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FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA

CARRERA: QUÍMICA INDUSTRIAL

SEMINARIO DE GRADUACIÓN PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN QUÍMICA INDUSTRIAL

TÍTULO: Evaluación del Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos Críticos de Control (HACCP)

SUBTÍTULO: Verificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) en el

Proceso de Producción del Matadero Cacique S.A. Km 15 ½ Carretera

Nueva a León, Mateare Municipio de Managua, II Semestre, 2017

Autores:

Br (a). Yahoska Gissel Alemán Berrios Br (a). Laijanis María Martínez Guido

Tutor(a): María Natalia Gutiérrez. MSc. (q.e.p.d)

Asesor: José Luis Prado Arroliga. Lic.

Managua, diciembre 2017

Verificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) en el Proceso de Producción del

Matadero Cacique S.A. Km 15 ½ Carretera Nueva a León, Mateare Municipio de Managua,

II Semestre, 2017


I

Dedicatoria

Este presente trabajo está dedicado primeramente a Dios por permitirnos el regalo

de la vida, por habernos acompañado y guiado a lo largo de nuestra carrera, por ser

nuestra fortaleza en los momentos de debilidad y por brindarnos una vida llena de

aprendizajes, y experiencias.

A nuestros padres:

Donald Francisco Alemán Chávez

Norma Ligia Berrios Hernández

Denis Antonio Martínez Castro

Norma del Socorro Guido Blanco

Quienes nos han acompañado en el transcurso de nuestras vidas y han sido el

motivo de nuestra preparación y dedicación en esta etapa, quienes con su apoyo nos

han guiado por el buen camino, con su amor, y educación, nos han permitido ser hoy

una mejor persona y luchar por nuestras metas.

A nuestros hermanos por todo lo que representan y el lazo de amor que nos une.

A nuestros familiares y amigos por siempre alentarnos, motivarnos y aconsejarnos

para culminar nuestra carrera.

Br (a). Yahoska Gissel Alemán Berrios

Br (a). Laijanis María Martínez Guido



II Semestre, 2017


II

Agradecimiento

En primer lugar, a Dios por habernos guiado en el camino del bien, por darnos

sabiduría e inteligencia y permitirnos culminar nuestras metas.

Agradecemos a nuestros padres quienes nos han guiado con mucha sabiduría a

lo largo de nuestra carrera y nos han enseñado que la perseverancia y honestidad

siempre deben ser prioridad en la vida.

En memoria de nuestra tutora MSc. María Natalia Gutiérrez (q.e.p.d) por su

motivación y paciencia, dedicación y aporte brindado en el poco tiempo que nos estuvo

ayudando.

A nuestro asesor Lic. José Luis Prado Arroliga por guiarnos, apoyarnos y por

su disposición de su tiempo ha hecho posible este trabajo, siendo esto el resultado del

esfuerzo conjunto.

A nuestros profesores a quienes debemos gran parte del conocimiento, gracias a

su paciencia y enseñanza.

Al Matadero Cacique S.A. por la ayuda brindada y por abrirnos las puertas de su

empresa para realizar nuestro trabajo.

Br (a). Yahoska Gissel Alemán Berrios

Br (a). Laijanis María Martínez Guido



II Semestre, 2017


III

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA

Carta aval del tutor

Managua, 5 de diciembre del 2017

___________________________ Lic. José Luis Prado Arroliga

Encargado de Laboratorio Departamento de Química

UNAN-Managua

Por la presente, expreso en mi calidad de tutor la aceptación para que el

Seminario de Graduación Titulado: Verificación de los Puntos Críticos de

Control (PCC) en el Proceso de Producción del Matadero Cacique S.A.

Km 15 ½ Carretera Nueva a León, Mateare Municipio de Managua, II

Semestre, 2017 sea defendido ante el jurado asignado.

Los autores de dicho trabajo, las bachilleres Yahoska Gissel Alemán Berrios y

Laijanis María Martínez Guido, han demostrado ser personas responsables, en

las actividades asignadas. El seminario de graduación en mención, ha

cumplido con todas las disposiciones y requisitos académicos en cuanto a la

elaboración del presente seminario para optar al título de Licenciado en

Química Industrial.



II Semestre, 2017


IV

Resumen

La realización de este trabajo tuvo lugar en el Matadero Cacique S.A. En él se

aplican los principios del HACCP, los problemas sanitarios de la carne dependen en

primer lugar del estado sanitario del animal y además de la higiene con la que se realizan

todas las operaciones hasta que el alimento llega al consumidor. Sin embargo, los

peligros biológicos son los que predominan en la carne ya que la composición química

del alimento tiene mucha influencia en la vulnerabilidad a los riesgos microbiológicos.

Por lo tanto, en este trabajo se dispuso realizar una verificación de los Puntos Críticos

de Control (PCC) en el Proceso de Producción del Matadero Cacique S.A. se verificó

que los Puntos Críticos de Control que contempla el Matadero Cacique S.A. son los

siguientes: PCC1: Extracción de vísceras toráxicas y abdominales, PCC2: Lavado

antibacteriano y PCC3: Enfriamiento de las medias canales. Además, que la empresa

toma las acciones correctivas adecuadas para tenerlos bajo control. Así mismo se

recomienda incluir en el manual HACCP del Matadero Cacique S.A. El PCC4

Almacenamiento del producto termino el cual fue identificado gracias la implementación

de la matriz de severidad/probabilidad estableciendo que es un peligro significativo y

con ayuda del árbol de decisiones, se determinó que este es un PCC y que la empresa

no lo tiene establecido como tal, debido a que requiere un control en la temperatura de

los cuartos fríos y del producto para evitar una alteración o la proliferación de patógenos

en el producto acabado y así garantizar al consumidor un producto inocuo y de calidad.

Palabras clave: HACCP, PCC, Matadero, Inocuidad, Evisceración, Lavado

antimicrobiano, Enfriamiento, Limites Críticos, Monitoreo.



II Semestre, 2017


V

Índice

Dedicatoria ...................................................................................................................... I

Agradecimiento ............................................................................................................. II

Carta aval del tutor ....................................................................................................... III

Resumen ....................................................................................................................... IV

Índice .............................................................................................................................. V

CAPITULO I

1.1 Introducción ........................................................................................................... 1

1.2 Planteamiento del problema .................................................................................. 2

1.3 Justificación ........................................................................................................... 3

1.4 Objetivos de investigación ..................................................................................... 4

1.4.1 General: ........................................................................................................... 4

1.4.2 Específicos: ..................................................................................................... 4

CAPITULO II

2.1 Marco Teórico ........................................................................................................ 6

2.1.1 Surgimiento del Codex Alimentarius. ............................................................... 6

2.1.2 Reglamento Técnico Centro Americano (RTCA 67.01.33:06) ......................... 6

2.1.3 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) ........................................................ 7

2.1.4 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) ............ 8

2.1.5 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ....... 10

2.1.6 Cerdo ............................................................................................................. 18

2.1.7 Descripción de las operaciones del proceso productivo para porcino ........... 20

2.1.8 Peligros alimenticios asociados con la inocuidad de los alimentos. .............. 37

2.1.9 Puntos Críticos de Control del Matadero Cacique según el Manual del

Sistema HACCP. .................................................................................................... 37

2.2 Antecedentes ....................................................................................................... 41

2.3 Preguntas Directrices ........................................................................................... 42



II Semestre, 2017


VI

CAPITULO III

3.1 Diseño Metodológico ........................................................................................... 44

3.1.1 Descripción del ámbito de estudio ................................................................. 44

3.1.2 Tipo de estudio .............................................................................................. 44

3.1.3 Población y Muestra ...................................................................................... 44

3.2 Identificación de Variables ................................................................................... 45

3.2.1 Variables Independientes .............................................................................. 45

3.2.2 Variable Dependiente .................................................................................... 45

3.3 Materiales y Métodos ........................................................................................... 45

3.3.1 Materiales para recolectar Información .......................................................... 45

3.3.2 Materiales para procesar Información. .......................................................... 46

3.3.3 Método ........................................................................................................... 46

CAPITULO IV

4.1 Análisis de resultados .......................................................................................... 48

4.1.1 Análisis de Peligros asociadas a cada operación del proceso de producción

del Matadero Cacique S.A. ..................................................................................... 48

4.1.2 Límites críticos, Procedimientos de monitoreo y Acciones correctivas para

cada PCC. .............................................................................................................. 67

4.1.3. Verificación y Registro para cada PCC. ........................................................ 70

4.1.4 Formato maestro del plan HACCP ................................................................ 71

CAPITULO V

5.1 Conclusiones ....................................................................................................... 77

5.2 Recomendaciones ............................................................................................... 78

5.3 Bibliografía ........................................................................................................... 79

ANEXOS

CAPITULO I



II Semestre, 2017


1

1.1 Introducción

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Crítico de Control (APPCC),

denominado en inglés Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP), se dirige a la

producción y preparación de alimentos seguros desde un enfoque preventivo. Es una

herramienta de gestión, surgida en los años 60 en Estados Unidos, que de una manera

sistemática identifica, evalúa y controla los peligros asociados a los alimentos.

Por lo tanto, en la actualidad cada día son más las empresas que trabajan para

tener este sistema, como es el caso del Matadero Cacique S.A.; que ha visto los

beneficios de la aplicación del HACCP en la operación durante la generación de sus

productos, y, por ende, a su empresa, ya que le permite ser más competitiva.

Con este estudio se pretende describir el proceso de producción que se realiza en

dicha empresa, con el fin de verificar los Puntos Críticos de Control (PCC) que están

presente en el área de producción e indicar las medidas que se efectúan para

mantenerlos bajo control.

El presente trabajo se encuentra estructurado por cinco capítulos los cuales

describen paso a paso el propósito de la investigación, en el primer capítulo se menciona

la problemática por la cual se elabora este estudio, en el segundo capítulo se describe el

marco teórico, antecedentes y se plantean las preguntas directrices. En el tercer capítulo

abarca el diseño metodológico que nos indica cómo se realizó la investigación, en el

cuarto capítulo se presentan los resultados obtenidos, por último, el capítulo cinco se

llega a las conclusiones y posteriormente a las recomendaciones.



II Semestre, 2017


2

1.2 Planteamiento del problema

En la actualidad el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Crítico de Control

(HACCP) está ampliamente difundido en el mundo y permite garantizar la inocuidad de

los alimentos mediante la identificación de los peligros y el establecimiento de medidas

de prevención, sin depender de los controles sobre el producto final. Organismos

internacionales de reconocido prestigio como la Organización Mundial de la Salud

(OMS), la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y Alimentación (FAO)

y multitud de estados, promueven e impulsan la implementación del sistema HACCP en

el sector alimentario.

Tomando en cuenta que la mayoría de las enfermedades provenientes de origen

cárnico son las infecciones por intoxicación con alimentos, que ocurren cuando la

población consume carnes procesadas que se infectan durante su preparación en

cualquier etapa del proceso de producción. Sobresaliendo más las infecciones por

peligros biológicos, ya que son causados por diferentes microorganismos vivos (E. coli,

Salmonella, Campylobacter, Staphylococcus aureus, Shigella, Trichinella spirallis, entre

otros). Con este fin, el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP) representa el medio más viable que el hombre ha encontrado hasta ahora, para

la prevención de las Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA).

El Matadero Cacique S.A., considera fundamental tener establecidas las Buenas

Prácticas de Manufacturas (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de

Saneamiento (SSOP o POES) como un pre-requisito del sistema HACCP con el fin de

reducir los riesgos de contaminación y el grado de veracidad que se pueden desarrollar

en el proceso, además de controlar y vigilar los Puntos Críticos de Control (PCC) para

minimizar, reducir o eliminar la presencia microbiana en dichas etapas, para así llegar a

garantizar al consumidor un producto inocuo y de calidad en el mercado.



II Semestre, 2017


3

1.3 Justificación

La demanda de productos inocuos y de calidad en el mercado hace que las

empresas normalicen sus procedimientos, llevando un estricto control durante el

proceso. En el caso del Matadero Cacique S.A., es importante que el producto final sea

inocuo y cumpla los requerimientos necesarios para el consumo humano. El Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) contempla dos aspectos

importantes respecto al control de la calidad:

Identifica las operaciones del proceso en las cuales puedan existir riesgos que

afecten la inocuidad o calidad del producto.

Planificar acciones correctivas respecto a posibles riesgos en la operación.

El HACCP es compatible con sistemas de control de calidad, fortaleciendo la

confianza del consumidor hacia la empresa al satisfacer sus necesidades. La calidad

como un elemento de distinción de los productos. La calidad de un producto alimenticio

está determinada por el cumplimiento de los requisitos legales y comerciales, la

satisfacción del consumidor y la producción en un ciclo de mejora continua.

Esta investigación se enfoca en el punto más importante del plan HACCP, que es

eliminar peligros durante el proceso, en las etapas identificadas en la empresa como

Puntos Críticos de Control (PCC), ya que, al tener un control sobre estos, los problemas

de inocuidad pueden ser detectados y corregidos antes de que el producto sea

consumido por el cliente.

Con el fin de contribuir a la obtención de alimentos seguros, este sistema aporta

al Matadero Cacique S.A. garantía y confianza a las autoridades sanitarias oficiales

como: El Ministerio Agropecuario y Forestal (MAGFOR), Ministerio de Salud (MINSA),

Instituto de Protección y Sanidad Agropecuaria (IPSA), promoviendo las relaciones

comerciales nacionales e internacionales.



II Semestre, 2017


4

1.4 Objetivos de investigación

1.4.1 General:

Verificar los Puntos Críticos de Control (PCC) en el Proceso de producción del Matadero

Cacique S.A. Km 15 ½ Carretera Nueva a León, Mateare Municipio de Managua, II

semestre, 2017.

1.4.2 Específicos:

1) Describir el proceso de producción del Matadero Cacique S.A. Km 15 ½ Carretera

Nueva a León, Mateare Municipio de Managua.

2) Identificar los peligros (Físicos, Químicos y Biológicos) que se presentan durante el

proceso de producción del Matadero Cacique S.A.

3) Detallar los Puntos Críticos de Control (PCC) que se presentan en el proceso de

producción del Matadero Cacique S.A.

4) Determinar las acciones correctivas que se implementan si un Punto Crítico de

Control no se encuentre entre los límites aceptables.

CAPITULO II



II Semestre, 2017


6

2.1 Marco Teórico

2.1.1 Surgimiento del Codex Alimentarius.

La comisión del Codex Alimentaríus fue creada en 1963 por la FAO y la OMS con

el propósito de desarrollar Normas Alimentarías. El Codex Alimentaríus, que en latín

significa “Código sobre alimentos”, consiste en una recopilación de normas alimentarias,

códigos de práctica y otras recomendaciones, cuya aplicación busca asegurar que los

productos alimentarios sean inocuo y aptos para el consumo.

El Codex Alimentarius conocido actualmente y que se encuentra vigente es el

CAC/RCP 1-1969, Rev,4-2003, el cual fue formado y adaptado en el Reglamento Técnico

Centro Americano (RTCA 67.01.33:06). (Codex Alimentarius, 1967)

2.1.2 Reglamento Técnico Centro Americano (RTCA 67.01.33:06)

El Reglamento Técnico Centro Americano está basado en las Buenas Prácticas

de Manufactura, en sus principios y recomendaciones técnicas, para regular y realizar

procedimientos adecuados en cuanto al aseguramiento de la calidad e inocuidad

alimentaria.

2.1.2.1 Principios Generales de las Buenas Prácticas de Manufactura en el

Reglamento Técnico Centro Americano (RTCA 67.01.33:06).

En este inciso se explica de manera más específica, los principios generales en

los que se basan las BPM.

Condiciones e Instalaciones de los Edificios: Este aspecto incluye la planta y los

terrenos de la planta, ya que está relacionada con la ubicación, alrededores, parqueo,

drenaje, lavable, con buena iluminación, ventilación, y así se da el saneamiento

adecuado, lo cual debe estar por escrito (programa de limpieza y saneamiento) para

reducir la contaminación proveniente del exterior, facilitar las labores de limpieza

desinfección y evitar el ingreso de plagas.



II Semestre, 2017


7

Condiciones de los Equipos y Utensilios: En cuanto a este aspecto hay que tener

en cuenta que estas condiciones varían de acuerdo al alimento que se produce, por ello

deben ser adecuados y tener un programa por escrito para su mantenimiento preventivo,

realizar esto desde el punto de vista sanitario.

Personal: El personal de la planta de alimento requiere de capacitación en cuanto

a los principios fundamentales de saneamiento e higiene personal para producir un

producto inocuo y de calidad; además se requiere de la supervisión de salud al personal

que labora en la planta de la industria alimentaria.

Control en el Proceso y en la Producción: Es un aspecto importante porque se da

el control de la materia prima, las operaciones de manufactura, envasado, y el registro

apropiado que estos deben tener.

Almacenamiento y Distribución: Este aspecto se basa en las condiciones

adecuadas para almacenar y distribuir la materia prima y el producto terminado,

condiciones de los vehículos, carga y descarga.

Estos principios son los que se aplican en la guía de inspección de las Buenas

Prácticas de Manufactura para la Empresa Matadero Cacique S.A. (Codex Alimentarius,

1967)

2.1.3 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Las Buenas Prácticas de Manufactura surgieron en respuesta a hechos graves

relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de los alimentos. Además, de la

exigencia de los consumidores, en cuando a la calidad de los productos que adquieren.

La inocuidad de los alimentos es una característica de calidad esencial, por lo cual

existen normas en el ámbito nacional e internacional, que incluyen la aplicación de las

Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM) en los alimentos; lo cual implica que los que

estén interesados en entrar y participar del mercado global deben contar con las BPM.



II Semestre, 2017


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Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de principios y

recomendaciones técnicas que se aplican en el procedimiento de alimentos para

garantizar su calidad e inocuidad; y así evitar la adulteración del producto. A las BPM

también se les conocen como las “Buenas Prácticas de Elaboración (BPE) o las “Buenas

Prácticas de Fabricación (BPF); o BPMa, la “a” de actuales. (Díaz & Uría, 2009)

2.1.4 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)

Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) son un

sistema que asegura la calidad sanitaria de los productos alimentarios, ya que junto con

las BPM sirve de eslabón para llevar a implementar el Sistema de Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés).

Los POES definen claramente los pasos a seguir para asegurar el cumplimiento

de los requisitos de limpieza y desinfección; ya que son un conjunto de normas que

establecen las tareas de saneamiento necesaria para la conservación de la higiene en el

proceso productivo de alimentos, que precisa el cómo hacerlo, con que hacerlo, con que,

cuando y quién; y para cumplir sus propósitos, deben ser totalmente explícitos, claros y

detallados, para evitar cualquiera distorsión o mala interpretación. (ANALISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP), 2010)

2.1.4.1 Tipos de POES

Pre - Operativos: Se realizan antes de empezar cada operación.

Operativos: Se realiza durante la operación.

Post – operativos: Se llevan a cabo después de la producción.

El manual POES define los parámetros que se necesitan para asegurar que los

alimentos son aptos para el consumo. Todos los equipos e instalaciones deben ser

limpiados y desinfectados de acuerdo a este manual.



II Semestre, 2017


9

2.1.4.2 Áreas de enfoque de los POES

1. Inocuidad del agua o hielo.

2. Estado y limpieza de las superficies que se encuentran en contacto directo con

los Alimentos.

3. Prevención de la contaminación cruzada.

4. Mantenimiento sanitario de las estaciones de lavado y servicios sanitarios.

5. Protección contra sustancias adulteradas.

6. Protección contra sustancia toxicas.

7. Control de salud de los empleados.

8. Control de plagas.

2.1.4.3 Funciones de los POES

Prevención de una contaminación directa o adulteración del producto.

Desarrollar procedimientos que puedan ser llevados a cabo por la empresa.

Prevé un mecanismo de acción en caso de contaminación.

Determina quién es la persona encargada de dicha función.

Detalla la manera de limpiar y desinfectar cada equipo.

Puede describir la metodología para desarmar los equipos.

El Matadero Cacique S.A. cuenta con un sistema de registro que permita el control

de las aplicaciones de los POES y de sus acciones correctivas.

2.1.4.4 Higienización

La higienización se refiere al proceso a través del cual se asegura una reducción

de la contaminación global de una superficie y la eliminación de los microorganismos

patógenos. Esta se lleva a cabo en dos etapas, la limpieza y la desinfección. La limpieza

cubre todos los aspectos implicados en la eliminación de todo tipo de suciedad de las

superficies, pero no los que corresponde a las esterilizaciones.



II Semestre, 2017


10

La desinfección comprende los procesos implicados en la destrucción de la

mayoría de los microorganismos de la superficie, pero no necesariamente de las esporas

bacterianas. Aunque persistan algunos microrganismos viables no afecta la calidad

microbiológica de los alimentos. (Díaz & Uría, 2009)

2.1.5 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)

El HACCP es un sistema que permite identificar peligros y establecer medidas

para controlarlos con el fin de maximizar la seguridad de los alimentos.

El sistema HACCP, surgió inicialmente para asegurar la calidad sanitaria de los

alimentos de los astronautas, lo cual se dio en la década de los sesenta (60), para las

etapas más comprometidas desde el punto de vista de la seguridad en todo el proceso

de elaboración de los alimentos.

El sistema HACCP está centrado en la prevención y no en el análisis del producto

final, las BPM y los POES son eslabones necesarios para llegar a obtener el sistema

HACCP, y que estos son programas pre-requisitos que evitan que un peligro potencial

de bajo riesgo, se transforme en peligros graves que afecten en un momento

determinado la inocuidad del alimento.

El HACCP consiste en:

Observar el proceso de producción desde el principio a fin.

Identificar los peligros potenciales que se pueden presentar a lo largo del

proceso.

Establecer controles donde se puede presentar peligros.

Parar el proceso y corregir, si es necesario.

Verificar que el sistema funciona correctamente.

Establecer los registros que se deben llevar.



II Semestre, 2017


11

El ámbito de aplicación del sistema HACCP es amplio; debido a que se realiza a

lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor.

(HACCP E. d., 2016).

El contenido del plan HACCP. De acuerdo a la NTN 03 001–98 Directrices para la

aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, como

mínimo, deberá:

A. Contener una lista de los riesgos a la inocuidad del alimento identificado, los

cuales tienen que ser controlados para cada proceso.

B. Contener una lista de los puntos críticos de control para cada uno de los riesgos

a la inocuidad del alimento identificado.

C. Puntos Críticos de Control diseñados para controlar los riesgos a la inocuidad de

los alimentos introducidos de fuera del establecimiento, los cuales incluyen los

riesgos a la inocuidad de los alimentos que surgen antes, durante y después de

la entrada al establecimiento.

D. Contener una lista de los límites críticos que necesitan ser cumplidos en cada

uno de los Puntos Críticos de Control. Los límites críticos deberán, como mínimo,

estar diseñados para asegurar que los objetivos o normas de rendimiento

aplicables establecidos por el modelo para productos perecederos, tratados

térmicamente, cocinados parcialmente.

E. Contener una lista de los procedimientos, y de la frecuencia con la que esos

procedimientos serán realizados y utilizados para vigilar cada uno de los Puntos

Críticos de Control para asegurar el cumplimiento con los límites crítico.

F. Incluir todas las acciones correctivas que han sido creadas a ser seguidas como

respuesta a cualquier desviación de un límite crítico en un Punto Crítico de

Control.

G. Establecer un sistema para el registro de datos que documenten la vigilancia de

los Puntos Críticos de Control. Los registros deberán contener los valores y

observaciones reales obtenidas durante el proceso de vigilancia, y monitoreo.



II Semestre, 2017


12

H. Contener una lista de los procedimientos de verificación, y de la frecuencia con

la que esos procedimientos serán realizados.

I. El plan HACCP deberá ser firmado y fechado por la persona responsable del

establecimiento, al ser aceptado inicialmente y al ser modificado; y por lo menos

una vez al año, al reevaluarlo, según directrices de la norma NTN 03 001–98. La

firma significará que el establecimiento acepta el plan HACCP y que lo

implementará.

Lo qué debemos saber para implementar el sistema HACCP es:

1. Entender las dos categorías de actividades asociadas con el HACCP: La

identificación de los riesgos significativos y el control de esos riesgos.

2. Saber cómo acceder a la probabilidad de ocurrencia y severidad de todos los

riesgos potenciales.

3. Aprender qué hace a un riesgo “significativo”.

4. Identificar la diferencia entre un “Punto de Control “y un “Punto Crítico de

Control”. Usando el árbol de decisiones. (Anexo A)

5. Aprender cómo asignar límites críticos a los PCCs.

6. Entender como monitorear los PCCs y sus límites críticos.

7. Aprender cómo desarrollar planes de acciones correctivas para el plan HACCP.

8. Entender la diferencia entre la verificación y la validación del plan HACCP.

9. Saber qué informes se requieren en un sistema HACCP. (NORMA TÉCNICA

NICARAGÜENSE NTN 03 001-98 , 1999)

2.1.5.1 Aplicación de los principios del sistema de HACCP.

Cuando se analicen los riesgos y se efectúen las operaciones posteriores para

elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de

las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la

importancia de los procesos de fabricación para el control de los riesgos, el probable uso

final del producto, los grupos vulnerables de consumidores y los datos epidemiológicos

relativos a la inocuidad de los alimentos.



II Semestre, 2017


13

La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En

el caso de que identifique un riesgo, pero no se encuentre ningún PCC, deberá

considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse

el caso de que los PCC identificados en un ejemplo particular en algún código de

prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación

concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, en el proceso o en

cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del HACCP y realizar los cambios

oportunos. Nota: Es importante que el HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en

cuenta el contexto de la aplicación. (Figura 1)

Fuente: Norma Técnica Nicaragüense (NTN 03 001-09)

Figura 1. Diagrama de aplicación del sistema HACCP.

Formación del equipo HACCP

Descripción del producto

Determinación del uso

Elaboración del flujograma de proceso

Verificación practica del diagrama de flujo

Enumeración de todos los riesgos posibles,

ejecución de un análisis de riesgo y

determinar las medidas de control (Principio 1) Establecimiento de los PCC (Principio 2)

Establecimiento de los limites críticos

(Principio 3)

Establecer procedimientos de vigilancias

(Principio 4)

Establecer medidas correctivas (Principio 5)

Establecer procedimientos de verificaciones

(Principio 6)

Establecer sistema de documentación y

registros (Principio 7)



II Semestre, 2017


14

Para aplicar los principios del sistema HACCP es necesario ejecutar las tareas

que se indican a continuación, respetando la secuencia lógica para la aplicación del

sistema.

Formación de un equipo de HACCP. Se deberá formar un equipo

multidisciplinario que tenga los conocimientos específicos y la competencia

técnica adecuados al producto. Cuando no se disponga de servicios de este tipo

sobre el terreno, deberá recabarse asesoramiento técnico de segunda o terceras

partes. (Anexo B)

Descripción del producto. Se deberá preparar una descripción completa del

producto, que incluya información sobre la composición, especificaciones de

calidad, proceso y el método de distribución entre otros. (Anexo C)

Determinación del uso. El uso presunto deberá basarse en las aplicaciones

previstas del producto por parte de los usuarios o consumidores finales. En

determinados casos, como en el de la alimentación en instituciones, puede ser

necesario tener en cuenta a los grupos vulnerables de la población.

Elaboración de un flujograma de proceso por producto. El equipo de HACCP

deberá elaborar un diagrama de flujo. Para ello, deberá analizar cada fase dentro

del ámbito concreto de la operación, y preparar un diagrama de flujo para la parte

de la operación en examen. Cuando se aplique el sistema de HACCP a una

determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y

posteriores a la operación en cuestión. (Anexo D)

Verificación práctica del flujograma de proceso. El equipo de HACCP deberá

comprobar la exactitud del diagrama de flujo comparándolo con la operación de

elaboración en todas sus etapas, momentos, y enmendarlo cuando proceda.

(NORMA TÉCNICA NICARAGÜENSE NTN 03 001-98 , 1999)



II Semestre, 2017


15

El equipo HACCP debe analizar cada uno de los riesgos mediante los siete

principios:

1- Enumeración de todos los riesgos posibles, ejecución de un análisis de riesgo y

determinar las medidas de control (Principio 1)

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los riesgos biológicos, químicos o

físicos que sea razonable prever que se producirán en cada fase, y describir las

medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos riesgos.

Los riesgos incluidos en la enumeración deberán ser de tal índole que su

eliminación o reducción lleguen a niveles aceptables para la producción de un

alimento inocuo.

El equipo de HACCP tendrá entonces que determinar qué medidas preventivas,

si las hay y que se puedan aplicar para controlar cada peligro.

Las medidas preventivas son las intervenciones y actividades necesarias para

eliminar los peligros o reducir sus consecuencias o su frecuencia a niveles

aceptables. Puede que sea necesaria más de una medida preventiva para

controlar un peligro específico, y que con una determinada medida preventiva se

pueda controlar más de un riesgo.

2- Aplicación de la secuencia de decisiones (PCC) del sistema de HACCP en cada

fase (Principio 2).

La identificación de un PCC en el sistema de HACCP se ve facilitada por la

aplicación de una secuencia de decisiones. Se deberán tener en cuenta todos

los peligros que sean razonables prever que se presentarán, o introducirán, en

cada fase. Puede ser necesario impartir capacitación en la aplicación de la

secuencia de decisiones.

Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control

es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida preventiva

que se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el

producto o el proceso en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para

incluir una medida preventiva.



II Semestre, 2017


16

La aplicación de la secuencia de decisiones permite determinar si la fase es un

PCC para el peligro identificado. La secuencia de decisiones deberá aplicarse

de modo flexible, teniendo en cuenta si la operación está destinada a la

producción, al sacrificio, a la elaboración, al almacenamiento, a la distribución o

a otra finalidad.

3- Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3).

Se deberán especificar límites críticos para cada medida preventiva. En ciertos

casos, se establecerá más de un límite crítico para una determinada fase. Entre los

criterios aplicados suelen figurar la medición de la temperatura, el tiempo, el nivel de

humedad, el pH, la actividad de agua (Aw) y el cloro disponible, así como parámetros

organolépticos como el aspecto y la textura entre otros.

4- Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4).

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación

con sus límites críticos.

Los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una pérdida

de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta

información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con objeto de

recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el

producto.

Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por una persona

designada, con conocimientos y facultades para aplicar medidas correctivas en

caso necesario. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán

ser suficientes para garantizar que el PCC esté bajo control.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse

con rapidez, porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para

realizar análisis prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas

y químicas a los ensayos microbiológicos, porque pueden realizarse rápidamente

y a menudo indican el control microbiológico del producto.



II Semestre, 2017


17

5- Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)

Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se deberán

formular medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control.

También se deberán tomar medidas en relación con el destino que habrá de

darse al producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y al

destino de los productos deberán documentarse en los registros del HACCP.

Asimismo, deberán aplicarse medidas correctivas cuando los resultados de la

vigilancia indiquen una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC; deberán

tomarse medidas encaminadas a restablecer el control del proceso antes de que

la desviación dé lugar a un riesgo para la inocuidad.

6- Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio 6).

Se deberán establecer procedimientos para verificar que el sistema de HACCP

funcione correctamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos y

ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el

análisis.

La frecuencia de la verificación deberá ser suficiente para validar el sistema de

HACCP. Como actividades de verificación se pueden citar, a título de ejemplo,

las siguientes:

o Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.

o Validación de los límites críticos establecidos.

7- Establecimiento de un sistema de registro y documentación (Principio 7)

Para aplicar el sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficiente y preciso. Esto deberá incluir documentación sobre los procedimientos

del HACCP en todas las fases, que deberá reunirse en un manual de la calidad.



II Semestre, 2017


18

2.1.5.2 Beneficio del sistema HACCP

Es el método más eficaz para maximizar la seguridad de los alimentos.

Localiza los recursos en las áreas críticas del proceso reduciendo el riesgo de

producir alimentos peligrosos.

Brinda una respuesta inmediata ante una situación de peligro. (Saavedra M. ,

2009)

2.1.6 Cerdo

El cerdo (Sus scrofa doméstica) es una subespecie de mamífero artiodáctilo de la

familia Suidae. Es un animal doméstico usado en la alimentación humana. Su nombre

científico es Sus scrofa doméstica. Su domesticación se inició hace unos 13 000 años

en Medio Oriente, aunque se produjo un proceso paralelo e independiente de

domesticación en China.

Actualmente el cerdo doméstico se encuentra en casi todos los países que existen

(India, Rusia, Polonia, México, Vietnam y Francia); están adaptados a climas tropicales

y semitropicales.

2.1.6.1 Características

El cerdo doméstico adulto tiene un cuerpo pesado y redondeado, hocico

comparativamente largo y flexible, patas cortas con pezuñas (cuatro dedos) y una cola

corta. La piel, gruesa pero sensible, está cubierta en parte de ásperas cerdas y exhibe

una amplia variedad de colores y dibujos. A pesar de su apariencia son animales ágiles,

rápidos e inteligentes.

Adaptados mediante selección para la producción de carne, dado que crecen y

maduran con rapidez, tienen un período de gestación corto, de unos 114 días, y pueden

tener camadas muy numerosas. Son herbívoros en estado salvaje porque tienen una

mandíbula preparada para vegetales. En su domesticación son omnívoros y se les da



II Semestre, 2017


19

también carne, siempre picada, pero consumen una gran variedad de vegetales y restos

orgánicos que contengan proteínas.

Además de la carne, del cerdo también se aprovechan la piel (cuero) para hacer

maletas, calzado y guantes, y las cerdas (pelo) para confeccionar cepillos. Son también

fuente primaria de grasa comestible saturada, aunque, en la actualidad, se prefieren las

razas que producen carne magra. Además, proporcionan materia prima de calidad para

la elaboración del jamón. En libertad los cerdos pueden llegar a vivir de 10 a 15 años.

2.1.6.2 Razas porcinas

Las razas porcinas más sobresalientes en el territorio nicaragüense son:

Landrace

Yorkshire

Duroc Yersey

Hampshire

Peitrain

Blanco Belga

2.1.6.3 Enfermedades

En lugares donde las condiciones higiénicas en la crianza y/o forma de

alimentación pueden no ser siempre las adecuadas, los cerdos pueden ser portadores

de parásitos como Trichinella, causante de la triquinosis, Taenia, o bacterias como

Salmonella, Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes, y cepas patógenas de

Escherichia coli, todas peligrosas para el ser humano. Por tal motivo, es importante

consumir su carne siempre bien cocida, ya que el calor ayuda a destruir todo tipo de

microorganismos.

Peste porcina clásica.



II Semestre, 2017


20

Glosopeda.

Gripe porcina.

Erisipela porcina también llamada "mal rojo".

Síndrome respiratorio y reproductivo porcino. (Larson, 2017)

2.1.7 Descripción de las operaciones del proceso productivo para porcino

En la industria cárnica se pueden distinguir principalmente tres tipos de

actividades:

Sacrificio de los animales en mataderos.

Despiece de las canales en salas de despiece.

Elaboración de productos cárnicos en plantas de fabricación.

Los mataderos son los establecimientos donde se realiza la primera etapa de

industrialización de la carne, donde se obtienen las canales o medias canales como

producto acabado. Los productos finales obtenidos en el matadero se pueden clasificar

de la siguiente forma:

Canales, medias canales y vísceras aptas para consumo humano.

Subproductos animales como el cuero, pelo, sangre, tripas y otras fracciones que

pueden ser aprovechables en otras actividades industriales afines (alimentaria,

farmacéutica, curtidos, etc.).

Las etapas previas al sacrificio, incluyendo unas condiciones de alojamiento

higiénicas y régimen alimentario adecuado, son fundamentales para obtener una calidad

de carne óptima.

Asimismo, en relación con la calidad de la carne, debe destacarse que, tras el

sacrificio de los animales, la musculatura sufre una serie de transformaciones,

fundamentalmente fisicoquímicas y bioquímicas hasta su consumo como carne. Dichas

transformaciones incluyen una primera fase de rigor mortis y una segunda fase de

maduración, de duración muy variable. Ambas fases van a determinar en gran medida la

calidad de la carne.



II Semestre, 2017


21

El resultado final de la instauración del rigor mortis es la desaparición de Trifosfato

de Adenosina (ATP) acompañada del descenso del pH, y la aparición de la rigidez

muscular, así como una disminución sustancial de la capacidad de retención de agua,

por lo que la carne presenta unas características de calidad no especialmente deseables.

Es en la fase de maduración donde se producen una serie de fenómenos (ablandamiento

de la carne, ligero incremento de la capacidad de retención de agua y desarrollo de

aromas propios de la carne cruda) que repercuten positivamente en la calidad sensorial

de la carne.

El ablandamiento de la carne se produce por la acción de las enzimas proteolíticas

del músculo (proteasas), que producen una degradación progresiva de la estructura de

las miofibrillas. El desarrollo de aromas y sabor característico de la carne se produce por

acumulación de productos nitrogenados de degradación y la acción de enzimas

proteolíticas que producen la formación de aminoácidos libres y pequeños péptidos.

En las salas de despiece, las medias canales son troceadas en piezas enteras y

recortes, que se destinan a su comercialización en fresco o como materia prima para las

fábricas de elaborados. La transformación de piezas de carne en productos cárnicos

mediante tratamiento térmico o de acondicionado, da lugar a una serie de productos

finales cocidos, curados, ahumados, salados, picados, etc., según el mercado de destino

y las preferencias de los consumidores.

La higiene debe mantenerse durante todas las etapas del proceso productivo, ya

que tiene una influencia directa sobre la calidad y salubridad de los alimentos que se

elaboran. Por este motivo, la limpieza y desinfección de equipos e instalaciones es una

operación auxiliar de suma importancia, que tiene gran influencia en el proceso

productivo y que cuenta con una tecnología y metodología adaptada para el sector.

((CAR/PL), 2006) Anexo D.

A continuación, se describe el proceso productivo desarrollado en el Matadero

Cacique S.A. correspondiente al ganado porcino:



II Semestre, 2017


22

2.1.7.1 Recepción y Pesaje de los cerdos

Para la producción de canales de buena calidad, además de una adecuada cría y

alimentación del animal, es fundamental un correcto transporte al matadero y una

adecuada estancia en él, que no suele superar las 24 horas. Los cerdos vivos son

admitidos en conjunto con la guía de despacho en la cual va señalado, el número de

cerdo, el sexo, la edad, la identificación legal del plantel de origen y su dirección.

Igualmente se recibe el informe sanitario emitido por un médico veterinario oficial

acreditado por el IPSA, que contiene la información sobre el estado de salud de los

animales. También se lleva a cabo la identificación del cerdo por medio de la lectura de

tatuajes o las muescas ubicadas en las orejas de los cerdos y el peso vivo de cada

animal. La información y los resultados de la inspección del médico veterinario oficial del

IPSA, se registran en los formatos de control correspondientes y se resguardan en sus

respectivos lugares. (Figura 2)

2.1.7.2 Corrales

Una vez que los cerdos están identificados y pesados, se trasladan a los corrales

en las cantidades que indican la capacidad de cada uno de ellos. Los cerdos en descanso

permanecen en los corrales entre 6 y 8 horas antes de ser sometidos al sacrificio. Para

el bienestar de los animales hay uso de agua por aspersión con la finalidad de mantener

un ambiente confortable y con ellos reducir el estrés de estos.

Los cerdos son bañados antes de ser sacrificados. Antes de entrar los cerdos al

sacrificio, nuevamente los cerdos son inspeccionados por médico veterinario oficial del

IPSA y en la orden de matanza certifica la salud de los animales. (Figura 3)

Fuente: Matadero Cacique S.A. Figura 2. Cerdos en corrales



II Semestre, 2017


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2.1.7.3 Aturdimiento

Los cerdos son arreados tranquilamente desde los corrales hasta la jaula de

aturdido, sin uso de ningún artefacto que provoque estrés a los animales. Son

conducidos por la manga en lotes de cinco cerdos y finalmente puestos en el interior de

la jaula de aturdimiento.

Posteriormente se realizó el aturdimiento por medio de un aturdidor eléctrico

provisto de un electrodo (aplicación de pinzas en la cabeza del animal) que tienen las

siguientes características corriente de 1,25 A, voltaje de 250 voltios y se aplica durante

7 segundos y un tiempo máximo 10 segundos. Completado la etapa de aturdimiento se

abre la compuerta de la jaula y el cerdo cae en la parrilla de vómito y ahí permanece por

un período de 15 segundos como máximo. (Figura 4 y 5)

Fuente: Matadero Cacique S.A.

Figura 4. Aturdido

Figura 5. Cerdo en la parrilla de Vómito


Figura 3. Traslado de los cerdos desde los corrales por la manga



II Semestre, 2017


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2.1.7.4 Izado, Degüelle y Desangrado

Después de los 15 segundos el cerdo es izado a través de un tecle y colgado de

uno de los miembros posteriores con un carrillo provisto de una cadena, luego se procede

al degüelle que consiste en la realización de una incisión con cuchillo manual en la zona

del cuello cortando la arteria aorta y la vena cava inferior. Con la finalidad de evacuar en

forma eficiente la cantidad de sangre presente en el cerdo, aumentando así la calidad

del producto final. El tiempo de sangrado total debe ser de máximo 2 minutos. (Figura 6)

2.1.7.5 Lavado Pre-Escaldado

Luego del desangre se realizó un enjuague con agua fría en la zona de la incisión,

con el fin de disminuir los contaminantes físicos (posibles restos de heces, sangre,

polvillo, entre otros) y preparados para el escaldado. (Figura 7)


Figura 7. Cerdo listo para escaldado


Figura 6. Izado, Degüelle y Desangrado



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2.1.7.6 Escaldado

Con esta operación se persigue la fácil retirada de los pelos de la piel. Los cerdos

siguen el recorrido por medio de un riel transportador donde pasa cada cerdo y de dos

en dos son depositados en una cámara de escaldado, con el fin de ablandar los folículos

pilosos resistentes con el uso de agua caliente y vapor. Con una temperatura que varía

entre 65 +/- 5 °C. El cerdo permanece en la escaldadora entre 2 y 3 minutos. (Figura 8)

2.1.7.7 Pelado

Luego del escaldado, el cerdo sigue su recorrido pasa a la máquina peladora

donde permanece máximo 50 segundos. (Figura 9)


Figura 9. Cerdos dentro de la Maquina depiladora


Figura 8. Cerdos saliendo de la escaldadora



II Semestre, 2017


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2.1.7.8 Repelado y Despezuñado

Posteriormente pasa a la mesa de repelado, operación manual, lugar donde se

retiran los pelos o cerdas y pezuñas, hasta dejarlo totalmente limpio. Finalmente se lava

hasta no dejar residuo alguno y se izó nuevamente hacia la siguiente operación del

proceso. (Figura 10 y 11)


Figura 10. Repelado Figura 11. Despezuñado

2.1.7.9 Izado, Flameado y lavado

En este sector cada cerdo es expuesto directamente a la llama de un flameador

con una temperatura entre 30 y 40º C, el cual se realizó el quemado de las cerdas que

quedaron de los procesos anteriores. Posterior al flameado el cerdo se lava con el

propósito retirar los restos de cerdas quemadas. (Figura 12 y 13)

Fuente: Matadero Cacique S.A. Figura 12. Izado Figura 13. Flameado



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2.1.7.10 Anudado del Recto

Es una operación que consiste en hacer una incisión alrededor de la región anal

del cerdo, se extrae el recto y se sella utilizando una bolsa de polietileno la cual lo

envuelve y tapa completamente, y se liga con un hilo fuerte, con el fin de evitar

contaminación de la carne con materia fecal en el momento de la extracción de las

vísceras en general. (Figura 14)

Fuente: Matadero Cacique S.A. Figura 14. Anudado del Recto

2.1.7.11 Anudado del esófago

Se extrae el esófago y se sella utilizando una bolsa de polietileno la cual lo

envuelve y tapa completamente, y se liga con un hilo fuerte, con el fin de evitar

contaminación de la carne por ingesta en el momento de la extracción de las vísceras

rojas. (Figura 15)

Fuente: Matadero Cacique S.A

Figura 15. Anudado del esófago.



II Semestre, 2017


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2.1.7.12 Corte de cabeza

Se corta la cabeza del cerdo de manera transversal con un cuchillo y

manualmente. Terminado este proceso, los cerdos se numeran correlativamente para

pasar a continuación al eviscerado. (Figura 16)


Figura 16. Corte de Cabeza

2.1.7.13 Abertura Abdominal

Se realizó una incisión ventral desde la zona inguinal hacia la región toráxica, sin

dañar ni cortar las vísceras abdominales del cerdo. Con la finalidad de garantizar la

aplicación regular de las normas básicas de inocuidad de los alimentos. (Figura 17)


Figura 17. Abertura Abdominal



II Semestre, 2017


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2.1.7.14 Extracción de vísceras digestivas

Las vísceras son retiradas de la canal a través de pequeños cortes que van

despejándolas de la pared abdominal, evitando la ruptura de ellas y con esto la

evacuación del contenido digestivo. Con la finalidad de garantizar la aplicación regular

de las normas básicas de inocuidad de los alimentos. Luego las vísceras son oficialmente

inspeccionadas para posteriormente ser conducidas a la sala de vísceras. (Figura

18)

2.1.7.15 Extracción de vísceras toráxicas y abdominales

El corazón, pulmones, hígado, riñones y tráquea, son retirados de la canal y luego

se depositan en un recipiente (pana blanca) estas son evacuada al área de vísceras para

una posterior inspección veterinaria. Las vísceras blancas se destinan a la zona de

tripería, donde son lavadas y acondicionadas para su posterior valorización,

generalmente la fabricación de suturas o productos cárnicos. (Figura 19)


Figura 19. Vísceras rojas en recipiente


Figura 18. Extracción de Vísceras



II Semestre, 2017


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2.1.7.16 Corte Sagital

Una vez que los cerdos están eviscerados, se procede a dividirlos en dos canales

mediante un corte longitudinal con una sierra circular, que se extiende por toda la

columna vertebral desde el tren posterior hasta el atlas, a la altura de las vértebras, de

tal forma que la canal quede separada uniformemente. (Figura 20)


Figura 20. Corte Sagital

2.1.7.17 Prolijado y Lavado

Esta parte se extrae la grasa, se elimina pequeños trozos de tejidos, y coágulos

de sangre que puedan quedar en la canal. (Figura 21)

Fuente: Matadero Cacique S.A. Figura 21. Prolijado



II Semestre, 2017


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2.1.7.18 Lavado de Medias Canales

Se realizó un lavado de las medias canales para eliminar residuos de sangre,

aserrín, grasa o cualquier parte de las medias canales que están desprendidas y

adheridas a las mismas. (Figura 22)


Figura 22. Lavado de Media Canal

2.1.7.19 Revisión Final de Medias Canales

Se procede a realizar una inspección oficial al 100% de las canales, con el

propósito de calificarlas visualmente si cumplen con las condiciones sanitarias

establecidas. (Figura 23)


Figura 23. Revisión Final de Media Canal



II Semestre, 2017


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2.1.7.20 Lavado Antibacteriano

Las canales son sometidas a un lavado antibacteriano que consiste en rociar la

superficie de todas las canales con una solución de Ácido Láctico a una concentración

del 1.5 al 2 %. (Figura 24)


Figura 24. Aplicación de Ácido Láctico

2.1.7.21 Sellado de Medias Canales

Con esta etapa se finaliza el proceso de faenado de los cerdos y la actividad

consiste en marcar las medias canales con un número oficial del SIC-IPSA. Una vez

obtenido el aprobado del SIC IPSA, lo que indica que el producto está aprobado y apto

para el proceso de enfriamiento y su posterior deshuese. (Figura 25)


Figura 25. Sellado de Medias Canales



II Semestre, 2017


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2.1.7.22 Enfriamiento de las Medias Canales

Las medias canales son transportadas a la sala de enfriamiento (Chiller), donde

se realiza el proceso de reducción de temperatura en el cual la canal logra o desciende

a una temperatura de 7°C en un periodo máximo de 24 horas. En este sector las media

canales que no pasan a deshuese, son mantenidas con la finalidad de conservar la

temperatura lograda durante el enfriado, es decir, una temperatura de ≤ 7° C. (Figura 26)


Figura 26. Enfriamiento de Medias Canales

2.1.7.23 Desollado

Este proceso consiste en desprender con la ayuda del cuchillo la piel entera del

cerdo junto con la grasa (tocino), se deposita en un barril rotulado para almacenar y

transportar la piel. (Figura 27)


Figura 27. Desollado



II Semestre, 2017


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2.1.7.24 Deshuesado

Una vez que la canal está totalmente limpia se procede al deshuese según los

requerimientos del plan de producción y se deposita la carne en la mesa de trabajo. El

hueso se deposita en los barriles para uso exclusivo de almacenamiento y transporte de

los mismos y se trasladan al sector de la sierra cortadora de hueso. (Figura 28)


Figura 28. Canal preparada para el deshuesado

2.1.7.25 Prolijado

Posteriormente al desollado y aún el cerdo colgado en el riel se procede a

desprender con la ayuda del cuchillo la grasa que quedó adherida a la carne y se limpia

cualquier presencia de tejido y coágulo de sangre y se deposita en un barril de uso

exclusivo de grasa y en una pana se deposita los tejidos y los coágulos de sangre. (Figura

29)


Figura 29. Prolijado



II Semestre, 2017


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2.1.7.26 Corte

Posteriormente la carne es sometida a los diferentes cortes en dependencia de

los requerimientos del plan de producción y de la orden de empaque. (Figura 30)


Figura 30. Corte

2.1.7.27 Empaque

El producto cárnico ya cortado, se clasifica y se empaca, se etiqueta y se pesa y

se envía a cuarto frío. (Figura 31)


Figura 31. Empaque



II Semestre, 2017


36

2.1.7.28 Almacenamiento de producto terminado

El producto empacado se almacena en los cuartos fríos en dependencia si la carne

es fresca o congelada. (Figura 32)


Figura 32. Almacenamiento en los cuartos fríos.

2.1.7.29 Transporte

Del cuarto frío el producto se traslada a los diferentes puntos de venta y clientes

en los camiones propios de la empresa, los cuales están acondicionado para mantener

la cadena de frío.

2.1.7.30 Distribución

El producto se distribuye también en dos camiones propios de la empresa, están

dotados de unidades de frío que mantiene la temperatura de los productos de acuerdo a

los parámetros establecidos. (HACCP, 2016)



II Semestre, 2017


37

2.1.8 Peligros alimenticios asociados con la inocuidad de los alimentos.

Tabla N° 1. Definición de los tres peligros asociados con los alimentos en un proceso.

Peligro Definición Ejemplo

Biológico

Organismos vivos que pueden estar

presentes en forma natural o por

contaminación en los alimentos y que

presentan un riesgo para la salud del

consumidor.

Bacterias, hongos, virus,

parásitos, levaduras.

Químico

Sustancia química no permitida en los

alimentos o que sobrepasa los límites

establecidos por la ley.

Aditivos, desinfectantes,

compuestos químicos

naturales de los alimentos,

entre otros.

Físico

Materia extraña que normalmente no se

encuentra en el alimento y puede provocar

ahogo, cortadura o cualquier otro problema

a la salud del consumidor.

Fragmentos de metal,

partículas de vidrio, piedras,

plástico, etc.

Fuente: Henderson, et. al. 2000.

La composición química del alimento tiene mucha influencia en la vulnerabilidad

a los riesgos microbiológicos, ya que un buen nivel de pH, una humedad adecuada y un

alto contenido de proteínas son ideales para el crecimiento de los microorganismos. En

el transcurso de este trabajo se identificarán los análisis de peligros que se presentan

durante el proceso de producción por etapa del Matadero Cacique S.A.

2.1.9 Puntos Críticos de Control del Matadero Cacique S.A. según el Manual del

Sistema HACCP.

Punto de Control Crítico (PCC). Se define como un punto, fase o procedimiento

en el que puede aplicarse un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables

un riesgo para la inocuidad de los alimentos. (HACCP, 2016)



II Semestre, 2017


38

A continuación, se explicará detalladamente los tres Puntos Críticos de Control (PCC):

2.1.9.1 PCC1: Extracción de vísceras toráxicas y abdominales.

Los microorganismos que alteran la carne, llegan a ella por infección del animal

vivo contaminación endógena o por contaminación exógena. Aunque ambas son de gran

importancia, la alteración de la carne a consecuencia de la contaminación exógena es la

más frecuente, así, el hombre puede sufrir graves infecciones o intoxicaciones por el

consumo de carne contaminada.

Después del sacrificio y de la evisceración del animal, la carne conserva las

características microbianas generales que tenía previo al sacrificio. La superficie del

animal está contaminada por microorganismos provenientes del suelo, el aire y el agua,

mientras que el músculo esquelético está prácticamente libre de ellos.

Ahora bien, existe un número extremadamente alto de microorganismos

presentes en el tracto gastrointestinal de los animales, y es de esperarse que algunos de

ellos puedan encontrar el camino a la superficie de las canales durante el proceso de

evisceración adicionalmente, algunos animales aparentemente sanos pueden albergar

microorganismos en hígado, riñones y bazo, los cuales pueden llegar al músculo

esquelético vía sistema circulatorio, generalmente se encuentran en el músculo en muy

bajas cantidades.

Por ende, se debe tener cuidado durante toda esta operación de no agujerear

ningún órgano como las vísceras, vejiga urinaria, vesícula biliar. Si esto pasa, la porción

contaminada de la canal debe ser cortada. Todas las vísceras deben ser identificadas

con la canal hasta que la inspección veterinaria haya pasado. Después de la inspección

deben enfriarse y escurrirse, es de importancia capital lavarse las manos regularmente

durante la evisceración. Todos los cuchillos y durante este proceso deben esterilizarse

regularmente y nunca deben ponerse en el piso.



II Semestre, 2017


39

2.1.9.2 PCC2: Lavado antibacteriano.

Las canales se someten a un lavado antibacteriano, que consiste en rociar la

superficie de todas las canales con una solución de ácido láctico del 1.5 al 2. %.

El ácido láctico está registrado y Aprobado por la Administración de Droga y

Alimento de los Estados Unidos (FDA), como referencia documental según NOTICE 49-

94 FSIS, se puede emplearse como sanitizante, desinfectante y esterilizante, o como

agente antimicrobiano para aplicarse en canales de carne roja, partes de canales de

carne roja, recortes y órganos, así como en canales de aves de corral, partes de canales

de aves de corral y órganos.

El ácido láctico es producido por una clase de bacteria homofermetativa de usos

permitidos en productos cárnicos, llamada bacteria acido láctica. El ácido láctico tiene

efectos bacteriostáticos y bactericidas, soluciones acuosas de ácido láctico sirven para

descontaminar productos cárnicos.

El ácido láctico funciona como un biocida, el cual actúan a nivel de la membrana

celular del microorganismo, penetrándola y destruyendo los sistemas que permiten vivir

al microorganismo. La acción antimicrobiana se atribuye al cambio de pH del medio, la

desnaturalización de las proteínas y afecta el funcionamiento de la membrana celular por

medio de ion lactato en el ciclo energético de los microorganismos.

2.1.9.3 PCC3: Enfriamiento de las medias canales

La temperatura es uno de los factores ambientales que más influye en el

crecimiento de los microorganismos, según la temperatura óptima de crecimiento se

pueden distinguir tres grupos: los mesófilos, los psicrófilos y los termófilos.

Las canales deben ir al chiller y secarse tan pronto como sea posible. El objetivo

de la refrigeración es retardar el crecimiento microbiano y alargar la vida en anaquel, ya



II Semestre, 2017


40

que el exceso de agua presente en la canal es un factor bastante importante para el

crecimiento de microorganismos.

Las canales pueden enfriarse rápidamente por la parte externa de ellas, pero la

temperatura que realmente importa es la que presente por dentro, la Organización de las

Naciones Unidas para la Alimentación y Agricultura (FAO) presenta como guía general

una temperatura de 6oC – 7oC en el interior del musculo de la canal en un periodo de 12

a 24 horas máximo.

No se debe llenar el chiller más de lo especificado por el fabricante y se deben

dejar espacios entre las canales para que circule el aire frío. De otra manera el enfriado

será ineficiente y la superficie de la canal permanecerá mojada favoreciendo el rápido

crecimiento bacteriano. (HACCP, 2016)



II Semestre, 2017


41

2.2 Antecedentes

En 2009, en la UNAN-León, María Lydia Saavedra Solórzano llevó acabo la

maestría en análisis químico y gestión de la calidad con el título: Diseño del plan para “El

Establecimiento de un Sistema Integrado de Calidad (SIC) y la Aplicación del Análisis de

Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC/HACCP)”. Este trabajo está orientado a

identificar las oportunidades de mejora en algunas empresas nicaragüenses del sector

de nueces de marañón y camarón, con la implementación del sistema integrado de la

calidad y HACCP/APPCC a la medida, incluyendo las variables calidad, costo y entrega.

Tomando como referencia este código CAC/RCP – 1 (1969, Rev. 3 (1997) del Código de

Higiene del Codex Alimentarius.

En 2010, en la UNAN-Managua, Daleana Calderón Castillo y Elsie María Guerrero

Toruño llevaron a cabo el trabajo de seminario con el título: Evaluación de las Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM) implantadas en la Industria Salinera Nicaragüense

Nicasal S.A como pre-requisito de la certificación del Sistema de Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control (HACCP), en el período Agosto-Diciembre del 2010. En este

trabajo se abordaron los siguientes aspectos: inocuidad y calidad alimentaria, la sal como

producto alimenticio y las generalidades de la industria salinera Nicasal S.A; donde se

examinó el cumplimiento de las BPM según el Reglamento Técnico Centroamericano

(RTCA 67.01.33:06), y la Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense para la sal fortificada

con iodo y flúor (NTON 03 031-09).



II Semestre, 2017


42

2.3 Preguntas Directrices

¿Cuál es el proceso de producción del Matadero Cacique S.A.?

¿Cuáles son los peligros (Físicos, Químicos y Biológicos) que se presentan

durante el proceso de producción del Matadero Cacique S.A.?

¿Cuáles son los Puntos Críticos de Control (PCC) que se presentan en el proceso

de producción del Matadero Cacique S.A.?

¿Cuáles son las acciones correctivas a implementar si un Punto Crítico de Control

no se encuentra entre los límites aceptables?

CAPITULO III



II Semestre, 2017


44

3.1 Diseño Metodológico

3.1.1 Descripción del ámbito de estudio

El presente estudio se lleva a cabo en el Matadero Cacique S.A. ubicado en el Km

15 ½ Carretera Nueva León, Mateare Municipio de Managua.

En relación al área tecnológica y académica el estudio se ubica en las líneas de

investigación de alimentos, ya que el principal objetivo de la investigación recae en el

control de calidad en la caracterización, proceso, conservación y transporte de alimentos.

3.1.2 Tipo de estudio

El tipo de estudio es descriptivo a partir que da a conocer las operaciones del

proceso de producción porcina que se realiza en el Matadero Cacique S.A; con el fin de

indicar las medidas que ejecutan para tener bajo vigilancia los Puntos Críticos de Control

(PCC) que se presentan. Siendo de corte transversal dado que se realizó en un tiempo

determinado (II Semestre, 2017).

Teniendo un enfoque cualitativo debido a la forma en que se da la recolección y

análisis de la información de los resultados.

3.1.3 Población y Muestra

3.1.3.1 Población

La población en estudio es el Matadero Cacique S.A, empresa procesadora y

comercializadora de producto cárnicos provenientes de ganado porcino, compuesta por

dos áreas: Producción y Derivado Cárnico.

3.1.3.2 Muestra

La muestra de estudio es el área de Producción del Matadero Cacique S.A.

conformada por tres fases de proceso: Matanza, Deshuese y Almacenamiento del



II Semestre, 2017


45

producto terminado, donde se realizó la verificación de los Puntos Críticos de Control

(PCC) con respecto al plan HACCP.

3.2 Identificación de Variables

3.2.1 Variables Independientes

Edificio.

Equipos y Utensilios.

Personal.

Control en el proceso de producción.

Almacenamiento y Distribución.

3.2.2 Variable Dependiente

Inocuidad de los alimentos.

Calidad del producto.

3.3 Materiales y Métodos

3.3.1 Materiales para recolectar Información

Como instrumento principal para la recolección de la información se utilizó la

Norma Técnica Nicaragüense (NTN 03 001–98) Directrices para la aplicación del sistema

de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). También se recopiló la

información de estudios anteriores.

Situados en la empresa objeto de estudio utilizamos diferentes herramientas de

recolección de datos tales como:

Recorrido por las instalaciones y la observación directa del proceso de

producción del Matadero.

Uso de cámara fotográfica.

Copia digital de los Manuales (BPM, SSOP Y HACCP).



II Semestre, 2017


46

3.3.2 Materiales para procesar Información.

Los materiales utilizados para procesar la información de este estudio son los

siguientes:

Tablas descriptivas.

Figuras y diagramas.

Software de Microsoft Office:

o Word 2016.

o Excel 2016.

o Power Point 2016.

3.3.3 Método

El método empleado en el presente estudio es Inductivo-Deductivo ya que,

mediante las observaciones realizadas en la empresa Matadero Cacique S.A. ante la

problemática planteada y los objetivos descritos, permitieron obtener resultados

cualitativos con el propósito de llegar a una deducción para plantear conclusiones y

recomendaciones.

Para el desarrollo de este trabajo se realizaron tres visitas a la empresa el

Matadero Cacique S.A para observar el proceso de producción de manera directa y

poder verificar los Puntos Críticos de Control (PCC) que están establecido en el

matadero; aplicando la matriz de probabilidad y severidad en las etapas del proceso para

determinar si hay un peligro significativo para la inocuidad y con la ayuda del árbol de

decisiones; se estableció si estas etapas identificadas son un punto crítico de control o

no.

CAPITULO IV



II Semestre, 2017


48

4.1 Análisis de resultados

Los Puntos Críticos de Control según el manual HACCP del Matadero Cacique

S.A. son tres: PCC1: Extracción de vísceras toráxicas y abdominales, PCC2: Lavado

Antimicrobiano y PCC3: Enfriamiento de las medias canales. Para poder realizar la

verificación de los PCC en dicho matadero se procedió a realizar el siguiente análisis:

4.1.1 Análisis de Peligros asociadas a cada operación del proceso de producción

del Matadero Cacique S.A.

Para la realización de los análisis de peligros en cada operación del proceso de

producción se tomó en cuenta el primer principio de sistema HACCP, donde se

identifican los peligros que están presente en las etapas del proceso.

Primeramente, se debe de identificar los peligros potenciales que causen daño y

si estos no son controlados, estos peligros pueden ser significativos o no, es decir, que

el peligro tenga alta probabilidad de ocurrencia y genera un efecto adverso a la salud.

En general, son cuatros fuentes principales de peligros: el personal, procesos, equipos y

materias primas, dentro de estas se abarcan los peligros físicos, químicos y biológicos,

que se pueden presentar de forma natural o accidental.

Donde se destacan con más frecuencia los peligros biológicos, ya que la

composición química del alimento tiene mucha influencia en la vulnerabilidad a los

riesgos microbiológicos, ya que un buen nivel de pH, una humedad adecuada y un alto

contenido de proteínas son ideales para el crecimiento de los microorganismos. (Anexo

E)

Posteriormente se realizó una evaluación de peligro por cada etapa del proceso

en la cual se efectuó un análisis de peligro en donde se aplicó la matriz de severidad y

probabilidad (Anexo F). Con la ayuda de las siguientes preguntas:

o ¿Es probable que ocurra este peligro?

o ¿Qué tan grave puede ser este peligro para el consumidor?



II Semestre, 2017


49

Lo cual sirvió de guía para la toma de decisiones y poder determinar los peligros

significativos y no significativos presentes.

A continuación, se presentan las siguientes tablas en la cual se realizó un análisis

de peligros en las etapas siguientes:

Tabla N° 2. Evaluación de peligros en la etapa del proceso de Recepción y Pesaje de los cerdos.

Etapa de proceso

Peligros potenciales Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro

significativo? (Si/No)

Gravedad Probabilidad

1.Recepción y pesaje de

cerdos

Biológico: Animal portador de alguna

enfermedad (E. coli sp, Salmonella sp,

Campylobacter sp. Staphylococcus aureus, listeria Monocitogénica)

M B No

Químico: Residuos de fármacos, hormonas, y/o pesticidas en el animal,

entre otros.

M B No

Físico: Animal con agujas, perdigones, alambres.

B B No

Nota: En la etapa de recepción y pesaje de cerdos la combinación entre severidad y probabilidad para los

peligros potenciales son M/B (Media/Baja) y B/B (Baja/Baja) esto quiere decir que no son un peligro

significativo para la inocuidad del alimento.

Tabla N° 3. Evaluación de peligros en la etapa del proceso de Extracción de vísceras toráxicas y abdominales; Lavado antibacteriano.

Etapa de proceso

Peligros potenciales

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro significativo?

(Si/No) Gravedad Probabilidad

14. Extracción de

vísceras toráxicas y

abdominales

Biológico: Contaminación

cruzada por mala sanitización de los

cuchillos (E. coli sp, Salmonella sp,

Campylobacter sp. Staphylococcus

aureus)

A

M

Si

Químico: Ninguno Ninguno Ninguno No Físico: Ninguno Ninguno Ninguno No



II Semestre, 2017


50

18. Lavado antibacteriano

Biológico: Presencia de

contaminación microbiana (E. coli sp, Salmonella sp,


aureus)

A A Si

Químico: Ninguno. Ninguno Ninguno No

Físico: Ninguno. Ninguno Ninguno No Nota: En la etapa de Extracción de vísceras toráxicas y abdominales la combinación entre severidad y

probabilidad para los peligros potenciales son A/M (Alta/Media) y la etapa de Lavado Antibacteriano es

A/A (Alta/Alta) esto quiere decir que si es un peligro significativo para la inocuidad del alimento.

Tabla N° 4. Evaluación de peligros en la etapa del proceso de Enfriamiento de las medias canales

y Almacenamiento del producto terminado.

Etapa de proceso

Peligros potenciales

Evaluación de Riesgos ¿Es un peligro significativo?

(Si/No) Gravedad Probabilidad

19. Enfriamiento de las medias

canales

Biológico: Proliferación de

patógenos debido a un mal manejo de la

temperatura (E. coli sp, Salmonella sp,


aureus)

A

M

Si

Químico: Ninguno Ninguno Ninguno No Físico: Ninguno Ninguno Ninguno No

26. Almacenamiento

del producto terminado.


patógenos debido a un mal manejo de la

temperatura (E. coli sp, Salmonella sp,


aureus)

A M Si

Químico: Ninguno Ninguno Ninguno No

Físico: Ninguno Ninguno Ninguno No Nota: En la etapa de Enfriamiento de las media canales y Almacenamiento del producto terminado la

combinación entre severidad y probabilidad para los peligros potenciales son A/M (Alta/Media) esto quiere

decir que si es un peligro significativo inocuidad del alimento.



II Semestre, 2017


51

En la Columna 3 (Evaluación de riesgos) se asignó un nivel de probabilidad y

severidad.

Para la probabilidad se usó: R=Remota, B=Baja, M=Media y A=Alta

Para la severidad se usó: A=Alto, M=Media, B=Bajo,

En la Columna (4) para definir si el peligro es significativo o no, de acuerdo a la

combinación entre probabilidad y severidad. Un peligro se considera significativo para

las siguientes combinaciones: A/A, A/M, M/A, M/M, B/A, B/M (severidad o gravedad /

probabilidad).

Posteriormente, para aquellos peligros identificados como significativos, se define

un procedimiento para prevenirlo, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable en términos

de inocuidad. Para cada paso del proceso donde exista un peligro significativo, se utilizó

el árbol de decisiones de los PCC y el sentido común para ayudarse a determinar si el

proceso es un PCC o no. Aplicando el segundo principio del sistema HACCP (Ver Anexo

A).

Por ejemplo: en la columna (4), se debe decidir si el proceso del que se está

hablando es o no un PCC, para decidir esto, se siguió una por una las preguntas de árbol

de decisiones para facilitar la toma de la decisión. Finalmente se realizó las medidas de

control que se requiere para prevenir, eliminar o reducir los peligros identificados.

A continuación, se presentan las siguientes tablas en la cual se realizó un análisis

de riesgo en cada una de las etapas siguientes:

Verificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) en el Proceso de Producción del Matadero Cacique S.A. Km 15 ½ Carretera



52

Tabla N° 5. Análisis de riesgo potenciales en Recepción, Pesaje de los cerdos.

Etapas del Proceso

Identificar peligros potenciales

introducidos, controlados o incrementados

¿Hay algún peligro potencial significativo para

la inocuidad alimentaria?

(Si/No)

Justifique su decisión de la

columna 3

¿Qué medidas de control

puede (n) aplicarse para prevenir peligros significativos?

¿Es esta etapa un

punto crítico de control?

(Si/No)

1. Recepción y pesaje de los

Cerdos

Biológico: Animal portador de

alguna enfermedad (E. coli sp, Salmonella sp,

Campylobacter sp. Staphylococcus aureus, listeria Monocitogénica).

No

Porque se cuenta con un control sanitario, lo que previene que el

animal llegue en condiciones adecuadas para el sacrificio. El médico veterinario de la granja

emite un certificado de salud del animal.

No

Químico: Residuos de fármacos, hormonas, y/o pesticidas en el animal, entre otros.

No

Porque se cuenta con un control sanitario, lo que previene que el

animal llegue sin residuales medicamentosos o químicos. El

responsable de envío de los animales envía la hoja de control

de aplicaciones de fármacos, hormonas o químicos al animal.

Físico: Animal con agujas,

perdigones, alambres.

No

Porque las granjas cuentan con un sistema de buenas prácticas de manejo y atención veterinaria permanente, lo que permite un

elevado control profesional.

Fuente: Elaborado por los autores.



Br (a). Yahoska Gissel Alemán Berrios Br (a). Laijanis María Martínez Guido 53

Tabla N° 6. Análisis de riesgos potenciales en Corrales, Aturdido e Izado, Degüelle y Desangrado.

Etapas del Proceso





(Si/No)


columna 3


puede (n) aplicarse para

prevenir peligros significativos?

¿Es esta etapa un


(Si/No)

2. Corrales

Biológico: Contaminación cruzada (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp.

Staphylococcus aureus)

No

Porque el lavado, limpieza y sanitización de las jaulas y sistemas de transporte (carrillos y rieles) se

hace con frecuencia. Se llevan registros de los SSOP en los formatos pre-operacionales, y

operacionales y post-operacionales

No

Químico: Ninguno No

No presenta ningún peligro químico.

Físico: Ninguno

No

No presenta ningún peligro físico.

3. Aturdido

Biológico: Contaminación cruzada (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp.


No

Porque el lavado, limpieza y sanitización de las jaulas y sistemas de transporte (carrillos y rieles) se

hace con frecuencia. Se llevan registros de los SSOP en los formatos pre-operacionales, y

operacionales y post-operacionales

No

Químico: Ninguno No No presenta ningún peligro químico.

Físico: Ninguno No No presenta ningún peligro físico.

4. Izado, Degüelle y

Desangrado

Biológico: Contaminación cruzada por mala sanitización de los cuchillos (E. coli sp,

Salmonella sp, Campylobacter sp.


No

Porque la sanitización de los cuchillos se realiza después de cada cerdo con una cantidad y volumen uniforme. Se llevan registros de los

SSOP en los formatos pre-operacionales y operacionales

No



Físico: Ninguno

No No presenta ningún peligro físico.





Tabla N° 7. Análisis de riesgos potenciales en Lavado Pre-Escaldado y Escaldado.

Etapas del Proceso



¿Hay algún peligro potencial

significativo para la inocuidad alimentaria?

(Si/No)

Justifique su decisión de la columna 3



¿Es esta etapa un


(Si/No)

5. Lavado Pre-Escaldado

Biológico: Presencia de gérmenes patógenos en la canal (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp.


No

Porque siempre hay agua disponible y en el caso de que no fuera así, el tiempo de paso por esta operación es muy bajo, por lo tanto, no alcanzan a proliferar estos agentes. La operación de lavado se realiza correctamente

con un caudal y presión suficientes lo cual reduce la carga

bacteriana

No

Químico: Agua con exceso de

cloro.

No

Porque se realizan mediciones periódicas de la concentración de

cloro y porque hay dosificación automática de éste. El monitoreo de la concentración de cloro es

diario y cada dos horas y acciones correctivas son

inmediatas.


6. Escaldado

Biológico: Contaminación cruzada

por la herida de desangre (E. coli sp,



No

Porque la presencia de patógenos es muy baja y la

probabilidad de que penetre por esa herida también lo es. La

operación se registra la temperatura del agua cada dos horas y a diario en el formato de

escaldado.

No

Químico: Agua con exceso de cloro.

No


Físico: Ninguno





Tabla N° 8. Análisis de riesgos potenciales en Pelado, Repelado y Despezuñado.

Etapas del Proceso





(Si/No)




¿Es esta etapa un


(Si/No)

7. Pelado

Biológico: Contaminación cruzada por mala sanitización

de los cuchillos (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp.


No

Porque hay pocos puntos de contacto y por la permanente

aplicación de agua que arrastra los gérmenes patológicos. Existe

un programa frecuente de limpieza y sanitización

establecido en el Manual SSOP y se lleva el registro en el formato

correspondiente.

No



8. Repelado y Despezuñado

Biológico: Contaminación cruzada por mala sanitización

de los cuchillos (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp.


No

Porque la sanitización de los cuchillos se realiza después de cada cerdo con una cantidad y volumen uniforme. Se llevan registros de los SSOP en los formatos pre-operacionales y

operacionales correspondiente.

No







Tabla N° 9. Análisis de riesgos potenciales en Izado, Flameado, Lavado y Anudado del recto.

Etapas del Proceso





(Si/No)




¿Es esta etapa un


(Si/No)

9. Izado, Flameado y

lavado

Biológico: Presencia de gérmenes patógenos en la canal (E. coli sp,



No

Porque el flameado es un proceso de aplicación continua de calor y cuando éste no está bien realizado, hay que volver a pasar

al animal por el flameado.

No

Químico: Agua con exceso de

cloro

No

Porque se realizan mediciones periódicas de la concentración de

cloro y porque hay dosificación automática de éste. El monitoreo de la concentración de cloro es

diario y cada dos horas y las acciones correctivas son

inmediatas. El formato de control registra estas acciones.


10. Anudado del recto




No

Porque hay un control del procedimiento operacional de la extracción y sellado del esternón

y en el caso de ocurrir este peligro hay un gran riesgo de afectar y dañar la salud de las

personas. Existe el procedimiento de operación sanitaria para la extracción y sellado del recto.

Existe un registro del Control de esta operación.

No







Tabla N° 10. Análisis de riesgos potenciales en Extracción, sellado del esófago y Corte de cabeza.

Etapas del Proceso

Identificar peligros potenciales introducidos,

controlados o incrementados



(Si/No)




¿Es esta etapa un


(Si/No)

11. Extracción y sellado

del esófago




No

Porque hay un control del procedimiento operacional de

la extracción y sellado del esternón y en el caso de ocurrir este peligro hay un gran riesgo de afectar y dañar la salud de

las personas. Existe el procedimiento de operación sanitaria para la extracción y sellado del recto. Existe un registro del Control de esta

operación.

No




12. Corte de cabeza




No

Porque el lavado y la sanitización de los cuchillos son frecuentes, después de

cada cerdo. Los procedimientos pre-operacional

y operacional en el corte del esternón están registrados en

su respectivo SSOP.

No Químico: Ninguno

No


Físico: Ninguno No

No presenta ningún peligro físico.





Tabla N° 11. Análisis de riesgos potenciales en Abertura abdominal, Extracción de vísceras toráxicas y abdominales.

Etapas del Proceso





(Si/No)




¿Es esta etapa un


(Si/No)

13. Abertura abdominal

Biológicos: Contaminación cruzada por

mala sanitización de los cuchillos (E. coli sp,


Staphylococcus aureus) Contaminación de

patógenos por ruptura de vísceras debido a un mal

corte

No

Porque la sanitización de los cuchillos se hace con una

frecuencia establecida. Después de cada cerdo. Porque hay un

control del procedimiento operacional de esta operación y

se registra en el formato del SSOP correspondiente.

No

Químico: Ninguno

No No presenta ningún peligro químico.


14. Extracción de vísceras toráxicas y

abdominales

Biológico: Contaminación cruzada por




Si

Contaminación por ingesta, estiércol, leche, bilis, y pelo, por

ruptura del intestino, vesícula biliar y vejiga urinaria.

El animal puede venir con el estómago lleno.

Por un mal procedimiento en la ligadura de recto

Por mala manipulación del operario a veces se distrae y

corta la parte interna de la canal.

Aplicar Buenas prácticas de manipulación uso de dos cuchillos, lavado y

desinfección de manos y equipos entre cerdo y

cerdo. Lavado posterior de la canal, ayuno de los animales sacrificados (>6 horas). Control en área de

ligadura de recto.

Si

Químico: Ninguno


Físico: Ninguno






Tabla N° 12. Análisis de riesgos potenciales Corte Sagital.

Etapas del Proceso





(Si/No)




¿Es esta etapa un


(Si/No)

15. Corte sagital

Biológico: Contaminación cruzada por




No


frecuencia sistemática, después de cada cerdo. El corte sagital de

la canal se realiza bajo el procedimiento de operación

sanitaria del pre-operacional y operacional y se registra en el

SSOP correspondiente.

No

Químico: Ninguno


Físico: Ninguno






Tabla N° 13. Análisis de riesgos potenciales Prolijado, lavado y Revisión final medias canales.

Etapas del Proceso




significativo para la inocuidad

alimentaria? (Si/No)



puede (n) aplicarse para


¿Es esta etapa

un punto crítico de control? (Si/No)

16. Prolijado y lavado

Biológicos: Contaminación cruzada por mala sanitización de los cuchillos (E. coli sp,



Presencia de gérmenes patógenos en la canal (E.

coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp.


No


frecuencia establecida. Después de cada cerdo. Porque hay un control del procedimiento operacional de esta operación y se registra en el

formato del SSOP correspondiente. Porque siempre hay agua

disponible y si no hubiera agua, el tiempo de paso de esta operación

es muy poco y no alcanza proliferar estos agentes. El procedimiento de lavado establece que el caudal y la presión del agua es suficiente para

reducir la carga microbiana.

No

Químico: Ninguno No No presenta ningún peligro físico.

Físico: Presencia de material

fecal

No

Porque se controla el 100% de las canales, las cuales son

condenadas si resultan positivas o sospechosas. Además, las

operaciones anteriores se realizan correctamente

17. Revisión final de las

medias canales

BIOLÓGICO: Presencia de contaminación

microbiana fecal (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp.


No

Porque se hace una inspección visual al 100% de las canales y aquellas que presentan algún indicio de contaminación son

retenidas para la decisión final, dicha canal puede ser reprocesada

o condenada.

No

Químico: Ninguno No No presenta ningún peligro físico.

Físico: Ninguno No Presencia de material extraño.




Tabla N° 14. Análisis de riesgos potenciales en Lavado antibacteriano y Enfriamiento de medias canales.

Etapas del Proceso

Identificar peligros

potenciales introducidos, controlados o incrementados


significativo para la inocuidad

alimentaria? (Si/No)


Qué medidas de control puede (n) aplicarse para


¿Es esta etapa un


(Si/No)

18. Lavado antibacteriano

Biológico: Presencia de

contaminación microbiana (E.

coli sp, Salmonella sp, Campylobacter

sp. Staphylococcus

aureus)

Si

Hay probabilidades razonables de que crezcan patógenos y si se

realiza un lavado antibacteriano en las medias canales se minimiza este

crecimiento de patógenos

Realizar inspección visual al 100% de las canales y

aquellas que presentan algún indicio de contaminación son retenidas por el personal del SIC-IPSA, se muestrea y se le realiza pruebas de E. Coli y Salmonella y la decisión

final del destino de la canal está sujeta a los resultados microbiológicos, la cual se aprueba o se condenada.

Controlar la concentración de la solución antibacteriana.

Si

Químico: Ninguno



19. Enfriamiento de las medias

canales


patógenos debido a un mal manejo de la temperatura

(E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter

sp. Staphylococcus

aureus)

Si

Porque a veces no se cumple con el tiempo y temperatura del enfriado

definido en el procedimiento operacional del proceso. Este

procedimiento se controla diariamente y se lleva un registro en

el formato establecido para esta operación

Los operarios encargados de suministrar el frío deben

estar bien entrenados y llevar los registros

correspondientes de esta operación.

Si

Químico: Ninguno


Físico: Ninguno





Tabla N° 15. Análisis de riesgos potenciales en Desollado y Prolijado.

Etapas del Proceso





(Si/No)


¿Qué medidas de control puede (n) aplicarse para


¿Es esta etapa un


(Si/No)

20. Desollado

Biológico: Contaminación

cruzada por mala sanitización de los cuchillos (E.


sp. Staphylococcus

aureus)

No

Porque hay un control del procedimiento operacional del

desollado El procedimiento de la operación sanitaria para esta parte

del proceso se hace correctamente y los utensilios que se utilizan están en buen estado.

No

Químico: Ninguno


Físico: Ninguno


21. Prolijado

Biológicos: Contaminación

cruzada por mala sanitización de los cuchillos (E.


sp. Staphylococcus

aureus)

No



control del procedimiento operacional de esta operación y se

registra en el formato del SSOP correspondiente.

No

Químico: Ninguno


Físico: Ninguno





Tabla N° 16 Análisis de riesgos potenciales en Deshuesado y Corte.

Etapas del Proceso





(Si/No)




¿Es esta etapa

un punto crítico de control? (Si/No)

22. Deshuesado





aureus)

No





No

Químico: Ninguno


Físico: Ninguno


23. Corte





aureus)

No





No

Químico: Ninguno


Físico: Ninguno


Fuente: Elaborado por los autores




Tabla N° 17. Análisis de riesgos potenciales en Empaque y Almacenamiento del producto terminado.

Etapas del Proceso





(Si/No)




¿Es esta etapa un

punto crítico de control? (Si/No)

24. Empaque

Biológico: Ninguno

No

Porque el material de empaque primario es resguardado en una

bodega específica y separada de las cajas de cartón que sirve de sobre

empaque.

No

Químico: Ninguno

No

Porque la bodega de empaque está larga de la bodega de químicos y no existe posibilidad de contaminación

cruzada.

Físico: Ninguno No No presenta ningún peligro físico

25. Almacenamiento

del producto terminado


patógenos debido a un mal

manejo de la temperatura (E.


sp. Staphylococcus

aureus)

Si

Porque a veces no se cumple con el tiempo más tardar de 72 hora para el congelamiento del producto y que la

temperatura exceda los -18 ºC. Este procedimiento se controla cada dos horas las temperaturas de las áreas de almacenamiento de los

productos terminados, se anotarán la temperatura de las cámaras

Cumplir con el tiempo de congelamiento

establecido, no ser antes de 72 horas. Que la

temperatura este -18 ºC y tener un control cada dos

horas.

Si

Químico: Ninguno

No Porque el material está empacado y sobre empacado

Físico: Ninguno

No No presenta ningún peligro físico





Tabla N° 18. Análisis de riesgos potenciales en Transporte y Distribución.

Etapas del Proceso





(Si/No)


columna 3



¿Es esta etapa un

punto crítico de control? (Si/No)

26. Transporte

Biológico: Ninguno

No Porque los camiones tienen sistema de frío y mantienen la

cadena de frío de los productos

No Químico: Ninguno

No

Porque los camiones distribuidores son inspeccionados

antes de cargarlos

Físico: Ninguno


27. Distribución

Biológico: Ninguno

No

Porque los camiones distribuyen los productos sin variar la cadena

de frío.

No

Químico: Ninguno

No

Porque los camiones distribuidores son inspeccionados

antes de cargarlos

Físico: Ninguno





II Semestre, 2017


66

Una vez ya realizado nuestros análisis de peligro y análisis de riesgo en cada

etapa del proceso, se pudo verificar que los tres PCC que están establecidos en el

Manual HACCP son los correctos.

Con ayuda de estos análisis se puedo identificar un nuevo PCC en la etapa de

Almacenamiento de productos terminados, en el cual el matadero no lo tiene identificado

como un PCC.

En la Tabla 4. (Evaluación de peligros en la etapa del proceso de Almacenamiento

del producto terminado), podemos observar que la combinación de la

severidad/probabilidad da un resultado A/M (Alta/Media), es decir, una severidad alta y

la probabilidad que este patógeno vuelva a ocurrir es media, considerándose así un

peligro significativo para la inocuidad alimentaria, por lo tanto, se estableció medidas de

control para que este peligro sea prevenido, eliminado, o reducido.

En la Tabla 17. (Análisis de riesgos potenciales en almacenamiento del producto

terminado), se puedo observar que el peligro potencial es biológico ya que puede haber

una proliferación de patógenos por un mal manejo de temperatura en el almacenamiento

del producto terminado. Con ayuda del árbol de decisiones se pudo identificar que esta

etapa si es un PCC, siguiendo la secuencia de las preguntas del árbol de decisiones.

PCC4: Almacenamiento del producto terminado.

Tradicionalmente se define a la congelación como la conservación de alimentos a

una temperatura en un intervalo de -10 a -30 ºC, en la actualidad las técnicas de

congelación permiten mantener la carne porcina almacenada a estas temperaturas hasta

por 2 a 3 años.

Generalmente es aceptado el hecho de que cuando el proceso de congelación es

efectuado de manera adecuada los cambios adversos en la calidad no son de mucha

importancia. El congelamiento rápido resulta conveniente desde el punto de vista



II Semestre, 2017


67

microbiológico, la congelación correcta ejecutada no tiene efectos mayores sobre el

color, sabor, olor y la jugosidad de la carne aun después de varios meses.

Después del enfriamiento de las canales y los productos refrigerados crudos,

estos deben ser mantenido bajo adecuada refrigeración en todos los subsiguientes

procesos de manejo y preparación, hasta que el producto final es consumido o se

encuentra listo para ser consumido.

Manteniendo el producto en estado refrigerado junto a la adecuada limpieza y

desinfección del equipo y de las superficies de contacto del producto, controlan la

proliferación de patógenos puesto que la congelación aumenta el control del patógenos

psicotrópicos, que es cualquier sustancia natural o sintética, capaz de influenciar las

funciones psíquicas por su acción sobre el Sistema Nervioso Central (SNC).

En el sistema HACCP en esta etapa se puede establecer un Punto Crítico de

Control. El inspector del IPSA debe presentar especial atención a la higiene de las

cámaras frigoríficas y controlar la forma en que se halla dispuesta la carga, que debe

permitir la circulación del aire y sobre todo el funcionamiento y disposición de los equipos

fríos, evitando la condensación y la contaminación del producto terminado.

Cuando se ha comprado carne congelada, el tiempo de conservación es mucho

mayor, lógicamente si se mantiene en el mismo estado, lo que se logra en congeladores

con temperaturas por debajo de los 18 grados bajo cero, esto permite la conservación

durante varios meses. (Foundation, 1999)

4.1.2 Límites críticos, procedimientos de monitoreos y acciones correctivas para

cada PCC.

Una vez ya identificado los PCC se aplicó los principios 3,4 y 5 del plan HACCP,

primeramente, se debe establecer los límites críticos para cada uno, teniendo en cuenta

que cada limite critico debe establecer que parámetros, dónde y cómo serán medidos,



II Semestre, 2017


68

además de quién realizara el monitoreo de estos límites críticos y posteriormente

determinar las acciones correctivas por cada PCC.

Para esto se hace uso de las siguientes tablas las cuales se utilizan para llegar al

formulario maestro del plan HACCP

Tabla N° 19. Límites críticos, procedimientos de monitoreos y acciones correctivas para cada

PCC.

Proceso Número de PCC

Limite Critico Procedimientos de monitoreo

Acción Correctivas

Extracción de vísceras

toráxicas y abdominales

PCC 1

¿Cuál será el Limite Critico

Aceptable para este Proceso?

Cero Presencia de material fecal

visible.

--¿Qué es lo que va a ser medido? Superficie interna y externa de las canales y las vísceras. --¿Cómo será medido

el LC? Mediante inspección visual del 100

% de las canales y vísceras.

--¿Cuándo será

medido? En cada animal sacrificado

--¿Quién monitorea el LC? Encargado del

PCC1 y el Inspector del

IPSA

¿Cómo será corregido el proceso?

Limpiando la zona afectada con suficiente

agua presurizada y rociar las partes afectadas con la

solución de ácido láctico al 2 %).

¿Quién será

responsable de implementar las AC?

El Encargado del PCC1 El Inspector del IPSA

Lavado antimicrobiano de las medias

canales

PCC 2



Concentración de

la solución de ácido láctico 1.5 a

2 %

Presión de la bomba rociadora no menor de 35

PSI.

Presión del agua para lavado final de la canal entre

60 y 70 PSI.

--¿Qué es lo que va a ser medido?

Concentración de la solución, presión de la bomba y presión del

agua. --¿Cómo será medido

el LC? Lectura de la concentración con reactivos químicos,

lectura del manómetro de la bomba rociadora y lectura de la presión del

agua en la tubería de abastecimiento de agua

presurizada. --¿Cuándo será

medido? Antes de iniciar las operaciones y

después cada dos horas, hasta el final de las labores de matanza.


PCC2 y el Inspector del

IPSA.


El producto será corregido a niveles

superiores a los límites críticos, será identificado

y retenido. Las canales serán

sometidas a un rociado de agua y será

intervenido nuevamente. Tomando muestra y

mandarla al laboratorio para descartar la

presencia de E Coli o Salmonella y retener la canal afectada hasta la

obtención de los resultados.

¿Quién será


El Encargado del PCC2 y el técnico de mantenimiento.



II Semestre, 2017


69

Proceso Número de PCC

Limite Critico Procedimientos de monitoreo

Acción Correctivas

Enfriamiento de las medias

canales

PCC 3



Temperatura de

la canal: 7°C en un período de

tiempo entre 12 a 24 horas.

--¿Qué es lo que va a ser medido?

Temperatura de las medias canales.

--¿Cómo será medido el LC? Con un termómetro

térmico de una de las piernas de la media

canal. --¿Cuándo será

medido? Desde el ingreso al chiller del primer cerdo hasta el último y teniendo un

monitoreo continuo con intervalos de una hora y cuarenta y cinco minutos

entre cada toma de temperatura.


PCC3.


Reparar o ajustar equipo de frío hasta

alcanzar la temperatura definida, Transferir el

producto a otra cámara hasta que alcance la

temperatura designada y retener el producto y

revisarlo antes de deshuesar.

¿Quién será


El jefe de la sala de Deshuese,

Mantenimiento, Encargado del PCC3.

Almacenamiento del producto

terminado

PCC 4



Las temperaturas de las áreas de almacenamiento o de productos terminados no deberá superar

los -18 ºC.

--¿Qué es lo que va a ser medido? Cajas de productos terminado.

--¿Cómo será medido el LC? Verificación que

la temperatura en los cuartos de

almacenamiento que se encuentren -18 ºC. --¿Cuándo será

medido? Se revisarán diariamente las

temperaturas de las áreas de

almacenamiento de los productos terminados, se anotarán la temperatura de las cámaras cada dos

horas diariamente. --¿Quién monitorea el LC? Un miembro del

equipo HACCP designado para trabajar

en esta área.


El punto crítico de control será vigilado

cada dos hora después que se aplique la acción correctiva para asegurar

que está bajo control.

¿Quién será responsable de

implementar las AC? Mantenimiento.

Gerente de

mantenimiento.

El encargado designado del PCC.




II Semestre, 2017


70

4.1.3. Verificación y Registro para cada PCC.

Finalmente, se aplicó los principios 6 y 7 del plan HACCP, para cada PCC se debe

establecer procedimientos de verificación para así cerciorarse que todos los peligros han

sido identificados y se debe identificar cuáles son los registros que se van a necesitar

para documentar cada monitoreo de los PCC.

Tabla N° 20. Verificación y Registro para cada PCC

Numero de PCC Verificación Registro

PCC1

El jefe de la sala de Matanza verifica que las acciones correctivas se realizan

correctamente. El encargado del PCC1

monitorea y registra la acción en el formato

correspondiente cada vez que ocurra una No

Conformidad. El inspector del SIC -

MAGFOR, verifica que las acciones correctivas

aplicadas en el proceso de evisceración son las

adecuadas.

El registro se establece por medio de formatos

Registro de PCC1 (Contaminación de

patógenos presencia de heces en la canal)

Código: HACCP EP-PCC1 Versión 3 (Anexo

G)

Acción correctiva PCC1(Contaminación de patógenos en la canal) Código: HACCP EP-AC PCC1. Versión 3 (Anexo

H)

PCC 2

En cada matanza el mecánico de línea revisará el

funcionamiento de los equipos presurizados.

El encargado del PCC2 registrará todas las No Conformidades y las acciones correctivas correspondientes.

El técnico de mantenimiento verificará diariamente la

exactitud (calibración) del equipo de intervención

antimicrobiana. Cada tres meses el Equipo

HACCP. Verifica el cumplimiento del PCC2

.

El registro se establece por medio de formatos

Registro de PCC2 (Control de concentración del ácido láctico) Código:

HACCP EP-PCC2 Versión 3 (Anexo I)

Acción correctiva PCC2 (Control de concentración del ácido láctico) Código: HACCP EP-AC PCC2.

Versión 3 (Anexo J)



II Semestre, 2017


71

Numero de PCC Verificación Registro

PCC 3

Diaria:

Observación directa. La verificación es realizada por técnicos de inocuidad

cada hora y cuarenta y cinco minutos entre cada toma de

temperatura.

Verificación por medio de la observación directa. Revisión de registros. Revisión física

de las actividades de monitoreo.

El registro se establece por

medio de formatos

Registro de PCC3 (Temperaturas de las

medias canales) Código: HACCP EP-PCC3

Versión 3 (Anexo K)

Acción correctiva PCC3 (Temperaturas de las

medias canales) Código: HACCP EP-AC PCC3.

Versión 3 (Anexo L)

PCC 4

Verificación de la

temperatura del producto antes de que abandone el

establecimiento será monitoreado con un

termómetro digital realizando un orificio a las cajas

diariamente.

La verificación de la temperatura de los cuartos

fríos realizada cada dos horas diariamente

El registro de temperatura

ambiente de los cuartos fríos y del producto.

Registro de calibración de termómetros.

Registro de acciones correctivas.


4.1.4 Formato maestro del plan HACCP

Una vez realizadas las tablas de Análisis de peligro, Análisis de riesgo; Limites

críticos, Procedimientos de monitoreos, Acciones correctivas Y Registros de verificación

para cada PCC la información obtenida se presenta en la siguiente tabla de control de

los PCC:




72

Tabla N° 21. Control de Extracción de vísceras toráxicas y abdominales PCC1.


PCC

PELIGRO

LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA MEDIDA PREVENTIVA

MONITOREO

ACCIONES CORRECTIVAS

RESPONSABLDE DE LA ACCION CORRECTIVA

VERIFICACIÓN

¿QUÉ?

¿CÓMO?

¿CUÁNDO?

¿QUIÉN?

Extracción de vísceras toráxicas y abdominales PCC1

BIOLÓGICO: Contaminación de patógenos por ruptura de vísceras debido a un mal corte (E. coli sp., Salmonella sp, Campylobacter sp. Staphylococcus aureus)

Cero Presencia material fecal visible,

Superficie interna y externa de las canales y las vísceras.

Mediante inspección visual del 100 % de las canales y vísceras.

En cada animal sacrificado.

Encargado del PCC1.

A) Detener el proceso de producción. (B) Avisar de inmediato al jefe de la Sala de Matanza. (C) Alejar las medias canales y los cerdos sin eviscerar de la canal afectada. (D) Limpiar la zona afectada con suficiente agua presurizada. (E) Rociar las partes afectadas con la solución de ácido láctico al 2 %). (F) Tomar muestra y mandar al laboratorio para descartar la presencia de E Coli o Salmonella. G) Retener la canal afectada hasta la obtención de los resultados. H) Si el producto sale positivo en los análisis, se vuelve a muestrear y se realizan nuevamente las pruebas., si salen negativas, se libera el producto, de lo contrario el Médico Veterinario oficial, decidirá el destino final de la canal.

El Encargado del PCC1. El operario. El operario designado. El Inspector del IPSA.

El jefe de la sala de Matanza verifica que las acciones correctivas se realizan correctamente. El encargado del PCC1 monitorea y registra la acción en el formato correspondiente cada vez que ocurra una No Conformidad. El inspector del SIC - MAGFOR, verifica que las acciones correctivas aplicadas en el proceso de evisceración son las adecuadas.




73

Tabla N° 22. Control de Lavado antimicrobiano de las medias canales PCC2.

PCC

PELIGRO

LÍMITES CRÍTICOS PARA

CADA MEDIDA PREVENTIVA

MONITOREO


RESPONSABLDE DE LA ACCION

CORRECTIVA

VERIFICACIÓN

¿QUÉ?

¿CÓMO?

¿CUÁNDO?

¿QUIÉN?

Lavado antimicrobiano de las medias canales PCC2

BIOLÓGICO: Proliferación de patógenos debido a la posible contaminación biológica o a un mal manejo de los rociadores o que el ácido láctico no esté en su concentración adecuada (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp. Staphylococcus aureus)

Concentración de la solución de ácido láctico 1.5 a 2 % Presión de la bomba rociadora no menor de 35 PSI. Presión del agua para lavado final de la canal entre 60 y 70 PSI.

Concentración de la solución. Presión de la bomba. Presión del agua.

Lectura de la concentración con cinta química Lectura del manómetro de la bomba rociadora. Lectura de la presión del agua en la tubería de abastecimiento de agua presurizada.

Antes de iniciar las operaciones y después cada dos horas, hasta el final de las labores de matanza.

El encargado del PCC2.

A) Detener el proceso de producción. (B) Avisar al jefe de la sala de Matanza. (C) Si la concentración se encuentra de los limites se identifica la causa de la desviación y hará las correcciones necesarias para que la concentración vuelva a estar dentro de los límites pre- escritos. (D) El producto que se produjo a niveles inferiores a los límites críticos serán identificados y rociados con una solución de ácido láctico de 1.5 a 2%. (E) El producto que se produjo a niveles superiores a los límites críticos, será identificado y retenido. Las canales serán sometidas a un rociado de agua y será intervenido nuevamente. (F) Tomar muestra y mandar al laboratorio para descartar la presencia de E Coli o Salmonella. (G) Retener la canal afectada hasta la obtención de los resultados (H) Si el producto sale positivo en los análisis, se vuelve a muestrear y se realizan nuevamente las pruebas., si salen negativas, se libera el producto, de lo contrario el médico.

El encargado del PCC2. El operario. El inspector del IPSA.

En cada matanza el mecánico de línea revisará el funcionamiento de los equipos presurizados. El encargado del PCC2 registrará todas las No Conformidades y las acciones correctivas correspondientes. El técnico de mantenimiento verificará diariamente la exactitud (calibración) del equipo de intervención antimicrobiana. Cada tres meses el Equipo HACCP. Verifica el cumplimiento del PCC2 .





74

Tabla N° 23. Control de Enfriamiento de las medias canales PCC3.

PCC

PELIGRO

LÍMITES CRÍTICOS

PARA CADA MEDIDA PREVENTIVA

MONITOREO



VERIFICACIÓN

¿QUÉ?

¿CÓMO?

¿CUÁNDO?

¿QUIÉN?

Enfriamiento de las medias canales PCC3

BIOLÓGICO: Proliferación de patógenos debido a un mal manejo de la temperatura (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp. Staphylococcus aureus)

Temperatura de las medias canales: 7°C en un período de tiempo entre 12 a 24 horas.

Temperatura de las medias canales.

Con un termómetro cuyo sensor se inserta en el centro térmico de una de las piernas de la media canal, o bien se toman muestras superficiales a 1 cm de profundidad.

Del ingreso al chiller de la primera canal hasta la última. Monitoreo continuo con intervalos de una hora y cuarenta y cinco minutos entre cada toma de temperatura.

El encargado del PCC3 y el compresorista de turno debidamente entrenado.

(A) Parar el flujo de productos. (B) Reparar o ajustar equipo de frío hasta alcanzar la temperatura definida. (C) Transferir el producto a otra cámara hasta que alcance la temperatura designada. (D) Retener el producto y revisarlo antes de deshuesar. (E) Se localiza la causa original por la cual no fue posible mantener la temperatura

El jefe de la sala de Deshuese. Mantenimiento. Operario de producción. El encargado del PCC. Gerente de mantenimiento.

Diaria: Observación directa. La verificación es realizada por técnicos de inocuidad cada hora y cuarenta y cinco minutos entre cada toma de temperatura. Verificación por medio de la observación directa. Revisión de registros. Revisión física de las actividades de monitoreo.





75

Tabla N° 24. Control de Almacenamiento del producto terminado PCC4.


PCC

PELIGRO

LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA MEDIDA PREVENTIVA

MONITOREO



VERIFICACIÓN

¿QUÉ?

¿CÓMO?

¿CUÁNDO?

¿QUIÉN?

Almacenamiento del producto terminado. PCC 4

BIOLÓGICO: Proliferación de patógenos debido a la posible contaminación biológica o a un mal manejo de la temperatura (E. coli sp, Salmonella sp, Campylobacter sp. Staphylococcus aureus).

Las temperaturas de las áreas de almacenamiento de productos terminados no deberán superar los -18 ºC.

Cajas de productos terminado.

Verificación que la temperatura en los cuartos de almacenamiento que se encuentren -18 ºC.

Se revisarán diariamente las temperaturas de las áreas de almacenamiento de los productos terminados, se anotarán la temperatura de las cámaras cada dos horas diariamente.

Un miembro del equipo HACCP designado para trabajar en esta área.

(A)La causa de que la temperatura exceda los -18 ºC será identificada y eliminada. (B)El punto crítico de control será vigilado cada dos horas después que se aplique la acción correctiva para asegurar que está bajo control. (C)Cuando se haya identificado la causa de desviación, se aplicarán medidas para prevenir que vuelva a ocurrir. Como por ejemplo si la causa es mal funcionamiento del equipo él programa de mantenimiento preventivo será examinado y modificado, si es necesario. (F)Si la temperatura de los cuartos excede el limite crítico, el equipo HACCP evaluará la temperatura del producto para asegurar que este adecuada para evitar el crecimiento de patógenos.

Mantenimiento. Gerente de mantenimiento. El encargado designado del PCC.

Verificación de la temperatura del

producto antes de que abandone el

establecimiento será monitoreado con un termómetro digital

realizando un orificio a las cajas

diariamente.

La verificación de la temperatura de los

cuartos fríos realizada cada dos horas diariamente.

CAPITULO V



II Semestre, 2017


77

5.1 Conclusiones

En la presente investigación se logró alcanzar los objetivos planteados y en base

a los resultados obtenidos se formulan las siguientes conclusiones:

o Se describió el proceso de producción que realiza el Matadero Cacique S.A.

correspondiente al ganado porcino para conocer los parámetros de control que

garantiza la inocuidad y calidad del producto.

o Con la aplicación de la Matriz de probabilidad y severidad se logró el análisis de

peligro en cada una de las etapas y con la implementación del árbol de

decisiones se detectaron las etapas donde hay presencia de un peligro

significativo para la inocuidad del alimento considerándose un PCC. Con este

análisis de peligro se logró identificar que la etapa de Almacenamiento del

producto terminado es un PCC y que la empresa no lo tiene establecido como

tal, debido a que requiere un control en la temperatura de los cuartos fríos y del

producto para evitar una alteración o la proliferación de patógenos en producto

acabado y garantizar al consumidor un producto inocuo.

o Dentro de las etapas identificadas se encontraban los tres PCC que el equipo

HACCP de la empresa tiene establecido que son PCC1: Extracción de vísceras

toráxicas y abdominales, PCC2: Lavado antibacteriano y PCC 3: Enfriamiento de

las medias canales, los cuales cumplen con las acciones correctivas

implementadas en cada uno de los PCC que están establecidos.

o Concluimos que para el PCC4: Almacenamiento del producto terminado, se

establecieron límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas,

verificación y registro para así facilitarle a la empresa la reducción o prevención

de este nuevo PCC.



II Semestre, 2017


78

5.2 Recomendaciones

Del presente trabajo realizado mediante la verificación de los Puntos Críticos de

Control (PCC) en el proceso de producción del Matadero Cacique S.A; y con base a los

resultados obtenidos en el trabajo expuesto, se hacen las siguientes recomendaciones:

Se recomienda capacitar con mayor frecuencia al personal que labora en la línea

de producción para tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol

en el proceso de producción y las medidas preventivas a ejecutar en las posibles

deviaciones de los PCC.

Se recomienda que el coordinador del equipo HACCP haga mayor presencia en

la sala de matanza y deshuese para darle seguimiento a los diferentes PCC y

asegurar el cumplimiento de las medidas preventivas y correctivas.

Sugerimos la implementación de una ducha instalada en el techo en la etapa de

lavado antibacteriano que facilite el rociamiento completo de las canales.

Proponemos que para evitar problemas de sobrecargo en la capacidad de las

unidades de fríos para control del PCC3: Enfriamiento de las medias canales y

el PCC4: Almacenamiento del producto terminado, que el matadero no exceda

su capacidad de matanza hasta que no amplíen su infraestructura.

Que se tome en consideración incluir en el Manual HACCP del matadero el

PCC4: Almacenamiento del producto terminado, para así controlar de manera

más eficiente los riesgos que se presentan en dicha etapa.



II Semestre, 2017


79

5.3 Bibliografía

American Meat Institute Foundation 1960; Food Safety and Inspection Service

1999. Editorial Fieeman and Company. San Francisco, California.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Boletín de Difusión. Programa Calidad de los Alimentos Argentinos.

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Boletín de Difusión. Programa Calidad

de los Alimentos Argentinos.

(CAR/PL), C. d. (2006). Prevención de la contaminación en la industria cárnica

en la región mediterranea. España.

Calderón, D., & Guerrero, E., (2010) Evaluación de las buenas prácticas de manufactura (BPM) implantadas en la industria salinera nicaragüense Nicasal S.A como pre-requisito de la certificación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HAACCP), en el período Agosto-diciembre del 2010. (Tesis de pre-grado) UNAN-Managua, Managua, Nicaragua

Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL), (2006). Prevención de la contaminación en la industria cárnica. Barcelona, España.

Codex Alimentarius, Código Internacional de Practicas Recomendado-Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003).

Díaz Alejandra, Uría Rosario. (2009) Buenas Prácticas de Manufactura una guía para pequeños y medianos agropecuarios. Programa Interamericano para la Producción del Comercio, los Negocios Agrícolas y la Inocuidad de los Alimentos. Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA).

HACCP, E. d. (Julio de 2016). Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP). Los Brasiles , Managua, Nicaragua.

Henderson, M., Jiménez, L., Mora, E., Rivera, E., Torres, M., Velásquez, C., Wong, E. & Zúñiga, C. (2000). Manual de Productos Cárnicos: Programa para la Formación de Promotores de Inocuidad de Alimentos. Centro Nacional de Ciencia y Tecnología de Alimentos. Costa Rica.

Medina, E., Carranza, O., Bermudez, N., Espinoza, L., Urias, C., Figueroa, L., &

Rodas, R. (2016). Manual de analisis de peligros y Puntos Criticos de Control-HACCP.

Direccion regional de la inocuidad de los alimentos del organismo internacional regional

de sanidad agropecuaria. El Salvador, El Salvador.



II Semestre, 2017


80

Norma Técnica Nicaragüense Creada Por El Comité De Normas Técnicas

Nacional De HACCP, Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos De Control (NTN 03 001-98).

Principios generales de Higiene de los Alimentos [ CAC/RCP-1(1969), Rev.3(1997)] El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

RTCA, C. R. (2006). Industria de alimentos y bebidas procesadas, Buenas

Practicas de Manufactura y Principos Genrales. Nicaragua.

Saavedra, María, (2009) Diseño del plan para “El Establecimiento de un Sistema Integrado de Calidad (SIC) y la Aplicación del Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC/HACCP). (Tesis de Maestría). UNAN-León. León, Nicaragua.

ANEXOS



II Semestre, 2017


1

Anexo A

Árbol o secuencia de decisión para identificar los PCC



II Semestre, 2017


2

Anexo B

Estructura orgánica del Matadero Cacique S.A.

JUNTA DIRECTIVA

GERENCIA GENERAL

GERENCIA DE

ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD

Coordinador del

Equipo HACCP

CONTROL

INTERNO/SHI

Miembro del

Equipo HACCP

CONTROL

DE CALIDAD CONTROL DE

INOCUIDAD

CALDERA

FACTURACION

PROMOCION

DE VENTAS

CUARTO FRIO

CORRALES

SACRIFICIO

DESHUESE

DERIVADOS CARNICOS

BRIGADA DE LIMPIEZA Y

SANITIZACION

MECANICOS

COMPRESORISTAS

GERENCIA DE

COMERCIALIZACION

GERENCIA DE

PRODUCCION

Miembro del

Equipo HACCP Miembro del

Equipo HACCP

GERENCIA DE

MANTENIMIENTO

Miembro del

Equipo HACCP

GERENCIA

FINANCIERA

RRHH/

COMPRAS

VENTA

S

SUPERVISION

Miembro del

Equipo

HACCP

TECNICO DE

MANTENIMIENTO

CONTABILIDAD

ALMACENES



II Semestre, 2017


3

Anexo C

Descripción del Producto Carne Refrigerada

Nombre Carne Refrigerada de cerdo

Descripción

Carne de Cerdo es el corte comestible de los músculos de los

animales y que comprende todos los tejidos blandos que rodean

al esqueleto incluyendo su cobertura grasa, tendones, vasos,

nervios y huesos propios de cada corte cuando están adheridos a

la masa muscular correspondiente que sólo ha sido sometida a

un proceso de enfriamiento.

Composición Agua, grasa, proteínas, Lípidos, carbohidratos, cenizas, minerales

y Vitaminas B1, B6, B12, Riboflavinas, etc.

Características

sensoriales

Color: rosado brillante, con poca grasa y de color blanco. Olor: Característico a carne de cerdo.

Aroma y sabor: agradable y característico, exento de

sabores y olores extraños.

Textura: Firme y moderadamente seca Aspecto: Homogéneo

Características

Físico Químicas Microbiológicas

El pH es igual o inferior a 6, libre de sustancias medicamentosas

(antibióticos, desparasitantes) y de hormonas, la composición

de los ácidos grasos, Índice de lodo y reacción a la precipitina,

deben corresponder a la carne de cerdo.

La carne de cerdo cruda, libre de Escherichia Coli 0157: H7 y Salmonella, y Escherichia Coli genérica lo permisible de menor o igual a 10 UFC/gramo. Numeral 8.1.1.- RTCA 67.04.50:08

Forma de consumo

y consumidores

potenciales

Los productos cárnicos del cerdo son para los consumidores

en general, previo a su cocimiento, empacado o transformación

industrial adicional.

Empaque,

etiquetado y

presentaciones

La carne de cerdo es empacada en bolsas de polietileno y sobre

empacadas en cajas de cartón resistentes a la humedad y

bajas temperaturas, la presentación es por cortes de carne y con

peso promedio de 60 libras.

Vida útil esperada A una temperatura de 4.4 °C es de 3 A 5 días

Condiciones de

manejo y conservación

La temperatura de almacenamiento es de 4.4 °C.



II Semestre, 2017


4

Descripción del Producto Carne Congelada

Nombre Carne Congelada de cerdo

Descripción: Carne de Cerdo es el corte comestible de los músculos de los

animales y que comprende todos los tejidos blandos que rodean

al esqueleto incluyendo su cobertura grasa, tendones, vasos,

nervios y huesos propios de cada corte cuando están adheridos

a la masa muscular correspondiente que sólo ha sido sometida

a un proceso de enfriamiento.

Composición Agua, grasa, proteínas, Lípidos, carbohidratos, cenizas,

minerales y Vitaminas B1, B6, B12, Riboflavinas, etc.

Características sensoriales.

Color: Rosado brillante, con poca grasa y de color

blanco.

Olor: Característico a carne de cerdo.

Aroma y sabor: agradable y característico, exento

de sabores y olores extraños.

Textura: Firme y moderadamente seca

Aspecto: Homogéneo

Características Físico Químicas Microbiológicas

El pH es igual o inferior a 6, libre de sustancias medicamentosas

y de hormonas, la composición de los ácidos grasos, Índice de

lodo y reacción a la precipitina, deben corresponder a la carne

de cerdo. La carne de cerdo libre de Salmonella ssp/25 gr, Escherichia Coli

10 UFC/gramo y Clostridium perfringens. 102 UFC/g. Numeral 8.4.- RTCA 67.04.50:08

Forma de consumo y consumidores potenciales

Los productos cárnicos del cerdo son para los consumidores

en general, previo a su cocimiento, empacado o

transformación industrial adicional.

Empaque, etiquetado y presentaciones

La carne de cerdo es empacada en bolsas de polietileno

y sobre empacadas en cajas de cartón resistentes a la humedad

y bajas temperaturas, la presentación es por cortes de carne y

con peso promedio de 60 libras.

Vida útil esperada A una temperatura de -18 °C es de 4 a 6 meses.

Condiciones de manejo y conservación

La temperatura de almacenamiento es entre -4.4 °C y – 18 °C.



II Semestre, 2017


5

Anexo D

Diagrama de Flujo del Proceso de Matanza en el Matadero Cacique S.A.

PC

Inspección

ante mortem

- SIC IPSA

Sospecho

Re inspección ante mortem SIC-IPSA

No Decomiso o

devolución a

granja

3. Aturdido

4. Izado Degüelle y Desangrado

5. Lavado Pre-escaldado

PC

4.1 Sangre PC

No Duchado

Aprobado

2. Corrales de

descanso

Duchado

Re inspección

ante- mortem

Si

Si

No

Si

1. Recepción y

pesaje



II Semestre, 2017


6

No Condena

6. Escaldado

7. Pelado

8.- Repelado y

Despezuñado

9. Izado,

Flameado y

Lavado

7.1. Cerdas

8.1. Cerdas y pezuñas

PC

Si

12.3. Lavado y

prolijado

12.4. Enfriado de

cabeza

10. Anudado del recto

11. Anudado del

esófago

12. Corte de Cabeza

12.1.

Inspección

de cabeza

12.2

¿Cumple

Inspecció

n?

PC

PC



II Semestre, 2017


7

¿Cumple

inspecció

n?

Si

16.- Corte Sagital

No Condena

Inspección

de Canal

15.4.-Enfriado de

vísceras

13. Apertura

abdominal

14. Extracción

de vísceras

digestivas

15.- Extracción de

vísceras toráxicas

y abdominales

14.1. Lavado y

limpieza de tripas 14.2. Enfriado de tripas

¿Está

Conforme?

Si

PCC1 No Se Realiza Acciones

Correctivas

15.1. Extracción

vesícula biliar y Lavado

de hígado

15.2. Lavado de

corazón 15.3. Lavado

de Riñones 15.3. Lavado

de Bazo

Si



II Semestre, 2017


8

Si Cumple

20. Lavado

Antibacteriano PCC2

No Re-proceso Si

21. Sellado de media

canal

¿Pasa inspección?

SIC-IPSA

23.- Se cumple

el Enfriamiento

de medias

Si

PCC3

No Se aplican Acciones Correctivas

17.- Prolijado de

medias canales

18.- Lavado de

medias canales

19.- Revisión de

media canal

¿Pasa inspección?

SIC-IPSA No

Re

inspección No Cumple

Condena



II Semestre, 2017


9

Simbología Utilizada En El Flujograma De Proceso

Símbolo Nombre

Inicio / Final

Línea de Flujo

Proceso

Decisión

23. Desollado

24. Deshuese

25. Prolijado

26.- Corte

27.- Empaque

28. Almacenamiento

29.- Transporte

30.- Distribución




10

Anexo E

Características de algunos peligros biológicos y métodos de control.

Nombre Características Alimentos Asociados

Dosis Infectante

Enfermedades y Síntomas

Control

Salmonella spp -Gram negativa, Motil con excepción de S. y

gallinarum y S. pollorum

Carne y pollo crudo, huevo, leche, pescado, camarones, entre otros,

10-15 células Septicemia/Fiebre

tifoidea

Cocción de alimentos, pH bajo, Evitar Re

contaminación, Buenas prácticas de higiene del

personal que manipula el alimento

Clostridium botulinium

-Gram positivo -Anaerobio

-Formador de esporas resistentes al calor

-Formador de Neurotoxina

Generalmente los alimentos con pH

mayores a 4.6 pueden sustentar el crecimiento

y producción de la toxina de esta bacteria.

Una cantidad pequeña es

suficiente para causar

enfermedad (nanogramos)

-Botulismo -Debilidad muscular

-Visión doble -Dificultad para

hablar -Ptialismo

-Distensión Abdominal

-Bajar pH, -Bajar AW

-Las esporas se destruyen a una temperatura de

80ºC por 10 Minutos.

Staphy/ococ cus aureus

Coco Gram positivo. -Algunas cepas son

capaces de producir una toxina que

causa enfermedad.

Carnes y productos de origen cárnicos,

mariscos y moluscos -

Intoxicación alimentaria por

toxina de Staphy/ococ cus

aureus

Adecuada cocción -Evitar Contaminación

cruzada entre alimentos cocidos y crudos y Buenas

prácticas de higiene del personal

Cmpylobacter jejuni

Gram positivo y Microaerófilo

Carne de pollo, leche bronca, agua no

clorinada, aislado de ganado bovino, aves

sanas

400-500 células

Diarrea, ocasionalmente con sangre, leucocitos

fecales, fiebre, dolor abdominal, nausea, dolor de cabeza y dolor muscular.

Adecuada cocción, pasteurización, clorinacion

de agua, evitar contaminación cruzada.

Escherichia coli enterotoxigenica

- Queso semisuaves, generalmente las

personas que manejan

100 millones a 10 billones de

bacterias

Gastroenteritis, diarrea acuosa,

calambres

Cocción y recalentamiento adecuado de los alimentos,

buenas prácticas de




13 11

los alimentos son responsables de la

contaminación de los mismos con esta

bacteria

abdominales, fiebre, náuseas, etc.

higiene personal que manejan los alimentos, pH y AW bajos, refrigeración

de alimentos (4ºC)

Escherichia coli entero

patogénica -

Se puede sospechar de contaminación fecal

106 bacterias o células

Diarreas con sangre


buenas prácticas de higiene personal que

manejan los alimentos, pH y AW bajos, refrigeración

de alimentos (4ºC)

Escherichia coli 0157 H7

Se ha relacionado con brotes debidos a

hamburguesas o carne mal cocinada, salami,

queso, jugo no pasteurizado

No conocida

Colitis hemorrágica, diarrea con sangre,

calambres abdominales y falla

renal


buenas prácticas de higiene personal que

manejan los alimentos, pH y AW bajos, refrigeración

de alimentos (4ºC)

Clostridium perfringens

Anaerobia, gram positivo, se distribuye em ambientes e intestino de

humanos y animales domésticos

Carne productos cárnicos

- Diarrea, calambres

abdominales

Calentamiento recalentamiento y enfriado de alimentos perecederos

cocidos

Listeria monocytogenes

Gram positivos y motil por medio de flagelos

Productos crudos, quesos, chorizos,

productos cárnicos fermentados o ahumados, etc.

-

Listeriosis, meningitis, aborto

encefalitis, síntomas parecidos a los que

se presentan en casos de gripes, náuseas, vomito,

diarrea

Baja AW y pH, tratamiento térmico apropiado y evitar

contaminación cruzada

Rotavirus Virus del grupo de los

Reovirus Alimentos contaminados

por material fecal

10-100 partículas

fecales

Gastroenteritis y diarrea

Buenas prácticas de higiene personal



II Semestre, 2017


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Anexo F

Matriz de Severidad/Probabilidad

Para la probabilidad se usó: R=Remota, B=Baja, M=Media y A=Alta.

Para la severidad se usó: A=Alto, M=Media, B=Bajo.

Alta



II Semestre, 2017


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Anexo G

Formato de Peligro y Puntos Críticos de Control (PCC1)

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL REGISTRO DEL PPC1

(CONTAMINACION DE PATOGENOS PRESENCIA DE HECES EN LA CANAL)

CÓDIGO: HACCP EP –PCC 1

VERSIÓN: 3

JULIO – 2016

PAGINA 1/1

FECHA MATANZA No. HORA INICIO HORA FINAL RESPONSABLE PCC1

TOTAL MACHO HEMBRA LECHON REPRODUCTORA SEMENTAL OTRO

Hora Id canal No. Canal Parte afectada Nombre del Eviscerador

Iniciales del Verificador

Límite Crítico: Cero Presencia Fecal visible.

Acciones Correctivas: Ver el Formato: AC-PCC1 2016

OBSERVACIONES:

CLAVE: PFV: Presencia Fecal Visible

CONTROLÓ: CARGO: FECHA:

VERIFICÓ: CARGO: FECHA:

Miembro Equipo HACCP FECHA:



II Semestre, 2017


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Anexo H

Formato de Análisis de Peligros y Control de los Puntos Críticos (HACCP) Acciones correctivas PPC 1

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE LOS PUNTOS CRITICOS (HACCP)

ACCIONES CORRECTIVAS PCC1 (CONTAMINACIÓN DE PATOGENOS EN LA CANAL)

CÓDIGO: HACCP EP – AC PCC1

VERSIÓN: 3

JULIO - 2016

PÁGINA 1/1

REALIZADA POR FECHA DE INICIO

1.- Descripción del problema que se quiere eliminar o evitar 2.- Personas que participan en la acción y coordinador

3.- Causa o causas que generan el problema o que lo pueden generar

4.- Soluciones que atacan la causa del problema, posibles acciones

5.- Acciones correctivas / preventivas finalmente realizadas, incluyendo fechas

6.- Acciones que se efectuarán para verificar la eficacia de las soluciones implantadas, fechas y responsables

Resultados obtenidos, conclusión del caso:

Firma del responsable de la Acción Firma del Responsable de Verificar la Acción

Fecha de Cierre: Fecha de Verificación:



II Semestre, 2017


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Anexo I


MATADERO CACIQUE S. A. Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP)

REGISTRO DEL PCC2 CONTROL DE CONCENTRACCIÓN DEL ÁCIDO LACTICO

Código: HACCP EP-PCC2

Version 3

Julio-2016

Página 1 de 1

MATANZA NO CANTIDAD DE CERDOS

HORA

CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN

ANTIBACTERIANA

PRESIÓN DE LA BOMBA ROCIADORA

PRESIÓN DEL AGUA

FIRMA

LECTURA CLAVE LECTUR

A CLAVE

LECTURA

CLAVE

Límites Críticos: Concentración de la solución de ácido Láctico entre 1,5 % a 2%.

La concentración de Ácido Láctico se monitorea en el pre-operacional y cada dos horas después de iniciadas las operaciones hasta que esta finaliza.

Acciones Correctivas: Ver formato AC PCC2

OBSERVACIONES:

Clave: C: Conforme, CNC: Concentración NO Conforme, PBNC = Presión de la Bomba No Conforme, PANC: Presión del agua No Conforme.


VERIFICO: CARGO: FECHA:



II Semestre, 2017


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Anexo J

Formato de Análisis de Peligros y Control de los Puntos Críticos (HACCP) Acciones correctivas PPC 2


ACCIONES CORRECTIVAS PCC2 (CONTROL DE CONCENTRACCION DEL ÁCIDO LACTICO)


VERSIÓN: 3

JULIO - 2016

PÁGINA 1/1

REALIZADA POR FECHA DE INICIO

1.- Descripción del problema que se quiere eliminar o evitar 2.- Personas que participan en la acción y coordinador





Resultados obtenidos, conclusión del caso:





II Semestre, 2017


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Anexo K


ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL REGISTRO DE TEMPERATURA DEL PCC3

MEDIAS CANALES

CÓDIGO: HACCP EP–PCC 3

VERSIÓN: 3

JULIO - 2016

PÁGINA 1/1

MATANZA No._______: CERDOS SACRIFICADOS: ________

CHILLER NO: _________

CANTIDAD DE CERDO EN CHILLER: ____________ CANTIDAD EN LIBRA: _________

MATANZA FECHA HORA INICIO HORA FINAL

MEDIA CANAL NUMERO

HORA DE LECTURA FIRMA DEL ENCARGADO

TEMPERATURA AMBIENTE CHILLER

MONITOREO TEMPERATURA DEL CHILLER POR COMPRESORISTA

11:15 PM 01:00 AM 02:45 AM 04:30 AM 6:15 AM FIRMA DEL ENCARGADO

CHILLER No: _______

LECTURA EN LA CANAL PREVIO AL DESHUESE.

HORA DE LECTURA MEDIA CANAL NUMERO FIRMA DEL ENCARGADO

DESHUESE FECHA HORA INICIO HORA FINAL

MEDIA CANAL NUMERO

HORA DE LECTURA FIRMA DEL ENCARGADO

TEMPERATURA AMBIENTE CHILLER

Límites Críticos: Temperatura de la Canal: 4.4°C. y no mayor de 7 °C, Tiempo: Entre 12 y 24 horas.

CLAVE: N/A= No Aplica CD = Cerdo Deshuesado FL: Fin de Labores

Acciones Correctivas: Ver el Formato AC PCC3 2016.

OBSERVACIONES:


VERIFICÓ: CARGO: FECHA:

Miembro del equipo HACCP CARGO: FECHA:



II Semestre, 2017


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Anexo L

Formato de Análisis de Peligros y Control de los Puntos Críticos (HACCP) 3 Acciones correctivas PPC


ACCIONES CORRECTIVAS PCC3 (CONTROL DE TEMPERATURA DE MEDIAS CANALES)


VERSIÓN: 3

JULIO - 2016

PÁGINA 1/1

REALIZADA POR

FECHA DE INICIO

1.- Descripción del problema que se quiere eliminar o evitar

2.- Personas que participan en la acción y coordinador





7.- Resultados obtenidos, conclusión del caso:





II Semestre, 2017


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Anexo F

GLORARIO

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de la información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes

para la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, sean considerados en el plan del

Sistema HACCP.

Árbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas con relación a

peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la

determinación de los puntos críticos de control (PCC).

Buenas prácticas de manufactura (BPM): Condiciones de infraestructura y

procedimientos establecidos para todos los procesos de producción y control de

alimentos, bebidas y productos afines, con el objeto de garantizar la calidad e inocuidad

de los alimentos según normas aceptadas internacionalmente.

Canales: Una canal es básicamente músculo, grasa y huesos, es decir lo que nos

queda del cerdo vivo una vez ha sido sacrificado y procesado en el matadero (se le han

retirado los órganos internos, la sangre, etc.)

Contaminación cruzada: Transporte de sustancias perjudiciales o

microorganismos patógenos a través de manos, superficies en contacto con el alimento,

esponjas, toallas de tela, utensilios o cualquier otro medio que entran en contacto con

los ingredientes y/o con el alimento terminado. La contaminación cruzada también puede

ser ocasionada por animales.

Desinfección: es la reducción del número de microorganismos presentes en las

superficies de edificios, instalaciones, maquinarias, utensilios, equipos, mediante



II Semestre, 2017


13 13 20

tratamientos químicos o métodos físicos adecuados, hasta un nivel que no constituya

riesgo de contaminación para los alimentos que se elaboren.

Equipo HACCP: Grupo de personas que tienen la responsabilidad de

implementar el HACCP.

Inocuidad: Garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor

cuando se consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.

Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando el resultado de la

vigilancia o monitoreo en los PCC indican desvíos o pérdidas en el control del proceso.

Medidas preventivas: Factores físicos, químicos u otros que se pueden usar para

controlar un peligro identificado.

Microorganismos: Se definen como tales los hongos, levaduras, bacterias y

virus, incluyendo especies que tienen incidencia en la salud pública de la población, o

bien aquellos que pueden cambiar el ambiente y descomponer el producto.

Peligro: Agente biológico, químico o físico que, en caso de estar presente en el

alimento, puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan HACCP: Documento escrito de conformidad con los principios del Sistema

HACCP.

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en

inglés SSOP´s): Se refiere a aquellos Procedimientos Operativos Estandarizados (POE)

que describen las tareas de saneamiento. Estos procedimientos deben aplicarse durante

y después de las operaciones de elaboración.



II Semestre, 2017


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Puntos de control: Constituyen un mecanismo de vigilancia, que asegura el

cumplimiento de los pasos esenciales para conseguir una ordenación correcta y para

que los fenómenos importantes se lleven a cabo con toda fidelidad.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que

es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los

alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Riesgo: “contingencia o proximidad de un daño”. Por tanto, puede decirse, en

términos generales, que refleja la probabilidad de que se produzca un hecho o daño a la

salud, enfermedad o muerte.

Sacrificio: Muerte de animales sin que se trate de una ofrenda a una divinidad,

es decir, para otros fines de consumo humano.

Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.

Tecle: Son un tipo de equipos de izaje que están compuestas por dos tipos de

cadena calibrada que están montadas sobre un piñón central y dos piñones satélites,

además cuenta con un sistema de freno el cual está compuesto por discos de frenos y

trinquetes y con ganchos superiores e inferiores.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de

HACCP.

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