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AVISO

6. Comprobación de límite de recorrido

Después de conectar la tensión, ejecute una vuelta manual al punto de referencia según seanecesario. La comprobación de límite de recorrido no es posible antes de ejecutar la vueltamanual al punto de referencia. Observe que si está inhibida la comprobación de límite derecorrido, no se activará una alarma aun cuando se rebase un límite de recorrido, pudiendo estoprovocar daños a la herramienta, a la máquina misma, a la pieza o lesiones al usuario.

7. Modo absoluto/incremental

Si un programa creado con valores absolutos se está ejecutando en modo incremental, oviceversa, la máquina podría responder de manera imprevista.

8. Selección de plano

Si se especifica un plano incorrecto para interpolación circular o un ciclo fijo, la máquina podríaresponder de manera imprevista. Consulte las instrucciones de las respectivas funciones para másdetalles.

9. Salto de límite de par

Antes de intentar un salto de límite de par, aplique el límite de par. Si se especifica un salto delímite de par sin que realmente se esté aplicando el límite de par, se ejecutará una orden dedesplazamiento sin ejecutar un salto.

10. Función de compensación

Si una orden basada en el sistema de coordenadas de máquina o una orden de vuelta al punto dereferencia se envía en el modo de función de compensación, la compensación se anulatemporalmente, dando como resultado un comportamiento imprevisto de la máquina. Antes de enviar cualquiera de las órdenes anteriores, por consiguiente, siempre anule el modode función de compensación.


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4 AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO

Este capítulo presenta precauciones de seguridad relativas al manejo de las máquinas herramienta.Antes de intentar utilizar la máquina, lea atentamente el manual del operador y manual deprogramación facilitados para conocer a fondo su contenido.

AVISO

1. Funcionamiento manual

Cuando la máquina funcione manualmente, determine la posición actual de la herramienta y dela pieza y asegúrese de que se han especificado correctamente el eje de desplazamiento, el sentidode desplazamiento y la velocidad de avance. Un funcionamiento incorrecto de la máquina puedeprovocar daños a la herramienta, a la máquina misma, a la pieza o provocar daños al operador.

2. Vuelta manual al punto de referencia

Después de conectar la tensión, ejecute una vuelta manual al punto de referencia, según seanecesario. Si se utiliza la máquina sin primero ejecutar una vuelta manual al punto de referencia,podría responder de manera imprevista. No es posible una comprobación del límite de recorridosin primero ejecutar una vuelta manual al punto de referencia. Una operación imprevista de lamáquina podría dañar la herramienta, la máquina misma, la pieza o provocar lesiones al usuario.

3. Avance manual por volante

En el avance manual por volante, al girar el volante con un factor de escala grande, por ejemplo100, la herramienta y la mesa se desplazan con rapidez. Un manejo negligente puede provocardaños a la herramienta y/o a la máquina o provocar lesiones al usuario.

4. Sobrecontrol inhibido

Si se inhibe el sobrecontrol (en función de la especificación en una variable de macro) duranteel roscado, roscado rígido con macho o durante otras operaciones de roscado con macho, nopuede preverse la velocidad, pudiendo resultar dañada la herramienta, la máquina misma, la piezao provocar lesiones al operador.

5. Operación de origen/preajuste

Básicamente, nunca intente una operación de origen/preajuste cuando la máquina se estéutilizando bajo el control de un programa. De lo contrario, la máquina podría responder de formaimprevista, pudiendo llegar a dañar a la herramienta, a la máquina misma, a la pieza o provocarlesiones al usuario.


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AVISO

6. Decalaje de sistema de coordenadas de pieza

Una intervención manual, un bloqueo de máquina o una función de imagen espejo puedenprovocar un decalaje del sistema de coordenadas de máquina. Antes de intentar utilizar lamáquina bajo el control de un programa, confirme minuciosamente el sistema de coordenadas.Si la máquina se utiliza bajo el control de un programa sin que se permita ningún decalaje delsistema de coordenadas de pieza, la máquina podría responder de forma imprevista, pudiendollegar a dañar a la herramienta, a la máquina misma, a la pieza o provocar lesiones al operador.

7. Selectores/interruptores del panel del operador de software y de los menús

La utilización de los selectores/interruptores del panel del operador de software y de los menús,juntamente con el panel MDI, permite especificar operaciones no soportadas por el panel deloperador de la máquina, tales como el cambio de modo, modificación de valor de sobrecontroly órdenes de avance manual continuo. Obsérvese, sin embargo, que si se activan por descuidoteclas del panel MDI, la máquina podría responder de manera imprevista, pudiendo llegar a dañara la herramienta, la máquina misma, la pieza o provocar lesiones al usuario.

8. Intervención manual

Si se ejecuta una intervención manual durante el funcionamiento programado de la máquina, latrayectoria de herramienta puede variar cuando se rearranca la máquina. Antes de rearrancar lamáquina después de una intervención manual, por consiguiente, confirme los ajustes de losinterruptores de manual absolutos, parámetros y modo de programación absoluta/incremental.

9. Suspensión de avances, sobrecontrol y modo bloque a bloque

Las funciones de suspensión de avances, sobrecontrol de avances y modo bloque a bloque puedeninhibirse empleando la variable del sistema de macro cliente #3004. Tenga cuidado cuandoutilice la máquina en estas condiciones.

10. Ensayo en vacío

Habitualmente, un ensayo en vacío se utiliza para confirmar el funcionamiento de la máquina.Durante un ensayo en vacío, la máquina funciona a la velocidad de ensayo en vacío, la cual esdistinta de la correspondiente velocidad de avance programada. Observe que la velocidad deensayo en vacío a veces puede ser superior a la velocidad de avance programada.

11. Compensación de radio de plaquita de herramienta en el modo MDI

Preste una especial atención a una trayectoria de herramienta especificada por una orden de modoMDI, ya que no se aplica la compensación de radio de plaquita de herramienta. Cuando seintroduce una orden desde el MDI para interrupción en modo automático en el modo decompensación de radio de plaquita de herramienta, preste una especial atención a la trayectoriade herramienta cuando se reanude posteriormente el funcionamiento automático. Consulte lasdescripciones de las correspondientes funciones para más detalles.

12. Edición de programa

Si se detiene la máquina, después de editar el programa de mecanizado (modificación, insercióno borrado), la máquina podría responder de forma imprevista si se reanuda el mecanizado bajoel control de dicho programa. Básicamente, no modifique, inserte o borre órdenes de un programade mecanizado mientras lo esté utilizando.


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5 AVISOS RELATIVOS AL MANTENIMIENTO DIARIO

AVISO

1. Sustitución de la batería de protección de la memoria

Cuando sustituya las baterías de protección de la memoria, mantenga conectada la alimentacióneléctrica de la máquina (CNC) y aplique una orden de paro de emergencia a la máquina. Dadoque este trabajo se ejecuta con la alimentación eléctrica conectada y el armario abierto, estápermitida la realización de este trabajo únicamente por personal que haya recibido una formaciónautorizada en seguridad y mantenimiento.Cuando sustituya las baterías, tenga cuidado de no tocar los circuitos de alta tensión (marcadoscon y equipados con una cubierta aislante).Tocar los circuitos de alta tensión desprotegidos supone un enorme riesgo de electrochoque.

NOTA

El CNC utiliza baterías para conservar el contenido de la memoria, ya que debe conservar datos talescomo programas, valores de compensación y parámetros aun cuando no esté conectada laalimentación eléctrica externa.Si cae la tensión de la batería, se visualiza una alarma de tensión de batería baja en el panel deloperador de la máquina o en la pantalla.Cuando se visualiza una alarma de tensión de batería baja, sustituya las baterías en un máximo deuna semana. De lo contrario, se perderá el contenido de la memoria del CNC.Véase la sección de mantenimiento de este manual para más detalles sobre el procedimiento desustitución de las baterías.


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AVISO

2. Sustitución de la batería del codificador absoluto de impulsos

Cuando sustituya las baterías de protección de la memoria, mantenga conectada la alimentacióneléctrica de la máquina (CNC) y aplique una señal de paro de emergencia a la máquina. Dadoque este trabajo se realiza con la alimentación eléctrica conectada y el armario abierto, podrárealizar este trabajo únicamente el personal que haya recibido una formación autorizada enseguridad y mantenimiento.Cuando sustituya las baterías tenga cuidado de no tocar los circuitos de alta tensión (identificadospor y equipados con una tapa de aislante).Tocar los circuitos de alta tensión sin protección supone un enorme peligro de electrochoque.

NOTA

El codificador absoluto de impulsos utiliza baterías para conservar la posición absoluta.Si cae la tensión de la batería, se visualiza una alarma de tensión de batería baja en el panel deloperador de la máquina o en la pantalla.Cuando se visualice una alarma de tensión baja, sustituya las baterías en un máximo de una semana.De lo contrario, se perderán los datos de posición absoluta conservados por el codificador deimpulsos.Véase el Manual de mantenimiento de la Serie �i de servomotores de FANUC para más detallessobre el procedimiento de sustitución de las baterías.


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AVISO

3. Sustitución de fusibles

Para algunas unidades, el capítulo que trata del mantenimiento diario en el manual del operadoro en el manual de programación, describe el procedimiento de sustitución del fusible.Antes de sustituir un fusible fundido, sin embargo, es preciso localizar y eliminar la causa de unfusible fundido.Por este motivo, está permitida la realización de este trabajo únicamente a personal que hayarecibido una formación autorizada en seguridad y mantenimiento.Cuando sustituya un fusible con el armario abierto, tenga cuidado de no tocar los circuitos de altatensión (identificados por y equipados con una cubierta aislante).Tocar un circuito de alta tensión sin protección supone un enorme peligro de electrochoque.

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PRECAUCIONES DE SEGURIDAD S–1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I. GENERALIDADES

1. GENERALIDADES 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 FLUJO GENERAL DE FUNCIONAMIENTO DE UNA MAQUINA HERRAMIENTA CON CNC 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 NOTAS SOBRE LA LECTURA DE ESTE MANUAL 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 PRECAUCIONES SOBRE DIVERSOS TIPOS DE DATOS 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

II. PROGRAMACION

1. GENERALIDADES 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 DESPLAZ. HTA. SEGUN INTERPOL. DE CONTORNO DE PARTES DE PIEZA 12. . . . . . . . .

1.2 AVANCE–FUNCION DE AVANCE 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 PLANO DE LA PIEZA Y DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA 15. . . . . . . . . . . . . . . 1.3.1 Punto de referencia (Posición específica de máquina) 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.2 Sistema de coordenadas en el plano de la pieza y sistema de coordenadas especificado por el sistema de coordenadas del CNC 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.3 Cómo se indican las dimensiones programadas para desplazar la herramienta – órdenes absolutas/incrementales 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 FUNCION DE VELOCIDAD DE CORTE–VELOCIDAD DEL HUSILLO 21. . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 SELECCION DE LA HERRAMIENTA UTILIZADA PARA DIVERSAS OPERACIONES DE MECANIZADO – FUNCION HERRAMIENTA 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 ORDENES PARA OPERACIONES DE LA MAQUINA – FUNCION AUXILIAR 22. . . . . . . . .

1.7 CONFIGURACION DE LOS PROGRAMAS 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.8 FUNCION DE COMPENSACION 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.9 MARGEN DE DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA – LIMITE DE RECORRIDO 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. EJES CONTROLADOS 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 EJES CONTROLADOS 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 DESIGNACION DE LOS EJES 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 SISTEMA INCREMENTAL 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 LIMITES DE RECORRIDO MAXIMOS 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. FUNCIONES PREPARATORIAS (FUNCIONES G) 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. FUNCIONES DE INTERPOLACION 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 POSICIONAMIENTO (G00) 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 INTERPOLACION LINEAL (G01) 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 INTERPOLACION CIRCULAR (G02,G03) 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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4.4 INTERPOLACION EN COORDENADAS POLARES (G12.1, G13.1) 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 INTERPOLACION CILINDRICA (GO7.1) 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 ROSCADO CON PASO CONSTANTE (G32) 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7 ROSCADO DE PASO VARIABLE (G34) 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 ROSCADO CONTINUO 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.9 ROSCADO MULTIPLE 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10 FUNCION DE SALTO (G31) 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.11 SALTO MULTIPLE 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.12 SALTO DEL LIMITE DE PAR (G31 P99) 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. FUNCIONES DE AVANCE 65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 GENERALIDADES 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 AVANCE RAPIDO 67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 AVANCE EN MECANIZADO 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 TEMPORIZACION (TIEMPO DE ESPERA) (G04) 70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. PUNTO DE REFERENCIA 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 VUELTA A PUNTO DE REFERENCIA 72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. SISTEMA DE COORDENADAS 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 SISTEMA DE COORDENADAS DE MAQUINA 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 SISTEMA DE COORDENADAS DE PIEZA 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2.1 Definición de un sistema de coordenadas de pieza 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.2 Selección de un sistema de coordenadas de pieza 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.3 Cambio del sistema de coordenadas de pieza 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.4 Preselección del sistema de coordenadas de pieza (G92.1) 82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.5 Decalaje del sistema de coordenadas de pieza 84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 SISTEMA LOCAL DE COORDENADAS 85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.4 SELECCION DE PLANO 87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 PROGRAMACION ABSOLUTA E INCREMENTAL (G90, G91) 89. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 CONVERSION DE VALORES EN PULGADAS/METRICOS (G20, G21) 90. . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 PROGRAMACION DEL PUNTO DECIMAL (COMA) 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 PROGRAMACION POR DIAMETROS Y RADIOS 92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9. FUNCION DE VELOCIDAD DE HUSILLO 93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 ESPECIFICACION DE VELOCIDAD DE HUSILLO CON UN CODIGO 94. . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 ESPECIFICACION DEL VALOR DE LA VELOCIDAD DEL HUSILLO DIRECTAMENTE (ORDEN S 5 DIGITOS) 94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3 CONTROL DE VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE (G96, G97) 95. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.4 FUNCIÓN DE DETECCIÓN DE FLUCTUACIÓN DE LA VELOCIDAD DEL HUSILLO (G25, G26) 99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5 FUNCION DE POSICIONAMIENTO DE HUSILLO 102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

INDICEB–63834SP/01

c–3

9.5.1 Orientación del husillo 102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.2 Posicionamiento del husillo 102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.3 Anulación de posicionamiento de husillo 104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. FUNCION DE HERRAMIENTA (FUNCION T) 105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1 SELECCION DE HERRAMIENTA 106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2 GESTION DE VIDA DE LAS HERRAMIENTAS 107. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.1 Programa de datos de vida de las herramientas 107. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.2 CONTAJE DE LA VIDA DE UNA HERRAMIENTA 110. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.3 Especificación de un grupo de herramientas en un programa de mecanizado 111. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11. FUNCIONES AUXILIARES 112. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1 FUNCIONES AUXILIARES (FUNCION M) 113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 MULTIPLES ORDENES M EN UN SOLO BLOQUE 114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.3 LAS SEGUNDAS FUNCIONES AUXILIARES (CODIGOS B) 115. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12. CONFIGURACION DEL PROGRAMA 116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.1 COMPONENTES DEL PROGRAMA QUE NO SEAN SECCIONES DE PROGRAMA 118. . . . .

12.2 CONFIGURACION DE UNA SECCION DE PROGRAMA 121. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.3 SUBPROGRAMA (M98, M99) 127. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13. FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACION 130. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1 CICLO FIJO (G90, G92, G94) 131. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.1.1 Ciclo de mecanizado de diámetros exteriores/diámetros interiores (G90) 131. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.2 Ciclo de roscado (G92) 133. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.3 Ciclo de torneado en cara final (G94) 136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.4 Cómo se emplean los ciclos fijos (G90, G92, G94) 139. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2 CICLO REPETITIVO MULTIPLE (G70–G76) 141. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.2.1 Arranque de material en torneado (G71) 141. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.2 Arranque de material en refrentado (G72) 145. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.3 Repetición de patrones (G73) 146. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.4 Ciclo de acabado (G70) 147. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.5 Ciclo de taladrado profundo en cara final (G74) 150. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.6 Ciclo de taladrado en diámetros exteriores/diámetros interiores (G75) 151. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.7 Ciclo de roscado múltiple (G76) 152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.8 Notas sobre ciclos repetitivos múltiples (G70–G76) 156. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3 CICLO FIJO DE TALADRADO (G80–G89) 157. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.3.1 Ciclo de taladrado frontal (G83) / ciclo de taladrado lateral (G87) 161. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3.2 Ciclo de roscado con macho frontal (G84)/ Ciclo de roscado con macho lateral (G88) 164. . . . . . . . . . . . . .

13.3.3 Ciclo de mandrinado frontal (G85) / Ciclo de mandrinado lateral (G89) 166. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3.4 Ciclo fijo para anular el taladrado (G80) 167. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3.5 Precauciones que ha de adoptar el operador 168. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.4 CICLO FIJO DE RECTIFICADO (PARA RECTIFICADORA) 169. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.4.1 Ciclo de rectificado transversal (G71) 169. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.4.2 Ciclo de rectificado de dimensiones fijas directas transversal (G72) 170. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.4.3 Ciclo de rectificado por oscilación (G73) 171. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c–4

13.4.4 Ciclo de rectificado de dimensiones fijas directas por oscilación 172. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.5 PROGRAMACION DIRECTA DE DIMENSIONES DEL PLANO 173. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.6 ROSCADO CON MACHO RIGIDO 178. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.6.1 Ciclo de roscado con macho rígido en cara anterior (G84)/en cara lateral (G88) 179. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14. FUNCION DE COMPENSACION 182. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1 COMPENSACION DE HERRAMIENTA 183. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.1.1 Compensación de geometría de hta. y compensación de desgaste de hta. 183. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1.2 Código T para compensación de herramienta 184. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1.3 Selección de herramienta 184. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1.4 Número de corrector 184. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1.5 Compensación 185. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1.6 Ordenes G53, G28 y G30 cuando se aplica un decalaje de posición de la herramienta 188. . . . . . . . . . . . . .

14.2 RESUMEN DE LA COMPENSACION DE RADIO DE PLAQUITA DE HERRAMIENTA 191. . . 14.2.1 Plaquita imaginaria de herramienta 191. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.2.2 Dirección de la plaquita imaginaria de la herramienta 193. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.2.3 Número de compensación y valor de compensación 194. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.2.4 Posición de pieza y orden de desplazamiento 196. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.2.5 Notas sobre la compensación de plaquita de herramienta 201. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3 DETALLES DE LA COMPENSACION DE PLAQUITA DE HERRAMIENTA 204. . . . . . . . . . . 14.3.1 Generalidades 204. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3.2 Desplazamiento de la herramienta en el arranque 206. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3.3 Desplazamiento de la hta. en el modo de compensación 208. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3.4 Desplazamiento de la herramienta en modo de compensación anulado 221. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3.5 Verificación de interferencias 224. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3.6 Mecanizado excesivo por compensación de radio de plaquita de herramienta 229. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3.7 Introducción de órdenes desde MDI 231. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3.8 Precauciones generales para operaciones de compensación 232. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3.9 Órdenes G53, G28 y G30 en el modo de compensación de radio de punta de herramienta 233. . . . . . . . . . .

14.4 VALORES DE COMPENSACION DE HERRAMIENTA, NUMERO DE VALORES DE COMPENSACION E INTRODUCCION DE VALORES DESDE EL PROGRAMA (G10) 242. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.4.1 Compensación de herramienta y número de compensación de herramienta 242. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.4.2 Modificación de valores de compensación de herramienta 243. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5 COMPENSACION AUTOMATICA DE HERRAMIENTA (G36, G37) 244. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15. MACRO CLIENTE 247. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.1 VARIABLES 248. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.2 VARIABLES DEL SISTEMA 251. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.3 OPERACIONES ARITMETICAS Y LOGICAS 258. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.4 DECLARACIONES DE MACRO Y DECLARACIONES DE CN 263. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5 BIFURCACION Y REPETICION 264. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.5.1 Bifurcación incondicional (Declaración GOTO) 264. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5.2 Declaración condicional (Declaración IF) 265. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5.3 Repetición (Declaración WHILE) 266. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6 LLAMADA A MACROS 269. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.6.1 Llamada simple (G65) 270. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.2 Llamada modal (G66) 274. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c–5

15.6.3 Llamada a macro utilizando códigos G 276. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.4 Llamada a macro utilizando un código M 277. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.5 Llamada a subprograma utilizando un código M 278. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.6 Llamadas a subprogramas utilizando un código T 279. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.7 Programa ejemplo 280. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.7 PROCESAMIENTO DE DECLARACIONES DE MACRO 282. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.8 REGISTRO DE PROGRAMAS DE MACRO CLIENTE 284. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.9 LIMITACIONES 285. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.10 ORDENES DE SALIDA EXTERNA 286. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.11 MACRO CLIENTE ACTIVADO POR INTERRUPCION 290. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.11.1 Método de especificación 291. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.11.2 Descripción detallada de las funciones 292. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16. INTRODUCCION DE PARAMETROS PROGRAMABLES(G10) 299. . . . . . . . . . . . . . .

17. FUNCIONAMIENTO EN MODO MEMORIA UTILIZANDO EL FORMATO DE CINTA SERIE 10/11 302. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.1 DIRECCIONES Y MARGENES DE VALORES PERMITIDOS PARA FORMATO DE CINTA DE LA SERIE 10/11 303. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.2 ROSCADO DE PASO CONSTANTE 304. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.3 LLAMADA A SUBPROGRAMAS 305. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.4 CICLO FIJO 306. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.5 CICLO FIJO DE TORNEADO MULTIPLE REPETITIVO 307. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.6 FORMATOS DE CICLOS FIJOS DE TALADRADO 309. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18. FUNCION DE CONTROL DE EJES 313. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18.1 TORNEADO POLIGONAL 314. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18.2 REBASAMIENTO DE LIMITE DE EJE GIRATORIO 319. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18.3 CONTROL SIMPLE DE SINCRONIZACION 320. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18.4 CONTROL DE EJE ANGULAR/CONTROL DE EJE ANGULAR ARBITRARIO 322. . . . . . . . . .

19. FUNCION DE INTRODUCCION DE DATOS DE PATRON 324. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.1 VISUALIZACION DEL MENU DE PATRONES 325. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.2 VISUALIZACION DE DATOS DE PATRONES 329. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.3 CARACTERES Y CODIGOS QUE SE HAN DE UTILIZAR PARA LA FUNCION DE INTRODUCCION DE DATOS DE PATRONES 333. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

III. FUNCIONAMIENTO

1. GENERALIDADES 337. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 FUNCIONAMIENTO EN MODO MANUAL 338. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA POR PROGRAMANCION – MODO AUTOMATICO 340. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c–6

1.3 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMATICO 341. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 VERIFICACION DE UN PROGRAMA 343. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.1 Comprobación haciendo funcionar la máquina 343. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2 Cómo se visualiza la variación de la indicación de posición sin hacer funcionar la máquina 344. . . . . . . . . .

1.5 EDICION DE UN PROGRAMA DE PIEZA 345. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 VISUALIZACION Y CONFIGURACION DE DATOS 346. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 VISUALIZACION 349. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7.1 Visualización de programas 349. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.2 Indicación de posición actual 350. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.3 Visualización de alarmas 350. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.4 Visualización de número de piezas, visualización de horas de funcionamiento 351. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.5 Visualización de gráficos 352. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.8 SALIDA DE DATOS 353. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. DISPOSITIVOS DE MANEJO 354. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 UNIDADES DE CONFIGURACIÓN Y VISUALIZACIÓN 355. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.1 Unidad CRT/MDI monocromo de 9” 356. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.2 Unidad LCD/MDI monocromo 7,2”/color 8,4” 356. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.3 Panel LCD color de 10,4” 357. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.4 Disposición de las teclas del panel MDI 357. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.5 Unidad MDI estándar independiente 358. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 EXPLICACIÓN DEL TECLADO 359. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 TECLAS DE FUNCION Y TECLAS SOFT 361. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.1 Operaciones generales en pantalla 361. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.2 Teclas de función 362. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.3 Teclas soft 363. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.4 Entrada por teclado y buffer de entrada por teclado 379. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.5 Mensajes de aviso 380. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.6 Configuración de las teclas soft 381. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 DISPOSITIVOS E/S EXTERNOS 382. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1 Handy File de FANUC 384. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 CONEXION/DESCO–NEXION DEL CNC 385. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1 Conexión de la tensión 385. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.2 Pantalla visualizada al conectar el CNC 386. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.3 Desconexión de la tensión 387. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. FUNCIONAMIENTO MANUAL 388. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 VUELTA MANUAL AL PUNTO DE REFERENCIA 389. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 AVANCE JOG 391. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 AVANCE INCREMENTAL 393. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 AVANCE MANUAL POR VOLANTE 394. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 ACTIVACION Y DESACTIVACION DE MANUAL ABSOLUTO 397. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMATICO 402. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 FUNCIONAMIENTO EN MODO MEMORIA 403. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 FUNCIONAMIENTO EN MODO MDI 406. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c–7

4.3 REARRANQUE DE UN PROGRAMA 409. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 FUNCION DE PLANIFICACION DE SECUENCIA DE EJECUCION (SCHEDULING) 417. . . .

4.5 FUNCION DE LLAMADA A SUBPROGRAMA (M198) 422. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 INTERRUPCION MANUAL POR VOLANTE 424. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7 IMAGEN ESPEJO 427. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 INTERVENCION Y RETORNO MANUAL 429. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.9 FUNCIONAMIENTO EN MODO DNC 431. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. MODO PRUEBA 434. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 BLOQUEO DE MAQUINA Y BLOQUEO DE FUNCIONES AUXILIARES 435. . . . . . . . . . . . . .

5.2 SOBRECONTROL DE AVANCE 437. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 SOBRECONTROL DE AVANCE RAPIDO 438. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 ENSAYO EN VACIO 439. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 MODO BLOQUE A BLOQUE 440. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. FUNCIONES DE SEGURIDAD 443. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 PARADA DE EMERGENCIA 444. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 REBASAMIENTO DE LIMITE DE RECORRIDO 445. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 COMPROBACION DE LIMITE DE RECORRIDO MEMORIZADO 446. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 BARRERAS DEL PLATO Y DE CONTRAPUNTO 450. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. FUNCIONES DE ALARMA Y AUTODIAGNOSTICO 457. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 VISUALIZACION DE ALARMAS 458. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 VISUALIZACION DE HISTORICO DE ALARMAS 460. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 VERIFICACION MEDIANTE LA PANTALLA DE AUTODIAGNOSTICO 461. . . . . . . . . . . . . . .

8. ENTRADA/SALIDA DE DATOS 464. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 ARCHIVOS 465. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 BUSQUEDA DE ARCHIVOS 467. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 BORRADO DE ARCHIVOS 469. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 ENTRADA/SALIDA DE PROGRAMA 470. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.1 Entrada de un programa 470. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4.2 Salida de un programa 473. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5 ENTRADA Y SALIDA DE DATOS DE COMPENSACION 475. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.1 Entrada de datos de compensación 475. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5.2 Salida de datos de compensación 476. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6 ENTRADA Y SALIDA DE PARAMETROS Y DE DATOS DE COMPENSACION DE ERROR DE PASO 477. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.1 Entrada de parámetros 477. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.2 Salida de parámetros 478. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.3 Entrada de datos de compensación de error de paso 479. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.4 Salida de datos de compensación de error de paso 480. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.7 ENTRADA/SALIDA DE VARIABLES COMUNES DE MACRO CLIENTE 481. . . . . . . . . . . . . . 8.7.1 Entrada de variables comunes de macrocliente 481. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.7.2 Salida de variables comunes de macrocliente 482. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c–8

8.8 VISUALIZACION DEL DIRECTORIO EN DISQUETE 483. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8.1 Visualización del directorio 484. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8.2 Lectura de archivos 487. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8.3 Salida de programas 488. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8.4 Borrado de archivos 489. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.9 SALIDA DE UN LISTADO DE PROGRAMA PARA UN GRUPO ESPECIFICADO 491. . . . . . . . 8.10 ENTRADA/SALIDA DE DATOS EN LA PANTALLA TODO I/O 492. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.1 Configuración de parámetros asociados a la entrada/salida 493. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.2 Entrada y salida de programas 494. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.3 Entrada y salida de parámetros 498. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.4 Entrada y salida de valores de compensación 500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.5 Salida de variables comunes de macro cliente 502. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.6 Entrada y salida de archivos en disquete 503. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9. EDICION DE PROGRAMAS 508. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 INSERCION, MODIFICACION Y BORRADO DE UNA PALABRA 509. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1.1 Búsqueda de una palabra 510. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.2 Cabecera de un programa 512. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.3 Inserción de una palabra 513. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.4 Modificación de una palabra 514. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.5 Borrado de una palabra 515. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 BORRADO DE BLOQUES 516. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.1 Borrado de un bloque 516. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2.2 Borrado de múltiples bloques 517. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3 BUSQUEDA DE NUMERO DE PROGRAMA 518. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4 BUSQUEDA DE NUMERO DE SECUENCIA 519. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5 BORRADO DE PROGRAMAS 521. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.1 Borrado de un programa 521. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.2 Borrado de todos los programas 521. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.3 Borrado de más de un programa especificando un intervalo de valores 522. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6 FUNCION DE EDICION AMPLIADA DE PROGRAMAS DE PIEZA 523. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6.1 Cómo se copia un programa completo 524. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.2 Cómo se copia una parte de un programa 525. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.3 Moviendo una sección o parte de programa. 526. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.4 Cómo fusionar un programa 527. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.5 Explicación complementaria para copiar, mover y fusionar 528. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.6 Sustitución de palabras y direcciones 530. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.7 EDICION DE MACROS DE CLIENTE 532. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8 EDICION EN MODO NO PRIORITARIO 533. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.9 FUNCION DE CONTRASEÑA 534. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. CREACION DE PROGRAMAS 536. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1 CREACION DE PROGRAMAS EMPLEANDO EL PANEL MDI 537. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2 INSERCION AUTOMATICA DE NUMEROS DE SECUENCIA 538. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3 CREACION DE PROGRAMAS EN EL MODO TEACH IN 540. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4 PROGRAMACIÓN INTERACTIVA CON FUNCIÓN GRÁFICA 543. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11. COMO SE CONFIGURAN Y VISUALIZAN LOS DATOS 547. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1 PANTALLAS VISUALIZADAS POR LA TECLA DE FUNCION POS 555. . . . . . . . . . . . . . . . .


c–9

11.1.1 Pantalla de posición en el sistema de coordenadas de pieza 555. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.2 Pantalla de posición con el sistema de coordenadas relativas 556. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.3 Visualización de todas las posiciones 558. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.4 Preseleccion del sistema de coordenadas de pieza 559. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.5 Visualización del avance real 560. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.6 Visualización de número de horas y de piezas 562. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.7 Visualización del monitor de funcionamiento 563. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 PANTALLAS VISUALIZADAS CON LA TECLA DE FUNCION PROG

(EN MODO MEMORY O EN MODO MDI) 565. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2.1 Visualización del contenido del programa 566. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.2 Pantalla visualización del bloque actual 567. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.3 Pantalla de visualización de bloque siguiente 568. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.4 Pantalla comprobación del programa 569. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.5 Pantalla de programa para modo MDI 571. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.3 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE FUNCION PROG

(EN EL MODO EDIT) 572. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3.1 Visualización de la memoria utilizada y una lista de programas 573. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.3.2 Visualización de un listado de programa para un grupo especificado 576. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4 PANTALLAS VISUALIZADAS CON LA TECLA DE FUNCION OFFSETSETTING 579. . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.1 Configuración y visualización del valor de compensación de herramienta 580. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.2 Introducción directa de valores de compen–sación de herramienta 583. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.3 Introducción directa del valor de compensación de herramienta medido B 585. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.4 Introducción de valores de compensación por contador 587. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.5 Definición del valor de decalaje del sistema de coordenadas de pieza 588. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.6 Valor de compensación de eje Y 590. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.7 Visualización e introducción de datos de configuración 593. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.8 Comparación e interrupción de número secuencial 595. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.9 Visualización y configuración del tiempo de funcionamiento, número de piezas y tiempo 597. . . . . . . . . .

11.4.10 Visualización y configuración del valor de compensación de origen de pieza 599. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.11 Introducción directa de las compensaciones de origen de pieza medidas 600. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.12 Visualización y configuración de las variables comunes de macrocliente 602. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.13 Visualización y configuración del panel del operador de software 603. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.14 Visualización y configuración de los datos de gestión de la vida de las herramientas 605. . . . . . . . . . . . . . .

11.5 PANTALLAS VISUALIZADAS MEDIANTE LA TECLA DE FUNCION SYSTEM 608. . . . . . . . . . .

11.5.1 Visualización y configuración de parámetros 609. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.5.2 Visualización y configuración de los datos de compensación de error de paso 611. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.6 VISUALIZACION DEL NUMERO DE PROGRAMA, NUMERO DE SECUENCIA Y ESTADO, Y MENSAJES DE AVISO PARA LA CONFIGURACION DE DATOS O PARA LA OPERACION DE ENTRADA/SALIDA 613. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.6.1 Visualización del número de programa y del número de secuencia 613. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.6.2 Visualización del estado y aviso para la configuración de datos o la operación de entrada/salida 614. . . . . .

11.7 PAGINAS VISUALIZADAS POR LA TECLA DE FUNCION MESSAGE 616. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.7.1 Visualización del histórico de mensajes de operador externos 616. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.8 BORRADO DE LA PANTALLA 618. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.8.1 Borrado de la visualización de pantalla de CRT 618. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.8.2 Borrado automático de la visualización en pantalla CRT 619. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c–10

12. FUNCION DE GRAFICOS 620. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.1 VISUALIZACION DE GRAFICOS 621. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13. FUNCION DE AYUDA 626. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IV. MANUAL GUIDE 0i

1. MANUAL GUIDE 0i 633. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL 634. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 INTRODUCCIÓN 635. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 OPERACIONES DE CREACIÓN DE PROGRAMAS 636. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3.1 Puesta en marcha 636. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.2 Puesta en marcha 637. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.3 Creación de un programa de pieza nuevo 638. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.4 Asistencia para proceso 640. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.5 Asistencia de códigos G 642. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.6 Asistencia para códigos M 645. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 MECANIZADO CON CICLOS FIJOS 647. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.1 Funcionamiento 648. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2 Datos para cada ciclo fijo 650. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.1 Bloque de tipo de mecanizado de taladrado en torno 650. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.2 Bloque de tipo de mecanizado de arranque de material en torneado 651. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.3 Bloque de tipo de mecanizado de acabado en torneado 651. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.4 Bloque de figura de Arranque de material en torneado y Acabado 652. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.5 Bloque de tipo de mecanizado de Desbaste de ranura en torneado 653. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.6 Bloque de tipo de mecanizado de Acabado de ranura en torneado 653. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.7 Bloque de figura de Ranurado en torneado 654. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.8 Bloque de tipo de mecanizado de Roscado 655. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2.9 Bloque de figura de roscado 656. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 PROGRAMACIÓN DE CONTORNO 657. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5.1 Operaciones de programación de contorno 658. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.1.1 Llamada a pantalla de programación de contorno 658. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.1.2 Selección del método para editar un programa de contorno 659. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.1.3 Entrada de un programa de contorno 660. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.1.4 Comprobación de las figuras de contorno 664. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.1.5 Conversión a programa en formato CN 665. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.2 Detalle de los datos de figuras de contorno 667. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.2.1 Arco 667. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.2.2 R de esquina 667. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.2.3 Chaflán 668. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.2.4 Selección de punto de intersección de figura 668. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3 Detalle de cálculo de contorno 669. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3.1 Línea 669. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3.2 Arco 672. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c–11

1.5.3.3 Línea tangencial a dos arcos 676. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3.4 Arco que establece contacto con ambas líneas de intersección y arcos 677. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3.5 Arco que establece contacto con una línea sin intersección y un arco 678. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3.6 Arco que establece contacto con 2 arcos que no se intersectan 679. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.4 Detalles del cálculo auxiliar 680. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.4.1 Generalidades 680. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.4.2 Punto inicial 681. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.4.3 Línea 686. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.4.4 Arco 688. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.5 Otros 690. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.5.1 Cálculo de la introducción de datos 690. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.5.2 Notas que deben tenerse presentes en la Programación de contorno 691. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.5.3 Notas que deben tenerse presentes en el Ejecutor de macros 691. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 PARÁMETROS 692. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 ALARMAS 699. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

V. MANTENIMIENTO

1. METODO DE SUSTITUCION DE LAS PILAS 703. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 SUSTITUCIÓN DE LA BATERÍA DE LA UNIDAD DE CONTROL 704. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 BATERÍA PARA EL CODIFICADOR ABSOLUTO DE IMPULSOS 707. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3 PILA PARA CODIFICADORES ABSOLUTOS DE IMPULSOS INDEPENDIENTES

(6 VDC) 714. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANEXO

A. LISTA DE CODIGOS DE CINTA 721. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B. LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE CINTA 724. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C. MARGEN DE VALORES PROGRAMABLES 728. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. ABACOS 731. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.1 LONGITUD ROSCADA INCORRECTA 732. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D.2 CALCULO SENCILLO DE LA LONGITUD ROSCADA INCORRECTA 734. . . . . . . . . . . . . . . .

D.3 TRAYECTORIA DE HERRAMIENTA EN UNA ESQUINA 736. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.4 ERROR DE DIRECCION RADIAL EN MECANIZADO CIRCULAR 739. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E. ESTADO AL CONECTAR LA TENSION, AL EFECTUAR UN BORRADO (CLEAR) Y AL EJECUTAR UN RESET 740. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

F. TABLA DE CORRESPONDENCIA ENTRE CARACTERES Y CODIGOS 742. . . . . . .

G. LISTA DE ALARMAS 743. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I. GENERALIDADES

��B–63834SP/01 1. GENERALIDADES

3

1 ��

El presente manual consta de las siguientes secciones:

I. GENERALIDADESEn esta sección se describe la organización de los capítulos, los modelos delCNC a que corresponde el presente manual, manuales afines y notas para lalectura de este manual.

II. PROGRAMACIONEn esta sección se describe cada función del CNC: Formato utilizado paraprogramar funciones de CN, características y limitaciones.

III. FUNCIONAMIENTOEn esta sección se describe el funcionamiento manual y el funcionamientoautomático de una máquina, los procedimientos para la entrada y salida dedatos y los procedimientos para la edición de programas.

V. MANTENIMIENTODescribe el procedimiento de sustitución de las baterías.

ANEXOSEn esta sección se incluyen tablas de códigos de cinta, intervalos de valorespermitidos y códigos de error.

Algunas funciones descritas en este manual tal vez no sean aplicables a algunosproductos. Para más detalles, consulte el manual DESCRIPCIONES(B–63832EN).

El presente manual no describe los parámetros de manera detallada. Paraconocer detalles sobre parámetros mencionados en este manual, consulte elmanual de parámetros (B–63840SP). Este manual describe todas las funcionesopcionales. Consulte las opciones incorporadas al sistema en el manualelaborado por el fabricante de la máquina–herramienta.

Los modelos que cubre el presente manual y sus abreviaturas son:

��

FANUC Series 0i–TB 0i–TB Series 0i

Sobre este manual

��1. GENERALIDADES B–63834SP/01

4

Este manual utiliza los siguientes símbolos:

PI _ : Indica una combinación de ejes tal como X_ Y_ Z(utilizada en PROGRAMACION).

: Indica el final de un bloque. En realidad, corresponde alcódigo ISO: LF (AVANCE DE LINEA) o al códigoEIA: CR (RETORNO DE CARRO).

;

La tabla inferior enumera los manuales asociados a la serie 0i–B y 0i Mate–B.Este manual aparece identificado por un asterisco (*).

Título del manual No. especifi-cación

Descripciones B–63832EN

MANUAL DE CONEXIÓN (HARDWARE) B–63833EN

MANUAL DE CONEXIÓN (FUNCIÓN) B–63833EN–1

MANUAL DEL OPERADOR DE LA Serie 0i–TB B–63834SP *

MANUAL DEL OPERADOR DE LA Serie 0i–MB B–63844SP

MANUAL DEL OPERADOR DE LA Serie 0i Mate–TB B–63854SP

MANUAL DEL OPERADOR DE LA Serie 0i Mate–MB B–63864SP

MANUAL DE MANTENIMIENTO B–63835SP

MANUAL DE PARÁMETROS B–63840SP

Programación

MANUAL DE PROGRAMACIÓN del compilador de macros/ejecutor de macros

B–61803E–1

MANUAL DE PROGRAMACIÓN DEL COMPILADOR DEMACROS DE FANUC (Para ordenador personal)

B–61863E–1

PMC

MANUAL DE PROGRAMACIÓN en lenguaje de esquema decontactos para PMC

B–61863E

MANUAL DE PROGRAMACIÓN en lenguaje C para PMC B–61863E–1

Red

MANUAL DEL OPERADOR DE LA PLACA PROFIBUS–DP B–62924EN

MANUAL DEL OPERADOR de la placa Ethernet / placaSERVIDOR DE DATOS

B–63354SP

MANUAL DEL OPERADOR de la placa FAST Ethernet /SERVIDOR DE DATOS FAST

B–63644EN

MANUAL DEL OPERADOR de la placa DeviceNet B–63404EN

Open CNC

MANUAL DEL OPERADOR DE CNC ABIERTO DE FANUCPaquete de operaciones básicas 1 (Para Windows 95/NT)

B–62994EN

MANUAL DEL OPERADOR DE CNCs ABIERTOS DE FANUC(Paquete de gestión de operaciones DNC)

B–63214EN

Símbolos especiales

Manuales asociados a laserie 0i–B / 0i Mate–B


5

La tabla inferior lista los manuales asociados a la Serie �i de Servomotores.

Título del manual No. especifica-ción

DESCRIPCIONES de la serie �i de SERVOMOTORESAC DE FANUC

B–65262EN

MANUAL DE PARÁMETROS DE LA serie �i DESERVOMOTORES AC DE FANUC

B–65270EN

DESCRIPCIONES DE LA serie �i DE MOTORES DEHUSILLO AC DE FANUC

B–65272EN

MANUAL DE PARÁMETROS DE LA serie �i DEMOTORES DE HUSILLO AC DE FANUC

B–65280EN

DESCRIPCIONES DE LA serie �i DEAMPLIFICADORES DE SERVO DE FANUC

B–65282EN

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LA serie �i DESERVOMOTORES DE FANUC

B–65285SP

La tabla inferior enumera los manuales asociados a la serie � de servomotores.

Título del manual No. especifica-ción

DESCRIPCIONES DE LA serie � DE SERVOMOTORESDE FANUC

B–65232EN

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LA SERIE � DESERVOMOTORES DE FANUC

B–65235EN

DESCRIPCIONES DE LA serie � (Opción I/O Link) DESERVOMOTORES DE FANUC

B–65245EN

Manuales asociados a laserie �i de servomotores

Manuales asociados a laserie � de servomotores


6

Al efectuar el mecanizado de las piezas utilizando la máquinaherramienta con CNC, primero prepare el programa y luegoutilice la máquina con CNC utilizando el programa.

1) Primero prepare el programa, a partir del programa de la pieza, parael funcionamiento de la máquina–herramienta con CNC. El procedimiento de elaboración del programa se describe en lasección II. PROGRAMACION.

2) El programa se ha de leer en el sistema de CNC. A continuación,instale las piezas y las herramientas en la máquina y utilice lasherramientas según la programación. Por último, ejecute el proceso demecanizado real. El modo de funcionamiento del sistema del CNC se describe en lasección III. FUNCIONAMIENTO.

Repres.pieza

Program.pieza

SEC. II PROGRAMACION SEC.III FUNCIONAMIENTO

CNC MAQUINA HTA.

Antes de la programación real, prepare el plan de mecanizado paradefinir como se ha de mecanizar la pieza.Plan de mecanizado1. Determinación de los márgenes de mecanizado de la pieza2. Método de fijación de la pieza en la máquina–herramienta3. Secuencia de mecanizado en cada proceso de mecanizado4. Herramientas de corte y condiciones de corteDefina el método de mecanizado en cada operación de corte.

1 2 3Proceso mecan.

Proceso mecan.Mecan. decara final

Mecan.diámetroexterior

Ranurado

1. Método mecanizado: Desbaste Semiacabado Acabado

2. Herramientas mecanizado

3. Condiciones mecanizado: Velocidad avance Profundidad corte

4. Trayectoria herramienta

1.1FLUJO GENERAL DEFUNCIONAMIENTODE UNA MAQUINAHERRAMIENTA CONCNC


7

Pieza

Mecanizado diámetroexterior

Mecanizadocara final

Ranuradogarganta

Prepare el programa de definición de la trayectoria de herramienta y delas condiciones de mecanizado según el contorno de la pieza, para cadaoperación de mecanizado.


8

NOTA1 El funcionamiento del sistema de una

máquina–herramienta con CNC depende no sólo del CNC,sino también de la máquina–herramienta, el armario demando, el servosistema, el CNC, los paneles del operador,etc. Resulta muy difícil describir la función, programación yfuncionamiento relativos a todas las combinaciones. Porregla general el siguiente manual los describe desde elpunto de vista del CNC. Así, para más detalles sobre unamáquina–herramienta con CNC concreta, consulte elmanual publicado por el fabricante de lamáquina–herramienta, el cual deberá tener prioridad sobreeste manual.

2 Los títulos figuran a la izquierda de modo que el lectorpueda acceder fácilmente a la información necesaria. A lahora de localizar la información necesaria, el lector puedeahorrar tiempo buscando a través de estos títulos.

3 Este manual describe el número máximo posible devariaciones razonables de utilización del equipo. No puedetodas y cada una de las combinaciones de características,opciones y órdenes, lo cual, por otro lado, tampoco se hade intentar obtener. Si no se describe una combinación concreta deoperaciones, no se ha de intentar ejecutar.

PRECAUCIONLos programas de mecanizado, variables, etc. estánalmacenados en la memoria no volátil interna del CNC. Porregla general este contenido no se pierde al CONECTAR/DESCONECTAR la tensión. Sin embargo, es posible quese pueda producir un estado que sea preciso borrar datosmuy valiosos almacenados en la memoria no volátil, debidoa tener que borrar el contenido por haber realizado unaoperación incorrecta o al tener que ejecutar unarestauración después de un fallo. Para lograr unarestauración rápida cuando se produzca este tipo deanomalía, le recomendamos crear con antelación unacopia de los distintos tipos de datos.

1.2��

��

1.3PRECAUCIONESSOBRE DIVERSOSTIPOS DE DATOS

II. PROGRAMACION

�� B–63834SP/01 1. GENERALIDADES

11

1 ��

�� 1. GENERALIDADES B–63834SP/01

12

La herramienta se desplaza según líneas rectas y arcos que constituyen elcontorno de partes de la pieza (Véase II–4).

ProgramaG01 Z...;

Herramienta

Z

X

Pieza

Fig.1.1 (a) Desplazamiento de hta. según una línea recta paralela a eje Z

ProgramaG01 X ... Z... ;Herramienta

Z

X

Pieza

Fig. 1.1 (b) Desplazamiento de la herramienta según línea oblicua

ProgramaG02X ... Z ... R ... ;oG03X ... Z ... R ... ;

Z

X Herramienta

Pieza

Fig. 1.1 (c) Desplazamiento de la herramienta según un arco

1.1DESPLAZ. HTA.SEGUN INTERPOL.DE CONTORNO DEPARTES DE PIEZA� Desplazamiento de

herramientas según unalínea recta

� Desplazamiento de laherramienta según un arco


13

El término interpolación hace referencia a una operación en la cual laherramienta se desplaza según una línea recta o arco de la manera arribadescrita. Los símbolos de las órdenes programadas G01, G02... se denominanfunción preparatoria y especifican el tipo de interpolación ejecutado en elcontrol.

(a) Desplazamiento según línea recta

G01 Z_ ;X_ Z_ ;

(b) Desplazam.según arco

G03X_ Z_ ;

Unidad control

Eje X

Eje Y

Desplaza-mientoherramien-ta

Interpolación

a) Desplazamien-to según línearecta

b) Desplazamien-to según arco

Fig. 1.1 (d) Función de interpolación

NOTAAlgunas máquinas desplazan la pieza (husillo) en lugar delas herramientas, pero en este manual se supone que sedesplazan las herramientas respecto a las piezas.

Pueden tallarse roscas desplazando la herramienta en sincronismo con elgiro del husillo. Dentro de un programa, especifique la función de roscadomediante G32.

ProgramaG32Z––F––;

Z

F

XHerramienta

Pieza

Fig. 1.1 (e) Roscado recto

� Roscado


14

ProgramaG32X––Z––F––;

Z

F

XHerramienta

Pieza

Fig. 1.1 (f) Roscado cónico

El desplazamiento de una herramienta a una velocidad especificada paramecanizar una pieza se denomina avance.

Herramienta

Pieza

Plato

Fig. 1.2 Función de avance

Los avances pueden especificarse empleando valores numéricos reales. Por ejemplo, para alimentar 2 mm la herramienta mientras la pieza da una vueltapuede emplearse la siguiente orden: F2.0La función para determinar la velocidad de avance se denomina función deavance (Véase II–5).

1.2AVANCE–FUNCION DEAVANCE


15

Una máquina–herramienta con CNC dispone de una posición fija.Normalmente, el cambio de herramienta y la programación del cero absoluto,como se describirá más adelante, se ejecutan en esta posición. Esta posición sedenomina punto de referencia.

Punto referencia

Portaherramientas

Plato

Fig. 1.3.1 Punto de referencia

La herramienta puede desplazarse a la posición de referencia de dos maneras:

(1) Vuelta manual al punto de referencia (Véase III–3.1)La vuelta manual al punto de referencia se ejecuta mediante elaccionamiento manual de las teclas o pulsadores.

(2) Vuelta automática al punto de referencia (Véase II–6)Por regla general, la vuelta manual al punto de referencia es lo primero quese ejecuta después de conectar la tensión. Para desplazar la herramientaal punto de referencia para realizar posteriormente un cambio deherramienta se utiliza la función de vuelta automática al punto dereferencia.

1.3PLANO DE LA PIEZA YDESPLAZAMIENTO DELA HERRAMIENTA

1.3.1Punto de referencia(Posición específica demáquina)

Explicaciones


16

CNC

X

Z

X

Z

X

Z

Dibujo de pieza

Programa

Sistema coordenadas

Orden

Pieza

Máquina herramienta

Fig. 1.3.2 (a) Sistema de coordenadas

Los dos sistemas de coordenadas siguientes se especifican en diferentes puntos:(Véase II–7)

1. Sistema de coordenadas en el plano de la piezaEl sistema de coordenadas está indicado en el plano de la pieza. Comodatos para el programa se utilizan los valores de coordenadas en estesistema de coordenadas.

2. Sistema de coordenadas especificado por el CNCEl sistema de coordenadas se define en la máquina–herramienta real. Estopuede lograrse programando la distancia desde la posición actual de laherramienta hasta el origen del sistema de coordenadas que se deseadefinir.

230

300

Origenprograma

Distancia al origen del sistema decoordenadas de pieza a definir

Posición actual herramienta

Y

X

Fig. 1.3.2 (b) Sistema de coordenadas especificado por CNC

1.3.2Sistema decoordenadas en elplano de la pieza ysistema decoordenadasespecificado por elsistema decoordenadas del CNC

Explicaciones� Sistema de coordenadas


17

La herramienta se desplaza en el sistema de coordenadas especificado porel CNC de acuerdo con el programa de órdenes elaborado respecto alsistema de coordenadas del plano de la pieza y mecaniza la pieza dándolela forma que ésta tiene en el plano.Por consiguiente, para mecanizar correctamente la pieza como seespecifica en el plano, los dos sistemas de coordenadas deben definirseen idéntica posición.

Habitualmente se emplea el siguiente método para definir dos sistemasde coordenadas en idéntico punto.

1. Cuando el origen de coordenadas está situado en la cara del plato.

X

Z40

150

40

60

Pieza

Fig. 1.3.2 (c) Coordenadas y dimensiones en plano de pieza

X

Z

Pieza

Fig. 1.3.2 (d) Sistema de coordenadas en torno según especificación deCNC (se le hace coincidir con el sistema de coordenadas en el plano de

pieza)

� Métodos para definir losdos sistemas decoordenadas en lamisma posición


18

2. Cuando el origen de coordenadas se define en la cara final de la pieza.

X

Z60 30

30

80

100

Pieza

Fig. 1.3.2 (e) Coordenadas y dimensiones en el plano de pieza

X

ZPieza

Fig. 1.3.2 (f) Sistema de coordenadas en el torno especificado por el CNC(el cual se ha hecho coincidir con el sistema de coordenadas en el plano

de pieza)


19

Los valores de coordenadas de las órdenes que sirve para el desplazamiento dela herramienta pueden especificarse en programación absoluta o incremental(Véase II–8.1).

La herramienta se desplaza a un punto situado a la ”distancia desde el origendel sistema de coordenadas de pieza” que corresponde a la posiciónespecificada por los valores de coordenadas.

Herra–mienta

Orden que especifica desplazamiento de punto A a punto B

Coordenadas de punto B

G90X30.0Z70.0;

φ30

A

B

Z

X

70

110

Pieza

Fig. 1.3.3 (a) Programación absoluta

1.3.3Cómo se indican lasdimensionesprogramadas paradesplazar la herramienta– órdenesabsolutas/incrementales

Explicaciones

� Programación absoluta


20

Especifique la distancia desde la posición anterior de la herramienta hastala siguiente posición de la herramienta.

Distancia y sentido de desplazamiento según cada eje

Herra–mienta

Orden que especifica desplazamiento de punto A a punto B

φ30

A

B

X

40

φ60

U–30.0W–40.0

Z

Fig. 1.3.3 (b) Programación incremental

Las dimensiones del eje X pueden definirse mediante un valor dediámetro o de radio. La programación por diámetros o por radios se utilizaindependientemente de cada máquina.

1. Programación por diámetros En la programación por diámetros, especifique el valor de diámetroindicado en el plano como valor del eje X.

�� ! �A(30.0, 80.0), B(40.0, 60.0)

Z

X

60

80

φ30

A

B

φ40

Pieza

Fig. 1.3.3 (c) Programación por diámetros

� Programaciónincremental

� Programación pordiámetros/programaciónpor radios


21

2. Programación por radiosEn la programación por radios especifique la distancia desde el centrode la pieza, es decir, el valor del radio como valor del eje X.

A(15.0, 80.0), B(20.0, 60.0)�� ! �

Z

X

60

80

A

B

2015

Pieza

Fig. 1.3.3 (d) Programación por radios

La velocidad de la herramienta respecto a la pieza cuando se está mecanizandoésta se denomina velocidad de corte.En cuanto al CNC, la velocidad de mecanizado puede especificarse mediantela velocidad de husillo en min–1.

Hta.V: Velocidad de corte

φ� N min–1Pieza

v m/min

Fig. 1.4 Velocidad de corte

<Cuando se desee mecanizar una pieza con una herramienta de 200 mm dediámetro con una velocidad de corte de 300 m/min.>

La velocidad del husillo es de aproximadamente 478 min–1 obteniéndose éstaa partir de la fórmula N=1000v/πD. Por consiguiente, se requiere la siguienteorden:

S478 ;Las órdenes relativas a la velocidad del husillo se denominan función develocidad del husillo (Véase II–9).La velocidad de corte v (m/min) también puede especificarse directamentemediante el valor de la velocidad. Aun cuando se modifique el diámetro dela pieza, el CNC varía la velocidad del husillo de modo que la velocidad decorte permanezca constante. Esta función se denomina función de control de velocidad de corte constante(Véase II–9.3).

1.4FUNCION DEVELOCIDAD DECORTE–VELOCIDADDEL HUSILLO

Ejemplos


22

Cuando se ejecuta el taladrado, roscado con macho, mandrinado, fresado uoperaciones semejantes, es preciso seleccionar una herramienta adecuada.Cuando cada herramienta lleva asignado un número y este número se especificaen el programa, se selecciona la herramienta correspondiente.

Número herramienta01 06

02 05

0403

��

Fig. 1.5 Herramienta empleada para diversas operaciones de mecanizado

<Cuando se asigna el No. 01 a una herramienta de desbaste>

Cuando la herramienta esté almacenada en la posición 01 delportaherramientas dicha herramienta puede seleccionarse especificandoT0101. A esta función se le denomina función de herramienta (Véase II–10).

Cuando se arranca realmente el mecanizado, es necesario girar el husillo yalimentar refrigerante. Para tal fin, deben controlarse las operaciones deconexión/desconexión del motor del husillo y debe controlarse la válvula derefrigerante.

Pieza

��

��

��

Fig. 1.6 Programación de operaciones de máquina

La función que permite especificar las operaciones de conexión/desconexión dela máquina se denomina función auxiliar. Por lo general, la función se especificamediante un código M (Véase II–11).Por ejemplo, cuando se especifica M03, el husillo gira en sentido horarioa la velocidad especificada de husillo.

1.5SELECCION DE LAHERRAMIENTAUTILIZADA PARADIVERSASOPERACIONES DEMECANIZADO –FUNCIONHERRAMIENTA

Ejemplos

1.6ORDENES PARAOPERACIONES DELA MAQUINA –FUNCION AUXILIAR


23

Un grupo de órdenes entregadas al CNC para el funcionamiento de la máquinase denomina programa. Especificando estas órdenes la herramienta se desplazasegún una línea recta o un arco o se conecta y desconecta el motor del husillo.En el programa, especifique las órdenes por el orden de los desplazamientosreales de la herramienta.

Bloque

⋅

⋅

⋅

⋅

Programa

Secuencia desplazamiento herramienta

Bloque

Bloque

Bloque

Bloque

Fig. 1.7 (a) Configuración de un programa

Un grupo de órdenes en cada paso de la secuencia se denomina bloque. Elprograma está formado por un grupo de bloques para una serie de operacionesde mecanizado. El número para discriminar un bloque de otro se denominanúmero de secuencia y el número para discriminar un programa de otro sedenomina número de programa (Véase II–12).

1.7CONFIGURACION DELOS PROGRAMAS


24

El bloque y el programa presentan las siguientes configuraciones.

! ��" �

Númerosecuencia

Funciónpreparatoria

Palabra dimensión Funciónauxiliar

Funciónhusillo

Fun-ciónhta.

Fin debloque

N�� G�� X��.� Y��.� M�� ;T��S��

Fig. 1.7 (b) Configuración de un bloque

Un bloque comienza por un número de secuencia que identifica el bloque ytermina por un código de fin de bloque.En este manual el código de fin de bloque se indica mediante ; (LF (AVANCEDE LINEA) en código ISO y CR (RETORNO DE CARRO) en código EIA).El contenido de la palabra de dimensiones depende de la función preparatoria.En este manual la palabra de dimensión puede representarse como IP_.

;O��;

⋅

⋅

⋅

M30 ;

Número programa

Bloque

Bloque

Bloque

Fin de programa

⋅

⋅

⋅

Fig. 1.7 (c) Configuración de un programa

Normalmente, después del código de fin de bloque (;) se especifica un númerode programa al comienzo del programa y al final del programa se especifica uncódigo de fin de programa (M02 o M30).

Explicaciones

� Bloque

� Programa


25

Cuando en numerosas partes de un programa aparece el mecanizado de idénticopatrón se crea un programa para el patrón. Este se denomina subprograma. Porotro lado, el programa original se denomina programa principal. Cuandodurante la ejecución del programa principal aparece una orden de ejecución delsubprograma, se ejecutan las órdenes del subprograma. Cuando se termina laejecución del subprograma, la secuencia vuelve al programa principal.

Programa pral.

M98P1001

⋅⋅

M98P1002

M98P1001

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

Subprograma #1

Subprograma #2

O1001

M99

Programapara agujero#1

Programapara agu–jero #2

O1002

M99

� Programa principal ysubprograma


26

Habitualmente, para el mecanizado de una pieza se emplean variasherramientas. Las herramientas tienen distinta longitud. Resulta muyproblemático cambiar el programa de manera acorde con las herramientas.Por consiguiente, cada herramienta se ha de medir con antelación. Definiendola diferencia entre la longitud de la herramienta estándar y la longitud de cadaherramienta en el CNC (visualización y configuración de datos: véase III–11),puede ejecutarse el mecanizado sin modificar el programa aun cuando secambie la herramienta. Esta función se denomina compensación de longitud deherramienta.

Herramientaestándar

Pieza

Hta. des-baste Hta. de

acabadoHta. ra-nurado

Hta.rosca-do

Fig. 1.8 Compensación de herramienta

1.8FUNCION DECOMPENSACION

Explicaciones

� Mecanizado utilizando elextremo de laherramienta – Funciónde compensación delongitud de herramienta


27

En los finales de cada eje de la máquina van instalados finales de carrera paraimpedir que las herramientas se desplacen más allá de estos extremos. Elmargen en el cual pueden desplazarse las herramientas se denomina límite derecorrido. Además de los límites de recorrido, los datos en la memoriapueden utilizarse para definir una zona a la cual no puedan acceder lasherramientas.

ÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅ

Motor

Final de carrera

Mesa

Origen máquina

Especifique esas distancias.

Las herramientas no pueden acceder a esta zona. Esta zona se especi–fica mediante datos en la memoria o en el programa.

Además de los límites de recorrido definidos mediante finales de carrera, eloperador puede definir una zona a la cual no puede acceder la herramientautilizando un programa o datos almacenados en memoria. La función sedenomina verificación de límite de recorrido (Véase III–6.3).

1.9MARGEN DEDESPLAZAMIENTO DELA HERRAMIENTA –LIMITE DERECORRIDO

�� 2. EJES CONTROLADOS B–63834SP/01

28

�"� ��2

�� 2. EJES CONTROLADOSB–63834SP/01

29

Característica 0i–TB

Número de ejes básicos controlados 2 ejes

Ampliación ejes controlados (total) Máx. 4 ejes (incluidoeje Cs)

Número de ejes básicos controlados simultánea-mente

2 ejes

Ampliación de ejes controlados simultáneamente(total)

Máx. 4 ejes

NOTAEl número de ejes controlables simultáneamente parafuncionamiento manual (avance manual discontinuo, avanceincremental o avance manual con volante) es 1 ó 3 (1 cuando elbit 0 (JAX) del parámetro 1002 está configurado al valor 0 y 3cuando está configurado al valor 1).

Los nombres de los dos ejes básicos son siempre X y Z; los nombres de los ejesadicionales pueden seleccionarse opcionalmente de entre los mostrados acontinuación utilizando el parámetro No. 1020.

� Sistema a de códigos G: Y, A, B y C

� Sistema B/C de códigos G: Y, U, V, W, A, B y C

Cada designación de eje está determinada según el parámetro 1020. Si esteparámetro especifica 0 o cualquier valor distinto de estas nueve letras, ladesignación de eje pasa a ser por defecto un valor comprendido entre 1 y 4.Cuando se utiliza una designación de eje por defecto (1 hasta 4), elsistema no puede funcionar en el modo MEM o MDI.

Si el parámetro especifica un nombre de eje más de una vez queda operativosólo el primer eje que debe asignarse a dicho nombre de eje.

NOTA1 Cuando se emplea el sistema A de códigos G, no se permite el uso

de las letras U, V y W como nombre de eje (de ahí el máximo deseis ejes controlados), ya que estas letras se utilizan comoórdenes incrementales para X, Y y Z. Para utilizar las letras U, Vy W como nombres de eje, el sistema de códigos G debe ser el Bo el C. Del mismo modo, la letra H se utiliza como ordenincremental para C, no pudiendo utilizarse órdenes incrementalessi como designación de eje se utiliza A o B.

2 En G76 (roscado múltiple), la dirección A de un bloque especificael ángulo de plaquita de herramienta en lugar de una orden parael eje A.Si se utilizan C o A como nombre de eje, C o A no pueden utilizarsecomo orden de ángulo para una línea recta en achaflanado o enprogramación directa a partir de dimensiones de plano. Porconsiguiente, C y A deben utilizarse en función del bit 4 (CCR) delparámetro No. 3405.

2.1EJESCONTROLADOS

2.2DESIGNACION DELOS EJES

Limitaciones

� Designación de eje pordefecto

� Nombre de eje duplicado

�� 2. EJES CONTROLADOS B–63834SP/01

30

El sistema incremental está formado por el incremento mínimo de entrada(para entrada) y el incremento mínimo programable (para salida). Elincremento mínimo de entrada es el incremento mínimo para programarla distancia de desplazamiento. El incremento mínimo programable es elincremento mínimo para desplazar la herramienta en la máquina. Ambosincrementos se representan en mm, pulgadas o grados. El sistema incremental está clasificado en los grupos IS–B e IS–C (Tablas2.3(a) y 2.3(b)). Configure el bit 1 (ISC) del parámetro No. 1004 paraseleccionar qué sistema incremental debe utilizarse. La configuración delbit 1 (ISC) del parámetro No. 1004 se aplica a todos los ejes. Por ejemplo,cuando se selecciona IS–C, el sistema incremental para todos los ejes esIS–C.

Tabla 2.3 (a) Sistema incremental IS–B

Incremento mínimo deentrada

Incremento mínimo pro-gramable

Máqui- Entrada 0.001 mm (Diámetro) 0.0005 mmna consistema

en mm 0.001 mm (Radio) 0.001 mmsistemamétrico 0.001 grados 0.001 grados

Entrada 0.0001 pulg. (Diámetro) 0.0005 mmen pulg. 0.0001 pulg. (Radios) 0.001 mm

0.001 grados 0.001 grados

Máqui- Entrada 0.001 mm (Diámetro) 0.00005 pulg.na consistema

en mm 0.001 mm (Radio) 0.0001 pulg.sistemaen pul- 0.001 grados 0.001 gradosgadas Entrada 0.0001 pulg. (Diámetro) 0.00005 pulg.

en pul-gadas

0.0001 pulg. (Radio) 0.0001 pulg.gadas


Tabla 2.3 (b) Sistema incremental IS–C

Incremento mínimo deentrada

Incremento mínimo pro-gramable

Máqui- Entrada 0.0001 mm (Diámetro) 0.00005 mmna consistema

en mm 0.0001 mm (Radio) 0.0001 mmsistemamétrico 0.0001 grados 0.0001 grados

Entrada 0.00001 pulg. (Diámetro) 0.00005 mmen pulg. 0.00001 pulg. (Radio) 0.0001 mm


Máquin Entrada 0.0001 mm (Diámetro) 0.000005 pulg.acon

sistemaen mm 0.0001 mm (Radio) 0.00001 pulg.

sistemaen 0.0001 grados 0.0001 grados

pulga– Entrada 0.00001 pulg. (Diámetro) 0.000005 pulg.das en pulg. 0.00001 pulg. (Radio) 0.00001 pulg.


2.3SISTEMAINCREMENTAL

�� 2. EJES CONTROLADOSB–63834SP/01

31

El hecho de si el incremento mínimo se mide en milímetros o en pulgadasdepende de la máquina. Seleccione una de estas unidades de medida delincremento con antelación en función de la configuración del parámetroINM (No.1001#0). Para conmutar el incremento mínimo programableentre entrada en milímetros y entrada en pulgadas puede utilizarse uncódigo G (G20 o G21) o un parámetro de configuración.Un eje del sistema métrico no puede utilizarse junto con uno del sistemaen pulgadas o viceversa. Además, algunas características tales como lainterpolación circular o la compensación de radio de plaquita deherramienta no pueden utilizarse para ambos ejes en unidades diferentes.En cuanto a la unidad que debe seleccionarse, véase el manual facilitadopor el fabricante de la máquina.

El recorrido máximo controlado por este CNC se muestra en la tablainferior: Carrera máxima = Incremento mínimo programable � 99999999

Tabla 2.4 Recorridos máximos IS–B

Sistema incremental Recorridos Máximos

Sistema de máqui-na métrica

�99999.999 mm�99999.999 grados

IS–BSistema máquinapulgadas

�9999.9999 pulg�99999.999 grados

Sistema máquinamétrica

�9999.9999 mm�9999.9999 grados

IS–CSistema máquinapulgadas

�999.99999 pulg�9999.9999 grados

NOTA1 La unidad en la tabla es un valor de diámetro en programación de

diámetros y un valor de radio en programación de radios.2 No puede especificarse una orden que rebase el límite de

recorrido máximo.3 El recorrido real depende de la máquina–herramienta.

2.4LIMITES DERECORRIDOMAXIMOS

��

3. FUNCIONES PREPARATORIAS(FUNCIONES G) B–63834SP/01

32

#�� $��$�� %#�� &3Un número indicado a continuación de una dirección G determina elsignificado de la orden para el bloque en cuestión.Los códigos G están divididos en los dos tipos siguientes:

Tipo Significado

Código G simple El código G es válido únicamente en el bloque en quese ha especificado.

Código G modal El código G es válido hasta que se especifica otrocódigo G del mismo grupo

(Ejemplo)G01 y G00 son códigos G modales.

G01X ;Z ;X ;

G00Z ;

G01 es válido en este intervalo.

Existen tres sistemas de códigos G: A, B y C (Tabla 3). Seleccione unsistema de códigos G empleando los bits 6 (GSB) y 7 (GSC) delparámetro 3401. Por regla general, este manual describe la utilizacióndel sistema A de códigos G, excepto cuando la función descrita puedeemplear únicamente el sistema B o C de códigos G. En tales casos, sedescribe la utilización del sistema B o C de códigos G.

�� B–63834SP/01

3. FUNCIONES PREPARATORIAS (FUNCIONES G)

33

1. Si el CNC pasa al estado de borrado (véase bit 6 (CLR) del parámetro 3402)al conectar la corriente reinicializar el CNC, los códigos G modales cmabiande la siguiente manera.(1) Los códigos G identificados por en la Tabla 3 son válidos.

(2) Cuando se borra el sistema debido a una conexión de la corriente o a unreset, cualquiera que esté especificado de entre G20 o G21 permaneceválido.

(3)El bit 7 del parámetro No.3402 puede utilizarse para especificar sial conectar la corriente se selecciona G22 o G23. La reposición delCNC del estado de borrado no afecta a la selección de G22 o G23.

(4) La configuración del bit 0 (G01) del parámetro 3402 determina quécódigo es válido, bien G00 o G01.

(5) En el sistema B o C de códigos G, la configuración del bit 3 (G91) delparámetro 3402 determina el código que tiene efecto entre G90 o G91.

2. Los códigos G del grupo 00, excepto G10 y G11, son códigos G simples.

3. La alarma P/S (número 010) se visualiza cuando se especifica un códigoG no listado en la lista de códigos G o un código G sin una opcióncorrespondiente.

4. Pueden especificarse códigos G de diferentes grupos en el mismo bloque.Si se especifican códigos G del mismo grupo en el mismo bloque, es válidoel último código G especificado.

5. Si especifica un código G del grupo 01 en un ciclo fijo, el ciclo fijo se anulade idéntica manera que cuando se especifica una orden G80. Los códigos Gdel grupo 01 no se ven afectados por códigos G empleados para especificarun ciclo fijo.

6. Cuando se utiliza el sistema A de códigos G, la programación absoluta oincremental se especifica no mediante un código G (G90/G91) sinomediante una palabra de dirección (X/U, Z/W, C/H, Y/V) (Véase II–8.1.).Cuando se utiliza el sistema A de códigos G para un ciclo fijo, como puntode retorno sólo existe el nivel inicial.

7. Los códigos G se visualizan para cada número de grupo.

Explicaciones

��

3. FUNCIONES PREPARATORIAS(FUNCIONES G) B–63834SP/01

34

Tabla 3 Lista de códigos G (1/2)

Código G

A B CGrupo Función

G00 G00 G00 Posicionamiento (avance rápido)

G01 G01 G01 Interpolación lineal (avance en mecanizado)

G02 G02 G0201

Interpolación circular horaria

G03 G03 G03 Interpolación circular antihoraria

G04 G04 G04 Temporización

G07.1(G107)

G07.1(G107)

G07.1(G107) 00

Interpolación cilíndrica

G10 G10 G1000

Entrada de datos programables

G11 G11 G11 Anulación del modo introducción de datos programables

G12.1(G112)

G12.1(G112)

G12.1(G112) 21

Modo de interpolación en coordenadas polares

G13.1(G113)

G13.1(G113)

G13.1(G113)

21

Modo de anulación interpolación coordenadas polares

G17 G17 G17 Selección de plano XpYp

G18 G18 G18 16 Selección de plano ZpXp

G19 G19 G19 Selección de plano YpZp

G20 G20 G70 Entrada en pulgadas

G21 G21 G7106

Entrada en mm

G22 G22 G22 Función comprobación límite recorrido memorizado Activar

G23 G23 G2309

Función comprobación límite recorrido memorizado Desactivar

G25 G25 G25 Detección fluctuación velocidad husillo Desactivar

G26 G26 G2608

Detección fluctuación velocidad husillo Activar

G27 G27 G27 Comprobación de vuelta al punto de referencia

G28 G28 G28 Vuelta al punto de referencia

G30 G30 G3000

Vueltas a puntos de referencia segundo, tercero y cuarto

G31 G31 G31 Función de salto

G32 G33 G33 Roscado

G34 G34 G3401

Roscado de rosca de paso variable

G36 G36 G36 Compensación automática de herramienta según X

G37 G37 G3700

Compensación automática de herramienta según Z

G40 G40 G40 Anular compensación de radio de plaquita de herramienta

G41 G41 G41 07 Compensación de radio de plaquita de herramienta a la izquierda

G42 G42 G42 Compensación de radio de plaquita de herramienta a la derecha

G50 G92 G9200

Selección del sistema de coordenadas o selección de velocidadmáxima de husillo

G50.3 G92.1 G92.1 Preselección del sistema de coordenadas de pieza

G50.2(G250)

G50.2(G250)

G50.2(G250)

Torneado poligonal Anular

G51.2(G251)

G51.2(G251)

G51.2(G251)

20

Torneado poligonal

�� B–63834SP/01

3. FUNCIONES PREPARATORIAS (FUNCIONES G)

35

Tabla 3 Lista de códigos G (2/2)

Código G

A B CGrupo Función

G52 G52 G52 Definición de sistema local de coordenadas

G53 G53 G5300

Definición de sistema de coordenadas de máquina

G54 G54 G54 Selección sistema 1 coordenadas pieza


G56 G56 G5614

Selección sistema 3 coordenadas pieza

G57 G57 G5714

Selección sistema 4 coordenadas pieza



G65 G65 G65 00 Llamada a macro

G66 G66 G66 Llamada modal a macro

G67 G67 G6712

Llamada modal a macro Anular

G70 G70 G72 Ciclo de acabado

G71 G71 G73 Arranque de material en torneado

G72 G72 G74 00 Arranque de material en refrentado

G73 G73 G75 Repetición de patrón

G74 G74 G76 Taladrado profundo en cara final

G75 G75 G77 Taladrado de diámetro exterior/diámetro interior

G76 G76 G78 Ciclo de roscado múltiple

G80 G80 G80 Ciclo fijo de taladrado Anular

G83 G83 G83 Ciclo de taladrado en cara frontal

G84 G84 G84 Ciclo de taladrado con macho en cara frontal

G86 G86 G8610

Ciclo de mandrinado en cara frontal

G87 G87 G87 Ciclo de taladrado lateral

G88 G88 G88 Ciclo de roscado con macho lateral

G89 G89 G89 Ciclo de mandrinado lateral

G90 G77 G20 Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/diámetro interior

G92 G78 G21 01 Ciclo de roscado

G94 G79 G24 Ciclo de torneado en cara final

G96 G96 G96 Control de velocidad de corte constante

G97 G97 G9702

Control de velocidad de corte constante Anular

G98 G94 G94 Avance por minuto

G99 G95 G9505

Avance por revolución

� G90 G90 Programación absoluta

� G91 G9103

Programación incremental

� G98 G98 Retorno a nivel inicial

� G99 G9911

Retorno a nivel punto R

�� 4. FUNCIONES DE INTERPOLACION B–63834SP/01

36

4 FUNCIONES DE INTERPOLACION

�� B–63834SP/01 4. FUNCIONES DE INTERPOLACION

37

La orden G00 desplaza una herramienta a la posición en el sistema decoordenadas de pieza especificada mediante una orden absoluta o incremental,con avance rápido.En programación absoluta, se programa el valor de la coordenada final.En programación incremental, se programa la distancia que se desplaza laherramienta.

Formato

IP_: Para una orden absoluta, indica las coordenadas de la posición final y para una orden incremental la distancia recorrida por la herramienta.

G00IP_;

Puede seleccionarse una de las siguientes trayectorias de herramienta según elbit 1 (LRP) del parámetro No. 1401.

� Posicionamiento con interpolación no linealLa herramienta se posiciona con avance rápido por separado para cada eje.La trayectoria de la herramienta, normalmente, es recta.

� Posicionamiento con interpolación linealLa trayectoria de la herramienta es igual que la interpolación lineal (G01).La herramienta se posiciona en el margen mínimo de tiempo posible con unavelocidad que no rebasa la velocidad de avance rápido para cada eje. Sinembargo, la trayectoria de herramienta no es la misma que en interpolaciónlineal (G01).

Posición final Posicionamiento sin interpolación lineal

Posición inicial

Posicionamiento según interpolación lineal

La velocidad de avance rápido en la orden G00 es configurada al valor delparámetro No. 1420 de manera independiente para cada eje por el fabricante dela fábrica herramienta. En el modo de posicionamiento activado mediante G00,la herramienta es acelerada a una velocidad predeterminada al comienzo de unbloque y decelerada (frenada) al final del bloque. La ejecución continúa en elbloque siguiente una vez que se ha confirmado que la herramienta está ”enposición”.”En posición” significa que el motor de avance se encuentra dentro del margende posición especificado. Este margen es determinado por el fabricante de lamáquina–herramienta definiendo el parámetro No. 1826.

4.1POSICIONAMIENTO(G00)

Explicaciones


38

< Programación por radios >G00X40.0Z56.0 ; (Programación absoluta)oG00U–60.0W–30.5;(Programación incremental)

Z

56.0

ÎÎÎÎÎÎÎÎÎ

30.5

30.0

φ40.0

X

En la dirección F no puede especificarse la velocidad de avance rápido.Aun cuando se especifique el posicionamiento con interpolación lineal, en loscasos a continuación señalados se utiliza el posicionamiento en interpolaciónno lineal. Por consiguiente, tenga cuidado para asegurarse de que la herramientano destroza la pieza.� G28 que especifica el posicionamiento entre los puntos de referencia e

intermedio.� G53

Ejemplos

Limitaciones


39

Las herramientas se desplazan según una línea recta.

IP_: Para una orden absoluta, indica las coordenadas de la posiciónfinal y para una orden incremental la distancia recorrida por laherramienta.

F_: Velocidad de avance de herramienta (avance)

G01 IP_F_;

Una herramienta se desplaza según una línea recta a una posición especificadacon la velocidad de avance especificada en F.El avance especificado en F es válido hasta que se especifica un nuevo valor.No es preciso especificarlo para cada bloque.La velocidad de avance programada mediante el código G se mide a lo largo dela trayectoria de la herramienta. Si no se ha programado el código F, el avancese considera que es cero.Para el modo de avance por minuto en control simultáneo según 2 ejes, lavelocidad de avance para desplazamiento según cada eje es la siguiente:

Ff ;G01ααββ

F� ��

L� f

F��

�

L� f

Velocidad de avance en dirección según eje α :

L � �2� �

2�

Velocidad de avance en dirección según eje β :

< Programación por diámetros >G01X40.0Z20.1F20 ; (Programación absoluta)oG01U20.0W–25.9F20 ; (Programación incremental)

Z

20.1

ÎÎÎÎÎÎ

46.0

φ20.0

X

φ40.0

Punto final

Punto inicial

4.2INTERPOLACIONLINEAL (G01)

Formato

Explicaciones

Ejemplos

� Interpolación lineal


40

La orden mostrada a continuación producirá un desplazamiento de laherramienta según un arco circular.

G17G03

Arco en plano XpYp

Arco en plano ZpXp

G18

Arco en plano YpZp

Xp_Yp_G02

G03

G02

G03G02

G19

Xp_Zp_

Yp_Zp_

I_J_R_

F_

I_K_R_ F_

J_K_ F_R_

Tabla.4.3 Descripción del formato de órdenes

Orden Descripción

G17 Especificación de arco en plano XpYp

G18 Especificación de arco en plano ZpXp

G19 Especificación de arco en plano YpZp

G02 Interpolación circular Horaria (CW)

G03 Interpolación circular Antihoraria (CCW)

Xp_ Valores programables de eje X o su eje paralelo(definidos mediante parámetro No. 1022)

Yp_ Valores programables de eje Y o su eje paralelo(definidos mediante parámetro No. 1022)

Zp_ Valores programables de eje Z o su eje paralelo (definidos mediante parámetro No. 1022)

I_ Distancia según el eje Xp desde el punto inicial del centrode un arco con signo, valor de radio

J_ Distancia según el eje Yp desde el punto inicial del centrode un arco con signo, valor de radio

k_ Distancia según el eje Zp desde el punto inicial del centrode un arco con signo, valor de radio

R_ Radio de arco sin signo (siempre con valor de radio)

F_ Velocidad de avance según arco

4.3INTERPOLACIONCIRCULAR(G02,G03)

Formato


41

NOTALos ejes U, V y W (paralelos a los ejes básicos) puedenemplearse con los sistemas B y C de códigos G.

Se define como ”horario” (G02) y como ”antihorario” (G03) en el plano XpYp

(plano ZpXp o YpZp) cuando el plano XpYp se considera visto en el sentido depositivo a negativo del eje Zp (eje Yp o eje Xp, respectivamente) en el sistemade coordenadas cartesianas. Véase la figura inferior.

G02

G03

XpG17 G18 G19

G02

G03

G02

G03

Yp Xp Zp

Zp Yp

El punto final de un arco se especifica mediante la dirección Xp, Yp o Zp y seexpresa como valor absoluto o incremental según G90 o G91. Para el valorincremental, se especifica la distancia del punto final vista desde el punto inicialdel arco.

El centro del arco se especifica mediante las direcciones I, J y K para los ejesXp, Yp y Zp, respectivamente. El valor numérico que viene a continuación deI, J o K, sin embargo, es un componente vectorial en el cual el centro del arcose considera visto desde el punto inicial y siempre se especifica como valorincremental independientemente de G90 y G91 como se muestra acontinuación.I, J y K deben llevar signo según el sentido correspondiente.

Punto final (x,y)

��

Puntoinicial

Punto final (z,x) Punto final (y,z)

Puntoinicial

Puntoinicial

�� Centro

ix

y xz

k

zy

j

j i k

I0, J0 y K0 pueden omitirse. Si la diferencia entre el radio en el punto inicial y el radio en el punto final essuperior al valor especificado en el parámetro (No. 3410), se activa una alarmaP/S (No. 020).

Cuando se omitan Xp, Yp y Zp (el punto final es idéntico al punto inicial)y se especifique el centro con I, J y K, se especifica un arco (círculo) de360°.

Explicaciones

� � �� ' ��

� �� () � � �

� �� *��

� Programación de círculocompleto


42

La distancia entre un arco y el centro de un círculo que contiene a dicho arcopuede especificarse empleando el radio, R, del círculo, en lugar de I, J y K. Ental caso, se considera que un arco es inferior a 180� y el otro superior a 180�.No es posible especificar un arco con un ángulo de sector de 180�. Si se omitenXp, Yp y Zp, si el punto final está situado en idéntica posición que el punto inicialy si se utiliza R, se programa un arco de 0�.G02R; (La herramienta no se desplaza.)

r=50mm

Punto final

Punto inicial r=50mm

X

Z

Para arco�(1) (inferior a 180°)G02 W60.0 U10.0 R50.0 F300.0 ;

Para arco (2) (mayor que 180°)En un mismo bloque no puede especificarse un arco con un ángulo de sector circularde 180° o más.

(2)

(1)

La velocidad de avance en interpolación circular es igual a la velocidad deavance especificada mediante el código F y la velocidad de avance según el arco(la velocidad tangencial del arco) está controlada a la velocidad de avanceespecificada. El error entre la velocidad de avance especificada y la velocidad de avance realde la herramienta es ±2% o inferior. Sin embargo, esta velocidad de avance semide a lo largo del arco después de aplicar la compensación de radio de plaquitade herramienta.

Si se especifican simultáneamente las direcciones I, J, K y R, el arcoespecificado por la dirección R tiene prioridad, ignorándose los demás.

Si se programa un eje no contenido en el plano especificado, se visualiza unaalarma.Por ejemplo, cuando se especifica el plano ZX en el sistema B o C de códigosG, al especificar el eje X o el eje U (paralelo al eje X) se activa la alarma P/SNo. 028.

Si la diferencia de radio entre los puntos inicial y final del arco es superior alvalor especificado en el parámetro No. 3410, se genera la alarma P/S No. 020.Si el punto final no está en el arco, la herramienta se desplaza siguiendo unalínea recta según uno de los ejes después de alcanzar el punto final.

� ��

� Velocidad de avance

Restricciones

� Especificación simultáneade R junto con I, J y K

� Especificación de un eje nocontenido en el planoespecificado

� Diferencia de radio entre elpunto inicial y el puntofinal


43

Si se especifica un arco con un ángulo central próximo a 180 con R, el cálculode las coordenadas del centro puede provocar un error. En tal caso, especifiqueel centro del arco con I, J y K.

X

Z KX

KZ

Z

R

G02X_Z_I_K_F_; G03X_Z_I_K_F_; G02X_Z_R_F_;

Eje X

Punto final

Eje X Eje X

Punto finalCentro de arco

Centro de arco

Punto inicialPunto inicial

(Programación por diámetros)

(Programación pordiámetros)

(Programación pordiámetros)

(Programación absoluta) (Programación absoluta) (Programación absoluta)

Eje Z Eje Z Eje Z

X

Punto final

Punto inicial

(Programación por diámetros)G02X50.0Z30.0I25.0F0.3; oG02U20.0W–020.0I25.0F0.3; oG02X50.0Z30.0R25.0F0.3 oG02U20.0W–20.0R25.F0.3;

Z

ÎÎÎÎÎÎ

φ50.0

X

10.0

15.0

30.0

50.0

R25.0

� Especificación de unsemicírculo con R

Ejemplos

� Programación deinterpolación circular X, Z


44

La interpolación en coordenadas polares es una función que ejerce el control decontorneado en la conversión de una orden programada en un sistema decoordenadas Cartesianas en el desplazamiento de un eje lineal (desplazamientode una herramienta) y el desplazamiento de un eje de giro (giro de una pieza).Este método resulta útil para mecanizar una superficie frontal y rectificar un ejede levas en un torno.

G12.1 ; Activa el modo de interpolación de coordenadas polares(valida la interpolación de coordenadas polares)

El modo de interpolación en coordenadas polares se haanulado (para no ejecutar la interpolación en coordenadaspolares)En lugar de G12.1 y G13.1 pueden utilizarse G112 y G113respectivamente.

G13.1 ;

Especifique interpolación lineal o circular utilizando coorde–nadas en un sistema de coordenadas cartesianas formado porun eje lineal y un eje de giro (eje virtual).

G12.1 activa el modo de interpolación en coordenadas polares y selecciona unplano de interpolación en coordenadas polares (Fig. 4.4). La interpolación encoordenadas polares se ejecuta en este plano.

Eje de giro (eje virtual)(unidad:mm o pulgadas)

Eje lineal(unidad:mm o pulgadas)

Fig 4.4 Plano de interpolación en coordenadas polares.

Origen del sistema de coordenadas de pieza

Al conectar la tensión o al efectuar un reset del sistema, se anula la interpolaciónen coordenadas polares (G13.1).Los ejes lineales y de giro para la interpolación en coordenadas polares debendefinirse mediante los parámetros (No. 5460 y 5461).

PRECAUCIÓNEl plano utilizado antes de especificar G12.1 (planoseleccionado mediante G17, G18 o G19) se anula. Dichoplano vuelve a restaurarse al especificar G13.1 (anulaciónde interpolación en coordenadas polares). Al efectuar unreset del sistema, se anula la interpolación en coordenadaspolares y se utiliza el plano especificado por G17, G18 oG19.

4.4INTERPOLACION ENCOORDENADASPOLARES (G12.1,G13.1)

Formato

� Especifique G12.1 yG13.1 en bloquesindependientes.

Explicaciones

� Plano de interpolaciónen coordenadas polares


45

En el modo de interpolación en coordenadas polares, las órdenes del programase especifican en coordenadas Cartesianas en el plano de interpolación encoordenadas polares. La dirección definida para el eje de giro se utiliza comodirección de eje para el segundo eje (eje virtual) en el plano. El hecho de si parael primer eje del plano se especifica un diámetro o un radio se define de idénticamanera que para el eje de giro independientemente de la especificación para elprimer eje del plano. El eje virtual está en la coordenada 0 inmediatamentedespués de especificar G12.1.La interpolación en coordenadas polares se activa suponiendo el ángulo de 0para la posición de la herramienta cuando se especifica G12.1.Especifique la velocidad de avance como velocidad (velocidad relativa entre lapieza y la herramienta) tangencial al plano de interpolación en coordenadaspolares (sistema de coordenadas cartesianas) utilizando F.

G01 Interpolación lineal. . . . . . . . . . . . G02, G03 Interpolación circular. . . . . . . . G04 Temporización, parada exacta. . . . . . . . . . . . G40, G41, G42 Compensación de radio de herramienta. . .

(La interpolación en coordenadas se aplicaa la trayectoria después de la compensación de radio de herramienta.)

G65, G66, G67 Orden de macro cliente. . . G98, G99 Avance por minuto, avance por revolución. . . . . . . .

Las direcciones para especificar el radio de un arco para interpolación circular(G02 o G03) en el plano de interpolación en coordenadas polares dependen delprimer eje del plano (eje lineal).� I y J en el plano Xp–Yp cuando el eje lineal es el eje X o un eje paralelo al

eje X.� J y K en el plano Yp–Zp cuando el eje lineal es el eje Y o un eje paralelo al

eje Y� K e I en el plano Zp–Xp cuando el eje lineal es el eje Z o un eje paralelo al

eje Z.El radio de un arco también puede especificarse con una orden R.

NOTALos ejes U, V y W ( paralelos a los ejes básicos) puedenutilizarse con los sistemas B y C de códigos G.

La herramienta se desplaza normalmente según tales ejes, independientementede la interpolación en coordenadas polares.

Las coordenadas reales actuales se visualizan en la pantalla. Sin embargo, ladistancia de desplazamiento restante dentro de un bloque se visualiza en basea las coordenadas en el plano de interpolación en coordenadas polares(coordenadas Cartesianas).

� Distancia recorrida yvelocidad de avance parainterpolación encoordenadas polares

La unidad de lascoordenadas en el ejehipotético es idéntica a lade un eje lineal (mm/pulg.)

La unidad de la velocidadde avance es mm/min opulg./min

� Códigos G que puedenespecificarse en el modode interpolación encoordenadas polares

� Interpolación circular en elplano de coordenadaspolares

� Desplazamiento a lo largode ejes no situados en elplano de interpolación encoordenadas polares.

� Visualización de laposición actual en el modode interpolación encoordenadas polares


46

Antes de especificar G12.1, debe definirse un sistema de coordenadas locales(o un sistema de coordenadas de pieza) en el cual el centro del eje de giro seael origen del sistema de coordenadas. En el modo G12.1, no debe modificarseel sistema del eje de coordenadas (G92, G52, G53, reset de coordenadasrelativas, G54 hasta G59, etc.).

El modo de interpolación en coordenadas polares no puede activarse oanularse (G12.1 o G13.1) en el modo de compensación de herramienta(G41 o G42). G12.1 o G13.1 debe especificarse con el modo decompensación de herramienta anulado (G40).

No puede rearrancarse el programa para un bloque en el modo G12.1.

La interpolación en coordenadas polares convierte el desplazamiento de laherramienta para un contorno programado en el sistema de coordenadasCartesianas en un desplazamiento de la herramienta según el eje de giro (eje C)y según el eje lineal (eje X). Cuando la herramienta va acercándose al centrode la pieza, la componente de eje C de la velocidad de avance aumenta y puederebasar la velocidad máxima en mecanizado para el eje C (definida en elparámetro No. 1422)), activando una alarma (véase la figura inferior). Paraimpedir que la componente del eje C rebase la velocidad de avance máxima enmecanizado para dicho eje, reduzca la velocidad de avance especificada con ladirección F o cree un programa de manera que la herramienta (el centro de laherramienta cuando se está aplicando la compensación del radio deherramienta) no se desplace muy cerca del centro de la pieza.

L : Distancia (en mm) entre el centro de la herramienta y el centro de la pieza cuando el centro de la herramienta está muy próximo al centro de la piezaR : Velocidad máxima de avance en mecanizado, (grados/min) del eje C A continuación, mediante la fórmula indicada abajo, puede definirse una velocidad especificable con la direcciónF en interpolación en coordenadas polares. Especifique un valor de velocidad permitido empleando la fórmulasiguiente. Esta fórmula proporciona un valor teórico; en la práctica, tal vez se requiera un valor ligeramente inferioral teórico debido al error intrínsico de los cálculos.

L1

L2

L3θ3

θ2

θ1

X∆

Considere las líneas L1, L2 y L3 . ∆X es la distancia que la herramienta se des-plaza por unidad de tiempo a la velocidad de avance especificada con la direc-ción F en el sistema de coordenadas cartesianas. A medida que la herramientaavanza de L1 a L2 hasta L3, el ángulo a que avanza la herramienta por unidadde tiempo correspondiente a ∆X en el sistema de coordenadas cartesianas au-menta de θ1 a θ2 a θ3. Expresado de otro modo, la componente según el eje C de la velocidad deavance aumenta a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza. Lacomponente C del avance podría rebasar la velocidad máxima de avance enmecanizado para el eje C debido a que el desplazamiento de la herramienta enel sistema de coordenadas cartesianas se ha convertido en el desplazamientode la herramienta según el eje C y según el eje X.

F < L × R ×180π

(mm/min)

AVISO

Aun cuando se utilice la programación por diámetros para el eje lineal (ejeX), al eje de rotación (eje C) se aplica programación por radios.

Restricciones

� Sistema de coordenadaspara interpolación encoordenadas polares

� Orden de compensaciónde plaquita deherramienta

� Rearranque de programa

� Velocidad de avance enmecanizado para el eje degiro

� Programación pordiámetros y radios


47

Ejemplo de Programa de interpolación en coordenadas polares basadoen el eje X (eje lineal) y en el eje C (eje de giro)

C’(eje hipotético)

Eje CTrayect. después de compensación de radio de hta.

Trayectoria programada

N204

N205

N206

N203

N202 N201

N208

N207

eje X

eje Z

N200

Hta.

O0001 ;

N010 T0101

N0100 G00 X120.0 C0 Z _ ; Posicionamiento en la posición inicial

N0200 G12.1 ; Activación de interpolación en coordenadas polares

N0201 G42 G01 X40.0 F _ ;

N0202 C10.0 ;

N0203 G03 X20.0 C20.0 R10.0 ;

N0204 G01 X–40.0 ; Programa de geometría

N0205 C–10.0 ; (programa basado en coordenadas

N0206 G03 X–20.0 C–20.0 I10.0 J0 ; cartesianas en el plano X–C’)

N0207 G01 X40.0 ;

N0208 C0 ;

N0209 G40 X120.0 ;

N0210 G13.1 ; Anulación de interpolación en coordenadas polares

N0300 Z __ ;

N0400 X __C __ ;

N0900M30 ;

El eje X se utiliza con programación por diámetros y el eje C con programación por radios.

Ejemplos


48

La cantidad de desplazamiento de un eje de giro especificada por unángulo se convierte primero internamente en una distancia de un eje linealsegún la superficie externa, de modo que pueda ejecutarse unainterpolación lineal o una interpolación circular con otro eje. Después dela interpolación, esta distancia vuelve a convertirse al valor dedesplazamiento del eje de giro.La función de interpolación cilíndrica permite realizar el desarrollo dellateral de un cilindro para su programación. De esta manera puedencrearse con gran facilidad programas tales como un programa pararanurado cilíndrico de una leva.

G07.1 IP r ; Activa el modo de interpolación cilíndrica (valida la interpolación cilíndrica).

G07.1 IP 0 ; Se anula el modo de interpolación cilíndrica.

:::

IP : Una dirección para el eje rotativor : El radio del cilindro

Especifique G07.1 IP r ; y G07.1 IP 0; en bloques independientes.G107 puede utilizarse en lugar de G07.1.

Utilice el parámetro No. 1022 para especificar si el eje de giro es el eje X,el eje Y o el eje Z o un eje paralelo a uno de éstos. Especifique el códigoG para seleccionar un plano para el cual el eje de giro es el eje linealespecificado.Por ejemplo, cuando el eje de giro es un eje paralelo al eje X, G17 debeespecificar un plano Xp–Yp que es un plano definido por el eje de giro yel eje Y o un eje paralelo al eje Y.Para interpolación cilíndrica sólo puede seleccionarse un eje de giro.

NOTALos ejes U, V y W (paralelos a los ejes básicos) puedenutilizarse con los sistemas B y C de códigos G.

Una velocidad de avance especificada en el modo de interpolacióncilíndrica es una velocidad sobre la superficie cilíndrica desarrollada.

4.5INTERPOLACIONCILINDRICA(GO7.1)

Formato

Explicaciones� Selección de plano

(G17, G18, G19)

� ��


49

En el modo de interpolación circular, es posible la interpolación circular con eleje de giro y otro eje lineal. El radio R se utiliza en órdenes de idéntica maneraque la descrita en el Apartado 4.4.La unidad para un radio no es grados sino milímetros (para entrada en valoresmétricos) o pulgadas (para entrada en pulgadas).

<Ejemplo de interpolación circular entre el eje Z y el eje C>Para el eje C del parámetro No. 1022, debe seleccionarse el valor 5 (eje paralelo al eje X). En tal caso, la orden para interpolación circular sería lasiguiente:

G18 Z__C__;G02 (G03) Z__C__R__;

Para el eje C del parámetro No.1022, en lugar de este valor puede especificarse el valor 6 (eje paralelo al eje Y). En tal caso, sin embargo, laorden para interpolación circular sería la siguiente:

G19 C__Z__;G02 (G03) Z__C__R__;

Para ejecutar la compensación de radio de plaquita de herramienta en el modode interpolación cilíndrica, cancele cualquier modo de compensación de radiode plaquita de herramienta antes de entrar en el modo de interpolacióncilíndrica. A continuación, active y termine la compensación de radio deplaquita de herramienta dentro del modo de interpolación cilíndrica.

En el modo de interpolación cilíndrica, el valor del desplazamiento de un ejede giro especificado mediante un ángulo primero se convierte en una distanciade un eje lineal sobre la superficie exterior de modo que pueda ejecutarse conotro eje la interpolación lineal o la interpolación circular. Después de lainterpolación, dicha distancia vuelve a convertirse en un ángulo. Para talconversión, el valor de desplazamiento se redondea al incremento mínimo deentrada.Así, cuando el radio de un cilindro es reducido, el valor real de desplazamientopuede ser distinto de un valor especificado de desplazamiento. Sin embargo,observe que tal error no es acumulativo.Si en el modo de interpolación cilíndrica se ejecuta una operación en modomanual con manual absoluto activado, puede producirse un error por el motivoantes descrito.

x Val. especifi. xLa distancia real De desplazamiento 2×2πR

D.P.REV.

P.REV.

D.P.REV. # La distancia recorrida por revolución del eje de giro (va–lor de configuración del parámetro No. 1260)

� #

# �� $��

�� %�

&2×2πR

En el modo de interpolación cilíndrica no puede especificarse un radio de arcocon la dirección de palabra I, J o K.

Si se activa el modo de interpolación cilíndrica cuando ya se ha aplicado lacompensación del radio plaquita de herramienta, no se ejecuta correctamentela interpolación circular en el modo de interpolación cilíndrica.

� Interpolación circular(G02,G03)

� Compensación de radio deplaquita de herramienta

� Precisión de lainterpolación cilíndrica

Limitaciones

� Especificación de radiode arco en modo deinterpolación cilíndrica

� Interpolación circular ycompensación de radiode plaquita deherramienta


50

En el modo de interpolación cilíndrica, no pueden especificarse operaciones deposicionamiento (incluidas las que producen ciclos con avance rápido talescomo G28, G80 hasta G89). Para poder especificar una operación deposicionamiento, debe anularse previamente el modo de interpolacióncilíndrica. No puede ejecutarse la interpolación cilíndrica (G07.1) en el modode posicionamiento (G00).

En el modo de interpolación cilíndrica, no puede especificarse un sistema decoordenadas de pieza G50.

En el modo de interpolación cilíndrica, no puede ejecutarse un reset de dichomodo. El modo de interpolación cilíndrica debe anularse para poder efectuar unreset de dicho modo.

No pueden especificarse los ciclos fijos de taladrado G81 hasta G89 durante elmodo de interpolación cilíndrica.

� Posicionamiento

� Selección del sistema decoordenadas

� Activación de modo deinterpolación cilíndrica

� Ciclo fijo para taladradodurante el modo deinterpolación decoordenadas cilíndricas


51

Ejemplo de programa de interpolación cilíndrica

O0001 (INTERPOLACION CILINDRICA ); N01 G00 Z100.0 C0 ; N02 G01 G18 W0 H0 ; N03 G07.1 H57299 ;N04 G90 G01 G42 Z120.0 D01 F250 ; N05 C30.0 ; N06 G02 Z90.0 C60.0 R30.0 ; N07 G01 Z70.0 ; N08 G03 Z60.0 C70.0 R10.0 ; N09 G01 C150.0 ;N10 G03 Z70.0 C190.0 R75.0 ;N11 G01 Z110.0 C230.0 ; N12 G02 Z120.0 C270.0 R75.0 ; N13 G01 C360.0 ;N14 G40 Z100.0 ;N15 G07.1 C0 ;N16 M30 ;

C2301901500

mm

Z

110

90

70

120

30 60 70 270

N05

N06

N07

N08 N09 �!'

�!!

�!( �!)

360

60

C

RZ

grados

Ejemplos


52

Con una orden G32 pueden mecanizarse tornillos de rosca cónica y roscasespirales, además de roscas rectas de paso constante. La velocidad de husillo se lee desde el captador de posición en el husilloen tiempo real y se convierte en una velocidad de avance en mecanizadopara avance por minuto que se emplea para desplazar la herramienta.

L

#�(+ 4.6 (a) ��

L

L

#�(+ 4.6 (b) �� ' �� #�(+ 4.6 (c) ��

X

Eje Z

Eje X

Z

δ2

α Punnto inicial

L

δ1

0

G32IP_F_;

IP_: Punto finalF_: Paso de eje longitudinal

(siempre en programación por radios)

Fig. 4.6 (d) Ejemplo de roscado

Punto final

Eje Z

Por regla general, el roscado se repite según idéntica trayectoria de herramientadesde el desbaste hasta el acabado para obtener un tornillo. Dado que el roscadose inicia cuando el captador de posición integrado en el husillo envía una señalde una vuelta, el roscado se arranca en un punto fijo y la trayectoria que laherramienta sigue sobre la pieza permanece invariable para ir repitiendo elroscado varias veces. Obsérvese que la velocidad del husillo debe permanecerconstante desde el desbaste hasta el acabado. De no ser así, se obtendrá un pasode rosca incorrecto.

4.6ROSCADO CON PASOCONSTANTE (G32)

Formato

Explicaciones


53

X

LX

α

LZZ

ax455 el paso es LZay455 el paso es LX

Rosca cónica

Fig. 4.6 (e) LZ y LX de una rosca cónica

Por regla general, la demora del servosistema, etc. producirá pasos ligeramenteincorrectos en los puntos inicial y final de una rosca mecanizada. Paracompensarlo, debe especificarse una longitud de roscado un tanto superior a lanecesaria. La tabla 4.6 enumera los márgenes para especificar el paso de rosca.

Tabla. 4.6 Intervalos de tamaños de paso que pueden especificarse

Incremento mínimo programable

entrada mm 0.0001 a 500.0000mm

entra. pulg 0.000001 pulg. a 9.999999 pulg.


54

Eje Z

Eje X

δ2 δ1

30mm

70

En la programación se utilizan los siguientesvalores:Paso de rosca : 4mm

δ1=3mmδ2=1.5mm

Prof. de pasada :1mm (dos pasadas) (entrada de valores métricos, programación pordiámetros)

G00 U–62.0 ;G32 W–74.5 F4.0 ;G00 U62.0 ;

W74.5 ; U–64.0 ;(Para la segunda pasada mecanizar 1 mm más)

G32 W–74.5 ;G00 U64.0 ;

W74.5 ;

1. Roscado de roscas rectas

eje Z

eje X

δ2

δ1

40

En la programación se utilizan los siguientesvalores:Paso de rosca : 3,5 mm en la dirección del eje Zδ1=2mmδ2=1mmLa profundidad de corte según el eje X es de 1mm(Dos pasadas)(Entrada de valores métricos, programación pordiámetros)

G00 X 12.0 Z72.0 ;G32 X 41.0 Z29.0 F3.5 ;G00 X 50.0 ;

Z 72.0 ; X 10.0 ; (Mecanizar 1 mm más en la segunda pasada)

G32 X 39.0 Z29.0 ;G00 X 50.0 ;

Z 72.0 ;

30

0

φ50

φ43

φ14

2. Roscado de rosca cónica

Explicaciones


55

AVISO1 El sobrecontrol de la velocidad de avance es válido (fijado al 100%) durante el roscado.2 Resulta muy peligroso detener el avance de la herramienta de roscado sin detener el husillo.

Esto provocará un aumento brusco de la profundidad de mecanizado. Así, pues, la función desuspensión de avances no es válida durante el roscado. Si se acciona el pulsador desuspensión de avances durante el roscado, la herramienta se detendrá después de ejecutarun bloque que no especifique el roscado como si se hubiera pulsado la tecla MODO BLOQUEA BLOQUE. Sin embargo, la válvula de suspensión de avances (lámpara SPL) se enciendecuando se acciona el pulsador SUSPENSION DE AVANCES del panel de mando de lamáquina. A continuación, cuando la herramienta se detiene se apaga la lámpara (estado deparada modo bloque a bloque).

3 Cuando se mantiene pulsado el botón SUSPENSION DE AVANCES o se pulsa de nuevo enel primer bloque que no especifica el roscado inmediatamente después de un bloque deroscado, la herramienta se detiene en el bloque en que no se especifica roscado.

4 Cuando se ejecuta el roscado en el estado de bloque a bloque, la herramienta se detienedespués de ejecutar el primer bloque que no especifica roscado.

5 Cuando se cambia el modo de automático a manual durante el roscado, la herramienta sedetiene en el primer bloque que no especifica roscado, como si estuviera accionado el pulsadorde suspensión de avances, como se ha mencionado en la Nota 3.Sin embargo, cuando se cambia el modo de automático a otro modo, la herramienta se detienedespués de la ejecución del bloque que no especifica roscado igual que en el modo bloquea bloque en la Nota 4.

6 Cuando el bloque anterior era un bloque de roscado, el mecanizado se activaráinmediatamente sin esperar a la detección de la señal de una vuelta, aun cuando el bloqueactual sea un bloque de roscado.

G32Z_F_;Z_; (Antes de este bloque no se detecta una señal de una vuelta.)G32; (Se considera bloque de roscado).Z_F_; (Tampoco se detecta una señal de una vuelta.)

7 Dado que el control de velocidad de corte constante es válido durante el roscado espiral odurante el roscado cónico y que la velocidad del husillo varía, tal vez no pueda mecanizarseel paso de rosca correcto. Por consiguiente, no utilice el control de velocidad de corte constantedurante el roscado. En lugar de ello, utilice G97.

8 La función de sobrecontrol de la velocidad del husillo está inhibida durante el roscado. Lavelocidad del husillo está fijada en 100%.

9 La función de retroceso en roscado permanece no válida hasta G32.


56

La especificación de un valor de incremento o decremento como paso por vueltadel tornillo permite realizar un roscado de paso variable.

Fig. 4.7 Tornillo de paso variable

G34 IP_F_K_;IP : Punto finalF : Paso en dirección de eje longitudinal en punto inicialK : Incremento y decremento de paso por vuelta del husillo

Una dirección distinta de K es idéntica al mecanizado de rosca recta/cónica conG32.La tabla 4.7 enumera un intervalo de valores que puede especificarse como K.

Tabla 4.7 Margen de valores K permitidos

Entra.val.mét. �0.0001 hasta �500.0000 mm/rev

Entra.val. pulg. �0.000001 hasta �9.999999 pulg/rev

La alarma P/S (No. 14) se activa, por ejemplo, cuando se programa un valor deK que rebasa el que aparece en la tabla 4.7, se rebasa el valor máximo del pasocomo consecuencia de un aumento o disminución en K unidades o el paso tieneun valor negativo.

AVISOEl ”retroceso en ciclo de roscado” no es válido para G34.

Paso en el punto inicial: 8,0 mmIncremento del paso: 0,3 mm/rev

G34 Z–72.0 F8.0 K0.3 ;

4.7ROSCADO DE PASOVARIABLE (G34)

Formato

Explicaciones

Ejemplos


57

Esta función para roscado continuo es tal que los impulsosfraccionarios enviados a una unión entre bloques dedesplazamiento se solapan con el siguiente desplazamiento parael procesamiento y salida de impulsos (solapamiento de bloques).

Por consiguiente, se eliminan las secciones de mecanizadodiscontinuo provocadas por la interrupción del desplazamientodurante el mecanizado con bloques continuos, haciendo posible,de este modo, programar de manera continua el bloque paraejecutar la operación de roscado.

Dado que el sistema está controlado de modo que no se produzcauna desviación del sincronismo con el husillo en el empalme entredos bloques, siempre que sea viable, es posible realizar unaoperación especial de roscado en la cual el paso y la forma varíenen medio.

G32G32

G32

Fig. 4.8 Roscado continuo

Aun cuando se repita idéntica sección para roscado a la vez quese varía la profundidad de pasada, este sistema permitirá unmecanizado correcto sin dañar las roscas.

NOTA1 El solapamiento de bloques es válido incluso para la orden G01,

dando como resultado una superficie acabada más excelente.2 Cuando se produce una continuidad de bloques muy diminutos, no

puede funcionar el solapamiento de bloques.

4.8ROSCADO CONTINUO

Explicaciones


58

La utilización de la dirección Q para especificar un ángulo entre la señal de unavuelta del husillo y el comienzo del roscado provoca un decalaje del ánguloinicial de roscado, permitiendo obtener fácilmente tornillos de múltiples filetescon gran facilidad.

Tornillos de rosca múltiple.

IP_ : Punto final

F_ : Paso en dirección longitudinal

Q_ : Angulo inicial roscado

(roscado de paso constante)

G32 IP_ F_ Q_ ;G32 IP_ Q_ ;

G32: Roscado de paso constanteG34: Roscado de paso variableG76: Ciclo de roscado múltipleG92: Ciclo de roscado

El ángulo inicial no es un valor continuo (modal). Debe especificarse cadavez que se utiliza. Si no se especifica, se supone el valor 0.

El incremento de ángulo inicial (Q) es de 0.001 grados. Observe que nopuede especificarse ningún punto decimal.Ejemplo: Para un ángulo de decalaje de 180 grados, especifique Q180000. No puede especificarse Q180.000 ya que contiene un punto decimal.

Puede especificarse un ángulo inicial (Q) de entre 0 y 360000 (enunidades de 0.001 grados). Si se especifica un valor superior a 360000(360 grados), se redondea por defecto a 360000 (360 grados).

Para la orden de roscado múltiple (G76) emplee siempre el formato decinta FS15.

4.9ROSCADO MULTIPLE

Formato

Explicaciones

� Ordenes de roscadodisponibles

Limitaciones

� Angulo inicial

� Incremento de ánguloinicial

� Margen de valores inicialesespecificables

� Roscado múltiple (G76)


59

Programa para obtener tornillos de doble rosca(con ángulos iniciales de 0 y 180 grados)

G00 X40.0 ;G32 W–38.0 F4.0 Q0 ;G00 X72.0 ;

W38.0 ;X40.0 ;

G32 W–38.0 F4.0 Q180000 ;;G00 X72.0 ;

W38.0 ;

Ejemplos


60

La interpolación lineal puede programarse especificando un desplazamientoaxial a continuación de la orden G31, igual que en el código G01. Si durante laejecución de esta orden se introduce una señal de salto externa, se interrumpela ejecución de la orden y se ejecuta el siguiente bloque.La función de salto se utiliza cuando no se ha programado el fin del mecanizado,sino que se ha especificado con una señal desde la máquina, por ejemplo, enrectificado. Resulta práctica también para medir las dimensiones de una pieza.Para detalles sobre cómo se utiliza esta función, consulte el manual facilitadopor el fabricante de la máquina–herramienta.

G31 IP_ ;

G31: Código G simple (es válido únicamente en el bloque en que se especifica)

Los valores de coordenadas cuando se activa la señal de salto pueden utilizarseen un macro cliente, ya que se guardan en las variables del sistema de macrocliente Nos. #5061 hasta #5064, de la siguiente manera:

#5061 Valor coordenada eje X#5062 Valor coordenada eje Z#5063 Valor coordenada tercer eje#5064 Valor coordenada cuarto eje

AVISOPara aumentar la precisión de la posición de herramientacuando se introduce la señal de salto, el sobrecontrol develocidad de avance, el ensayo en vacío y laaceleración/deceleración automáticas están inhibidas parala función de salto cuando la velocidad de avance seespecifica como valor de avance por minuto. Para validarestas funciones, configure al valor 1 el bit 7 (SKF) delparámetro número 6200. Si la velocidad de avance seespecifica como valor de avance por revolución, elsobrecontrol de velocidad de avance, el ensayo en vacío yla aceleración/deceleración automáticas se validan para lafunción de salto, independientemente del valor deconfiguración del bit SKF.

NOTA1 Si se programa la orden G31 cuando está aplicada la

compensación de radio de plaquita de herramienta, se visualiza laalarma No.035. Anule la compensación de radio de herramientacon la orden G40 antes de especificar la orden G31.

2 Para el salto a alta velocidad al ejecutar G31 durante el modo deavance por revolución se activa la alarma P/S (No. 211).

4.10FUNCION DE SALTO(G31)

Formato

Explicaciones


61

G31 W100.0 F100; U50.0;

U50.0

50.0

100.0

La señal de salto se introduce aquí

Desplazamiento real

Desplaz. sin señal de salto

X

Z

Fig.4.10(a) El siguiente bloque es una orden incremental.

G31 Z200.00 F100; X100.0; X100.0

X200.0

La señal de salto se introduce aquí

Desplazamiento real

Desplaz. sin señal de salto

Fig.4.10(b) El siguiente bloque es una orden absoluta para 1 eje

*)''+!'',

!'' ('' )''

!''

G31 G90X200.0 F100; X300.0 Z100.0;

��%��

��%- �� .��

�� .�� " $

X

Z

Fig 4.10(c) El siguiente bloque es una orden absoluta para dos ejes

Ejemplos

� El bloque siguiente aG31 es una ordenincremental

� El bloque siguiente aG31 es una ordenabsoluta para 1 eje

� El bloque siguiente aG31 es una ordenabsoluta para 2 ejes


62

En un bloque en el que se especifica P1 hasta P4 después de G31, la función desalto múltiple memoriza coordenadas en una variable de macro cliente cuandose activa una señal de salto (4 puntos u 8 puntos; 8 puntos cuando se utiliza unaseñal de salto rápida).Los parámetros No. 6202 hasta No. 6205 pueden utilizarse para seleccionar unaseñal de salto de 4 puntos o de 8 puntos (cuando se emplea la señal de saltorápido). Una señal de salto puede definirse de modo que corresponda a múltiplesPn o Qn (n=1,2,3,4) así como para que corresponda a Pn y Qn uno a uno. Para saltar programas que se están ejecutando puede utilizarse una señal de saltode un equipo tal como un instrumento de medida de un tamaño de dimensionesfijas. En el rectificado de inmersión, por ejemplo, puede realizarse automáticamenteuna serie de operaciones desde el desbaste hasta la retirada de la herramientaaplicando una señal de salto cada vez que se termina el desbaste, el mecanizadosemifino, el mecanizado de precisión o la operación de retirada.

Orden desplazamientoG31 IP __ F __ P __ ;

G04 X (U, P)__ (Q__) ;

Temporización

IP_ : Punto finalF_ : Veloc. avanceP_ : P1–P4

X(U, P)_ : TemporizaciónQ_ : Q1 – Q4

El salto múltiple se produce especificando P1, P2, P3 o P4 en un bloque G31.Para obtener una explicación del procedimiento de selección (P1, P2, P3 o P4),consulte el manual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.La especificación de Q1, Q2, Q3 o Q4 en G04 (orden de temporización) permiterealizar el salto de temporización de manera semejante a la especificación deG31. Un salto puede producirse aun cuando no se especifique Q. Para obteneruna explicación de la selección (Q1, Q2, Q3 o Q4), consulte el manualpublicado por el fabricante de la máquina herramienta.

Los parámetros Nos. 6202 hasta 6205 pueden utilizarse para especificar si seutiliza o no la señal de salto de 4 puntos o de 8 puntos (cuando se utiliza una señalde salto rápido). La especificación no está limitada a la correspondencia uno auno. Es posible especificar que una señal de salto corresponde a dos o más Pn’so Qn’s (n=1,2,3,4). Además, para especificar una temporización puedenemplearse los bits 0 (DS1) hasta 7 (DS8) del parámetro No. 6206.

PRECAUCIÓNLa temporización no es exacta cuando Qn no se especifica y nose han definido los parámetros DS1–DS8 (No. 6206#0–#7).

4.11SALTO MULTIPLE

Formato

Explicaciones

� Correspondencia con lasseñales de salto


63

Con el par motor limitado (por ejemplo, mediante una orden de límite de paractivada a través del PMC), una orden de desplazamiento a continuación de G31P99 (ó G31 P98) puede provocar idéntico tipo de avance en mecanizado que conG01 (interpolación lineal).Con la emisión de una señal que indica que se ha alcanzado un límite de par(debido a que se ha aplicado una presión o por cualquier otro motivo), seproduce un salto. Para conocer detalles sobre la utilización de esta función, consulte los manualespublicados por el fabricante de la máquina– herramienta.

G31: Código G simple (el código G es válido sólo en el bloque que se especifica)

G31 P99 F_ ;P _IG31 P98 F_ ;P _I

Si se alcanza el límite de par motor o se recibe una señal de SALTO durante laejecución de G31 P99, se aborta la actual orden de desplazamiento y se ejecutael siguiente bloque.

Si durante la ejecución de G31 P98 se alcanza el límite de par motor, se anulala actual orden de desplazamiento y se ejecuta el siguiente bloque. La señal deSALTO <X0004#7/Portaherramientas 2 X0013#7> no afecta a G31 P98. Laintroducción de una señal de SALTO durante la ejecución de G31 P98 noprovoca ningún salto.

Si durante la ejecución de G31 P99/98 no se especifica un límite de par, la ordende desplazamiento continúa; no se produce ningún salto aun cuando se alcanceun límite de par.

Cuando se especifica G31 P99/98, las variables de macro cliente conservan losvalores de las coordenadas al final de un salto. (Véase Apartado 4.9.)Si una señal de SALTO provoca un salto con G31 P99, las variables del sistemadel macro cliente conservan las coordenadas en base al sistema de coordenadasde máquina cuando se detiene, en lugar de las coordenadas cuando se introducela señal de SALTO.

En cada bloque con G31 P98/99 sólo puede controlarse un eje.Si se especifican el control de dos o más ejes en tales bloques, o no se activaninguna orden para eje, se activa la alarma P/S No. 015.

Cuando durante la ejecución de G31 P99/98 se introduce una señal que indicaque se ha alcanzado un límite de par y el grado de error del servo rebasa 32767,se activa la alarma P/S No. 244.

Con G31 P99, una señal de SALTO puede provocar un salto, pero no un saltorápido.

4.12SALTO DEL LIMITE DEPAR (G31 P99)

Formato

Explicaciones

� G31 P99

� G31 P98

� Orden de límite de par

� Variable de sistema demacro cliente

Limitaciones

� Orden de eje

� Grado de error del servo

� Salto rápido


64

G31 P99/98 no puede utilizarse para ejes sujetos a sincronizaciónsimplificada o al eje X o al eje Z cuando se emplea control de eje oblicuo.

El bit 7 (SKF) del parámetro No. 6200 debe definirse para inhibir elensayo en vacío, el sobrecontrol y la aceleración o deceleraciónautomática para las órdenes de salto G31.

No utilice G31 P99/98 en bloques consecutivos.

AVISOSiempre especifique un límite de par antes de una ordenG31 P99/98. De no ser así, G31 P99/98 permite laejecución de órdenes de desplazamiento sin provocar unsalto.

NOTASi se activa G31 con la compensación de radio de plaquitade herramienta especificada, se activa la alarma P/S No.035. Por consiguiente, antes de activar G31, ejecute G40para anular la compensación de radio de plaquita deherramienta.

O0001 ;::M�� ;::G31 P99 X200. F100 ;:G01 X100. F500 ;::M�� ;::M30 ;:%

El PMC especifica el límite de par através de la ventana.

Orden salto límite par

Orden desplazamiento a la cual seaplica un límite de par

Límite de par anulado por el PMC

� Sincronización simplificaday control de eje oblicuo

� Control de velocidad

� Ordenes consecutivas

Ejemplos

�� B–63834SP/01 5. FUNCIONES DE AVANCE

65

5 #��

�� 5. FUNCIONES DE AVANCE B–63834SP/01

66

Las funciones de avance controlan el avance de la herramienta. Estándisponibles las dos funciones de avance siguientes:

1. Avance rápido

Cuando se especifica la orden de posicionamiento (G00), la herramienta se

desplaza con el avance rápido definido en el CNC (parámetro No. 1420).

2. Avance en mecanizado

La herramienta se desplaza a una velocidad de avance en mecanizado

programada.

Puede aplicarse el sobrecontrol a una velocidad de avance rápido o a una

velocidad de avance en mecanizado utilizando el pulsador del panel del

operador de la máquina.

Para impedir un choque mecánico, se aplica automáticamente una

aceleración/deceleración cuando la herramienta arranca y termina su

movimiento (Fig. 5.1 (a)).

FR

Velocidad deavance rápido

Tiempo

TR TR

FR : Veloc.avance rápido

: Constante tiempoaceleración/dece–leración para velo-cidad avance rápido

'

Tiempo

Velocidad avance mecanizado

FCFC

'

TC TC

TR

TC

: Avance mecanizado

: Constante tiempo ace–leración/deceleraciónpara velocidad avanceen mecanizado

Fig. 5.1 (a) Aceleración/deceleración automáticas (ejemplo)

5.1GENERALIDADES

� Funciones de avance

� Sobrecontrol

� Aceleración/deceleraciónautomáticas


67

Si el sentido de desplazamiento varía entre los bloques especificados durante

el avance en mecanizado, puede obtenerse una trayectoria con esquinas

redondeadas (Fig. 5.1 (b)).

0


Trayectoria real herramienta

/

0

Fig. 5.1 (b) Ejemplo de trayectoria de herramienta entre dos bloques

En interpolación circular se produce un error radial (Fig. 5.1 (c)).

0

/

0

�

∆�#Error


Trayectoria real herramienta

Fig. 5.1 (c) Ejemplo de error radial en interpolación circular

La trayectoria con esquina redondeada de la Fig. 5.1 (b) y el error mostrado enla Fig. 5.1 (c) dependen de la velocidad de avance. Así, la velocidad de avancese ha de controlar para que la herramienta pueda desplazarse de la maneraprogramada.

G00 IP_ ;

G00 : Código G (gpo.01) para posicionamiento (avance rápido) IP_ ; Palabra de dimensión para el punto final

La orden de posicionamiento (G00) posiciona la herramienta con avancerápido. En avance rápido, se ejecuta el bloque siguiente después que lavelocidad de avance haya alcanzado el valor 0 y el servomotor haya alcanzadouna cierta zona definida por el fabricante de la máquina herramienta(comprobación en posición).Para cada eje se define una velocidad de avance rápido mediante el parámetroNo. 1420, de modo que no es preciso programar ninguna velocidad de avancerápido. Pueden aplicarse los siguientes porcentajes de sobrecontrol a una velocidad deavance rápido con el selector del panel de operador: F0, 25, 50, 100%F0: Permite definir una velocidad de avance fija para cada eje mediante elparámetro No. 1421.Para obtener información detallada, consulte el manual correspondiente delfabricante de la máquina–herramienta.

� Trayectoria de laherramienta en unaoperación con avance enmecanizado

5.2AVANCE RAPIDOFormato

Explicaciones


68

La velocidad de avance de interpolación lineal (G01), interpolación circular(G02, G03), etc. se programan con valores numéricos a continuación del códigoF En avance en mecanizado, el bloque siguiente se ejecuta de modo que seminimice la variación de la velocidad de avance respecto al bloque anterior.Están disponibles dos modos de especificación:

1. Avance por minuto (G98)Después de F, especifique el valor de avance de la herramienta por minuto.

1. Avance por revolución (G99)Después de F, especifique el valor de avance de la herramienta porrevolución del husillo.

Avance por minutoG98 ; Código G (grupo 05) para avance por minutoF_ ; Orden de velocidad de avance (mm/min o pulg./min)

Avance por revoluciónG99 ; Código G (grupo 05) para avance por revoluciónF_ ; Orden de velocidad de avance (mm/rev o pulg/rev)

El avance en mecanizado se controla de modo que la velocidad de avancetangencial siempre se defina a una velocidad de avance especificada.

X

Punto finalPuntoinicial

X

FF

Centro Punto finalPuntoinicial

Interpolación lineal Interpolación circular

Y Y

Fig. 5.3 (a) Velocidad de avance tangencial (F)

Después de especificar G98 (en el modo de avance por minuto), debeespecificarse directamente la cantidad de avance de la herramienta por minutoconfigurando un número a continuación de F. G98 es un código modal. Una vezse ha especificado G98, es válido hasta que se especifica G99 (avance porrevolución). Al conectar la corriente, está activado el modo de avance porrevolución. Puede aplicarse un sobrecontrol de 0% hasta 254% (en incrementos del 1%) alavance por minuto con el selector situado en el panel del operador de lamáquina. Para obtener información detallada, consulte el correspondientemanual del fabricante de la máquina herramienta.

5.3AVANCE ENMECANIZADO

Formato

Explicaciones

� Control constante develocidad tangencial

� Avance por minuto (G98)


69

Valor de avance por min.(mm/pulg. o pulg/min)F

Fig. 5.3 (b) Avance por minuto

AVISOPara algunas órdenes tales como el roscado no puedeutilizarse ningún porcentaje de sobrecontrol.

Después de especificar G99 (en el modo de avance por revolución), se ha deespecificar directamente el valor de avance de la herramienta por vuelta delhusillo introduciendo un número después de F. G99 es un código modal. Unavez se ha especificado G99, permanece válido hasta que se especifica G98(avance por minuto). Puede aplicarse un sobrecontrol del 0% hasta el 254% (en incrementos del 1%)al avance por revolución con el selector situado en el panel del operador de lamáquina. Para obtener información detallada, consulte el correspondientemanual facilitado por el fabricante de la máquina–herramienta.

Valor de av. por rev. del husillo(mm/rev o pulg/rev)

F

Fig. 5.3 (c) Avance por revolución

PRECAUCION1 Cuando la velocidad del husillo sea baja, podrían darse

fluctuaciones del avance. Cuanto más lento gire el husillo,mayor será la frecuencia de fluctuaciones del avance

2 No puede utilizarse la corrección o sobrecontrol del avancepara algunas órdenes tales como las de roscado.

Puede definirse un límite superior común para la velocidad de avance enmecanizado según cada eje con el parámetro No. 1422. Si una velocidad deavance en mecanizado real (con un sobrecontrol aplicado) rebasa un límitesuperior especificado, se limita al límite superior.

� Avance por revolución(G99)

� Limitación de avance demecanizado


70

NOTAUn límite superior se define en mm/min o pulg/min. Elcálculo con el CNC puede incluir un error de velocidad deavance del �2% respecto a un valor especificado. Sinembargo, esto no es cierto para laaceleración/deceleración. Para ser más específicos, esteerror se calcula respecto a una medición en el tiempo quela herramienta tarda en recorrer 500 mm o más en régimencontinuo:

Véase el Anexo C para conocer el intervalo de valores programables develocidad de avance.

Tiempo de espera G04 X_ ; o G04 U_ ; o G04 P_ ; X_ : Especifique un tiempo (punto decimal permitido) U_ : Especifique un tiempo (punto decimal permitido) P_ : Especifique un tiempo (punto decimal no permitido)

Especificando una temporización (tiempo de espera), la ejecución delsiguiente bloque se retarda en un tiempo igual al especificado.El bit 1 (DWL) del parámetro No. 3405 puede especificar la temporización otiempo de espera para cada eje en el modo de avance por revolución (G99).

Tabla 5.4 (a) Intervalo de valores programables del tiempo de espera(programación mediante X o U)

Sistema incremental Valores programables Unid. tiem.esp.

IS–B 0.001 hasta 99999.999

IS–C 0.0001 hasta 9999.9999s o rev

Tabla 5.4 (b) Intervalo de valores programables de tiempo de espera(programación mediante P)

Sistema incremental Valores programables Unid.tie.esp.

IS–B 1 hasta 99999999 0.001 s o rev

IS–C 1 hasta 99999999 0.0001 s o rev

Referencia

5.4TEMPORIZACION(TIEMPO DE ESPERA)(G04)

Formato

Explicaciones

�� B–63834SP/01 6. PUNTO DE REFERENCIA

71

6 $�� #��

Una máquina–herramienta CNC posee una posición especial, en la cual,por regla general, se sustituye la herramienta o se define el sistema decoordenadas, como se describe más adelante. Esta posición de denominapunto de referencia.

�� 6. PUNTO DE REFERENCIA B–63834SP/01

72

El punto de referencia es una posición fija de una máquina–herramienta a la cualpuede desplazarse fácilmente la herramienta mediante la función de vuelta alpunto de referencia.Por ejemplo, el punto de referencia se emplea como posición en la cual se realizaautomáticamente el cambio de las herramientas. Pueden definirse hasta cuatropuntos de referencia definiendo coordenadas en el sistema de coordenadas demáquina mediante los correspondientes parámetros (No. 1240 hasta 1243).

Punto de referencia

Origen máquina

3er. punto de referencia

2o. punto de referencia

4o. punto dereferencia

Fig. 6.1 (a) Origen de máquina y puntos de referencia

/

0

6.1VUELTA A PUNTO DEREFERENCIA

� Punto de referencia

�� B–63834SP/01 6. PUNTO DE REFERENCIA

73

Las herramientas se desplazan automáticamente al punto de referencia a travésde un punto intermedio según un eje especificado. Cuando se ha ejecutado lavuelta al punto de referencia, se enciende la lámpara para indicar la terminaciónde la vuelta a dicho punto.

0

1

Posición intermedia

Punto de referencia

Fig. 6.1 (b) Vuelta a punto de referencia

La comprobación de vuelta al punto de referencia (G27) es la función quepermite comprobar si la herramienta ha vuelto al punto de referencia como seespecifica en el programa. Si la herramienta ha vuelto correctamente al puntode referencia según el eje especificado, se enciende la lámpara correspondientea dicho eje.

�,- 2 .PI

�/0 $, 2 .PI

Vuelta a punto de referencia

Vuelta a 3º punto de referencia



PI : Orden que especifica el punto intermedio (Orden absoluta/incremental)

�/0 $/ 2 .PI

�/0 $1 2 .PI

(Puede omitirseP2).

�,7 2 .PI

PI :Orden que especifica el punto de referencia (orden absoluta/incremental)

� Vuelta al punto dereferencia

� Comprobación de vueltaal punto de referencia

# ��


� Comprobación de vueltadesde el punto dereferencia

�� 6. PUNTO DE REFERENCIA B–63834SP/01

74

El posicionamiento en puntos intermedios o en el punto de referencia se ejecutaa la velocidad de avance rápido según cada eje. Por consiguiente, para seguridad, antes de ejecutar esta orden deben anularsela compensación de radio de herramienta y la compensación de longitud deherramienta.

En un sistema sin captador absoluto de posición pueden utilizarse las funcionesde vuelta a primero, tercero y cuarto puntos de referencia únicamente despuésde haber ejecutado la vuelta al punto de referencia (G28) o la vuelta manual alpunto de referencia (véase III–3.1). La orden G30 suele utilizarse cuando laposición del cambiador automático de herramientas (ATC) no coincide con elpunto de referencia.

La orden G27 posiciona la herramienta a la velocidad de avance rápido. Si laherramienta alcanza la posición de referencia, se enciende la lámpara de vueltaal punto de referencia. Sin embargo, si la posición alcanzada por la herramienta no es el punto dereferencia, se visualiza una alarma (No. 092).

La lámpara para indicar la terminación de la vuelta al punto de referencia no seenciende cuando está activado el bloqueo de máquina, aun cuando laherramienta haya vuelto automáticamente al punto de referencia. En este caso,no se comprueba si la herramienta ha vuelto o no al punto de referencia auncuando se especifique una orden G27.

Cuando la orden G28 se especifica cuando no se ha ejecutado la vuelta manualal punto de referencia después de haber conectado la tensión, el desplazamientodesde el punto intermedio es idéntico a la vuelta manual al punto de referencia.En tal caso, la herramienta se desplaza en el sentido de vuelta al punto dereferencia especificado en el parámetro ZMIx (bit 5 del No. 1006). Porconsiguiente, la posición intermedia especificada debe ser una posición en lacual sea posible ejecutar una vuelta al punto de referencia.

En un modo de compensación, la posición que ha de alcanzar la herramienta conla orden G27 es la posición obtenida añadiendo el valor de compensación. Porconsiguiente, si la posición con el valor de compensación añadido no es el puntode referencia, la lámpara no se enciende, sino que, en lugar de ello, se visualizauna alarma. Habitualmente, anule las compensaciones antes de programar G27.

Cuando se introducen valores en mm en una máquina con sistema depulgadas, la lámpara de retorno al punto de referencia se enciende a veces,incluso si el punto programado sufre un decalaje igual al incrementomínimo de entrada con respecto al punto de referencia, porque elincremento mínimo de entrada de la máquina es inferior a su incrementomínimo de comando.

Véase III–3.1.

�2��

� Vuelta al punto dereferencia (G28)

� Vuelta a puntos dereferencia segundo, terceroy cuarto (G30)

� Comprobación de vuelta alpunto de referencia (G27)

Limitaciones

� Estado con el bloqueode máquina activado

� Primero ejecute la vuelta alpunto de referenciadespués de conectar latensión (sin captadorabsoluto de posición)

� Comprobación de vuelta alpunto de referencia en elmodo de compensación

� Lámpara encendida cuandola posición programada nocoincide con el punto dereferencia

��3� � ��

� Vuelta manual al puntode referencia

�� B–63834SP/01 7. SISTEMA DE COORDENADAS

75

7 ��

Enseñando al CNC una posición deseada de la herramienta, ésta puededesplazarse a dicha posición. Esta posición de la herramienta está representadapor coordenadas en un sistema de coordenadas. Las coordenadas se especificanempleando ejes de programación.Cuando se utilizan dos ejes de programación, los ejes X y Z, las coordenadasse especifican de la siguiente manera:

X_Z_Esta orden se denomina palabra de dimensión.

ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ

X

α

β

Z

��

Fig. 7 Posición de herramienta especificada mediante XαZβ

Las coordenadas se especifican en uno de los tres sistemas de coordenadassiguientes:

(1) Sistema de coordenadas de máquina(2) Sistema de coordenadas de pieza(3) Sistema de coordenadas locales

El número de los ejes de un sistema de coordenadas varía de una máquina a otra.Así, en el presente manual, una palabra de dimensión viene representada porIP_.

�� 7. SISTEMA DE COORDENADAS B–63834SP/01

76

El punto específico de una máquina que sirve de referencia para la máquina sedenomina origen de máquina. Un fabricante de máquinas herramienta define unorigen de máquina para cada máquina.Un sistema de coordenadas con un origen de máquina definido como su origense denomina sistema de coordenadas de máquina.Un sistema de coordenadas de máquina se selecciona ejecutando la vueltamanual al punto de referencia después de la conexión (véase III–3.1). Unsistema de coordenadas de máquina, una vez definido, permanece invariablehasta que se desconecta la alimentación.

G53 IP _ ;

IP _; Palabra de dimensión absoluta

Cuando un punto ha sido programado como un juego de coordenadasmáquina, la herramienta se mueve hasta este punto en avance rápido. Elcódigo G53 de selección del sistema de coordenadas máquina no esmodal. Por consiguiente, cualesquiera órdenes basadas en el sistema decoordenadas de máquina son válidas únicamente en el bloque quecontiene G53. G53 debe programarse con valores absolutos; si seprograman valores incrementales, se ignora el código G53. Cuando sedesee desplazar la herramienta a una posición específica de máquina, comopuede ser una posición de cambio de herramienta, programe el desplazamientoen un sistema de coordenadas de máquina basado en G53.

Cuando especifique la orden G53, anule la compensación de radio deherramienta, la compensación de longitud de herramienta y lacompensación de herramienta.

Dado que el sistema de coordenadas de máquina debe seleccionarse antesde especificar la orden G53, como mínimo debe ejecutarse una vueltamanual al punto de referencia o una vuelta automática al punto dereferencia mediante la orden G28 después de conectar la tensión. Esto noes necesario cuando está acoplado un captador absoluto de posición.

Cuando la vuelta manual al punto de referencia se ejecuta después de laconexión, se define un sistema de coordenadas de máquina de modo queel punto de referencia se encuentre en los valores de coordenadas de (�,ß) definidos mediante el parámetro No. 1240.

β

Origen máquina

α

Sistema de coordenadas máquina

Punto referencia

7.1SISTEMA DECOORDENADAS DEMAQUINA

Formato

Explicaciones

� Selección de un sistema decoordenadas de máquina(G53)

Limitaciones

� Anulación de la función decompensación

� Especificación de G53inmediatamente despuésde la conexión

Referencia


77

Un sistema de coordenadas utilizado para mecanizado de una pieza sedenomina sistema de coordenadas de pieza. Con el CN se ha de definircon antelación un sistema de coordenadas de pieza (definición de unsistema de coordenadas de pieza). Un programa de mecanizado selecciona un sistema de coordenadas depieza (selección de un sistema de coordenadas de pieza).Un sistema de coordenadas de pieza definido puede modificarsedesplazando su origen (cambiando un sistema de coordenadas depieza).

Puede definirse un sistema de coordenadas de pieza por uno de los tresmétodos siguientes:

(1) Método empleando G50Un sistema de coordenadas de pieza se configura especificando enel programa un valor a continuación de G50.

(2) Selección automáticaSi se configura con antelación el bit 0 del parámetro No. 1201, sedefine automáticamente un sistema de coordenadas de piezacuando se ejecuta la vuelta manual al punto de referencia (véaseApartado III–3.1).

(3) Entrada utilizando el panel MDIRealice las configuraciones en el panel MDI para preseleccionarseis sistemas de coordenadas de pieza (Véase sección III–11.4.10)a continuación, utilice la órdenes programadas G54 hasta G59 paraseleccionar qué sistema de coordenadas de pieza debe utilizarse.Cuando se utiliza programación absoluta, debe establecerse unsistema de coordenadas de pieza por alguno de los métodos arribadescritos.

G50 IP_

Un sistema de coordenadas de pieza se define de manera que en las coordenadasespecificadas se defina un punto de la herramienta, como puede ser la punta dela herramienta. Si IP es un valor de programación incremental, el sistema decoordenadas de pieza está definido de modo que la posición actual de laherramienta coincida con el resultado de añadir el valor incrementalespecificado a las coordenadas de la posición previa de la herramienta. Si sedefine un sistema de coordenadas utilizando G50 durante la compensación, sedefine un sistema de coordenadas en el cual la posición antes de compensacióncoincide con la posición especificada en G50.

7.2SISTEMA DECOORDENADAS DEPIEZA

7.2.1Definición de unsistema decoordenadas de pieza

Formato

� Configuración de unsistema de coordenadas depieza mediante G50

Explicaciones


78

Definición del sistema de coordenadas mediante la or-den G50X128.7Z375.1; (Designación por diámetros)

Definición del sistema de coordenadas mediante la or-den G50X1200.0Z700.0; (Designación por diámetro)

Punto baseEjemplo 1 Ejemplo 2

ÎÎÎÎÎÎÎÎÎ

Z

X

375.1

φ128.7

ÎÎÎÎÎÎ

Z

X 700.0

φ1200.0

Origen

Punto inicial

��

*� �� 3��,

Ejemplos


79

El usuario puede elegir de entre los sistemas de coordenadas de piezacomo se describe más adelante. (Para obtener información sobre losmétodos de definición, véase el apartado II–7.2.1).

(1)Selección de un sistema de coordenadas de pieza definidomediante G50 o mediante la definición automática del sistema decoordenadas de piezaUna vez se ha seleccionado el sistema de coordenadas de pieza, lasórdenes absolutas funcionan con el sistema de coordenadas de pieza.

(2)Elección de entre seis sistemas de coordenadas de pieza definidosutilizando el panel MDIEspecificando un código G de entre G54 hasta G59, puedeseleccionarse uno de los sistemas de coordenadas de pieza 1 hasta 6.

G54 Sistema 1 de coordenadas de piezaG55 Sistema 2 de coordenadas de piezaG56 Sistema 3 de coordenadas de piezaG57 Sistema 4 de coordenadas de piezaG58 Sistema 5 de coordenadas de piezaG59 Sistema 6 de coordenadas de pieza

Los sistemas 1 hasta 6 de coordenadas de pieza se definen despuésde ejecutar la vuelta al punto de referencia cuando se conecta latensión. Al conectar la tensión, se selecciona el sistema decoordenadas G54.Cuando el bit 2 (G50) del parámetro Nº 1202 se configura al valor1, la ejecución de la orden G50 da como resultado la activación dela alarma P/S No. 10. Esto sirve para impedir que el usuario confundalos sistemas de coordenadas.

X

100.0

40.0

En este ejemplo, el posicionamiento serealiza en las posiciones (X=100.0,Z=40.0) en el sistema 2 de coordenadasde pieza.

G55 G00 X100.0 Z40.0 ;

Sistema 2 de coordenadas de pieza (G55)

Z

Fig. 7.2.2

7.2.2Selección de unsistema decoordenadas de pieza

Ejemplos


80

Los seis sistemas de coordenadas de pieza especificados con G54 hastaG59 pueden modificarse caMbiando un valor de compensación externade origen de pieza o un valor de compensación de origen de pieza. Existen tres métodos para modificar un valor de compensación externa deorigen de pieza o un valor de compensación de origen de pieza.

(1) Introducción desde el panel MDI (véase III–11.4.10)

(2) Programación mediante G10 o G50

(3) Empleo de la función introducción de datos externosPuede cambiarse un valor decalaje de origen de pieza con una señal enviadaal CNC. Para más detalles, véase el manual del fabricante de la máquina.

ZOFS2 ZOFS3ZOFS4

ZOFS5

ZOFS1

ZOFS6

EXOFS : Valor compensación externa origen piezaZOFS1AZOFS6 : Valor compensación origen pieza

EXOFS

Sistema 1 coordenadas pieza (G54)






Origen máquina

Fig. 7.2.3 Modificación de un valor de compensación externa de origen de pieza o de un valor de compensaciónde origen de pieza

G10 L2 Pp IP _;p=0 : Valor compensación externa origen piezap=1 hasta 6 : Valor compensación origen pieza corresponde a

sistemas 1 hasta 6 de coordenadas de piezaIP : Para una orden absoluta (G90), compensación

de origen de pieza para cada eje.Para una orden incremental (G91), valor que debe

añadirse a la compensación de origen de pieza definida para cada eje (la suma se convierte en la nueva compensación).

G50 IP _;

7.2.3Cambio del sistema decoordenadas de pieza

Formato

� Modificación mediante G10

� Modificación mediante G50


81

Con la orden G10 puede modificarse por separado cada sistema de coordenadasde pieza.

Especificando G50IP_;, se desplaza un sistema de coordenadas de pieza(seleccionado con un código desde G54 hasta G59) para definir un nuevosistema de coordenadas de pieza de modo que la posición actual de laherramienta coincida con las coordenadas especificadas (IP_).Si IP es un valor de programación incremental, el sistema de coordenadas depieza está definido de modo que la posición actual de herramienta coincida conel resultado de añadir el valor incremental especificado a las coordenadas dela posición previa de la herramienta. (Decalaje del sistema de coordenadas)A continuación, el valor del desplazamiento (decalaje) del sistema decoordenadas se añade a todos los valores de compensación de origen de pieza.Esto significa que todos los sistemas de coordenadas de pieza son decalados(desplazados) idéntica distancia.

X X�

A

160 100

100

100

200

Si se programa G50X100Z100; cuando la herra-mienta está posicionada en (200, 160) en elmodo G54, se crea el sistema 1 de coordena-das de pieza (X’ – Z’) desplazado en el vectorA.

60

Sistema de coordenadas de pieza G54

Posición herramienta

Nuevo sistema de coordenadas de pieza

Sistema original de coordenadas de pieza

Z’

Z

X’ – Z’ Nuevo sistema de coordenadas de piezaX – Z Sistema original de coordenadas de piezaA : Valor de compensación creado mediante G50B : Valor de decalaje de origen de pieza en G54C : Valor de decalaje de origen de pieza en G55

<Sistema de coordenadas pieza G54>

<Sistema coordenadas pieza G55>

Suponga que se especifica un sistema de coor-

denadas de pieza G54. En tal caso, puede defi-

nirse mediante la siguiente orden un sistema de

coordenadas de pieza G55 en el cual el círculo

negro sobre la herramienta (figura de la izquier-

da) esté situado en (600.0,12000.0) , con la si-

guiente orden si la relación relativa entre el sis-

tema de coordenadas de pieza G54 y el sistema

de coordenadas de pieza G55 está definido cor-

rectamente: G50X600.0Z1200.0; además, su-

ponga que los palets se cargan en dos posi-

ciones diferentes. Si la relación relativa de los

sistemas de coordenadas de los palets en las

dos posiciones está correctamente definida tra-tando los sistemas de coordenadas como siste-

mas de coordenadas de pieza G54 y sistema de

coordenadas de pieza G55, un desplazamiento

del sistema de coordenadas con G50 en un pa-

let provoca idéntico desplazamiento del sistema

de coordenadas en el otro palet. Esto significa

que las piezas colocadas sobre dos palets pue-

den mecanizarse con idéntico programa

símplemente especificando G54 o G55.

ÎÎÎÎ

ÎÎÎÎ

ÎÎÎÎ

ÎÎÎÎ

Z

Z

X’600.0

Z’

Z’

X

X

A

B

C

A

X’

1200.0

1200.0

600.0

Explicaciones

� Modificación medianteG10

� Modificación medianteG50

�4��


82

La función de preselección de sistema de coordenadas de pieza preseleccionaun sistema de cordenadas de pieza decalado (desplazado) por intervenciónmanual al sistema de coordenadas de pieza con decalaje previo. Este últimosistema está desplazado respecto al origen de máquina un valor igual a lacompensación de origen de pieza.Existen dos métodos de empleo de la función de preselección de sistema decoordenadas de pieza. Uno de los métodos utiliza una orden programada(G92.1). El otro utiliza operaciones en modo MDI en la pantalla devisualización de posición absoluta, pantalla de visualización de posiciónrelativa y pantalla de visualización de posición absoluta (Apartado III–11.1.4).

G92.1 IP 0 ; (G50.3 P0; para sistema A de códigos G)IP 0 ; Especifica direcciones de eje sujetas a la operación de

preselección de sistema de coordenadas de pieza. Los ejes no especificados no están sujetos a la operaciónde preselección.

Cuando la operación de vuelta manual al punto de referencia se ejecuta en elestado de reset, un sistema de coordenadas de pieza se desplaza (decala) unadistancia igual al valor de compensación de origen de pieza respecto al origendel sistema de coordenadas de máquina. Suponga que se ejecuta la operaciónde vuelta manual al punto de referencia cuando se selecciona un sistema decoordenadas de pieza mediante G54. En tal caso, se define automáticamente unsistema de coordenadas de pieza con su origen desplazado (decalado) respectoal origen de máquina una distancia igual a la compensación de origen de piezacorrespondiente a G54; la distancia desde el origen del sistema de coordenadasde pieza al punto de referencia representa la posición actual en el sistema decoordenadas de pieza.

Sistema de coordenadas de pieza G54

Punto de referencia

Vuelta manual a punto de referencia

Punto de referencia

Valor compensación origen pieza G54

Si existe un captador absoluto de posición, el sistema de coordenadas de piezaseleccionado automáticamente al conectar el control presenta su origendesplazado del origen de máquina una distancia igual al valor de compensaciónde origen de pieza con G54. Se lee la posición de máquina en el instante deconectar la tensión del captador absoluto de posición y se define la posiciónactual en el sistema de coordenadas de pieza deduciendo el valor decompensación de origen de pieza de G54 respecto a esta posición de máquina.El sistema de coordenadas de pieza definido mediante estas operaciones sedesplaza del sistema de coordenadas de máquina utilizando las órdenes yoperaciones que figuran en la página siguiente.

7.2.4Preselección del sistemade coordenadas de pieza(G92.1)

Formato

Explicaciones


83

(a) Intervención manual ejecutada cuando está desactivada la señal de manualabsoluto

(b) Orden de desplazamiento ejecutada en el estado de bloqueo de máquina(c) Desplazamiento mediante interrupción por volante(d) Operación utilizando la función de imagen espejo(e) Selección del sistema local de coordenadas empleando G52 o

desplazamiento del sistema de coordenadas de pieza empleando G92

En el caso de (a) anterior, el sistema de coordenadas de pieza está desplazadouna distancia igual al desplazamiento durante la intervención manual.

Po

Pn

WZn

WZo

Sistema de coordenadas de pieza G54 antes de intervención manual

Valor compen– sación origen pieza

Sistema de coordenadas de pieza G54 después de interv. manual

Distancia de desplaza– miento durante intervención manual

Origen máquina

En la operación anterior, un sistema de coordenadas de pieza, una vezdesplazado o decalado, puede preseleccionarse especificando el código Gcorrespondiente o en el modo MDI obteniendo un sistema de coordenadas depieza desplazado un valor de compensación de origen de pieza respecto alorigen de máquina. Esto es lo mismo que cuando se ejecuta la operación devuelta manual al punto de referencia en un sistema de coordenadas de pieza quese ha desplazado (decalado). En este ejemplo, la especificación de tal códigoG o la operación en modo MDI correspondiente tienen como efecto provocarla vuelta del origen WZn del sistema de coordenadas de pieza al origen originalWZo, utilizándose la distancia desde WZo hasta Pn para representar la posiciónactual en el sistema de coordenadas de pieza.

El bit 3 (PPD) del parámetro No. 3104 especifica si se desea predefinircoordenadas relativas (RELATIVE) así como coordenadas absolutas.

Cuando utilice la función de preselección de sistema de coordenadas de pieza,anule los siguientes modos de compensación: compensación de radio deplaquita de herramienta, compensación de longitud de herramienta ycompensación de herramienta. Si esta función se ejecuta sin anular estos modos,los vectores de compensación se anulan temporalmente.

La función de preselección del sistema de coordenadas de pieza no se ejecutadurante el rearranque del programa.

Limitaciones

� Compensación de radio deplaquita de herramienta,compensación de longitudde herramienta,compensación deherramienta.

� Rearranque delprograma


84

Cuando el sistema de coordenadas realmente definido mediante la orden G50o la definición automática del sistema presenta una desviación respecto alsistema de pieza programado, puede desplazarse el sistema de coordenadasdefinido (véase III–3.1).Defina el valor de decalaje deseado en la memoria de valores de decalaje delsistema de coordenadas de pieza.

ÎÎÎÎÎÎÎÎÎ

Z

X

z

x X–Z : Sistema de coordenadas en la programaciónx–z : Sistema actual de coordenadas definido con valor de

decalaje 0(Sistema de coordenadas que se ha de modificar por decalaje)

O

O’

Cambie el valor de decalaje de O’ a O en la memoria de valores de decalaje de sistema de coordenadas de pieza.

Decalaje

Fig. 7.2.5 Decalaje del sistema de coordenadas de pieza

Véase el Apartado 11.4.5 de la Sección III para saber cómo se especificala distancia que se decala el sistema de coordenadas de pieza.

7.2.5Decalaje del sistemade coordenadas depieza

Explicaciones


85

Cuando un programa se crea en un sistema de coordenadas de pieza, puededefinirse un sistema de coordenadas de pieza hijo del primero parafacilitar la programación. Tal sistema de coordenadas hijo del primero sedenomina sistema local de coordenadas.

G52 IP _; Definición del sistema local de coordenadas

G52 IP 0 ; Anulación del sistema local de coordenadas

IP _ : Origen del sistema local de coordenadas

......

Especificando G52IP_;, puede definirse un sistema local de coordenadasen todos los sistemas de coordenadas de pieza (G54 hasta G59). El origende cada sistema local de coordenadas se define en la posición especificadapor IP_ en el sistema de coordenadas de pieza. Una vez se ha establecido un sistema local de coordenadas, lascoordenadas del sistema local de coordenadas se utilizan en una orden dedesplazamiento de eje. El sistema local de coordenadas puedemodificarse especificando la orden G52 con el origen de un nuevo sistemalocal de coordenadas dentro del sistema de coordenadas de pieza.Para anular el sistema local de coordenadas y especificar el valor de lascoordenadas en el sistema de las coordenadas de pieza, haga coincidir elorigen del sistema local de coordenadas con el del sistema de coordenadasde pieza.

IP_

IP_

(G59 : Sistema 6 coordenadas pieza)

(G54 : sistema 1 coordenadas pieza)

G55G56 G57

G58

Punto referencia

Origen sistema coordenadas máquina

(Sistema coordenadas máquina)

(Sistema local coordenadas)

(Sistema local de coordenadas )

Fig. 7.3 Definición del sistema local de coordenadas

7.3SISTEMA LOCAL DECOORDENADAS

Formato

Explicaciones


86

AVISO1 La definición de sistema local de coordenadas no modifica

los sistemas de pieza y de coordenadas de máquina.2 Cuando se utiliza G50 para definir un sistema de

coordenadas de pieza, si no se especifican lascoordenadas para todos los ejes de un sistema local decoordenadas, el sistema local de coordenadas permaneceinvariable. Si se especifican coordenadas para cualquier eje de unsistema local de coordenadas, se anula el sistema local decoordenadas.

3 G52 anula temporalmente el valor de compensación en lacompensación de radio de plaquita de herramienta.

4 Programe una orden de desplazamiento inmediatamentedespués del bloque G52 en el modo absoluto.

5 El hecho de si el sistema local de coordenadas se cancelaal ejecutar un reset depende de los parámetrosespecificados. El sistema local de coordenadas se cancelaal ejecutar un reset cuando el bit 6 (CLR) del parámetro No.3402 o el bit (RLC) del parámetro No. 1202 estáconfigurado a 1.

6 El hecho de si el retorno manual al punto de referenciacancela o no el sistema local de coordenadas depende delvalor de ZCL (bit 2 del parámetro No. 1201).


87

Seleccione los planos para interpolación circular, compensación de radio deherramienta, rotación del sistema de coordenadas y taladrado mediante códigoG. La tabla inferior enumera los códigos G y los planos seleccionados por dichoscódigos.

Tabla 7.4 Plano seleccionado mediante código G

Código G $��

Xp Yp Zp

G17 plano Xp Yp Eje X o un eje Eje Y o un eje Eje Z o un eje

G18 plano Zp Xp

Eje X o un eje

paralelo al

Eje Y o un eje

paralelo al

Eje Z o un eje

paralelo al

G19 plano Yp Zp mismo mismo mismo

Xp, Yp, Zp están determinados por la dirección de eje que aparece en el bloqueen el cual se ha programado G17, G18 o G19.Cuando en el bloque G17, G18 o G19 se omite una dirección de eje, se suponeque se han omitido las direcciones de los tres ejes básicos.El parámetro No. 1022 especifica si cada eje es un eje básico (eje X, eje Y o ejeZ) o un eje paralelo a un eje básico.El plano permanece invariable en el bloque en el que no se ha programado G17,G18 o G19.Al conectar la corriente, está seleccionado G18 (plano ZX). La instrucción de desplazamiento no tiene ninguna relevancia para la selecciónde plano.

NOTA1 Los ejes U–, V– y W– (paralelos a un eje básico) pueden

emplearse con los sistemas B y C de códigos G.2 La programación directa a partir de dimensiones del plano,

ciclo fijo repetitivo múltiple y ciclo fijo sencillo son válidasúnicamente para el plano ZX.La especificación de estas funciones para otros planosprovoca la activación de la alarma P/S No. 212.

Selección de plano cuando el eje X es paralelo al eje U.G17X_Y_; Plano XYG17U_Y_; Plano UYG18X_Z_; Plano ZX X_Y_; El plano permanece invariable (plano ZX)G17; Plano XYG18; Plano ZXG17 U_; Plano UYG18Y_; Plano ZX, el eje Y se desplaza sin ninguna relación respecto al

plano.

7.4SELECCION DEPLANO

Explicaciones

Ejemplos

��

8. VALORES DE COORDENADASY DIMENSIONES B–63834SP/01

88

8 �� 5 ��

El presente capítulo incluye los siguientes apartados.

8.1 PROGRAMACION ABSOLUTA E INCREMENTAL (G90, G91)8.2 CONVERSION DE VALORES EN PULGADAS/METRICOS (G20, G21)8.3 PROGRAMACION DE PUNTO DECIMAL8.4 PROGRAMACION POR DIAMETROS Y RADIOS

�� B–63834SP/01

8. VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES

89

Existen dos métodos para programar desplazamientos de la herramienta;el modo de programación absoluta y el modo incremental. Enprogramación absoluta, se programa el valor de la coordenada del puntofinal; en programación incremental se programa la distancia dedesplazamiento de la posición misma. G90 y G91 se utilizan paraprogramar una orden absoluta y una orden incremental, respectivamente.En función de la orden utilizada se emplea programación absoluta oprogramación incremental. Véase las tablas inferiores.

Sistema de códigos G A B o C

Método programación Palabra dirección G90, G91

Programación absoluta

Programación incremental

Orden desplaz. eje XOrden desplaz. eje ZOrden desplaz. eje YOrden desplaz. eje C

XZYC

UWVH

Programación absolutaProgram. incremental

G90 _ ;G91 _ ;

� Sistemas B o C decódigos G

IPIP

Sistema A códigos G Sistemas B o C códi-gos G

Programación absoluta X400.0 Z50.0 ; G90 X400.0 Z50.0 ;

Programación incremental U200.0 W–400.0 ; G91 X200.0 Z–400.0 ;

φ400φ200

50450

P(200, 450)

Q(400, 50)

Z

X

NOTA1 Pueden utilizarse en un mismo bloque juntas órdenes absolutas

e incrementales. En el ejemplo anterior, puede especificarse la siguiente orden:X400.0 W–400.0 ;

2 Cuando X y U o W y Z se utilizan juntos en un mismo bloque, esválido el especificado en último lugar.

3 No pueden utilizarse órdenes incrementales cuando los nombresde los ejes son A y B mientras esté seleccionado el sistema A decódigos G.

8.1PROGRAMACIONABSOLUTA EINCREMENTAL (G90,G91)

# �� Sistema A de códigos G

�4�� Desplazamiento de la

herramienta desde elpunto P hasta el punto Q(la programación pordiámetros se utiliza parael eje X)

��


90

Mediante un código G puede seleccionarse la entrada en pulgadas o en valoresmétricos.

G20 ;

G21 ;

Entrada en pulgadas

Entrada en mm

Este código G debe especificarse en un bloque independiente antes de definirel sistema de coordenadas al comienzo del programa. Después de haberespecificado el código G para conversión de valores en pulgadas/valoresmétricos, la unidad de los datos introducidos cambia al incremento mínimo deentrada en pulgadas o en valores métricos del sistema incremental IS–B o IS–C(Sección II–2). La unidad de entrada de datos para grados permanece invariable.Los sistemas de unidades para los siguientes valores se modifican después dela conversión de valores en pulgadas/valores métricos.– Velocidad de avance programada mediante código F– Orden de posición– Valor de compensación de origen de pieza– Valor de compensación de herramienta– Unidad de escala para el generador manual de impulsos– Distancia de desplazamiento en avance incremental– Algunos parámetrosAl conectar la tensión, el código G es el mismo que existía antes dedesconectarla.

AVISO1 Durante un programa no debe cambiarse ni a G20 ni a G21.2 Al cambiar de entrada de valores en pulgadas (G20) a

entrada de valores métricos (G21) y viceversa, deberedefinirse el valor de la compensación de herramientasegún el incremento mínimo de entrada.Sin embargo, cuando el bit 0 (OIM) del parámetro 5006 es1, los valores de compensación de herramienta seconvierten automáticamente y no es preciso redefinirlos.

PRECAUCIONEl desplazamiento respecto al punto intermedio es elmismo que para la vuelta manual al punto de referencia. Laherramienta se desplaza desde el punto intermedio en elsentido de vuelta al punto de referencia especificado con bit5 (ZMI) del parámetro Nº 1006.

NOTA1 Cuando los sistemas de incremento mínimo de entrada y de

incremento mínimo programable son distintos, el errormáximo es la mitad del incremento mínimo programable.Este error no es acumulativo.

2 Pueden conmutarse la entrada en pulgadas y la entrada envalores métricos también empleando la configuración dedatos (III–11.4.7).

8.2CONVERSION DEVALORES ENPULGADAS/METRICOS(G20, G21)# ��

�� B–63834SP/01

8. VALORES DE COORDENADAS Y DIMENSIONES

91

Los valores numéricos pueden introducirse con un punto decimal. A la hora deintroducir una distancia, tiempo o velocidad puede utilizarse un punto decimal.Los puntos decimales pueden especificarse con las siguientes direcciones:X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, I, J, K, R y F.

Existen dos tipos de notación del punto decimal: notación tipo calculadora ynotación estándar.Si se utiliza una notación decimal de tipo calculadora, se considera un valor sinpunto decimal como un valor programado en mm. Cuando se utiliza la notacióndecimal estándar, dicho valor se considera que se ha especificado enincrementos mínimos de entrada. Seleccione la notación tipo calculadora o lanotación decimal estándar utilizando el bit DPI (bit 0 del parámetro 3401). Losvalores pueden especificarse con y sin punto decimal en un mismo programa.

Orden programadaProgramación pun-to decimal tipo cal-culadora de bolsillo

Programación punto deci-mal estándar

X1000Valor programado sinpunto decimal

1000mmUnidad : mm

1mmUnidad: incremento mínimode entrada (0.001 mm)

X1000.0Valor programado conpunto decimal

1000mmUnidad : mm

1000mmUnidad : mm

AVISOEn un bloque especifique un código G antes de introducir un valor. La posición del puntodecimal puede ser dependiente de la orden.Ejemplos:G20; Entrada en pulgadasX1.0 G04; X1.0 se considera que es una distancia y se procesa como X10000. Esta orden

es equivalente a la G04 X10000. La herramienta espera durante 10 segundos.G04 X1.0; Equivalente a la orden G04 X1000. La herramienta espera durante un segundo.

NOTA1 Las fracciones inferiores al incremento mínimo de entrada son truncadas.

Ejemplos:X1.23456; Truncada a X1.234 cuando el incremento mínimo de entrada es de 0,001 mm.

Procesada como X1.2345 cuando el incremento mínimo de entrada es 0,0001pulgadas.

2 Cuando se especifican más de ocho dígitos se activa una alarma. Si se introduce un valor conpunto decimal, también se verifica el número de dígitos después de convertir dicho valor a unentero según el incremento mínimo de entrada.Ejemplos:X1.23456789; Se activa la alarma P/S No. 003 por haber especificado más de ocho dígitos.X123456.7; Si el incremento mínimo de entrada es 0,001 mm, el valor se convierte en un

entero 123456700. Dado que el entero tiene más de ocho dígitos, se activa laalarma P/S 003.

8.3PROGRAMACION DELPUNTO DECIMAL(COMA)

Explicaciones

�4��

��


92

Dado que habitualmente la sección transversal es circular en laprogramación de un control para torno CNC, sus dimensiones puedenespecificarse de dos maneras:Por diámetros y por radiosCuando se especifican diámetros hablamos de programación pordiámetros y cuando se especifican radios hablamos de programación porradios.

Eje Z

A

B

D1

Eje X

D2

R1

R2

D1, D2 : Programación por diámetrosR1, R2 : Programación por radios

La programación por radios o por diámetros puede especificarse medianteel parámetro DIA (No.1006#3). Cuando se utilice la programación pordiámetros, tenga en cuenta las condiciones indicadas en la tabla 8.4.

Tabla 8.4 Notas sobre la especificación del valor del diámetro

Característica Notas

Orden según eje X Especificada con un valor de diámetro

Orden incremental Especificada con un valor de diámetroEn la figura superior, para la trayectoria de Bhasta A se especifica D2 – D1.

Definición de sistema de coordenadas

(G50)

Especifica un valor de coordenadas con un valor de diámetro

Componente de un valor de compen-

sación de herramienta

El parámetro (No.5004#1) determina bien unvalor de diámetro o un valor de radio

Parámetros en ciclo fijo, tales como

profundidad de mecanizado según el

eje X. (R)

Especifica un valor de radio

Designación de radio en interpolación

circular (R, I, K, etc.)

Especifica un valor de radio.

Avance según eje Especifica variación de radio/rev. o variación deradio/min.

Indicación de posición de eje Visualizada como valor de diámetro

8.4PROGRAMACION PORDIAMETROS Y RADIOS

Explicaciones

� Notas sobre la programaciónpor diámetros /programación por radiospara cada orden

�� B–63834SP/01 9. FUNCION DE VELOCIDAD DE HUSILLO

93

9 FUNCION DE VELOCIDAD DE HUSILLO

La velocidad del husillo puede controlarse especificando un valor acontinuación de la dirección S.Además, el husillo puede girarse un ángulo especificado.Este capítulo incluye los siguientes apartados.

9.1 ESPECIFICACION DE VELOCIDAD DE HUSILLO CON UN CODIGO

9.2 ESPECIFICACION DEL VALOR DE LA VELOCIDAD DELHUSILLO DIRECTAMENTE (ORDEN S 5 DIGITOS)

9.3 CONTROL DE VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE (G96, G97)

9.4 FUNCION DE DETECCION DE FLUCTUACION DE LAVELOCIDAD DEL HUSILLO (G25, G26)

9.5 FUNCION DE POSICIONAMIENTO DE HUSILLO

�� 9. FUNCION DE VELOCIDAD DE HUSILLO B–63834SP/01

94

Cuando se programa un valor después de la letra S, se envían las señalesde código y de muestreo a la máquina para controlar la velocidad derotación del cabezal. Un bloque puede incluir un sólo código S. Consulte elcorrespondiente manual facilitado por el fabricante de la máquina–herramientapara conocer detalles tales como el número de dígitos de un código S o el ordende ejecución cuando una orden de desplazamiento y una orden de código S estánen idéntico bloque.

La velocidad del husillo puede especificarse directamente mediante unadirección S seguida de un valor de cinco dígitos (min–1). La unidad paraespecificar la velocidad del husillo puede variar en función del fabricante de lamáquina–herramienta. Consulte el correspondiente manual facilitado por elfabricante de la máquina–herramienta para conocer más detalles.

9.1ESPECIFICACION DEVELOCIDAD DEHUSILLO CON UNCODIGO

9.2ESPECIFICACION DELVALOR DE LAVELOCIDAD DELHUSILLODIRECTAMENTE (ORDENS 5 DIGITOS)


95

Especifique la velocidad de corte (velocidad relativa entre la herramienta y lapieza) a continuación de S. El husillo es girado de modo que la velocidad decorte tangencial sea constante independientemente de la posición de laherramienta.

G96 S�� ;

↑⋅Velocidad de corte (m/min o pies/min)

Nota : Esta unidad de velocidad superficial puede variar segúnla especificación del fabricante de la máquina–herramienta.

G97 S�� ;

↑⋅ Velocidad del husillo (min–1)

Nota : Esta unidad de velocidad de corte tangencial puedevariar según la especificación del fabricante de lamáquina–herramienta.

G50 S_ ;A continuación de S se especifica la velocidad máxi-ma de husillo (min–1).

9.3CONTROL DEVELOCIDAD DECORTE CONSTANTE(G96, G97)

# ��

� Orden de control develocidad de cortetangencial constante

� Orden de anulación decontrol de la velocidad decorte tangencial constante

� Limitación de la velocidadmáxima de husillo


96

G96 (orden de control de velocidad de corte constante) es un código G modal.Después de haber especificado una orden G96, el programa pasa a modo decontrol de velocidad de corte tangencial constante (modo G96) y los valores deS especificados se supone que son una velocidad de corte tangencial. Una ordenG96 debe especificar el eje según el cual se aplica el control de velocidad decorte tangencial constante. Una orden G97 anula el modo G96. Cuando se aplicael control de velocidad de corte tangencial constante, una velocidad del husillosuperior al valor especificado en G50 S_; (velocidad máxima de husillo) selimita a la velocidad máxima del husillo. Al conectar la tensión, todavía no seajusta la velocidad máxima del husillo y no se limita la velocidad. Las órdenesS (velocidad de corte tangencial) del modo G96 se supone que son S=0 (lavelocidad de corte tangencial es 0) hasta que en el programa aparece M03 (girodel husillo en el sentido positivo) o M04 (giro del husillo en sentido negativo).

Fig. 9.3 (a) Relación entre radio de herramienta, velocidadtangencial de corte

La velocidad del husillo (min–1)prácti–camente coincide con la velocidad tangencial de corte enaprox. 160 mm (radio).

Velocidad del husillo (min–1).

Velocidad corte

S es 600 m/min

radio (mm)

Para ejecutar el control de velocidad de corte constante, es preciso definir elsistema de coordenadas de pieza, eje Z (eje al cual se aplica el control develocidad de corte constante) pasa a valer 0.

X

Z

0

Fig. 9.3 (b) Ejemplo de sistema de coordenadas de pieza para control de velocidad de corte constante

�2��

� Orden de control develocidad de cortetangencial constante (G96)

� Definición del sistema decoordenadas de pieza paracontrol de velocidad decorte tangencial constante


97

Modo G96 Modo G97

Especifique la velocidad de corte en m/min (o pies/min)

Orden G97

Memorice la velocidad de corte en m/min (o pies/min)

Orden

velocidad

husillo

Especific.

Se utiliza veloc.husillo especifica-da (min–1)

No especificada

La velocidad de corte (mm/min opies/min) se convierte en veloci-dad de husillo (min–1)

Ordenes distintas de G96

Orden G96

Se utiliza lavelocidad decorte esp.

Ordenvelocidad hu-

sillo

Se utiliza la veloc. de corte memorizada(m/min o pies/min). Si no existe ningúnvalor memorizado se supone 0.

Especificado

No especificada

El control de velocidad de corte tangencial constante también es válido duranteel roscado. En consecuencia, se recomienda invalidar el control de velocidadde corte tangencial constante con la orden G97 antes de iniciar el roscadohelicoidal y el roscado cónico, ya que no puede considerarse el problema derespuesta en el servosistema cuando varía la velocidad del husillo.

� Velocidad de corteconstante especificadaen el modo G96

��

� � � � ��

� �� (� ��

��


98

En un bloque de avance rápido especificado mediante G00, el control develocidad de corte constante no se realiza calculando la velocidad de corte quese establece al producirse una variación transitoria de la posición de laherramienta, sino que se realiza calculando la velocidad de corte en base a laposición en el punto final del bloque de avance rápido con la condición de queel mecanizado no se ejecute con avance rápido.

300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500

1050

1475

200

375

500

600

300

400

700675


Trayectoria hta. después compensaciónX

Z

1

2

3

4

N16

N16

N15

N15

N14

N14N11

N11

Valor radio

100

φ600

N8 G00 X1000.0Z1400.0 ; N9 T33; N11 X400.0Z1050.0;N12 G50S3000 ; *Designación de velocidad máxima de husillo,N13 G96S200 ; (Velocidad de corte 200/min)N14 G01 Z 700.0F1000 ; N15 X600.0Z 400.0; N16 Z … ; El CNC calcula la velocidad de husillo que es proporcional a la velocidad decorte especificada en la posición del valor de coordenada programado del ejeX. No se trata del valor calculado según la coordenada del eje X después decompensación, cuando es válida la compensación. En el punto final de N15 delejemplo anterior, la velocidad a un diámetro de 600 (que no corresponde alcentro de la torreta sino a la plaquita de la herramienta) es de 200 m/min. Si elvalor de la coordenada del eje X es negativo, el CNC utiliza el valor absoluto.

� � � � ��

� ��

�� 6�� %�00&

Ejemplo


99

Con esta función, se activa una alarma por recalentamiento (No. 704) cuandola velocidad del husillo se desvía respecto a la velocidad especificada debidoa las condiciones de la máquina.Esta función se utiliza, por ejemplo, para impedir el agarrotamiento delmanguito guía.

G26 valida la detección de fluctuaciones de la velocidad del husillo.G25 inhibe la detección de fluctuaciones de la velocidad del husillo.

G26 Pp Qq Rr ;

G25 ;

Detección fluctuación velocidad Activar

Detección fluctuación velocidad Desactivar

p: Tiempo (en ms) desde el envío de una nueva orden de giro del husillo (ordenS) hasta el comienzo de la comprobación de si la velocidad real del husilloes tan rápida que pueda llegar a producir un recalentamiento. Cuando se alcanza una velocidad especificada dentro del período P, se activauna comprobación en dicho instante.

q: Tolerancia (%) de una velocidad especificada del husillo.

q �1–velocidad real husillo

velocidad husillo especificada� 100

Si una velocidad especificada del husillo se encuentra dentro de este margen,se considera que ha alcanzado el valor especificado. A continuación, seinicia la comprobación de una velocidad real del husillo.

r: Fluctuación de la velocidad del husillo (%) a la cual la velocidad real delhusillo es tan rápida que puede producirse un recalentamiento

r �1–velocidad que puede provocar recalentamiento

velocidad husillo especificada� 100

G26 valida la función de detección de fluctuación de la velocidad del husilloy G25 inhibe la detección de fluctuación de la velocidad del husillo.Aun cuando se especifique G25, no se borra p, q ni r.

9.4FUNCIÓN DEDETECCIÓN DEFLUCTUACIÓN DELA VELOCIDAD DELHUSILLO (G25, G26)

# ��


100

La fluctuación de la velocidad del husillo se detecta de la siguiente manera:

1. Cuando se activa una alarma después de alcanzar una velocidadespecificada del husillo

Velocidad husillo

Compr. ComprobaciónSin compr.

r

r

q

q d

d

Especificaciónde otra velocidad

Comienzo comprobación AlarmaTiempo

Velocidad especi–ficada

Velocidadreal

2. Cuando se activa una alarma antes de alcanzar una velocidadespecificada del husillo

r

r

d

d

Compr.

p

Sin compr.Compr.

q

q

Velocidad husillo

Especificaciónde otra velocidad

Com. compr. AlarmaTiempo

Velocidadespeci–ficada

Velocidad real

Velocidad especificada:(vel. especificada por la dirección S y un valor de cinco dígitos)x(sobrecontroldel husillo)Velocidad real: Velocidad detectada mediante un captador de posiciónp: Tiempo transcurrido desde que varía la velocidad especificada hasta que seinicia una comprobación.q: (Tolerancia porcentual para iniciar una comprobación) x (velocidadespecificada)r: (Fluctuación porcentual detectada como estado de alarma)x(velocidadespecificada)d: Fluctuación detectada como alarma (especificada en el parámetro 4913)Se activa una alarma cuando la diferencia entre la velocidad especificada y lavelocidad real es superior a r y también a d.

�2��


101

NOTA1 Cuando se activa una alarma en modo automático, se produce

una parada en modo bloque a bloque. En la pantalla aparece laalarma de recalentamiento de husillo y se envía la señal de alarma”SPAL” (configurada a 1 debido a la presencia de alarma). Estaseñal se borra por reposición (reset).

2 Aun cuando se ejecute una operación de reset después de borraruna alarma, la alarma se activa de nuevo a no ser que se eliminela causa de la misma.

3 No se realiza ninguna comprobación durante el estado de paradadel husillo (*SSTP = 0).

4 Mediante la configuración del parámetro correspondiente (No.4913), puede definirse un margen admisible de fluctuaciones develocidad que suprima la activación de una alarma. Sin embargo,se activa una alarma un segundo más tarde si se determina quela velocidad real es de 0 min–1.

5 Los valores de p, q y r especificados en el bloque G26 seconfiguran en los siguientes parámetros. Si se omite laespecificación de p, q o r, se toma el valor definido en el parámetrocorrespondiente.

p : Parámetro No. 4914q : Parámetro No. 4911r : Parámetro No. 4912

6 El bit 0 (FLR) del parámetro No. 4900 puede emplearse paraespecificar 0.1% como unidad de los valores q y r especificados.


102

En el torneado, el husillo conectado al motor del husillo se hace girar auna determinada velocidad para que la pieza instalada en el husillo puedarealizar un movimiento rotativo. La función de posicionamiento dehusillo hace girar el husillo conectado al motor del husillo un determinadoángulo para posicionar la pieza instalada en el husillo en un determinadoángulo. El husillo se posiciona en torno al eje C. La función de posicionamiento del husillo incluye las tres operacionessiguientes:

1. Anulación del modo de giro del husillo y entrada en el modo deposicionamiento del husillo (orientación del husillo)

2. Posicionamiento del husillo en el modo de posicionamiento delhusillo

3. Anulación del modo de posicionamiento del husillo y entrada en elmodo de rotación del husillo.

Cuando el posicionamiento del husillo se ejecuta por por primera vezdespués de haber utilizado el motor del husillo para el funcionamientonormal del husillo o cuando se interrumpe el posicionamiento del husillo,se requiere la orientación del husillo.La orientación permite parar el husillo en una posición predeterminada.La orientación se programa mediante un código M definido en elparámetro No. 4960. El sentido de orientación puede definirse medianteun parámetro. Este sentido se define en ZMIx (bit 5 del parámetro 1006)para el husillo analógico.Para el husillo serie, se define en RETRN (bit 5 del parámetro 4005).

El husillo puede posicionarse con un ángulo arbitrario o con un ángulo semifijo.

La dirección M va seguida por un número de 2 dígitos. El valorespecificable puede ser uno de entre seis valores desde Mα hasta M(α+5).El valor α debe definirse con antelación en el parámetro No. 4962. Acontinuación se enumeran los ángulos de posicionamientocorrespondientes a Mα hasta M(α+5). El valor β debe definirse con elparámetro 4963.

Código M Angulo posicionamiento (Ej.)β=30.

Mα β 30.

M(α+1) 2β 60.

M(α+2) 3β 90.

M(α+3) 4β 120.

M(α+4) 5β 150.

M(α+5) 6β 180.

Especifique la orden con valores incrementales. El sentido de giro puedeespecificarse en el parámetro IDM (bit 1 del parámetro 4950).

9.5FUNCION DEPOSICIONAMIENTO DEHUSILLO

9.5.1Orientación del husillo

9.5.2Posicionamiento delhusillo

� Posicionamiento con unángulo semifijoespecificado por uncódigo M


103

Especifique la posición empleando la dirección G o H seguida de uno ovarios valores númericos con signo.(Ejemplo) C–1000

H4500El punto final se ha de especificar mediante una distancia respecto alpunto de referencia del programa (en modo absoluto) empleando ladirección C. Como alternativa, el punto final también debe especificarsemediante una distancia desde el punto inicial hasta el punto final (en modoincremental) empleando la dirección H.Puede introducirse un valor numérico con punto decimal.El valor debe especificarse en grados.(Ejemplo) C35.0=C35 grados

La posición en la cual queda orientado el husillo se supone que es el puntode referencia de programa. El punto de referencia de programa puedemodificarse definiendo un sistema de coordenadas (G50) o mediante laselección automática de un sistema de coordenadas.

Punto de referencia de programa

A

B

180°

90°

Sist. A cód. G Sist. B y C cód. G

Formato programación Dir.utiliz.

Orden A–Ben figurasuperior

Dir. uti-lizada ycódigo

G

Orden A–Ben figurasuperior

Program. absoluta

Especifiquepunto finalcon una dis-tanciadesde pun-to referen-cia progra-ma

C C180.0 ; G90,C G90C180.0;

Program.increment.

Especifiquedistanciadesde pun-to inicialhasta puntofinal.

H H90.0 ; G91,C G90C90.0 ;

� Posicionamiento con unángulo determinado especificado por ladirección C o H

� Punto de referencia deprograma

� Velocidad de avancepara posicionamiento


104

La velocidad de avance durante posicionamiento es igual a la velocidadde avance rápido especificada en el parámetro No. 1420. Se ejecuta unaaceleración/deceleración lineales.Para el avance especificado puede aplicarse un sobrecontrol del 100%,50%, 25%, y F0 (parámetro No. 1421) .

La herramienta se desplaza a la velocidad de avance rápido definida enel parámetro No. 1420 hasta que se alcanza suficiente velocidad para laorientación. Una vez se ha alcanzado la velocidad de orientación, ésta seejecuta con la velocidad definida en el parámetro No.1425.

Cuando se haya de cambiar del modo de posicionamiento del husillo almodo normal de giro del husillo, se especificia el código M definido enel parámetro No. 4961.

AVISO1 Durante el posicionamiento del husillo no pueden

ejecutarse la suspensión de avances, el ensayo en vacío,el bloqueo de máquina y el bloqueo de funciones auxiliares.

2 El parámetro No. 4962 siempre se ha de definir aun cuandono se ejecute el posicionamiento con un ángulo semifijoespecificado en un código M. Si no se define esteparámetro, no funcionan correctamente los códigos Mdesde M00 hasta M05.

NOTA1 Especifique el funcionamiento del husillo en solo un bloque.

No puede especificarse dentro de un mismo bloque unaorden de desplazamiento para el eje X o para el eje Z.

2 Cuando durante el funcionamiento del husillo se apliqueuna parada de emergencia se detiene el posicionamientodel husillo. Para reanudarlo, rearranque en el paso en quese ejecuta la orientación.

3 La función de control de contornos según eje Cs de husilloserie y la función de posicionamiento del husillo no puedenutilizarse simultáneamente. Si están validadas ambasfunciones, tiene prioridad la función de posicionamiento dehusillo.

4 El eje de posicionamiento del husillo se indica en impulsosen el sistema de coordenadas de máquina.

� Velocidad de avancedurante posicionamiento

� Velocidad duranteorientación

9.5.3Anulación deposicionamiento dehusillo

�� B–63834SP/01

10. FUNCION DE HERRAMIENTA(FUNCION T)

105

10 #�� 7�� %#�� &

Existen dos funciones de herramienta. Una es la función de selección deherramienta y la otra la función de gestión de vida de las herramientas.

Generalidades

��

10. FUNCION DE HERRAMIENTA (FUNCION T) B–63834SP/01

106

Especificando un valor numérico de 2/4 dígitos a continuación de ladirección T, se transmite a la máquina–herramienta una señal de códigoy una señal de activación. Esto se emplea principalmente para seleccionarherramientas de la máquina. En un mismo bloque puede programarse un código T solo. Consulte elmanual del fabricante de la máquina–herramienta para averiguar elnúmero de dígitos que puede programarse con la dirección T y lacorrespondencia entre los códigos T y las operaciones de máquina.Cuando en el mismo bloque se especifica una orden de desplazamientoy un código T, las órdenes se ejecutan por uno de los dos métodossiguientes:

1. Ejecución simultánea de la orden de desplazamiento y de las órdenesde funciones T.

2. Ejecución de las órdenes de función T una vez terminada la ejecuciónde la orden de desplazamiento.La selección de una de estas secuencias depende de lasespecificaciones del fabricante de la máquina–herramienta. Consulteel manual del fabricante de la máquina herramienta para conocer másdetalles.

T��

T��

Número corrector hta.

��

1.El último dígito del código T designa el número de corrector.

2.Los dos últimos dígitos del código T designan el número decorrector.

No. corrector hta.Selección hta.

�

El valor que viene a continuación del código T indica la herramientadeseada. Una parte de los valores también se indica como número decorrector que indica el valor de compensación para compensación deherramienta.Consulte el manual del fabricante de la máquina–herramienta para lacorrespondencia entre el código T y la herramienta y el número de dígitopara especificar la selección de la herramienta.Ejemplo(T2+2)N1G00X1000Z1400N2T0313;(Seleccione la hta. No. 3 y el valor de compensación No. 13)N3X400Z1050;Algunas máquinas utilizan un valor de 1 dígito para especificar laselección de herramienta.

10.1SELECCION DEHERRAMIENTA

Explicaciones

�� B–63834SP/01


107

Las herramientas se clasifican en diversos grupos. Para cada grupo, seespecifica una vida de herramienta (tiempo o frecuencia de uso). Cada vezque se utiliza una herramienta, se acumula el tiempo de uso de la misma.Una vez alcanzada la vida de la herramienta, se utiliza la siguienteherramienta previamente determinada de idéntico grupo. Esta función sedenomina función de gestión de vida de las herramientas.En el control de torno de dos trayectorias, la gestión de vida de lasherramientas se ejecuta para cada torreta por separado. Así, los datos degestión de vida de las herramientas se definen también para cada torreta.

Las herramientas utilizadas secuencialmente en cada grupo y su vida seregistran en el CNC siguiendo el formato de programa de la Tabla 10.2.1(a).

O_ _ _ _ ; Número programa

G10L3; Comienzo config. datos vida htas

P_ _ _ L_ _ _ _ ; P___ :Número grupo (1 hasta 128)

L___ :Vida htas (1 hasta 9999)

T_ _ _ _ ; (1) T:____ Número hta

T_ _ _ _ ; (2)

Las htas.se seleccionan

(n) desde (1) hasta (2) hasta ...hasta (n)

P_ _ _ L_ _ _ _ ;

T_ _ _ _ ; Datos para siguiente grupo

T_ _ _ _ ;

G11; Fin configuración datos vida htas.

M02(M30); Fin de programa

Tabla10.2.1(a) Formato de programa de gestión de vida

Formato cinta Significado

En cuanto al método de registro de vida de las herramientas en el CNC,

consulte FUNCIONAMIENTO III–11.4.14.

10.2GESTION DE VIDA DE LASHERRAMIENTAS

10.2.1Programa de datos devida de lasherramientas

# ��o

��


108

La vida de una herramienta se especifica bien en tiempo de uso (enminutos) o como frecuencia de uso, lo cual depende del valor configuradoen el parámetro No. 6800#2(LTM) .Como vida de una herramienta puede especificarse hasta 4300 minutosde tiempo de uso o 9999 veces de utilización de la misma.

El número de grupos que se ha de registrar y el número de herramientasregistradas por grupo puede combinarse de tres maneras. Lacombinación, dentro de estas tres posibles, se selecciona mediante elparámetro No.6800#0,#1(GS1 y GS2, respectivamente).

Tabla 10.2.1(b) Número máximo de grupos y herramientas quepueden registrarse

GS2(No.6800#1)

GS1(No.6800#0)

El número máx. de grupos y herramientassin función opcional de 128 pares

de herramientas

Número de grupos Número herramientas

0 0 16 16

0 1 32 8

1 0 64 4

1 1 16 16

En cada uno de los casos arriba señalados, el número máximo deherramientas que puede registrarse es 512 o 256 en función,respectivamente, de si se está utilizando o no la opción para 128 gruposde control de vida de herramienta. Si no se está utilizando esta opción,configure los parámetros de la siguiente manera: Para un máximo de 16grupos, con un máximo de 16 herramientas en cada grupo, configureGS1=0 y GS2=0. Para un máximo de 32 grupos, con un máximo de 8herramientas en cada grupo, configure GS1=1 y GS2=1. Para modificaresta combinación, modifique el parámetro y luego el programa definidose ejecuta con la antigua combinación de grupos de herramientas definidaen el CN. Siempre que se modifique el parámetro, asegúrese de quereejecuta el programa de selección de número de grupos.

Un mismo número de herramienta puede aparecer cualquier número deveces en cualquier parte del programa de datos de vida de lasherramientas.Habitualmente, un código T para el registro de herramientas puede estarformado por hasta 4 dígitos. Sin embargo, cuando se utiliza la opción para128 grupos de control de vida de herramientas, puede estar formada porun máximo de seis dígitos.

T��

No. de corrector deherramienta

Selección deherramienta

��

Explicaciones

� Especificación portiempo o número deveces de uso de laherramienta

� Máximo número degrupos y herramientas

� Código T para registrode herramientas

�� B–63834SP/01


109

Cuando se utiliza la función de control de vida de herramienta, no utilicelos parámetros de compensación de posición de herramienta LD1 y LGN(bits 0 y 1 del parámetro No. 5002).

O0001 ;G10L3 ;P001L0150 ;T0011 ;T0132 ;T0068 ;P002L1400 ;T0061;T0241 ;T0134;T0074;P003L0700 ;T0012;T0202 ;G11 ;M02 ;

Datos del grupo 1

Datos del grupo 2

Datos del grupo 3

Los números de grupo especificados en P no tienen por qué sersecuenciales. Tampoco tienen por qué asignarse a todos los grupos.Cuando utilice dos o más números de correctores para idénticaherramienta en idéntico proceso, configurelos de la siguiente manera.

P004L0500;T0101;T0105;T0108;T0206;T0203;T0202;T0209;T0304;T0309;P005L1200;T0405;

Las htas.del grupo 4 se utilizan desde(1) hasta (2) hasta (3).Cada hta. se utiliza 500 veces (o du-rante 500 minutos)Cuando este grupo se especifica tresveces en un mismo proceso, losnúmeros de corrector se seleccionanpor el siguiente orden:Htas (1): 01→05→08Htas (2): 06→03→02→09Htas (3): 04→09


(3)

(1)

(2)

Ejemplo

Explicaciones

��


110

Entre T∆∆99(∆∆=número de grupo de herramientas) y T∆∆88 en unprograma de mecanizado, el tiempo durante el cual se utiliza laherramienta en el modo de mecanizado se va contando a intervalos de 4segundos. No se tiene en cuenta el tiempo transcurrido en la parada en elmodo bloque a bloque, el tiempo de suspensión de avances, el tiempo conavance rápido, la temporización (tiempo de espera) y la espera a la señalFIN. Como valor de vida puede especificarse hasta 4300 minutos.

El contaje se ejecuta para cada proceso iniciado por el arranque deejecución cíclica de un programa de mecanizado y se ejecuta cuando elCN se reinicializa mediante la orden M02 o M03. Los contadores para losgrupos de herramientas utilizados en un proceso se incrementan en unaunidad. Aun cuando en un mismo proceso se especifique idéntico grupomás de una vez, el contador aumenta únicamente en una unidad. Comovalor de vida de una herramienta puede especificarse hasta 9999 veces deutilización de la misma. El contaje de la vida de una herramienta se ejecuta para cada grupo. Elcontenido del contador de vida no se borra aun cuando se desconecte laalimentación del CNC.Cuando la vida de una herramienta se especifica como frecuencia de uso,aplique una señal de reset externa (ERS) al CNC cuando se ejecute M02o M30.

10.2.2CONTAJE DE LA VIDADE UNAHERRAMIENTA

Explicación

� Cuando la vida de unaherramienta seespecifica como tiempode uso (en minutos)

� �� *� �� 3�� 3 ��

�� B–63834SP/01


111

En programas de mecanizado, se utilizan códigos T para especificargrupos de herramientas, de la manera siguiente:


T��99; Termina la herramienta utilizada en este momento y comienza a utilizar el grupo ∆∆ .”99” distingue esta especificación de una especificación ordinaria.

T��88; Anula la compensación de herramienta del grupo ”88” distingue esta especificación de una especificación ordinaria.

M02(M300); Termina el programa de mecanizado.


T0199; Termina la herramienta anterior y comienza la utilización de la herramienta del grupo 01.

T0188; Anula la compensación de la herramienta del grupo 01.

T0508; Termina la herramienta del grupo 01. Selecciona el número de herramienta 05 y el número de corrector 08.

T0500; Anula la compensación de la herramienta número 05.

T0299; Termina el uso de la herramienta número 05 y comienza el uso de la herramienta del grupo 02.

T0199; Termina la herramienta del grupo 02 y comienza la utilización de la herramienta del grupo 01. Si para laherramienta se especifica más de un número de corrector, se selecciona el segundo número de corrector. De no ser así, se utiliza el número de corrector anterior.

10.2.3Especificación de ungrupo de herramientasen un programa demecanizado

Explicaciones

�� 11. FUNCIONES AUXILIARES B–63834SP/01

112

11 #�� 8��

Existen dos tipos de funciones auxiliares: función auxiliar (código M) paraespecificar el arranque del husillo, parada del husillo, fin de programa, etc. yla función auxiliar secundaria (código B).Cuando en un mismo bloque se especifican una orden de desplazamiento y unafunción auxiliar, las órdenes se ejecutan en una de las dos maneras siguientes:

i) Ejecución simultánea de la orden de desplazamiento y de órdenes defunciones auxiliares.

ii) Ejecución de las órdenes de funciones auxiliares una vez terminada laejecución de la orden de desplazamiento.

La selección de una de ambas secuencias depende de la especificación delfabricante de la máquina–herramienta. Consulte el manual facilitado por elfabricante de máquina–herramienta para conocer más detalles.

�� B–63834SP/01 11. FUNCIONES AUXILIARES

113

Cuando a continuación de una dirección M se especifica un valor numérico, seenvía a la máquina una señal de código y una señal de selección (strobe). Lamáquina utiliza estas señales para activar o desactivar sus funciones.Por lo general, en un bloque es válido sólo un código M, pero puedenespecificarse dentro de un bloque hasta tres códigos M (pese a que algunasmáquinas tal vez no permitan hacerlo). La correspondencia entre los códigos My las funciones depende del fabricante de la máquina–herramienta.El hecho de qué código M corresponde a qué función de máquina esdeterminado por el fabricante de la máquina–herramienta.Todos los códigos M se procesan en la máquina excepto M98, M99, M198,códigos M para llamar a un subprograma (parámetros números 6071 hasta 6079)y códigos M para llamar a un macro cliente (parámetros números 6080 a 6089).Consulte el correspondiente manual facilitado por el fabricante de la máquinaherramienta.

Los siguientes códigos M tienen significados especiales.

Este indica el fin del programa principal.A continuación del procesamiento de estas órdenes se detiene elfuncionamiento automático y ejecuta un reset del CNC. Este varía según elfabricante de la máquina–herramienta. Después de especificar un bloque seejecuta el fin del programa y el control vuelve al comienzo del programa. Puedeemplearse el bit 5 del parámetro 3404 (M02) o el bit 4 del parámetro 3404 (M03)para inhibir M02 o M03 de devolver el control al comienzo del programa.

El funcionamiento automático se detiene después de ejecutar un bloque quecontenga M00. Cuando se detiene el programa, permanece invariable toda lainformación modal existente. El funcionamiento automático puede reanudarseactivando la ejecución del ciclo. Esto varía según el fabricante de lamáquina–herramienta.

De manera semejante a M00, el funcionamiento automático se detiene despuésde ejecutar un bloque que contenga M01. Este código sólo es válido si se hapulsado Parada Opcional en el panel del operador de la máquina.

Este código se emplea para llamar a un subprograma. El código y las señalesde activación no se envían. Véase el apartado II–13.3 para conocer más detalles.

Este código indica el fin de un subprograma. La ejecución de M99 devuelve el control de nuevo al programa principal. Elcódigo y las señales de activación no se envían. Véase el apartado II–13.3 paramás detalles.

Este código se emplea para llamar a un subprograma de un archivo en unafunción de entrada/salida externa. Véase la descripción de la función de llamadaa subprograma (III–4.5) para más detalles.

NOTAUn bloque inmediatamente a continuación de M00, M01,M02 o M03 no se carga previamente en memoria. Demanera similar, pueden definirse mediante parámetros(números 3411 hasta 3421) diez códigos M que no realizanuna carga previa en buffer. Consulte el manual deinstrucciones facilitado por el fabricante de lamáquina–herramienta para conocer estos códigos M.

11.1FUNCIONESAUXILIARES(FUNCION M)

Explicaciones

� M02, M03 (Fin de programa)

� �00%$� �� ( ��&

� �09%$� �� &

� �:-%�� ( ��)

� �::%#� �� ( ��&

� �9:-%�� ( ��&

�� 11. FUNCIONES AUXILIARES B–63834SP/01

114

Por regla general, en un mismo bloque puede especificarse sólo un código M.Sin embargo, en un mismo bloque pueden especificarse simultáneamente hastatres códigos M cuando el bit 7 (M3B) del parámetro No. 3404 está configuradoa 1. Se envían simultáneamente a la máquina hasta 3 códigos M especificados en unmismo bloque. Esto significa que, en comparación con el método convencionalde una sola orden M en cada bloque, en el mecanizado puede lograrse un tiempode ciclo más reducido.

El CNC permite especificar en un mismo bloque hasta tres códigos M. Sinembargo, algunos códigos M no pueden especificarse simultáneamente debidoa limitaciones mecánicas de funcionamiento. Para obtener informacióndetallada sobre las limitaciones mecánicas de funcionamiento cuando seespecifican simultáneamente múltiples códigos M en un mismo bloque,consulte el manual del fabricante de la máquina–herramienta.M00, M01, M02, M30, M98, M99 o M198 no deben especificarse junto con otrocódigo M.Junto con otros códigos M no pueden especificarse unos códigos M distintos deM00, M01, M02, M30, M98, M99 o M198; cada uno de tales códigos M debeespecificarse en un solo bloque.Tales códigos M incluyen aquellos que indican al CNC que debe ejecutaroperaciones internas además de enviar los códigos M mismos a la máquina. Parasu especificación, tales códigos M son códigos M para llamada a los númerosde programa 9001 hasta 9009 y los códigos M para inhibir la lectura anticipada(carga en memoria intermedia o buffer) de bloques posteriores. Entre tanto, enun mismo bloque pueden especificarse múltiples códigos M que instruyen alCNC a enviar únicamente los códigos M mismos (sin ejecutar operacionesinternas).

Una orden M en un mismo bloque

Múltiples órdenes M en un mismo bloque

M40 ;M50 ;M60 ;G28G91X0Z0 ;

:::

M40M50M60 ;G28G91X0Z0 ;

:::::

11.2MULTIPLES ORDENESM EN UN SOLOBLOQUE

Explicaciones

Ejemplos

�� B–63834SP/01 11. FUNCIONES AUXILIARES

115

El posicionamiento de referencia de la mesa se ejecuta mediante la direcciónB y un número de 8 dígitos a continuación de ésta. La relación entre los códigosB y el correspondiente posicionamiento de referencia varía según el fabricantede la máquina–herramienta. Consulte el manual publicado por el fabricante de la máquina–herramienta paraconocer más detalles.

0 hasta 99999999

1. Para introducir los datos puede utilizarse el punto decimal.

Orden Valor de salidaB10. 10000B10 10

2. Es posible cambiar el factor de escala de la salida B, 1000 ó 1, cuando se omite la entrada de punto decimal empleando el parámetro DPI (No. 3401#0).

Orden Valor de salidaDPI=1 B1 1000DPI=0 B1 1

3. Es posible cambiar el factor de escala de la salida B a 1000 ó 10000 cuando se omite la entrada de punto decimal en el sistema de entrada de valores en pulgadas, empleando para ello el parámetro AUX (No.3405#0) cuando DPI = 1.

Orden Valor de salidaAUX=1 B1 10000AUX=0 B1 1000

Cuando se utiliza esta función, se inhibe la dirección B que especifica undesplazamiento de eje.

11.3LAS SEGUNDASFUNCIONESAUXILIARES(CODIGOS B)

Explicaciones

� Intervalo de valorespermitidos

� Método de programación

Limitaciones

�� 12. COMFIGURACION DEL PROGRAMA B–63834SP/01

116

12 ��#�� $��

Existen dos tipos de programas, el programa principal y el subprograma.Normalmente, el CNC funciona según el programa principal. Sin embargo,cuando en el programa principal se encuentra una orden la que se llama desdeun subprograma, el control pasa a dicho subprograma. Cuando en unsubprograma se encuentra una orden que especifica un retorno al programaprincipal, el control es devuelto al programa principal.

Siga las instrucciones delsubprograma

Programa principal ��

Instrucción 1

Instrucción 2

�� 4� n

�� 4� !�

Instrucción 2�

Instrucción n+1

5 ��

Fig. 12 (a) Programa principal y subprograma

La memoria del CNC tiene capacidad para un máximo de 200 programasprincipales y sub–programas. Un programa principal puede seleccionarsede entre los programas principales almacenados para el funcionamientode la máquina. Véase el Capítulo III–9 y el Capítulo III–10 para losmétodos de registro y selección de programas.

Generalidades

� Programa principal ysubprograma

�� B–63834SP/01 12. CONFIGURACION DEL PROGRAMA

117

Un programa está formado por los siguientes componentes:

Tabla 12 Componentes del programa

Componentes Descripciones

Comienzo de cinta Símbolo que indica el comienzo de un archivo deprograma

Sección de cabecera Utilizada para título de un archivo de programa,etc.

Comienzo de programa Símbolo que indica el comienzo de un programa

Sección de programa Ordenes para mecanizado

Sección de comentarios Comentarios o indicaciones para el operador

Fin de cinta Símbolo que indica el fin de un archivo de progra-ma

Comienzocinta

% TITULO ;

O0001 ;

M30 ;

%

(COMENTARIO)Sección programa

Sección cabecera

Comienzoprograma

Sección comentarios

Fin de cinta

Fig. 12 (b) Configuración de un programa

Una sección de programa está formada por varios bloques. Una sección deprograma comienza por un número de programa y termina por un código de finde programa.

� 3�(� + ��' ��' � ( �� ( �� Número programa O0001 ;Bloque 1 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ;Bloque 2 N2 G43 Z–32.0 H01 ; : :Bloque n Nn Z0 ;Fin programa M30 ;

Un bloque contiene información necesaria para el mecanizado, como puede seruna orden de desplazamiento o una orden de abrir/cerrar refrigerante. Laespecificación de un valor a continuación de una barra inclinada (/) al comienzode un bloque inhibe la ejecución de algunos bloques (véase ”Salto opcional debloque” en el Apartado II–12.2).

� Componentes de unprograma

� Configuración de lassecciones de unprograma


118

Este apartado describe componentes de programas que no son seccionesde programa. Véase el Apartado II–12.2 para conocer la explicación deuna sección de programa.

% TITULO ;

O0001 ;

M30 ;

%

(COMENTARIO)

Comienzocinta

Sección programa

Seccióncabecera

Comienzoprograma

Sección comentario

Fin cinta

Fig. 12.1 Configuración de un programa

El comienzo de cinta indica el comienzo de un archivo que contieneprogramas CN. No se requiere la marca de comienzo del programacuando los programas se introducen empleando el equipo SYSTEM P oordenadores personales normales y corrientes. La marca no aparece en lapantalla de visualización del programa. Sin embargo si se realiza unasalida del archivo, la marca se envía automáticamente al comienzo delarchivo.

Tabla 12.1(a) Código de comienzo de cinta

Nombre Cód. ISO

Cód.EIA

Notación en estemanual

Comienzo cinta % ER %

Los datos introducidos delante de los programas en un archivo forman unasección de cabecera. Cuando se inicia el mecanizado, el estado de saltode cinta habitualmente se define conectando la tensión efectuando unreset del sistema. En el estado de salto de etiqueta, toda la información seignora hasta que se lee el primer código de fin de bloque. Cuando unarchivo se carga en el CNC a través de un dispositivo E/S, la función desalto de etiqueta provoca el salto de las secciones de cabecera.Por regla general, una sección de cabecera incluye información tal comouna cabecera de archivo. Cuando se salta a la sección de cabecera, nisiquiera se realiza una comparación de paridad TV. Así, una sección decabecera puede incluir cualquier código a excepción del código de fin debloque.

El código de comienzo de programa se ha de introducir inmediatamentedespués de una sección de cabecera, es decir, inmediatamente antes de unasección de programa. Este código indica el comienzo del programa ysiempre se necesita para inhibir la función de salto de etiqueta. Con elSYSTEM P u ordenadores personales normales y corrientes este códigopuede introducirse pulsando la tecla de retorno.

12.1COMPONENTES DELPROGRAMA QUE NOSEAN SECCIONES DEPROGRAMA

Explicaciones

� Comienzo de cinta� Comienzo de cinta

� Sección de cabecera

� Comienzo de programa


119

Tabla 12.1(b) Código de un comienzo de programa

Nombre Cód.ISO

Cód.EIA


Comienzo programa LF CR ;

NOTASi un archivo contiene múltiples programas, el código de finde bloque EOB para la operación de salto de etiqueta nodebe aparecer antes de un segundo número de programao número de programa siguiente. Sin embargo, se requiereun comienzo de programa al comienzo de un programa siel programa anterior termina con %,

Cualquier información abarcada por los códigos de desactivación decontrol y de activación de control se considera que es un comentario y essaltada por el CNC. El usuario puede introducir una cabecera,comentarios, indicaciones para el operador, etc. No existe limitaciónalguna en cuanto a longitud en la sección de comentarios.

Tabla 12.1(c) Códigos de activación de control y de desactivación de control

Nombre Cód.ISO

Cód. EIA


Significado

Desact.

control

( 2–4–5 ( Comienzo sección comentarios

Act. control ) 2–4–7 ) Fin sección comentarios

Cuando en la memoria se carga una cinta con órdenes programadas para suejecución desde la memoria, las secciones de comentarios, si las hay, no setienen en cuenta sino que se cargan en la memoria. Obsérvese, sin embargo,que no se tienen en cuenta los códigos distintos a los enumerados en la tablade códigos en el Anexo y, por consiguiente, no se cargan en memoria.Cuando el programa en memoria se envía hacia una unidad de E/S externa(véase III–8), también se envía la sección de comentarios. Cuando se visualiza un programa en la pantalla, también se visualizan lassecciones de comentarios correspondientes. Sin embargo, aquellos códigosque se han ignorado al efectuar la carga en memoria no se perforan nivisualizan.Durante el funcionamiento en modo memoria o DNC, se ignoran todas lassecciones de comentarios.La función de verificación TV puede emplearse para una sección decomentario configurando de la manera adecuada el parámetro CTV (bit 1 delNo. 0100).

PRECAUCIÓNSi en mitad de una sección del programa aparece unasección de comentario larga, puede suspenderse undesplazamiento según un eje durante un tiempoprolongado debido a tal sección de comentarios. Así, unasección de comentarios debe colocarse allí donde puedaproducirse una suspensión del desplazamiento o no serequiera ningún desplazamiento.

� Sección de comentarios


120

NOTA1 Si sólo se lee un código de activación de control sin ningún

código de desactivación de control correspondiente, seignora el código de activación de control leído.

2 En un comentario no está permitido usar el código de fin debloque (EOB).

Al final de un archivo que contiene programas de CN se ha de colocar unfin de cinta. Si los programas se utilizan con el sistema de programaciónautomática, no es preciso introducir esta marca. La marca no se visualizaen la pantalla. Sin embargo, cuando se envía un archivo, la marca se envíaautomáticamente al final del archivo.Si se intenta ejecutar % cuando M02 o M03 no están colocados al finaldel programa, se activa la alarma P/S (No. 5010).

Tabla 12.1(d) Código de un fin de cinta

Nombre Cód.ISO

Cód.EIA


Fin de cinta % ER %

� Fin de cinta


121

Esta sección describe elementos de una sección de programa. Véase el ApartadoII–12.1 para conocer los componentes del programa que no son secciones deprograma.

%

(COMENTARIO)

% TITULO ;

O0001 ;N1 … ;

M30 ;

Sección programa

Número programa

Número secuencia

Fin programa

Fig. 12.2(a) Configuración de programa

A cada programa que en el comienzo está registrado en la memoria se asignaun número de programa formado por una dirección O seguida de un número de4 dígitos para identificar el programa. Sin embargo, cuando se emplea la opción de número de programa de 8 dígitos,especifique ocho dígitos como número de programa (véase Apartado II.12.4).En el código ISO, en lugar de O pueden utilizarse los dos puntos (:). Cuando al comienzo de un programa no se especifica ningún número deprograma, el número secuencia (N....) al comienzo del programa se consideraque es su número de programa. Si se utiliza un número de secuencia de cincodígitos, los cuatro dígitos de menor peso se registran como número de programa.Si los cuatro dígitos de menor peso valen 0 todos ellos, se registra como númerode programa el número de programa registrado inmediatamente antes más 1. Sinembargo, se ha tener en cuenta que no puede utilizarse N0 como número deprograma.Si no existe ningún número de programa o número de secuencia al comienzode un programa, debe especificarse un número de programa utilizando el panelMDI cuando se almacene el programa en memoria (véase Apartado 8.4 ó 10.1en la Sección III.).

NOTALos números de programa 8000 hasta 9999 pueden serutilizados por los fabricantes de máquinas–herramienta y elusuario tal vez no pueda utilizar estos números.

12.2CONFIGURACION DEUNA SECCION DEPROGRAMA

� Número de programa


122

Un programa está formado por varias órdenes. Una unidad de programación sedenomina bloque. Un bloque está separado de otro por un código de fin debloque.

Tabla 12.2(a) Código EOB (fin de bloque)

Nombre Cód.ISO

Cód. EIA


Fin de bloque (EOB) LF CR ;

Al comienzo de un bloque, puede colocarse un número de secuencia formadopor la dirección N seguida de un número de no más de cinco dígitos (1 hasta99999). Los números de secuencia pueden especificarse por orden aleatorio ypueden saltarse cualesquiera números. Los números de secuencia puedenespecificarse para cualesquiera bloques o sólo para bloques deseados delprograma. Sin embargo, por lo general, resulta práctico asignar números desecuencia por orden ascendente en fase con los pasos de mecanizado (porejemplo, cuando se utiliza una nueva herramienta mediante sustitución deherramientas y el mecanizado continúa en nueva superficie conposicionamiento de referencia de la mesa.)

N300 X200.0 Z300.0 ; Un número de secuencia aparece subrayado.

Fig. 12.2(b) Número de secuencia y bloque (ejemplo)

NOTAN0 no se ha de utilizar por motivos de compatibilidad dearchivos con otros sistemas CNC.No puede utilizarse el número de programa 0. Así, no debeutilizarse 0 para un número de secuencia consideradocomo número de programa.

Se ejecuta un control de paridad vertical en un bloque de la cintaintroducida. Si el número de caracteres de un bloque (comenzando por elcódigo que viene inmediatamente después de un código de fin de bloque yterminando por el siguiente código de fin de bloque) es impar, se activa unaalarma P/S (No. 002). No se realiza una comprobación TV únicamente paraaquellas partes saltadas por la función de salto de etiqueta. El bit 1 (CTV) delparámetro No. 0100 puede emplearse para especificar si los caracteres queconstituyen comentarios, abarcados en ”(” y ”)” se cuentan cuando se obtieneel número de caracteres para comprobación TV. La función de comprobaciónTV puede validarse o inhibirse configurándolo en la unidad MDI (véasesubapartado 11.4.7 en la Sección III.).

� Número de secuencia ybloque

� Comprobación TV(comprobación de paridadvertical a lo largo de lacinta)


123

Un bloque está formado por una o más palabras. Una palabra está formadapor una dirección seguida por un número de algunos dígitos de longitud.(El signo más (+) o el signo menos (–) pueden ir como prefijos de unnúmero.)Palabra = Dirección + número (Ejemplo: X–1000)Para una dirección, se utiliza una de las letras (A hasta Z); una direccióndefine el significado de un número que viene a continuación de la misma.La tabla 12.2 (b) indica las direcciones utilizables así como su significado.La misma dirección puede tener distintos significados en función de laespecificación de función preparatoria.

Tabla 12.2(b) Principales funciones y direcciones

Función Dirección Significado

Número programa O (1) Número programa

Número secuencia N Número secuencia

Función preparatoria G Especifica un modo de desplazamien-to (lineal, arco, etc.)

Palabra de dimensión X, Y, Z, U, V,W, A, B, C

Orden desplazamiento según ejecoordenadas

I, J, K Coordenada de centro de arco

R Radio de arco

Función de avance F Velocidad de avance por minuto, Velocidad de avance por revolución

Función vel. husillo S Velocidad husillo

Función herramienta T Número de herramienta

Función auxiliar M Control conexión/desconexión máqui-na–herramienta

B Posicionamiento referencia mesa,etc.

Temporización P, X, U Tiempo espera

Especificación númeroprograma

P Número subprograma

Número de repeti-ciones

P Número repeticiones de subprograma

Parámetros P, Q Parámetros de ciclo fijo

NOTAEn código ISO, como dirección de un número de programapueden utilizarse los dos puntos (:).

N_ G_ X_ Z_ F_ S_ T_ M_ ;

�)�� +

6 ��4�

��

Fig. 12.2 (c) 1 bloque (ejemplo)

��

��4�

6 ��4�

�7��

6 ��4�

7��-

� ��

6 ��4�

��-

6 ��4�

� 8��

� Configuración debloques (palabra ydirección)


124

A continuación se muestran las principales direcciones y los márgenes devalores especificados para las mismas. Observe que estas cifras representanlímites en el CNC que son totalmente distintos de los límites en la máquinaherramienta. Por ejemplo, el CNC permite a una herramienta recorrer hasta 100m (en entrada en milímetros) según el eje X.Sin embargo, una carrera real según el eje X puede estar limitada a 2 m para unamáquina–herramienta específica.De manera semejante, el CNC puede controlar una velocidad de avance enmecanizado de hasta 240 m/min, pero es posible que la máquina–herramientano permita más de 3 m/min. Cuando desarrolle un programa, el usuario debe leerminuciosamente los manuales de la máquina–herramienta así como este manualpara familiarizarse con las limitaciones aplicables a la programación.

Tabla 12.2(c) Principales direcciones e intervalos de valoresprogramables

Función Direcc. Entrada en mm Entrada en pulg.

Número programa O (1) 1–9999 1 hasta 9999

Número secuencia N 1–99999 1 hasta 99999

Función preparatoria G 0–999 0 hasta 999

Palabradimen-sión

Sist. incre-mental IS–B

X, Y, Z,U, V, W,A, B, C,

–99999.999 hasta+99999.999

–9999.9999 hasta+9999.9999

Sist. incre-mental IS–C

I, J, K, R,–9999.9999 hasta+9999.9999

–999.99999 hasta+999.99999

Avacnepor

Sist. incre-mental IS–B

F 1 hasta240000mm/min

0.01 hasta9600.00pulg/min

minutoSist. incre-mental IS–C

1 hasta100000mm/min

0.01 hasta4000.00pulg/min

Avance por revolución F 0.0001 hasta500.0000mm/rev

0.000001 hasta9.999999pulg/rev

Función velocidad hu-sillo

S 0 hasta 20000 0 hasta 20000

Función herramienta T 0 hasta 99999999 0 hasta 99999999

Función auxiliar M 0 hasta 99999999 0 hasta 99999999

B 0 hasta 99999999 0 hasta 99999999

Tempo–rización

Sistema in-crementalIS–B

P,X,U 0 hasta99999.999s

0 hasta99999.999s

Sist. incre-mental IS–C

0 hasta9999.9999s

0 hasta9999.9999s

Especificación denúmero de programa

P 1 hasta 9999 1 hasta 9999

Número de repeti-ciones

P 1 hasta 999 1 hasta 999

NOTAEn código ISO, los dos puntos (:) también pueden utilizarsecomo dirección de un número de programa.

� Principales direcciones eintervalos de valoresprogramables


125

Cuando al comienzo de un bloque se especifica una barra inclinadaseguida de un número (/n (n = 1 hasta 9)) y está activado el interruptor desalto opcional de bloque n en el panel del operador de la máquina, en elmodo DNC o en el modo memoria se ignora la información contenida enel bloque en el cual se ha especificado /n correspondiente al número deselector n.Cuando se desactiva el selector opcional de salto de bloque (off), es válida lainformación contenida en el bloque en el cual se ha especificado /n. Esto suponeque el operador puede determinar si se ha de saltar o no el bloque que contiene/n. Puede omitirse el número 1 de /1. Sin embargo, cuando para un mismobloque se utilicen dos o más selectores de salto opcional de bloque, no puedeomitirse el número 1 de /1.Ejemplo)

(Incorrecto) (Correcto)//3 G00X10.0; /1/3 G00X10.0;

Esta función no se tiene en cuenta cuando se cargan los programas en memoria.Los bloques que contienen /n también se almacenan en memoria,independientemente de cómo esté configurado el selector de salto opcional debloque.La salida de los programas almacenados en memoria puede realizarse sinningún problema, independientemente de cómo estén configurados losselectores de salto opcional de bloque.El salto opcional de bloque es válido incluso durante la operación de búsquedadel número de secuencia.En función de la máquina–herramienta, es posible que no puedan utilizarsetodos los selectores de salto opcional de bloque (1 hasta 9). Consulte losmanuales del fabricante de la máquina–herramienta para determinar quéselectores pueden utilizarse.

AVISO1 Posición de una barra inclinada

Al comienzo de un bloque debe especificarse una barrainclinada (/). Si esta barra inclinada se coloca en otraposición, se ignora la información a partir de la barrainclinada hasta inmediatamente después del código de finde bloque.

2. Inhibición de un selector de salto opcional de bloqueLa operación de salto opcional de bloque se procesacuando se leen bloques desde memoria o se carga cinta enuna memoria de almacenamiento intermedio. Aun cuandoactive un selector después de cargar en memoriaintermedia (buffer) varios bloques, no se ignoran losbloques ya leídos.

NOTAComprobación TV y THCuando está activado el selector de salto opcional debloque. Las comprobaciones TH y TV se realizan para laspartes saltadas de idéntica manera que cuando el selectorde salto opcional de bloque está desactivado.

� Salto opcional debloque


126

El fin del programa se indica programando uno de los siguientes códigosal final del programa:

Tabla 12.2(d) Código de fin de programa

Código Significado de uso

M02 Para programa principal

M30

M99 Para subprograma

Si en la ejecución del programa se ejecuta uno de los códigos de fin de programa,el CNC termina la ejecución del programa y se activa el estado de reset. Alejecutar el código de fin de subprograma, el control vuelve al programa desdeel cual se llamó a dicho subprograma.

PRECAUCIÓNNo se considera como fin de programa un bloque quecontenga un código de salto opcional de bloque comopuede ser /M02;, /M30; o /M99;, si está activado el selectorde salto opcional de bloque del panel del operador de lamáquina. (Véase Apartado para estudiar el ”salto opcional debloque”.)

� Fin de programa


127

Si un programa contiene una secuencia fija o un patrón repetido confrecuencia, esta secuencia o patrón puede memorizarse comosubprograma en la memoria para así simplificar el programa principal.A un subprograma puede llamarse desde el programa principal.Un subprograma al cual se ha llamado puede llamar también a otrossubprogramas.

O �� ;

M99 ;

Número de subprograma (o los dos puntos (:) opcionalmente en el caso deISO)

Fin programa

Un subprograma

M99 no tiene por qué estar en un bloque independiente, como

puede verse más abajo.

Ejemplo) X100.0 Y100.0 M99 ;

M98 P �� ; ↑Número de subprograma

↑No. de veces quese repite la llamadaal subprograma

Cuando no se especifica ningún número de repeticiones, se llama unasola vez al subprograma.

Cuando el programa principal llama a un subprograma, se considera que es unallamada de un sólo nivel a un subprograma. Así, las llamadas a subprogramaspueden presentar hasta 4 niveles de bucles como se muestra a continuación.

O0001 ;

M98P1000 ;

M30 ;

Programa principal

O3000 ;

M99 ;

O1000 ;

M98P2000 ;

M99 ;

O2000 ;

M98P3000 ;

M99 ;

Subprograma

(Un bucle) (Dos bucles) (Tres bucles)

Subprograma Subprograma

O4000 ;

M99 ;

(Cuatro bucles)

Subprograma

M98P4000 ;

Una sola orden de llamada puede llamar repetidas veces a un subprograma hastaun total de 9999. Para garantizar la compatibilidad con sistemas deprogramación automática, en el primer bloque, en lugar de un número desubprograma, a continuación de O (o:) puede utilizarse Nxxxx. Como númerode subprograma se registra un número de secuencia a continuación de N.

Véase el Capítulo 10 en la Sección III para conocer el método de registro en unsubprograma.

12.3SUBPROGRAMA (M98, M99)

Formato

� Configuración de unsubprograma

� Llamada a unsubprograma (M98)

Explicaciones

� Referencia


128

NOTA1 No se emiten las señales de código M98 y M99 hacia la

máquina–herramienta.2 El número de subprograma especificado por la dirección P

no puede ser encontrado y se activa una alarma (No. 078).

M98 P51002 ;

X1000.0 M98 P1200 ;

Secuencia de ejecución de subprogramas llamados desde un programa prin-cipal

Un subprograma puede llamar a otro subprograma de idéntica manera queun programa principal llama a un subprograma.

Esta orden especifica cinco veces sucesivamente ”Llamada a subprogra-ma (número 1002)”. Una orden de llamada a subprograma (M98P_) puedeespecificarse en idéntico bloque que una orden de desplazamiento.

Este ejemplo llama al subprograma (número 1200) después de un desplaza-miento según X.

1 2 3Programa principal

N0010 ;N0020;

N0030 M98 P21010;

N0040;

N0050 M98 P1010;

N0060;

Subprograma

O1010;

N1020;

N1030;

N1040;

N1050;

N1060 M99 ;

Si se utiliza P para especificar un número de secuencia cuando se terminaun subprograma, el control no vuelve al bloque situado a continuación delbloque desde el cual se hizo la llamada, sino que vuelve al bloque denúmero de secuencia especificado por P. Observe, sin embargo, que P seignora si el programa principal está funcionando en un bloque distinto aun bloque de modo de funcionamiento Memoria.Este método tarda mucho más tiempo que el método de retorno manualal programa principal.

SubprogramO0010 … ;N1020 … ;N1030 … ;N1040 … ;N1050 … ;N1060 M99 P0060 ;

Main programN0010 … ;N0020 … ;N0030 M98 P1010 ;N0040 … ;N0050 … ;N0060 … ;

Ejemplos

Usos especiales

� Especificación delnúmero de secuencia deldestino de retorno alprograma principal


129

Si M99 se ejecuta en un programa principal, el control vuelve al comienzo delprograma principal. Por ejemplo, M99 puede ejecutarse colocando /M99; enuna posición adecuada del programa principal y desactivando la función desalto opcional de bloque al ejecutar el programa principal. Cuando se ejecuteM99, el control vuelve al comienzo del programa principal y luego se repite laejecución comenzando al comienzo del programa principal. La ejecución se repite mientras está desactivada la función de salto opcional debloque. Si se activa la función de salto opcional de bloque, salta el bloque /M99; y elcontrol pasa al siguiente bloque para continuar la ejecución. Si especifica /M99Pn;, el control vuelve no al comienzo del programa principal,sino al número de secuencia n. En este caso, se requiere más tiempo para volveral número de secuencia n.

N0010 … ;N0020 … ;N0030 … ;N0040 … ;N0050 … ;N0060 M99 P0030 ;N0070 … ;N0080 M02 ;

/ Salto opcionalbloqueACTIVADO

Salto opcional bloque DESACTIVADO

Un subprograma puede ejecutarse exactamente igual que un programa principalbuscando el comienzo del subprograma con el teclado MDI.(Véase Apartado 9.3 de la Sección III para obtener información sobre laoperación de búsqueda.)En este caso, si se ejecuta un bloque que contiene M99, el control vuelve alcomienzo del subprograma para repetir la ejecución. Si se ejecuta un bloque quecontiene M99Pn, el control vuelve al bloque con número de secuencia n en elsubprograma para repetir la ejecución. Para terminar este programa, debecolocarse en el lugar adecuado un bloque que contenga /M02; o /M30; y debedesactivarse el selector opcional de bloque; este selector primero debeactivarse.

N1010 … ;N1020 … ;N1030 … ;N1040 M02 ;N1050 M99 P1020 ;/

Salto opcional bloque ACTIVADO

� Utilización de M99 en elprograma principal

� Utilización de sólo unsubprograma

PROGRAMACION13. FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACION B–63834SP/01

130

13 #�� $�� $��#�� $��

El presente capítulo explica los siguientes apartados:

13.1 CICLO FIJO (G90, G92, G94)

13.2 CICLO REPETITIVO MULTIPLE (G70 hasta G76)

13.3 CICLO FIJO DE TALADRADO (G80 hasta G89)

13.4 CICLO FIJO DE RECTIFICADO PARA RECTIFICADORA

13.5 PROGRAMACION DIRECTA DE DIMENSIONES DEL PLANO

13.6 ROSCADO RIGIDO CON MACHO

NOTAEn los diagramas explicativos del presente capítulo seemplea la programación por diámetros según el eje X.En la programación por radios, cambiar U/2 por U y X/2 porX.

Generalidades

PROGRAMACIONB–63834SP/01

13. FUNCIONES PARA SIMPLIFI– CAR LA PROGRAMACION

131

Existen tres ciclos fijos: el ciclo fijo de mecanizado de diámetrosexteriores/diámetros interiores (G90), el ciclo fijo de roscado (G92) y elciclo fijo de torneado de cara final (G94).

G90X (U)__Z (W)__F__ ;

X/2

eje X

eje Z

2(F)

R……�7�� 3��

F……�� 4�� 6

3(F) 1(R)

4(R)Z W

U/2

Fig.13.1.1 (a) Ciclo de mecanizado recto

En la programación incremental, el signo de los números que vienen acontinuación de la dirección U y de la dirección W dependen del sentido de lastrayectorias 1 y 2. En el ciclo de 13.1 1 (a), los signos de U y W son negativos.En el modo bloque a bloque, las operaciones 1, 2, 3 y 4 se ejecutan accionandouna vez el pulsador de comienzo de ciclo.

13.1CICLO FIJO(G90, G92, G94)

13.1.1Ciclo de mecanizado dediámetrosexteriores/diámetrosinteriores (G90)

� Ciclo de mecanizadorecto


132

G90X(U)__ Z(W)__ R__ F__ ;

eje X

R2(F)

R…Avance rápidoF…Especificado por código F

3(F)

X/2

4(R)

Z

U/2 1(R)

W

eje Z

Fig. 13.1.1 (b) �� ;�� ' ��

En la programación incremental, la relación entre los signos de losnúmeros que aparecen a continuación de la dirección U, W y R y lastrayectorias de herramienta es la siguiente:

1. U < 0, W < 0, R < 0

X

2. U > 0, W < 0, R > 0

Z

U/2 3(F)

4(R)

1(R)

2(F)

W

X

Z

U/2 3(F)

4(R)

2(F)

W

1(R)

3. U < 0, W < 0, R > 0 con | R |� | |

X

Z

�� U > 0, W < 0, R<0 con | R | � | |

X

Z W

W

2(F)

2(F)U/2U/2 3(F)3(F)

4(R)

4(R)

1(R)

1(R)

U2

U2

�

�

�

�

� Ciclo de mecanizadocónico

� Signos de los númerosespecificados en el ciclode mecanizado cónico



133

G92X(U)__ Z(W)__ F__ ; Se especifica el paso (L).

X/2

Eje X

Eje Z

R……�7�� 3��

F……��

�� 4�� 6

Z

L

1(R)

2(F)

3(R)4(R)

Aprox. 45°

*�� 3��

�%" �� 9: ��

�� 7��-,

r

W

��

Fig. 13.1.2 (a) Roscado recto

En la programación incremental, el signo de los números que aparece acontinuación de las direcciones U y W depende de la dirección de lastrayectorias 1 y 2. Es decir, si la dirección de la trayectoria 1 es negativa segúnel eje X, el valor de U es negativo.El margen de pasos de rosca, la limitación de velocidad de husillo, etc.coinciden con G32 (roscado). El achaflanado de las roscas puede realizarse eneste ciclo de roscado. Una señal de la máquina–herramienta activa elachaflanado de rosca. La distancia de achaflanado se especifica en un intervaloque va de 0, 1L hasta 12,7L en incrementos de 0,1L mediante el parámetro (No.5130). (En la anterior expresión, L es el paso de rosca).En el modo bloque a bloque las operaciones 1, 2, 3 y 4 se ejecutan accionandouna vez el comienzo de ciclo.

13.1.2Ciclo de roscado (G92)


134

AVISOLas notas sobre esta operación de roscado coinciden conlas de roscado en G32. Sin embargo, una parada mediantesuspensión de avances se desarrolla de la siguientemanera; Parada después de ejecutar trayectoria 3 de ciclo deroscado.

PRECAUCIÓNLa herramienta se retira durante el achaflanado y vuelvealpunto inicial del eje X y luego de l eje Z tan pronto comose entra en el estado de suspensión de avance durante elroscado (desplazamiento 2).

No puede realizarse otra suspensión de avances durantela retirada. El valor del achaflanado coincide con el delpunto final.

Desplaz. en suspensión de avances

Punto parada

Ciclo ordinario

Avance rápido

La susp. de av. se valida aquí.



135

eje x

*R,…�7�� 3��

*F,…��

�� 4�� 6

2(F)

4(R)

X/2

1(R)

eje Z

3(R)

r

L

Z

G92X(U)__ Z(W)__ R__ F__ ; Se especifica el paso (L).

;

U/2

�

Aprox. 45°

*�� 3��

�%" �� 9: ��

�� 7��-,

Rosca achaflanada detallada

Fig. 13.1.2 (b) Ciclo de roscado cónico

� Ciclo de roscado cónico


136

G94X(U)__ Z(W)__ F__ ;

eje X

0

4(R)

X/2

3(F)

eje Z

1(R)

2(F)U/2

Z

W

(R)……Avance rápido(F)……Especificado por código F

X/2

U/2

Z

Fig. 13.1.3 (a) Ciclo de mecanizado de cara

En la programación incremental, el signo de los números que aparecen acontinuación de las direcciones U y W depende de la dirección de lastrayectorias 1 y 2. Es decir, si la dirección de la trayectoria es en el sentidonegativo del eje Z, el valor de W es negativo.En el modo bloque a bloque, las operaciones, 1, 2, 3 y 4 se ejecutan accionandouna vez el pulsador de comienzo de ciclo.

13.1.3Ciclo de torneado encara final (G94)

� Ciclo de mecanizado decara



137

eje X

(R) Avance rápido(F) Especif. por código F

4(R)

X/2

3(F)

eje Z

1(R)

2(F)U/2

Z

W�

Fig. 13.1.3 (b)

En la programación incremental, las relaciones entre los signos de losnúmeros que aparecen después de la direcciones U, W y R y las trayectoriasde herramienta son las siguientes :

1. U < 0, W < 0, R < 0 2. U > 0, W < 0, R < 0

3. U < 0, W < 0, R > 0 con | R | � | W |

�� U > 0, W < 0, R<0 con | R | � | W |

X

Z

U/2

3(F)

4(R)

1(R)

2(F)

WR

X

Z

W

U/2 4(R)2(F)

1(R)

3(F)

R

X

ZW

U/2

1(R)

4(R)2(F)

3(F)

R

X

Z

U/2

3(F)

4(R)

1(R)

2(F)

W

R

� Ciclo de mecanizado decara cónica

� Signos de los númerosespecificados en el ciclode roscado cónico


138

NOTA1 Dado que los valores de los datos de X (U), Z (W) y R durante el

ciclo son modales, si no se programa de nuevo X (U), Z (W) o R,son válidos los valores previamente especificados. Así, cuando ladistancia de desplazamiento según el eje Z no varía como en elejemplo siguiente, un ciclo fijo puede repetirse sólo especificandolas órdenes de desplazamiento para el eje X. Sin embargo, estos datos se borran si se programa un código Gsimple excepto G04 (tiempo de espera) o un código G del grupo01 que no sea G90, G92 o G94.

El ciclo de la figura superior es ejecutado por el programasiguiente.

N030 G90 U–8.0 W–66.0 F0.4 ;N031 U–16.0 ;N032 U–24.0 ;N033 U–32.0 ;

2 Pueden realizarse las tres aplicaciones siguientes.(1) Si se especifica un código de fin de bloque (EOB) u órdenes

de desplazamiento nulo para el bloque siguiente al de especificación de un ciclo fijo, se repite idéntico ciclo fijo.

(2) Si se programa la función M, S o T durante el modo de ciclofijo, pueden ejecutarse simultáneamente el ciclo fijo y la función M, S o T. Si esto resulta poco práctico, anule el ciclofijo una vez como en los ejemplos de programa siguientes (especifique G00 o G01) y ejecute la orden M, S o T. Despuésde terminada la ejecución de M, S o T, programe de nuevo elciclo fijo.(Ejemplo)N003 T0101 ; : :N010 G90 X20.0 Z10.0 F0.2 ;N011 G00 T0202 ;N012 G90 X20.5 Z10.0 ;

eje Z

1612

84

0

66

eje X

Pieza

(Ejemplo)



139

Se selecciona un ciclo fijo adecuado según la forma del material y la formadel producto.

Forma de material

Forma de producto

Forma de material

Forma de producto

13.1.4Cómo se emplean losciclos fijos (G90, G92,G94)

� Ciclo de mecanizadorecto (G90)

� Ciclo de mecanizadocónico (G90)


140

Forma del material

Forma de producto

Forma del material

Forma de producto

� Ciclo de mecanizado decara (G94)

� Ciclo de mecanizadocónico en cara (G94)



141

Hay varios tipos de ciclos fijos predefinidos que facilitan laprogramación. Por ejemplo, los datos de la forma de pieza acabadadescriben la trayectoria de herramienta para desbaste. Y, además, existeun ciclo fijo para roscado.

Existen dos tipos de arranque de material en torneado: Tipo I y II.

Si una forma acabada desde A hasta A’ hasta B viene dada por unprograma como en la figura inferior, la zona especificada se arranca enincrementos de ∆d (profundidad de corte por pasada), con unastolerancias de acabado de ∆u/2 y ∆w que se quedan sin mecanizar.

B

(F)(R)

e

A

C

∆d

A’

45,

(R)

(F)

∆u/2

∆w

N (ns)⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅

F____S____T____

N (nf)⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅;∆d : Profundidad de corte por pasada (Desig. por radio)

Especificar sin signo. El sentido de corte depende de la dirección AA’.Esta designación es modal y no se modifica hasta que se especifica otrovalor. Además, este valor puede especificarse mediante el parámetro (No. 5132) y el parámetro se modifica mediante la orden programada.

e : Distancia de retiradaEsta especificación es modal y no se modifica hasta que se especifica otro valor. Además, este valor puede especificarse mediante el parámetronúmero (No. 5133) y este parámetro se modifica mediante la orden programada.

ns : Número de secuencia del primer bloque del programa de forma acabada.nf : Número de secuencia del último bloque del programa de forma acabada.∆u : Distancia y sentido de tolerancia de acabado según X (especificación de

diámetro/radio)∆w : Distancia y dirección de tolerancia de acabado según Z.f,s,t : Cualquier función F, S o T incluida en los bloques ns hasta nf en este ciclo

no se tiene en cuenta y la función F, S o T en este bloque G71 es válida.

G71 U (∆d) R (e) ;G71 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) F (f ) S (s ) T (t)

Orden programa

*6, # �7- �� %��

*�, # �7�� 3��

La orden de desplazamiento entre A y B seespecifica en los bloques que van del númerode secuencia ns al nf.

Fig. 13.2.1(a) Tray.mecan. en arran.material en torneado (Tipo I)

13.2CICLO REPETITIVOMULTIPLE (G70–G76)

13.2.1Arranque de material entorneado (G71)

� Tipo I


142

NOTA1 Mientras que ∆d y ∆u se especifican mediante la dirección U, los

significados de los mismos están determinados por la presenciade las direcciones P y Q.

2 El mecanizado con ciclos se ejecuta mediante la orden G71 conla especficación P y Q.Las funciones F, S y T, que se especifican en la orden dedesplazamiento entre los puntos A y B, no son válidas y lasespecificadas en el bloque G71 o en el bloque anterior son válidascuando se selecciona una opción de control de velocidad de corteconstante.Cuando está validado el control de velocidad tangencial de corteconstante, no tiene efecto una orden G96 o G97 especificadas enla orden de desplazamiento entre los punto A y B y tiene efecto laespecificada en el bloque G71 o en el bloque anterior.Se consideran los cuatro patrones de mecanizado siguientes.Todos estos ciclos de mecanizado se ejecutan en paralelo al ejeZ y el signo de ∆u y ∆w es el siguiente:

La trayectoria de herramienta entre A y A’ se especifica enel bloque de número de secuencia ”ns” incluido G00 o G01y, en este bloque, no puede especificarse una orden dedesplazamiento según el eje Z. La trayectoria deherramienta entre A’ y B’ debe presentar un patrónconstantemente creciente tanto según X como según Z.Cuando la trayectoria de herramienta entre A y A’ seprograma mediante G00/G01, el mecanizado según AA’ seejecuta en el modo G00/G01, repectivamente.

3 No puede llamarse al subprograma entre los bloques denúmero de secuencia ”ns” y ”nf”.

B A

A’

U(+)…W(–)

A

A’

AA

A’A’

+X

+Z

U(+)…W(+)

U(–)…W(–)U(–)…W(+)

Son posiblestanto una interp.lineal comocircular



143

El tipo II se diferencia del tipo I por lo siguiente: El perfil no tiene por quéser monótono creciente o decreciente según el eje X y puede tener hasta 10concavidades (cavidades).

12310 ......

Fig. 13.2.1 (b) Número de cavidades en arranque de material en torneado(Tipo II)

Obsérvese que, sin embargo, el perfil debe ser monótono decreciente ocreciente según el eje Z. No puede mecanizarse el perfil siguiente.

�� 4��

��<� �� =� 1-

Fig. 13.2.1 (c) Figura que no puede mecanizarse en arranque de materialen torneado (Tipo II)

No es preciso que el primer segmento mecanizado sea vertical; estápermitido cualquier perfil si es monótono creciente según el eje Z.

Fig. 13.2.1 (d) Figura que puede mecanizarse (variación monótona) enarranque de material en torneado (Tipo II)

Después del torneado, se obtiene una distancia de seguridad mediante elmecanizado a lo largo del perfil de la pieza.

� Tipo II


144

e (se ha definido mediante un parámetro)

Fig. 13.2.1 (e) Achaflanado en arranque de material en torneado (Tipo II)

La distancia de seguridad e (especificada en R) que ha de existir después delmecanizado también puede definirse en el parámetro número 5133. A continuación se muestra una trayectoria de mecanizado a título deejemplo:

18

23

28

30

27

26

24

25

22

910

2

14

20

7

13

19

5 1

6

11

12

1617

8

4

21

15

29

3

Fig. 13.2.1 (f) Trayectoria de mecanizado en arranque de materialen refrentado

La compensación de radio de punta de herramienta no se añade a lasdistancias de seguridad de acabado ∆u y ∆w. En el torneado, se supone quela compensación de radio de punta de herramienta vale 0. Debe especificarse W=0; de no hacerlo, es posible que la punta de laherramienta penetre en una pared. Para el primer bloque de una zonarepetitiva, deben especificarse dos ejes X(U) y Z(W). Cuando no se ejecutael desplazamiento según Z, también se especifica W0.

Cuando se especifica sólo un eje en el primer bloque de un segmentorepetitivo.

Tipo ICuando se especifican dos ejes en el primer bloque de un segmentorepetitivo

Tipo IICuando el primer bloque no incluye un desplazamiento según Z y se ha deutilizar el tipo IIis, debe especificarse (W). (Ejemplo)

TIPOI TIPOIIG71 V10.0 R5.0 ; G71 V10.0 R5.0 ;G71 P100 Q200....; G71 P100 Q200........;N100X (U)___; N100X (U)___ Z(W)___;

: :: :

N200..............; N200.........................;

� Distinción entre los tiposI y II



145

Como se muestra en la figura inferior, este ciclo es idéntico a G71 exceptoque el mecanizado se realiza mediante una operación paralela al eje X.

A’

∆u/2

∆d

B

(F)

(R)e

45,(R)

(F)

A

C

∆w

G72 W(∆d) R(e) ;G72 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t) ;Los significados de ∆d, e, ns, nf, ∆u,∆w, f, s, y t son los mismosque los de G71.

Trayectoria hta.

Orden programada

Fig. 13.2.2 (a) Trayectoria de mecanizado en arranque de material enrefrentado

Se consideran los 4 patrones de mecanizado siguientes. Todos estos ciclos demecanizado se ejecutan en paralelo al eje X y el signo de ∆u y ∆w es elsiguiente:

B

A A’

U(+)…W(–)…

AA

A A’

+X

+Z

U(+)…W(+)…

U(–)…W(–)…U(–)…W(+)…

A’A’

B

B B

��

��4� ��

��

Fig. 13.2.2 (b) Signos de los números especificados con U y W enarranque de material en refrentado

La trayectoria de herramienta entre A y A’ se especifica en el bloque con númerode secuencia ”ns” incluidos G00 o G01 y, en este bloque, no puede especificarseuna orden de desplazamiento según el eje X. La trayectoria de herramienta entreA’ y B debe ser monótona creciente o decreciente según los ejes X y Z.El hecho de que AA’ se realiza en el modo G00 o G01 está determinado por laorden entre A y A’ como se describe en el Apartado 13.2.1.

13.2.2Arranque de material enrefrentado (G72)

� Signos de los númerosespecificados


146

Esta función permite mecanizar repetidas veces un patrón fijo,desplazándose el patrón poco a poco. Mediante este ciclo de mecanizadoes posible mecanizar una pieza cuya forma basta ya se ha obtenidomediante un desbaste, por forja o por fundición, etc..

∆w

A’

∆u/2 ∆i+∆u/2

B

(R)

A

D

∆k+∆w

C

∆w

∆u/2

∆i : Distancia y sentido de retirada según el eje X (designación por radio). Esta

designación es modal y no se modifica hasta que se especifica otro valor.

Este valor también puede especificarse mediante el parámetro No. 5135 y el

parámetro se modifica según la orden programada.

∆k : Distancia y sentido de retirada según el eje Z.

Esta especificación es modal y no se modifica hasta que se especifica otro

valor. Además, este valor puede especificarse mediante el parámetro

número 5136 y el parámetro se modifica mediante la orden programada.d : El número de divisiones

Este valor es idéntico al número de repeticiones para el desbaste. Esta

especificación es modal y no se especifica hasta que se especifica otro valor.

Además, este valor puede especificarse mediante el parámetro número 5137

y el parámetro se modifica mediante la orden programada.

ns : Número de secuencia del primer bloque de programa de forma acabada.

nf : Número de secuencia del último bloque del programa de forma acabada.

�u : Distancia de seguridad de acabado y sentido según X (designación por

diámetro/radio)

�w : Distancia de seguridad de acabado y sentido según Z

f,s,t : Cualquier función F, S y T incluida en los bloques entre el número de

secuencia ”ns” y ”nf” no se tiene en cuenta y las funciones F, S y T en este

bloque G73 son válidas.

El patrón programado en el programa debe ser el siguiente:

A→A’→B

G73 U (�i) W (�k) R (d) ;

G73 P (ns) Q (nf) U (�u) W (�w) F (f ) S (s ) T (t) .N (ns)⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅

F____S____T____

N (nf)⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅;

�� %�� > ? ��

�� " �� " � 7��

�� <�� -

Fig. 13.2.3 Trayectoria de mecanizado en repetición de patrones

13.2.3Repetición de patrones(G73)



147

NOTA1 Aunque los valores ∆i y ∆k, ∆u y ∆w se especifiquen

mediante la dirección U y W, respectivamente, lossignificados de los mismos están determinados por lapresencia de direcciones P y Q en el bloque G73. CuandoP y Q no se especifican en idéntico bloque, las direccionesU y W indican ∆i y ∆k, respectivamente. Cuando P y Q seespecifican en un mismo bloque, las direcciones U y Windican ∆u y ∆w, respectivamente.

2 El mecanizado en ciclo se ejecuta mediante la orden G73con la especificación de P y Q.Se consideran los cuatro patrones de mecanizado. Tenga cuidado con el signo de ∆u, ∆w, ∆k, y ∆i. Cuando setermina el ciclo de mecanizado, la herramienta vuelve alpunto A.

Después del desbaste G71, G72 o G73, la orden siguiente permite elacabado.

G70P (ns) Q (nf) ;

(ns) : Número de secuencia del primer bloque para el programade acabado de forma.

(nf) : Número de secuencia del segundo bloque para el programa de acabado de forma.

NOTA1 Las funciones F, S y T especificadas en los bloques G71,

G72 o G73 no son válidas, pero sí lo son las especificadasentre los números de secuencia ”ns” y ”nf” en el bloque G70.

2 Cuando el mecanizado en ciclos se termina mediante G70,la herramienta vuelve al punto inicial y se lee el bloquesiguiente.

3 En los bloques entre ”ns” y ”nf” a que se hace referenciaentre G70 hasta G73, no puede llamarse al subprograma.

13.2.4Ciclo de acabado (G70)

Formato


148

φ80 φ40 φ160

20 2

88

ÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅ

20 10 40 10 10

190

110

7

*Especificación por diámetros , introducción en valores métricos,N010 G50 X220.0 Z190.0 ;N011 G00 X176.0 Z132.0 ;N012 G72 W7.0 R1.0 ;N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S550 ;N014 G00 Z58.0 S700 ;N015 G01 X12'.0 W12.0 F0.15 ;N016 W10.0 ;N017 X80.0 W10.0 ;N018 W20.0 ;N019 X36.0 W22.0 ;N020 G70 P014 Q019 ;

Arranque de material en refrentado (G72)

eje X

Punto inicial

eje Z

φ120

Ejemplos



149

*Designación por diámetros, introducción en valores métricos,

N010 G50 X260.0 Z220.0 ;N011 G00 X220.0 Z160.0 ;N012 G73 U13.0 W13.0 R3 ;N013 G73 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 ;N014 G00 X80.0 W–40.0 ;N015 G01 W–20.0 F0.15 S0600 ;N017 W–20.0 S0400 ;N018 G02 X160.0 W–20.0 R20.0 ;N019 G01 X180.0 W–10.0 S0280 ;N020 G70 P014 Q019 ;

φ80 φ180ÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅ

220

B

2

130

16

16

110

14

2 14

0

20

φ120

eje X

�=� 1

Repetición de patrón (G73)

φ160


150

El programa siguiente genera la trayectoria de mecanizado mostrado enla Fig. 13.2.5. Es posible el arranque de viruta en este ciclo como semuestra en la figura inferior. Se obtiene una operación sólo según el ejeZ para taladrado si se omiten X(U) y P.

e : Distancia retorno

Esta especificación es modal y no se modifica hasta que se especifica el

programa. Además este valor puede especificarse mediante el parámetro

No. 5139 y el parámetro se modifica mediante la orden programada.

X : Componente X del punto B

U : Valor incremental desde A hasta B

Z : Componente Z del punto C

W : Valor incremental desde A hasta C∆i : Distancia de desplazamiento según X (sin signo)

∆k : Profundidad de corte por pasada según Z (sin signo)

∆d : Distancia de retirada de la herramienta en el fondo del mecanizado. El signo

de ∆d es siempre positivo (+). Sin embargo, si se omiten la dirección X (U)

y ∆i puede especificarse el sentido de retirada mediante el signo deseado.

f : Velocidad de avance

U/2

W

�d

�i@

C

�k’ �k �k �k �k

A

(R) (R)

(F)

(R) (R) (R)

(F) (F) (F) (F) �i

�i

e

B

[0<�k@��k]

X

Z

(R)

[0<�i’��i]

G74R (e) ;

G74X(U)_ Z(W)_ P(�i) Q(�k) R(�d) F (f ) ;

(F): Av. enmecanizado

(R): Avance rápido

Fig. 13.2.5 Trayectoria de mecanizado en el ciclo de taladrado profundoen cara final

NOTA1 Aunque e y �d se especifican mediante la dirección R, los

significados de los mismos están determinados por lapresencia de la dirección X (U). Cuando se especfica X (U),se utiliza �d.

2 El ciclo de mecanizado se ejecuta mediante la orden G74con especificación de X (U).

13.2.5Ciclo de taladradoprofundo en cara final(G74)



151

El programa siguiente genera la trayectoria de mecanizado mostrada enla Fig. 13.2.6. Esto equivale a G74 con la excepción de que X se sustituyepor Z. Es posible el arranque de viruta en este ciclo y es posible el ranuradosegún X y el taladrado profundo según X (en este caso se omiten Z, W yQ).

W

�d

A

(R)

(F) �i

e

Z

�k X

(F)

(F)

(R)

(F)

(R)

(R)

(F)

(R)

U/2

G75R (e) ;

G75X(U)_ Z(W)_ P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F(f) ;

(F): Av. en mecanizado(R): Avance rápido

Fig. 13.2.6 Trayectoria de mecanizado en ciclo de taladrado de diámetrosexteriores/interiores

Tanto G74 como G75 se utilizan para ranurado y taladrado y permiten retirarautomáticamente la herramienta. Se consideran cuatro patrones simétricos,respectivamente.

13.2.6Ciclo de taladrado endiámetrosexteriores/diámetrosinteriores (G75)


152

El ciclo de roscado mostrado en la Fig. 13.2.7 (a) se programa mediantela orden G76.

W

C

(F)

(R) A

U/2

�d

E

i

X

Z

r

D

k

(R)

B

Fig. 13.2.7 (a) Trayectoria de mecanizado en ciclo de mecanizado deroscado múltiple

13.2.7Ciclo de roscadomúltiple (G76)



153

ÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅ

k

∆ d

∆dån

a

B

d

G76P (m) (r) (a) Q (∆d min) R(d);G76X (u) _ Z(W) _ R(i) P(k) Q(∆d) F(L) ;

m ; Número de repeticiones en acabado (1 hasta 99)Esta especificación es modal y no se modifica hasta que se especificaotro valor. Además, este valor puede especificarse mediante elparámetro No.5142 y este parámetro se modifica mediante la orden

programada. r : Valor de achaflanado

Cuando el paso de rosca se expresa mediante L, el valor de L puededefinirse entre 0,0L y 9,9L en incrementos de 0,1 L (valor de dos dígitos

comprendido entre 00 y 90). Esta especificación es modal y no semodifica hasta que se especifica otro valor. Además, este valor puedeespecificarse mediante el parámetro No. 5130 y este parámetro puedeser modificado mediante la orden programada.

a : Angulo de punta de herramientaPuede seleccionarse uno de entre seis valores de ángulo 80°, 60°, 55°,30°,29°, y 0°, y especificarse mediante un valor de dos dígitos. Estaespecificación es modal y no se modifica hasta que se especifica otrovalor. Además, este valor, puede especificarse mediante el parámetro No. 5143 y este parámetro se modifica mediante la orden programada

m , r y a se especifican mediante la dirección P de manera simulánea.

(Ejemplo)

Cuando m=2, r=1.2L, a=60°, especifique lo siguiente (L es el paso de

rosca).P� � a02 12 60

∆dmin : Profundidad mínima de corte (especificada mediante valor de radio)Cuando la profundidad de corte de una pasada( ∆d – ∆d –1) sehace inferior a este límite, la profundidad de corte se limita a estevalor. Esta especificación es modal y no se modifica hasta que seespecifica otro valor. Además, este valor puede especificarsemediante el parámetro No. 5140 y este parámetro se modificamediante la orden programada.

d : Distancia de seguridad de acabadoEsta especificación es modal y no se modifica hasta que seespecifica otro valor. Además, este parámetro puede especificarse

mediante el parámetro No. 5141, y este parámetro puede modificarse mediante la orden programada.i : Diferencia de radio de filete Si i = 0, puede realizase un mecanizado

ordinario de rosca recta.k : Altura de rosca

Este valor se especifica mediante el valor de radio�d : Profundidad de corte en primera pasada (valor de radio)L : Paso de rosca (idéntico a G32).

Punta de herramienta

1a.2a.

3a.n–ési.

Fig. 13.2.7 (b) Descripción detallada del mecanizado


154

Cuando se aplica la suspensión de avances durante el roscado en el ciclo deroscado múltiple (G76), la herramienta retrocede rápidamente igual que en elachaflanado realizado al final del ciclo de roscado. La herramienta vuelve alpunto inicial del ciclo. Cuando se activa el comienzo de ciclo, se reanuda elciclo de roscado múltiple. Véase Notas en el apartado 13.1.2.

NOTA1 Los significados de los datos especificados mediante la

dirección P, Q y R están determinados por la presencia deX (U) y X (W).

2 El mecanizado con ciclo se realiza mediante la orden G76con la especificación de X (U) y Z (W). Utilizando este ciclo, se ejecuta el mecanizado de una listay se reduce la carga que soporta la punta de la herramienta.Haciendo que la profundidad de corte sea �d para laprimera pasada y �dn para la pasada n–ésima, semantiene constante la cantidad mecanizada por ciclo.Se consideran cuatro patrones simétricoscorrespondientes al signo de cada dirección. Es posible realizar un roscado de interiores. En la figurasuperior, la velocidad de avance entre C y D se especificamediante la dirección F y, en la otra trayectoria, eldesplazamiento se efectúa con avance rápido. El signo delas dimensiones incrementales para la figura superior es elsiguiente:U, W : menos (determinado por el sentido de la trayectoria

de herramienta AC y CD.)R : menos (determinado por el sentido de la trayectoria

de herramienta AC.)P : más (siempre)Q : más (siempe)

3 Las notas sobre el roscado coinciden con las del ciclo deroscado G32 y con las del ciclo de roscado G92.

4 La especificación de achaflanado también es válida para elciclo de roscado G92.

5 La herramienta vuelve al punto inicial del ciclo en dichoinstante (profundidad de corte de pasada �dn) tan prontocomo se entra en el estado de suspensión de avancesdurante el roscado.

� Retroceso en ciclo deroscado



155

ÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅ

ÔÔÔÔÔÔÔÔÔ

1.83.68

G00 X115.0 Z130.0 ;G76 P011060 Q100 R200 ;G76 X60640 Z25000 P3680 Q1800 F6.0 ;

6

105

ÅÅÅ

25

ϕ60.64

1.8

eje X

0

ϕ68

eje Z

Ciclo repetitivo múltiple (G76)

Especificando P2 puede realizarse un roscado escalonado con unaprofundidad de corte por pasada constante. Ejemplo: G76 X60640 Z25000 K3680 D1800 F6.0 A60 P2;Para el roscado escalonado, emplee siempre el formato de cinta FS10/11(véase el apartado 17.5).Cuando no se ha especificado una orden P que ordena un método de corteo se ha especificado una orden distinta de P2, el mecanizado con unaherramienta se ejecuta con un valor constante.Si la profundidad de corte por pasada es inferior a dmin (especificada enel parámetro No. 5140), la profundidad de corte por pasada está limitadaa ∆dmin.

a

Hn

H1

H2 H3

H4

H5

H7 H8

H9

�2⋅D

(�2⋅�4) D/2 (� 4⋅� 6) D/2

�6⋅D K

�2⋅D 2

Plaquita de hta.

H6

α (Distan. segur. acabado)

Roscado escalonado con profundidad de corte por pasada constante

�4⋅D

Ejemplos

� Roscado escalonado


156

1. En los bloques en que se programe el ciclo repetivo múltiple, debenespecificarse correctamente para cada bloque las direcciones P, Q, X,Z, U, W y R. .

2. En el bloque especificado por la dirección P de G71, G72 o G73, debeprogramarse el grupo G00 o el grupo G01. Si no se programa uno deestos grupos, se activa la alarma P/S No.65.

3. En el modo MDI, no pueden programarse G70, G71, G72 o G73. Sise programan, se activa la alarma P/S No. 67. En el modo MDI puedenprogramarse G74, G75 y G76.

4. En los bloques en los que se han programado G70, G71, G72 o G73y entre el número de secuencia especificado por P y Q, no puedeprogramarse M98 (llamada a subprograma) ni M99 (fin desubprograma).

5. En los bloques entre el número de secuencia especificado por P y Q,no pueden especificarse las siguientes órdenes.⋅Código G simple excepto para G04 (temporización)⋅Código G del grupo 01 excepto G00, G01, G02 y G03.⋅Código G del grupo 06⋅M98 / M99

6. Cuando se esté ejecutando un ciclo repetitivo múltiple (G70AG76), esposible detener el ciclo y ejecutar una operación manual pero, cuandose rearranca la ejecución del ciclo, la herramienta debe volver a laposición que se ha detenido la ejecución del ciclo.Si la ejecución del ciclo se rearranca sin volver a la posición de parada,el desplazamiento en modo manual se añade al valor absoluto y latrayectoria de herramienta es desplazada un valor igual a la distanciade desplazamiento en modo manual.

7. Cuando se ejecuta G70, G71, G72 o G73, el número de secuenciaespecificado por las direccioness P y Q no debe especificarse dos o másveces en el mismo programa.

8. Los bloques entre el número de secuencia especificado por P y Q enel ciclo repetivo múltiple no deben programarse utilizando“programación directa de dimensiones del plano”.

9 G74, G75 y G76 además, no soportan la entrada de un punto decimalpara P o Q. Los incrementos mínimos de entrada se utilizan comounidades en las cuales se especifica la distancia de desplazamiento yla profundidad de corte.

10 Cuando se ejecuta #1 = 2500 utilizando un macro cliente, se asigna a#1 el valor 2500.000. En tal caso, P#1 es equivalente a P2500.

11 La compensación de radio de plaquita de herramienta no puedeaplicarse a G71, G72, G73, G74, G75, G76 o G78.

12.El ciclo repetitivo múltiple no puede ejecutarse durante elfuncionamiento en modo DNC.

13.El macro cliente activado por interrupción no puede ejecutarse durantela ejecución del ciclo repetitivo múltiple.

13.2.8Notas sobre ciclosrepetitivos múltiples (G70–G76)



157

El ciclo fijo de taladrado simplifica el programa normalmenteprogramando la operación de mecanizado que incluye varios bloquesutilizando un solo bloque que incluya una función G. A continuación se muestra la tabla de ciclos fijos.

Table 13.3(a) Ciclos fijos

Código

G

Eje

taladr.

Operación mecanizado

agujeros (sentido –)

Operación en el

fondo del agujero

Operación de

retroceso (sentido +)

Aplicaciones

G80 ____ _____ _____ ___ Anular

G83 eje Z Av. mecaniz./intermitente Tiempo de espera Avance rápido Ciclo taladrado frontal

G84 eje Z Avance mecanizado Tiempo de espera ––husillo antihorario

Avance en mecanizado Ciclo roscado–machofrontal

G85 eje Z Avance mecanizado _____ Avance en mecanizado Ciclo mandrinadofrontal

G87 eje X Av. mecaniz. intermitente Tiempo de espera Avance rápido Ciclo taladrado lateral

G88 eje X Avance mecanizado Tiempo de espera ––husillo antihorario

Avance en mecanizado Ciclo roscado–macholateral

G89 eje X Avance mecanizado Tiempo de espera Avance en mecanizado Ciclo mandrinado lateral

Por lo general, el ciclo de taladrado consta de las seis secuencias de operacionessiguientes:

Operación 1 Posicionamiento del eje X (Z) y del eje C Operación 2 Avance rápido hasta el nivel del punto ROperación 3 Mecanizado de agujerosOperación 4 Operación en el fondo del agujeroOperación 5 Retroceso al nivel del punto ROperación 6 Avance rápido hasta el punto inicial

Operación 1

Operación 2

Operación 3

Operación 4

Operación 5

Operación 6

Av. rápidoAv. mecanizado

Nivel inicial

Nivel punto R

Fig. 13. 3 Secuencia de operaciones de ciclo de taladrado

13.3CICLO FIJO DETALADRADO(G80–G89)


158

Explicaciones

Un código G de taladrado especifica los ejes de posicionamiento y un ejede taladrado como se muestra a continuación. El eje C y el eje X o Z seutilizan como ejes de posicionamiento. El eje X o el eje Z, que no seutilizan como ejes de posicionamiento, se utilizan como eje de taladrado.Pese a que los ciclos fijos incluyen ciclos de roscado con macho y demandrinado así como ciclos de taladrado, en el presente capítulo seempleará únicamente el término taladrar para hacer referencia aoperaciones ejecutadas con ciclos fijos.

Table13.3(b) Eje de posicionamiento y eje de taladrado

Código G Plano posicionam. Eje de taladrado

G83, G84, G85 eje X, eje C eje Z

G87, G88, G89 eje Z, eje C eje X

G83 y G87, G84 y G88 y G85 y G89 tienen idéntica función,respectivamente, a excepción de los ejes especificados como ejes deposicionamiento y como eje de taladrado.

G83 hasta G80 / G87 hasta G89 son códigos G modales que permanecenefectivos hasta que se cancelan. Cuando son válidos, el estado actual esel modo de taladrado. Una vez se especifican datos de taladrado en elmodo de taladrado, éstos se conservan hasta que son modificados oanulados.Especifique todos los datos de taladrado necesarios al comienzo de losciclos fjjos; cuando se estén ejecutando ciclos fijos, especifiqueúnicamente las modificaciones en los datos.Una velocidad de avance de mecanizado con un código F se retieneincluso después de cancelar el ciclo de taladrado.Para los bloques que requieren un código Q, debe especificarse un códigoQ para cada uno de los bloques. Una vez especificados, los códigos M debloqueo y desbloqueo del eje C funcionan en modo modal y se cancelanmediante G80.

� �4� �� !�4� ��

� Modo de taladrado



159

En el sistema A de códigos G, la herramienta vuelve al nivel del puntoinicial desde el fondo del agujero. En el sistema B o C de códigos G, alespecificar G98, la herramienta vuelve al nivel inicial desde el fondo delagujero y al especificar G99, la herramienta vuelve al nivel del punto Rdesde el fondo del agujero. A continuación se muestra como se desplaza la herramienta cuando seespecifica G98 o G99. Por regla general, G99 se utiliza para la primeraoperación de taladrado y G98 se utiliza para la última operación detaladrado.El nivel inicial no varía aun cuando el taladrado se ejecute en el modoG99.

G98 (Retorno al nivel inicial ) G99 (Retor. al nivel del punto R)

Nivel inicial

Nivel punto R

Para repetir el taladrado para agujeros equidistantes, especifique elnúmero de repeticiones en K_. K es válida sólo dentro del bloque en que se ha especificado.Especifique la primera posición de agujero en el modo incremental. Si se especifica en el modo absoluto, el taladrado se repite en la mismaposición.

No. de repeticiones K Valor máximo programable = 9999

Cuando se especifica K0 con el parámetro K0E (parámetro No. 5102 #4)configurado a 0, el taladrado se ejecuta una vez.Cuando K0 se especifica con el parámetro K0E (parámetro No. 5102 #4)configurado a 1, los datos de taladrado simplemente se almacenan sinejecutar ningún taladrado.

Cuando en un programa se especifica un código M definido en elparámetro No. 5110 para bloqueo/desbloqueo del eje C, el CNC envía elcódigo M de bloqueo del eje C después de posicionar la herramienta yantes de alimentar la herramienta en avance rápido hasta el nivel del puntoR. El CNC activa también el código M (el código M para fijación de ejeC + 1) para soltar el eje C después de retirar la herramienta hasta el niveldel punto R. La herramienta permanece el tiempo especificado en elparámetro No. 5111.

� Nivel de punto o deretorno G98/G99

� Repeticiones

� Código M utilizadopara bloqueo/desbloqueo de eje C


160

Para anular un ciclo fijo, utilice G80 o un código G del grupo 01.

�'��(� � �� ( �� 09G00 : Posicionamiento (con avance rápido)G01 : Interpolación linealG02 : Interpolación circular (horaria)G03 : Interpolación circular (antihoraria)

Los subapartados siguientes explican los distintos ciclos fijos. Las figurasen estas explicaciones emplean los siguientes símbolos:

Tiem. de espera especif. en el prog.P1

Posicionamiento (avance rápido G00)

Avance en mecanizado (interpolación lineal G01)

Avance manual

P2

Mα

M (α+1)

Tiem.de espera especif. en el parám. 5111

Envío del código M para bloqueo de eje C(El valor de α se especifica con el parámetro No. 5110.)Envío del código M para desbloqueo de eje C

PRECAUCION1 En cada ciclo fijo,

R_ (distancia entre el nivel inicial y el punto R) se tratasiempre como radio. Z_ o X_ (distancia entre el punto R y el fondo del agujero),sin embargo, se trata bien como diámetro o como radio, enfunción de la especificación.

2 Para el sistema B o C de códigos G, puede utilizarse G90o G91 para seleccionar programación incremental oabsoluta para los datos de posición de agujero (X, C o Z, C),la distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero (Zo X) y la distancia desde el nivel inicial hasta el nivel delpunto R (R).

� Anular

� Símbolos en las figuras



161

El ciclo de taladrado profundo o el ciclo de taladrado profundo a alta velocidadse emplean según la configuración de RTR, bit 2 del parámetro No. 5101. Si nose especifica la profundidad de corte por pasada de taladrado, se emplea el ciclode taladrado normal.

Este ciclo ejecuta el taladrado profundo a alta velocidad. La broca repiteel ciclo de taladrado con la velocidad de avance en mecanizado yretrocediendo la distancia de retroceso especificada intermitentementehacia el fondo del agujero. La broca extrae la viruta del agujero alretroceder.

G83 o G87 (modo G98) G83 o G87 (modo G99)

G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ; oG87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ;

X_ C_ o Z_ C_ : Datos de posición de agujero

Z_ o X_ : La distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero

R_ : La distancia del nivel inicial hasta el nivel del punto R

Q_ : Profundidad de corte por pasada con avance en mecanizado

P_ : Tiempo de espera en el fondo del agujero

F_ : Velocidad de avance en mecanizado

K_ : Número de repeticiones (cuando se requiera)

M_ : Código M para bloqueo de eje C (cuando se requiera).

Nivel inicial

Punto RPunto R

Punto Z Punto Z

q

q

q

d

q

q

q

Mα Mα

M(α+1)

M(α+1), P2

P2

P1 P1

d

d

d

Mα : 4�� " �� =�

Μ(α+1) : Código M para desbloqueo de eje CP1 : A��

P2 : A�� 3�� - :!!!

d : �� 3�- ��- :!!9

Punto R

13.3.1Ciclo de taladradofrontal (G83) / ciclo detaladrado lateral (G87)

� Ciclo de taladrado prof. aalta veloc. (G83, G87)(Parám.RTR(5101#2)=0)

Formato


162

G83 o G87 ( modo G98) G83 o G87 ( modo G99)

G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ; oG87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ;




Q_ : Profundidad de corte por pasada con avance en mecanizado

P_ : Tiempo de espera en el fondo de un agujero


K_ : Número de repeticiones (cuando se requiera.)


Nivel inicial

Punto RPunto R

Punto Z Punto Z

q

dq

q

q

dq

q

Mα

P1 P1

M(α+1)+ (

Mα

d d

�(α+1)+ (PuntoR

Mα : 4�� " �� =�

�(α+1) :Código M para desbloqueo de eje CP1 : A��

P2 : A�� 3�� - :!!!

d : �� 3�- ��- :!!9

M51 ; ACTIVAR modo posici. ref. eje CM3 S2000 ; Rotación de la brocaG00 X50.0 C0.0 ; Posic. de la broca según ejes X y CG83 Z–40.0 R–5.0 Q5000 F5.0 M31 ; Taladrado de agujero 1C90.0 M31 ; Taladrado de agujero 2C180.0 M31 ; Taladrado de agujero 3C270.0 M31 ; Taladrado de agujero 4G80 M05 ; Anulación del ciclo de taladrado y

parada de la rotación de la brocaM50 ; DESACTIVACION modo

posicionamiento ref. eje C indexado

NOTASi no se programa la profundidad de corte para cada alimentaciónde mecanizado (Q), se ejecuta el taladrado normal. (Véase ladescripción del ciclo de taladrado).

� Ciclo de taladradoprofundo (G83, G87) (Parámetro No. 5101#2=1)

Formato

Ejemplos



163

Si no se especifica la profundidad de corte para cada pasada de taladradose utiliza el ciclo normal de taladrado. A continuación, se hace retrocederla herramienta del fondo del agujero con avance rápido.

G83 o G87 (modo G98) G83 o G87 ( modo G99)

G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ; oG87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;

Nivel inicial

Nivel punto R




P_ : Tiempo de espera en el fondo de un agujero


K_ : Número de repeticiones (cuando se requiera).


Mα Mα

P1P1

�(α+1)+ (�(α+1)+ (

Punto Z Punto Z

Nivel punto R

Mα : 4�� " �� =�

M(α+1) : Código M para desbloqueo de eje CP1 : A��

P2 : A�� 3�� - :!!!

M51 ; ACTIVAR modo posicici. ref. eje CM3 S2000 ; Rotación de la brocaG00 X50.0 C0.0 ; Posic. de la broca según ejes X y CG83 Z–40.0 R–5.0 P500 F5.0 M31 ; Taladrado de agujero 1C90.0 M31 ; Taladrado de agujero 2C180.0 M31 ; Taladrado de agujero 3C270.0 M31 ; Taladrado de agujero 4G80 M05 ; Anulación del ciclo de taladrado y


posicionamiento ref. eje C indexado

� Ciclo de taladrado (G83 o G87)

Formato

Ejemplos


164

Este ciclo ejecuta el roscado con macho. En este ciclo de roscado con macho, cuando se ha alcanzado el fondo delagujero, se hace girar el husillo en sentido inverso.



Punto R

Husillohorario

Nivel inicial

Nivel punto RPunto R

Husillo antihorarioHusillo antihorario

Husillohorario







M_ : Código M para bloqueo de eje C (cuando se requiera)

Mα

P1

Mα

Μ(α+1)+(

Μ(α B !,+

(

P1Punto Z Punto Z

El roscado con macho se ejecuta haciendo girar el husillo en sentido horario.Cuando se ha alcanzado el fondo del agujero, se hace girar el husillo en sentidoinverso para el retroceso. Esta operación genera los filetes.Durante el roscado con macho se ignoran los sobrecontroles de avance. Unasuspensión de avances no provoca la parada de la máquina hasta que se terminala operación de retorno.

13.3.2Ciclo de roscado conmacho frontal (G84)/Ciclo de roscado conmacho lateral (G88)

Formato

Explicaciones



165

NOTAEl bit 6 (M5T) del parámetro No. 5101 especifica si se envíala orden de parada del husillo (M05) antes de especificar elsentido de giro del husillo con M03 o M04. Para másdetalles, véase el manual del operador facilitado por elfabricante de la máquina–herramienta.

M51 ; ACTIVAR modo posicicionamiento referencia eje C

M3 S2000 ; Rotación de la brocaG00 X50.0 C0.0 ; Posic. de la broca según ejes X y CG83 Z–40.0 R–5.0 P500 F5.0 M31 ; Taladrado de agujero 1C90.0 M31 ; Taladrado de agujero 2C180.0 M31 ; Taladrado de agujero 3C270.0 M31 ; Taladrado de agujero 4G80 M05 ; Anulación del ciclo de taladrado y


posicionamiento ref. eje C

Ejemplos


166

Este ciclo se emplea para madrinar un agujero.

G85 o G89 (modo G98) G85 o G89 ( modo G99)


Punto R

Nivel inicial

Nivel punto RPunto R








Mα

P1

�β+ (

Mα

P1

�β+ (

Punto Z Punto Z

Después del posicionamiento, se ejecuta un desplazamiento con avance rápidohasta el punto R. El taladrado se ejecuta desde el punto R hasta el punto Z. Unavez que la herramienta ha alcanzado el punto Z, vuelve al punto R con un avancede dos veces el avance en mecanizado.

M51 ; ACTIVAR modo posicionamiento referencia eje C


parada de rotación de la brocaM50 ; DESACTIVACION modo


13.3.3Ciclo de mandrinadofrontal (G85) / Ciclo demandrinado lateral (G89)

Formato

Explicaciones

Ejemplos



167

G80 anula el ciclo fijo.

G80 ;

El ciclo fijo de taladrado se anula para trabajar en modo normal. El punto R yel punto Z se borran. También se anulan otros datos de taladrado (se borran)

M51 ; ACTIVAR modo posicionamiento referencia eje C




13.3.4Ciclo fijo para anular eltaladrado (G80)

Formato

Explicaciones

Ejemplos


168

Aun cuando el controlador se detenga ejecutando un reset o una paradade emergencia en el curso de un ciclo de taladrado, se guarda en el modode taladrado y los datos de taladrado; por consiguiente, teniendo en cuentaesto, reanude la ejecución del programa.

Cuando el ciclo de taladrado se ejecuta con un solo bloque, la ejecuciónse detiene en los puntos finales de las operaciones 1, 2, 6 en la Fig. 13.3(a).En consecuencia, se observa que la operación se arranca tres veces parataladrar un agujero. Esta operación se detiene en los puntos finales de lasoperaciones 1, 2 con la lámpara de suspensión de avances ENCENDIDA.La operación se detiene en el estado de suspensión de avances en el puntofinal de la operación 6 si se mantienen las repeticiones y se detiene elestado de parada en otros casos.

Cuando ”Suspensión de avances” se aplica entre las operaciones 3 y 5mediante G84/G88, la lámpara de suspensión de avances se enciendeinmediatamente si la suspensión de avances se aplica de nuevo a laoperación 6.

Durante las operaciones con G84 y G88, el sobrecontrol del avance es del100%.

13.3.5Precauciones que hade adoptar el operador

� Reset y parada deemergencia

� Modo bloque a bloque

� Suspensión de avances

� Sobrecontrol



169

Hay cuatro ciclos fijos de rectificado: el ciclo de rectificado transversal(G71), el ciclo de rectificado con dimensiones fijas directo transversal, elciclo de rectificado por oscilación y el ciclo de rectificado condimensiones fijas directo por oscilación.En una máquina–herramienta que permite utilizar ciclos fijos derectificado, no puede utilizarse el ciclo fijo repetitivo múltiple para eltorneado.

(1) (I)

(2) (3) (K)

(4) (I)

(5)(6) (K)

G71 A_ B_ W_ U_ I_ K_ H_ ;

A

BU (espera)

X

Z

A: Primera profundidad de corteB: Segunda profundidad de corteW: Zona de rectificadoU: Tiempo de espera Tiempo de especificación máximo:

99999.999 segundosI:Velocidad de avance de A y BK: Velocidad de avance de WH: Número de repeticiones Valor de configuración: 1 hasta 9999

W

(espera)

A continuación se describen los intervalos de especificación y unidadesdel ciclo fijo de rectificadoOrden de desplazamiento Intervalo: �8 dígitos

Unidades: 1 µm/0.001 pulgAvanceIntervalo

Avance por minuto: 0.001 hasta 240000 mm/min0.0001 hasta 9600 pulg/min(Para 1 µm/0.0001 pulg)

Avance por revolución: 0.00001 hasta 500 mm/rev0.00001 hasta 9 pulg/rev

A, B y W deben especificarse en un modo incrementalEn el caso de un solo bloque, las operaciones 1, 2, 3, 4, 5 y 6 se ejecutancon una operación de inicio de ciclo.A = B = 0 provoca la retirada de la herramienta.

13.4CICLO FIJO DERECTIFICADO (PARARECTIFICADORA)

13.4.1Ciclo de rectificadotransversal (G71)

Formato

Explicaciones


170

G72 P_ A_ B_ W_ U_ I_ K_ H_ ;

P: Número de calibre (1 hasta 4)A: Primera profundidad de corteB: Segunda profundidad de corteW: Zona de rectificadoU: Tiempo de espera Tiempo máximo especificable:

99999.999 segundosI: Velocidad de avance de A y BK: Velocidad de avance de WH: Número de repeticiones Valor configuración: 1 hasta 9999

Cuando se utiliza la operación de salto múltiple, puede especificarse unnúmero de calibre. El método de especificación del número de calibrecoincide con el método de la función de salto múltiple. Cuando no se utilizala operación de salto múltiple, la señal de salto convencional es válida. Se aplica idénticas especificaciones que G71 con la excepción de laespecificación del número de calibre.

1. Cuando la herramienta se desplaza a lo largo del eje Z para mecanizaruna pieza, si se introduce una señal de salto, la herramienta vuelve ala coordenada Z en que se inició el ciclo después de que la herramientaalcance el final de la zona de rectificado especificada.

(Terminación) (Señal de salto) (Señal de salto)(Terminación)

2. Cuando la herramienta mecaniza una pieza a lo largo del eje X, si seintroduce una señal de salto, la herramienta detiene inmediatamenteel mecanizado y vuelve a la coordenada Z en que se inició el ciclo.

(Terminación)(Señal de salto)

(Señal de salto)

(Terminación)

3. La señal de salto es válida durante la espera, sin que se vea afectadapor los parámetros DS1 hasta DS8 (Nos. 6206 #0 hasta #7). La esperase detiene inmediatamente para volver a la coordenada del eje Z en quese inició el ciclo.

13.4.2Ciclo de rectificado dedimensiones fijasdirectas transversal(G72)

Formato

Explicaciones

� Operación en momentode la entrada de la señalde salto



171

(B)

(1) (2) (K)

(3)

(4) (K)

X

Z

U (espera)A U (espera)

G73 A_ (B_) W_ U_ K_ H_ ;

A: Profundidad de corteB: Profundidad de corteW: Zona de rectificadoU: Tiempo de esperaW: Velocidad de avanceH: Número de repeticiones Valor de configuración: 1 hasta 9999

W

A, B y W deben especificarse en un modo incremental. En el caso de un bloque individual, las operaciones 1, 2, 3 y 4 se ejecutancon una operación de inicio de ciclo. La especificación de B es válida únicamente para el bloque especificado.Esto no está asociado a B del ciclo G71 o G72.

13.4.3Ciclo de rectificado poroscilación (G73)

Formato

Explicaciones


172

G74 P_ A_ (B_) W_ U_ K_ H_ ;

P: Número de calibre (1 hasta 4)A: Profundidad de corteB: Profundidad de corteW: Intervalo de rectificadoU: Tiempo de esperaK: Velocidad de avance de WH: Número de repeticiones Valor configuración: 1 hasta 9999

Cuando se utiliza la operación de salto múltiple puede especificarse unnúmero de calibre. El método de especificación del número de calibrecoincide con el método de la función de salto múltiple. Cuando no seutiliza la operación de salto múltiple, es válida la señal de saltoconvencional. Se aplican idénticas especificaciones que G73 a otros datos.

1. Cuando la herramienta se desplaza a lo largo del eje Z para rectificaruna pieza, si se introduce una señal de salto, la herramienta vuelve ala coordenada Z en que se inició el ciclo después de que la herramientallegue al final del área de rectificado especificada.

(Terminación)

Señal de salto

(Terminación)

Señal de salto

2. La señal de salto es válida durante la espera, sin que se vea afectadapor los parámetros DS1 hasta DS8 (No. 6206 #0 hasta #7). La esperase detiene inmediatamente para vuelta a la coordenada del eje Z en quese inició el ciclo.

NOTE1 Los elementos de datos A, B, W, I y K en un ciclo fijo son

valores modales comunes a G71 hasta G74. Los elementosde datos A, B, W, U, I y K se borran cuando se especificaun código G simple distinto de G04 o un código G del grupo01 distinto de G71 hasta G74.

2 En el modo de ciclo fijo no puede especificarse ningúncódigo B.

13.4.4Ciclo de rectificado dedimensiones fijasdirectas por oscilación

Formato

Explicaciones

� Procedimiento en elmomento de la entradade la señal de salto



173

Los ángulos de líneas rectas, valor de achaflanado, valores de redondeadode esquinas y otros valores dimensionales en planos de mecanizadopueden programarse introduciendo directamente estos valores. Además,puede insertarse el achaflanado y el redondeado de esquinas entre líneasrectas que tengan un ángulo opcional. Esta programación es válidaúnicamente en el modo de funcionamiento Memoria.

(X1 , Z1)

(X2 , Z2)

A

X

Z

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2 R1

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2

C1

1

2

3

4

X2_ (Z2_), A_ ;

,A1_ ;X3_ Z3_, A2_ ;

X2_ Z2_, R1_ ;X3_ Z3_ ;or,A1_, R1_ ;X3_ Z3_, A2_ ;

X2_ Z2_, C1_ ;X3_ Z3_ ;or,A1_, C1_ ;X3_ Z3_, A2_ ;

Tabla 13.5 Tabla de órdenes

Ordenes Desplazamiento de herramienta

13.5PROGRAMACIONDIRECTA DEDIMENSIONES DELPLANO

Formato


174

(X1 , Z1)

X

Z

A1

R1

A2

(X3 , Z3)(X4 , Z4)

R2

(X2 , Z2)

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2

C1

(X4 , Z4)

C2

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A2

(X4 , Z4)

C2

A1

R1

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2

C1

(X4 , Z4)

R2

5

C

D

E

X2_ Z2_ , R1_ ;X3_ Z3_ , R2_ ;X4_ Z4_ ;or,A1_, R1_ ;X3_ Z3_, A2_, R2_ ;X4_ Z4_ ;

X2_ Z2_ , C1_ ;X3_ Z3_ , C2_ ;X4_ Z4_ ;or,A1_, C1_ ;X3_ Z3_, A2_, C2_ ;X4_ Z4_ ;

X2_ Z2_ , R1_ ;X3_ Z3_ , C2_ ;X4_ Z4_ ;or,A1_, R1_ ;X3_ Z3_, A2_, C2_ ;X4_ Z4_ ;

X2_ Z2_ , C1_ ;X3_ Z3_ , R2_ ;X4_ Z4_ ;or,A1_, C1_ ;X3_ Z3_, A2_, R2_ ;X4_ Z4_ ;

Ordenes Desplazamiento de herramienta



175

Un programa para realizar un mecanizado según la curva mostrada en la Fig.13.5 (a) es el siguiente:

a1

a2,A (a1) , C (c1) ;

X (x3) Z (z3) , A (a2) , R (r2) ;

X (x4) Z (z4) ;

(x3, z3)

(x4, z4)

a3

c1

(x2, z2)

(x1, z1)

X (x2) Z (z2) , C (c1) ;

X (x3) Z (z3) , R (r2) ;

X (x4) Z (z4) ;

r2

+Z

+X

Punto inicial

or

Fig. 13.5 Plano de mecanizado (Ejemplo)

Para programar una línea, especifique uno o dos entre X, Z y A. Si se especifica sólo uno de ellos, la línea recta debe definirsefundamentalmente mediante una orden en el bloque siguiente.Para programar los grados de inclinación de una línea recta o el valor deachaflanado o de redondeado de una esquina R, programar con una coma(,) de la siguiente manera:

, A_, C_, R_

Asignando el valor 1 al parámetro CCR No. 3405#4 en el sistema que noutiliza A o C como designación de eje, pueden programarse sin coma (,)los grados de inclinación de la línea recta o el valor de achaflanado o deredondeado de esquina R de la siguiente manera:

A_C_R_

Explicaciones


176

NOTA1. Los códigos G siguientes no son aplicables a idéntico

bloque tal como se programan mediante la introduccióndirecta de dimensiones de representación o entre bloquesde introducción directa de dimensiones de representaciónque definen figuras secuenciales.1) Códigos G (distintos de G04) en el grupo 00.2) G02, G03, G90, G92 y G94 en el grupo 01.

2. El redondeado de esquinas no puede insertarse en unbloque de roscado.

3. Cuando el punto final del bloque anterior se determina enel bloque siguiente según órdenes secuenciales deintroducción directa de dimensiones del plano, no seejecuta la parada en modo bloque a bloque, sino que en elpunto final del bloque anterior se ejecuta una parada porsuspensión de avances.

4. La tolerancia del ángulo en el cálculo del punto deintersección en el programa inferior es de ±1°. (Ello se debe a que la distancia de recorrido que se ha deobtener en este cálculo es demasiado grande.)1) X_ , A_ ; (Si para la programación del ángulo se

especifica un valor comprendido entre 0°±1° o 180° ±1°,se activa la alarma P/S No.057)

2) Z_ , A_ ; (Si para la programación del ángulo seespecifica un valor comprendido entre 90°±1°o 270°±1°,se activa la alarma P/S No. 057).

5. Se activa una alarma si el ángulo formado por las dos líneasestá comprendido dentro de ±1° cuando se activa el puntode intersección.

6. Se ignora el porcentaje de achaflanado o el redondeado deesquina si el ángulo formado por las dos líneas estácomprendido entre ±1° .

7. Tanto la orden de dimensiones (programación absoluta)como la orden del ángulo deben especificarse en el bloqueque viene a continuación de un bloque en el cual se haespecificado únicamente la orden de ángulo. (Ejemplo)

N1 X_, A_, R_ ;N2, A_ ;N3 X_ Z_, A_ ;

(Además de la orden dimensional, debe especificarse laorden de ángulo en el bloque No. 3).



177

22°

180

301×45°

10°

R20

R6

X

φ 100

φ 300

Z

φ 60

(Especificación de diámetro, entrada en valores métricos)

N001 G50 X0.0 Z0.0 ;N002 G01 X60.0, A90.0, C1.0 F80 ;N003 Z–30.0, A180.0, R6.0 ;N004 X100.0, A90.0 ;N005 ,A170.0, R20.0 ;N006 X300.0 Z–180.0, A112.0, R15.0 ;N007 Z–230.0, A180.0 ;

::

R15

Ejemplo


178

Los ciclos de rosca interior en la cara anterior (G84) y en las caras laterales(G88) pueden ejecutarse en modo clásico o rígido.En el modo clásico, la rotación o la parada del cabezal están sincronizadoscon el desplazamiento según el eje de roscado y con arreglo a lasfunciones auxiliares M03 (rotación de cabezal a derechas), M04 (rotaciónde cabezal a izquierdas) y M05 (parada del cabezal).En modo rígido, se controla el motor de cabezal de la misma manera queun motor de accionamiento, mediante la aplicación de una compensaciónen el eje de rosado y en el eje del cabezal.En roscado interior rígido, cada vuelta del cabezal corresponde a ciertovalor de avance (paso del husillo) según el eje del cabezal. Este principiose aplica también a la aceleración/deceleración. Esto significa que, alcontrario del roscado interior clásico, el roscado rígido no exige machosflotantes; de este modo, se logra un mecanizado de alta precisión a granvelocidad.Cuando la función de control multihusillo está validada, puede utilizarseel segundo husillo para roscado rígido con macho.

13.6ROSCADO CONMACHO RIGIDO



179

El control del motor de cabezal de la misma manera que un servomotoren modo rígido autoriza el roscado a gran velocidad.










P P

Nivel punto R

Punto Z

Husillo horario

Punto R Punto R

Parada husillo

Husillo antihorario Husillo antihorarioParada husilloParada husillo

Punto Z

Parada husillo

Parada husillo

Nivel inicial

Operación 5

Operación 4

Operación 3

Operación1

Operación2Operación 6

Parada husillo

HusillohorarioP P

En cuanto ha terminado el posicionamiento en X (G84) o en Z (G88), elcabezal se desplaza a velocidad rápida hasta el punto R. Se ejecuta elroscado del punto R al punto Z, se para el cabezal y se aplica ciertatemporización. Luego, el cabezal empieza a girar en sentido contrario,retrocede hasta el punto R, se para y vuelve al nivel inicial a velocidadrápida. Durante el roscado, se consideran la corrección de los avances ydel cabezal iguales a 100%. Para retirar (operación 5), sin embargo, puedeaplicarse una corrección fija de hasta el 2000% configurando el parámetronúm. 5211 (RGOVR), bit 3 (OVU) del parámetro núm. 5201, y el bit 4(DOV) del parámetro 5200.

Puede especificarse el modo rígido de una de las maneras siguientes:

� Especificando M29S**** antes de un bloque de roscado� Especificando M29S**** en un bloque de roscado� Considerando G84 o G88 como un código G de roscado interior rígido

(puesta a ”1” del bit 0 (G84) del parámetro núm. 5200).

13.6.1Ciclo de roscado conmacho rígido en caraanterior (G84)/en caralateral (G88)Formato

Explicaciones

� Modo rígido


180

En modo avance por minuto, la velocidad de avance dividida por lavelocidad del cabezal da el paso del husillo. En modo avance por vuelta,la velocidad de avance es igual al paso del husillo.

Cuando se especifica un valor superior a la velocidad de rotación máximapara la gama utilizada, se emite la alarma P/S núm. 200. En el caso de uncabezal analógico, cuando una instrucción especificada provoca laemisión de más de 4095 impulsos durante 8 mseg (unidad de detección),se emite la alarma P/S núm. 202. En el caso de un cabezal serie, cuandouna instrucción especificada provoca la emisión de más de 32767impulsos durante 8 mseg (unidad de detección), se emite la alarma P/Snúm. 202.<Ejemplo>Para un motor incorporado equipado con un detector cuya resolución esde 4095 impulsos/vuelta, la velocidad máxima del cabezal en roscadointerior rígido es la siguiente:Para un cabezal analógico

(4095×1000÷8×60)÷4095 = 7500 (min–1)Para un cabezal serie

(32767×1000÷8×60)÷4095 = 60012 (min–1) [Nota: valor ideal]

Si se programa un valor superior al límite máximo de avance demecanizado, se emite la alarma P/S núm. 201.

Si se programa una instrucción S o un desplazamiento de eje entre M29y M84, se emite la alarma P/S núm. 203. La programación de M29 duranteun ciclo de roscado interior provoca la emisión de la alarma P/S núm. 204.

El código M que especifica el roscado interior rígido se encuentrageneralmente en el parámetro núm. 5210. Cuando se quiere fijar un valorsuperior a 255, debe emplearse el parámetro núm. 5212.

El error de posición máximo durante el desplazamiento según el eje deroscado en modo rígido se fija generalmente en el parámetro núm. 5310.Si se quiere fijar un valor de más de 32767 en función, por ejemplo, dela resolución del detector empleado, debe utilizarse el parámetro núm.5314.

Debe especificarse el valor de R en un bloque que ejecuta un taladrado.En caso contrario, no se memoriza este valor como dato modal.

No deben programarse G00 a G03 (códigos G del grupo 01) en un bloqueque contiene G84 o G88. En caso contrario, se anula G84 o G88 en estebloque.

En el modo ciclo fijo, se ignora cualquier decalaje de posición deherramienta.

Entrada en mm Entrada en pulgadas Observación

G98 1 mm/min 0,01 pulgada/min Punto decimal autorizado

G99 0,01 mm/vuelta 0,0001 pulgada/vuelta Punto decimal autorizado

� Paso del husillo

Limitaciones

� Instrucciones S

� Códigos F

� M29

� Código M de roscadointerior rígido

� Error de posiciónmáximo durante eldesplazamiento según eleje de roscado

� R

� Anulación

� Decalaje de posición deherramienta

� Unidades para F



181

Velocidad de avance en eje de roscado interior: 1000 mm/minAvance de eje de roscado con macho: 1000 mm/minVelocidad de husillo: 1000 min–1

Paso de husillo: 1,0 mm

<Programación para avance/minuto>G98; Código de avance/minutoG00 X100.0; PosicionamientoM29 S1000; Instrucción que especifica el modo rígidoG84 Z–100.0 R–20.0 F1000; Roscado interior rígido

<Programación para avance/vuelta>G99; Código de avance/vueltaG00 X100.0; PosicionamientoM29 S1000; Instrucción que especifica el modo rígidoG84 Z–100.0 R–20.0 F1.0; Roscado interior rígido

Ejemplos

PROGRAMACION14. FUNCION DE COMPENSACION B–63834SP/01

182

14 #�� $��

Este capítulo describe las siguientes funciones de compensación:

14.1 COMPENSACION DE HERRAMIENTA14.2 RESUMEN DE LA COMPENSACION DE RADIO DE PLAQUITA

DE HERRAMIENTA 14.3 DETALLES DE LA COMPENSACION DE RADIO DE

PLAQUITA DE HERRAMIENTA14.4 VALORES DE COMPENSACION DE HERRAMIENTA,

NUMERO DE VALORES DE COMPENSACION EINTRODUCCION DE VALORES DESDE EL PROGRAMA (G10)

14.5 COMPENSACION AUTOMATICA DE HERRAMIENTA (G36,G37)

PROGRAMACIONB–63834SP/01 14. FUNCION DE COMPENSACION

183

La compensación de herramienta se emplea para compensar la diferenciacuando la herramienta empleada realmente difiere de la herramienta imaginariaempleada en la programación.

Valor de com-pensación eneje X

Herramientaestándar

Herramientareal

Valor de compensación en eje Z

Fig.14.1 Compensación de herramienta

En esta unidad, no hay código G para especificar la compensación deherramienta.La compensación de herramienta se especifica mediante el código T.

La compensación de geometría de herramienta y la compensación dedesgaste de herramienta se emplean para separar la compensación deherramienta en compensación geométrica de herramienta para lacompensación de la forma de la herramienta o de la posición de montajede la herramienta y en compensación de desgaste de herramienta para lacompensación del desgaste de Plaquita de la herramienta.

Valor comp.geom. eje X

Valor comp.desgas. eje X

Punto del programa

Hta. imaginaria

Hta. real

Fig. 14.1.1 Compensación de geometría de herramienta y compensa-ción de desgaste de herramienta.

Valor compen.desgaste eje Z

Valor compen.geom. eje Z

14.1COMPENSACION DEHERRAMIENTA

14.1.1 Compensación degeometría de hta. ycompensación dedesgaste de hta.


184

Existen dos métodos para especificar un código T según se muestra en latabla 14.1.2(a) y en la tabla 14.1.2(b).

�� 91+9+,%�&

�� '��( � �( �3�� '��(�

� 3�(� ��' �� 6�� 3�� + ��

�� ( �$��F

��

�� !+ �� '

�� 3�� -

:''( 7�� !+ �� F

�� <��

�� F

��

<�� $��

�4�� A-

�� + �� !

�� 3��

��-:''(+ 7�� '+ ��

�<�� F

�� $� >

�� <�� F

��

�� - ��F

�� F

�� 9 �$��F

��

Cuando LD1, bit 0 delparámetro No.5002,vale 0, se especificaun número de correc-tor de desgaste de hta.con los dos últimosdígitos de un código T.

�� F

�� - ��

��-

�� 91+9+,%�&

�� '��( � �( �3�� '��( � � 3�(� ��' �� 6�� 3�� + ��

�� ( �$��F

��

Cuando LD1, bit 0 delparámetro No. 5002,vale 1, se especificaun No. de corrector dedesgaste de hta con elúltimo dígito de uncódigo T.

Cuando LGN, bit 1 delparámetro NO. 5002,vale 0, el número decorrector de geometríade hta. y el número decorrector de desgastedee hta. especificadospara una determinada

Orden de 4 dígitos Cuando LD1, bit 0 delparámetro No. 5002,vale 0, se especificaun número de correc-tor de desgaste de htacon los dos últimosdígitos de un código T.

para una determinadahta son iguales.

La selección de herramienta se realiza especificando el correspondientecódigo T al número de herramienta. Consulte el manual del fabricante dela máquina–herramienta para conocer la relación entre el número deselección de herramienta y la herramienta.

El número de compensación de herramienta tiene dos significados.Especifica la distancia de compensación correspondiente al número quese ha seleccionado para el inicio de la función de compensación. Unnúmero de compensación de herramienta de 0 ó 00 indica que el valor decompensación es 0 y que la compensación está anulada.

14.1.2 Código T paracompensación deherramienta

Formato� El dígito de menor peso

de código T especificanúmero de corrector degeometría y de desgaste

T � �

Número correc. dedesgaste de hta. yde geometría hta.

Selección hta.

T ��

No. corrector des-gaste hta. y de geo-metría de hta.

Selección hta.

� El dígito de menor pesodel código T especificael número de correctorde desgaste y el númerode dígito más altoespecifica el dígito deselección de herramientay el número de correctorde geometría

T � �

No. corrector des-gaste hta.

No. selección hta. y decorrector geometría hta

T ��

No. compensacióndesgaste hta.

No. de selección hta. yde corrector geometríahta.

14.1.3 Selección deherramienta

14.1.4 Número de corrector


185

Existen dos tipos de compensación. La compensación de desgaste deherramienta y la compensación de geometría de herramienta.

La trayectoria de la herramienta se compensa mediante los valores decompensación de desgaste X, Y y Z para la trayectoria programada. Ladistancia de compensación correspondiente al número especificadomediante el código T se añade o resta según la posición de cada bloqueprogramado.

Este bloque contiene la orden decompensación con el código T

Trayectoria de la hta después de la compensación


Compensación mediante X, Z (vector compensación)

Fig.14.1.5(a) Desplazamiento de compensación (1)

En la Fig.14.1.5(a), el vector con compensación en X, Y y Z se demoninavector de compensación. La compensación es igual al vector decompensación.

La compensación se anula al seleccionar el número de corrector de códigoT 0 ó 00. Al final del bloque anulado, el vector de compensación seconvierte en 0.

N1 X50.0 Z100.0 T0202 ; Crea el vector correspondiente al número de corrector 02

N2 X200.0 ;N3 X100.0 Z250.0 T0200 ; La especificación del número de

corrector borra el vector decompensación.

N1

N2

Trayectoria hta después dela compensación


Fig.14.1.5(b) Desplazamiento de compensación (2)Con el parámetro LVC (No. 5003#6) configurado a 1, la compensaciónse cancela cuando :1) El tiempo inicial después de conectar la corriente. 2) Se pulsa la tecla de reset de la unidad MDI.3) Se introduce la señal de reset desde la máquina al CNC.

14.1.5 Compensación

Explicaciones

� Compensación dedesgaste de herramienta

� Vector de compensación

� Anulación de lacompensación


186

El parámetro LVC (No. 5003#6) puede configurarse de modo que lacompensación no se cancele al pulsar la tecla de reset o mediante laentrada de reset.Al especificar sólo un código T en un bloque, la herramienta se desplazamediante el valor de compensación de desgaste sin una orden dedesplazamiento. El desplazamiento se ejecuta a la velocidad de avancerápido en el modo G00. En otros modos se ejecuta a la velocidad deavance. Cuando se especifica un código T sólo con número de compensación 0ó 00, el desplazamiento se ejecuta para anular la compensación.

AVISOCuando se especifica G50 X_Z_T_ ; La herramienta no se desplaza. Se selecciona el sistema de coordenadas en el que el valorde la coordenada de la posición de herramienta es (X, Z).La posición de la herramienta se obtiene restando el valorde compensación de desgaste correspondiente al númerode corrector especificado en el código T.

Con la compensación de geometría de herramienta, el sistema decoordenadas de pieza cambia según los valores de compensación degeometría X Y y Z. Es decir, el valor de compensación correspondienteal número designado con el código se añade o resta de la posición actual.

Trayectoria programada después del cambiodel sistema de coordenadas de pieza

Orden absoluta

Trayectoria hta. des-pués de compens.

Trayectoria programadaantes del cambio del sistemade coordenadas de pieza

Valor de compensación me-diante la compensación degeometría de hta. en el eje X,Z (vector de compensación)

Fig.14.1.5(c) Desplazamiento de la compensación de geometría deherramienta

NOTAAl igual que en la compensación, la herramienta puedecompensarse mediante la configuración del parámetroLGT(No.5002#4) para añadir o restar el punto finalprogramado de cada bloque.

Si especifica el número de corrector 0, 00 ó 0000 se anula lacompensación.

NOTACuando se especifica un número de corrector de figura deherramienta con idéntico valor que el número de corrector dedesgaste de herramienta (parámetro No. 5002#1 (LGN) vale 0),un código T especificado con un número de corrector 0 no cancelala compensacion de figura de herramienta. Sin embargo, alconfigurar el parámetro No.5002#5 (LGC), puede utilizarsetambién el número de corrector 0 para cancelar la compensaciónde figura de herramienta.

� Sólo código T

� Compensación degeometría deherramienta

� Anulación de lacompensación


187

Con el Parámetro TGC (No. 5003#7) configurado a 1, un reset cancela lacompensación de figura de herramienta.

1. Al especificar un número de compensación de geometría deherramienta y un número de corrector de desgaste de herramienta conlos dos últimos dígitos de un código T (cuando LGN, bit 1 del parámetro No.5002, vale 0), N1 X50.0 Z100.0 T0202 ; Especifica No. corrector 02 N2 Z200.0 ; N3 X100.0 Z250.0 T0200 ;Anula la compensación

Anular com-pensación

Trayectoria hta. después compensaciónCompensación

N1N2

N3

Trayectoriaprogramadadespués dedecalaje desistema decoordenadasde pieza

Orden absoluta

2. Suponga que la compensación de geometría no se ha cancelado conel número de corrector 0 (cuando LGN, bit 1 del parámetro No.5002,está configurado a 1),N1 X50.0 Z100.0 T0202 ;Número de selección de herramienta (número de compensación de geometría de herramientaespecificada 02)N2 Z200.0 ;N3 X100.0 Z250.0 T0000 ; Anula la compensación

N1N2

N3Anulacióncompensación

Trayectoria hta. después de compensacionCompensación

Trayectoriaprogramadadespués deldecalaje delsistema decoordenadasde pieza

Ejemplos


188

Esta sección describe las operaciones a continuación cuando se aplica undecalaje a la posición de la herramienta: códigos G53, G28 y G30, retornomanual al punto de referencia y anulación del decalaje de posición de laherramienta por la instrucción T00.

La ejecución del retorno al punto de referencia (G28) o de un código G53después de aplicado un decalaje de posición de herramienta no anula elvector de decalaje de posición de la herramienta. Se visualiza la posiciónabsoluta como se indica a continuación, según el estado del bit 4 (LGT)del parámetro núm. 5002.

LGT = 0 (Compensación de geometría de herramienta basada en el desplazamiento del sistema de

coordenadas)

Compensación de geometría deherramienta

Compensación de desgaste deherramienta

Visualizaciónde las coorde-nadas de posi-ción absoluta

Bloque para retorno al pun-to de referencia o códigoG53

Aparece el decalaje. Se visualizanlas coordenadas desplazadassegún la compensación de geo-metría de herramienta.

El vector no aparece. Se visualizanlas coordenadas como si se hu-biese anulado el decalaje provisio-nalmente.

Bloque siguiente Se visualizan las coordenadas des-plazadas según la compensaciónde geometría de herramienta.

El vector aparece

LGT = 1 (Compensación de geometría de herramienta basada en el desplazamiento de la misma)



Visualizaciónde las coorde-nadas de posi-ción absoluta

Bloque para retorno al pun-to de referencia o códigoG53



Bloque siguiente El vector aparece. El vector aparece

NOTASe pone a ”0” el bit 6 (DAL) del parámetro núm. 3104 (lasposiciones reales a las que se aplica el decalaje de posiciónde herramienta aparecen en la visualización de posiciónabsoluta).

14.1.6Ordenes G53, G28 yG30 cuando se aplicaun decalaje deposición de laherramienta

Explicaciones

� Retorno al punto dereferencia (G28) y códigoG53 cuando se aplica undecalaje a la posición dela herramienta


189

Un retorno manual al punto de referencia cuando está aplicada lacompensación de herramienta no anula el vector de decalaje de posiciónde herramienta. Se visualiza la posición absoluta tal como se indica acontinuación, según el estado del bit 4 (LGT) del parámetro núm. 5002.

LGT = 0 (La compensación de geometría de herramienta está basada en el decajale del sistemade coordenadas)



Visualizaciónde coordena-das de posiciónabsoluta

Al ejecutar una vuelta ma–nual al punto de referencia

El decalaje se refleja. Se visualizanlas coordenadas decaladas segúnla compensación de geometría deherramienta.

El vector no se refleja. Las coordena-das se visualizan como si se hubieracancelado temporalmente la com-pensación.

Siguiente bloque Las coordenadas se visualizan de-caladas según la compensación degeometría de herramienta.

El vector se refleja.

LGT = 1 (La compensación de geometría de herramienta está basada en el movimiento de laherramienta).



Visualizaciónde coordena-das de posiciónabsoluta

Al ejecutar una vuelta ma–nual al punto de referencia



Siguiente bloque Las coordenadas se visualizan de-caladas según la compensación degeometría de herramienta.

El vector se refleja.

NOTASe pone a ”0” el bit 6 (DAL) del parámetro núm. 3104 (las posiciones reales a las que se aplicael decalaje de posición de herramienta aparecen en la visualización de posición absoluta).

� Retorno manual al puntode referencia cuandoestá aplicada lacompensación deherramienta


190

La programación (o no) de T00 sólo mientras el decalaje de posición deherramienta es activo depende del estado de los parámetros siguientes:

LGN = 0

LGN (núm. 5002 #1) LGT (núm. 5002 #4) LGC (núm. 5002 #5)

El número del corrector degeometría es:0: idéntico al número de

corrector de desgaste1: idéntico al número de

selección de herramienta

Se basa la compensación degeometría:0: en el decalaje del sistema de

coordenadas1: en el desplazamiento de la

herramienta

La corrección de geometría:0: no es anulada por T001: es anulada por T00

Resultado

LGT=0 LGT=0 LGC=0LGC=1

Sin anularAnulado

LWM (núm. 5002 #6)

Se aplica la corrección deposición de herramienta:0: mediante un código T1: mediante un desplazamiento

según el eje

LGT=1 LWM=0LWM=1

AnuladoSin anular

NOTA1 Cuando LGT = 0, se disocia LWN2 Cuando LGT = 1, se disocia LGC, incluso si LGN = 0

LGN = 1

LGN (núm. 5002 #1) LGT (núm. 5002 #4) LGC (núm. 5002 #5)

El número del corrector degeometría es:0: idéntico al número de

corrector de desgaste1: idéntico al número de

selección de herramienta

Se basa la compensación degeometría:0: en el decalaje del sistema de

coordenadas1: en el desplazamiento de la

herramienta

La corrección de geometría:0: no es anulada por T001: es anulada por T00

Resultado

LGT=0 LGT=0 LGC=0LGC=1

Sin anularAnulado

Se disocia LGC.

Se aplica la corrección deposición de herramienta:0: mediante un código T1: mediante un desplazamiento

según el eje

LGT=1 LWM=0LWM=1

AnuladoSin anular

NOTA1 Cuando LGT = 0, se disocia LWN2 Cuando LGT = 1, se disocia LGC, incluso si LGN = 0

� Anulación del decalajede posición deherramienta por T00.


191

Resulta difícil producir la compensación necesaria para formar piezasprecisas cuando se utiliza sólo la función de compensación de herramientadebido a la redondez de la plaquita de la herramienta en el mecanizadocónico o en el mecanizado circular. La función de compensación de radiode plaquita de herramienta compensa automáticamente los erroresanteriores.

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

Pieza

Poca pro-fundidad demecaniza-do

Forma procesada sin com-pensación de radio de plaqui-ta de herramienta

Trayectoria de hta. sin compensación

Trayect. hta. con compens.

Plaq. hta.

Fig14.2 Trayectoria de la herramienta de compensa-ción de radio de plaquita de herramienta

R

La plaquita de herramienta en la posición A de la siguiente figura no existerealmente. La plaquita imaginaria es necesaria debido a que,normalmente, es más difícil definir el radio de plaquita de la herramientareal en el origen que el de la plaquita imaginaria de la herramienta (nota).Además al utilizar la plaquita imaginaria de herramienta, no es necesarioconsiderar en la programación el radio de plaquita de herramienta.La relación de posiciones cuando la herramienta se define en el origen semuestra en la figura siguiente.

�

Posición inicial Posición inicial

Al programarla utilizando elcentro de plaquita de hta.

Al programarla empleando laplaquita imaginaria de hta.

Fig.14.2.1(a) Centro de radio de plaquita de herramienta yplaquita imaginaria de herramienta

14.2RESUMEN DE LACOMPENSACION DERADIO DE PLAQUITADE HERRAMIENTA

14.2.1 Plaquita imaginaria deherramienta


192

PRECAUCIÓNEn una máquina con puntos de referencia, una posición estándar como la del centro dela torreta puede colocarse sobre la posición inicial. La distancia desde el centro de estaposición estándar al centro de la plaquita o a la plaquita imaginaria de herramienta sedefine como valor de compensación de herramienta.La selección de la distancia desde la posición estándar hasta el radio del centro deplaquita de herramienta como valor de compensación equivale a colocar el centro delradio de plaquita de herramienta sobre el origen, mientras que la definición de la distanciadesde el origen hasta la plaquita imaginaria de la herramienta equivale a colocar laplaquita imaginaria de la herramienta sobre la posición estándar. Para definir el valor decompensación, normalmente es más fácil medir la distancia desde la posición estándarhasta la plaquita imaginaria de herramienta que desde la posición estándar hasta elcentro del radio de plaquita de herramienta.

OFX(Compen-saciónhta. en ejeX)

OFX(Compen-saciónhta. en ejeX)

OFZ(Compensaciónhta. en eje Z)

OFZ(Compensaciónhta. en eje Z)

Definición de la distancia desde la posición estándaral centro de la plaquita de la hta. según el valor decompensación de hta.

Definición de la distancia desde la posición estándar alcentro de la plaquita de la hta. según el valor de com-pensación de hta.

El origen está situado sobre el centro de la plaquita de la herramienta

El origen está situado sobre el centro de la plaquitade la herramienta

Fig14.2.1(b) Val.comp.de hta.cuando el centro de la torreta está situado sobre la pos.inicial

A no ser que se ejecute la compensación de radiode la plaquita de la herramienta, la trayectoria delcentro de la plaquita de la herramienta es igual quela trayectoria programada.

Si utiliza la compensación del radio de la pla-quita de la hta, se ejecutará un mecanizadopreciso.

Tray. centro plaq. hta.


Arranque Arranque


Fig14.2.1(c) Trayectoria de la herramienta durante la programación utilizando el centro de la plaqui-ta de la herramienta

Tray. centro plaq. hta.

Sin compensación del radio de plaquita de lahta., la trayectoria de la plaquita imaginariade hta. es igual que la trayectoria programa-da.

Con la compensación de radio de plaquita dehta, se ejecutará el mecanizado de precisión.

Trayec. plaquitaimaginaria hta.

Trayectoria imaginariaplaquita htaArranque Arranque

Trayectoria programada Trayectoria programada

Fig14.2.1(d)Trayectoria de la herramienta durante la programación utilizando la plaquita imaginariade herramienta


193

La dirección de la plaquita imaginaria de la herramienta vista desde elcentro de la plaquita de la herramienta se determina mediante la direcciónde la herramienta durante el mecanizado, de manera que debe definirsede antemano así como los valores de compensación. La dirección de laplaquita imaginaria de herramienta puede seleccionarse de entre las ochoespecificaciones indicadas en la Fig. 14.2.2 junto con suscorrespondientes códigos.Esta Fig. 14.2.2 muestra la relación entre la herramienta y el origen. Loindicado a continuación se aplica al seleccionar la opción decompensación de geometría de herramienta y de compensación dedesgaste de herramienta.

X

Z

Plaquita imaginaria de hta. número 1 Plaquita imaginaria de hta. número 2




Fig.14.2.2 Dirección de la plaquita imaginaria de herramienta

14.2.2 Dirección de laplaquita imaginaria dela herramienta


194

Los números 0 y 9 de plaquita imaginaria de herramienta se utilizancuando el centro de la plaquita de la herramienta coincide con el origen.Defina el número de plaquita imaginaria de herramienta en la direcciónOFT para cada número de corrector.El bit 7 (WNP) del parámetro No. 5002 se utiliza para determinar si elnúmero de corrector de geometría de herramienta o el número de correctorde desgaste de herramienta especifica la dirección de la plaquita virtualde herramienta para la compensación de radio de plaquita de herramienta.

Número 0 hasta 9 de plaquita imaginariade herramienta

Las direcciones 1 hasta 8 de plaquitas virtuales de herramienta puedenutilizarse sólo en el plano G18 (Z–X). Para la plaquita virtual deherramienta 0 ó 9 la compensación se aplica en los planos G17 y G19.

Valor de compensación radio plaquitade hta. (valor del radio de la plaquitade la herramienta)

�� 91+,+/%�& �� ' �� (�� <� �� *� ��

Númerocorrec-tor geo-metría

�#�8%��

�� =��' (�=�� <� �4�

8&

�#�>%��

�� =��' (�=�� <� �4�

>&

OFGR(Valor

compen-sación

geometríaradio pla-quita hta.)

�#�%�� ' ��?��(� � ��

*��+&

�#�5%��

�� =��' (�=�� <� �4�

5&

�'!

�'(

�')

�'9

�':

#

!'-'9'

('-'C'

'

#

#

#

:'-'('

)'-')'

'

#

#

#

'

'

'-('

#

#

#

!

(

C

#

#

#

D'-'('

G'-')'

'

#

#

#

Limitaciones

� Selección de plano

14.2.3 Número decompensación y valorde compensaciónExplicaciones

� Número de corrector yvalor de compensación


195

�� 91+,+/%�& �� ' �� (�� *� ��

Númerocorrec-tor des-gaste

�#�8%��

�� =��' ��=(�� 4�

>&

�#�>%��

�� =��' ��=(�� 4�

>&

�#��%��

�� =��' ��=(�� =�� ?��=�� *��+&

�#�%�� ' ��?��(� � ��

*��+&

�#�5%��

�� =��' �4� 5&

;'!

;'(

;')

;'9

;':

#

'-'9'

'-'C'

'

#

#

#

'-'('

'-')'

'

#

#

#

'

'

'-('

#

#

#

!

(

C

#

#

#

'-'!'

'-'('

'

#

#

#

El valor de compensación de radio de plaquita de herramienta durante laejecución es la suma de la compensación de geometría y la compensaciónde desgaste.

OFR=OFGR+OFWR

La dirección de la plaquita imaginaria de herramienta puede determinarsemediante la compensación de geometría o mediante la compensación dedesgaste. Sin embargo, la última dirección especificada posteriormenteestá activa.

Un número de corrector se especifica con el mismo código T que elutilizado para la compensación de herramienta. Para conocer másdetalles, véase II–14.1.2.

NOTACuando el número de corrector de geometría se hacecomún a la selección de herramienta configurando elparámetro LGT (5002#1) y con un código T para el que sedesigna el número de corrector de geometría y de correctorde desgaste que no coinciden, la dirección de plaquitaimaginaria de herramienta especificada mediante elnúmero de corrector de geometría es válida.Ejemplo) T0102

OFR=RFGR01+OFWR02OFT=OFT01

Sin embargo, la dirección especificada por el número decorrector de desgaste se valida en función de laconfiguración del parámetro WNP (No. 5002#7).

El margen del valor de compensación es el siguiente:

Sistema incremental Sistema métrico Sistema en pulg.

�H? ' �� GGG-GGG �� ' �� GG-GGGG � ��

�H ' �� GGG-GGGG �� ' �� GG-GGGGG � ��

El valor de compensación correspondiente al número 0 de corrector essiempre 0.No puede definirse el valor de compensación para el número 0 decorrector.

� Compensación de radiode plaquita deherramienta

� Dirección de plaquitaimaginaria deherramienta

� Orden del valor decompensación

� Definición del margendel valor decompensación


196

En la compensación de radio de plaquita, debe especificarse la posiciónde la pieza respecto a la herramienta.

Cód. G $��' ��;� � �!�� *� ��

�9' *�� , ��%�� >�� F

��

�9! �� %�� %" �� >��

��

�9( �� %" �� %�� >��

��

La herramienta se compensa hacia el lado opuesto de la pieza.

Pieza

G41

G42 Eje X

Eje Z

G40

G40

La plaquita imaginaria de la hta estásobre la trayectoria programada.

Número 1 hasta 8de plaquita imagina-ria de hta.

Número 0 de pla-quita imaginariade hta.

14.2.4 Posición de pieza yorden dedesplazamiento


197

La posición de la pieza puede modificarse configurando el sistema decoordenadas según se muestra a continuación.

Pieza

Eje X

Eje ZG41 (la pieza está en ellado izquierdo)

G42 (la pieza está en ellado derecho)

Nota Si el valor de compensa-ción del radio de la plaqui-ta de la herramienta esnegativo, la posición de lapieza está cambiada.

G40, G41, y G42 son modales.No especifique G41 mientras esté en el modo G41. Si lo hace, nofuncionará correctamente la compensación.Por la misma razón, no especifique G42 mientras está en el modo G42.Los bloques de modo G41 o G42 en los que no se especifica G41 o G42se expresan mediante (G41) o (G42) respectivamente.

Cuando se está desplazando la herramienta, la plaquita de la herramientase mantiene en contacto con la pieza.

(G42)(G42) (G42)

(G42)(G42) (G42)

Esquemaampliado

� Desplazamiento de laherramienta cuando novaría la posición de lapieza


198

La posición de la pieza respecto a los cambios de valores en la esquinade la trayectoria programada se muestran en la siguiente figura.

Posiciónpieza

Posiciónpieza

G42

G42G41

G41

A

A B C

B

C

Aunque la pieza no existe en el lado derecho de la trayectoria programadaen el caso anterior, no supone la existencia de la pieza en eldesplazamiento de A hasta B. La posición de la pieza no debe cambiarseen el bloque siguiente al bloque de arranque. En el ejemplo anterior, siel bloque que especifica el desplazamiento de A hasta B fuera el bloquede arranque, la trayectoria de la herramienta no sería la misma que lamostrada.

El bloque en el que se cambia de modo G40 a G41 o G42 se denominabloque de arranque. G40 _ ; G41 _ ; (Bloque de arranque)Los desplazamientos transitorios de herramienta para la compensación seejecutan en el bloque de arranque. En el bloque después del bloque dearranque, el centro de plaquita de la herramienta se coloca verticalmenterespecto a la trayectoria programada de ese bloque en el origen.

G40

(G42)G42 (Arran-que)

� Desplazamiento de laherramienta cuandocambia la posición de lapieza

� Arranque


199

El bloque en el que el modo cambia de G41 o G42 a G40 se denominabloque de anulación de compensación. G41 _ ; G40 _ ; (Bloque de anulación de compensación)El centro de plaquita de herramienta se desplaza a una posición verticala la trayectoria programada en el bloque antes del bloque de anulación.La herramienta se coloca en la posición final del bloque de anulación decompensación (G40) según se muestra a continuación.

G40

(G42)

Posición fi-nal

Cuando se especifica de nuevo en el modo G41/G42, el centro de plaquitade herramienta se coloca verticalmente en la trayectoria programada delbloque precedente en la posición final del bloque precedente.

(G42) (G42)(G42)

G42 W–500.0 U–500.0 ;

En el bloque que especifica primero G41/G42, el posicionamientoanterior del centro de la herramienta no se ejecuta.

Cuando desee retirar la herramienta en la dirección especificada mediantela anulación de X(U) y Z(W), la compensación de radio de plaquita deherramienta al final del mecanizado del primer bloque de la figurainferior, especifica lo siguiente: G40 X(U) _ Z(W) _ I _ K _ ;en donde I y K son la dirección de la figura bruta del siguiente bloque ydeben especificarse en modo incremental.

G42

G40 U_ W_ I_ K_ ;

G40

I, K

U, WDirección de desplaza-miento de la herramienta

� Anular compensación

� Especificación del modoG41/G42 en G41/G42

� Desplazamiento de laherramienta cuando ladirección dedesplazamiento de laherramienta en unbloque que incluye unaorden G40 es diferentede la dirección de lapieza


200

La posición de la pieza especificada mediante la dirección I y K es lamisma que la del bloque precedente.

�9' 02 12 �2 I2 J ��4� �� " ��

�9' �'( 02 12 �2 I2 J ��4� ��

Si se especifica I y/o K con G40 en el modo de anulación, se ignora I y/oK.Los valores numéricos a continuación de I y K deben especificarsesiempre como valores de radio.

G40 G01 X_ Z_ ;G40 G01 X_ Z_ I_ K_ ; Modo de anulación de compensación (I y Kestán desactivados )

120

200

30 150

0

�60

�300

Z

X

(1)

(2)

(3)

(Modo G40)1. G42 G00 X60.0 ;2. G01 X120.0 W–150.0 F10 ;3. G40 G00 X300.0 W150.0 I40.0 K–30.0 ;

Ejemplos


201

1. M05 ; Salida códigos M2. S210 ; Salida códigos S3. G04 X1000 ; Temporización4. G01 U0 ; Distancia de avance de cero5. G98 ; Sólo código G6. G10 P01 X10.0 Z20.0 R0.5 Q2 ; Cambio de compensación

Si se especifican consecutivamente dos o más de los bloques anteriores,el centro de la plaquita de herramienta se coloca en una posición verticala la trayectoria programada del bloque precedente al final del bloqueprecedente. Sin embargo, si las órdenes sin desplazamiento es 4 anterior,el desplazamiento anterior de la herramienta se obtiene sólo con unbloque.

N6 N7 N8

N9

(Modo G42)N6 W1000.0 ;N7 S21 ;N8 M04 ;U9 U–1000.0 W1000.0 ;

Trayectoria centro pla-quita herramienta


La compensación de radio de plaquita de herramienta con G90 (ciclo demecanizado de diámetro exterior/diámetro interior) ó G94 (ciclo detorneado de cara final) es la siguiente:

1. Desplazamiento para los números de plaquita imaginaria de herramienta

En cada trayectoria de centro de plaquita de herramienta es generalmente paralela a la trayectoria programada.

4, 8, 3

5, 0, 7

1, 6, 2

48

03

7

261

5

1, 4, 5 8, 0, 6

3, 7, 2

4, 8, 3

5, 0, 7

1, 6, 2

48

03

7

261

5

1, 4, 5 8, 0, 6

3, 7, 2

G90 G94Trayectoria centroplaquita herramienta


En todoslos casos

Trayectoria centroplaquita herramienta


En todos los casos

14.2.5 Notas sobre lacompensación deplaquita deherramienta

Explicaciones

� Desplazamiento de laherramienta cuando nodebería programarseconsecutivamente dos omás bloques sin unaorden de desplazamiento

� Comparación de radio deplaquita de herramientacon G90 o G94


202

2. Dirección de la compensaciónLa dirección de la compensación se indica en la figura inferior sin teneren cuenta el modo G41/G42.

G90 G94

Al especificar uno de los siguientes ciclos, el ciclo se desvía mediante unvector de compensación de radio de plaquita de herramienta. Durante elciclo, no se ejecuta el cálculo de intersección.

G71 (Arranque de material en el ciclo de cilindrado o de rectificadotransversal)

G72 (Arranque de material en el ciclo de refrentado o de rectificadotransversal con dimensiones constantes directas)

G73 (Repetición de patrón o ciclo de rectificado oscilante)G74 (Taladrado profundo en cara final)G75 (Taladrado de diámetro exterior/diámetro interno)G76 (Ciclo de roscado múltiple)G78 (Ciclo de roscado)

El desplazamiento después de la compensación se muestra abajo.

(G42)

(G41)


� Compensación de radiode plaquita deherramienta con G71 aG76 o G78

� Compensación de radiode plaquita deherramienta al ejecutarel achaflanado


203

El desplazamiento después de la compensación se muestra abajo.

(G42)

(G41)


En este caso, no se ejecuta la compensación de radio de plaquita deherramienta.

� Compensación del radiode la plaquita de laherramienta al insertarun arco de esquina

� Compensación de radiode plaquita deherramienta alespecificar el bloquedesde el MDI


204

Esta sección proporciona una explicación detallada del desplazamientode la herramienta para la compensación de radio de la plaquita deherramienta destacada en el Apartado 14.2.Esta sección se compone de las siguientes subsecciones:

14.3.1 Generalidades14.3.2 Desplazamiento de la herramienta en el arranque14.3.3 Desplazamiento de la hta. en el modo de compensación14.3.4 Desplazamiento de la herramienta en modo de compensación

anulado14.3.5 Verificación de interferencias14.3.6 Mecanizado excesivo por compensación de radio de plaquita

de herramienta14.3.7 Introducción de órdenes desde MDI14.3.8 Precauciones generales para operaciones de compensación14.3.9 Códigos G53, G28 y G30 en modo compensación de radio de

punta de herramienta

El vector de compensación del centro de radio de plaquita de herramienta esun vector bidimensional igual al valor de compensación especificado en uncódigo T y se calcula en el CNC. Su dimensión varía según el bloque de acuerdocon el desplazamiento de la herramienta. Este vector de compensación (de aquí en adelante denominado simplementevector ) es creado internamente mediante la unidad de control según seanecesario para la compensación correcta y para calcular una trayectoria deherramienta con la compensación exacta (mediante el radio de la plaquita de laherramienta) a partir de la trayectoria programada.Este vector se borra haciendo un reset.El vector siempre acompaña a la herramienta a medida que avanza laherramienta. La comprensión correcta del vector es esencial para una programación precisa.Lea con cuidado la descripción indicada a continuación sobre cómo se crean losvectores.

G40, G41 o G42 se utilizan para borrar o generar vectores.Estos códigos se utilizan junto con G00, G01, G02, G03 o G33 para especificarun modo para el desplazamiento de la herramienta (Compensación).

Código G Función Posición de la pieza

G40 Anulación compensación radio plaquita hta. Ni derecha ni izquierda

G41 Compensación a izquierda a lo largo de latrayectoria de la herramienta.

Derecha

G42 Compensación a derecha a lo largo de latrayectoria de la herramienta.

Izquierda

G41 y G42 especifican un modo de desactivación, mientras que G40 especificala anulación de la compensación.

El sistema entra inmediatamente en el modo de anulación después de conectarla tensión, al pulsar el pulsador RESET del panel MDI o cuando se fuerza lafinalización ejecutando M02 o M30. (El sistema podría no entrar en el modo deanulación en función de la máquina–herramienta. En el modo de anulación elvector se define a cero y la trayectoria del centro de plaquita de herramientacoincide con la trayectoria programada. Si termina en el modo decompensación, la herramienta no puede colocarse en el punto final y laherramienta se detiene en una posición alejada la longitud del vector respectoal punto final.

14.3DETALLES DE LACOMPENSACION DEPLAQUITA DEHERRAMIENTA

14.3.1Generalidades� Vector de

compensación de centrode radio de plaquita deherramienta

� G40, G41, G42

� Modo de anulación


205

Cuando un bloque que satisface todas las condiciones a continuación indicadasse ejecuta en el modo de anulación, el sistema entra en el modo decompensación. El control durante esta operación se denomina arranque.

� G41 o G42 está incluida en el bloque o se ha especificado paraconfigurar que el sistema entra en el modo de compensación. Elcontrol durante esta operación se denomina arranque

� El número de corrector para la compensación de radio de plaquita deherramienta no es 00.

� Los desplazamientos en X o Z se especifican en el bloque y la distanciade desplazamiento no es cero.

Una orden circular (G02 o G03) no se permite en el arranque.Si se especfica , se producirá la alarma (PS núm. 34). Se leen dos bloquesdurante el arranque. El primer bloque se ejecuta y el segundo bloque seintroduce en el buffer de compensación del radio de plaquita deherramienta. En el funcionamiento modo bloque a bloque, se leen losbloques y el primero se ejecuta y, a continuación, se para la máquina. Enoperaciones posteriores, se leen dos bloques, de manera que el CNC tengael bloque que se está ejecutando actualmente y los dos bloques siguientes.

Cuando un ángulo de intersección creado por las trayectorias de lasherramientas especificadas con órdenes de desplazamiento para dosbloques es superior a 180 grados, se conoce como ”lado interno”. Cuandoel ángulo está entre 0 y 180 grados, se conoce como ”lado externo”.

αPiezaα


Lado interno

180°�α 0°�α<180°

Lado externo

Pieza


Los siguientes símbolos se utilizan en las figuras indicadas a continuación:

– S indica una posición en la que un bloque se ejecuta una vez.

– SS indica una posición en la que un bloque se ejecuta dos veces.

– SSS indica una posición en la que un bloque se ejecuta tres veces.

– L Indica que la herramienta se desplaza a lo largo de una línea recta.

– C indica que la herramienta se desplaza a lo largo de un arco.

– r indica el valor de compensación de radio de plaquita de herramienta.

– Una intersección es una posición en la que las trayectoriasprogramadas de dos bloques se cruzan entre sí después de que hayansido desplazadas mediante r.

– indica el centro del radio de la plaquita de la herramienta .

� Arranque

� Lado interno y ladoexterno

� �( �3�� <��


206

Cuando se cambia del modo de anulación de compensación al modo decompensación, la herramienta se desplaza como se muestra acontinuación.

Lineal→Lineal

α


LS

G42r

L

Lineal→Circularα

S

G42 r

L

Trayectoria centroradio plaquita hta.

C

Pieza

Posición inicial

Posición inicial Trayectoria programada

Trayectoria centro plaquita hta.

Pieza

r

α

LS

G42

L

α

S

C

G42

rr

L

L L

r

L

Lineal→Lineal

Lineal→Circular

Pieza

Posición inicial

Posición inicial

Pieza


Trayec.progra.

Trayectoria centro radio plaquita hta.


Intersección

Intersección

14.3.2Desplazamiento de laherramienta en elarranque

Explicaciones

� Desplazamiento de laherramienta alrededordel lado interno de unaesquina (180°�α&

� Desplazamiento de laherramienta alrededordel lado interno de unaesquina en un ánguloobtuso%:0°�α<9-0°&


207

G42

L

L L

L

S

r

r

G42

L

L

L

S

r

r

C

L

L

Lineal→Lineal

Lineal→Circular

Pieza

Pieza

Posición inicial

Posición inicial



T


α

α

r

G41

G41

L

L

S

Posición inicial



Inferior a 1 grado

Si la orden se especifica en el arranque, el vector de compensación no se crea.

S

N9

N6

N7

N8

SS

G91 G40 … ; :N6 U100.0 W100.0 ;N7 G41 U0 ;N8 U–100.0 ;N9 U–100.0 W100.0 ;


Trayectoria centroplaquita hta.

r

NOTAPara la definición de bloques que no desplazan laherramienta, véase el subapartado II–14.3.3.

� Desplazamiento de laherramienta alrededorde la parte externa deun ángulo agudo (α<:0°)

� Trayectoria de laherramienta alrededor dela línea externa →líneaen un ángulo agudoinferior a 1 grado%α<9°&

� Un bloque sindesplazamiento deherramientaespecificado en elarranque


208

En el modo de compensación, la herramienta se desplaza según se indicaa continuación:

α

L

L

α

C

S

L

S

CLS

CSC

Lineal→Circular

Lineal→Lineal


Intersección


Pieza

Pieza


Intersección

Trayect.programa.

Pieza



Intersección

Circular→Lineal

Circular→Circular

Pieza



Intersección

α

α

14.3.3��;�� *��+ � �� '

Explicaciones

� Desplazamiento de laherramienta alrededor dela parte interna de unaesquina (9-0°�α)


209

r

rS

r

Intersección



Intersección

Además del caso de arco a línea recta, de línea recta a arco y de arco a arco, ellector debe concluir en el mismo procedimiento.

� Desplazamiento de laherramienta alrededor dela parte interna %α<9°&con un vectoranormalmente largo,lineal → lineal


210

α

L

r

C

S

L

S

C

L

S

L

L

r

L

LL

S

rr

Lineal→Lineal

Lineal→Circular



Intersección

Pieza

Circular→Lineal

Circular→Circular

Intersección



Pieza

IntersecciónTrayectoria centro radio plaquita hta.


Pieza

PiezaTrayectoria programada

Intersección


α

α

α

C

C

� Desplazamiento de laherramienta alrededor dela esquina externa en unángulo obtuso (90°�α<180°)


211

α

L

L L

L

S r

r

L

L

S r

r

C

L

L

L

L L

L

r

r

L

S

L

S

r

r

L

C

CL

Lineal→Lineal



Pieza

Lineal→Circular

Circular→Lineal

Circular→Circular


Pieza


Pieza



Pieza

Trayectoria centroradio plaquita hta. Trayectoria programada

α

α

α

C

� Desplazamiento de laesquina externa de unángulo agudo(α<90°)


212

Si el fin de una línea que encabeza un arco se programa por error comofin del arco según se muestra abajo, el sistema supone que lacompensación del radio de plaquita de herramienta se ha ejecutado conrespecto a un círculo imaginario que tiene el mismo centro que el arco ypasa a la posición final especificada. Basándose en este supuesto, elsistema crea un vector y lleva a cabo la compensación. La trayectoriaresultante del centro del radio de la plaquita de herramienta es diferentede la creada mediante la aplicación de la compensación de radio deplaquita de herramienta para la trayectoria programada en la que la líneaque encabeza el arco se considera recta.

rr

L

LL

r CS

Centro del arco

Círculo imaginarioCabecera del arco Fin del arco



Pieza

La misma descripción se aplica al desplazamiento de la herramienta entredos trayectorias circulares.

� Cuando es excepcional

� La posición final para elarco no está en el arco


213

Si el valor de compensación de radio de plaquita de herramienta es losuficientemente pequeño, las dos trayectorias circulares del centro deplaquita de herramienta trazadas después de la compensación se cruzanen una posición (P). La intersección P podría no producirse si se especificaun valor excesivamente grande para la compensación de radio de plaquitade herramienta. Cuando se indica esto, se produce la alarma P/S (núm. 33)al final del bloque anterior y se detiene la herramienta. En el ejemplomostrado a continuación, las trayectorias del centro de radio de plaquitade herramienta a lo largo de los arcos A y B se cruzan en P cuando seespecifica un valor lo suficientemente pequeño para la compensación deradio de plaquita de herramienta. Si se especifica un valor excesivamentegrande no se produce esta intersección.

Cuando el valor de compensación deradio de plaquita de hta es grande

Arc BP

Cuando el valor de compen-sación de radio de plaquitade hta es pequeño

Alarma(No.033)se produce y se de-tiene la herramienta

Programmed path

Center of the arc B Center of the arc A

Arc A

r r

Si el centro del arco es idéntico al punto inicial o el punto final, sevisualiza la alarma P/S (No. 038) y la herramienta se detendrá en el puntofinal del bloque anterior.

N5 N6

N7

r

Se visualiza la alarma (No.038) y se de-tiene la hta

(G41)N5 G01 W100.0 ;N6 G02 W100.0 I0 J0 ;N7 G03 U–100.0 I–100.0 ;



� No hay interseccióninterna

� ��

��K��

��


214

La dirección de compensación se define mediante códigos G (G41 y G42) parael radio de plaquita de herramienta y el signo del valor de compensación de radiode plaquita de herramienta según se indica a continuación.

Sig. val. compensac.

Código G

+ –

G41 Comp. lado izquierdo Comp. lado derecho

G42 Comp. lado derecho Comp. lado izquierdo

La dirección de compensación puede modificarse en el modo de compensación.Si cambia la dirección de compensación en un bloque, se genera un vector enla intersección de la trayectoria del centro de radio de plaquita de herramientade ese bloque y de la trayectoria del centro de radio de plaquita de herramientadel bloque anterior. Sin embargo, no puede realizar el cambio en el bloque dearranque y en el bloque siguiente a éste.

� Cambio de la direcciónde compensación en elmodo de compensación


215

L

L

L

S

r r

G42

G41

G41G42

r

r

S

C

r

r

LC

S

S

G41

G41

G42

G42

C

C

r

r

Lineal→Lineal

Lineal→Circular


Trayectoria de centro de radio de plaquita hta.

Pieza



Pieza

Pieza

Pieza

Pieza



Circular→Lineal

Circular→Circular

Trayectoria radiocentro plaquitahta.


Pieza

Pieza

Pieza

� Trayectoria de centro deradio de la plaquita de laherra


216

Al cambiar la dirección de compensación en el bloque A al bloque Butilizando G41 y G42, si no se requiere la intersección con la trayectoriade compensación, el vector normal para el bloque B se crea en el puntoinicial del bloque B.

G41G42 (G42)

L

L

L

A B

r

r

S

G42

G41

L S

L

S

G41 G42

A

B

L

S

r

L L

G41

C

C

r

r r

(G42)

S

S

Centro

G42

Lineal→Lineal

Lineal→Circular


Trayectoria centro radio plaquita herramienta


Trayectoria centro radio plaquita programada

Pieza

Pieza



Circular→Circular

Un arco cuya posición fi-nal no está en el arco


Trayectoria centroradio plaquita hta. Centro

C

� Trayectoria de centro deradio de plaquita deherramienta sinintersección


217

Si se especifica la orden siguiente en el modo de compensación, el modode compensación se anula temporalmente y, a continuación, se reanudaautomáticamente. El modo de compensación puede anularse e iniciarsesegún se describe en los subapartados II-14.3.2 y II-14.3.4.

Si especifica G28 en el modo de compensación, el modo decompensación se anula en un punto intermedio. Si el vector permanecetodavía después de que la herramienta vuelva al punto de referencia, loscomponentes del vector se reinicializan a cero con respecto a cada eje alo largo del cual se había realizado el retorno al punto de referencia.

(G42 G00)S

S

S

S

G28

G00 rr


Punto de referencia

El vector de compensación puede definirse para formar un ángulo rectoen la dirección de desplazamiento del bloque anterior, sin tener en cuentael lado interno o externo del mecanizado, programandoindependientemente el código G de compensación de radio de plaquita deherramienta (G41 o G42) en el modo de compensación. Si este código seespecifica en una orden circular, no se obtendrá el desplazamientocircular correcto. Cuando el sentido de compensación se supone que es modificado por laorden del código G (G41, G42) de compensación de radio de plaquita deherramiena, consulte ”Cambio de dirección de compensación en el modode compensación” en el subapartado 14.3.3.

Lineal→Lineal

r

Un bloque especificado me-diante G42

Modo G42

r

CIntersección

SL

L

S

L

Circular→Lineal

Un bloque especificado mediante G42

Intersección


Modo G42


� Anulación de lacompensación temporalde radio de plaquita dehta.

� Especificación de G28(vuelta automática apunto de referencia) en elmodo de compensación

� Código G decompensación de radiode plaquita deherramienta en el modode compensación


218

Durante el modo de desplazamiento, si G50 es comandado, el vector dedesplazamiento es temporalmente cancelado Y luego de eso el modo dedesplazamiento es restaurado completamente.En este caso, sin desplazamiento de la anulación de compensación, laherramienta se desplaza directamente desde el punto de intersección al puntoprogramado donde se anula el vector de compensación. Además, cuando sereanuda en el modo de compensación, la herramienta se desplaza directamentehasta el punto de intersección.

S

LL L

L

S

SN5 N6

N7

N8

BloqueG92



(G41)N5 G91 G01 U700.0 W300.0 ;N6 U600.0 W–300.0 ;N7 G50 X200.0 Z100.0 ;N8 G01 X800.0 Z400.0 ;

� Configuración delsistema de coordenadasde pieza (G50)

Véase los apartados II–14.1 (G90, G92, G94) y II–14.2 (G70 hasta G76) parasaber cómo está relacionada la compensación de radio de plaquita deherramienta con los ciclos fijos.

N5

N6(G41)

N7

S

N8

r

r

SS

(G42)N5 G01 U500.0 W600.0 ;N6 W–800.0 ;N7 G90 U–600.0 Z–800.0 I–300.0 ;N8 U1200.0 W500.0 ;



� Orden que anulatemporalmente el vectorde compensación

� Ciclos fijos (G90, G92,G94) y ciclos repetitivossimples (G71 hasta G76)


219

La herramienta no se desplazará ni siquiera si está activa la compensación deradio de plaquita de herramienta.

1. M05 ; Salida código M2. S21 ; Salida código S3. G04 X10.0 ;Temporización4. G10 P01 X10 Z20 R10.0 ; Configuración valor compen–

sación radio plaquita hta.5. (G17) Z200.0 ; Orden de desplazamiento no incluida

en el plano de compensación6. G98 ; Sólo código G7. X0 ; La distancia de desplazamiento es cero.

Lasórdenes1 hasta 6son deno des-plaza-miento

Al programar un bloque simple sin desplazamiento de herramienta en el modode compensación, el vector y la trayectoria del centro de plaquita de herramientason los mismos que si no se programa el bloque. Este bloque se ejecuta en elpunto de parada de bloque a bloque.

L

N6

N7 N8

LSS



Bloque N7 se ejecuta aquí

N6 U100.0 W100.0 ;N7 G04 Z100.0 ;N8 U100.0 ;

Sin embargo, cuando la distancia de desplazamiento es cero, incluso si el bloquese ha programado independientemente, el desplazamiento de la herramientallega a ser igual que cuando se ha programado más de un bloque sindesplazamiento de herramienta, lo cual se describirá posteriormente.

L

N6

N7 N8

LSSS



N6 G91 U100.0 W100.0 ;N7 S21 ;N8 G04 X10.0 ;N9 W100.0 ;

Los bloques N7 y N8 seejecutan aquí.

� Un bloque sindesplazamiento deherramienta

� Un bloque sin dedesplazamiento deherramienta especificadoen el modo decompensación


220

Cuando se producen dos o más vectores al final de un bloque, la herramienta sedesplaza linealmente de un vector a otro. Este desplazamiento se denominadesplazamiento en esquina.Si estos vectores coinciden prácticamente entre sí, el desplazamiento en esquinano se ejecuta y se ignora el vector posterior.

r

�Vx

�VY

Este vector se ignora si ∆Vx�∆V límite y∆VY�∆V límite

r



Si ∆Vx�∆V límite y ∆Vy�∆V límite, se ignora el vector posterior. El límite∆V se define con antelación mediante el parámetro (No. 5010).Si estos vectores no coinciden, se genera un desplazamiento para girar alrededorde la esquina. Este desplazamiento pertenece al último bloque.

Este desplazamiento pertenece al bloque N7, porlo tanto, la velocidad de avance es igual a la delbloque N7.Si el bloque N7 está en el modo G00, la herramien-ta se desplaza en el modo G00, mientras que siestá en G01, G02, G03, la herramienta se despla-za en el modo G01.

S

N6 N7

Para el funcionamiento en modo manual durante la compensación de radio deplaquita de herramienta, consulte el Apartado III–3.5, ”Activación yDesactivación de Manual Absoluto”.

� Desplazamiento enesquinas

� Interrupción delfuncionamiento en modomanual


221

α

S

r

LC

α

L S

G40r

L

Pieza

G40

L


Trayectoria programada Trayectoria centro radio plaquita hta.


Pieza

Lineal→Lineal

Circular→Lineal

r

α

LS

G40

L

Intersección

α

SC

rr

LL

G40

L

Lineal→Lineal

Pieza



Circular→Lineal

Pieza

Trayectoria programada Trayectoria centro radio plaquita hta.Intersección

14.3.4��;�� *� �� ' � ��

Explicaciones

� Desplazamiento de laherramienta alrededor deuna esquina interna(180°�α)

� Desplazamientoherramienta alrededor deuna esquina externa enángulo obtuso%:0°�α<9-0°&


222

α

G40

L

LL

Lr

r

L

L

S

r

r

C

L

L

L

α

S

S

Lineal→Lineal

Circular→Lineal

Pieza



Trayectoria programadaTrayectoria centro radio plaquita hta.

Pieza

r

G40

G42

L

L

S

1°o menosTrayectoria programada

Trayectoria centro radio plaquita herramienta� Desplazamiento de laherramienta alrededor delineal → lineal externa enángulo agudo inferior a 1grado (α<1°)

Cuando se programa un bloque sin desplazamiento de herramienta junto conuna anulación de compensación, se produce un vector cuya longitud es igual alvalor de compensación en una dirección normal al desplazamiento de laherramienta en el bloque anterior, el vector se anula en la siguiente orden dedesplazamiento.

L

N6

N7 N8

LSS



N6 G91 U100.0 W100.0 ;N7 G40 ;N8 U0 W100.0 ;

� Desplazamiento de laherramienta alrededor deuna esquina externa enun ángulo agudo(α<90°)

� Un bloque sindesplazamiento deherramientaespecificado junto con laanulación decompensación


223

Si un bloque G41 o G42 va delante de un bloque en el que se haespecificado G40 e I_, J_, K_, el sistema supone que la trayectoria seprograma como una trayectoria desde el punto final determinada por elantiguo bloque hasta un vector determinado mediante (I,J), (I,K) o (J,K).Se hereda la dirección de compensación del antiguo bloque.

En el bloque N1, el centro de radio de plaquitade herramienta se desplaza hacia P. En el bloque N2, el centro de radio de plaquitade herramienta se desplaza hacia E.

E(a, b)

r

N1 (modo G42) ;

N2 G40 Xa Yb I_ J_ ;

(I, J)

r

PS

N2

N1

(G42)

Pieza


Trayec. radio centro plaquita hta.

(G40)

En este caso, tenga en cuenta que el CNC obtiene una intersección de latrayectoria de la herramienta independientemente de si se especificó elmecanizado del lado interno o externo.

r

X

S

(G42)

E

G40

r

(I, J)

Trayec. radio cen-tro plaquita hta.

Trayect. programada

Cuando no puede obtenerse una intersección, la herramienta vuelve a laposición normal hasta el bloque anterior al final del bloque anterior.

E

(I, J)

r

S

G40X

r

Tray. centro radio plaquita hta.

Trayectoria programada(G42)

� Bloque que contiene G40y I_J_K_

� El bloque anteriorcontiene G41 o G42


224

El mecanizado excesivo de la herramienta se denomina interferencia. Lafunción de comprobación de interferencia verifica con antelación si laherramienta va a provocar un mecanizado excesivo. Sin embargo,mediante esta función no puede comprobarse todo tipo de interferencias.La comprobación de interferencias se ejecuta aun cuando no se produzcaun mecanizado excesivo.

(1) La dirección de la trayectoria de radio de plaquita de herrameinta esdiferente de la trayectoria programada (de 90 grados a 270 grados entreestas trayectorias).

Trayectoria centro radio plaquita hta. Trayectoria programada



Las direcciones deestas dos trayecto-rias son diferentes(180°).

Las direcciones deestas dos trayecto-rias son diferentes(180°).

14.3.5Verificación deinterferencias

Explicaciones

� Criterios para detecciónde la interferencia


225

(2) Además de la condición (1), el ángulo entre el punto inicial y el punto finalde la trayectoria de centro de herramienta es muy distinto del existenteentre el punto inicial y el punto final de la trayectoria programada en elmecanizado circular (más de 180 grados).

Centro

N5N6

N7

r1r2Tray. centro radio plaquita hta.

Tray. programada

(G41)N5 G01 U200.0 W800.0 T1 ;N6 G02 U–160.0 W320.0 I–800.0 K–200.0 T2 ;N7 G01 U–500.0 W200.0 ;(Valor de compensación de herramienta correspondiente a T1: r1 = 200.0)(Valor de compensación de herramienta correspondiente a T2: r2 = 600.0)

En el ejemplo anterior, el arco del bloque N6 está colocado en uncuadrante. Pero después de la compensación de radio de herramienta, elarco queda colocado en los 4 cuadrantes.


226

(1) Eliminación del vector que provoca la interferenciaCuando se ejecuta la compensación (de radio) de herramienta para losbloques A, B y C y para los vectores V1, V2, V3 y V4 entre los bloques Ay B, y V5, V6, V7 y V8 entre B y C, son comprobados en primer lugar losvectores más próximos. Si se detecta interferencia, son ignorados. Pero silos vectores que han de ser ignorados debido a la existencia de interferenciason los últimos vectores de la esquina, no pueden ignorarse.Comprobación entre los vectores V4 y V5 Interferencia ––– Se ignoran V4 y V5.Comprobación entre los vectores V3 y V6 Interferencia ––– Se ignoran V3 y V6.Comprobación entre los vectores V2 y V7 Interferencia ––– Se ignoran V2 y V7.Comprobación entre los vectores V1 y V8 Interferencia ––– No pueden ser ignorados V1 y V8.Si mientras se está realizando la comprobación, se detecta un vector sininterferencia, no se comprueban los vectores posteriores a éste. Si el bloqueB es un desplazamiento circular, se obtiene un desplazamiento lineal si losvectores presentan interferencia.

(Ejemplo 1) La herramienta se desplaza linealmente de V1 hasta V8

C

C

C

r r

R

V1

V2

V3

V4V5

V6

V7V8

A

O1 O2

Trayectoria cen-tro radio plaqui-ta hta.

V4, V5 : InterferenciaV3, V6 : InterferenciaV2, V7 : InterferenciaV1, V8 : Sin interferencia

Trayectoriaprogramada

S

S

� Corrección de lainterferencia conantelación


227

(Ejemplo 2) La herramienta se desplaza linealmente de V1, V2, V7 hasta V8

r

CC

C

r

R

A

S

S

V4, V5 : InterferenciaV3, V6 : InterferenciaV2, V7 : Sin InterferenciaO1 O2

V1

V2V8

V3V6

V5 V4

V7


Tray. centro radioplaquita hta.

(2) Si la interferencia se produce después de la corrección (1), la herramientase detiene activando una alarma. Si la interferencia se produce después de la corrección (1) o si existe sóloun par de vectores desde el comienzo de la comprobación y los vectorespresentan interferencia, se activa la alarma P/S (Nº 41) y la herramienta sedetiene inmediatamente después de la ejecución del bloque anterior. Si elbloque se ejecuta en el modo bloque a bloque, la herramienta se detiene alfinal del bloque.

C

V6

A

B

V5 V2

V1

Detenida

Trayec. centro radio plaquitahta.


Después de ignorar los vectores V2 y V5 debido a la interferencia, lainterferencia también se produce entre los vectores V1 y V6. La alarma sevisualiza y la herramienta se detiene.


228

(1)Depresión de magnitud inferior al valor de compensación de radiode plaquita de herramienta


AB

C

Detenida


No se produce interferencia real, pero dado que la direcciónprogramada en el bloque B es opuesta a la de la trayectoria después dela compensación de radio de plaquita de herramienta, la herramientase detiene y se activa una alarma P/S (núm. 041).

(2)Ranura de magnitud inferior al valor de compensación de radiode plaquita de herramienta

A B C



Detenida

Igual que (1), siendo inversa la dirección en el bloque B.

� Cuando se supone queexiste interferencia aunqueno se produzca realmentela interferencia


229

Cuando el radio de una esquina es inferior al radio de herramienta, dado que lacompensación interior (del radio) de la herramienta provocará un mecanizadoexcesivo, se activa una alarma y el CNC se detiene al comienzo del bloque. Enel modo bloque a bloque, el mecanizado excesivo se produce al detenerse laherramienta después de ejecutar el bloque.

ÇÇÇÇÇÇÇÇ


Trayec. centro radio plaquita hta.

Pieza

Se genera una alarmay se detiene la opera-ción

Se genera una alarma y laoperación se detiene aquíen el funcionamiento enmodo bloque a bloque

Si el CNC no se de-tiene se produce unmecanizado excesivo

ÇÇÇÇÇÇÇÇ

Dado que la compensación de radio de plaquita de herramienta obliga a latrayectoria del centro de la herramienta a desplazarse en sentido opuesto alprogramado, se producirá un mecanizado excesivo. En este caso se activa unaalarma y el CNC se detiene al comienzo del bloque.

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

Trayec. centro radio plaquita hta.


Pieza

Se visualiza una alarma y sedetiene la operación

Mecanizado excesivo si no se detuviera la operación

14.3.6�� ;�� 2�� ' �� ?�� *� ��

Explicaciones

� Mecanizado de una esquina interior con unradio inferior al radio deplaquita de herramienta

� Mecanizado de una ranurade magnitud inferior alradio de plaquita deherramienta


230

Cuando se programa el mecanizado de un escalón por mecanizado circular enel caso de un programa que contenga un escalón de magnitud inferior al radiode plaquita de herramienta, la trayectoria del centro de la herramienta concompensación ordinaria se invierte respecto a la dirección programada. En estecaso, se ignora el primer vector y la herramienta se desplaza linealmente a laposición del segundo vector. La operación de modo bloque a bloque se detieneen este punto. Si el mecanizado no se está realizando en el modo bloque abloque, se continúa la ejecución cíclica. Si el escalón es lineal, no se activaninguna alarma y es mecanizado correctamente. Sin embargo, permanecerá unaparte sin mecanizar.

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

SEl primer vector se ignora

Tray. centro radio plaq. hta.

Trayec. programada

Pieza

Centro mecanizadocircular

Se producirá un mecanizado excesivo si se ignora el primervector. Sin embargo, la herramienta se desplaza linealmente.

Desplazamiento linealPosición de parada después de ejecuciónde un bloque

� Mecanizado de un escalónde magnitud inferior alradio de plaquita deherramienta


231

La compensación C de radio de plaquita de herramienta no se aplica a lasórdenes introducidas desde el MDI. Sin embargo, cuando la función bloque a bloque detieneprovisionalmente una operación automática que emplea instruccionesabsolutas, se ejecuta la operación en modo MDI; luego, el sistema vuelveal modo automático. La trayectoria de la herramienta es como sigue:En este caso, los vectores en el punto inicial del bloque siguiente setrasladan o son trasladados y los otros vectores son producidos por los dosbloques siguientes. Por consiguiente, a partir del segundo bloquesiguiente, se ejecuta con exactitud la compensación C de radio de plaquitade herramienta.

VB2

VB1

VC1’

VC1

VC2

VB1’

VB2’

PB

PA

PB’

PC

PD

Ordenpara MDI

Cuando las posiciones PA, PB y PC se programan mediante una ordenabsoluta, la herramienta se detiene mediante la función del modo bloquea bloque después de ejecutar el bloque que va desde PA hasta PB y laherramienta se desplaza en modo MDI. Los vectores VB1 y VB2 sontrasladados a VB1’ y a VB2’ y se recalculan los vectores de compensaciónpara los vectores VC1 y VC2 entre los bloques PB–PC y PC–PD.Sin embargo, dado que no se recalcula el vector VB2, se ejecuta conexactitud la compensación desde la posición PC.

14.3.7Introducción deórdenes desde MDI


232

Por lo general, el valor de compensación se modifica en el modo deanulación o al cambiar las herramientas. Si el valor de compensación secambia en el modo de compensación, el vector del punto final del bloquese calcula para el nuevo valor de compensación.

N8N6

N7

Calculado a partir del valor decompensación del bloque N6


Calculado a partir del valor de compensacióndel bloque N7

Cuando algunos vectores se producen entre los bloques N6 y N7, el vectordel punto final de los bloques actuales se calcula utilizando el valor decompensación del bloque N6.

Al especificar un valor de compensación negativo, el programa se ejecutapara la figura que se creó mediante el intercambio de G41 por G42 ó G42por G41 en la hoja de proceso.Una herramienta que mecaniza un perfil interno mecanizará el perfilexterno y la herramienta que mecaniza el perfil externo mecanizará elperfil interno. A continuación se muestra un ejemplo. Por lo general, el mecanizadomediante CNC se programa suponiendo un valor de compensaciónpositivo. Cuando un programa especifica una trayectoria de herramientacomo la mostrada en 1, la herramienta se desplazará según se muestra en2 si se especifica un compensación negativa. La herramienta en 2 sedesplazará según se muestra en 1 cuando está reservado el signo del valorde compensación.


1

2

AVISOAl invertir el signo del valor de compensación, el vector decompensación de la plaquita de herramienta se inviertepero la dirección de la plaquita imaginaria de herramientano varía. No invierta el signo del valor de compensación aliniciar el mecanizado haciendo coincidir la plaquitaimaginaria de la herramienta con el punto inicial.

14.3.8Precauciones generalespara operaciones decompensación� Cambio del valor de

compensación

� La polaridad del valorde compensación ytrayectoria de centro deplaquita de herramienta


233

� Cuando se ejecuta un código G53 en modo compensación de radio depunta de herramienta, el vector de compensación de radio de punta deherramienta es anulado automáticamente antes del posicionamiento,y restablecido automáticamente por una instrucción dedesplazamiento siguiente. El formato de restablecimiento de estevector es del tipo FS16 cuando el bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003está a ”0” o del tipo FS15 cuando este bit está a ”1”.

� Cuando se ejecuta una orden G28 ó G30 en el modo de compensaciónde radio de punta de herramienta, el vector de compensación de radiode punta de herramienta se cancela automáticamente antes de la vueltaautomática al punto de referencia, restableciéndose automáticamentedicho vector mediante una orden de desplazamiento posterior. Eltiempo necesario y el formato de anulación y de restablecimiento deeste vector es del tipo FS15 cuando el bit 2 (CCN) del parámetro núm.5003 está a ”1” o del tipo FS16 cuando este bit está a ”0”.

Cuando se ejecuta un código G53 en modo compensación de radio depunta de herramienta, se crea al final del bloque anterior un vector cuyalongitud es igual al corrector y perpendicular al sentido dedesplazamiento de la herramienta. Cuando la herramienta se desplazahacia un punto programado con el código G53, se anula el vector decorrección. Cuando la herramienta se desplaza con arreglo a la instrucciónsiguiente, se restaura este vector automáticamente. El formato derestablecimiento del vector de compensación de radio de punta deherramienta es del tipo ”arranque” cuando el bit 2 (CCN) del parámetronúm. 5003 está a ”0” o vector de intersección (FS15) cuando el bit estáa ”1”.

Cuando el bit (CCN) del parámetro núm. 5003) = 0

O×××× ;G41 G00_ ; :G53 X_ Z_ ; :

(G41 G00)

rr

s

s

sG53 G00

G00

Arranque

Cuando el bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 = 1

(G41 G00)

r

s

s

sG53 G00

G00

[Tipo FS15]Arranque

14.3.9Órdenes G53, G28 yG30 en el modo decompensación de radiode punta deherramienta

Explicaciones

� Código G53 en modocompensación de radiode punta de herramienta

� G53 programado en elmodo offset


234


O×××× ;G41 G00_ ; :G53 U_ W_ ; :

(G41 G00)

r

r

s

s

G53G00

G00

Arranque


[Tipo FS15]

(G41 G00)

r

s

s

G53

G00

G00

Cuando el bit 2 del parámetro núm. 5003 = 0

O×××× ;G90 G41_ ; :G00 X20. Y20. ;G53 X20. Y20. ; :

(G41 G00)

r

r

s

s

G53

G00

G00

Arranque


[Tipo FS15]

(G41 G00)

r

s

s

G53

G00G00

� Orden G53 incrementalen modo offset

� G53 programado enmodo offset sindesplazamiento


235

AVISO1 Cuando se ejecuta un código G53 en modo compensación

de radio de punta de herramienta con todos los ejesmáquina bloqueados, no se ejecuta ningúnposicionamiento para los ejes afectados por el bloqueo dela máquina, y no se anula el vector de decalaje. Cuando sepone a ”0” el bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 o cuandose bloquean todos los ejes de la máquina, se anula el vectorde decalaje.

Ejemplo 1)Bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 puesto a ”0”, ybloqueo de todos los ejes de la máquina.

Ejemplo 2)Bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 puesto a ”1”, ybloqueo de todos los ejes de la máquina.

[Tipo FS15]

Ejemplo 3)Bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 puesto a ”1”, ybloqueo de cada eje de la máquina.

[Tipo FS15]

(G41 G00)

r

s

s

G53G00

G00

(G41 G00)

r

s

s

G53

G00

G00

(G41 G00)

r

s

s

G53G00

G00


236

AVISO2 Cuando se especifica un eje de compensación en un

código G53 en modo compensación de radio de punta deherramienta, se anulan también los vectores de los demásejes de compensación. Esto se aplica también cuando sepone a ”1” el bit 2 (CCN) del parámetro 5003. (FS15 sóloanula el vector del eje especificado. Conviene notar que laanulación tipo FS15 difiere de la anulación FS15 real eneste punto.

Ejemplo)Cuando el bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 = 0

[Tipo FS15]

r

s

G00(G41 X_ Z_)

s

G00s

G53 Z_


237

NOTA1 Cuando, en un código G53, se especifica un eje que no

pertenece al plano de compensación de radio de punta deherramienta, se crea un vector perpendicular al sentido dedesplazamiento de la herramienta al final del bloqueanterior, y la herramienta permanece inmóvil. Se restableceel modo Compensación automáticamente a partir delbloque siguiente (como cuando se ejecutan sucesivamente2 bloques (o más) que no especifican ningúndesplazamiento).

Ejemplo) Cuando el bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 = 0

(G41 G00 X_ Z_)

r

rs

G00

s sG00

G00

G53 Y_Arranque

2 Cuando se especifica un código G53 como bloque dearranque, es el bloque siguiente el que se convierte dehecho en bloque de arranque. Cuando se pone a ”1” el bit2 (CCN) del parámetro núm. 5003, el bloque siguiente creaun vector de intersección.

Ejemplo)Cuando el bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 = 0

r

s

G41 G53s sG00

G00

G00Arranque

Cuando una orden G28 o G30 se ejecuta en el modo de compensación deradio de punta de herramienta, se ejecuta la operación especificada en lainstrucción según el formatoFS15 si el bit2 (CCN)delparámetro 5003 estáa ”1”. Se crea un vector de intersección al final del bloque anterior, y unvector perpendicular en el punto intermedio. Se anula el vector de decalajecuando la herramienta pasa del punto intermedio al punto de referencia,y se restaura como vector de intersección cuando se ejecuta el bloquesiguiente.

� Código G28, G30 enmodo compensación deradio de punta deherramienta


238


O×××× ;G91 G41_ ; :G28 X40. Z0 ; :

r

s

(G42 G01)

s

s

s

G00

G01G28/30

Posición de referencia

Punto intermedio


r

s

(G42 G01)

s

s

s

G00

G01G28/30[Tipo FS15]


Punto intermedio


O×××× ;G91 G41_ ; :G28 X0 Y0 ; :

(G41 G01)

rr

s

s

s

G00

G01

G28/30

Arranque


Punto intermedio

Cuando CCN (bit 2 del parámetro núm. 5003) = 1

[Tipo FS15]

(G41 G01)

r

s

s

s

G00

G01

G28/30


Punto intermedio

� Código G28, G30 enmodo compensación(con desplazamientohacia un puntointermedio y el punto dereferencia)

� Código G28, G30 enmodo compensación(sin desplazamientohacia un puntointermedio)


239


O×××× ;G91 G41_ ; :G28 X40. Y–40. ; :

(G41 G01)r r

s s

G00

G01

G28/30

s

Arranque

Punto de referencia =Posición intermedia


[Tipo FS15]

(G41 G01) s s

G00

G01

G28/30 sr

Punto de referencia=Posición intermedia

Cuando el bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003) = 0

O×××× ;G91 G41_ ; :G28 X40. Y–40. ; :

(G41G01) r

s G00 s

r

G28/30

G01

Arranque



[Tipo FS15]

(G41 G01)r

s G00 s

G28/30

G01Punto de referencia=Posición intermedia

� Código G28, G30 enmodo compensación(sin desplazamientohacia un punto dereferencia)

� Código G28, G30 enmodo compensación(sin desplazamiento)


240

AVISO1 Cuando se ejecuta un código G28 o G30 con todos los ejes

máquina bloqueados, se crea en el punto intermedio unvector perpendicular al sentido de desplazamiento de laherramienta. En este caso, la herramienta no se desplazahasta el punto de referencia y no se anula el vector dedecalaje. Cuando se pone a ”0” el bit 2 (CCN) del parámetronúm. 5003 o cuando se aplica el bloqueo de cada ejemáquina, se anula el vector de decalaje.Ejemplo 1)Cuando el bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 = 1

[Tipo FS15]s

G28s G01

G01

ss

r

(G42 G01)


Punto intermedio

Ejemplo 2)Bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 puesto a ”0”, ybloqueo de todos los eje de la máquina.

s

G28s G01

G01

ssr

(G42 G01)

[Tipo FS15 ]

Punto de referencia=Posición intermediaPunto intermedio

2 Cuando se especifica un eje de compensación en uncódigo G28 o G30 en modo compensación de radio depunta de herramienta, también se anulan los vectores delos demás ejes de compensación. Esto se aplica tambiéncuando se pone a ”1” el bit 2 (CCN) del parámetro 5003.(FS15 sólo anula el vector del eje especificado. Convienenotar que la anulación tipo FS15 difiere de la anulaciónFS15 real en este punto.)

s s

s

G00

G00r

G28 Z_

(G41 G00 X_ Z_)

[Tipo FS15 ]


Punto intermedio


241

NOTA1 Cuando, en un código G28 o G30, se especifica un eje que

no pertenece al plano de compensación de radio de puntade herramienta, se crea un vector perpendicular al sentidode desplazamiento de la herramienta al final del bloqueanterior, y la herramienta permanece inmóvil. Se restableceel modo Compensación automáticamente a partir delbloque siguiente (como cuando se ejecutan sucesivamente2 bloques (o más) que no especifican desplazamiento).Ejemplo)Cuando bit 2 (CCN) del parámetro No. 5003 estáconfigurado al valor 1.

(G41 G01 X_ Z_)

r

s

G28(30)Y_

G01

G01

G01

s s

[Tipo FS15 ]

2 Cuando se especifica un código G28 o G30 como bloquede arranque, se crea en el punto intermedio un vectorperpendicular al sentido de desplazamiento de laherramienta. Se anula luego el vector en el punto dereferencia. El bloque siguiente crea un vector deintersección.Ejemplo 1)Cuando bit 2 (CCN) del parámetro núm. 5003 estáconfigurado al valor 1

s

G42 G28

s G01

G01

ssr

G01

[Tipo FS15]

Punto de referencia=Posición intermediaPosición intermedia


242

Los valores de compensación de herramienta incluyen valores decompensación de geometría de herramienta y de compensación dedesgaste de herramienta (Fig. 14.4).

Valor compensacióngeometría eje X

Valor compensacióndesgaste eje X

Punto del programa

Hta. imaginaria

Hta. real

Fig. 14.4 Compensación de geometría de herramienta ycompensación de desgaste de herramienta.

Valor compensacióndesgaste eje Z

Valor compensacióngeometría eje Z

Los valores de compensación de herramienta pueden introducirse en lamemoria del CNC desde el panel MDI o desde un programa. Un valor de compensación se selecciona desde la memoria del CNCcuando se especifica en un programa el código correspondiente despuésde la dirección T. El valor se utiliza para la compensación de herramientao para la compensación del radio de plaquita de herramienta. Para conocermás detalles, véase el subapartado II–14.1.2.

La tabla 14.4.1 muestra el margen de entrada válido de los valores decompensación de herramienta.

Tabla14.4.1 Margen válido de valores de compensación de herramienta

Sistema Valor de compensación de herramientaincremental

Entrada en mm Entrada en pulgadas

IS–B –999.999 hasta +999.999 mm –99.9999 hasta +99.9999 pulg

IS–C –999.9999 hasta +999.9999 mm –99.99999 hasta +99.99999 pulg

La compensación máxima de desgaste de herramienta puede modificarseconfigurando el parámetro No.5013.

La memoria tiene capacidad para 64 valores de compensación deherramienta.

14.4VALORES DECOMPENSACION DEHERRAMIENTA,NUMERO DE VALORESDE COMPENSACION EINTRODUCCION DEVALORES DESDE ELPROGRAMA (G10)

14.4.1Compensación deherramienta y númerode compensación deherramienta

� Margen válido de valoresde corrector deherramienta

� Número de valores decompensación deherramienta


243

Los valores de compensación pueden introducirse mediante un programacon la siguiente orden:

G10 P_ X_ Y_ Z_ R_ Q_ ;o

G10 P_ U_ V_ W_ C_ Q_ ;

P : Número de corrector0 : Orden valor cambio sistema coordenadas pieza1–64 : Orden valor compensación desgaste herramienta

El valor programado es el número de corrector10000+(1–64) : Orden valor compensación geometría herramienta

(1–64) :Número correctorX : Valor de compensación en eje X (absoluto)Y : Valor de compensación en eje Y (absoluto)Z : Valor de compensación en eje Z (absoluto)U : Valor de compensación en eje X (incremental)V : Valor de compensación en eje Y (incremental)W : Valor de compensación en eje Z (incremental)R : Valor compensación radio plaquita herramienta (absoluto)C : Valor compensación radio plaquita herramienta (incremental)Q : Número plaquita imaginaria herramienta

En una orden absoluta, los valores especificados en la dirección X, Y, Zy R se definen como valor de compensación correspondiente al númerode corrector especificado mediante la dirección P. En una ordenincremental, el valor especificado en las direcciones U, V, W y C se añadeal valor actual de compensación correspondiente al número de corrector.

NOTA1 Las direcciones X, Y, Z, U, V y W pueden especificarse en

el mismo bloque.2 La utilización de esta orden en un programa permite a la

herramienta avanzar poco a poco. Esta orden tambiénpuede utilizarse para introducir valores de compensaciónde uno en uno desde una cinta especificando esta ordensucesivamente en vez de introducir estos valores uno a unodesde la unidad MDI.

14.4.2Modificación devalores decompensación deherramienta

Formato


244

Cuando una herramienta se desplaza a la posición de medición mediantela ejecución de una orden dada al CNC, el CNC mide automáticamentela diferencia entre el valor de la coordenada actual y el valor de lacoordenada de la posición de medición programada y la utiliza como valorde compensación para la herramienta. Cuando ya se ha compensado laherramienta, se desplaza hasta la posición de medición con ese valor decompensación. Si el CNC considera que necesita más compensacióndespués de calcular la diferencia entre los valores de las coordenadas dela posición de medición y los valores de coordenadas programados, elvalor de compensación actual se compensa todavía más.Para conocer más detalles, consulte los manuales de instrucciones delfabricante de la máquina–herramienta.

Al desplazar la herramienta a una posición para la medición, el sistemade coordenadas debe haberse definido de antemano. (El sistema decoordenadas de pieza para la programación se utiliza en común).

El desplazamiento a la posición de medición se realiza especificando losiguiente en el modo MDI o MEM: G36 Xxa ; o G37 Zza ;En este caso, la posición de medición debe ser xa o za (orden absoluta).La ejecución de esta orden desplaza la herramienta a la velocidad deavance rápido hacia el punto de medición, reduce la velocidad de avanceen la mitad del recorrido y después continúa desplazándose hasta que seemite la señal de fin de aproximación desde el instrumento de medida.Cuando la punta de la herramienta alcanza la posición de medición, elinstrumento de medición emite la señal de alcance de la posición demedición al CNC y éste detiene la herramienta.

El valor de compensación de la herramienta actual es compensadoadicionalmente un valor igual a la diferencia entre el valor de lascoordenadas (α o β) cuando la herramienta ha alcanzado la posición demedición y el valor de xa o za especificado en G36Xxa o G37Zza. Valor de compensación x = Valor compensación actual x+(α–xa) Valor de compensación z = Valor de compensación actual z+(β–za) xa : Punto de medición del eje X programado za : Punto de medición del eje Z programadoEstos valores de compensación también pueden modificarse desde elteclado MDI.

14.5COMPENSACIONAUTOMATICA DEHERRAMIENTA (G36,G37)

Explicaciones

� Sistema de coordenadas

� Desplazamiento a laposición de medición

� Compensación


245

La herramienta, al desplazarse desde el punto inicial hasta el punto demedición determinado mediante xa o za en G36 o G37, se desplaza a lavelocidad de avance rápido a través de la zona A. A continuación, laherramienta se detiene en el punto T (xa–γ o za–γ) y se desplaza a lavelocidad de avance para la medición definida mediante el parámetro(No.6241) a través de las zonas B, C y D. Si se activa la señal de fin deaproximación durante el desplazamiento a través de la zona B, se generauna alarma. Si la señal de fin de aproximación no se activa antes del puntoV, la herramienta se detiene en el punto V y se genera una alarma (No.080).

ε

γ

TS (xs, zs)

X, Z

FR FPU V

|xa–xs|. |za–zs| U (xa, za)Posición inicial

ε

FR : Velocidad de avance rápidoFP : Velocidad de avance para la medición (definidamediante el parámetro (No. 6241))

A B C D

Posición de medición definida

Fig.14.5 Velocidad de avance y alarma

Si se ha configurado a 1 el bit 3 (G36) del parámetro No. 3405, G37.1 yG37.2 se utilizan como códigos G para compensación automática deherramienta para los ejes X y Z, respectivamente.

ÇÇÇÇÇÇ

Posición medición ejeZ

Punto cero pro-gramado Posición medición eje

X

100

800

300

50

380

Valor compensación Valor compensación(Antes de medir) (Después de medir)

X 100.0 98.0Z 0 4.0

Número hta.

G50 X760.0 Z1100.0 ; Programación del origen absoluto(Definición del sistema de coordenadas)

S01 M03 T0101 ; Especifica la herramienta T1, el número 1 decorrector y las revoluciones del husillo.

� Velocidad de avance yalarma

� Código G

Ejemplos


246

G36 X200.0 ; Se desplaza hasta el punto de medición.Si la herramienta ha alcanzado el punto demedición en X198.0 ; dado que la posicióncorrecta de medición es 200 mm, el valor demedición se modifica mediante198.0–200.0=–2.0mm.

G00 X204.0 ; Retrocede ligeramente según el eje X.G37 Z800.0 ; Se desplaza a la posición de medición del eje Z.

Si la herramienta ha alcanzado la posición demedición en X804.0, el valor de compensaciónse modifica mediante 804.0–800.0=4.0mm.

T0101 ; Compensación adicional igual a la diferencia.El nuevo valor de compensación se valida alespecificar de nuevo el código T.

AVISO1 Velocidad de medición (Fp), γ y ε son definidos como parámetros (Fp : No.6241, γ : No.6251,

ε : No.6254) por el fabricante de la máquina–herramienta. ε deben ser números positivos demanera que γ>ε.

2 Anule la compensación de radio de plaquita de herramienta antes de G36, G37.3 Al insertar un desplazamiento manual en un desplazamiento para una velocidad de avance

de medición vuelva a colocar la herramienta en la posición antes del desplazamiento manualinsertado para el rearranque.

4 El valor de compensación de herramienta se determina considerando el valor R de plaquitade herramienta. Asegúrese de que el valor del radio de la plaquita de herramienta estácorrectamente definido.Ejemplo) Cuando el centro de la plaquita de la herramienta coincide con el punto inicial.

La herramienta se desplaza realmente desde el punto A al punto B, pero el valor decompensación de herramienta se determina considerando que la herramienta se desplazahasta el punto C teniendo en cuenta el valor de radio de la plaquita de la herramienta.

A

B

C

Valor radio plaquita hta.

Posición de medición

Desplazamiento real

Desplazamiento considerando elvalor de radio de plaquita de hta.

NOTA1 Cuando no existe una orden de código T antes de G36 o G37, se genera la alarma P/S (No.81).2 Al especificar un código T en el mismo bloque que G36 o G37, se genera la alarma P/S (No.82).

�� B–63834SP/01 15. MACRO CLIENTE

247

15 ��

Pese a que algunos subprogramas resultan útiles para repetir idénticaoperación, la función de macro cliente también permite la utilización devariables, operaciones aritméticas y lógicas y bifurcacionescondicionales para un fácil desarrollo de programas generales tales comoel cajeado y los ciclos fijos definidos por el usuario. Un programa demecanizado permite llamar a un macro cliente con una sencilla orden,exactamente igual que un subprograma.

O0001 ;

:

:

:

G65 P9010 R50.0 L2 ;

:

:

M30 ;

Programa de mecanizado Macro cliente

O9010 ;

#1=#18/2 ;

G01 X#1 Z#1 F0.3 ;

G02 X#1 Z–#1 R#1 ;

:

:

:

M99 ;

�� 15. MACRO CLIENTE B–63834SP/01

248

Un programa normal y corriente de mecanizado especifica un código G y ladistancia de desplazamiento directamente con un valor numérico. Comoejemplos pueden mencionarse G100 y X100.0.Con un macro cliente, los valores numéricos pueden especificarse directamenteo empleando un número de variable. Cuando se utiliza un número de variable,el valor de la variable puede modificarse mediante un programa o medianteoperaciones desde el panel MDI.

#1=#2+100 ;

G01 X#1 F0.3 ;

Cuando especifique una variable, hágalo mediante un símbolo de número (#)seguido de un número de variable. Los ordenadores personales permiten asignarun nombre a una variable, pero esta prestación no está disponible para losmacros cliente.

Ejemplo: #1

Para especificar un número de variable puede emplearse una expresión. En talcaso, la expresión debe ir entre paréntesis.

Ejemplo: #[#1+#2–12]

Las variables se clasifican en cuatro tipos según el número de variable.

Tabla 15.1 Tipos de variables

Número variable

Tipo devariable

Función

#0 Siemprenula

Esta variable es siempre nula. No puede asig-narse esta variable a ningún valor.

#1 – #33 Variableslocales

Pueden utilizarse variables locales únicamentedentro de un macro para alojar datos tales comolos resultados de las operaciones. Cuando sedesconecta la tensión, se inicializan a cero lasvariables locales. Cuando se llama a un macro,se asignan argumentos a las variables locales.

#100 – #199

#500 – #999

Variablescomunes

Pueden compartirse variables comunes entrediferentes macros cliente. Cuando se desactivala tensión, se inicializan al valor cero lasvariables #100 hasta #199. Las variables #500hasta #999 permiten almacenar datos auncuando se desconecte la tensión.

#1000 – Variablesdelsistema

Las variables del sistema se utilizan para leer ygrabar diversos datos en formato CN tales comola posición actual y los valores de compensa-ción de herramienta.

Las variables locales y comunes pueden tener un valor de 0 o un valorcomprendido entre los siguientes intervalos:–1047 hasta –10–29

0+10–29 hasta 1047

Si el resultado del cálculo resulta ser no válido, se activa la alarma P/S Nº111.

15.1VARIABLES

�2��

� Representación devariables

� Tipos de variables

� Intervalo de valores devariables


249

Cuando en un programa se define un valor de variable, puede omitirse elpunto decimal.Ejemplo:

Cuando se define #1=123, el valor real de la variable #1 es de123.000.

Para remitir el valor de una variable en un programa, especifique unadirección de palabra seguida del número de variable. Cuando se utiliceuna expresión para especificar una variable, especifique la expresión entreparéntesis.Ejemplo: G01X[#1+#2]F#3;

Un valor de variable al cual se haya remitido se redondeaautomáticamente según el incremento mínimo de entrada de la direcciónen cuestión.Ejemplo:

Cuando en un CNC de 1/1000 mm se ejecuta G00X#1; con 12.3456asignado a la variable #1, la orden real se interpreta comoG00X12.346;.

Para invertir el signo de un valor de variable para la cual se ha realizadouna remisión, incluya un signo menos (–) antes de #.Ejemplo: G00X–#1;

Cuando se remita a una variable no definida, la variable se ignora hastauna palabra de dirección.Ejemplo:

Cuando el valor de la variable #1 sea 0 y el valor de variable #2 seacero, la ejecución de G00X#1Z#2; da como resultado G00X0;.

Cuando no está definido el valor de una variable, tal variable se denominavariable ”nula”. La variable #0 siempre es una variable nula. No puedegrabarse ningún valor en la misma, pero puede leerse.(a) Cita explícita

Cuando se realiza una cita explícita de una variable no definida, también se ignora la dirección de la misma.

Cuando #1 = < vacante> Cuando #1 = 0

G90 X100 Y#1

�

G90 X100

G90 X100 Y#1

�

G90 X100 Y0

(b) Operación< vacante > equivale a 0 excepto cuando se sustituye por < vacante>

Cuando #1 = < vacante > Cuando #1 = 0

#2 = #1

�

#2 = < vacante >

#2 = #1

�

#2 = 0

#2 = #1*5

�

#2 = 0

#2 = #1*5

�

#2 = 0

#2 = #1+#1

�

#2 = 0

#2 = #1 + #1

�

#2 = 0

� Omisión del puntodecimal

� Remisión a variables

� Variable no definida


250

(c) Expresiones condicionales< vacante > es distinta de 0 sólo para EQ y NE.

Cuando #1 = < vacante > Cuando #1 = 0

#1 EQ #0

�

Se cumple

#1 EQ #0

�

No se incluye

#1 NE 0

�

Se cumple

#1 NE 0

�

No se incluye

#1 GE #0

�

Se cumple

#1 GE #0

�

Se cumple

#1 GT 0

�

No se incluye

#1 GT 0

�

No se incluye

� Visualización de valores de variables

VARIABLE O1234 N12345 NO. DATA NO. DATA 100 123.456 108 101 0.000 109 102 110 103 111 104 112 105 113 106 114 107 115

POSICION ACTIVA (RELATIVAS) X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 B 0.000

MEM **** *** *** 18:42:15

[ MACRO ] [ MENU ] [ PUPITR ] [ ] [ (OPRA) ]

� Cuando el valor de una variable esté en blanco, la variable es nula.

� La marca ******** indica un desbordamiento por exceso (cuando elvalor absoluto de una variable es superior a 999999999) o undesbordamiento por defecto (cuando el valor absoluto de una variable esinferior a 0.0000001).

Los números de programa, números de secuencia y los números de saltoopcional de bloque no pueden servir de referencia para variables.

Ejemplo:Las variables no pueden utilizarse de las siguientes maneras:O#1;/#2G00X100.0;N#3Z200.0;

��


251

Las variables del sistema pueden emplearse para leer y grabar datos CN internostales como valores de compensación de herramienta y datos de posición actual.Observe, sin embargo, que algunas variables del sistema sólo pueden ser leídas.Las variables del sistema son fundamentales para desarrollo de programas deautomatización y de uso general.

Pueden intercambiarse señales entre el controlador programable de la máquina(PMC) y los macros cliente.

Tabla 15.2(a) Variables del sistema para señales de interface

Númerovariable

Función

#1000–#1015

#1032

Puede enviarse una señal de 16 bits desde el PMC a un macrocliente. Las variables #1000 hasta #1015 se utilizan para leer unaseñal bit a bit. La variable #1032 se utiliza para leer de una vez los16 bits de una señal.

#1100–#1115

#1132

Puede enviarse una señal de 16 bits desde un macro cliente alPMC. Las variables #1100 hasta #1115 se utilizan para leer unaseñal bit a bit. La variable #1132 se utiliza para leer de una vez los16 bits de una señal.

#1133 La variable #1133 se utiliza para grabar los 32 bits de una señalsimultáneamente desde un macro cliente en el PMC.Téngase en cuenta que para #1133 pueden emplearse valoresdesde –99999999 hasta +99999999.

Para obtener información detallada, consulte el manual de conexión(B–63833EN–1).

Pueden emplearse tanto las variables #2000 hasta #2999 como lasvariables #10000 hasta #19999.

Tabla 15.2(b) Variables del sistema para memoria de valores de compensación deherramienta C

Número valorcompensa-

Valor compensación

eje X

Valorcompensación

eje Z

Valor compensa-ción radio plaqui-

ta herramientaPosición T

plaquita

Valor compensación

eje Y

ción Des-gaste

Geo-metría

Des-gaste

Geo-metría

Des-gaste

Geo-metría

imaginariahta. Des-

gasteGeo-

metría

1:

49:

64

#2001:::

#2064

#2701:

#2749

#2101:::

#2164

#2801:

#2849

#2201:::

#2264

#2901:::

#2964

#2301:::

#2364

#2401:

#2449

#2451:

#2499

Tabla 15.2(c) Variables del sistema para 99 valores de compensación deherramienta

Número valorcompensa-

Valor compensación

eje X

Valor compensación

eje Z

Valor compensa-ción radio plaqui-

ta herramientaPosición T

plaquita

Valor compensa-ción eje Y

ción Desgaste

Geo-metría

Des-gaste

Geo-metría

Des-gaste

Geo-metría

imaginariahta. Des-

gasteGeo-

metría

1::

64

#10001::

#10064

#15001::

#15064

#11001::

#11064

#12001::

#12064

#12001::

#12064

#17001::

#17064

#13001::

#13064

#14001::

#14064

#19001::

#19064

15.2VARIABLES DELSISTEMA

Explicaciones

� Señales de interface

� Valores decompensación deherramienta


252

Es posible leer un valor de decalaje del sistema de coordenadas de piezas.El valor puede modificarse también introduciendo un número.

Eje controlado Valor decalaje sistema coordenadas pieza

Eje X #2501

Eje Z #2601

Tabla 15.2(d) Variables del sistema para alarmas de macro

Númerovariable

Función

#3000 Cuando se asigna un valor de 0 hasta 200 a la variable#3000, el CN se detiene con una alarma. A continuación deuna expresión, puede aparecer un mensaje de alarma decomo máx. 26 caracteres. La pantalla visualiza los númerosde alarma añadiendo 3000 al valor de la variable #3000junto con un mensaje de alarma.

Ejemplo: #3000=1 (HERRAMIENTA NO ENCONTRADA);–> La pantalla de alarmas indica ”3001 HERRAMIENTA NO ENCONTRADA”

La información sobre tiempo puede leerse y escribirse.

Tabla 15.2(e) Variables del sistema para información de tiempo

Númerovariable

Función

#3001 Esta variable funciona de temporizador que cuenta en incre-mentos de 1 milisegundo en todo momento. Cuando se conecta la tensión, el valor de esta variable se reinicializa a 0.Cuando se alcanza el valor de 2147483648 milisegundos, elvalor de este temporizador vuelve a valer 0.

#3002 Esta variable funciona de temporizador que cuenta en incre-mentos de 1 hora cuando se activa la lámpara de comienzode ciclo. Este temporizador conserva su valor aun cuando sedesconecte la tensión. Cuando se alcanzan 9544.371767horas, el valor de este temporizador vuelve a 0.

#3011 Esta variable puede utilizarse para leer la fecha actual (año/mes/día). La información de Año/Mes/Día se convierte en unnúmero aparentemente decimal. Por ejemplo, 28 de Marzo de1993 se representa como 19930328.

#3012 Esta variable puede utilizarse para leer la fecha actual (horas/minutos/segundos). La información de horas/minutos/segun-dos se convierte en un número aparentemente decimal. Porejemplo, 34 minutos y 56 segundos después de las 3 de latarde se representa 153456.

� Valor de decalaje delsistema de coordenadasde pieza

� Alarmas de macro

� Información sobre tiempo


253

Puede cambiarse el estado de control de funcionamiento automático.

Tabla 15.2(f) Variable del sistema (#3003) para control de funcionamientoautomático

#3003 Modo bloque a bloque Terminación de unafunción auxiliar

0 Válido Se ha de esperar

1 Inhibido Se ha de esperar

2 Válido No se ha de esperar

3 Inhibido No se ha de esperar

� Cuando se conecta la tensión, el valor de esta variable es 0.

� Cuando está inhibida la parada en modo bloque a bloque, ésta no se ejecutaaun cuando se active (se ponga en ON) el selector de modo bloque a bloque.

� Si no se ha especificado una espera a terminación de funciones auxiliares(funciones M, S y T), la ejecución del programa continúa en el bloquesiguiente antes de la terminación de las funciones auxiliares. Además, no seenvía la señal DEN de fin de distribución.

Tabla 15.2(g) Variable del sistema (#3004) para control de funcionamientoautomático

#3004 Suspensión deavances

Sobrecontrol devel. de avance

Parada exacta

0 Válida Válido Válida

1 Inhibida Válido Válida

2 Válida Inhibido Válida

3 Inhibida Inhibido Válida

4 Válida Válido Inhibida

5 Inhibida Válido Inhibida

6 Válida Inhibido Inhibida

7 Inhibida Inhibido Inhibida

� Cuando se conecta la tensión, el valor de esta variable es 0.

� Cuando está inhibida la suspensión de avances:

(1) Cuando se mantiene accionado el pulsador de suspensión de avances, lamáquina se detiene en el modo de parada bloque a bloque. Sin embargo,la operación de parada en modo bloque a bloque no se ejecuta cuandoel modo bloque a bloque se inhibe con la variable #3003.

(2) Cuando se acciona el pulsador de suspensión de avances y se suelta denuevo, se enciende la lámpara de suspensión de avances, pero la máquinano se detiene; la ejecución del programa continúa y la máquina se detieneen el primer bloque en que es válida la suspensión de avances.

� Cuando está inhibido el sobrecontrol de la velocidad de avance, se aplicasiempre un sobrecontrol del 100% independientemente de la posición delselector de sobrecontrol de la velocidad de avance situado en el panel deloperador de la máquina.

� Cuando está inhibida la comprobación de parada exacta, no se ejecuta talcomprobación (de posición) incluso en bloques en los que no se ejecutaninguna operación de mecanizado.

� Control de funcionamientoautomático


254

Los datos de configuración pueden leerse y escribirse. Los valores binarios seconvierten en valores decimales.

#9 (FCV) : Define si se utiliza el sistema de conversión de formato a cinta FS15#5 (SEQ) : Define si se insertan automáticamente números de secuencia #2 (INI) : Entrada en milímetros o entrada en pulgadas#1 (ISO) : Define si se utiliza código EIA o ISO como código de salida#0 (TVC) : Define si se ejecuta la comprobación TV

#15 #14 #13 #12 #11 #10 #9 #8FCVConfig.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0SEQ INI ISO TVCConfig.

#3005

La ejecución del programa puede detenerse y, en ese momento, puedemostrarse un mensaje.

Número variable Función

#3006 Cuando se programa “#3006=1 (MESSAGE);” en el macro, el programa ejecuta los bloques hasta el bloqueinmediato anterior y luego se detiene.

Cuando en el mismo bloque se programa un mensaje dehasta 26 caracteres, abrazados por un carácter de iniciode comentario (“(”) y un carácter de fin de comentario(“)”), si se programa en el mismo bloque, el mensaje sevisualiza en la pantalla externa de mensajes para el oper-ador.

El estado de espejo para cada eje definido empleando un selector externoo una operación de configuración puede leerse mediante la señal de salida(señal de comprobación de imagen espejo). El estado de imagen espejopresente en dicho instante puede comprobarse. (Véase Apdo 4.7 en III.)El valor obtenido en binario se convierte a notación decimal.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0Configuración

#3007

4o. eje 3er. eje 2o. eje 1er. eje

Para cada bit,0 (la función imagen espejo está inhibida)

o1 (es válida la función de imagen espejo)

es lo indicado.

Ejemplo: Si #3007 vale 3, la función de imagen espejo es válida para los ejes primero y segundo.

� Cuando se define la función de imagen espejo para un determinado ejemediante la señal de imagen espejo y mediante la configuración delparámetro correspondiente, se ejecuta una función lógica O (OR) entre elvalor de la señal y el valor de configuración y luego se saca el resultado.

� Cuando se activan las señales de imagen espejo para ejes distintos de loscontrolados se siguen cargando en la variable del sistema #3007.

� La variable del sistema #3007 es una variable del sistema protegida contraescritura. Si se intenta grabar valores en la variable, se activa la alarma P/S116 ”WRITE PROTECTED VARIABLE” (VARIABLE PROTEGIDACONTRA ESCRITURA).

� Datos de configuración

� Parada con mensaje

� Imagen espejo


255

El número (cantidad consigna) de piezas necesarias y el número (cantidadejecutada) de piezas mecanizadas puede leerse y escribirse.

Tabla 15.2(h) Variables del sistema para el número de piezas necesariasy el número de piezas mecanizadas

Número variable Función

#3901 No. de piezas mecanizadas (cantidad realizada)

#3902 Número de piezas necesarias (cantidad consigna)

NOTANo sustituya un valor negativo.

Puede leerse la información modal especificada en bloques hasta el bloqueinmediato anterior.

Tabla 15.2(i) Variables del sistema para información modal

Númerovariable Función

#4001#4002#4003#4004#4005#4006#4007#4008#4009#4010#4011#4012#4014#4015#4016

:#4022#4109#4113#4114#4115#4119#4120

G00, G01, G02, G03, G33, G34, G90, G92, G94 (Grupo 01)G96, G97 (Grupo 02)

(Grupo 03)G68, G69 (Grupo 04)G98, G99 (Grupo 05)G20, G21 (Grupo 06)G40, G41, G42 (Grupo 07)G25, G26 (Grupo 08)G22, G23 (Grupo 09)G80 – G89 (Grupo 10)

(Grupo 11)G66, G67 (Grupo 12)G54–G59 (Grupo 14)

(Grupo 15)G17 – G19 (Grupo 16) : :

(Grupo 22)Código FCódigo MNúmero de secuenciaNúmero de programaCódigo SCódigo T

Ejemplo:Cuando se ejecuta #1=#4016; el valor resultante en #1 es 17, 18, ó 19.

Cuando se especifica una variable del sistema de lectura deinformación modal correspondiente a un grupo de códigos G que nopuede utilizarse, se activa una alarma P/S.

� Número de piezasmecanizadas

� Información modal


256

La información de posición no puede grabarse, pero puede leerse.

Tabla 15.2(j) Variables del sistema para información de posición

Número variable

Informaciónposición

Sistemacoorden.

Valorcompen-saciónherram.

Operaciónde lecturadurante

desplazam.

#5001–#5004 Punto final bloque Sistemacoorden.pieza

No incluido

Válido

#5021–#5024 Posición actual Sistemacoorden.máquina

Incluido Inhibido

#5041–#5044 Posición actual Sistema

#5061–#5064 Posic. señal saltocoorden.pieza Válido

#5081–#5082 Valor compensa-ción herramienta

Inhibido

#5101–#5104 Posición de servodesviada

� El primer dígito (de 1 hasta 4) representa un número de eje.

� En las variables #5081 hasta 5082 se guarda el valor de compensación deherramienta actualmente utilizado para su ejecución, en lugar del valor decompensación de herramienta inmediato anterior.

� La posición de herramienta en donde se activa la señal de salto en un bloqueG31 (función de salto) se guardan en las variables #5061 hasta #5064.Cuando en un bloque G31 no está activada la señal de salto, el punto finaldel bloque especificado se guarda en estas variables.

� Cuando está ”inhibida” la lectura durante el desplazamiento, esto significaque no pueden leerse los valores esperados debido a la función de carga enbuffer (lectura previa).

� Posición actual


257

Los valores de compensación de origen de pieza pueden leerse y escribirse.

Tabla 15.2(k) Variables del sistema para valores de compensación deorigen de pieza

Númerovariable Función

#5201:

#5204

Valor compensación origen pieza externo primer eje :Valor compensación origen pieza externo cuarto eje

#5221:

#5224

Valor compensación origen pieza G54 primer eje :Valor compensación origen pieza G54 cuarto eje

#5241:

#5244


#5261:

#5264


#5281:

#5284


#5301:

#5304


#5321:

#5324


� Valores de compensaciónde sistemas decoordenadas de pieza(valores de compensaciónde origen de pieza)


258

Las operaciones que aparecen en la tabla 15.3(a) pueden ejecutarse envariables. La expresión a la derecha del operador pueden contenerconstantes y/o variables combinadas por una función u operador. Lasvariables #j y #K de una expresión pueden sustituirse por una constante.Las variables a la izquierda también pueden sustituirse por una expresión.

Tabla 15.3(a) Operaciones aritméticas y lógicas

Función Formato Observaciones

Definición #i=#j

Suma

Diferencia

Producto

Cociente

#i=#j+#k;

#i=#j–#k;

#i=#j*#k;

#i=#j/#k;

Seno

Arcoseno

Coseno

Arcocoseno

Tangente

Arcotangente

#i=SIN[#j];

#i=ASIN[#j];

#i=COS[#j];

#i=ACOS[#j];

#i=TAN[#j];

#i=ATAN[#j]/[#k];

Un ángulo se especifica engrados. 90 grados y 30 mi-nutos se representa como90,5 grados.

Raíz cuadrada

Valor absoluto

Redondeo

Redondeo por defecto

Redondeo por exceso

Logaritmo neperiano

Función exponencial

#i=SQRT[#j];

#i=ABS[#j];

#i=ROUND[#j];

#i=FIX[#j];

#i=FUP[#j];

#i=LN[#j]

#i=EXP[#j];

OR (Función O lógica)

XOR (Función XOR lógica)

AND (Función Y lógica)

#i=#j OR #k;

#i=#j XOR #k;

#i=#j AND #k;

Una operación lógica seejecuta sobre números bi-narios bit a bit.

Conversión de BCD a BIN

Conversión de BIN a BCD

#i=BIN[#j];

#i=BCD[#j];

Utilizada para intercambiode señales hacia y desdeel PMC

Las unidades de ángulos empleadas con las funciones SIN, COS, TAN,ASIN, ACOS, y ATAN son grados. Por ejemplo, 90 grados y 30 minutosse representa por 90.5 grados.

� Los intervalos de solución son los indicados a continuación:Cuando el bit NAT (bit 0 del parámero 6004) vale 0: 270� hasta 90�Cuando el bit NAT (bit 0 del parámetro 6004) vale 1: –90� hasta 90�

� Cuando el #j está fuera del intervalo –1 hasta 1, se activa la alarma P/SNo. 111.

� En lugar de la variable #j puede emplearse una constante.

15.3OPERACIONESARITMETICAS YLOGICAS

Explicaciones

� Unidades de ángulos

� ARCSIN #i = ASIN[#j];


259

� La solución oscila entre 180° y 0°.

� Cuando #j está fuera del intervalo –1 hasta 1, se activa la alarma P/SNo. 111.


� Especifique las longitudes de dos lados separadas por una barradivisoria (/).

� Los intervalos de solución son los siguientes:

Cuando el bit NAT (bit 0 del parámetro 6004) vale 0: 0 hasta 360�

[Ejemplo] Cuando se especifique #1 = ATAN[–1]/[–1];, #1 vale 225.0.

Cuando el bit NAT (bit 0 del parámetro 6004) vale 1: –180� hasta180�

[Ejemplo] Cuando se especifique #1 = ATAN[–1]/[–1];, #1 vale–135.0.0.


� Observe que el error negativo puede ser 10–8 o mayor.

� Cuando el antilogoritmo (#j) vale cero o es menor, se activa la alarmaP/S No. 111.


� Observe que el error negativo puede ser 10–8 o mayor.

� Cuando el resultado de la operación es superior a 3.65 X 1047 (j valeaproximadamente 110), se produce un desbordamiento y se activa laalarma P/S No. 111.


� Cuando se incluye una función ROUND en una orden de operación aritméticao lógica, declaración IF o declaración WHILE, la función ROUND redondeaa la primera decimal.

Ejemplo: Cuando se ejecuta #1=ROUND[#2]; conteniendo la variable #2 el valor 1.2345, el valor de la variable #1 es 1.0.

� Cuando la función ROUND se utiliza en direcciones de declaraciones CN, lafunción ROUND redondea el valor especificado según el incremento mínimode entrada de la dirección.Ejemplo:

Creación de un programa de taladrado que realiza un mecanizadosegún los valores de las variables #1 y #2 y luego vuelve a la posiciónoriginal.Supongamos que el sistema incremental es 1/1000 mm, la variable #1tiene almacenado el valor 1.2345 y la variable #2 tiene almacenado elvalor 2.3456. En tal caso,G00 G91 X–#1; se desplaza 1.235 mm.G01 X–#2 F300; se desplaza 2.346 mm.G00 X[#1+#2];Dado que 1.2345 + 2.3456 = 3.5801, la distancia de desplazamiento es3.580, lo cual no hace que la herramienta vuelva a la posición original.Esta diferencia se obtiene en función de si la adición se realiza antes odespués del redondeo. Debe especificarseG00X.[ROUND[#1]+ROUND[#2]] para que la herramienta vuelva a laposición original.

� ARCCOS #i = ACOS[#j];

� ARCTAN #i =ATAN[#j]/[#k];

� Logaritmo neperiano #i =LN[#j];

� Función exponencial #i= EXP[#j];

� Función ROUND


260

Con CNC, cuando el valor absoluto del entero obtenido mediante una operacióncon un número es superior al valor absoluto del número original, dichaoperación se denomina redondeo por exceso a un entero. A la inversa, cuandoel valor absoluto del entero obtenido mediante una operación aplicada a unentero es inferior al valor absoluto del número original, cada operación sedenomina redondeo por defecto o un entero. Tenga un especial cuidado cuandotrabaje con números negativos.

Ejemplo:Suponga que #1=1.2 y #2=–1.2.Si se ejecuta #3=FUP[#1], se asigna 2.0 a la variable #3.Si se ejecuta #3=FIX[#1], se asigna 1.0 a la variable #3.Si se ejecuta #3=FUP[#2], se asigna –2.0 a la variable #3.Si se ejecuta #3=FIX[#2], se asigna –1.0 a la variable #3.

Cuando se especifica una función en un programa, los dos primeros caracteresdel nombre de la función pueden emplearse para especificar dicha función(véase III–9.7).

Ejemplo:ROUND → ROFIX → FI

�Funciones�Operaciones tales como multiplicación y división (*, /, AND) Operaciones tales como adición y sustracción [+, –, OR, XOR)

Ejemplo) #1=#2+#3*SIN[#4];

y indican el orden de las operaciones.

�

�

� �,

Para modificar el orden de las operaciones se emplean corchetes. Los corchetespueden emplearse hasta una profundidad de 5 niveles incluidos los corchetesempleados para abarcar una función. Cuando se rebasa una profundidad de 5niveles, se activa la alarma P/S Nº 118.

Ejemplo) #1=SIN [ [ [#2+#3] *#4 +#5] *#6] ;

� hasta � indican el orden de las operaciones.�

�

�

�

Los corchetes ([, ]) se emplean para abarcar una expresión. Obsérvese que losparéntesis se emplean para comentarios.

� Redondeo por exceso y pordefecto a un entero

� Abreviaturas de órdenes deoperaciones aritméticas ylógicas

� Prioridad de operaciones

� Niveles de corchetes

��

� Corchetes


261

Cuando se ejecutan operaciones pueden producirse errores.

Tabla 15.3(b) Errores incluidos en las operaciones

Operación Errormedio

Errormáximo

Tipo de error

a = b*c 1.55×10–10 4.66×10–10

a = b / c 4.66×10–10 1.88×10–9

1.24×10–9 3.73×10–9

a = b + c

a = b – c

2.33×10–10 5.32×10–10

a = SIN [ b ]

a = COS [ b ]

5.0×10–9 1.0×10–8

a = ATAN [ b ] / [ c ] (*4) 1.8×10–6 3.6×10–6

NOTA1. El error relativo depende del tipo de operación.2. Se utiliza el más pequeño de los dos tipos de error.3. El error absoluto es constante, independientemente del

resultado de la operación.4. La función TAN calcula SIN/COS.5. Al configurar el parámetro No. 6004 #1 al valor 1 se

normaliza a 0 el resultado de la operación cuando elresultado de la función SIN, COS o TAN es inferior a 1.0 x10–18 o cuando no puede obtenerse 0 debido a lalimitación de la precisión.

� La precisión de los valores de las variables es de aproximadamente 8 dígitosdecimales. Cuando en una suma o en una resta se manejan cifras muygrandes, tal vez no se obtengan los resultados deseados.

Ejemplo:Cuando se intenta asignar los siguientes valores a las variables #1 y#2: #1=9876543210123.456 #2=9876543277777.777los valores de las variables pasan a ser los siguientes: #1=9876543200000.000 #2=9876543300000.000En este caso, cuando se calcula #3=#2–#1;, se obtiene el resultado#3=100000.000. (El resultado real de este cálculo es ligeramentedistinto ya que se ejecuta en binario).

� Error en operaciones

a � b�

Error relativo (*1)

�

b

Min ”

(*2)�

b�

c

ε

Error absoluto (*3)

grados


262

� Tenga presentes además los errores que pueden producirse de expresionescondicionales que emplean EQ (igual que), NE (distinto de), GE (mayor oigual que), GT (mayor que), LE (menor o igual que) y LT (menor que).

Ejemplo:IF[#1 EQ #2] se activa por la existencia de errores en #1 y #2,posiblemente dando como resultado una decisión incorrecta.Por consiguiente, en lugar de ello determine la diferencia entre lasdos variables con IF[ABS[#1–#2]LT0.001].A continuación, suponga que los valores de las dos variables sonidénticos cuando la diferencia no rebasa un límite máximo admisible(0.001 en este caso).

� Además, tenga cuidado cuando redondee por defecto un valor.

Ejemplo:Cuando se calcula #2=#*1000; en donde #1=0.002;, el valorresultante de la variable #2 no es exactamente 2, sino1.99999997.Aquí, cuando se especifica #3=FIX[#2]; el valor resultante dela variable #1 no es 2.0, sino 1.0. En este caso, redondee el valorpor defecto después de corregir el error de modo que elresultado sea superior al valor esperado o redondéelo de lasiguiente manera:#3=FIX[#2+0.001]#3=ROUND[#2]

Cuando en una división se especifica un divisor igual a cero o igual aTAN[90], se activa la alarma P/S Nº 112.

� Divisor


263

Se denomina declaraciones de macro a los siguientes bloques:

� Bloques que contienen una operación aritmética o lógica (=)� Bloques que contienen una declaración de control (tales como

GOTO (ir a), DO (ejecutar), END (fin))� Bloques que contienen una orden de llamada a macro (tales como

llamadas a macros mediante G65, G66, G67 u otros códigos G omediante códigos M)

Cualquier otro bloque distinto de una declaración de macro se denominadeclaración CN.

� Aun cuando se active el modo bloque a bloque, la máquina no sedetiene. Observe, sin embargo, que la máquina se detiene en el modobloque a bloque cuando el bit 5 del parámetro No. 6000(SBM) vale 1.

� Los bloques de macro no se consideran bloques sin desplazamiento enel modo de compensación de radio de herramienta (véase Apdo.II–15.7).

Si NPS (bit 4 del parámetro No. 3450) está configurado a 1, cualesquieradeclaraciones de CN de un bloque que satisfaga las siguientescondiciones suponen idénticas características que las de las declaracionesde un macro.

� Si un bloque contiene una orden de llamada a subprograma (M98, unallamada a subprograma utilizando un código M o una llamada asubprograma utilizando un código T) y no contiene ninguna direcciónde orden distinta de O, N, P o L, dicho bloque es equivalente a unadeclaración de macro.

� Si un bloque contiene M99 y no contiene ninguna dirección de ordendistinta de O, N, P o L, dicho bloque es equivalente a una declaraciónde macro.

15.4DECLARACIONES DEMACRO YDECLARACIONES DECN

�2��

� Diferencias dedeclaraciones CN

� Declaraciones de CN quetienen idéntica propiedadque las declaraciones demacro


264

En un programa, el flujo del control puede modificarse empleando ladeclaración GOTO y la declaración IF. Se emplean tres tipos de operaciones debifurcación y de repetición:

Bifurcación yrepetición

declaración GOTO (bifurcación incondicional)

declaración IF (bifurcación condicional: si..., entonces...)declaración WHILE(repetición mientras que...)

Se produce una bifurcación al número de secuencia n. Cuando se especifica unnúmero de secuencia no comprendido en el intervalo 1 hasta 99999 se activa laalarma P/S Nº 128. También puede especificarse un número de secuenciaempleando una expresión.

GOTO n ; n: Número secuencia (1 hasta 99999)

Ejemplo: GOTO1;GOTO#10;

15.5BIFURCACION YREPETICION

15.5.1Bifurcaciónincondicional(Declaración GOTO)


265

Especifique una expresión condicional después de IF. IF [<expresióncondicional>] GOTO n. Si se cumple la expresión condicional especificada, seproduce una bifurcación al número de secuencia n. Si no se cumple la condiciónespecificada, se ejecuta el siguiente bloque.

IF [#1 GT 10] GOTO 2 ;

N2 G00 G91 X10.0 ; :

Si el valor de la variable #1 es superior a 10, se produce una bifurcación alnúmero de secuencia N2.

Si no se cum-ple la condi-ción Procesamiento Si se cumple la condición

Si se cumple la expresión condicional especificada, se produce una bifurcaciónal número de secuencia n.

Si los valores de #1 y #2 son los mismos, se asigna 0 a #3.

IF [#1 EQ #2] THEN #3=0;

Una expresión condicional debe incluir un operador insertado entre dosvariables o entre una variable y una constante y debe abarcarse entre corchetes([, ]). En lugar de una variable puede emplearse una expresión.

Los operadores están formados por dos letras y se emplean para comparar dosvalores con el fin de determinar si son iguales o si un valor es menor o mayorque el otro valor. Observe que no puede utilizarse el símbolo de distinto de.

Tabla 1.5.5.2 Operadores

Operador Significado

EQ Igual que(=)

NE Distinto de()

GT Mayor que(>)

GE Mayor o igual que()

LT Menor que(<)

LE Menor o igual que(�)

El programa ejemplo siguiente determina el total de los números 1 hasta 10.

O9500; #1=0;Valor inicial de variable para guardar la suma #2=1;Valor inicial de variable como sumandoN1 IF[#2 GT 10] GOTO 2; Bifurcar a 2 si el sumando es mayor que 10. #1=#1+#2; Cálculo para determinar la suma #2=#2+1; Siguiente sumando GOTO 1; Bifurcar a N1N2 M30;Fin de programa

15.5.2Declaracióncondicional(Declaración IF)

IF[<Expresióncondicional>]THEN

�2��

� Expresión condicional

� Operadores

Programa ejemplo


266

Especifique una expresión condicional después de WHILE. Mientras se cumplela condición especificada, el programa va ejecutándose desde la declaración DOhasta la declaración END. Si deja de cumplirse la condición especificada, elprograma continúa ejecutándose en el bloque que viene a continuación de END.

WHILE [expresión condicional] DO m ; (m=1,2,3)

END m ; :

ProcesamientoSi no se cum-ple la condi-ción

Si se cumplela condición

Mientras se cumple la condición especificada, después de WHILE el programava ejecutándose desde la declaración DO hasta la declaración END. Si deja decumplirse la condición especificada, el programa continúa ejecutándose en elbloque que viene después de END. Se aplica idéntico formato que para ladeclaración IF. Un número después de DO y un número después de END sonnúmeros de identificación para especificar el intervalo de ejecución. Puedenemplearse los números 1, 2 y 3. Cuando se emplea un número distinto de 1, 2y 3, se activa la alarma P/S nº 126.

15.5.3Repetición(Declaración WHILE)

�2��


267

Los números de identificación (1 hasta 3) en un bucle DO–END puedenemplearse el número de veces que se desee. Sin embargo, téngase en cuenta quesi un programa incluye bucles de repetición entrelazados (intervalos DOsolapados), se activa la alarma P/S No. 124.

1. Los números de identificación(1 hasta 3) pueden utilizarsetantas veces como se quiera.

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;:

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;:

WHILE [ … ] DO 2 ;

END 2 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

WHILE [ … ] DO 2 ;:

WHILE [ … ] DO 3 ;:

END 3 ;:

END 2 ;:

END 1 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

IF [ … ] GOTO n ;

Nn

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

IF [ … ] GOTO n ;

Nn … ;

:

2. No pueden solaparse los intervalos DO.

Procesamiento

Procesamiento

Procesamiento

Procesamiento

Procesamiento

3. Los bucles DO pueden imbri-carse hasta un máximo de tresniveles.

4. El control puede transferirse alexterior de un bucle.

5. Las bifurcaciones no pueden ira un punto dentro de un bucle.

Cuando se especifica DO m sin especificar la declaración WHILE, se produceun bucle infinito que va desde DO hasta END.

Cuando se produce una bifurcación a un número de secuencia especificado enuna declaración GOTO, se busca el número de secuencia. Por este motivo, elprocesamiento en sentido inverso tarda más que el procesamiento en sentidodirecto. Utilizando la declaración WHILE para repetición se reduce el tiempode procesamiento.

En una expresión condicional que utiliza EQ o NE, una variable nula y el cerotienen efectos distintos. En otros tipos de expresiones condicionales, un valornulo se considera que es 0.

� Niveles de bucles

��

� Bucles infinitos

� Tiempo de procesamiento

� Variable no definida


268

El programa ejemplo siguiente calcula el total de los números 1 hasta 10.

O0001;#1=0;#2=1;WHILE[#2 LE 10]DO 1;#1=#1+#2;#2=#2+1;END 1;M30;

Programa ejemplo


269

Puede llamarse a un programa de macro empleando los siguientes métodos:

Llamada a macro Llamada simple (G65)Llamada modal (G66, G67)Llamada a macro con código GLlamada a macro con código MLlamada a subprograma con código MLlamada a subprograma con código T

La llamada a un macro (G65) es distinta de la llamada a un subprograma (M98)como se describe a continuación.

� Con G65 puede especificarse un argumento (dato transferido a un macro).La orden M98 no permite hacerlo.

� Cuando un bloque M98 contiene otra orden CN (por ejemplo G01 X100.0M98Pp), se llama al subprograma después de ejecutar la orden. Por otrolado, G65 llama incondicionalmente a un macro.

� Cuando un bloque M98 contiene otra orden CN (por ejemplo, G01 X100.0M98Pp), la máquina se detiene en el modo bloque a bloque. Por otro lado,G65 no detiene la máquina.

� Con G65, el nivel de variables locales varía. Con G98, el nivel de variableslocales no varía.

15.6LLAMADA A MACROS

��

� Diferencias entre lasllamadas a macros y lasllamadas a subprogramas


270

Cuando se especifica G65, se llama al macro cliente especificado en la direcciónP. El dato (argumento) puede transferirse al programa de macro cliente.

G65 P_L_ <especificación argumentos> ;

P_ : Número de programa al que se ha de llamarL_ : Número de repeticiones (1 por defecto)Argumento : Dato transferido al macro

O0001 ; :G65 P9010 L2 A1.0 B2.0 ; :M30 ;

O9010 ;#3=#1+#2 ;IF [#3 GT 360] GOTO 9 ;G00 X#3 ;N9 M99 ;

� Después de G65, especifique en la dirección P el número de programa delmacro cliente a que se desea llamar.

� Cuando se requiera un número de repeticiones, especifique un número del1 hasta 9999 a continuación de la dirección L. Cuando se omita L, se suponeel valor 1.

� Empleando una especificación de argumento, se asignan valores a lascorrespondientes variables locales.

Existen dos tipos de especificación de argumentos. La especificación deargumentos I emplea letras distintas de G, L, O, N y P, una por cadaespecificación. La especificación de argumentos II emplea A, B y C, una deellas por cada especificación y también utiliza I, J y K hasta diez veces. El tipode especificación de argumento está determinado automáticamente por lasletras empleadas.Especificación de argumento I

ABCDEFH

#1#2#3#7#8#9#11

IJKMQRS

#4#5#6#13#17#18#19

TUVWXYZ

#20#21#22#23#24#25#26

Dirección Dirección DirecciónNúmerovariable

Númerovariable

Número variable

� Las direcciones G, L, N, O y P no pueden emplearse en argumentos.

� Las direcciones que no tienen que especificarse pueden omitirse. Lasvariables locales correspondientes a una dirección omitida se configurancomo nulas.

� No es preciso especificar alfabéticamente las direcciones. Son conformes alformato de dirección tipo palabra. Sin embargo, es preciso especificar I, J y K por orden alfabético.

Ejemplo

B_A_D_ … J_K_ CorrectoB_A_D_ … J_I_ Incorrecto

15.6.1Llamada simple (G65)

�2��

� Llamada

� Especificación deargumentos


271

Especificaciones de argumentos IILa especificación de argumentos II utiliza A, B y C, una por cada especificacióny emplea I, J y K hasta diez veces. La especificación de argumentos II se empleapara aceptar valores tales como coordenadas tridimensionales comoargumentos.

ABCI1J1K1I2J2K2I3J3

#1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11

K3I4J4K4I5J5K5I6J6K6I7

#12#13#14#15#16#17#18#19#20#21#22

J7K7I8J8K8I9J9K9I10J10K10

#23#24#25#26#27#28#29#30#31#32#33

Dirección Númerovariable

Dirección Númerovariable

Dirección Número variable

� Los subíndices de I, J y K para indicar el orden de la especificación deargumentos no se graban en el programa real.

Antes de cualquier argumento debe especificarse G65.

El CNC identifica internamente la especificación de argumentos I y laespecificación de argumentos II. Si se utiliza una mezcla de especificacionesde argumentos I y II, tiene prioridad el tipo de especificación de argumentosespecificado en último lugar.

Ejemplo

G65 A1.0 B2.0 I–3.0 I4.0 D5.0 P1000;

<Variables>#1:1.0#2:2.0#3:#4:–3.0#5:#6:#7:

Al programar los argumentos I4.0 y D5.0 para la variablenúmero 7 en este ejemplo, es válida la última, D5.0.

5.0

Las unidades empleadas para los datos de argumento transferidos sin un puntodecimal corresponden al incremento mínimo de entrada de cada dirección. Elvalor de un argumento transferido sin un punto decimal puede variar según laconfiguración del sistema de la máquina. Es una buena práctica utilizar puntosdecimales en argumentos de llamada a macros para mantener la compatibilidadde programas.

Pueden programarse bucles de llamadas con una profundidad máxima de 4niveles incluidas llamadas simples (G65) y llamadas modales (G66). Aquí nose incluyen las llamadas a subprogramas (M98).

��

� Formato

� Mezcla de especificacionesde argumentos I y II

� Posición del punto decimal

� Niveles de llamadas


272

� Existen variables locales desde nivel 0 hasta nivel 4 paraprogramación de bucles.

� El nivel del programa principal es 0.

� Cada vez que se llama a un macro (con G65 o G66), el nivel de lavariable local aumenta en 1. Los valores de las variables locales en elnivel anterior se guardan en el CN.

� Cuando M99 se ejecuta en un programa de macro, el control vuelveal programa desde el cual se ha llamado. En dicho instante, el nivel dela variable local se disminuye en una unidad, los valores de lasvariables locales guardados cuando se llamó al macro se restablecena continuación.

O0001 ; :#1=1 ;G65 P2 A2 ; : :M30 ;

O0002 ; :#1=2G65 P3 A3 ; : :M99 ;

O0003 ; :#1=3G65 P4 A4 ; : :M99 ;

O0004 ; :#1=4G65 P5 A5 ; : :M99 ;

O0005 ; :#1=5 : : :M99 ;

#1 1

::

#33

#1 2

::

#33

#1 3

::

#33

#1 4

::

#33

#1 5

::

#33

#100–, #500–

Progr.principal(nivel 0) Macro (nivel 1) Macro (nivel 2) Macro (nivel 3)

Macro(nivel 4)

Variables locales(nivel 0) (nivel 1) (nivel 2) (nivel 3) (nivel 4)

Variables comunes

Variables que pueden leerse desde y ser grabadaspor macros en diferentes niveles.

Desplace la herramienta con antelación según los ejes X y Z a la posiciónen que se inicia un ciclo de taladrado. Especifique Z o W comoprofundidad de agujero, K como profundidad de pasada y F comovelocidad de avance en mecanizado para taladrar el agujero.

Z W

K

Mecanizado

Avance rápido

� Niveles de variables locales

Programa ejemplo(Ciclo de taladrado)


273

G65 P9100 Kk Ff ;ZzWw

Z : Profundidad de agujero (especificación abstoluta)W: Profundidad de agujero (especificación incremental)K: Valor de mecanizado por cicloF : Velocidad de avance en mecanizado

O0002;G50 X100.0 Z200.0 ;G00 X0 Z102.0 S1000 M03 ;G65 P9100 Z50.0 K20.0 F0.3 ;G00 X100.0 Z200.0 M05 ;M30 ;

O9100;#1=0 ; Borrar valor de profundidad de agujero actual.. . . . . . . . . . . . . #2=0 ; Borrar valor de profundidad de agujero anterior.. . . . . . . . . . . IF [#23 NE #0] GOTO 1 ;

En programación incremental especifica el salto a N1.. . . . . . . . . . . . IF [#26 EQ #0] GOTO 8 ;

Si no se especifica ni Z ni W se produce un error.. . . . . . . . . . . . . . . . #23=#5002–#26 ; Calcula la profundidad del agujero.. . . . . . . . . . . .

N1 #1=#1+#6 ; Calcula la profundidad del agujero.. . . . . . . . . . . . . . . . IF [#1 LE #23] GOTO 2 ;

Determina si el agujero a mecanizar es demasiado profundo?. . . . . . . #1=#23 ; Limite la profundidad del agujero actual.. . . . . . . . . . . . . . .

N2 G00 W–#2 ; Desplaza la herramienta a la profundidad . . . . . . . . . . del agujero anterior a la velocidad de avance en mecanizado.

G01 W– [#1–#2] F#9 ; Taladra el agujero.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G00 W#1 ; Desplaza la herramienta al punto inicial de taladrado.. . . IF [#1 GE #23] GOTO 9 ; Comprueba si se ha terminado el taladrado.#2=#1 ; Memoriza la profundidad del agujero actual.. . . . . . . . . . . . . GOTO 1 ;

N9 M99 ;N8 #3000=1 (NO una orden Z O U)

� Formato de llamada

� Programa de llamada aun programa de macro

� Programa de macro(Programa llamado)


274

Una vez se ha programado G66 para especificar una llamada modal, se llamaa un macro después de ejecutar un bloque que especifica un desplazamientosegún ejes. Esto continúa hasta que se programa G67 para anular una llamadamodal.

O0001 ; :G66 P9100 L2 A1.0 B2.0 ;G00 G90 X100.0 ;X125.0 ;X150.0 ;G67 ; :M30 ;

O9100 ; :G00 Z–#1 ;G01 Z–#2 F0.3 ; : : : :M99 ;

G66 P p L � <especificación de argumento> ;

P : Número del programa que se desee llamar� : Número de repeticiones (1 por defecto)Argumento : Datos transferidos al macro

� Después de especificar G66, especifique en la dirección P un número deprograma sujeto a una llamada modal.

� Cuando se requiera un número de repeticiones, en la dirección L puedeespecificarse un número de 1 hasta 9999.

� Al igual que en una llamada simple (G65), los datos que se transfieren a unprograma de macro se especifican en argumentos.

Cuando se especifica un código G67, ya no se ejecutan las llamadas modalesa macro en los bloques posteriores.

Las llamadas pueden especificarse con una profundidad máxima de hasta 4niveles incluidas las llamadas simples (G65) y las llamadas modales (G66). Estono incluye las llamadas a subprogramas (M98).

Puede llamarse a llamadas modales dentro de otras especificando otro códigoG66 durante una llamada modal.

� En un bloque G66 no puede llamarse a macros.

� G66 se ha de especificar antes de cualquier argumento.

� No puede llamarse a macros en un bloque que contiene un código comopuede ser una función auxiliar que no incluya un desplazamiento según uneje.

� Las variables locales (argumentos) pueden definirse únicamente en bloquesG66. Observe que las variables no se definen cada vez que se ejecuta unallamada modal.

15.6.2Llamada modal (G66)

�2��

� Llamada

� Anulación

� Niveles de llamadas

� Niveles de llamadasmodales

��


275

Este programa reduce una ranura en una posición especificada.

U

G66 P9110 Uu Ff ;

U: Profundidad de ranura (especificación incremental)F : Avance de mecanizado en ranurado

O0003 ; G50 X100.0 Z200.0 ;S1000 M03 ;G66 P9110 U5.0 F0.5 ;G00 X60.0 Z80.0 ;Z50.0 ;Z30.0 ;G67 ;G00 X00.0 Z200.0 M05 ;M30;

O9110 ;G01 U–#21 F#9 ; Mecaniza la pieza.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G00 U#21 ; Retira la herramienta.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M99 ;

Programa ejemplo

� Formato de llamada

� Programa que llama a unprograma de macro

� Programa de macro(programa llamado)


276

Definiendo un número de código G utilizado para llamar a un programa demacro en un parámetro puede llamarse al programa de macro de idénticamanera que para una llamada simple (G65).

O0001 ; :G81 X10.0 Z–10.0 ; :M30 ;

O9010 ; : : :N9 M99 ;

Parámetro No. 6050 = 81

Definiendo un número de código G comprendido entre 1 hasta 9999 utilizadopara llamar a un programa de macro cliente (9010 hasta 9019) en elcorrespondiente parámetro (No. 6050 hasta No. 6059), puede llamarse alprograma de macro de idéntica manera que con G65.Por ejemplo, cuando se define un parámetro de modo que pueda llamarse alprograma de macro 9010 con G81, puede llamarse a un ciclo especificado porel usuario creado utilizando un macro cliente sin modificar el programa demecanizado.

O9010O9011O9012O9013O9014O9015O9016O9017O9018O9019

6050605160526053605460556056605760586059

Número programa Número parámetro

Al igual que en una llamada simple, en la dirección L puede especificarse unnúmero de repeticiones comprendido entre 1 y 9999.

Al igual que en una llamada simple, existen dos tipos de especificación deargumento: especificación de argumentos I y especificación de argumentos II.El tipo de especificación de argumento está determinado automáticamente porlas direcciones empleadas.

En un programa llamado con un código G, empleando un código G no puedellamarse a ningún macro. Un código G en tal programa está considerado comocódigo G ordinario. En un programa llamado como un subprograma con uncódigo M o con un código T, no puede llamarse a ningún macro empleando uncódigo G. Un código G en tal programa también se considera código Gordinario.

15.6.3Llamada a macroutilizando códigos G

�2��

� Correspondencia entre losnúmeros de parámetro ylos números de programa

� Repetición

� Especificación deargumento

��

� Niveles de llamadasempleando códigos G


277

Definiendo un número de código M empleado para llamar a un programa demacro en un parámetro, puede llamarse al programa de macro de idénticamanera que con una llamada simple (G65).

O0001 ; :M50 A1.0 B2.0 ; :M30 ;

O9020 ; : : :M99 ;


Definiendo un número de código M comprendido entre 1 hasta 99999999empleado para llamar a un programa de macro cliente (O9020 hasta O9029) enel correspondiente parámetro (No. 6080 hasta No. 6089), puede llamarse alprograma macro de idéntica manera que con G65.

O9020O9021O9022O9023O9024O9025O9026O9027O9028O9029

6080608160826083608460856086608760886089


Al igual que en una llamada simple, en la dirección L puede especificarse unnúmero de repeticiones entre 1 y 9999.

Al igual que en una llamada simple, existen dos tipos de especificación deargumentos: especificación de argumentos I y especificación de argumentos II.El tipo de especificación de argumentos está determinado automáticamente porlas direcciones utilizadas.

� Al comienzo de un bloque debe especificarse un código M empleado parallamar a un programa de macro.

� En un macro al que se ha llamado con un código G o en un programa al quese ha llamado como subprograma con un código M o con un código T no puede llamarse a ningún macro empleando un código M. En tal macro o programa, un código M se considera igual que un código M ordinario.

15.6.4Llamada a macroutilizando un código M

�2��

� Correspondencia entre losnúmeros de parámetros ylos números de programa

� Repetición

� Especificación deargumento

��


278

Definiendo un número de código M empleado para llamar a un subprograma(programa de macro) en un parámetro, puede llamarse al programa de macrode idéntica manera que en una llamada a un subprograma (M98).

O0001 ; :M03 ; :M30 ;

O9001 ; : : :M99 ;


Definiendo en un parámetro (No. 6071 hasta No. 6079) un número de códigoM desde 1 hasta 99999999 empleado para llamar a un subprograma, puedellamarse al correspondiente programa de macro cliente (O9001 hasta O9006)de idéntica manera que con M98.

O9001O9002O9003O9004O9005O9006O9007O9008O9009

607160726073607460756076607760786079


Al igual que en una llamada simple, en la dirección L puede especificarse unnúmero de repeticiones de 1 hasta 9999.

No está permitida la especificación de argumentos.

Un código M en un programa de macro al cual se ha llamado se considera códigoM ordinario.

En un macro llamado con un código G o en un programa llamado con un códigoM o con un código T, no puede llamarse a ningún subprograma empleando uncódigo M. Un código M en tal macro o programa se considera código Mordinario.

15.6.5Llamada asubprogramautilizando un código M

�2��

� Correspondencia entrenúmeros de parámetro ynúmeros de programa

� Repetición

� Especificación deargumentos

� Código M

��


279

Haciendo posible la llamada a subprogramas (programa de macro) conun código T en un parámetro, puede llamarse a un programa de macrocada vez que se especifica un código T en el programa de mecanizado.

O0001 ; :T0203 ; :M30 ;

O9000 ; : : :M99 ;

Bit 5 (TCS) del parámetro No. 6001 = 1

Configurando al valor 1 el bit 5 (TCS) del parámetro No. 6001, puedellamarse al programa de macro O9000 cuando se especifica un código Ten el programa de mecanizado. Un código T especificado en un programade mecanizado se asigna a la variable común #149.

En un macro al cual se ha llamado con un código G o en un programa alcual se ha llamado con un código M o con un código T, no puede llamarsea ningún subprograma empleando un código T. Un código T en tal macroo programa se considera igual que un código T ordinario.

15.6.6Llamadas asubprogramasutilizando un código T

�2��

� Llamada

��


280

El tiempo de uso acumulado de cada herramienta se mide empleando lafunción de llamada a subprograma que utiliza códigos M.

� Se mide el tiempo de uso acumulado de cada herramienta números 1hasta 5. No se mide el tiempo para las herramientas número 6 ysuperiores.

� Las variables de la tabla inferior se emplean para guardar los númerosde herramientas y los tiempos medidos:

#501

#502

#503

#504

#505

Tiempo acumulado uso herramienta no.1





� El tiempo de uso comienza a ser contado cuando se especifica la ordenM03 y se detiene cuando se especifica M05. La variable del sistema#3002 se emplea para medir el tiempo durante el cual permaneceencendida la lámpara de comienzo de ciclo. El tiempo durante el cualestá detenida la máquina por una suspensión de avance y en el modode parada bloque a bloque no se cuenta, pero sí se incluye el tiempoempleado para cambiar herramientas y palets.

Configure al valor 3 el parámetro No. 6071 y al valor 05 el parámetro No.6072.

Defina a 0 las variables #501 hasta #505.

O0001;T0100 M06; M03; :M05; Modifica #501.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T0200 M06; M03; :M05; Modifica #502.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T0300 M06;M03; :M05; Modifica #503.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T0400 M06;M03; :M05; Modifica #504.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T0500 M06;M03; :M05; Modifica #505.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M30;

15.6.7Programa ejemplo

Condiciones

Comprobación defuncionamiento� Configuración de

parámetros

� Configuración del valor dela variable

� Programa que llama a unprograma de macro


281

O9001(M03); Macro para iniciar el contaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M01;IF[FIX[#4120/100] EQ 0]GOTO 9; Ninguna hta. especificada. . . . . . IF[FIX[#4120/100] GT 5]GOTO 9; No. de hta.fuera de límites. . . . . #3002=0; Borra el temporizador.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

N9 M03; Gira la herramienta en sentido directo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . M99;

O9002(M05); Macro para terminar cómputo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M01;IF[FIX[#4120/100] EQ 0]GOTO 9; Ninguna hta. especificada. . . . . . IF[FIX[#4120/100] GT 5]GOTO 9; No. de hta. fuera de límites. . . . . #[500+FIX[#4120/100]]=#3002+#[500+FIX[#4120/100]];

Calcula tiempo acumulado.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

N9 M05; Detiene el husillo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M99;

Programa de macro(programa llamado)


282

Para mecanizado suave, el CNC prelee la declaración de CN que debeejecutarse a continuación. Esta operación se denomina carga previa enbuffer (buffering). En el modo de compensación de radio de herramienta(G41, G42), el CN prelee declaraciones CN dos o tres bloques por delantepara determinar intersecciones. Las declaraciones de macro paraexpresiones aritméticas y las bifurcaciones condicionales se procesan tanpronto como se cargan en el buffer. Los bloques que contengan M00,M01, M02 o M30, los bloques que contienen códigos M para los cualesse haya suprimido la carga previa en buffer configurando parámetros(Nos. 3411 hasta 3420) y los bloques que contienen G31 no se preleen.

N1 G31 X100.0 ; N2 #100=1 :

>

> :Bloque en ejecución

Declaraciónejecución CN

Ejecución declaración macro

Buffer (memoria intermedia)

N1

N2

N1 X100.0 ;>

> : Bloque que se está ejecutando� : Bloque cargado en el buffer

Declaraciónejecución CN

Ejecución decla-ración macro

Buffer (memoria intermedia)

N1

N2 N3

N4

N2 #1=100 ;N3 #2=200 ;N4 Z100.0 ; :

N4

Cuando se está ejecutando N1, se carga en el buffer la siguiente declaración CN(N4) . Las declaraciones de macro (N2, N3) entre N1 y N4 se procesan durantela ejecución de N1.

15.7PROCESAMIENTO DEDECLARACIONES DEMACRO

Explicaciones

� Cuando no se carga enmemoria intermedia (buffer)el siguiente bloque(códigos M que no secargan en memoriaintermedia, G31, etc.)

� Carga en memoriaintermedia del siguientebloque en un modo distintoal de compensación deradio de herramienta (G41,G42) (normalmente secarga previamente unbloque)


283

N1 G01 G41 G91 Z100.0 F100 T0101 ;>

> : Bloque que se está ejecutando� : Bloques cargados en el buffer

Ejecución de-claración CN


Buffer (memoria interm.)

N1

N2

N3

N2 #1=100 ;N3 X100.0 ;N4 #2=200 ;N5 Z50.0 ; :

N4

N5

N3

Cuando se está ejecutando N1, las declaraciones CN en los bloques siguientes(hasta N5) se cargan en la memoria intermedia (buffer). Las declaraciones demacro (N2, N4) entre N1 y N5 se procesan durante la ejecución de N1.

N1 G01 G41 X100.0 G100 T0101 ;>

> : Bloque que se está ejecutando� : Bloques cargados en el buffer

N1

N2

N3

N2 #1=100 ;N3 Z50.0 ;N4 #2=200 ;N5 M08 ;N6 #3=300 ;N7 X200.0 ; :

N4

N3

N5

N6

N7

Ejecución de-claración CN


Buffer (memoria interm.)

Cuando se está ejecutando el bloque NC1, las declaraciones CN de los dosbloques siguientes (hasta N5) se cargan con antelación en la memoriaintermedia (buffer). Dado que N5 es un bloque que no incluye ningúndesplazamiento, no puede calcularse ninguna intersección. En este caso, se leenlas declaraciones CN en los tres bloques siguientes (hasta N7). Lasdeclaraciones de macro (N2, N4 y N6) entre N1 y N7 se procesan durante laejecución de N1.

� Carga en memoriaintermedia del siguientebloque en el modo decompensación de radio deherramienta (G41, G42)

� Cuando el siguiente bloqueno incluye ningúndesplazamiento en el modoC de compensación deradio de herramienta (G41,G42)


284

Los programas de macro cliente son semejantes a los subprogramas.Pueden editarse y registrarse de idéntica manera que los subprogramas.La capacidad de almacenamiento está determinada por la longitud totalde cinta empleada para memorizar macros cliente y subprogramas.

15.8REGISTRO DEPROGRAMAS DEMACRO CLIENTE


285

La orden de llamada a macro puede especificarse en el modo MDI. Durante elfuncionamiento automático, sin embargo, es imposible cambiar al modo MDIpara llamar a un programa de macro.

No puede buscarse un número de secuencia en un programa de macro cliente.

Incluso durante la ejecución de un programa de macro, pueden pararse losbloques en modo bloque a bloque (excepto en los bloques que contienen órdenesde llamada a macros, órdenes de operaciones aritméticas y órdenes de control).

Un bloque que contenga una orden de llamada a macro (G65, G66 o G67) nose detiene aun cuando esté activado el modo bloque a bloque. Los bloques quecontienen órdenes de operaciones aritméticas y órdenes de control puedendetenerse en el modo bloque a bloque configurando SBM (bit 5 del parámetro6000) al valor 1.El modo de parada bloque a bloque se emplea para verificar programas de macrocliente. Observe que cuando se produce una parada en modo bloque a bloque en unadeclaración de macro en el modo C de compensación de radio de herramienta,se supone que la declaración está en un bloque que no ejecuta ningúndesplazamiento y en algunos casos no puede ejecutarse una compensaciónadecuada. (Hablando en términos estrictos, se considera que el bloqueespecifica un desplazamiento con distancia de recorrido 0).

Se considera que una / que aparezca en medio de una <expresión> (encerradaentre [ ] en la parte derecha de una expresión aritmética) es un operador dedivisión; no se considera que es el elemento especificador de un código de saltoopcional de bloque.

Configurando NE8 (bit 0 del parámetro 3202) y NE9 (bit 4 del parámetro 3202)al valor 1 quedan inhibidas las operaciones de borrar y editar programas ysubprogramas de macro cliente con los números de programa 8000 hasta 8999y 9000 hasta 9999. Esto impide que resulten destruidos por accidente programas de macro clientey subprogramas registrados.

Cuando se borra toda la memoria (pulsando las teclas RESET y DELETE

simultáneamente para conectar la tensión), se pierde el contenido de la memoriadel tipo programas de macro cliente.

Las variables locales y las variables comunes #100 hasta #199 se borranobteniendo valores nulos. Puede evitarse que se borren configurando CLV yCCV (bits 7 y 6 del parámetro 6001). Las variables del sistema #1000 hasta#1133 no se borran.Una operación de reset borra cualesquiera estados a los que se ha llamado deprogramas y subprogramas de macro cliente y cualesquiera estados DO ydevuelve el control al programa principal.

Al igual que con M98, los códigos M y T empleados para llamadas asubprograma no se visualizan.

Cuando la suspensión de avances es válida durante la ejecución de unadeclaración de macro, la máquina se detiene después de ejecutar dichadeclaración. La máquina también se detiene cuando se ejecuta un reset o seactiva una alarma.

+0.0000001 hasta +99999999–99999999 hasta –0.0000001El número de dígitos significativos es 8 (decimales). Si se rebasa este límite, seactiva la alarma P/S Nº 003.

15.9LIMITACIONES

� Modo MDI

� Búsqueda de número desecuencia


� Salto opcional de bloque

� Funcionamiento en modoEDIT

� Reset

� Visualización de la pantallaPROGRAM RESTART(rearranque de programa)


� Valores constantes quepueden emplearse en<expresión>


286

Además de las órdenes de macro cliente estándar, se dispone de las siguientesórdenes de macro. Se denominan órdenes de salida externa. – BPRNT– DPRNT– POPEN– PCLOSEstas órdenes sirven para realizar la salida de valores de variables y caracteresa través de la interface lector/perforadora.

Especifique estas órdenes por el siguiente orden:

Orden de apertura: POPENAntes de especificar una secuencia de órdenes de salida de datos, especifiqueesta orden para establecer una conexión con un dispositivo de entrada/salidaexterno.

Orden de salida de datos: BPRNT o DPRNTEspecifique la salida de los datos necesarios.

Orden de cierre: PCLOSCuando se hayan terminado todas las órdenes de salida, especifique PCLOSpara liberar una conexión con un dispositivo externo de entrada/salida.

POPENPOPEN establece una conexión con un dispositivo externo de entrada/salida.Debe especificarse antes de una secuencia de órdenes de salidas de datos. El CNenvía un código de control DC2.

BPRNT [ a #b [ c ] … ]

Número de cifras decimales significativasVariable

Carácter

La orden BPRNT envía caracteres y valores de variables en binario.

(i) Se convierten los caracteres especificados en códigos con arreglo a losdatos de ajuste (ISO) emitidos en aquel momento.Los caracteres especificados son los siguientes:– Letras (A hasta la Z)– Números– Caracteres especiales (*, /, +, –, etc.)Un asterisco (*) se envía mediante un código de espacio.

(ii) Todas las variables se memorizan con un punto decimal. Especifiqueuna variable seguida del número de cifras significativas incluidasentre corchetes. Un valor de variable se considera que es un dato dedos palabras (32 bits), incluidas las cifras decimales. Se envía comovalor binario comenzando por el byte de mayor peso.

(iii)Cuando los datos especificados han sido emitidos, el sistema emiteun código EOB según el código de ajuste (ISO).

15.10ORDENES DE SALIDAEXTERNA

�2��

� Orden de apertura POPEN

� Orden de salida de datosBPRNT


287

(iv) Las variables nulas se consideran 0.

Ejemplo)

LF12 (0000000C)M–1638400(FFE70000)

1

406 (00000196)XEspacio

BPRINT [ C** X#100 [3] Z#101 [3] M#10 [0] ]Valor variable #100=0.40956 #101=–1638.4 #10=12.34

DPRNT [ a #b [ c d ] … ]

Número de cifras decimales significativas

No. dígitos significativos en la parte entera

Variable

Carácter

La orden DPRNT envía caracteres y cada dígito del valor de una variable segúnel código definido en la configuración (ISO).

(i) Para una explicación de la orden DPRNT, consulte los apartados (i), (iii) y(iv) para la orden BPRNT.

(ii) Cuando se produce la salida de una variable, especifique # a continuacióndel número de variable y luego especifique el número de dígitos en la parteentera y el número de decimales entre corchetes.Para cada uno del total de dígitos especificado se envía un código,comenzando por el dígito de mayor peso. Para cada dígito se envía uncódigo según la configuración seleccionada (ISO). El punto decimal también se envía utilizando un código definido en laconfiguración (ISO).Cada variable debe ser un valor numérico formado por hasta 8 dígitos.Cuando los dígitos de mayor peso son ceros, estos ceros no se envían si PRT(bit 1 del parámetro 6001) vale 1. Si parámetro PRT vale 0, se envía uncódigo de espacio cada vez que se detecta un 0.Cuando el número de cifras decimales no es 0, siempre se envían los dígitosen la parte decimal. Si el número de cifras decimales es 0, no se envíaningún punto decimal. Cuando PRT (bit 1 del parámetro 6001) vale 0, se envía un código deespacio para indicar un número positivo en lugar de +; si parámetro PRTvale 1, no se envía ningún código.

� Orden de salida de datosDPRNT


288

Ejemplo )

sp

spspsp

sp

sp

DPRNT [ X#2 [53] Z#5 [53] T#30 [20] ]Valor variable #2=128.47398 #5=–91.2 #30=123.456

(1) Parámetro PRT(No. 6001#1)=0

L FT

Z –

X

91.200

128.474

23sp

LF

T23

Z–91.200

X128.474

(2) Parámetro PRT(No. 6001#1)=1

sp

PCLOS ;La orden PCLOS libera una conexión con un dispositivo externo deentrada/salida. Especifique esta orden cuando se hayan terminado todas lasórdenes de salidas de datos. El código de control DC4 se envía desde el CNC.

Especifique el canal empleado para el parámetro 020. Según laespecificación de este parámetro, configure los datos (tales como lavelocidad de transferencia en baudios) para la interfaz delector/perforadora.Canal E/S número 0: Parámetros 101, 102, y 103Canal E/S número 1: Parámetros 111, 112, y 113Canal E/S número 2: Parámetros 121, 122, y 123Nunca especifique la salida a cassette de FANUC o disquetes.Cuando especifique una orden DPRNT para la salida de datos,especifique si los ceros a la izquierda se imprimen como espacios(configurando al valor 1 o al valor 0 PRT (bit 1 del parámetro 6001)). Paraindicar el final de una línea de datos en código ISO, especifique si se hade utilizar sólo LF (NCR, del bit 3 del parámetro 0103 vale 0) o LF y CR(NCR vale 1).

� Orden de cierre PCLOS

� Configuración exigida


289

NOTA1 No siempre es necesario especificar la orden de apertura

(POPEN), la orden de salida de datos (BPRNT, DPRNT) y la ordende cierre (PCLOS) juntas. Una vez se ha especificado una ordende apertura al comienzo de un programa, no es precisoespecificarla de nuevo excepto después de haber programadouna orden de desplazamiento.

2 Asegúrese de que especifican las órdenes de apertura y lasórdenes de cierre por pares. Especifique la orden de cierre al finalde un programa. Sin embargo, no especifique una orden de cierresi no se ha especificado previamente una orden de apertura.

3 Cuando se ejecuta una operación de reset mientras se estánenviando órdenes mediante una orden de salida de datos, sedetiene la salida y se borran los datos posteriores. Porconsiguiente, cuando se ejecute una operación de reset medianteun código como M30 al final de un programa que ejecuta unasalida de datos, especifique una orden de cierre al final delprograma de modo que hasta que no hayan salido todos los datosno se procese ninguna orden, por ejemplo, M30.

4 Las palabras de macro abreviadas entre corchetes [ ] permaneceninvariables. Sin embargo, observe que cuando los caracteresentre corchetes se dividen e introducen varias veces, lasabreviaturas segunda y siguientes se convierten e introducen.

5 O puede especificarse entre corchetes [ ]. Observe que cuando loscaracteres entre corchetes [ ] son divididos e introducidos variasveces, la segunda vez y posteriores que se introducen se omitela O.


290

Cuando se está ejecutando un programa, puede llamarse a otro programaintroduciendo una señal de interrupción (UNIT) desde la máquina. Esta funciónse denomina función de macro cliente activada por interrupción. Programe unaorden de interrupción con el siguiente formato.

M96 P�� ;

M97 ;

Valida interrupción para macro cliente

Inhibe interrupción para macro cliente

La utilización de la función de macro cliente activado por interrupción permiteal usuario llamar a un programa durante la ejecución de un bloque cualquierade otro programa. Esto permite ejecutar los programas de modo que se adaptena situaciones que varían de vez en cuando.

(1) Cuando se detecta una anomalía en la herramienta, una señal externa comienza el procesamiento para abordar dicha anomalía.

(2) Una secuencia de operaciones de mecanizado es interrumpida por otra operación de mecanizado sin que se anule la operación actual.

(3) La información sobre el mecanizado actual se lee a intervalos periódicos. La lista anterior da ejemplos como aplicaciones para control adaptativo de la función de macro cliente activado por interrupción

Señalinterrupción(UINT)*



M96 Pxxxx;

N��;

M97 ;

M99 (P��);

O xxxx;

Fig 15.11 Función de macro cliente activado por interrupción

Cuando en un programa se especifica M96Pxxxx, la operación subsiguiente delprograma puede interrumpirse con una entrada de señal de interrupción (UINT)para ejecutar el programa especificado por Pxxxx.

15.11MACRO CLIENTEACTIVADO PORINTERRUPCION

# ��

�2��


291

AVISOCuando se introduce la señal de interrupción (UINT,identificada por * en la Fig. 15.11) después de especificarM97, dicha señal se ignora. Y la señal de interrupción nodebe introducirse durante la ejecución del programa deinterrupción.

Una interrupción de macro cliente está disponible únicamente durante laejecución de programas. Es válida en las siguientes condiciones:– Cuando está seleccionado el modo memoria o el modo MDI– Cuando está encendida STL (lámpara de arranque)– Cuando actualmente no se está procesando ninguna interrupción de macro clientePor regla general, la función de interrupción de macro cliente se empleaespecificando M96 para validar la señal de interrupción (UINT) y M97para inhibir la señal. Una vez se ha especificado M96, puede activarse unainterrupción de macro cliente mediante la introducción de la señal deinterrupción (UINT) hasta que se especifique M97 o hasta que sereinicialice el CN. Después de especificar M97 o de reinicializar el CN,no se activa ninguna interrupción de macro cliente aun cuando seintroduzca la señal de interrupción (UINT). La señal de interrupción(UINT) no se tiene en cuenta hasta que se especifica otra orden M96.

10

M96 M97 M96

Señal interrup-ción (UINT)

Señal de entradade interrupciónefectiva Cuando UINTpermanece

activa

La señal de interrupción (UINT) se valida después de especificar M96.Aun cuando la señal se introduzca en el modo M97, es ignorada. Cuandola señal introducida en el modo M97 se mantiene activa hasta que seespecifica M96, se activa una interrupción de macro cliente tan prontocomo se especifica M96 (sólo cuando se emplea el esquema de activaciónpor estado); cuando se emplea el esquema de activación por flanco, lainterrupción de macro cliente no se activa aun cuando se especifique M96.

NOTAPara los esquemas activados por estado y activados porflanco, consulte el apartado ”Señal de interrupción demacro cliente (UINT)” del subapartado 15.11.2.

15.11.1Método deespecificación�2��

� Condiciones deinterrupción

� Especificación


292

Existen dos tipos de interrupciones de macro cliente: las interrupciones de tiposubprograma y las interrupciones de tipo macro. El tipo de interrupciónempleado se selecciona mediante MSB (bit 5 del parámetro 6003).

(a) Interrupción tipo subprogramaUn programa de interrupción se llama igual que un subprograma. Estosignifica que los niveles de las variables locales permanecen invariablesantes y después de la interrupción. Esta interrupción no se incluye en elnivel de bucles de llamada a subprogramas.

(b) Interrupción tipo macroUn programa de interrupción se llama igual que un macro cliente. Estosignifica que los niveles de variables locales cambian antes y después de lainterrupción. La interrupción no se incluye en el nivel de bucles de llamadasa macro cliente. Cuando dentro del programa de interrupción se ejecuta unallamada a un subprograma o una llamada a un macro cliente, esta llamadase incluye en el nivel de bucles de llamadas a subprogramas o de llamadasa macros cliente. No pueden transferirse argumentos desde el programaactual aun cuando la interrupción de macro cliente sea una interrupción tipomacro.

Por regla general, las interrupciones de macro cliente se controlan medianteM96 y M97. Sin embargo, estos códigos M tal vez ya se hayan utilizado paraotros fines (tales como una función M o una llamada a códigos M de macro) poralgunos fabricantes de máquina–herramienta. Por este motivo, MPR (bit 4 delparámetro 6003) sirve para definir códigos M de control de interrupciones demacro cliente. Cuando especifique este parámetro para utilizar códigos M de control deinterrupción de macro cliente definidos por parámetros, configure losparámetros 6033 y 6034 de la siguiente manera:Defina el código M para validar las interrupciones de macro cliente en elparámetro 6033 y defina el código M para inhibir las interrupciones de macrocliente en el parámetro 6034. Cuando especifique que no se utilizan códigos Mdefinidos por parámetro, se utilizan M96 y M97 como códigos M de control demacro cliente independientemente de las configuraciones de los parámetros6033 y 6034.Los códigos M utilizados para control de interrupción de macro cliente seprocesan internamente (no se envían a unidades externas). Sin embargo, en loque respecta a la compatibilidad de los programas, no es deseable utilizarcódigos M distintos de M96 y M97 para controlar interrupciones de macrocliente.

Cuando se ejecuta una interrupción de macro cliente, el usuario tal vez deseeinterrumpir la declaración CN que se está ejecutando o tal vez no desee ejecutarla interrupción hasta que se termine la ejecución del bloque actual. Paraseleccionar si se han de ejecutar o no las interrupciones incluso en medio de unbloque o esperar hasta que se termine la ejecución del bloque se emplea MIN(bit 2 del parámetro 6003).

15.11.2Descripción detalladade las funciones

�2��

� Interrupción tiposubprograma einterrupción tipo macro

� Códigos M para control deinterrupciones de macrocliente

� Las interrupciones demacro cliente y lasdeclaraciones CN


293

(i) Cuando se introduce la señal de interrupción (UINT), cualquierdesplazamiento o tiempo de espera que se esté ejecutando se detieneinmediatamente y se ejecuta el programa de interrupción.

(ii) Si existen declaraciones de CN en el programa de interrupción, se pierdela orden en el bloque interrumpido y se ejecuta la declaración CN delprograma de interrupción. Cuando el control vuelve al programainterrumpido, el programa se rearranca desde el bloque siguiente al bloqueinterrumpido.

(iii)Si no existe ninguna declaración CN en el programa de interrupción,el control es devuelto al programa interrumpido mediante M99 y, acontinuación, se arranca desde la orden del bloque interrumpido.

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

En ejecución

Programa normal

Interrumpida por interrupción de macro

En ejecución

Entrada señal interrupción (UINT)

Rearranque de orden CNC;cuando no existen declara-ciones de CN en el programade interrupción

Interrupción macro cliente

(i) Si el bloque que se está ejecutando no es un bloque formado por variasoperaciones cíclicas, tales como un ciclo fijo de taladrado y la vueltaautomática al punto de referencia (G28), una interrupción se ejecuta de lasiguiente manera:Cuando se introduce una señal de interrupción (UINT), las declaracionesde macro en el programa de interrupción se ejecutan inmediatamente a noser que se encuentre una declaración de CN en el programa de interrupción.Las declaraciones de CN no se ejecutan hasta que se termina el bloqueactual.

� Tipo I(cuando se ejecuta unainterrupción incluso enmedio de un bloque)

� Tipo II(cuando una interrupciónse ejecuta al final delbloque)


294

(ii) Si el bloque que se está ejecutando está formado por varias operacionescíclicas, una interrupción se ejecuta de la siguiente manera:Cuando se inicia el último movimiento de las operaciones cíclicas, lasdeclaraciones de macro en el programa de interrupción se ejecutan a no serque se encuentre una declaración de CN. Las declaraciones de CN seejecutan después de terminar todas las operaciones cíclicas.

ÉÉÉÉÉÉ

En ejecución

Programa normal

En ejecución

Entrada señal interrupción (UINT)

In te r ru p c i ónmacro cliente

Declaración de CNen programa de in-terrupción

La señal de interrupción se valida después de iniciarse la ejecución de un bloqueque contiene M96 para validación de interrupciones de macro cliente. Esta señalse inhibe cuando comienza a ejecutarse un bloque que contiene M97. Mientras se está ejecutando un programa de interrupción, no es válida la señalde interrupción. La señal se valida cuando se arranca la ejecución del bloqueinmediato posterior al bloque interrumpido en el programa principal después deque el control vuelva del programa de interrupción. En el tipo I, si el programade interrupción está formado por únicamente declaraciones de macro, la señalde interrupción se valida cuando se arranca la ejecución del bloqueinterrumpido después de que el control vuelva del programa de interrupción.

Aun cuando se esté ejecutando la operación cíclica, el desplazamiento seinterrumpe y se ejecuta el programa de interrupción. Si el programa deinterrupción no contiene ninguna declaración CN, la operación cíclica serearranca después de que el control vuelva al programa interrumpido. Si existendeclaraciones de CN, las restantes operaciones del ciclo interrumpido sedesechan y se ejecuta el bloque siguiente.

Cuando se arranca el último desplazamiento de la operación cíclica, lasdeclaraciones de macro en el programa de interrupción se ejecutan, a no ser quese encuentre una declaración de CN. Las declaraciones de CN se ejecutandespués de terminar la operación cíclica.

� Condiciones para validar einhibir la señal deinterrupción de macrocliente

� Interrupción del macrocliente durante la ejecuciónde un bloque que incluyeuna operación cíclica

� Para tipo I

� Para tipo II


295

Existen dos esquemas para entrada de señales de interrupción de macro cliente(UINT): el esquema de señales activadas por estado y señales activadas porflanco. Cuando se emplea el esquema de señales activadas por estado, la señales válida cuando está activada. Cuando se emplea el esquema de señalesactivadas por flanco, la señal se valida en el flanco ascendente cuando pasa delestado desactivada al estado activada.El esquema que se emplea se selecciona con TSE (bit 3 del parámetro 6003).Cuando el esquema activado por estado se selecciona mediante este parámetro,se genera una interrupción de macro cliente si la señal de interrupción (UINT)está activada en el instante en que se valida la señal. Manteniendo activada laseñal de interrupción (UINT), el programa de interrupción puede ejecutarserepetidas veces. Cuando está seleccionado el esquema de señales activadas por flanco, la señalde interrupción (UINT) es válida únicamente en el flanco ascendente de lamisma. Por consiguiente, el programa de interrupción se ejecuta únicamentepor unos instantes (en los casos en que el programa está formado por únicamentedeclaraciones de macro). Cuando el esquema de señales activadas por estadoes inadecuado, o cuando una interrupción de macro cliente se haya de ejecutartan solo una vez para todo el programa (en este caso, puede mantenerse activadala señal de interrupción), resulta útil el esquema de señales activadas por flanco.Excepto para las aplicaciones específicas antes mencionadas, la utilización decualquiera de estos esquemas produce idénticos efectos. El tiempo desde laentrada de las señales hasta que se ejecuta una interrupción de macro cliente novaría entre ambos esquemas.

1

0

Señal interrupción (UINT)

Ejecución de interrupción

Ejecución deinterrupción




Esquema activa-do por estado

Esquema acti-vado por flanco

En el ejemplo anterior, se ejecuta una interrupción cuatro veces cuando seemplea el esquema de señales activadas por estado; cuando se emplea elesquema de señales activadas por flanco, la interrupción se ejecuta tan solo unavez.

� Señal de interrupción demacro cliente (UINT)


296

Para devolver el control desde una interrupción de macro cliente al programainterrumpido, especifique M99. Un número de secuencia del programainterrumpido también puede especificarse empleando una dirección P. Si seespecifica esto, el número de secuencia especificado se busca desde elcomienzo del programa. El control se devuelve al primer número de secuenciaencontrado.Cuando se está ejecutando un programa de interrupción de macro cliente, no segeneran interrupciones. Para validar otra interrupción, ejecute M99. CuandoM99 se especifica solo, se ejecuta antes de que terminen las órdenesprecedentes. Por consiguiente, una interrupción de macro cliente es válida parala última orden del programa de interrupción. Si esto resulta incómodo, debencontrolarse las interrupciones de macro cliente especificando M96 y M97 en elprograma.Cuando se está ejecutando una interrupción de macro cliente, no se generaninguna otra interrupción de macro cliente; cuando se genera una interrupción,se inhiben automáticamente las demás interrupciones. La ejecución de M99permite que se produzca otra interrupción de macro cliente. Si M99 seespecifica sólo en un bloque, es ejecutado antes de terminarse el bloque anterior.En el ejemplo siguiente una interrupción es válida para el bloque Gxx delprograma O1234. Cuando se introduce la señal, O1234 se ejecuta de nuevo.O5678 está controlado por M96 y M97. En este caso, una interrupción no esválida para O5678 (válida después de devolver el control a O1000).

M99;

GxxXxxx;

O1234

O1000;

M96P1234;

M96P5678

M97

O5678

GxxXxxx;

M96;

M99;

M97

×

Interrupción

Interrupción

Interrupción

Interrupción

NOTACuando un bloque M99 está formado únicamente por lasdirecciones O, N, P, L ó M, este bloque se considera que perteneceal bloque anterior del programa. Por consiguiente, para estebloque no se produce una parada en modo bloque a bloque. Enlo que respecta a la programación, los � y � son básicamenteidénticos. (La diferencia es si se ejecuta G O O se ejecuta antesde detectar M99). � G�� X��;

M99� G�� X�� M99 ;

� Retorno de unainterrupción de macrocliente


297

Una interrupción de macro cliente es distinta de una llamada normal a unprograma. Se inicia mediante una señal de interrupción (UINT) durante laejecución de un programa. En general, cualesquiera modificaciones de lainformación modal realizadas por el programa de interrupción no deben afectaral programa interrumpido. Por este motivo, aun cuando se modifique lainformación modal mediante el programa de interrupción, esta informaciónmodal antes de la interrupción se restablece cuando el control es devuelto porM99 al programa interrumpido.Cuando el control es devuelto por M99 Pxxxx del programa de interrupción alprograma interrumpido, la información modal puede ser controlada de nuevopor el programa. En este caso, la nueva información de validez continuamodificada por el programa de interrupción es transferida al programainterrumpido. No es deseable la restauración de la antigua información modalpresente antes de la interrupción. Esto se debe a que después de devolver elcontrol, algunos programas pueden funcionar de diferente manera en funciónde la información modal existente antes de la interrupción. En este caso, seaplican las siguientes medidas:

(1) El programa de interrupción facilita información modal que se ha de utilizardespués de devolver el control al programa interrumpido.

(2) Una vez se devuelve el control al programa interrumpido, se especifica denuevo la información modal, según sea necesario.

O∆∆∆∆

M96Pxxx

N��;

M99(P��);

Oxxx;

Señal interrupción (UINT)

(Sin especificación de P)Modificar información modal

La información modalpermanece invariableantes y después de la interrupción.

(Con especificación de P)

Está presente la nueva información modal modificada mediante el programa de interrupción.

La información modal presente antes de la interrupción se valida. La nueva

información modal modificada por el programa de interrupción se invalida.

La nueva información modal modificada por el programa de interrupciónpermanece válida aun cuando se devuelva el control. La información modalantigua que era válida en el bloque interrumpido puede leerse empleando lasvariables del sistema de macro cliente números #4001 hasta #4120.Obsérvese que cuando el programa de interrupción modifica informaciónmodal, las variables del sistema #4001 hasta #4120 no varían.

� Interrupción de macrocliente e información modal

� Información modalcuando el control esdevuelto por M99

� Información modalcuando el control esdevuelto por M99P��


298

� Las coordenadas del punto A pueden leerse empleando las variables delsistema #5001 y hasta que se encuentra la primera declaración de CN.

� Las coordenadas del punto A’ pueden leerse después de que aparezca unadeclaración de CN sin ninguna especificación de desplazamiento.

� Las coordenadas de máquina y las coordenadas de pieza del punto B’ puedenleerse empleando las variables del sistema #5021 y siguientes hacia arribay #5041 y siguientes hacia arriba.

B’

B

A’

A

Interrupción generadaTrayectoria centro herramienta

Vector compensación

Trayectoria de herramienta programada

Cuando se introduce la señal de interrupción (UINT) y se llama a un programade interrupción, se anula la llamada modal a macro cliente (G67). Sin embargo,cuando en el programa de interrupción se especifica G66, se valida la llamadamodal a macro cliente. Cuando se devuelve el control desde el programa deinterrupción mediante M99, la llamada modal se restablece al estado en queestaba antes de activar la interrupción. Cuando el control es devuelto por M99Pxxxx;, sigue siendo válida la llamada modal en el programa de interrupción.

Cuando la señal de interrupción (UINT) se introduce mientras se estáejecutando una operación de retorno en el modo de ensayo en vacío después dearrancar la operación de búsqueda para el programa, se llama al programa deinterrupción después de terminarse la operación de rearranque para todos losejes. Esto significa que se emplea el tipo de interrupción II independientementede la configuración de parámetros.

El ”macro cliente activado por interrupción” no puede ejecutarse durante elfuncionamiento en modo DNC o al ejecutar un programa con un dispositivo deentrada–salida externo.

� Variables del sistema(valores de información deposición) para el programade interrupción

� Interrupción de macrocliente y llamada modal amacro cliente

� Interrupción de macrocliente y rearranque deprograma

� Funcionamiento en modoDNC y macro clienteactivado por interrupción

�� B–63834SP/01

16. INTRODUCCION DE PARAMETROSPROGRAMABLES (G10)

299

�� $��$��%�90&16

En un programa pueden introducirse valores de parámetros. Esta función seemplea para definir los datos de compensación de error de paso cuando semodifiquen accesorios o se modifique la velocidad máxima de avance enmecanizado o las constantes de tiempo de mecanizado para poder hacer frentea las variaciones en las condiciones de mecanizado.

Generalidades

��

16. INTRODUCCION DE PARAMETROS PROGRAMABLES (G10) B–63834SP/01

300

G10L50; Definición de modo de entrada de parámetrosN_R_; Para parámetros distintos del tipo ejeN_P_R_; Para parámetros tipo eje

G11; Anulación de modo de entrada de parámetros

N_: No. de parámetro (4 dígitos) o número de posición de compensaciónpara compensación de error de paso +10,000 (5 dígitos)

R_: Valor de configur. de parámetro (Pueden omitirse los ceros a la izda.)P_: Eje No. 1 hasta 8 (Utilizado para introducir parámetros tipo eje)

�( �3��

# ��

No utilice un punto decimal (.) en un valor definido en un parámetro (R_).Tampoco puede utilizarse un punto decimal en una variable de macro clientepara R_.

Especifique un número de eje (P_) de 1 hasta 8 (hasta 8 ejes) para un parámetrode tipo eje. Los ejes de control están numerados por el orden en que se visualizanen la pantalla del CNC.Por ejemplo, especifique P2 para el eje de control que se visualiza en segundolugar.

AVISO1 No olvide ejecutar una vuelta manual al punto de referencia

después de modificar los datos de compensación de errorde paso o los datos de compensación de juego entredientes. Si no lo hace, la posición de máquina puede quepresente desviaciones respecto a la posición correcta.

2 El modo de ciclo fijo debe anularse antes de introducirparámetros. Si no se cancela, se activará eldesplazamiento de taladrado.

NOTANo puede especificarse ninguna otra declaración de CNmientras se está en el modo de introducción de parámetros.

Formato

Explicaciones

� Valor de configuración deparámetro (R_)

� Nº de eje (P_)

�� B–63834SP/01

16. INTRODUCCION DE PARAMETROSPROGRAMABLES (G10)

301

1. Configure el bit 2 (SPB) del parámetro tipo bit Nº 3404

G10L50 ; �� 3��

N3404 R 00000100 ; �� 4� �� ?

G11 ; �� 4� �� 3��

2. Modifique los valores para el eje Z (segundo eje) y el eje C (cuarto eje) enel parámetro tipo eje No. 1322 (las coordenadas del límite 2 de recorridomemorizado en sentido positivo para cada eje).

G10L50 ; �� 3��

N1322P3R4500 ; �� =� 1

N1322P4R12000 ; �� =�

G11 ; �� 3��

Ejemplos

17. FUNCIONAMIENTO EN MODO MEMORIA UTILI-ZANDO EL FORMATO DE CINTA Serie 10/11 B–63834SP/01PROGRAMACION

302

17 #�� >�� #�� 90@99

Los programas en el formato de cinta Serie 10/11 pueden registrarse enmemoria para el funcionamiento en el modo memoria activando el bit 1del parámetro No. 0001. El registro en memoria y el funcionamiento enmodo memoria pueden utilizarse en las funciones que utilizan el mismoformato de cinta que para la Serie 10/11 así como para las siguientesfunciones que utilizan un formato de cinta diferente:

• Roscado de paso constante• Llamada a subprograma• Ciclo fijo• Ciclo fijo repetitivo múltiple• Ciclo fijo de taladrado

NOTALa memorización y la ejecución en modo memoria sonposibles sólo para las funciones disponibles con este CNC.

B–63834SP/01

17. FUNCIONAMIENTO EN MODO MEMORIA UTI-LIZANDO EL FORMATO DE CINTA Serie 10/11PROGRAMACION

303

Algunas direcciones que no pueden utilizarse para el CNC puedenutilizarse en el formato de cinta Series 10/11. El margen de valorespermitidos para el formato de cinta FS10/11 es básicamente igual que elde este CNC. Los Apartados II–17.2 hasta II–17.6 describen lasdirecciones con un margen diferente de valores permitidos. Si especificaun valor que se encuentra fuera del margen de valores permitidos, seactiva una alarma.

17.1DIRECCIONES YMARGENES DEVALORESPERMITIDOS PARAFORMATO DE CINTADE LA Serie 10/11


304

G32IP_F_Q_; ó

G32IP_E_Q_;

I :Combinación de direcciones de ejeF:Paso según el eje longitudinalE: Paso según el eje longitudinalQ:Vista del ángulo de inicio de roscado

P

A pesar de que el FS10/11 permite al operador especificar el número de filetesde rosca por pulgada con la dirección E, el formato de cinta FS10/11 no lopermite. Las direcciones E y F se utilizan de la misma forma para especificarel paso a lo largo del eje longitudinal. Por lo tato, el paso de rosca especificadocon la dirección E también se considera como valor de estado continuo para ladirección F.

Dirección para paso derosca

Entrada en mm Entrada en pulgadas

E 0.0001 hasta 500.0000mm 0.000001 hasta 9.999999 pulgadas

Orden con puntodecimal

0.0001 hasta 500.0000mm 0.000001 hasta 9.999999 pulgadas

FOrden sin punto

decimal0.01 hasta 500.00mm 0.0001 hasta 9.9999 pulg

Dirección para velocidad avance Entrada en mm Entrada en pul-gadas

Avancepor mi-

Sistema incre-mental (IS–B)

1 hasta 240000mm/min

0.01 hasta 9600.00pulg.min

Fnuto Sistema incre-

mental (IS–C)1 hasta 100000

mm/min0.01 hasta 4800.00

pulg./min

Avance por revolución 0.01 hasta 500.00mm/rev

0.0001 hasta 9.9999pulg./rev

AVISOEspecifique la velocidad de avance una vez más al cambiarentre avance por minuto y avance por revolución.

17.2ROSCADO DE PASOCONSTANTE

Formato

Explicaciones

� Dirección

� Margen de valorespermitidos para el pasode rosca

� Margen de valorespermitidos para lavelocidad de avance

B–63834SP/01


305

M98P��L��;

P:Número de subprogramaL:Número de repeticiones

La dirección L no puede utilizarse en el formato de cinta del CNC pero puedeutilizarse en el formato de cinta FS10/11.

El margen de valores permitidos es igual al de este CNC (1 hasta 9999). Siespecifica un valor de más de 4 dígitos, se supone que los últimos 4 dígitos sonel número de subprograma.

El número de repeticiones L puede especificarse en el margen comprendidoentre 1 y 9999. Si no se especifica número de repeticiones, se supone que vale1.

17.3LLAMADA ASUBPROGRAMAS

Formato

Explicación

� Dirección

� Número de subprograma

� Número de repeticiones


306

Ciclo de torneado de cara final (ciclo de mecanizado cónicofrontal)G94X_Z_K_F_;

K:Longitud de la sección cónica según el eje Z

Ciclo de torneado externo/interno (ciclo de mecanizado recto)G90X_Z_F_;

Ciclo de torneado de superficie exterior/interior (ciclo de mecani-zado cónico)G90X_Z_I_F_;

I:Longitud de la sección cónica según el eje X (radio)Ciclo de roscado (ciclo de roscado recto)G92X_Z_F_Q_;

F:Paso de roscaQ:Cambio del ángulo de inicio de rosca

Ciclo de roscado (ciclo de roscado cónico)G92X_Z_I_F_;

I:Longitud de la sección cónica según el eje X (radio)

Ciclo de torneado de cara final (ciclo de mecanizado cónicofrontal)G94X_Z_F_;

Las direcciones I y K no pueden utilizarse para un ciclo fijo en el formato decinta del CNC pero pueden utilizarse en el formato de orden del FS10/11.

Igual que en el roscado de paso constante Apartado II–17.2. Véase el ApartadoII–17.2.

17.4CICLO FIJO

Formato

� Dirección

� Margen de valorespermitidos para lavelocidad de avance

B–63834SP/01


307

Ciclo de roscado múltiple repetitivo

G76X_Z_I_K_D_F_A_P_Q_;I : Diferencia de radios en los filetes de roscaK :Altura de la cresta del filete de rosca (radio)D :Profundidad de la primera pasada (radio)A :Angulo de la punta de la herramienta (ángulo de las aristas)P :Método de mecanizado

Ciclo de torneado de superficie exterior/interior

G71P_Q_U_W_I_K_D_F_S_T_;I : Longitud y dirección de la tolerancia de mecanizado para el acabado del ciclo

de mecanizado de desbaste según el eje X (ignorado si se especifica)K : Longitud y dirección de la distancia de seguridad de mecanizado para el aca-

bado del ciclo de mecanizado de desbaste según el eje Z (ignorado si se es-pecifica)

D :Profundidad de pasada

Ciclo de mecanizado de desbaste en cara final

G72P_Q_U_W_I_K_D_F_S_T_;I : Longitud y dirección de la tolerancia de mecanizado para el acabado del ciclo

de mecanizado de desbaste según eje X (ignorado si se especifica)K :Longitud y dirección de la distancia de seguridad de mecanizado para el acaba-

do del ciclo de mecanizado de desbaste según eje Z (ignorado si se especifica)D :Profundidad de pasada

Ciclo de torneado en bucle cerrado

G73P_Q_U_W_I_K_D_F_S_T_;I :Longitud y dirección de la holgura según el eje X (radio)K :Longitud y dirección de la holgura según el eje ZD :Número de divisiones

Ciclo de troceado en cara final

G74X_Z_I_K_F_D_; oG74U_W_I_K_F_D_;I : Distancia que se ha de recorrer según el eje XK : Profundidad de pasada según el eje ZD : Distancia de seguridad de la herramienta al final de la trayectoria de me-

canizado

Ciclo de troceado en cara externa/interna

G75X_Z_I_K_F_D_; oG75U_W_I_K_F_D_;I :Distancia a recorrer según el eje XK :Profundidad de pasada según el eje ZD :Distancia de seguridad de la herramienta al final de la trayectoria

de mecanizado

17.5CICLO FIJO DETORNEADOMULTIPLEREPETITIVO

Formato


308

Si se especifican las siguientes direcciones en el formato de cintaFS10/11, se ignoran.

⋅ I y K para el ciclo (G71) de mecanizado de desbaste en superficieexterna/interna

⋅ I y K para el ciclo (G72) de mecanizado de desbaste en cara final

Para el ciclo de roscado múltiple repetitivo (G76) especifique P1(profundidad constante de pasada con un solo filo) o P2 (profundidadconstante de roscado en zigzag con ambos filos) como método de corte(P). Como ángulo de la punta de la herramienta A puede especificarse unvalor entre 0 y 120 grados. Si se especifica un valor distinto, se activa laalarma P/S 062.La dirección D (profundidad de corte y distancia de retirada) puedeespecificarse con un valor comprendido entre –99999999 y 99999999,en incrementos míinimos de entrada aun cuando se especifique la entradade punto decimal tipo calculadora (cuando el bit 0 (DPI) del parámetroNo. 3401 está configurado a 1). Cuando la dirección D contiene un puntodecimal, se activa la alarma P/S No. 007.

El intervalo de valores especificable como avance es el mismo quepara el roscado con avance de rosca constante. Vease el apartadoII–17.2.

� Direcciones y margen devalores permitidos

B–63834SP/01


309

Ciclo de taladradoG81X_C_Z_F_L_ ; or G82X_C_Z_R_F_L_ ;

R : Distancia desde el nivel inicial hasta la posición RP : Tiempo de espera en el fondo del agujeroF : Velocidad de avance en mecanizadoL : Número de repeticiones

Ciclo de taladrado profundoG83X_C_Z_R_Q_P_F_L_ ;

R : Distancia desde el nivel inicial hasta la posición RQ : Profundidad de pasada en cada cicloP : Tiempo de espera en el fondo del agujeroF : Velocidad de avance en mecanizadoL : Número de repeticiones

Ciclo de taladrado profundo a alta velocidadG83.1X_C_Z_R_Q_P_F_L_ ;

R : Distancia desde el nivel inicial hasta la posición RQ : Profundidad de pasada en cada cicloP : Tiempo de espera en el fondo del agujeroF : Velocidad de avance en mecanizadoL : Número de repeticiones

Roscado con machoG84X_C_Z_R_P_F_L_ ;


Roscado rígido con machoG84.2X_C_Z_R_P_F_L_S_ ;

R : Distancia desde el nivel inicial hasta la posición RP : Tiempo de espera en el fondo del agujeroF : Velocidad de avance en mecanizadoL : Número de repeticionesS Velocidad del husillo

Ciclo de mandrinadoG85X_C_Z_R_F_L_ ; o G89X_C_Z_R_P_F_L_ ;


AnulaciónG80 ;

17.6FORMATOS DECICLOS FIJOS DETALADRADO

Formato


310

En el formato de cinta del CNC, la dirección empleada para especificar elnúmero de repeticiones es K. En el formato de cinta FS10/11 es L.

Algunos códigos G son sólo válidos para el formato de cinta del CNC o para elformato de cinta FS10/11. Si especifica un código G no válido se producirá laalarma P/S No. 10.

Códigos G válidos sólo para el formato de cinta10/11

G81, G82, G83.1, G84.2

Códigos G válidos sólo para el formato de cinta de laSerie 0i

G87, G88

En el formato de cinta del CNC, el plano de posicionamiento y el eje detaladrado se determinan según el código G del ciclo fijo empleado.En el formato de cinta FS10/11, el plano de posicionamiento y el eje detaladrado se determinan según G17/ G19. El eje de taladrado es el eje básico (eje Z o eje X) que no se encuentra en el planode posicionamiento.

Código G Plano posicionamien. Eje de taladrado

G17 Plano XY Eje Z

G19 Plano YZ Eje X

La reposición del bit 1 (FXY) del parámetro No. 5101 permite la fijación deleje de taladrado al eje Z.

Los datos para el ciclo fijo se especifican según se indica a continuación:

G�� X C Z R Q P F L ;

Modo taladr.

Valores posición agujero

Valores taladrado Número de repeticiones

Definición Dirección Explicación

Modo tala-drado G�� Código G de ciclo fijo de taladrado

Valoresposiciónagujero

X/U (Z/W)C/H

Valor incremental o absoluto utilizado para espe-cificar la posición del agujero

Z/W (X/U)Valor incremental o absoluto utilizado para espe-cificar la distancia desde la posición R hasta elfondo del agujero

Modo tala-drado

R

Valor incremental para especificar la distanciadesde el nivel inicial hasta la posición R o valorabsoluto empleado para especificar la posición R.El uso de cada uno depende del bit 6 del paráme-tro No. 5102 y del sistema de códigos G que seesté utilizando.drado

QValor incremental utilizado para especificar la pro-fundidad de pasada de cada ciclo de G83 o G83.1con programación en radios.

PTiempo de espera en el fondo del agujero. La re-lación entre el tiempo de espera y el valor especi–ficado es igual que para G04.

F Velocidad de avance en mecanizado

Númerorepeti-ciones

LNúmero de repeticiones para una secuencia de opera-ciones de mecanizado. Si no especifica L, se supone quevale 1.

Explicaciones

� Dirección

� Códigos G

� Plano deposicionamiento y eje detaladrado

� Detalles de los valoresque especifican elmecanizado

B–63834SP/01


311

La posición R se especifica como valor incremental de la distancia entre el nivelinicial y la posición R. En el formato de cinta FS10/11, el parámetro y sistemade códigos G utilizado determina si para especificar la distancia entre el nivelinicial y la posición R se utiliza un valor incremental o un valor absoluto.Si el bit 6(RAB) del parámetro No. 5102 vale 0, siempre se utiliza un valorincremental. Si vale 1, el tipo de valor empleado depende del sistema de códigosG utilizado. Cuando se utiliza el sistema A de códigos G, se emplea un valorabsoluto. Al utilizar el sistema B o C de códigos G, se utiliza un valor absolutoen el modo G90 y un valor incremental en el modo G91.

Formato de cinta de la serie 10/11Formato de cin-

ta Serie16/18/160/180

Bit 6 del parámetro No. 5102 = 1Bit 6 del paráme-tro No. 5102 = 0

Sistema de códigos G

A B, CIncremental

G90 G91Incremental

AbsolutoAbsoluto Incremental

La correspondencia entre los códigos G y el formato de cinta del CNC o elformato de cinta Series 0i aparece listada a continuación. Esta lista tambiénproporciona notas sobre la temporización durante un ciclo fijo.

No. G�� (Uso) Formato de órdenes del CNC

1. G81 (Ciclo de taladrado) G83 (G87) P0 <Q no especificada>Sin tiempo de espera

2. G82 (Ciclo de taladrado) G83 (G87) P <Q no especificada>La herramienta siempre espera en el fondo del agujero.

3. G83 (Ciclo de taladrado profundo) G83 (G87) <Tipo B>Si el bloque contiene una orden P, la herramienta espera en el fondodel agujero.

4. G83.1 (Ciclo de taladrado profundo)G83 (G87) <Tipo A>Si el bloque contiene una orden P, la herramienta espera en el fondodel agujero.Nota) Se selecciona el tipo A o B según el bit 2 (RTR) del parámetroNo. 5101.

5. G84 (Roscado con macho) G84 (G88)ISi el bloque contiene una orden P, la herramienta espera después dealcanzar la parte inferior del agujero y después retrocede hasta laposición R.

6. G84.2 (Roscado rígido con macho)M29 S_ G84 (G88)Si el bloque contiene una orden P, la herramienta espera antes de queel husillo comience a girar en sentido inverso en el fondo del agujeroy antes de que comience a girar en sentido normal en la posición R.

7. G85 (Ciclo de mandrinado)G85 (G89) P0Sin tiempo de espera

8. G89 (Ciclo de mandrinado)G85 (G89) P_La herramienta siempre espera en el fondo del agujero.

� Especificación de laposición R

� Detalles del ciclo fijo


312

El parámetro No. 5114 determina la holgura d para G83 y G83.1.

En la Serie 0i, G83 o G83.1 no hacen que la herramienta espere. En elformato de cinta FS10/11, la herramienta espera en el fondo del agujerosólo si el bloque contiene una dirección P.

En la Serie 0i, G84/G84.2 hacen que la herramienta espere antes de queel husillo comience a girar en sentido normal o sentido inverso, según laconfiguración del parámetro correspondiente. En el formato de cintaFS10/11, cuando el bloque contiene una dirección P, la herramienta esperaen el fondo del agujero y en la posición R antes de que el husillo inicieel giro en sentido normal o inverso.

En el formato de cinta FS10/11, el roscado rígido puede especificarseutilizando los métodos enumerados a continuación:

Formato Estado (parámetro), comentario

G84.2 X_ Z_ R_ ...S**** ;

S**** ;G84.2 X_ Z_ R_ .... ;

Configuración (F10/F11) = 1

M29 S**** ;G84 X_ Z_ R_ .... ; * Común para el formato de la Serie 0i

M29 S**** G84 X_ Z_ R_ .... ;

G84 X_ Z_ R_ .... S**** ; G84 se compone de un código G para el

S**** ;G84 X_ Z_ R_ .... ;

roscado rígido con macho. El bit 0 (G84)del parámetro No. 5200=1* Común al formato de la Serie 0i

Al especificar 1 para el bit 7 (RDI) del parámetro No. 5102, el modo deprogramación de diámetro o radio mediante la orden R de ciclo fijo en elformato de cinta FS10/11 coincide con el modo de programación dediámetro o radio para el eje de taladrado.

Al especificar el bit 3 (F16) del parámetro No. 5102 se inhibe el formatode cinta FS10/11. Esto se aplica sólo al ciclo fijo de taladrado. Sinembargo, el número de repeticiones debe especificarse utilizando ladirección L.

PRECAUCIÓNLa configuración del bit 3 (F16) del parámetro No. 5102 a1 sobrecontrola los bits 6 (RAB) y 7 (RDI) del parámetro No.5102; se supone que ambos bits valen 0.

Es imposible utilizar el eje C (tercer eje) como eje de taladrado. Por lotanto, al especificar G18 (plano ZX) se activa la alarma P/S No. 28 (errorde orden de selección de plano).

En el formato de cinta FS10/11, es imposible especificar un código M parala limitación del eje C.

� Distancia de seguridad dpara G83 y G83.1

� Temporización con G83y G83.1

� Temporización con G84y G84.2

� Roscado rígido conmacho

� Programación pordiámetros o radios

� Inhibición del formatode la serie 10/11

Limitaciones

� Eje C como eje detaladrado

� Limitación del eje C

B–63834SP/01 18. FUNCION DE CONTROL DE EJESPROGRAMACION

313

18 FUNCION DE CONTROL DE EJES

18. FUNCION DE CONTROL DE EJES B–63834SP/01PROGRAMACION

314

El torneado poligonal quiere decir mecanizado de una figura poligonalgirando la pieza y la herramienta con una determinada proporción.

PiezaHta.

Fig.18.1 (a)Torneado poligonal

Pieza

Al cambiar las condiciones como la proporción de velocidades de giro dela pieza y de la herramienta y el número de pasadas, la figura demecanizado puede convertirse en un cuadrado o hexágono. El tiempo demecanizado puede reducirse si lo comparamos con el mecanizado defigura poligonal utilizando los ejes C y X de coordenadas polares. Lafigura mecanizada, sin embargo, no es exactamente poligonal. Por logeneral, el torneado poligonal se utiliza para los tornillos de cabezacuadrada y/o hexagonal o para tuercas hexagonales.

Fig.18.1 (b)Tornillo hexagonal

G51.2(G251) P_Q_;P,Q: Proporción de giro husillo y eje Y

Especificar margen::Entero de 1 hasta 9 para P y QCuando Q es un valor positivo, el eje Y gira en sentido positivoCuando Q es un valor negativo, el eje Y gira en sentido negativo.

18.1TORNEADOPOLIGONAL

Formato


315

El giro de la herramienta para el torneado poligonal se controla medianteel eje controlado del CNC. Este eje giratorio de la herramienta sedenomina eje Y en la siguiente descripción. El eje Y se controla mediantela orden G51.2, de manera que las velocidades de giro de la pieza montadaen el husillo (previamente especificada mediante la orden S) y laherramienta alcanzan la proporción especificada.(Ejemplo) La proporción de giro de la pieza (husillo) repecto al eje Y es1:2 y el eje Y realiza el giro positivo.G51.2P1Q2;Al especificar un arranque simultáneo mediante G51.2, se detecta la señalde una vuelta enviada por el codificador de posición montado en elhusillo. Después de esta detección, el giro del eje Y se controla según laproporción de giro (P:Q) durante la sincronización con la velocidad delhusillo. Es decir, el giro del eje Y se controla de manera que el husillo yel eje Y permanezcan en una proporción de P:Q. Esta relación semantendrá hasta que se ejecute la orden de anulación de torneadopoligonal (G50.2 u operación de reset). El sentido de giro del eje Y sedetermina mediante el código Q y no se ve afectado por el sentido de girodel codificador de posición. La sincronización del husillo y del eje Y seanula mediante la siguiente orden:G50.2(G250);Al especificar G50.2, se anula la sincronización del husillo y del eje Yy se detiene el eje Y. Esta sincronización se anula también en los siguientes casos:i) Desconexión de la tensiónii) Parada de emergenciaiii)Alarma de servoiv) Reset (Señal reset externa ERS, señal de reset/rebobinado RRW y teclaRESET del panel MDIv) Aparición de las alarmas P/S núm. 217 hasta núm. 221.

G00X100. 0Z20.0 S1000.0M03 ; Velocidad de giro de la pieza. . . . . 1000 min–1

G51.2P1 Q2 ; Inicio del giro de la . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . herramienta (velocidad de girode la herramienta 2000 min–1)

G01X80.0 F10.0 ; Profundidad de pasada según. . . . . . . . . . . . . . . . . el eje X

G04X2. ;G00X100.0 ; Retirada del eje X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G50.2 ; Parada de giro de herramienta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M05 ; Parada del husillo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Especifique siempre G50.2 y G51.2 en un solo bloque-

Explicaciones

Ejemplo


316

Al principio del torneado poligonal se explica a continuación. En la figurainferior el radio de la herramienta y de la pieza son A y B y las velocidadesangulares de la herramienta y de la pieza son a y b. El origen decoordenadas cartesianas XY se considera que está en el centro de la pieza.Para simplificar la explicación, consideramos que el centro de laherramienta se encuentra en la posición Po (A,0) de la periferia de la piezay la plaquita de la herramienta comienza desde la posición Pto(A - B, 0).

A

(0, 0)Pto

Po

Velocidad angular

Velocidadangular β

Hta.

Pieza

Y

X

A ;Radio piezaB ; Radio herramienta

α ; Velocidad angular piezaβ ; Velocidad angular herra-mienta

Po (A, 0)Pto (A–0, 0)

B

En este caso, la posición de la plaquita de la herramienta Pt (Xt, Yt)después del tiempo t se expresa mediante la ecuación 1:

(0, 0)αt

βt

A

Po

Punto inicial

Pt (Xt, Yt)

B

Xt=Acos αt–Bcos(β–α)t (Ecuación 1)Yt=Asin αt+Bsin(β–α)tSuponiendo que la proporción de giro de la pieza con respecto a laherramienta es 1:2, es decir b=2a, la ecuación 1 se modifica según como se indica a continuación

Xt=Acosat–Bcosat=(A–B)cosat (Ecuación 2)Xt=Asenat+Bsenat=(A+B)senatLa ecuación 2 indica que la trayectoria de la plaquita de herramientadibuja una elipse con diámetro A + B más largo y un diámetro A–B máscorto.

� Principio de torneadopoligonal


317

A continuación consideremos el caso cuando una herramienta está situadaen un total de dos posiciones simétricas de 180 grados. Puede verse comopuede mecanizarse un cuadrado con estas herramientas según se muestraa continuación.

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

Si se colocan tres herramientas separadas 120 grados, la figuramecanizada será un hexágono como el mostrado a continuación.

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

AVISOPara la velocidad de giro máxima de la herramienta,consulte el manual facilitado por el fabricante de lamáquina. No especifique una velocidad de husillo superiora la velocidad máxima permitida para la herramienta o unratio de velocidad de herramienta a velocidad de husillo queprovoque el rebasamiento de la velocidad máxima de laherramienta.


318

AVISO1 El punto inicial del proceso de roscado se hace incoherente cuando se ejecuta durante el

funcionamiento síncrono. Cancele la sincronización pulsando G50.2 al ejecutar el roscado.

2 Las siguientes señales se validan o invalidan en relación con el eje Y en el funcionamientosíncrono.

Señales válidas en relación con el eje Y:bloqueo de máquinaservo desconectado

Señales no válidas en relación con el eje Ysuspensión de avancesenclavamientocorrección de avanceprueba en vacío(Sin embargo, durante una prueba en vacío, no se espera la señal deuna revolución en el bloque G51.2.)

NOTA1 En el eje Y, a diferencia de los otros ejes controlados, no puede especificarse una orden de

desplazamiento como Y ––, es decir no es necesaria una orden de desplazamiento de eje parael eje Y. Debido a esto, cuando se especifica G51.2 (modo de torneado poligonal), sólo esnecesario controlar el eje Y de manera que la herramienta gire una cierta proporción respectoa la velocidad de giro del husillo. Sin embargo, sólo puede especificarse la orden de vuelta al punto de referencia (G28V0;)debido a que el giro del eje Y se detiene en la posición inestable al especificar G50.2 (ordende anulación del modo de torneado poligonal). Si el punto de inicio de giro de la herramientaes inestable, podría producirse un problema, por ejemplo, cuando se mecaniza la misma figuracon una herramienta de acabado una vez que se haya mecanizado con una herramienta dedesbaste.La especificación de G28V0; para el eje Y es igual a la orden de orientación del husillo. Enlos otros ejes , a diferencia de la vuelta manual al punto de referencia, G28 normalmente realizala vuelta al punto de referencia sin detectar el límite de deceleración. Sin embargo, con G28V0;para el eje Y, la vuelta al punto de referencia se ejecuta detectando el límite de deceleracióncomo la vuelta la manual al punto de referencia. Para mecanizar una pieza en la misma figura que en la previa, la herramienta y el husillo debenestar en la misma posición que estaban antes cuando la herramienta inicie el giro. Laherramienta comienza a girar cuando se detecta una señal de una revolución del codificadorde posición situado en el husillo.

2 El eje Y para controlar el giro de la herramienta en el torneado poligonal emplea el cuarto eje.Sin embargo, mediante la definición de parámetros, (No.7610) también puede utilizarse eltercer eje. En este caso, ese eje debe denominarse eje C.

3 Entre la visualización de la posición del eje Y, la visualización para el valor de coordenadasde máquina (MECHINE) variará desde un margen de 0 hasta el valor de configuración delparámetro (la cantidad de desplazamiento por vuelta) a medida que se despla el eje Y. Los valores de coordenadas absolutas o relativas no se renuevan.

4 No puede montarse en el eje Y un detector de posición absoluta.5 El avance manual continuo o el avance por volante no es válido cuando el eje Y está en el modo

de funcionamiento síncrono.6 El eje Y en el funcionamiento síncrono no está incluido en el número de ejes controlados

simultáneamente.


319

La función de rebasamiento de límite de giro impide el desbordamiento de lascoordenadas del eje rotativo. La función de rebasamiento de límite de giro sevalida configurando al valor 1 el bit número 0 del parámetro Nº 1008.

Para una orden incremental, la herramienta se desplaza el ángulo especificadoen la orden. Para una orden absoluta, las coordenadas después de habersedesplazado la herramienta son los valores definidos en el parámetro Nº 1260 yredondeados mediante el ángulo correspondiente a una vuelta. La herramientase desplaza en la dirección en la cual las coordenadas finales quedan máspróximas cuando se configura al valor 0 el bit 1 (ROAx) del parámetro Nº 1008.Los valores visualizados de las coordenadas relativas también se redondeanmediante el ángulo correspondiente a una vuelta cuando se configura al valor1 el bit 2 (ROAx) del parámetro Nº 1008.

Suponga que el eje C es el eje de giro y que el valor de desplazamiento por vueltaes 360.000 (parámetro Nº 1260 = 360000). Cuando se ejecuta el programasiguiente empleando la función de límite de giro del eje rotativo, el eje sedesplaza como se muestra a continuación.

G90 A0 ;Número

secuenciaValor des-plazamien-

to real

Valor coordenadas abso-lutas después de fin des-

plazamiento

N1 C–150.0 ; N1 –150 210

N2 C540.0 ; N2 –30 180

N3 C–620.0 ; N3 –80 100

N4 H380.0 ; N4 +380 120

N5 H–840.0 ; N5 –840 0

Valor coordenadasrelativas –720°

–0°

–360°

–0° –0°

–0° 360°

–0°

N1

N2

N3

N4

N5

210°(Absoluta)

180°100°

120°

Valor coordenadasabsolutas

18.2REBASAMIENTO DELIMITE DE EJEGIRATORIO

Explicaciones

�4��


320

La función de control simple de sincronización permite conmutar elfuncionamiento síncrono y normal sobre dos ejes especificados segúnuna señal de entrada de la máquina. En una máquina con dos torretas que puedan accionarseindependientemente con diferentes ejes controlados, esta función permitelas operaciones descritas a continuación.Esta sección describe las operaciones de una máquina que tiene dostorretas, las cuales pueden accionarse independientemente según el eje Xy según el eje Y. Si su máquina emplea otros ejes con el mismo objetivo,sustituya los correspondientes nombres de eje por X e Y.

Fig. 18.3 Configuración del eje muestra de una máquina en el que seejecuta la función de control simple de la sincronización

Z

X

Y

El funcionamiento síncrono puede realizarse en una máquina que tenga dostorretas. En el modo de funcionamiento síncrono, el desplazamiento según uneje puede sincronizarse con el desplazamiento especificado para otro eje. Laorden de desplazamiento puede especificarse para uno de los dos ejes, el cualse denomina eje maestro. En el otro eje, para que se mantenga la sincronizacióncon el eje maestro, se denomina eje esclavo. Si el eje maestro es X y el ejeesclavo es Y, la operación síncrona en el eje X (eje maestro) y en el eje Y (ejeesclavo) se realiza según la orden Xxxxx emitida para el eje maestro. En el modo de funcionamiento síncrono, una orden de desplazamientoespecificada para el eje maestro da como resultado un funcionamientosimultáneo de los servomotores de los ejes maestro y esclavo.En este modo, no se ejecuta la compensación de error de sincronización. Esdecir, no se controla ningún error de posicionamiento entre los dosservomotores, ni se ajuste el servomotor del eje esclavo para reducir al mínimocualquier error. No se produce la salida de alarmas de error de sincronización.Las operaciones automáticas pueden sincronizarse, pero las operacionesmanuales no.

El funcionamiento normal se realiza cuando se mecanizan piezas diferentes endiferentes mesas. Al igual que en el control normal del CNC, las órdenes dedesplazamiento para los ejes maestro y esclavo se especifican con lasdirecciones de estos ejes (X e Y). Las órdenes de desplazamiento para los dosejes pueden especificarse en idéntico bloque.1 Según la orden Xxxxx programada para el eje maestro, el desplazamiento seejecuta según el eje X como en el modo normal.

2 Según la orden Yyyyy programada para el eje esclavo, eldesplazamiento se ejecuta según el eje Y, como en el modo normal.

18.3CONTROL SIMPLE DESINCRONIZACION

Explicaciones

� Funcionamientosíncrono

� Funcionamiento normal


321

3 Según la orden Xxxxx Yyyyy , los desplazamientos simultáneos seejecutan según los ejes X e Y, como en el modo normal. Elfuncionamiento en modo automático y manual puede controlarsecomo en el control normal del CNC.

Para obtener detalles de cómo cambiar entre operaciones síncronas y normales,consulte el manual distribuido por el fabricante de la máquina–herramienta.

Si se emite una orden para la vuelta automática al punto de referencia (G28) opara la vuelta al segundo, tercero o cuarto punto de referencia (G30) en el modode funcionamiento síncrono, se ejecuta una vuelta al punto de referencia parael eje X y se ejecuta un desplazamiento idéntico para el eje Y. Si eldesplazamiento del eje Y coincide con una vuelta al punto de referencia del ejeY, también se enciende una lámpara que indica que ha finalizado la vuelta alpunto de referencia para el eje Y. Se recomienda, sin embargo, especificar G28y G30 en el modo de funcionamiento normal.

Si se emite una orden para la comprobación de vuelta automática al punto dereferencia (G27) en el modo de funcionamiento síncrono, se ejecutan losmismos desplazamientos para el eje X y el eje Y.Si estos desplazamientos del eje X y del eje Y corresponden a las vueltas apuntos de referencia del eje X y del eje Y, se encenderán las lámparas queindican que se ha completado la vuelta al punto de referencia por parte del ejeX y del eje Y. Si no es así, aparecerá una alarma.Se recomienda, sin embargo, especificar G27 en el modo de funcionamientonormal.

Si se especifica una orden de desplazamiento para el eje exclavo en el modo defuncionamiento síncrono, aparece la alarma P/S 213.

El eje maestro se define en el parámetro 8311. El eje esclavo se especificamediante una señal externa.

Si la configuración del sistema de coordenadas o la compensación deherramienta que provoca un cambio en el sistema de coordenadas se ejecuta enel modo de funcionamiento síncrono, se produce la alarma P/S 214.

En el modo de funcionamiento síncrono, sólo está válida la señal para ladeceleración externa, el enclavamiento o el bloqueo de máquina del ejemaestro.

La compensación de error de paso y la compensación de juego entre dientes serealizan por separado en los ejes maestro y esclavo.

En el modo de funcionamiento síncrono, el selector manual absoluto debeactivarse (ABS debe configurarse a 1). Si se desactiva el selector, podría norealizarse el desplazamiento correcto del eje esclavo.

Las operaciones manuales no pueden sincronizarse.

� Cambio entre operaciónsíncrona y normal

� Vuelta automática alpunto de referencia

� Comprobación de lavuelta automática alpunto de referencia

� Orden del eje esclavo

� Ejes maestro y esclavo

Limitaciones

� Definición del sistema decoordenadas ycompensación deherramienta

� Deceleración externa,enclavamiento, bloqueode máquina

� Compensación de errorde paso

� Selector de manualabsoluto

� Funcionamiento manual


322

Cuando el eje angular forma un ángulo distinto de 90@ con el ejeperpendicular, la función de control de eje angular controla la distanciarecorrida según cada eje en función del ángulo de inclinación. Para lafunción normal de control de eje angular, como eje angular se utilizasiempre el eje X y el eje Z se emplea siempre como eje perpendicular. Sinembargo, para control de eje angular B, como ejes angular y perpendicularpueden especificarse arbitrariamente cualesquiera ejes especificando loscorrespondientes parámetros. Un programa, una vez creado, supone queel eje angular y el eje perpendicular presentan una intersección en ángulorecto. Sin embargo, la distancia real recorrida se controla en función delángulo de inclinación.

+X

+X(eje angular)

Sistema de coordenadas programado

Sistema de coordenadas realmente utilizado

+Z (eje perpendicular)

θ

θ : Angulo de inclinación

Cuando el eje angular es el eje X y el eje perpendicular es el eje Z, ladistancia recorrida según cada eje se controla en base a las fórmulas acontinuación mostradas. La distancia a recorrer según el eje X sedetermina mediante la siguiente fórmula: Xa �

Xpcos �

La distancia recorrida según el eje Z se corrige mediante la inclinación deleje X y está determinada por la siguiente fórmula: Za � Zp– 1

2Xp tan �

La componente de velocidad según el eje X de la velocidad de avance sedetermina mediante la siguiente fórmula: Fa �

Fpcos �

Xa, Za, Fa:Distancia y velocidad realesXp, Zp, Fp:Distancia y velocidad programadas

Los ejes angular y perpendicular a los cuales se aplica el control de ejeangular deben especificarse con antelación con los parámetros (No. 8211y 8212). El parámetro AAC (No. 8200#0) valida o inhibe la función decontrol de eje inclinado. Si esta función es válida, la distancia recorridasegún cada eje se controla en función de un ángulo de inclinación (No.8210). El parámetro AZR (No. 8200#2) valida la vuelta manual al puntode referencia según el eje angular únicamente con una distancia según eleje angular. Si se ha configurado al valor 1 la señal NOZAGC deinhibición de control de eje perpendicular/angular, la función de controlde eje angular se valida únicamente para el eje angular. En tal caso, laorden de desplazamiento para el eje angular se convierte a coordenadasangulares. El eje perpendicular no se ve afectado por la orden dedesplazamiento aplicada al eje angular.

18.4CONTROL DE EJEANGULAR/CONTROLDE EJE ANGULARARBITRARIO

Explicaciones

� Método de empleo


323

Se visualiza una posición absoluta y una posición relativa en el sistemade coordenadas cartesianas programado.

Se indica la posición de máquina en el sistema de coordenadas de máquinacuando se está produciendo un movimiento real en base a un ángulo deinclinación. Sin embargo, cuando se ejecuta la conversión valorespulgadas/métricos, se indica una posición que incluye una conversiónvalores pulgadas/métricos aplicada a los resultados de la operación deángulo de inclinación.

AVISO1 Después de la configuración de parámetros de control de

eje inclinado, no olvide ejecutar la operación de vueltamanual al punto de referencia.

2 Si se ha configurado al valor 0 el bit 2 (AZR) del parámetroNo. 8200, de modo que el retorno manual al punto dereferencia según el eje angular también provoca eldesplazamiento según el eje perpendicular, una vez sehaya ejecutado la vuelta manual al punto de referenciasegún el eje angular, ejecute también la vuelta manual alpunto de referencia según el eje perpendicular.

3 Una vez se haya desplazado la herramienta según el ejeangular con la señal NOZAGC de inhibición de control deeje perpendicular/angular configurada al valor 1, debeejecutarse la vuelta manual al punto de referencia.

4 Antes de intentar desplazar manualmente la herramientasimultáneamente según los ejes angular y perpendicular,configure al valor 1 la señal NOZAGC de inhibición decontrol de eje perpendicular/angular.

NOTA1 Si se configura un ángulo de inclinación próximo a 0° o a

±90°, puede producirse un error. Debe utilizarse un margende ±20° hasta ±60°.

2 Para poder ejecutar una comprobación de vuelta al puntode referencia según el eje perpendicular (G37), debehaberse terminado la operación de vuelta al punto dereferencia del eje angular.

� Visualización deposición absoluta yrelativa

� Visualización deposición de máquina

��

19. FUNCION DE INTRODUCCION DEDATOS DE PATRON B–63834SP/01

324

19 #�� $��

Esta función permite a los usuarios ejecutar la programación simplementetomando datos numéricos (datos de patrón) de un dibujo y especificando losvalores numéricos desde el panel MDI.Esto hace innecesario realizar la programación empleado un lenguaje de CNexistente. Con la ayuda de esta función, un fabricante de máquinas–herramienta puedepreparar el programa para un ciclo de mecanizado de agujeros (como puede serun ciclo de mandrinado o un ciclo de roscado con macho) utilizando la funcionde macro cliente y puede almacenarlo en la memoria de programas.A este ciclo se le asigna un nombre de patrón, por ejemplo BOR1, TAP3 yDRL2.El operador puede seleccionar un patrón del menú de patrones visualizado enla pantalla.Los datos (datos de patrón) que han de ser especificados por el operador debencrearse con antelación con variables en un ciclo de taladrado.El operador puede identificar estas variables empleando nombres tales comoPROFUNDIDAD, ESCAPE EN RETORNO, AVANCE, MATERIAL u otrosnombres de datos de patrón. El operador asigna valores (datos de patrón) a estosnombres.

�� B–63834SP/01

19. FUNCION DE INTRODUCCIONDE DATOS DE PATRON

325

Pulsando la tecla y la tecla aparece [MENU] en la pantalla de menú

de patrones siguiente.

1. ROSCADO MACHO 2. TALADRADO

3. MANDRINADO 4. CAJEADO 5. AGUJ.TORNILLO 6. ANGULO LINEA 7. RETICULO 8. TALADRADO PROFUNDO

9. PATRON PRUEBA10. RETORNO

MENU : HOLE PATTERN O0000 N00000

> _

MDI **** *** *** 16:05:59

[ MACRO ] [ MENU ] [ PUPITR ] [ ] [ (OPRA) ]

PATRON AGUJEROS :Este es el título del menú. Puede especificarse una cadena arbitraria decaracteres formada por hasta 12 caracteres.

AGUJERO(S) DE TORNILLO :Este es el nombre del patrón. Puede especificarse una cadena arbitraria decaracteres, de como máximo 10, incluidos katakana (caracteres japoneses).

El fabricante de la máquina–herramienta debe especificar las cadenas decaracteres para el título de menú y nombre de patrón empleando el macro clientey cargar las cadenas de caracteres en la memoria de programas comosubprograma del programa Nº 9500.

19.1VISUALIZACION DELMENU DE PATRONES

��


326

Título de menú : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C1,C2, ,C12 : Caracteres en el título del menú (12 caracteres). . .

Instrucción de macroG65 H90 Pp Qq Rr Ii Jj Kk :H90:Especifica el título del menúp : Supongamos que a1 y a2 son los códigos de los caracteres C1 y C2.

Entonces,

P��

Código a2 de carácter C2

Código a1 de carácter C1

q : Supongamos que a3 y a4 son los códigos de los caracteres C3 y C4. Entonces, q=a3 103+a4

r : Supongamos que a5 y a6 son los códigos de los caracteres C5 y C6. Entonces,r=a5 103+a6

i :Supongamos que a7 y a8 son los códigos de los caracteres C7 y C8. Entonces,i=a7 103+a8

j : Supongamos que a9 y a10 son los códigos de los caracteres C9 y C10. Entonces, j=a9 103+a10

k : Supongamos que a11 y a12 son los códigos de los caracteres C11 y C12. Entonces,k=a11 103+a12

Ejemplo)Si el título del menú es ”PATRON AGUJEROS”, la instrucción de macro sería la siguiente

G65 H90 P072079 Q076069 R032080HO LE P

I065084 J084069 K082078;AT TE RN

Para conocer los códigos que corresponden a estos caracteres, consulte la tabladel Apdo. II–19.3.

� Ordenes de macro queespecifican el título demenú

�� B–63834SP/01


327

Nombre de patrón : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C1, C2, ,C10: Caracteres en el nombre de patrón (10 caracteres).

Instrucción de macroG65 H91 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H91: Especifica el título del menún : Especifica el número de menú del nombre del patrón

n=1 hasta 10q : Supongamos que a1 y a2 son los códigos de los caracteres C1 y C2.

Entonces, q=a 1�103+a2

r : Supongamos que a3 y a4 son los códigos de los caracteres C3 y C4. Entonces,r=a3 �103+a4

i :Supongamos que a5 y a6 son los códigos de los caracteres C5 y C6. Entonces,i=a5 �103+a6

j : Supongamos que a7 y a8 son los códigos de los caracteres C7 y C8. Entonces, j=a7�103+a8

k : Supongamos que a9 y a10 son los códigos de los caracteres C9 y C10. Entonces,k=a9� 103+a10

Ejemplo) Si el nombre de patrón del menú Nº 1 es ”AGUJERO TORNILLO”,las instrucciones de macro son las siguientes.G65 H91 P1 Q066079 R076084 I032072 J079076 K069032 ;

BO LT H OL E

Para conocer los códigos que corresponden a estos caracteres, consulte la tabladel Apdo. II–19.3.

Para seleccionar un patrón en la pantalla del menú de patrones, introduzca elnúmero de patrón correspondiente. A continuación se muestra un ejemplo.

1

El número de patrón seleccionado se asigna a la variable del sistema #5900. Elmacro cliente del patrón seleccionado puede activarse arrancando un programafijo (búsqueda del número de programa externo) con una señal externa y luegohaciendo en el programa referencia a la variable del sistema #5900.

NOTASi cada uno de los caracteres P, Q, R, I, J y K no seespecifican en una instrucción de macro, se asignan dosespacios a cada carácter omitido.

� Instrucción de macro quedescribe el nombre depatrón

� Selección de número depatrón

��


328

Macros cliente para el título de menú y los nombres de patrón de agujeros.

1. AGUJERO TORNILLO 2. RETICULO

3. ANGULO LINEA 4. ROSCADO MACHO 5. TALADRADO 6. MANDRINADO 7. CAJEADO 8. TALADRADO PROFUNDO

9. PATRON PRUEBA10. RETORNO

MENU : PATRON AGUJEROS O0000 N00000

> _

MDI **** *** *** 16:05:59

[ MACRO ] [ MENU ] [PUPITR ] [ ] [ (OPRA) ]

O9500 ; N1G65 H90 P072 079 Q076 069 R032 080 I 065 084 J 084 069 K082 078 ;PATRON AGUJERO

N2G65 H91 P1 Q066 079 R076 084 I 032 072 J 079 076 K069 032 ; 1.AGUJERO TORNILLO

N3G65 H91 P2 Q071 082 R073 068 ; 2.TALADRADO

N4G65 H91 P3 Q076 073 R078 069 I 032 065 J 078071 K076069 ; 3.ANGULO LINEA

N5G65 H91 P4 Q084 065 R080 080 I 073 078 J 071 032 ; 4.ROSCADO MACHO

N6G65 H91 P5 Q068 082 R073 076 I 076 073 J 078 071 ; 5.TALADRADO

N7G65 H91 P6 Q066079 R082073 I 078 071 ; 6.MANDRINADO

N8G65 H91 P7 Q080 079 R067 075 I 069 084 ; 7.CAJEADO

N9G65 H91 P8 Q080069 R067075 ; 8.TALADRADO PROFUNDO

N10G65 H91 P9 Q084 069 R083 084 I032 080 J065 084 K082 078 ; 9.PATRON PRUEBA

N11G65 H91 P10 Q066 065 R067 0750 ; 10.RETORNO

N12M99 ;

�4��

�� B–63834SP/01


329

Cuando se selecciona un menú de patrones, se visualizan los datos de patrónnecesarios.

NO. NOMB DATOS COMENTA500 TOOL 0.000

501 STANDARD X 0.000 *BOLT HOLE502 STANDARD Y 0.000 CIRCLE*503 RADIUS 0.000 SET PATTERN504 S. ANGL 0.000 DATA TO VAR.505 HOLES NO 0.000 NO.500–505.506 0.000

507 0.000

POSICION ACTIVA (RELATIVAS) X 0.000 Y 0.000 Z 0.000

VAR. : BOLT HOLE O0001 N00000

> _

MDI **** *** *** 16:05:59

[ MACRO ] [ MENU ] [ PUPITR] [ ] [ (OPRA) ]

AGUJERO TORNILLO:Este es el título de los datos de patrón. Puede introducirse una cadena decaracteres de como máximo 12.

HERRAMIENTA:Este es el nombre de la variable. Puede introducirse una cadena de caracteresde como máximo 10.

*CIRCULO AGUJEROS TORNILLO* :Esta es una declaración de comentario. Puede visualizarse una cadena decaracteres formada por hasta 8 líneas, 12 caracteres por línea.

(En una cadena de caracteres o en una línea pueden emplearse katakana).El fabricante de la máquina–herramienta debe programar las cadenas decaracteres del título de datos de patrón, nombre de patrón y nombre de variableutilizando el macro cliente y cargarlos en la memoria de programas comosubprograma cuyo número es 9500 más el número de patrón (O9501 hasta O9510).

19.2VISUALIZACION DEDATOS DE PATRONES

��


330

Título de menú : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C11C12C1 ,C2,…, C12 : Caracteres en el título del menú (12 caracteres)Instrucción de macroG65 H92 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H92 : Especifica el nombre de patrónp : Supongamos que a1 y a2 son los códigos de los caracteres C1 y C2. Entonces,

p=a1�103+a2q : Supongamos que a3 y a4 son los códigos de los caracteres C3 y C4. Entonces

q=a3�103+a4r : Supongamos que a5 y a6 son los códigos de los caracteres C5 y C6. Entonces

r=a5�103+a6i : Supongamos que a7 y a8 son los códigos de los caracteres C7 y C8. Entonces,

i=a7�103+a8j : Supongamos que a9 y a10 son los códigos de los caracteres C9 y C10. Entonces,

j=a9�103+a10k :Supongamos que a11 y a12 son los códigos de los caracteres C11 y C12. Entonces, k=a11�103

+a12Ejemplo) Supóngase que el título de datos de patrón es ”AGUJERO

TORNILLO”. La instrucción de macro se indica a continuación.

G65 H92 P066079 Q076084 R032072 I079076 J069032;BO LT H OL E

Para los códigos correspondientes a estos caracteres, véase Tabla 19.3(a)en II–19.3.

Nombre de variable:C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C1, C2,…, C10 : Caracteres en el nombre de variable(10 caracteres)Instrucción de macroG65 H93 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;

H93 : Especifica el nombre de variablen : Especifica el número de menú del nombre de variable

n=1 hasta 10q : Supongamos que a1 y a2 son los códigos de los caracteres C1 y C2. Entonces,

q=a1�103+a2r : Supongamos que a3 y a4 son los códigos de los caracteres C3 y C4. Entonces,



j=a7�103+a8k : Supongamos que a9 y a10 son los códigos de los caracteres C9 y C10.

Entonces,k=a9�103a+a10

Ejemplo) Supóngase que el nombre de la variable nº 503 es ”RADIUS”. La instrucción de macro se indica a continuación.

G65 H93 P503 Q082065 R068073 I085083 ; RA DI US

Para los códigos correspondientes para estos caracteres, consulte laTabla 19.3(a) en II–19.3.

� Instrucción de macro queespecifica el título de datosde patrón(título de menú)

� Instrucción de macro queespecifica el nombre devariable

�� B–63834SP/01


331

Una línea de comentario: C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C1,C2, .., C12: Cadena de caracteres en el título del menú (12 caracteres)Instrucción de macroG65 H94 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;

H94:Especifica el comentariop : Supongamos que a1 y a2 son los códigos de los caracteres C1 y C2. Entonces,

p=a1�103+a2q : Supongamos que a3 y a4 son los códigos de los caracteres C3 y C4. Entonces

q=a3�103+a4r : Supongamos que a5 y a6 son los códigos de los caracteres C5 y C6. Entonces



j=a9�103+a10k :Supongamos que a11 y a12 son los códigos de los caracteres C11 y C12. Entonces, k=a11�103

+a12Un comentario puede visualizarse en hasta 8 líneas. El comentario está formadopor la primera línea hasta la octava línea en la secuencia programada de G65H94 para cada línea.Ejemplo) Supóngase que el título de datos de patrón es ”BOLT HOLE”.

La instrucción de macro se indica a continuación.

G65 H94 P042066 Q079076 R084032 I072079 J076069;*B OL T HO LE

Para los códigos correspondientes a estos caracteres, consulte laTabla 19.3(a) en II–19.3.

� Instrucción de macro quedescribe un comentario

��


332

Instrucción de macro para describir un título de parámetro, el nombre devariable y un comentario.

NO. NOMB DATOS COMENTA500 TOOL 0.000

501 STANDARD X 0.000 *BOLT HOLE502 STANDARD Y 0.000 CIRCLE*503 RADIUS 0.000 SET PATTERN504 S. ANGL 0.000 DATA TO VAR.505 HOLES NO 0.000 NO.500–505.506 0.000

507 0.000

POSICION ACTIVA (RELATIVAS) X 0.000 Y 0.000 Z 0.000

VAR. : BOLT HOLE O0001 N00000

> _

MDI **** *** *** 16:05:59

[ MACRO ] [ MENU ] [ PUPITR] [ ] [ (OPRA) ]

O9501 ; N1G65 H92 P066 079 Q076 084 R032 072 I 079 076 J069 032 ; VAR : BOLT HOLE

N2G65 H93 P500 Q084 079 R079076 ; #500 TOOL

N3G65 H93 P501 Q075 073 R074 085 I078 032 J088 032 ; #501 KIJUN X

N4G65 H93 P502 Q075 073 R074 085 I 078 032 J089 032 ; #502 KIJUN Y

N5G65 H93 P503 Q082 065 R068 073 I 085 083 ; #503 RADIUS

N6G65 H93 P504 Q083 046 R032 065 I 078 071 J 076 032 ; #504 S.ANGL

N7G65 H93 P505 Q072 079 R076 069 I 083 032 J078 079 K046 032 ; #505 HOLES NO

N8G65 H94 ; Comentario

N9G65 H94 P042 066 Q079 076 R084 032 I072 079 J076 069 ; *BOLT HOLE

N10G65 H94 R032 067 I073 082 J067 076 K069 042 ; CIRCLE*

N11G65 H94 P083 069 Q084 032 080 065 I084 084 J069 082 K078 032 ; SET PATTERN

N12G65 H94 P068 065 Q084 065 R032 084 I079 032 J086 065 K082046 ; DATA NO VAR.

N13G65 H94 P078 079 Q046 053 R048 048 I045 053 J048 053 K046 032 ; No.500–505

N14M99 ;

Ejemplos

�� B–63834SP/01


333

Tabla.19.3(a) Caracteres y códigos que se han de utilizar para la función de introducción de datos de patrón

Carácter Código Coment. Carácter Código Coment.

A 065 6 054

B 066 7 055

C 067 8 056

D 068 9 057

E 069 032 Espacio

F 070 ! 033 Signo exclamación

G 071 ” 034 Comillas

H 072 # 035 Parrilla

I 073 $ 036 Símbolo dólar

J 074 % 037 Porcentaje

K 075 & 038 Ampersand

L 076 ’ 039 Apóstrofo

M 077 ( 040 Paréntesis izquierdo

N 078 ) 041 Paréntesis derecho

O 079 * 042 Asterisco

P 080 + 043 Signo más

Q 081 , 044 Coma

R 082 – 045 Signo menos

S 083 . 046 Punto

T 084 / 047 División

U 085 : 058 Dos puntos

V 086 ; 059 Punto y coma

W 087 < 060 Signo menor que

X 088 = 061 Signo igual

Y 089 > 062 Signo mayor que

Z 090 ? 063 Interrogante

0 048 @ 064 Marca com.

1 049 [ 091 Corchete izquierdo

2 050 ^ 092

3 051 � 093 Símbolo Yen

4 052 ] 094 Corchete derecho

5 053 _ 095 Subrayado

NOTANo pueden utilizarse los paréntesis derecho e izquierdo.

19.3CARACTERES YCODIGOS QUE SEHAN DE UTILIZARPARA LA FUNCION DEINTRODUCCION DEDATOS DE PATRONES

��


334

Tabla 19.3 (b)Números de subprogramas empleados en la función de introducción de datos de patrón

No. subprograma Función

O9500 Especifica cadenas de caracteres visualizadas en el menú de datos de patrón.

O9501 Especifica una cadena de car. del dato de patrón correspondiente al patrón No. 1









O9510 Especifica una cadena de car. del dato de patrón correspondiente al patrón No.10

Tabla. 19.3 (c)Instrucciones de macro utilizadas en la función de entrada de datos de patrón

Código G Código H Función

G65 H90 Especifica el título del menú.

G65 H91 Especifica el nombre de patrón.

G65 H92 Especifica el título de datos de patrón.

G65 G93 Especifica el nombre de variable.

G65 H94 Especifica el comentario.

Tabla. 19.3 (d)Variables del sistema empleadas en la función de entrada de datos de patrón

Variable del sistema Función

5900 No. de patrón seleccionado por el usuario.

III. FUNCIONAMIENTO

FUNCIONAMIENTOB–63834SP/01 1. GENERALIDADES

337

1 ��

FUNCIONAMIENTO1. GENERALIDADES B–63834SP/01

338

La máquina herramienta con CNC dispone de una posición que se utilizapara determinar la posición de la máquina. Esta posición se denominapunto de referencia, en la cual se realiza el cambio de herramienta y sedefinen las coordenadas. Habitualmente, después de conectar la tensión,la herramienta se desplaza al punto de referencia. La vuelta manual alpunto de referencia sirve para desplazar la herramienta a la posición dereferencia empleando las teclas y pulsadores del panel del operador(Véase Apartado III–3.1).

Punto de referencia

Herramienta

Panel operador máquina

Fig.1.1 (a) Vuelta manual a punto de referencia

La herramienta puede desplazarse al punto de referencia también con órdenesprogramadas.Esta operación se denomina vuelta automática al punto de referencia (VéaseCapítulo II–6).

1.1FUNCIONAMIENTOEN MODO MANUAL

Explicaciones� Vuelta manual al punto de

referencia


339

Utilizando las teclas, pulsadores o el volante manual del panel deloperador puede desplazarse la herramienta según cada eje.

Herramienta

Panel operador máquina

Generadormanual deimpulsos

Pieza

Fig.1.1 (b) Desplazamiento de la herramienta en modo manual

La herramienta puede desplazarse en los siguientes modos:

(i) Avance manual discontinuo (Véase Apartado III–3.2)La herramienta se desplaza continuamente mientras se mantengaaccionado un pulsador.

(ii)Avance incremental (Véase Apartado III–3.3)La herramienta se desplaza la distancia predeterminada cada vez quese acciona un pulsador.

(iii)Avance manual por volante (Véase Apartado III–3.4)Girando el volante manual la herramienta se desplaza la distanciacorrespondiente a los grados de giro del volante.

� Desplazamiento de laherramienta en modomanual


340

El modo automático sirve para que la máquina funcione según el programacreado. Consta del funcionamiento en modo memoria, MDI y DNC. (VéaseCapítulo III–4).

Programa

Herramienta

01000 ;M_S_T ;G92_X_;G00... ;G01...... ;

.

.

.

.

Fig.1.2 (a) Desplazamiento de la herramienta por programación

Una vez se ha registrado el programa en la memoria del CNC, la máquina puedehacerse funcionar según las instrucciones del programa. Este modo defuncionamiento se denomina modo memoria.

CNC Máquina

Memoria

Fig.1.2 (b) Modo memoria

Después de haber introducido el programa, en forma de grupo de órdenes, desdeel teclado MDI (de entrada manual de datos), la máquina puede hacersefuncionar según dicho programa. Este modo de funcionamiento se denominaMDI.

Teclado MDI CNC

Entrada manualprogramas

Máquina

Fig.1.2 (c) Modo MDI

La máquina puede hacerse funcionar leyendo un programa directamentedesde un dispositivo externo de entrada/salida, sin tener que registrar elprograma en la memoria del CNC. Esto se denomina modo DNC.

1.2DESPLAZAMIENTODE LAHERRAMIENTA PORPROGRAMANCION –MODO AUTOMATICO

Explicaciones� Modo memoria

� Modo MDI

� Funcionamiento enmodo DNC


341

Seleccione el programa utilizado para la pieza. Habitualmente, para una (1)pieza se prepara un (1) programa. Si en la memoria están almacenados dos o másprogramas, seleccione el programa que desee utilizar buscando el número deprograma (Véase Apartado III–9.3).

G92

O1001 Número programa

M30

G92

O1002G92

M30

Número programa Búsqueda número programa

Modo automático

O1003––––––

M30

––––––

––––––

Programa pieza 1

Programa pieza 2

Número programa

Programa pieza 3

En memoria o en cinta

Fig.1.3 (a) Selección de programa para funcionamiento automático

Al accionar el pulsador de arranque de ciclo se arranca el funcionamientoautomático. Al pulsar la parada de avance o el pulsador de reset se interrumpemomentáneamente o se detiene el funcionamiento automático. Al especificarla parada del programa o la orden de terminación del programa dentro de éste,la máquina se parará si estaba funcionando en modo automático. Cuando setermina ejecutando un proceso de mecanizado, se detiene el funcionamientoautomático (Véase capítulo III–4).

Arranque ciclo

Reposición suspensiónavances

Parada programadaFin programa

Parada provocadapor programa

Arranque manual

Parada manualModo automático

Fig.1.3 (b) Arranque y parada para modo automático

1.3FUNCIONAMIENTOEN MODOAUTOMATICOExplicaciones

� Selección de programa

� Arranque y parada


342

Mientras se esté ejecutando el modo automático, el desplazamiento de laherramienta puede solaparse con el funcionamiento automático girando paraello el volante manual (Véase Apartado III–4.6).

Muela (hta.)

Profundida decorte por avancemanual

Profundidad de corte espe-cificada por un programa

Pieza

Fig.1.3 (c) Interrupción por volante para funcionamiento automático

� Interrupción por volante


343

Antes de arrancar el mecanizado, puede comprobarse el funcionamientoautomático. En esta comprobación se verifica si el programa creado puedehacer que la máquina funcione de la forma deseada. Esta comprobaciónpuede realizarse ejecutando realmente el mecanizado o visualizando lavariaciónde la indicaciónde los datos (sin que la máquina esté en marcha).(Véase el Capítulo III–5).

Retire la pieza y verifique únicamente el desplazamiento de laherramienta. Seleccione la velocidad de desplazamiento de la herramientacon el selector del panel del operador (Véase Apartado III–5.4).

Herramienta

Fig.1.4.1 (a) Ensayo en vacío

Verifique el programa variando la velocidad de avance especificada en elprograma (Véase Apartado III–5.2).

Herramienta

Velocidad de avance especifica-da por programa: 100 mm/min.

Velocidad avance después sobrecontrol avance: 20 mm/min.

Pieza

Fig 1.4.1 (b) Sobrecontrol velocidad de avance

1.4VERIFICACION DEUN PROGRAMA

1.4.1Comprobaciónhaciendo funcionar lamáquina

Explicaciones

� Ensayo en vacío

� Sobrecontrol de avance


344

Al pulsar el botón de arranque de ciclo, la herramienta ejecuta una operacióny, a continuación, se detiene. Al accionar de nuevo el pulsador de arranque deciclo, la herramienta ejecuta la siguiente operación y se detiene. El programase verifica de esta manera (Véase Apartado III–5.5).

Comienzociclo

Comienzociclo

Comienzociclo

Comienzociclo

Herramienta

��%�

Fig.1.4.1 (c) Modo bloque a bloque

Herramienta

CRT/MDI

XZ

La herramienta permanece parada y sólovarían las indicaciones de posición de losejes.

Pieza

Fig1.4.2 Bloqueo de máquina

Cuando el funcionamiento automático se cambia al modo de bloqueo defunciones auxiliares durante el modo de bloqueo de la máquina, se inhiben todaslas funciones auxiliares (giro del husillo, sustitución de la herramienta,abrir/cerrar refrigerante, etc.) (Véase Apartado III–5.1).


1.4.2Cómo se visualiza lavariación de laindicación de posiciónsin hacer funcionar lamáquina

Explicaciones

� Bloqueo de la máquina

� Bloqueo de funcionesauxiliares


345

Después de haber grabado en memoria un programa creado, puede corregirseo modificarse desde el panel MDI (Véase Capítulo III–9).Esta operación puede ejecutarse utilizando la función delalmacenamiento/edición de programas de pieza.

Registro de programas

Panel MDI

CNC CNC

Corrección o modificación de programa

Lector de cinta

Cinta CNC (programa)

Fig.1.5 Edición de programas de pieza

1.5EDICION DE UNPROGRAMA DEPIEZA


346

El operador puede visualizar o modificar un valor guardado en la memoriainterna del CNC pulsando las correspondientes teclas del panel CRT/MDI(Véase III–11).

Configuración datos

MDI

Visualización datos

Teclas pantalla

Memoria CNC

Fig.1.6 (a) Visualización y configuración de datos

Valor comp.hta.número 1 12.3 25.0Valor comp. hta.número 2 20.0 40.0Valor comp. hta.número 3 ⋅⋅⋅ ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ ⋅⋅⋅ ⋅⋅⋅

Config.

Visualiz.

Memoria CNC

Teclas pantalla

CRT/MDI

Compensación geometría

Compens.desgaste

Fig.1.6 (b) Visualización y configuración de valores de compensación

La herramienta tiene las dimensiones de herramienta longitud y diámetro.Cuando se mecaniza una pieza, la trayectoria de desplazamiento de laherramienta depende de las dimensiones de ésta. Definiendo los datos dedimensiones de herramienta en la memoria del CNC con antelación, éste generaautomáticamente trayectorias de herramienta que permiten a cualquierherramienta mecanizar la pieza especificada por el programa. Los datos dedimensión de herramienta se denominan valores de compensación (VéaseApartado III–11.4.1).

1.6VISUALIZACION YCONFIGURACION DEDATOS

Explicaciones

� Valor de compensación


347

Valor de compensa-ción de la herramientaValor de compensación

de la herramienta

Pieza

Herramienta

Fig.1.6 (c) Valor de compensación

Aparte de los parámetros existen datos definidos por el operador durante laejecución de un programa. Estos datos provocan la variación de lascaracterísticas de la máquina.Por ejemplo, pueden definirse los siguientes datos:. Cambio de pulgadas a valores métricos. Selección de las unidades de E/S.. Mecanizado de imagen espejo activado/desactivadoLos datos arriba señalados se denominan datos de configuración (VéaseApartado III–11.4.7).

⋅⋅⋅

Configuración

VisualizaciónTeclas pantalla

Configuración de datos

⋅Cambio valores pulg./métricos⋅Selección de dispositivo E/S⋅Definición de activación/desac-tivación de imagen espejo

Memoria CNC

Programa Modo automático

Característicasoperativas

Desplazamientode la máquina

Fig.1.6 (d) Visualización y configuración de los datos de configuracióndel operador

� Visualización yconfiguración de los datosdefinidos por el operador


348

Las funciones del CNC presentan versatilidad para poder intervenir en lascaracterísticas de diversas máquinas.Por ejemplo, el CNC puede especificar lo siguiente:. Velocidad de avance rápido de cada eje. El hecho de si el sistema incremental está basado en el sistema métrico o enel sistema de pulgadas.. Cómo se define el factor de multiplicación de órdenes / multiplicación dedetección (CMR/DMR)Los datos que sirven para efectuar la especificación anterior se denominanparámetros (Véase Apartado III–11.5.1). Los parámetros varían en función dela máquina herramienta.

MDI

ParámetrosVelocidad avance rápidoControl posiciónVuelta a punto de referenciaValores compensación juegoValores compensación errorpaso ⋅

⋅⋅

Programa

Configuración

Visualización��

Modoautomático

Desplaz. dela máquina

Fig.1.6 (e) Visualización y configuración de parámetros

Puede definirse una tecla denominada tecla de protección de los datos. Se utilizapara impedir el registro, modificación o borrado por error de los programas depieza, valores de compensación, parámetros y datos de configuración (VéaseCapítulo III–11).

ProgramaValor compens.ParámetrosDatos configur.

Memoria CNC

Configuración datos

Panel operadormáquina

Pantalla Teclas

MDI

Señal

Tecla de protección

Inhibición de registro/configuración

Fig.1.6 (f) Tecla de protección de datos

� Visualización yconfiguración deparámetros

� Tecla de protección de losdatos


349

Se visualiza el contenido del programa actualmente activo. Además, sevisualizan los programas programados a continuación y la lista de programas.(Véase Apartado III–11.2.1)

��

AUTO PARADA* * * * * * * 13 : 18 : 14

O1100 N00005

L2

PRGRM

�! �G' �!D �'' �9! �'D 0(:'-' 1::'-' J

�( �'! 1G''-' 6!:' J

�) 09:'-' J

�9 �') 0:''-' /!!:'-' �C:'-' J

�C �') 0G:'-' 1G''-' �C:'-' J

�D �'! 0!!:'-' J

�E 1::'-' J

�G 0D''-' 1C:'-' J

�!' 0(:'-' 1::'-' J

�!! �'' �9' 0' 1' J

5��6� � AM�� M�� *��,

Número programa activoNúmero secuencia activa

Programa actualmente en ejecución

El cursor indica la posición actualmente en ejecución

�: �'( 0G''-' �H(:'-' J ��

��

��A

EDIC * * * * * * * * * * 13 : 18 : 14

O1100 N00003

PROGRAMA (NUM.) MEMORIA (CAR.)USADO: 60 3321LIBRE: 140 127839

LISTA BIBLIOTECA PROO0001 O0002 O0010 O0020 O0040 O0050O0100 O0200 O1000 O1100

L2

PRGRM (OPRA)?�?��

1.7VISUALIZACION

1.7.1Visualización deprogramas


350

La posición actual de la herramienta se visualiza con los valores decoordenadas. La distancia desde la posición actual hasta la posición destino también puede visualizarse. (Véase apartados III–11.1.1 hasta 11.1.3)

Y

0

8

>

Sistema de coordenadas de pieza

MEM *** *** *** 19:47:45[ ABSOLU ] [ RELATI ] [ TODO ] [ ] [(OPRA)]

POSICION ACTIVA (ABSOLUTAS) O0003 N00003

MUMERO PIEZA 30TIEMP OPE 0H41M TIEMP CICLO 0H 0M22S

X 150.000Z 100.000C 90.000

Cuando durante el funcionamiento se produce un problema, en la pantalla sevisualiza un código de error y un mensaje de alarma (Véase apartado III–7.1).Véase el ANEXO G en que se muestra la tabla de códigos de error y sussignificados.

��N� ��

AUTO PARADA* * * * * * * 19 : 55 : 22

O1000 N00003

L2

ALM

��A��N O�A��

'!' �� M��

1.7.2Indicación de posiciónactual

1.7.3Visualización dealarmas


351

En la pantalla se visualizan dos tipos de tiempo de funcionamiento y númerode piezas. (véase Apartado III–11.4.9)

MEM STRT *** FIN 20:22:23[ ABSOLU ] [ RELATI ] [ TODO ] [ ] [(OPRA)]

POSICION ACTIVA (ABSOLUTAS) O0003 N00003

MUMERO PIEZA 18 TIEMP OPE 0H16M TIEMP CICLO 0H 1M0S

X 150.000Z 100.000C 90.000

1.7.4Visualización denúmero de piezas,visualización de horasde funcionamiento


352

El gráfico puede emplearse para trazar una trayectoria de herramienta parafuncionamiento automático y manual, indicando la evolución delmecanizado y la posición de la herramienta en dicha representación.(Véase Capítulo III–12)

* * * *

O0001 N00021

�� A�A 08 : 00 : 53FIN

X 200.000Z 200.000

X

Z

Control de 1 trayectoria

*OPRT,G.PRM ZOOMGRAPH

1.7.5Visualización degráficos


353

Los programas, valores de compensación, parámetros, etc. introducidos en lamemoria del CNC pueden enviarse a cinta de papel, cassette o a disquete paraguardarlos. Una vez se han enviado a un soporte magnético, los datos puedenintroducirse en la memoria del CNC (Véase Capítulo III–8).

Memoria

Programa

Compens.

Parámetros

Interface lector/perforadora

Lector portátil de cinta

CNCSistema programación automático

Disquete

Adaptador paracassettes de FANUC

Cassettes FANUC

SISTEMA P

PPR FANUC

Cinta papel

.

.

.

Fig.1.8 Salida de datos

1.8SALIDA DE DATOS

FUNCIONAMIENTO2. DISPOSITIVOS DE MANEJO B–63834SP/01

354

2 ��$�� "�

Los dispositivos operativos disponibles incluyen la unidad deconfiguración y visualización acoplada al CNC, el panel del operador dela máquina y dispositivos externos de entrada/salida externos tales comoun Handy File.

FUNCIONAMIENTOB–63834SP/01 2. DISPOSITIVOS DE MANEJO

355

Las unidades de configuración y visualización se muestran en lossubapartados 2.1.1 hasta 2.1.5 de la Sección III.

Unidad CRT/MDI monocromo de 9” III–2.1.1. . . . . . . . . . . . . . . . Unidad LCD/MDI monocromo 7,2”/color 8,4” III–2.1.2. . . . . . . . Panel LCD color de 10,4” III–2.1.3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Disposición de las teclas del panel MDI III–2.1.4. . . . . . . . . . . . . . Unidad MDI estándar independiente III–2.1.5. . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1UNIDADES DECONFIGURACIÓN YVISUALIZACIÓN


356

2.1.1Unidad CRT/MDImonocromo de 9”

2.1.2Unidad LCD/MDImonocromo 7,2”/color8,4”


357

Teclado alfanumérico

Teclas de función

Teclas desplazamiento cursor

Teclas cambio de página

Tecla SHIFTTecla CANCEL

Tecla INPUT

Teclas de edición

Tecla HELP

Tecla RESET

2.1.3Panel LCD color de10,4”

2.1.4Disposición de lasteclas del panel MDI


358

Tecla SHIFTTeclas cambio de página Teclas de cursor

Teclas de función

Tecla INPUT

Tecla CANCEL (CAN)

Teclas de edición

Teclado alfanuméricoTecla RESET

Tecla HELP

2.1.5Unidad MDI estándarindependiente


359

Tabla2.2 Explicación del teclado de la unidad MDI

Número Nombre Explicación

1 Tecla RESET Pulse esta tecla para reinicializar (reset) el CNC, para anular una alarma, etc.

2 Tecla HELP Pulse esta tecla para visualizar cómo debe manejarse la máquina herramienta,tal como el funcionamiento con teclas en modo MDI o los detalles de una alarmaque se haya producido en el CNC (función de ayuda).

3 Teclas soft Las teclas soft tienen diversas funciones, según las aplicaciones. Las funcionesde las teclas soft se visualizan en el fondo de la pantalla.

4 Tecl. direcc.y tecl. numérico Pulse estas teclas para introducir caracteres alfabéticos, numéricos y otros.

5 Tecla SHIFT Algunas teclas llevan dos caracteres estampados sobre las mismas. Al pulsar latecla <SHIFT> se cambia de un carácter a otro. En la pantalla se visualiza elcarácter especial cuando puede introducirse un carácter indicado en el extremoinferior derecho de la cara superior de la tecla.

6 Tecla INPUT Cuando se pulsa una dirección o tecla numérica, los datos se introducen en elbuffer y se visualizan en la pantalla. Para copiar los datos en el buffer de entradapor teclado al registro de compensación, etc. pulse la tecla (INPUT). Esta teclaes equivalente a la tecla [INPUT] de las teclas soft y puede pulsarse cualquierade ellas para obtener idéntico resultado.

7 Tecla Cancelar Pulse esta tecla para anular el último carácter o símbolo introducido en el bufferde entrada por teclado. Cuando el buffer de entrada por teclado visualiza

>N001X100Z_y se pulsa , se anula Z y se visualiza>N001X100_.

8 Teclas de edición de pro-grama

Pulse estas teclas cuando edite el programa.

9 Teclas de función Pulse estas teclas para cambiar las pantallas visualizadas para cada función.Véase III–2.3 para conocer más detalles sobre las teclas de función.

2.2�8$��A� ��

��

(N 4 …

: Modificación

: Inserción

: Borrado

…


360

Tabla2.2 Explicación del teclado de la unidad MDI

Número ExplicaciónNombre

10 Teclas desplazam. delcursor

Existen cuatro teclas diferentes de desplazamiento del cursor.

: Esta tecla se utiliza para desplazar el cursor hacia la derecha o haciadelante. El cursor se desplaza en pequeños incrementos hacia adelante.

: Esta tecla se utiliza para desplazar el cursor hacia la izquierda o en sentido opuesto. El cursor se desplaza en pequeños incrementos en sentido inverso.

: Esta tecla se utiliza para desplazar el cursor hacia abajo o hacia adelante. El cursor se desplaza en grandes incrementos hacia ade . lante.

: Esta tecla se utiliza para desplazar el cursor hacia arriba o en sentidoinverso. El cursor se desplaza en grandes incrementos en sentido inverso.

11 Teclas de cambio de pági-na

A continuación se describen dos tipos de teclas de cambio de página.

: Esta tecla se utiliza para avanzar la página en la pantalla.

: Esta tecla se utiliza para retroceder la página en la pantalla.


361

Las teclas de función se utilizan para seleccionar el tipo de pantalla(función) que se desee visualizar. Cuando se pulsa una tecla soft (tecla softde selección de sección) inmediatamente después de una tecla de función,puede seleccionarse la pantalla (sección) correspondiente a la funciónseleccionada.

1 Pulse una tecla de función en el panel MDI. Al hacerlo, aparecen lasteclas soft de selección de capítulo correspondientes a la funciónseleccionada.

2 Pulse una de las teclas soft de selección de capítulo. Al hacerlo,aparece la pantalla para el capítulo seleccionado. Si no se visualiza latecla soft para un capítulo deseado, pulse la tecla del siguiente menú.En algunos casos, dentro de un capítulo pueden seleccionarse otrossubcapítulos.

3 Cuando se haya visualizado la pantalla del capítulo deseado, pulse latecla de selección de operación para visualizar los datos que deseaeditar.

4 Para visualizar de nuevo las teclas soft de selección de capítulo, pulsela tecla de menú anterior.

Acabamos de explicar el procedimiento de visualización general enpantalla. Sin embargo, el procedimiento de visualización real varía deuna pantalla a otra. Para conocer más detalles, véase la descripción delas distintas operaciones.

2.3TECLAS DE FUNCIONY TECLAS SOFT

2.3.1Operaciones generalesen pantalla

Teclas de función

(OPRT)

Teclas softselección capítulo Tecla selección

operación

Tecla de menú an-terior

Tecla menú siguiente


362

Existen teclas de función para señalizar el tipo de pantalla que se deseavisualizar. En el panel MDI están disponibles las siguientes teclas de función:

Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de posición.

Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de programa.

Pulse esta tecla para visualizar la pantalla decompensación/configuración .

Pulse esta tecla para visualizar la pantalla del sistema.

Pulse esta tecla para visualizar la pantalla pantalla de mensajes.

Pulse esta tecla para visualizar la pantalla de gráficos.

Pulse esta tecla para mostrar la pantalla personalizada (pantalla demacro conversacional).

2.3.2Teclas de función


363

Para visualizar una pantalla más detallada, pulse una tecla de función y acontinuación una tecla soft. Las teclas soft también se emplean para operacionesreales. A continuación se muestra la variación del contenido de las teclas soft al pulsarcada tecla de función.

: Indica una pantalla que puede visualizarse pulsando unatecla de función(*1)

: Indica una tecla soft(*2)

: Indica la introducción desde el panelMDI.

: Indica una tecla soft visualizada en verde (o resaltada).

: Indica la tecla de menú siguiente (tecla más a la derecha)(*3)..

P Q

* ,

P Q

Los símbolos de las siguientes figuras tienen el significado siguiente:

: Indica pantallas

*1 Pulse teclas de función para cambiar entre pantallas que se utilicen confrecuencia.

*2 Algunas teclas soft no se visualizan en función de la configuración deopciones disponible.

*3 En algunos casos, cuando el monitor es del tipo tecla Soft (12) no aparecela tecla de siguiente menú.

2.3.3Teclas soft


364

Pantalla monitor

[(OPRA)] [PART 0] [EJEC]

[FUNC 0] [EJEC]

[ABS]

Visualización coor.absolutas

[(OPRA)][RELATI] *�=� � �<��,

PORIGENQ

[PREFIJ]

[TODO EJ]

(Nombre eje) [EJEC]

[PART 0] [EJEC]

[FUNC 0] [EJEC]

[TODO]

[MANGO]

[MONI]

A��4� �� 7�� 4�PANTALLA POSICION

Visualización coor. relativas

Visualización posición actual

Interrupción por volantemanual

[(OPRA)] *�8�� ,

PORIGENQ

[PRESET]

[TODO EJ]

(Axis name) [EJEC]

[PART 0] [EJEC]

[FUNC 0] [EJEC]

[TRABAJ] [TOD EJ][EJEC](Nombre eje)


[FUNC 0] [EJEC]


[FUNC 0] [EJEC]


365

[ABSOLU]

[(OPRA)] [EDI–BG][BUSQ O]

Pantalla visualización programas

A��4� �� 7�� 4�

��

[BUSQ N][RBOBIN]

5K�� R �� P��H?�Q R

[(OPRA)]

Pantalla visualización comprobación programa

[RELATI]

Pantalla visualización bloque actual

[(OPRA)] [EDI–BG][ACTUAL]

Pantalla visualizaciónbloque siguiente

[(OPRA)] [EDI–BG][SIGUIE]

Pantalla visualización de arranque programa

[(OPRA)] [EDI–BG][RANUD]

*!,

(Número O)(Número N)

PANTALLA PROGRAMA

5K�� R�� P��H?�Q

5K�� R�� P��H?�QR

5K�� R�� P�� H?�QR

[BUSQ F]

[TIPO P][TIPO Q]

[CANCEL]

[EDI–BG][BUSQ O][BUSQ N]

[RBOBIN]

5K�� R�� P��H?�Q R

(Número O)(Número N)

[BUSQ F]

[TIPO P][TIPO Q]

[CANCEL]

(2)(Continúa en página siguiente)

1/2

[PRGRM]

[VERIFI]

[EJEC](Numero N)

[EJEC](Numero N)


366

[PLN.DF] [PRGRM]

Pantalla visualización directorio archivos

[(OPRA)][DIR] [SELECT][EJEC]

(Número) [FIJC F]

Pantalla visualización operacionesplanificación

[(OPRA)][PLAN] [REOS.]

(Datos planific.)

[CANCEL][EJEC]

[ENTRAD]

Retorno a *!, (Visualización de programa)

(2)2/2


367

1/2

[(OPRA)] [EDI–BG](Número O) [BUSQ O]

[PRGRM]

Visualización programa

(Dirección) [BUSQ↓]

[RBOBIN](Dirección) [BUSQ↑]

[BUSQ F] [CANCEL](Número N) [EJEC]

[LECTUR] [CADENA][PARADA][CANCEL]

[EJEC][PERFOR] [PARADA]

[CANCEL][EJEC]

[ELIMI] [CANCEL][EJEC]

[EDI–EX] [COPIA] [CURS–][–CURS][–BAJO][TODO]

[MOVI] [CURS–][–CURS][–BAJO][TODO]

[INSER] [–CURS][–BAJO]

[CAMBIO] (Dirección) [ANTES]

(Dirección) [DESP.] [SALTO][1–EJEC][EJEC]

(1)(Continúa en página siguiente)

(El cursor se desplaza al final de un programa.)

(Número O)

(Número O)

(Número N)

A��4� �� 7�� 4�

�� A

PANTALLA PROGRAMA

(Número O) [EJEC]

(Número O) [EJEC]

(Número O) [EJEC]

5K�� R �� P��H?�QR


368

(1)2/2


[BIBLIO]

Visualización directorio programas



[CANCEL][EJEC]

(Número O)

(Número O)

��

5K�� R �� P��H?�QR

[BUSQ F][CANCEL][EJEC]

[LECTUR]

[PARADA][CANCEL]

[PERFOR]

[FIJC F]

[FIJC F]

[EJEC]

[FIJC O]

[PARADA][CANCEL]

[FIJC F]

[EJEC]

[FIJC O]

[ELIMI][CANCEL]

[FIJC F]

Visualización directorio en disquete

[FLOPPY][DIR][PRGRM]

[(OPRA)]��

(Número)

(Número)(Número)

(Número)(Número)

(Número)

[EJEC]

[C.A.P.]

Programación gráfica interactiva

[PRGRM][G.MENU](Número G) [BLOCK] (Datos)Cuando se omite un número G, aparece la pantalla estándar.

Retorno al programa

[LINE][CHAMF][CNR.R][INPUT]


369

[(OPRA)] [EDI–BG][PRGRM]


A��4� �� 7�� 4�

�� PANTALLA PROGRAMA

[(OPRA)] [EDI–BG]

Pantalla entrada programa

(Dirección)(Dirección)

[BUSQ↓][BUSQ↑]

Pantalla visualización bloque actual


Pantalla visualización bloquesiguiente

[(OPRA)] [EDI–BG][PROX]

Pantalla visualización rearranqueprograma

[(OPRA)] [EDI–BG][REANUD]

5K�� R �� P��H?�QR

5K�� R �� P��H?�Q R

5K�� R �� P��H?�QR

5K�� R �� P��H?�QR

5K�� R �� P��H?�QR

[RBOBIN]

[MDI]


370

[(OPRA)] [EDI–BG][PRGRM]


A��4� �� 7�� 4�

�� O��+ N�� 6PANTALLA PROGRAMA

Pantalla visualiz.bloque actual


Pantalla visualiz.bloque siguiente

[(OPRA)] [EDI–BG][SIGUIE]

Pantalla visualiz.rearr. programa

[(OPRA)] [EDI–BG][REANUD]

5K�� R �� P��H?�QR

5K�� R �� P��H?�QR

5K�� R �� P��H?�Q R

5K�� R �� P��H?�QR

A��4� �� 7�� 4�

�� AN�� AO��PANTALLA PROGRAMA

[(OPRA)] [EDI–BG][MDI]

Visualización de programas

(Dirección)(Dirección)

[BUSQ↓][BUSQ↑]

(Número O)

[RBOBIN]


Visualiz. directorio programas

��

5K�� R �� P��H?�Q R

5K�� R �� P��H?�QR

[BUSQ O] ��

[BIBLIO]


371

1/2



(Dirección) [BUSQ↓]

[RBOBIN](Dirección) [BUSQ↑]

[BUSQ F] [CANCEL](Número N) [EJEC]



[CANCEL][EJEC]

[ELIMI] [CANCEL][EJEC]

[EDI–EX] [COPIA] [CURS–][–CURS][–BAJO][TODO]

[MOVI] [CURS–][–CURS][–BAJO][TODO]

[INSER] [–CURS][–BAJO]

[CAMBIO] (Dirección) [ANTES]

(Dirección) [DESP.] [SALTO][1–EJEC][EJEC]

(1)(Continúa en la página siguiente)

(El cursor se desplaza al final de un programa.)

(Número O)

(Número O)

(Número N)

A��4� �� 4�

*�� 3� B��C��D � �� ,PANTALLA PROGRAMA

(Número O) [EJEC]

(Número O) [EJEC]

(Número O) [EJEC]

[PRGRM]


372


Visualiz.directorio progr.


[EJEC][PUNCH] [PARADA]

[CANCEL][EJEC]

(1)

(Número O)

(Número O)

[BUSQ F][CANCEL][EJEC]

[READ]

[PARADA][CANCEL]

[PERFOR]

[FIJC F]

[FIJC F]

[EJEC]

[FIJC O]

[PARADA][CANCEL]

[FIJC F]

[EJEC]

[FIJC O]

[ELIMI][CANCEL]

[FIJC F]

[EJEC]

Vis.directorio en disquete

[FLOPPY][DIR]

2/2

��

[PRGRM][(OPRA)]

��

(Número)

(Número)(Número)

(Número)(Número)

(Número)

[BIBLIO]

[C.A.P.]

Programación gráfica interactiva

[PRGRM][G.MENU](Número G) [BLOCK] (Datos)Cuando se omite un número G, aparece la pantalla estándar.

Retorno al programa

[LINE][CHAMF][CNR.R][INPUT]


373

[(DESG)]

Pantalla de compensación de herramienta

� � ��' �� 3� �� 3� =

��'

(Número)

(Nombre eje)(Número)(Número)

[BUSQNO]

[ENTR C][+ENTR][ENTRAD]

[(OPRA)]

Pantalla configuración

(Número)(Número)

[BUSQNO]

[+ENTR][ENTRAD]

[ON:1][OFF:0]

[(OPRA)][TRABAJ]

Pantalla config.sistema coord.pieza

(Nombre eje y número)(Número)

[BUSQNO][MEASUR]

[+ENTR]

(Número)

(Número)

[(OPRA)][MACRO]

Pantalla visualiz.variables macro

(Número)

[BUSQNO]

[ENTRAD]

(Número)(Nombre eje) [ENTR C]

[PERFOR]

PANTALLA COMPENS./CONFIG.

[REPOS.] [TODO][DESGAS][GEOMET]

[LECTUR] [CANCEL][EJEC]

[PERFOR] [CANCEL][EJEC]

(1)(Continúa en la página siguiente)

1/2

[COMP.]

[FIJACN]

(Número) [ENTRAD]

(Nombre eje y número) [BUSQNO][(OPRA)]

[(GEOM)]

[CANCEL][EJEC]


374

[OPRA]

Pantalla panel operador software

[(OPRA)][HER VD]

Pantalla configuración gestión vida herramientas

(Número)

[BUSQNO]

[ENTR]

(Número)[CANCEL][EJEC]

[REPOS.]

(1) 2/2

[(OPRTA)][DESP.2]

Pantalla compensación herramienta eje Y

(Número)

(Nombre eje)(Número)(Número)

[NO SRH]

[INP.C.][+ENTR][ENTRAD]

[DESGAS][GEOMET] (Nombre y número de eje) [MEDIA]

[REPOS.] [TODO][DESGAS][GEOMET]



[(OPRT)][WK.SHFT]

Pantalla de cambio de pieza

(número)(número)

[+ENTR][ENTRAD]

[(OPRT)][BARRIER]

Pantalla config. barreras plato y contrapunto

(Número)(Número)

[INPUT][+ENTR]

[SET]


375

A��4� �� 7�� 4�

[(OPRA)][PARAM.]

Pantalla parámetros

(Número)(Número)

[BUSQNO]

[+ENTR][ENTRAD]

[ON:1][OFF:0]

(Número)


[PERFOR] [TODO]

[NON-0]

[(OPRA)][DIGNOS]

Pantalla diagnóstico

[BUSQNO](Número)

1/2

PANTALLA SISTEMA

[SYSTEM]

Pantalla configuración sistema

(1)

Continúa en la página siguiente

[CANCEL][EJEC][CANCEL][EJEC]


376

[D ONDA]

Pantalla diagn. forma onda

[P ONDA][G ONDA] [ARRENQ]

[TIME→][←TIME][H–DOBL][H–HALF]

[ARRENQ][CH–1↑]

[V–DOBL][V–HALF]

[CH–1↓]

[ARRENQ][CH–2↑]

[V–DOBL][V–HALF]

[CH–2↓]

2/2

Pantalla parámetros husillo

[(OPRA)][SP–PRM]

[ENTRAD]

[ON:1][OFF:0]

[SP.SET][SP.TUN][SP.MON]

[(OPRA)][SV–PRM]

Pantalla parámetros servo

[ON:1][OFF:0]

[SV.SET][SV.TUN]

(Número) [ENTRAD]

[SV.TRC] [(OPRA)][TRACE][TRNSF]

[(OPRA)][PASO]

Pantalla compens. error paso

(Número)(Número)

[BUSQNO]

[+ENTR][ENTRAD]

[ON:1][OFF:0]



(No.)

(1)


377

A��4� �� 7�� 4�

[ALARMA]

Pantalla visualiz.alarmas

[MENSAJ]

Pantalla visual.mensajes

[HISTOR]

Pantalla histórico alarmas

[(OPRA)] [REPOS.]

$�� "�

[ALAM]

A��4� �� 7�� 4�

Pantalla detalles alarmas

[OPR]

Pantalla método funcion.

[PARA]

Pantalla tabla parámetros

[(OPRA)] [SELEC]

$�� 5��

[(OPRA)] [SELEC]


378

A��4� �� 7�� 4�PANTALLA GRAFICOS

Gráficos trayectoria herramienta

Graficos tray.hta.

[G.PRM]

[GRAFIC]

[AMPLIA]

[(OPRA)][(OPRA)]

[(OPRA)]

[ERASE]

[NORMAL]

[ACTUAC][AL/BA]

Modo 0

A��4� �� 7��

�� 4� ��

PANTALLA CUSTOM

Pantalla CUSTOM

Pantalla CUSTOM

Pantalla CUSTOM

El diseño de la pantalla CUSTOM lo personaliza el fabricante de la máquina–herramienta. Para más detalles sobreesta pantalla, consulte el manual publicado por el fabricante de la máquina–herramienta. Para cambiar de la pantalla CUSTOM pulse la tecla de función deseada.


379

Cuando se pulsa una tecla de dirección y un valor numérico, primero seintroduce en el buffer de entrada por teclado el carácter correspondiente a dichatecla. El contenido del buffer de entrada por teclado se visualiza en la parteinferior de la pantalla. Para indicar que se trata de datos introducidos por teclado, delante de los datosintroducidos aparece un símbolo ”>”. Al final de los datos introducidos porteclado aparece un ”–” que indica la posición para introducir el siguientecarácter.

Visualización buffer deentrada por teclado

[ ][ ][ ][ ][ ]

�� !(#):#9:

L �''!0!''12

Fig. 2.3.4 Visualización buffer de entrada por teclado

Para introducir el carácter que aparece en la parte inferior de las teclas que

tienen dos caracteres estampados sobre las mismas, pulse primero la tecla

y, a continuación, la tecla en cuestión.

Al pulsar la tecla , ”–”, que indica la posición de entrada del siguiente

carácter, cambia a ”^”. Ahora pueden introducirse caracteres en minúsculas(estado de cambio).Cuando se introduce un carácter en el estado de cambio, se anula este modo.

Además, si en el estado SHIFT se pulsa la tecla , se anula el estado de

cambio.Es posible introducir hasta 32 caracteres en total en el buffer de entrada porteclado.

Pulse la tecla para cancelar un carácter o símbolo introducido en el buffer

de entrada por teclado.

(Ejemplo) Cuando el buffer de entrada por teclado indica >N001X100Z_

y se pulsa la tecla de anulación, Z se anula y se visualiza

>N001X100_

2.3.4Entrada por teclado ybuffer de entrada porteclado


380

Después de haber introducido un carácter desde el panel MDI, se ejecuta una

verificación de datos cuando se pulsa la tecla o una tecla soft. En el caso

de datos introducidos incorrectos o de haber realizado una operación incorrecta,en la línea de indicación de estado se visualizará un mensaje de avisointermitente.

Vis.mensajes avisoVis.entrada datos

Visual.teclas soft

Visual.estado

[ ][ ][ ][ ][ ]

��

L 2

Fig. 2.3.5 Visualización de mensajes de aviso

Tabla 2.3.5 Mensajes de aviso

Mensaje de aviso Contenido

ERROR FORMATO El formato es incorrecto.

PROTEGIDO No es válida la entrada por teclado ya que noestá válida para escritura la señal de protecciónde memoria o el parámetro correspondiente.

FUERA DE DATOS El valor introducido rebasa el límite del margende valores permitidos.

DIGITOS EXCE El valor introducido rebasa el número máximoadmisible de dígitos.

ERROR MODO La entrada de parámetros no es posible enningún modo distinto del modo MDI.

EDIC RECHAZA No es posible la edición en el estado actual delCNC.

2.3.5Mensajes de aviso


381

Hay 12 teclas soft en el panel LCD/MDI de 10.4”.Como se muestra a continuación, las 5 teclas soft del lado derecho y lasque aparecen en los bordes derecho e izquierdo funcionan de idénticamanera que el CRT de 9”, el LCD de 7,2”o el LCD de 8,4”, mientras quelas 5 teclas del lado izquierdo son teclas de ampliación dedicadasespecíficamente al LCD de 10.4”.

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

Tecla soft en LCD de 7.2″, LCD de 8.4″

Teclas soft ampliadas especificas de LCD de 10.4″

Fig. 2.3.6 Configuración de teclas soft en LCD

Tecla soft de LCD de10.4″

Siempre que aparezca una indicación de posición en la mitad izquierda de

la pantalla después de haber pulsado una tecla de función distinta de ,

las teclas soft de la mitad izquierda de la zona de visualización de teclassoft se visualizan de la siguiente manera:

ABS REL ALL HNDL

La teclas soft correspondientes a la visualización de posición se indicanen video inverso.En este manual, el display LCD de 10,4” tal vez se denomine del tipo con12 teclas soft, mientras que el display CRT de 9”, el display LCD de 7,2”oel display LCD de 8,4” tal vez se denomine del tipo con 7 teclas soft.

2.3.6Configuración de lasteclas soft


382

Está disponible el Handy File de un dispositivo de entrada/salida externo. Parmás detalles sobre el Handy File, consulte el manual correspondiente listado acontinuación.

Tabla 2.4 Dispositivo E/S externo

Nombre dispositivo Aplicación Capacid.máx. al-macen.

Manualreferen–

cia

Handy File de FANUC Dispositivo de entrada/salidamultifunción de fácilutilización. Concebido paraequipos de automatizaciónde fábricas. Utiliza disquetes.

3600m B–61834SP

Puede realizarse una operación de entrada/salida con los siguientes datos haciao desde dispositivos de entrada/salida externos.1.Programas2.Valores de compensación3.Parámetros4.Variables comunes de macro cliente5. Los datos de compensación de error de pasoPara conocer el método de entrada y salida de estos datos, véase el CapítuloIII–8.

2.4DISPOSITIVOS E/SEXTERNOS


383

Para poder utilizar un dispositivo de entrada/salida externo, se han de configurardeterminados parámetros como se indican a continuación.

CNC

TARJETA CPU PRINCIPAL

Canal 1 Canal 2

JD36A JD36B

RS–232–CRS–232–C

Lector/perforad.

Lector/perfora.

CANAL E/S=0óCANAL E/S=1

CANAL E/S=2

El CNC posee dos canales de interfaces de lector/perforadora. El dispositivode entrada/salida que debe utilizarse se especifica configurando el canal(interfaz) conectado a dicho dispositivo en el parámetro de configuraciónCANAL E/S.Los datos especificados, tales como la velocidad de transferencia en baudios yel número de bits de parada, de un dispositivo de entrada/salida conectado a uncanal específico, deben configurarse en los parámetros correspondientes adicho canal.Para el canal 1, existen dos combinaciones de parámetros para especificar losdatos del dispositivo de entrada/salida.A continuación se muestra la interrelación entre los parámetros de interfazlector/perforadora para los distintos canales.

0020 CANAL E/S

Especifique un canal paradispositivo entrada/salida.

CANAL E/S = 0 : Canal 1 = 1 : Canal 1 = 2 : Canal 2

CANAL E/S= 0(canal 1)

0101 Bits parada y otros datos

0102 Número especificado para eldispositivo de entrada/salida

0103 Velocidad transf.bau-dios

CANAL E/S= 1(canal1)

0111 Bits parada y otros da-tos

0112 Número especificado para eldispositivo de entrada/salida

0113 Velocidad transf. bau-dios

CANAL E/S= 2(canal 2)

0121

0122

0123

Núm.canal entrada/salida(parámetro 0020)

Número parámetro

Bits parada y otros da-tosNúmero especif. para dis-positivo entrada/salidae

Velocidad transf. bau-dios

$� 6��


384

El Handy File es un dispositivo de entrada/salida de disquetes, multifunción, defácil utilización, concebido para equipos de automatización de fábricas (FA).Utilizando el Handy File directamente o a distancia desde una unidad conectadaal Handy File, pueden transferirse y editarse los programas.El Handy File utiliza disquetes de 3,5” que no presentan los problemas típicosde la cinta de papel (por ejemplo, ruidosa durante la entrada/salida, rotura fácily volumen excesivo). En un disquete pueden guardarse uno o más programas(de hasta 1,44 Megabytes, que equivale a la capacidad de memorización de unacinta de papel de 3600 m).

Interfaz RS–232–C óRS–422 (panel perforación, etc.)

FANUC Handy File

Interfaz RS–232–C

Interfaz RS–422

2.4.1Handy File de FANUC


385

Procedimiento de conexión de la tensión

1 Asegúrese de que el aspecto de la máquina herramienta controlada porCNC es normal. (Por ejemplo, asegúrese de que la puerta delantera y lapuerta trasera están cerradas.)

2 Conecte la tensión según el manual publicado por el fabricante de lamáquina herramienta.

3 Después de haber conectado la alimentación, asegúrese de que se visualizala pantalla de visualización. Aparece una página de alarmas si se emite unaalarma cuando se conecta el sistema. Si se visualiza la pantalla mostrada enel apartado III–2.5.2, tal vez se haya producido un fallo en el sistema.

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ABSOLU] [ RELATI ] [ TODO ] [ MANGO ] [ OPRA ]

POSICION ACTIVA(ABSOLUTAS) O1000 N00010

PART CALC 5TIEM OPE 0H15M TIEM CICLO 0H 0M38SF. ACT 3000 MM/M S 0 T0000

X 217.940Z 363.233

4 Asegúrese de que el motor del ventilador está girando.

AVISOSe prohibe tocarlas mientras no aparezca la página deposiciones o de alarmas cuando se conecta el sistema.Algunas teclas se utilizan para mantenimiento o paraoperaciones especiales. Al pulsarlas puede producirse unaoperación inesperada.

2.5CONEXION/DESCO–NEXION DEL CNC

2.5.1Conexión de la tensión

Procedimiento


386

Si se produce un fallo de hardware o un error de instalación, el sistema visualizauno de los tres tipos de pantallas siguientes y luego se detiene.Se indica información como el tipo de tarjeta de circuito impreso instalada encada ranura. Esta información y los estados de los LEDs son útiles para larecuperación después de fallo.

INDICACION ESTADO RANURAS

0 : 003E40001 : 304642022 : 005043033 : 4 : 5 :

0 : 1 : 2 : 3 : 4 : 5 :

Número ranura física(secundario)

Información tal como el número de identificación de módulo de unatarjeta de circuito impreso instalada

Número ranura física(primario)

Número de ranura asignadointernamente

Función móduloTipos de tarjeta de circuito impreso

Para más información sobre los tipos de tarjetas de circuito impreso yfunciones de módulos, consulte el Manual de mantenimiento(B–63835SP).

2.5.2Pantalla visualizada alconectar el CNC

Visualización del estadode las ranuras(emplazamientos)


387

D6A1 – 01RANURA 01 (3046) : ENDRANURA 02 (3050) : En blanco: Configuración no

terminadaID módulo

Número ranura

END: Configuración terminada

D6A1 – 01 Software control deCNC

OMM : yyyy–yyPMC : zzzz–zz

Compilador de macrospersonalizados/macrosPMC

La configuración del software puede visualizarse también en la pantallade configuración del sistema. Consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO (B–63835SP) para lapantalla de configuración del sistema.

Procedimiento para desconexión de la tensión

1 Asegúrese de que el LED que indica el comienzo de ciclo está apagado en elpanel del operador.

2 Asegúrese de que se han detenido todas las piezas móviles de la máquinaherramienta con CNC.

3 Si el CNC lleva conectado un dispositivo de entrada/salida externo talcomo el Handy File, desactívelo.

4 Mantenga accionado el pulsador POWER OFF (DESCONEXION) duranteaproximadamente 5 segundos.

5 Consulte el manual del fabricante de la máquina herramienta paradesconectar la alimentación eléctrica de la máquina.

Pantalla que indica elestado de configuraciónde los módulos

Visualización de laconfiguración delsoftware

2.5.3Desconexión de latensión

FUNCIONAMIENTO3.FUNCIONAMIENTO MANUAL B–63834SP/01

388

3 #��

Existen cinco tipos de FUNCIONAMIENTO MANUAL:

3.1 Vuelta manual al punto de referencia3.2 Avance Jog3.3 Avance incremental3.4 Avance manual por volante3.5 Activación y desactivación de manual absoluto

FUNCIONAMIENTOB–63834SP/01 3.FUNCIONAMIENTO MANUAL

389

La vuelta de la herr. al punto de referencia se realiza de la siguiente manera:La herramienta es desplazada en el sentido especificado por el parámetro ZMI(bit 5, No. 1006) para cada eje con el pulsador de vuelta al punto de referenciasituado en el panel del operador de la máquina. La herramienta se desplaza alpunto de deceleración con avance rápido, desplazándose luego hasta el puntode referencia con el avance FL. La velocidad de avance rápido y la velocidadFL se especifican en los correspondientes parámetros (No. 1420, 1421 y 1425).El sobrecontrol de avance rápido de 4 escalones es válido durante el avancerápido.Cuando la herramienta ha vuelto al punto de referencia, se enciende el LED deejecución de vuelta al punto de referencia. Por regla general, la herramienta sedesplaza según sólo un eje, pero puede desplazarse según tres ejessimultáneamente cuando esto se especifica en el parámetro JAX (bit 0 del No.1002).

Desplazamientoavance rápidoVelocidad avance rápi-do (el sobrecontrol deavance rápido es váli-do)

Desplaza-mientodeceleradoVelocidadFL

Punto referencia

Punto dece–leración

Procedimiento para vuelta manual al punto de referencia

1 Accione el pulsador de vuelta al punto de referencia, uno de los pulsadoresselectores de modo.

2 Para reducir la velocidad de avance, pulse el interruptor de sobrecontrol deavance rápido.

3 Accione el pulsador de eje y sentido de avance correspondiente al eje ysentido para la vuelta al punto de referencia. Continúe accionando dichopulsador hasta que la herramienta vuelva al punto de referencia. La herramienta puede desplazarse simultáneamente según tres ejes cuando asíse especifica en el correspondiente parámetro. La herramienta se desplazaal punto de deceleración con avance rápido y luego se desplaza al punto dereferencia con la velocidad FL definida en el parámetro correspondiente.Cuando la herramienta haya vuelto al punto de referencia, se enciende elLED de fin de vuelta al punto de referencia.

4 Realice idénticas operaciones para los demás ejes, si es necesario.Lo que acabamos de explicar es un ejemplo. Consulte el correspondientemanual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta para conocerlas operaciones reales.

X y Z CPRO-GRAMSTOP

M02/ M30

MANUABS

MIRX

NC? MC?

ZERO POSITION

1 2 3 4 5 6 7 8

TOOL NUIMBER

3.1VUELTA MANUAL ALPUNTO DEREFERENCIA

REMOTE MDIMEMORYEDIT

HANDLE ZERO RETURN

TEACHJOG

MODE

10025 50F0

RAPID TRAVERSE OVERRIDE (%)

+C +X +Y

+Z–Z

–C–y –X

rapid

AXIS DIRECTION


390

El sistema de coordenadas se determina automáticamente al ejecutar lavuelta manual al punto de referencia. Cuando se configuran α y γ en la compensación de origen de pieza, elsistema de coordenadas de pieza se determina de manera que el punto dereferencia del portaherramientas o la posición de la punta de laherramienta de referencia sea X = α, Z = γ cuando se ejecuta la vuelta alpunto de referencia. Esto tiene idéntico efecto al especificar la siguienteorden para vuelta al punto de referencia:G50XαZγ;

Una vez se ha encendido el LED TERMINACION DE VUELTA AL PUNTODE REFERENCIA una vez ejecutada la vuelta al punto de referencia, laherramienta no se desplaza si no se desactiva el pulsador VUELTA AL PUNTODE REFERENCIA.

El LED TERMINACION DE VUELTA AL PUNTO DE REFERENCIA seapaga al realizar una de las operaciones siguientes:– Desplazamiento desde el punto de referencia.– Cambio al estado de paro de emergencia

En cuanto a la distancia (no en el modo de deceleración) para que la herramientavuelva al punto de referencia, consulte el manual publicado por el fabricante dela máquina herramienta.

Explicaciones

� Definición automática desistema de coordenadas

��

� Desplazamiento de laherramienta de nuevo

� LED terminación vuelta alpunto de referencia

� La distancia para volver alpunto de referencia


391

En el modo manual discontinuo, al accionar un pulsador de selección de eje ysentido de avance en el panel del operador de la máquina se desplaza la herramienta continuamente según el eje seleccionado y en el sentidoseleccionado.La velocidad de avance manual discontinuo se especifica en un parámetro (No.1423)La velocidad de avance manual discontinuo puede regularse con el selector desobrecontrol de avance manual discontinuo.Al accionar el pulsador de avance rápido, la herramienta se desplaza a lavelocidad de avance rápido (No. 1424) independientemente de la posición delmando de sobrecontrol de avance manual discontinuo. Esta función sedenomina avance rápido manual.El funcionamiento en modo manual está permitido para un solo eje cada vez.Pueden seleccionarse 3 ejes simultáneamente mediante el parámetro JAX (No.1002#0).

Cuando se pulsa una tecla, laherramienta se desplaza en ladirección especificada por latecla.

φD

Herramientav m/min

N min–1

Pieza

Y

X

Z

Procedimiento para avance manual discontinuo JOG

1 Pulse la tecla manual continuo, una de las teclas de selección de modo.

2 Accione el pulsador de selección de eje y sentido de avancecorrespondiente al eje y sentido de avance según los cuales deseadesplazarse la herramienta. Una vez accionado dicho pulsador, laherramienta se desplaza con el avance especificado en el parámetrocorrespondiente (No. 1423).La herramienta se detiene al soltar el pulsador.

3 La velocidad de avance manual continuo puede ajustarse con el dial desobrecontrol de velocidad de avance manual continuo.

4 Al accionar el pulsador de avance rápido mientras se acciona un pulsador deselección de eje y sentido de avance, la herramienta se desplaza con avancerápido mientras se mantiene accionado el pulsador de avance rápido. Elsobrecontrol de avance rápido mediante los pulsadores de sobrecontrol deavance rápido es válido durante el avance rápido.Lo que se acaba de explicar es tan solo un ejemplo. Consulte elcorrespondiente manual facilitado por el fabricante de la máquinaherramienta para conocer las operaciones reales.

3.2AVANCE JOG

MEMORY

ÂÂÂÂ

REMOTE MDIEDIT

ZERORETURN

JOGHANDLE

MODE

TEACH

+C +X +Y

+Z–Z

–C–y –X

rapid

AXIS DIRECTION

0 2000

JOG FEED RATE �5��

F0 50 10025

RAPID TRAVERSE

OVERRIDE (%)


392

En función del valor de configuración JRV (bit 4 del parámetro No. 402),el avance manual discontinuo cambia a avance manual por revolución. En el avance manual por revolución, el avance manual discontinuo seejecuta con un avance igual al valor de avance por revolución (que sedetermina multiplicando el valor de avance por revolución especificadoen el parámetro No. 1423 por el sobrecontrol de avance manualdiscontinuo) multiplicado por la velocidad del husillo. Durante el avance manual por revolución, la herramienta avanzamanualmente en modo discontinuo a la siguiente velocidad:Distancia de avance por revolución del husillo (mm/rev) (especificadacon el parámetro No. 1423) x sobrecontrol de velocidad de avance enmodo JOG x velocidad real del husillo (rpm/min).

La velocidad de avance, la constante de tiempo y el método deaceleración/deceleración automático para desplazamiento rápido manualson idénticos a G00 en una instrucción programada.

Al cambiar el modo al modo de avance JOG mientras se pulsa uninterruptor de selección de eje y de sentido de avance no se valida elavance JOG. Para validar el avance JOG, entre primero en el modo deavance JOG y luego pulse una tecla de selección de eje y sentido deavance.

Si la vuelta al punto de referencia no se realiza después de la conexión, alaccionar el pulsador AVANCE RAPIDO no se activa el avance rápido, sino quese mantiene la velocidad de avance manual continuo. Esta función puedeinhibirse configurando al valor adecuado el parámetro RPD (No. 1401#01).

Explicaciones

� Avance manual porrevolución

Limitaciones

� Aceleración/deceleraciónpara avance rápido

� Cambio de modos

� Avance rápido antes devuelta al punto dereferencia


393

En el modo incremental (INC), al accionar el pulsador de selección de eje ysentido de avance en el panel del operador de la máquina, la herramienta sedesplaza un incremento según el eje seleccionado en el sentido seleccionado.La distancia mínima que recorre la herramienta es el incremento mínimo deentrada. Cada incremento puede ser de 10, 100 ó 1000 veces el incrementomínimo de entrada. Este modo es válido cuando no está conectado un generadormanual de impulsos.

Herramienta

Cada vez que se pulsauna tecla, la herramientase desplaza un incre-mento en la direcciónespecificada por la tecla.

PiezaZ

X

Procedimiento para avance incremental

1 Pulse la tecla INC, una de las teclas de selección de modo.

2 Seleccione la distancia que desea que se recorra en cada incrementoempleando para ello el dial de ampliación.

3 Accione el pulsador de selección de eje y sentido de avancecorrespondiente al eje y sentido según los cuales se desea desplazar laherramienta. Cada vez que se acciona un pulsador, la herramientaavanza un incremento. La velocidad de avance coincide con la velocidadde avance manual discontinuo.

4 Al accionar el pulsador de avance rápido mientras se acciona un pulsador deselección de eje y sentido de avance, la herramienta se desplaza con avancerápido. El sobrecontrol de avance rápido mediante los pulsadores desobrecontrol de avance rápido es válido durante el avance rápido.

Lo que se acaba de explicar es tan solo un ejemplo. Consulte elcorrespondiente manual facilitado por el fabricante de la máquinaherramienta para conocer las operaciones reales.

La distancia recorrida por la herramienta según el eje X puedeespecificarse con un diámetro.

3.3AVANCE INCREMENTAL

Explicación

� Distancia de recorridoespecificada con undiámetro

X10 X100

X1 X1000

+C +X +Y

+Z–Z

–C–y –X

rapid

AXIS DIRECTION


394

En el modo volante, la herramienta puede desplazarse con precisión girando elgenerador manual de impulsos situado en el panel del operador de la máquina.Seleccione el eje según el cual desea desplazar la herramienta con lospulsadores de selección de eje de avance por volante.La distancia mínima que se desplaza la herramienta cuando se hace girar elgenerador manual de impulsos una división es igual al incremento mínimo deentrada. O la distancia que se desplaza la herramienta cuando se hace girar unadivisión el generador manual de impulsos puede ampliarse en 10 veces o en unode los dos factores de ampliación especificados por los parámetroscorrespondientes (No. 7113 y 7114).

Generador manual de impulsos

Y

X

Z

Procedimiento para avance manual por volante

1 Accione el pulsador HANDLE, uno de los pulsadores de selección demodo.

2 Seleccione el eje a lo largo del cual deba desplazarse la herramientapulsando un interruptor de selección de eje de avance por volante.

3 Seleccione la ampliación de la distancia que debe desplazarse laherramienta pulsando un interruptor de ampliación de avance por volante.La distancia que se desplaza la herramienta al girar el generador manual deimpulsos una graduación es: incremento mínimo de entrada multiplicadopor la ampliación.

4 Desplace la herramienta según el eje seleccionado haciendo girar elvolante. Un giro del volante de 360 grados provoca un recorrido de laherramienta equivalente a 100 divisiones. Lo que se acaba de explicar es tan solo un ejemplo. Consulte elcorrespondiente manual facilitado por el fabricante de la máquinaherramienta para conocer las operaciones reales.

3.4AVANCE MANUALPOR VOLANTE

Generador manual de impulsos

TEACHJOGHANDLE

MDIMEMORY REMOTE

ZERORETURN

MODE

EDIT


395

El parámetro JHD (bit 0 de No. 7100) valida o inhibe el generador manual deimpulsos en el modo JOG. Cuando se configura al valor 1 el parámetro JHD (bit0 del parámetro No. 7100), son válidos tanto el avance manual por volante comoel avance incremental.

El parámetro THD (bit 1 del No. 7100) valida o inhibe el generador manual deimpulsos en el modo TEACH IN JOG.

El parámetro HPF (bit 4 del No. 7100) o (No. 7117) se especifica de la siguientemanera:

� Parámetro HPF (bit 4 de No. 7100)

Valor config 0 :El avance está limitado a la velocidad de avance rápidoy los impulsos generados que rebasen la velocidad deavance rápido se ignoran. (La distancia que se desplazala herramienta tal vez no coincida con las graduacionesdel generador manual de impulsos.)

Valor config 1 :El avance está limitado a la velocidad de avance rápidoy los impulsos generados que superen la velocidad deavance rápido no se ignoran, sino que se acumulan en elCNC.(Al dejar de girar el volante no se detieneinmediatamente la herramienta. La herramienta sedesplaza todavía los impulsos acumulados en el CNCantes de detenerse.)

� Parámetro HPF (No. 7177) (Está disponible únicamente cuando elparámetro HPF vale 0.)

Valor config 0 :El avance está limitado a la velocidad de avance rápidoy los impulsos generados que superan la velocidad deavance rápido se ignoran. (La distancia que recorre laherramienta tal vez no coincida con las graduaciones delgenerador manual de impulsos.)

Distinto de 0 : El avance está limitado a la velocidad de avance rápidoy los impulsos generados que superen la velocidad deavance rápido no se ignoran, sino que se acumulan en elCNC hasta alcanzar el límite especificado en elparámetro No. 7117.(Al dejar de girar el volante no se detieneinmediatamente la herramienta. La herramienta sedesplaza todavía los impulsos acumulados en el CNCantes de detenerse.)

El parámetro HNGx (No. 7102, bit 0) cambia el sentido del generadormanual de impulsos (MPG) en que la herramienta se desplaza según uneje, correspondiente a la dirección en la cual se gira el volante delgenerador manual de impulsos.

�2��

� Disponibilidad delgenerador manual deimpulsos en el modomanual discontinuo (JHD)

� Disponibilidad delgenerador manual deimpulsos en el modoTEACH IN JOG (THD)

� Una orden para el (MPG)que supera la velocidad deavance rápido (HPF)

� Sentido de desplazamientodel eje de giro del MPG(HNGX)


396

Pueden configurarse generadores manuales de impulsos para un total de hastados ejes. Los dos ejes pueden desplazarse simultáneamente.

AVISOAl girar con rapidez el volante con una ampliación grande,por ejemplo x100, la herramienta se desplaza condemasiada rapidez. El avance se limita a la velocidad deavance rápido.

NOTAHaga girar el generador manual de impulsos con un avance decinco vueltas por segundo o inferior. Si hace girar el generadormanual de impulsos a una velocidad superior a 5 vueltas porsegundo, puede que la herramienta no se detengainmediatamente después de dejar de girar el volante o tal vez ladistancia recorrida por la herramienta no coincida con lasdivisiones del generador manual de impulsos.

�� Número de MPGs


397

El hecho de si la distancia que se desplaza la herramienta en modo manual seañade o no a las coordenadas puede seleccionarse activando o desactivando elmodo manual absoluto en el panel del operador de la máquina. Al accionar elpulsador, la distancia que la herramienta se desplaza en modo manual se añadea los valores de coordenadas especificados. Cuando se desactiva el pulsador, ladistancia que recorre la herramienta en modo manual no se añade a lascoordenadas.

OP1

P2

Eje X

Eje Z

Funcionamiento manual

Los valores de las coordenadas varían un valor igual al de operaciónmanual.

Fig. 3.5(a) Coordenadas con el interruptor ACTIVADO

Z2

Z1

X1

X2

P1

P2

O1

O2

Las coordenadas no varían.

Fig. 3.5(b) Coordenadas con el interruptor DESACTIVADO

3.5ACTIVACION YDESACTIVACION DEMANUAL ABSOLUTO


398

A continuación se describe la relación entre el modo manual y lascoordenadas cuando se activa o desactiva la tecla de manual absolutoutilizando un programa ejemplo.

G01G90X200.0Z150.0X100.0Z100.0F010

X300.0Z200.0

; (1); (2); (3)

Las figuras inferiores utilizan la siguiente notación:Despl. de la hta. cuando está activado el interruptor Despl. de la hta. cuando está desactivado el interruptor

Las coordenadas después del modo manual incluyen la distancia que laherramienta se desplaza en modo manual. Cuando se suelta el pulsador, porconsiguiente, deduzca la distancia que se desplaza la herramienta en modomanual.

Coordenadas cuando se ha ejecutado el bloque [2] después del funcionamientomanual (eje X +20.0, eje Z +100.0) al final del desplazamiento ejecutado en elbloque (1).

X

Z

(200.0 , 120.0)(250.0 , 220.0)

(150.0 , 200.0)

Tecla DESACT.

Tecla ACT.

(1''.0 , !00.0)

Modomanual

Coordenadas cuando se acciona el pulsador de suspensión de avances mientrasse está ejecutando el bloque (2), se ejecuta una operación en modo manual (ejeX +75.0) y se acciona y suelta el pulsador de arranque.

(275.0 , 300.0)

(200.0 , 300.0)(150.0 , 200.0)(125.0 , 150.0)

(200.0 , 150.0)

(225.0 , 200.0)

X

Z

Tecla DESACT.

Tecla ACT.

Modo manual

Explicación

� Funcionamiento manualdespués del fin de unbloque

� Funcionamiento manualdespués de unasuspensión de avances


399

Coordenadas cuando se acciona el pulsador de suspensión de avances mientrasse está ejecutando el bloque [2], se ejecuta una operación en modo manual (ejeY +75.0), se ejecuta un reset de la unidad de control con el pulsador RESET yse lee de nuevo el bloque [2].

(275.0 , 300.0)

(200.0,150.0)(200.0 , 300.0)

(200.0 , 150.0)(225.0,200.0)

(125.0 , 150.0)(100.0 , 100.0)

X

ZTecla DESACT.

Tecla ACT.

Modomanual

Cuando existe sólo un eje en la orden siguiente, sólo vuelve el eje programado.

Modomanual

N2

N1

N3

N1G01X100.0Z100.0F500;N2Z200.0;N3X150.0;

X

Z(100.0 , 100.0)

(100.0 , 200.0)

(150.0 , 200.0)

Tecla DESACT.

Tecla ACT.

Cuando las órdenes siguientes son incrementales, el funcionamiento es idénticoa cuando la tecla está DESACTIVADA.

Cuando el interruptor está DESCONECTADODespués de ejecutar una operación en modo manual con la teclaDESACTIVADA durante la compensación de radio plaquita de herramienta, sereanuda el funcionamiento automático y la herramienta se desplaza en paraleloal desplazamiento que se habría ejecutado si no se hubiera realizado undesplazamiento manual. El valor de la separación es igual al valor deldesplazamiento manual realizado.

Modo manual

Trayectoria radio plaquita de herramienta Trayectoria programada

Trayectoria herramien-ta después operaciónmanual

� Cuando se ejecuta un resetdespués de una operaciónmanual tras unasuspensión de avances

� Cuando una orden dedesplazamiento en elsiguiente bloque es parasólo un eje

� Cuando el bloque dedesplazamiento siguientees del tipo incremental

� Funcionamiento manualdurante compensación deradio plaquita deherramienta


400

Cuando la tecla está ACTIVADA durante la compensación de radioplaquita de herramientaSe describirá el funcionamiento de la máquina después de la vuelta alfuncionamiento automático después de intervención manual con la teclaACTIVADA durante la ejecución con un programa con órdenes absolutas en elmodo de compensación de radio plaquita de herramienta. El vector creado apartir de la zona restante del bloque actual y el comienzo del siguiente bloquese desplaza en paralelo. Se crea un nuevo vector en base al siguiente bloque, elbloque que viene a continuación de éste y la cantidad de desplazamientomanual. Esto también es aplicable cuando se ejecuta una operación en modomanual durante el redondeado de esquinas.Operación en modo manual ejecutada en modos distintos al redondeado deesquinasSuponga que se ha aplicado la suspensión de avances en el punto PH mientrasse desplaza del punto PA al PB de la trayectoria programada PA, PB y PC y quela herramienta se había desplazado manualmente al punto PH’. El punto finaldel bloque PB se desplaza al punto PB’ una distancia igual a la de desplazamientomanual y los vectores VB1 y VB2 en el punto PB también se desplazan a VB1’

y a VB2’. Los vectores VC1 y VC2 entre los dos bloques siguientes PB – PC y PC– PD se desprecian y se obtienen nuevos vectores VC1’ y VC2 (VC2 = VC2 eneste ejemplo) a partir de la relación entre PB’– PC y PC – PD. Sin embargo, dadoque VB2’ no es un vector calculado de nuevo, no se ejecutará una compensacióncorrecta en el bloque PB’ – PC. La compensación se ejecuta correctamentedespués de PC.

VC1

VC2

PA

PD

PC

PH’

PB

VB2

VB1

VB2’

VC1’

PH

VB1’Trayectoria radio pla-quita herramienta des-pués operación manual

Trayectoria programa-da (programación absoluta)

Trayectoria radio plaquita herramientaantes operación manualModo manual

P’B


401

Funcionamiento manual durante el redondeado de esquinasA continuación se presenta un ejemplo cuando se ejecuta una operación enmodo manual durante el redondeado de esquinas. VA2’, VB1’ y VB2’ son vectoresque se desplazan en paralelo con VA2, VB1 y VB2 una distancia igual a la deldesplazamiento manual. Los nuevos vectores se calculan a partir de VC1 y VC2.La compensación correcta de herramienta se realiza para los bloques que vienena continuación de Pc.

VB2

VB1

VC1

VC2

PA’

PCPB

VC1’

VA1VA2

VA2’VA1’

PH’

PH

PA

VB1’

VB2’

Trayectoria radio pla-quita herramienta des-pués operación manual

Trayectoria progra-mada (programaciónabsoluta)

Trayectoria radio plaquita herramientaantes operación manual

Modo manual

Funcionamiento en modo manual después de parada en modo bloque abloqueLa operación en modo manual se había ejecutado cuando la ejecución de unbloque se había terminado con una parada en modo bloque a bloque.Los VB1 y VB2 se desplazan una distancia igual a la distancia de modo manual.El procesamiento posterior coincide con el caso descrito anteriormente. Puedeintercalarse también una operación en modo MDI así como una operación enmodo manual. El desplazamiento coincide con el producido en modo manual.

VB2

VB1

VC1

VC2PC

PB’

VC1’

VB2’

VB1’

PB

PA

Trayectoria radio plaquitaherramienta después operación manual

Modomanual

Trayectoria programada(programación absoluta)

Trayectoria radio plaquita herramienta antesoperación manual

FUNCIONAMIENTO4. FUNCIONAMIENTO AUTOMATICO B–63834SP/01

402

4 FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMATICO

El funcionamiento mediante programa de una máquina herramienta con CNCse designa funcionamiento automático.El presente capítulo explica los siguientes tipos de funcionamiento automático:

⋅ FUNCIONAMIENTO AUTOMATICOFuncionamiento ejecutando un programa registrado en la memoria delCNC.

⋅ FUNCIONAMIENTO EN MODO MDIFuncionamiento ejecutando un programa introducido desde el panel MDI.

⋅ FUNCIONAMIENTO EN MODO DNCFuncionamiento mientras se lee un programa de una unidad de E/S externa.

⋅ REARRANQUE DE PROGRAMARearranque de un programa para funcionamiento automático desde un puntointermedio del mismo.

⋅ FUNCION DE PLANIFICACION DE SECUENCIA DE EJECUCIONFuncionamiento con secuencia de ejecución planificada ejecutandoprogramas (archivos) registrados en un dispositivo entrada/salida externo(Handy Files, Disquete o Tarjeta FA).

⋅ FUNCION DE LLAMADA A SUBPROGRAMAFunción para llamar y ejecutar subprogramas (archivos) registrados en undispositivo de entrada/salida externo (Handy Files, Disquete o Tarjeta FA)durante el funcionamiento en modo memoria.

⋅ INTERRUPCION MANUAL POR VOLANTEFunción para ejecutar el avance manual durante el desplazamientoejecutado en modo automático.

⋅ IMAGEN ESPEJOFunción para validar el desplazamiento según un eje en una imagen espejodurante el funcionamiento automático.

⋅ INTERVENCION Y RETORNO MANUALFunción que rearranca el funcionamiento automático haciendo que laherramienta vuelva a la posición en que se activó la intervención manual durante el funcionamiento automático.

FUNCIONAMIENTOB–63834SP/01 4. FUNCIONAMIENTO AUTOMATICO

403

Los programas se registran con antelación en la memoria. Cuando se seleccionauno de estos programas y se acciona el pulsador de inicio de ciclo del panel deloperador de la máquina, se activa el funcionamiento automático y se enciendeel LED de inicio de ciclo. Cuando se acciona el pulsador de suspensión de avances del panel del operadorde la máquina durante el funcionamiento automático, se detiene temporalmenteel funcionamiento automático. Al accionar de nuevo el pulsador de arranque deciclo se reanuda el funcionamiento automático.

Cuando se pulsa la tecla RESET del panel MDI, se termina el funcionamiento

automático y se pasa al estado de reset.El procedimiento descrito a continuación se indica como ejemplo. En cuantoal procedimiento real, consulte el manual facilitado por el fabricante de lamáquina herramienta.

Procedimiento para funcionamiento en modo memoria

1 Pulse la tecla de selección de modo MEMORY.

2 Seleccione un programa de entre los programas registrados. Para ello, sigalos pasos indicados a continuación.

2–1 Pulse para visualizar la pantalla del programa.

2–2 Pulse la dirección O .

2–3 Introduzca un número de programa con el teclado numérico.

2–4 Pulse la tecla soft [BUSQ O].

3 Pulse el interruptor de inicio de ciclo del panel del operador de la máquina.El funcionamiento automático se inicia y se enciende el LED de inicio deciclo. Una vez terminado el funcionamiento automático, el LED de iniciode ciclo se apaga.

4 Para detener o cancelar el funcionamiento en modo memoria en un puntointermedio, hágalo por el siguiente procedimiento:

a. Parada del funcionamiento en modo memoriaAccione el pulsador de suspensión de avances del panel del operadorde la máquina. El LED de suspensión de avances se enciende y elLED de arranque de ciclo se apaga. La máquina reacciona de lasiguiente manera:(i)Si la máquina se estaba desplazando, la operación de avance sedecelera y la máquina se detiene.(ii)Si se estaba ejecutando una temporización, se detiene latemporización.(iii)Si se estaba ejecutando una función auxiliar M, S ó T se detiene el funcionamiento de la máquina después de terminar la ejecución de M,S ó T.Si se acciona el pulsador de inicio de ciclo del panel del operador de lamáquina mientras está activado el LED de suspensión de avances, sereanuda el funcionamiento de la máquina.

b. Terminación del funcionamiento en modo memoria

Pulse la tecla en el panel MDI.

4.1FUNCIONAMIENTOEN MODO MEMORIA


404

El funcionamiento automático se termina y se entra en el estado dereset. Cuando se ejecuta un reset durante el desplazamiento, éste sedecelera y luego se detiene.

Después de arrancar el modo memoria, se ejecuta lo siguiente:(1) Se lee una orden de un bloque del programa especificado.

(2) Se decodifica la orden del bloque.

(3) Se inicia la ejecución de la orden.

(4) Se lee la orden del siguiente bloque.

(5) Se almacena en un buffer o memoria intermedia. Es decir, la orden sedecodifica para permitir una ejecución inmediata.

(6) Inmediatamente después de ejecutar el bloque anterior, puede iniciarsela ejecución del siguiente bloque. Esto es posible porque se ha ejecutadouna operación de carga previa en buffer.

(7) A continuación, puede ejecutarse el funcionamiento en modo memoriarepitiendo los pasos (4) hasta (6).

El funcionamiento en modo memoria puede detenerse por uno de los dosmétodos siguientes: especificando una orden de parada o accionando unpulsador del panel del operador de la máquina.

– Las órdenes de parada incluyen M00 (parada por programa), M01 (parada opcional) y M02 y M30 (fin de programa).

– Existen dos teclas para detener el funcionamiento en modo memoria: la tecla de suspensión de avances y la tecla de reset.

El funcionamiento en modo memoria se detiene después de ejecutar un bloqueque contenga M00. Cuando se detiene el programa, toda la información modalexistente permanece invariable como en el funcionamiento en modo bloque abloque. La operación en modo memoria puede rearrancarse accionando elpulsador de inicio de ciclo. El funcionamiento puede variar según el fabricantede la máquina herramienta. Consulte el manual facilitado por el fabricante dela máquina herramienta.

De manera semejante a M00, el funcionamiento automático se detiene despuésde haber ejecutado un bloque que contenga M01. Este código sólo es válidocuando se ACTIVA el pulsador de Parada Opcional en el panel del operador dela máquina. El funcionamiento puede variar según el fabricante de la máquinaherramienta. Consulte el manual facilitado por el fabricante de la máquinaherramienta.

Cuando se lee M02 ó M30 (especificado al final del programa principal), setermina el funcionamiento en modo memoria y se cambia al estado de reset.En algunas máquinas, M30 provoca que el control vuelva al comienzo delprograma. Para más detalles, véase el manual facilitado por el fabricante de lamáquina herramienta.

Al accionar el pulsador de suspensión de avances en el panel del ordenador dela máquina durante el funcionamiento en modo memoria, la herramientadecelera inmediatamente hasta detenerse.

El funcionamiento automático puede detenerse y puede hacerse que el sistema

cambie al estado de reset utilizando la tecla RESET del panel MDI o mediante

la señal de reset externo. Cuando la operación de reset se aplica al sistemadurante un estado de desplazamiento de la herramienta, el desplazamiento sedecelera y, a continuación, se detiene.

� Explicación

� Modo memoria

� Parada y terminación del funcionamiento enmodo memoria

� Parada por programa (M00)

� Parada opcional (M01)

� Fin de programa (M02, M30)


� Reset


405

Cuando se activa la tecla de salto opcional de bloque en el panel del operadorde la máquina, no se tienen en cuenta los bloques que contienen una barrainclinada (/).

Durante el modo memoria puede llamarse y ejecutarse un archivo(subprograma) en un dispositivo de entrada/salida externo como puede ser unadaptador de disquetes. Para más detalles, véase el apartado III–4.5.

� Salto opcional de bloque

Llamada a un subprogramaalmacenado en un dispositivode entrada/salida externo


406

En el modo MDI, puede crearse un programa de hasta 10 líneas en idénticoformato que los programas normales y ejecutarse desde el panel MDI.El modo MDI se emplea para operaciones de prueba sencillas.El procedimiento siguiente se indica a título de ejemplo. En cuanto a lasoperaciones reales véase el manual facilitado por el fabricante de lamáquina herramienta.

Procedimiento para el funcionamiento en el modo MDI

1 Pulse la tecla de selección de modo MDI.

2 Pulse la tecla del panel MDI para seleccionar la pantalla de

programa. Al hacerlo, aparecerá la siguiente pantalla:

PROGRAMA ( MDI )

MDI * * * * * * * * * * 20 : 40 : 05

0010 00002

PRGRM ACTUAL SIGUIE (OPRA)

O0000;

G00 G90 G94 G40 G80 G50 G54 G69G17 G22 G21 G49 G98 G67 G64 G15

B H MT DF S

>_

MDI

Automáticamente se entra en el número de programa O0000.

3 Prepare un programa que desee ejecutar siguiendo un procedimientosemejante a la edición normal de programas. M99 especificado en el últimobloque permite al control volver al comienzo del programa después determinada la operación. La inserción, modificación, borrado, búsqueda depalabras, búsqueda de dirección y búsqueda de programas pueden utilizarsepara programas creados en el modo MDI. Para la edición de programas,véase el Capítulo III-9.

4 Para borrar íntegramente un programa creado en el modo MDI, emplee unode los métodos siguientes.

a. Introduzca la dirección O y luego pulse la tecla en el panel

MDI.

b. Como alternativa, pulse la tecla . En este caso, configure el bit 7

del parámetro 3203 al valor 1 con antelación.5 Para ejecutar un programa, coloque el cursor al comienzo del programa (es

posible comenzar desde un punto intermedio). Accione el pulsador Iniciode Ciclo del panel del operador. Con ello se arrancará el programapreparado. Cuando se ejecuta el fin de programa (M02, M30) o ER (%), elprograma preparado se borrará automáticamente y se terminará laoperación.

4.2FUNCIONAMIENTOEN MODO MDI


407

Cuando se ejecuta el fin del programa (M02, M30) ó ER(%), se borraráautomáticamente el programa preparado y se detendrá el funcionamiento. Mediante la orden M99, el control vuelve al comienzo del programapreparado.

O0001 N00003

MDI * * * * * * * * * * 12 : 42 : 39

PRGRM ACTUAL SIGUIE (OPRA)

PROGRAMA ( MDI )G00 X100.0 Z200. ;

M03 ;G01 Z120.0 F500 ;M93 P9010 ;G00 Z0.0 ;%

G00 G90 G94 G40 G80 G50 G54 G69G17 G22 G21 G49 G98 G67 G64 G15

B H MT DF S

>_

O0000

MDI

6 Para interrumpir o terminar el funcionamiento en modo MDI, siga los pasosa continuación indicados.

a. Parada del modo MDIAccione el pulsador de suspensión de avances del panel del operadorde la máquina. El LED de suspensión de avances se enciende y elLED de arranque de ciclo se apaga. La máquina reacciona de lasiguiente manera:(i) Si la máquina se estaba desplazando, se decelera la operación de avance y se detiene la máquina.(ii) Si se estaba ejecutando una temporización, se detiene la temporización.(iii) Si se estaba ejecutando una función auxiliar M, S ó T se detiene el funcionamiento de la máquina después de terminar la ejecución de M, S ó T.Si se acciona el pulsador de arranque de ciclo del panel del operador de la máquina, se reanuda el funcionamiento de la máquina.

b. Terminación del funcionamiento en modo MDI

Pulse la tecla situada en el panel MDI.

El funcionamiento automático se termina y se entra en el estado dereset. Cuando se ejecuta un reset durante el desplazamiento, éste sedecelera y luego se detiene.

La explicación anterior sobre cómo ejecutar y parar el funcionamiento en modomemoria también es aplicable al modo MDI, con la excepción de que en el modoMDI, M30 no provoca el retorno al comienzo del programa esta función esejecutada por M99).

$ ��

Explicación


408

Los programas preparados en el modo MDI se borrarán en los siguientes casos:� En el modo MDI, si se ejecuta M02, M30 ó ER(%).

Si el bit 6 (MER) del parámetro No. 3203 se configura el valor 1, sin embargo, el programa se borra al terminar la ejecución del último bloque del programa en el modo bloque a bloque).

� En el modo MEMORIA, se ejecuta el modo memoria.� En el modo EDITAR, si se ejecuta cualquier operación de edición.� Se está ejecutando una edición en segundo plano.

� Cuando se pulsan las teclas O y .

� Al efectuar un reset cuando se configura al valor 1 el bit 7 (MCL) del parámetro No. 3203.

Después de haber ejecutado la operación de edición durante la parada del modoMDI, el funcionamiento se inicia desde la posición actual del cursor.Un programa puede editarse durante el modo MDI. La edición de un programa,sin embargo, está inhibida hasta que se ejecuta un reset del CNC cuando seconfigura de forma acorde el bit 5 (MIE) del parámetro No. 3203.

Los programas creados en el modo MDI no pueden registrarse.

Un programa puede tener tantas líneas como entren en una página de la pantalla(CRT). Puede crearse un programa con hasta seis líneas. Cuando el parámetroMDL (No. 3107#7) se configura al valor 0 para especificar un modo quesuprima la visualización de información continua, puede crearse un programade hasta diez líneas.Si el programa creado rebasa el número especificado de líneas, se borra el%(ER) (impide la inserción y la modificación).

Pueden especificarse llamadas a subprogramas (M98) en un programa creadoen el modo MDI. Esto supone que puede llamarse a un programa registrado enmemoria y ejecutarse durante el modo MDI. Además del programa principalejecutado en modo automático, se admiten hasta cuatro niveles de bucles dellamada a subprogramas (cuando está disponible la opción de macro cliente, seadmiten hasta cuatro niveles).

O0001 ;

M98P1000 ;

M30 ;

Programa principal

O3000 ;

M99 ;

O1000 ;

M98P2000 ;

M99 ;

O2000 ;

M98P3000 ;

M99 ;

Subprograma

(Un nivel de imbricación)

(Dos niveles de imbricación)

(Tres niveles de imbricación)

O4000 ;

M99 ;

(Cuatro niveles de imbricación)

M98P4000 ;

Subprograma Subprograma Subprograma

Fig. 4.2 Niveles de bucles de subprograma llamados desde el programa MDI

Pueden crearse, llamarse y ejecutarse programas de macro también en el modoMDI. Sin embargo, las órdenes de llamada a macros no pueden ejecutarsecuando se cambia al modo MDI después de detener el funcionamiento en modomemoria durante la ejecución de un subprograma.

Cuando un programa se crea en el modo MDI, se crea una zona vacía en lamemoria de programas. Si la memoria de programas está llena, no puede crearseen el modo MDI ningún programa.

� Borrado del programa

� Rearranque

� Edición de un programadurante el modo MDI

��

� Registro de programas

� Creación de bucles con subprogramas

� Llamada a macros

� Zona de memoria


409

Esta función especifica el número de secuencia o de un bloque que sedesea rearrancar cuando se avería una herramienta o cuando se deseareanudar la operación de mecanizado después de un día de descanso yreanuda la operación de mecanizado a partir de dicho bloque. Tambiénpuede emplearse como función de verificación rápida de programas.Existen dos métodos de rearranque: el método tipo P y el método tipo Q.

TIPO PEl funcionamiento puede rearrancarse en cualquier punto. Este método

de rearranque se utiliza cuando se detiene el funcionamiento debido a

una herramienta rota.

Punto inicial programa (punto inicial mecanizado)

Posición de rearranque

Operación de retorno

TIPO QPara reanudar el funcionamiento, la máquina debe desplazarse

al punto inicial programado (punto inicial de mecanizado.)

Punto inicial programa (punto inicial mecanizado)

Operación de retorno

Posición de rearranque

4.3REARRANQUE DEUN PROGRAMA


410

Procedimiento para rearranque del programa especificando un número de secuencia

1 Retire la herramienta y sustitúyala por una nueva. Si es preciso, cambie elvalor de compensación. (Continúe en el paso 2).

1 Al conectar la tensión o anular la parada de emergencia, realice todas lasoperaciones necesarias en dicho instante, incluida la vuelta al punto dereferencia.

2 Desplace manualmente la máquina al punto inicial del programa (puntoinicial del mecanizado) y mantenga los datos modales y el sistema decoordenadas en idénticas condiciones que al comienzo del mecanizado.

3 Si es preciso, modifique el valor de compensación.

1 Accione el pulsador de rearranque del programa situado en el panel deloperador de la máquina.

2 Pulse la tecla para visualizar el programa deseado.

3 Localice la cabecera del programa.

4 Introduzca el número de secuencia del bloque que desee rearrancar y luegopulse la tecla soft [TIPO P] o [TIPO Q].

Si aparece más de una vez idéntico número de secuencia, debeespecificarse la ubicación del bloque destino. Especifique una frecuencia yun número de secuencia.

Procedimiento 1

[ TIPO P ]

[ TIPO Q ]

Procedimiento 2

[COMUN PARA TIPO P/TIPO Q]

�

Número secuencia

��

[TIPO Q]

ó

[TIPO P]

� ��

Número secuencia

��

[TIPO Q]

ó

[TIPO P]Frecuencia


411

5 Se busca el número de secuencia y en la pantalla (CRT) aparece la pantallade rearranque de programa.

REARRANQUE PROGRAMA

(DESTINO)X 57. 096Z 56. 943

(DISTANC. A IR)1 X 1. 4591 Z 7. 320

M1 21 21 21 21 21 * * * * * * * ** * * * * * * ** * * * * * * *

T * * * * * * * ** * * * * * * *

S * * * * *

O0002 N00100

S 0 T0000

MEM * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

PLN.DF (OPRA)REANUD

DESTINO muestra la posición en la cual debe reanudarse el mecanizado.DISTANC. A IR muestra la distancia desde la posición actual de laherramienta hasta la posición en que debe rearrancarse el mecanizado. Unnúmero a la izquierda de cada nombre de eje indica el orden de los ejes(determinado mediante configuración por parámetros) según los cuales laherramienta se desplaza hasta la posición de rearranque.Las coordenadas y la distancia de desplazamiento para rearrancar elprograma pueden visualizarse para un total de hasta cuatro ejes. (La páginade reanudación del programa presenta sólo los datos de los ejes controladospor el CNC).M: Catorce últimos códigos M recientemente especificadosT: Dos últimos códigos T recientemente especificadosS: Ultimo código S recientemente especificadoLos códigos se visualizan por el orden en que se especifican. Todos loscódigos se borran mediante una orden de rearranque del programa o dearranque de ciclo en el estado de reset.

6 Desactive el pulsador de rearranque del programa. En este instante, destellala cifra que aparece a la izquierda del nombre de designación de ejeDISTANC. A IR.

7 Compruebe la pantalla para los códigos M, S, y T que se han de ejecutar. Sise encuentran estos códigos, entre en el modo MDI y luego ejecute lasfunciones M, S y T. Después de la ejecución, restaure el modo previo.Estos códigos no se visualizan en la pantalla de rearranque del programa.

8 Asegúrese de que la distancia indicada en DISTANC. A IR es correcta.Compruebe además si es posible que la herramienta golpee una pieza uotros objetos cuando se desplaza a la posición de rearranque delmecanizado. Si existe tal posibilidad, desplace manualmente laherramienta a una posición desde la cual la herramienta pueda desplazarse ala posición de mecanizado sin encontrarse con ningún obstáculo.

9 Accione el pulsador de inicio de ciclo. La herramienta se desplaza a laposición de reinicio del mecanizado con avance de ensayo en vacíosecuencialmente según los ejes por el orden especificado por los valores delparámetro (No. 7310). A continuación, se reanuda el mecanizado.


412

Procedimiento para el rearranque el programa especificando un número de bloque

1 Retire la herramienta y sustitúyala por una nueva. Si es preciso, cambie elvalor de compensación. (Continúe en el paso 2)

1 Al conectar la tensión o anular la parada de emergencia, realice todas lasoperaciones necesarias en dicho instante, incluida la vuelta al punto dereferencia.

2 Desplace manualmente la máquina al punto inicial del programa (puntoinicial del mecanizado) y mantenga los datos modales y el sistema decoordenadas en idénticas condiciones que al comienzo del mecanizado.

3 Si es preciso, modifique el valor de compensación.

1 Accione el pulsador de rearranque del programa situado en el panel deloperador de la máquina.

2 Pulse la tecla para visualizar el programa deseado.

3 Localice el comienzo del programa. Pulse la tecla de función .

4 Introduzca el número de bloque que desea rearrancar y luego pulse la teclasoft [TIPO P] o [TIPO Q]. El número de bloque no puede tener más deocho dígitos.

5 Se busca el número de bloque y en la pantalla (CRT) aparece la pantalla derearranque de programa.

REARRANQUE PROGRAMA

(DESTINO)X 57. 096Z 56. 943

(DISTANC A. IR)X 1. 459Z 7. 320

M1 21 21 21 21 21 * * * * * * * ** * * * * * * ** * * * * * * *

T * * * * * * * ** * * * * * * *

S * * * * *

O0002 N01000

S 0 T0000

MEMORI * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

PLN.DF (OPRA)REANUD

DESTINO muestra la posición en la cual debe reanudarse el mecanizado.DISTANC. A IR muestra la distancia desde la posición actual de laherramienta hasta la posición en que debe rearrancarse el mecanizado. Unnúmero a la izquierda de cada nombre de eje indica el orden de los ejes(determinado mediante configuración por parámetros) según los cuales laherramienta se desplaza hasta la posición de rearranque.

Procedimiento 1

[ TIPO P ]

[ TIPO Q ]

Procedimiento 2

[COMUN PARA TIPO P/TIPO Q]

��

Número bloque

[TIPO P]

ó

[TIPO Q]


413

Las coordenadas y la distancia de desplazamiento para rearrancar elprograma pueden visualizarse para un total de hasta cuatro ejes. (Lapágina de reanudación del programa presenta sólo los datos de los ejescontrolados por el CNC).M: Catorce últimos códigos M recientemente especificadosT: Dos últimos códigos T recientemente especificadosS: Ultimo código S recientemente especificadoB: Ultimo código B recientemente especificadoLos códigos se visualizan por el orden en que se especifican. Todos loscódigos se borran mediante una orden de rearranque del programa o deinicio de ciclo en el estado de reset.

6 DESACTIVE el interruptor de rearranque del programa. En este instante,destella la cifra que aparece a la izquierda del nombre designación de ejeDISTANC A. IR.

7 Compruebe la pantalla para los códigos M, S, T y B que se han de ejecutar.Si se encuentran estos códigos, entre en el modo MDI y luego ejecute lasfunciones M, S, T y B. Después de la ejecución, restaure el modo previo.Estos códigos no se visualizan en la pantalla de rearranque del programa.

8 Asegúrese de que la distancia indicada en DISTANC A. IR es correcta.Compruebe además si es posible que la herramienta golpee una pieza uotros objetos cuando se desplaza a la posición de rearranque delmecanizado. Si existe tal posibilidad, desplace manualmente laherramienta a una posición desde la cual la herramienta pueda desplazarse ala posición de mecanizado sin encontrarse con ningún obstáculo.

9 Accione el pulsador de inicio de ciclo. La herramienta se desplaza a laposición de rearranque del mecanizado con avance de ensayo en vacíosecuencialmente según los ejes por el orden especificado por el valor deconfiguración del parámetro (No. 7310). A continuación, se reanuda elmecanizado.

Cuando se detiene el CNC, el número de bloques ejecutados se visualiza en lapantalla del programa o en la pantalla de rearranque del programa. El operadorpuede especificar el número del bloque desde el cual se ha de reanudar elprograma, indicando el número visualizado. El número visualizado indica elnúmero del bloque que se había ejecutado más recientemente. Por ejemplo, pararearrancar el programa desde el bloque en el cual se ha detenido la ejecución,especifique el número visualizado más uno. El número de bloques se cuenta a partir del comienzo del mecanizado,suponiendo que una línea en formato CN de un programa para CNC es unbloque.

< Ejemplo 1 >

Programa CNC Número de bloques

O 0001 ;G90 G92 X0 Y0 Z0 ;G01 X100. F100 ;G03 X01 –50. F50 ;M30 ;

12345

� Explicaciones

� Número de bloque


414

< Ejemplo 2 >

Programa CNC Número de bloques

O 0001 ;G90 G92 X0 Y0 Z0 ;G90 G00 Z100. ;G81 X100. Y0. Z–120. R–80. F50. ;#1 = #1 + 1 ;#2 = #2 + 1 ;#3 = #3 + 1 ;G00 X0 Z0 ;M30 ;

123444456

Las declaraciones de macro no se cuentan como bloques.

El número de bloque se conserva en la memoria aun cuando no esté conectadala tensión. Este número puede borrarse inicio de ciclo en el estado de reset.

La pantalla de programa habitualmente visualiza el número de bloqueactualmente en ejecución. Cuando se ha terminado la ejecución de un bloque,se ejecuta un reset o el programa se ejecuta en el modo de parada bloque abloque, la pantalla del programa visualiza el número del programa que se haejecutado más recientemente.Cuando se detiene un programa para CNC o se para por suspensión de avances,o parada bloque a bloque, se visualizan los siguientes números de bloque:

Suspensión de avance: Bloque actualmente en ejecuciónReset: Bloque ejecutado más recientementeParada en modo bloque a bloque: Bloque ejecutado más recientemente

Por ejemplo, cuando se ejecuta un reset del CNC durante la ejecución del bloque10, el número de bloque visualizado cambia de 10 a 9.

Cuando se ejecuta la intervención en modo MDI mientras el programa estáparado por una parada en modo bloque a bloque, las órdenes del CNC utilizadaspara la intervención no se cuentan como bloque.

Cuando el número de bloque visualizado en la pantalla del programa tiene másde 8 dígitos, el número de bloque se reinicializa a 0 y continúa el contaje.

En cualquiera de las siguientes condiciones, no puede ejecutarse el rearranquetipo P:

⋅Cuando no se ha ejecutado el funcionamiento automático desde la última vezque se conectó la tensión.

⋅Cuando no se ha ejecutado el funcionamiento automático desde que se abandonó la parada de emergencia.

⋅Cuando no se ha ejecutado el funcionamiento automático desde que se modificó o desplazó el sistema de coordenadas (modificación en una compensación externa a partir del punto de referencia de la pieza).

El bloque a partir del cual se ha de efectuar el rearranque no tiene por qué serel bloque en que se produjo la interrupción. La ejecución puede rearrancarsedesde cualquier bloque. Cuando se ejecuta un rearranque tipo P, el bloque derearranque debe emplear idéntico sistema de coordenadas que cuando seinterrumpió la ejecución del programa.

� Guardar/borrar número debloque

� Número de bloque cuandose para o detiene unprograma

� Intervención en modo MDI

� Número de bloque de másocho dígitos

��

� Rearranque tipo P

� Bloque de rearranque


415

Cuando durante el desplazamiento a la posición de rearranque está activado elmodo bloque a bloque, la ejecución se detiene cada vez que la herramientaejecuta un desplazamiento según un eje. Cuando la ejecución se detiene en elmodo bloque a bloque, no puede ejecutarse la intervención en modo MDI.

Durante el desplazamiento a la posición de rearranque, puede emplearse laintervención manual para ejecutar una operación de retorno para un eje sitodavía no se ha ejecutado para dicho eje. No puede ejecutarse una operaciónde retorno además en ejes para los cuales ya se ha ejecutado una operación deretorno.

Nunca ejecute un reset durante el tiempo desde el comienzo de una búsquedaen el rearranque hasta que se reanude el mecanizado. De no ser así, el rearranquedebe ejecutarse de nuevo desde el primer paso.

Independientemente de si se ha arrancado o no el mecanizado, debe ejecutarseel funcionamiento manual cuando el modo manual o absoluto está activado.

Si no existe un captador de posición absoluto (codificador absoluto deimpulsos), no olvide ejecutar la vuelta al punto de referencia después deconectar la tensión y antes de efectuar un rearranque.

No. alarma Contenido

071 No se ha encontrado el número de bloque especificado paraarrancar el programa.

094 Después de la interrupción, se ha definido un sistema de coor-denadas y luego se ha especificado un rearranque tipo P.

095 Después de la interrupción, se ha modificado el decalaje delsistema de coordenadas y luego se ha especificado unrearranque de tipo P.

096 Después de la interrupción, se ha modificado el sistema decoordenadas y luego se ha especificado un rearranque tipo P.

097 Cuando no se ha ejecutado una operación automática desde laconexión de la tensión, se ha anulado el paro de emergencia ose ha reinicializado la alarma 094 hasta 097, se ha especifica-do un rearranque tipo P.

098 Después de haber conectado la tensión, se ha ejecutado unaoperación de rearranque sin vuelta al punto de referencia, perose ha encontrado en el programa una orden G28.

099 Se ha especificado una orden de desplazamiento desde elpanel MDI durante una operación de rearranque.

5020 Se ha especificado un parámetro incorrectopara rearrancar elprograma.


� Intervención manual

� Reset

� Manual absoluto


Alarmas


416

AVISOPor regla general, no puede lograrse el retorno de la herramientaa una posición correcta si se dan las siguientes condiciones.� Se ha de prestar una especial atención en los casos siguientes

ya que ninguno de ellos provoca una alarma.� El funcionamiento manual se ejecuta cuando el modo manual

o absoluto está desactivado.� El funcionamiento manual se ejecuta cuando la máquina está

bloqueada.� Cuando se utiliza la imagen espejo.� Cuando el modo manual se ejecuta en el curso del

desplazamiento de un eje para la operación de retorno.� Cuando se programa el rearranque del programa para un

bloque situado entre el bloque para salto de mecanizado y elsiguiente bloque de programación absoluta.

� Cuando el rearranque del programa se especifica para unbloque intermedio de un ciclo fijo repetitivo múltiple.


417

La función de planificación de secuencia de ejecución permite al operadorseleccionar archivos (programas) registrados en un disquete en un dispositivode entrada/salida externa (Handy File, disquete o tarjeta FA) y especificar elorden de ejecución y el número de repeticiones (planificación de secuencia deejecución) para ejecutar el funcionamiento automático. También es posibleseleccionar sólo un archivo de entre los archivos existentes en el dispositivo deentrada/salida externo y ejecutarlo durante el funcionamiento automático.

DIRECTORIO DE ARCHIVOS

NO. ARCH. NOMBRE ARCH. 0001 O0010 0002 O0020 0003 O0030 0004 O0040

Defina el nombre dearchivo y el númerode repeticiones.

ORDEN NO ARCH. REPETICION

01 0002 2 02 0003 1 03 0004 3 04 0001 2

Pantalla de planificación de secuenciade ejecución

Ejecución de funcionamiento automático

Lista de archivos de un dispositivo de entrada/salida externo

Procedimiento para la función de planificación de ejecución secuencial

1 Accione el pulsador MEMORY del panel del operador de la máquina y

luego pulse la tecla de función situada en el panel MDI.

2 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de menú siguiente) y luegopulse la tecla soft [FL.SDL]. Al hacerlo, en la pantalla No. 1 se visualizauna lista de archivos registrados en el disquete. Para visualizar másarchivos que no aparecen en esta pantalla, pulse la tecla de avance depágina del panel MDI. Los archivos registrados en el disquete tambiénpueden visualizarse sucesivamente.

4.4FUNCION DEPLANIFICACION DESECUENCIA DEEJECUCION(SCHEDULING)

� Procedimiento paraejecución de un archivo


418

DIRECTORIO ARCHIVOS O0001 N00000

MEM * * * * * * * * * * 19 : 14 : 47

PRGRM (OPRA)

SELECCION ACTUAL : PLANNO. NOMBRE ARCH (METRO) VOL 0000 PLAN0001 PARAMETRO 58.50002 ALL PROGRAM 11.00003 O0001 1.90004 O0002 1.90005 O0010 1.90006 O0020 1.90007 O0040 1.90008 O0050 1.9

PLAN

Pantalla No.1

DIR

3 Pulse las teclas [(OPRA)] y [SELEC] para visualizar ”SELECT FILE NO”(en la pantalla No.2). Introduzca un número de archivo y luego pulse lasteclas [FIJC F] y [EJEC]. Al hacerlo se selecciona el archivocorrespondiente al número de archivo introducido y se indica el nombre dearchivo a continuación de ”SELECCION ACTUAL”.

O0001 N00000

AUTO * * * * * * * * * * 19 : 17 : 10

FDIRECTORIO ARCHIVOS

SELECCION ACTUAL:O0040NO. NOMBRE ARCH (METRO) VOL0000 PLAN0001 PARAMETRO 58.50002 ALL PROGRAM 11.00003 O0001 1.90004 O0002 1.90005 O0010 1.90006 O0020 1.90007 O0040 1.90008 O0050 1.9SELEC NO. ARCH=7

FIJC F EJEC

Pantalla No.2

>_

PLAN

4 Accione el pulsador REMOTE situado en el panel del operador de lamáquina para entrar en el modo RMT y luego pulse la tecla de inicio deciclo. El archivo seleccionado se ejecuta. Para más detalles sobre elpulsador REMOTE, consulte el manual facilitado por el fabricante de lamáquina herramienta. El número de archivos seleccionado se indica en laesquina superior derecha de la pantalla como número F (en lugar de unnúmero O).


419

F0007 N00000

RMT * * * * * * * * * * 13 : 27 : 54

DIRECTORIO ARCHIVOS

SELECCION ACTUAL:O0040

PRGRM (OPRA)PLAN

Pantalla No.3

DIR

1 Visualice el listado de archivos registrados en el disquete. Procedimiento devisualización coincide con los pasos 1 y 2 empleados para la ejecución deun archivo.

2 En la pantalla No. 2, pulse las teclas [(OPRA)] y [SELEC] para visualizar”SELEC NO. ARCH”..

3 Introduzca el número de archivo 0 y pulse las teclas soft [FIJC F] y[EJEC]. Tras hacerlo, aparece ”PLAN” (PLANIFICACION) después de”SELECCION ACTUAL”.

4 Pulse la tecla soft situada más a la izquierda (tecla de menú anterior) y latecla soft [PLAN]. Al hacerlo, aparece la pantalla No. 4.

F0000 N02000

MEM * * * * * * * * * * 22 : 07 : 00

DIRECTORIO ARCHIVOS

ORDEN NO. ARCH INF. REQ INF. ACTUA 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

>_

PRGRM DIR

Pantalla No.4

(OPRA)PLAN

Desplace el cursor e introduzca los nombres de archivo y el número derepeticiones en el orden en que se han de ejecutar los archivos. En esteinstante, el número actual de repeticiones ”CUR.REP” es 0.

5 Accione el pulsador REMOTE situado en el panel del operador de la máquinapara entrar en el modo RMT y luego pulse la tecla de arranque. Los archivos seejecutan por el orden especificado. Cuando se está ejecutando un archivo, elcursor se posiciona en el número de dicho archivo.

� Procedimiento paraejecución de la función deplanificación de secuenciade ejecución


420

El número actual de repeticiones CUR.REP aumenta cuando se ejecutaM02 o M30 en el programa que se está ejecutando.

O0000 N02000

RMT * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

DIRECTORIO ARCHIVOS

ORDEN NO. ARCH INF. REQ INF. ACTUA 5 0007 5 5 02 0003 23 23 03 0004 9999 156 04 0005 LOOP 0 05 06 07 08 09 10

PRGRM (OPRA)DIR

Pantalla No.5

PLAN

Si en la pantalla número 4 no se especifica ningún número de archivo (el campode número de archivo se deja en blanco), se detiene en dicho instante laejecución del programa. Para dejar en blanco el campo de número de archivo,

pulse la tecla numérica 0 y luego .

Si se introduce un valor negativo como número de repeticiones, se visualiza<LOOP> (BUCLE CONTINUO) y se repite infinitas veces el archivo.

Al pulsar las teclas [(OPRA)], [REOS.] y [EJEC] en la pantalla No. 4 se borrantodos los datos. Sin embargo, estas teclas no funcionan mientras se estáejecutando un archivo.

Al pulsar la tecla en la pantalla No. 1, 2, 3, 4 ó 5 se visualiza la pantalla

del programa.

Puede especificarse un total de hasta 9999 repeticiones. Si para un archivo seindica 0 repeticiones, el archivo deja de ser válido y no se ejecuta.

Pulsando la tecla de avance de página en la pantalla No. 4 pueden registrarsehasta 20 archivos.

Cuando se ejecutan códigos M distintos de M02 y M30 en un programa, no seaumenta el número actual de repeticiones.

Durante la ejecución del archivo, no puede consultarse el directorio de undisquete en modo no prioritario (background editing).

Para reanudar el funcionamiento automático después de haberlo suspendidopara una ejecución secuencial planificada, pulse la tecla de reset.

Explicaciones

� Especificación de ningúnnúmero de archivo

� Repetición infinita

� Borrar

� Retorno a la pantalla delprograma

��

� Número de repeticiones

� Número de archivosregistrados

� Código M

� Visualización del directorioen disquete durante laejecución de archivo

� Rearranque defuncionamiento automático


421

No. alarma Descripción

086 Se ha intentado ejecutar un archivo que no estaba registra-do en el disquete.

210 Se ejecutaron M198 y M099 durante la operación progra-mada o se ejecutó M198 durante el modo DNC.

�� a


422

La función de llamada a subprograma sirve para llamar y ejecutar archivosde subprogramas almacenados en un dispositivo de entrada/salida externo(Handy File, DISQUETE, tarjeta FA Card) durante el modo defuncionamiento Memoria.Cuando se ejecuta el bloque siguiente en un programa almacenado en lamemoria del CNC, se llama a un archivo de subprograma almacenado enel dispositivo de entrada/salida externo:Para utilizar esta función, debe instalarse la opción de visualización dedirectorio en disquete.

1. Formato de cinta FS10/11

M198 P�� L∆∆∆∆ ;

Número de repeticiones

No. de arch. de un arch. en dispositivo E/S

Instrucción de llamada a dispositivo E/S

2. Formato de cinta distinto de FS10/11

M198 P�� ∆∆∆∆ ;

Número de repeticiones

Instrucción de llamada a dispositivos E/S

No. de archivo de un ar-chivo en dispositivo E/S

La función de llamada al subprograma es válida cuando se ha configurado a 3el parámetro No. 0102 para el dispositivo de entrada/salida. Puede utilizarsebien formato 1 ó 2. Puede utilizarse un código M diferente para llamada a unsubprograma en función de la configuración del parámetro No. 6030. En estecaso, como código M normal se ejecuta M198. El número de archivo seespecifica en la dirección P. Si el bit SBP (bit 2) del parámetro No. 3404 vale1, puede especificarse un número de programa. Cuando en la dirección P seespecifica un número de archivo, en lugar de Oxxxx se indica Fxxxx.

Programas en modoejecución memoria

�! J

�( J '!() ---- Número de archivo�) �!GE ''') '!() J

�9 J

�: J

: Primera llamada/retorno

: Segunda llamada/retorno

: Tercera llamada/ retorno

Programa en el dispositi-vo de entrada/salida ex-terno

Fig. 4.5 Flujo del programa cuando se especifica M198

4.5FUNCION DELLAMADA ASUBPROGRAMA(M198)

Formato

� Explicación


423

NOTA1 Cuando se ejecuta M198 en el programa del archivo

guardado en disquete, se activa la alarma P/S (No. 210).Cuando se llama a un programa almacenado en la memoriadel CNC y se ejecuta M198 durante la ejecución de unprograma de un archivo guardado en disquette, M198 seconvierte en un código M ordinario.

2 Cuando se interviene desde el panel MDI y se ejecuta M198después de programar M198 en el modo memoria, M198 seconvierte en un código M ordinario. Cuando se ejecuta laoperación de reset en el modo MDI después de programarM198 en el modo MEMORIA, este código no influye en elmodo MEMORIA y la ejecución continúa arrancando elprograma en el modo MEMORIA.

Limitaciones


424

El desplazamiento en el modo manual con volante puede realizarse solapándolocon el desplazamiento en modo automático en el modo de funcionamientoautomático.

Z

X

Profundidad de corteprogramada

Profundidad decorte por inter-rupción por vo-lante

Posición de herrramientadespués de interrupción porvolante

Posición de herramientadurante modo automático

Pieza

Fig. 4.6 Interrupción manual por volante

� Señales de selección de eje en interrupción por volanteEn lo que respecta a las señales de selección de eje en interrupción porvolante, consulte el manual facilitado por el fabricante de la máquinaherramienta.

Durante el funcionamiento automático la interrupción por volante para uneje es válida si está activa la señal de selección de eje de interrupción porvolante para dicho eje. La interrupción por volante se ejecuta girando elvolante del generador manual de impulsos.

AVISOLa distancia recorrida en el modo interrupción por volanteestá determinada por el valor que se gira el generadormanual de impulsos y por la ampliación del valor del avancepor volante (x1, x10, xM, xN). Dado que estedesplazamiento no es acelerado ni decelerado, resulta muypeligroso utilizar un valor de ampliación elevado para lainterrupción por volante.La distancia de desplazamientopor escala con una ampliación de x1 es de 0,001 mm (salidaen valores métricos) ó 0,0001 pulgadas (salida enpulgadas).

NOTALa interrupción por volante está inhibida cuando la máquinaestá bloqueada durante el funcionamiento automático.

4.6INTERRUPCIONMANUAL PORVOLANTE


425

La tabla inferior indica la relación entre otras funciones y eldesplazamiento mediante interrupción por volante.

Indicación Relación

Bloqueo de máquinaEl bloqueo de máquina es válido. La herramientano se desplaza aun cuando esta señal estéactiva.

EnclavamientoEl enclavamiento es válido. La herramienta no sedesplaza un cuando esta señal esté activa.

Imagen espejoLa imagen espejo no es válida. Funciones de in-terrupción

La tabla inferior muestra la relación entre diversos datos de indicación deposición y el desplazamiento mediante interrupción por volante.

Indicación Relación

Valor coordenada ab-soluta

La interrupción por volante no varía las coordena-das absolutas.

Valor coordenada rela-tiva

La interrupción por volante no varía las coordena-das relativas.

Valor coordenadamáquina

Las coordenadas de máquina se modifican me-diante la distancia de desplazamiento especifica-da por la interrupción por volante.

Pulse la tecla de función , luego la tecla soft de selección de capítulo

[HNDL].El valor de desplazamiento mediante interrupción por volante se visualiza. Sevisualizan simultáneamente los 4 tipos de datos siguientes.

O0000 N00200

MDI * * * * * * * * * * 10 : 29 : 51

INTERRUPCION MANGO

(UNIDAD ENTRAD) (UNIDAD SALIDA)X 69.594 X 69.594Z –61.439 Z –61.439

(RELATIVAS)U 0.000 X 0.000W0.000 Z 0.000

(DISTANCIA A IR)

PART CALC 287TIEMP OPE 1H 12M TIEMP CICLO 0H 0M 0S

ABSOLU RELATI TODO (OPRA)��

(a) UNIDAD DE ENTRADA : Valor de desplazamiento mediante interrupción por volante en el sistema deunidades de entrada. Indica la distancia recorrida especificada por lainterrupción por volante según el incremento mínimo de entrada.

(b) UNIDAD DE SALIDA : Valor de desplazamiento mediante interrupción por volante en el sistema deunidades de salida. Indica la distancia recorrida especificada por lainterrupción por volante según el incremento mínimo programable.

Explicaciones

� Relación con otrasfunciones

� Visualización de posición

� Indicación de la distanciarecorrida


426

(c) RELATIVAS : Posición en el sistema de coordenadas relativasEstos valores no tienen efecto alguno en la distancia de desplazamientoespecificada por la interrupción por volante.

(d) DISTANCIA A IR : La distancia recorrida restante en el bloque actual no incluye para nada enla distancia de desplazamiento especificada mediante interrupción porvolante.

El valor del desplazamiento de la interrupción por volante se anula al finaldel retorno manual al punto de referencia de cada eje.


427

Durante el funcionamiento automático, puede utilizarse la función deimagen espejo para ejecutar un desplazamiento según un eje. Para utilizaresta función, coloque el selector de imagen espejo en ON en el panel deloperador de la máquina o configure la configuración de imagen espejo aON desde el MDI.

Z

Se activa la imagen espejo según X.

Trayectoria de herramientaprogramada

Trayectoria de herramien-ta después de utilizar lafunción de imagen espejoHerramienta

X

Fig. 4.7 Imagen espejo

A continuación se presenta un procedimiento a título de ejemplo. Para elprocedimiento real, consulte el manual facilitado por el fabricante de lamáquina herramienta.

1 Accione el pulsador de modo bloque a bloque para detener el modoautomático. Cuando la función de imagen espejo se utilice desde elcomienzo del funcionamiento del control, este paso se omite.

2 Accione el pulsador de imagen espejo para el eje destino en el panel deloperador de la máquina.Como alternativa, active el parámetro de imagen espejo por elprocedimiento a continuación descrito:

2–1 Seleccione el modo MDI.

2–2 Pulse la tecla de función .

2–3 Pulse la tecla soft [SETING] para selección de capítulo para mostrarla pantalla de configuración.

SETTING (IMAG. ESPEJO) O0020 N00001

MEM * * * * * * * * * * 14 : 47 : 57

IMAG. ESPEJO X = (0 : OFF 1 : ON)IMAG. ESPEJO Z = 0 (0 : OFF 1 : ON)

COMP TRABAJ (OPRA)

>_

FIJACN

1

2–4 Desplace el cursor a la posición del parámetro de imagen espejo yluego seleccione como eje destino el 1.

4.7IMAGEN ESPEJO

Procedimiento


428

3 Entre en un modo de funcionamiento automático (modo Memoria o modoMDI) y luego accione el pulsador de inicio de ciclo para arrancar elfuncionamiento automático.

� La función de imagen espejo también puede activarse o desactivarseconfigurando al valor 1 ó 0 el bit 0 (MIRx) del parámetro (0012).

� En lo referente a los pulsadores de imagen espejo, consulte el manualfacilitado por el fabricante de la máquina herramienta.

El sentido de desplazamiento durante el modo manual, el sentido dedesplazamiento desde un punto intermedio al punto de referencia durante lavuelta automática al punto de referencia (G28).

Explicaciones

Limitaciones


429

En aquellos casos tales como cuando el desplazamiento de la herramienta segúnun eje se detiene mediante la suspensión de avances durante el funcionamientoautomático de modo que pueda utilizarse la intervención manual para sustituirla herramienta: cuando se reanuda el funcionamiento automático, esta funciónprovoca el retorno de la herramienta a la posición en que se inició laintervención manual.Para utilizar la función de reanudación de programa convencional y la funciónde retirada y retorno de herramienta, los interruptores en el panel del operadordeben utilizarse juntamente con las teclas MDI. Esta función no requiere talesoperaciones.

En el modo de desactivación de manual absoluto la herramienta no vuelve a laposición de parada, sino que, en lugar de ello, trabaja según la función manualabsoluto act/desact.

Para la operación de retorno, se emplea el avance de ensayo en vacío y es válidala función de sobrecontrol de avance en modo manual discontinuo.

La operación de retorno se ejecuta según el posicionamiento en base a lainterpolación no lineal.

Si el interruptor de parada en modo bloque a bloque se activa durante laoperación de retorno, la herramienta se detiene en la posición de parada yreanuda el desplazamiento cuando se acciona el pulsador de inicio de ciclo.

Si se produce una reposición o se activa una alarma durante la intervenciónmanual o la operación de retorno, se anula esta función.

Esta función también puede utilizarse en el modo MDI.

Esta función es válida únicamente cuando está encendido el LED de suspensión

de funcionamiento automático. Cuando no queda distancia por recorrer, esta

función no es válida aun cuando se ejecute la parada por suspensión de avances

con la señal de suspensión de funcionamiento automático *SP (bit 5 de G008).

Cuando la herramienta se sustituye empleando la intervención manual por un

motivo como puede ser daños en la herramienta, el desplazamiento de ésta no

puede reanudarse con un valor de compensación modificado en medio de un

bloque interrumpido.

Cuando se ejecuta la intervención manual, nunca utilice las funciones de

bloqueo de máquina, imagen espejo o factor de escala.

4.8INTERVENCION Y RETORNO MANUAL

Explicaciones

� Manual absolutoact/desact

� Sobrecontrol

� Operación de retorno


� Anulación

� Modo MDI

Limitaciones

� Validación e inhibiciónde intervención y retornomanual

� Compensación

� Bloqueo de máquina,imagen espejo y factorde escala


430

N1

N2

N1 A

N2

N1 A

N2

B

N1 Punto A

N2

Punto B

1. El bloque N1 mecaniza una pieza

Herramienta

Punto inicial bloque

2. La herramienta se detiene accionando el pulsador de suspensión de avances en medio del bloque N1 (punto A).

3. Después de hacer retroceder la herramienta al punto B, se reanudael desplazamiento de la herramienta.

4. Después del retorno automático al punto A a la velocidad de avance deensayo en vacío, se ejecutan las restantes órdenes de desplazamiento

del bloque N1.

Intervencion manual

AVISOCuando realice una intervención manual, preste unaespecial atención al mecanizado y a la forma de la pieza demodo que no resulte dañada la máquina ni la herramienta.

Ejemplo


431

Activando el modo automático durante el modo de funcionamiento DNC(RMT), es posible ejecutar el mecanizado (operación en modo DNC)mientras está leyendo un programa a través de la interfacelector/perforadora. Es posible seleccionar archivos (programas)almacenados en una unidad de entrada/salida externa de un formato dedisquete (Handy File, Floppy Cassette o tarjeta FA) y especificar(planificar) la secuencia y frecuencia de ejecución para funcionamientoautomático.Para utilizar la función de modo DNC es necesario configurar losparámetros asociados a la interfaz lector/perforadora con antelación.

FUNCIONAMIENTO EN MODO DNC

1 Busque el programa (archivo) que se desee ejecutar.

2 Pulse el pupitre REMOTE del panel de operador de la máquina paraactivar el modo RMT antes de pulsar la tecla de arranque del ciclo. Seejecuta el archivo seleccionado. Para más detalles sobre el uso delpulsador REMOTE, véase el manual entregado por el fabricante de lamáquina.

VERIFICA PROGRAMA O0001 N00020

N020 X100.0 Z100.0 (DNC–PROG) ;N030 X200.0 Z200.0 ;N050 X400.0 Z400.0 ;

(RELATIVA) (DIST. A IR) G00 G17 G90 X 100.000 X 0.000 G22 G94 G21 Y 100.000 Y 0.000 G41 G49 G80 Z 0.000 Z 0.000 G98 G50 G67 A 0.000 A 0.000 B C 0.000 C 0.000 H M HD.T NX.T D M F S M F.ACT. SACT REPITA RMT STRT MTN *** *** 21:20:05 [ABSOLU][RELATI ][ ][ ][ (OPRA) ]

PROGRAMA O0001 N00020

N020 X100.0 Z100.0 (DNC–PROG) ;N030 X200.0 Z200.0 ;N040 X300.0 Z300.0 ;N050 X400.0 Z400.0 ;N060 X500.0 Z500.0 ;N070 X600.0 Z600.0 ;N080 X700.0 Z400.0 ;N090 X800.0 Z400.0 ;N100 x900.0 z400.0 ;N110 x1000.0 z1000.0 ;N120 x800.0 z800.0 ;

RMT STRT MTN *** *** 21:20:05 [ PROGR ][ VERIFI ][ ][ ][ (OPRA) ]

4.9FUNCIONAMIENTOEN MODO DNC

$ ��

� Pantalla de verificaciónde programa(Tipo 7 teclas soft)

� Pantalla de programa(Tipo 7 teclas soft)


432

PROGRAMA

N020 X100.0 (DNC–PROG) ;N030 X90.0 ;N040 X80.0 ;N050 X70.0 ;N060 X60.0 ;N070 X50.0 ;N080 X40.0 ;N090 X30.0 ;N100 X20.0 ;N110 X10.0 ;N120 X0.0 ;N130 Z100.0 ;N140 Z90.0 ;N150 Z80.0 ;N160 Z70.0 ;N170 Z60.0 ;

B

F0001 N00020

N180 Z50.0 ;N190 Z40.0 ;N200 Z30.0 ;N210 Z20.0 ;N220 Z10.0 ;N230 Z0.0 ;N240 M02 ;%

RMT STRT MTN *** *** 22:23:24

PROG VERI (OPRA)R FI

Durante el funcionamiento en modo DNC, el programa que estáejecutándose aparece en la pantalla de verificación del programa y en lapantalla de programa.El número de bloques de programa visualizados depende del programa enejecución.También se visualiza cualquier comentario abarcado entre una marca dedesactivación de control ( () y una marca de activación de control () )dentro de un bloque.

� Durante el modo DNC, puede llamarse a programas y macros deprograma almacenados en la memoria.

En la visualización de programa, no pueden visualizarse más de 256caracteres. Por consiguiente, la visualización de caracteres puedetruncarse en medio de un bloque.

En modo DNC, no puede ejecutarse M198. Si se ejecuta M198, se activala alarma P/S núm. 210.

En modo DNC, pueden especificarse macros cliente, pero no puedeprogramarse ninguna instrucción de repetición y de bifurcación. Si seejecuta una instrucción de repetición o una instrucción de bifurcación, seactiva la alarma P/S núm. 123. Cuando durante la visualización deprogramas se visualizan palabras reservadas (tales como IF, WHILE,COS y NE) junto con macros en modo DNC, se deja un vacío entrecaracteres adyacentes.Ejemplo

[Durante modo DNC]#102=SIN[#100]; → #102= S I N[#100];IF[#100NE0]GOTO5; → I F[#100NE0] G O T O 5;

Cuando el control vuelve a pasar de un subprograma o de un programa demacro al programa que efectúa la llamada durante el modo DNC, resultaimposible utilizar un comando de retorno (M99P****) para el cual sehaya especificado un número de secuencia.

� Pantalla de programa(Tipo 12 teclas soft)

Explicaciones

Limitaciones

� Límite de número decaracteres

� M198 (orden parallamada de un programadesde una unidad de E/Sexterna).

� Macro cliente

� M99


433

Durante el modo DNC, el programa principal no puede especificar ciclosfijos repetitivos múltiples (G70 hasta G78).

Número Mensaje Descripción

086 DR SIGNAL OFF(SEÑAL DR DE-SACTIVADA)

Al introducir datos en memoria mediante lainterfaz Lector/perforadora, se ha desactiva-do la señal Listo (DR) de lector/perforadora.La alimentación eléctrica de la unidad E/Sestá desactivada o el cable no está conec-tado o una tarjeta de circuito impreso estádefectuosa.

123 INSTRUCCIONMACRO PROHIBI-DA EN DNC

Durante el modo DNC se utiliza una ordende control de macro.Modificar el programa.

210 PROHIBIDO PRO-GRAMARM198/M199

O M198 se ejecuta en modo DNC.Modificar el programa.

� Ciclos fijos repetitivosmúltiples

Alarma

FUNCIONAMIENTO5. MODO PRUEBA B–63834SP/01

434

5 �� $��

Las siguientes funciones se utilizan para comprobar antes de realizar elmecanizado real si la máquina funciona como se ha especificado en el programacreado.

1 Bloqueo de máquina y bloqueo de funciones auxiliares2 Sobrecontrol de avance3 Sobrecontrol de avance rápido4 Ensayo en vacío5 Modo bloque a bloque

FUNCIONAMIENTOB–63834SP/01 5. MODO PRUEBA

435

Para visualizar la variación de posición sin desplazar la herramienta, utilice elbloqueo de máquina.Existen dos tipos de bloqueo de máquina: Bloqueo de la máquina en todos losejes, el cual provoca una parada del desplazamiento según todos los ejes, y unbloqueo de máquina según ejes especificados, que provoca la parada deldesplazamiento sólo en los ejes especificados. Además, el bloqueo de funcionesauxiliares, que inhibe las órdenes M, S, B y T (segunda función auxiliar) estádisponible para verificar un programa junto con el bloqueo de máquina.

MDI

XZ

La herramienta no se desplaza, pero enla pantalla varía la posición según cadaeje.

Herramienta

Pieza

Fig. 5.1 Bloqueo de máquina

Procedimiento para el bloqueo de máquina y bloqueo de funciones auxiliares

Accione el pulsador de bloqueo de máquina en el panel del operador. La herramienta no se desplaza pero la posición según cada eje varía en el displaycomo si la herramienta se estuviera desplazando. Algunas máquinas llevan unpulsador de bloqueo de máquina para cada eje. En tales máquinas, accione lospulsadores de bloqueo de la máquina para los ejes según los cuales se ha dedetener el desplazamiento de la herramienta. Consulte el manualcorrespondiente facilitado por el fabricante de la máquina herramienta parabloquearla.

AVISOLa relación de posición entre las coordenadas de pieza y lascoordenadas de máquina puede ser diferente antes ydespués de una operación automática con los ejes demáquina bloqueados. En este caso, debe especificarse elsistema de coordenadas de pieza mediante una orden dedefinición de las coordenadas o ejecutando un retornomanual al punto de referencia.

Accione el pulsador de bloqueo de funciones auxiliares del panel del operador.Los códigos M, S y T se inhiben y no se ejecutan. Consulte el correspondientemanual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta para conocer elfuncionamiento del bloqueo de funciones auxiliares.

5.1BLOQUEO DEMAQUINA YBLOQUEO DEFUNCIONESAUXILIARES

� Bloqueo de máquina

� Bloqueo de funcionesauxiliares


436

Las órdenes M, S y T se ejecutan en el estado de bloqueo de máquina.

Cuando se activa una orden G27, G28 o G30 en el estado de bloqueo demáquina, la orden es aceptada pero la herramienta no se desplaza al punto dereferencia y no se enciende el LED de retorno al punto de referencia.

Las órdenes M00, M01, M02, M30, M98, M99 y M198 (llamada asubprograma) se ejecutan aun cuando se esté en el modo de bloqueo defunciones auxiliares. También pueden ejecutarse códigos M de llamada asubprogramas (parámetros Nos. 6071 hasta 6079) y códigos M de llamada amacro cliente (parámetros números 6080 hasta 6089).

Limitaciones

� Orden M, S, T sólo conbloqueo de máquina

� Vuelta al punto dereferencia en bloqueo demáquina

� Códigos M no bloqueadospor el bloqueo defunciones auxiliares


437

Una velocidad de avance programada puede reducirse o aumentarse en unporcentaje (%) seleccionado por el selector de sobrecontrol o corrección deavance. Esta función se emplea para verificar un programa. Por ejemplo, cuando en el programa se especifica una velocidad de avance de100 mm/min, al colocar el selector de sobrecontrol en el 50%, la herramientase desplaza a 50 mm/min.

Herramienta Compruebe el mecani-zado variando la velo-cidad de avance re-specto al valor especif-icado en el programa.

Velocidad de avance 100 mm/min(especificada por programa)Velocidad de avance 50mm/min después de so-brecontrol de avance

Pieza

Fig. 5.2 Sobrecontrol (de la velocidad) de avance

Procedimiento para sobrecontrol del avance

Coloque el selector de sobrecontrol del avance en el porcentaje deseado(%) en el panel del operador de la máquina antes o durante elfuncionamiento automático. En algunas máquinas, el mismo selector seutiliza para selector de sobrecontrol de avance y selector de avance manualcontinuo. Consulte el correspondiente manual facilitado por el fabricantede la máquina–herramienta para sobrecontrol del avance.

El sobrecontrol permite especificar intervalos de 0 hasta 254%. Para máquinasindividuales, este margen depende de las especificaciones del fabricante de lamáquina herramienta.

Durante el roscado, el sobrecontrol no se tiene en cuenta y el avance permaneceal valor especificado en el programa.

5.2SOBRECONTROL DEAVANCE

0 200SOBRECONTROL DELAVANCE MANUALDISCONTINUO

��

� Margen de sobrecontrol

� Sobrecontrol duranteroscado


438

Puede aplicarse al avance rápido un sobrecontrol de cuatro niveles (F0, 25%,50% y 100%). F0 se define mediante un parámetro (No. 1421).

Velocidad de avancerápido 10m/min Sobrecontrol

50%

5m/min

Fig. 5.3 Sobrecontrol de avance rápido

Procedimiento de sobrecontrol de avance rápido

Seleccione una de las cuatro velocidades de avance con el selector desobrecontrol de avance rápido durante el modo de avance rápido. Consulteel correspondiente manual facilitado por el fabricante de la máquinaherramienta para sobrecontrol de avance rápido.

Están disponibles los siguientes tipos de avance rápido. El sobrecontrol deavance rápido puede aplicarse a todos ellos.1) Avance rápido mediante G00.2) Avance rápido mediante un ciclo fijo.3) Avance rápido en G27, G28 y G30. 4) Avance rápido manual.5) Avance rápido de vuelta al punto de referencia.

5.3SOBRECONTROL DEAVANCE RAPIDO

Procedimiento

10025 50

LOW

Sobrecontrol de avance rápido

�2��'


439

La herramienta se desplaza a la velocidad de avance especificada por unparámetro independientemente de la velocidad de avance especificada en elprograma. Esta función se emplea para verificar el desplazamiento de laherramienta en el estado en que la pieza se retira de la mesa.

Herramienta

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

Plato

Fig. 5.4 Ensayo en vacío

Procedimiento para ensayo en vacío

Accione el pulsador de ensayo en vacío del panel del operador de lamáquina durante el funcionamiento automático.La herramienta se desplaza a la velocidad de avance especificada en elparámetro correspondiente. Para variar el avance también puede emplearseel selector de avance rápido.Consulte la sección de ensayo en vacío del correspondiente manualfacilitado por el fabricante de la máquina herramienta.

La velocidad de avance de ensayo en vacío varía como se muestra en la tablainferior según el selector y los parámetros de avance rápido.

Pulsador de Orden programadaavance rápido Avance rápido Avance

ACTIVADO Velocidad avance rápido Veloc.ens.en vacío�JVmáx.*2)

DESACTIVA. Veloc.ens.en vacío�JV,o ve-loc.avance rápido *1)

Veloc.avance ensayo envacío�JV

Vel. máx. de avance de mec. Definición mediante el parámetro No. 1422 Velocidad de avance rápido Definición mediante el parámetro No. 1420 Vel. de avan. de ensayo en vac.Definición mediante el parámetro No. 1410JV: Sobrecontrol de avance en modo manual discontinuo

*1: Velocidad de avance de ensayo en vacío xJV cuando el parámetro RDR (bit 6 del No.

1401) vale 1. Velocidad de avance rápido cuando el parámetro RDR vale 0.

*2: Limitado a la velocidad máxima de mecanizado

JV max: valor máximo de la corrección de velocidad de avance en modo manual

discontinuo.

5.4ENSAYO EN VACIO

$ ��

�2��'

� Velocidad de avance deensayo en vacío

DRYRUN

MCLOCK

SINGLEBLOCK

OPTSTOP

MSTLOCK

BLOCKSKIP

WORKLIGHT


440

Al accionar el pulsador de modo bloque a bloque se activa este modo.Cuando se acciona el pulsador de inicio de ciclo en el modo bloque abloque, la herramienta se detiene después de ejecutarse un bloque delprograma. Compruebe el programa en el modo bloque a bloqueejecutándolo bloque a bloque.

Parada

Pieza

Inicio ciclo

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

Inicio ciclo

Inicio ciclo

Inicio ciclo

Hta.

ParadaParada

Parada

Modo bloque a bloque

Procedimiento para el modo bloque a bloque

1 Accione el pulsador de modo bloque a bloque en el panel del operador de lamáquina. La ejecución del programa se detiene después de ejecutar elbloque actual.

2 Accione el pulsador de comienzo de ciclo para ejecutar el siguiente bloque.La herramienta se detiene después de ejecutar el bloque.

Consulte la sección de ejecución en modo bloque a bloque en el correspondientemanual facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.

5.5MODO BLOQUE ABLOQUE

$ ��


441

Si se programan las órdenes G28 hasta G30, la función de modo bloque a bloquees válida en el punto intermedio.

En un ciclo fijo, los puntos de parada de modo bloque a bloque son los indicadosa continuación.

G90(Ciclo de torneado de exteri-ores/interiores)

123

4S

123

4S

Ciclo mecanizado recto Ciclo mecanizado cónico

Trayectoria herramienta Explicación

Se suponeque trayecto-ria 1 hasta 4es un ciclo.Después deacabar 4, pa-rada.

�7�� 3��

�7�� %�� # ?��" � � ��" �

G92(Ciclo de roscado)

123

4S

123

4S

Ciclo roscado recto Ciclo roscado cónico

G94(Ciclo de torneado de super-ficie final)

Ciclo refrentado recto Ciclo refrentado cónico

Se supone que trayecto-ria1 hasta 4 esun ciclo.Después deacabar 4, parada.

1

23

4

S1

23

4

S

G70 (Ciclo de acabado) Se supone

que trayecto-ria1 hasta 7 esun ciclo. Des-puésde acabar 7,parada.

S

1

23

456

7

G71(Ciclo de desbaste de carasexteriores) G72(Ciclo de desbaste de carafinal)

Cada trayec–toria de herra-mienta 1 has-ta 4,5 hasta8,9 hasta 12,13 hasta 16 y17 hasta 20se suponeque es un ci-clo.Despuésde acabarcada ciclo, pa-rada.

S

1234

567 8

91011 12

131415 16

1718

19

20

Esta figura muestra el caso para G71. G72 es idéntico.

Se supone quetrayectoria 1 hasta 4 es unciclo. Despuésde acabar 4,parada.

Fig. 5.5 Modo bloque a bloque durante ciclo fijo (1/2)

Explicación

� Vuelta al punto dereferencia y modo bloque abloque

� Modo bloque a bloquedurante un ciclo fijo


442

G73(Ciclo de mecanizado en buclecerrado)

Avance mecanizadoS : Parada bloque a bloque

Se suponeque trayecto-ria 1 hasta 6es un ciclo.Después deacabar 10, parada

G74(Ciclo de tronzado de cara final) G75(Ciclo de tronzado de superficieexterior/interior)

1234

5678

9

10

Esta figura muestra el caso para G74. G75 es idéntico.

S

1234

5

6

1

23

4SG76

(Ciclo de roscado repetitivomúltiple)

Se suponeque trayecto-ria 1 hasta 4es un ciclo.Despuésde acabar 4, parada

S

Se suponequetrayectoria 1hasta 10 esun ciclo. Des-pués de aca-bar 10, parada

Trayectoria herramienta Explicación

Avance rápido

Fig. 5.5 Modo bloque a bloque durante ciclo fijo (2/2)

La parada en modo bloque a bloque no se ejecuta en un bloque que contengaM98P_;, M99; o G65.Sin embargo, la parada en modo bloque a bloque se ejecuta incluso en un bloquecon una orden M98P_ o M99, si el bloque contiene una dirección distinta de O,N o P.

� Llamada a subprogramas ymodo bloque a bloque

FUNCIONAMIENTOB–63834SP/01 6. FUNCIONES DE SEGURIDAD

443

6 #��

Para detener inmediatamente la máquina por razones de seguridad,accione el pulsador PARO DE EMERGENCIA. Para impedir que laherramienta rebase los finales de carrera, existen las funciones deComprobación de rebasamiento de recorrido y Comprobación de límitede recorrido. Este capítulo describe la parada de emergencia, lacomprobación de rebasamiento de recorrido y la comprobación de límitede recorrido.

FUNCIONAMIENTO6. FUNCIONES DE SEGURIDAD B–63834SP/01

444

Si acciona el pulsador Paro de Emergencia del panel del operador de la máquina,el desplazamiento de ésta se detiene al cabo de unos instantes.

PARO DE EMERGENCIA

Rojo

Fig. 6.1 Paro de emergencia

Este pulsador se bloquea al accionarlo. Pese a que varía según el fabricante de

la máquina herramienta, habitualmente el pulsador puede desbloquearse

girándolo.

El pulsador PARO DE EMERGENCIA interrumpe el paso de corriente haciael motor. Deben eliminarse las causas del problema antes de desenclavar elpulsador.

6.1PARADA DEEMERGENCIA

�2��'


445

Cuando la herramienta intenta desplazarse más allá del final de carrera definidopor el final de carrera de la máquina herramienta, la herramienta decelera y sedetiene debido a que actúa el final de carrera y se visualiza el mensajeSOBRERRECORRIDO).

Y

0

Deceleración y parada

Fin límite recorrido

Final de carrera

Fig. 6.2 Rebasamiento de recorrido

Cuando la herramienta entra en contacto con un final de carrera según un ejedurante el funcionamiento automático, la herramienta se decelera y se detienesegún todos los ejes y se visualiza una alarma de rebasamiento de recorrido.

En el modo manual, la herramienta se decelera y se detiene sólo según el eje parael cual la herramienta ha entrado en contacto con un final de carrera. Laherramienta sigue desplazándose según los demás ejes.

Accione el pulsador reset para reinicializar la alarma después de desplazar laherramienta en el sentido de seguridad en modo manual. Para conocer másdetalles sobre el procedimiento, consulte el manual del operador facilitado porel fabricante de la máquina herramienta.

Núm. Mensaje Descripción

506 SOBRERRECOR: +n

La herramienta ha rebasado el límite derebasamiento de recorrido especificado porhardware según el eje n–ésimo positivo (n: 1 hasta 4).

507 SOBRERRECOR: –n

La herramienta ha rebasado el límite derebasamiento de recorrido especificado porhardware según el eje n–ésimo negativo (n: 1 hasta 4).

6.2REBASAMIENTO DELIMITE DERECORRIDO

Explicación

� Rebasamiento derecorrido durante elfuncionamientoautomático

� Rebasamiento derecorrido durante elfuncionamiento manual

� Anulación derebasamiento derecorrido

� Alarmas


446

Tres áreas a las cuales la herramienta no puede entrar pueden especificarsecon la comprobación de límite de recorrido memorizado 1, comprobaciónde límite de recorrido memorizado 2 y comprobación de límite derecorrido memorizado 3 pueden especificarse las zonas a las cuales nopuede entrar la herramienta.

(I,J,K)

(I,J,K)

ÇÇÇÇ :Zona prohibida para la herramienta

ÇÇÇÇ

Límite de recorrido memorizado 1

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ



Fig. 6.3 (a) Comprobación de límite de recorrido

Cuando la herramienta rebasa un límite de recorrido memorizado, sevisualiza una alarma y la herramienta se decelera y no se detiene.Cuando la herramienta entra en una zona prohibida y se activa una alarma,la herramienta puede desplazarse en sentido inverso al de llegada de laherramienta.

Los parámetros (Nos. 1320, 1321 ó Nos. 1326, 1327) definen un contorno. Elexterior de la zona abarcada por los límites establecidos es una zona prohibida.Habitualmente el fabricante de la máquina herramienta define esta zona comolímite de recorrido máximo.

Los parámetros (Nos. 1322, 1323) o las órdenes correspondientes definen estoscontornos. Puede definirse como zona prohibida el interior o el exterior de lazona abarcada por los límites. El parámetro OUT (No. 1300#0) determina si lazona prohibida es el interior o el exterior de dichos límites.

En el caso de programación mediante una orden en el programa, la orden G22prohibe a la herramienta la entrada en la zona prohibida y la orden G23 permitea la herramienta entrar en dicha zona. Tanto G22; como G23; se han deprogramar de manera independiente respecto a otras órdenes dentro de unbloque. La orden mostrada a continuación crea o modifica la zona prohibida:

6.3COMPROBACION DELIMITE DERECORRIDOMEMORIZADO

Explicación

� Límite de recorridomemorizado 1

� Límite de recorridomemorizado 2(G22, G23)


447

G 22X_Z_I_K_;A(X,Z)

X>I,Z>KX–I>ζZ–K>ζ

B(I,K)

z es la distancia que recorre la herramienta en 8 ms. Es de2000 incrementos mínimos programables cuando el avancees de 15 m/min.

Fig. 6.3(b) Creación o modificación de la zona prohibida empleando unprograma

Cuando defina la zona mediante parámetros, deben definirse los puntosA y B de la figura inferior.

B(X2,Z2)

X1>X2X2,Z1>Z2X1–X2> ζZ1–Z2> ζ

A(X1,Z1)

z es la distancia que recorre la herramienta en 8 ms. Es de2000 incrementos mínimos programables cuando el avancees de 15 m/min.

Fig. 6.3 (c) Creación o modificación de la zona prohibida empleandoparámetros

En la comprobación de límite de recorrido memorizado 2, aun cuando confundael orden del valor de coordenada de los dos puntos, como zona se definirá unrectángulo, siendo dichos dos puntos los vértices de este rectángulo.Al configurar la zona prohibida X1, Z1, X2 y Z2 mediante los parámetros (Nos.1322, 1323), los datos deben especificarse mediante la distancia desde el puntode referencia en incrementos mínimos programables. (Incremento de salida)Si la zona prohibida XZIK se define mediante una orden G22, especifique losdatos mediante la distancia desde el punto de referencia en incrementosmínimos de entrada (incrementos de entrada). A continuación, los datosprogramados se convierten en valores numéricos en incrementos mínimosprogramables y los valores se definen como parámetros.

Defina los límites con los parámetros Nos. 1324 y 1325. La zona dentrode los límites es la zona prohibida.

� Límite de recorridomemorizado 3


448

El valor de configuración del parámetro o el valor programado (X, Z, I y K)depende de la parte de la herramienta o portaherramientas verificada para entraren la zona prohibida. Confirme la posición de comprobación (parte superior deherramienta o mandril de sujeción de herramienta) antes de programar la zonaprohibida.Si en la Fig. 6.3 (d) se comprueba el punto C (parte superior de la herramienta),la distancia ”c” debe definirse como los datos para la función de límite derecorrido memorizado. Si se comprueba el punto D (el mandril de herramienta),debe definirse la distancia ”d”.

��4� ��

�� K� �� 7 ��

�� $�� %��

d

c

D

C

Fig. 6.3 (d) Definición de la zona prohibida

La zona puede definirse por pilas.

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ


Fig. 6.3 (e) Definición de solapamiento de la zona prohibida

Los límites innecesarios se han de definir más allá del recorrido máximo de lamáquina.

Cada límite se valida después de haber conectado la tensión y de haberejecutado la vuelta manual al punto de referencia o la vuelta automática al puntode referencia mediante G28.Una vez que se ha conectado la tensión, si el punto de referencia está en la zonaprohibida de cada límite, se genera inmediatamente una alarma. (Sólo en elmodo G22 para el límite de recorrido memorizado 2).

Cuando no pueda desplazarse la herramienta dentro de la zona prohibida,accione el botón de parada de emergencia para eliminar la condición deprohibida y extraiga la herramienta de la zona prohibida en el modo G23;a continuación, si la configuración es errónea, corríjala y realice de nuevola vuelta al punto de referencia.

� Punto de comprobaciónpara la zona prohibida

� Solapamiento de la zonaprohibida

� Momento en que se haceefectiva una zonaprohibida.

� Anulación de las alarmas


449

Cuando en la zona prohibida G23 cambia a G22, se obtiene lo siguiente.

(1) Cuando la zona prohibida está dentro, en el siguiente desplazamiento seactiva una alarma.

(2) Cuando la zona prohibida está fuera, se activa una alarma inmediatamente.

NOTA En la definición de una zona prohibida, si los dos puntosque se han de definir son los mismos, la zona es lasiguiente:(1)Cuando la zona prohibida es la de comprobación de

límite de recorrido memorizado 1, todas las zonas sonzonas prohibidas.

(2)Cuando la zona prohibida es la de comprobación delímite de recorrido memorizado 2 o la comprobación delímite de recorrido memorizado 3, todas las zonas sonzonas permitidas.

Si la velocidad máxima de avance rápido es F (mm/mn), se obtiene elvalor máximo de rebasamiento L (mm) de límite de recorridomemorizado con la fórmula siguiente: L (mm) = F/7500La herramienta entra en la zona prohibida especificada por L(mm). El bit7 (BFA) del parámetro No. 1300 puede utilizarse para detener laherramienta cuando alcanza un punto situado a L mm de distanciarespecto a la zona especificada. En este caso, la herramienta no penetraen la zona prohibida.

El parámetro BFA (el número 1300, bit 7) selecciona si una alarma se visualizao no inmediatamente antes de que la herramienta entre en la zona prohibida oinmediatamente después de que la herramienta haya entrado en dicha zona.

Número Mensaje Contenido

500 SOBRERRECOR:+n

Se ha rebasado el límite de recorrido + me-morizado 1 del eje n–ésimo (1–4).

501 SOBRERRECOR:–n

Se ha rebasado el límite de recorrido � me-morizado 1 del eje n–ésimo (1–4).

502 SOBRERRECOR:+n




504 SOBRERRECOR:+n




� Cambio de G23 a G22 enuna zona prohibida

� Valor del rebasamientode límite de recorridomemorizado

� Temporización paravisualización de unaalarma

ALARMAS


450

La función de barrera plato–contrapunto impide que la máquina resulte dañadacomprobando si la punta de la herramienta puede dañar el plato o el contrapunto.Especifique una zona a la cual no está permitido el acceso de la herramienta(zona de prohibición de entrada). Esto se realiza empleando la pantalla especialde configuración, según las formas del plato y del contrapunto. Si la punta dela herramienta entrase en la zona definida durante una operación demecanizado, esta función detiene la herramienta y visualiza un mensaje dealarma. La herramienta puede apartarse de la zona únicamente retirándola en el sentidoopuesto al de entrada de la misma en dicha zona.

Definición de las barreras del plato y del contrapunto

1 Pulse la tecla de función .

2 Pulse la tecla del siguiente menú . A continuación pulse la tecla soft

de selección de capítulo [BARIER].

3 Al pulsar la tecla de selección de página se alterna la visualización entre lapantalla de definición de barrera de plato y la pantalla de definición debarrera de contrapunto.

Pantalla de definición de barrera del plato

TY=0(0:IN,1:OUT)L = 50.000 W = 60.000 L1= 25.000 W1= 30.000

CX= 200.000 CZ= –100.000

BARRIER (MANDRIL) O0000 N00000

>_MDI **** *** *** 14:46:09[ ][ DES TR ][ ][ BARIER ][ (OPRA) ]

POSICION ACTIVA (ABSOLUTA) X 200.000 Z 50.000

W

*

W1

L1

L

CZ

CX

6.4BARRERAS DELPLATO Y DECONTRAPUNTO

� Definición de las formasdel plato y del contrapunto


451

Pantalla de definición de barrera del contrapunto

/

L = 100.000 D = 200.000 L1= 50.000 D1= 100.000 L2= 50.000 D2= 50.000 D3= 30.000

TZ= 100.000

BARRIER (STOCK COLA) O0000 N00000

>_MDI **** *** *** 14:46:09[ ENTRAD ][ +ENTR ][ SET ][ ][ ]

POSICION ABSOLUTA (ABSOLUTA) X 200.000 Z 50.000

*

X

Z

TZ

/D3

/D3/ L2

D2 D1 D

L1

L

4 Coloque el cursor en cada dato de definición de la forma del plato o delcontrapunto, introduzca el valor correspondiente y luego pulse la tecla soft[ENTRADA]. Este valor queda definido. Al pulsar la tecla soft[+ENTRADA] después de haber introducido un valor se añade el valorintroducido al valor actual, siendo el nuevo valor la suma de ambos.Los datos CX y CZ, ambos en la pantalla de definición de la barrera delplato, y el dato TZ en la pantalla de definición de la barrera del contrapuntotambién pueden definirse de otra manera. Desplace manualmente laherramienta a la posición deseada y luego pulse la tecla soft [SET] paradefinir la(s) coordenada(s) de la herramienta en el sistema de coordenadasde pieza. Si una herramienta con una compensación distinta de 0 esdesplazada manualmente a la posición deseada sin que esté aplicada lacompensación, compense un valor igual al valor de compensación deherramienta en el sistema de coordenadas definido. Los datos distintos deCX, CZ y TZ no pueden definirse empleando la tecla soft [SET].

Ejemplo)Cuando la punta de la herramienta entra en la zona de prohibición de accesodurante el mecanizado, la función detiene el desplazamiento de laherramienta y visualiza un mensaje de alarma. Dado que el sistema de lamáquina puede detenerse únicamente durante un breve retardo después dedetenerse el CNC, la herramienta dejará de desplazarse realmente en unpunto dentro del límite especificado. Por consiguiente, por motivos deseguridad, defina una zona un poco más grande que la zona determinada. Ladistancia entre los límites de estas dos zonas, L, se calcula a partir de lasiguiente ecuación basada en la velocidad de avance rápido.

L � (Velocidad avance rápido) �1

7500

Si, por ejemplo, la velocidad de avance rápido es 15 m/min, defina una zonacon un contorno que quede 2 mm por fuera de la zona determinada. Lasformas del plato y del contrapunto pueden definirse empleando losparámetros No. 1330 hasta 1345.


452

PRECAUCIÓNDefina el modo G23 antes de intentar especificar las formasdel plato y del contrapunto.

1 Haga volver la herramienta al punto de referencia según los ejes X y Z. Lafunción de barrera de plato–contrapunto no se valida hasta que se haejecutado la vuelta al punto de referencia después de la conexión. Cuandoexiste un captador de posición absoluto, no es preciso ejecutar la vuelta alpunto de referencia. Sin embargo, la relación de posición entre la máquina yel captador de posición absoluto debe determinarse.

1 Después de la vuelta al punto de referencia, especificando G22 (límite derecorrido memorizado activado) se validan las zonas de prohibición deacceso para el plato y el contrapunto. Especificando G23 (límite derecorrido memorizado desactivado) se inhibe dicha función.Aun cuando se especifique G22, la zona de prohibición del acceso alcontrapunto puede inhibirse activando una señal de barrera de contrapunto.Cuando el contrapunto es impulsado hacia arriba contra una pieza oretirado de la pieza empleando las funciones auxiliares, se emplean señalesdel PMC para validar e inhibir la zona de posicionamiento del contrapunto.

Cód. G Señal barreracontrapunto Barrera plato Barrera

contrapunto

0 Válida VálidaG22

1 Válida No válida

G23 No hay relación No válida No válida

Habitualmente G22 está seleccionado al conectar la tensión. Sin embargo,empleando G23, bit 7 del parámetro No. 3402, puede cambiarse a G23.

ÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙ

� Plato que sujeta la cara exterior de una herramienta

� Plato que sujeta la cara interior de una herramienta

ÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙ

ÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙ

ÙÙÙÙ

W

ÙÙL1

L

W1

CZ

AX

CX

Z

ÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙÙ


ÙÙÙÙ

W

ÙÙÙÙ

L1

L

W1

AX

CX

ZCZÙÙÙÙÙ


Origen sistemacoordenadas pieza

Nota) Las zonas sombreadas indican las zonas de prohibición de entrada.

Origen sistemacoordenadaspieza


� G22, G23

Explicaciones

� Definición de la forma de labarrera del plato


453

Símb. Descripción

TY Selección de forma de plato (0: Sujeción de cara interior de una herramienta, 1:

Sujeción de cara exterior de una herramienta)

CX Posición de plato (según eje X)

CZ Posición de plato (según eje Z)

L Longitud de mordazas de plato

W Profundidad de mordazas de plato (radio)

L1 Longitud de sujeción de mordazas de plato

W1 Profundidad de sujeción de mordazas de plato (radio)

TY :Selecciona un tipo de plato en base a su forma. Especificando 0 se seleccionaun plato que sujeta la cara interior de una herramienta. Especificando 1 seselecciona un plato que sujeta la cara exterior de una herramienta. Un platose supone que es simétrico en torno a su eje Z.

CX, CZ:Especifique las coordenadas de una posición de plato, punto A, en el sistemade coordenadas de pieza. Estas coordenadas no son idénticas a las delsistema de coordenadas de máquina. La tabla 1 enumera las unidadesutilizadas para especificar los datos.

AVISOEl sistema de programación está determinado por si parael eje en cuestión se emplea programación por diámetroso por radios. Cuando para el eje en cuestión se emplea laprogramación por diámetros, utilice la programación devalores de diámetro para introducir datos para dicho eje.

�� 9 � ��

Sistema Unidad datos Margen valoresSistemaincremental �C� �C�

Margen valorespermitidos

Entr. métrica '-''! �� '-'''! �� HGGGGGGGG �� BGGGGGGGG

Entr. pulg '-'''! � �� '-''''! � �� HGGGGGGGG �� BGGGGGGGG

L, L1, W, W1:Defina la forma de un plato. La tabla 2 enumera las unidades empleadas paraespecificar los datos.

AVISOSiempre especifique W y W1 mediante un valor de radio.Cuando se utilice la programación de radios para el eje Z,especifique L y L1 mediante un valor de radio.

�� , � ��

Sistema Unidad datos Margen valoresSistema incremental �C� �C�

Margen valorespermitidos

Entr. métrica '-''! �� '-'''! �� HGGGGGGGG �� BGGGGGGGG

Entr. pulg '-'''! � �� '-''''! � �� HGGGGGGGG �� BGGGGGGGG


454

Z

Origen siste-ma coordena-das pieza

L

L1

L2

D3 D2 D1 D

TZ

Pieza B

Símbolo Descripción

TZ Posición contrapunto (según eje Z)

L Longitud contrapunto

D Diámetro contrapunto

L1 Longitud contrapunto (1)

D1 Diámetro contrapunto (1)

L2 Longitud contrapunto (2)



TZ :Especifica la coordenada Z de la posición del plato, el punto B, en el sistemade coordenadas de pieza. Estas coordenadas no son idénticas a las existentesen el sistema de coordenadas de máquina. La tabla 3 enumera las unidadesempleadas para especificar los datos. Un contrapunto se supone que essimétrico en torno a su eje Z.

AVISOEl sistema de programación está determinado por el hechode si se usa programación por diámetros o por radios parael eje Z.

�� / � ��

Sistema Unidad datos Margen valores permiti-Sistema incremental �C� �C�

Margen valores permiti-dos

Entrada métrica '-''! �� '-'''! �� HGGGGGGGG �� BGGGGGGGG

Entrada pulgadas '-'''! � ��- '-''''! � ��- HGGGGGGGG �� BGGGGGGGG

L, L1, L2, D, D1, D2, D3:Defina la forma del contrapunto. La tabla 4 enumera las unidades empleadaspara especificar los datos.

� Definición de la forma deuna barrera de contrapunto


455

AVISOSiempre especifique D, D1, D2 y D3 en la programación pordiámetros.Cuando utilice la programación por radios parael eje Z, especifique L, L1 y L2 mediante un valor de radio.

�� 1 � ��

Sistema Unidad datos Margen valores Sistema incremental �C� �C�

Margen valores permitidos

Entrada métrica '-''! �� '-'''! �� HGGGGGGGG �� BGGGGGGGG

Entrada pulgadas '-'''! � ��- '-''''! � ��- HGGGGGGGG �� BGGGGGGGG

El ángulo de la punta del contrapunto es de 60 grados. La zona de prohibiciónde acceso se define en torno a la punta, suponiendo que el ángulo es de 90grados, como se muestra a continuación.

90° 60°

Si una zona de prohibición de acceso se define incorrectamente, tal vez no seaposible hacer que la zona sea válida. Evite realizar las siguientesconfiguraciones:� L < L1 o W < W1 en los datos de configuración de forma de plato.� D2 < D3 en los datos de configuración de forma de contrapunto.� Definición de la forma de plato solapada con la del contrapunto.

Si la herramienta entra en la zona de prohibición de acceso y se activa unaalarma, cambie al modo manual, retire manualmente la herramienta y luegoreinicialice el sistema para anular la alarma. En el modo manual, la herramientapuede desplazarse únicamente en el sentido opuesto al de entrada en dicha zona.La herramienta no puede desplazarse en idéntico sentido (más hacia adentro dela zona) en la misma dirección que cuando la herramienta se estaba desplazandohacia dicha zona. Cuando están inhibidas las zonas de prohibición de acceso para el plato y elcontrapunto y la herramienta ya está posicionada dentro de tales zonas, se activauna alarma al desplazarse la herramienta. Cuando no pueda retirarse laherramienta, modifique la definición de las zonas de prohibición de acceso, demodo que la herramienta quede fuera de dichas zonas, reinicialice el sistemapara anular la alarma y luego retire la herramienta. Por último, restaure lasdefiniciones originales.

� Definición de la zona deprohibición de acceso parala punta del contrapunto

Limitaciones

� Definición correcta de unazona de prohibición deacceso

� Retroceso de la zona deprohibición de acceso


456

Una zona de prohibición de acceso se define empleando el sistema decoordenadas de pieza. Tenga en cuenta lo siguiente.

1 Cuando el sistema de coordenadas de pieza se decala mediante una orden omediante una operación, la zona de prohibición de entrada también sedecala en idéntica magnitud.

Sistema coordenadas máquina

Zona prohibi-ción entrada

Antiguo sistema coordenadas pieza

Zona prohi-bición entrada

Nuevo sistema de coor-denadas de pieza

El sistema de coordenadas de pieza se decala con las siguientes órdenes yoperaciones.

Ordenes:G54 hasta G59, G52, G50 (G92 en el sistema B o C de códigos G)

Operaciones:Interrupción manual por volante, modificación del valor de compensaciónrespecto al punto de referencia de la pieza, modificación de la compensaciónde herramienta (compensación de geometría de herramienta),funcionamiento con bloqueo de máquina, funcionamiento manual con señalabsoluta de máquina desactivada.

2 Cuando la herramienta entra en una zona de prohibición de acceso duranteel modo automático, ponga a 0 (active) la señal de manual absoluto,*ABSM, y luego retire manualmente la herramienta de dicha zona. Si estaseñal vale 1, la distancia que la herramienta se desplaza manualmente enmodo manual no se cuenta en las coordenadas de herramienta en el sistemade coordenadas de pieza. Esto da como resultado un estado en que laherramienta nunca puede retirarse de la zona de prohibición de acceso.

Cuando están disponibles la función de límite de recorrido memorizado 2, 3 yla función de barrera de plato–contrapunto, la barrera tiene prioridad sobre ellímite de recorrido. El límite de recorrido 2, 3 se ignora


502 SOBRERRE-CO: +X

La herramienta ha entrado en la zona de prohibi-ción de entrada durante el desplazamiento ensentido positivo eje X.

SOBRERRE-CO: +Z

La herramienta ha entrado en la zona de prohibi-ción de entrada durante el desplazamiento ensentido positivo eje Z.

503 SOBRERRE-CO: –X

La herramienta ha entrado en la zona de prohibi-ción de entrada durante el desplazamiento ensentido negativo eje X.

SOBRERRE-CO: –Z

La herramienta ha entrado en la zona de prohibi-ción de entrada durante el desplazamiento ensentido negativo eje Z.

� Sistema de coordenadas

� Límite de recorridomemorizado 2, 3

Alarmas

FUNCIONAMIENTOB–63834SP/01

7. FUNCIONES DE ALARMA YAUTODIAGNOSTICO

457

7 #�� 5 ��

Cuando se produce una alarma, aparece la correspondiente pantalla de alarmapara indicar la causa de la alarma. Las causas de las alarmas se clasificanmediante números de alarmas. Pueden almacenarse y visualizarse en la pantallahasta 50 alarmas anteriores (visualización del histórico de alarmas).A veces, el sistema puede parecer que se ha parado, pese a que no se hayaactivado ninguna alarma. En tal caso, es posible que el sistema esté ejecutandoalguna operación de procesamiento. El estado del sistema puede comprobarsecon la función de autodiagnóstico.

FUNCIONAMIENTO7.FUNCIONES DE ALARMA YAUTODIAGNOSTICO B–63834SP/01

458

Cuando se produce una alarma, aparece la pantalla de alarmas.

ALARMA

MENSAJE ALARMA

MDI * * * * * * * * * * ALM 18 : 52 : 05

O000 O0000

100 HABILITACION DE ESCRITR DE PARAM

510 SOBRERRECOR :+X

417 SOBRERRECOR :EJE X PARAM DGTL

417 SOBRERRECOR :EJE Z PARAM DGTL

MENSAJ HISTOR

ALM

En algunos casos, no aparece la pantalla de alarmas, sino que en la parte inferiorde la pantalla aparece el mensaje ALM.

ENTRAD+ENTROFF:0ON:1BUSQNO

ALM

PARAMETER (EJE/UNIDAD) O1000 N00010

MEM * * * * * * * * * * 08 : 41 : 27S 0 T0000

1001 INM0 0 0 0 0 0 0 0

1002 NFD XIK DLZ JAX0 0 0 0 0 0 0 0

10030 0 0 0 0 0 0 0

1004 IPR ISC0 0 0 0 0 0 0 0

>_

En este caso, visualice la pantalla de alarmas de la siguiente manera:


2 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [ALARMA].

7.1VISUALIZACION DEALARMAS

Explicaciones

� Pantalla de alarma

� Otro método para visualizar las alarmas



459

Los códigos y mensajes de error indican la causa de una alarma. Para lograr larecuperación de una situación de alarma, elimine la causa, y pulse la tecla dereset.

Los códigos de error se clasifican de la siguiente manera:No. 000 hasta 255: Alarma P/S (errores del programa) (*)No. 300 hasta 349: Alarmas de codificador absoluto de impulsos (APC)No. 350 hasta 399: Alarmas de codificador de impulsos serie (SPC)No. 400 hasta 499: Alarmas del servo (1/2).No. 500 hasta 599: Alarmas de rebasamiento de recorrido.No. 600 hasta 699: Alarmas del servo (2/2)No. 700 hasta 739: Alarmas de sobrecalentamientoNo. 740 hasta 748: Alarmas de roscado rígido con macho.No. 749 to 799: Alarmas de husilloNo. 900 hasta 999: Alarmas del sistema.No. 5 y posteriores: Alarma P/S (errores de programa)

* Para una alarma (No. 000 hasta 255) que se produzca en combinación con una operación en modo no prioritario, se activa la indicación ”alarma xxxBP/S” (en donde xxx es un número de alarma). Para el número 140 existe sólo una alarma BP/S. Consulte la lista de alarmas en el anexo para conocer detalles de las alarmas.

� Reposición de la alarma

� Códigos de error


460

En la pantalla se ha memorizado y visualizado hasta 50 de las alarmas de CNCmás recientes. Visualice el histórico de alarmas de la siguiente manera:

Procedimiento para visualización del histórico de alarmas


2 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [HISTOR].Al hacerlo aparece el histórico de alarmas.Se visualizan los siguientes elementos de información.(1)La fecha en que se ha activado la alarma(2)El No. de alarma(3)El mensaje de alarma (a veces no hay mensaje)(4) El No. de página.

3 Cambie de página mediante la tecla de página o .

4 Para borrar la información registrada, pulse la tecla soft [(OPRA)] yluego la tecla [REPOS.].

HIS ALAR O0100 N00001

MEM * * * * * * * * * * 19 : 47 : 45

(1)94.02.14 16:43:48(2)010 (3)CODIGO G INADECUADO PAG = 1

97.01.13 8:22:21 (4) 506 SOBRERRECOR : +1 97.01.12 20:15:43 417 SERVO ALARMA : X EJE PARAM DGTL

ALARMA MENSAJ (OPRA)HISTOR

7.2VISUALIZACION DEHISTORICO DEALARMAS



461

A veces, el sistema puede dar la sensación de que está parado, pese a que no seha activado ninguna alarma. En este caso, es posible que el sistema estéejecutando alguna operación de procesamiento. El estado del sistema puedecomprobarse visualizando la pantalla de autodiagnóstico.

Procedimiento para diagnóstico


2 Pulse la tecla de selección de capítulo [DIGNOS].

3 La pantalla de diagnóstico tiene más de 1 página. Seleccione la pantalla porel siguiente procedimiento.

(1) Cambie de página mediante la tecla de página o ..

(2) Método mediante teclas soft. – Introduzca desde el teclado el número del parámetro de diagnóstico

que desea visualizar. – Pulse [BUSQNO].

DIGNOS

DIAGNOSTIC (GENERAL) O0000 N0000

EDIT * * * * * * * * * * 14 : 51 : 55

000 ESPERANDO FIN :0001 MOVIMIENTO :0002 TEMPORIZADO :0003 COMPROBANDO EN POSICION :0004 AVANCE EN 0% :0005 BLOQUEO :0006 VELOCIDAD CABEZAL ALCANZADA :0

PARAM. PMC SISTEM (OPRA)

>_

7.3VERIFICACIONMEDIANTE LAPANTALLA DEAUTODIAGNOSTICO


462

Los números de diagnóstico 000 hasta 015 indican estados en los que se estáespecificando una orden, pero parece como si no se estuviera ejecutandonada. La tabla inferior enumera los estados internos cuando se visualiza 1 enel extremo derecho de cada línea de la pantalla.

Tabla 7.3 (a) Mensajes de alarma cuando se especifica una orden pero parece como si no se estuvieraejecutando

Núm. Mensaje Estado interno cuando se visualiza 1

000 ESPERANDO FIN Se está ejecutando una función M, S. T

001 MOVIMIENTO Se está ejecutando una orden de desplazamientoen modo automático

002 TEMPORIZADO Se está ejecutando una temporización

003 COMPROBANDO EN POSICION Se está ejecutando comprobación de en posición

004 AVANCE 0% Sobrecontrol de avance en mecanizado 0%

005 BLOQUEO Enclavamiento ACTIVADO

006 VELOCIDAD CABEZAL ALCANZADA Espera a activación señal alcance velocidad husillo

010 GRABANDO Se están recibiendo datos a través interface lector/perforadora

011 LEYENDO Se están enviando datos a través de interface lec-tor/perforadora

012 ESPERANDO AMARRE Espera a terminación de fijación /soltar fijación demesa indexada antes de comienzo posicionamientoreferencia mesa indexada según eje B/después defin posicionamiento mesa indexada según eje B.

013 SOBRECONTROL VELOCIDAD DEAVANCE MANUAL 0%

Sobrecontrol de avance manual discontinuo 0%

014 ESPERANDO RESET. ESP. RRW. OFF Paro de emergencia, reset externo, reset y rebobi-nado o tecla reset panel MDI activados.

015 BUSQUEDA N. PROGRAMA EXTERNO Búsqueda de número de programa externo

Los números de diagnóstico 020 hasta 025 indican los estados cuando estádetenido o en pausa el modo automático.

Tabla 7.3 (b) Mensajes de alarma cuando se detiene o interrumpe una operación automática

Núm. Mensaje Estado interno cuando se visualiza 1

020 VELOCIDAD DE CORTE SUBIR/BAJAR Se visualiza cuando se activa el paro de emergen-cia o se produce una alarma del servo

021 RESET PULSADO Se visualiza cuando se activa la tecla reset

022 RESET Y REBOBINADO ACTIVOS Reset y rebobinado activados

023 PARADA EMERGENCIA ACTIVA Se visualiza cuando se activa paro de emergencia

024 RESET PULSADO Se visualiza cuando se activa reset externo, parode emergencia, reset o la tecla de reset y rebobina-do

025 PARO AVANCES O TEMPORIZADO Un flag que detiene la distribución de impulsos. Sevisualiza esta alarma en los siguientes casos.(1) Reset externo activado.(2) Reset y rebobinado activados.(3) Paro de emergencia activado.(4) Suspensión de avances activada.(5) Tecla reset panel MDI activada.(6) Cambio a modo manual (JOG

/HANDLE/INC).(7) Se ha producido otra alarma. (También existen

alarmas no definidas.)

Explicaciones



463

La tabla inferior muestra las señales y estados válidos cuando cada elemento deparámetro de diagnóstico vale 1. Cada combinación de estos valores de parámetrosde diagnóstico indica un estado único.

020

021

022

023

024

025

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1 1 1

1

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0 0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Entrada señal paro emergenciaEntrada señal reset externoTecla reset MDI activadaEntrada reset y rebobinadoGeneración alarma servoCambio a otro modo o suspensión avancesParada modo bloque a bloque

VEL.CORTE SUBIR/BAJAR

RESET PULSADO

RESET Y REBOB. ACTIVOS

PARADA EMERG. ACTIVA

RESET PULSADO

PARO AVANCES O TEMPOR.

Los números de diagnóstico 030 y 031 indican estados de alarmas TH.

Núm. Mensaje Significado de los datos

030 CARACTER NUMERODATO TH

La posición del carácter que ha provoca-do la alarma TH se visualiza con elnúmero de caracteres desde el comien-zo del bloque en la alarma TH.

031 DATO TH Código de lectura del carácter que haactivado la alarma TH

FUNCIONAMIENTO8. ENTRADA/SALIDA DE DATOS B–63834SP/01

464

8 ��@��

Los datos de CN se transfieren entre el CN y dispositivos de entrada/salidaexternos tales como el Handy File.Puede cargarse información en el CNC desde una tarjeta de memoria y grabarsedesde el CNC a la tarjeta de memoria utilizando la interfaz para tarjeta dememoria a la izquierda del indicador.Pueden introducirse y enviarse los siguientes tipos de datos: 1.Programa 2.Valores de compensación 3.Parámetros 4.Valores de compensación de error de paso 5.Variables comunes de macros clientesPara poder utilizar un dispositivo de entrada/salida, deben configurarse losparámetros de entrada/salida asociados.Para el procedimiento de configuración de los parámetros, consulte el capítuloIII–2 ”DISPOSITIVOS DE MANEJO”.

FANUC Handy File

��%

�H()(H

Interface RS–232–C (panel perforación, etc.)

Interfaz tarje-ta memoria

FUNCIONAMIENTOB–63834SP/01 8. ENTRADA/SALIDA DE DATOS

465

De entre los dispositivos de entrada/salida externos, el Handy File deFANUC utiliza disquetes como soporte de entrada/salida. En este manual, un soporte de entrada/salida se denominará con caráctergeneral disquete. A diferencia de una cinta de CN, un disquete permite al usuarioseleccionar archivo por archivo de entre varios tipos de datosalmacenados en un soporte de información. Es posible la entrada/salida con datos que ocupen más de un disquete.

La unidad de datos en una entrada/salida entre el disquete y el CNC en cadaoperación de entrada/salida (pulsando la tecla VREADW o VPUNCHW) sedenomina ”Archivo”. Cuando se introducen programas de CNC o se envían aldisquete, por ejemplo, uno o todos los programas dentro de la memoria del CNCse considera que forman un solo archivo.A los archivos se asigna automáticamente los números de archivo 1, 2, 3, 4 yasí sucesivamente siendo el archivo de cabecera el número 1.

Archivo 1 Archivo n En blancoArchivo 2 Archivo 3

Cuando un archivo se ha grabado en más de dos disquetes, los LEDs deladaptador de disquetes destellan de manera alterna al terminarse laentrada/salida de datos entre el primer disquete y el CNC, pidiendo al usuarioque cambie el disquete actual por el siguiente. En este caso, saque el primerdisquete del adaptador e inserte un segundo disquete en el mismo. Acontinuación, continuará automáticamente la entrada/salida de datos.El sistema pide la sustitución del disquete cuando se pide el segundo disquetey posteriores durante la búsqueda externa de archivos, en una entrada/salida dedatos entre el CNC y el disquete o en el borrado de archivos.Disquete 1

Archivo 1 Archivo 2 Archivo 3 Arch. (k–1) Archivo k

Disquete 2

Continuaciónde archivo k Archivo (k+1) Archivo n En blanco

Dado que la petición de cambio de disquete es procesada por el dispositivo deentrada/salida, no se requiere ninguna operación especial. El CNC interrumpirála entrada/salida de datos hasta que se inserte el siguiente disquete en eladaptador.Cuando se aplica la operación de reset a los CNC durante una petición decambio de disquete, el CNC no se reinicializa inmediatamente, si no que estareinicialización o reset se produce una vez que se ha colocado el nuevo disquete.

8.1ARCHIVOS

Explicaciones

� Qué es un archivo

� Petición de colocaciónde un nuevo disquete


466

El disquete lleva una lengüeta de protección contra escritura. Coloque lalengüeta en el estado de validación de escritura. A continuación, arranque laoperación de salida.

(2) Escritura validada (son po-sibles las operaciones de lec-tura, escritura y borrado)

Interruptor (cuadradillo) de pro-tección contra escritura de unacasete

(1) Protegido contraescritura (es po–sible sólo la lectu-ra).

Fig. 8.1 Interruptor (cuadradillo) de protección

Una vez se ha realizado la grabación de los datos en el disquete o en la tarjeta,éstos pueden leerse posteriormente mediante la correspondencia entre elcontenido de los datos y los números de archivo. Esta correspondencia no puedeverificarse a no ser que se envíe al CNC y se visualice el contenido de los datosy los números de archivo. El contenido de los datos puede visualizarse con lafunción de visualización de directorio en disquete (véase el Apartado III-8.8).Para visualizar el contenido, grabe los números de archivo y el contenido en lacolumna de resumen que figura en el reverso del disquete.

(Ejemplo de introducción en RESUMEN)Archivo 1 Parámetros CNArchivo 2 Datos de compensaciónArchivo 3 Programa en formato CN O0100

⋅ ⋅⋅ ⋅⋅ ⋅

Archivo (n–1) Programa en formato CN O0500Archivo n Programa en formato CN O0600

� Interruptor (cuadradillo)de protección contraescritura de una casete odisquete

� Resumen de datosgrabados


467

Cuando el programa se introduce desde el disquete, debe buscarse el archivo quese ha de introducir primero.Para tal fin, proceda de la siguiente manera:

Archivo 1

Búsqueda de archivo n

Archivo n En blancoArchivo 2 Archivo 3

Búsqueda de comienzo de archivo

1 Pulse la tecla EDIT o MEMORY del panel del operador de lamáquina.

2 Pulse la tecla de función y tras ello se visualiza la pantalla de

visualización de contenido de programa o la pantalla decomprobación de programa.

3 Pulse la tecla soft [(OPRA)]

4 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguientemenú).

5 Introduzca la dirección N.

6 Introduzca el número de archivo que desea buscar.

⋅N0Se busca el comienzo del disquete o de la tarjeta.

. Uno de entre N1 hasta N9999Se busca el archivo designado cuyo número está comprendidoentre 1 y 9999

. N–9999Se busca el archivo inmediato siguiente al que se acaba de acceder.

⋅N–9998Cuando se designa N–9998, cada vez que se realiza la entrada osalida de un archivo se inserta automáticamente N–9999. Estacondición se reinicializa mediante la designación de N0, N1 hasta9999 o N – 9999 o cuando se ejecuta un reset.

7 Pulse las teclas [BUSQ F] y [EJEC] A continuación se busca el archivo especificado.

Idéntico resultado se obtiene ejecutando una búsqueda secuencial de losarchivos especificando los números N1 hasta N9999 y buscando primero unarchivo de entre N1 hasta N9999 y luego utilizando el método de búsquedaN–9999. El tiempo de búsqueda es más corto en este último caso.

8.2BUSQUEDA DEARCHIVOS

Explicación

� Búsqueda de archivomediante N–9999:


468

Nüm. Descripción

86

La señal de preparado (DR) de un dispositivo de entrada/salidaestá desactivada.

No se indica inmediatamente una alarma en el CNC aun cuandose produzca una alarma durante la búsqueda del comienzo (cuan-do no se encuentre un archivo o en una situación semejante).

Se activa una alarma cuando la operación de entrada/salida seejecuta después de la misma. Esta alarma también se activa cuan-do se especifica N1 para grabar datos en un disquete vacío. (Eneste caso, especifique N0.)

Alarmas


469

Los archivos guardados en un disquete pueden borrarse archivo porarchivo según sea necesario.

Borrado de archivos

1 Inserte el disquete en el dispositivo de entrada/salida de modo queesté preparado para su escritura.

2 Pulse la tecla EDIT del panel del operador de la máquina.

3 Pulse la tecla de función y tras ello aparecerá la pantalla de

visualización de contenido de programa.


5 Pulse la tecla soft del extremo derecho (tecla de siguientemenú).


7 Introduzca el número (de 1 hasta 9999) del archivo que desea borrar.

8 Pulsar la tecla soft [BORRAR], luego la tecla soft [EJEC].Se borra el archivo especificado en el paso 7.

Cuando se borra un archivo, los números de archivo posteriores al archivoborrado ven disminuido tal número en una unidad. Suponga que se haborrado el archivo número k. En tal caso, los archivos se renumeran de lasiguiente manera:

Antes de borrar Después de borrar. . . 1 – (k–1) 1 – (k–1). . . . . . . . k Borrado. . . . . . . . . . . . . . (k+1) – n k – (n–1). . . . . . .

Coloque la lengüeta de protección contra escritura en la posición que permitela escritura para así poder borrar los archivos.

8.3BORRADO DEARCHIVOS

�2��

� Número de archivoactualizado después deborrar un archivo

� Lengüeta de protección


470

En este apartado se describe cómo se realiza la carga de un programa enel CNC desde un disquete o una cinta de formato CN.

Introducción de un programa

1 Asegúrese de que el dispositivo de entrada está preparado para lalectura.

2 Pulse la tecla EDIT en el panel del operador de la máquina.

3 Cuando utilice un disquete, busque el archivo necesario según elprocedimiento del apartado III-8.2.


visualización de contenido de programa o la pantalla de directorio deprogramas.


6 Pulse la tecla soft del extremo derecho (tecla de siguiente

menú).

7 Después de introducir la dirección O, especifique el número deprograma que se ha de asignar al programa. Si aquí no especificaningún número de programa, se asigna el número de programautilizado en el disquete o en la cinta de CN.

8 Pulse las teclas soft [LECTUR] y [EJEC]El programa se introduce y se asigna al programa el número deprograma especificado en el paso 7.

Si un programa se introduce mientras está activa la tecla de protección de datosdel panel del operador de la máquina, el programa cargado en la memoria escomparado con el contenido del disquete o de la cinta de CN.Si durante la comparación se observa alguna diferencia, se termina estacomparación activando una alarma (P/S) (No. 79).Si la operación anterior se realiza con la tecla de protección de datosDESACTIVADA, no se ejecuta la comparación, si no que los programas segraban en memoria.

Cuando una cinta tiene alojados múltiples programas, la cinta se lee hastacódigo ER (o %).

O1111 M02; ER(%)O2222 M30; O3333 M02;

8.4ENTRADA/SALIDADE PROGRAMA

8.4.1Entrada de un programa

�2��

� �� '

� Entrada de múltiplesprogramas desde unacinta en formato CN


471

Cuando se introduce un programa sin especificar el número de programa.

� El O – número de programa en la cinta en formato CN se asigna a dichoprograma. Si el programa no tiene número O, el número N del primerbloque se asigna al programa.

� Cuando el programa no tiene ni número O ni número N, se aumenta enuna unidad el número de programa anterior y el resultado se asigna alprograma en cuestión.

� Cuando el programa no tiene número O pero tiene un número desecuencia de cinco dígitos al comienzo del programa, los cuatro dígitosde menor peso del número de secuencia se utilizan como número delprograma. Si los cuatro dígitos de menor peso son ceros, el número deprograma previamente registrado se incrementa en una unidad y elresultado se asigna al programa.

Cuando un programa se introduce con número de programa. El número Oen la cinta en formato CN no se tiene en cuenta y a dicho programa se asignael número especificado. Cuando el programa va seguido de otros programas,el número de programa especificado se asigna al primero de estos otrosprogramas. Los números de programa adicionales se calculan añadiendo 1al último número de programa.

El método de ejecución del registro es idéntico al método de funcionamientoen modo prioritario. Sin embargo, en esta operación se registra un programa enla zona de edición en modo no prioritario. Al igual que en la operación deedición, para registrar un programa en la memoria de programas en primer planose requieren las operaciones descritas a continuación.

[(OPRA)] [FIN–BG]

Puede introducir un programa que se añada al final de un programaregistrado.

Programa registrado Programa introducido Programa despuésintroducción

�1234 ; �5678 ; �1234 ;�� ; �� ; �� ;�� ; �� ; �� ;�� ; �� ; �� ;�� ; �� ; �� ;% % %

�5678 ;�� ;�� ;�� ;�� ;%

En el ejemplo anterior, las líneas del programa O5678 se anexan al finaldel programa O1234. En este caso, no se registra el número de programaO5678. Cuando introduzca un programa para anexarlo a un programaregistrado, pulse la tecla soft [LECTUR] sin especificar un número deprograma en el paso 8. A continuación, pulse las teclas soft [CADENA]y [EJEC].� En la introducción de un programa completo, se anexan todas las líneas

de un programa, a excepción de su número O.� Cuando anule el modo de introducción para anexar, pulse la tecla reset

o la tecla soft [CANCEL] o [PARADA].

� Números de programaen una cinta en formatoCN

� Registro de programasen modo no prioritario

� Introducción de unprograma adicional


472

� Al pulsar la tecla soft [CADENA] el cursor se coloca al final delprograma registrado. Una se vez se ha introducido el programa, elcursor se coloca al comienzo del nuevo programa.

� La introducción de un programa para anexar sólo es posible cuando yase ha registrado un programa.

Si se intenta registrar un programa con el mismo número que el delprograma previamente registrado, se activa la alarma P/S 073 y elprograma no puede registrarse.

��

Núm. Descripción

70 El tamaño de la memoria no es suficiente para guardar losprogramas introducidos.

73 Se ha intentado guardar un programa con un número de pro-grama ya existente.

79La operación de verificación ha detectado una no coincidenciaentre un programa cargado en memoria y el contenido delmismo programa almacenado en el disquete o en la cinta CN.

� Definición del mismonúmero de programa queel de un programa yaexistente


473

Un programa almacenado en la memoria del CNC se envía a una unidadde disquete o a cinta de CN.

Salida de un programa

1 Asegúrese de que el dispositivo de salida está preparado para la salida.

2 Para enviar datos a una cinta en formato CN, especifique el sistema decódigo de perforación (ISO o EIA) empleando el parámetrocorrespondiente.



visualización de contenido de programa o la pantalla de directorio deprograma.

5 Pulse la tecla soft [(OPRA)].

6 Pulse la tecla soft del extremo derecho (tecla de siguiente menú).

7 Introduzca la dirección O.

8 Introduzca el número de programa. Si se introduce –9999, se envían todoslos programas almacenados en memoria.Para enviar simultáneamente múltiples programas, introduzca un margende la siguiente manera:O∆∆∆∆,O��

Se envían los programas No.∆∆∆∆ hasta No. ��.La página de biblioteca de programas presenta los números de programaspor orden creciente cuando se pone a ”1” el bit 4 (SOR) del parámetro núm.3107.

9 Pulse las teclas soft [PERFOR] y [EJEC]Se ejecuta la salida del programa o programas especificados.

Cuando la salida se ejecuta hacia el disquete, el programa se envía como archivonuevo a continuación de los archivos existentes en el disquete. Si los nuevosarchivos se han de grabar desde el comienzo invalidando los antiguos, ejecutela operación de salida antes descrita después de buscar el comienzo N0.

Cuando durante la salida de un programa se activa la alarma P/S (número 086,)el disquete recupera el estado que tenía antes de la salida.

Cuando la salida de un programa se ejecuta después de buscar el comienzo deN1 hasta N9999, el nuevo archivo se envía como posición n–ésima designada.En este caso, los archivos 1 hasta n–1 son válidos, pero los archivos posterioresal antiguo n–ésimo se borran. Si durante la salida se activa una alarma, serestauran únicamente los archivos 1 hasta n–1.

8.4.2Salida de un programa

�2��

%�� ?��&� Ubicación de la salida

de archivos

� Activación de alarmamientras se estáproduciendo la salida deun programa

� Salida de un programadespués de localizar elcomienzo de un archivo


474

Para utilizar con eficacia la memoria en el disquete o en la tarjeta, asegúrese deque la salida del programa se realiza con el parámetro NFD (No. 0101#7, No.0111#7 ó 0121#7) configurado a 1. Este parámetro hace que no se envíe elcódigo de avance, utilizando con eficacia la memoria.

La búsqueda del comienzo con un número de archivo es necesaria cuando seintroduce de nuevo en el disquete una salida de archivo desde el CNC a lamemoria del CNC o se compara con el contenido de la memoria del CNC. Porconsiguiente, inmediatamente después de enviar un archivo desde el CNC aldisquete, registre el número de archivo en el resumen.

La operación de perforación puede ejecutarse de idéntica manera que en elmodo no prioritario. Esta función por si sola permite perforar un programaseleccionado para la ejecución en modo prioritario.<O> (No. programa) [PERFOR] [EJEC]: Perfora un programa especificado.<O> H–9999I [PERFOR] [EJEC]: Perfora todos los programas.

Un programa se envía a cinta de papel con el siguiente formato:

ER(%)

Programa

Perforación de avance de 3 pies Perforación de avance de 3 pies

ER(%)

Si una perforación de avance de tres pies es demasiado larga, pulse la tecla

durante la realización de la perforación de avance para anular la

siguiente perforación de avance.

Para realizar una comprobación TV se perfora automáticamente un códigode espacios.

Cuando se perfora un programa en código ISO, a continuación de un código LFse perforan dos códigos CR.

LF CR CR

Configurando NCR (bit 3 del parámetro No. 0100), pueden omitirse CRsde modo que cada LF aparezca sin un CR.

Pulse la tecla para detener la operación de perforación.

Todas los programas se envían a cinta de papel con el siguiente formato.

Programa Programa Programa

Perf. avance de 1 pie Perf. avance de 3 pies

ER(%)

ER(%)

La secuencia de los programas perforados no está definida.

� Uso eficaz de la memoria

� En el registro deresumen

� Perforación deprogramas en modo noprioritario

Explicaciones(Salida a una cinta CN)

� # ��

� Comprobación TV

� Código ISO

� Parada de la perforación

� Perforación de todos los programas


475

Los datos de compensación se cargan en la memoria del CNC desde un disqueteo una cinta de CN. El formato de entrada es idéntico que la salida de valores decompensación. Véase el Apartado III-8.5.2.Cuando se carga un valor de compensación que tiene idéntico número decorrector que un número de corrector ya registrado en memoria, los datos decompensación ya cargados sustituyen a los ya existentes.

Procedimiento para la introducción de datos de compensación

1 Asegúrese de que el dispositivo de entrada está preparado para la lectura.


3 Cuando utilice un disquete, busque el archivo que necesita por elprocedimiento descrito en el Apartado III-8.2.

4 Pulse la tecla de función y aparecerá la pantalla de

compensación de herramienta.

5 Pulse la teclas soft [(OPRA)].

6 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguiente menú).

7 Pulse las teclas soft [LECTUR] y [EJEC].

8 Los valores de compensación de entrada se visualizarán en la pantalladespués de terminar la operación de entrada.

8.5ENTRADA Y SALIDADE DATOS DECOMPENSACION

8.5.1Entrada de datos decompensación


476

Todos los datos de compensación se envían en un formato de salida desde lamemoria del CNC a un disquete o a una cinta en formato CN.

Salida de datos de compensación


2 Especifique el sistema de código de perforación (ISO o EIA) empleando unparámetro.


4 Pulse la tecla de función y aparecerá la pantalla de

compensación de herramienta.

5 Pulse la teclas soft [(OPRA)].


7 Pulse las teclas soft [PERFOR] y [EJEC]. La salida de los datos decompensación se realiza en el formato de salida descrito más adelante.

El formato de salida es el siguiente:

Formato

G10P_X_Y_Z_R_Q_;P: Número de corrector

Hoja de trabajo:P=0. . . . . . . . .

Para valor de compensación de desgaste. . . . . . . . .

: P=Número de corrector de desgaste

Para valor de compensación de geometría. . . . . . . . .

: p=10000+número de corrector de geometría

X:Valor de compensación en eje X

Y: Valor de compensación en eje Y

Z: Valor de compensación en eje Z

Q: Número plaquita imaginaria herramienta

R: Valor compensación radio plaquita herramienta

Cuando se utiliza la función de visualización de directorio en disquete, elarchivo de salida es OFFSET.

8.5.2Salida de datos decompensación

Explicaciones

� Formato de salida

� Nombre de archivo desalida


477

Los parámetros y valores de compensación de error de paso se introduceny envían desde diferentes pantallas, respectivamente. Este capítulodescribe cómo se introducen.

Los parámetros se cargan en la memoria del control CNC desde disqueteo desde cinta CN. El formato de entrada coincide con el formato de salida.Véase el subapartado III 8.6.2. Cuando se carga un parámetro que tieneidéntico número de dato que un parámetro ya registrado en la memoria,el parámetro cargado sustituye al ya existente.

Procedimiento para la entrada de parámetros


2 Cuando utilice un disquete, busque el archivo que necesita según elprocedimiento descrito en el Apartado III–8.2.

3 Accione el botón PARO DE EMERGENCIA del panel del operador de lamáquina.


5 Pulse la tecla soft [FIJCN] para selección del capítulo, tras lo cualaparecerá la pantalla de configuración de valores.

6 Introduzca 1 como respuesta al mensaje ”ESCRITURA PARAM (PWE) enla configuración de datos. Al hacerlo aparece la alarma P/S100 (indicandoque pueden introducirse los parámetros).

7 Pulse la tecla soft .

8 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [PARAM] tras lo cualaparecerá la pantalla de parámetros.


10 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguientemenú).

11 Pulse las teclas soft [LECTUR] y [EJEC].Los parámetros se cargan en memoria. Una vez terminada la introducción,desaparece el indicador ”INPUT” de la esquina inferior derecha de lapantalla.


13 Pulse la tecla soft [FIJCN] para selección de capítulo.

14 Introduzca 0 como respuesta al mensaje ”ESCRITURA PARAM (PLUE)”en la configuración de datos.

8.6ENTRADA Y SALIDA DEPARAMETROS Y DEDATOS DECOMPENSACION DEERROR DE PASO

8.6.1Entrada de parámetros


478

15 Conecte de nuevo la tensión del CN.

16 Desenclave el pulsador PARO DE EMERGENCIA del panel del operadorde la máquina.

Todos los parámetros se envían en el formato definido desde la memoria delCNC a un disquete o a una cinta en formato CN.

Procedimiento para la salida de parámetros


2 Especifique el sistema de código de perforación (ISO o EIA) utilizando unparámetro.

3 Accione el pulsador EDIT en el panel del operador de la máquina.


5 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [PARAM] y aparecerá lapantalla de parámetros.



8 Pulse la tecla soft [PERFOR].

9 Para sacar parámetros, pulse la tecla soft [TOD].Para sacar sólo los parámetros configurados a un valor distinto de 0,pulse la tecla soft [NON–0].

10 Pulse la tecla soft [EJEC]. Todos los parámetros se visualizan en el programa definido.

El formato de salida es el siguiente:N . . P . .;N A1P A2P AnP . .;. . . . . . . . N P . . ;. . .

N: No. parámetroA: No. de eje (n es el número de eje controlado)P: Valor de configuración del parámetro.

Para suprimir la salida de los siguientes parámetros, pulse la tecla soft[PERFOR] y luego la tecla soft [NON–0].

Distintos de tipo eje De tipo eje

Tipo bit Parámetro para el cual todoslos bits se configuran a 0

Parámetro de un eje para elcual todos los bits se configu-ran a 0.

Tipo de valor Parámetro cuyo valor es 0. Parámetro de un eje cuyovalor es 0.

8.6.2Salida de parámetros

Explicaciones


� Supresión de la salida deparámetros configuradosa 0


479

Cuando se utiliza la función de visualización de directorio en disquete, elnombre del archivo de salida es PARAMETER.Una vez se ha producido la salida de todos los parámetros, se da al archivo desalida el nombre ALL PARAMETER. Una vez que se ha producido la salida desólo parámetros definidos a un valor distinto de 0, al archivo de salida se le dael nombre NON–0.PARAMETER.

Los datos de compensación de error de paso se cargan en la memoria del CNCdesde un disquete o desde cinta CN. El formato de entrada coincide con elformato de salida. Véase el apartado 8.6.4. Cuando se carga un dato decompensación de error de paso que tiene el correspondiente número de datocomo dato de compensación de error de paso ya existente en la memoria, losdatos cargados sustituyen a los existentes.

Procedimiento para los datos de compensación de error de paso


2 Cuando utilice un disquete, busque el archivo que necesita por elprocedimiento descrito en el Apartado III–8.2.

3 Accione el pulsador PARO DE EMERGENCIA del panel del operador de lamáquina.


5 Pulse la tecla [FIJCN] para selección de capítulo.

6 Introduzca 1 como respuesta al mensaje ”ESCRITURA PARAM (PWE)”en la configuración de datos. Al hacerlo aparece la alarm P/S 100(indicando que pueden grabarse los parámetros).

7 Pulse la tecla soft .

8 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguiente menú) y

pulse la tecla soft de selección de capítulo [PASO].


10 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguiente menú)

11 Pulse las teclas soft [LECTUR] y [EJEC].Los datos de compensación de error de paso se cargan en memoria. Una vezterminada la introducción, desaparece el indicador ”INPUT” de la esquinainferior derecha de la pantalla.


13 Pulse la tecla soft [FIJCN] para la selección de capítulo.

14 Introduzca 0 como respuesta al mensaje ”ESCRITURA PARAM(PWE)” en la configuración de datos.


8.6.3Entrada de datos decompensación de errorde paso


480

15 Conecte de nuevo la tensión del CNC.

16 Desenclave el pulsador PARO DE EMERGENCIA del panel del operadorde la máquina.

Los parámetros 3620 hasta 3624 y los datos de compensación de error depaso deben configurarse correctamente para aplicar correctamente lacompensación de error de paso.(Véase subapartado III 11.5.2)

La salida de todos los datos de compensación de error de paso se realiza con elformato definido desde la memoria del CNC a un disquete o a una cinta enformato CN.

Procedimiento para la salida de datos de compensación de error de paso

1 Asegúrese de que el dispositivo de salida está preparado para la salida.En control de 2 trayectorias, seleccione con el selector el portaherramientaspara el que se utilizan los datos de compensación de error de paso adescargar.




5 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguiente menú) ypulse la tecla soft de selección de capítulo [PASO].

6 Pulsa la tecla Soft [(OPRA)].


8 Pulse las teclas soft [PERFOR] y [EJEC]. Todos los datos de compensación de error de paso se envían en el formatodefinido.

El formato de salida es el siguiente:N 10000 P;N 11023 P;N: Número de puntos de compensación de error de paso + 10000P: Valor de compensación de error de paso

Cuando se utiliza la función de visualización de directorio en disquete, elnombre del archivo de salida es ”PITCH ERROR”.

Explicaciones

� Compensación de error depaso

8.6.4Salida de datos decompensación de errorde paso

Explicaciones




481

El valor de una variable común de macro cliente (#500 hasta #999) se carga enla memoria del CNC desde un disquete o una cinta de CN. El mismo formatoempleado para la salida de variables comunes de macro cliente se emplea parala entrada. Véase apartado 8.7.2. Para que una variable común de macro clientesea válida, los datos introducidos deben ejecutarse accionando el pulsador dearranque de ciclo después de haber introducido los datos. Cuando se carga enmemoria el valor de una variable común, este valor sustituye al valor de idénticavariable común ya existente (si la hay) en memoria.

Procedimiento para la entrada de variables comunes de macro cliente

1 Cargar en memoria el programa que ha sido descargado tal como sedescribe en la sección III–8.7.2, según el método de carga deprogramas descrita en la sección III–8.4.1.

2 Accione el pulsador MEMORY en el panel del operador de la máquina unavez terminada la entrada.

3 Accione el pulsador de arranque de ciclo para ejecutar el programa cargado.

4 Visualice la pantalla de variables de macro para comprobar si se handefinido correctamente los valores de las variables comunes.

Visualización de la pantalla de variables de macro

⋅Pulse la tecla de función .

⋅Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguiente menú).⋅Pulse la tecla soft [MACRO].⋅Seleccione una variable con las teclas de avance de página o con

el teclado numérico y pulse la tecla soft [BUSQNO].

Con las variables comunes (#500 hasta #999) puede ejecutarse operaciones deentrada y salida.Pueden cargarse y descargarse #100 a #199 cuando se pone a ”1” el bit 3 (PU5)del parámetro núm. 6001.

8.7ENTRADA/SALIDA DEVARIABLES COMUNESDE MACRO CLIENTE

8.7.1Entrada de variablescomunes demacrocliente

Explicaciones

� Variables comunes


482

Las variables comunes de macro cliente (#500 hasta #999) almacenadasen la memoria del CNC pueden enviarse en el formato de salida definidoa un disquete o cinta de CN.

Procedimiento para la salida de variables comunes de macro cliente





5 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguiente menú) y

pulse la tecla soft de selección de capítulo [MACRO].



8 Pulse las teclas soft [PERFOR] y [EJEC].Las variables comunes se envían en el formato definido.

El formato de salida es el siguiente:

%;#500=[25283�65536+65536]/134217728 (1). . . . . . . . #501=#0; (2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . #502=0; (3). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . #503= ;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

#531= ;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M02;%

*!, La precisión de una variable se mantiene enviando el valor de la variable

como <expresión>.

*(, Variable no definida

*), Cuando el valor de la variable es 0

Cuando se utiliza la función de visualización de directorio en disquete, elnombre del archivo de salida es ”MACRO VAR”.

Con las variables comunes (#500 hasta #999) pueden realizarse operaciones deentrada y salida.Pueden cargarse y descargarse #100 a #199 cuando se pone a ”1” el bit 3 (PU5)del parámetro núm. 6001.

8.7.2Salida de variablescomunes demacrocliente

Explicaciones



� Variable común


483

En la pantalla de visualización del directorio en disquete puedevisualizarse un directorio de los archivos almacenados en Handy File deFANUC, el adaptador de disquetes de FANUC o tarjeta FA de FANUC.Con estos archivos pueden realizarse operaciones de carga, salida yborrado.

O0001 N00000 (METRO) VOL

EDIC * * * * * * * * * * 11 : 51 : 12

PRGR. (OPRA)DIR

DIRECTORIO (FLOPPY) NO. NOMBRE ARCH

0001 PARAMETRO 58.50002 O0001 1.90003 O0002 1.90004 O0010 1.30005 O0040 1.30006 O0050 1.90007 O0100 1.90008 O1000 1.90009 O9500 2.6

8.8VISUALIZACION DELDIRECTORIO ENDISQUETE


484

Visualización del directorio de archivos en disquete

Utilice el siguiente procedimiento para visualizar un directorio detodos los archivos almacenados en un disquete:



3 Pulse la tecla de función situada más a la derecha (tecla desiguiente menú).

4 Pulse la tecla soft [FLOPPY].

5 Pulse las teclas de control de página o .

6 Al hacerlo aparece la pantalla siguiente:


EDIC * * * * * * * * * * 11 : 30 : 24

0001 PARAMETRO0002 O00010003 O00020004 O00100005 O00400006 O00500007 O01000008 O10000009 O9500

58.5 1.9 1.9 1.3 1.3 1.9 1.9 1.9 2.6


LECTUR PERFOR ELIMIBUSQ F

Fig.8.8.1 (a)

7 Pulse de nuevo una tecla de control de página para visualizar otrapágina del directorio.

8.8.1Visualización deldirectorio

$ �� 9


485

Utilice el siguiente procedimiento para visualizar un directorio de archivoscomenzando por un número de archivo especificado:



3 Pulse la tecla soft más a la derecha (tecla de siguiente menú).



6 Pulse la tecla soft [BUSQ F].

7 Introduzca un número de archivo.

8 Pulse las teclas soft [FIJC F] y [EJEC].

9 Pulse una tecla de control de página para visualizar otra página deldirectorio.

10 Pulse la tecla soft [CANCEL] para volver a la visualización de teclassoft que aparecen en la pantalla de la Fig. 8.8.1(a).

EDIC * * * * * * * * * * 11 : 54 : 19

BUSQUEDA NO. ARCH =>_



CANCELFIJC F EJEC

Fig.8.8.1 (b)

0004 O0010 1.30005 O0040 1.30006 O0050 1.90007 O0100 1.90008 O1000 1.90009 O9500 2.6

$ �� ,


486

NO :Visualiza el número de archivoNOMBRE ARCH :Visualiza el nombre de archivo(METRO) :Convierte e imprime la capacidad para almacenar

archivos en longitud de cinta de papel. También puede obtener H (FEET) I definiendo en los datos de configuración como UNIDAD DE ENTRADA el valor PULGADA.

VOL :Cuando el archivo es multivolumen, no se visualiza dicho estado.

C01

C02L03

C(número) significa CONTINUA. . . . . . L(número) significa ULTIMO. . . . . . número número de disquetes o tarjetas. . . . . . . . . . . . . . . .

(Ej.) Disquete o tarjeta A

Disquete o tarjeta BDisquete o tarjeta C

�2��

� Campos de pantalla ysus significados


487

El contenido del número de archivo especificado se carga en la memoriadel CN.

Lectura de archivos



3 Pulse la tecla soft situada más a la derecha (tecla de siguiente

menú).



6 Pulse la tecla soft [LECTUR].

* * * * * * * * * * 11 : 55 : 04

LECTURA NO. ARCH =>_

EDIC



CANCELFIJC F EJEC

PROGRAM NO. =

FIJC O PARADA


58.5 1.9 1.9 1.3 1.3 1.9 1.9 1.9 2.6

7 Introduzca un número de archivo.

8 Pulse la tecla soft [FIJC F].

9 Para modificar el número de programa, introduzca el número deprograma y luego pulse la tecla soft [FIJC O].

10 Pulse la tecla soft [EJEC]. El número de archivo indicado en elextremo inferior izquierdo de la pantalla se incrementaautomáticamente en una unidad.

11 Pulse la tecla soft [CANCEL] para volver a la visualización de teclassoft que aparece en la pantalla de la Fig. 8.8.1.(a).

8.8.2Lectura de archivos


488

Cualquier programa en la memoria del CNC puede enviarse a un disquetecomo archivo.

Salida de programas


2 Pulse al tecla de función .




6 Pulse la tecla soft [PERFOR].

EDIC * * * * * * * * * * 11 : 55 : 26

PERFORACION NO. ARCH =>_

O0002 N01000(METRO) VOL


CANCELFIJC F EJEC

PROGRAM NO. =

FIJC O PARADA


58.5 1.9 1.9 1.3 1.3 1.9 1.9 1.9 2.6

7 Introduzca un número de programa. Para grabar todos los programasen un solo archivo, introduzca –9999 en el campo del número deprograma. En tal caso, se registra como nombre de archivo”ALL.PROGRAM”.

8 Pulse la tecla soft [FIJC O].

9 Pulse la tecla soft [EJEC]. El programa o programas especificados enel paso 7 se graban después del último archivo en el disquete. Paraejecutar la salida del programa después de borrar los archivos quecomienzan por un número de archivo existente, teclee el número dearchivo y luego pulse primero la tecla soft [FIJC F] y luego la teclasoft [EJEC].

10 Pulse la tecla soft [CANCEL] para que vuelvan a visualizarse lasteclas soft que aparecen en la pantalla de la Fig. 8.8.1(a).

8.8.3Salida de programas


489

Con esta operación se borra el archivo cuyo número se ha especificado.

Borrado de archivos






6 Pulse la tecla soft [ELIMI].

EDIC * * * * * * * * * * 11 : 55 : 51

ELIMI NO. ARCH =>_



CANCELFIJC F EJECNOMB F

NOM=


58.5 1.9 1.9 1.3 1.3 1.9 1.9 1.9 2.6

7 Especifique el archivo que desea borrar.Cuando especifique el archivo mediante un número de archivo, tecleeel número y pulse la tecla soft [FIJC F]. Cuando especifique elarchivo con un nombre de archivo, teclee el nombre y pulse la teclasoft [NOMB F].

8 Pulse la tecla soft [EJEC]. Al hacerlo, se borra el archivo especificado en el campo de número dearchivo. Cuando se borra un archivo, se disminuyen en una unidad losnúmeros de archivo después del archivo borrado.

9 Pulse la tecla soft [CANCEL] para que vuelvan a visualizarse lasteclas soft mostradas en la pantalla de la Fig. 8.8.1(a).

8.8.4Borrado de archivos


490

Si pulsa [FIJC F] o [FIJC O] sin teclear el número de archivo y el número deprograma, los campos de número de archivo o de número de programa aparecenen blanco. Si se introduce 0 como número de archivo o como número deprograma, se visualiza el valor 1.

Para utilizar el canal 0, defina un número de dispositivo en el parámetro 102. Asigne el número de dispositivo E/S en el parámetro no. 0112 cuando se empleeel canal 1. Configúrelo en el parámetro 0122 cuando se emplee el canal Nº. 2.

Para la introducción de valores numéricos en la zona de entrada de datos conNO. ARCHIVO y NO. PROGRAMA, sólo son válidos los 4 dígitos de menorpeso.

Cuando está activada la tecla de protección en el panel del operador de lamáquina, no se leen programas desde el disquete. En lugar de ello, se comparancon el contenido de la memoria del CNC.

��

Núm. Contenido

71Se ha introducido un número de archivo o de programa noválido. (El número de programa especificado no se ha encon-trado.)

79La operación de verificación ha detectado una no coincidenciaentre un programa cargado en memoria y el contenido delmismo programa en el disquete.

86

Se ha desactivado la señal de juego de datos preparado (DR)para el dispositivo de entrada/salida. (El error de falta de archi-vo o el error de archivo duplicado se ha producido en el dispo-sitivo de entrada/salida debido a que se ha introducido unnúmero de archivo, un número de programa o un nombre dearchivo no válido).

��

� Introducción de númerosde archivo y números deprograma con las teclas

� Dispositivos E/S

� Dígitos significativos

� Comparación


491

Los programas de CNC almacenados en memoria pueden agruparsesegún sus nombres, permitiendo de este modo la salida de programasCNC en unidades de grupos. El apartado III–11.3.3 explica lavisualización de un listado de programa para un grupo especificado.

Procedimiento para salida de un listado de programa para un grupo especificado

1 Visualice la pantalla de listado de programa para un grupo deprogramas, como se describe en el apartado III–11.3.2.

DIRECT PROGRAMA (GRUPO) O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 16 : 52 : 13

PRGRM DIR (OPRA)

PROGRAM(NUM.) MEMORI(CARC.)USAD: 60 3321LIBR: 140 127839

O0020 (GEAR–1000 MAIN )O0040 (GEAR–1000 SUB–1 )O0200 (GEAR–1000 SUB–2 )O2000 (GEAR–1000 SUB–3 )

>_

2 Pulse la tecla soft de la operación [(OPRA)].

3 Pulse la tecla soft del extremo derecho (tecla de siguientemenú).

4 Pulse la tecla soft de la operación [PERFOR].

5 Pulse la tecla soft de la operación [GRP–AL].Se visualizan los programas de CNC del grupo para el cual se realizauna búsqueda. Cuando estos programas se transfieren a disquete, sesacan con un archivo de nombre GROUP.PROGRAM.

8.9SALIDA DE UNLISTADO DEPROGRAMA PARAUN GRUPOESPECIFICADO

Procedimiento

EDI–BG BUSQ O GRUPO

PERFORLECTUR

GRP–AL PARADA EJECCANCEL


492

Para la entrada/salida de un tipo concreto de datos, habitualmente seselecciona la pantalla correspondiente. Por ejemplo, la pantalla deparámetros se emplea para la entrada de parámetros desde o la salida haciauna unidad externa de entrada/salida, mientras que la pantalla delprograma se emplea para la entrada o salida de programas. Sin embargo,la entrada/salida de programas, parámetros, datos de compensación yvariables de macro pueden realizarse desde una sola pantalla común, esdecir, la pantalla TODO I/O.

LECTUR./PERFOR. (PROGRAMA) O1234 N12345

MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

PRGR. PARAM COMPEN. (OPRA)MACRO

Fig. 8.10 Pantalla TODO I/O (cuando para entrada / salida se utilice el canal 1)

CANAL E/S 1 TV CHECK OFFNUM. DISPO. 0 CODIG IMPR ISOVELOC. BAUD 4800 CODIG ENTR ASCIIBIT PARADA 2 AVANCE SALI AVANENTRAD NULA (EIA) NO SALIDA EOB (ISO) CRTV CHECK (NOTES) ON

(0:EIA 1:ISO)>1_

8.10ENTRADA/SALIDADE DATOS EN LAPANTALLA TODO I/O


493

Los parámetros asociados a la entrada/salida pueden configurarse en lapantalla tod I/O.

Configuración de parámetros relativos a la entrada/salida


2 Pulse la tecla soft del extremo derecho (tecla siguiente menú).

3 Pulse la tecla soft [E/S] para visualizar la pantalla TODO I/O.

NOTA1 Si se selecciona el programa o el disquete en el modo

EDIT, se visualiza la pantalla del directorio de programaso de contenido del disquete.

2 Al conectar por primera vez la alimentación, se seleccionael programa por defecto.

LECTUR./PERFOR. (PROGRAMA) O1234 N12345

MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

PRGR. PARAM COMPEN. (OPRA)MACRO

CANAL E/S 1 TV CHECK OFFNUM. DISPO. 0 CODIG IMPR ISOVELOC. BAUD 4800 CODIG ENTR ASCIIBIT PARADA 2 AVANCE SALI AVANENTRAD NULA (EIA) NO SALIDA EOB (ISO) CRTV CHECK (NOTES) ON

(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Seleccione la tecla soft correspondiente al tipo deseado de datos(programa, parámetros, etc.).

5 Configure los parámetros correspondientes al tipo de unidad deentrada/salida que desee utilizar. (La configuración de parámetros esposible independientemente del modo).

8.10.1Configuración deparámetros asociadosa la entrada/salida

$ ��


494

Puede realizarse la entrada y salida de un programa con la pantalla E/S. Cuando introduzca un programa desde una casete o tarjeta, el usuario debeespecificar el archivo introducido que contiene el programa (búsqueda dearchivo).

Búsqueda de archivo

1 Pulse la tecla soft [PRGR.] en la pantalla TODO I/O, descrita en elapartado 8.10.1.

2 Seleccione el modo EDIT. Se visualiza un directorio de programas.

3 Pulse la tecla soft [(OPRA)]. La pantalla y las teclas soft pasan a ser lassiguientes.

⋅ Un directorio de programas se visualiza sólo en el modo EDIT. En todoslos demás modos, se visualiza la pantalla TODO I/O.

O0001 N00010

EDIC * * * * * * * * * * * * * 14:46:09

BUSQ F LECT. PERFOR. (OPRA)

>_

PROGRAM (NUM.) MEMORI (CARC.)USAD. : 60 3321LIBRES : 140 127839

O0010 O0001 O0003 O0002 O0555 O0999O0062 O0004 O0005 O1111 O0969 O6666O0021 O1234 O0588 O0020 O0040

ELIMI


5 Introduzca el número de archivo que desee localizar.⋅ N0

Se localiza el primer archivo en disquete.⋅ Uno de entre N1 hasta N9999

Entre los archivos numerados desde 1 hasta 9999, se busca un archivoespecificado.

⋅ N–9999Se encuentra el archivo inmediatamente posterior al más recientementeutilizado.

⋅ N–9998

Si se especifica –9998, se busca el siguiente archivo. A continuación,cada vez que se ejecuta una operación de entrada/salida de archivo, seinserta automáticamente N–9999. Esto significa que pueden buscarseautomáticamente de manera secuencial otros archivos.Este estado se anula especificando N0, N1 hasta N9999 o N–9999 o alejecutar un reset.

6 Pulse las teclas soft [BUSQ F] y [EJEC]. Se busca el archivo especificado.

8.10.2Entrada y salida deprogramas

$ ��

EJECCANCEL


495

Cuando ya existe un archivo en una casete o tarjeta, la especificación deN0 o N1 tiene idéntico efecto. Si se especifica N1 sin que haya ningúnarchivo en la casete o en la tarjeta, se activa una alarma, ya que no puedeencontrarse el primer archivo. Al especificar N0, el cabezal se coloca alcomienzo de la casete o tarjeta, independientemente de si la casete/tarjetaya contiene archivos. De este modo, en este caso no se activa ningunaalarma. Por ejemplo, N0 puede emplearse cuando se graba un programaen una casete o tarjeta nueva o cuando se utilice una casete o tarjetapreviamente utilizada una vez se hayan borrado todos los archivos quecontenga.

Si se genera una alarma (por ejemplo fallo en búsqueda de archivo)durante la búsqueda de un archivo, el CNC no la activa inmediatamente.Sin embargo, si, a continuación, se ejecuta una entrada/salida de dichoarchivo, se activa una alarma P/S (No. 086).

En lugar de una búsqueda secuencial de archivos especificando cada veznúmeros de archivo reales, el usuario puede especificar el primer númerode archivo y luego localizar archivos sucesivos especificando N–9999.Cuando se especifique N–9999, puede reducirse el tiempo necesario parala búsqueda de archivos.

Introducción de un programa

1 Pulse la tecla soft [PRGR.] en la pantalla TODO I/O, descrita en elapartado III–8.10.1.


3 Pulse la tecla soft [(OPRA)]. La pantalla y las teclas soft cambian a lasiguiente.

⋅ Un directorio de programas se visualiza sólo en el modo EDIT. Entodos los demás módulos se visualiza la pantalla TODO I/O.

O0001 N00010

EDIC * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_

PROGRAMA (NUM.) MEMORI (CARC.)USAD. : 60 3321LIBRES : 140 127839


ELIMI

4 Para especificar un número de programa que será asignado alprograma introducido, teclee la dirección O seguida del número deprograma deseado. Si no se especifica ningún número de programa, el número deprograma en el archivo o en la cinta de CN se asigna como tal.

Explicaciones

� Diferencia entre N0 y N1

� Activación de alarmasdurante la búsqueda dearchivos

� Búsqueda de archivoutilizando N–9999

$ ��


496

5 Pulse la tecla soft [LECTUR] y luego [EJEC].El programa se introduce asignándole el número de programaespecificado en el paso 4.Para cancelar la entrada del programa, pulse la tecla soft [CAN].Para detener la entrada antes de su terminación, pulse la tecla soft[PARADA].

Salida de programas



3 Pulse la tecla soft [(OPRA)]. La pantalla y las teclas soft cambian dela siguiente manera.

⋅ El directorio de programas se visualiza sólo en el modo EDIT. Entodos los demás modos, se visualiza la pantalla TODO I/O.

O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_

PROGRAMA (NUM.) MEMORIA (CAR.)USAD.: 60 3321LIBRES : 140 127839


ELIMI

4 Introduzca la dirección O.

5 Introduzca un número de programa deseado.Si se introduce –9999, se produce la salida de todos los programasexistentes en memoria.Para la salida de un intervalo de programas teclee O∆∆∆∆, O��..Se envían los programas numerados desde ∆∆∆∆ hasta ��.Cuando se configura a 1 el bit 4 (SOR) del parámetro No. 3107 paravisualización ordenada en la pantalla de biblioteca de programas seenvían por orden, comenzando por los que tienen el número deprograma más bajo.

6 Pulse la tecla soft [PERFOR.] y luego [EJEC].Se envía el programa o programas especificados. Si se omiten lospasos 4 y 5 se envía el programa actualmente seleccionado.Para anular la salida, pulse la tecla soft [CANCEL].Para detener la salida antes de su terminación, pulse la tecla soft[PARADA].

EJECCANPARA.

$ ��

EJECCANPARA.


497

Borrado de archivos



3 Pulse la tecla soft [(OPRA)]. La pantalla y las teclas soft cambian yadoptan el aspecto siguiente.

⋅ El directorio de programas se visualiza sólo en el modo EDIT. Entodos los demás modos, se visualiza la pantalla TODO I/O.

O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_

PROGRAMA (NUM.) MEMORI (CAR.)USAD. : 60 3321LIBRES : 140 127839


ELIMI


5 Introduzca un número de archivo, desde 1 hasta 9999, para indicar elarchivo que desee borrar.

6 Pulse la tecla soft [EJEC].Se borra el archivo k–ésimo, especificado en el paso 5.

Después del borrado del archivo k–ésimo, los números de archivoanteriores (k+1) hasta n se decrementan en 1 pasando a k hasta (n–1).

Antes de borrado Después de borrado1 hasta (k–1) 1 hasta (k–1)

k Borrado(k+1) hasta n k hasta (n–1)

Para poder borrar un archivo, debe colocarse la lengüeta de proteccióncontra escritura de la casete de modo que pueda escribirse en ésta.

$ ��

EJECCANCEL

Explicaciones

� Números de archivodespués del borrado

� Protección contraescritura


498

La entrada y salida de parámetros puede realizarse empleando la pantallaTODO I/O.

Entrada de parámetros

1 Pulse la tecla soft [PARAM] en la pantalla TODO IO, descrita en elapartado III–8.10.1.

2 Seleccione el modo EDIT.

3 Pulse la tecla soft [(OPRA)]. La pantalla y las teclas soft cambianadoptando el siguiente aspecto.

LECTUR./PERFOR. (PARAMETRO) O1234 N12345

MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

LECTUR PERFOR.

CANAL E/S 1 TV CHECK OFFNUM. DISPO. 0 CODIG IMPR ISOIVELOC. BAUD 4800 CODIGO ENTR ASCIIBIT PARADA 2 AVANCE SALI AVANENTRAD NULA (EIA) NO SALIDA EOB (ISO) CRTV CHECK (NOTES) ON

(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Pulse la tecla soft [LECTUR] y luego [EJEC].Los parámetros se leen y el indicador ”ENTRADA” destella en elextremo inferior derecho de la pantalla. Una vez terminada la entrada,el indicador ”ENTRADA” se borra de la pantalla.Para anular la entrada, pulse la tecla soft [CANCEL].

8.10.3Entrada y salida deparámetros

$ ��

EJECCANC.


499

Salida de parámetros

1 Pulse la tecla soft [PARAM] en la pantalla TODO IO, descrita en elapartado III–8.10.1.



LECTUR./PERFOR. (PARAMETRO) O1234 N12345

MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

LECTUR PERFOR.

CANAL E/S 1 TV CHECK OFFNUM. DISPO. 0 CODIG IMPR ISOVELOC. BAUD 4800 CODIGO ENTR ASCIIBIT PARADA 2 AVANCE SALI AVANENTRAD NULA (EIA) NO SALIDA EOB (ISO) CRTV CHECK (NOTES) ON

(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Pulse la tecla soft [PERFOR.] y luego [EJEC].Los parámetros se envían y el indicador ”SALIDA” destella en elextremo inferior derecho de la pantalla. Una vez terminada la salida,el indicador ”SALIDA” se borra de la pantalla.Para anular la salida, pulse la tecla soft [CANCEL].

$ ��

EJEC CANC.


500

La entrada y salida de valores de compensación pueden realizarse desdela pantalla TODO I/O.

Introducción de valores de compensación

1 Pulse la tecla soft [COMP.] en la pantalla TODO I/O, descrita en elapartado III–8.10.1.



LECTUR./PERFOR. (OFFSET) O1234 N12345

MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

LECTUR PERFOR.


(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Pulse la tecla soft [LECTUR] y luego [EJEC].Se leen los datos de compensación y el indicador ”ENTRADA”destella en el extremo inferior derecho de la pantalla. Una vez terminada la entrada, se borra de la pantalla el indicador”ENTRADA”.Para anular la entrada, pulse la tecla soft [CANCEL].

8.10.4Entrada y salida devalores decompensación

$ ��

EJECCANCEL


501

Salida de datos de compensación

1 Pulse la tecla soft [COMP.] en la pantalla TODO I/O, descrita en elapartado III–8.10.1.



LECTUR./PERFOR. (OFFSET) O1234 N12345

MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

LECTUR PERFOR.


(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Pulse la tecla soft [PERFOR.] y luego [EJEC].Los parámetros se envían y el indicador ”SALIDA” destella en elextremo inferior derecho de la pantalla. Una vez terminada la salida,el indicador ”SALIDA” se borra de la pantalla.Para anular la salida, pulse la tecla soft [CANCEL].

$ ��

EJECCANCEL


502

La salida de variables comunes de macro cliente puede realizarse desdela pantalla TODO I/O.

Salida de variables comunes de macro cliente

1 Pulse la tecla soft [MACRO] en la pantalla TODO I/O, descrita en elapartado III–8.10.1.



LECTUR./PERFOR. (MACRO) O1234 N12345

MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

LECTUR PERFOR.


(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Pulse la tecla soft [PERFOR.] y luego [EJEC].Se produce la salida de las variables de macro cliente y el indicador”SALIDA” destella en el extremo inferior derecho de la pantalla. Unavez terminada la salida, el indicador ”SALIDA” se borra de lapantalla.Para anular la salida, pulse la tecla soft [CANCEL].

NOTAPara la entrada de una variable de macro, lea la declaraciónde macro cliente deseada como programa y luegoejecútelo.

8.10.5Salida de variablescomunes de macrocliente

$ ��

EJECCAN.


503

La pantalla TODO I/O soporta la visualización de un directorio dearchivos en disquete así como la entrada y salida de archivos en disquete.

Visualización de un directorio de archivos

1 Pulse la tecla soft del extremo derecho (tecla de siguiente menú)en la pantalla TODO I/O descrita en el apartado III–8.10.1.


3 Seleccione el modo EDIT. Se visualiza la pantalla de disquete.


⋅ La pantalla de visualización de directorio en disquete se visualizasólo en el modo EDIT. En todos los demás modos se visualiza lapantalla TODO I/O.

LECTUR./PERFOR. (FLOPPY) O1234 N12345

MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

BUSQ F LECTUR PERFOR.

>

ELIMI

5 Pulse la tecla soft [BUSQ F].

6 Introduzca el número del archivo deseado y pulse la tecla soft [FIJCF].

8.10.6Entrada y salida dearchivos en disquete

$ ��

EJECCANCELFIJC F


504

7 Pulse la tecla soft [EJEC]. Se visualiza un directorio, con el archivoespecificado en la parte superior. Los archivos subsiguientes deldirectorio pueden visualizarse pulsando la tecla de página.

LECTUR./PERFOR. (FLOPPY) No. NOMBRE ARCHIVO

O1234 N12345(Metros)VOL

EDIT

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56

BUSQ F EJEC

0001 PARAMETRO0002 TODO PROGR.0003 O00010004 O00020005 O00030006 O00040007 O00050008 O00100009 O0020

BUSQ FArchivo No.=2

>2_

CANCEL

46.112.311.911.911.911.911.911.911.9

Un directorio en el cual el primer archivo aparece en la parte superiorpuede visualizarse simplemente pulsando la tecla de página. (No espreciso pulsar la tecla soft [BUSQ F] ).


505

Entrada de un archivo

1 Pulse la tecla soft del extremo derecho (tecla de siguiente menú)

en la pantalla TODO I/O descrita en el apartado III–8.10.1.






MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

ELIMI

5 Pulse la tecla soft [LECTUR].

6 Introduzca el número de archivo o programa cuya entrada deseerealizar.

⋅ Configuración de un número de archivo: introduzca el número delarchivo deseado y luego pulse la tecla soft [FIJC F].

⋅ Configuración de un número de programa: introduzca el númerodel programa deseado y luego pulse la tecla soft [FIJC O].

7 Pulse la tecla soft [EJEC]. Se lee el archivo o programa especificado y en el extremo inferiorderecho de la pantalla destella el indicador ”ENTRADA”. Una vezterminada la entrada, se despeja de la pantalla el indicador”ENTRADA”.

$ ��

EJECCANCELFIJC F FIJC O PARADA


506

Salida de un archivo








MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

ELIMI

5 Pulse la tecla soft [PERFOR.].

6 Introduzca el número de archivo o programa cuya salida deseerealizar.

⋅ Configuración de un número de archivo: introduzca el número delarchivo deseado y luego pulse la tecla soft [FIJC F].

⋅ Configuración de un número de programa: introduzca el númerodel programa deseado y luego pulse la tecla soft [FIJC O].

7 Pulse la tecla soft [EJEC]. Se lee el archivo o programa especificado y en el extremo inferiorderecho de la pantalla destella el indicador ”SALIDA”. Una vezterminada la salida, se despeja de la pantalla el indicador ”SALIDA”.Si no se especifica ningún número de archivo, el programa se graba alfinal de los archivos actualmente registrados.

$ ��

EJECCAN.FIJC F FIJC O PARA.


507

Borrar un archivo








MDI

* * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

ELIMI


6 Introduzca el número de archivo deseado y luego pulse la tecla soft[FIJC F].

7 Pulse la tecla soft [EJEC]. Se borra el archivo especificado. Una vezborrado, se desplazan hacia arriba todos los archivos subsiguientes.

$ ��

EJECCANCELFIJC F FIJC O PARADA

9. EDICION DE PROGRAMAS B–63834SP/01FUNCIONAMIENTO

508

9 �� $��

En el presente capítulo se describe cómo se editan los programas registrados enel CNC. La edición incluye operaciones de inserción, modificación, borrado ysustitución de palabras. La edición también incluye el borrado de programascompletos y la inserción automática de números de secuencia. La función deedición ampliada de programas de pieza permite copiar, mover y fusionarprogramas. En el presente capítulo también se describe la búsqueda del númerode programa, búsqueda del número de secuencia, búsqueda de palabra ybúsqueda de dirección, que se ejecutan antes de editar el programa.

1) Búsqueda de número de programa: Véase Apartado III–9.3.2) Búsqueda de número de secuencia: Véase Apartado III–9.4.3) Búsqueda de palabra: Véase Apartado III–9.1.1.4) Búsqueda de dirección: Véase Apartado III–9.1.1.

1) Inserción, modificación y borrado de una pal.: Véase Apdo. III–9.1.3 hasta III–9.1.5.2) Sustitución de palabras y direcciones: Véase Apartado III–9.6.6.3) Borrado de bloques: Véase Apartado III–9.2. 4) Copiar, desplazar y fusionar programas: Véase Apartados III–9.6.1 y III–9.6.55) Borrado de programas: Véase Apartado III–9.5.

Búsqueda de partede programa quese desea editar

Inserción,modificación y bor-rado de programas

Registro

Edición

Salida Ejecución

Generalidades

B–63834SP/01 9. EDICION DE PROGRAMASFUNCIONAMIENTO

509

En este apartado se describe el procedimiento para la inserción, modificacióny borrado de una palabra dentro de un programa registrado en memoria.

Procedimiento para la inserción, modificación y borrado de una palabra


2 Pulse .

3 Seleccione un programa que desea editar.Si ha seleccionado un programa que desea editar, ejecute la operación 4.Si no ha seleccionado un programa que desea editar, busque el número deprograma.

4 Busque una palabra que desea modificar.⋅Método de exploración⋅Método de búsqueda de palabra

5 Ejecute una operación como puede ser la modificación, inserción o borradode una palabra.

Una palabra es una dirección seguida de un número. En el caso de un macrocliente, el concepto de palabra es un tanto ambiguo.Por consiguiente, consideraremos la unidad de edición. La unidad de edición, es una unidad sujeta a modificación o borrado en unamisma operación.En una operación de exploración, el cursor indica el comienzo de una unidadde edición.Una inserción se realiza después de una unidad de edición.Definición de la unidad de edición(i) Sección de programa a partir de una dirección hasta inmediatamente antesde la siguiente dirección(ii) Una dirección es una letra, IF, WHILE, GOTO, END, DO=, o ; (EOB).

Según esta definición, una palabra es una unidad de edición. La palabra”palabra”, cuando se emplea en la descripción de las operaciones de ediciónequivale a una unidad de edición según la definición exacta que acaba dehacerse.

AVISOEl usuario no puede continuar la ejecución del programa después de modificar, insertar o borrardatos del programa interrumpiendo el mecanizado en curso con una operación tal comoparada en modo bloque a bloque o mediante una suspensión de avances durante la ejecucióndel programa. Si se realiza tal modificación, es posible que el programa no se ejecuteexactamente según el contenido del programa visualizado en la pantalla después de reanudarel mecanizado. Así, cuando deba modificarse el contenido de la memoria mediante la ediciónde programas de pieza, no olvide entrar en el estado de reset o reinicializar el sistema despuésde terminar la edición antes de ejecutar el programa.

9.1INSERCION,MODIFICACION YBORRADO DE UNAPALABRA

Explicación

� Concepto de palabra yunidad de edición


510

Puede buscarse una palabra simplemente desplazando el cursor a través deltexto (exploración), mediante búsqueda de palabra o mediante búsqueda dedirección.

Procedimiento para exploración de un programa

1 Pulse la tecla de control del cursor

El cursor avanza palabra por palabra en la pantalla; el cursor se desplaza auna palabra seleccionada.

2 Pulse la tecla de control del cursor

El cursor retrocede palabra por palabra en la pantalla; el cursor se visualizaen una palabra seleccionada.

Ejemplo) Cuando se explora Z1250.0

Programa O0050 N01234O0050 ;N01234 X100.0S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

Z1250.0 ;

3 Al mantener pulsada la tecla de control del cursor o se exploran

las palabras continuamente.

4 La primera palabra del siguiente bloque se busca cuando se pulsa la tecla de

control del cursor .

5 La primera palabra del bloque anterior se busca cuando se pulsa la tecla de

control del cursor .

6 Al pulsar y mantener pulsada la tecla de control del cursor o , el

cursor se desplaza continuamente a los comienzos de cada bloque.

7 Al pulsar la tecla de control de página PAGE

se visualiza la página siguiente

y se busca la primera palabra de dicha página.

8 Al pulsar la tecla de página PAGE

se visualiza la página anterior y se busca

la primera palabra de la página.

9 Al pulsar y mantener pulsada la tecla de página PAGE

o PAGE

se visualiza

una página después de otra.

9.1.1Búsqueda de unapalabra


511

Procedimiento para buscar una palabra

Alineación izqda Ejemplo) de búsqueda de S12

PROGRAMA O0050 N01234O0050 ;

X100.0 Z1250.0 ;S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

N01234

Actualmente se estábuscando/explorandoN01234.

Se está buscandoS12.

1 Teclee la dirección S .

2 Teclee 1 2 .

⋅No puede buscarse S12 si se ha tecleado únicamente S1.⋅No puede buscarse S09 tecleando sólo S9. Para buscar S09, asegúrese de que teclea S09.

3 Para iniciar la operación de búsqueda pulse la tecla [BUSQ↓].Una vez terminada la operación de búsqueda, el cursor se visualiza en S12.Al pulsar la tecla [BUSQ↑] en lugar de la tecla [BUSQ↓] se ejecuta laoperación de búsqueda por el orden inverso.

Procedimiento de búsqueda de una dirección

Ejemplo) de búsqueda de M03

PROGRAMA O0050 N01234O0050 ;

X100.0 Z1250.0 ;S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

N01234

Actualmente se estábuscando/explorandoN01234.

Se está buscandoM03.

1 Teclee la dirección M .

2 Pulse la tecla [BUSQ↓].Una vez terminada la operación de búsqueda, el cursor se visualiza en M03.Al pulsar la tecla [BUSQ↑] en lugar de la tecla [BUSQ↓] se ejecuta laoperación de búsqueda por el orden inverso.

�+ �� '

D! No se ha encontrado la palabra o dirección que se estábuscando.

��


512

El cursor puede saltarse al comienzo de un programa. Esta función sedenomina desplazamiento al puntero del programa. Esta sección describelos tres métodos para acceder al puntero del programa.

Procedimiento para desplazamiento a comienzo de programa

1 Pulse cuando la pantalla del programa está seleccionada en el modo

EDIT.Cuando el cursor ha vuelto al comienzo del programa, el contenido delmismo se visualiza desde el comienzo en la pantalla.

Búsqueda del número de programa.

1 Pulse la dirección O ,cuando una pantalla de programa está

seleccionada en el modo MEMORY o EDIT.

2 Introduzca un número de programa.

3 Pulse la tecla soft [BUSQ O].

1 Seleccione el modo [MEMORY] o [EDIT].

2 Pulse .

3 Pulse la tecla [(OPRA)].

4 Pulse la tecla [RBOBIN].

9.1.2Cabecera de unprograma

Método 1

Método 2

Método 3


513

Procedimiento para la inserción de una palabra

1 Búsqueda o exploración de la palabra inmediata anterior a una palabra quese desea insertar.

2 Teclee una dirección en la que desea insertar la palabra.

3 Teclee los datos.

4 Pulse la tecla .

Ejemplo de inserción de T15

1 Búsqueda o exploración de Z1250.

Programa O0050 N01234O0050 ;N01234 X100.0S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

Z1250.0 ;Se está buscando/ex-plorando Z1250.0.

2 Teclee T 1 5 .

3 Pulse la tecla .

Programa O0050 N01234O0050 ;N01234 X100.0 Z1250.0 T15 ;S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

Se está insertandoT15.

9.1.3Inserción de unapalabra

Procedimiento


514

Procedimiento para modificar una palabra

1 Búsqueda o exploración de una palabra que se desea modificar.

2 Teclee una dirección en la cual desea efectuar la modificación.

3 Teclee los datos.

4 Pulse la tecla .

Ejemplo de cambio de T15 a M15

1 Búsqueda o exploración de T15.

Programa O0050 N01234O0050 ;N01234 X100.0 Z1250.0S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

T15 ;Se está buscando/ex-plorando T15.

2 Teclee M 1 5 .

3 Pulse la tecla .

Programa O0050 N01234O0050 ;N1234 X100.0 Z1250.0 M15 ;S12 ;N5678 M03 ;M02 ;%

Se está cambiandoT15 por M15.

9.1.4Modificación de unapalabra

Procedimiento


515

Procedimiento para borrar una palabra

1 Busque o explore la palabra que se desea borrar.

2 Pulse la tecla .

Ejemplo de borrado X100.0

1 Busque o explore X100.0

Programa O0050 N01234O0050 ;N01234S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

X100.0Se está buscando/ex-plorando X100.0.Z1250.0 M15 ;

2 Pulse la tecla .

Programa O0050 N01234O0050 ;N01234 Z1250.0 M15 ;S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

Se está borrandoX100.0.

9.1.5Borrado de unapalabra

Procedimiento


516

Dentro de un programa puede borrarse un bloque o bloques.

El procedimiento a continuación señalado borra un bloque hasta su código EOB(fin de bloque); el cursor avanza a la dirección de la siguiente palabra.

Procedimiento para borrar un bloque

1 Busque o explore la dirección N del bloque que desea borrar.

2 Pulse EOB .

3 Pulse la tecla .

Ejemplo de borrado del bloque No. 1234

1 Ejemplo de borrado del bloque NO1234.

Programa O0050 N01234O0050 ;

Z1250.0 M15 ;S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

N01234 Se está buscando/explorando N01234.

2 Pulse EOB .

3 Pulse la tecla .

Programa O0050 N01234O0050 ;S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

Se ha borrado elbloque que contieneN01234.

9.2BORRADO DEBLOQUES

9.2.1Borrado de un bloque

Procedimiento


517

Pueden borrarse los bloques a partir de la palabra actualmente visualizada hastael bloque con número de secuencia especificado.

Procedimiento para borrar múltiples bloques

1 Busque o explore una palabra en el primer bloque de una parte que deseaborrar.

2 Teclee la dirección N .

3 Teclee el número de secuencia del último bloque de la sección que deseaborrar.

4 Pulse la tecla .

Ejemplo de borrado de bloques a partir de un bloque que contiene N01234 hasta un bloque quecontiene N56789

1 Busque o explore N01234.

Programa O0050 N01234O0050 ;

Z1250.0 M15 ;S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

N01234 Se está buscando/explorandoN01234.

2 Teclee N 5 6 7 8 9 ..

Programa O0050 N01234O0050 ;

Z1250.0 M15 ;S12 ;N56789 M03 ;M02 ;%

N01234Se ha borradola parte sub-rayada.

3 Pulse la tecla .

Programa O0050 N01234O0050 ;M02 ;%

Se han borrado losbloques desde elbloque que contieneN01234 hasta elbloque que contieneN56789.

NOTACuando haya demasiados bloques para borrar, podríaproducirse la alarma P/S (No. 070). En tal caso, reduzca elnúmero de bloques para borrar.

9.2.2Borrado de múltiplesbloques

Procedimiento


518

Cuando la memoria tiene almacenados múltiples programas, puedebuscarse un programa. Existen tres métodos para ello.

Procedimiento para búsqueda del número de programa

1 Seleccione el modo EDIT o MEMORY.

2 Pulse para visualizar la pantalla de programa.

3 Teclee la dirección O .

4 Teclee un número de programa que desea buscar.

5 Pulse la tecla [BUSQ O] .

6 Una vez terminada la operación de búsqueda, se visualiza en el extremosuperior derecho el número de programa buscado. Si no se encuentra elprograma, se activa la alarma P/S No. 71.

1 Seleccione el modo EDIT o MEMORY.

2 Pulse para visualizar la pantalla de programa.

3 Pulse la tecla [BUSQ O].En tal caso, se busca el siguiente programa del directorio.

Este método busca el número del programa (0001 hasta 0015)correspondiente a una señal en la máquina–herramienta para arrancar elfuncionamiento automático. Consulte el manual relevante preparado porfabricante de la máquina–herramienta para obtener información detalladasobre el funcionamiento.

1 Seleccione el modo MEMORY.

2 Active el estado de reset (*1)⋅El estado de reset es el estado en el que está desactivado el LED que indicaque se está trabajando en el modo automático (consulte el correspondientemanual del fabricante de la máquina–herramienta).

3 Configure la señal de selección de número de programa en lamáquina–herramienta a un número de 01 hasta 15.⋅Si no está registrado el programa correspondiente a una señal en lamáquina–herramienta, se activa la alarma P/S (No. 059).

4 Accione el pulsador de comienzo de ciclo.⋅Cuando la señal en la máquina–herramienta representa el valor 00, no seejecuta la operación de búsqueda de número del programa.

No. Contenido

59 No puede buscarse el programa con el número selecciona-do durante la búsqueda del número de programa externo.

71 Durante la búsqueda del número de programa no se haencontrado el número de programa especificado.

9.3BUSQUEDA DENUMERO DEPROGRAMA

Método 1

Método 2

Método 3

Alarmas


519

La operación de búsqueda de número de secuencia habitualmente se empleapara buscar un número de secuencia en medio de un programa de modo quepueda arrancarse o rearrancarse la ejecución en el bloque contenido en dichonúmero de secuencia.

Ejemplo) Se ejecuta la búsqueda de número de secuencia 02346 en unprograma (O0002).

Programa

O0001 ;N01234 X100.0 Z100.0 ;S12 ; :O0002 ;N02345 X20.0 Z20.0 ;N02346 X10.0 Z10.0 ; :O0003 ; :

Prog. seleccionado

Se ha encontradoel número de se-cuencia deseado.

La búsqueda en estasección se inicia desdeel comienzo. (La operación debúsqueda se ejecutaúnicamente dentro deun programa.)

Procedimiento para búsqueda del número de secuencia

1 Seleccione el modo MEMORY.

2 Pulse .

3 Si el programa incluye un número de secuencia que se ha de buscar, ejecutelas operaciones 4 hasta 7 indicadas a continuación. Si el programa no contiene un número de secuencia que se desea buscar, seleccione el número de programa del programa que contiene el número desecuencia que se desea buscar.

4 Teclee la dirección N .

5 Teclee un número de secuencia que desee buscar.

6 Pulse la tecla [BUSQ N].

7 Una vez terminada la operación de búsqueda, el número de secuenciabuscado se visualiza en el extremo superior derecho de la pantalla. Si no seencuentra el número de secuencia especificado en el programa actualmenteseleccionado se activa la alarma P/S número 060.

9.4BUSQUEDA DENUMERO DESECUENCIA


520

Los bloques saltados no afectan al CNC. Esto supone que los datos en losbloques saltados tales como las coordenadas y los códigos M, S y T no afectana las coordenadas y valores modales del CNC. Así, en el primer bloque en quese desea arrancar o rearrancar la ejecución del programa empleando una ordende búsqueda de número de secuencia, no olvide introducir los códigos M, S yT y las coordenadas necesarias. Un bloque que se desea buscar mediante unabúsqueda de número de secuencia habitualmente representa un punto dedesplazamiento de un proceso a otro. Cuando deba buscarse un bloque en mediode un proceso o deba rearrancarse la ejecución en dicho bloque, especifiquecódigos M, S y T, códigos G, coordenadas, etc. según sean necesarias,introduciéndolas desde el MDI después de comprobar minuciosamente losestados de la máquina–herramienta y del CN en dicho instante.

Durante la operación de búsqueda, se realizan las siguientes comprobaciones:⋅Salto opcional de bloque⋅Alarma P/S (No. 003 hasta 010)

Durante la operación de búsqueda de número de secuencia, no se ejecutaM98xxxx (llamada a subprograma). Así, se activa una alarma (No. 060) si seintenta buscar un número de secuencia en un subprograma a que se ha llamadodesde el programa actualmente seleccionado.

O1234 : :M98 P5678 ; : :

Programa principal Subprograma

O5678 :N88888 :M99 ; :

Si se intenta buscar N8888 en el ejemplo anterior, se activa una alarma.

Número Contenido

60 No se ha encontrado el número de secuencia de orden enla búsqueda de número de secuencia.

Explicaciones

� Operaciones durante labúsqueda

� Comprobación durante labúsqueda

Limitaciones

� Búsqueda dentro de unsubprograma

Alarmas


521

Los programas registrados en memoria pueden borrarse. Bien programa porprograma o todos a la vez. Además, puede borrarse más de un programaespecificando un intervalo.

Puede borrarse un programa registrado en memoria.

Procedimiento para borrar un programa


2 Pulse para visualizar la pantalla del programa.


4 Teclee un número de programa deseado.

5 Pulse la tecla .

Al hacerlo se borrará el programa con el número de programa introducido.

Pueden borrarse todos los programas registrados en memoria.

Procedimiento para borrar todos los programas




4 Teclee –9999.

5 Pulse la tecla de edición para borrar todos los programas.

9.5BORRADO DEPROGRAMAS

9.5.1Borrado de un programa

9.5.2Borrado de todos losprogramas


522

Los programas dentro de un margen especificado en memoria se borran.

Procedimiento para borrar más de un programa especificando un intervalo



3 Introduzca el intervalo de números de programa que desea borrarespecificando una dirección y pulsando el teclado numérico de la siguientemanera:OXXXX,OYYYYen donde XXXX es el número del primer programa que desea borrar yYYYY es el número del último programa que desea borrar.

4 Pulse la tecla de edición para borrar los programas Nos. XXXX hasta

YYYY.

9.5.3Borrado de más de unprograma especificandoun intervalo de valores


523

Con la función de edición ampliada de programas de pieza, pueden ejecutarselas operaciones descritas a continuación empleando teclas soft para programasque se han registrado en memoria. Se dispone de las siguientes operaciones de edición:

⋅ Pueden copiarse o transferirse a otro programa un programa completo o unaparte de éste.

⋅ Un programa puede fusionarse en cualquier posición de otro programa.

⋅ Una palabra o dirección especificada perteneciente a un programa puedesustituirse por otra palabra o dirección.

9.6FUNCION DE EDICIONAMPLIADA DEPROGRAMAS DEPIEZA


524

Puede crearse un programa nuevo copiando un programa.

A

Oxxxx

A

Oxxxx

Después de copiar

A

Oyyyy

Copiar

Antes de copiar

Fig. 9.6.1 Copia de un programa entero

En la Fig. 9.6.1, el programa con número de programa xxxx, se copia a unprograma creado nuevo cuyo número de programa es yyyy. El programa creadomediante esta operación de copia es idéntico al programa original con laexcepción de que su número de programa es distinto.

Procedimiento para copiar un programa entero

1 Entre en el modo EDIT.



4 Pulse la tecla de siguiente menú.

5 Pulse la tecla soft [EDI–EX].

6 Asegúrese de que se ha seleccionado la pantalla del programa que deseacopiar y pulse la tecla [COPIA].

7 Pulse la tecla soft [TODO].

8 Introduzca el número del nuevo programa (utilizando únicamente el

teclado numérico) y pulse la tecla .

9 Pulse la tecla soft [EJEC].

9.6.1Cómo se copia unprograma completo

Tecla del si-guiente menú

0 9Teclas numéricas A

(OPRA)

(EDI–EX)

COPIA

TODO

EJEC


525

Un programa nuevo puede crearse copiando una sección de un programa.

B

Oxxxx Oxxxx

Después de copiar

B

Oyyyy

Copiar

Antes de copiar

Fig. 9.6.2 Copia de una parte de un programa

A

C

B

A

C

En la Fig. 9.6.2, la sección B del programa con número de programa xxxx secopia a un programa creado nuevo cuyo número de programa es yyyy. Elprograma para el cual se ha especificado un intervalo de edición permaneceinvariable después de la operación de copiar.

Procedimiento para copiar una sección de un programa

1 Ejecute los pasos 1 hasta 6 en el subapartado III-9.6.1.

2 Desplace el cursor al comienzo del intervalo que desea copiar y pulse latecla [CURS~].

3 Desplace el cursor al final del intervalo que desea copiar y pulse la tecla soft[~CURS] o [~ABAJO] (en este último caso, se copia el intervalo hasta elfinal del programa independientemente de la posición del cursor).

4 Introduzca el número del nuevo programa (utilizando únicamente el



9.6.2Cómo se copia unaparte de un programa

CURS–

0 9A

–CURS –ABAJO

EJEC

Teclas numéricas


526

Puede crearse un nuevo programa moviendo una sección o parte de programa.

B

Oxxxx Oxxxx

Después de copiar

B

Oyyyy

Copiar

Antes de copiar

Fig. 9.6.3 Copia de una parte de un programa

A

C

A

C

En la Fig. 9.6.3, la parte B del programa número xxxx se mueve a un programade nueva creación cuyo número es yyyy; la parte B se elimina del programaxxxx.

Procedimiento para mover una parte de un programa

1 Ejecute los pasos 1 hasta 5 del subapartado III-9.6.1.

2 Asegúrese de que se selecciona la pantalla para el programa que se ha demover y pulse la tecla soft [MOVI].

3 Desplace el cursor al comienzo del intervalo que se desea mover y pulse latecla soft [CURS~].

4 Desplace el cursor al final del intervalo que se desea mover y pulse la teclasoft [~CURS] o [~ABAJO] (en este último caso, se copia el intervalo hastael final del programa independientemente de la posición del cursor.

5 Introduzca el número del nuevo programa (empleando únicamente el



9.6.3Moviendo una seccióno parte de programa.

CURS–

EJEC

0 9Teclas numéricas A

–CURS –ABAJO

MOVI


527

Puede insertarse otro programa en una posición arbitraria del programa actual.

Oxxxx

Antes de fusionar

B

Oyyyy

Fusión

Fig. 9.6.4 Fusión de un programa en una posición especificada

A

Oxxxx

Después de fusionar

B

Oyyyy

B

A

C

C

Posiciónde fusión

En la Fig. 9.6.4, el programa número XXXX se fusiona con el programa númeroYYYY. El programa OYYYY permanece invariable después de la operación defusión.

Procedimiento para fusionar un programa

1 Ejecute los pasos 1 hasta 5 del subapartado III-9.6.1.

2 Asegúrese de que se ha seleccionado la pantalla del programa que se deseaeditar y pulse la tecla soft [INSER].

3 Desplace el cursor a la posición en la cual se desea insertar otro programa ypulse la tecla soft [~’CURS] o [~ABAJO’] (en este último caso, se visualizael final del programa actual).

4 Introduzca el número del programa que desea insertar (empleando

únicamente el teclado numérico) y pulse la tecla .

5 Pulse la tecla soft [EJEC].El programa con el número especificado en el paso 4 se inserta antes delcursor posicionado en el paso 3.

9.6.4Cómo fusionar unprograma

EJEC

0 9A

–CURS –ABAJO

INSER

Teclas numéricas


528

La definición del punto inicial de un intervalo de edición con [CURS–] puedemodificarse libremente hasta que se defina un punto final de intervalo deedición con [–CURS] o [–BAJO]. Si se define un punto inicial de intervalo deedición después de un punto final de intervalo de edición, debe reinicializarseel intervalo de edición con un punto inicial.La definición de un punto inicial y de un punto final de intervalo de ediciónpermanece válida hasta que se ejecute una operación para invalidar ladefinición.La definición se invalida con una de las siguientes operaciones:

� Se ejecuta una operación de edición distinta de una búsqueda de dirección,búsqueda/exploración de palabra y búsqueda del comienzo de un programadespués de definir un punto inicial o final.

� El procesamiento vuelve a la selección de operación después de haberdefinido un punto inicial o un punto final.

En la copia de un programa y en el desplazamiento de programas, si se pulsa[EJEC] sin especificar un número de programa después de definir un puntofinal de intervalo de edición, se registra como programa de trabajo cuyo númeroes O0000. Este programa O0000 tiene las siguientes características:� El programa puede editarse de idéntica manera que un programa general.

(No ejecute el programa)

� Si se acaba de ejecutar una operación de copiar o de mover, en el instantede la ejecución se borra la información previa y se registra la informaciónque se acaba de definir (todo o una parte del programa). (En la operación defusión no se borra la información previa.) Sin embargo, el programa, cuandose selecciona para funcionamiento en modo prioritario, no puede registrarseen modo no prioritario. (Se activa una alarma BP/S140.) Cuando se registra

el programa, se obtiene una zona libre. Borre esta zona libre con la tecla .

� Cuando ya no se necesita el programa, bórrelo mediante una operaciónnormal de edición.

Cuando el sistema está esperando la introducción de un número de programa,no puede ejecutarse ninguna operación de edición.

Si un número de programa se especifica mediante 5 o más dígitos, se genera unerror de formato.

9.6.5Explicacióncomplementaria paracopiar, mover yfusionar

Explicaciones

� Definición de un intervalode edición

� Sin especificar un númerode programa

� Edición cuando el sistemaestá esperando a introducirun número de programa

Limitaciones

� Número de dígitos para elnúmero de programa


529

No. alarma � �enido

D'

!'!

� �� F

�� - � �� F

�� 4�-

� �� 4� � �� F

��+ ��7�� > ��

�� %�� 4�- ��

��7� �� 3��

= �� 4�

� �� <�� -

Alarmas


530

La sustitución puede aplicarse a todas las veces que aparece la palabra o tan solouna vez de las veces que aparecen las palabras o direcciones en el programa.

Procedimiento para intervalo de palabras o direcciones

1 Ejecute los pasos 1 hasta 5 del subapartado 9.6.1.

2 Pulse la tecla soft [CAMBIO].

3 Introduzca la palabra o dirección que desea sustituir.

4 Pulse la tecla soft [ANTES].

5 Introduzca la nueva palabra o dirección.

6 Pulse la tecla soft [DESP.].

7 � Pulse la tecla soft [EJEC] para sustituir todas las palabras y direccionesespecificadas después del cursor.

� Pulse la tecla soft [EJEC–1] para buscar y sustituir la primera vez queaparece la palabra o dirección especificada después del cursor.

� Pulse la tecla soft [SALTO] para buscar sólo la primera vez que aparecela palabra o dirección especificada después del cursor.

[CAMBIO] X 1 0 0 [ANTES] Z 2 0 0[DESP.] [EJEC]

[CAMBIO] X 1 0 0 Z 2 0 0 [ANTES] X

3 0 [DESP.] [EJEC]

[CAMBIO] I F [ANTES] W H I L E [DESP.]

[EJEC]

[CAMBIO] X [ANTES] , C 1 0 [DESP.] [EJEC]

Pueden sustituirse las siguientes palabras de macro cliente:IF, WHILE, GOTO, END, DO, BPRNT, DPRNT, POPEN, PCLOS.Puedenespecificarse las abreviaturas de palabras de macro cliente.Sin embargo, cuando se utilicen abreviaturas, la pantalla visualiza lasabreviaturas a medida que se introducen desde el teclado, incluso después depulsar las teclas soft [ANTES] y [DESP.].

9.6.6Sustitución depalabras y direcciones

EJEC

ANTES

CAMBIO

DESP.

EJEC–1SALTO

Ejemplos

� Sustituir X100 por Z200

� Sustituir X100Z200 por X30

� Sustituir IF por WHILE

� Sustituir X por ,C10

Explicación

� Sustitución de macroscliente


531

Puede especificarse hasta un total de 15 caracteres para palabras antes o despuésde la sustitución. (No pueden especificarse 16 o más caracteres.)

Las palabras antes o después de una sustitución deben comenzar por un carácterque represente una dirección. (Se produce un error de formato.)

Restricciones

� El número de caracteres asustituir

� Los caracteres parasustitución


532

A diferencia de los programas ordinarios, los programas de macro cliente semodifican, insertan o borran en base a unidades de edición.Las palabras de macro cliente pueden introducirse de forma abreviada.En un programa pueden introducirse comentarios.Consulte el apartado 10.1 en donde se explican los comentarios de un programa.

Cuando se edita un macro cliente ya introducido, el usuario puede desplazar elcursor a cada unidad de edición que comienza por cualquiera de los siguientescaracteres y símbolos:

(a) Dirección(b) # situado al comienzo del primer miembro de una declaración desustitución(c) /, (,=, and ;(d) Primer carácter de IF, WHILE, GOTO, END, DO, POPEN, BPRNT,

DPRNT y PCLOSEn la pantalla, se coloca un espacio en blanco antes de cada uno de loscaracteres y símbolos anteriores. (Ejemplo) Posiciones de comienzo donde está colocado el cursor.N001 X–#100 ;#1 =123 ;N002 /2 X[12/#3] ;N003 X–SQRT[#3/3*[#4+1]] ;N004 X–#2 Z#1 ;N005 #5 =1+2–#10 ;IF[#1NE0] GOTO10 ;WHILE[#2LE5] DO1 ;#[200+#2] =#2*10 ;#2 =#2+1 ;END1 ;

Cuando se modifica o inserta una palabra de macro cliente, los dos o másprimeros caracteres pueden sustituir a toda la palabra.Concretamente:WHILE → WH GOTO → GO XOR → XO AND → ANSIN → SI ASIN → AS COS → CO ACOS → ACTAN → TA ATAN → AT SQRT → SQ ABS → ABBCD → BC BIN → BI FIX → FI FUP → FU ROUND → RO END → EN POPEN → PO BPRNT → BPDPRNT → DP PCLOS→PC EXP → EX THEN → TH

(Ejemplo) Al teclearWH [AB [#2 ] LE RO [#3 ] ] tiene idéntico efecto queWHILE [ABS [#2 ] LE ROUND [#3 ] ]El programa también se visualiza de esta manera.

9.7EDICION DEMACROS DECLIENTE

Explicaciones

� Unidad de edición

� Abreviaturas de palabra demacro cliente


533

La edición de un programa mientras se está ejecutando otro programa sedenomina edición en modo no prioritario. El método de edición es idéntico que para la edición ordinaria (edición enprimer plano).Un programa editado en modo no prioritario debe registrarse en la memoria deprogramas en modo prioritario por el siguiente procedimiento:Durante la edición en modo no prioritario no pueden borrarse de golpe todos losprogramas.

Procedimiento para edición en modo no prioritario

1 Entre en el modo EDIT o MEMORY.El modo MEMORY está permitido aún cuando se esté ejecutando elprograma.

2 Pulse la tecla .

3 Pulse la tecla soft [(OPRA)], y luego la tecla soft [BG–EDT].Al hacerlo, se visualiza la pantalla de edición en modo no prioritario(PROGRAM (BG–EDIT) se visualiza en el extremo superior izquierdo dela pantalla).

4 Edite un programa en la pantalla de edición en modo no prioritario deidéntica manera que para la edición de programas ordinarios.

5 Después de terminada la edición, pulse la tecla soft [(OPRA)] y luego latecla soft [BG–EDT]. El programa editado se registra en la memoria deprogramas de modo prioritario.

Las alarmas que pueden producirse durante la edición en modo no prioritariono afectan a las operaciones en modo prioritario. A la inversa, las alarmas quepueden producirse durante el modo prioritario no afectan a la edición en modono prioritario. En la edición en modo no prioritario, si se intenta editar unprograma seleccionado para el modo prioritario, se activa una alarma BP/S (nº140). Por otro lado, si se intenta seleccionar un programa sujeto a la edición enmodo no prioritario durante el modo prioritario (mediante llamada a unsubprograma o mediante una operación de búsqueda de número de programaempleando una señal externa), se activa una alarma P/S (nº 059, 078) en modoprioritario. Al igual que en la edición de programas en modo prioritario, en laedición en modo no prioritario se activan alarmas P/S. Sin embargo, para poderdistinguir estas alarmas de las alarmas en modo prioritario, BP/S aparece en lalínea de entrada de datos de la pantalla de edición en modo no prioritario.

9.8EDICION EN MODO NOPRIORITARIO

Explicación

� Alarmas durante la ediciónen modo no prioritario


534

La función de contraseña (bit 4 (NE 9) del parámetro nº 3202) puede bloquearseempleando el parámetro 3210 (PASSWD) y el parámetro nº 3211 (KEYWD)para proteger a los programas nos. 9000 hasta 9999. En estado bloqueado, nopuede configurarse NE9 al valor 0. En ese estado, no puede modificarse losprogramas nos. 0000 hasta 0999 a no ser que se haya definido la palabra clavecorrecta.Un estado de bloqueo implica que el valor definido en el parámetro PASSWDno coincide con el valor definido en el parámetro KEYWD. No se visualizanlos valores definidos en estos parámetros. El estado de bloqueo se anula cuandoel valor ya definido en el parámetro PASSWD está también definido en elparámetro KEYWD. Cuando en el parámetro PASSWD se visualiza valor 0,quiere decir que este parámetro no está definido.

Procedimiento de bloqueo y desbloqueo

1 Seleccione el modo MDI.

2 Valide la escritura de parámetros mediante la configuración de losparámetros adecuados (III–11.4.7). En este momento, se activa la alarmaP/S Nº 100 en el PMC. Al hacerlo, se activa la alarma P/S nº 100 en el CNC.

3 Defina el parámetro nº 3210 (PASSWD). Al hacerlo se activa el estado debloqueo.

4 Inhiba la grabación de parámetros.

5 Pulse la tecla para anular el estado de alarma.


2 Valide la grabación de parámetros. Al hacerlo, se activa la alarma P/S nº100 en el CNC.

3 En el parámetro nº 3211 (KEYWD), defina idéntico valor que el definido enel parámetro 3210 (PASSWD) para bloqueo. Al hacerlo, se anula el estadode bloqueo.

4 Configure al valor 0 el bit 4 (NE9) del parámetro nº 3202.

5 Inhiba la grabación de parámetros.

6 Pulse la tecla para anular el estado de alarma.

7 Ahora pueden editarse los subprogramas cuyos números de programa vandel 9000 hasta el 9999.

9.9FUNCION DECONTRASEÑA

��?��

��?��


535

El estado de bloqueo está activo si se ha definido un valor en el parámetroPASSWD. Sin embargo, observe que el parámetro PASSWD sólo puededefinirse cuando no está activado el estado de bloqueo (cuando PASSWD = 0o PASSWD = KEYWD). Si se intenta definir el parámetro PASSWD en otroscasos, se activa un mensaje de aviso para indicar que está inhibida la grabación.Cuando está activado el estado de bloqueo (cuando PASSWD = 0 y PASSWD= KEYWD), el parámetro NE9 se configura automáticamente al valor 1. Si seintenta configurar NE9 al valor 0, se activa un mensaje de aviso para indicar queestá inhibida la escritura o grabación de parámetros.

El parámetro PASSWD puede modificarse cuando se abandona el estado debloqueo (cuando PASSWD = 0 o PASSWD = KEYWD). Después del paso 3 delprocedimiento para desbloqueo, puede definirse un nuevo valor en el parámetroPASSWD. A partir de dicho instante, este nuevo valor debe definirse en elparámetro KEYWD para abandonar el estado de bloqueo.

Cuando se define el valor 0 en el parámetro PASSWD, se visualiza el número0 y se inhibe la función de contraseña. Expresado de otro modo, la función decontraseña puede inhibirse bien no definiendo en absoluto el parámetroPASSWD o definiendo el parámetro PASSWD al valor 0 después del paso 3 delprocedimiento de desbloqueo. Para asegurarse de que no se activa el estado debloqueo, se ha de tener cuidado de no configurar el parámetro PASSWD a unvalor distinto de 0.

Después de haber abandonado el estado de bloqueo, puede reactivarsedefiniendo un valor diferente en el parámetro PASSWD o desconectando latensión del CN y conectándola de nuevo para reinicializar el parámetroKEYWD.

PRECAUCIÓNUna vez se ha activado el estado de bloqueo, no puededefinirse el parámetro NE9 al valor 0 y no puede modificarseel parámetro PASSWD hasta que se abandona el estado debloqueo o hasta que se ejecuta la operación de borrar todala memoria. Se ha de tener un especial cuidado para definirel parámetro PASSWD.

Explicaciones

� Definición del parámetroPASSWD

� Modificación del parámetroPASSWD

� Configuración del valor 0en el parámetro PASSWD

� Rebloqueo

6M� ��A�10. CREACION DE PROGRAMAS B–63834SP/01

536

10 �� $��

Pueden crearse programas por uno de los siguientes métodos:⋅ Teclado MDI⋅ PROGRAMACION EN EL MODO TEACH IN⋅ PROGRAMACIÓN INTERACTIVA CON FUNCIÓN GRÁFICA⋅ DISPOSITIVO DE PREPARACION AUTOMATICA DE

PROGRAMAS (SISTEMA P DE FANUC)

Este capítulo describe la creación de programas empleando el panel MDI, modoTEACH IN y la programación interactiva con función gráfica. Este capítulotambién describe la inserción automática de números de secuencia.

6M� ��A�B–63834SP/01 10. CREACION DE PROGRAMAS

537

Los programas pueden crearse en el modo EDIT empleando las funcionesde edición de programas descritas en el Capítulo 9.

Procedimiento para la creación de programas empleando el panel MDI

1 Entre el modo EDIT.

2 Pulse la tecla .

3 Pulse la tecla O e introduzca el número de programa.

4 Pulse la tecla .

5 Cree un programa empleando las funciones de edición de programasdescritas en el Capítulo 9.

Pueden escribirse comentarios en un programa empleando los códigos deactivación/desactivación de control.

Ejemplo) O0001 (SERIE 16 DE FANUC) ;M08 (REFRIGERANTE CONECTADO) ;

� Cuando se pulsa la tecla después de haber tecleado el código de

desactivación de control ”(”, comentarios y el código de activación decontrol ”)”, se registran los comentarios tecleados.

� Cuando se pulsa la tecla en medio de comentarios, para introducir

posteriormente el resto de los comentarios, tal vez no se registrencorrectamente (no se introduzcan, se modifiquen o se pierdan) los datos

tecleados antes de pulsar la tecla debido a que los datos son sometidos

a una comprobación de introducción que se ejecuta en la edición normal.

Observe lo siguiente para introducir un comentario:

� El código de activación de control ”)” no puede registrarse por sí solo.

� Los comentarios introducidos después de pulsar la tecla no deben

comenzar por un número, por un espacio en blanco o por una direcciónO.

� Si se introduce una abreviatura para un macro, la abreviatura se convierteen una palabra de macro y se registra (véase apartado 9.7).

� La dirección O y los números siguientes a ésta o un espacio en blancopueden introducirse, pero se omiten cuando son registrados.

10.1CREACION DEPROGRAMASEMPLEANDO ELPANEL MDI

Procedimiento

Explicación

� Comentarios en unprograma


538

En cada bloque pueden insertarse automáticamente números de secuenciacuando se crea un programa empleando las teclas MDI en el modo EDIT.Defina el incremento para los números de secuencia en el parámetro 3216.

Procedimiento para inserción automática de números de secuencia

1 Defina el valor 1 como Nº DE SECUENCIA (véase subapartadoIII-11.4.7).



4 Busque o registre el número del programa que desea editar y desplace elcursor al código de fin de bloque (;) después de iniciar la inserciónautomática de números de secuencia. Cuando se registra un número de

programa y se introduce un código de fin de bloque (;) con la tecla , los

números de secuencia se insertan automáticamente comenzando a partir de0. Cambie el valor inicial, si es preciso, siguiendo el paso 10 y luego salte alpaso 7.

5 Pulse la tecla de dirección N e introduzca el valor inicial de N.

6 Pulse

7 Introduzca cada palabra de un bloque.

8 Pulse EOB .

10.2INSERCIONAUTOMATICA DENUMEROS DESECUENCIA

Procedimiento


539

9 Pulse . El código de fin de bloque se registra en memoria y los

números de secuencia se insertan automáticamente. Por ejemplo, si el valorinicial de N es 10 y el parámetro de definición de incrementos se configuraal valor 2, se inserta N12 y se visualiza a continuación la línea en que se haespecificado un nuevo bloque.

EDIC * * * * * * * * * * 13 : 18 : 08


O0040 ;N10 G92 X0 Y0 Z0 ;

%

BIBLIO C.A.P (OPRA)

_

N12

PRGRM

10

� En el ejemplo anterior, si N12 no se necesita en el bloque siguiente, al

pulsar la tecla después de visualizarse N12 se borra N12.

� Para insertar N100 en el bloque siguiente en lugar de N12, teclee N100

y pulse después de visualizarse N12. Tras ello se registra N100 y

el valor inicial cambia a 100.


540

En el modo TEACH IN JOG y en el modo TEACH IN HANDLE, unaposición de máquina en los ejes X, Z e Y obtenida en modo manual se almacenaen memoria como posición de programa para crear un programa. En la memoria pueden guardarse, igual que en el modo EDIT, las palabrasdistintas a X, Y y Z, entre las que se incluyen O, N, G, R, F, C, M, S, T, P, Q yel fin de bloque (EOB).

Procedimiento para la creación de programas en el modo TEACH IN

El procedimiento descrito a continuación puede emplearse para memorizar una

posición de máquina según los ejes X, Y y Z.

1 Seleccione el modo TEACH IN JOG o el modo TEACH IN HANDLE.

2 Desplace la herramienta a la posición deseada en modo manual discontinuoo en modo volante.

3 Pulse la tecla para visualizar la pantalla del programa. Busque o

registre el número de programa que desea editar y desplace el cursor a laposición en que se ha de registrar (insertar) la posición de máquina segúncada eje.

4 Teclee la dirección X .

5 Pulse la tecla . A continuación, se guarda en memoria una posición de

máquina según el eje X.(Ejemplo) X10.521 Posición absoluta (para entrada en mm)

X10521 Datos guardados en memoria.

6 De manera similar, teclee Z y luego pulse la tecla . A

continuación, se guarda en memoria una posición según el eje Z. Además,

teclee Y y pulse la tecla . A continuación, se guarda en memoria

una posición de máquina según el eje Y.

Todas las coordenadas guardadas por este método son coordenadas absolutas.

10.3CREACION DEPROGRAMAS EN ELMODO TEACH IN


541

O1234 ;N1 G50 X100000 Z200000 ;N2 G00 X14784 Z8736 ;N3 G01 Z103480 F300 ;N4 M02 ;

X

Z

P0 (100.0,200.0)

P1

P2 (14.784,103.480)

(14.784,8.736)

1 Configure el dato de configuración Nº DE SECUENCIA al valor 1(activado). (El parámetro de valor de incremento (nº 3212) se supone que vale ”1”).

2 Seleccione el modo TEACH IN HANDLE.

3 Ejecute el posicionamiento en la posición P0 mediante el posicionadormanual de impulsos.

4 Seleccione la pantalla de programa.

5 Introduzca el número de programa O1234 de la siguiente manera:

O 1 2 3 4Esta operación registra en memoria el número de programa O1234.A continuación, pulse las siguientes teclas:

EOB

A continuación del número de programa O1234 se introduce un código de fin de bloque (;). Dado que a continuación de N no se especifica ningúnnúmero, se insertan automáticamente los números de secuencia para N0 y el primer bloque (N1) se registra en memoria.

6 Introduzca la posición de máquina P0 para los datos del primer bloque de la siguiente manera:

G 5 0 X Z EOB

Esta operación registra en memoria G50 X10000 Z200000;. La función de inserción automática de número de secuencia registra en memoria N2 del segundo bloque.

7 Coloque la herramienta en P1 con el generador manual de impulsos.

8 Introduzca la posición de máquina P1 para los datos del segundo bloque de la siguiente manera:

G 0 0 X Z EOB

Esta operación registra en memoria G00 X14784 Z8736;. La función de inserción automática de número de secuencia registra en memoria N3 del tercer bloque.

9 Coloque la herramienta en P2 con el generador manual de impulsos.

Ejemplos


542

10 Introduzca la posición de máquina P2 para los datos del tercer bloque de la siguiente manera:

G 0 1 Z F 3 0 0

EOB

Esta operación registra G01 Z103480 F300; en memoria. La función de inserción automática de número de secuencia registra enmemoria N4 del cuarto bloque.

11 Registre M02; en memoria de la siguiente manera:

M 0 2 EOB

N5, que indica que se trata del quinto bloque, se registra en memoria con lafunción de inserción automática de número de secuencia. Pulse la tecla

para borrarlo.

Con esto queda registrado el programa ejemplo.

El contenido de la memoria puede comprobarse en el modo TEACH IN poridéntico procedimiento que en el modo EDIT.


(RELATIVA) (ABSOLUTA)U –85.216 X 14.784W –191.264 Z 8.736

TMANG * * * * * * * * * * 14 : 17 : 27

BIBLIO (OPRA)

_

PRGRM

O1234 ;N1 G50 X100000 Y0 Z20000 ;N2 G00 X14784 Z8736 ;N3 G01 Z103480 F300 ;N4 M02 %

;

Cuando se teclea un valor después de teclear la dirección X , Y , o Z

y luego se pulsa la tecla , se añade para registro el valor tecleado de una

posición de máquina. Esta operación resulta práctica para corregir unaoperación de máquina desde teclado.

La introducción de órdenes que han de ir antes y después de una posición demáquina se ha de hacer antes y después de registrar la posición de máquina poridéntico procedimiento que en la edición de programa en modo EDIT.

Explicaciones

� Comprobación delcontenido de la memoria

� Registro de una posicióncon compensación

� Registro de órdenesdistintas de órdenes deposición


543

Los programas pueden emplearse bloque por bloque en la pantallainteractiva mientras se visualiza el menú de códigos G. Los bloques de un programa pueden modificarse, insertarse o borrarseutilizando el menú de códigos G y la pantalla interactiva.

Procedimiento para programación interactiva con función gráfica


2 Pulse . Si no está grabado ningún programa, se visualiza la

siguiente pantalla. Si hay algún programa grabado, se visualiza elprograma actualmente seleccionado.

PROGRAM O0000 N00000

EDIT * * * * * * * * * * 11 : 59 : 46

LIB (C.A.P) (OPRT)

_

PRGRM

3 Teclee el número del programa que desee grabar después de teclear la

dirección O y luego pulse . Por ejemplo, cuando se desee grabar

un programa con el número de programa 10, teclee O 1 0

y luego pulse . Al hacerlo, se registra un programa nuevo O0010.

10.4PROGRAMACIÓNINTERACTIVA CONFUNCIÓN GRÁFICA

Procedimiento 1Creación de unprograma


544

4 Pulse la tecla soft [C.A.P.]. En la pantalla aparecerá el siguiente menúde códigos G.Si se visualizan teclas soft distintas de las mostradas en el paso 2,pulse la tecla de menú anterior para visualizar las teclas soft

correctas.

PROGRAM O1234 N00004G00 : POSITIONINGG01 : LINEAR IPLG02 : CIRCULAR IPL. CWG03 : CIRCULAR IPL. CCWG04 : DWELLG10 : OFFSET VALUE SETTING (0)G20 : INCHG21 : METRICG22 : STORED STROKE CHECK ON (0)G23 : STORED STROKE CHECK OFF (0)G25 : SPINDLE SPEED DETECT OFFG26 : SPINDLE SPEED DETECT ON

_EDIT * * * * * * * * * * 14 : 26 : 15

PRGRM G.MENU BLOCK

5 Teclee el código G correspondiente a una función que deseepogramar. Por ejemplo, cuando se desee la función deposicionamiento, el menú de códigos G lista la función con el códigoG 00. Así, teclee G00. Si la pantalla no indica una función para

programación, pulse la tecla de página para visualizar la

siguiente pantalla del menú de códigos G. Repita esta operación hastaque aparezca una función deseada. Si una función deseada no es uncódigo G, no teclee ningún dato.

6 Pulse la tecla soft [BLOQ] para visualizar una pantalla detallada paraun código G tecleado. La figura inferior muestra un ejemplo depantalla detallada para G00.

* * * * * * * * * *

PROGRAMG00 : POSITIONING

O1234 N00000

G00 G G G XX UZ W (X, Z)MST :

EDIT 14 : 32 : 57

(OPRT)PRGRM G.MENU

BLOCK

U

W

X

Z


545

Cuando no se pulsa ninguna tecla, se visualiza la pantalla de detallesestándar.

* * * * * * * * * *

O0010 N00000PROGRAM

G G G GX UZ WA CF HI KP QR MS T :

EDIT 14 : 41 : 10

(OPRT)PRGRM G.MENU

BLOCK

7 Desplace el cursor al bloque que desee modificar en la pantalla deprograma. En este momento, destella una dirección de datos con elcursor.

8 Introduzca datos numéricos pulsando el teclado numérico y pulse la

tecla soft [INPUT] o la tecla . Con ello termina la interrupción

de un elemento de datos.

9 Repita esta operación hasta que se hayan introducido todos los datosnecesarios para el código G introducido.

10 Pulse la tecla . Con esto se termina el registro de datos de un

bloque en la memoria de programas. En la pantalla, se visualiza lapantalla del menú de códigos G, permitiendo al usuario introducirdatos para otro bloque. Repita el procedimiento comenzando por 5,según sea necesario.

11 Después de registrar todos los programas, pulse la tecla soft[PRGRN]. Los programas registrados se convierten a formatointeractivo y se visualizan.

12 Pulse la tecla soft para volver al comienzo del programa


546

1 Desplace el cursor al bloque que desee modificar en la pantalla delprograma y pulse la tecla soft [C.A.P.]. O pulse la tecla soft [C.A.P.]para visualizar la pantalla interactiva y luego pulse la tecla de página

o hasta que se visualice el bloque que se desee modificar.

2 Cuando deban modificarse datos distintos de un código G,simplemente desplace el cursor al dato y teclee un valor deseado y

luego pulse la tecla soft [INPUT] o la tecla .

3 Cuando desee modificar un código G, pulse la tecla de menú anterior y la tecla soft [G. MENU]. A continuación aparece el menú de

códigos G. Seleccione un código G deseado y luego teclee el valor.Por ejemplo, para especificar un avance de mecanizado, dado que elmenú de códigos G indica G01, teclee G01. A continuación, pulse latecla soft [BLOQ]. Se visualizará la pantalla detallada del código Gen la cual podrá introducir los datos.

4 Después de haber modificado todos los datos, pulse la tecla . En

esta operación se sustituye todo el bloque de un programa.

1 En la pantalla interactiva, visualice el bloque situado inmediatamenteantes de donde se desee introducir un nuevo bloque, empleando paraello las teclas de página. En la pantalla de programa, desplace elcursor con las teclas de página y las teclas de cursor a inmediatamenteantes del punto en que se desee insertar un bloque nuevo.

2 Pulse la tecla soft [G. MENU] para visualizar el menú de códigos G.A continuación, introduzca los datos del nuevo bloque.

3 Cuando termine la entrada de un bloque de datos en el paso 2, pulse la

tecla . Con esta operación se inserta un bloque de datos.

1 En la pantalla interactiva, visualice el contenido de un bloque que

desee borrar y luego pulse la tecla .

2 El contenido del bloque visualizado se borra de la memoria delprograma. A continuación, se visualiza el contenido del bloquesiguiente en la pantalla interactiva.

1 Podrá crearse un bloque de órdenes de códigos G no listados en elmenú de códigos G sólo en una pantalla de detalles en el formatoestándar.

2 No pueden crearse ni códigos G con punto decimal ni un bloque conun código G de 3 dígitos.

Procedimiento 2Modificación de un bloque

Procedimiento 3Inserción de un bloque

Procedimiento 4Borrado de un bloque

Limitaciones

6M� ��A�B–63834SP/01

11. COMO SE CONFIGURAN Y VISUALIZAN LOS DATOS

547

11 �� #�� 5 ��>��

Para utilizar una máquina–herramienta CNC, deben configurarse diversos datosen el panel MDI del CNC. El operador puede monitorizar el estado defuncionamiento con datos visualizados durante el funcionamiento.En este capítulo se describe cómo se visualizan y configuran los datos para cadafunción.

La transición en pantalla para cuando se pulsa cada tecla de función en el panelMDI se muestra a continuación. También se muestran los subapartados a quese hace referencia en cada pantalla. Consulte el correspondiente subapartadopara conocer los detalles de cada pantalla y el procedimiento de configuraciónde datos en dicha pantalla. Véase otros capítulos para las pantallas no descritasen éste.Véase el capítulo III–7 para la pantalla que aparece cuando se pulsa la tecla de

función . Véase el capítulo III–12 para la pantalla que aparece cuando se

pulsa la tecla de función . Véase el capítulo III–13 para la pantalla que

aparece cuando se pulsa la tecla de función . En general, la tecla de función

es preparada por el fabricante de la máquina herramienta y se utiliza para

macros. Consulte el manual publicado por el fabricante de la máquina

herramienta para conocer qué pantalla aparece al pulsar la tecla .

La máquina puede tener una tecla de protección de datos para proteger losprogramas de pieza, valores de compensación de herramienta, datos deconfiguración y variables de macro cliente. Consulte el manual publicado porel fabricante de la máquina–herramienta para saber dónde está ubicada la teclade protección de datos y cómo se utiliza.

Generalidades

Explicaciones

Gráfico de transiciones enpantalla

Teclas de función MDI (Las teclassombreadas ( ) se describen eneste capítulo.)

� Tecla de protección dedatos

6M� ��A�

11. COMO SE CONFIGURAN Y VISUALIZAN LOS DATOS B–63834SP/01

548

A��4� �� 7�� 4�PANTALLA VISUAL. POSICION

Pantalla posición actual

5�� %��4� ��F

��4� �� F

�� %�

5K�� F!!-!-!-

5�� %��4� ��

�<�- �� %�� >

��

5K�� F!!-!-C-

5�� %��4�

7��

5K�� F!!-!-:-

5�� %��4� ��F

��4� ��

��- ��7��

5K�� F!!-!-(-

5�� %��4� ��

��4� ��

�� F

��

5K�� F!!-!-)-

�� 4�

�� 7��

5K�� F9-C-

ABSOLU RELATI TODO MANGO (OPRA)

5�� %��4� ��

�� F

��

5K�� F!!-!-D-

MONI (OPRA)

Pantalla de posición actual

5�� %��4� ��

�<�- �� %�� >

��

5K�� F!!-!-C-

5�� %��4� ��

�<�- �� %�� >

��

5K�� F!!-!-C-

5�� %��4�

7��

5K�� F!!-!-:-

5�� %��4�

7��

5K�� F!!-!-:-

��4� �� 7�H

�� H

�� 7��-

5K�� F!!-!-(-

��4� ��

7�� F

�� 7��-

5K��- ��F!!-!-(-

6M� ��A�B–63834SP/01


549

Pantalla programa

5�� %��4�

��

��

5K�� F!!-(-!-

5�� %��4� ��F

" � �� > ��

��

5K�� F!!-(-(-

PROGR. VERIFI ACTUAL SIGUIE (OPRA)

A��4� �� 7�� 4�

�� / � ��PANTALLA PROGRAMA

MEM

5�� %��4� ��

��" � �� > ��F

� �� " �

5K�� F!!-(-)-

�� =�� 4�

5�� - ��

�� F

�� 7��-��

5K�� F!!-(-9-

5�� %��4�

�<��

> �<�- ��

5K�� F!!-C-!-

P�?��MQ P��A�Q

REANUD PLN.DF (OPRA)

MEM

��

��

5K�� F!!-(-:-

(Visualizado enmodo MDI)

�� F

" � ��

5K�� F9-)-

P��QPPRGRMQ

5�� %��4�

��

��7��

5K�� F9-9-

��4� �� F

��4�

�=�� 4�

5K�� F9-9-

Pantalla programa

P��Q

�� =�� 4�

5�� - ��7�

�� F

�� 7��-��

5K�� F!!-(-9-

* : Visualizado en modo MDI.

MDI *MDI*

[MDI] *

6M� ��A�


550

�� 4�

��

Véase ��F!'

�� F

�� > ��F

��

5K�� F!!-)-!-

PROGR. BIBLIO (OPRA)

EDIT

FLOPPY (OPRA)

EDIT

��

��7��

��" ��

Véase ��FE-E

Pantalla programa

PANTALLA PROGRAMA A��4� �� 7�� 4�

�� A

Pantalla programa

P��Q

C.A.P.

�� F

��4� ��7�

Véase ��F!'

6M� ��A�B–63834SP/01


551

��

�� S��

5K�� F!!-9-!)-

Valor compensación de herramienta

5�� %��4�

7�� - ��F

��

5K�� F!!-9-!-

COMP. FIJACN TRABAJ (OPRA)

A��4� �� 7�� PANTALLA COMPENS./CONFIG.

5�� %��4�

�� F

��4�

5K�� F!!-9-D-

��- ��

�� 7��

��- �� F

��- 5K��

��F!!-9-(-

��-��3��

5K�� F!!-9-D-��4� 7��

��-�� %�

5K�� F!!-9-!'-

-

��- ��4� �

�� 4� �<�-��F

� ��

5K�� F!!-9-E-

��4� �� <�-��%��

5K�� F!!-9-G-

5�� %��4� ��

� �� >

�<�- ��%��

5K�� F!!-9-G-

5�� %��4��

�� 4�

��

5K�� F!!-9-G-

��4� ��

��- ��

5K�� F!!-9-!-

MACRO PUPITR (OPRA)HER VD

5�� %��4� ��F

�� 4� 7��

��

Véase ��F!!-9-!9

��- �� 7�� -

?�� =�� 4�

5K�� F!!-9-!9

5�� %��4�

��

��S��

Véase ��F!!-9-!)

5�� %��4� 7�H

��

5K�� F!!-9-!(

��4�

7��

5K�� F!!-9-!(-

Valor compensación de herramienta

Visualización desistema coord. pieza VK�� F!!-9-!'

1/2

1*A pág. siguiente

��- ��

��

��4� ��

�� ?

5K�� F!!-9-)

��- ��

�� 7��

�� 4�-

5K�� F!!-9-9-

6M� ��A�


552

2/2

1*

��4� 7��

��=� ��

��- ��%� ��F

�� 4� ��F

�� ?

�� - ��

��- �� (-⇒Véase ��F11.4.3.

Valor de compensación de herramienta

OFST.2 W.SHFT (OPRA)

5�� %- 7��

��- �=� /

⇒5K�� F!!-9-C-

5�� %- 7��

�� F

�� %�

⇒5K�� F!!-9-:

Configur. datoscompens. eje Y⇒5K�� F!!-9-C-

Config. valor de-calaje sistemacoorden. pieza⇒5K�� F!!-9-:

?�� H

��

⇒5K�� FC-9

BARRIER

6M� ��A�B–63834SP/01


553

Pantalla de parámetros

PARAM. DIGNOS SYSTEM (OPRA)

PASO (OPRA)

��A�� A��

PMC

5�� %��4� ��F

�� 3��

5K�� F!!-:-!

��4� ��3��F

��

5K�� - ��F!!-:-!

5�� %��4�

��

��4��

5K�� - ��FD-)

SV.PRM SP.PRM

5�� %��4� ��F

�� F

VK�� F!!-:-(

A��4� �� 7�� 4�

Pantalla de parámetros

�� 4� ��F

��

VK�� F!!-:-(

6M� ��A�


554

La tabla inferior lista los datos configurados en cada pantalla.

Tabla.11. Pantallas de configuración y datos sobre las mismas

No. Pantalla configuración Contenido configuración Apartado aconsultar

Valor compensación herramientaValor compens. radio plaquita herramienta

Subapdo.11.4.1

Introducción directa valor compens.hta. Subapdo.11.4.2

1 Valor compensación herramienta Introducción directa valor compens.hta. medidoB.

Subapdo.11.4.3

Introducción val.compens. en contador Subapdo.11.4.4

Compensación eje Y Subapdo.11.4.6

Valor decalaje sistema coordenadas pieza Subapdo.11.4.5

2 Definición sistema de coordenadas pieza

Valor decalaje origen pieza Subapdo11.4.10.

3 Datos configuración (Handy)

Grabar parámetrosComprobación TVCódigo perforación EIA/ISOUnidad de entrada (mm/pulg)Canal E/SInserción automática número secuenciaConversión de formato de cinta (F10/F11)

Subapdo.11.4.7

Comparación e interrupción de número de se-cuencia

Subapdo.11.4.8

4 Datos configur. (imagen espejo)

Imagen espejo Subapdo.11.4.7

5 Datos configur. (temporizador)

Número piezas necesarias Subapdo.11.4.9

6 Variables de macroVariables comunes de macro cliente(#100 hasta #199)(#500 hasta #599)

Subapdo.11.4.12

7 Parámetros Parámetros Subapdo.11.5.1

8 Error de paso Datos compensación error paso Subapdo.11.5.2

9 Panel operador software

Selección modoSelecci. eje avance JOG (m.c.)Avance rápido JOG (m.c.)Selecc.eje para gener. manual impulsosMultiplicación para generador manual impulsosVelocidad avance JOG (m.c.)Sobrecontrol velocidad avanceSobrecontrol avance rápidoSalto opcional bloqueModo bloque a bloqueBloqueo de máquinaEnsayo en vacíoTecla protecciónSuspensión de avances

Subapdo.11.4.13

10 Datos vida herramientas(Gestión vida herramientas)

Contaje de vida Subapdo.11.4.14

� Pantallas de configuración

6M� ��A�B–63834SP/01


555

Pulse la tecla de función para visualizar la posición actual de la

herramienta. Para visualizar la posición actual de la herramienta se emplean las tres pantallassiguientes:⋅Pantalla de visualización de posición para el sistema de coordenadas depieza.⋅Pantalla de visualización de posición para el sistema de coordenadasrelativas.⋅Pantalla de visualización de todas las posiciones.Las pantallas anteriores también permiten visualizar la velocidad de avance,tiempo de funcionamiento y el número de piezas. Además, en estas pantallaspuede definirse una posición de referencia flotante.

La tecla de función también puede emplearse para visualizar la carga en

el servomotor y en el motor del husillo y la velocidad de giro del husillo(pantalla de monitorización de funcionamiento).

La tecla de función también puede emplearse para visualizar la pantalla

para visualizar la distancia de desplazamiento mediante interrupción porvolante. Véase el apartado 4.6 para conocer los detalles de esta pantalla.

Visualiza la posición actual de la herramienta en el sistema de coordenadas depieza. La posición actual cambia a medida que se desplaza la herramienta. Elincremento mínimo de entrada se utiliza como unidad para valores numéricos.El título en la parte superior de la pantalla indica que se están utilizandocoordenadas absolutas.

Procedimiento de visualización para la pantalla de posición actual en el sistema decoordenadas de pieza


2 Pulse la tecla soft [ABSOLU].

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ABSOLU] [ RELATI ] [ TODO ] [ MANGO ] [(OPRA)]

POSICION ACTUAL (ABSOLUTA) O1000 N00010

CAL PIEZA 5TIEMPO OPE 0H15M TIEM CICLO 0H 0M38SACT.F 3000 MM/M S 0 T0000

X 123.456Z 456.789

Los bits 6 y 7 del parámetro 3104 pueden utilizarse para seleccionar si losvalores visualizados incluyen compensación de longitud de herramienta ycompensación de radio de plaquita de herramienta.

11.1PANTALLASVISUALIZADAS PORLA TECLA DEFUNCION

11.1.1Pantalla de posiciónen el sistema decoordenadas de pieza

Explicaciones

� Visualización incluyendovalores de compensación

6M� ��A�


556

Visualiza la posición actual de la herramienta en un sistema decoordenadas relativas basado en las coordenadas definidas por eloperador. La posición actual va variando a medida que se desplaza laherramienta. El sistema incremental se emplea como unidad para valoresnuméricos. El título en la parte superior de la pantalla indica que se estánutilizando coordenadas relativas.

Procedimiento de visualización de la pantalla de posición actual con el sistema decoordenadas relativas


2 Pulse la tecla soft [RELATI].

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ ABSOLUTO ] [RELATI] [ TODO ] [ MANGO] [(OPRA) ]

POSICION ACTUAL (RELATIVAS) O1000 N00010

CAL PIEZA 5TIEM OPE 0H15M TIEM CICLO 0H 0M38SACT.F 3000 MM/M S 0 T0000

U 123.456W 363.233

La posición actual de la herramienta en el sistema de coordenadas relativaspuede reinicializarse al valor 0 o predefinirse al valor especificado de lasiguiente manera.

Procedimiento para definir el eje de coordenadas a un valor especificado

1 Introduzca una dirección de eje (tal como X o Z) en la pantalla paracoordenadas relativas. La indicación del eje especificado destella y lasteclas soft cambian mostrando el contenido que aparece a la izquierda.

2 � Para reinicializar la coordenada al valor 0 pulse la tecla soft [ORIGEN]. La coordenada relativa del eje parpadeante se reinicializa al valor 0.

� Para predefinir la coordenada a un valor especificado, introduzca el valor y pulse la tecla soft [PREFIJ]. La coordenada relativa del eje parpadeante se define al valor introducido.

11.1.2Pantalla de posicióncon el sistema decoordenadas relativas

Explicaciones

� Defina las coordenadasrelativas

ORIGEN

246.912

Z 578.246>XMEMPREFIJ

X

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557

Procedimiento para reinicializar todos los ejes


2 Pulse la tecla soft [ORIGEN].

3 Pulse la tecla soft [TOD EJ].Las coordenadas relativas para todos los ejes se reinicializan al valor 0.

Los bits 4 (DRL) y 5 (DRC) del parámetro 3104 pueden emplearse paraseleccionar si los valores visualizados incluyen compensación de herramientay compensación de radio plaquita de herramienta.

El bit 3 del parámetro 3104 se utiliza para especificar si las posicionesvisualizadas en el sistema de coordenadas relativas se predefinen a idénticosvalores que en el sistema de coordenadas de pieza cuando un sistema decoordenadas se define mediante una orden G50 (sistema A de códigos G) o G92(sistema B o C de códigos G) o cuando se ejecuta la vuelta manual al punto dereferencia.

ORIGIN

EXEC

RELABS ALL (OPRT)

ALLEXE

� Visualización incluidosvalores de compensación

� Preselección definiendo unsistema de coordenadas

6M� ��A�


558

En esta pantalla se visualizan las siguientes posiciones: posiciones actuales dela herramienta en el sistema de coordenadas de pieza, sistema de coordenadasrelativas y sistema de coordenadas de máquina así como la distancia restante arecorrer. En esta pantalla también pueden definirse las coordenadas relativas.Véase el subapartado III-11.1.2 para conocer el procedimiento.

Procedimiento para visualizar la pantalla de visualización de posición absoluta


2 Pulse la tecla soft [TODO].

MEM **** *** *** 09:06:35[ABSOLU] [RELATI] [ TODO ] [ MANGO ] [(OPRA)]

(RELATIVA)U 246.912W 913.780

(ABSOLUTA)X 123.456Z 456.890

(MAQUINA)X 0.000Z 0.000

(DISTANCIA PENDIENTERECORRER)X 0.000Z 0.000

POSICION ACTUAL O1000 N00010


Las posiciones actuales de la herramienta en los sistemas de coordenadassiguientes se visualizan simultáneamente:

⋅ Posición actual en el sistema de coordenadas relativas(coordenada relativa)

⋅ Posición actual en el sistema de coordenadas de pieza(coordenada absoluta)

⋅ Posición actual en el sistema de coordenadas de máquina(coordenada de máquina)

⋅ Distancia pendiente de recorrer (distancia pendiente de recorrer)

La distancia pendiente de recorrer se visualiza en el modo MEMORY o MDI.Se visualiza la distancia que la herramienta todavía tiene que recorrer en elbloque actual.

El incremento mínimo programable se utiliza como unidad para los valoresvisualizados en el sistema de coordenadas de máquina. Sin embargo, puedeemplearse el incremento mínimo de entrada configurando el bit 0 (MCN) delparámetro 3104.

La pantalla de visualización de todas las posiciones, soporta la reposiciónde las coordenadas relativas a 0 o la predefinición de éstas a valoressimplificados. Véase el procedimiento de reposición de las coordenadasrelativas descrito en el subapartado III–11.1.2.

11.1.3Visualización de todaslas posiciones

Explicaciones� Indicación de coordenadas

� Distancia pendiente derecorrer

� Sistema de coordenadas demáquina

� Reposición de lascoordenadas relativas

6M� ��A�B–63834SP/01


559

Un sistema de coordenadas de pieza decalado mediante una operación (p.e. unaintervención manual), puede preconfigurarse desde el panel MDI como sistemade coordenadas de pieza previo al decalaje. Este último sistema de coordenadasestá desplazado (decalado) respecto al origen de máquina una distancia igualal valor de compensación de origen de pieza.Puede programarse una orden (G50.3) para preseleccionar un sistema decoordenadas de pieza. (Véase el subapartado III–7.2.4).

Procedimiento para preseleccionar el sistema de coordenadas de pieza



3 Si no se visualiza [WRK–CD], pulse la tecla de siguiente menú .

4 Pulse la tecla soft [WRK–CD].

5 Pulse la tecla soft [ALLAXS] para preseleccionar todos los ejes.

6 Para preseleccionar un eje concreto en el paso 5, introduzca el nombre de

eje ( X , Z , ...) y 0 y luego la tecla soft [AXS–CD].

Esta función puede ejecutarse cuando se entra en el estado de reset o en el estadode parada de modo automático, independientemente del modo defuncionamiento.

Al igual que en la coordenadas absolutas, para especificar si se ha depreseleccionar o no coordenadas relativas (RELATIVE) se utiliza el bit 3 (PPD)del parámetro nº 3104.

11.1.4Preseleccion delsistema decoordenadas de pieza

;�IH �

��0 �0H �

ABS REL TODO *��,

Explicaciones

� Modo de funcionamiento

� Preselección decoordenadas relativas

6M� ��A�


560

La velocidad de avance real de la máquina (por minuto) puede visualizarse enuna pantalla de visualización de posición actual o en una pantalla decomprobación de programa definiendo el bit 0 (DPF) del parámetro 3015. Enla unidad de visualización con 12 teclas soft, se visualiza siempre la velocidadde avance real.

Procedimiento de visualización de la velocidad real de avance en la pantalla devisualización de la posición actual

1 Pulse la tecla de función para visualizar una pantalla de visualización

de posición actual.

AUTO STRT MTN *** 09:06:35[ ABSOLU ] [ RELATI ] [ TODO ] [ MANGO] [OPRA]

POSICION ACTUAL(ABSOLUTA) O1000 N00010


X 123.456Z 363.233

La velocidad de avance real se muestra después de ACT.F.

La velocidad de avance real se visualiza en unidades de milímetros/min opulgadas/min (en función del incremento mínimo de entrada especificado)debajo de la visualización de la posición actual.

�2��

La velocidad de avance real se calcula mediante la siguiente expresión:

Freal � �n

i�1

(fi)2�

en donde

n : Número de ejes

fi : Velocidad de avance en mecanizado en dirección tangencial de cada eje

o velocidad de avance rápido

F real : Velocidad real de avance visualizada

La unidad de visualización: mm/min (entrada en valores métricos.)pulgadas/min (entrada en pulgadas, se visualizan dosdígitos a la derecha de la coma.)

La velocidad de avance según el eje PMC puede omitirse configurando el bit1 (PCF) del parámetro 3105.

11.1.5Visualización delavance real

� Valor real de la velocidadde avance

6M� ��A�B–63834SP/01


561

En el caso de velocidad de avance por revolución y roscado, la velocidad realde avance visualizada es avance por minuto en lugar de avance por revolución.

En el caso de desplazamiento del eje de giro, la velocidad se visualiza enunidades de grados/min, pero se visualiza en la pantalla en unidades del sistemade entrada en dicho instante. Por ejemplo, cuando el eje giratorio se desplaza50 grados/min, se visualiza los siguiente: 0,50 PULG/M.

La pantalla de comprobación de programa también visualiza la velocidad deavance real.

� Visualización de lavelocidad real de avancepor revolución

� Visualización de lavelocidad real de avancedel eje de giro

� Visualización de lavelocidad real de avance enla otra pantalla

6M� ��A�


562

El tiempo de funcionamiento, el tiempo de ciclo y el número de piezasmecanizadas se visualizan en las pantallas de visualización de la posiciónactual.

Procedimiento para visualizar el tiempo de funcionamiento y el número de piezas en la pantallade visualización de la posición actual


de la posición actual.

AUTO STRT MTN *** 09:06:35[ ABSOLU ] [ RELATIA ] [TODO] [MANGO] [OPRA]

POSICION ACTUAL(RELATIVA) O1000 N00010


X 123.456Z 363.789

El número de piezas mecanizadas (PART CALC), el tiempo defuncionamiento (TIEM OPE) y el tiempo de ciclo (TIEM CICLO) sevisualizan debajo de la posición actual.

Indica el número de piezas mecanizadas. El número aumenta cada vez que seejecuta M02, M30 o un código M especificado por el parámetro 6710.

Indica el tiempo total de funcionamiento durante el modo automático, incluidoel tiempo de parada y el tiempo de suspensión de avances.

Indica el tiempo de funcionamiento automático, excluidos los tiempos deparada y de suspensión de avances. Este tiempo se preseleccionaautomáticamente al valor 0 cuando se ejecuta un arranque de ciclo en el estadode reset. Se preselecciona el valor 0 aún cuando se desconecte la tensión.

En la pantalla de configuración se visualizan los detalles de tiempo defuncionamiento y el número de piezas mecanizadas. Véase el subapartadoIII-11.4.9.

El número de piezas mecanizadas y el tiempo de funcionamiento no puedendefinirse en las pantallas de visualización de posición actual. Pueden definirsemediante los parámetros 6711, 6751 y 6752 o en la pantalla de configuración.

El bit 0 (PCM) del parámetro 6700 se emplea para especificar si se incrementao no el número de piezas mecanizadas cada vez que se ejecuta M02, M30 o uncódigo M especificado por el parámetro 6710 o si esto sólo se hace cada vez quese ejecuta un código M especificado por el parámetro 6710.

11.1.6��;��' �� )�� * �� ! ��;��

�2��

� PART CALC

� �� $�

� ��

� Visualización en la otrapantalla

� Configuración deparámetros

� Incremento del número depiezas mecanizadas

6M� ��A�B–63834SP/01


563

La lectura en el medidor de la carga puede visualizarse para cada eje de servoy para el husillo serie configurando al valor 1 el bit 5 (OPM) del parámetro 3111.La lectura en el velocímetro también puede visualizarse para el husillo serie.

Procedimiento para visualizar el monitor de funcionamiento


de la posición actual.

2 Pulse la tecla de siguiente menú .

3 Pulse la tecla soft [MONI].

X : * * * 80% S1 : 201%

Y : * * * * * 0% (SPEED METER RPM)

Z : * * * * * 0% S1 : * * * 1500

MONI OPR O0001 N00001 (MEDI CARGA)

[

PART CALC 5TIEM OPE 0H15M TIEM CICLO 0H 0M38SF.ACT 3000 MM/M

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ MONIU][ ] [ ] [ ] [ (OPRA) ]

La lectura en el medidor de carga puede visualizarse para un total de hasta tresejes de servo configurando los parámetros 3151 hasta 3158.Cuando se ponen a ”0” todos estos parámetros, se visualizan los datos hasta eltercer eje solamente.

Cuando se utilizan husillos serie, la lectura en el medidor de la carga y elvelocímetro puede visualizarse únicamente para el husillo serie principal.

El gráfico de barras del medidor de carga muestra una carga de hasta el 200%(sólo se visualiza un valor para una carga que rebase el 200%). El gráfico debarras para el velocímetro muestra la relación de la velocidad actual del husillorespecto a la velocidad máxima del husillo (100%).

11.1.7��;��' �� 3� ��

Explicaciones

� Visualización de los ejes deservo

� Visualización de los ejesdel husillo

� Unidad de gráficos

6M� ��A�


564

La lectura en el medidor de carga depende del parámetro de servo 2086 y delparámetro de husillo 4127.

Pese a que el velocímetro normalmente indica la velocidad del motor delhusillo, también puede emplearse para indicar la velocidad del husilloconfigurando al valor 1 el bit 6 (OPS) del parámetro 3111.Se calcula la velocidad de husillo a visualizar durante el control de la operaciónen base al régimen del motor de husillo (véase la fórmula siguiente). Porconsiguiente, puede visualizarse la velocidad del husillo durante el control dela operación, incluso si no se emplea ningún codificador de posición. Sinembargo, para visualizar la velocidad de husillo correcta, debe fijarse lavelocidad de cabezal máxima para cada gama (velocidad de husillo para cadagama cuando el motor de husillo gira al régimen máximo) en los parámetrosnúm. 3741 a 3744.

Se emplea la entrada de las señales de embrague y de gama del primer husilloserie para determinar la gama en curso escogida. Controle la entrada de lasseñales CTH1A y CTH2A en función de las gamas escogidas, según el cuadrosiguiente.

Fórmula de cálculo de la velocidad de husillo a visualizar

Velocidad de husillovisualizada durante elcontrol de la operación

Régimen de motorde husilloRégimen máximodel motor dehusillo

Velocidad máxima dehusillo con la gama utili-zada de husillo

= ×

El cuadro inferior enumera la correspondencia entre las señales de selección deembrague y de engranaje CTH1A y CHT2A <G070#3, #2> utilizadas paradeterninar el engranaje que se está utilizando y los parámetros:

CTH1A CTH2A Parámetros Específico husillo serie

0 0 =No.3741 (velocidad máx. husillo en marcha 1)

ALTA


MEDIA ALTA


MEDIA BAJA

1 1 =No.3744(velocidad máx. husillo en marcha 4)

BAJA

Durante el control de la operación, el régimen del motor de husillo y lavelocidad del husillo sólo pueden ser visualizados para el primer husilloserie y el eje de conmutación de husillo del primer husillo serie. Esimposible la visualización para el segundo husillo.

En un monitor color, si el valor de un medidor de carga rebasa el 100%,el gráfico de barras cambia a púrpura.

� Medidor de carga

� Velocímetro

� Color de los gráficos

6M� ��A�B–63834SP/01


565

Este apartado describe las pantallas visualizadas al pulsar la tecla de función

en el modo MEMORY o MDI. Las primeras cuatro de las siguientes

pantallas visualizan el estado de ejecución del programa que actualmente se estáejecutando en el modo MEMORY o MDI y la última pantalla visualiza losvalores programados para operaciones desde el panel MDI en el modo MDI:

11.2.1. Visualización del contenido del programa.11.2.2. Pantalla de visualización del bloque actual.11.2.3. Pantalla de visualización del bloque siguiente11.2.4. Pantalla de comprobación del programa.11.2.5. Pantalla de programa para operaciones desde el panel MDI.

La tecla de función también puede pulsarse en el modo MEMORY para

visualizar la pantalla de rearranque de programa y la pantalla de planificaciónde secuencia de ejecución.Véase el apartado III–4.3 para la pantalla de rearranque de programa.Véase el apartado III–4.4 para la pantalla de planificación.

11.2PANTALLASVISUALIZADAS CONLA TECLA DEFUNCION (EN MODO MEMORY O EN

MODO MDI)

6M� ��A�


566

Visualiza el programa que actualmente se está ejecutando en el modoMEMORY o MDI.

Procedimiento para visualización del contenido del programa

1 Pulse la tecla de función para visualizar la pantalla de programa.

2 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [PRGRM].El cursor se posiciona en el bloque que actualmente se está ejecutando.


> _ S 0 T0000

MEM STRT *** 16:05:59

[ PROGR ][ VERIFI ][ ACTUAL ][SIGUIE][ (OPRA) ]

O2000 ;

N100 G92 X0 Y0 Z70. ;

N110 G91 G00 Y–70. ;

N120 Z–70. ;

N130 G01 X–60 ;

N140 G41 G03 X–17.5 Y17.5 R17.5 ;

N150 G01 X–25. ;

N160 G02 X27.5 Y27.5 R27.5

N170 G01 X20. ;

N180 G02 X45. Y45. R45. ;

En la unidad de visualización con 12 teclas soft, el contenido del programa sevisualiza en la mitad derecha de la pantalla o a pantalla completa (en lavisualización alterna cada vez que se pulsa la tecla programable [PROGR] ).

PROGRAMAO0006 N00000

B

O0003 ;G65 H01 P#2001 O0 ;G65 H01 P#2014 O0 ;G65 H01 P#2110 O0 ;G04 P2000 ;G04 P2000 ;G04 P2000 ;G65 H01 P#2001 O50000 ;G65 H01 P#2014 O60000 ;G65 H01 P#2110 O30000 ;G04 P2000 ;G04 P2000 ;G04 P2000 ;G65 H02 P#2001 O#2001 R3 ;G65 H03 P#2014 O15000 R#2014;G65 H04 P#2110 O3 R#2110 ;

G65 H01 P#100 O#3901 ;G65 H01 P#101 O#3902 ;G65 H01 P#3901 O#102 ;G65 H01 P#3902 O#103 ;G04 P5000 ;G04 P5000 ;G04 ;G65 H01 P#100 O#4001 ;G65 H01 P#101 O#4002 ;/ G65 H01 P#102 O#4003 ;G65 H01 P#103 O#4004 ;G65 H01 P#104 O#4005 ;G65 H01 P#105 O#4006 ;G65 H01 P#106 O#4007 ;G65 H01 P#107 O#4008 ;G65 H01 P#108 O#4009 ;

MEM **** *** *** 07:12:55

BUSQ O ⌡∈↑ ⌡∈↓ ��

11.2.1Visualización delcontenido delprograma

Explicaciones

� Unidad visualización con12 teclas soft

6M� ��A�B–63834SP/01


567

Visualiza el bloque que se está editando actualmente y datos modales enel modo MEMORY o MDI.

Procedimiento para visualización pantalla visualización del bloque actual


2 Pulse la tecla de selección de capítulo [CURRNT].Al hacerlo se visualiza el bloque actualmente en ejecución y datos modales.La pantalla visualiza hasta 22 códigos G modales y hasta 11 códigos Gespecificados en el bloque actual.

(CORRIENTE) (MODAL)

G01 ·X 100.500 G18 G00 F ·F 50.000 G50.2G97 G13.1G69 G99 G21 T G40 S G25 G22 G80 G67 SACT 0 G54

> _ S 0 T0000

MDI STRT *** 16:05:59

[ PRGR. ][ VERIFI ][ ACTUAL ][SIGUIE][ (OPRA) ]


La pantalla de visualización de bloque actual no está disponible para launidad de visualización con 12 teclas soft. Pulse la tecla soft [PRGRM]para visualizar el contenido del programa en la mitad derecha de la pantalla.El bloque actualmente en ejecución es indicado por el cursor. Los datosmodales se visualizan en la mitad izquierda de la pantalla. La pantalla visualiza hasta 18 códigos G modales.

11.2.2$� �� ;��' �� ?��

Explicaciones� Unidad de visualización

con 12 teclas soft

6M� ��A�


568

POSICION ACTUAL

(ABSOLUTA)

X 0.000Z 30.000

�'' �9' �:9 6 :'' � )

�!D �9) �C9

�G' �E' �CG O :

�(( �G' �!: � A G

�G9 �:' �(:

�(! �CD C'''

� A '

F 0

�?��M ��A� A�� - ��M�� *��,

PROGRAMO3001 ;G40 ;G49 M06 T9 ;G0 G54 G90 X0 Z0 ;G43 Z30. H5 S6000 M3 ;M0 ;X17.5 Z–22 ;Z–6.5 ;G10 P11 R0.995 F500 ;M30 ;%

>_ MDI **** *** *** 07:07:40

B

(MODAL)

MM/MIN

O3001 N00000

Visualiza el bloque que se está ejecutando actualmente y el bloque que seva a ejecutar en el modo MEMORY o MDI.

Procedimiento para visualizar la pantalla de visualización del siguiente bloque


2 Pulse la tecla de selección de capítulo [NEXT].Se visualizan el bloque que se está ejecutando actualmente y el bloqueque ejecutará a continuación.La pantalla visualiza hasta 11 códigos G especificados en el bloqueactual y hasta 11 códigos G especificados en el bloque siguiente.

G01 X 17.500 G39 I –17.500G17 F 2000 G42

G41 H 2G80

(CORRIENTE) (SIGUIENTE)

> _ S 0 T0000

MEM STRT *** 16:05:59

[ PROGR ][ VERIFI ][ ACTUAL][SIGUIE][ (OPRA) ]


11.2.3$� �� ;��' �� ?��(��

6M� ��A�B–63834SP/01


569

Visualiza el programa que se está ejecutando actualmente, la posiciónactual de la herramienta y los datos modales en el modo MEMORY.

Procedimiento para visualizar la pantalla de comprobación del programa

1 Pulse la teclas de función .

2 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [VERIFI].Se visualizan el programa que actualmente se está ejecutando, laposición actual de la herramienta y los datos modales.

O0010G92 G90 X100. Y200. Z50. ;G00 X0 Y0 Z0 ;G01 Z250. F1000 ;(ABSOLUTE)(DIST TO GO) G00 G94 G80X 0.000 X 0.000 G17 G21 G98Z 0.000 Z 0.000 G90 G40 G50

G22 G67 B H M T D F S


> _ S 0 T0000

MEM *** *** *** 16:06:64

[ ABSOLU ][RELATI][ ][ ][(OPRA)]

La pantalla visualiza hasta cuatro bloques del programa actual, comenzando apartir del bloque actualmente en ejecución. El bloque actualmente en ejecuciónse visualiza en vídeo inverso. Sin embargo, durante el modo DNC, sólo puedenvisualizarse tres bloques.

Se visualiza la posición en el sistema de coordenadas de pieza o en el sistemade coordenadas relativas y la distancia pendiente de recorrer. La visualizaciónde posiciones absolutas y posiciones relativas se conmuta con las teclas soft[ABSOLU] y [RELATI].

Se visualizan hasta 12 códigos G modales.(12 códigos G para cada trayectoria, en la unidad de visualización de 12 teclassoft cuando se utiliza el control de dos trayectorias)

Durante el funcionamiento automático se visualizan la velocidad real, SCAT yel número de repeticiones. En otros modos se visualiza el indicador de entradade datos por teclado (>_).

11.2.4Pantalla comprobacióndel programa

Explicaciones

� Visualización del programa

� Visualización de posiciónactual

� Códigos G modales

� Visualización durante elfuncionamiento automático

6M� ��A�


570

La pantalla de comprobación de programa no está disponible en la unidad devisualización de 12 teclas soft. Pulse la tecla soft [PROGR] para visualizar elcontenido del programa en la mitad derecha de la pantalla. El bloque que se estáejecutando actualmente es indicado por el cursor. La posición actual de laherramienta y los datos modales se visualizan en la mitad izquierda de lapantalla. Se visualizan hasta 18 códigos G modales.

POSICION ACTUAL

(ABSOLUTA)

X 0.000Z 30.000

�'' �9' �:9 6 :'' � )

�!D �9) �C9

�G' �E' �CG O :

�(( �G' �!: � A G

�G9 �:' �(:

�(! �CD C'''

� A '

O3001 N00000F 0

�?�- ��A� A�� - ��M�� *��,

PROGRAMO3001 ;G40 ;G49 M06 T9 ;G0 G54 G90 X0 Z0 ;G43 Z30. H5 S6000 M3 ;M0 ;X17.5 Z–22 ;Z–6.5 ;G10 P11 R0.995 F500 ;M30 ;%

>_ MEM **** *** *** 07:07:40

B

(MODAL)

MM/MIN

� Unidad de visualizaciónde 12 teclas soft

6M� ��A�B–63834SP/01


571

Visualiza el programa introducido desde el MDI y los datos modales en el modoMDI.

Procedimiento para visualizar la pantalla de programa en el modo MDI


2 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [MDI].Al hacerlo se visualiza el programa introducido desde el MDI y los datosmodales.

O0000 G00 X100.0 Z200.0 ;M03 ;G01 Z120.0 F500 ;M98 P9010 ;G00 Z0.0 ;�

G00 G90 G94 G40 G80 G50 G54 G69G17 G22 G21 G49 G98 G67 G64 G15 H M T D F S

> _ S 0 T0000

MDI **** *** *** 16:05:59

[ PROGR ][ MDI ][ ACTUAL ][ SIGUIE ][ (OPRA) ]

PROGRAMA (MDI) O2000 N00130

Programa

Información modal

Véase el apartado II–4.2 para el modo MDI.

Los datos modales se visualizan cuando el bit 7 (MDL) del parámetro 3107 vale1. Se visualizan hasta 16 códigos G modales. Sin embargo, en la unidad de visualización de 12 teclas soft, el contenido delprograma se visualiza en la mitad derecha de la pantalla y los datos modales sevisualizan en la mitad izquierda de ésta, independientemente del valor de esteparámetro.

Durante el modo automático, se visualizan la velocidad real, SACT y el númerode repeticiones. En cualquier otro modo, se visualiza el indicador de entrada porteclado (>_).

11.2.5$� �� ( ��

Procedimiento

Explicaciones

� Modo MDI

� Información modal

� Visualización durante elmodo automático

6M� ��A�


572

En este apartado se describen las pantallas visualizadas al pulsar la tecla de

función en el modo EDIT. La tecla de función en el modo EDIT

permite visualizar la pantalla de edición de programas y la pantalla de biblioteca(en la cual se visualiza el espacio de memoria utilizado así como una lista de

programas). Al pulsar la tecla de función en el modo EDIT también puede

visualizarse la pantalla de programación gráfica interactiva y la pantalla deldirectorio en disquete. Véase 9 y 10 para la pantalla de edición de programasy la pantalla de programación gráfica interactiva. Véase el capítulo 8 en que sedescribe la pantalla del directorio de disquete.

11.3PANTALLASVISUALIZADASMEDIANTE LA TECLADE FUNCION (EN EL MODO EDIT)

6M� ��A�B–63834SP/01


573

Se visualiza el número de programas registrados, la memoria utilizada, así comouna lista de programas registrados.

Procedimiento para visualizar la memoria utilizada y una lista de programas



3 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [DIR].


DIRECT PROGRAMA (GRUPO) O0001 N00010 PROGRAM(NUM.) MEMORI(CARC.) USAD: 60 3321 LIBR: 140 127839

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ PRGRM ][ DIR ][ ][ C.A.P. ][ (OPRT) ]

11.3.1Visualización de lamemoria utilizada yuna lista de programas

6M� ��A�


574

Nº DE PROGRAMA UTILIZADONº DE PROGRAMA UTIL. : El número de programas registrados (incluidos

los subprogramas) LIBRE : El número de programas adicionales que

pueden registrarse.

ESPACIO DE MEMORIA UTILIZADOESPACIO DE MEM. UTIL : La capacidad de la memoria de programas en la

cual se han registrado datos (indicada por el número de caracteres).

LIBRE : La capacidad de la memoria de programas quetodavía puede utilizarse (indicada por el número de caracteres).

En esta lista se indican los números de programa registrados.En la tabla de programas puede visualizarse el nombre de programa, eltamaño de programa y la fecha de modificación del programaconfigurando a 1 el parámetro NAM (No. 3107#0).Puede utilizarse la tecla soft [LIST] para cambiar entre la visualizaciónde nombre de programa (Fig. 11.3.1 (a)) y la visualización del tamaño deprograma y la fecha de modificación del programa (Fig. 11.3.1 (b)).La fecha de modificación puede actualizarse también al cambiar elnúmero de programa.

O0001 (MACRO–GCODE.MAIN)O0002 (MACRO–GCODE.SUB1)O0010 (TEST–PROGRAM.ARTHMETIC NO.1)O0020 (TEST–PROGRAM.F10–MACRO)O0040 (TEST–PROGRAM.OFFSET)O0050O0100 (INCH/MM CONVERT CHECK NO.1)

DIRECT PROGRAMA (GRUPO) O0001 N00010 PROGRAM(NUM.) MEMORI(CARC.) USAD: 17 4,320 LIBR: 183 126,840

>_EDIT **** *** *** 16:52:13[ PRGRM ][ DIR ][ ][ ][ (OPRA) ]

Explicaciones

� Detalles de la memoriautilizada

� Lista de biblioteca deprogramas

6M� ��A�B–63834SP/01


575

O NO. TAMA (CARC.) FECHA

O0001 360 1966–06–12 14:40

O0002 240 1966–06–12 14:55

O0010 420 1966–07–01 11:02

O0020 180 1966–08–14 09:40

O0040 1,140 1966–03–25 18:40

O0050 60 1966–08–26 16:40

O0100 120 1996–04–30 13:11> _EDIT **** *** *** *** 16:52:13[ PRGRM ][ DIR ][ ][ ][ (OPRA) ]

DIRECT PROGRAMA O0001 N00010

PROGRAM(NUM.) MEMORI(CARC.)USAD: 17 4,320LIBR: 183 126,840

Si NAM (bit 0 del parámetro No. 3107) vale 0, se visualizan únicamentenúmeros de programa.

Siempre introduzca un nombre de programa entre los códigos de anulación decontrol y activación de control inmediatamente después del número deprograma.Para nombrar un programa entre paréntesis pueden utilizarse hasta 31caracteres. Si se rebasa el límite de 31 caracteres, no se visualizan los caracteresen exceso.Para un programa sin nombre de programa se visualiza únicamente el númerode programa.

(��…�)� �� ;

�<�� *�� )! ��,

Los programas se visualizan por idéntico orden por el que se registran en la listade la biblioteca de programas. Sin embargo, si el bit 4 (SOR) del parámetro 3107se configura al valor 1, los programas se visualizan por el orden del número deprograma comenzando por el menor.

Cuando no se haya borrado ningún programa de la lista, cada programa seregistra al final de la lista.Si se borrasen algunos programas de la lista, se registra un nueva programa, seinserta el nuevo programa en el espacio vacío de la lista que han creado losprogramas borrados.

Ejemplo) Cuando el bit 4 (SOR) del parámetro 3107 vale 0

1. Después de borrar todos los programas, registre los programas O0001,O0002, O0003, O0004 y O0005 por este orden. La lista de la bibliotecade programas visualiza los programas por el siguiente orden:O0001, O0002, O0003, O0004, O0005

2. Borre O0002 y O0004. La lista de la biblioteca de programas visualizalos programas por el siguiente orden:O0001, O0003, O0005

3. Registre O0009. La lista de la biblioteca de programas visualiza losprogramas por el siguiente orden:O0001, O0009, O0003, O0005

� Nombre de programa

� Orden en el cual sevisualizan los programasen la lista de la bibliotecade programas

� Orden en que se registranlos programas

6M� ��A�


576

Además del listado normal de los números y nombres de programas deCNC almacenados en la memoria, los programas pueden listarse enunidades de grupos, por ejemplo, en función del producto que se deseemecanizar.Para asignar programas de CNC al mismo grupo, asigne nombres aaquellos programas, comenzando cada nombre por la misma cadena decaracteres.Buscando entre los nombres de programa de una cadena de caracteresespecificada, se listan los números y nombres de programa de todos losprogramas que tienen nombres que incluyan dicha cadena.

Procedimiento para visualización de un listado de programa para un grupo especificado

1 Entre en EDIT o en el modo de edición no prioritaria.


3 Pulse la tecla de función o la tecla soft [DIR] para visualizar el

listado de programas.

O0020 (GEAR–1000 MAIN)O0040 (GEAR–1000 SUB–1)O0060 (SHAFT–2000 MAIN)O0100 (SHAFT–2000 SUB–1)O0200 (GEAR–1000 SUB–2)O1000 (FRANGE–3000 MAIN)O2000 (GEAR–1000 SUB–3)O3000 (SHAFT–2000 SUB–2)

DIRECT PROGRAMA Y O0001 N00010 PROGRAM(NUM.) MEMORI(CARC.) USAD: 60 3321 LIBR: 140 127839

>_EDIT **** *** *** 16:52:13[ PRGRM ][ DIR ][ ][ ][ (OPRD) ]

4 Pulse la tecla soft de la operación [OPRD].

5 Pulse la tecla soft de la operación [GRUPO].

6 Pulse la tecla soft de la operación [NOMBRE].

7 Introduzca la cadena de caracteres correspondiente al grupo en el quese desea realizar la búsqueda empleando para ello el teclado MDI. Noexisten restricciones en cuanto a la longitud de nombre de programa.Sin embargo, observe que la búsqueda se realiza únicamente de los 32primeros caracteres.

Ejemplo : Para buscar aquellos programas de CNC con nombres quecomienzan por la cadena de caracteres ”GEAR–1000”,introduzca lo siguiente:>GEAR–1000*_

11.3.2Visualización de unlistado de programapara un grupoespecificado

Procedimiento

EDI–BG BUSQ O GRUPO

(NOMB) GRP–PR

6M� ��A�B–63834SP/01


577

8 Al pulsar la tecla soft de la operación [EJEC] se visualiza la pantallacon el listado de programas de la unidad de grupo, en la cual aparecentodos los programas cuyo nombre incluye la cadena de caracteresespecificada.

O0020 (GEAR–1000 MAIN)O0040 (GEAR–1000 SUB–1)O0200 (GEAR–1000 SUB–2)O2000 (GEAR–1000 SUB–3)

DIRECT PROGRAMA (GRUPO) O0001 N00010 PROGRAM(NUM.) MEMORI(CARC.) USAD: 60 3321 LIBR: 140 127839

>_EDIT **** *** *** 16:53:25[ PRGRM ][ DIR ][ ][ ][ (OPRD) ]

[Pantalla de listado de programas de unidad de grupo visualizada cuandose realiza una búsqueda para ”GEAR–1000*”]

Cuando la lista de programas incluye dos o más páginas, puedecambiarse de página con una tecla de página.

En el ejemplo anterior, no debe omitirse el asterisco (*). El asteriscoindica una cadena de caracteres arbitraria (especificación concomodines). ”GEAR–1000*” indica que los primeros nueve caracteres de los nombresde programa destino deben ser ”GEAR–1000”, seguidos de una cadenaarbitraria de caracteres. Si se introduce sólo ”GEAR–1000”, se ejecutauna búsqueda únicamente para aquellos programas de CNC quecontienen el nombre de nueve caracteres ”GEAR–1000”.Para especificar un carácter arbitrario cualquiera puede utilizarse uninterrogante (?).Por ejemplo, al introducir ”????–1000” se valida la búsqueda deprogramas con nombres que comienzan por cuatro caracteres arbitrarioscualesquiera seguidos de ”–1000”.

EJEC

Explicaciones

� * y ?

6M� ��A�


578

[Ejemplo de utilización de comodines](Cadena de caracteres (Grupo para el cual se ejecutará la búsqueda) introducida)(a) “*” Programas CNC con cualquier nombre(b) “*ABC” Programas CNC que terminan por ”ABC”(c) “ABC*” Programas CNC con nombres que comienzan

por ”ABC”(d) “*ABC*” Programas CNC con nombres que incluyen

”ABC”(e) “?A?C” Programas CNC que contienen nombres de

cuatro caracteres, cuyo segundo y cuarto caracteres son A y C, respectivamente

(f) “??A?C” Programas CNC con nombres de cinco caracteres, cuyos tercer y quinto caracteres sonA y C, respectivamente

(g) “123*456” Programas CNC con nombres que comienzan por ”123” y que terminan por ”456”

Si no se localiza ningún programa como consecuencia de una búsquedade una cadena de caracteres introducida, se visualiza el mensaje de aviso”DATOS NO ENCONTRADOS” en la pantalla de listado de programas.

Un listado de programas de unidad de grupo, generado por una búsqueda,se conserva hasta que se desconecta la tensión o hasta que se ejecuta otrabúsqueda.

Después de cambiar la pantalla del listado de programa de unidad degrupo a otra pantalla, al pulsar la tecla soft de la operación [PR–GRP](visualizada en el paso 6) vuelve a visualizarse la pantalla de listado deprogramas de unidad de grupo, en la cual aparecen los nombres deprograma del grupo previamente buscado. Utilizando estas teclas soft esinnecesario introducir de nuevo la cadena de caracteres en cuestión paravisualizar de nuevo los resultados de la búsqueda después de cambiar depantalla.

Suponga que los programas principales y subprogramas para mecanizadode la pieza de engranaje número 1000, todos, tienen nombres que incluyenla cadena de caracteres ”GEAR–1000”. Los números y nombres de talesprogramas pueden enumerarse buscando entre los nombres de todos losprogramas CNC con la cadena de caracteres ”GEAR–1000”. Esta funciónfacilita la gestión de los programas CNC memorizados en la memoria degran capacidad.

� Cuando no puedeencontrarse la cadena decaracteres especificada

� Conservación del grupoen el que se ejecuta unabúsqueda

� Grupo para el cual se haejecutado una búsquedaprevia

Ejemplos

6M� ��A�B–63834SP/01


579

Pulse la tecla de función para visualizar o compensar valores de

compensación de herramienta y otros datos. Esta sección describe cómo se visualizan o configuran los siguientes datos:

1. Valor de compensación de herramienta2. Parámetros de configuración3. Tiempo de funcionamiento y número de piezas4. Valor de compensación de origen de pieza o valor de cambio del sistema de coordenadas de pieza5. Variables comunes de macro cliente6. Panel del operador de software7. Datos de gestión de vida de las herramientas

Esta sección también describe las siguientes funciones.� Introducción directa del valor de compensación de herramienta� Introducción directa del valor de compensación de herramienta medido B� Introducción del valor de compensación mediante contador� Introducción directa del decalaje del sistema de coordenadas de pieza� Compensación del eje Y� Función de comparación e interrupción del número de secuenciaLas siguientes funciones dependen de las especificaciones del fabricante de lamáquina herramienta. Consulte el manual publicado por el fabricante de lamáquina herramienta para conocer más detalles.� Introducción directa del valor de compensación de herramienta� Introducción directa del valor de compensación de herramienta medido B� Panel del operador de software� Datos de gestión de vida de las herramientas

11.4PANTALLASVISUALIZADAS CONLA TECLA DEFUNCION

6M� ��A�


580

Los valores de compensación de herramienta, de compensación de longitud deherramienta y los valores de compensación de radio de herramienta seespecifican mediante códigos D o códigos H en un programa. Los valores decompensación correspondientes a códigos D o códigos H se visualizan o definenen la pantalla.

Procedimiento para definir o visualizar el valor de compensación de radio de herramienta


2 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [COMP.] o pulse varias veces

hasta que se visualice la pantalla de compensación de herramienta.

2–1 Al pulsar la tecla soft [GEOMET] se visualizan los valores decompensación de geometría de herramienta.

COMP./GEOMETR. O0001 N00000 NO. X Z. R T G 001 0.000 1.000 0.000 0 G 002 1.486 –49.561 0.000 0 G 003 1.486 –49.561 0.000 0 G 004 1.486 0.000 0.000 0 G 005 1.486 –49.561 0.000 0 G 006 1.486 –49.561 0.000 0 G 007 1.486 –49.561 0.000 0 G 008 1.486 –49.561 0.000 0POSICION ACTUAL (RELATIVA) U 101.000 W 202.094

> _

MDI **** *** *** 16:05:59

[ DESGAS ][ GEOMET ][ TRABAJ ][ ][(OPRA) ]

Con compensación de geometría de herramienta

2–2 Al pulsar la tecla soft [DESGAS] se visualizan los valores decompensación de desgaste de herramienta.

COMP./DESGASTE O0001 N00000 NO. X Z. R T W 001 0.000 1.000 0.000 0 W 002 1.486 –49.561 0.000 0 W 003 1.486 –49.561 0.000 0 W 004 1.486 0.000 0.000 0 W 005 1.486 –49.561 0.000 0 W 006 1.486 –49.561 0.000 0 W 007 1.486 –49.561 0.000 0 W 008 1.486 –49.561 0.000 0POSICION ACTUAL (RELATIVA) U 101.000 W 202.094

> _

MDI **** *** *** 16:05:59

[ DESGAST. ][ GEOMET.][TRABAJ.][ ][(OPRA) ]

Con compensación de desgaste de herramienta

11.4.1� 3�(� ��' !��;��' �� ' ��*� ��

6M� ��A�B–63834SP/01


581

3 Desplace el cursor al valor de compensación que desea definir o modificarempleando las teclas de página y las teclas de control del cursor ointroduzca el número del valor de compensación que desea definir omodificar y pulse la tecla soft [BUSQNO].

4 Para definir un valor de compensación, introduzca un valor y pulse la teclasoft [ENTRAD]. Para modificar el valor de compensación, introduzca unvalor que se añade al valor actual (un valor negativo para reducir el valoractual) y pulse la tecla soft [+ENTR]. O como opción, introduzca un nuevovalor y pulse la tecla soft [ENTRAD].TIP es el número de la punta virtual de la herramienta (véaseProgramación).TIP puede especificarse en la pantalla de compensación de geometría o enla pantalla de compensación de desgaste.

Puede utilizarse un punto decimal cuando se introduce un valor decompensación.

Puede emplearse un dispositivo externo de entrada/salida para la entrada osalida de un valor de compensación de herramienta. Véase el capítulo III–8.Los valores de compensación de longitud de herramienta pueden definirsemediante las siguientes funciones descritas en los subapartados siguientes:introducción directa del valor de compensación de herramienta, función B deintroducción directa para compensación de herramienta medida e introducciónde valor de compensación mediante contador.

Existen 64 grupos para compensación de herramienta. Para cada grupo puedeseleccionarse compensación de geometría de herramienta o compensación dedesgaste.

La introducción de valores de compensación puede inhibirse configurando elbit 0 (WOF) y el bit 1 (GOF) del parámetro 3290 (no se aplica a la memoria Ade valores de compensación de herramienta). Y, a continuación, la introducciónde valores de compensación de herramienta desde el MDI puede inhibirse paraun intervalo especificado de números de corrector (números de valor decompensación). El primer número de corrector para el cual está inhibida laintroducción de un valor está definido en el parámetro nº 3294. La cantidad denúmeros de corrector, comenzando por el primer número especificado, para lacual está inhibida la introducción de un valor se define en el parámetro nº 3295.Los valores consecutivos introducidos se definen de la siguiente manera:

1) Cuando los valores se introducen para números de corrector, comenzandodesde uno para el cual no se ha inhibido la introducción hasta otro para elcual está inhibida esta introducción, se activa un mensaje de aviso y losvalores se definen únicamente para aquellos números de corrector para loscuales no se ha inhibido la introducción.

2) Cuando los valores se introducen para números de corrector, partiendo desdeuno para el cual está inhibida la introducción hasta uno para el cual no estáinhibida dicha introducción, se activa un mensaje de aviso y no se defineningún valor.

Explicaciones

� Introducción de puntodecimal

� Otro método

� Memoria de valores decompensación deherramienta

� Inhibición de laintroducción de valores decompensación

6M� ��A�


582

Cuando los valores de compensación se han modificado durante elfuncionamiento automático, puede utilizarse el bit 4 (LGT) y el bit 6 (LWM)del parámetro 5002 para especificar si se validan nuevos valores decompensación en la siguiente orden de desplazamiento o en la siguiente ordende código T.

LGT LWM Valores de compensaciónde geometría de herramienta

Valores de compensaciónde desgaste de herramienta

0 0 Se valida en el siguiente bloquecon el código T

Se valida en el siguiente bloquecon código T


Se valida en el siguiente bloquecon el código T


Se valida en la siguiente orden dedesplazamiento

1 1 Se valida en la siguiente orden dedesplazamiento

Se valida en la siguiente orden dedesplazamiento

� Modificación de los valoresde compensación duranteel funcionamientoautomático.

6M� ��A�B–63834SP/01


583

Para definir como valor de compensación la diferencia entre el punto dereferencia de la herramienta empleada en la programación (la plaquita de laherramienta estándar, centro de la torreta, etc.) y la posición de la punta de laherramienta realmente empleada.

Procedimiento para introducción directa de valores de compensación de herramienta

1 Mecanice la superficie A en el modo manual con una herramienta real.Suponga que se ha definido un sistema de coordenadas de pieza.

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ α

β

X

Z

Superficie A

Superficie B

2 Retire la herramienta únicamente según el eje X sin desplazar el eje Z y pareel husillo.

3 Mida la distancia ß desde el origen en el sistema de coordenadas de piezahasta la superficie A.Defina este valor como el valor medido según el eje Z para el número decorrector deseado por el siguiente procedimiento:

COMP./GEOMETR. O0001 N00000 NO. X Z. R T G 001 0.000 1.000 0.000 0 G 002 1.486 –49.561 0.000 0 G 003 1.486 –49.561 0.000 0 G 004 1.486 0.000 0.000 0 G 005 1.486 –49.561 0.000 0 G 006 1.486 –49.561 0.000 0 G 007 1.486 –49.561 0.000 0 G 008 1.486 –49.561 0.000 0POSICION ACTUAL (RELATIVA) U 0.000 W 0.000 V 0.000 H 0.000

>Z120._

MDI **** *** *** 16:05:59

[BUSQ.NO][ MEDIA ][ ENTR C ][ ENTR+ ][ ENTRAD ]

3–1 Pulse la tecla de función o la tecla soft [OFFSET] para visualizar la

pantalla de compensación de herramienta. Si los valores de compensación degeometría y los valores de compensación de desgaste se especifican porseparado, visualice la pantalla para cualquiera de ellos.

3–2 Desplace el cursor al número de corrector seleccionado con las teclasdel cursor.

11.4.2Introducción directa devalores de compen–sación de herramienta

� ��3� ��' �� ' �� 4� >

6M� ��A�


584

3–3 Pulse la tecla de dirección Z que desea definir.

3–4 Teclee el valor medido (β).

3–5 Pulse la tecla soft [MEDIA].La diferencia entre el valor medido ß y la coordenada se define comovalor de compensación.

4 Mecanice la superficie B en modo manual.

5 Retire la herramienta según el eje Z sin desplazar el eje X y deteniendo elhusillo.

6 Mida el diámetro α de la superficie B.Defina este valor como el valor medido según el eje X para el número decorrector deseado de idéntica manera que cuando defina el valor según eleje Z.

7 Repita el procedimiento anterior idéntico número de veces que lasherramientas necesarias. El valor de compensación se calcula y defineautomáticamente.Por ejemplo, en el caso de que α=69.0 cuando el valor de la coordenada dela superficie B del diagrama anterior es 70.0, defina 69.0 [MEDIA] en elcorrector No.2.En este caso, se define el valor 1.0 como valor de compensación de eje X enel corrector No.2.

Introduzca los valores de diámetro de compensación para ejes para los cualesse utiliza programación por diámetros.

Si los valores medidos se definen en la pantalla de compensación de geometríade herramienta, todos los valores de compensación se convierten en valores decompensación de geometría y todos los valores de compensación de desgastepasan a valer 0. Si los valores medidos se definen en la pantalla decompensación de desgaste de herramienta, las diferencias entre los valores decompensación medidos y los valores actuales de compensación de desgaste seconvierten en los nuevos valores de compensación.

Si en la máquina existe un pulsador de registro, la herramienta puede retrocedersegún dos dos ejes cuando se define el bit 2 (PRC) del parámetro 5005 y seutiliza la señal de registro. Consulte el correspondiente manual publicado porel fabricante de la máquina herramienta.

� Definición del valor decompensación del eje X

Explicaciones

� Valores de compensaciónpara un programa creadoen programación pordiámetros

� Valor de compensación degeometría de herramienta yvalor de compensación dedesgaste

� Retroceso según dos ejes

6M� ��A�B–63834SP/01


585

La función B de introducción directa del valor de compensación de herramientamedido se utiliza para definir valores de compensación de herramienta y valoresde decalaje del sistema de coordenadas de pieza.

Procedimiento para definir el valor de compensación de herramienta

Los valores de compensación de posición de herramienta pueden definirseautomáticamente desplazando manualmente la herramienta hasta que entra encontacto con el sensor. Consulte el correspondiente manual publicado por elfabricante de la máquina herramienta para conocer el funcionamiento real.

1 Ejecute la vuelta manual al punto de referencia.Ejecutando una vuelta manual al punto de referencia se establece unsistema de coordenadas de máquina.El valor de compensación de herramienta se calcula en el sistema decoordenadas de máquina.

2 Ponga la señal de modo de escritura de valores de compensación GOQSM aHIGH (NIVEL ALTO).(Véase el correspondiente manual publicado por el fabricante de lamáquina herramienta para conocer el funcionamiento real).Se cambia automáticamente a la pantalla de compensación de herramienta(geometría) y el indicador “OFST” comienza a destellar en la zona deindicación de estado en la parte inferior de la pantalla, lo que informa de queya está listo el modo de escritura de valores de compensación.

3 Seleccione una herramienta que desee medir.

4 Cuando el cursor no coincida con el número de corrector de herramientaque se desea definir, desplácelo al número de corrector deseado mediante latecla de avance de página y la tecla de control del cursor.Además, el cursor puede colocarse automáticamente en el número decompensación de herramienta que se desea definir mediante la señal deentrada del número de corrector de herramienta (cuando el parámetro QNI(No. 5005#5) = 1).En este caso, no puede modificarse la posición del cursor en la pantalla decompensación empleando teclas de control de página y teclas de control delcursor.

5 Acerque la herramienta al sensor en modo manual.

6 Coloque el filo de la herramienta contra una superficie de contacto delsensor con avance manual por volante.Ponga el filo de la herramienta en contacto con el sensor. Esto hará que seintroduzcan al CNC las señales de grabación de valores de compensación(+MIT1, –MIT1, +MIT2 o –MIT2). La señal de grabación de valores decompensación se define a un valor ALTO, y:

� El eje se bloquea en su dirección y se detiene el avance del mismo.

� Se configura el valor de compensación de herramienta extraído por lamemoria de compensación de herramienta (valor de compensación degeometría de herramienta) que corresponde al número de correctorindicado por el cursor.

7 Tanto para el eje X como para el eje Z, sus valores de compensación sedefinen mediante las operaciones 5 y 6.

11.4.3Introducción directadel valor decompensación deherramienta medido B

6M� ��A�


586

8 Repita las operaciones 3 hasta 7 para las herramientas necesarias.

9 Configure el modo de la señal de grabación de valores de compensaciónGOQSM al estado LOW (NIVEL BAJO).Se anula el modo de grabación y se apaga la lámpara indicadora destellante”OFST”.

Procedimiento para configurar la distancia de decalaje del sistema de coordenadas de pieza

Los valores de compensación de posición de herramienta pueden definirseautomáticamente desplazando manualmente la herramienta hasta que entra encontacto con el sensor. Consulte el correspondiente manual publicado por elfabricante de la máquina herramienta para conocer el funcionamiento real.

1 A continuación, los valores de compensación de herramienta se calculan enbase a las coordenadas de máquina de la herramienta.

2 Ejecute la vuelta manual al punto de referencia.Ejecutando la vuelta manual al punto de referencia, se define el sistema decoordenadas de máquina.El valor de decalaje del sistema de coordenadas de pieza se calcula en baseal sistema de coordenadas de máquina de la herramienta.

3 Configure al valor HIGH (NIVEL ALTO) el modo de la señal de grabaciónde valores de decalaje de coordenadas de pieza WOQSM.(Consulte el correspondiente manual publicado por el fabricante de lamáquina herramienta para conocer el funcionamiento real).La pantalla cambia automáticamente a la pantalla de decalaje de pieza, elindicador “WFST” comienza a destellar en la zona del indicador de estadoen la parte inferior de la pantalla, lo que informa de que ya está listo el modode escritura de valores de decalaje del sistema de coordenadas de pieza.

4 Seleccione la herramienta que desea medir.

5 Compruebe los números de corrector de herramienta.El número de corrector de herramienta correspondiente a la herramientanecesaria para medición debe definirse con antelación en el parámetro (No.5020). Además, el número de corrector de herramienta puede definirseautomáticamente configurando la señal de entrada del número de correctorde herramienta (de parámetro QNI (No. 5005#5)=1).Consulte el correspondiente manual publicado por el fabricante de lamáquina herramienta para conocer más detalles.

6 Acerque manualmente la herramienta a una cara final de la pieza.

7 Coloque el filo de la herramienta en la cara final (sensor) de la piezamediante avance manual con volante.El valor de decalaje del sistema de coordenadas de pieza según el eje Z sedefine automáticamente.

8 Avance la herramienta.

9 Configure a LOW (NIVEL BAJO) el modo de la señal de grabación devalores de decalaje del sistema de coordenadas de pieza WOQSM. El modode grabación se anula y la lámpara indicadora ”WSFT” se apaga. (Consulteel correspondiente manual publicado por el fabricante de la máquinaherramienta para conocer el funcionamiento real).

6M� ��A�B–63834SP/01


587

Desplazando la herramienta hasta que alcance el punto de referencia deseadopuede definirse el correspondiente valor de compensación de herramienta.

Procedimiento para introducción de un valor de compensación mediante contador

1 Desplace manualmente la herramienta de referencia al punto de referencia.

2 Reinicialice al valor 0 las coordenadas relativas según los ejes (véasesubapartado III–11.1.2).

3 Desplace al punto de referencia la herramienta para la cual desea definirvalores de compensación.

4 Seleccione la pantalla de compensación de herramienta. Desplace el cursoral valor de compensación que se ha de definir empleando las teclas decontrol del cursor.

COMP./GEOMETR. O0001 N00000 NO. X Z. R T G 001 0.000 1.000 0.000 0 G 002 1.486 –49.561 0.000 0 G 003 1.486 –49.561 0.000 0 G 004 1.486 0.000 0.000 0 G 005 1.486 –49.561 0.000 0 G 006 1.486 –49.561 0.000 0 G 007 1.486 –49.561 0.000 0 G 008 1.486 –49.561 0.000 0POSICION ACTUAL (RELATIVA) U 0.000 W 0.000 V 0.000 H 0.000

>X_

HND **** *** *** 16:05:59

[BUSQ NO][ MEDIA ][ ENTR C ][ ENTR + ][ ENTRAD]

5 Pulse la tecla de dirección X (o Z ) y la tecla soft [ENTR C].

Cuando las anteriores operaciones se ejecutan en la pantalla de compensaciónde geometría de herramienta, se introducen valores de compensación degeometría de herramienta y no varían los valores de compensación de desgastede herramienta.Cuando las anteriores operaciones se ejecutan en la pantalla de compensaciónde desgaste de herramienta, se introducen los valores de compensación dedesgaste de herramienta y no varían los valores de compensación de geometríade herramienta.

11.4.4Introducción devalores decompensación porcontador

Explicaciones

� Compensación degeometría y compensaciónde desgaste

6M� ��A�


588

El sistema de coordenadas de pieza puede decalarse cuando el sistema decoordenadas se ha definido mediante una orden G50 (o mediante una orden G92para el sistema B o C de códigos G) o cuando la definición automática delsistema de coordenadas no coincide con el sistema de coordenadas de piezasupuesto en la programación.

Procedimiento para definir el valor de decalaje del sistema de coordenadas de pieza


2 Pulse varias veces la tecla del siguiente menú hasta que se visualice

la tecla del siguiente menú soft [DES TR].

> MZ100._ S 0 T0000

MDI **** *** *** 16:05:59

[ ][ DES TR ][ ][ ENTR + ][ ENTRAD ]

(VALOR DESPL.) (VALOR MED.) X 0.000 X 0.000 Z 0.000 Z 0.000

DESPLAZAM. TRABAJO O0001 N00000

ACTUAL POSITION (RELATIVE) U 0.000 W 0.000

3 Pulse la tecla [DES TR].

4 Con las teclas de control del cursor desplácelo hasta el eje según el cual seha de decalar el sistema de coordenadas.

5 Introduzca el valor de decalaje y pulse la tecla soft [ENTRAD].

ÇÇÇÇÇÇ

X

ZO

Z’

X’

O’

Decalaje

11.4.5Definición del valor dedecalaje del sistema decoordenadas de pieza

6M� ��A�B–63834SP/01


589

Los valores de decalaje se validan inmediatamente después de definirlos.

La definición de una orden (G50 o G92) para definir un sistema de coordenadasinhibe los valores de decalaje definidos.

Ejemplo Cuando se especifica G50 X100.0 Z80.0; el sistema de coordenadasse define de modo que el actual punto de referencia de laherramienta sea X=100.0, Z = 80.0 independientemente de losvalores de decalaje.

Si la definición automática del sistema de coordenadas se ejecuta mediantevuelta manual al punto de referencia después de la definición del valor dedecalaje, el sistema de coordenadas se decala instantáneamente.

El hecho de si el valor de decalaje en el eje X es un valor de un diámetro o deun radio depende de lo especificado en el programa.

Cuando la posición real del punto de referencia es X=121.0 (diámetro) Z=69.0respecto al origen de pieza, pero cuando deba ser X = 120.0, Z = 70.0, definalos siguientes valores de decalaje:X=1.0, Z=–1.0

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

X

Z

69.00

φ121.00

Posición inicial(posición estándar)

Explicaciones

� Cuando se validan losvalores de decalaje

� Valores de decalaje y ordende definición del sistemade coordenadas

� Definición de los valores dedecalaje y del sistema decoordenadas

� Valor de diámetro o deradio

Ejemplos

6M� ��A�


590

Pueden definirse valores de compensación de posición de herramientas segúnel eje Y. También es posible la introducción de valores de compensaciónmediante contador.No está disponible para el eje Y la introducción directa del valor decompensación de herramienta y la función B de introducción directa del valorde compensación de herramienta medido.

Procedimiento para definir el valor de compensación de herramienta del eje Y


2 Pulse varias veces la tecla del siguiente menú hasta que se visualice la

pantalla con la tecla soft [DESP 2].

3 Pulse la tecla [DESP 2].Al hacerlo se visualiza la pantalla de valores de compensación del eje Y

COMPENSACION O0001 N00000 NO. Y 01 10.000 02 0.000 03 0.000 04 40.000 05 0.000 06 0.000 07 0.000 08 0.000 POSICION ACTUAL (RELATIVA) U 100.000 W 100.000

>_

MDI **** *** *** 16:05:59

[ DESP 2 ][ DES TR ][ ][ ][ (OPRA) ]

3–1 Pulse la tecla soft [GEOM] para visualizar los valores decompensación de geometría de herramienta según el eje Y.

COMP./GEOMETR. O0001 N00000 NO. Y G 01 10.000 G 02 0.000 G 03 0.000 G 04 40.000 G 05 0.000 G 06 0.000 G 07 0.000 G 08 0.000 POSICION ACTUAL (RELATIVA) U 100.000 W 100.000

>_

MDI **** *** *** 16:05:59

[ DESGAS ][ GEOMET ][ ][ ][(OPRA)]

11.4.6Valor de compensaciónde eje Y

6M� ��A�B–63834SP/01


591

3–2 Pulse la tecla soft [DESGAS] para visualizar los valores decompensación de herramienta según el eje Y.

COMP./DESGASTE O0001 N00000 NO. Y W 01 10.000 W 02 0.000 W 03 0.000 W 04 40.000 W 05 0.000 W 06 0.000 W 07 0.000 W 08 0.000 POSICION ACTUAL (RELATIVE) U 100.000 W 100.000

>_

MDI **** *** *** 16:05:59

[ DESGAS ][ GEOMET ][ ][ ][(OPRA) ]

4 Coloque el cursor en el número de corrector que desea modificar por uno delos métodos siguientes:

� Desplace el cursor al número de corrector que desea modificarempleando las teclas de control de página y las teclas de control delcursor.

� Teclee el número de corrector y pulse la tecla soft [BUSQ NO].

5 Teclee el valor de compensación.

6 Pulse la tecla soft [DESGAS]. El valor de compensación se define yvisualiza.

COMP./DESGASTE O0001 N00000 NO. Y W 01 10.000 W 02 0.000 W 03 0.000 W 04 40.000 W 05 0.000 W 06 0.000 W 07 0.000 W 08 0.000 POSICION ACTUAL (RELATIVA) U 100.000 W 100.000

>_

MDI **** *** *** 16:05:59

[ BUSQ NO][ MEDIA ][ ENT C ][ ENTR + ][ ENTRAD ]

6M� ��A�


592

Procedimiento para introducción de valores de compensación por contador:

Para definir coordenadas relativas según el eje Y como valores decompensación:

1 Desplace la herramienta de referencia al punto de referencia.

2 Reinicialice la coordenada relativa Y al valor 0 (véase SubapartadoIII–11.1.2).

3 Desplace al punto de referencia la herramienta para la cual desee definirvalores de compensación.

4 Desplace el cursor al valor del número de corrector que desee definir, pulse

Y y luego pulse la tecla soft [INP.C.]. A continuación se define como

valor de compensación la coordenada relativa Y (o V).

6M� ��A�B–63834SP/01


593

Datos tales como el bit de comprobación TV y el código de perforación sedefinen en la pantalla de datos de configuración. En esta pantalla, el operadortambién puede validar/inhibir la escritura o grabación de parámetros,validar/inhibir la inserción automática de números de secuencia en la ediciónde programas y realizar operaciones de configuración para la función decomparación e interrupción de número de secuencia.Véase el capítulo III–10.2 en el que se explica la inserción automática denúmeros de secuencia. Véase el subapartado III–11.4.8 en que se explica lafunción de comparación e interrupción de número de secuencia. Estesubapartado describe cómo se definen los datos.

Procedimiento para definir los datos de configuración



3 Pulse la tecla soft [FIJACN] para visualizar la pantalla de datos deconfiguración. Esta pantalla está formada por varias páginas. Pulse la teclade control de página o hasta que se visualice la pantalla deseada. Acontinuación se muestra un ejemplo de pantalla de datos de configuración.

AJUSTE (PORTATIL) O0001 N00000

> _

MDI **** *** *** 16:05:59

[ COMP. ][ FIJCN ][ TRABAJ ][ ][ (OPRA) ]

ESCRITURA PARAM = 1 (0:INHAB 1:HAB)COMPRO. TV = 0 (0:OFF 1:ON)CODIGO PERFO = 1 (0:EIA 1:ISO)UNIDAD ENTRADA = 0 (0:MM 1:PULG)CANAL I/O = 0 (0–3:NO. CANAL)NO. SECUENCIA = 0 (0:OFF 1:ON)FORMATO CINTA = 0 (0:NO CON 1:F15)PARA SECUENCIA = 0 (NO. PROGRAMA)PARA SECUENCIA = 11 (NO. SECU)


> _

MDI **** *** *** 16:05:59


IMAG. ESPEJO X = 0 (0:OFF 1:ON)IMAG. ESPEJO Z = 0 (0:OFF 1:ON)

11.4.7Visualización eintroducción de datosde configuración

6M� ��A�


594

4 Desplace el cursor al dato que desea modificar pulsando las teclas de

control del cursor , , , o .

5 Introduzca un nuevo valor y pulse la tecla soft [ENTRAD].

Definición de si es válida o está inhibida la grabación o escritura de parámetros.0 : Inhibida1 : Válida

Configuración para ejecutar comprobación TV.0 : No se ejecuta comprobación TV 1 : Se ejecuta comprobación TV

Configuración del código cuando los datos se envían a través de la interfazelector/perforadora: 0 : Salida de código EIA1 : Salida de código ISO

Definición de una unidad de entrada en programa, sistema de pulgadas o devalores métricos.

Definición de una unidad de entrada en programa, sistema de pulgadas ode valores métricos.0 : Valores métricos1 : Pulgadas

Utilización de un canal de interface de lector/perforadora.0 : Canal 01 : Canal 12 : Canal 2

Definición de si se ejecuta o no la inserción automática de número de secuenciaen la edición de programas en el modo EDIT0 : No se ejecuta la inserción automática de número de secuencia.1 : Se ejecuta la inserción automática de número de secuencia.

Definición de la conversión a formato de cinta F10/11.0 : No se convierte a formato de cinta.1 : Se convierte a formato de cinta.Véase PROGRAMACION en donde se describe el formato de cinta F10/11.

Define el número de secuencia en el cual se detiene la ejecución para la funciónde comparación e interrupción de un número de secuencia y el número deprograma al cual pertenece el número de secuencia.

Definición de imagen espejo ACTIVADA/DESACTIVADA para cada eje.0 : Imagen espejo desactivada.1 : Imagen espejo activada.

También puede pulsarse la tecla de control de página o para

visualizar la pantalla AJUSTE (TEMPOR). Véase el subapartado III-11.4.9 enel que se describe esta pantalla.

Contenido de los parámetrosde configuración

� ESCRIBIR PARAMETROS

� COMPROBACION TV

� CODIGO DEPERFORACION

� UNIDAD DE ENTRADA

� CANAL E/S

� INTERRUPCION DESECUENCIA

� FORMATO DE CINTA

� INTERRUPCION DESECUENCIA

� IMAGEN ESPEJO

� Otros

6M� ��A�B–63834SP/01


595

Si en el programa que se está ejecutando aparece un bloque que contiene unnúmero de secuencia especificado, la ejecución pasa al modo bloque a bloquedespués de ejecutar dicho bloque.

Procedimiento de comparación e interrupción de número de secuencia



3 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [FIJCN].

4 Pulse la tecla de control de página o varias veces hasta que se

visualice la pantalla siguiente.


> _

MDI **** *** *** 16:05:59


ESCRITURA PARAM = 1 (0:INHAB 1:HAB)COMPRO. TV = 0 (0:OFF 1:ON)CODIGO PERFO = 1 (0:EIA 1:ISO)UNIDAD ENTRADA = 0 (0:MM 1:PULG)CANAL I/O = 0 (0–3:NO. CANAL)NO. SECUENCIA = 0 (0:OFF 1:ON)FORMATO CINTA = 0 (0:NO CON 1:F10/11)PARA SECUENCIA = 0 (NO. PROGRMA)PARA SECUENCIA = 11 (NO. SECU)

5 Introduzca el valor (1 hasta 9999) en (NO. PRGRAMA) para PARASECUENCIA del programa que contiene el número de secuencia en el cualse detiene la ejecución.

6 Introduzca en (NO. SECU) para PARA SECUENCIA (un valor de cinco omenos dígitos) el número de secuencia en el cual se detiene la ejecución.

7 Cuando se ejecuta el programa en modo automático, la ejecución cambia amodo bloque a bloque en el bloque que contiene el número de secuenciadefinido.

11.4.8�� ' �� ' �� )��

6M� ��A�


596

Después de haber encontrado el número de secuencia especificado durante laejecución del programa, disminuye en una unidad el número de secuenciadefinido para comparación e interrupción de número de secuencia. Cuando seconecta la tensión, el valor del número de secuencia es el 0.

Si el número de secuencia predeterminado se encuentra en un bloque en el cualtodas las órdenes son las que se han de procesar dentro de la unidad de controlCNC, la ejecución no se detiene en dicho bloque.Ejemplo N1 #1=1 ; N2 IF [#1 EQ 1] GOTO 08 ; N3 GOTO 09 ; N4 M98 P1000 ; N5 M99 ;En el ejemplo anterior, si se encuentra el número de secuencia predeterminado,no se detiene la ejecución del programa.

Si el número de secuencia predeterminado se encuentra en un bloque que tieneuna orden de ciclo fijo, la ejecución del programa se detiene después de haberterminado la operación de retorno.

Si el número de secuencia predeterminado aparece dos o más veces en unprograma, la ejecución del programa se detiene después de ejecutar el bloqueen el cual se encuentra por primera vez el número de secuencia predeterminado.

Si el número de secuencia predeterminado se encuentra en un bloque que se hade ejecutar repetidas veces, la ejecución del programa se detiene después dehaber ejecutado el bloque el número especificado de veces.

Explicaciones

� Número de secuenciadespués de haberejecutado el programa

� Bloques excepcionales

� Parada en el ciclo fijo

� Cuando idéntico númerode secuencia se encuentravarias veces en elprograma

� Bloque que se ha de repetirun número especificado deveces

6M� ��A�B–63834SP/01


597

Pueden visualizarse diversos tiempos de funcionamiento, el número total depiezas mecanizadas, el número de piezas necesarias y el número de piezasmecanizadas. Estos datos pueden definirse mediante parámetros o en estapantalla (excepto el número total de piezas mecanizadas y el tiempo durante elcual permanece conectada la tensión, los cuales pueden definirse únicamentemediante parámetros).Esta pantalla permite también visualizar la hora/fecha. La hora/fecha puededefinirse en esta pantalla.

Procedimiento para visualizar y definir el tiempo de funcionamiento, el número de piezas y la hora/fecha



3 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [FIJACN].

4 Pulse varias veces la tecla de control de página o hasta que se

visualice la pantalla siguiente.

SETTING (TIMER) O0001 N0000

TOTAL PIEZA = 14PIEZA REQUERIDA = 0NUMERO PIEZA = 23

ALIM ON = 4H 31M TIEMPO OPR = 0H 0M 0STIEMPO CORTE = 0H 37M 5SPROPO LIBRE = 0H 0M 0STIEMPO CICLO = 0H 0M 0S FECHA = 1993/07/05 TIEM = 11:32:52

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59


5 Para definir el número de piezas necesarias, desplace el cursor a PIEZAREQUERIDA e introduzca el número de piezas que desea mecanizar.

6 Para definir la hora/fecha, desplace el cursor a FECHA o TIEM, teclee unanueva fecha u hora y pulse la tecla soft [ENTRAD].

Este valor aumenta en una unidad cada vez que se ejecuta un código M02, M30o un código M especificado por el parámetro 6710. Este valor no puede definirseen esta pantalla. Defina este valor en el parámetro 6712.

Se utiliza para definir el número de piezas mecanizadas necesarias.Si se asignael valor ”0” a este dato, no existe límite alguno para el número de piezas.Además, la configuración de este dato puede hacerse mediante parámetro (nº6713).

11.4.9��;��' !� 3�(� ��' �� 3� �� E )�� ;�� !��

Datos visualizados

� TOTAL PIEZAS

� PIEZAS NECESARIAS

6M� ��A�


598

Este valor aumenta en uno cuando se ejecuta M02, M30 o un código Mespecificado por el parámetro 6710. El valor también puede definirse medianteel parámetro 6711. En general, este valor se reinicializa cuando se alcanza elnúmero de piezas necesarias. Véase el manual publicado por el fabricante de lamáquina herramienta para conocer más detalles.

Visualiza el tiempo total que ha permanecido conectada la alimentacióneléctrica del control. Este valor no puede definirse en esta pantalla, pero puedepredefinirse en el parámetro 6750.

Indica el tiempo total de funcionamiento en modo automático, excluidos lostiempos de parada y de suspensión de avance.Este valor puede predefinirse en el parámetro 6751 ó 6752.

Visualiza el tiempo total correspondiente a operaciones de mecanizado en lasque se ha trabajado con avance en mecanizado como puede ser interpolaciónlineal (G01) e interpolación circular (G02 o G03). Este valor puede predefinirseen el parámetro 6753 ó 6754.

Este valor puede emplearse, por ejemplo, como tiempo total durante el cualcircula refrigerante. Consulte el manual publicado por el fabricante de lamáquina herramienta para conocer más detalles.

Indica el tiempo de funcionamiento de una operación automática, excluidos lostiempos de parada y de suspensión de avances. Este tiempo se predefineautomáticamente al valor 0 cuando se ejecuta un arranque de ciclo en el estadode reset. Se predefine al valor 0 aun cuando se desconecte la tensión.

Visualiza la fecha y hora actuales. La fecha y la hora pueden definirse en estapantalla.

Cuando se ejecuta la orden de M02 o M30, se incrementa en una unidad elnúmero total de piezas mecanizadas y el número de piezas mecanizadas. Porconsiguiente, cree el programa de modo que se ejecute M02 o M30 cada vez quese termine el procesamiento de una pieza. Además, si se ejecuta un código Masignado al parámetro (nº 6710), el contaje se realiza de idéntica manera.Además, es posible inhibir el contaje aun cuando se ejecute M02 o M30(parámetro PCM (nº 6700#0) está configurado al valor 1). Para más detalles,consulte el manual publicado por el fabricante de la máquina herramienta.

No puede definirse un valor negativo. Además, la configuración de ”M” y ”S”de tiempo de funcionamiento es válida para un intervalo de 0 hasta 59.No puede configurarse un valor negativo como número total de piezasmecanizadas.

No puede definirse un valor negativo ni ningún valor que rebase los límitesindicados en la tabla inferior.

Dato Valor máximo Dato Valor máximo

Año 2085 Horas 23

Mes 12 Minutos 59

Día 31 Segundos 59

� NUMERO PIEZAS

� CONEXION TENSION

� TIEMPO DEFUNCIONAMIENTO

� TIEMPO DE MECANIZADO

� LIBRE FINALIDAD

� TIEMPO DE CICLO

� FECHA y HORA

Explicaciones� Utilización

Limitaciones� Definiciones de tiempo de

funcionamiento y númerode piezas

� Configuraciones defecha/hora

6M� ��A�B–63834SP/01


599

Visualiza la compensación de origen de pieza para cada sistema decoordenadas de pieza (G54 hasta G59) y la compensación externa deorigen de pieza. La compensación de origen de pieza y la compensaciónde origen de pieza externa puede definirse en esta pantalla.

Procedimiento para la visualización y definición del valor de compensación de origen de pieza


2 Pulse la tecla soft de selección de capítulo [TRABAJ]. Al hacerlo, sevisualiza la pantalla de definición del sistema de coordenadas de pieza.

(G54) NO. DATOS 00 X 0.000 (EXT) Y 0.000

Z 0.000

01 X 20.000 (G54) Y 50.000

Z 30.000

NO. DATOS 02 X 152.580 (G55) Y 234.000

Z 112.000

03 X 300.000 (G56) Y 200.000

Z 189.000

COORDINATAS TRABAJO O0001 N00000

> _ S 0 T0000

MDI **** *** *** 16:05:59


3 La pantalla para visualizar los valores de compensación de origen de piezaestá formada por dos o más páginas. Visualice una página deseada por unode los dos métodos siguientes:

� Pulse la tecla de página arriba o página abajo .

� Introduzca el número de sistema de coordenadas de pieza (0:compensación externa de origen de pieza, 1 hasta 6: sistemas decoordenadas de pieza G54 hasta G59) y pulse la tecla soft de selecciónde operación [BUSQN].

4 Desconecte la tecla de protección de datos para validar la escritura.

5 Desplace el cursor a la compensación de origen de pieza que deseamodificar.

6 Introduzca un valor deseado con el teclado numérico y luego pulse la teclasoft [ENTRAD]. El valor introducido se especifica en el valor decompensación de origen de pieza. O, introduciendo un valor deseado con elteclado numérico y pulsando la tecla soft [+ENTR], el valor introducidopuede añadirse al valor de compensación previo.

7 Repita los pasos 5 y 6 para modificar otros valores de compensación.

8 Active la tecla de protección de datos para inhibir la escritura.

11.4.10Visualización yconfiguración del valorde compensación deorigen de pieza

6M� ��A�


600

Esta función se utiliza para compensar la diferencia entre el sistema decoordenadas de pieza programado y el sistema real de coordenadas de pieza. Lacompensación medida para el origen del sistema de coordenadas de pieza puedeintroducirse en la pantalla de manera que los valores programados coincidancon las dimensiones reales.Seleccionando el nuevo sistema de coordenadas se logra que el sistema decoordenadas programado coincida con el sistema real de coordenadas.

Procedimiento para la introducción de valores de compensación de origen de pieza medidos

Zz

O’

O

Origen

Compen-saciónprevia

Nueva compen–sación Superficie A

Superficie B

Origen de pieza programado

Xx

α

β

1 Si la pieza tiene la forma de la figura superior, mecanice manualmente lasuperficie A .

2 Desplace la herramienta según el eje X sin modificar la coordenada Z yluego detenga el husillo.

3 Mida la distancia β entre la superficie A y el origen programado del sistemade coordenadas de pieza como se muestra en la figura superior.


11.4.11Introducción directa delas compensacionesde origen de piezamedidas

6M� ��A�B–63834SP/01


601

5 Para visualizar la pantalla de configuración de compensación de origen depieza, pulse la tecla soft de selección de capítulo [TRABAJ].

NO. DATOS NO. DATOS 00 X 0.000 02 X 0.000 (EXT) Z 0.000 (G55)Z 0.000

01 X 0.000 03 X 0.000 (G54) Z 0.000 (G56)Z 0.000

COORDINATAS TRABAJO O1234 N56789(G54)

> Z100. S 0 T0000

MDI **** *** *** 16:05:59

[ BUSQNO ] [ MEDIA ] [ ] [ +ENTR ] [ ENTRAD ]

6 Coloque el cursor en el valor de compensación de origen de pieza que deseadefinir.

7 Pulse la tecla de dirección del eje según el cual se desea definir lacompensación (eje Z en este ejemplo).

8 Introduzca el valor medido (β) y luego pulse la tecla soft [MEDIA].

9 Mecanice manualmente la superficie B.

10 Desplace la herramienta según el eje Z sin modificar la coordenadas X yluego pare el husillo.

11 Mida el diámetro de la superficie A (α) y luego introduzca el diámetro en X.

No pueden introducirse simultáneamente valores de compensación para dos omás ejes.

Esta función no puede emplearse mientras se está ejecutando un programa.

Cualquier otro desplazamiento especificado para el sistema de coordenadas depieza o compensación externa permanece válido cuando se utiliza esta función.

Limitaciones

� Introducción consecutiva

� Durante la ejecución delprograma

� Efecto a partir de otrovalor de desplazamiento

6M� ��A�


602

Visualiza variables comunes (#100 hasta #199 y #500 hasta #999) en la pantalla.Cuando el valor absoluto de una variable común rebasa 99999999, se visualiza********. Los valores de las variables pueden definirse en esta pantalla. Lascoordenadas relativas también pueden asignarse a variables.

Procedimiento para visualización y definición de variables comunes de macrocliente.


2 Pulse la tecla del siguiente menú y luego la tecla soft de selección de

capítulo [MACRO]. Al hacerlo se visualiza la siguiente pantalla.

NO. DATOS NO. DATOS 100 1000.000 108 0.000 101 0.000 109 40000.000 102 –50000.000 110 153020.00 103 0.000 111 0001.000 104 1238501.0 112 0.000 105 0.000 113 20000.000 106 0.000 114 0.000 107 0.000 115 0.000 POSICION ACTIVA (RELATIVAS) X 0.000 Y 0.000 Z 0.000

VARIABLE O0001 N00000

> _ S 0 T0000

MDI **** *** *** 16:05:59

[ BUSQNO ] [ ] [ ENTR C ] [ ] [ENTRAD ]

3 Desplace el cursor al número de variable que desea definir empleando unode los siguientes métodos:

– Introduzca el número de variable y pulse la tecla soft [BUSQNO].

– Desplace el cursor al número de variable que desea definir pulsando las

teclas de control de página y/o y las teclas de control del

cursor , , y/o .

4 Introduzca los datos con el teclado numérico y pulse la tecla soft[ENTRAD].

5 Para definir una coordenada relativa en una variable, pulse la tecla de

dirección X , o Z y luego pulse la tecla soft [ENTR C].

6 Para definir un espacio en blanco en una variable, simplemente pulse latecla soft [ENTRAD]. El campo de valor de la variable se queda en blanco.

11.4.12Visualización yconfiguración de lasvariables comunes demacrocliente

MACRO

Tecla siguiente menú

6M� ��A�B–63834SP/01


603

Con esta función pueden controlarse desde el panel CRT/MDI las funciones delas teclas y pulsadores del panel del operador de la máquina.El avance manual continuo puede realizarse empleando el teclado numérico.

Procedimiento para visualización y configuración del panel del operador de software


2 Pulse la tecla del siguiente menú y luego la tecla soft de selección decapítulo [PUPITR].

3 La pantalla está formada por varias páginas.

Pulse la tecla de control de página o hasta que aparezca la

pantalla deseada.

PUPITRE O0000 N00000

MODO : MDI MEM EDIT HND JOG REF EJE VOLANTE : HX HZ HC HY MULT. PASO. : *1 *10 *100 OVRD. RAPIDO : 100% 50% 25% F0 AVANCE P/P : 2.0% ************** OVRD. RAPIDO : 100% ***POSITCON ACTIVA (ABSOLUTAS) X 0.000 Z 0.000

>_

MDI **** *** *** 16:05:59

[ MACRO ] [ MENU ] [PUPITR ] [ ] [ ]

PUPITRE O0000 N00000

SALTO BLOQUE : OFF �ONBLOQUE SIMPLE : �OFF ONCIERRE MECAN. : OFF �ONMARCHA SECA : �PROTECT RELEASERETEN AVANCE : �OFF

POSICION ACTIVA (ABSOLUTAS) X 0.000 Z 0.000

S 0 T0000

MDI **** *** *** 16:05:59

[ MACRO ] [ MENU ] [ PUPITR ] [ ][ ]

4 Desplace el cursor a la opción deseada pulsando la tecla de control del

cursor o .

11.4.13Visualización yconfiguración delpanel del operador desoftware

OPR


6M� ��A�


604

5 Pulse la tecla de desplazamiento de cursor o para hacer

coincidir la marca � con una posición arbitraria y definir la condicióndeseada.

6 Pulse una de las siguientes teclas de flecha para ejecutar el avance manual

continuo. Pulse la tecla 5 junto con una tecla de flecha para ejecutar un

avance rápido continuo.

1

8

2

4 5 6

97

6

Las operaciones válidas que pueden realizarse desde el panel del operador delsoftware se enumeran a continuación. El hecho de si se utiliza el panelCRT/MDI o el panel del operador de la máquina para cada grupo de operacionespuede seleccionarse mediante el parámetro 7200.Grupo 1 : Selección de modoGrupo 2 : Selección de eje de avance manual continuo, avance rápido continuoGrupo 3 : Selección de eje de avance con generador manual de impulsos, selección de ampliación manual de impulsos x1, x10, x100Grupo 4 : Velocidad de avance manual continuo, sobrecontrol de velocidad de avance, sobrecontrol de avance rápidoGrupo 5 : Salto opcional de bloque, modo bloque a bloque, bloqueo de máquina, ensayo en vacío.Grupo 6 : Tecla de protecciónGrupo 7 : Suspensión de avance

Los grupos para los cuales se selecciona el panel del operador de la máquinamediante el parámetro 7200 no se visualizan en el panel del operador desoftware.

Cuando la pantalla indica un contenido distinto de la pantalla del panel deloperador de software y de la pantalla de diagnóstico, no se ejecuta avancemanual continuo aun cuando se pulse la tecla de flecha.

El eje y sentido de avance correspondiente a las teclas de flecha puedendefinirse mediante los correspondientes parámetros (Nos. 7210 hasta 7217).

Existen ocho teclas que pueden definirse opcionalmente y que se añaden comofunción extendida del panel del operador de software. El nombre de estosinterruptores puede configurarse mediante parámetros (Nos. 7220 hasta 7283)en forma de cadenas de caracteres de como máximo 8 caracteres. En cuanto alsignificado de estas teclas, consulte el manual publicado por el fabricante de lamáquina herramienta.

�2��

� Operaciones válidas

� Visualización

� Pantallas en las cualeses válido el avancemanual continuo

� Avance manual continuoy teclas de flecha

� �� ! �� (� � ��

6M� ��A�B–63834SP/01


605

Pueden visualizarse los datos de vida de las herramientas para informar aloperador del estado actual de gestión de vida de las herramientas. Los gruposque requieren cambios de herramienta también se visualizan. El contador devida de las herramientas para cada grupo puede predefinirse a un valorarbitrario. Los datos de herramienta (datos de ejecución) pueden reinicializarseo borrarse. Para registrar o modificar los datos de gestión de vida de lasherramientas, puede crearse y ejecutarse un programa. Véase Explicaciones eneste apartado para conocer más detalles.

Procedimiento para la visualización y definición de los datos de gestión de vida de las herramientas


2 Pulse la tecla del siguiente menú para visualizar la tecla soft de

selección de capítulo [HER VD].

3 Pulse la tecla soft [HER VD].

4 En una página se visualizan datos sobre dos grupos. Al pulsar la tecla de

control de página o sucesivamente se visualizan datos de los

siguientes grupos. En la parte inferior de cada página se visualizan hastacuatro números de grupo para los cuales se está utilizando la señal deCambio de herramienta. La flecha que aparece en la parte derecha de lafigura se visualiza cuando existen cinco o más grupos.

DATO VIDA HERRA : O3000 N00060 GRUPO SELECC 000GRUPO 001 : VIDA 0150 CALC 0000

0034 0078 0012 00560090 0035 0026 00610000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

GRUPO 002 : VIDA 1400 CALC 00000062 0024 0044 00740000 0000 0000 00000000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

A CAMBIARSE : 003 004 005 006 –––>

> _

MEM **** *** *** 16:05:59

[MACRO][ ][ PUPITR ][ HER VD ][(OPRA)]

5 Para visualizar la página que contiene los datos de un grupo, introduzca elnúmero de grupo y pulse la tecla soft [BUSQNO].El cursor puede desplazarse a un grupo arbitrario pulsando la tecla de

control del cursor o .

6 Para cambiar el valor en el contador de vida de un grupo, desplace el cursoral grupo, introduzca el nuevo valor (4 dígitos) y pulse [ENTRAD]. Elcontador de vida para el grupo indicado por el cursor se predefine al valorintroducido. Los restantes datos del grupo no son modificados.

11.4.14Visualización yconfiguración de losdatos de gestión de lavida de lasherramientas

TOOLLF


6M� ��A�


606

7 Para reinicializar los datos de herramienta, desplace el cursor del grupo quedesea reinicializar y luego pulse las teclas soft [(OPRA)], [REOS.] y[EJEC], por este orden.Todos los datos de ejecución del grupo indicado por el cursor se borranjunto con las marcas ( @, #, o *).

Los datos de gestión de vida de las herramientas deben ejecutarse pararegistrarlos en la memoria del CNC.

Zona almacenajey edición progra-mas pieza

1.Modo EDICION

3. Modo CINTA

Edición Visualización

Preseleccióncontador

2. Modo MEM

Datos vida herramientas Memoria

Memoria

Visualización

1 Cargue el programa de gestión de vida de las herramientas en el modoEDICION igual que en una cinta CNC ordinaria.El programa se registrará en la memoria de programas de pieza y estarápreparado para la visualización y edición.

2 Ejecute una operación de comienzo de ciclo en el modo MEM para ejecutarel programa. Los datos se memorizarán en la zona de datos de vida de lasherramientas de la memoria; al mismo tiempo, se anularán los datos de vidade las herramientas ya existentes para todos los grupos y se borrarán loscontadores de vida. Los datos una vez memorizados no se borrandesconectando la tensión.

3 Al ejecutar una operación de comienzo de ciclo en el modo TAPE en lugarde la operación (1), se guarda el contenido del programa directamente en lazona de datos de vida de las herramientas. En este caso, sin embargo, nopuede ejecutarse la visualización y la edición como se muestra en (1). Elmodo TAPE no siempre está disponible, según el fabricante de la máquinaherramienta.

�2��

� Registro de los datos degestión de vida de lasherramientas

6M� ��A�B–63834SP/01


607

DATO VIDA HERRA : O3000 N00060 GRUPO SELECC 000GRUPO 001 : VIDA 0150 COUNT 0007

0034 0078 0012 00560090 0035 0026 00610000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

GRUPO 002 : VIDA 1400 CALC 00000062 0024 0044 00740000 0000 0000 00000000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

A CAMBIARSE : 003 004 005 006 –––>

> _

MEM **** *** *** 16:05:59

[ MACRO ][ ][ PUPITR ][ HER VD ][ (OPRA) ]

* t w

� La primera línea es la línea de título.

� En la segunda línea se muestra el número de grupo de la orden actual.Cuando no existe ningún número de grupo de la orden actual, se visualizael valor 0.

� En las líneas 3 hasta 7 se visualizan los datos de vida de herramientas delgrupo.La tercera línea muestra el número de grupo, vida y tipo de contaje utilizado.El contaje de vida se define mediante el parámetro LTM (No. 6800#2) comominutos (u horas) o como frecuencia de uso.En las líneas 4 hasta 7, se visualizan números de herramienta. En este caso,la herramienta se selecciona por el orden, 0034 → 0078 → 0012 → 056 →0090 ...El significado de cada marca que aparece delante de los números deherramienta es : * : Muestra que ha finalizado la vida. # : Muestra que se ha aceptado la orden de salto. @ : Muestra que la herramienta se está utilizando actualmente.El contador de vida cuenta para la herramienta con @.”*” se visualiza cuando la siguiente orden es emitida por el grupo al quepertenece.

� Las líneas 8 hasta 12 son datos de vida del grupo siguiente al visualizado enlas líneas 3 hasta 7.

� En la línea trece se visualiza el número de grupo cuando se emite la señalde cambio de herramienta. La visualización del número de grupo aparecepor orden ascendente. Cuando no se puede visualizar completa aparece”–––>”.

� ��;��' ��

6M� ��A�


608

Cuando el CNC y la máquina están conectados, deben configurarse parámetrospara determinar las especificaciones y funciones de la máquina con el fin deaprovechar íntegramente las características del servomotor o de otras piezas.Este capítulo describe cómo se definen los parámetros en el panel MDI. Losparámetros también pueden definirse con dispositivos de entrada/salidaexternos tales como el Handy File (véase Capítulo III–8).Además, pueden definirse o visualizarse realizando operaciones disponibles

con la tecla de función datos de compensación de error de paso empleados

para la mejora de la precisión en el posicionamiento con el husillo en lamáquina. Véase el capítulo III–7 en que se describen las pantallas de

diagnóstico visualizadas al pulsar la tecla de función .

11.5PANTALLASVISUALIZADASMEDIANTE LA TECLADE FUNCION

6M� ��A�B–63834SP/01


609

Cuando se conectan el CNC y la máquina, los parámetros se definen paradeterminar las especificaciones y funciones de la máquina con el fin deaprovechar plenamente las características del servomotor. La definición de losparámetros depende de la máquina. Consulte la lista de parámetros preparadapor el fabricante de la máquina herramienta. Normalmente, el usuario no tiene que modificar la configuración de losparámetros.

Procedimiento para visualización y definición de parámetros

1 Defina ESCRITURA PARAM al valor 1 para validar la escritura.Consulte el procedimiento para validar/inhibir la escritura o grabación deparámetros descrito a continuación.


3 Pulse la tecla de selección de capítulo [PARAM.] para visualizar lapantalla de parámetros.

PARAMETRO (FIJCN) O0010 N00002 0000 SEQ INI ISO TVC 0 0 0 0 0 0 0 0 0001 FCV 0 0 0 0 0 0 0 0 0012 MIR X 0 0 0 0 0 0 0 0 Y 0 0 0 0 0 0 0 0 Z 0 0 0 0 0 0 0 0 0020 I/O CHANNEL 0 0022 0

> _

MDI **** *** *** 16:05:59

[ PARAM ][ DIGNOS ][ PMC ][ SISTEM ][ (OPRA) ]

4 Desplace el cursor al número de parámetro que desea definir o visualizarpor uno de los dos métodos siguientes:

� Introduzca el número de parámetro y pulse la tecla soft [BUSQNO].� Desplace el cursor al número de parámetro utilizando las teclas de

control de página y y las teclas de control del cursor ,

, y .

5 Para definir el parámetro, introduzca un nuevo valor con el tecladonumérico y pulse la tecla soft [ENTRAD] en el modo MDI. El parámetroqueda definido al valor introducido y se visualiza dicho valor.

6 Configure ESCRITURA PARAM al valor 0 para inhibir la escritura.

11.5.1Visualización yconfiguración deparámetros

6M� ��A�


610

Procedimiento para validar/inhibir la escritura de parámetros

1 Seleccione el modo MDI o active el estado de parada de emergencia.


3 Pulse la tecla [FIJCN] para visualizar la pantalla de configuración.


> _ S 0 T0000

MDI **** *** *** 16:05:59


ESCRITURA PARAM = 1 (0:INHAB 1:HAB)COMPRO. TV = 0 (0:OFF 1:ON)CODIGO PERFO = 1 (0:EIA 1:ISO)UNIDAD ENTRADA = 0 (0:MM 1:PULG)CANAL I/O = 0 (0–3:NO. CANAL)NO. SECUENCIA = 0 (0:OFF 1:ON)FORMATO CINTA = 0 (0:NO CNV 1:F10/11)PARA SECUENCIA = 0 (NO. PROGRAMA)PARA SECUENCIA = 11 (NO. SECU.)

4 Desplace el cursor a ESCRITURA PARAM con las teclas de cursor.

5 Pulse la tecla [(OPRA)] y luego pulse [1: ON] para validar la escritura deparámetros. Al hacerlo, el CNC pasa al estado de alarma P/S (No. 100).

6 Después de definir los parámetros, vuelva a la pantalla de configuración.Desplace el cursor a ESCRITURA PARAM y pulse la tecla soft [(OPRA)]y luego pulse [0: OFF].

7 Pulse la tecla para anular el estado de alarma. Sin embargo, si se ha

producido la alarma No. 000, desconecte la fuente de alimentación y luegovuelva a conectarla, ya que, de lo contrario, no se anula la alarma.

Véase el capítulo 8 para la definición de parámetros con dispositivos externosde entrada/salida tales como el Handy File.

Algunos parámetros no son válidos hasta que se ha desconectado la tensión yvuelven a ser válidos después de definirse. La definición de tales parámetrosactiva la alarma 000. En este caso, desconecte la tensión, y luego conéctela denuevo.

Consulte la tabla de parámetros en el Manual de parámetros de las Series0i–B/0i Mate–A de FANUC (B–63840SP) .

Algunos parámetros pueden definirse en la pantalla de configuración si en latabla de parámetros aparece ”es aceptable la introducción con datos deconfiguración”. No es preciso configurar al valor 1 ESCRITURA PARAMcuando se definan tres parámetros en la pantalla de configuración.

Explicaciones

� Definición de parámetroscon dispositivos externosde entrada/salida

� Parámetros que requierenla desconexión de latensión

� Tabla de parámetros

� Datos de configuración

6M� ��A�B–63834SP/01


611

Si se especifican datos de compensación de error de paso, los errores de pasode cada eje pueden compensarse en unidades de detección por eje.Los datos de compensación de error de paso se definen para cada punto decompensación a intervalos especificados para cada eje. El origen de lacompensación es el punto de referencia al cual vuelve la herramienta. Los datos de compensación de error de paso se definen según las característicasde la máquina conectada al CN. El contenido de estos datos varía según elmodelo de máquina. Si se modifican, se reduce la precisión de la máquina. Enprincipio, el usuario final no debe modificar estos datos. Los datos decompensación de error de paso pueden definirse con dispositivos externos talescomo el Handy File (véase capítulo III–9). Los datos de compensación tambiénpueden escribirse directamente desde el panel MDI. Para compensación de errorde paso deben definirse los parámetros siguientes. Defina el valor decompensación de error de paso para cada número de punto de compensación deerror de paso definido mediante estos parámetros.En el ejemplo siguiente, se define 33 como punto de error de compensación depaso en la posición de referencia.

1

2

3

333231 34 35 36 37

–1

–2

34 35 36 3731 32 33

+3 –1 –1 +1 +2 –1 –3

Punto referencia

5�� 4� �� *7�� ,

Parámetro número de compensa-ción para punto de referencia (No.3620)

Parámetro número de com-pensación para punto com-pensación con valor máximo(No. 3622)

Parámetro compensaciónampliación (No. 3623)

Parámetro número valor compen-sación para punto de compensa-ción de valor mínimo (No. 3621)

Número posicióncompensación

Parámetro intervalo com-pensación (No. 3624)

Valor compensa-ción a definir

� Número de punto de compensación de error de paso en el punto de referencia(para cada eje): Parámetro 3620

� Número de punto de compensación de error de paso de valor mínimo (paracada eje): Parámetro 3621

� Número de punto de compensación de error de paso con valor máximo (paracada eje): Parámetro 3622

� Ampliación de compensación de error de paso (para cada eje): Parámetro3623

� Intervalo de puntos de compensación de error de paso (para cada eje):Parámetro 3624

� Distancia recorrida por revolución de la compensación de error depaso del tipo de eje rotativo (para cada eje): Parémetro 3625

11.5.2Visualización yconfiguración de losdatos decompensación de errorde paso

6M� ��A�


612

Procedimiento para visualizar y configurar los datos de compensación de error de paso

1 Defina los siguientes parámetros:

� Número de punto de compensación de error de paso en la posición dereferencia para cada eje (para cada eje): Parámetro 3620

� Número de compensación de error de paso con valor mínimo (paracada eje): Parámetro 3621

� Número de punto de compensación de error de paso con valor máximo(para cada eje): Parámetro 3622

� Ampliación de compensación de error de paso (para cada eje):Parámetro 3623

� Período de puntos de compensación de error de paso (para cada eje):Parámetro 3624

� Distancia recorrida por revolución de compensación de error de pasodel eje de rotación (para cada eje): Parámetro 3625


3 Pulse la tecla de siguiente menú y luego la tecla soft de selección de

capítulo [PASO].Al hacerlo se visualiza la siguiente pantalla:

AJUSTE PASO O0000 N00000

NO. DATOS0000 0

0001 00002 00003 00004 00005 00006 0

0007 00008 00009 0

NO. DATOS0010 0

0011 00012 00013 00014 00015 00016 0

0017 00018 00019 0

NO. DATOS0020 0

0021 00022 00023 00024 00025 00026 0

0027 00028 00029 0

(X)

> _

MEM **** *** *** 16:05:59

[ BUSQNO ][ ON:1 ][ OFF:0 ][ +ENTR ][ ENTRADA ]

4 Desplace el cursor al número de punto de compensación que se ha de definirpor uno de los siguientes métodos:

� Introduzca el número de punto de compensación y pulse la tecla soft[BUSQNO].

� Desplace el cursor al número de punto de compensación empleando

las teclas de control de página y y las teclas de control del

cursor , , y .

5 Introduzca un valor con el teclado numérico y pulse la tecla soft[ENTRAD].

PASO


6M� ��A�B–63834SP/01


613

El número de programa, el número de secuencia y el estado actual del CNCsiempre se visualizan en la pantalla a excepción de cuando se conecta la tensión,cuando se produce una alarma del sistema o cuando se visualiza la pantalla delCNC.Si la configuración de los datos o la operación de entrada/salida son incorrectas,el CNC no acepta la operación y visualiza un mensaje de aviso. En este apartado se describe la visualización del número de programa, númerode secuencia y estado y se visualizan mensajes de aviso cuando se definen datosincorrectos o se realiza incorrectamente la operación de entrada/salida.

El número de programa y el número de secuencia se visualizan en la partesuperior derecha de la pantalla como se muestra a continuación.

O1000 ;

N100 G50 X0 Z0. ;

N101 G00 X100. Z50. ;;

N102 G01 X230. Z56 ;

N103 W–10. ;

N104 U–120. ;

N105 M02 ;

> _

EDIC **** *** *** 16:05:59

[ PROGR. ][ VERIFI][ ACTUAL][ SIGUIE ][(OPRA) ]

PROGRAMA O2000 N00130��- ��

��- ��

El número de programa y el número de secuencia visualizados dependen dela pantalla y se indican a continuación:

En la pantalla de programa en el modo EDIC en la pantalla de edición de modono prioritario: Se indica el número de programa que se está editando y el número desecuencia justo antes del cursor.

En pantallas distintas a las antes señaladas:Se indica el número de programa y el número de secuencia último ejecutado.

Inmediatamente después de la búsqueda del número de programa o de labúsqueda del número de secuencia:

Inmediatamente después de la búsqueda del número de programa y de labúsqueda del número de secuencia se indican el número de programa y elnúmero de secuencia buscados.

11.6VISUALIZACION DELNUMERO DEPROGRAMA, NUMERODE SECUENCIA YESTADO, Y MENSAJESDE AVISO PARA LACONFIGURACION DEDATOS O PARA LAOPERACION DEENTRADA/SALIDA

11.6.1Visualización delnúmero de programa ydel número desecuencia

6M� ��A�


614

El modo actual, el estado de funcionamiento automático y el estado de edicióndel programa se visualizan en la penúltima línea de la pantalla permitiendo aloperador comprender con facilidad el estado del funcionamiento del sistema.Si la configuración de datos o la operación de entrada/salida son incorrectas, elCNC no acepta la operación y se visualiza un mensaje de aviso en la penúltimalínea de la pantalla. Esto impide que se produzca una configuración nopermitida de los datos y errores de entrada/salida.

EDIT STOP MTN FIN ALM hh:mm:ss INPUT

––EMG––

(8)(1) (2) (3) (4)

(5)

(6) (7)

(Visualización de teclas soft)

(9) Los datos están fuera de los valores permitidos.

(Nota) En realidad, esto se visualiza en la zona que

comienza (2).(Nota) En realidad, se visualiza

5 en la zona de (3) y (4).

Nota) En realidad, se visualiza (10) en la posición en que ahora se visualiza (8).

MDI : Introducción manual de datos, funcionamiento en modo MDI.

MEM : Modo automático (Funcionamiento en modo memoria)RMT : Modo automático (Funcionamiento en modo DNC)EDIT : Edición en memoriaHND : Avance manual con volanteJOG : Avance manual continuoTJOG : TEACH IN JOGTHND : TEACH IN HANDLEINC : Avance incremental manualREF : Vuelta manual al punto de referencia

**** : Reinicialización (Cuando se conecta la tensión o el estado en quese ha terminado la ejecución de un programa y en que se ha terminado el modo automático).

STOP : Parada de funcionamiento automático (El estado en que se ha ejecutado un bloque y se ha interrumpido el modo automático).

HOLD : Suspensión de avances (El estado en el cual se ha ininterrumpidola ejecución de un bloque y se ha detenido el funcionamiento automático).

STRT : Arranque y funcionamiento automático (el estado en el cual el sistema funciona automáticamente).

MTN : Indica que el eje se está desplazando.DWL : Indica el estado de espera.*** : Indica que el estado no es ninguno de los anteriores.

FIN : Indica el estado en el cual se está ejecutando una función auxiliar.(Espera a la señal de fin del PMC)

*** : Indica un estado que no es ninguno de los anteriores.

11.6.2Visualización delestado y aviso para laconfiguración de datoso la operación deentrada/salida

�2��

� Descripción de cadapantalla

� (1) Modo actual

� (2) Estado defuncionamiento automático

� (3) Estado de ejedesplazándose/estado detiempo de espera

� (4) Estado en el cual seestá ejecutando unafunción auxiliar

6M� ��A�B–63834SP/01


615

––EMG–– : Indica paro de emergencia. (Parpadea en vídeo inverso).––RESET–– : Indica que se está recibiendo la señal de reset.

ALM : Indica que se ha activado una alarma. (Parpadea en vídeo inverso).BAT : Indica que la batería está baja. (Parpadea en vídeo inverso).

Espacio : Indica que el estado no es ninguno de los anteriores.

hh:mm:ss – Horas, minutos y segundos

ENTRADA: Indica que se están introduciendo datos.SALIDA : Indica que se están enviando datos.BUSQUED: Indica que se está ejecutando una búsqueda.EDIC : Indica que se está ejecutando otra operación de edición (inserción,

modificación, etc.)LSK : Indica que se están saltando etiquetas cuando se están

introduciendo datos.RSTR : Indica que se está rearrancando el programa.Espacio : Indica que no se está ejecutando ninguna operación de edición.

Cuando se introducen datos no válidos (formato incorrecto, valor fuera deintervalo, etc), cuando está inhibida la entrada (modo incorrecto, escriturainhibida, etc.) o cuando la operación de entrada/salida es incorrecta (modoincorrecto, etc), se visualiza un mensaje de aviso. En este caso el CNC no aceptala configuración o la operación de entrada/salida .A continuación se presentan ejemplos de mensajes de aviso:


Ejemplo 1)Cuando se introduce un parámetro

> 1EDIT ERROR MODO


Ejemplo 2)Cuando se introduce un parámetro

> 999999999MDI DIGITOS EXCE


Ejemplo 3)Cuando un parámetro se envía a un dispositivo de entrada/salida externo

> _MEM ERROR MODO

� (5) Estado de paro deemergencia o de reset

� (6) Estado de alarma

� (7) Hora actual

� (8) Estado de edición deprogramas

� (9) Aviso para definición dedatos o para operación deentrada/salida

6M� ��A�


616

Pulsando la tecla de función , pueden visualizarse datos tales como

alarmas y datos históricos de las alarmas y de los mensajes externos.Para más detalles sobre la visualización de una alarma, véase la secciónIII.7.1. Para más detalles sobre la visualización de históricos, véase lasección III.7.2.Para más detalles sobre la visualización de mensajes externos, véase elmanual correspondiente suministrado por el constructor de la máquina.

Los mensajes de operador externos pueden salvaguardarse como datoshistóricos.Los datos históricos salvaguardados pueden ser visualizados en la páginade histórico de mensajes operador externos.

Método de visualización de histórico de mensajes operador externos

1 Pulsar la tecla de función .

2 Pulse la tecla , luego la tecla soft de selección de capítulo

[MSGHIS]. Aparece la página siguiente.

HISTORIA MENSAJ O0000 N00000 94/01/01 17:25:00 PAG :1 NO. ****

MEM STRT MIN FIN ALM 09:36:48[ ][ HHISTOR ][ PUNCH ][ ][ (OPRT) ]

Fecha y núm. de página

Núm. del mensaje

Gama visualizada(255 caracteres máx.)

NOTAPueden especificarse hasta 255 caracteres para unmensaje operador externo. El ajuste de MS1 y MS0 (bits 7y 6 del parámetro núm. 3113) permite, sin embargo, limitarel número de caracteres que pueden salvaguardarse comodatos históricos de mensajes operador externos, así comoel número de elementos de datos históricos seleccionados.

11.7PAGINASVISUALIZADAS PORLA TECLA DEFUNCION

11.7.1Visualización delhistórico de mensajesde operador externos

Procedimiento

HISTOR


6M� ��A�B–63834SP/01


617

Cuando se especifica un número de mensaje operador externo, laactualización de los datos históricos de mensajes operador externosempieza, y continua hasta que se especifique un nuevo número de mensajeoperador externo o la supresión de los datos históricos de mensajesoperador externos.

Para borrar los datos históricos de mensajes operador externos, pulse latecla soft [CLEAR] (Ponga MSGCR (bit 0 del parámetro núm. 3113) a”1”).Obsérvese que, si cambian MS1 y MS0 (bits 7 y 6 del parámetro núm.3113) empleados para especificar el número de los elementos de datoshistóricos de mensajes operador externos a visualizar, se borran todos losdatos históricos de mensajes operador externo existentes.

Explicaciones

� Actualización de losdatos históricos demensajes operadorexternos

� Borrado de los datoshistóricos de mensajesoperador externos

6M� ��A�


618

Cuando la indicación en la pantalla no es necesaria, la vida deretroiluminación del LCD puede prolongarse desactivando para ello laretroiluminación. La pantalla puede borrarse pulsando teclas específicas. También esposible especificar un borrado automático de la pantalla si no se pulsaninguna tecla durante un período especificado con un parámetro. Pero la vida de la retroiluminación puede verse más que perjudicada si elborrado y revisualización de la pantalla se repiten más allá de lo necesario.Cabe esperar este efecto cuando la pantalla permanece borrada durantemás de una hora.

Manteniendo pulsada la tecla y pulsando una tecla de función

arbitraria se borra la pantalla.

Procedimiento para borrar la visualización en la pantalla CRT

Mantenga sujeta la tecla y pulse una tecla de función cualquiera (tal

como y ).

Pulse una tecla de función arbitaria.

11.8BORRADO DE LAPANTALLA

11.8.1Borrado de lavisualización depantalla de CRT

Procedimiento

� Borrado de la pantalla

� Restauración de lapantalla

6M� ��A�B–63834SP/01


619

La pantalla de NC se borra automáticamente si no se pulsa ninguna tecladurante el período (en minutos) especificado con un parámetro. Lapantalla se restaura pulsando cualquier tecla.

Procedimiento para borrado automático de visualización en pantalla CRT

La pantalla de NC se borra una vez que ha transcurrido el período(minutos) especificado con el parámetro No. 3123, siempre que secumplan las siguientes condiciones:

Condiciones para borrado de la pantalla CNC� El parámetro No. 3123 se configura a un valor distinto de 0.

� No se ha pulsado ninguna de las teclas siguientes: Teclas MDI Teclas soft Teclas de entrada externa

� No se ha activado ninguna alarma.

La pantalla de CNC borrada se restaura una vez que se cumple por lomenos una de las siguientes condiciones:

Condiciones para restaurar la pantalla CNC� Se ha pulsado cualquiera de las siguientes teclas:

Teclas MDI Teclas soft Teclas de entrada externa

� Se ha activado una alarma.

Algunas máquinas presentan una tecla especial para restaurar la pantalla.Para conocer la explicación de la ubicación y uso de esta tecla, consulteel correspondiente manual facilitado por el fabricante de lamáquina–herramienta.

Si se configura al valor 0 el parámetro No. 3123, se inhibe el borrado de

la pantalla con la tecla y una tecla de función (III–11.8.1).

PRECAUCIÓNAl pulsar cualquier tecla mientras está borrando la pantallase restaura la pantalla. En tal caso, sin embargo, se iniciala función asignada a la tecla pulsada. Por consiguiente, nopulse la tecla , o para restaurar la pantalla.

11.8.2Borrado automático dela visualización enpantalla CRT

� Borrado de la pantalla

� Restauración de lapantalla

Explicaciones

� Borrado de la pantallautilizando la tecla de

función +

6M� ��A�12. FUNCION DE GRAFICOS B–63834SP/01

620

12 #�� #��

La función de gráficos indica cómo se desplaza la herramienta durante elfuncionamiento automático o el modo manual.

6M� ��A�B–63834SP/01 12. FUNCION DE GRAFICOS

621

Es posible representar la trayectoria programada de la herramienta en lapantalla, lo cual permite comprobar el grado de avance del mecanizado, a la vezque se observa la trayectoria en la pantalla. Además, es posible ampliar/reducir la pantalla. Para poder visualizar una trayectoria de herramienta se han de definir conantelación las coordenadas (parámetros) de representación y los parámetrosgráficos.

Procedimiento de visualización de gráficos

Defina las coordenadas de representación con el parámetro No. 6510 antesde iniciar la representación. Consulte ”Sistema de coordenadas derepresentación” para conocer los parámetros de configuración y lascorrespondientes coordenadas.

1 Pulse la tecla de función . Pulse si el panel MDI es del tipo

compacto.Al hacerlo aparece la pantalla de parámetros gráficos mostrada acontinuación. (Si no aparece esta pantalla, pulse la tecla soft [PRM G.].

PARAMETRO GRAFICO

AUTO STRT * * * * 14 : 23 : 54

0001 00020

GRAFICG. PRM

LONGITUD PIEZA W=DIAMETRO PIEZA D= 130000

PARADA GRAFI N= 0AUTOBORRADO A= 1LIMITE L= 0

CENTRO GRAFICO X= 61655Z= 90711

ESCALA S= 32MODO GRAFICO M= 0

S 0 T0000

FIN

130000

ZOOM (OPRA)

2 Desplace el cursor con las teclas de cursor a un parámetro que desee definir.

3 Introduzca los datos y luego pulse la tecla .

4 Repita los pasos 2 y 3 hasta que se hayan especifica todos los parámetrosnecesarios.

5 Pulse la tecla soft [GRAFIC].

12.1VISUALIZACION DEGRAFICOS

$ ��


622

6 Se arranca el funcionamiento en modo automático o manual y se representaen la pantalla el desplazamiento de la máquina.

* * * *

0001 00021

�MA� A�A 12:12:24FIN

X 200.000Z 200.000

X

Z

*��,PRM G. ZOOMGRAFIC

En la pantalla puede ampliarse una parte de una representación o dibujo.

7 Pulse la tecla de función GRAPH , luego la tecla soft [ZOOM] para visualizar

un dibujo ampliado. La pantalla de dibujo ampliado contiene dos cursoresde zoom (�)

* * * *

0001 00021

�MA� A�A 12 : 12 : 24FIN

X 200.000Z 200.000

X

Z

S 0.55

W 150000D 150000

*��,G.PRM ZOOMGRAFIC

Un rectángulo que tiene definida una de sus dos diagonales por los doscursores de zoom se amplía al tamaño completo de la pantalla.

8 Utilizando las teclas de control del cursor , desplace

los cursores de zoom para especificar una diagonal para la nueva pantalla.Pulsando la tecla soft [HI/LO] se alterna el cursor de zoom que se deseedesplazar.

9 Para que desaparezca la representación original, pulse [EJEC].

10 Reanude la operación anterior. Al hacerlo se ampliará la parte de larepresentación especificada con los cursores de zoom.

� Ampliación derepresentaciones


623

AUTO STRT **** FIN 12 : 12 : 24

0001 00012X 200.000Z 200.000

X

Z

S 0.81

G.PRM GRAFIC

11 Para visualizar la representación original, pulse la tecla soft [NORMAL] yluego arranque el funcionamiento automático.

El parámetro No. 6510 se emplea para definir un sistema de coordenadas derepresentación para utilizar la función gráfica. Las relaciones entre los valoresde configuración y los sistemas de coordenadas de representación se indican acontinuación. Con el control de dos trayectorias, para cada torreta puedeseleccionarse un sistema de coordenadas de representación distinto.

5�� -&' 5�� -&! 5�� -&( 5�� -&)

5�� -&9 5�� -&: 5�� -&C 5�� -&D

X

Z

Z

Z

Z

Z

Z

Z

Z

X

X

X

X

X

X

X

Explicaciones

� Definición de los sistemasde coordenadas derepresentación


624

LONGITUD PIEZA (W), DIAMETRO PIEZA (D)Especifique la longitud de pieza y el diámetro de pieza. La tabla inferior enumera la unidad de entrada y el margen de valores permitidos.

W

D

X

Z

W

D

Z

X

Tabla 12.1 Unidad y margen de datos de representación

Sistema Unidad Margen val-Sistemaincremental Entrada en mm Entrada en pulgadas

Margen val-ores válidos

IS–B 0.001 mm 0.0001 pulg. 0 hasta

IS–C 0.0001 mm 0,00001 pulg. 99999999

CENTRO GRAFICO (X,Z) ESCALA (S)Se visualiza una coordenada de centro de pantalla y una escala derepresentación. Se calcula automáticamente una coordenada de centro depantalla a escala de modo que en una pantalla entre completa una figuradefinida en LONGITUD DE PIEZA (a) y DIAMETRO DE PIEZA (b). Deeste modo, el usuario, habitualmente no tiene que definir estos parámetros.En el sistema de coordenadas de pieza se define una coordenada del centrode pantalla. La tabla 12.3.2 indica la unidad y el intervalo. La unidad deESCALA es 0.001%.

PARADA PROGRAMADA (N)Defina el número de secuencia de un bloque final cuando deba representarseuna parte del programa. Un valor definido en este parámetro se anulaautomáticamente (se pone a 0) una vez que exista una representación.

AUTO BORRADO (A)Si se configura el valor 1, la representación anterior se borraautomáticamente cuando se activa el modo automático desde el estado dereset. A continuación, se inicia la representación.

LIMITE (L)Si se define el valor 1, la zona del límite de recorrido memorizado serepresenta con líneas de doble punto y guión.

MODO GRAFICO (M)Este modo no puede utilizarse.

NOTALos valores de los parámetros para la representación seconservan aun cuando esté desconectada la tensión.

Dado que la representación de gráficos se ejecuta cuando se renuevan losvalores de coordenadas durante el funcionamiento automático, etc., esnecesario arrancar el programa en modo automático. Para ejecutar larepresentación sin desplazar la máquina, por consiguiente, entre en el estado debloqueo de la máquina.

� Parámetros gráficos

� Ejecución de sólo larepresentación


625

Pulsando la tecla soft [REVISAR] en la pantalla gráfica se borran lastrayectorias de herramienta que ésta contiene. La configuración del parámetrográfico como AUTOBORRADO (A) = 1 especifica que cuando se arranca elmodo automático en la reinicialización, se inicia la ejecución del programadespués de haberse borrado automáticamente la representación anterior(AUTOBORRADO = 1).

Cuando sea necesario visualizar una parte de un programa, busque el bloqueinicial que se ha de representar mediante la búsqueda de número de secuenciay defina el número de secuencia del bloque final a PARADA PROGRAMADAN= del parámetro de gráficos antes de arrancar el programa en el modo deejecución cíclica.

La trayectoria de herramienta se muestra con una línea de trazo discontinuo (–– – – ) para avance rápido y para una línea de trazo continuo ( ) para avanceen mecanizado (avance de trabajo).

La representación visualizada se indica con coordenadas en un sistema decoordenadas de pieza.

El origen de máquina se indica con .

Aun cuando la pantalla se cambie a una pantalla sin representación, larepresentación continúa. Cuando se visualiza de nuevo la pantalla derepresentación, aparece de nuevo toda la representación (sin que falte ningunapieza).

En el caso de que la velocidad de avance sea excesivamente elevada, tal vez nopueda ejecutarse correctamente la representación, por lo cual deberá disminuirla velocidad a la del ensayo en vacío, etc. para ejecutar la representación.

Después de modificar un parámetro gráfico, debe pulsarse la tecla soft[REVISAR] para inicializar la pantalla gráfica. De no hacerlo, no se reflejacorrectamente la modificación del parámetro gráfico.

Las designaciones de los ejes de coordenadas están fijadas a X o Z. Para elcontrol de dos trayectorias, los ejes primero y segundo del portaherramientas sedesignan X1 y Z1, respectivamente, y los ejes primero y segundo delportaherramientas 2 se designan X2 y Z2 respectivamente.

Si no se definen correctamente los parámetros gráficos PIEZA y DIAMETRO,no puede reducirse/ampliarse la representación. Para reducir unarepresentación o dibujo, especifique un valor negativo en el parámetro gráficoESCALA. El origen de máquina se indica mediante .

� Borrado de larepresentación anterior

� Representación de unaparte de un programa

� Representación empleandolíneas de trazo discontinuoy de trazo continuo

� Visualización de lascoordenadas

� Visualización del origen demáquina

� Cambio de una pantalla derepresentación a otra

Limitaciones

� Velocidad de avance

� Modificación de losparámetros gráficosdurante el funcionamientoautomático.

� Designaciones de ejes decoordenadas

� Reducción/ampliación derepresentaciones

6M� ��A�13. FUNCION DE AYUDA B–63834SP/01

626

13 #�� 5��

La función de ayuda visualiza en la pantalla información detallada sobrealarmas activadas en el CNC y sobre operaciones en el CNC. Esta función deayuda muestra la información siguiente.

Cuando el CNC funciona incorrectamente o se ejecuta un programa incorrectode mecanizado, el CNC pasa al estado de alarma. La pantalla de ayuda visualizainformación detallada sobre la alarma que se ha activado y cómo se anula. Lainformación detallada se visualiza únicamente durante un número limitado dealarmas P/S. Estas alarmas, con frecuencia, se malinterpretan y son bastantedifíciles de comprender.

Si no está seguro de una operación con el CNC, consulte la pantalla de ayudapara obtener información sobre cada operación.

Cuando defina o consulte un parámetro del sistema, si no está seguro del númerodel parámetro, la pantalla de ayuda enumera una lista de números de parámetropara cada función.

Procedimiento de la función de ayuda

1 Pulse la tecla en el panel MDI. Al hacerlo se visualiza la pantalla

AYUDA (MENU INICIAL)

Fig.13(a) Pantalla AYUDA (MENU INICIAL)

MEM * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40S 0 T0000

AYUDA(MENU INICIAL)) O1234 N00001

*****AYUDA ***** 1. DETALLE ALARMA 2. METODO OPERATIVO 3. TABLA PARAMETROS

ALARM PUPITR PARA

El usuario no puede cambiar el contenido de la pantalla PMC o de lapantalla CUSTOM en la pantalla de ayuda. El usuario puede volver a la

pantalla normal del CNC, pulsando la tecla u otra tecla de función.

� Información detalladasobre alarmas

� Método de funcionamiento

� Tabla de parámetros

Procedimiento

6M� ��A�B–63834SP/01 13. FUNCION DE AYUDA

627

2 Pulse la tecla soft [ALARM] en la pantalla AYUDA (MENU INICIAL)para visualizar información detallada sobre una alarma que se hayaactivado actualmente.

ALARM M�A�

Explicación normal alarma

MEM 00 : 00 : 00* * * * * * * * * *

S 0 T0000

�� *��,

Fig.13(b) Pantalla de DETALLE DE ALARMA cuando se acti-va la Alarma P/S No. 027

Clasificación función

Detalles alarma

No. Alarma

> _

HELP (ALARM DETAIL) O0010 N00001

NUMBER : 027M‘SAGE : NO AXES COMMANDED IN G43/G44FUNCTION : TOOL LENGTH COMPENSATION CALARM :

IN TOOL LENGTH COMPENSATION TYPE C,NO AXIS IS DESIGNATED IN G43 & G44BLOCKS. IN TOOL LENGTH COMPENSATIONTYPE C, IT TRIES TO LATCH ON TO ANOTHER AXIS WITHOUT OFFSET CANCE–LING.

Observe que en la pantalla se muestran únicamente los detalles de la alarmaque aparece identificada en la parte superior de la pantalla. Si las alarmas sereinicializan todas mientras está visualizando la pantalla de ayuda, se borrala alarma visualizada en la pantalla DETALLE ALARMA, indicando queno se ha activado ninguna alarma.


NUMBER :M‘SAGE :FUNCTION :ALARM :

<<ALARM IS NOT GENERATED>>ENTER THE DETAIL–REQUIRED ALARM NUMBER,AND PRESS [SELECT] KEY

MEM 00 : 00 : 00* * * * * * * * * *

S 0 T0000

�� A

>100

Fig.13(c) Pantalla de DETALLE de alarmas cuando no seactiva ninguna alarma

PANTALLA DETALLE ALARMA


628

3 Para obtener detalles sobre otro número de alarma, primero introduzca elnúmero de alarma y luego pulse la tecla soft [SELECT]. Esta operaciónresulta útil para investigar alarmas que no están activas actualmente.

MEM * * * * * * * * * * 10 : 12 : 25

SELECT

S 0 T0000> 100

Fig.13(d) Cómo se seleccionan los DETALLES DEALARMAS


NUMBER : 100M‘SAGE : PARAMETER WRITE ENABLEFUNCTION :ALARM :

<<ALARM IS NOT GENERATED>>

MEM 10 : 12 : 25* * * * * * * * * *�� A

>100 S 0 T0000

Fig.13(e) Pantalla de DETALLE DE ALARMAS cuandoestá seleccionada la alarma P/S No. 100.

4 Para determinar un procedimiento operativo para el CNC, pulse la tecla soft[OPER] en la pantalla AYUDA (MENU INICIAL). A continuación, sevisualiza la pantalla del menú PROCEDIMIENTO OPERATIVO. (VéaseFig. 13 (f)).

HELP (OPERATION METHOD) O1234 N00001

1. PROGRAM EDIT2. SEARCH3. RESET4. DATA INPUT WITH MDI5. DATA INPUT WITH TAPE6. OUTPUT7. INPUT WITH FANUC CASSETTE8. OUTPUT WITH FANUC CASSETTE9. MEMORY CLEAR

MEM 10 : 12 : 25* * * * * * * * * *

S 0 T0000

�� ( M�A�

Fig.13(f) Pantalla de menú de METODO OPERATIVO

Para seleccionar un procedimiento operativo, introduzca un número deopción desde el teclado y luego pulse la tecla [SELECT].

Pantalla METODO DE OPERACION

6M� ��A�B–63834SP/01 13. FUNCION DE AYUDA

629

MEM * * * * * * * * * * 10 : 12 : 25

SELECT

S 0 T0000> 1

Fig.13(g) Cómo se selecciona cada METODO OPERATIVO

Por ejemplo, cuando se selecciona ”1. EDICION DE PROGRAMA”, sevisualiza la pantalla de la Figura 13 (g).En cada pantalla METODO OPERATIVO es posible modificar la páginavisualizada pulsando la tecla PAGINA. El número de página actual apareceen el extremo superior derecho de la pantalla.

HELP (OPERATION METHOD) 01234 N00001<< 1. PROGRAM EDIT >> 1/4*DELETE ALL PROGRAMS

MODE : EDITSCREEN : PROGRAMOPR : (O–9999) – <DELETE>

*DELETE ONE PROGRAMMODE : EDITSCREEN : PROGRAMOPR : (O+PROGRAM NUMBER) – <DELETE>

Cada elemento

MEM 00 : 00 : 00* * * * * * * * * *S 0 T0000>_

Página/Total página

Operación

Modo selecc.

Situación operac.

Procedimiento operativo

Fig.13(h) Pantalla de METODO OPERATIVO selecccionado

�� M�A�

5 Para volver a la pantalla del menú METODO DE OPERACION, pulse latecla MENU ANTERIOR para visualizar de nuevo ”[2 OPERAT]” y luegovuelva a pulsar de nuevo la tecla ”[2 OPER]”. Para seleccionardirectamente otra pantalla METODO DE OPERACION desde la pantallaque aparece en la figura 13 (h), introduzca un número de datos desde elteclado y pulse la tecla [SELECT].

MEM * * * * * * * * * * 10 : 12 : 25

S 0 T0000> 3

Fig.13(i) Cómo se selecciona otra pantalla de METODO OPERATIVO

�� A

6 Si no está seguro del número de parámetro del sistema que desea definir o sidesea consultar un parámetro del sistema, pulse la tecla [PARA] en lapantalla MENU (INICIAL). Al hacerlo se visualiza una lista de números deparámetros para cada función (véase Figura 13 (j)).Es posible modificar la página visualizada en la pantalla de parámetros. Elnúmero de página actual aparece en el extremo superior derecho de lapantalla.

Tecla MENU ANTERIOR

Pantalla TABLA DEPARAMETROS


630

AYUDA (TABLA DE PARAMETRO) 01234 N000011/4

* AJUSTE (NO. 0000~)* INTERFAZ PERFO LECT (NO. 0100~)* CONTROL EJE/ UNIDAD AJUSTE (NO. 1000~)* COORDINADAS (NO. 1200~)* LIMITE DE CARRERA (NO. 1300~)* VELOCIDAD DE ALIMENTACION (NO. 1400~)* CONTROL DE ACELE/DESACELE (NO. 1600~)* SERVO RELACIONADO (NO. 1800~)* DI/DO (NO. 3000~)

MEM * * * * * * * * * * 00 : 00 : 00

S 0 T0000

Fig. 13(j) Pantalla TABLA DE PARAMETROS

*��,�� A ��

7 Para abandonar la pantalla de ayuda, pulse la tecla u otra tecla de

función.

� Configuración de la pantalla de ayuda

[ALAM]

PantallaDETALLEALARMA

PantallaPROC. OPE–

RATIVO

Pantalla TA-BLA PARAME-

TROS

[OPR] [PARA]

teclaPantalla

CNC

Pantalla deinstrucción de

cada operación

[OPR]

(NO.)+[SELECT]

(NO.)+[SELECT]

Tecla o tecla función

AYUDA Pantalla MENU

IINICIAL

Tecla otecla función

Tecla PAG.

(NO.)+[SELECT]

Tecla otecla función

Explicación

IV. MANUAL GUIDE 0i

B-63834SP/01 MANUAL GUIDE 0i 1.MANUAL GUIDE 0i

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1 MANUAL GUIDE 0i

1.MANUAL GUIDE 0i MANUAL GUIDE 0i B-63834SP/01

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1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

La MANUAL GUIDE 0i se desarrolló para facilitar el desarrollo deprogramas de pieza en los sistemas de control numérico de la serie 0i-TB. Un programa de pieza consta de un conjunto de instrucciones demecanizado que el operador desea ejecutar.Un programa de pieza utiliza texto alfabético para sus instrucciones einformación numérica como valores deseados para tales instrucciones.De este modo, un programa de CNC puede desarrollarse como serie deinstrucciones, cada una de las cuales ejecuta una operación demecanizado. Combinando operaciones de mecanizado puedenejecutarse tareas de mecanizado complejas.

El desarrollo de programas de pieza puede resultar difícil si el operadorno está familiarizado con el lenguaje de programación utilizado por elCNC. La MANUAL GUIDE 0i es un elemento auxiliar deprogramación “de guiado” que ayuda al operador a desarrollar unprograma de pieza para el CNC. La MANUAL GUIDE 0i proporcionainformación en forma de texto y gráfica que se presenta en la pantalladel CNC. El software pide al usuario que introduzca datos y utiliza larespuesta del usuario para crear una instrucción de programa de pieza.

La MANUAL GUIDE 0i permite además a los usuarios editarprogramas de pieza existentes. Resaltando la línea de programa depieza deseada, el usuario puede realizar cambios de idéntica manera acomo desarrollaron originalmente el programa. Durante el desarrollode programas está disponible también una ayuda en línea o en forma decómoda referencia para programación.


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1.2 INTRODUCCIÓN

La MANUAL GUIDE 0i es tan solo una de las pantallas a disposicióndel usuario durante el funcionamiento del CNC. Puede accederse a lamisma en todo momento accionando el pulsador “CUSTOM” del panelMDI. Desde esta pantalla, el usuario puede seleccionar la visualizaciónde la referencia de ayuda para el programador.

Si el usuario desea crear un nuevo programa (o editar uno ya existente),puede hacerlo en el modo de edición en segundo plano; no es precisoseleccionar el modo “EDIT”. Pero el usuario debe asegurar que elprograma de pieza que desea editar no es un programa de pieza “activo”en el CNC. Si el programa está activo, aparecerá una pantalla de avisoque pedirá al usuario que corrija el problema.

La MANUAL GUIDE 0i utiliza “ciclos fijos avanzados” paraoperaciones de fresado tales como el taladrado de patrón, cajera depatrón y mecanizado de ranuras. Puede llamarse a estos “ciclos fijosavanzados” desde programas existentes desarrollados con un softwaredistinto de la MANUAL GUIDE 0i. Los argumentos de la operación seenumeran en la referencia de ayuda en línea para el programador.

La MANUAL GUIDE 0i utiliza también la “programación decontorneado” con la cual el usuario puede introducir figurascontorneadas integradas por líneas y círculos. Esta “programación decontornos” incluye el cálculo de contornos de alto rendimiento talcomo 10 bloques pendientes y el cálculo auxiliar con 11 modelos.

MANUAL GUIDE 0i se ha desarrollado para facilitar la creación yedición de programas de pieza al usuario/operador. Sin embargo, unavez se haya familiarizado con el lenguaje de programación, le podríaresultar más fácil desarrollar programas directamente utilizando eleditor de programas de CNC. La MANUAL GUIDE 0i permite a losusuarios funcionar por su propia cuenta. Quienes no estánfamiliarizados con la programación de CNCs verán lo fácil que resultautilizar la interfaz gráfica para introducir información en un programa.Quienes posean conocimientos más avanzados podrían utilizar el editorde programas a bordo, consultando la referencia de ayuda para elprogramador en línea. En cualquier caso, el usuario podrá utilizar laMANUAL GUIDE 0i a un nivel en que se sienta cómodo.


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1.3 OPERACIONES DE CREACIÓN DE PROGRAMAS

1.3.1 Puesta en marcha

La pantalla MANUAL GUIDE 0i puede visualizarse en cualquierinstante accionando el pulsador “CUSTOM” del panel MDI. Desdeesta pantalla, el usuario puede introducir el número de programa quedesee crear o editar.

Aun cuando el usuario desee crear un nuevo programa (o editar uno yaexistente), no tiene que seleccionar como modo de funcionamiento delCNC el modo “EDIT.” Con la MANUAL GUIDE 0i, siempre esposible la edición en segundo plano.El usuario debe asegurar que el programa de pieza que desee editar nosea un programa de pieza “activo” en el CNC. Para determinar si elprograma está activo, asegúrese de que el número “O” que aparece enla parte superior de la pantalla del CNC no es el mismo que el programaque desee editar. Para modificar el número de programa activo,seleccione el pulsador “PROG” en el panel del teclado MDI,introduzca “Oxxxx” (siendo xxxx cualquier número en la memoria deprogramas distinto del que desee editar) y luego pulse la tecla dedesplazamiento del cursor hacia abajo (flecha abajo) del panel delteclado MDI. El número “O” que aparece en la parte superior de lapantalla cambiará al número introducido.

Si el programa que se desea editar está actualmente activo en el CNC,la pantalla del CNC visualizará una pantalla de aviso para informar aloperador. Seleccione la tecla soft “Flecha izquierda” en la unidad devisualización para volver a la pantalla principal del software y luegointroduzca el número del programa que desee crear o editar.

O0001MANUAL GUIDE 0i

V1.000

INPUT THE PROGRAM NUMBER TO EDITIF THE PROGRAM NUMBER NOT EXIST,IT WILL BE CREATED.

MAKE SURE THE PROGRAM YOU WILL EDIT ISNOT THE ACTIVE PROGRAM ON THE CNC.

NUM=


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1.3.2 Puesta en marcha

La pantalla MANUAL GUIDE 0i puede visualizarse en cualquierinstante accionando el pulsador “CUSTOM” del panel MDI. Desdeesta pantalla, el usuario puede introducir el número del programa quedesee crear o editar.

EDITING SAME PROGRAM INCNC AND MANUAL GUIDE 0ICHANGE CNC PROGRAM SELECT

LEFT SOFT KEY FOR MAIN PAGE


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1.3.3 Creación de un programa de pieza nuevo

Para crear un programa de pieza nuevo, introduzca el número delprograma que desee crear en la pantalla principal de la MANUALGUIDE 0i. Si el sistema no visualiza un aviso, aparecerá la pantalla deedición de la MANUAL GUIDE 0i con el número de programasolicitado rellenado y listo para predicción por el usuario. La pantallade edición de la MANUAL GUIDE 0i no debe confundirse con eleditor nativo del CNC. Para comparar las dos pantallas, pulse la tecla“PROG” del panel del teclado MDI. Aunque la pantalla visualizada seasemeja a la pantalla de edición de la MANUAL GUIDE 0i, observaráque no presenta idéntica información. Vuelva a la pantalla MANUALGUIDE 0i pulsando la tecla “CUSTOM” del panel del teclado MDI.

Utilizando la pantalla de edición, el usuario bien puede introducirdirectamente órdenes para el programa de pieza o utilizar las cuatroteclas soft para desarrollar un programa de pieza. Estas teclas softproporcionan ayuda adicional de orientación a base de texto y gráficospara agilizar el desarrollo de programas de pieza.

Para introducir información directamente utilizando el editor, primerocoloque el cursor allí donde desee insertar la información. Observe queel editor inserta la nueva información “después” de la posición actualdel cursor. Si acaba de crear un programa nuevo, el cursor debería estardirectamente encima del carácter de Fin de Bloque (EOB) “;” en lapantalla. En tal caso, cualquier información nueva se insertará despuésde EOB y comenzará por una línea de programa. Tómese tiempo paracomprender cómo el editor inserta información en el programa que seestá editando.

Suponga que un usuario desee insertar el texto “T1M6;” en el programarecién creado. El usuario se aseguraría de que el cursor está situado enel “;” en la misma línea que el número de programa de pieza y luegointroducirá “M3 S500[EOB]” (en donde [EOB] no es la cadena “EOB,”sino la tecla EOB del panel del teclado MDI). Esta información sevisualizará ahora como “>M3S500;” en la línea de buffer del editor.Para insertar una nueva línea en el programa de pieza, pulse la tecla“INSERT” en el panel del teclado MDI. La nueva orden se inserta en elprograma de pieza y el cursor se posiciona en la nueva línea.

O0015 ;

[PROCESS][G CODE][M CODE][CYCLE][CONTUR]


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El usuario puede continuar insertando información de programas depieza o utilizar las cinco teclas soft para desarrollo interactivo deprogramas. Mientras el usuario está editando un programa, todos loscambios se realizan directamente en la memoria de programas de pieza.Para salir del proceso de edición, el usuario pulsa la tecla soft delextremo izquierdo de la unidad de visualización (esta tecla soft sedenomina también tecla soft “Flecha izquierda”). De este modo, elusuario vuelve a la pantalla principal de la MANUAL GUIDE 0i (lapantalla de “inicio”).

A continuación, presentaremos el método interactivo para añadirinformación al programa de pieza.

O0015 ;M3 500;%



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1.3.4 Asistencia para proceso

Ya hemos aprendido que después de haber creado un programa depieza nuevo (o editado uno ya existente), podemos utilizar el editorpara introducir información directamente en el programa de pieza. Sinembargo, de por sí, esto no supone ninguna ventaja real respecto a lautilización del editor nativo del CNC. Por ello, la MANUAL GUIDE 0iofrece cinco teclas soft. Estas cinco teclas soft proporcionan asistenciaadicional al usuario a la hora de desarrollar un programa de pieza. Lasteclas de asistencia facilitan enormemente la programación.

La primera tecla que consideraremos es la tecla “Asistencia proceso”.En esta pantalla, el usuario puede introducir información acerca de losrequisitos de procesamiento deseados para un programa de pieza.Utilizando las teclas de cursor del panel del teclado MDI, el usuariopuede posicionar el cursor en cualquier campo deseado e introducirinformación para dicha entrada. Algunas entradas requiereninformación numérica, mientras que otras pueden seleccionarseutilizando las teclas cursor izquierda o cursor derecha del panel delteclado MDI.

Fijémonos en un ejemplo de estas operaciones. Introduciremos lasiguiente información en el programa de pieza:Avance: 0,3Refrigerante: Ducha (FLOOD)

Primero, posicionar el cursor en la entrada “FEED” (el cursor seposiciona automáticamente en esta entrada al abrir por primera vez lapantalla). A continuación, introducir 0.3 en el panel del teclado MDI yluego pulsar la tecla “INPUT”. Ahora, esta entrada debería indicar“0.3”. Para introducir la información de refrigerante, baje el cursor a laentrada “COOLANT” (utilizando la tecla de flecha abajo del panel delteclado MDI) y luego pulse la tecla de cursor derecha (tecla de flechaderecha del panel del teclado MDI) hasta que la entrada indique

PROCESS CONTROL INFORMATION

-- FEED --- F=-- SPINDLE -- DIR=

S=-- COOLANT -- CLT=-- T-CODE -- T=

INPUT DESIRED SPINDLE SPEED0 ~ 3000NUM=

[PROCESS][ ][ ][CLEAR][ACCEPT]


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“FLOOD.” Pese a que esta información ahora se encuentra en laasistencia para el proceso, todavía no se ha enviado al programa depieza. Para añadir esta información al programa de pieza, pulse la teclasoft “ACCEPT” de la unidad de visualización. La información seinserta en el programa y el cursor permanece donde estaba situadooriginalmente.

Desplacemos la posición del cursor a la línea “M7” para prepararnospara desarrollar más programas. El usuario puede añadir manualmenteotras informaciones al programa de pieza desde la pantalla del editor outilizar las teclas soft de asistencia para asistir en el desarrollo delprograma de pieza.

O0015 ;F0.3.;M7;%



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1.3.5 Asistencia de códigos G

Ahora que hemos añadido información de procesos al programa depieza, habitualmente es necesario desplazar la máquina-herramientapara poder ejecutar las operaciones de mecanizado. El desplazamientode la máquina-herramienta se realiza utilizando interpolaciones quecontrolan el desplazamiento de la herramienta entre los puntosespecificados. Primero debemos establecer un sistema de coordenadasque el CNC utilizará para determinar el desplazamiento de los ejes. Siconocemos los códigos G necesarios para definir el sistema decoordenadas del CNC, simplemente podríamos utilizar el editor paraañadir la información necesaria. Pero en el caso de nuestro ejemplo noestamos seguros del código G correcto.

Para acceder a la “Asistencia de códigos G”, pulse la tecla soft “GCODE” de la unidad de visualización. Al hacerlo, se visualizará elmenú de ayuda de códigos G. El menú de ayuda de códigos G enumeratodos los códigos G soportados por su sistema de control numérico.Este menú está subdividido en varias páginas. El número total depáginas de ayuda y la página actual se indican en la parte superior delmenú.

El usuario puede utilizar las teclas de cursor y de página del panel delteclado MDI para controlar la visualización de las páginas de ayuda decódigos G. Las pantallas de menús son del tipo rodante. Es decir, alintentar avanzar más allá de la última página se vuelve a la primera. Ala inversa, al intentar volver hacia atrás más allá de la primera página,se lleva al usuario a la última página.

Dado que estamos buscando información de definición de coordenadas,continuaremos avanzando por el sistema del menú hasta que veamosalgo perteneciente a este tema. Si avanzamos a la última página,podremos ver cómo G01 se utiliza para desplazamiento lineal demecanizado. Tecleando “01” y pulsando la tecla “INPUT” del panel delteclado MDI se visualiza la información de ayuda sobre G01. Elusuario observará que se visualizan dos teclas soft en la parte inferiorde la página. Estas dos teclas soft controlan la información visualizadasobre este tema.

G CODE HELP 1 OF 7G00 RAPID MOVEG01 LINEAR MOVEG02 CW CIRCLEG03 CCW CIRCLEG04 DWELLG20 INCH MODEG21 METRIC MODEG22 STORED STROKE CHECK ONG23 STORED STROKE CHECK OFF

PAGE KEYS FOR MORENUM=

INPUT 21 FOR G21 HELP[ ][ ][ ][ ][ ]


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Cuando el usuario entra por primera vez en el tema de ayuda, sevisualiza información tipo texto. Cuando el usuario pulsa la tecla soft“GRAPH”, se visualiza cualquier información gráfica sobre dicho tema.De este modo, el usuario puede confirmar que el tema seleccionadopertenece a la información que necesita.

NOTAPara algunos códigos G no hay pantallas de ayudagráfica. En estos casos, al pulsar “GRAPH” no sevisualiza ninguna pantalla de ayuda gráfica.

El usuario bien puede volver al editor pulsando la tecla soft FlechaIzquierda de la unidad de visualización o introduciendo directamente lainformación necesaria en la pantalla de ayuda. Para insertar lainformación de programa en la pantalla de ayuda, el usuariosimplemente debe teclear la orden y pulsar la tecla “INSERT” en elpanel del teclado MDI. Para nuestro ejemplo, configuremos los ejes Xy Z a 1.0. Dado que hemos confirmado que, de hecho, la orden G01 esla orden que queremos, teclearíamos “G01X1.Z1.[EOB]” (en donde

X Z

INICIO

G01 LINEAR MOVEG01 WILL MOVE THE AXES AT PROGRAMMEDFEEDRATE TO THE END POINT SPECIFIED BYTHE PROGRAMMED COORDINATES.

[TEXT ][GRAPH. ][ ][ ][ ]

G01 LINEAR MOVE

G01 EXAMPLESTART AT X0.0 Z0.0LINEAR MOVE TO X100. Z100.0 FEED AT F0.5G01 X100. Z100.0 F0.5

[TEXT ][GRAPH. ][ ][ ][ ]

X Z

START


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“EOB” es la tecla Fin de Bloque del panel del teclado MDI) y luegopulse la tecla “INSERT” del panel del teclado MDI. Después deinsertar la línea de código en el programa de pieza se visualizará lapantalla de editor con nuestra nueva orden insertada. Para lapreparación para desarrollar más programas, desplacemos la posicióndel cursor al bloque G01X1.Z1.

Las órdenes tales como interpolación, selección de plano y selector demodo pueden introducirse, todas ellas, por el método antes mencionado.No olvide utilizar la tecla “INSERT” del panel del teclado MDI parainsertar en el programa de pieza cualquier información que seencuentre en el buffer. Si no lo hace, se perderá la informaciónalmacenada en el buffer.

O0015 ;F300.;M7;G01X1.Z1.;%



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1.3.6 Asistencia para códigos M

Los códigos M son utilizados por el CNC para solicitar la ejecución delos procesos auxiliares de la máquina. Un ejemplo consiste en detenerla máquina al final de un programa de pieza. Exactamente igual que conlos otros programas que hemos desarrollado, los códigos M puedeninsertarse directamente en un programa de pieza utilizando la pantalladel editor; o el usuario puede utilizar la “Asistencia de códigos M”.Para seleccionar la Asistencia de códigos M, pulse la tecla “CÓD. M”de la unidad de visualización. Al hacerlo, se visualizará el menú deayuda de códigos M.

La visualización del menú de códigos M es similar a la visualizacióndel menú de códigos G. En la parte superior de la pantalla se visualizael número total de páginas de ayuda y la página actual. La visualizacióndel menú de códigos M se manipula de manera similar a lavisualización de ayuda de códigos G. El usuario controla la páginavisualizada de la pantalla de ayuda utilizando las teclas de cursorPágina arriba y Página abajo del panel del teclado MDI. Lavisualización de este menú es también “circular” por el hecho de que alavanzar más allá de la última página el usuario vuelve al comienzo yviceversa.

En nuestro ejemplo, deseamos insertar un proceso opcional en nuestroprograma de pieza. Así, avanzaríamos por los menús de ayuda decódigos M para localizar la entrada que estamos buscando. En laprimera página hay una entrada denominada “M01 OPTIONALSTOP”. Al teclear “1” y luego pulsar la tecla “INPUT” en el panel delteclado MDI, aparece el texto de ayuda para este código M. El usuarioobservará que, aun cuando se visualice la tecla “GRAPH”, aparecerádebilitada en gris, indicando que no está disponible.

M CODE HELP 1 OF 3M00 PROGRAM STOPM01 OPTIONAL STOPM02 PROGRAM ENDM03 SPINDLW CWM04 SPINDLE CCWM05 SPINDLE STOPM06 TOOL CHANGEM07 FLOOD COOLANTM08 MIST COOLANT

PAGE KEYS FOR MORENUM=

INPUT 30 FOR M30 HELP[ ][ ][ ][ ][ ]


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Exactamente igual que en el menú de ayuda de códigos G, bienpodemos volver al editor o teclear la orden mientras estamos en estapágina. Para nuestro ejemplo, introduciremos “M01[EOB]” y luegopulsaremos la tecla “INSERT” del panel del teclado MDI para insertaresta instrucción en el programa de pieza. También posicionaremos elcursor en el bloque “M01” para preparar la introducción de otrosprogramas.

M01 OPTIONAL STOPM01 will cause the part program to stopexecution only if the OPTIONAL STOPfunction is active. This is usually apush button on the operator panel.If the optional stop becomes active, theoperator will be required to press thecycle start button to continue.

[TEXT ][GRAPH. ][ ][ ][ ]

O0015 ;F300.;M7;G01X1.Z1.;M01;%



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1.4 MECANIZADO CON CICLOS FIJOS

La MANUAL GUIDE 0i utiliza el “mecanizado con ciclos fijos”, loque permite al usuario introducir bloques de ciclos fijos. Estos ciclosfijos proporcionan al usuario acceso a las siguientes características demecanizado.

Taladrado en tornoG1100 Taladrado de centrarG1101 TaladradoG1102 Roscado con machoG1103 Escariado

Bloque detipo demecanizado

G1104 MandrinadoArranque de material en torneado

G1120 Desbaste exteriorG1121 Desbaste interiorG1122 Desbaste de cara finalG1123 Acabado exteriorG1124 Acabado interior


G1125 Acabado de cara finalG1400 Punto inicialG1401 LíneaG1402 Arco HORARIOG1403 Arco ANTIHORARIO

Bloque defigura

G1406 Fin de figurasRanurado en torneado

G1130 Desbaste exteriorG1132 Desbaste de cara finalG1133 Acabado exterior


G1135 Acabado de cara finalG1460 Forma normalBloque de

figura G1461 Forma trapezoidalRoscado (tallado de rosca)

G1140 Rosca exteriorBloque tipomecanizado G1141 Rosca interiorBloque figura G1450 Punto inicial y puntos finales


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1.4.1 Funcionamiento

Para utilizar el “mecanizado con ciclos fijos”, pulse la tecla soft“CYCLE” de la unidad de visualización. Al hacerlo, aparecerá el menúde mecanizado con ciclos.Este menú de mecanizado con ciclos enumera todos los ciclos fijossoportados por la MANUAL GUIDE 0i. Este menú se subdivide envarias páginas. El número total de páginas de ayuda y la página actualaparecen en la parte superior del menú.El usuario puede utilizar las teclas de página del panel del teclado MDIpara controlar la visualización de las páginas del menú de mecanizadocon ciclos. Las pantallas del menú son del tipo rodante. Es decir, alintentar avanzar más allá de la última página, se vuelve a la primerapágina. A la inversa, al intentar retroceder más allá de la primera página,el usuario vuelve a la última página.

Tecleando el número del código G que aparece en el menú y luegopulsando la tecla “INPUT” del panel del teclado MDI, se visualizainformación de ayuda para un bloque de ciclo fijo seleccionado.

Las formas de ciclo fijo son similares a las que aparecen en la pantallade asistencia de proceso. En esta pantalla, el usuario puede introducir lainformación deseada para cada ciclo fijo. Cuando se visualiza primerola forma, presenta el ciclo fijo solicitado. Para nuestro ejemplo,introduciremos la información para el ciclo fijo G1000.

Si bajamos el cursor a la entrada “F=”, la entrada nos pedirá queintroduzcamos el avance del ciclo de taladrado. Configuremos estevalor introduciendo “50” y luego pulsando la tecla “INPUT” del paneldel teclado MDI. Ahora, el avance quedará fijado en “50.00.”Configuraremos la siguiente información de idéntica manera.W = 1 : MACHINING TYPE (NO DWELL)C = 5.000 : CLEARANCEI = 1 : REFERENCE POSITION RETURN (INI-POINT

RETURN)F = 50.0 : FEEDRATEP = 50 : DWELL TIME (en unidades de ms)A medida que introduzca la información, observará que destella ladirección correspondiente a la entrada de datos en una representaciónde guiado. Esto permite al usuario comprobar qué ha introducidomientras lo introduce en la pantalla.

Para insertar un ciclo fijo en un programa de pieza, pulse la tecla soft“ACCEPT” en la unidad de visualización. Verá cómo aparece el bloqueresultante en la pantalla de editor “G1000 W1. C10. I1. F50. P50. ;”.Ahora ha introducido un bloque de programa de pieza muy complejo enel programa de pieza sin siquiera saber cómo se programa un ciclo fijo.

En la pantalla del editor, al pulsar la tecla soft del extremo derecho semuestra la tecla soft “EDIT”. Al pulsar esta tecla soft, aparece lapantalla de entrada de datos para el ciclo fijo correspondiente. Puede


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modificar el valor visualizado en esta pantalla tecleando un valor nuevoy luego pulsando “INPUT.” A continuación, al pulsar la tecla soft“ACCEPT”, el bloque de ciclo fijo original es sustituido por el nuevo.

Los ciclos fijos facilitados por la MANUAL GUIDE 0i estánconfigurados por pares con un bloque de tipo de mecanizado y unbloque de figura. Así, después de introducir un bloque de tipo demecanizado, tal como G1130, en la pantalla del editor, pulse “CYCLE”y luego seleccione el código G de bloque de figura, de entre G1460hasta G1461. Por ejemplo, un programa de ciclo fijo se introduciría dela siguiente manera.

G1130 F0.2 E15. Q2.5 H1. K1. W1. ;G460 X50. Z-50. U50. D15. W15. ;

NOTALos ciclos fijos de la MANUAL GUIDE 0i debenintroducirse de modo que estén formados por un parde bloques con un bloque de tipo de mecanizado yun bloque de figura.Para cada bloque de tipo de mecanizado puedeintroducirse sólo un bloque de figura.


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1.4.2 Datos para cada ciclo fijo

1.4.2.1 Bloque de tipo de mecanizado de taladrado en torno

Taladrado de centrar: G1100Elemento de datos Comentario

F AVANCE Avance de mecanizadoP TIEMPO DE ESPERA Tiempo de espera en fondo agujero, en unidades de

ms.B PUNTO INICIAL Coordenada Z de punto inicial de mecanizadoL PROFUNDIDAD Profundidad de agujero (valor positivo)

Taladrado: G1101Elemento de datos Comentario

W TIPO DE MECANIZADO 1 :Taladrado2 : Taladrado profundo4 : Taladrado profundo a alta velocidad

F AVANCE Velocidad de avanceQ PROFU. CORTE Profundidad de corte de una pasadaP TIEMPO ESPERA Tiempo espera, en fondo agujero, en unidades de

ms.B PUNTO INICIAL Coordenada Z de punto inicial de mecanizadoL PROFUNDIDAD Profundidad de agujero (valor positivo)

Roscado con macho : G1102Elemento de datos Comentario

W TIPO MECANIZADO 1 : Roscado con macho normal2 : Roscado con macho inverso3 : Roscado rígido con macho4 : Roscado rígido con macho inverso

F PASO DE ROSCA Paso de una rosca de roscado con machoP TIEMPO ESPERA Tiempo espera en fondo agujero, en unidades de ms.B PUNTO INICIAL Coordenada Z de punto inicial de corteL PROFUNDIDAD Profundidad de agujero (valor positivo)

Escariado: G1103Elemento de datos Comentario

F AVANCE Avance de mecanizadoQ LONGITUD LABIO CORTE Longitud labio corte de escariador en punto inicial

mecanizadoP TIEMPO ESPERA Tiempo espera en fondo agujero, en unidades de

ms.B PUNTO INICIAL Coordenada Z de punto inicial de corteL PROFUNDIDAD Profundidad de agujero (valor positivo)

Mandrinado : G1104Elemento de datos Comentario

F AVANCE Avance de mecanizadoQ VALOR

DESPLAZAMIENTODecalaje en retirada para mandrinado (valor positivo)

P TIEMPO ESPERA Tiempo espera en fondo de agujero en unidades dems.

B PUNTO INICIAL Coordenada Z de punto inicial de corteL PROFUNDIDAD Profundidad de agujero (valor positivo)


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1.4.2.2 Bloque de tipo de mecanizado de arranque de material entorneado

Desbaste exterior de barra : G1120Desbaste interior de barra : G1121Desbaste de cara final : G1122

Elemento de datos ComentarioP SENTIDO CORTE 1 : Sentido normal (desde cara final hacia plato)

2 : Sentido inverso (desde plato hacia cara final)F AVANCE Avance de mecanizadoH X VALOR ACABADO Valor de acabado en dirección de eje X (diámetro)K Z VALOR ACABADO Valor de acabado en dirección de eje Z (radio)Q PRIMERA PROFU. CORTE Profundidad de primera pasada en desbaste (diámetro)E DISTANCIA RETIRADA Desplazamiento a lo largo del eje X (en mecanizado de

superficie exterior/interior: diámetro) o a lo largo del ejeZ (en refrentado de cara final: radio) para retiradadespués de mecanizado

W TIPO RETIRADA Tipo de retirada después de mecanizado endesplazamientos de desbaste.1 :EstándarLa herramienta se retira después del mecanizadosiguiendo el contorno de la figura final2 : RápidoLa herramienta se retira inmediatamente después delcorte

I ARRANQUE CARA FINAL Valor de arranque en parte de cara final (radio)J RATIO DE PROFUNDIDAD

CORTERatio de profundidad de una pasada real a profundidadde corte introducida por Q

U PROFU. CORTE MÍNIMA Límite de profundidad de corte (diámetro)V ÁNGULO DE FILO Ángulo respecto al filo de corte. En el caso de que se

haya configurado a un valor inferior a 90 grados, seejecutará automáticamente la compensación del filo decorte.

A ÁNGULO DE PLAQUITA Ángulo de la herramienta. En el caso de que la figura decajera se haya introducido como figura de contorno, lacompensación inversa de mecanizado se ejecutaráautomáticamente.

1.4.2.3 Bloque de tipo de mecanizado de acabado en torneado

Acabado exterior de barra : G1123Acabado interior de barra : G1124Acabado de cara final : G1125

Elemento de datos ComentarioP SENTIDO CORTE 1 : Sentido normal (desde cara final hacia plato)

2 : Sentido inverso (desde plato hacia cara final)F AVANCE Avance de mecanizadoE VALOR RETIRADA Desplazamiento a lo largo del eje X (en mecanizado

de superficie exterior/interior: diámetro) o a lo largodel eje Z (en refrentado de cara final: radio) pararetirada después de mecanizado

V ÁNGULO DE FILO Ángulo del filo de corte. En el caso de que se hayaconfigurado a un valor inferior a 90 grados, seejecutará automáticamente la compensación del filode corte.

A ÁNGULO DE PLAQUITA Ángulo de la herramienta. En el caso de que la figurade cajera se haya introducido como figura decontorno, se ejecutará automáticamente lacompensación inversa de mecanizado.


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1.4.2.4 Bloque de figura de Arranque de material en torneado yAcabado

NOTA1 Hay dos métodos para introducir el bloque de figura para los ciclos

de arranque de material.El primero consiste en utilizar la programación de contornodescrita en el apartado 1.5. Utilizando este método, puedeintroducir figuras de forma libre creadas utilizando líneas y arcosempleando para ello toda la funcionalidad de los cálculos decontorno. Pulsando [CONTUR] puede entrar en el modo deprogramación de contorno en la pantalla del menú de códigos Gdel bloque de figura.El segundo método consiste en introducir un bloque de figuradirectamente seleccionando un código G de bloque de figura. Eneste caso, debe introducir la coordenada del punto final u otrosvalores necesarios para cada bloque de figura. No puede utilizar elcálculo de contorno.

2 Los bloques de figura utilizados para un bloque de mecanizadopueden sustituirse mediante un subprograma. En tal caso, debeintroducir un subprograma en el cual se incluya sólo una serie debloques de figuras así como un bloque de retorno (M99). En lugarde introducir una serie de bloques de figura, puede utilizarse M98Pxxxx (número de subprograma).Cuando utilice la programación de contorno, este subprograma yel bloque de llamada a subprograma pueden crearseautomáticamente.Para más detalles, véase el apartado 1.5.

Inicio : G1400Elemento de datos Comentario

X PUNTO INI. (EJE X) Coordenada de eje X de punto inicial de figuraZ PUNTO INI. (EJE Z) Coordenada de eje Z de punto inicial de figura

Línea : G1401Elemento de datos Comentario

X PUNTO FINAL (EJE X) Coordenada de eje X de punto final de figuraZ PUNTO FINAL (EJE Z) Coordenada de eje Z de punto final de figuraF AVANCE Avance de esta figura que se utiliza en el

desplazamiento de acabado

Arco HOR. : G1402Arco ANTIH. : G1403

Elemento de datos ComentarioX PUNTO FINAL (EJE X) Coordenada de eje X de punto final de figuraZ PUNTO FINAL (EJE Z) Coordenada de eje Z de punto final de figuraR RADIO Radio de arcoF AVANCE Avance de esta figura que se utiliza en el

desplazamiento de acabado

Figura final : G1406No se requieren datos en este bloque de figura, pero debe introducir elbloque al final de los bloques de figura que se introdujeron justodespués del bloque de tipo de mecanizado.


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1.4.2.5 Bloque de tipo de mecanizado de Desbaste de ranura entorneado

Desbaste de ranura exterior : G1130Desbaste de ranura en cara final : G1132

Elemento de datos ComentarioF AVANCE Avance de mecanizadoE ANCHO DE HERRAMIENTA Anchura de herramienta ranurado en filo de corte

(radio)Q PROFUNDIDAD DE

MECANIZADOProfundidad en cada desplazamiento de corte(exterior/interior: diámetro, cara final: radio)

R TIEMPO DE ESPERA Tiempo de espera en fondo de ranura, en unidadesde ms.

H VALOR X ACABADO Valor de acabado en dirección de eje X (diámetro)K VALOR Z ACABADO Valor de acabado en dirección de eje Z (radio)W MÉTODO DE MECANIZADO Secuencia de mecanizado de parte de ranura

1 : Sentido únicoEl mecanizado se ejecuta desde la cara final hacia ellado del plato2: En ambos sentidosAl principio, se ejecuta el mecanizado en el centro dela ranura y se va ampliando mutuamente hacia ellado de la cara final y de la cara del plato.

J RATIO DE PROFUNDIDADDE CORTE

Ratio de la profundidad de un corte real respecto a laprofundidad de un corte introducido por Q

U PROFUNDIDAD CORTEMÍNIMA

Límite de profundidad de corte (diámetro)

1.4.2.6 Bloque de tipo de mecanizado de Acabado de ranura entorneado

Acabado de ranura exterior : G1133Acabado de ranura en cara final : G1134

Elemento de datos ComentarioF AVANCE Avance de mecanizadoE ANCHO DE HERRAMIENTA Anchura de herramienta ranurado en filo de corte

(radio)W MÉTODO DE MECANIZADO Secuencia de mecanizado de parte de ranura

1 : Sentido únicoEl mecanizado se ejecuta desde la cara final haciael lado del plato2: En ambos sentidosAl principio, se ejecuta el mecanizado en el centrode la ranura y se va ampliando mutuamente hacia ellado de la cara final y de la cara del plato.


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1.4.2.7 Bloque de figura de Ranurado en torneado

Ranura normal: G1460Elemento de datos Comentario

C VALOR CHAFLÁN Valor de chaflán de una ranura (radio)X X PUNTO INICIAL Coordenada eje X de punto inicio ranuradoZ Z PUNTO INICIAL Coordenada eje Z de punto inicio ranuradoU PUNTO FINAL (EJE X/Z) Coordenada de eje X o de eje Z de punto final de una

ranura. Este dato se necesita sólo cuando laprofundidad de una ranura es distinta. Si no seintroduce ningún valor, la profundidad del punto inicialy del punto final es idéntica. El valor X se utiliza en laranura exterior y el valor Z se utiliza en la ranura en lacara final.

D PROFUNDIDAD RANURA Profundidad de ranura a mecanizar (radio)W ANCHO RANURA Ancho de ranura a mecanizar (radio)M NÚMERO RANURAS Número de ranuras cuando se mecanice en varias

ranuras equidistantes.Y PASO Distancia entre ranuras cuando se mecanicen varias

ranuras. Si se introduce un valor negativo, las ranurasse posicionarán desde el lado de la cara final hacia ellado del plato. Cuando el valor es positivo, se invertirá(radio).

Ranura trapezoidal : G1461Elemento de datos Comentario

X X PUNTO INICIAL Coordenada de eje X de punto inicialZ Z PUNTO INICIAL Coordenada de eje Z de punto inicialA PUNTO FINAL -1 (EJE X) Coordenada de eje X de primera línea desde punto inicialB PUNTO FINAL -1 (EJE Z) Coordenada de eje Z de primera línea desde punto inicialC R ESQUINA 1 Radio R de esquina de punto final de línea -1D CHAFLÁN 1 Valor achaflanado de punto final de línea -1E PUNTO FINAL -2 (EJE X) Coordenada eje X de segunda línea desde primer punto

finalF PUNTO FINAL -2 (EJE Z) Coordenada eje Z de segunda línea desde primer punto

finalH R ESQUINA 2 Radio R de esquina de punto final de segunda líneaI CHAFLÁN 2 Valor chaflán de punto final de segunda líneaJ PUNTO FINAL -3 (EJE X) Coordenada de eje X de tercera línea desde segundo punto

finalK PUNTO FINAL -3 (EJE Z) Coordenada de eje Z de tercera línea desde segundo punto

finalL R ESQUINA 3 Radio R de esquina desde el punto final de tercera líneaT CHAFLÁN 3 Valor chaflán de punto final de tercera líneaP PUNTO FINAL -4 (EJE X) Coordenada eje X de cuarta línea desde tercer punto finalQ PUNTO FINAL -4 (EJE Z) Coordenada eje Z de cuarta línea desde tercer punto finalR R ESQUINA 4 Radio R de esquina de punto final de cuarta líneaS CHAFLÁN 4 Valor chaflán de punto final de cuarta líneaV PUNTO FINAL (EJE X) Coordenada eje X de quinta línea desde cuarto punto finalW PUNTO FINAL (EJE Z) Coordenada eje Z de quinta línea desde cuarto punto finalM NÚMERO RANURAS Número de ranuras cuando se mecanicen varias ranuras

equidistantes.Y PASO Distancia entre ranuras cuando se mecanicen varias

ranuras. Si se introduce un valor negativo, las ranuras seposicionarán desde el lado de la cara final hacia el lado delplato. Cuando el valor es positivo, se invertirán.


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NOTACuando se introduzcan datos de R de esquina yChaflán en idéntica línea para cada punto final,respectivamente, se utiliza el dato R de esquina y seignorará el dato Chaflán.

1.4.2.8 Bloque de tipo de mecanizado de Roscado

Roscado : G1140Elemento de datos Comentario

Q PROFUNDIDAD CORTE Profundidad de corte de primera pasada (diámetro)J REPETICIONES

MECANIZADOEl roscado se repite este número de veces incluido eldesplazamiento de retirada de herramienta

W MÉTODO MECANIZADO 1 : Mecanizado en un sentido, valor de corteconstante2 : Mecanizado en ambos sentidos, valor de corteconstante3 : Mecanizado recto, valor de corte constante4 : Mecanizado en sentido único, profundidad decorte constante5 : Corte en ambos sentidos, profundidad de corteconstante6 : Corte recto, profundidad de corte constante

L RETIRADA HERRAMIENTA Número de cortes de acabado que debe ejecutarseH VALOR ACABADO Valor de acabado (diámetro)C DIS. SEGURIDAD X Distancia de seguridad en eje X para roscado

(diámetro)M DIS. SEGURIDAD Z Distancia de seguridad en el eje Z en roscado, lo cual

quiere decir la distancia que el husillo necesita paraalcanzar una velocidad estable (radio)

A ÁNGULO DE PLAQUITA Ángulo de punta de herramienta utilizado sólo roscaGENERAL

NOTACuando se introduce simultáneamente Profu. decorte y Número de corte, los datos de profundidad decorte, se utilizan para el desplazamiento real deroscado, ignorándose el Número de cortes.


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1.4.2.9 Bloque de figura de roscado

Figura de rosca : G1450Elemento de datos Comentario

R TIPO DE ROSCA 1 : Rosca general2 : Rosca métrica3 : Rosca unificada4 : Rosca de tubo (PT)5 : Rosca de racor (PF)

L PASO ROSCADO Paso de rosca. El incremento mínimo es 0.0001mm o0.000001pulg.Este dato se utiliza para rosca general, métrica, PT y PF.

N NÚMERO DE HILOSPOR PULGADA

Número de hilos por pulgada. El incremento mínimo deentrada es 0.1.Este dato se utiliza sólo para rosca unificada.

H ALTURA FILETE Altura de rosca (radio)P NÚMERO FILETES

MÚLTIPLENúmero de filetes en tornillo de rosca múltiple

X X PUNTO INICIAL Coordenada X de un punto inicial de roscaZ Z PUNTO INICIAL Coordenada Z de un punto inicial de roscaA PUNTO FINAL 1 (X) Coordenada X de un primer punto final de roscaB PUNTO FINAL 1 (Z) Coordenada Z de un primer punto final de roscaC PUNTO FINAL 2 (X) Coordenada X de un segundo punto final de rosca continuaD PUNTO FINAL 2 (Z) Coordenada Z de un segundo punto final de rosca continuaE PUNTO FINAL 3 (X) Coordenada X de un tercer punto final de rosca continuaF PUNTO FINAL 3 (Z) Coordenada Z de un tercer punto final de rosca continuaI PUNTO FINAL 4 (X) Coordenada X de un cuarto punto final de rosca continuaJ PUNTO FINAL 4 (Z) Coordenada Z de un cuarto punto final de rosca continuaQ PUNTO FINAL 5 (X) Coordenada X de un quinto punto final de rosca continuaS PUNTO FINAL 5 (Z) Coordenada Z de un quinto punto final de rosca continuaV PUNTO FINAL 6 (X) Coordenada X de un sexto punto final de rosca continuaW PUNTO FINAL 6 (Z) Coordenada Z de un sexto punto final de rosca continua

NOTALos puntos finales 2 hasta 6 se utilizan sólo cuando seselecciona el mecanizado de rosca continua en Roscageneral.Cuando se selecciona rosca métrica, unificada, PT oPF, está disponible sólo el Punto final 1.


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1.5 PROGRAMACIÓN DE CONTORNO

La MANUAL GUIDE 0i ofrece también la “programación decontorno” en la cual el usuario puede introducir figuras de contornointegradas por líneas y círculos. Esta “programación de contorno”incluye el cálculo de contornos de altas prestaciones tales como 10bloques pendientes y cálculo auxiliar con 11 patrones.En “programación de contorno”, el operador puede introducir figurasde contorno integradas por líneas y arcos. Estas figuras de contornopueden convertirse bien a un programa en código ISO estándar queefectúa un seguimiento de la figura del contorno, tal comoG01/G02/G03 o bloques de datos de figura para el ciclo de arranque dematerial, tales como G1400/G1401/G1402/G1403/G1406.Puede seleccionar el tipo de programa que desee crear en estaoperación. Para más detalles, véase el siguiente capítulo.Al introducir una figura de contorno, puede utilizarse un cálculoauxiliar (distinto del cálculo de puntos de intersección) para obtener losvalores de la coordenada de punto final de una figura.

NOTAEn la Programación de contorno, puedenintroducirse hasta 40 figuras.


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1.5.1 Operaciones de programación de contorno

1.5.1.1 Llamada a pantalla de programación de contorno

Para crear un programa con G01/G02/G03, pulse [CONTUR] en lapantalla de programa de la MANUAL GUIDE 0i.

Para introducir bloques de figura para el ciclo de Arranque de material,pulse [CONTUR] en la pantalla de menú de ciclos para la figura delciclo de arranque de material.

En ambos casos, se visualizará la pantalla inicial del programa decontorno.

NOTACuando vaya a introducir bloques de figura para elciclo Arranque de material, bien puede introducirlasdirectamente inmediatamente después del bloquedel tipo de mecanizado o introducirlas comosubprograma.Esto último resulta práctico cuando se utiliza idénticafigura de contorno para desbaste y acabado. Enprimer lugar, puede introducir los bloques de figuracomo el subprograma para desbaste y luego sólotiene que introducir un subprograma que llame a unbloque como M98 Pxxxx.Para más detalles sobre el funcionamiento, véase elapartado 1.5.1.5 “Convertir a programa en formatoCN”.

O0015 ;

[PROCESS] [G CODE] [M CODE] [CYCLE ] [CONTUR]

CYCLE MACHINING MENU 2 OF 5*G1400 START*G1401 LINE*G1402 ARC (CW)*G1403 ARC (CCW)*G1404 FIGURE END

*CONTOUR FIGURE - PUSH SOFTKEY [CONTUR]

PAGE KEYS FOR MOREINPUT 1XXX FOR G1XXX HELP

[ ] [ ] [ ] [ ] [CONTUR]


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1.5.1.2 Selección del método para editar un programa de contorno

Al pulsar “CONTUR”, se visualiza la pantalla inicial para laprogramación de contorno.Después de la pantalla de la operación de programación de contorno,aparece la siguiente pantalla que permite al usuario seleccionar si deseacrear un nuevo programa o si desea editar uno ya existente.

Cuando desee crear un programa nuevo, pulse [NEW]. Para trabajarcon un programa ya existente, pulse [EDIT].

NOTAEn la programación de contorno, debe asignarse unprograma de trabajo temporal para almacenar unprograma de CN temporal. El número de esteprograma temporal debe configurarse a un valordistinto de cero en el parámetro No. 9330. En estemanual, en todas las explicaciones se supone que elnúmero de programa es el 9999.Si en la memoria del CNC ya se está registrado unprograma que tiene este número de programa,aparecerá la siguiente pantalla de aviso al comienzode la operación de programación de contorno.

NOTASi es programa ya se utiliza para otro fin, pulse[EXIT] y salga de la programación de contorno. Acontinuación, después de configurar un número deprograma distinto en el parámetro 9330, comiencede nuevo.

1.5.1.3 Entrada de un programa de contorno

Punto inicial

SELECT METHOD TO EDIT CONTOUR PROGRAM

CONTOUR PROGRAM IS EXISTING[NEW]: CREATE NEW PROGRAM.[EDIT]: EDIT EXISTED PROGRAM.

[ NEW ] [ EDIT ] [ ] [ ] [ ]

CONFIRM DELETE OF WORKING PROGRAM

WORKING PROGRAM EXIST. -> O9999THIS PROGRAM WILL BE DELETE.DO YOU CONTINUE CONTOUR PROGRAMMING ?

[CONT. ] [ EXIT ] [ ] [ ] [ ]


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Cuando el usuario selecciona la entrada de un programa nuevo, primerose visualiza primero la pantalla de elementos de datos para el puntoinicial.Elemento de datos Comentario

X PUNTO INICIAL Coordenada X de punto inicial figura contornoZ PUNTO INICIAL Coordenada Z de punto inicial figura contornoMÉTODO AVANCE Tipo de desplazamiento hacia un punto inicial

(ningún código G/G00/G01)AVANCE Velocidad de avance cuando se selecciona G01

[AUX.] : Llamar a la pantalla de cálculo auxiliar. El resultado de lamisma se configurará en los datos de coordenadas depunto inicial.

[OFFSET] : Llamar a una pantalla de configuración de compensaciónde herramienta (disponible sólo cuando el parámetro No.9341#5(DCD) está configurado a 1)

[OK] : Fijar datos de punto inicial y almacenar en memoria.[EXIT] : Cancelar la entrada de punto inicial y salir de la

programación de contorno.

NOTAConfigurando el parámetro No.9342#2(STP) a 1, elcomentario de datos de punto inicial puedecambiarse a "APPROACH POINT".

CompensaciónEn la pantalla de elementos de datos en que se describe el punto inicialde la orden anterior o de la línea posterior, al pulsar la tecla [OFFSET]se visualiza la siguiente pantalla para introducir el valor deconfiguración de la compensación de radio de herramienta.

[NO OUT] : No enviar orden compensación radio herramienta[G41] : Enviar G41[G42] : Enviar G42[G40] : Enviar G40 para cancelar compensación[RETURN] : Volver a pantalla anterior, punto inicial o línea

Si es necesario, introduzca el dato de número de corrector. En otro caso,déjelo vacío.Después de introducir los datos necesarios, pulse [RETURN] paravolver a la pantalla anterior.A continuación, introduzca los restantes datos o modifique los datos defigura y almacénelos en la memoria pulsando [OK].Cuando se selecciona G41 o G42, se visualiza el elemento de datos“OFFSET NO.”. Ahora, introduzca el dato del número de correctordeseado.

NOTAConfigurando a 1 el bit 5 (DCD) del parámetroNo.9341, puede cancelarse el elemento de dato de

CUTTER COMPENSATION SETTING

OFFSET TYPE : NO OUTPUT

[NO OUT] [ G41 ] [ G42 ] [ G40 ] [RETURN]


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número de corrector anterior.

Seleccione el tipo de figura de contornoDurante la programación de contorno, se visualizarán las siguientesteclas de selección de figura de contorno u otras teclas soft. En estapantalla pueden realizarse operaciones para introducir la figura decontorno.

Al pulsar la tecla soft del extremo derecho, se visualizará la siguientepágina de teclas soft.

[LINE] : Seleccione una LÍNEA[ARC ] : Seleccione un arco HORARIO[ARC ] : Seleccione un arco ANTIHORARIO[CORNER] : Seleccione un R de esquina[CHAMF.] : Seleccione un chaflán[MODIFY] : Se visualiza una pantalla de menú de introducción de

datos para cada figura, pudiendo utilizarse paramodificar datos que ya hayan sido previamenteintroducidos.

[RECALC] : El cálculo para figuras de contorno completas se realizade nuevo y debe ejecutarse después de modificar unaparte de las figuras de contorno o de introducir unafigura nueva.

[GRAPH] : La pantalla de representación de figura se visualiza ypuede utilizarse para comprobar la figura introducida.Están disponibles las funciones de ampliación,reducción de factor de escala y otras.

[NC CNV] : Convertir las figuras de contorno introducidas en unprograma de desplazamiento para el CN.Después de la conversión de acabado, se terminará unaprogramación del contorno y se saldrá a la pantallaanterior.

[STOP] : Detener la programación de un contorno y, después deresponder a la pregunta mostrada, salir a la pantallaanterior. El programa de CN no se creará.

NOTADurante la programación de contorno, puedeintroducirse sólo línea/arco/chaflán/R de esquina enun plano XY.

Ejemplo de interrupción de datos para figura de contornoSi selecciona una línea se visualizará la pantalla de línea en la cualpodrá introducir todos los datos de figura registrados en un plano.Aun cuando el valor de la coordenada del punto final no aparezca en unplano puede determinarse calculando la coordenada del punto deintersección entre esta figura y la que debe introducirse a continuación.

Elemento de datos Comentario

[ LINE ][ARC ][ARC ][CORNER][CHAMF.]

[MODIFY][RECALC][GRAPH ][NC CNV][ STOP ]


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X PUNTO FINAL Coordenada X de punto final de líneaZ FUNTO FINAL Coordenada Z de punto final de líneaA ÁNGULO Ángulo de línea respecto al eje +Z. Un ángulo positivo

se considera cuando es antihorario.ESTADO DECONTACTO

Seleccionar del siguiente menú de teclas soft si latransición o la figura contigua es o no tangencial.[NO] : No tangencial[ULTI] :Tangencial a figura precedente

AVANCE Velocidad de avance

NOTAEl elemento de dato de velocidad de avance sevisualiza cuando el parámetro No.9341#3(FCD) estáconfigurado a 1.

[AUX.] : Llamar a la pantalla de cálculos auxiliares. El resultadode la misma se introducirá en la coordenada de puntofinal o en el dato de ángulo.

[OFFSET] : Llame a una pantalla de configuración de compensaciónde radio de herramienta. (Disponible sólo cuando elparámetro No.9341#5(DCD) está configurado a 1)

[OK] : Defina los datos de figura de línea y almacénelos enmemoria.

[CANCEL] : Cancele la introducción de datos de figura de línea yvuelva a la pantalla de lista de programas de contorno.

Modificar figuras de contornoHay dos métodos para modificar datos de figura de contorno que ya sehayan definido y almacenado.

Método 1Utilice una pantalla de datos de figura de contornoEn la pantalla de la lista de programas de contorno, coloque el cursor enel bloque de figura que desee modificar y luego pulse [MODIFY]. Sevisualiza la pantalla de datos de figura correspondiente a la figuraseleccionada, lo que le permite introducir nuevos datos. Introduzca losnuevos datos necesarios y luego pulse [OK]. A continuación, pulse[RECALC] para calcular todas las figuras de contorno utilizando losnuevos datos introducidos.

Método 2Modifique los datos directamente en una pantalla de lista de programade contornoEn la pantalla de lista de programa de contorno, coloque el cursor en eldato que desee modificar, introduzca un valor nuevo y luego pulseINPUT.Acto seguido, pulse [RECALC] para calcular todas las figuras decontorno utilizando los nuevos datos introducidos.

NOTAPara borrar una entrada de datos, pulse CAN y luegoINPUT.

Insertar una nueva figura de contornoColoque el cursor en el bloque de figura inmediatamente antes de laposición en que se desee insertar una figura nueva. Acto seguido,siguiendo el procedimiento descrito en los ejemplos 2 y 3, introduzcaun bloque de figura nuevo.


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A continuación, pulse [RECALC] para calcular todas las figuras decontorno utilizando los nuevos datos introducidos.

Borrar una figura de contornoColoque el cursor al comienzo del bloque de figura o el símbolo defigura que desee eliminar y luego pulse DELETE. Al hacerlo,aparecerá el mensaje ARE YOU SURE TO DELETE BLOCK?". Pulse[YES] para borrar la figura. Pulse [NO] para abandonar el borrado.A continuación, pulse [RECALC] para calcular todas las figuras decontorno utilizando los nuevos datos introducidos.

Modificación de una figura de contornoPara modificar el tipo de figura de contorno previamente introducida,borre primero el bloque de figura antiguo y luego inserte un bloque defigura nuevo.


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1.5.1.4 Comprobación de las figuras de contorno

Las figuras de contorno introducidas pueden comprobarse en lapantalla mediante operaciones tales como aumento del zoom,disminución del zoom, etc.Pulse [GRAPH] en la pantalla de lista de programa. Al hacerlo,aparecerá la pantalla de representación gráfica a continuación mostrada.En la parte inferior de la pantalla aparece una escala de representación.

Al pulsar la tecla soft del extremo derecho, aparece la siguiente páginade teclas soft.

[LARGE] : Doblar un factor de escala.[SMALL] : Reducir a la mitad un factor de escala.[AUTO] : Definir un factor de escala automáticamente para

representar una pieza completa en una pantalla.[REAL] : Representar figuras de contorno a escala real.[RETURN] : Volver a pantalla de lista de programa de

contorno.[←] [→] [↑] [↓] : Desplazar un punto de vista en cada sentido. Para

el desplazamiento pueden utilizarse también lasteclas de cursor.

[CENTER] : Desplazamiento de una figura de representaciónal centro de una pantalla.

[LARGE][SMALL ][ AUTO ][ REAL ][RETURN]

[ ← ][ → ][ ↑ ][ ↓ ][CENTER]


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1.5.1.5 Conversión a programa en formato CN

Las figuras de contorno introducidas pueden convertirse a programasen formato CN en forma de códigos G.Pulse [NC CNV]. Aparecerá la siguiente pantalla.

Siguiendo los mensajes mostrados en la pantalla, pulse [YES]inmediatamente o púlsela después de introducir un número desubprograma.Si pulsa [YES] sin introducir un número de subprograma, la figura decontorno se introducirá en el subprograma nuevo creado y seintroducirá un bloque de llamada a subprograma tal como M98 Pxxxxinmediatamente después del cursor antes del inicio de la programaciónde Contorno.Pulsando [NO], puede abandonar la operación de conversión.Las figuras de contorno pueden convertirse en los siguientes programasde códigos G.

Código G

Tipo de figura Símbolo Programa código ISOnormal

Bloque de figura paraciclo Arranque de

materialPunto inicial � G00 o G01 G1400

Línea → G01 G1401

Arco (HORARIO) G02 G1402

Arco (ANTIHORARIO) G03 G1403

R de esquina R G02 o G03 G1402 o G1403

Achaflanado C G01 G1401

Compensación radioherramienta G41 o G42 Ninguno

Cancelar compensaciónradio herramienta G40 Ninguno

CONFIRM CONVERSION OF NC PROGRAM

YOU CAN SELECT NC CONVERSION TYPE

PUSH [YES] WITH NO DATA INPUT→ NC PROGRAM WILL BE ENTERED TO ACTUAL PROGRAM

ENTER SUB PROGRAM NUMBER, THEN PUSH [YES]→ NC PROGRAM WILL BE ENTERED AS A SUB PROGRAM

[ YES ] [ NO ] [ ] [ ] [ ]


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NOTA1 Los bloques de programa de CN convertidos se

almacenan inmediatamente a continuación delbloque en que estaba situado el cursor.Después de volver a estas pantallas previas, elcursor se posicionará al comienzo del programa deCN nuevo almacenado después de la conversión.

2 Si hay cualquier figura para la cual estén pendienteslos puntos finales, la conversión de programa aformato CN se ejecutará para la figura de contornoinmediatamente anterior al bloque pendiente.

3 Después de la conversión de un programa de figurade contorno a programa en formato CN, la figura decontorno original se deja como está de modo quepueda llamarse de nuevo a la misma al ejecutar lapróxima vez la programación de contorno. (Despuésde ejecutar el programa de ciclo, no queda la figurade contorno original).

4 Puede introducirse un valor de hasta ocho dígitospara la orden de eje (X/Y) de un programa de CNconvertido y el valor debe tener siempre puntodecimal. Los dígitos decimales corresponden a lasunidades de configuración mínimas, redondeándosecualesquiera dígitos más allá de este límite dedígitos decimales.

Forma IS-BIncremento mínimo

de entradaIncremento mínimo

programable Máx.

mm 0.001 mm 0.001 mm ±99999.999 mmpulg. 0.0001 pulg. 0.0001 pulg. ±9999.9999 pulg.

Forma IS-CIncremento mínimo

de entradaIncremento mínimo

programable Máx.

mm 0.0001 mm 0.0001 mm ±9999.9999 mmPulg. 0.00001 pulg. 0.00001 pulg. ±999.99999 pulg.

NOTA5 Configurando a 1 el bit 0 (IJR) del parámetro No.

9341, la dirección "R" se envía como dato de radiodel arco n. Configurándolo a 0, los datos "I" y "J" seenvían como coordenadas del centro.

6 Aun cuando se envíen datos de idéntico valor demanera continua para una dirección determinada,nunca se cancelan.


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1.5.2 Detalle de los datos de figuras de contorno

Este capítulo describe los detalles de los datos de figura de contornoque se introducen en la pantalla de datos de figura de contorno.Los detalles de los datos de figura de contorno para el punto inicial y lalínea se indican en el capítulo anterior. Consulte la explicación segúnsea necesario.

1.5.2.1 Arco

Elemento de datos ComentarioX PUNTO FINAL Coordenada X de punto final de arcoZ PUNTO FINAL Coordenada Z de punto final de arcoRADIO R Radio de arco, pero sólo valor positivoI CENTRO Coordenada X de centro de arcoK CENTRO Coordenada Z de centro de arcoESTADO DECONTACTO

Seleccione del siguiente menú de teclas soft si latransición es o no tangencial hacia la figura contigua.[NO] : No tangencial[ULTI] :Tangencial a la figura precedente

AVANCE Avance cuando se selecciona G01

NOTAEl elemento de dato de avance se visualiza cuando elparámetro No.9341#3(FCD) está configurado a 1.

[AUX.] : Llamar a la pantalla de cálculo auxiliar. El resultado deésta se colocará en los datos de coordenadas de puntoinicial.

[OK] : Fijar los datos de figura de arco y almacenarlos enmemoria.

[CANCEL] : Cancelar la introducción de datos de figura de arco yvolver a la pantalla de lista de programa de contorno.

1.5.2.2 R de esquina

Elemento de datos ComentarioRADIO R Radio de R de esquina, pero sólo valor positivoAVANCE (Velocidad de) avance

NOTAEl elemento de dato de avance se visualiza cuando elparámetro No.9341#3(FCD) está configurado a 1.

[OK] : Fijar los datos de figura de R de esquina y almacénelosen memoria.

[CANCEL] : Cancelar la introducción de datos de figura de R deesquina y volver a la pantalla de lista de programa decontorno.


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1.5.2.3 Chaflán

Elemento de datos ComentarioCHAFLÁN C Valor de chaflán, pero sólo valor positivoAVANCE (Velocidad de) avance

NOTAEl elemento de dato de avance se visualiza cuandoel parámetro No.9341#3(FCD) está configurado a 1.

[OK] : Fijar los datos de figura de chaflán y almacenarlos enmemoria.

[CANCEL] : Cancelar la introducción de datos de figura de chaflán yvolver a la pantalla de lista de programa de contorno.

1.5.2.4 Selección de punto de intersección de figura

Durante el cálculo de una figura de contorno, tal como por ejemploentre una línea y un arco, pueden darse casos en los cuales son posiblesdos o más puntos de intersección o figuras. En tal caso, aparecerá lapantalla para seleccionar un punto de intersección o una figura.

[PREV.]/[NEXT] : Cambian el punto de intersección o la figuraseleccionable. El activo destella entre las figurasseleccionables.

[OK] : Por último, seleccionar una figura activavisualizada intermitente.

[CANCEL] : Cancelar una operación de selección. Y, acontinuación, almacenar la figura real en lamemoria conservándola como pendiente.


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1.5.3 Detalle de cálculo de contorno

Este capítulo explica los detalles de los cálculos de contorno, talescomo los cálculos de punto de intersección o puntos tangencialessoportados por la programación de contorno.Una figura o parte de contorno para el cual todavía no se hadeterminado el punto final se encuentra en el estado pendiente. Unafigura pendiente se indica mediante una línea de trazo discontinuo.En la pantalla para introducir datos de figura de contorno apareceránmás elementos de entrada de datos de los necesarios. Estos elementosde datos se utilizan para calcular los puntos de intersección con elbloque de figura pendiente inmediatamente anterior y también paracalcular el punto final.Pueden especificarse como bloques pendientes hasta diez bloques defigura sucesivos.

1.5.3.1 Línea

(1) Cuando la figura precedente no esté pendiente(a) Se introduce sólo X

-> Esta línea está determinada como línea vertical.(b) Se introduce sólo Z

-> Esta línea está determinada como línea horizontal.(c) Se introduce A y bien X o Z

-> Se calcula el punto final no introducido.

(2) Cuando la figura precedente que especifica un arco no estépendiente y se haya especificado "TOUCH LAST" en la línea.(a) Se introduce bien X o Z

-> El ángulo A se calcula automáticamente y se determinaun punto final.Si no se introduce ni X ni Z, esta línea estará pendiente.

X or Z

A(Automatically calculated)

X or Z


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(3) Cuando la figura precedente esté pendiente y se especifique"TOUCH LAST" en la línea.(a) Se introducen X y Z, y A

-> Se calcula el punto de intersección con la figuraprecedente.

Cuando la figura precedente es un arco, se visualiza lapantalla de selección del punto de intersección.Seleccione el punto de intersección necesario.

(4) Cuando la figura precedente es un arco pendiente y se haespecificado "TOUCH LAST" en la línea.Se supone que el radio y la coordenada del centro (I,K) del arco yase han introducido.(a) Se introduce sólo A

-> Se visualiza la pantalla de selección de punto tangencial.Seleccione el punto tangencial necesario.Esta línea estará pendiente.

(b) Se introducen X y Z-> Se visualiza la pantalla de selección de punto tangencial.

Seleccione el punto tangencial necesario.Esta línea se determinará.

A

(X,Z)

Cross point

Tangencial pointA

Tangencial point

Tangencialpoint

Tangencialpoint


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(c) Se introduce A y bien X o Z-> Se visualiza la pantalla de selección de punto tangencial.

Seleccione el punto tangencial necesario.Esta línea está determinada.

Si la relación de posición entre el punto tangencial y lalínea es tal que un punto es tal que una A introducidaentra en conflicto con la X o Z introducidas, sevisualizará un mensaje de aviso que indica que se hanintroducido datos no válidos.

X or Z

ATangencialpoint

Tangencial point


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1.5.3.2 Arco

(1) Cuando la figura precedente no está pendiente y en el arco no sehaya especificado "TOUCH LAST"(a) Se introducen I y K

-> Este arco estará pendiente.(b) Se introducen X, Z y R

-> Se visualiza la pantalla de selección para "arco decamino más largo" o "arco de camino más corto".Seleccione el arco necesario.

(c) Se introducen X, Z, I y K-> Este arco está determinado.

NOTASi la distancia (radio) entre el punto inicial y el centrono coincide con el punto final y el centro, la figura sevisualiza en base a la forma real y la figura real no semecanizará correctamente.

(d) Se introduce sólo R-> Especificando "TOUCH LAST" e introduciendo una

línea con A=0 grados y la coordenada Y como figurainmediata posterior, este arco puede determinarse. Perose visualiza la pantalla de selección para "arco decamino más largo" o "arco de camino más corto".Introduzca la opción necesaria.

Startpoint

R

End point (X, Z)

R

Tangencial point

R


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(2) Cuando la figura precedente no está pendiente y en arco se hayaespecificado "TOUCH LAST"(a) se introducen X y Z

-> El radio se calcula automáticamente y este arco serádeterminado.

(3) Cuando la figura precedente está pendiente (para la cual se hadeterminado el punto inicial) y no se ha especificado "TOUCHLAST" en este arco(a) se introducen R, I y K

-> Se visualiza la pantalla de selección de punto deintersección. Seleccione un punto necesario. Este arcoestará pendiente.

(b) Se introducen X, Z, I y K-> Se visualiza la pantalla de selección de punto de

intersección. Seleccione el punto necesario. Este arcose determinará.

Tangencial point

End final (X,Z)

Cross point

R

Center (I,K)

Cross point

Cross point

Center (I,K)End point (X,Z)

Cross point


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(4) Cuando la figura precedente está pendiente (para la cual se hadeterminado el punto inicial) y se ha especificado "TOUCHLAST" en el arco(a) Se introducen R, I y K

-> Se calcula el punto tangencial y este arco estarápendiente.

(b) Se introducen X, Z, I y K-> Se calcula el punto tangencial y este arco estará

determinado.

NOTASi la distancia (radio) entre el punto inicial y el centrono coincide con el punto final y el centro, la figura sevisualiza en base a la forma real y la figura real no semecanizará correctamente.

(c) Se introducen R y X, Z-> Se visualiza la pantalla de selección para "arco de

camino más largo" o "arco de camino más corto".Seleccione la pantalla necesaria.

Tangencial point

R

Center (I,K)

Tangencial point

Center (I,K)Tangencial point (X,Z)

R

R End point (X,Z)

Tangencialpoint

Short patharc

Longpath arc

Tangentialpoint


- 675 -

(5) Cuando la figura precedente es un "arco" y está pendiente (para elcual se ha determinado el punto inicial y debe introducirse sólo R)y se especifica "TOUCH LAST" en el arco.(a) Se introducen R, X y Z

-> Se visualiza la pantalla de selección para "arco decamino más largo" o "arco de camino más corto".Seleccione la pantalla necesaria. Este arco serádeterminado.

(b) Se introducen R, X y Z-> Se visualiza la pantalla de selección para "arco de

camino más largo" o "arco de camino más corto".Seleccione la pantalla necesaria. Este arco estarápendiente.

Tangentialpoint

R2

R1

End point (X,Z)

Short path arc

Tangentialpoint

Long path arc

R2

R1

Center(I,K)

R1

Short path arc

TangentialpointTangential

point

Tangentialpoint

Long path arc


- 676 -

1.5.3.3 Línea tangencial a dos arcos

Introduciendo tres figuras sucesivas de la siguiente manera, puedeespecificarse la línea (2) que es tangencial a dos arcos como se muestraen el dibujo superior. Los puntos finales de (1) y (2) están determinados,mientras que el (3) queda pendiente.Entre las cuatro líneas anteriores posibles, en función de la dirección delos dos arcos, se selecciona automáticamente la línea que establece laconexión que mejor se ajusta a los arcos.

Arco (1) :Se introducen I y K. (Un punto inicial está determinado. Este arcoestá pendiente).

Línea (2) :Se introduce sólo "TOUCH LAST".

Arco (3) :Se introduce R, I y K.

(2)

Center of (1)(I1,K1)

Center of (3)(I3,K3)

Start pointof(1)

R3

(2)

(2)

(2)


- 677 -

1.5.3.4 Arco que establece contacto con ambas líneas deintersección y arcos

Introduciendo tres figuras sucesivas de la siguiente manera, puedeespecificarse un arco (2) que es tangencial a dos líneas o arcos como semuestra en el dibujo superior. Se determinan los puntos finales de (1) y(2) mientras que (3) queda pendiente. Cuando (3) es una línea, estádeterminada.

Línea (1) o arco (1) :Línea que está pendiente (para la cual se introduce A y para la cualse ha determinado el punto inicial) o Arco que está pendiente(para el cual se introducen I y K y se ha determinado el puntoinicial)

Arco (2) :Se introducen R y "TOUCH LAST".

Línea (3) o arco (3) :Línea con A, X y barra o arco con R, I, K y "TOUCH LAST"

Cuando bien la figura (1) o (3) es un arco o cuando ambos son arcos, sevisualiza la pantalla de selección para múltiples arcos. Seleccione unoadecuado.

(1)

(2)

R

(1)(3)

Tangential point(3) (2)

R

(1)

R

(3)

(2)

Tangential point

Tangential point

Tangential pointTangential point


- 678 -

1.5.3.5 Arco que establece contacto con una línea sin intersección yun arco

Introduciendo tres figuras sucesivas, como se indica a continuación,puede especificarse un arco (2) que es tangencial a la línea (1) y al arco(3), los cuales no presentan una intersección entre sí, como se muestraen el dibujo superior. Los puntos finales de (1) y (2) están determinados,mientras que (3) queda pendiente.Entre los múltiples arcos posibles mostrados arriba, se seleccionaautomáticamente el arco que establece la conexión que mejor se ajustaa la línea (1) y el arco (3). Pero aunque sigue existiendo un "arco decamino más largo" y un "arco de camino más corto", seleccione el quenecesite en la pantalla de selección.

Línea (1) :Línea pendiente (para la cual se ha introducido A y se hadeterminado el punto inicial)

Arco (2) :Se introduce R y "TOUCH LAST".

Arco (3) :Arco con R, I y K

(3) (1)

R

(2)

Tangentialpoint

Tangentialpoint


- 679 -

1.5.3.6 Arco que establece contacto con 2 arcos que no seintersectan

Introduciendo tres figuras sucesivas, como se indica a continuación,puede especificarse un arco (2) tangencial a los arcos (1) y (3), loscuales no se intersectan entre sí, como se muestra en el dibujo superior.Los puntos finales de (1) y (2) están determinados, mientras que (3)queda pendiente.Entre los múltiples arcos posibles mostrados arriba, se seleccionaautomáticamente el arco que establece la conexión que mejor se ajustacon los arcos (1) y (3). Pero, aun cuando sigue existiendo un "arco decamino más largo" y un "arco de camino más corto", seleccione el quenecesite en la pantalla de selección.

Arco (1) :Arco con I y K que está pendiente (para el cual se ha determinadoel punto inicial)

Arco (2) :Se introducen R y "TOUCH LAST".

Arco (3) :Arco con R, I y K

R3

(3) (1)

R

(2)

Tangentialpoint

Startpoint

Center (I3,K3)

Center(I1,K1)

Tangentialpoint


- 680 -

1.5.4 Detalles del cálculo auxiliar

Este capítulo explica los detalles del cálculo auxiliar.Utilizando este cálculo auxiliar pueden determinarse las coordenadasde un punto o el ángulo de una línea. Además, puede introducirsefácilmente la forma de un contorno, tal como el valor de decalajerespecto a la forma original para tener en cuenta el radio de unaherramienta.

1.5.4.1 Generalidades

(1) Elementos de datos en que puede emplearse el cálculo auxiliar(a) Punto inicial

- Coordenada (X, Z) del punto inicial(b) Línea

- Coordenada (X, Z) del punto final- Ángulo de una línea (A)

(c) Arco- Coordenada (X, Z) del punto final- Coordenada (I, K) del centro- Especificación de un arco

(2) Tipo de cálculo disponible en cálculo auxiliar(a) Cálculo de coordenadas

- Un punto especificado mediante coordenadas polares- Un punto especificado mediante un punto, ángulo y

distancia- Un punto especificado girando un punto- Punto contiguo de una línea- Punto de intersección entre 2 líneas- Punto de intersección entre línea y arco- Punto de intersección entre 2 arcos

(b) Cálculo de ángulo- El ángulo de la línea pasa por 2 puntos- Ángulo de una línea perpendicular a la línea que pasa

por 2 puntos(c) Especifique un arco (centro y radio)

- Un arco pasa por 1 punto y se ha determinado lacoordenada de su centro

- Un arco pasa por 2 puntos y se ha determinado su radio- Un arco pasa por 3 puntos


- 681 -

1.5.4.2 Punto inicial

Selección del tipo de cálculoEn la pantalla de entrada de datos para un punto inicial, pulse [AUX.].Aparecerá la siguiente pantalla de menú de tipo de cálculo.Pulsando la tecla de cursor, avance por el contenido del menú hasta queencuentre el que desee seleccionar.

[OK] : Utilice el tipo de cálculo activo[CANCEL] : Cancele las operaciones de selección y vuelva a la

pantalla anterior

NOTACuando el bit 5 (AUX) del parámetro No.9342 estáconfigurado a 1, se visualiza el menú de cálculoauxiliar, como se muestra arriba. Configurándolo a 0,este menú se visualiza como lista de comentariospara cada tipo de cálculo.Este parámetro está disponible para otros menús decálculos auxiliares.

SELECT CALCULATION OF START POINT

1. POINT BY POLAR COORD.

[ ][ ][ ][ OK ][CANCEL ]

1. 2. 3. 4.

5. 6. 7.


- 682 -

Introducción de datos de cálculo

- Un punto especificado por coordenadas polaresElemento de datos ComentarioDIST. D Distancia entre el punto y el origen de coordenadas de

piezaÁNGULO A Ángulo de la línea respecto al eje +Z. Se considera que

el ángulo es positivo en el sentido antihorario.

- Un punto especificado por un punto, un ángulo y una distanciaElemento de datos ComentarioX PUNTO Coordenada X del punto baseZ PUNTO Coordenada Z del punto baseDIST. D Distancia entre el punto y el punto baseÁNGULO A Ángulo de la línea respecto al eje +Z. El ángulo es

positivo en el sentido antihorario.

- Un punto especificado por rotación de un puntoElemento de datos ComentarioX PUNTO Coordenada X del punto baseZ PUNTO Coordenada Z del punto baseI CENTRO Coordenada X del punto de rotaciónK CENTRO Coordenada Z del punto de rotaciónÁNGULO A Ángulo de línea respecto al eje +Z. Se considera que el

ángulo es positivo en sentido antihorario.

- Punto contiguo de una líneaPuede determinar el punto más próximo a la línea. Además, puededeterminar el punto más próximo a la línea que se ha desplazado unadistancia específica.Esto puede resultar útil para determinar el punto final de undesplazamiento de aproximación desde un cierto punto próximo a lalínea.

(1) Cuando especifique una línea con un punto o un ánguloElemento de datos ComentarioX PUNTO BASE Coordenada X del punto base posicionado alejado de

una líneaZ PUNTO BASE Coordenada Z del punto base posicionado alejado de

una líneaU PUNTO PASO Coordenada X de un cierto punto de la líneaW PUNTO PASO Coordenada Z de un cierto punto de la líneaÁNGULO A Ángulo de la línea respecto al eje +Z. El ángulo se

considera positivo en sentido antihorarioDIST. DECAL. D Cuando la línea debe especificarse decalando una línea

original, introduzca el decalajeDIREC. DECAL. Seleccione una dirección de decalaje mediante las

teclas soft de flecha


- 683 -

(2) Cuando especifique una línea con dos puntosPulsando [XZ,XZ], puede especificar una línea con dos puntos depaso.Pulsando [XZ, A], puede seleccionar el tipo anterior utilizando denuevo un ángulo.

Elemento de datos ComentarioX PUNTO BASE Coordenada X del punto base posicionado alejado de

una líneaZ PUNTO BASE Coordenada Z del punto base posicionado alejado de

una líneaU PUNTO PASO Coordenada X del primer punto de paso de la líneaW PUNTO PASO Coordenada Z del primer punto de paso de la líneaP PUNTO PASO Coordenada X del segundo punto de paso de la líneaQ PUNTO PASO Coordenada Z del segundo punto de paso de la líneaDIST. DECAL. D Cuando la línea deba especificarse decalando una línea

original, introduzca la distancia de decalajeDIREC. DECAL. Seleccione una dirección de decalaje con las teclas soft

de flecha

- Punto de intersección entre 2 líneasEl punto de intersección de dos líneas puede calcularse. Este cálculopuede ejecutarse también para una línea que esté desplazada a unacierta distancia respecto a su posición original.Esto puede resultar práctico cuando se introduce una trayectoria deherramienta que está decalada respecto a la figura original unadistancia igual al radio de la herramienta.

(a) Cuando especifique una línea con un punto y un ánguloInicialmente, para la línea 1 se visualizan los siguientes elementosde datos.

Elemento de datos ComentarioX PUNTO PASO Coordenada X de un cierto punto de la líneaZ PUNTO BASE Coordenada Z de un cierto punto de la líneaÁNGULO A Ángulo de la línea respecto al eje +Z. El ángulo se

considera positivo en sentido antihorario.DIST. DECAL. D Cuando la línea deba especificarse decalando una línea

original, introduzca la distancia de decalajeDIREC. DECAL. Seleccione una dirección de decalaje mediante las


Pulsando [NEXT] después de introducir los datos necesarios, sevisualiza una pantalla de elementos de datos similar para la 2.Pulsando [PREV.] puede volver a la pantalla anterior para la línea1.

(b) Cuando especifique una línea con dos puntosPulsando [XZ,XZ] puede especificar una línea con dos puntos depaso.Pulsando [XZ, A] puede seleccionar el tipo anterior utilizando denuevo un ángulo.Los siguientes elementos de datos se visualizan para la línea 1 opara la línea 2.

Elemento de datos ComentarioX PUNTO PASO Coordenada X de primer punto de paso de la líneaZ PUNTO PASO Coordenada Z de primer punto de paso de la líneaU PUNTO PASO Coordenada X de segundo punto de paso de la líneaW PUNTO PASO Coordenada Z de segundo punto de paso de la líneaDIST. DECAL. D Cuando la línea deba especificarse decalando una línea




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- Punto de intersección entre línea y arcoLa intersección entre una línea y un arco puede calcularse. Para la línea,para el cálculo puede utilizarse una que se haya decalado una ciertadistancia.Esto resulta práctico para utilizar una trayectoria de herramienta que sehaya decalado respecto a la figura original una distancia igual al radiode herramienta.

(a) Cuando especifique una línea con un punto y un ánguloInicialmente, para la línea se visualizan los siguientes elementosde datos.

Elemento de datos ComentarioX PUNTO PASO Coordenada X de primer punto de paso de la líneaZ PUNTO PASO Coordenada Z de primer punto de paso de la líneaÁNGULO A Ángulo de la línea respecto al eje +Z. El ángulo se

considera positivo en sentido antihorario.DIST. DECAL. D Cuando la línea deba especificarse decalando una línea



Pulsando [NEXT] después de introducir los datos necesarios, sevisualiza la siguiente pantalla para el Arco. Pulsando [PREV.],puede volver a la pantalla anterior para la Línea.Pulsando [NEXT] después de introducir los datos necesarios sevisualiza una pantalla similar de elementos de datos para la Línea2. Pulsando [PREV.] puede volver a la pantalla anterior paraLínea 1.

Elemento de datos ComentarioI CENTRO Coordenada X de centro de un arcoK CENTRO Coordenada Z de centro de un arcoR RADIO Radio de arco, pero sólo valor positivoSELECCIONAR Seleccione el punto de intersección necesario de entre

dos puntos posibles mediante las teclas soft de teclas

(b) Cuando especifique una línea con dos puntosPulsando [XZ,XZ] puede especificar una línea con dos puntos depaso.Pulsando [XZ, A] puede seleccionar el tipo anterior utilizando denuevo un ángulo.

Elemento de datos ComentarioX PUNTO PASO Coordenada X de primer punto de paso de la líneaZ PUNTO PASO Coordenada Z de primer punto de paso de la líneaU PUNTO PASO Coordenada X de segundo punto de paso de la líneaW PUNTO PASO Coordenada Z de segundo punto de paso de la líneaDIST. DECAL. D Cuando la línea deba especificarse decalando una línea



La pantalla de datos del arco visualizada es muy similar al caso dei).


- 685 -

- Punto de intersección entre 2 arcosEn la pantalla a continuación mostrada, pueden introducirse los datospara dos arcos y puede calcularse el punto de intersección entre losmismos.

Elemento de datos ComentarioX1 CENTRO Coordenada X del centro de arco 1Z1 CENTRO Coordenada Z del centro de arco 1R1 RADIO Radio de arco 1, pero sólo valor positivoX2 CENTRO Coordenada X del centro de arco 2Z2 CENTRO Coordenada Z del centro de arco 2R2 RADIO Radio de arco 2, pero sólo valor positivoSELECCIONAR Seleccione el punto de intersección necesario de entre

los dos puntos posibles mediante las teclas soft deflecha

Ejecución del cálculo auxiliarDespués de introducir todos los datos necesarios para cada uno de lostipos de cálculo anteriores, pulse [OK]. Se ejecuta el cálculo auxiliar y,a continuación, se introduce el resultado en el elemento de datos decoordenadas (X, Z) del punto inicial.Pulsando [CANCEL] puede volver a la pantalla de menú de cálculoauxiliar.


- 686 -

1.5.4.3 Línea

Como parte del cálculo auxiliar para una línea, puede calcularse lacoordenada del punto final y el ángulo.En la pantalla del menú de cálculo auxiliar se visualizan las siguientesteclas soft.

[ENDPNT] : Se visualiza la pantalla de menú para cálculo de puntofinal

[ANGLE] : Se visualiza la pantalla de menú para cálculo de ángulo

Para el cálculo del punto final, estos datos son semejantes a los delpunto inicial. Por ello consulte la explicación precedente.

Selección del tipo de cálculoEn la pantalla del menú para el cálculo auxiliar de una línea, pulse[ANGLE]. Al hacerlo, aparecerá la siguiente pantalla de menú paracálculo de ángulo.Pulsando la tecla de cursor, puede avanzar por los comentarios delmenú hasta que encuentre el tipo que desee seleccionar.

Introducción de datos para cálculo

- El ángulo de la línea pasa por 2 puntosElemento de datos ComentarioX PUNTO PASO Coordenada X de primer punto de paso de la líneaZ PUNTO PASO Coordenada Z de primer punto de paso de la líneaU PUNTO Coordenada X de segundo punto de paso de la línea,

ésta debería estar alejada del primer puntoW PUNTO Coordenada Z de segundo punto de paso de la línea,

ésta debería estar alejada del primer punto

SELECT CALCULATION OF ANGLE (LINE)

1. ANGLE OF LINE

[ ENDPT ][ ANGLE ][ ][ OK ][CANCEL ]

1. 2.


- 687 -

- Ángulo de línea perpendicular a la línea que pasa por 2 puntosEl ángulo de una línea perpendicular a una línea y que pasa por 2puntos puede calcularse.

Elemento de datos ComentarioX PUNTO Coordenada X de primer punto de paso de la líneaZ PUNTO Coordenada Z de primer punto de paso de la líneaU PUNTO Coordenada X de segundo punto de paso de la línea,

ésta debería estar alejada del primer puntoW PUNTO Coordenada Z de segundo punto de paso de la línea,

ésta debería estar alejada del primer punto

Ejecución del cálculo auxiliarDespués de introducir todos los datos necesarios para cada uno de lostipos de cálculo anteriores, pulse [OK]. Se ejecutará el cálculo auxiliar,tras lo cual el resultado se introducirá en la coordenada de punto final(X, Z) o en el ángulo (A) de la línea.Pulsando [CANCEL] puede volver a la pantalla del menú de cálculoauxiliar.


- 688 -

1.5.4.4 Arco

Como parte del cálculo auxiliar de un arco, puede calcularse lacoordenada del punto final y la coordenada del centro. Además, el arcomismo puede especificarse introduciendo los datos homólogos de trespuntos de paso.En la pantalla de menú de cálculo auxiliar se visualizan las siguientesteclas soft.

[ENDPNT] : Se visualiza la pantalla de menú para cálculo del puntofinal

[CENTER] : Se visualiza la pantalla de menú para cálculo del centro[CIRCLE] : Se visualiza la pantalla de menú para especificación de

círculo

Para el cálculo del punto final y del centro, éste es similar al caso delpunto inicial. Por ello, vea la explicación precedente.

Selección del tipo de cálculoEn la pantalla de menú para cálculo auxiliar de un arco, pulse[CIRCLE]. Se visualizará la siguiente pantalla de menú paraespecificar un círculo.Pulsando las teclas de cursor puede avanzar a través de las opciones delmenú hasta encontrar la opción que desee seleccionar. La opciónactualmente seleccionada aparece realzada en amarillo.

SELECT CALCULATION OF CIRCLE (ARC )

1. CIRCLE BY CENT. & POINT

[ ENDPNT ][ CENTER ][ CIRCLE ][ OK ][CANCEL ]

1. 2. 3.


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Introducción de datos para cálculo

- Un arco pasa a través de 1 punto y se ha determinado la coordenada de su centro

Elemento de datos ComentarioX PUNTO Coordenada X de un cierto punto del arcoZ PUNTO Coordenada Z de un cierto punto del arcoI CENTRO Coordenada X del centro del arcoK CENTRO Coordenada Z del centro del arco

- Un arco pasa por 2 puntos y se ha determinado su radioElemento de datos ComentarioX PUNTO Coordenada X de primer punto de paso del arcoZ PUNTO Coordenada Z de primer punto de paso del arcoU PUNTO Coordenada X del segundo punto de paso del arco, éste

debería estar alejado de otros puntosW PUNTO Coordenada Z del segundo punto de paso del arco, éste

debería estar alejado de otros puntosR RADIO Radio del arco, pero sólo valor positivoSELECCIONAR Seleccione el necesario de entre los dos arcos posibles

mediante las teclas soft de flecha

- Un arco pasa por 3 puntosElemento de datos ComentarioX PUNTO Coordenada X del primer punto de paso del arcoZ PUNTO Coordenada Z de primer punto de paso del arcoU PUNTO Coordenada X del segundo punto de paso del arco, éste

debería estar alejado de otros puntosW PUNTO Coordenada Z del segundo punto de paso del arco, éste

debería estar alejado de otros puntosP PUNTO Coordenada X del tercer punto de paso del arco, éste

debería estar alejado de otros puntosQ PUNTO Coordenada Z del tercer punto de paso del arco, éste

debería estar alejado de otros puntos

Ejecución de cálculo auxiliarDespués de introducir todos los datos necesarios para cada uno de lostipos de cálculo anteriores, pulse [OK]. Al hacerlo, se ejecuta el cálculoauxiliar, tras lo cual el resultado se introduce en la coordenada de puntofinal (X, Z) o en la coordenada de centro (I, K) de un arco.Cuando la especificación de círculo se selecciona mediante [CIRCLE],el radio y la coordenada del centro se calculan y los resultados seintroducen en estos elementos de datos.

Pulsando [CANCEL] puede volver a la pantalla de menú del cálculoauxiliar.


- 690 -

1.5.5 Otros

1.5.5.1 Cálculo de la introducción de datos

Pueden introducirse datos para tales elementos en la pantalla deprogramación de contorno empleando el cálculo tipo calculadora debolsillo, de la siguiente manera:

Adición:10+10 [INPUT] -> 20

Sustracción:10-10 [INPUT] -> 0

Multiplicación:10*10 [INPUT] -> 100

División:10/10 [INPUT] -> 1

SIN :S30 [INPUT] -> 0.5

COS :C60 [INPUT] -> 0.5

TAN :T45 [INPUT] -> 1

Raíz cuadrada:R9 [INPUT] -> 3

NOTA1 Para + - * /, no pueden procesarse simultáneamente

más de dos términos. Los términos tercero ysiguientes se ignoran. Así, si se introduce 1 + 2 + 3,el cálculo se realizará como si se hubiera introducido1 +2.

2 El cálculo de SIN (SENO), COS (COSENO), TAN(TANGENTE) y Raíz cuadrada pueden realizarsesólo como cálculos independientes. Los términossegundo y siguientes, si se especifican, seignorarán. C60 + S60 se calculará sólo como C60.También es posible el cálculo basado en los datospreviamente introducidos.


- 691 -

1.5.5.2 Notas que deben tenerse presentes en la Programación decontorno

NOTA1 Para un programa de contorno no pueden

introducirse más de cuarenta figuras.2 Durante la operación de programación de contorno,

si el usuario cambia a otra pantalla pulsando unatecla de función, se producirá un cierre forzado de lapantalla activa mostrada en la programación decontorno.

3 Si se desconecta la alimentación eléctrica de CNCdurante la operación de programación de contorno,se conservarán las figuras de contorno introducidashasta dicho punto, pero se cancelarán los menús odatos en las operaciones de introducción.

1.5.5.3 Notas que deben tenerse presentes en el Ejecutor de macros

NOTA1 Cuando la MANUAL GUIDE 0i está instalada en un

programa de macros de un ejecutor de macros, estafunción utiliza las siguientes variables de macro ynúmero de macro de modo que nunca deberán serutilizados por otras funciones.- Número prog. : O1000 - O1299

O3000 - O3299O5000 - O5099O6000 - O6899O7200 - O7999O8000 - O8699O9700 - O9919

- Variables macro : #20000 - #23999,#30000 - #31199,#10000 - #11999

2 Cuando está instalada la MANUAL GUIDE 0i, 2megabytes de la zona de memoria de programasasignada al ejecutor de macros estarán ocupadospor esta función. Así, asegúrese de que comocapacidad para software de cliente está disponibleuna zona de al menos 2 megabytes.Además, cuando un fabricante de máquinasherramienta crea sus propios programas de macro ylos instala en un ejecutor de macros, pueden darsecasos en los cuales se necesite una capacidadmayor que la descrita.


- 692 -

1.6 PARÁMETROS

9050 STGECF

STFECF Sobrecontrol de avance de mecanizado al comienzo del mecanizado entaladrado.Intervalo de valores permitidos: 0 hasta 255 Unidades : 1%

9292 S1TTMN

S1TTMN Salida de código M antes del roscado con macho normal en torneadoIntervalo de valores permitidos: 0 hasta 999 Unidades: 1%Cuando este parámetro se configura a 0, no se envía este código M

9293 S1TTMR

S1TTMR Salida de código M antes de roscado con macho inverso en torneadoIntervalo de valores permitidos: 0 hasta 999 Unidades: 1%Cuando este parámetro se configura a 0, no se envía este código M

9294 S1STPM

S1STPM Código M para paradaIntervalo de valores permitidos: 0 hasta 999 Unidades: 1%Cuando este parámetro está configurado a 0, se envía M05

9295 S1NMLM

S1STPM Código M para giro de husillo en sentido horarioIntervalo de valores permitidos: 0 hasta 999 Unidades: 1%Cuando este parámetro está configurado a 0, se envía M03

9296 S1RVSM

S1STPM Código M para giro de husillo en sentido antihorarioIntervalo de valores permitidos: 0 hasta 999 Unidades: 1%Cuando este parámetro está configurado a 0, se envía M04

9330 TMPPNO

TMPPNO El número de programa que se utilizará como zona de almacenamientotemporal de programas para la conversión de programas a formato CN.Si se introduce 0, se visualizará un mensaje de aviso y nunca se iniciarála conversión de programas a formato CN.


- 693 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

9341 M99 CMP DCD G41 FCD RAD IJR

IJR = 0 : Se enviará una orden de arco en formato I/J en la conversión deprograma a formato CN

= 1 : Se enviará una orden de arco en formato R.RAD = 0 : La unidad de datos de ángulo es “grado”

= 1 : La unidad de datos de ángulo es “radian”FCD = 0 : La introducción de datos de avance está inhibida

= 1 : La introducción de datos de avance está disponibleG41 = 0 : La introducción de datos de compensación de R de herramienta

está inhibida= 1 : La introducción de datos de compensación de R de herramienta

está disponibleDCD = 0 : La introducción de número de corrector está disponible

en ”G41”=1= 1 : La introducción de número de corrector está inhibida “G41”=1

CMP = 0 : La pantalla de punto inicial se visualiza al comienzo.= 1 : La pantalla de datos de compensación se visualiza al comienzo.

M99 = 0 : No se envía M99 al final del programa de CN convertido= 1 : Se envía M99 al final del programa de CN convertido

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

9342 AUX STP KEY COL

COL = 0 : Utilizar colores estándar para representación de guiado= 1 : Utilizar colores definidos en el parámetro 9344 hasta 9353 para

representación de guiadoKEY = 0 : Todas las teclas de cursor: arriba, abajo, izquierda y derecha

están disponibles en el teclado MDI= 1 : En el teclado MDI están disponibles sólo las teclas de cursor

Arriba y Abajo• Las teclas Arriba, Abajo, Izquierda y Derecha se visualizarán

como tercera página de teclas soft en una pantalla de lista deprograma de contorno.

• En una pantalla de lista de programa de contorno, el cursor sedesplazará hacia la derecha o hacia la izquierda utilizando la teclade cursor Abajo o Arriba, respectivamente.

STP = 0 : “START POINT” se visualiza en una ventana de punto inicial= 1 : “APPROACH POINT” se visualiza en una ventana de datos de

punto inicialAUX = 0 : El menú de cálculo auxiliar se visualiza mediante la lista de

comentarios= 1 : El menú de cálculo auxiliar se visualiza por representación


- 694 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

9764 SNC

SNC = 0 : En el semiacabado del mecanizado de barras, no se ejecuta lacompensación de figura posterior de herramienta.

= 1 : Se ejecuta la compensación de figura posterior de herramientaanterior. Sin embargo, en este caso, podría ocurrir que se tardeun cierto tiempo en iniciarse el siguiente desplazamiento decorte después de avanzar a la posición de inicio de corte. Esteinstante depende de la figura introducida.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

9767 SFG MTA NCR SGT SFC

SFC = 0 : Para arcos creados en el mecanizado de barras, lacompensación de radio de herramienta se aplica utilizando sóloel radio de la punta de la herramienta. La distancia de acabadose utiliza como valor de decalaje para compensación.

= 1 : La compensación antes indicada utiliza el radio de punta deherramienta y el valor de acabado.

SGT = 0 : La compensación de filo de corte está inhibida.= 1 : La compensación de filo de corte está validada.

NCR = 0 : G41 y G42 se utilizan en el ciclo de acabado de barra.= 1 : G41 o G42 no se utilizan.

MTA = 0 : El roscado múltiple se ejecuta decalando el punto inicial decada rosca

= 1 : El roscado múltiple se ejecuta especificando un ángulo (Q).SFG = 0 : El mecanizado de barra incluyendo incrementos muy pequeños

está inhibido.= 1 : El mecanizado de barra incluyendo incrementos muy pequeños

está validado.

<SNC>=1 <SNC>=0


- 695 -

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

9772 RFN

RFN = 0 : El mecanizado de semiacabado se ejecuta siempre.= 1 : El mecanizado de semiacabado no se ejecuta.

NOTAEn función de la posición del punto inicial de corte ydel punto final de una figura introducida, elmecanizado de semiacabado puede ejecutarseindependientemente del valor configurado en elparámetro.

9801 TLBACK

TLBACK Ángulo que se eleva la parte posterior de la herramienta por encima dela pieza en el mecanizado sobre una parte intermedia.Intervalo valores permitidos: 0 hasta 180 Unidades: 1 grado

TLBACK

Start point of a figure

End point of a figure

Cutting start point: Semi finish machining is carried

out according to the parameter ofa figure

Cutting start point: Semi finish machining is carried

out unconditionally


- 696 -

9802 PCOVR1

PCOVR1 Sobrecontrol del valor de avance cuando el ángulo de mecanizado deuna herramienta es mayor que 90 grados, pero menor o igual que 135grados.

9803 PCOVR2

PCOVR2 Sobrecontrol del valor de avance cuando el ángulo de corte de unaherramienta es mayor que 90 grados, pero menor o igual que 135grados.

9804 PCOVR3

PCOVR3 Sobrecontrol del valor de avance cuando el ángulo de corte de unaherramienta es superior a 180 grados, pero menor o igual que 225grados.

9805 PCOVR4

PCOVR4 Sobrecontrol del valor de avance cuando el ángulo de corte de unaherramienta es mayor que 225 grados, pero menor que 270 grados.Intervalo de valores permitidos: 0 hasta 20 Incremento: 10%

NOTAEl sobrecontrol no es válido cuando el ángulo decorte es 90 grados, 180 grados o 270 grados.Para utilizar esta característica, configure todos losparámetros desde 9802 hasta 9805 a un valordistinto de cero.

<4>

<2><1>

<3>

Outer (normal)

<4>

<1><2>

<3>

Outer (reverse)

<1>

<3>

<2>

<4>

Inner (normal)

<1>

<2>

<3><4>

Inner (reverse)

<1>

<2><3>

<4>

Face (normal)

<1><2><3>

<4>

Face (reverse)


- 697 -

9820 CLGRVX

CLGRVX Distancia de seguridad (diámetro) de eje X en ranurado exterior ointerior.Intervalo valores permitidos: 0 hasta 99,999,999Unidades: 0.001mm, 0.0001 pulg

9821 CLGRVZ

CLGRVZ Distancia de seguridad (radio) del eje Z en ranurado de cara final.Intervalo valores permitidos: 0 hasta 99,999,999Unidades: 0.001mm, 0.0001 pulg

9824 GRVBCK

GRVBCK Distancia de seguridad de cada etapa de ranurado (radio).Intervalo valores permitidos: 0 hasta 99,999,999Unidades: 0.001mm, 0.0001 pulg

9825 OVLGRV

OVLGRV Solapamientos entre cada corte en ranurado (proporción respecto alancho de herramienta).Intervalo valores permitidos: 0 hasta 100 Unidades: 1%

9833 TRDMIN

TRDMIN Profundidad mínima (radio) de corte para roscado.Intervalo valores permitidos: 0 hasta 99,999,999Unidades: 0.001mm, 0.0001 pulg

9850 DRLDEC

CLGRVX

GRVBCK

OVRGRV

CLGRVZ

GRVBCK

OVRGRV


- 698 -

DRLDEC Profundidad de corte reducida en taladrado profundo o en taladradoprofundo a alta velocidad (radio)Intervalo valores permitidos: 0 hasta 99,999,999Unidades: 0.001mm, 0.0001 pulg

9851 DRLRET

DRLRET Distancia de seguridad en retorno de taladrado profundo o de taladradoprofundo a alta velocidad (radio)Intervalo valores permitidos: 0 hasta 99,999,999Unidades: 0.001mm, 0.0001 pulg

9852 DRLMIN

DRLMIN Profundidad mínima de corte para taladrado profundo o taladradoprofundo a alta velocidad (radio)Intervalo valores permitidos: 0 hasta 99,999,999Unidades: 0.001mm, 0.0001 pulg


- 699 -

1.7 ALARMAS

Si uno o más de los conjuntos de parámetros o programas introducidosno son correctos cuando se intenta ejecutar dicho programa, se activanlas siguientes alarmas P/S.Cuando se active una alarma distinta de las siguientes alarmas P/S,consulte el manual relevante del operador del CN.

Alarma DescripciónCausa El valor de un dato de ciclo fijo es incorrecto. Por ejemplo, se ha introducido un

valor negativo en un dato que requiere un valor positivo.Acción Visualice el valor del bloque en la ventana desplegable en que se produce la

alarma e introduzca el valor correcto después de confirmarlo

3001

Referencia 1.4.2 Valor para cada ciclo fijoCausa Algún dato de figura es incorrecto.Acción Compruebe el valor del bloque de figura e introduzca un valor correcto.

3002

Referencia 1.4.2 Datos de cada ciclo fijoCausa Falta o es incorrecto el valor del dato de avance.Acción Confirme el dato del bloque en que se ha producido la alarma e introduzca el

valor de avance correcto.

3005

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijoCausa Falta o es incorrecto el valor de profundidad de corte.Acción Confirme el dato del bloque en el cual se ha producido la alarma e introduzca

el valor correcto de la profundidad de corte.

3006

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijo Cajeado

Causa La reserva para acabado o el radio de plaquita de herramienta es demasiadogrande para el mecanizado de barra.

Acción Especifique una reserva para acabado menor o utilice una herramienta conuna plaquita de radio más pequeño.

3016

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijoCausa En un Mecanizado de barra, una figura que se desee crear internamente no

puede crearse correctamente cuando el parámetro 9767, bit 5(SFG) y lalongitud de la última figura de contorno sea más corta que el radio de laplaquita de herramienta.

Acción Confirme el dato de herramienta o el dato de bloque en que se ha producido laalarma y seleccione una herramienta con un radio inferior a la última vez. Oaumente el tamaño de la última figura de contorno

3017

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijoCausa Es imposible el corte en el mecanizado de barra debido a la relación entre el

ángulo de herramienta, el ángulo de filo de corte y el ángulo de incidencia(parámetro 9801) de la herramienta utilizada.Esta alarma se activa cuando la suma de los tres ángulos anteriores es menoro igual que 90 grados o mayor o igual que 180 grados.

Acción Compruebe el valor de estos tres ángulos y, si es necesario, cambie laherramienta.

3020

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijoCausa Los datos de figura son incorrectos en el mecanizado de barra.Acción Compruebe los datos de figura en el mecanizado de barra.

3022

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijo


- 700 -

Alarma DescripciónCausa En el mecanizado de barra no puede calcularse una trayectoria de

herramienta correcta. Esta alarma se activa cuando existe un error en elresultado del cálculo interno (por ejemplo, cuando el signo de un valor cuyaraíz cuadrada se desea determinar es negativo debido a un error en elcálculo)

Acción Compruebe los datos de figura del Mecanizado de barra y especifique un valorde acabado más pequeño o utilice una herramienta con un radio de plaquitamás pequeño.

3025

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijoCausa El ancho de ranura o la herramienta empleada es incorrecto en el ranurado.

Esta alarma se activa cuando el ancho de la herramienta utilizada es mayorque el ancho de la ranura excluida el valor de acabado.

Acción Compruebe el valor de acabado de la anchura de la ranura y la anchura de laherramienta.

3026

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijoCausa Es imposible mecanizar una ranura trepezoidal debido a la relación entre el

ancho del fondo de la ranura y la anchura de la herramienta. Esta alarma seactiva cuando la anchura del filo de corte de la herramienta empleada esmayor que la anchura del fondo de la ranura excluido el valor de acabado.

Acción Compruebe el valor de acabado de la anchura de la ranura y la anchura de laherramienta.

3028

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijoCausa El punto inicial de roscado coincide con el punto final.Acción Compruebe los datos de figura para roscado que provocan esta alarma e

introduzca datos de figura correctos.

3029

Referencia 1.4.2 Datos para cada ciclo fijo

V. MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTOB–63834SP/01 1. METODO DE SUSTITUCION DE LAS PILAS

703

1 METODO DE SUSTITUCION DE LAS PILAS

Este capítulo describe cómo se sustituye la pila de protección de datos delCNC y la pila del codificador absoluto de impulsos. Este capítulo constade los siguientes apartados:

1.1 SUSTITUCIÓN DE LA BATERÍA DE LA UNIDAD DECONTROL

1.2 BATERÍA DEL CODIFICADOR ABSOLUTO DE IMPULSOS

1.3 BATERÍA PARA CODIFICADORES DE IMPULSOSABSOLUTOS INDEPENDIENTES (6 VDC)

Los programas de pieza, los datos de compensación y los parámetros dedel sistema se almacenan en la memoria CMOS de la unidad de control.La alimentación a la memoria CMOS está protegida por una pila o pialde litio montada en el panel frontal de la unidad de control. Por estemotivo, los datos arriba mencionados no se pierden aun cuando falle lapila principal. La pila de protección de datos se instala en la unidad decontrol antes de enviarla desde fábrica. La pila asegura la protección delos datos contenidos en la memoria durante un período deaproximadamente un año.

Cuando falla la tensión de la pila, en el display LCD destella el mensajede alarma “BAT” y se envía al PMC la señal de alarma de la pila. Cuandose muestre esta alarma, sustituya la pila lo antes posible. Por regla general,la pila puede sustituirse antes de transcurrida una o dos semanas a partirde la primera alarma activada. Sin embargo, esto depende de laconfiguración del sistema.

Si la tensión de la pila cae todavía más, ya no puede asegurarse laprotección de datos en memoria. La conexión de la corriente a la unidadde control en este estado provoca la activación de la alarma del sistema910 (alarma de paridad de memoria SRAM), dado que se ha perdido elcontenido de la memoria. Sustituya la pila, borre toda la memoria y luegoreintroduzca los datos.Sustituya la pila de protección de datos en memoria mientras estédesactivada la unidad de control. Pueden emplearse los dos tipos de pilas siguientes.

� Pila de litio, incorporada a la unidad de control del CNC.� Dos pilas alcalinas (tamaño D) en un compartimento de pilas externo.

NOTAComo estándar, de fábrica viene instalada una pila de litio.

Pila de protección dedatos de la memoria

MANTENIMIENTO1. METODO DE SUSTITUCION DE LAS PILAS B–63834SP/01

704

Si se utiliza una pila de litio, tenga a mano la referenciaA02B–0200–K102 (código de FANUC: A98L––0031––0012).

(1)Conecte el CNC. Aproximadamente 30 segundos más tarde,desconecte el CNC.

(2)Extraiga la pila de la zona superior de la unidad CNC.Desconecte primero el conector. A continuación, extraiga la pila delcompartimento de la pila. El compartimento de la pila está situado en la zona superior de la placafrontal de la tarjeta de la CPU principal.

(3)Sustituya la pila y luego conecte el conector.

Compartimentode pila

Pila de litioA02B–0200–K102

Conector

AVISOEl montaje incorrecto de la pila puede ocasionar unaexplosión. Evite utilizar cualquier pila distinta de laespecificada aquí (A02B–0200–K102).

1.1SUSTITUCIÓN DE LABATERÍA DE LAUNIDAD DECONTROL

� Sustitución de la pila


705

NOTAEjecute los pasos (1) hasta (3) antes de transcurridos 30minutos.Si se retiran las pilas y no se sustituyen por otras nuevas,se perderá el contenido de la memoria.

Deseche la pila inservible, respetando las ordenanzas y reglamentoscorrespondientes de la administración local. Cuando deseche la pila, aisleel terminal con una cinta de modo que no se pueda producir uncortocircuito.


706

(1)Tenga a mano pilas alcalinas de tamaño D comerciales.

(2)Conecte el CNC.

(3)Retire la tapa del compartimento de la pila.

(4)Sustituya las pilas antiguas por otras nuevas. Monte las pilas con laorientación correcta.

(5)Sustituya la pestaña del compartimento de la pila.

NOTAEn el estado de desconexión de la corriente, la pila deberíasustituirse como en el caso de la pila de litio, que sedescribe más arriba.

Terminal de conexiónen parte posterior

Compartimento

4 agujeros fijación

2 pilas

Tapa

Cuando utilice pilasalcalinas de tamaño Dcomerciales

� Sustitución de la pila


707

La unidad de batería del codificador absoluto de impulsos puedeconectarse utilizando [Esquema de conexión 1] y [Esquema de conexión2] explicados a continuación.

PSM

CXA2A

SVM SVM

Compartimento batería

A06B–6050–K060

Batería

A06B–6050–K061

Conector

A06B–6110–K211

CXA2A CXA2A

CXA2B CXA2B

– Si una alarma de APC (codificador absoluto de impulsos) indica unatensión de batería baja o una tensión de batería de 0 V, sustituya labatería.Si se indica una tensión de batería de 0 V, deberá ejecutar una vueltaal punto cero.

– El codificador absoluto de impulsos del servomotor de la serie �idispone de un condensador de apoyo (reserva) de serie. Elcondensador de apoyo permite continuar detectando la posiciónabsoluta durante aproximadamente 10 minutos. Por este motivo, no espreciso ejecutar la vuelta al punto cero si el tiempo que se mantienedesconectado el amplificador del servo para sustituir la batería selimita a como máximo 10 minutos.Por el contrario, el codificador absoluto de impulsos del servomotorde la serie � no está provisto de un condensador de apoyo. Tengacuidado cuando sustituya la batería para este tipo de codificador deimpulsos. Véase [Precaución No. 1 para sustitución de la batería] alfinal de esta sección para conocer más detalles.

– La vida útil de las baterías es de aproximadamente dos años y seutilizan en una configuración de seis ejes con servomotores de la serie�i y de un año si se utilizan en una configuración de 6 ejes conservomotores de la serie �. FANUC recomienda sustituirperiódicamente las baterías en función de la vida útil de las mismas.

– Una unidad de baterías está integrada por cuatro baterías alcalinasR20. En la unidad de baterías pueden utilizarse baterías comerciales.La batería opcional ofrecida por FANUC es la A06B–6050–K061.

1.2BATERÍA PARA ELCODIFICADORABSOLUTO DEIMPULSOS

[Esquema de conexión 1]Suministro de energíadesde una unidad debatería a más de unmódulo SVM


708

AVISO1 No conecte más de una batería a la misma línea BATL (B3).

Si la tensión de salida es distinta entre las baterías, podríanestar cortocircuitadas, dando como resultado uncalentamiento muy elevado de las baterías.

2 Instale la batería de la polaridad correcta. Si la batería seinstala con la polaridad incorrecta, podría recalentarse,explotar o incendiarse.


709

SVM

Batería

A06B–6073–K001

CX5X


A06B–6114–K500

SVM

Batería

A06B–6073–K001

CX5X


A06B–6114–K500

– Si una alarma de APC (codificador absoluto de impulsos) indica unatensión de batería baja o una tensión de batería de 0 V, sustituya labatería (A06B–6073–K001).Si se indica una tensión de batería de 0 V, deberá ejecutar una vueltaal punto cero.

– El codificador absoluto de impulsos del servomotor de la serie �idispone de un condensador de apoyo (reserva) de serie. Elcondensador de apoyo permite continuar detectando la posiciónabsoluta durante aproximadamente 10 minutos. Por este motivo, no espreciso ejecutar la vuelta al punto cero si el tiempo que se mantienedesconectado el amplificador del servo para sustituir la batería selimita a como máximo 10 minutos.Por el contrario, el codificador absoluto de impulsos del servomotorde la serie � no está provisto de un condensador de apoyo. Tengacuidado cuando sustituya la batería para este tipo de codificador deimpulsos. Véase [Precaución No. 1 para sustitución de la batería] alfinal de esta sección para conocer más detalles.

– La vida útil de las baterías es de aproximadamente dos años y seutilizan en una configuración de seis ejes con servomotores de la serie�i. FANUC recomienda sustituir periódicamente las baterías enfunción de la vida útil de las mismas.

– Las baterías integradas no están disponibles en establecimientoscomerciales. Deben adquirirse a través de FANUC. Por tanto, FANUCles recomienda mantener un cierto stock de recambios.

[Esquema de conexión 2]Incorporación debaterías a cada móduloSVM


710

AVISO1 Cuando utilice las baterías integradas (A06B–6073–K001),

no las conecte al BATL (B3) del conector CXA2A/CXA2B.Las tensiones de salida de diferentes baterías de módulosSVM podrían cortocircuitarse provocando uncalentamiento excesivo de las baterías.

2 No conecte más de una batería a idéntica línea BATL (B3).Si la tensión de salida de cada batería es distinta, podríancortocircuitarse, provocando como resultado uncalentamiento excesivo de las baterías.

3 Instale la batería con una polaridad correcta. Si la bateríase instala con una polaridad incorrecta, podríarecalentarse, explotar o incendiarse.

[Procedimiento de instalación de la batería]

(1)Desmonte la tapa de la batería del módulo SVM

(2) Instale la batería en el SVM como se muestra en la figura inferior.

(3) Instale la tapa de la batería (4)

(4)Sujete el conector de la batería a CX5X del SVM.

Batería

SVM

Tapa de batería

Sentido de inserción

Rojo: +6 V

Negro: 0 V

CX5X

+6 V

0 V

Conector

Lado cable

PRECAUCIÓN1 Cuando la batería se instale en el SVM desde el lado desde

el cual se extrae el cable, éste podría estirarse y quedartenso, estableciendo un contacto deficiente. Por estemotivo, instale la batería de modo que no se tenseexcesivamente el cable.

2 Tenga cuidado cuando manipule el conector. Véase[Precaución No. 2 para sustitución de la batería] al final deesta sección para más detalles.


711

El codificador de impulsos de un servomotor de la serie no incorpora uncondensador de apoyo (reserva) de serie. Para conservar la informaciónde posición absoluta en el codificador absoluto de impulsos, deberámantener conectada la alimentación eléctrica del control durante lasustitución de la batería. Siga el procedimiento a continuación descrito.

[Procedimiento de sustitución de la batería]

1. Asegúrese de que la alimentación del SVM está conectada (LED de 7segmentos del panel frontal del SVM encendido).

2. Asegúrese de que se ha accionado el pulsador de emergencia delsistema.

3. Asegúrese de que no está activado el motor.

4. Asegúrese de que el led de carga de circuito intermedio del SVM estáapagado.

5. Extraiga la batería usada e instale una nueva.

6. Con esto concluye la sustitución. Puede desconectar la alimentacióndel sistema.

AVISO1 A la hora de sustituir la batería, tenga cuidado de no tocar

partes metálicas desnudas del panel. En concreto, tengacuidado de no tocar ningún circuito de alta tensión debidoal riesgo de electrocución.

2 Antes de sustituir la batería, asegúrese de que estáapagado el LED de confirmación de carga del circuitointermedio en el frontal del amplificador de servo. Si olvidaesta comprobación, se producirá un riesgo deelectrocución.

3 Instale la batería con la polaridad correcta. Si la batería seinstala con la polaridad incorrecta, podría recalentarse,explotar o incendiarse.

4 Evite un cortocircuito entre las líneas +6 V y 0 V de unabatería o cable. Un cortocircuito podría provocar uncalentamiento de la batería, una explosión o un incendio.

[Precaución No. 1 parasustitución de la batería]


712

Si se aplica un esfuerzo excesivo a un conector al insertarlo o retirarlo,podría producirse un contacto deficiente. Por tanto, al insertar odesmontar el conector de la batería, tenga cuidado de no aplicar una fuerzade apriete excesiva sobre el mismo; simplemente siga las instruccionesproporcionadas en la tabla inferior.

(1)Acoplamiento de los conectores

<1> Compruebe la posi-ción de sujeción.

<2>

10 grados o menos

Enchufe el conectordel cable le-vantándolo ligera-mente.

<5>

5 grados o menos

Aquí el ángulo delconector del cablerespecto a la hori-zontal debe ser de 5grados o inferior.

<3> Después de pasarel pasador de blo-queo, inserte el con-ector recto.

<4> La sujeción del con-ector ha terminado.

[Precaución No. 2 parasustitución de la batería]


713

(2)Desacoplamiento del conector

<1> Sujete ambos ladosdel aislador delcable y el cable yextraigalos horizon-talmente.

<2>

10 grados o menos

Extraiga el lado delcable levantándololigeramente al mis-mo tiempo.

<3>

5 grados o menos

Aquí, el ángulo delcable respecto a lahorizontal debe ser5 grados o inferior.


714

Una unidad de pila permite mantener los datos de posición actuales paraseis codificadores absolutos de impulsos durante un año.Cuando la tensión de la batería esté baja, en el display CRT se visualizanlas alarmas de APC 306 hasta 308 (+ número de eje). Cuando se visualicela alarma de APC 3n7, sustituya la batería lo antes posible. Por reglageneral, la pila debería sustituirse antes de transcurridas dos o tressemanas. Sin embargo, esto depende del número de codificadores deimpulsos utilizados.Si la tensión de la pila cae por debajo del nivel bajo, ya no puedenmantenerse las posiciones actuales para los codificadores de impulsos.Al conectar la alimentación eléctrica de la unidad de control en esteestado, se activa la alarma APC 300 (alarma de petición de retorno alpunto de referencia). Devuelva la herramienta al punto de referenciadespués de sustituir la pila. Véase el apartado 7.1.3 para más detalles de conexión de la pila acodificadores absolutos de impulsos independientes. La pila delcodificador absoluto de impulsos incorporado está instalada en elamplificador de servo. Para obtener una explicación del procedimiento desustitución, consulte el Manual de Mantenimiento de la Serie � deSERVOMOTORES DE FANUC.

Obtenga cuatro pilas alcalinas de mercado (tamaño D).

(1)Conecte la corriente a la máquina (CNC Serie 0i).

(2)Afloje los tornillos del compartimento de la pila y retire la tapa.

(3)Sustituya las pilas alojadas en el compartimento.Observe la polaridad de las pilas como se muestra en la figura inferior(oriente dos pilas en un sentido y las otras dos en el opuesto).

ÅÅ

ÅÅ

Å

Å

Ç

ÇÇÅÅ

ÅÅ

Å

Tornillos

Tapa

(4)Después de instalar las pilas nuevas, sustituya la tapa.(5)Desconecte la corriente a la máquina (CNC Serie 0i).

AVISOSi las pilas se instalan incorrectamente, podría producirseuna explosión. Nunca utilice pilas de un tipo distinto delespecificado (pilas alcalinas tamaño D).

PRECAUCIONSustituya las pilas mientras esté conectada la corriente alCNC Serie i. Observe que si se sustituyen las pilas sin quese esté alimentanto corriente al CNC, se perderá laposición absoluta registrada.

1.3PILA PARACODIFICADORESABSOLUTOS DEIMPULSOSINDEPENDIENTES (6 VDC)

Sustitución de las pilas


715

La batería se conecta por uno de los 2 métodos siguientes.

Método 1: Acople la batería de litio al SVM.Utilice la batería: A06B–6093–K001.

Método 2: Utilice la caja de baterías (A06B–6050–K060).Utilice la batería: A06B–6050–K061 o una batería alcalina D.

Método Elemento Especificación pedido

Método 1 Batería (batería de litio) A06B–6093–K001

Método 2 Batería (4 baterías alcalinas de ta-maño D)

A06B–6050–K061

� Acople la batería de litio al amplificador. (Método 1)Acople la batería de litio (A06B–6093–K001) al amplificador.

[Procedimiento de sujección]

(1)Compruebe los paso 1 hasta 3 del ”Procedimiento desustitución”.

(2)En el caso de SVU–12 o SVU–20, retire las tapas de las bateríasbajo la unidad de servo sujetándola por su lado izquierdo yderecho. En el caso de la SVU–40 o SVU–80, retire la tapasujeta del lado derecho de la unidad de servo sujetándola por suslados superior e inferior.

(3)Retire la batería de la unidad de servo.

(4)Sustituya la batería y conecte el cable de la batería al conectorCX5X o CX5Y de la unidad de servo.

(5)Monte la tapa de la batería.

SVU–12, SVU–20

Serie � deAMPLIFICADORES DESERVO


716

Batería Tapa de la batería

Pase el cable de la batería por esta muesca.

SVU–40, SVU–80

PRECAUCIONES� El conector de la batería puede conectarse bien a CX5X o

a CX5Y.

� Sustitución de las baterías dentro de la caja de baterías. (Método 2)Sustituya las cuatro baterías alcalinas de tamaño D de la caja debaterías instalada en la máquina.

[Procedimiento de sujección]

(1)Compruebe el paso 1 hasta 3 del ”Procedimiento desustitución”.

(2)Tenga a mano cuatro baterías alcalinas de tamaño D.

(3)Afloje los tornillos de la caja de las baterías. Retire la tapa.

(4)Sustituya las baterías alcalinas de la caja. Preste mucha atencióna la polaridad de las baterias alcalinas.

(5)Sujete la tapa.

Tornillos

Tapa


717

Las baterias usadas deben eliminarse como ”DESECHOSINDUSTRIALES” en base a las disposiciones y leyes del país ycomunidad autónoma que se haya instalado la máquina.

Baterías usadas

��0�B–63834SP/01 A. LISTA DE CODIGOS DE CINTA

721

�� ACódigo ISO Código EIA Observaciones

Macro cliente BCarácter 8 7 6 5 4 3 2 1 Carácter 8 7 6 5 4 3 2 1

No utilizado Utilizado

0 � � � 0 � � Número 0

1 � � ��

� 1 �

� Número 1

2 � � � � � 2 � � Número 2

3 � � � � � 3 � � � � Número 3

4 � � � � � 4 � � Número 4

5 � � � � � 5 � � � � Número 5

6 � � � � � 6 � � � � Número 6

7 � � � � � � � 7 � � � � Número 7

8 � � � � � 8 � � Número 8

9 � � � � � 9 � � � � Número 9

A � � � a � � � � Dirección A

B � � � b � � � � Dirección B

C � � � � � c � � � � � � Dirección C

D � � � d � � � � Dirección D

E � � � � � e � � � � � � Dirección E

F � � � � � f � � � � � � Dirección F

G � � � � � g � � � � � � Dirección G

H � � � h � � � � Dirección H

I � � � � � i � � � � � � Dirección I

J � � � � � j � � � � � Dirección J

K � � � � � k � � � � Dirección K

L � � � � � l � � � � Dirección L

M � � � � � m � � � � Dirección M

N � � � � � n � � � � Dirección N

O � � � � � � � o � � � � Dirección O

P � � � p � � � � � � Dirección P

Q � � � � � q � � � � Dirección Q

R � � � � � r � � � � Dirección R

S � � � � � s � � � � Dirección S

T � � � � � t � � � � Dirección T

U � � � � � u � � � � Dirección U

V � � � � � v � � � � Dirección V

W � � � � � � � w � � � � Dirección W

X � � � � � x � � � � � � Dirección X

Y � � � � � y � � � � Dirección Y

Z � � � � � z � � � � Dirección Z

��0�A. LISTA DE CODIGOS DE CINTA B–63834SP/01

722

Código ISO Código EIA Observaciones

Carác–Macro

cliente Bter 8 7 6 5 4 3 2 1 Carácter 8 7 6 5 4 3 2 1

Noutili.

Utili–zado

DEL � � � � � � � � � Del � � � � � � � � Borrar

(borrar escritura incorrecta)

× ×

NUL � En blanco � No hay escritura. Con códigoEIA, este código no puedeutilizarse en la sección de in-formación significativa.

× ×

BS � � � BS � � � � Retroceso × ×

HT � � � Tab � � � � � � Tabulador × ×

LF o NL � � � CR o EOB � � Fin de bloque

CR � � � � � ___ Retorno de carro × ×

SP � � � SP � � Espacio � �

% � � � � � ER � � � � Parada absoluta rebobinado

( � � � (2–4–5) � � � � Fin control

(inicio comentario)

) � � � � � (2–4–7) � � � � Inicio control

(fin comentario)

+ � � � � � + � � � � Signo más ∆

– � � � � � – � � Signo menos

: � � � � � ___ Dos puntos (Dirección O)

/ � � � � � � � / � � � � Salto opcional de bloque

. � � � � � . � � � � � � Período (punto decimal)

# � � � � � Parámetro

núm.6012

Sostenido

$ � � � ___ Símbolo dólar × ×

& � � � � � & � � � � Ampersand ∆ �

Y � � � � � ___ Apóstrofo ∆ ∆

* � � � � � Parámetro

núm.6010

Asterisco ∆

, � � � � � , � � � � � � Coma

; � � � � � � � ___ Punto y coma × ×

< � � � � � ___ Signo menor que ∆ ∆

= � � � � � � � Parámetro

núm.6011

Signo igual ∆

> � � � � � � � ___ Signo mayor que ∆ ∆

? � � � � � � � ___ Interrogante ∆ �

@ � � � ___ a comercial ∆ �

” � � ___ Comillas ∆ ∆

[ � � � � � � � Parámetro

núm.6013

Corchete izquierdo ∆

] � � � � � � � Parámetro

núm.6014

Corchete derecho ∆

��0�B–63834SP/01 A. LISTA DE CODIGOS DE CINTA

723

��1 Los símbolos empleados en la columna observaciones tienen los sentidos

siguientes:

(Espacio): El carácter será memorizado y tiene un sentido específico.En caso de utilización incorrecta en una declaración distinta de un comentario, se emite una alarma.

× : El carácter no será memorizado y será ignorado.� : El carácter será memorizado, pero se ignora mientras se

ejecuta el programa.� : El carácter será memorizado. Si se emplea en una

declaración distinta de un comentario, se emite una alarma.� : Si se emplea en una declaración distinta de un comentario,

este carácter no será memorizado. Si se emplea en un comentario, será memorizado.

2 Los códigos que no aparecen en esta tabla no se tienen en cuenta si su paridades correcta.

3 Los códigos con paridad incorrecta activan la alarma TH. Pero no se tienen encuenta sin activar la alarma TH cuando se encuentra en la sección decomentarios.

4 Un carácter con los ocho agujeros perforados no se tiene en cuenta y no generala alarma TH en el código EIA.

��0�

B. LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE CINTA B–63834SP/01

724

B LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE CINTA

Algunas funciones no pueden añadirse como opciones en función delmodelo.En las tablas que aparecen a continuación, IP_: presenta una combinaciónde direcciones de eje arbitrarias utilizando X y Z.x = Primer eje básico (normalmente X ) z = Segundo eje básico (normalmente Z )

(1/4)

Funciones Dibujo Formato de cinta

Posicionamiento (G00) PI

Punto inicial

G00 _ ;PI

Interpolación lineal (G01) PI

Punto inicial

G01 _ F_;PI

Interpolación circular (G02, G03)

(x, y)

G03(x, y)

JR

I

G02

Punto in-icial

Punto inicial

R

I

J

G02

G03X_ Y_

R_

I_ J_F_ ;G17

G02

G03X_ Z_

R_

I_ K_F_ ;G18

G02

G03Y_ Z_

R_

J_ K_F_ ;G19

Tiempo de espera (G04)G04

X_ ;P_

Interpolación cilíndrica G07 r ; Modo interpolación cilíndrica

G07 0 ; Cancelar modo interpolacióncilíndrica

r : Radio de cilindro

PIPI

Modificación de valor de compensación por programa(G10)

Valor compensación geometría herramienta G10 P_ X(U)_ Y(V)_ Z(W)_ R(C)_ Q_ ; P=1000+número corrector geometríaValor compensación desgaste herramienta G10 P_ X(U)_ Y(V)_ Z(W)_ R(C)_ Q_ ; P= Número corrector desgaste

��0�B–63834SP/01

B. LISTA DE FUNCIONES Y FORMATODE CINTA

725

(2/4)

Funciones Formato de cintaDibujo

Interpolación de coordenadaspolares(G12.1, G13.1)(G112, G113)

G12.1 ;Modo interpolación coordenadas polares

G13.1 ;Cancelar modo interpolación coordenadas polares

Selección plano(G17, G18, G19)

G17 ; Selección de plano XpYpG18 ; Selección de plano ZpXpG19 ; Selección de plano YpZp

Conversión pulgadas/métricos (G20, G21)

Entrada pulgadas : G20Entrada métrica : G21

Comprobación límite de recorridomemorizado 2, 3(G22, G23)

(I, K)

(X, Z) G22X_ Z_ I_ K_ ;G23 ;

Detección fluctuación velocidadhusillo (G25, G26)

G25 ;G26 P_ Q_ R_ ;

Comprobación de vuelta a puntode referencia (G27)

PI

Punto inicial

G27 _ ;PI

Vuelta a punto de referencia(G28)

Segunda vuelta a punto dereferencia (G30)

PI

Punto de referencia


(G28)

Segundo puntode referencia(G30)

Punto inicial

G28 _ ;G30 _ ;

PI

PI

Función de salto (G31) PI

Posicióninicial

Señal desalto

G31 _ F_;PI

Roscado (G32) 6 Roscado de paso constanteG32 _ F_;PI

Roscado de paso variable (G34) G34 _ F_ K_ ;PI

Compensación automática deherramienta (G36, G37)

Posicióninicial

Posición demedición

Señal llegadaposición demedición

Valor de com-pensación

G36 X xa ;G37 Z za ;

��0�

B. LISTA DE FUNCIONES Y FORMATO DE CINTA B–63834SP/01

726

(3/4)


Compensación de radio deherramientas(G40, G41, G42)

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ


G41

G42

G40

O��-

G41G42 P_ ;

G40 : Cancelar

Configuración del sistema decoordenadasConfiguración de la velocidad delhusillo(G50)

X

Z

G50 IP–;Config. sistema coordenadas

G50 S_ ; Configuración velocidad husillo

Torneado poligonal(G50.2, G51.2)(G250, G251)

G51.2 (G251) P_ Q_ ;P, Q : Velocidad de giro del husillo y

eje de rotaciónG50.2 (G250) ;Cancelar

Preselección de sistema decoordenadas de pieza (G50.3)

G50.3 0 ;PI

Sistema local de coordenadas (G52) X

Y

Sistema local coordenadas

Sistema coordenadaspieza

PI

G52 _ ;PI

Selección del sistema de coordenadas de máquina (G53)

G53 _ ;PI

Selección de un sistema decoordenadas de pieza(G54 hasta G59) Compensa-

ción origenpieza

Sistemacoordenadaspieza

Sistema de coorde-nadas de mecaniza-do

PI G54 : _ ;G59

PI

Macro cliente(G65, G66, G67)

G65 P_ L_ ;

Macro

O_ ;

M99 ;

Llamada simpleG65 P_ L_ <argumento> ;P : Número de programaL : Número de repeticiones

G66 P_ L_ <argumento> ;G67 ; Cancelar

��0�B–63834SP/01

B. LISTA DE FUNCIONES Y FORMATODE CINTA

727

(4/4)


Ciclo fijo(G71 hasta G76)(G90, G92, G94)

Véase II.13. FUNCIONES PARASIMPLIFICAR LA PROGRAMACION

N_ G70 P_ Q_ ;G71 U_ R_ ;G71 P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_ ;G72 W_ R_ ;G72 P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_ ;G73 U_ W_ R_ ;G73 P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_ ;G74 R_ ;G74 X(u)_ Z(w)_ P_ Q_ R_ F_ ;G75 R_ ;G75 X(u)_ Z(w)_ P_ Q_ R_ F_ ;G76 P_ Q_ R_ ;G76 X(u)_ Z(w)_ P_ Q_ R_ F_ ;

G94 X_ Z_ K_ F_ ;

G90G92

X_ Z_ I_ F_ ;

Ciclo fijo de taladrado(G80 hasta G89)

Véase II.13. FUNCIONES PARASIMPLIFICAR LA PROGRAMACION

G80 ; CancelarG83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ M_ K_ ;G84 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ M_ K_ ;G85 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ M_ K_ ;G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ M_ K_ ;G88 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ M_ K_ ;G89 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ M_ K_ ;

Control de la velocidad de corteconstante (G96/G97)

m/min o pies/min

N (rpm)

G96 S_; Activa el control de velocidad de corte constante (orden de velocidad

tangencial de corte)G97 S ; Cancela la velocidad tangencial de

corte constante (orden de velocidadmáxima de husillo)

Feed per minute (G98)Feed per revolution (G99)

mm/min inch/minmm/rev inch/rev

G98 ... F ;G99 ... F ;

Programaciónabsoluta/incremental (durante sistema A de códigos G)

X_Z_C_ ; Programación absolutaU_W_H_ ; Programación incremental(Identificada por una palabra de direcciónespecificada con una función G tal como G00 o G01)

Programaciónabsoluta/incremental(G90/G91)(durante sistema B, C de códigosG)

G90_ ; Programación absolutaG91_ ; Programación incrementalG90_ G91_ ; Utilizadas juntas

(G98/G99)(durante sistema B, C de códigosG)

G98

G99

Punto I

Punto R

Punto Z

G98_ ;G99_ ;

��0�

C. MARGEN DE VALORES PROGRAMABLES B–63834SP/01

728

MARGEN DE VALORES PROGRAMABLESC� En el caso de entrada en mm, el husillo de avance está en mm

Sistema incremental

IS–B IS–C

Incremento mínimo de entrada 0.001 mm 0.0001 mm

Incremento mínimo programable X : 0.0005 mm (Especificación por diámetros)Y : 0.001 mm (Especificación por radios)

X : 0.00005 mm (Especificación por diámetros)Y : 0.0001 mm (Especificación por radios)

Dimensión máxima programable ±99999.999 mm ±9999.9999 mm

Vel. máx. de avance rápido máx.*1 240000 mm/min 100000 mm/min

Margen de velocidades de avance *1 Avance por minuto : 1 hasta 240000 mm/minAvance por revolución 0.0001 hasta 500.0000 mm/rev

Avance por minuto : 1 hasta 100000 mm/minAvance por revolución 0.0001 hasta 500.0000 mm/rev

Avance incremental 0.001, 0.01, 0.1, 1mm/paso 0.0001, 0.001, 0.01, 0.1 mm/paso

Compensación de hta. 0 hasta±999.999 mm 0 hasta ±999.9999 mm

Tiempo de espera 0 hasta 99999.999 s. 0 hasta 9999.9999 s.

� En el caso de entrada en pulgadas, el husillo de avance está en milímetros

Sistema incremental

IS–B IS–C

Incremento mínimo de entrada 0.0001 pulg. 0.00001 pulg.

Incremento mín. programable X : 0.0005 pulg.(Especificación por diámetros)Y : 0.001 pulg.(Especificación por radios)

X : 0.00005 pulg.(Especificación por diámetros)Y : 0.0001 pulg.(Especificación por radios)

Dimensión máxima programable ±9999.9999 pulg. ±393.70078 pulg.

Avance rápido máximo *1 240000 mm/min 100000 mm/min

Margen de velocidades de avance *1 Avance por minuto : 0.01 hasta 9600 pulg./minAvance por revolución 0.000001 hasta 9.999999 pulg./rev

Avance por minuto : 0.01 hasta 4000 pulg./minAvance por revolución 0.000001 hasta 9.999999 pulg./rev

Avance incremental 0.0001, 0.001, 0.01, 0.1pulg./paso

0.00001, 0.0001, 0.001, 0.01 pulg./paso

Compensación de herramienta 0 hasta ±99.9999 pulg. 0 hasta ±99.99999 pulg.

Tiempo de espera 0 hasta 99999.999 s. 0 hasta 9999.9999 s.

Eje lineal

��0�B–63834SP/01

C. MARGEN DE VALORES PROGRAMABLES

729

� En el caso de entrada en pulgadas, el husillo de avance está en pulgadas

Sistema incremental

IS–B IS–C

Incremento mínimo de entrada 0.0001 pulg. 0.00001 pulg.

Incremento mínimo programable X : 0.00005 pulg. (Especificación por diámetros)Y : 0.0001 pulg. (Especificación por radios)

X : 0.000005 pulg. (Especificación por diámetros)Y : 0.00001 pulg.(Especificación por radios)

Dimensión máxima programable ±9999.9999 pulg. ±999.99999 pulg.

Avance rápido máximo *1 9600 pulg./min 4000 pulg./min

Margen de velocidades de avance *1 Avance por minuto : 0.01 hasta 9600 pulg./minAvance por revolución 0.000001 hasta 9.999999 pulg/rev

Avance por minuto : 0.01 hasta 4000 pulg./minAvance por revolución 0.000001 hasta 9.999999 pulg./rev

Avance incremental 0.0001, 0.001, 0.01, 0.1 pulg./paso 0.00001, 0.0001, 0.001, 0.01 pulg./paso

Compensación de herramienta 0 hasta ±99.9999 pulg. 0 hasta ±99.99999 pulg.

Tiempo de espera 0 hasta 99999.999 s, 0 hasta 9999.9999 s.

� En el caso de entrada en milímetros el husillo de avance está en pulgadas

Sistema incremental

IS–B IS–C

Incremento mínimo de entrada 0.001 mm 0.0001 mm

Incremento mínimo programable X : 0.00005 pulg. (Especificación por diámetros)Y : 0.0001 pulg. (Especificación por radios)

X : 0.000005 pulg. (Especificación por diámetros)Y : 0.00001 pulg. (Especificación por radios)

Dimensión máxima programable ±99999.999 mm ±9999.9999 mm

Avance rápido máximo *1 9600 pulg./min 960 pulg./min

Margen de velocidades de avance *1 Avance por minuto : 1 hasta 240000 mm/minAvance por revolución 0.0001 hasta 500.0000 mm/rev

Avance por minuto: 1 hasta 100000 mm/minAvance por revolución 0.0001 hasta 500.0000 mm/rev

Avance incremental 0.001, 0.01, 0.1, 1mm/paso 0.0001, 0.001, 0.01, 0.1 mm/paso

Compensación de herramienta 0 hasta ±999.999 mm 0 hasta ±999.9999 mm

Tiempo de espera 0 hasta 99999.999 s. 0 hasta 9999.9999 s

��0�

C. MARGEN DE VALORES PROGRAMABLES B–63834SP/01

730

Sistema incremental

IS–B IS–C

Incremento mínimo de entrada 0.001 grados 0.0001 grados

Incremento mínimo programable 0.001 grados 0.0001 grados

Dimensión máxima programable ±99999.999 grados ±9999.9999 grados

Avance rápido máximo *1 240000 grados/min 100000 grados/min

Margen de velocidades de avance *1 1 hasta 240000 grados/min 1 hasta 100000 grados/min

Avance incremental 0.001, 0.01, 0.1, 1grados/paso 0.0001, 0.001, 0.01, 0.1 grados/paso

NOTA*1 El margen de velocidades de avance indicado

anteriormente son limitaciones que dependen de lacapacidad de interpolación del CNC.Como sistema completo, las limitaciones que dependen delservosistema también deben considerarse.

Eje de giro

��0�B–63834SP/01 D. ABACOS

731

��D

��0�D. ABACOS B–63834SP/01

732

Los pasos de una rosca, por regla general, son incorrectos en δ1 y δ2, comose muestra en la Fig. D.1 (a) debido a la aceleración y deceleraciónautomáticas.Así pues, se han de incluir distancias de seguridad de magnitud δ1 y δ2en el programa.

Fig.D.1(a) Posición de rosca incorrecta

δ( δ!

�2 � T1V

V �1

60RL

T1 : Constante de tiempo del servosistema (s)V : Velocidade corte (mm/s)R : Velocidad del husillo (rpm)L : Avance de rosca (mm)

Constante de tiempo T1 (s) del servosistema: Habitualmente 0.033 s.

(1). . . . . . . (mm)

�1 � {t–T1 � T1 exp(– tT1

)}V

a � exp(– tT1

)

(2). . . . . . .

(3). . . . . . .

T1 : Constante de tiempo del servosist. (s)V : Velocidad de corte (mm/s)

Constante de tiempo T1 (s) del servosistema: Habitualmente 0.033 s.

El paso al comienzo del roscado es más corto que el paso L especificado y elerror admisible de paso es �L. Por consiguiente se obtiene la siguienteecuación.

a ��LL

Cuando se ha determinado el valor HI, transcurre un tiempo hasta que se alcanzala precisión de rosca. El tiempo HtI se sustituye en (2) para determinar �1:Las constantes V y T1 se determinan de idéntica manera que en el caso de �2.Dado que el cálculo de �1 es más complejo, en las páginas siguientes se incluyenábacos.

D.1LONGITUD ROSCADAINCORRECTA

Explicaciones

� Cómo se determina el δ2

� Cómo se determina δ1

��0�B–63834SP/01 D. ABACOS

733

Primero especifique la clase y el paso de una rosca. La precisión de la rosca,α se obtendrá en (1) y, en función de la constante de tiempo deaceleración/deceleración de avance en mecanizado, el valor de �1 cuando V =10mm / s se obtendrá en (2). En tal caso, en función de la velocidad de roscado,puede obtenerse en (3) �1 para una velocidad distinta de 10mm/s.

Constante de tiempodel servosistema

V=40mm/sV=20mm/s

(3)

0

δ1 a

L

L

(1)

(2)

δ1(V=10mm/s)

T1

T2

Fig.D.1(b) Abaco

Véase el gráfico de consulta másadelante en este manual que incluyeun ejemplo real.

NOTALas ecuaciones de δ1 y δ2 son para cuando la constante detiempo de aceleración/deceleración para avance enmecanizado vale 0.

� Cómo se utilizan losábacos

��0�D. ABACOS B–63834SP/01

734

Fig. D.2 Porción roscada incorrecta

δ( δ!

R : Velocidad husillo (min–1)L : Paso de rosca (mm)

* Cuando la constante de tiempoT del servosistema vale 0.033 s.

�2 �LR

1800 * (mm)

�1 �LR

1800 *(–1–lna)

� �2(–1–lna)

A continuación se indican valores admisibles de la rosca.

a –1–lna

0.005 4.298

0.01

0.015

0.02

3.605

3.200

2.912

(mm)

(mm)

R : Velocidad husillo (min–1)L : Paso de rosca (mm)

* Cuando la constante de tiempoT del servosistema vale 0.033 s.

R=350min–1

L=1mm

a=0.01 entonces

�2 �350 � 1

1800� 0.194

�1 � �2 � 3.605 � 0.701

(mm)

(mm)

D.2CALCULO SENCILLODE LA LONGITUDROSCADAINCORRECTA

Explicaciones

� Cómo se determina δ,

� Cómo se determina δ9

Ejemplos

��0�B–63834SP/01 D. ABACOS

735

Abaco para la obtención de la distancia de aproximación δ1

� ��3� � ��

��0�D. ABACOS B–63834SP/01

736

Cuando el retardo del servosistema (mediante aceleración/deceleraciónexponencial en mecanizado o provocado por el sistema de posicionamientocuando se utiliza un servomotor) va acompañado de mecanizado de esquinas,se produce una ligera desviación entre la trayectoria de la herramienta(trayectoria del centro de herramienta) y la trayectoria programada, como semuestra en la Fig. D.3 (a). La constante de tiempo T1 de aceleración/deceleración exponencial se fija elvalor 0.

θ

V1

V2

Trayectoria herramienta

Fig. D.3 (a) Ligera desviación entre la trayectoria de herramienta y latrayectoria programada


Esta trayectoria de herramienta está determinada por los siguientes parámetros:• Velocidad de avance (V1, V2)• Angulo de esquina (�)• Constante de tiempo de aceleración/deceleración exponencial (T1) en

mecanizado (T1 = 0) • Presencia o ausencia de registro de almacenamiento intermedio (buffer).Los anteriores parámetros se utilizan para analizar teóricamente la trayectoriade herramienta y la trayectoria de herramienta anterior se representa con elparámetro que se ha definido como ejemplo. Cuando se ejecuta realmente laprogramación, los datos anteriores deben tenerse en cuenta y la programaciónse ha de ejecutar minuciosamente de modo que la forma de la pieza esté dentrode la precisión deseada.Expresada de otro modo, cuando la forma de la pieza no se encuentra dentro dela precisión teórica, no deben leerse las órdenes del siguiente bloque hasta quela velocidad de avance especificada se haga cero. La función de tiempo deespera, en tal caso, se utiliza para detener la máquina durante el correspondienteperíodo.

D.3TRAYECTORIA DEHERRAMIENTA ENUNA ESQUINA

��0�B–63834SP/01 D. ABACOS

737

La trayectoria de herramienta mostrada en la Fig. D.3 (b) se analiza enbase a las siguientes condiciones:El avance es constante en los bloques antes y después del redondeadode esquinas.El controlador tiene una registro de almacenamiento intermedio. (Elerror varía con la velocidad de lectura del lector de cinta, el número decaracteres del siguiente bloque,etc.) .

θ

V

VX1

VY1φ1

VY2

VX2

φ2

V

Z

X0

Fig. D.3(b) Ejemplo de trayectoria de herramienta

VX1 � V cos�1

VY1 � V sin�1

VX2 � V cos�2

VY2 � V sin�2

V : Avance en ambos bloques antes y después de redondeado de esquina

VX1 : Componente X de avance en bloque anteriorVY1 : Componente Y de avance en bloque anteriorVX2 : Componente X de avance en bloque siguienteVY2 : Componente Y de avance en bloque siguienteθ : Angulo de esquinaφ1 : Angulo formado por la dirección de trayectoria especificada en el

bloque anterior y el eje X. φ2 : Angulo formado por la dirección de trayectoria especificada en el

bloque posterior y el eje X

Análisis

� Descripción decondiciones y símbolos

��0�D. ABACOS B–63834SP/01

738

Fig. D.3(c) Valor inicial

Y0

X0

V

0

El valor inicial cuando comienza a mecanizarse una esquina, es decir, lascoordenadas X e Y al final de la distribución de señales al controlador, estádeterminado por la velocidad de avance y por la constante de tiempo y delsistema de posicionamiento del servomotor.

X0 � VX1(T1 � T2)

Y0 � VY1(T1 � T2)

T1:Constante tiempo aceleración/deceleración exponencial. (T=0)T2:Constante tiempo sistema posicionamiento (inversa de gananciabucle posición)

Las ecuaciones siguientes representan la velocidad de avance para la secciónde esquina según el eje X y según el eje Y.

VX(t) � (VX2–VX1)[1–VX1

T1–T2{T1 exp(– t

T1)–T2 exp(– t

T2)} � VX1]

� VX2[1–VX1


T1)–T2 exp(– t

T2)}]

VY(t) �VY1–VY2


T1)–T2 exp(– t

T2)} � VY2

Por consiguiente, las coordenadas de la trayectoria de herramienta en el instantet se calculan a partir de las siguientes ecuaciones:

X(t) � t

0

VX(t)dt–X0

�VX2–VX1

T1–T2{T1

2 exp(– tT1

)–T22 exp(– t

T2)}–VX2(T1 � T2–t)

Y(t) � t

0

VY(t)dt–Y0

�VY2–VY1

T1–T2{T1

2 exp(– tT1

)–T22 exp(– t

T2)}–VY2(T1 � T2–t)

� Cálculo del valor inicial

� Análisis de la trayectoria dela herramienta en esquina

��0�B–63834SP/01 D. ABACOS

739

Cuando se utiliza un servomotor, el sistema de posicionamiento provoca unerror entre las órdenes de entrada y los resultados de salida. Dado que laherramienta avanza según el segmento especificado, en interpolacin lineal nose produce error. Sin embargo, en interpolación circular, pueden producirseerrores radiales, especialmente para mecanizado circular a altas velocidades.Este error puede determinarse de la siguiente manera:

�r � 12

(T12� T2

2(1 � �2)) V2

r

�rX

Z

(1). . . . . . .


Trayectoria real

�r : Error de radio máximo (mm)v : Avance (mm/s)r : Radio de círculo (mm)T1 : Constante de tiempo de aceleración/deceleración exponencial (s)

en mecanizado (T=0) T2 : Constante de tiempo de sistema de posicionamiento (s). (Inversa

de la ganancia del bucle de posición)� : Coeficiente anticipativo (%)

r

En el caso de aceleración/deceleración en el caso de campana y de aceleración/decel-eración lineal después de la interpolación de avance de mecanizado puede obtenerseuna aproximación de este error de radio con la siguiente expresión:

Aceleración/deceleración lineal después de interpolación con avance de mecanizado

Aceleración/deceleración en forma de campana después de interpolación con avancede mecanizado

Así, el error de radio en el caso de aceleración/deceleración en forma de campana yde aceleración/deceleración lineal después de interpolación es inferior a en el caso deaceleración/deceleración exponencial mediante un factor de 12, excluido cualquiererror ocasionado por una constante de tiempo de bucle de servo.

�r � � 124

T12�

12

T22(1 � �

2)�V2

r

Fig. D.4 Error de dirección de radio de mecanizado circular

�r � � 148

T12�

12

T22(1 � �

2)�V2

r

Dado que el radio de mecanizado r (mm) y el error máximo admisible �r (mm)de la pieza es conocido en el mecanizdo real, la velocidad de avance límiteadmisible v (mm/s) se determina la ecuación (1).Dado que la constante de tiempo de aceleración/deceleración en mecanizadoque se define mediante este equipo, varía según la máquina herramienta,consulte el manual publicado por el fabricante de la máquina herramienta.

D.4ERROR DE DIRECCIONRADIAL ENMECANIZADOCIRCULAR

��0�

E. ESTADO AL CONECTAR LA TENSION, AL EFECTUAR UN BORRADO (CLEAR) Y AL EFECTUAR UN RESET B–63834SP/01

740

�� E �� #�� %��& 5 �� "�� E

El parámetro Nº 3402 (CLR) se emplea para seleccionar si la reinicializacióndel CNC lo lleva el estado de borrado o el estado reset (0: estado de reset/1:estado de borrado).Los símbolos que aparecen en las tablas inferiores tienen el siguientesignificado:�: El estado no varía o continua el desplazamiento.x: El estado es anulado y se interrumpe el desplazamiento.

Característica Al conectar tensión Borrada Reinicializada

Datos Valor compensación � � �

config.Valor definido por operaciónconfig.MDI

� � �

Parámetro � � �

Diversos Program.en memoria � � �

datosContenido de memoria interm.(buffer)

× × � : Modo MDI× : Otro modo

Visualiz. núm. secuencia

� � (Nota 1) � (Nota 1)

Código G simple × × ×

Código G modal Códigos G iniciales. (Los códigosG20 y G21 vuelven a idéntico estadoen que estaban cuando se des-con.por última vez la tensión.)

Códigos G iniciales.(No se modificanG20/G21.)

�

F Cero Cero �

S, T, M × � �

K (núm. repeticiones) × × ×

Valor coordenadas pieza Cero � �

��0�B–63834SP/01

E. ESTADO AL CONECTAR LA TENSION, AL EFECTUAR UN

BORRADO (CLEAR) Y AL EFECTUAR UN RESET

741

Característica ReinicializadaBorradaAl conectar tensión

Acción en Desplazamiento × × ×operación

Temporización × × ×

Envío de código M, S y T × × ×

Compensación longitud herra-mienta

× En función del parámetroLVK(Núm.5003#6)

� : Modo MDIOtros modos dependendel parámetroLVK(Núm.5003#6).

Compensación radio plaquita

herramienta

× × � : Modo MDI× : Otros modos

Memorización núm. subpro-grama llamado

× × (Nota 2) � : Modo MDI× : Otros modos (Nota 2)

Señalesde salida

Señal alarma CNC AL Se apaga si no existe causa de laalarma

Se apaga si no existecausa de la alarma

Se apaga si no existecausa de la alarma

LED fin vuelta a punto de re-

ferencia

× � (× : Paro emergencia) � (× : Paro emergencia)

Códigos S, T y B × � �

Código M × × ×

Señales selección M, S y T × × ×

Señal vuelta de husillo (señal

analógica S)

× � �

Señal CNC preparado MA ACTIVADA � �

Señal servo preparado SA ACTIVADA (Cuando no es unaalarma del servo)

ACTIVADA (Cuando noes una alarma del servo)

ACTIVADA (Cuando noes una alarma del servo)

LED comienzo ciclo (STL) × × ×

LED suspensión avances

(SPL)

× × ×

NOTA1 Cuando se realiza la búsqueda del comienzo, se visualiza

el número de programa principal.2 Cuando se realiza un reset durante la ejecución de un

subprograma, el control vuelve al comienzo del programaprincipal mediante la función de búsqueda de comienzo.No puede comenzarse la ejecución desde el medio delsubprograma.

��0�

F. TABLA DE CORRESPONDENCIA ENTRE CARACTERES A CODIGOS B–63834SP/01

742

FTABLA DE CORRESPONDENCIA ENTRE CARACTERESY CODIGOS

Carácter Código Comentario Carácter Código Comentario

A 065 6 054

B 066 7 055

C 067 8 056

D 068 9 057

E 069 032 Espacio

F 070 ! 033 Signo de exclamación

G 071 ” 034 Comillas

H 072 # 035 Signo ”aproximadamente”

I 073 $ 036 Signo de dólar

J 074 % 037 Signo tanto por ciento

K 075 & 038 Signo de y

L 076 ’ 039 Apóstrofo

M 077 ( 040 Paréntesis izquierdo

N 078 ) 041 Paréntesis derecho

O 079 * 042 Asterisco

P 080 + 043 Signo más

Q 081 , 044 Coma

R 082 – 045 Signo menos

S 083 . 046 Punto

T 084 / 047 Barra divisora

U 085 : 058 Dos puntos

V 086 ; 059 Punto y coma

W 087 < 060 Menor que

X 088 = 061 Signo igual

Y 089 > 062 Mayor que

Z 090 ? 063 Signo de interrogación

0 048 @ 064 Al comercial

1 049 [ 091 Corchete de apertura

2 050 ^ 092

3 051 � 093 Signo de Yen

4 052 ] 094 Corchete de cierre

5 053 _ 095 Subrayado

��0�B–63834SP/01 G. LISTA DE ALARMAS

743

LISTA DE ALARMASG1) Errores del programa (Alarmas P/S)


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029 5�� 5� �� 7�� 4� �� 4�� A ��

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��0�G. LISTA DE ALARMAS B–63834SP/01

744

Número ContenidoMensaje

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Modifique el programa.

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058 M�A� 6�� A�� " � �� 4� ��

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059 �M��

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745


061 �T �� A�� D'��D) �� T �� D'+ �D!+ �D( � �D)-

��" � �� -

062 �� D!H�DC 1 La profundidad de pasada en G71 o G72 es cero o un valor negativo.2 El número de repeticiones en G73 es cero o un valor negativo.3 El valor negativo especificado en ∆i o ∆k es cero en G74 o G75.4 Se ha especificado un valor diferente de cero para la dirección U o W, aun-

que ∆i o ∆k es cero en G74 o G75.5 Se ha especificado un valor negativo para ∆d, aunque esté determinada la

dirección de retirada en G74 o G75.6. Se ha especificado cero o un valor negativo para la altura de rosca o para

la profundidad de la primera pasada en G76.7 La profundidad de pasada mínima especificada en G76 es superior a la

altura de la rosca.8 Se ha especificado un ángulo no utilizable de la punta de la herramienta en

G76.Modifique el programa.

063 �� M�� M�� <�� 4� ��

�D'+ �D!+ �D( � �D) �� - ��" � �� -

064 �� 6��

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065 �� D!H�D) 1 G00 o G01 no están programados en el bloque con el número de secuen-cia que se especifica mediante la dirección P en la orden G71, G72 o G73 .

2. La dirección Z(W) o X(U) se ha programado en un bloque con un númerode secuencia el cual se especifica mediante la dirección P en G71 o G72,respectivamente.

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066 �� D!H�D) � �� 4�� " ��

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067 �� M�� D'+ �D!+ �D( � �D) �� 4� > T-

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746


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096 �� A�� *��5- �� A��?-, �� %�� - *�� K� ��

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747


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113 �� 3 �� 4� " � �� -

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115 �M�� 5��?�� %�� 7��

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116 5��?�� A�� AM�� %" �� 4� �� 4� �� 7�� >�

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124 6��A� �6�� 6�� H �� ! # !- ��" � �� -

125 �� 6��A� �� X6�� L �� - ��" � �� -

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��-

129 �� M��A� �� %�� 4� " � �� 3 �� X��4� ��

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136 �O / ��5��A� ��

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137 � / ��5��A� �� ?��TM� � �� %�� =��

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139 �� M�� ?�� N� �� =� �� 4� �� =� ��

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748


145 ��

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��

�� 4� ��

�� -

1) Se ha especificado en modos diferentes a G40, G12.1/G13.1.2) Se ha encontrado un error en la selección de plano. Los parámetros No.

5460 y No. 5461 están incorrectamente especificados.��" � �� 7�� 3��-

146 �� M�� 4�� " � ��

��4� �� - 5K�� 4� ��H9-9 > ��" �

�� -

150 ��M� �� O��A� �� - �� O�� 7�� 38�� -

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151 �� O��A� ��

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152 �� A��

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153 �� A �� M��A�� 7�� + ��

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155 �� A �� 'C �� %��+ �� 4�� 'C > A �� " � ��

�� -

��=� �� -

156 �� M��A�� 4�� > � �� " �

��3 �� -

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157 �� M� ��

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7�� 38�� - *5K�� ' > ! �� 3�� - CE'',-

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158 5�� O��A� �� 7�� " � �� " � �� 8��7�- ��" � ��

7�� 4�-

159 6�N� �� A� �� A� � �� =�� 4� �� 4� �� 7��+ ��

��74 �� 4�- ��$�� 7�-

175 �� !'D �� =�� " � � �� 4� ��

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176 �� M�� !'D � �� " �� 4�� " � ��

�� 4� ��$��-

1) Códigos G para el posicionamiento, como G28, G76, G81 – G89, incluidoslos códigos que especifican el ciclo de avance rápido

2) Códigos G para la definición de un sistema de coordenadas: G50, G523) Código G para la selección del sistema de coordenadas: G53 G54–G59��" � �� -

190 �� N� �� 7�� + �� 4� �� =��

�� *7K�� 3�� - )DD',- �� =� �� *,

�� 7�� - �� -

194 �5�A� ��

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�� -

197 �N� ��A�M��

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199 ��?�� 6�� %�� - ��" � �� -

200 �� $�� + � 7��

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:(9)- �� 4� �� 3�� " � �� -

201 �� A�� A� ��

��

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202 �0 �� A �� $�� + �� 7�� 4� ��

�� -


749


203 6��A� �� 6� � �� $�� + �� 4� �� 4�� $�� *�(G, �

�� -

��" � �� -

204 �� N� �� $�� + �� %�� =�

�� " � �� 4�� *�(G, �$�� > �� " � �E9 *�EE,-

��" � �� -

205 DESCONEXION DE SEÑAL DI RIGDO 1 La señal de roscado rígido con macho (DGNG061 #1) no vale 1 cuando seejecuta G84 (G88) a pesar de que se ha especifi cado el código M rígido(M29).

2 El husillo de roscado rígido con macho no se selecciona en un sistema mul-tihusillo (mediante la señal DI G27, #0 y #1 o G61, #4 y #5).

Consulte el esquema de contactos del PMC para localizar el motivo de por quéno se activa la señal.

207 RIGID DATA MISMATCH En el roscado rígido con macho la distancia especificada era demasiado cortao demasiado larga.

210 �� M�� A�M�� !GE��!GG !- �!GE > �!GG �� =�� 4� �� 4� �� =�� 4�

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212 �� 4� ��

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213 �� 1� �� %�� =� " � �� " � ��

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214 �� 1� �� 4� ��

�� %�� =�� $��- ��=� ��

��-

217 �(:! �M�� *��, �:!-( � �(:! ��3� �� 3� �� %��

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218 �� T �� A��

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219 �(:'��(:! ��A��A� �(:! > �(:' �� " �� -

220 �� 1� �� $��+ �� %��

�� % �� =� ��

�=� �$��-

221 �� 1� �� La operación síncrona de mecanizado de polígono y el control del eje Cs seejecutan simultáneamente.

224 �� M�A� �� 6�� 7 �� -

231 6��A� �� !' � �:' ��" ��

�� 3�� -

1 No se ha introducido la dirección N o R.2 Se ha introducido un número no especificado para un parámetro.3 El número de eje es demasiado grande.4 No se ha especificado un número de eje en el parámetro del tipo de eje.5 Se ha especificado un número de eje en el parámetro que no es un tipo de

eje.6 Se ha intentado redefinir el bit 4 del parámetro 3202 (NE9) o cambiar el

parámetro 3210 (PSSWD) cuando están protegidos por una contraseña.Corrija el programa.

233 �TM� � M �� %�� %

�H()(H + �� 3� ��%��-

239 �� ?� �� =�� 4� �� 4� ��

�� 8��+ �� =�� 4� ��

��-

240 �� ?� � �� =�� 4� ��

�� -

244 �� 4� �� 7�� .�� 4� �� + �� <��

�� 4�� )(DCD �� " � ��

�� =�� .��- �� + ��

�� 4�- �� + �� 7�� 7�� <�

�� =�� > �� $�� + � �� 7�-


750


245 AH �� A ��;�� AO�

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M�� 4�� + �:'+ �!' > �'9+ " � ��

�� " � �� 4�� A+ �� 4�� A-

5010 6�� *Z,-

5018 ERROR VELOCIDAD EJE POLÍGONO La relación de velocidades de rotación del valor programado no puedemantenerse en el modo G51.2 ya que la velocidad del husillo o del ejesíncrono de torneado poligonal supera el valor límite o es demasiado baja.

5020 �� A�� 3�� 4�� -

5059 RADIO FUERA DE LÍMITES Durante la interpolación circular, el centro del arco especificado con I, J y K haprovocado que el radio rebase los 9 dígitos.

5073 FALTA PUNT DECIMAL Punto decimal sin especificar en una instrucción que exige uno.

5074 ERROR DIRECCION DUPLICADA La misma dirección aparece más de una vez en un bloque, o un bloque con-tiene 2 códigos G del mismo grupo o más.

5134 FSSB: OPEN TIME OUT Inicialización no colocó el FSSB en el estado listo para abrir.

5135 FSSB: ERROR MODE El FSSB ha entrado en el modo error.

5136 FSSB: NUMBER OF AMPS IS SMALL En comparación con el número de ejes controlados, no es suficiente el númerode amplificadores reconocido por FSSB.

5137 FSSB: CONFIGURATION ERROR El FSSB ha detectado un error de configuración.

5138 FSSB: AXIS SETTING NOT COMPLETE En el modo de configuración automática todavía no se ha realizado la configu-ración de ejes. Realice la configuración de ejes en la pantalla de configuracióndel FSSB.

5139 FSSB: ERROR La inicialización del servo no se ha terminado con normalidad. El cable óptico puede estar defectuoso o puede haber un error en la conexión alamplificador o a otro módulo. Inspeccione el cable óptico y el estado de la conexión.

5195 NO RESTART PROGRAM BY G05 Cuando el sensor táctil con una sola entrada de señal de contacto se utiliza enla función de entrada directa B para valores de medición de compensación deherramienta, la dirección de impulsos memorizada no es constante. Se da unade las siguientes condiciones:. Existe el estado de parada en el modo escribir valores de compensación. Estado de desconexión del servo. La dirección varía.. El movimiento se produce simultáneamente según dos ejes.

5197 FSSB: OPEN TIME OUT El CNC ha permitido abrir el bus FSSB, pero no se ha abierto el FSSB.

5198 FSSB: ID DATA NOT READ Ha fallado la asignación temporal, de modo que no ha podido leerse la informa-ción de ID inicial del amplificador.

5220 REFERENCE POINT ADJUSTMENTMODE

Se ha configurado un parámetro para definir automáticamente un punto de refer-encia. (Bit 2 del parámetro 1819 = 1)Realice la configuración automática.(Posicione la máquina manualmente en el punto de referencia y luego ejecute lavuelta manual al punto de referencia). Complementaria: la configuración automática configura a 0 el bit 2 del parámetroNo. 1819.

5222 SRAM CORRECTABLE ERROR No puede corregirse el error corregible de SRAM.Causa:Durante la inicialización de la memoria se ha producido un problema de memoria.Acción:Sustituya la tarjeta de circuito impreso maestra (módulo SRAM).

5227 FILE NOT FOUND No se ha encontrado un archivo especificado durante la comunicación con elHandy File integrado.

5228 SAME NAME USED Existen nombres de archivo duplicados en el Handy File integrado.

5229 WRITE PROTECTED El disquete del Handy File integrado está protegido contra escritura.

5231 TOO MANY FILES El número de archivos supera el límite durante la comunicación con el Handy Fileintegrado.

5232 DATA OVER–FLOW No existe suficiente espacio del Handy File integrado.

5235 COMMUNICATION ERROR Durante la comunicación con el Handy File integrado se ha producido un errorde comunicaciones.

5237 READ ERROR No puede leerse un disquete insertado en el Handy File integrado. El disquetepuede estar defectuoso o el cabezal podría estar sucio. Como alternativa, elHandy File está defectuoso.


751


5238 WRITE ERROR No puede escribirse en un disquete insertado en el Handy File integrado. El dis-quete puede estar defectuoso o el cabezal podría estar sucio. Como alternativa,el Handy File está defectuoso.

5257 G41/G42 NOT ALLOWED IN MDIMODE

Se ha especificado G41/G42 (compensación radio de herramienta C: serie M,compensación de radio de plaquita de herramienta: serie T) en el modo MDI. (Enfunción del valor de configuración del bit 4 del parámetro No. 5008)

5303 TOUCH PANEL ERROR Se ha producido un error en el panel táctil.Causa:

1. Se mantiene pulsado el panel táctil.

2. Se ha pulsado el panel táctil mientras estaba conectada la corriente.

Subsane las causas anteriores y conecte de nuevo la corriente.

5306 MODE CHANGE ERROR En una llamada a macro pulsando una sola tecla normalmente el modo no seconmuta al comienzo.

5311 FSSB : ILLEGAL CONNECTION 1. Esta alarma se activa, si en un par de ejes en el cual uno de ellos tiene unnúmero de eje de servo impar (parámetro No. 1023) y el otro tiene unnúmero de eje de servo par que es adyacente al número de eje de servoimpar, uno de los ejes se asigna a un amplificador conectado a un FSSB enun sistema distinto del correspondiente al otro eje.

2. Esta alarma se activa si el sistema no cumple una limitación para ejecutarun control HRV a alta velocidad, los períodos de control actuales para dosFSSBs son diferentes y se ha especificado que deben utilizarse módulos deimpulsos conectados a un FSSB en diferentes canales o trayectorias.

2) Alarmas de edición en modo no prioritario


070 hasta 074085 hasta 087

Alarma BP/S La alarma BP/S se produce en el mismo número en que se producela alarma P/S en la edición normal del programa.

140 Alarma BP/S Se ha intentado seleccionar o borrar en el modo no prioritario unprograma que está seleccionado en el modo prioritario (Nota).Utilice correctamente la edición en modo prioritario.

NOTALa alarma de edición en modo no prioritario se visualiza en la línea de entrada por teclado dela pantalla de edición en modo no prioritario en vez de en la pantalla de alarmas normales ypuede borrarse mediante cualquier procedimiento del teclado MDI.

3) Alarmas del codificador absoluto de impulsos (APC)


300 NO EJE NECESIDAD REF La vuelta manual al punto de referencia es necesaria para eln–ésimo eje (n=1 hasta 4).

301 ALARMA APC: NO EJECOMUNICACION

Error de comunicación APC del n–ésimo eje (n=1 – 4) . Fallo en latransmisión de datos. Las causas posibles incluyen un fallo del APC, cable o del módulode la interfaz del servo.

302 ALARMA APC: NO EJESOBRETIEMPO

Error de rebasamiento del tiempo estipulado APC del n–ésimo eje(n = 1 – 4).Fallo en la transmisión de datos. Las posibles causas incluyen un fallo en el APC, cable o en elmódulo de la interfaz del servo.

303 ALARMA APC: NO EJEENTRAMADO

Error de encuadre del APC del n–ésimo eje (n = 1 – 4).Fallo en la transmisión de datos.Las posibles causas incluyen un fallo en el APC, cable o en elmódulo de la interfaz del servo.


752


304 ALARMA APC: NO EJE PARIDAD Error de paridad APC del n–ésimo eje (n = 1 – 4).Fallo en la transmisión de datosLas causas posibles incluyen un fallo en el APC, cable o en elmódulo de la interfaz del servo.

305 ALARMA APC: NO EJE EQUIIMPULSOS

Alarma de error de impulsos APC del n–ésimo eje (n = 1 – 4). Alarma APC. El APC o el cable podrían tener fallo.

306 ALARMA APC: NO EJE CEROBATERIA

La tensión de la batería APC del n–ésimo eje (n = 1 – 4) hadescendido hasta un nivel bajo de manera que no puedenmantenerse los datos.Alarma APC. El fallo podría estar en la batería o en el cable.

307 ALARMA APC: NO EJE CAIDABAT 1

La tensión de la batería del APC del n–ésimo eje (n = 1 – 4)alcanza tal nivel que debe cambiarse la batería. Alarma APC. Cambie la batería.

308 ALARMA APC: NO EJE CAIDABAT 2

La tensión de la batería APC del n–ésimo eje (n = 1 – 4) haalcanzado tal nivel que debe cambiarse la batería (incluso cuandola tensión está DESACTIVADA).Alarma APC. Cambie la batería.

309 ALARMA APC: NO EJE IMPOSIBLEZRN

Intento de retorno al punto de referencia sin hacer girar el motor 1 ovarias vueltas. Haga girar el motor, corte y restablezca la alimentaciónantes de ejecutar un retorno al punto de referencia.

4) Alarmas del codificador de impulsos serie (SPC)Número Mensaje Contenido

360 NO EJE: ABNORMAL CHECKSUM(INT)

Se ha producido un error de suma de comprobación en el codificadorde impulsos integrado.

361 NO EJE : ABNORMAL PHASEDATA (INT)

Se ha producido un error de datos de fase en el codificador de impulsosintegrado.

362 NO EJE : ABNORMAL REV.DATA(INT)

Se ha producido un error de cómputo de velocidad de giro en el codifi-cador de impulsos integrado.

363 NO EJE : ABNORMAL CLOCK(INT)

Se ha producido un error de reloj en el codificador de impulsos integra-do.

364 NO EJE : SOFT PHASE ALARM(INT)

El software del servo digital ha dectado datos no válidos en elcodificador de impulsos integrado.

365 NO EJE : BROKEN LED (INT) Se ha producido un error de LED en el codificador de impulsos integrado.

366 NO EJE : PULSE MISS (INT) Se ha producido un error de impulsos en el codificador de impulsosintegrado.

367 NO EJE : COUNT MISS (INT) Se ha producido un error de cómputo en el codificador de impulsosintegrado.

368 NO EJE : SERIAL DATA ERROR(INT)

No pueden recibirse datos de comunicaciones desde el codificador deimpulsos integrado.

369 NO EJE : DATA TRANS. ERROR(INT)

Se ha producido un error CRC o un error de bit de parada en los datosde comunicaciones recibidos del codificador de impulsos integrado.

380 NO EJE : BROKEN LED (EXT) El detector independiente presenta un error.

381 NO EJE : ABNORMAL PHASE (LIN EXT)

Se ha producido un error de datos de fase en la escala lineal indepen-diente.

382 NO EJE : COUNT MISS (EXT) Se ha producido un error de impulsos en el detector independiente.

383 NO EJE : PULSE MISS (EXT) Se ha producido un error de cómputo en el detector independiente.

384 NO EJE : SOFT PHASE ALARM(EXT)

El software del servo digital ha detectado datos no válidos en eldetector independiente.

385 NO EJE : SERIAL DATA ERROR(EXT)

No pueden recibirse datos de comunicaciones del detectorindependiente.


753


386 NO EJE : DATA TRANS. ERROR(EXT)

Se ha producido un error de CRC o de bit de parada en los datos decomunicaciones recibidos del detector independiente.

387 n AXIS : ABNORMAL ENCODER(EXT)

Se ha producido un error en el detector independiente. Para más de-talles, póngase en contacto con el fabricante de la escala

#7202

#6CSA

#5BLA

#4PHA

#3PCA

#2BZA

#1CKA

#0SPH

#6 (CSA) : Se ha producido una alarma de suma de comprobación.#5 (BLA) : Se ha producido una alarma de batería baja.#4 (PHA) : Se ha producido una alarma por un problema con los datos de fase.#3 (PCA) : Se ha producido una alarma por un problema con el cómputo de

velocidad.#2 (BZA) : Alarma por nivel cero de la batería.#1 (CKA) : Se ha producido una alarma de reloj.#0 (SPH) : Se ha producido una alarma por un problema de software en los datos de

fase.#7

DTE203#6

CRC#5

STB#4

PRM#3 #2 #1 #0

#7 (DTE) : Se ha producido un error de datos.#6 (CRC) : Se ha producido un error de CRC.#5 (STB) : Se ha producido un error de bit de parada.

#4 (PRM) : Se ha producido una alarma de error de parámetro. En este caso, tambiénse activa una alarma de error de parámetro de servo (Nº 417).

5) Alarmas de servo (1/2)


401 SERVO ALARM: n–TH AXIS VRDYOFF

Se ha desactivado la señal (DRDY) de amplificador de servo de ejen–ésimo (eje 1–4) PREPARADO. Véase el procedimiento de localización de fallos.

402 SERVO ALARM: SV CARD NOTEXIST

Falta la tarjeta de control de ejes.

403 SERVO ALARM: CARD/SOFTMISMATCH

La combinación de la tarjeta de control de ejes y el software del servono está permitida. Las posibles causas son las siguientes:

· Falta la tarjeta correcta de control de ejes.

· No está instalado en la memoria flash el software de servo correcto.

404 SERVO ALARM: n–TH AXIS VRDYON

A pesar de que se ha desactivado la señal (MCON) de eje n–ésimo (eje1–4) PREPARADO, sigue estando activada la señal (DRDY) de amplif-icador de servo PREPARADO. O, al conectar la corriente, DRDY seha activado a pesar de que MCON estaba desactivada. Asegúrese de que el módulo de interfaz de servo y el amplificador deservo están conectados.

405 SERVO ALARM: (ZERO POINTRETURN FAULT)

Fallo del sistema de control de posición. Debido a un fallo del CN o aun fallo del sistema del servo en la vuelta al punto de referencia, es pos-ible que no haya podido ejecutarse correctamente la vuelta al punto dereferencia. Inténtelo de nuevo a partir de la vuelta manual al punto dereferencia.

409 SERVO ALARM: n AXIS TORQUEALM

Se ha detectado una anomalía de carga del servomotor. Como alterna-tiva, se ha detectado una anomalía de carga del motor de husillo en elmodo Cs.

� Detalles de la alarma delcodificador de impulsosserie


754


410 SERVO ALARM: n–TH AXIS –EXCESS ERROR

El valor de desviación de posición cuando se detiene el eje n–ésimo(eje 1–4) es superior al valor definido .Véase el procedimiento de localización de fallos.

411 SERVO ALARM: n–TH AXIS –EXCESS ERROR

El valor de desviación de posición cuando se desplaza el eje n–ésimo(eje 1–4) es mayor que el valor definido.Véase el procedimiento de localización de fallos .

413 SERVO ALARM: n–th AXIS – LSIOVERFLOW

El contenido del registro de error del eje n–ésimo (eje 1–4) es superiora la potencia �231 . Habitualmente, este error se produce como conse-cuencia de parámetros configurados incorrectamente.

415 SERVO ALARM: n–TH AXIS –EXCESS SHIFT

Se ha intentando configurar una velocidad superior a 524288000 uni-dades/s en el eje n–ésimo (eje 1–4). Este error se produce como con-secuencia de un valor de CMR incorrectamente configurado.

417 SERVO ALARM: n–TH AXIS –PARAMETER INCORRECT

Esta alarma se produce cuando el eje n–ésimo (eje 1–4) se encuentraen una de las condiciones a continuación enumeradas. (Alarma de ser-vosistema digital)1) El valor definido en el parámetro Nº 2020 (forma de motor) está

fuera del límite especificado.2) En el parámetro Nº 2022 (sentido de giro del motor) no se ha confi-

gurado un valor correcto (111 o –111) .3) En el parámetro Nº 2023 se ha configurado un dato no permitido (un

valor inferior a 0, etc.) (número de impulsos de realimentación develocidad por revolución del motor)..

4) En el parámetro Nº 2024 (número de impulsos de ralimentación deposición por revolución del motor) se ha configurado un valor nopermitido (un valor inferior a 0, etc.)

5) No se han configurado los parámetros Nº 2084 y Nº 2085 (nivelde marcha de campo flexible).

6) Un valor fuera del límite de {1 hasta el número de ejes controlados}o un valor no continuo (Parámetro 1023 (número de eje de servo)contiene un valor fuera del intervalo desde 1 hasta el número deejes o un valor aislado (por ejemplo, 4 no va precedido de 3), se haconfigurado en el parámetro Nº 1023 (número de eje de servo ).

421 SERVO ALARM: n AXIS EXCESSER (D)

La diferencia entre los errores en bucle semicerrado y en bucle cerradose ha hecho excesiva durante la realimentación de posición dual.Compruebe los valores de los coeficientes de posición dual en losparámetros Nº 2078 y 2079.

422 SERVO ALARM: n AXIS En el control de par en control de ejes por el PMC, se ha superadouna velocidad admisible especificada.

423 SERVO ALARM: n AXIS En el control de par en control de ejes por el PMC, se ha superado ladistancia de recorrido acumulativo máxima admisible definida porparámetro.

430 n AXIS : SV. MOTOR OVERHEAT Se producido un recalentamiento del servomotor.

431 n AXIS : CNV. OVERLOAD 1) PSM: Se ha recalentado este módulo.2) SVU para la serie β: Se ha recalentado este módulo.

432 n AXIS : CNV. LOWVOLTCONTROL

1) PSMR: Ha caído la tensión de alimentación de control.2) SVU para la serie α:: Ha caído la tensión de alimentación de control.

433 n AXIS : CNV. LOW VOLT DC LINK 1) PSM: Ha caído la tensión en el circuito intermedio (DC LINK).2) PSMR: Ha caído la tensión en el circuito intermedio (DC link).3) SVU para la serie α: Ha caído la tensión del circuito intermedio (DC

link).4) SVU para la serie β: Ha caído la tensión del cirucito intermedio (DC

link).

434 n AXIS : INV. LOW VOLTCONTROL

SVM: Ha caído la tensión de alimentación de control.

435 n AXIS : INV. LOW VOLT DC LINK SVM: Ha caído la tensión del circuito intermedio (DC link).

436 n AXIS : SOFTTHERMAL (OVC) El software del servo digital ha detectado el estado térmico de soft-ware (OVC).


755


437 n AXIS : CNV. OVERCURRENTPOWER

PSM: Ha circulado una sobreintensidad hacia el circuito de entrada.

438 n AXIS : INV. ABNORMALCURRENT

1) SVM: La intensidad del motor es demasiado alta.2) SVU para serie α : La intensidad del motor es demasiado alta.3) SVU para serie β: La intensidad es demasiado alta.

439 n AXIS: CNV. OVERVOLT POWER 1) PSM: la tensión en el enlace DC es demasiado alta.2) PSMR: la tensión en el enlace DC es demasiado alta.3) SVU serie α: la tensión en el enlace DC es demasiado alta.4) SVU serie β: la tensión en el enlace es demasiado alta

440 n AXIS: CNV. EX DECELERATIONPOW.

1) PSMR: el valor de descarga regenerativa es demasiado grande.2) SVU serie α: el valor de descarga regenerativa es demasiadogrande. Como alternativa, el circuito de descarga regenerativa presenta una anomalía.

441 n AXIS: ABNORMAL CURRENTOFFSET

El software de servo digital ha detectado una anomalía en el circuitode detección de intensidad a través de motor.

442 n AXIS: CNV. CHARGE FAULT 1) PSM: anomalía en circuito descarga reserva de enlace DC.2) PSRM: anomalía en circuito descarga reserva de enlace DC.

443 n AXIS: CNV. COOLING FAN FAIL-URE

1) PSM: fallo de ventilador agitador interno.2) PSMR: fallo de ventilador agitador interno.3) SVU serie β: fallo ventilador agitador interno.

444 n AXIS : INV. COOLING FANFAILURE

SVM: Ha fallado el ventilador de refrigeración interno.

445 n AXIS: SOFT DISCONNECTALARM

El software del servo digital ha detectado un hilo roto en el codificadorde impulsos.

446 n AXIS: HARD DISCONNECTALARM

El hardware ha detectado un hilo roto en el codificador de impulsosintegrado.

447 n AXIS: HARD DISCONNECT (EXT) El hardware ha detectado un hilo roto en el detector independiente.

448 n AXIS: UNMATCHED FEEDBACKALARM

El signo de los datos de realimentación del codificador de impulsosintegrado no coincide con el de los datos de realimentación del detec-tor independiente.

449 n AXIS: INV. IPM ALARM 1) SVM: IPM (módulo de realimentación inteligente) ha detectado unaalarma.2) SVU serie α: IPM (módulo de alimentación inteligente) ha detectadouna alarma.

453 n AXIS : SPC SOFT DISCONNECTALARM

Alarma de desconexión por software del codificador de impulsos α.Desconecte la alimentación del CNC y luego retire e inserte el cabledel codificador de impulsos. Si se activa de nuevo esta alarma, susti-tuya el codificador de impulsos.

456 n AXIS : ILLEGAL CURRENT LOOP Se ha especificado un período de control de corriente no permitido.El módulo de impulsos del amplificador en uso no cuadra para el HRVde alta velocidad. Como alternativa, el sistema no cumple una limita-ción para ejecutar un control HRV de alta velocidad.

457 n AXIS : ILLEGAL HI HRV (250US) Se especifica que cuando el período de control de corriente es 250ms, debe utilizarse el control HRV de alta velocidad.

458 n AXIS : CURRENT LOOP ERROR El período de control de corriente especificado no coincide con el per-íodo de control de corriente real.

459 n AXIS : HI HRV SETTING ERROR En un par de ejes en los cuales unos sea un número de eje de servoimpar (parámetro No. 1023) y el otro sea un número de eje de servopar que es adyacente al número de eje de servo impar, el control HRVde alta velocidad se soporta para uno de los ejes y no para el otro.

460 n AXIS: FSSB DISCONNECT Se ha producido una desconexión brusca de las comunicaciones delFSSB, siendo sus posibles causas:1) Se ha desconectado o roto el cable de comunicaciones de FSSB.2) Se ha desconectado bruscamente la alimentación del amplificador.3) El amplificador ha emitido una alarma de baja tensión

461 n AXIS: ILLEGAL AMP INTERFACE Los ejes del amplificador de 2 ejes se han asignado a la interfaz rápi-da.


756


462 n AXIS: SEND CNC DATA FAILED Debido a un error de comunicaciones del FSSB, un esclavo no hapodido recibir datos correctos.

463 n AXIS: SEND SLAVE DATA FAILED Debido a un error de comunicaciones del FSSB, el sistema del servono ha podido recibir datos correctos.

464 n AXIS: WRITE ID DATA FAILED Se ha intentado escribir información de mantenimiento en la pantallade mantenimiento del amplificador, pero ha fallado.

465 n AXIS: READ ID DATA FAILED En la conexión, no ha podido leerse información ID inicial del amplifi-cador.

466 n AXIS: MOTOR/AMP COMBINA-TION

La intensidad máxima del amplificador no coincide con la del motor.

467 n AXIS: ILLEGAL SETTING OFAXIS

La función de servo para lo siguiente no se ha validado al especificarun eje que ocupa un solo DSP (correspondiente a dos ejes ordinarios)en la pantalla de definición de ejes.1. Bucle de corriente alta velocidad (bit 0 de parámetro No. 2004 = 1)2. Eje interfaz alta velocidad (bit 4 de parámetro No. 2005 = 1)

468 n AXIS : HI HRV SETTING ERROR(AMP)

Esta alarma se activa si se especifica que debe utilizarse el control HRVa alta velocidad para un eje controlado conectado a un amplificador parael cual no pueda utilizarse el control HRV a alta velocidad.

Los detalles de la alarma de servo se muestran en la pantalla dediagnóstico (No. 200 y No.204) como se muestra a continuación.

#7OVL200

#6LV

#5OVC

#4HCA

#3HVA

#2DCA

#1FBA

#0OFA

#7 (OVL) : Se está generando una alarma por sobrecarga.#6 (LV) : Se está generando una alarma de baja tensión en el amplificador del servo.

#5 (OVC) : Se está generando una alarma por sobreintensidad dentro del servo digital.#4 (HCA) : Se está generando una alarma por intensidad anómala en el amplificador

del servo.

#3 (HVA) : Se está generando una alarma por sobretensión en el amplificador delservo.

#2 (DCA) : Se está generando una alarma del circuito de descarga regenerativa en elamplificador del servo.

#1 (FBA) : Se está generando una alarma de desconexión.

#0 (OFA) : Se está generando una alarma de desbordamiento dentro del servo digital.#7

ALD201#6 #5 #4

EXP#3 #2 #1 #0

Cuando OVL es igual a 1 en el dato de diagnóstico No.200 (se genera laalarma de servo No. 400):

#7 (ALD) 0 : Recalentamiento del motor

1 : Recalentamiento del amplificador

Cuando FBAL es igual a 1 en el dato de diagnóstico No.200 (se estágenerando la alarma de servo servo No. 416):

ALD EXP Detalles de alarma

1 0 Desconexión de codificador de impulsos incor-porado (hardware)

1 1 Desconexión de codificador de impulsos inde-pendiente (hardware)

0 0 El codificador de impulsos no está conectadodebido al software.

� Detalles de alarma deservo


757

#7204

#6OFS

#5MCC

#4LDA

#3PMS

#2 #1 #0

#6 (OFS) : Se ha producido un error de conversión de corriente en el servo digital.

#5 (MCC) : Un contacto magnético del contactor del amplificador del servo se hasoldado.

#4 (LDA) : El LED indica que el codificador serie de impulsos C está averiado.

#3 (PMS) : Se ha producido un error de impulsos de alimentación debido a que elcable de la alimentación está defectuoso.

6) Alarmas de rebasamiento de recorrido


500 SOBRERRECOR : +n Se ha rebasado el límite de recorrido memorizado I lado + ejen–ésimo.(Parámetro No.1320 ó 1326 Nota)

501 SOBRERRECOR : –n Se ha rebasado límite de recorrido memorizado I lado – eje n–ésimo.(Parámetro No.1321 ó 1327 Nota)

502 SOBRERRECOR : +n Se ha rebasado límite de recorrido memorizado II lado + eje n–ésimo.(Parámetro No.1322 )

503 SOBRERRECOR : –n Se ha rebasado límite de recorrido memorizado II lado – eje n–ésimo.(Parámetro No.1323)

504 SOBRERRECOR : +n Se ha rebasado límite de recorrido memorizado III lado – eje n–ésimo. (Parámetro No.1324)

505 SOBRERRECOR : –n Se ha rebasado límite de recorrido memorizado III lado – eje n–ésimo.(Parámetro No.1325)

506 SOBRERRECOR : +n Se ha rebasado el límite de recorrido por hardware lado + ejen–ésimo.

507 SOBRERRECOR : –n Se ha rebasado el límite de recorrido por hardware lado – eje n–ésimo.

NOTALas alarmas de rebasamiento de recorrido No. 504 y No. 505 están disponibles únicamenteen la serie T. Los parámetros 1326 y 1327 son activos cuando EXLM (señal de conmutación de tope decarrera) está a ”1”.


758

7) Alarmas


600 n AXIS : INV. DC LINK OVER CURRENT

SVM: La intensidad en el circuito intermedio es demasiado alta.� SVU: La intensidad en el circuito intermedio es demasiado alta.

601 n AXIS : INV. RADIATOR FAN FAILURE

SVM: El ventilador de refrigeración del disipador térmico está averiado.� SVU: El ventilador de refrigeración del disipador térmico está averiado.

602 n AXIS : INV. OVERHEAT SVM: El amplificador de servo se ha recalentado.

603 n AXIS : INV. IPM ALARM (OH) SVM: El IPM (módulo de alimentación inteligente) ha detectado condiciones de alarma por recalentamiento.

� SVU: El IPM (módulo de alimentación inteligente) ha detectado condiciones de alarma por recalentamiento.

604 n AXIS : AMP. COMMUNICATIONERROR

Anomalía de comunicaciones entre el SVM y el PSM.

605 n AXIS : CNV. EX. DISCHARGEPOW.

PSMR: La potencia regenerativa del motor es excesivamente alta.

606 n AXIS : CNV. RADIATOR FAN FAILURE

PSM: El ventilador de refrigeración del disipador térmico externo está averiado.

PSMR: El ventilador de refrigeración del disipador térmico externo está averiado.

607 n AXIS : CNV. SINGLE PHASE FAILURE

PSM: Anomalía de una de las fases de potencia de entrada.PSMR: Anomalía de una de las fases de potencia de entrada.

8) Alarmas de recalentamiento


700 RECALENTAMI: UNIDAD CONTROL

Recalentamiento de unidad de control. Compruebe el funcionamiento normal del motor de ventilador y limpieel filtro de aire.

701 RECALENTAMI: MOTOR FAN Sobrecalentamiento del motor de ventilador situado en la parte alta delarmario del CNC. Compruebe el funcionamiento del motor de ventila-dor y cambie el motor si procede.

704 RECALENTAMI: HUSILLO Sobrecalentamiento del cabezal en detección de variación de veloci-dad de cabezal.1) Si la carga es alta durante el mecanizado, reducir esta carga.2) Compruebe que la herramienta está afilada.3) Otra causa posible: corriente de cabezal defectuoso.

9) Alarma de roscado rigido


740 RIGID TAP ALARM : ERROR EXCESO En roscado interior rígido, el error de posición de cabezal en el estado ”stop” harebasado el valor de consigna.

741 RIGID TAP ALARM : ERROR EXCESO En roscado interior rígido, el error de posición de cabezal en el estado ”despla-zamiento” ha rebasado el valor de consigna.

742 RIGID TAP ALARM : LSI OVERFLOW En roscado interior rígido, se ha producido un rebasamiento LSI en el lado cabe-zal.


759

10) Alarmas de husillo serie


749 S–SPINDLE LSI ERROR Se trata de un error de comunicaciones serie mientras el sistema estáejecutando un programa después de conectar la corriente. Se tendránpresentes los siguientes motivos.

1) La conexión del cable óptico es incorrecta o el cable no está conec-tado o el cable está cortado.

2) La tarjeta de la CPU PRINCIPAL o la tarjeta opcional 2 están averia-das.

3) La tarjeta de circuito impreso del amplificador del husillo está averia-da. Si se produce esta alarma al conectar la corriente del CNC ocuando esta alarma no pueda borrarse incluso después de reinicia–lizar el CNC, desconecte la corriente del CNC y desconecte la cor-riente también en el lado del husillo.

750 SPINDLE SERIAL LINK STARTFAULT

La alarma se genera cuando la unidad de control del husillo no estápreparada para arrancar correctamente al conectar la corriente en elsistema con husillo serie. Los cuatro motivos pueden considerarse de la siguiente manera:1) Un cable óptico incorrectamente conectado o la alimentación de la

unidad de control del husillo están DESCONECTADOS.2) Al conectar la corriente del CN en condiciones de alarma distintas

de SU–01 o AL–24 mostrados en el display de LEDs de la unidadde control de husillos. En este caso, desconecte la alimentación delamplificador de husillo una vez y ejecute de nuevo el arranque.

3) Otros motivos (combinación correcta de hardware)Esta alarma no se produce después de activar el sistema incluidala unidad de control del husillo.

4) El segundo husillo (cuando SP2, bit 4 del parámetro No. 3701, vale1) se encuentra en una de las siguientes condiciones 1) hasta 3).

Véase el mensaje de diagnóstico No. 409 para más detalles.

752 FIRST SPINDLE MODE CHANGEFAULT

Esta alarma se genera si el sistema no termina correctamente un cam-bio de modo. Los modos incluyen el contorneado de Cs, el posiciona-miento de husillo, el roscado rígido con macho y el control de husillo.Esta alarma se activa si la unidad de control de husillo no responde cor-rectamente al comando de cambio de modo emitido por el CN.

754 SPINDLE–1 ABNORMAL TORQUEALM

Se ha detectado una anomalía en la carga del motor del primer husillo.

762 SECOND SPINDLE MODECHANGE FAULT

Véase alarma No. 752. (Para el segundo eje)

764 SPINDLE–2 ABNORMAL TORQUEALM

Idem alarma No. 754 (para el segundo husillo)

Los detalles de la alarma de husillo No. 750 se muestran en el mensajede diagnóstico (No. 409) de la siguiente manera.

#7409

#6 #5 #4 #3SPE

#2S2E

#1S1E

#0SHE

#3 (SPE) 0 : En el control serie del husillo, los parámetros de husillo serie cumplenlas condiciones de arranque de la unidad de husillo.

1 : En el control serie del husillo, los parámetros de husillo serie nocumplen las condiciones de arranque de la unidad de husillo.

#2 (S2E) 0 : El segundo husillo funciona normal durante el arranque de controlserie de husillo.1 : Se ha detectado que el segundo husillo presentaba un fallo durante el

arranque del control serie de husillo.

� Los detalles de la alarmade husillo No.750


760

#1 (S1E) 0 : El primer husillo está normal durante el arranque de control serie dehusillo.

1 : Se ha detectado que el segundo husillo presentaba un fallo durante elarranque del control serie de husillo.

#0 (SHE) 0 : El módulo de comunicaciones serie del CNC está normal.

1 : El módulo de comunicaciones serie del CNC se ha detectado que teníaun fallo.

Cuando se produce una alarma del husillo serie, en el CNC se visualizael siguiente número. n es un número que corresponde al husillo en que seproduce la alarma. (n = 1: primer husillo, n = 2: Segundo husillo, etc.).

NOTA*1Observe que los significados del SPM varían en función dequé LED, el LED rojo o el LED amarillo, está encendido.Cuando el LED rojo está encendido, el SPM indica unnúmero de alarma de dos dígitos. Cuando el LED amarilloestá encendido, el SPM indica un número de error queespecifica un problema de secuencia. (Por ejemplo,cuando un comando de rotación se introduce con el estadode parada de emergencia no liberado). � Véase “Códigos de Error (Husillo Serie).”

Números de alarma y alarmas visualizadas en el amplificador de husillo serie α

No. Mensaje

Indica-ciónSPM(*1)

Punto con problema y solución Descripción

(750) SPINDLE SERIAL LINK ER-ROR

A0A

1 Sustituya la ROM de la tarjeta decircuito impreso de control delSPM.

2 Sustituya la tarjeta de circuito im-preso de control del SPM.

El programa no arranca con normali-dad. Error de serie de ROM o anomalíade hardware en la tarjeta de circuito im-preso de control del SPM.

(749) S–SPINDLE LSI ERROR A1 Sustituya la tarjeta de circuito impresode control del SPM.

Se ha detectado una anomalía en el cir-cuito periférico de la CPU del circuito decontrol del SPM.

7n01 SPN_n_ : MOTOROVERHEAT

01 1 Compruebe y corrija la temperaturaperiférica y el estado de la carga.

2 Si se detiene el ventilador de refri–geración, sustitúyalo.

El termostato incrustado en el devana-do del motor ha actuado. La temperatu-ra interna del motor supera el nivel es-pecificado. El motor se ha utilizado por encima delos límites de régimen continuo o uncomponente de refrigeración presentauna anomalía.

7n02 SPN_n_ : EX SPEED ER-ROR

02 1 Compruebe y corrija las condicionesde corte para reducir la carga.

2 Corrija el parámetro No. 4082.

La velocidad del motor no puede respe-tar una velocidad especificada. Se ha detectado un par de carga excesi-vo para el motor. El tiempo de aceleración/deceleracióndel parámetro No. 4082 es insuficiente.

� Alarmas del husillo serie


761

No. DescripciónPunto con problema y solución

Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

7n03 SPN_n_ : FUSE ON DC LINK BLOWN

03 1 Sustituya el módulo SPM.2 Compruebe el estado de aislamiento

del motor.3 Sustituya el cable de interfaz.

El PSM queda listo (se indica 00), perola tensión del circuito intermedio (DClink) es demasiado baja en el SPM. El fusible de la sección de circuito inter-medio del módulo SPM está fundido. (Eldispositivo de potencia está dañado o elmotor presenta una falta a tierra). El cable de conexión JX1A/JX1B pre–senta una anomalía

7n04 SPN_n_ : INPUT FUSE/POWERFAULT

04 Compruebe el estado de la fuente de ali-mentación de entrada del PSM.

El PSM detecta una fase abierta de ali-mentación. (indicación de alarma dePSM: 5)

7n06 SPN_n_ : THERMALSENSOR DIS-CONNECT

06 1 Verifique y corrija el parámetro.2 Sustituya el cable de realimenta-

ción.

Se desconecta el sensor de tempe–ratura del motor.

7n07 SPN_n_ : OVERSPEED 07 Compruebe si existe un error de se-cuencia. (Por ejemplo, compruebe si seha especificado la sincronización de hu-sillo cuando no podía girarse el husillo).

La velocidad del motor ha superado el115% de su velocidad nominal. Cuando el eje del husillo se encontrabaen el modo de control de posición, sehan acumulado excesivamente las des-viaciones de posición (SFR y SRV sehan desactivado durante la sincroniza-ción del husillo).

7n09 SPN_n_ : OVERHEATMAIN CIRCUIT

09 1 Mejore el estado de refrigeración deldisipador térmico.

2 Si el ventilador de refrigeración deldisipador térmico se detiene, susti-tuya el módulo SPM.

Aumento anómalo de temperatura delradiador del transistor de potencia

7n11 SPN_n_ : OVERVOLTPOW CIRCUIT

11 1 Compruebe el PSM seleccionado.2 Compruebe la tensión de alimenta-

ción de entrada y la variación de ali-mentación durante la deceleracióndel motor. Si la tensión es superior a253 VAC (para el sistema de 200–V)o 530 VAC (para el sistema de400–V), mejore la impedancia de lafuente de alimentación.

Se ha detectado una sobretensión de lasección del circuito intermedio (DC link)del módulo PSM. (Indicación de alarmade PSM: 7)Error de selección de PSM. (Se ha reba-sado la especificación máxima de sali-da del PSM).

7n12 SPN_n_ : OVERCUR-RENT POW CIRCUIT

12 1 Compruebe el estado de aislamientodel motor.

2 Compruebe los parámetros de husi–llo.

3 Sustituya el módulo SPM.

La intensidad de salida del motor esanómalamente elevada. Un parámetro específico del motor nocoincide con el modelo de motor. Aislamiento deficiente del motor.

7n15 SPN_n_ : SP SWITCH CONTROLALARM

15 1 Compruebe y corrija la secuencia deesquema de contactos.

2 Sustituya el contactor magnético deconmutación.

Existe una anomalía en la secuencia deconmutación en el accionamiento del in-terruptor de husillo/interruptor de salida.

La señal de comprobación de estado decontacto de contactor MC de conmuta-ción y la orden no coinciden.

7n16 SPN_n_ : RAM FAULT 16 Sustituya la tarjeta de circuito impresode control del SPM.

Se ha detectado una anomalía en uncomponente del circuito de control delSPM. (Anomalía de la RAM de datos ex-ternos).

7n18 SPN_n_ : SUMCHECKERROR PGM DATA

18 Sustituya la tarjeta de circuito impresode control de SPM.

Se ha detectado una anomalía en uncomponente del circuito de control delSPM (se ha detectado una anomalía enlos datos de la ROM del programa).


762


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

7n19 SPN_n_ : EX OFFSET CURRENT U

19 Sustituya el módulo SPM. Se ha detectado una anomalía en uncomponente del SPM. (El valor inicialdel circuito de detección de corriente dela fase U presenta una anomalía).

7n20 SPN_n_ : EX OFFSET CURRENT V

20 Sustituya el módulo SPM. Se ha detectado una anomalía de uncomponente del módulo SPM. (El valorinicial del circuito de detección de inten-sidad de fase V presenta una anomalía).

7n21 SPN_n_ : POS SENSORPOLARITY ER-ROR

21 Verifique y corrija los parámetros.(No. 4000#0, 4001#4)

El valor del parámetro de polaridad delsensor de posición es incorrecto.

7n24 SPN_n_ : SERIALTRANSFERERROR

24 1 Coloque el cable que va del CNC alhusillo alejado del cable de alimenta-ción.

2 Sustituya el cable.

La alimentación del CNC se ha desco-nectado (desconexión normal o cableroto). Se ha detectado un error en los datos decomunicaciones transferidos al CNC.

7n26 SPN_n_ : DISCONNECTC–VELO DE-TECT

26 1 Sustituya el cable.2 Reajuste el preamplificador.

La amplitud de la señal de detección(conector JY2) del lado del motor decontrol de contorneado según Cs pres-enta una anomalía.(Cable desconectado, error de ajuste,etc.)

7n27 SPN_n_ : DISCONNECTPOS–CODER

27 1 Sustituya el cable.2 Reajuste la señal del sensor BZ.

1 La señal del codificador de posiciónde husillo (conector JY4) presentauna anomalía.

2 La amplitud de la señal (conectorJY2) del sensor MZ o BZ presentauna anomalía. (Cable sin conectar, error de ajuste,etc.)

7n28 SPN_n_ : DISCONNECTC–POS DE-TECT

28 1 Sustituya el cable2 Reajuste el preamplificador.

Anomalía de la señal de detección deposición (conector JY5) para control decontorneado según Cs. (Cable no conectado, error de ajuste,etc.)

7n29 SPN_n_ : SHORTTIMEOVERLOAD

29 Compruebe y corrija el estado de la car-ga.

Se ha aplicado una carga excesiva demanera continua durante un cierto pe–ríodo de tiempo. (Esta alarma se activatambién cuando el eje del motor ha que-dado bloqueado en el estado de excita-ción).

7n30 SPN_n_ : OVERCUR-RENT POW CIRCUIT

30 Compruebe y corrija la tensión de lafuente de alimentación.

Se ha detectado una sobreintensidaden la entrada del circuito principal delmódulo PSM. (Indicación de alarma del PSM: 1)Fuente de alimentación desequilibrada.

Error de selección del módulo PSM (seha rebasado la especificación máximade salida del módulo PSM).

7n31 SPN_n_ : MOTOR LOCKOR V–SIG LOS

31 1 Compruebe y corrija el estado de lacarga.

2 Sustituya el cable del sensor del mo-tor (JY2 o JY5).

El motor no puede girar a la velocidadespecificada. (Se ha dado constante-mente un nivel no superior al nivel SSTpara el comando de rotación). Anomalía en la señal de detección develocidad.


763


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

7n32 SPN_n_ : RAM FAULT SERIAL LSI

32 Sustituya la tarjeta de circuito impresode control del SPM.

Se ha detectado una anomalía en uncomponente del circuito de control delSPM. (El dispositivo LSI para transfe–rencia a serie presenta una anomalía).

7n33 SPN_n_ : SHORTAGEPOWERCHARGE

33 1 Compruebe y corrija la tensión de ali-mentación de potencia.

2 Sustituya el módulo PSM.

La carga de la tensión de alimentaciónde corriente en la sección del circuito depotencia es insuficiente cuando se con-ecta el contactor magnético del amplifi-cador (tal como cuando existe una faseabierta y una resistencia de carga estáaveriada).

7n34 SPN_n_ : PARAMETERSETTING ER-ROR

34 Corrija un valor de parámetro conformeal manual. Si el número de parámetro es descono-cido, conecte la tarjeta de verificaciónde husillo y compruebe el parámetro in-dicado.

Se han configurado valores de paráme-tros superiores al límite admisible.

7n35 SPN_n_ : EX SETTING GEAR RATIO

35 Corrija el valor conforme al manual deparámetros.

Se han configurado datos de relación detransmisión superiores al límite admi–sible.

7n36 SPN_n_ : OVERFLOWERRORCOUNTER

36 Compruebe si el valor de ganancia deposición es excesivamente grande ycorrija el valor.

Se ha producido un desbordamiento decontador de errores.

7n37 SPN_n_ : SPEED DE-TECT PAR.ERROR

37 Corrija el valor en función del manual deparámetros.

El valor del parámetro de número de im-pulsos en el detector de velocidad es in-correcto.

7n39 SPN_n_ : 1–ROT CsSIGNAL ER-ROR

39 1 Ajuste la señal de 1 vuelta en elpreamplificador.

2 Compruebe el estado de la pantalladel cable.


Durante el control de contorneadosegún eje eje Cs se ha detectado unarelaciónincorrecta entre la señal de unarevolución y el número de impulsos defase AB.

7n40 SPN_n_ : NO 1–ROT CsSIGNAL DE-TECT

40 1. Ajuste la señal de 1 vuelta en elpreamplificador.

2 Compruebe el estado de la pantalladel cable.


La señal de 1 revolución no se generamediante el control de contorneadosegún eje Cs.

7n41 SPN_n_ : 1–ROT POS–CODER ER-ROR

41 1 Compruebe y corrija el parámetro.2 Sustituya el cable.3 Reajuste la señal del sensor BZ.

1 La señal de 1 revolución del codifica-dor de posición del husillo (conectorJY4) presenta una anomalía.

2 La señal de 1 revolución (conectorJY2) den sensor MZ o BZ presentauna anomalía.

3 Error de configuración de parámetro

7n42 SPN_n_ : NO 1–ROT.POS–CODERDETECT


1 La señal de 1 revolución del codifica-dor de posición de husillo (conectorJY4) está desconectada.

2 La señal de 1 revolución (conectorJY2) del sensor MZ o BZ está desco-nectada.

7n43 SPN_n_ : DISCON. PCFOR DIF. SP.MODE

43 Sustituya el cable. La señal del codificador de posición develocidad diferencial (conector JY8) delSPM tipo 3 presenta una anomalía.


764


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

7n44 SPN_n_ : CONTROLCIRCUIT(AD)ERROR

44 Sustituya la tarjeta de circuito impresode control del SPM.

Se ha detectado una anomalía en uncomponente del circuito de control delSPM (anomalía del convertidor A/D).

7n46 SPN_n_ : SCREW1–ROT POS–COD. ALARM

46 1 Compruebe y corrija el parámetro.2 Sustituya el cable.3 Reajuste la señal del sensor BZ.

Se ha detectado una anomalía equiva-lente a la alarma 41 durante la opera-ción de tallado de rosca.

7n47 SPN_n_ : POS–CODERSIGNAL AB-NORMAL

47 1 Sustituya el cable.2 Reajuste la señal del sensor BZ.3 Corrija el recorrido del cable

(asegúrese de que no queda cercade la línea de potencia).

1 La señal de fase A/B del codificadorde posición de husillo (conector JY4)presenta una anomalía.

2 La señal de fase A/B (conector JY2)del sensor MZ o BZ presenta una anomalía.

La relación entre la fase A/B y la señalde una revolución es incorrecta (discre-pancia de intervalo de impulsos).

7n49 SPN_n_ : HIGH CONV.DIF. SPEED

49 Compruebe si el valor de velocidad di–ferencial calculado supera la velocidadmáxima del motor.

En el modo de velocidad diferencial, lavelocidad del otro husillo convertida a lavelocidad del husillo local ha superadoel límite permitido (la velocidad diferen-cial se calcula multiplicando la veloci-dad del otro husillo por la relación detransformación).

7n50 SPN_n_ : SPNDL CON-TROL OVER-SPEED

50 Compruebe si el valor calculado superala velocidad máxima del motor

En sincronización de husillos, el valorde cálculo de consigna de velocidad hasuperado el límite admisible (la veloci-dad del husillo se calcula multiplicandola velocidad especificada del husillo porla relación de transmisión).

7n51 SPN_n_ : LOW VOLT DCLINK

51 1 Compruebe y corrija la tensión de lafuente de alimentación.

2 Sustituya el contactor magnético.

Se ha detectado una caída en la tensiónde entrada. (Indicación de alarma delPSM: 4) (Fallo de corriente mo-mentáneo o contacto de contactor mag-nético averiado)

7n52 SPN_n_ : ITP SIGNALABNORMAL I

52 1 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so del control del módulo SPM.

2 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so de la interfaz de husillo en el CNC.

Se ha detectado una anomalía en la in-terfaz del CN (la señal ITP se ha deteni-do).

7n53 SPN_n_ : ITP SIGNALABNORMAL II

53 1 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so de control del SPM.

2 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so de la interfaz del husillo en elCNC.

Se ha detectado una anomalía en la in-terfaz del CN (se ha detenido la señalITP).

7n54 SPN_n_ : OVERLOADCURRENT

54 Revise el estado de la carga. Se ha detectado una corriente de sobre-carga.

7n55 SPN_n_ : POWER LINESWITCH ER-ROR

55 1 Sustituya el contactor magnético.2 Verifique y corrija la secuencia.

La señal de estado del cable de alimen-tación del contactor magnético para se-lección de un husillo o para salida esanómala.

7n56 SPN_n_ : INNER COOL-ING FAN STOP

56 Sustituya el módulo SPM. Se ha detenido el ventilador de refrige–ración del circuito de control del móduloSPM.


765


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

7n57 SPN_n_ : EX DECEL-ERATIONPOWER

57 1 Reduzca el régimen de aceleración/deceleración.

2 Compruebe el estado de refrigera-ción (temperatura periférica).

3 Si se detiene el ventilador de refri–geración, sustituya la resistencia.

4 Si la resistencia presenta una ano-malía, sustituya la resistencia.

Se ha detectado una sobrecarga en laresistencia regenerativa. (Indicación dealarma de PSMR: 8) Se ha detectado una actuación del ter-mostato o una sobrecarga de breve du-ración. Se ha desconectado la resistencia re-generativa o se ha detectado una resis-tencia anómala.

7n58 SPN_n_ : OVERLOAD INPSM

58 1 Compruebe el estado de refrigera-ción del PSM.


Ha aumentado de manera anómala latemperatura del radiador del PSM. (Indi-cación de alarma de PSM: 3)

7n59 SPN_n_ : COOLING FANSTOP IN PSM

59 Sustituya el módulo SPM. Se ha detenido el ventilador de refriger-ación del módulo PSM. (Indicación dealarma del PSM: 2)

7n62 SPN_n_ : MOTOR VCMDOVER-FLOWED

62 Verifique y corrija los parámetros.(No. 4021, 4056 hasta 4059)

La velocidad del motor especificadaes demasiado grande.

7n66 SPN_n_ : AMP MODULECOMMUNICA-TION

66 1 Sustituya el cable.2 Verifique y corrija la conexión.

Se ha producido un error en las co–municaciones entre amplificadores.

7n73 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR DISCON-NECTED

73 1 Sustituya el cable de realimenta-ción.

2 Verifique el procesamiento de lapantalla.

3 Verifique y corrija la conexión.4 Ajuste el sensor.

La señal de realimentación del sen-sor del motor no está presente.

7n74 SPN_n_ : CPU TEST ER-ROR

74 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so de control del SPM.

Se ha detectado un error en un testde la CPU.

7n75 SPN_n_ : CRC ERROR 75 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so de control del SPM.

Se ha detectado un error en un testCRC.

7n79 SPN_n_ : INITIAL TESTERROR


Se ha detectado un error en una operación de test inicial.

7n81 SPN_n_ : 1–ROT MO-TOR SENSORERROR


ción.3 Ajuste el sensor.

No puede detectarse correctamentela señal de rotación del sensor delmotor.

7n82 SPN_n_ : NO 1–ROTMOTOR SEN-SOR


2 Ajuste el sensor.

No se genera la señal de una rota-ción del sensor del motor.

7n83 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR SIGNALERROR

83 1 Sustituya el cable de realimenta-ción

2 Ajuste el sensor.

Se ha detectado una irregularidad enuna señal de realimentación del sen-sor del motor.

7n84 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR DISCON-NECTED



3 Verifique y corrija la conexión.4 Verifique y corrija el parámetro.5 Ajuste el sensor.

No está presente la señal de reali-mentación del sensor del husillo.


766


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

7n85 SPN_n_ : 1–ROT SPNDLSENSOR ER-ROR



No puede detectarse correctamentela señal de una rotación del sensorde husillo.

7n86 SPN_n_ : NO 1–ROTSPNDL SEN-SOR ERROR


2 Ajuste el sensor.

No se genera la señal de una rota-ción del sensor de husillo.

7n87 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR SIGNALERROR

87 No se genera la señal de una rota-ción del sensor de husillo.

Se ha detectado una irregularidad enuna señal de realimentación del sen-sor de husillo.

7n88 SPN_n_ : COOLING RA-DIFAN FAIL-URE

88 Sustituya el ventilador de refrigera-ción externo del SPM.

Se ha detenido el ventilador de refri–geración externo.

7n97 SPN_n_ : OTHERSPINDLEALARM

97 Sustituya el SPM. Se ha detectado otra irregularidad

7n98 SPN_n_ : OTHER CON-VERTERALARM

98 Verifique la indicación de alarmas delPSM .

Se ha detectado una alarma delPSM.

No. Mensaje

Indica-ciónSPM(*1)

Punto con problema y solución Descripción

9001 SPN_n_ : MOTOROVERHEAT

01 1 Verifique y corrija la temperaturaperiférica y el estado de la carga.

2 Si se detiene el ventilador de re-frigeración sustitúyalo.

Ha actuado el termostato incrustadoen el devanado del motor.Si se detiene el ventilador de refrige–ración, sustitúyalo.Ha actuado el termostato incrustadoen el devanado del motor.La temperatura interna del motor su-pera el nivel especificado.El motor se está utilizando por enci-ma del régimen continuo o el compo-nente de refrigeración presenta unaanomalía.

9002 SPN_n_ : EX SPEED ER-ROR

02 1 Verifique y corrija las condicionesde corte para reducir la carga.

2 Corrija el parámetro No. 4082.

La velocidad del motor no puede se-guir una velocidad especificada.Se ha detectado un par excesivo delcarga del motor.El tiempo de aceleración/decelera-ción en el parámetro No. 4082 es in-suficiente.


767


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

9003 SPN_n_ : FUSE ON DC LINK BLOWN

03 1 Sustituya la unidad SPM.2 Verifique el estado de aislamiento

del motor.3 Sustituya el cable de interfaz.

El PSM está listo (se indica 00), perola tensión del circuito intermedio (DClink) es demasiado baja en el SPM.El fusible de la sección del circuito in-termedio (DC link) del SPM está fun-dido. (El dispositivo de potencia estádañado o el motor presenta un fallode puesta a tierra.)El cable de conexión JX1A/JX1Bpresenta una anomalía.

9004 SPN_n_ : INPUT FUSE/POWERFAULT

04 Verifique el estado de la alimenta-ción de entrada al PSM.

El PSM ha detectado la falta de unafase de alimentación. (Alarma 5 delPSM)

9006 SPN_n_ : THERMALSENSOR DIS-CONNECT


ción.

Se ha desconectado el sensor detemperatura del motor.

9007 SPN_n_ : OVERSPEED 07 Compruebe si existe un error de se-cuencia. (Por ejemplo, compruebe sise ha especificado sincronizacióndel husillo cuando éste no podía gi-rar.)

La velocidad ha superado 115% desu velocidad nominal.Cuando el eje del husillo se encontra-ba en el modo de control de posición,se acumularon excesivas desvia-ciones de posición (SFR y SRV sedesactivaron durante la sincroniza-ción del husillo).

9009 SPN_n_ : OVERHEATMAIN CIRCUIT

09 1 Mejore el estado de refrigeracióndel disipador térmico.

2 Si se detiene el ventilador de re-frigeración del disipador térmico,sustituya el módulo SPM.

Aumento anómalo de la temperaturadel radiador de los transistores de po-tencia.

9011 SPN_n_ : OVERVOLTPOW CIRCUIT

11 1 Verifique el PSM seleccionado.2 Verifique la tensión de alimenta-

ción de entrada y la variación depotencia durante la deceleracióndel motor. Si la tensión supera253 VAC (en el sistema de 200 V)o 530 VAC (en el sistema de 400V), mejore la impedancia de lafuente de alimentación.

Se ha detectado una sobretensiónen la sección de circuito intermedio(DC link) del PSM. (Indicación dealarma de PSM: 7)Error de selección de PSM. (Se harebasado la especificación de poten-cia máxima entregada del PSM.)

9012 SPN_n_ : OVERCUR-RENT POW CIRCUIT

12 1 Verifique el estado del aislamientodel motor.

2 Verifique los parámetros del husil-lo.

3 Sustituya el módulo SPM.

La intensidad de salida del motor esextraordinariamente alta.Un parámetro específico del motorno coincide con el modelo de motor.Aislamiento deficiente del motor

9015 SPN_n_ : SP SWITCH CONTROLALARM

15 1 Verifique y corrija la secuencia deesquema de contactos.

2 Sustituya el contactor MC de con-mutación.

Anomalía en la secuencia de con-muntación en la maniobra de inter-ruptor de husillo/interruptor de salida.La señal de comprobación de estadodel contacto del MC de conmutacióny la orden no coinciden.


768


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

9016 SPN_n_ : RAM FAULT 16 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so de control del SPM .

Se ha detectado una anomalía en uncomponente del circuito de controldel SPM (La RAM de datos externospresenta una anomalía.)

9018 SPN_n_ : SUMCHECKERROR PGM DATA

18 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so de control del SPM .

Se ha detectado una anomalía en uncomponente del circuito de controldel SPM. (Anomalía en los datos dela ROM de programa.)

9019 SPN_n_ : EX OFFSET CURRENT U

19 Sustituya el módulo SPM. Se ha detectado una anomalía en uncomponente del SPM. (Anomalía enel valor inicial del circuito de detec-ción de corriente de fase U).

9020 SPN_n_ : EX OFFSET CURRENT V

20 Sustituya el módulo SPM. Se ha detectado una anomalía en uncomponente del SPM. (Se ha detec-tado una anomalía en el valor inicialdel circuito de detección de corrientede fase V).

9021 SPN_n_ : POS SENSORPOLARITY ER-ROR

21 Verifique y corrija los parámetros.(No. 4000#0, 4001#4)

El valor de configuración del paráme-tro de polaridad del sensor de posi-ción es incorrecto.

9024 SPN_n_ : SERIALTRANSFERERROR

24 1 Coloque el cable del CNC al husil-lo separado del cable de potencia.


La alimentación del CNC está desco-nectada (desconexión normal o rotu-ra de cable). Se ha detectado un error en los datosde comunicaciones transferidos alCNC.

9026 SPN_n_ : DISCONNECTC–VELO DE-TECT

26 1 Sustituya el cable.2 Reajuste el preamplificador.

Anomalía en la amplitud de señal dedetección (conector JY2) en el ladodel motor de control de contorneadoen eje Cs.(Cable no conectado, error de ajuste,etc.)

9027 SPN_n_ : DISCONNECTPOS–CODER


1 Anomalía en la señal de codifica-dor de posición del husillo (conec-tor JY4).

2 Anomalía en la amplitud de señal(conector JY2) del sensor MZ oBZ. (Cable no conectado, error deajuste, etc.)

9028 SPN_n_ : DISCONNECTC–POS DE-TECT

28 1 Sustituya el cable2 Reajuste el preamplificador.

Anomalía en la señal de detección deposición (connector JY5) para el con-trol de contorneado Cs.(Cable sin conectar, error de ajuste,etc.)

9029 SPN_n_ : SHORTTIMEOVERLOAD

29 Verifique y corrija el estado de la carga.

Se ha aplicado una carga excesivacontinuamente durante un cierto pe–ríodo de tiempo. (Esta alarma se acti-va también cuando el eje del motorhaya estado bloqueado en el estadode excitación.)


769


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

9030 SPN_n_ : OVERCUR-RENT POW CIRCUIT

30 Verifique y corrija la tensión de lafuente de alimentación.

Se ha detectado una sobreintensi-dad en la entrada del circuito princi-pal del PSM. (Indicación de alarmade PSM: 1)Fuente de alimentación desequilibra-da.Error de selección de PSM (Se ha re-basado la especificación de potenciamáxima entregada del PSM.)

9031 SPN_n_ : MOTOR LOCKOR V–SIG LOS

31 1 Verifique y corrija el estado de lacarga.

2 Sustituya el cable del sensor delmotor (JY2 o JY5).

El motor no puede girar a la velocidadespecificada. (Ha permanecido con-tinuamente un nivel no superior al ni-vel SST para el la orden de rotación).Anomalía en la señal de detección develocidad.

9032 SPN_n_ : RAM FAULT SERIAL LSI


Se ha detectado una anomalía en uncomponente del circuito de controldel SPM. (Anomalía en el dispositivoLSI para transferencia en serie.)

9033 SPN_n_ : SHORTAGEPOWERCHARGE

33 1 Verifique y corrija la tensión de lafuente de alimentación.


La carga de la tensión de la fuente dealimentación de corriente continuaen la sección del circuito de potenciaes insuficiente cuando se activa elcontactor magnético del amplificador(por ejemplo, cuando se da una si-tuación de fase abierta o cuando estáaveriada una resistencia de carga).

9034 SPN_n_ : PARAMETERSETTING ER-ROR

34 Corrija el valor del parámetro consul-tando el manual.Si se desconoce el número delparámetro, conecte la placa de verifi-cación del husillo y verifique elparámetro indicado.

Se han configurado unos valores deparámetros superiores al límite ad-misible.

9035 SPN_n_ : EX SETTING GEAR RATIO

35 Corrija el valor conforme al manualde parámetros.

Se ha configurado un valor de rela-ción de transmisión superior al límiteadmisible.

9036 SPN_n_ : OVERFLOWERRORCOUNTER

36 Compruebe si el valor de gananciade posiciones es excesivo y corrija elvalor.

Se ha producido un desbordamientodel contador de errores.

9037 SPN_n_ : SPEED DE-TECT PAR.ERROR

37 Corrija el valor consultando el ma–nual de parámetros.

La doble configuración del parámetrode número de impulsos en el detectorde velocidad es incorrecto.

9039 SPN_n_ : 1–ROT CsSIGNAL ER-ROR

39 1 Ajuste la señal de una rotación enel preamplificador.

2 Compruebe el estado de la panta–lla del cable.


Durante el control de contorneado eneje Cs se ha detectado una relaciónincorrecta entre la señal de una rota-ción y el número de impulsos de faseA/B.


770


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

9040 SPN_n_ : NO 1–ROT CsSIGNAL DE-TECT

40 1 Ajuste la señal de 1 rotación en elpreamplificador.

2 Verifique el estado de la pantalladel cable.


La señal de 1 rotación no se ha ge–nerado durante el control de contor-neado en eje Cs.

9041 SPN_n_ : 1–ROT POS–CODER ER-ROR

41 1 Verifique y corrija el parámetro.2 Sustituya el cable.3 Reajuste la señal del sensor BZ.

1 Anomalía en la señal de 1 rotacióndel codificador de posición del hu-sillo (conector JY4) .

2 Anomalía en la señal de una rota-ción (conector JY2) del sensor MZo BZ.

3 Error de configuración de paráme-tros.

9042 SPN_n_ : NO 1–ROT.POS–CODERDETECT


1 La señal de una rotación del codifi-cador de posición del husillo (co–nector JY4) está desactivada.

2 La señal de una rotación (conec-tor JY2) del sensor MZ o BZ estádesactivada.

9043 SPN_n_ : DISCON. PCFOR DIF. SP.MODE

43 Sustituya el cable. Anomalía en la señal del codificadorde posición de velocidad diferencial(conector JY8) en el SPM tipo 3.

9044 SPN_n_ : CONTROLCIRCUIT(AD)ERROR

44 Sustituya la tarjeta impresa de con-trol del SPM .

Se ha detectado una anomalía en uncomponente del circuito de controldel SPM (anomalía en el convertidorA/D).

9046 SPN_n_ : SCREW1–ROT POS–COD. ALARM

46 1 Verifique y corrija el parámetro.2 Sustituya el cable.3 Reajuste la señal del sensor BZ.

Se ha detectado una anomalía equi-valente a la alarma 41 durante la operación de roscado.

9047 SPN_n_ : POS–CODERSIGNAL AB-NORMAL

47 1 Sustituya el cable.2 Reajuste la señal del sensor BZ.3 Corrija la disposición del cable

(proximidad al cable de potencia).

1 Anomalía en la señal de fase A/Bdel codificador de posición del hu-sillo (conector JY4).

2 Anomalía en la señal de fase A/B(conector JY2) del sensor MZ oBZ.

La relación entre la señal de A/B y laseñal de una rotación es incorrecta(Discrepancia en el intervalo de im-pulsos).

9049 SPN_n_ : HIGH CONV.DIF. SPEED

49 Compruebe si el valor de velocidaddiferencial calculado supera la velo-cidad máxima del motor.

En el modo de velocidad diferencial,la velocidad del otro husillo converti-da a la velocidad del husillo local hasuperado el límite admisible (la velo-cidad diferencial se calcula multipli-cando la velocidad del otro husillo porla relación de transmisión).


771


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

9050 SPN_n_ : SPNDL CON-TROL OVER-SPEED

50 Compruebe si el valor calculado su–pera la velocidad máxima del motor.

En la sincronización del husillo, elvalor de cálculo de la orden o consig-na de velocidad superó el límite ad-misible (la velocidad del motor se cal-cula multiplicando la velocidad espe-cificada del husillo por la relación detransmisión).

9051 SPN_n_ : LOW VOLT DCLINK

51 1 Verifique y corrija la tensión de ali-mentación.

2 Sustituya el contactor MC.

Se ha detectado una caída de ten-sión de entrada. (Indicación de alar-ma de PSM: 4) (Corte momentáneode corriente o mal contacto del MC)

9052 SPN_n_ : ITP SIGNALABNORMAL I

52 1 Sustituya la tarjeta de circuito im-preso de control del SPM.

2 Sustituya la tarjeta de circuito im-preso de la interfaz del husillo enel CNC.

Se ha detectado una anomalía de in-terfaz en el CN (se ha detenido laseñal ITP).

9053 SPN_n_ : ITP SIGNALABNORMAL II

53 1 Sustituya la tarjeta de circuito im-preso de control del SPM.

2 Sustituya la tarjeta de circuito im-preso de la interfaz de husillo en elCNC.

Se ha detectado una anomalía de in-terfaz en el CN (se ha detenido laseñal ITP).

9054 SPN_n_ : OVERLOADCURRENT

54 Revise el estado de la carga. Se ha detectado una intensidad desobrecarga.

9055 SPN_n_ : POWER LINESWITCH ER-ROR

55 1 Sustituya el contactor magnético.2 Verifique y corrija la secuencia.

Anomalía en la señal de estado delcable de potencia del contactor mag-nético para seleccionar un husillo ouna salida.

9056 SPN_n_ : INNER COOL-ING FAN STOP

56 Sustituya el módulo SPM. Se ha detenido el ventilador de refri–geración del circuito de control delSPM.

9057 SPN_n_ : EX DECEL-ERATIONPOWER

57 1 Reduzca el régimen de acelera-ción/deceleración.

2 Verifique las condiciones de refri–geración (temperatura periférica).

3 Si el ventilador de refrigeración sedetiene, sustituya la resistencia.

4 Si la resistencia presenta unaanomalía, sustituya la resistencia.

Se ha detectado una sobrecarga enla resistencia regenerativa. (Indica-ción de alarma de PSMR: 8)Se ha detectado la actuación del ter-mostato o una sobrecarga de breveduración.La resistencia de regeneración estádesconectada o se ha detectado unvalor de resistencia anómalo.

9058 SPN_n_ : OVERLOAD INPSM

58 1 Verique el estado de refrigeracióndel PSM.


La temperatura del radiador del PSMha aumentado de manera anómala.(Indicación de alarma del PSM: 3)

9059 SPN_n_ : COOLING FANSTOP IN PSM

59 Sustituya el módulo SPM. Se ha detenido el ventilador de refri–geración del PSM. ( Indicación dealarma del PSM: 2)

9062 SPN_n_ : MOTOR VCMDOVER-FLOWED

62 Verifique y corrija los parámetros.(No. 4021, 4056~4059)

La velocidad especificada del motores demasiado grande.


772


Indica-ciónSPM(*1)

Mensaje

9066 SPN_n_ : AMP MODULECOMMUNICA-TION

66 1 Sustituya el cable.2 Verifique y corrija la conexión.

Se ha detectado un error de comuni-cación entre los amplificadores.

9073 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR DISCON-NECTED



3 Verifique y corrija la conexión.4 Ajuste el sensor.

No está presente la señal de reali-mentación del sensor del motor.

9074 SPN_n_ : CPU TEST ER-ROR


Se ha detectado un error en un testde la CPU.

9075 SPN_n_ : CRC ERROR 75 Sustituya la tarjeta de circuito impre-so de control del SPM.

Se ha detectado un error en un testCRC.

9079 SPN_n_ : INITIAL TESTERROR


Se ha detectado un error en una operación de test inicial.

9081 SPN_n_ : 1–ROT MO-TOR SENSORERROR



No puede detectarse correctamentela señal de una rotación del sensordel motor.

9082 SPN_n_ : NO 1–ROTMOTOR SEN-SOR


2 Ajuste el sensor.

No se genera la señal de una rota-ción del sensor del motor.

9083 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR SIGNALERROR


2 Ajuste el sensor.

Se ha detectado una irregularidad enuna señal de realimentación del sen-sor del motor.

9084 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR DISCON-NECTED



3 Verifique y corrija la conexión.4 Verifique y corrija el parámetro.5 Ajuste el sensor.

No está presente la señal de reali-mentación del sensor del husillo.

9085 SPN_n_ : 1–ROT SPNDLSENSOR ER-ROR



No puede detectarse correctamentela señal de una rotación del sensordel husillo.

9086 SPN_n_ : NO 1–ROTSPNDL SEN-SOR ERROR


2 Ajuste el sensor.

No puede detectarse correctamentela señal de una rotación del sensordel husillo.

9087 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR SIGNALERROR

87 No se genera la señal de una rota-ción del sensor del husillo.

Se ha detectado una irregularidad enuna señal de realimentación del sen-sor del husillo.

9088 SPN_n_ : COOLING RA-DIFAN FAIL-URE

88 Sustituya el ventilador de refrigera-ción externo del SPM.

Se ha detenido el ventilador de refri–geración externo.


773

NOTA*1Observe que el significado de las indicaciones del SPM varían enfunción del LED encendido, el LED rojo o el amarillo. Cuando estáencendido el LED amarillo, un código de error se indica con unnúmero de 2 dígitos. El código de error no se muestra en lapantalla del CNC.Cuando el LED rojo está encendido, el SPM indica el número dealarma generada en el husillo serie. � Véase “Alarmas (husillo serie)”.

Errores mostrados en el amplificador de husillo serie α

Indica-ciónSPM(*1)

Ubicación del fallo y solución Descripción

01 Compruebe la secuencia *ESP y MRDY. (Para MRDY, presteatención a la configuración de parámetros relativa al uso de laseñal MRDY (bit 0 del parámetro No. 4001).)

A persar de que no se ha introducido ni *ESP (señal de paradade emergencia; existen dos tipos de señales incluida la señaldel PMC y la señal de contacto del PSM (*2)) ni MRDY (señalde máquina lista), se introduce SFR (señal de rotación direc-ta) / SFT (señal de rotación inversa) / ORCM (orden de orien-tación).

02 Compruebe el parámetro del detector de velocidad de motor delhusillo (bits 2, 1 y 0 del parámetro No. 4011).

Cuando el motor del husillo posee un codificador de impulsosmagnético de alta resolución (sensor Cs) (los bits 6 y 5 delparámetro No. 4001 están configurados a 0 y 1, respectiva-mente), debe configurarse 128 /rev para el detector de veloci-dad (los bits 2, 1 y 0 del parámetro No. 4011 están configura-dos a 0, 0 y 1, respectivamente. Sin embargo, se ha configu-rado un valor distinto de 128 /rev. En este caso, el motor nose excita.

03 Compruebe los parámetros del detector para control de contor-neado Cs (bit 5 del parámetro No. 4001 y bit 4 del parámetro No.4018).

Pese a que no se ha configurado la utilización de un codifica-dor de impulsos magnético de alta resolución (bit 5 delparámetro No. 4001 = 1) o que no se ha configurado la utiliza-ción de la función de control de contorneado Cs mediante elsensor (bit 4 del parámetro No. 4018 = 1) se introduce una or-den de control Cs. En este caso, no se excita el motor.

04 Compruebe el parámetro de la señal del codificador de posición(bit 2 del parámetro No. 4001).

Pese a que no se ha configurado la utilización de la señal delcodificador de posición (bit 2 del parámetro No. 4001 = 1) seha introducido un modo de servo (roscado rígido con macho,posicionamiento del husillo o un comando de sincronizacióndel husillo. En este caso, el motor no se excita.

05 Compruebe la opción de software de orientación. Pese a que no se ha configurado la opción de orientación, seha introducido un comando de orientación (ORCM).

06 Compruebe la opción de software de conmutación de la salidade husillo y la señal de estado de línea de alimentación (RCH).

Pese a que no se han configurado las opciones de conmuta-ción de la salida, se ha seleccionado el bobinado a baja velo-cidad (RCH = 1).

07 Compruebe la secuencia (CON, SFR, SRV). Pese a que se ha especificado el modo de control de contor-neado Cs, no se ha introducido SFR/SRV.

08 Compruebe la secuencia (SFR, SRV). Pese a que se ha especificado el modo de servo (roscado rígi-do con macho, posicionamiento del husillo), no se ha introdu-cido SFR/SRV.

09 Compruebe la secuencia (SPSYC, SFR, SRV) Pese a que se ha especificado el modo de sincronización delhusillo, no se ha introducido SFR/SRV.

10 Durante la ejecución del comando de control de eje C, no espe-cifique un modo de funcionamiento distinto. Antes de entrar enotro modo, cancele el comando de control de contorneado Cs.

Pese a que se ha configurado el modo de control de contor-neado Cs, se ha especificado otro modo de funcionamiento(modo de servo, sincronización u orientación del husillo).

� CODIGOS DE ERROR(HUSILLO SERIE)


774

Indica-ciónSPM(*1)

DescripciónUbicación del fallo y solución

11 Durante la ejecución del comando de modo servo, no especifi-que un modo de funcionamiento distinto. Antes de entrar en otromodo, cancele el modo servo.

Pese a que se ha configurado el modo servo (roscado rígidocon macho o posicionamiento del husillo), se ha especificadootro modo de funcionamiento (control de contorneado Cs, sin-cronización u orientación del husillo).

12 Durante la ejecución del comando de sincronización del hu-sillo, no especifique un modo de funcionamiento distinto.Antes de entrar en otro modo, cancele el comando de sin-cronización del husillo.

Pese a que se está ejecutando la sincronización del husi–llo, se ha especificado un modo de funcionamiento distin-to (control de contorneado Cs, modo servo u orientación).

13 Durante la ejecución del comando de orientación, no espe-cifique un modo de funcionamiento distinto. Antes de entraren otro modo, cancele el modo orientación.

Pese a que se está ejecutando el comando de orienta-ción, se ha especificado otro modo de funcionamiento(control de contorneado Cs, modo servo o sincroniza-ción).

14 Introduzca la señal SRT o SRV. La señales SFT y SRV se introducen simultáneamente.

15 Compruebe el bit 5 del parámetro No. 4000 y la señal delPMC (CON).

Cuando el bit 5 del parámetro No. 4000 está configuradoa 1 para indicar la presencia de la función de modo de ve-locidad diferencial, se especifica control de contorneadoCs.

16 Compruebe el bit 5 del parámetro No. 4000 y la señal delPMC (DEFMD).

Cuando el bit 5 del parámetro No. 4000 está configuradoa 0 para indicar la ausencia de la función de modo de velo-cidad diferencial, se introduce el comando de modo de ve-locidad diferencial (DEFMD).

17 Compruebe los bits 2, 1 y 0 de parámetro No. 4011. La configuración del parámetro del detector de velocidad(bits 2, 1 y 0 del parámetro No. 4011) no es válida. (Noestá presente el detector de velocidad correspondiente).

18 Compruebe el bit 2 del parámetro No. 4001 y la señal delPMC (ORCM).

Pese a que el bit 2 del parámetro No. 4001 está configura-do a 0 para no utilizar la señal del codificador de posición,se ha introducido un comando para orientación medianteun codificador de posición (ORCMA).

19 Durante la ejecución del programa de orientación, no espe-cifique un modo de funcionamiento distinto. Antes de entraren otro modo, cancele el comando de orientación.

Pese a que se está ejecutando una orientación con unsensor magnético, se ha especificado un modo de funcio-namiento distinto.

20 Compruebe el bit 5 del parámetro No. 4001, bit 5 delparámetro No. 4014 y bit 4 del parámetro No. 4018.

Cuando se ha activado la utilización de la función de modode funcionamiento esclavo (bit 5 del parámetro No. 4014= 1), se ha especificado la utilización de un codificadorde impulsos magnético de alta resolución (bit 5 delparámetro No. 4001 = 1) o la utilización de la función decontrol de contorneado Cs mediante el sensor (bit 4 delparámetro No. 4018 = 1). Estos datos no pueden estar ac-tivados simultáneamente.

21 Introduzca el comando de modo de funcionamiento esclavo(SLV) en el modo de funcionamiento normal.

Pese a que se está ejecutando un control de posición (talcomo un modo servo o una orientación), se ha introducidoun comando de modo de funcionamiento esclavo (SLV).

22 Introduzca el comando de control de posición en el modode funcionamiento normal

Pese a que se ha activado el modo de funcionamiento es-clavo (SLVS = 1), se ha introducido un comando de controlde posición (tal como el modo servo o una orientación).

23 Compruebe el bit 5 del parámetro No. 4014 y la señal delPMC (SLV).

Pese a que el bit 5 del parámetro No. 4014 se ha configu-rado a 0 para no utilizar la función del modo de funciona-miento esclavo, se ha introducido un comando de modode funcionamiento esclavo (SLV).

24 Compruebe la señal del PMC (INCMD). Ejecute la orienta-ción especificando primero una posición absoluta.

La orientación se ejecuta primero en el modo de orienta-ción incremetal (INCMD = 1) y luego se introduce una or-den de posición absoluta (INCMD = 0).

25 Compruebe las especificaciones del amplificador del husilloy la configuración del parámetro (bit 4 del parámetro No.4018).

Pese a que no se utiliza el amplificador de husillo SPMtipo 4, se ha activado la utilización de la función de controlde contorneado Cs mediante el sensor (bit 4 del paráme-tro No. 4018 = 1).


775

NOTA*2Señal de contacto del PSM

Entre ESP1 y ESP2 en el PSM Contacto abierto: Parada de emergenciaContacto cerrado: Funcionam. normal

11) Alarmas del sistema(Estas alarmas no pueden reponerse con la tecla de reposición.)


900 ERROR DE PARIDAD ROM Error de paridad en ROM (CNC/OMM/Servo)Sustituya la ROM con el número indicado.

910 PARIDAD SRAM: (BYTE 0) Error de paridad en el módulo RAM de memoria de cinta. Borre la me-moria o sustituya el módulo.

911 PARIDAD SRAM: (BYTE 1) Después de esta operación reponga todos los datos incluidos losparámetros.

912 PARIDAD DRAM: (BYTE 0) Error de paridad en RAM de módulo DRAM. Sustituya el módulo

913 PARIDAD DRAM: (BYTE 1)DRAM.

914 PARIDAD DRAM: (BYTE 2)






920 ALARMA DE SERVO (EJES 1–4 ) Alarma de servo (eje primero hasta cuarto). Se ha producido una alar-ma de watchdog o un error de paridad de RAM en el módulo de servo.Sustituya el módulo de control de servo de la tarjeta CPU principal.

926 ALARMA FSSB Alarma FSSB. Sustituya el módulo de control de servo de la tarjetaCPU principal.

930 INTERRUPCION CPU Error de CPU (interrupción anómala). La tarjeta CPU principal estáaveriada.

935 SRAM ECC ERROR Se ha producido un error en la RAM de almacenamiento deprogramas de piezaAcción:Sustituya la tarjeta de circuito impreso maestra (módulo SRAM),realice la operación de borrar todo y configure los parámetros y otrosdatos de nuevo.

950 ALARMA DE SISTEMA DE PMC Se ha producido un fallo en el PMC. El módulo de control del PMC de la tarjeta CPU principal o la tarjetaopcional pueden estar averiados.

951 ALARMA WATCHDOG PMC Se ha producido un fallo en el PMC–RC (alarma de watchdog). Latarjeta opcional puede estar averiada.

970 NMI OCCURRED IN PMCLSI En el PMC–SA1, se ha producido un error en el dispositivo LSI decontrol del PMC en la placa matriz. (Paridad de RAM de E/S).Sustituya la placa matriz.

971 NMI OCCURRED IN SLC En el PMC–SA1, se ha detectado una desconexión del enlace E/S(I/O Link).Verifique el enlace E/S.

972 SE HA PRODUCIDO UNA NMI ENOTRO MODULO

Se ha producido una NMI en una tarjeta distinta de la tarjeta CPU prin-cipal.

973 INTERRUPCION DE FALTA MAS-CARA

Se ha producido una NMI por motivos desconocidos.


776


974 ERROR BUS F Error de bus en BUS FANUC. La tarjeta CPU principal o las tarjetas opcionales pueden estar averiadas.

975 ERROR DE BUS Error de bus de tarjeta CPU principal.Es posible que la tarjeta CPU principal esté averiada.

976 ERROR DE BUS–L Error de bus local. Es posible que la tarjeta CPU principal esté averiada.

INDEXB–63834SP/01

i–1

B�DActivación y desactivación de manual absoluto, 397

Alarmas, 699

ARCCOS #i = ACOS[#j];, 259

Archivos, 465

ARCSIN #i = ASIN[#j];, 258

Asistencia de códigos G, 642

Asistencia para códigos M, 645

Asistencia para proceso, 640

Avance en mecanizado, 68

Avance incremental, 393

Avance Jog, 391

Avance manual por volante, 394

Avance rápido, 67

Avance–Función de avance, 14

B�DBatería para el codificador absoluto de impulsos, 707

Bifurcación incondicional (Declaración GOTO), 264

Bifurcación y repetición, 264

Bloqueo de máquina y bloqueo de funciones auxilia-res, 435

Borrado automático de la visualización en pantallaCRT, 619

Borrado de archivos, 469, 489

Borrado de bloques, 516

Borrado de la pantalla, 618

Borrado de la visualización de pantalla de CRT, 618

Borrado de más de un programa especificando un in-tervalo de valores, 522

Borrado de múltiples bloques, 517

Borrado de programas, 521

Borrado de todos los programas, 521

Borrado de un bloque, 516

Borrado de un programa, 521

Borrado de una palabra, 515

Búsqueda de archivos, 467

Búsqueda de número de programa, 518

Búsqueda de número de secuencia, 519

Búsqueda de una palabra, 510

B�DCabezera de un programa, 512

Cálculo sencillo de la longitud roscada incorrecta, 734

Cambio del sistema de coordenadas de pieza, 80

Caracteres y códigos que se han de utilizar para lafunción de introducción de datos de patrones, 333

Ciclo de rectificado de dimensiones fijas directas poroscilación, 172

Ciclo de rectificado de dimensiones fijas directastransversal (G72), 170

Ciclo de rectificado por oscilación (G73), 171

Ciclo de rectificado transversal (G71), 169

Ciclo de roscado con macho rígido en cara anterior(G84)/en cara lateral (G88, 179

Ciclo fljo de rectificado (para rectificadora), 169

Cómo fusionar un programa, 527

Cómo se configuran y visualizan los datos, 547

Cómo se copia un programa completo, 524

Cómo se copia una parte de un programa, 525

Cómo se indican las dimensiones programadas paradesplazar la herramienta–órdenes absoluta/incre-mentales, 19

Cómo se visualiza la variación de la indicación deposición sin hacer funcionar la máquina, 344

Comparación e interrupción de número secuencial,595

Componentes del programa que no sean secciones deprograma, 118

Comprobación haciendo funcionar la máquina, 343

Conexión de la tensión, 385

Conexión/desconexión del CNC, 385

Configuración de las teclas soft, 381

Configuración de los programas, 23

Configuración de parámetros asociados a la entrada/salida, 493

Configuración de una sección de programa, 121

Configuración del programa, 116

Control de eje angular/control de eje angular arbitra-rio, 322

Control de velocidad de corte constante (G96, G97),95

Conversión de pulgadas / valores métricos (G20,G21), 90

Creación de programas, 536

Creación de programas empleando el panel MDI, 537

Creación de programas en el modo TEACH–IN, 540

Creación de un programa de pieza nuevo, 638

Index B–63834SP/01

i–2

B�DDatos para cada ciclo fijo, 650

Decalaje del sistema de coordenadas de pieza, 84

Declaración condicional (Declaración IF), 265

Declaraciones de macro y declaraciones de cn, 263

Definición de un sistema de coordenadas de pieza, 77

Descripción detallada de las funciones, 292

Designación de los ejes, 29

Desplazamiento de la herramienta por programaciónmodo automático, 340

Desplazamiento herramienta según interpolación decontorno de partes de pieza, 12

Detalle de cálculo de contorno, 669

Detalle de los datos de figuras de contorno, 667

Detalles del cálculo auxiliar, 680

Disposición de las teclas del panel MDI, 357

Dispositivos de manejo, 354

Dispositivos e/s externos, 382

B�DEdición de macros de cliente, 532

Edición de programas, 508

Edición de un programa de pieza, 345

Edición en modo no prioritario, 533

Ejes controlados, 28

Ejes cotrolados, 29

Entrada de datos de compensación, 475

Entrada de datos de compensación de error de paso,479

Entrada de parámetros, 477

Entrada de un programa, 470

Entrada de variables comunes de macrocliente, 481

Entrada por teclado y buffer de entrada por teclado,379

Entrada y salida de archivos en disquete, 503

Entrada y salida de datos de compensación, 475

Entrada y salida de parámetros, 498

Entrada y salida de parámetros de datos de compensa-ción de error de paso, 477

Entrada y salida de programas, 494

Entrada y salida de valores de compensación, 500

Entrada/salida de datos, 464

Entrada/salida de datos en la pantalla todas E/S, 492

Entrada/salida de programa, 470

Entrada/salida de variables comunes de macro cliente,481

Error de dirección radial en mecanizado circular, 739

Especificación de velocidad de husillo con un código,94

Especificación del valor de la velocidad del husillodirectamente (Orden S 5 digitos), 94

Explicación complementaria para copiar, mover yfusionar, 528

Explicación del teclado, 359

B#DFunción de ayuda, 626

Función de compensación, 26

Función de contraseña, 534

Función de detección de fluctuación de la velocidaddel husillo, 99

Función de edición ampliada de programas de pieza,523

Función de herramienta (función T), 105

Función de introducción de datos de patrón, 324

Función de llamada a subprograma (M198), 422

Función de planificación de secuencia de ejecución(scheduling), 417

Función de salto (G31), 60

Función de velocidad de corte–velocidad del husillo,21

Funcionamiento, 648

Funcionamiento automático, 402

Funcionamiento en modo automático, 341

Funcionamiento en modo DNC, 431

Funcionamiento en modo manual, 338

Funcionamiento en modo MDI, 406

Funcionamiento en modo memoria, 403

Funcionamiento manual, 388

Funciones auxiliares, 112

Funciones auxiliares (función M), 113

Funciones de alarma y autodiagnóstico, 457

Funciones de avance, 65

Funciones de interpolación, 36

Funciones de seguridad, 443

Funciones preparatorias (Funciones G), 32

B–63834SP/01 Index

i–3

B7DHandy file de FANUC, 384

B�DImagen espejo, 427

Indicación de posición actual, 350

Inputting and Outputting Offset Data, 500

Inserción automática de números de secuencia, 538

Inserción de una palabra, 513

Inserción, modificación y borrado de una palabra, 509

Interpolación cilíndrica (G07.1), 48

Interpolación circular (G02, G03), 40

Interpolación en coordenadas polares (G12.1, G13.1),44

Interpolación lineal (G01), 39

Interrupción manual por volante, 424

Introducción de parámetros programables (G10), 299

Introducción directa de las compensaciones de origende pieza medidas, 600

B�DLas segundas funciones auxiliares (códigos B), 115

Lectura de archivos, 487

Limitaciones, 285

Límites de recorrido máximos, 31

Llamada a macro utilizando códigos G, 276

Llamada a macros, 269

Llamada a subprograma utilizando un código M, 278

Llamada modal (G66), 274

Llamada simple (G65), 270

Llamadas a subprogramas utilizando un código T, 279

Longitud roscada incorrecta, 732

B�DMacro cliente activado por interrupción, 290

Manual Guide 0i, 633

Margen de desplazamiento de la herramienta – límitede recorrido, 27

Mecanizado con ciclos fijos, 647

Mensajes de aviso, 380

Método de especificación, 291

Metodo de sustitucion de las pilas, 703

Modificación de una palabra, 514

Modo prueba, 434

Moviendo una sección o parte de programa, 526

Múltiples órdenes M en un solo bloque, 114

B�DOperaciones aritméticas y lógicas, 258

Operaciones de creación de programas, 636

Operaciones de programación de contorno, 658

Operaciones generales en pantalla, 361

Ordenes de salida externa, 286

Ordenes G53, G28 y G30 cuando se aplica un decalajede posición de la herramienta, 188

Órdenes G53, G28 y G30 en el modo de compensa-ciÓn de radio de punta de herramienta, 233

Ordenes para operaciones de la máquina–función au-xiliar, 22

Otros, 690

B$D

Páginas visualizadas por la tecla de función MESSAGE ,

616

Panel LCD color de 10,4”, 357

Pantalla comprobación del programa, 569

Pantalla de posición con el sistema de coordenadasrelativas, 556

Pantalla de posición en el sistema de coordenadas depieza, 555

Pantalla de programa para modo MDI, 571

Pantalla de visualización de bloque siguiente, 568

Pantalla visualización del bloque actual, 567

Pantalla visualizada al conectar el CNC, 386

Pantallas visualizadas con la tecla de función (en mo-do memoria o en modo MDI), 565

Pantallas visualizadas con la tecla de función OFFSETSETTING ,

579

Pantallas visualizadas mediante la tecla de función

PROG (En el modo EDIT), 572

Pantallas visualizadas mediante la tecla de función

SYSTEM , 608

Index B–63834SP/01

i–4

Pantallas visualizadas por la tecla de función POS ,

555

Parada de emergencia, 444

Parámetros, 692

Pila para codificadores absolutos de impulsos inde-pendientes (6 VDC), 714

Plano de la pieza y desplazamiento de la herramienta,15

Posicionamiento (G00), 37

Position screen, 364

Precauciones sobre diversos tipos de datos, 8

Preselección del sistema de coordenadas de pieza, 559

Preselección del sistema de coordenadas de pieza(G92.1), 82

Procedure for manual reference position return, 389

Procesamiento de declaraciones de macro, 282

Programa ejemplo, 280

Programación de contorno, 657

Programación del punto decimal (coma), 91

Programación interactiva con función gráfica, 543

Puesta en marcha, 636, 637

Punto de referencia, 71

Punto de referencia (Posición específica de máquina),15

B�DRearranque de un programa, 409

Registro de programas de macro cliente, 284

Repetición (Declaración WHILE), 266

Roscado con macho rígido, 178

Roscado con pase constante (G32), 52

Roscado continuo, 57

Roscado de paso variable (G34), 56

Roscado múltiple, 58

BDSalida de datos, 353

Salida de datos de compensación, 476

Salida de datos de compensación de error de paso, 480

Salida de parámetros, 478

Salida de programas, 488

Salida de un listado de programa para un grupo espe-cificado, 491

Salida de un programa, 473

Salida de variables comunes de macro cliente, 502

Salida de variables comunes de macrocliente, 482

Salto del límite de par (G31 P99), 63

Salto múltiple, 62

Selección de la herramienta utilizada para diversasoperaciones de mecanizado función herramienta, 22

Selección de plano, 87

Sistema de coordenadas, 75

Sistema de coordenadas de máquina, 76

Sistema de coordenadas de pieza, 77

Sistema de coordenadas en el plano de la pieza y sis-tema de coordenadas especificado por el sistema decoordenadas del CNC, 16

Sistema incremental, 30

Sistema local de coordenadas, 85

Sobrecontrol de avance, 437

Sobrecontrol de avance rápido, 438

Subprograma (M98, M99), 127

sustitución de la batería de la unidad de control, 704

Sustitución de palabras y direcciones, 530

B�DTeclas de función, 362

Teclas de función y teclas soft, 361

Teclas soft, 363

Temporización (Tiempo de espera) (G04), 70

Transición teclas soft activada por la tecla de función,364

Trayectoria de herramienta en una esquina, 736

B�DUnidad CRT/MDI monocromo de 9”, 356

Unidad LCD/MDI monocromo 7,2”/color 8,4”, 356

Unidad MDI estándar independiente, 358

Unidades de configuración y visualización, 355

B�DValores de coordenadas y dimensiones, 88

Variables, 248

Variables del sistema, 251

Verificación de un programa, 343

Verificación mediante la pantalla de autodiagnóstico,461

B–63834SP/01 Index

i–5

Visualización, 349

Visualización de alarmas, 350, 458

Visualización de datos de partrones, 329

Visualización de gráficos, 352

Visualización de histórico de alarmas, 460

Visualización de la memoria utilizada y una lista deprogramas, 573

Visualización de número de horas y de piezas, 562

Visualización de número de piezas, visualización dehoras de funcionamiento, 351

Visualización de programas, 349

Visualización de todas las posiciones, 558

Visualización de un listado de programa para un grupoespecificado, 576

Visualización del avance real, 560

Visualización del contenido del programa, 566

Visualización del directorio, 484

Visualización del directorio en disquete, 483

Visualización del histórico de mensajes de operadorexternos, 616

Visualización del menú de patrones, 325

Visualización del monitor de funcionamiento, 563

Visualización y configuración de datos, 346

Visualización y configuración de las variables comu-nes de macrocliente, 602

Visualización y configuración del tiempo de funciona-miento, número de piezas y tiempo, 597

Visualización y configuración del valor de compensa-ción de origen de pieza, 599

Vuelta a punto de referencia, 72

Vuelta manual al punto de referencia, 389

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