Fabricacion de Derivados Del Petroleo

8/13/2019 Fabricacion de Derivados Del Petroleo

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Guas sobre medio ambiente, salud y seguridadFABRICACIN DE PRODUCTOS ORGNICOS DE GRAN VOLUMEN DERIVADOSDEL PETRLEO

MARCH 2APRIL30,2007 1

GRUPO DEL BANCO MUNDIAL

Guas sobre medio ambiente, salud y seguridad

para la fabricacin de productos orgnicos de granvolumen derivados del petrleo

Introduccin

Las Guas sobre medio ambiente, salud y seguridad son

documentos de referencia tcnica que contienen ejemplos

generales y especficos de la prctica internacional

recomendada para la industria en cuestin1. Cuando uno o msmiembros del Grupo del Banco Mundial participan en un

proyecto, estas guas sobre medio ambiente, salud y seguridad

se aplican de conformidad con los requisitos de sus respectivas

polticas y normas. Las presentes guas sobre medio ambiente,

salud y seguridad para este sector de la industria deben usarse

junto con el documento que contiene las guas generales

sobre medio ambiente, salud y seguridad,en el que se

ofrece orientacin a los usuarios respecto de cuestiones

generales sobre la materia que pueden aplicarse

potencialmente a todos los sectores industriales. En el caso de

proyectos complejos, es probable que deban usarse las guas

aplicables a varios sectores industriales, cuya lista completa se

publica en el siguiente sitio web:

http://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/Environmental

Guidelines

1Definida como el ejercicio de la aptitud profesional, la diligencia, la prudencia

y la previsin que podran esperarse razonablemente de profesionales idneosy con experiencia que realizan el mismo tipo de actividades en circunstanciasiguales o semejantes en el mbito mundial. Las circunstancias que losprofesionales idneos y con experiencia pueden encontrar al evaluar el amplioespectro de tcnicas de prevencin y control de la contaminacin a disposicinde un proyecto pueden incluir, sin que la mencin sea limitativa, diversosgrados de degradacin ambiental y de capacidad de asimilacin del medioambiente as como diversos niveles de factibilidad financiera y tcnica.

Las guas sobre medio ambiente, salud y seguridad contienen

los niveles y los indicadores de desempeo que generalmente

pueden lograrse en instalaciones nuevas, con la tecnologa

existente y a costos razonables. En lo que respecta a la

posibilidad de aplicar estas guas a instalaciones ya existentes,

podra ser necesario establecer metas especficas del lugar as

como un calendario adecuado para alcanzarlas.

La aplicacin de las guas debe adaptarse a los peligros y

riesgos establecidos para cada proyecto sobre la base de los

resultados de una evaluacin ambiental en la que se tengan en

cuenta las variables especficas del emplazamiento, tales

como las circunstancias del pas receptor, la capacidad de

asimilacin del medio ambiente y otros factores relativos al

proyecto. La decisin de aplicar recomendaciones tcnicasespecficas debe basarse en la opinin profesional de

personas idneas y con experiencia.

En los casos en que el pas receptor tenga reglamentaciones

diferentes a los niveles e indicadores presentados en las guas,

los proyectos deben alcanzar los que sean ms rigurosos. Si

corresponde utilizar niveles o indicadores menos rigurosos en

vista de las circunstancias especficas del proyecto, debe

incluirse como parte de la evaluacin ambiental delemplazamiento en cuestin una justificacin completa y

detallada de cualquier alternativa propuesta, en la que se ha de

demostrar que el nivel de desempeo alternativo protege la

salud humana y el medio ambiente.
http://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelineshttp://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelineshttp://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelineshttp://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelineshttp://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelines


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Guas sobre medio ambiente, salud y seguridadFABRICACIN DE PRODUCTOS QUMICOS ORGNICOS DE GRAN VOLUMENDERIVADOS DEL PETRLEO

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1.1 Medio ambiente

Entre las cuestiones ambientales que pueden estar asociadas a

la fabricacin de LVOC se incluyen las siguientes:

Emisiones al aire Aguas residuales Materiales peligrosos Residuos Ruido

Emisiones al aire

Las fuentes de las emisiones producidas por los procesos

qumicos incluyen los gases residuales, los calentadores y las

calderas; las vlvulas, bridas, bombas y compresores; el

almacenaje y la transferencia de productos y productos

intermedios; la manipulacin de aguas residuales y respiraderos

y antorchas de emergencia.

Los principales contaminantes especficos de la industria que

pueden ser emitidos desde fuentes localizadas o fugitivas

durantes las operaciones rutinarias, son una variedad de

compuestos orgnicos e inorgnicos, como xidos de azufre

(SOX), amonaco (NH3), etileno, propileno, compuestos

aromticos, alcoholes, xidos, cidos, cloro, EDC, VCM,

dioxinas y furanos, formaldehdo, acrilonitrilo, cianuro de

hidrgeno, caprolactama y otros compuestos orgnicos voltiles

(COV) y semivoltiles (COSV).

Los impactos en la calidad del aire deben determinarse

mediante la utilizacin de evaluaciones de referencia de la

calidad del aire y modelos de dispersin atmosfrica para

establecer las posibles concentraciones potenciales del aire

ambiente a nivel del suelo durante el diseo de la planta y la

planificacin de operaciones, tal como se describe en las Guas

generales sobre medio ambiente, salud y seguridad. Estos

estudios deben asegurar que no se produzcan impactos

adversos para la salud humana y el medio ambiente.

Las fuentes de combustin para la generacin de energa son

comunes en este sector industrial. En las guas generales

sobre medio ambiente, salud y seguridadpueden

encontrarse recomendaciones para el manejo de pequeas

emisiones de fuentes de combustin con una capacidad hasta

de 50 megavatios trmicos (MWth), incluidas las normas de

emisiones al aire para las emisiones de gases de escape. Por lo

que respecta a las emisiones de fuentes de combustin con unacapacidad superior a 50 megavatios trmicos, remtase a las

Guas sobre medio ambiente, salud y segur idad para

energa trmica.

Emisiones de los procesos de fabricacin de olefinasinferiores

Normalmente, las plantas de olefinas forman parte de un

complejo integrado de petroqumico o refinacin y se utilizan

con frecuencia para recuperar corrientes del respiradero y

purga de otras unidades (por ejemplo, plantas de fabricacin de

polmeros). Las principales emisiones de procesos son las

siguientes:

La descoquizacin peridica de los hornos de craqueopara eliminar el carbono depositado en las bobinas de

induccin. La descoquizacin produce emisiones

significativas de partculas slidas y de monxido de

carbono.

Los sistemas de quema por antorcha para la eliminacinsegura de hidrocarburos o hidrgeno que no pueden ser

recuperados en el proceso (es decir, durante paros no

programados y durante la fase de puesta en marcha). Los


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craqueadores suelen contar al menos con una antorcha

elevada as como varias antorchas de suelo.

Emisiones de COV procedentes de equipos de reduccinde presin, del respiradero de materiales fuera de

especificacin o de la despresurizacin y purga de equipos

por razones de mantenimiento. La interrupcin en el

funcionamiento de los compresores de gas de craqueo y

los compresores de refrigeracin son fuentes potenciales

de emisiones de COV de corta duracin y gran volumen.

En condiciones normales de funcionamiento, las emisiones

de COV del proceso de craqueado suelen ser reducidas ya

que son recicladas, utilizadas como combustible o dirigidas

a los procesos combinados de una planta integrada. Las

emisiones elevadas de COV procedentes de las plantas de

etileno son intermitentes y pueden producirse durante la

fase de puesta en marcha o de paro, cuando hay

problemas en los procesos y en situaciones de

emergencia.

Las medidas recomendadas de prevencin y control de

emisiones incluyen las siguientes:

Implementacin de un control multi-variable avanzado yoptimizacin en lnea, con incorporacin de analizadores

en lnea, controles de desempeo y controles de

restriccin.

Reciclado y reutilizacin de los residuos de hidrocarburospara generacin de calor y vapor.

Reduccin al mnimo de la formacin de coque mediante laoptimizacin de los procesos.

Utilizacin de sistemas de recuperacin por cicln o dedepuracin para eliminar emisiones de partculas slidas.

Implementacin de un control de procesos, inspeccinvisual del punto de emisin y supervisin intensiva de los

parmetros del proceso (p. ej., temperaturas) durante la

fase de descoquizacin.

Reciclado de la corriente de efluentes producida por ladescoquizacin a la cmara de combustin de los hornos

en los casos en los que se disponga de tiempo de

permanencia suficiente que permita la total combustin de

las partculas de coque.

Conviene evitar al mximo la quema en antorcha durantela fase de puesta en marcha (puesta en marcha sin

quemado).

Reduccin al mnimo de la quema en antorcha durante elfuncionamiento.2

Recoleccin de emisiones producidas por los respiraderosdel proceso y otras fuentes localizadas en un sistema

cerrado, dirigindolas a un sistema adecuado de purga

para recuperacin de gas o a la antorcha.

Adopcin de sistemas de muestreo de ciclo cerrado. El sulfuro de hidrgeno generado en un tratamiento con

gas cido debe convertirse en dixido de azufre mediante

combustin, o bien en azufre mediante una unidad Claus.

Instalacin de monitores permanentes de gas, vigilanciapor vdeo y supervisin de las mquinas (como

monitorizacin de vibracin en lnea) para garantizar la

deteccin temprana y advertencia de condiciones

anormales.

Implementacin de inspecciones peridicas ymonitorizacin de instrumentos para detectar fugas y

emisiones fugitivas a la atmsfera (programas de

Deteccin y Reparacin de Fugas (LDAR, por su sigla eningls).

2La prdida de material aceptada normalmente en plantas con un buendesempeo es alrededor de 0,3 0,5 % de hidrocarburos (prdida total dehidrocarburos: 5 a 15 kg/t de etileno).


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Emisiones de los procesos de fabricacin decompuestos aromticos

Las emisiones procedentes de las plantas de compuestosaromticos se deben en gran parte al uso de los servicios

auxiliares (p. ej., calor, electricidad, vapor y agua de

refrigeracin) necesarios para los procesos de separacin de

los compuestos aromticos. Las emisiones relacionadas con el

proceso central y la eliminacin de impurezas incluyen las

siguientes:

Los respiraderos procedentes de hidrogenaciones(hidroestabilizacin de gasolina piroltica, reaccin delciclohexano) pueden contener sulfuro de hidrgeno (de la

desulfuracin de alimentacin), metano e hidrgeno.

Gases residuales de desalquilacin. Emisiones de COV (p. ej., aromticos (benceno, tolueno),

alifticos saturados (C1C4) u otros alifticos (C2C10))

procedentes de sistemas al vaco, de fuentes fugitivas (p.

ej., fugas de vlvulas, bridas y bombas) y de operaciones

no rutinarias (mantenimiento, inspeccin). Debido a unas

temperaturas y presiones de funcionamiento ms bajas,las emisiones fugitivas de procesos aromticos son a

menudo inferiores a las de otros procesos de fabricacin

de LVOC para los que se necesitan temperaturas y

presiones ms altas.

Emisiones de COV originadas por fugas en la unidad derefrigeracin cuando se utiliza etileno, propileno y/o

propano como refrigerantes en la unidad de cristalizacin

de p-xileno.

Emisiones de COV originadas por prdidas de respiracinde los tanques de almacenamiento y desplazamiento de

tanques para materias primas, productos intermedios y

productos finales.

Las medidas recomendadas de prevencin y control de

emisiones son las siguientes:

Las emisiones habituales de los respiraderos y las vlvulasde seguridad de los procesos deben conducirse

preferiblemente a sistemas de recuperacin de gas para

reducir al mnimo la quema en antorcha.

Quemar los gases residuales de hidrogenacin en unhorno provisto de una unidad de recuperacin trmica.

Los gases residuales de desalquilacin deben separarseen una unidad de purificacin de hidrgeno para producir

hidrgeno (para reciclado) y metano (para utilizarlo comogas combustible).

Adopcin de sistemas de muestreo de ciclo cerrado parareducir al mnimo la exposicin de los operarios y las

emisiones durante la purga previa a la toma de muestras.

Emplear sistemas de control sin calor para detener laaportacin de calor e interrumpir el funcionamiento de la

planta de forma rpida y segura a fin de reducir al mnimo

la purga de aire cuando halla problemas en las plantas.

En los sistemas donde la corriente de proceso contengams del 1% en peso de benceno o ms del 25% en peso

de compuestos aromticos totales, emplear sistemas de

tuberas cerrados para purgar y ventilar los equipos que

contengan hidrocarburos antes de proceder a su

mantenimiento; utilizar bombas encapsuladas o, cuando

no sea posible, sellos individuales con purga de gas, o

sellos mecnicos dobles, o bombas de accionamiento

magntico.

Reducir al mnimo con fuelles y prensaestopas las fugasprocedentes de vlvulas manuales de tornillo exterior o de

los adaptadores de las vlvulas de control, o bien utilizar

prensaestopas de alta integridad (p. ej., fibra de carbono).


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Emplear compresores con cierres mecnicos dobles, o unlquido sellador compatible con el proceso, o un cierre de

gas. Utilizar tanques de techo flotante con doble sello o

tanques de techo fijo provistos de un techo flotante interior

con sellos de alta integridad.

La carga y descarga de compuestos aromticos (ocorrientes ricas en compuestos aromticos) con camiones

y vagones cisterna, buques o barcazas, ha de realizarse

utilizando sistemas de respiraderos cerrados conectados a

una unidad de recuperacin, un quemador o una antorcha.

Emisiones de los procesos de fabricacin decompuestos oxigenados

Formaldehdo

Las fuentes principales de las emisiones de proceso de

formaldehdo son las siguientes:

Gases residuales procedentes de la columna de absorcinsecundaria y el separador de productos en el proceso a la

plata.

Gases de respiraderos de la columna de absorcin deproductos en el proceso al xido.

La corriente continua de gas residual tanto para el procesoa la plata como al xido de la columna de absorcin de

formaldehdo.

Emisiones fugitivas y escapes en los tanques dealmacenamiento.

Normalmente, los gases residuales del proceso a la plata debentratarse trmicamente. Los gases residuales del proceso al

xido, as como de la transferencia de materiales y de la

respiracin de los tanques de almacenamiento deben tratarse

mediante procesos catalticos.3 Las medidas recomendadas

especficamente para la prevencin y control de emisiones

incluyen las siguientes:

Conexin de las corrientes de ventilacin de losdispositivos de absorcin, almacenamiento y

carga/descarga a un sistema de recuperacin (p. ej.,

mediante condensacin o depuracin con agua) y/o al

tratamiento de los gases de respiraderos (p. ej., una

unidad de oxidacin trmica/cataltica o una planta central

de calderas);

Eliminacin de los gases residuales de los sistemas deabsorcin en el proceso a la plata con motores de gas y

oxidacin trmica especial con generacin de vapor.

Tratamiento de los gases residuales de reaccin delproceso al xido con un sistema especial de oxidacin

cataltica.

Reduccin al mnimo de las corrientes de los respiraderosprocedentes de los tanques de almacenamiento mediante

tcnicas como la ventilacin posterior durante la

carga/descarga y tratamiento de las corrientes

contaminadas mediante oxidacin trmica o cataltica,

adsorcin sobre carbn activado (slo para los

respiraderos de los tanques de metanol), absorcin en

agua reciclada al proceso o conexin a la succin del

soplador del proceso (slo para los respiraderos de los

tanques de formaldehdo).

MTBE (metilterbut il ter)

El MTBE tiene una presin de vapor de 61 kPa a 40 C, y un

umbral de olor de 0,19 mg/m3. Deben controlarse y evitarse las

emisiones fugitivas procedentes de los lugares de

almacenamiento mediante la adopcin de medidas de diseo

adecuadas para los tanques de almacenamiento.

3EIPPCB BREF (2003)


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xido de etileno/etilenglicol

Las principales emisiones atmosfricas en las plantas de xido

de etileno (EO)/etilenglicol (EG) son las siguientes4:

Dixido de carbono, como producto derivado durante lafabricacin de EO, que se extrae por absorcin en una

solucin caliente de carbonato, y posteriormente se separa

de la solucin y se emite a la atmsfera con cantidades

menores de etileno y metano.

Gas de purga procedente del gas reciclado para disminuirla acumulacin de gases inertes; se enva a una

instalacin de tratamiento y, luego, a la atmsfera. En el

proceso basado en oxgeno, el gas de purga contiene

principalmente hidrocarburos (p. ej., etileno, metano etc.) y

gases inertes (principalmente nitrgeno e impurezas de

argn presentes en la materia prima de etileno y oxgeno).

Despus del tratamiento, los gases restantes

(principalmente nitrgeno y dixido de carbono) se emiten

a la atmsfera.

COV y algunos compuestos menos voltiles (generadospor arrastre mecnico) procedentes de torres de

refrigeracin abiertas donde se separa la solucin de EO,

se enfra y se lleva al sistema de absorcin.

EO que contiene gases no condensables como argn,etano, etileno, metano, dixido de carbono, oxgeno y/u

otros gases de nitrgeno de la ventilacin en diferentes

fases del proceso (p. ej., durante las etapas de

vaporizacin en la seccin de recuperacin del EO, la

seccin de purificacin del EO, analizadores de proceso,

vlvulas de seguridad, recipientes de almacenamiento o de

seguridad y operaciones de carga/descarga de EO);

4Ibid.

Emisiones fugitivas con liberacin de COV de EO, etileno ymetano (en las que el metano se aplica como diluyente en

el ciclo de reciclado de gas).

Las medidas recomendadas para la prevencin y control de


Favorecer la oxidacin directa del etileno con oxgeno purodebido al menor consumo de etileno y la menor produccin

de gases emitidos.

Optimizacin de la hidrlisis del EO bajo unas condicionesde reaccin que maximicen la produccin de glicoles yreduzcan el consumo de energa (vapor).

Recuperacin del etileno y el metano absorbidos de lasolucin de carbonato, antes de la eliminacin del dixido

de carbono, reciclndolos en el proceso. Alternativamente,

deben eliminarse del dixido de carbono de los

respiraderos por oxidacin trmica o cataltica.

El gas inerte evacuado debe utilizarse como gascombustible siempre que sea posible. Si su valor calorfico

es bajo, debe canalizarse a un sistema comn de antorchapara el tratamiento de emisiones de EO.

Adopcin de sistemas de sellado de alta integridad parabombas, compresores y vlvulas y utilizacin de los tipos

adecuados de aros tricos y material de juntas.

Adopcin de un sistema de retorno de vapor para la cargade EO que reduzca al mnimo las corrientes gaseosas que

requieran un tratamiento posterior. Los vapores

desplazados por el llenado de tanques y depsitos deben

reciclarse en el proceso o bien depurarse antes de suincineracin o quema en antorcha. Cuando los vapores se

depuran (p. ej., los vapores con bajo contenido en metano

y etileno), el efluente lquido procedente del depurador

debe dirigirse hacia el dispositivo de desabsorcin para

poder recuperar EO.


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Reducir al mnimo el nmero de conexiones con brida ycolocar tiras metlicas en torno a las bridas con

respiraderos sobresalgan del aislamiento para permitirmonitorizar la liberacin de EO.

Instalacin de sistemas de deteccin de EO y etileno parauna vigilancia continua de la calidad del aire ambiente.

cido tereftlico (TPA) / Dimetil tereftalato (DMT)

Las emisiones gaseosas incluyen gases residuales procedentes

de la etapa de oxidacin y otros respiraderos del proceso. Dado

que los volmenes de las emisiones potenciales son

normalmente elevados e incluyen productos qumicos como p-

xileno, cido actico, TPA, metanol, metil p-toluato y DMT, los

gases residuales deben ser recuperados eficazmente, tratados

previamente (p. ej., mediante depuracin o filtracin) si es

necesario en funcin de la corriente de gas ,e incinerados.

Emisiones de los procesos de fabricacin decompuestos nitrogenados

Acrilonitrilo5

Son fuentes de emisin las corrientes gaseosas de ventilacin

procedentes de la planta central de proceso, las corrientes de

los dispositivos de absorcin de los gases residuales del reactor

(saturados con agua y con contenido principalmente de

nitrgeno, propileno sin reaccionar, propano, CO, CO2, argn y

pequeas cantidades de productos de reaccin), los ciclos de

produccin de acrilonitrilo crudo y los tanques de

almacenamiento de producto, y las emisiones fugitivas de las

operaciones de carga y manejo.

Las medidas recomendadas para la prevencin y el control de


5EIPPCB BREF (2003)

Las corrientes de los respiraderos de gases procedentesde la planta central de proceso deben ser quemadas en

antorcha, sometidas a oxidacin (trmica o cataltica),depuradas o enviadas a calderas o plantas de generacin

de energa (siempre que se pueda asegurar la eficiencia

de la combustin). Estas corrientes de los respiraderos a

menudo se combinan con otras corrientes de gas.

Las corrientes de los dispositivos de absorcin de gasesresiduales de los reactores, una vez eliminado el

amonaco, deben tratarse mediante oxidacin trmica o

cataltica, ya sea en una unidad especfica o en una central

de las instalaciones.

La emisin de acrilonitrilo procedente del almacenamiento,carga y manejo debe evitarse mediante el uso de pantallas

internas flotantes, en lugar de tanques de techo fijo, as

como de depuradores en hmedo.

Caprolactama

Las principales emisiones producidas en la fabricacin de

caprolactama incluyen las siguientes:

Una corriente de los gases de respiraderos del proceso deextraccin de caprolactama cruda que contienen trazas de

disolventes orgnicos.

Ciclohexanona, ciclohexanol y benceno procedentes de laplanta de ciclohexanona.

Ciclohexanona procedente de los respiraderos de tanquesy sistemas al vaco en la planta de hidroxilamina fosfato-

oxima (HPO).

Ciclohexanona y benceno procedentes de los respiraderosde tanques y sistemas al vaco en la planta de

hidroxilamina sulfato-oxima (HSO).

Respiraderos de los tanques de almacenamiento dedisolventes aromticos, fenol, amonaco y oleum (es decir,


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cido sulfrico fumante - una solucin de trixido de azufre

en cido sulfrico).

xidos de nitrgeno y xidos de azufre (estos ltimos enplantas de HSO) de las unidades de tratamiento cataltico

de NOX.



Tratamiento de las corrientes cargadas de disolventesorgnicos mediante adsorcin de carbn.

Reciclado de gases residuales generados por las plantasde HPO y HSO reduciendo al mnimo el quemado en

antorcha.

Los gases residuales con xido ntrico y amonaco debenrecibir tratamiento cataltico.

Los tanques de almacenamiento de disolventes aromticosdeben estar conectados a una unidad de destruccin de

vapor.

Los respiraderos de los tanques de almacenamiento decido sulfrico fumante, fenol y amonaco deben estarequipados con depuradores hmedos.

Utilizar lneas compensadoras para reducir prdidasdurante las operaciones de carga y descarga.

Nitrobenceno

Las principales emisiones al aire procedentes de la fabricacin

de nitrobenceno son los respiraderos de las columnas de

destilacin y las bombas al vaco, los respiraderos de los

tanques de almacenamiento y los respiraderos de emergencia

de los dispositivos de seguridad. Deben evitarse y controlarse

todas las emisiones de procesos y emisiones fugitivas

aplicando las medidas descritas en secciones anteriores.

Diisocianato de tolueno 6

La naturaleza peligrosa del diisocianato de tolueno (TDI) y de

otros productos intermedios, coproductos y subproductos

asociados requiere un nivel muy alto de precaucin y

prevencin.

Por lo general, las corrientes de gases residuales procedentes

de todos los procesos (fabricacin de dinitrotolueno (DNT),

toluendiamina (TDA y TDI) se tratan para eliminar los

compuestos cidos u orgnicos. La mayora de la carga

orgnica se elimina mediante incineracin. La depuracin se

utiliza para eliminar compuestos cidos u orgnicos a baja

concentracin. Las medidas recomendadas para la prevencin

y el control de emisiones incluyen las siguientes:

Las emisiones de los respiraderos de depsitos de cidontrico deben recuperarse mediante depuradores con agua

y reciclarse.

Las emisiones de los respiraderos de tanques de lquidosorgnicos deben ser recuperadas o incineradas.

Las emisiones de gases de los respiraderos de reactoresde nitracin deben ser depuradas o destruidas en un

incinerador cataltico o trmico.

Deben reducirse las emisiones de xido de nitrgeno y decompuestos orgnicos voltiles (COV) de una planta de

DNT mediante reduccin cataltica selectiva.

La isopropilamina y/u otros componentes ligeros formadospor una reaccin secundaria cuando se utiliza isopropanol

deben ser incinerados.

Los gases residuales generados en la fosgenacin, quecontienen fosgeno, cloruro de hidrgeno, vapores

disolventes de o-diclorobenceno y restos de TDI, deben

ser reciclados en el proceso siempre que sea posible.

6EIPPCB BREF (2003)


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Cuando no resulte prctico, el o-diclorobenceno y el

fosgeno deben recuperarse en condensadores

refrigerados. El fosgeno debe reciclarse; los residuos sedestruirn con sosa custica y los gases de efluentes

deben incinerarse.

El cloruro de hidrgeno generado por la fase "caliente" dela fosgenacin debe ser recuperado mediante depuradores

con una eficiencia superior al 99,9%.

El fosgeno del producto crudo generado por la fase"caliente" de la fosgenacin debe ser recuperado mediante

destilacin.

El gas residual con bajas concentraciones de diisocianatosdebe ser tratado mediante depuracin con agua.

El fosgeno no recuperado debe descomponerse conagentes depuradores alcalinos a travs de torres de

relleno o de torres de carbn activado. Los gases

residuales deben quemarse para transformar el fosgeno en

CO2y HCl. El gas de salida debe ser vigilado de manera

continua para comprobar su contenido residual de

fosgeno.

Seleccin de materiales resistentes de alta calidad paraequipos y conductos, comprobacin exhaustiva de equipos

y tuberas, comprobacin de fugas, utilizacin de bombas

selladas (bombas de motor hermtico o bombas de

accionamiento magntico) y realizacin peridica de

inspecciones de equipos y conductos.

Instalacin de sistemas de alarma de funcionamientocontinuo para la monitorizacin del aire, sistemas de lucha

contra liberaciones accidentales de fosgeno por reaccin

qumica (p. ej., cortina de vapor/amonaco en caso de

emisiones gaseosas), tuberas aisladas y contencin

completa para las unidades de proceso de fosgeno.

Emisiones de los procesos de fabricacin decompuestos halogenados

Las principales emisiones de la fabricacin de compuestoshalogenados son las siguientes:

Gases de combustin generados por la oxidacin trmicao cataltica de gases del proceso y la incineracin de

residuos clorados lquidos.

Emisiones de COV de fuentes fugitivas como vlvulas,bridas, bombas al vaco y sistemas de recoleccin y

tratamiento de aguas residuales y durante actividades de

mantenimiento del proceso. Gases residuales del proceso generados por reactores y

columnas de destilacin.

Vlvulas de seguridad y sistemas de muestreo. Almacenamiento de materias primas, productos

intermedios y productos finales.


emisiones incluyen las siguientes:7,8

Estudiar la posibilidad de utilizar la cloracin directa a altatemperatura para limitar la produccin de emisiones y

residuos.

Estudiar la posibilidad de utilizar reactores de lechofluidizado para oxicloracin para reducir la formacin de

subproductos.

7La Comisin de Oslo y Pars (OSPAR, por sus siglas en ingls) public la

Decisin 98/4 sobre niveles alcanzables de emisin de la fabricacin de 1,2dicloroetano (EDC)/cloruro de vinilo monmero (VCM). La decisin se basa enun documento tcnico BAT (PARCOM, 1996) y una Recomendacin BAT(PARCOM, 1996).8El Consejo Europeo de Fabricantes de Vinilo (ECVM, por su sigla en ingls)public en 1994 un estatuto del sector para mejorar el desempeo ambiental eintroducir niveles de emisin que pudieran ser considerados alcanzables en lasunidades EDC/VCM. El estatuto del ECVM identifica tcnicas que representanbuenas prcticas en el procesamiento, manejo, almacenamiento y transporte demateria prima y productos finales en la fabricacin de VCM.


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Utilizar la hidrogenacin selectiva por oxgeno de acetilenoen la carga de alimentacin, mejores catalizadores y

optimizacin de la reaccin. Implementar programas de deteccin y reparacin de

fugas (LDAR).

Prevenir fugas de los respiraderos de escape utilizandodiscos de ruptura en vlvulas de seguridad de combinacin

con monitorizacin de presin entre el disco de ruptura y

las vlvulas de seguridad para detectar cualquier fuga.

Instalacin de sistemas de retorno de vapor (circuitocerrado) para reducir las emisiones de dicloruro de etileno

(1,2 dicloroetano; EDC)/cloruro de vinilo monmero (VCM)

en el momento de la carga y cuando se evacuan y purgan

totalmente las tuberas de conexin para la carga/descarga

antes de la desconexin. El sistema debe permitir que el

gas sea recuperado o canalizado a una seccin de

oxidacin trmica/cataltica con un sistema de absorcin

de cido hidroclrico (HCl). Siempre que resulte prctico,

deben reutilizarse los residuos orgnicos como materia

prima en los procesos con disolventes clorados (unidades

de tri-per o tetra-per).

Los tanques de almacenamiento atmosfricos para EDC,VCM y subproductos clorados deben estar equipados con

condensadores refrigerados de reflujo o respiraderos

conectados a un sistema de recuperacin y reutilizacin

de gas y/o a una seccin de oxidacin trmica o cataltica

con sistema de absorcin de HCl.

Instalacin de condensadores/dispositivos de absorcin derespiraderos, con reciclado de los productos intermedios y

finales.

Respiraderos y quema en antorcha

El respiradero y la quema en antorcha son importantes medidas

operativas y de seguridad utilizadas en las instalaciones de

fabricacin de LVOC para garantizar que los vapores y los

gases de vapores se eliminen de manera segura. Como

principio general, el gas sobrante no debe eliminarse por losrespiraderos, sino que se debe enviar a un sistema eficiente de

gases de quema en antorcha para su eliminacin. Se podra

aceptar los respiraderos de emergencia en circunstancias

especficas en las que no es posible quemar la corriente de gas,

sobre la base de un estudio preciso de riesgos y ser necesario

proteger la integridad del sistema. Se deber documentar

exhaustivamente la justificacin para no utilizar un sistema de

quema de gases antes de considerar la funcin de respiradero

gases de emergencia.

Antes de adoptar la operacin de quemado, se debern evaluar

las alternativas viables para el uso del gas e incorporarlas al

diseo de produccin en la mayor medida posible. Durante la

etapa inicial de puesta en servicio, se debern calcular los

volmenes de quemado para las nuevas instalaciones de forma

que se puedan establecer unos objetivos fijos del volumen de

gas que se va a quemar. Se debern registrar e incluir en un

informe los volmenes de gas quemado, resultantes decualquier operacin de quema. Se deber probar la mejora

continua del proceso de quema a travs de la implementacin

de las mejores prcticas y de las nuevas tecnologas.

En el proceso de quema de gas se debern tener en cuenta las

siguientes medidas de prevencin y control de la

contaminacin:

Implementar medidas para disminuir las fuentes deemisiones de gas, en la mayor medida posible.

Utilizacin de puntas de antorcha eficientes y optimizacindel tamao y cantidad de las boquillas de combustin.

Maximizacin de la eficiencia de la combustin de laantorcha mediante el control y optimizacin del flujo de


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combustible / aire / vapor, para asegurar una proporcin

correcta entre las corrientes principales y auxiliares de

alimentacin a la antorcha. Reduccin al mnimo, sin poner en peligro la seguridad, del

gas destinado a la antorcha, procedente de purgas y

quemadores piloto, mediante medidas que incluyan la

instalacin de dispositivos de reduccin de los gases de

purga, unidades de recuperacin de gases para la quema,

gases de purga inertes, tecnologa de vlvulas de asiento

blando, cuando proceda, e instalacin de pilotos de

conservacin.

Reduccin al mnimo del riesgo de que se apague el pilotogarantizando la suficiente velocidad de salida y facilitando

dispositivos de proteccin contra el viento.

Utilizacin de un sistema fiable de encendido del piloto. Instalacin de sistemas de proteccin de la presin de

instrumentos de alta integridad, cuando resulte apropiado,

para disminuir las situaciones de presin excesiva y evitar

o reducir situaciones de quema en antorcha.

Instalacin, cuando proceda, de cilindros removibles paraevitar las emisiones de condensacin.

Reduccin al mnimo del transporte o el arrastre delquidos en la corriente de gas de alimentacin de la

antorcha con un sistema apropiado de separacin de

lquidos.

Reduccin al mnimo de los desprendimientos de llama y/oavances de llamas.

Hacer funcionar la antorcha de modo que permita controlarlos olores y las emisiones visibles de humo (sin humonegro).

Colocar la antorcha a una distancia segura de lascomunidades locales y de los trabajadores, incluidas las

dependencias destinadas a alojamiento de los

trabajadores.

Implantacin de programas de mantenimiento y desustitucin de los quemadores para garantizar la mxima

eficiencia continua de la antorcha. Medicin del gas de la antorcha.Para reducir los episodios de quema en antorcha ocasionados

por averas de los equipos y problemas en las plantas, la

fiabilidad de la planta debe ser elevada (>95 por ciento), y se

deben prever repuestos para los equipos y protocolos de

parada de las plantas.

Dioxinas y furanosEntre las instalaciones auxiliares de la planta de fabricacin de

LVOC es habitual encontrar una planta de incineracin de

residuos. La incineracin de compuestos orgnicos clorados (p.

ej., clorofenoles) puede generar dioxinas y furanos. Algunos

catalizadores en forma de compuestos metlicos de transicin

(p. ej., cobre), facilitan tambin la formacin de dioxinas y

furanos. Las estrategias recomendadas de prevencin y control

incluyen:

Hacer funcionar las instalaciones de incineracin deacuerdo con normas tcnicas reconocidas

internacionalmente.9

Mantener las instalaciones en buenas condiciones defuncionamiento, utilizando, por ejemplo, unas temperaturas

de incineracin y del gas suficientemente altas para

impedir la formacin de dioxinas y furanos.

Vigilar que los niveles de las emisiones cumplan losvalores de las guas que se indican en la Tabla 1.

9Por ejemplo, la Directiva 2000/76/CE


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Aguas residuales

Aguas residuales de procesos industriales

Los efluentes lquidos incluyen normalmente agua de proceso y

refrigeracin, aguas pluviales y otros vertidos especficos (por

ejemplo, los procedentes de pruebas hidrostticas, lavado y

limpieza, sobre todo en la puesta en marcha y en los cambios

de ciclo de produccin). Las aguas residuales del proceso

incluyen:

Efluentes de la fabricacin de olefinas inferiores

Los efluentes procedentes de los craqueadores de vapor y las

medidas recomendadas de prevencin y control

correspondientes incluyen las siguientes:

Las purgas de flujos de vapor (normalmente el 10% delflujo de vapor total de dilucin utilizado para prevenir la

acumulacin de contaminantes) deben neutralizarse

mediante ajuste del pH y deben ser tratadas por medio de

un separador de aceite/agua y flotacin por aire disuelto a

presin antes de su descarga al sistema de tratamiento de

aguas residuales de la instalacin.

Las soluciones custicas agotadas, cuando no se reutilizanpara recuperar el sulfuro de hidrgeno contenido o el

cresol, deben tratarse mediante una combinacin de los

pasos siguientes:

o Lavado con disolventes o extraccin lquido-lquidopara eliminar los polmeros y los precursores de

polmeros;

o Sedimentacin y/o coalescencia lquido-lquido para laeliminacin y reciclado en el proceso de la fase libre

de gasolina lquida;

o Separacin con vapor o metano para eliminar loshidrocarburos;

o Neutralizacin con un cido fuerte, cuyo resultado esuna corriente gaseosa de H2S / CO2que se quema en

una antorcha o incinerador para gases cidos;o Neutralizacin con un gas cido o un gas combustible

que separar los fenoles, para su posterior

tratamiento, en una fase aceitosa flotante;

o Oxidacin (con aire hmedo, u oxidacin catalticacon aire hmedo, u ozono) para oxidar el carbono y

los sulfuros/mercaptanos antes de neutralizarlos (para

disminuir o eliminar la generacin de H2S).

Las soluciones agotadas de aminas utilizadas paraeliminar el sulfuro de hidrgeno de las materias primas

pesada, con el fin de disminuir el volumen de solucin

custica necesario para el tratamiento final de los gases

del proceso. Para eliminar el sulfuro de hidrgeno, las

soluciones agotadas de aminas deben regenerarse

mediante separacin con vapor. Una parte del lquido de

lavado de aminas se purga para controlar la concentracin

de sales acumuladas;

Una corriente de productos resultantes de lapolimerizacin de C2, denominada aceite antracnico,

que se produce en la hidrogenacin cataltica del acetileno

para obtener etileno y etano y que contiene hidrocarburos

aromticos policclicos, como antraceno, criseno y

carbazol. Esta corriente debe reciclarse en el proceso (en

el separador principal, por ejemplo, para su recuperacin

como componentes del gasleo), o quemarse para

recuperar el calor.

Efluentes de la fabricacin de compuestosaromticos

El agua de los procesos de las plantas de aromticos se trata

generalmente en circuitos cerrados. Las principales fuentes de

aguas residuales son las aguas de proceso recuperadas de los

condensados en las bombas al vaco con chorro de vapor y en


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los acumuladores superiores de algunas torres de destilacin.

Estas corrientes contienen pequeas cantidades de

hidrocarburos disueltos. Aguas residuales con contenido ensulfuros y demanda qumica de oxgeno (DQO) pueden

generarse asimismo en los lavadores custicos. Otras fuentes

potenciales son derrames involuntarios, purgas de agua de

refrigeracin, agua de lluvia y agua utilizada en la limpieza de

equipos, que pueden contener disolventes de extraccin y

aromticos y agua generados por el drenaje de los tanques y

problemas en los procesos.

Las aguas residuales que contienen hidrocarburos debenrecogerse separadamente, dejar que sedimenten y someterlas

a separacin con vapor antes del tratamiento biolgico en los

sistemas de tratamiento de aguas residuales de la instalacin.

Efluentes de la fabricacin de compuestosoxigenados

Formaldehdo

En las condiciones habituales de funcionamiento, los procesos

de oxidacin, ya sea el proceso a la plata o el proceso alxido, no producen corrientes significativas continuas de

residuos lquidos. Los efluentes pueden proceder de derrames,

el agua de lavado de recipientes y condensados contaminados

(como, por ejemplo, purgas de calderas y purgas de agua de

refrigeracin contaminadas en condiciones problemticas como

averas de los equipos). Estas corrientes pueden reciclarse en

el propio proceso para diluir el formaldehdo producido.

xido de etileno/Etilenglico l

La corriente de purga del proceso es rica en compuestos

orgnicos, principalmente mono-etilenglicol (MEG), di-

etilenglicol (DEG) y etilenglicoles superiores, aunque contiene

igualmente cantidades menores de sales orgnicas. La

corriente del efluente debe dirigirse a una planta de glicol (si

est disponible), o a una unidad dedicada a la recuperacin de

glicol y al reciclado parcial del agua devuelta al proceso. La

corriente debe tratarse en una unidad de tratamiento biolgico,ya que el xido de etileno se degrada con facilidad.

cido tereftlico/Dimetil tereftalato

Los efluentes del proceso de fabricacin del cido tereftlico

incluyen el agua generada durante la oxidacin y el agua

utilizada como disolvente para la purificacin. Estos efluentes

se envan, normalmente, a un tratamiento aerbico de aguas

residuales donde los productos disueltos, en su mayor parte

cido tereftlico, cido actico e impurezas como el cido p-

toluico, se oxidan a dixido de carbono y agua. Puede

considerarse, alternativamente, un tratamiento anaerbico con

recuperacin de metano. Las corrientes residuales procedentes

de destilacin en el proceso de fabricacin del dimetil tereftalato

pueden quemarse para recuperacin de la energa.

steres acrlicos

Los residuos lquidos proceden de diferentes etapas de la

fabricacin. En la destilacin que se realiza, tras la etapa de

extraccin, en la purificacin del cido acrlico, se purga una

pequea fase acuosa. Este material acuoso debe separarse

antes de eliminarlo, tanto para recuperar el disolvente utilizado

en la extraccin como para minimizar la cantidad de residuos

orgnicos eliminados.

Los fondos obtenidos en la columna de fabricacin del cido

acrlico deben separarse para recuperar el cido acrlico,

mientras que los compuestos orgnicos de elevado punto de

ebullicin se queman.

El reactor de esterificacin genera residuos orgnicos y

sulfricos. La separacin del alcohol en la recuperacin de

alcohol diluido genera residuos acuosos. En la destilacin final


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de steres se generan residuos orgnicos pesados. Los fondos

acuosos de la columna deben incinerarse o enviarse al

tratamiento biolgico, y los residuos orgnicos pesados debenincinerarse.

Efluentes de la fabricacin de compuestosnitrogenados

Acrilonitrilo10

Esta unidad genera varias corrientes acuosas que se envan

normalmente al sistema de tratamiento biolgico de la

instalacin que elimina un mnimo del 90% de los residuos.

Entre estas corrientes se incluyen las siguientes:

Una corriente de purga de los efluentes de la seccin derefrigeracin que contiene una combinacin de sulfato

amnico y una mezcla de compuestos orgnicos de

elevado punto de ebullicin en una solucin acuosa. El

sulfato amnico puede recuperarse como coproducto

cristalizado, o tratarse para fabricar cido sulfrico. El resto

de la corriente que contiene los componentes pesados

debe tratarse para eliminar el azufre y, a continuacin,incinerarla o aplicarle el tratamiento biolgico. La corriente

que contiene los componentes livianos debe tratarse

biolgicamente o reciclarla en la propia planta;

Fondos de la columna de separacin que contienencomponentes pesados y el exceso de agua producido en

los reactores. La corriente acuosa debe tratarse mediante

concentracin por evaporacin; el destilado debe tratarse

biolgicamente y la corriente concentrada de productos

pesados se quema (con recuperacin de la energa) o serecicla.

Caprolactama

10EIPPCB BREF (2003)

Los efluentes lquidos procedentes de esta planta de

produccin incluyen los siguientes:

Fondos pesados de la extraccin de caprolactama enbruto, en todos los procesos que utilizan la transposicin

de Beckmann, que contienen sulfato amnico y otros

compuestos de azufre que deben transformarse en cido

sulfrico;

Residuo de destilacin de la caprolactama acabada, quedebe incinerarse.

Nitrobenceno11

El proceso de nitracin est relacionado con la eliminacin de

agua residual procedente de las etapas de neutralizacin y

lavado, y del proceso de reconcentracin del cido sulfrico.

Esta agua puede contener nitrobenceno, derivados fenlicos

mono y polinitrados, cidos carboxlicos, otros subproductos

orgnicos, base de residuo y sales inorgnicas del cido

neutralizado agotado presente en el producto.

Las medidas recomendadas para la prevencin y el control dela contaminacin incluyen las siguientes:

Neutralizacin con lcalis de la fase orgnica; Extraccin de los contaminantes cidos de la fase orgnica

mediante sales fundidas (por ejemplo, una mezcla de

nitrato de zinc y nitrato de magnesio). Las sales se

regeneran a continuacin quemando el cido ntrico. Si es

necesario, se puede someter la fase a una neutralizacin

de refinado; Los contaminantes cidos pueden eliminarse,

alternativamente, mediante un sistema que utiliza

extraccin con disolventes (benceno, por ejemplo),

precipitacin, destilacin y otros tratamientos. El cido


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ntrico residual puede eliminarse mediante un sistema

multi-etapas de extraccin lquido-lquido a contracorriente,

concentrndolo luego por destilacin para su uso posterior; La extraccin multi-etapas a contracorriente con un

disolvente se combina habitualmente con la separacin

con vapor. Estos mtodos pueden extraer hasta el 99,5%

del nitrobenceno contenido en el agua residual, dejando,

en cambio, los nitrofenoles o el cido pcrico. Los extractos

concentrados deben tratarse con fines de recuperacin, o

incinerarse;

Descomposicin mediante presin trmica para eliminarlos nitrofenoles y el cido pcrico en la corriente de agua

residual procedente del lavado alcalino. Una vez

separados el nitrobenceno y el benceno residuales, el

agua residual debe calentarse a 300 C a una presin de

100 bar.

Toluendiisocianato 12

El agua residual se produce en la nitracin del tolueno con

componentes inorgnicos (sulfato y nitrito / nitrato) y productos

orgnicos y subproductos, concretamente di y trinitrocresol.


la contaminacin incluyen las siguientes:

La optimizacin del proceso puede producir emisionesinferiores a 10 kg de nitrato/ t DNT y un contenido muy

inferior de nitrito, antes de posteriores eliminaciones

mediante el tratamiento biolgico. Otras tcnicas

alternativas para disminuir el contenido de materiaorgnica en los efluentes del proceso de nitracin son la

adsorcin, la extraccin o separacin, la

termlisis/hidrlisis o la oxidacin. La extraccin, (por

11Kirk-Othmer (2006)12EIPPCB BREF (2003)

ejemplo, con tolueno), que es la tcnica utilizada con

mayor frecuencia, permite la eliminacin casi total del DNT

y disminuir la presencia de nitrocresoles hasta menos de0,5 kg/t;

En la preparacin de la toluendiamina, el amonaco puedesepararse por separacin. Los componentes de bajo punto

de ebullicin pueden separarse por destilacin/separacin

con vapor y destruirse por incineracin. El agua del

proceso, previamente tratada, puede reutilizarse en el

proceso de produccin. Si se utiliza isopropanol, puede

recuperarse para reutilizarlo. El isopropanol presente en

los depuradores puede tratarse biolgicamente;

En la fosgenacin de las toluendiaminas, los efluentesligeramente cidos procedentes del gas de las torres de

descomposicin, que contienen trazas del disolvente o-

diclorobenceno, pueden tratarse biolgicamente o

enviarlos a una cmara de combustin con recuperacin

del calor y neutralizacin de los efluentes halogenados;

El proceso de fabricacin del TDI produce agua en lasetapas de nitracin e hidrogenacin. En general, las

etapas clave del tratamiento implican la concentracin de

los contaminantes de la corriente acuosa mediante

evaporacin (de efecto simple o mltiple), reciclado o

quemado. Antes de su vertido, la corriente de agua tratada

recuperada en estos procesos de concentracin debe

tratarse de nuevo en los sistemas de tratamiento biolgico

de aguas residuales de la instalacin.

Efluentes de la fabricacin de compuestos

halogenados13Las plantas de EDC/VCM tienen corrientes especficas de

efluentes, procedentes del agua de lavado y del condensado de

la purificacin del EDC (que contiene VCM, EDC y otros



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hidrocarburos clorados voltiles y materiales clorados no

voltiles como cloral o cloroetanol), agua de la reaccin de

oxicloracin, descargas de las juntas hidrulicas de las bombas,bombas al vaco y contenedores de gases, agua de limpieza de

las operaciones de mantenimiento y una fase acuosa

intermitente procedente del almacenaje del EDC crudo

(hmedo) y fracciones voltiles. Los principales compuestos

presentes en estos efluentes son los siguientes:

1,2 dicloro etano (EDC) y otros compuestos orgnicosclorados voltiles;

Compuestos orgnicos clorados no voltiles; Otros compuestos orgnicos, formiato sdico de glicol; Catalizador de cobre (cuando la oxicloracin utiliza

tecnologa de lecho fluidizado);

Componentes relacionados con la dioxina (con una granafinidad hacia las partculas del catalizador).


la contaminacin incluyen las siguientes:

Utilizar reactores de ebullicin para cloracin directa haciala produccin de EDC en forma de vapor, con el fin de

disminuir la necesidad de eliminar catalizador del efluente

y del EDC producido;

Separar con vapor o aire los compuestos orgnicosclorados voltiles como EDC, VCM, cloroformo y

tetracloruro de carbono. Los compuestos separados

pueden reciclarse en el proceso. La separacin puede

realizarse a presin atmosfrica, a presin o al vaco; Tratamiento alcalino para convertir los subproductos no

voltiles de la oxicloracin (por ejemplo, cloral o 2-

cloroetanol) en compuestos que pueden separarse

(cloroformo, por ejemplo) o que sean degradables (por

ejemplo, etilenglicol y formiato sdico);

Eliminar el catalizador de cobre arrastrado en el procesode oxicloracin mediante precipitacin alcalina y

separacin por sedimentacin/floculacin y recuperacinde los lodos;

Las dioxinas y compuestos relacionados, (PCDD/F),generados en la oxicloracin con tecnologa de lecho

fluidizado se eliminan parcialmente en la precipitacin del

cobre, junto con los residuos de catalizador (lodos

metlicos). Puede conseguirse una eliminacin adicional

de compuestos relacionados con las PCDD/F por

floculacin y sedimentacin o filtracin seguidas de un

tratamiento biolgico. Como tratamiento adicional puede

tambin utilizarse la adsorcin con carbono activo.

Agua de pruebas hidrostticas

Las pruebas hidrostticas (hydro-test) de los equipos y las

lneas de conduccin conllevan pruebas de presin llevadas a

cabo con agua (generalmente agua bruta filtrada), para

comprobar la integridad del sistema y detectar las posibles

fugas. Con frecuencia se aaden al agua aditivos qumicos (por

ejemplo, un inhibidor de corrosin, un barredor de oxgeno y un

colorante) para prevenir la corrosin interna. Al manejar las

aguas de las pruebas hidrostticas, se aplicarn las siguientes

medidas de prevencin y control:

Utilizacin de la misma agua para mltiples pruebas; Reduccin de la necesidad de utilizar inhibidores de

corrosin y otros compuestos qumicos reduciendo al

mnimo el tiempo de permanencia del agua de la prueba

en el equipo o lnea de conduccin;

En caso de que sea necesaria la utilizacin de compuestosqumicos, se llevar a cabo una seleccin de la alternativa

menos peligrosa con respecto al potencial de toxicidad,

biodegradabilidad, biodisponibilidad y bioacumulacin.


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Si el vertido al mar o a las aguas superficiales de las aguas

procedentes del hydro-test es la nica alternativa posible para

su eliminacin, se elaborar un plan para la eliminacin de lasaguas del hydro-test que tendr en cuenta los puntos de

vertido, la velocidad del vertido, la utilizacin y dispersin de

productos qumicos, el riesgo medioambiental y las labores de

seguimiento necesarias. Se deber evitar el vertido de las

aguas del hydro-test en aguas costeras poco profundas.

Tratamiento de aguas residuales de procesosindustriales

Las tcnicas de tratamiento de aguas residuales de procesosindustriales en este sector incluyen la segregacin de las

fuentes y el tratamiento previo de corrientes concentradas de

aguas residuales. Los pasos tpicos para el tratamiento de

aguas residuales incluyen: filtros de grasas, colectores de

flotacin, flotacin por aire disuelto a presin o separadores de

aceite-agua para la separacin de aceites y slidos flotantes;

filtracin para la separacin de slidos filtrables; la

compensacin de flujo y carga; la sedimentacin para disminuir

los slidos en suspensin utilizando clarificadores; eltratamiento biolgico, generalmente tratamiento aerbico, para

la reduccin de materia orgnica soluble (demanda biolgica de

oxgeno, DBO); la cloracin del efluente cuando se necesita

desinfectar; la desecacin y la eliminacin de residuos en

vertederos destinados a residuos peligrosos. Se pueden

requerir controles tcnicos adicionales para (i) el

almacenamiento y tratamiento de compuestos orgnicos

voltiles separados de distintas unidades del sistema de

tratamiento de aguas residuales, (ii) eliminacin avanzada demetales utilizando la tecnologa de filtracin por membrana u

otras tecnologas de tratamiento fsico/qumico, (iii) eliminacin

de los compuestos orgnicos recalcitrantes y la demanda

qumica de oxgeno (DQO) no biodegradable utilizando

carbono activado u oxidacin qumica avanzada, (iv) reduccin

de la toxicidad de los efluentes utilizando la tecnologa

apropiada (tales como osmosis inversa, intercambio inico,

carbono activado, etc.), y (v) confinamiento y neutralizacin delos olores molestos.

El manejo de aguas residuales industriales y los ejemplos de

los mtodos de tratamiento se analizan en las guas generales

sobre medio ambiente, salud y seguridad. Mediante el uso

de estas tecnologas y de las tcnicas recomendadas para el

manejo de aguas residuales, las instalaciones debern cumplir

los valores de las guas para el vertido de aguas residuales tal y

como se indica en la tabla correspondiente de la Seccin 2 deeste documento sectorial.

Consumo de agua y otras corrientes de aguasresiduales

En las guas generales sobre medio ambiente, salud y

seguridadse proporciona orientacin sobre el manejo de

aguas residuales no contaminadas procedentes de operaciones

de servicios pblicos, aguas pluviales no contaminadas y aguas

de alcantarillado. Las corrientes contaminadas debern

desviarse hacia el sistema de tratamiento de aguas residuales

de procesos industriales. En las guas generales sobre medio

ambiente, salud y seguridad se incluyen recomendaciones

para reducir el consumo de agua, especialmente cuando los

recursos naturales son limitados.

Materiales peligrosos

Las instalaciones para la fabricacin de LVOC utilizan y fabrican

cantidades considerables de materiales peligrosos, incluidas lasmaterias primas y los productos intermedios/finales. La

manipulacin, almacenamiento y transporte de estos materiales

debe manejarse de forma adecuada para evitar o reducir al

mnimo los impactos medioambientales. En las guas

generales sobre medio ambiente, salud y seguridad se


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abordan las tcnicas recomendadas para el manejo de

materiales peligrosos, incluida su manipulacin,

almacenamiento y transporte, as como cuestiones relacionadascon las substancias que agotan la capa de ozono (ODS).

Residuos y coproductos

Los procesos de fabricacin de LVOC bien manejados no

generan grandes cantidades de residuos slidos durante su

funcionamiento normal. El residuo slido ms importante es el

catalizador agotado, debido a su sustitucin en los cambios

programados del ciclo productivo de plantas y subproductos.

Entre las estrategias de manejo recomendadas para los

catalizadores agotados se incluyen las siguientes:

Un manejo adecuado en la propia instalacin, incluyendola inmersin en agua de los catalizadores agotados

pirofricos durante su almacenamiento temporal y

transporte, con el fin de evitar reacciones exotrmicas

incontroladas;

El manejo en el exterior de la planta por empresasespecializadas que pueden recuperar los metales pesados

(o metales preciosos), mediante procesos de recuperacin

y reciclado siempre que sea posible, o manejar los

catalizadores agotados de acuerdo con las

recomendaciones para el manejo de residuos industriales

incluidas en las guas generales sobre medio ambiente,

salud y seguridad.

Las estrategias recomendadas para el manejo de productosfuera de especificaciones incluyen su reciclado en unidades de

produccin concretas para reutilizarlos o eliminarlos. En las

guas generales sobre medio ambiente, salud y seguridad

se abordan orientaciones sobre el almacenamiento, transporte y

eliminacin de residuos peligrosos y no peligrosos.

Fabricacin de olefinas inferiores

El proceso de craqueo con vapor genera unas cantidades

limitadas de residuos slidos, formados principalmente por

lodos orgnicos, catalizadores agotados desecantes agotados y

coque. Cada residuo debe tratarse segn sus propias

caractersticas y, despus del tratamiento, puede reciclarse,

recuperarse o reutilizarse. De modo alternativo, se pueden

incinerar o eliminar en un vertedero. Los desecantes de tamiz

molecular y los catalizadores de hidrogenacin del acetileno

pueden regenerarse y reutilizarse.

Fabricacin de compuestos aromticosEn el funcionamiento normal no se generan residuos peligrosos,

y prcticamente toda las materias primas se recupera en forma

de productos valiosos o de gas combustible. Los residuos

slidos ms importantes y los mtodos de tratamiento y

eliminacin incluyen los siguientes:

El catalizador agotado de la hidrogenacin en fase lquidao gaseosa de olefinas/diolefinas y azufre se procesa

habitualmente para separar el metal valioso para sureutilizacin;

La arcilla procedente de las olefinas se elimina envertederos o se incinera;

Los adsorbentes procedentes de la separacin del xileno,formados por almina o tamices moleculares, se eliminan

en vertederos;

Los lodos y el material slido de polimerizacionesrecuperados en los equipos del proceso durante las

operaciones de mantenimiento se incineran o se utilizan en

la propia instalacin como combustible;

Los materiales contaminados con aceite y los lodosaceitosos (procedentes de disolventes, tratamientos

biolgicos y filtracin de aguas) se incineran con

recuperacin del calor.


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Fabricacin de compuestos oxigenados

Formaldehdo

En condiciones normales de funcionamiento se produce una

cantidad insignificante de residuos slidos en los procesos a la

plata o al xido. Casi todo el catalizador agotado procedente

de los reactores y de la oxidacin de los gases residuales

puede regenerarse. Se puede formar una cantidad limitada de

para-formaldehdo slido (sobre todo en algn punto fro de los

equipos y tuberas) que se elimina en las operaciones de

mantenimiento. Los filtros agotados pueden regenerarse

asimismo a partir de la purificacin del formaldehdo obtenido.En el proceso al xido el fluido de la transferencia de calor

agotado se enva a un recuperador (para su reciclado) o se

incinera.

xido de etileno/Etilenglico l

El catalizador agotado procedente de la fabricacin de EO,

constituido por plata metlica finamente distribuida sobre un

soporte slido (almina, por ejemplo) se enva a una instalacin

exterior de recuperacin con el fin de recuperar la plata. Unavez recuperada la plata, es necesario eliminar el soporte inerte.

Con el fin de minimizar el volumen de residuos que tiene que

eliminarse, los residuos pesados de glicol lquido pueden

reutilizarse tal cual, o fraccionarse para obtener glicoles

comercializables.

El residuo lquido procedente de la seccin de recuperacin de

EO puede destilarse para obtener glicoles valiosos y un residuo

pesado que contiene sales (que pueden destinarse a la venta o

ser incineradas). La corriente tambin puede reutilizarse sin

destilacin.

cido tereftlico/Dimetil tereftalato

En el arranque o interrupcin de la planta, o durante las

operaciones de mantenimiento, se generan cantidades

limitadas de cido tereftlico (TPA) y dimetil tereftalato (DMT)impuros. Adems, como fondos de las operaciones de

destilacin, pueden formarse productos semi-slidos. Estos

residuos que pueden incinerarse.

steres acrlicos

Los residuos slidos del proceso de fabricacin de steres

acrlicos son los catalizadores de oxidacin, procedentes de su

sustitucin en los cambios programados de ciclo de produccin,

que contienen bismuto, molibdeno, vanadio y, posiblemente,

cantidades inferiores de tungsteno, cobre, telurio y arsnico,

sobre un soporte formado por capas de slice y un polmero. Se

recogen durante las operaciones de mantenimiento en

columnas, separadores, recipientes y tuberas.

Fabricacin de compuestos nitrogenados

Acrilonitrilo14

El cianuro de hidrgeno se obtiene como coproducto en los

reactores de acrilonitrilo y puede recuperarse en la zona

superior del tren de purificacin. El cianuro de hidrgeno se

reutiliza o se transforma en otros productos, en ambos casos en

la propia instalacin.

El acetonitrilo se obtiene como coproducto en los reactores de

acrilonitrilo, y se separa en la zona superior de la columna de

separacin. Esta corriente contiene asimismo cianuro de

hidrgeno. El sulfato amnico se obtiene como coproducto en la

zona de refrigeracin del proceso. La reaccin de amoxidacin

se produce en reactores de lecho fluido; para retener el

catalizador en los reactores se utiliza una combinacin de



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ciclones, aunque parte del catalizador se pierde a travs del

sistema de refrigeracin del proceso.

Las estrategias de manejo recomendadas incluyen las

siguientes:

Maximizar la reutilizacin de los subproductos, como elcianuro de hidrgeno, el acetonitrilo y el sulfato amnico;

Incinerar el cianuro de hidrgeno, si no se puederecuperar, en una antorcha o un incinerador;

Recuperar el acetonitrilo crudo de la unidad central para suposterior purificacin. Si en la prctica no se puede

recuperar, hay que quemar la corriente de acetonitrilo

lquido crudo, o mezclar el acetonitrilo crudo con la

corriente del respiradero del dispositivo de absorcin para

quemarlo (con recuperacin de la energa);

Recuperar en forma cristalina el sulfato amnico o, si no esposible recuperarlo, transformarlo en cido sulfrico;

Separar las partculas finas del catalizador porsedimentacin o filtracin y tratamiento mediante

combustin, o eliminarlas en un vertedero; Reducir al mnimo la produccin de residuos pesados, al

disminuir, mediante la aplicacin de condiciones

moderadas de funcionamiento y la adicin de

estabilizadores que evitan la degradacin de los productos,

la formacin de partculas finas de catalizador y las

prdidas del propio catalizador;

Recoger los residuos pesados de los fondos de la columnade separacin, y/o del sistema de refrigeracin

(refrigeracin bsica) junto con las partculas finas decatalizador y, a continuacin, incinerarlos en la propia

instalacin o en una instalacin exterior.

Caprolactama

El sulfato amnico se obtiene como subproducto tanto en el

proceso de oxidacin como de neutralizacin. Se reutiliza

habitualmente como fertilizante.

Toluendiisocianato

El catalizador de hidrogenacin recuperado se recicla una vez

centrifugado. En el proceso se purga una parte del catalizador

que se puede regenerar a travs de empresas especializadas,

incinerar, o aplicarle un tratamiento previo antes de su

eliminacin final. Los residuos orgnicos procedentes de la

fabricacin de DNT, TDA y TDI se suelen incinerar.

Fabricacin de compuestos halogenados15

El proceso de fabricacin de EDC/VCM genera residuos

lquidos (subproductos) extrados del tren de destilacin del

EDC. Estos residuos son una mezcla de hidrocarburos

clorados, formada por compuestos ms pesados que el EDC

(como compuestos cclicos o aromticos clorados) y

compuestos livianos (hidrocarburos clorados C1 y C2, con

puntos de ebullicin inferiores al del EDC).

Los residuos con un contenido en cloro superior al 60% en peso

pueden recuperarse en las aplicaciones siguientes:

Materias primas para disolventes clorados como eltetracloruro de carbono/tetracloroetileno;

Cloruro de hidrgeno gaseoso para reutilizarlo en elproceso de oxicloracin;

Solucin comercializable de cido clorhdrico.Los principales residuos slidos de las plantas de EDC/VCM

son el catalizador de oxicloracin agotado, residuos de la

cloracin directa y coque. Se generan tambin residuos

genricos delos lodos procedentes del tratamiento de aguas



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residuales, lodos de depsitos/recipientes y de las actividades

de mantenimiento.

Las medidas recomendadas para su manejo incluyen las

siguientes:

El catalizador de oxicloracin agotado se elimina bien demanera continua (mediante el arrastre de las partculas

finas en reactores de lecho fluidizado), o peridicamente

(cuando se sustituye el catalizador agotado en los

reactores de lecho fijo). El catalizador se recupera en seco

o en mojado, en funcin del proceso, tras la sedimentacin

y/o filtracin del agua residual. En el catalizador agotado

se adsorben cantidades limitadas, o trazas, de pesados

productos orgnicos clorados (p. ej. dioxinas); la

concentracin de estos contaminantes debe determinar el

mtodo de eliminacin (normalmente incineracin o vertido

controlado).

Los residuos de la cloracin directa son generalmentesales de hierro inorgnicas puras o mezcladas. En la

cloracin a alta temperatura los residuos se recuperan conlos compuestos orgnicos pesados como slido en

suspensin. En la cloracin a baja temperatura los

residuos se recuperan con agua residual y se necesita una

precipitacin alcalina antes de su separacin mediante

sedimentacin o filtracin, posiblemente con el catalizador

de oxicloracin agotado.

El coque se forma mediante craqueo trmico del EDC ycontiene hidrocarburos clorados residuales, aunque no

contiene PCDD/F. El coque es eliminado del VCM porfiltracin. Tambin se genera a partir de la descoquizacin

de la seccin de craqueado;

La purificacin final del VCM puede implicar laneutralizacin de la acidez utilizando cal, lo que genera un

residuo de cal agotada que hay que eliminar.

Ruido

Las fuentes usuales de ruido incluyen mquinas de grandes

dimensiones como compresores y turbinas, bombas, motores

elctricos, enfriadores de aire, calentadores a fuego directo,

antorchas y sistemas de despresurizacin de emergencia.

Pueden consultarse las recomendaciones para el control y la

reduccin del ruido en las Guas generales sobre medio

ambiente, salud y seguridad.

1.2 Higiene y seguridad ocupacional

Los peligros en materia de higiene y seguridad ocupacional que

pueden surgir durante la construccin y desmantelamiento de

las instalaciones de LVOC son similares a los de otras

instalaciones industriales, y su manejo se discute en las Guas

generales sobre medio ambiente, salud y seguridad.

Las cuestiones relativas a la higiene y seguridad ocupacional

que pueden relacionarse especficamente con las instalaciones

se debern identificar en funcin del anlisis de seguridad en el

trabajo o de la evaluacin exhaustiva de riesgos o peligros,utilizando las metodologas establecidas, tales como un estudio

de identificacin de riesgos [HAZID], un anlisis de riesgos y

operatividad [HAZOP], o una evaluacin cuantitativa de los

riesgos [QRA]. En trminos generales, la planificacin del

manejo de la higiene y seguridad deber incluir la adopcin de

un mtodo sistemtico y estructurado para prevenir y controlar

los peligros fsicos, qumicos, biolgicos y radiolgicos

asociados a la higiene y seguridad que se describen en las

Guas generales sobre medio ambiente, salud y seguridad.

Los peligros ms significativos relativos a la higiene y seguridad

se producen durante la fase operativa de la instalacin

destinada a la fabricacin de LVOC, y entre ellos se incluyen

principalmente los siguientes:


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Seguridad del proceso Riesgos qumicosLos riesgos ms importantes deben ser manejados de acuerdocon la normativa y las mejores prcticas internacionales (p. ej.,

Recomendaciones de la OCDE16, Directiva UE Seveso II17y

USA EPA Risk Management Program Rule18).

Seguridad del proceso

Se debern implementar programas de seguridad de los

procesos debido a las caractersticas especficas de este

sector, que incluyen reacciones qumicas complejas, utilizacin

de materiales peligrosos (por ejemplo, compuestos txicos,

reactivos, inflamables o explosivos), y reacciones de sntesis

orgnica que se realizan en varias etapas. El manejo de la

seguridad de los procesos incluye las siguientes medidas:

Comprobacin de los peligros fsicos de los materiales ylas reacciones.

Estudios de anlisis de peligros para revisar las prcticasde qumica e ingeniera de los procesos, incluidas la

termodinmica y la cintica.

Anlisis de la integridad mecnica y el mantenimientopreventivo de los servicios auxiliares y maquinaria de los

procesos.

Formacin de los trabajadores. Elaboracin de instrucciones operativas y procedimientos

de respuesta a emergencias.

Incendios y explosiones

Los peligros ms significativos para la seguridad estn

relacionados con el manejo y el almacenamiento en grandes

16OECD, Guiding Principles for Chemical Accident Prevention, Preparednessand Response, Second Edition (2003)17Directiva del Consejo Europeo 96/82/CE,llamada tambin Directiva SevesoII, ampliada por la Directiva 2003/105/CE.18EPA, 40 CFR Part 68, 1996 Chemical accident prevention provisions

cantidades de LVOC inflamables y muy inflamables (p. ej.,

olefinas inferiores, compuestos aromticos, MTBE, xido de

etileno, cido acrlico y steres acrlicos) a alta temperatura ypresin, gases combustibles y productos qumicos de los

procesos. Las explosiones e incendios causados por la

liberacin accidental de productos son los accidentes ms

importantes registrados en las instalaciones de fabricacin de

LVOC. Estos accidentes pueden causar daos de

consideracin a los trabajadores y, potencialmente, a las

comunidades vecinas, en funcin de las cantidades y tipos de

productos qumicos voltiles, inflamables y peligrosos liberados

accidentalmente.

El riesgo de explosin de las nubes de gas debe reducirse al

mnimo mediante la adopcin de las siguientes medidas:

Deteccin temprana del escape mediante la instalacin deunidades de deteccin de fugas y otros dispositivos.

Separacin de las reas de proceso, reas dealmacenamiento, reas de servicios generales y reas de

ventas, y adopcin de distancias de seguridad.19

Eliminacin de fuentes potenciales de encendido. Control de las operaciones y procedimientos y evitar la

formacin de mezclas peligrosas de gases.

Eliminacin o dilucin del escape y limitacin del reaafectada por la prdida de contencin.

Desarrollo, implementacin y mantenimiento de un PlanEspecfico de Emergencia que establezca las medidas de

emergencia que deben implementarse para la proteccin

de los trabajadores y comunidades locales de los posiblesescapes de productos txicos.

19Estas distancias pueden obtenerse a partir de anlisis de seguridadespecficos de la planta teniendo en cuenta la frecuencia de los riesgos opueden basarse en normas o guas ya existentes (p. ej., API, NFPA).


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Los riesgos de incendios y explosiones estn relacionados

tambin con las reacciones por oxidacin (p. ej., la reaccin por

oxidacin del propileno) y el manejo de productos. Losreactores deben instalarse siguiendo criterios adecuados de

diseo,20en el caso, por ejemplo, del manejo de mezclas

explosivas de polvos de productos (p. ej., cido tereftlico o

dimetil tereftalato) con aire.

xido de etileno

El xido de etileno es txico y cancergeno para las personas.

El gas de EO es inflamable, aunque no se mezcle con el aire, y

puede descomponerse espontneamente de forma explosiva.Las propiedades qumicas del EO requieren la utilizacin de

diversas tcnicas para evitar cualquier tipo de prdidas. En

particular, el diseo del almacenamiento y la carga de EO/EG

debe evitar la entrada de aire o impurezas que es probable que

reaccionen peligrosamente con el EO, impedir fugas e incluir un

sistema de retorno de vapor para la carga de EO a fin de

reducir las emisiones gaseosas.

steres acrlicosEl proceso de oxidacin del propileno es una etapa peligrosa,

debido principalmente a su inflamabilidad, que debe ser

manejada con cuidado21. El almacenamiento y transporte del

cido acrlico y sus steres deben tambin ser objeto de un

diseo y un manejo adecuados, dados los riesgos de explosin

asociados a una polimerizacin incontrolada.22,23

20NFPA 654: Standard for the Prevention of Fire and Dust Explosions from theManufacturing, Processing, and Handling of Combustible Particulate Solids21J. R. Phimister, V. M. Bier, H. C. Kunreuther, Editors, National Academy ofEngineering. Accident Precursor Analysis and Management: ReducingTechnological Risk Through Diligence (2004)22Acrylic acid - A summary of safety and handling, 3rdEdition (2002);Intercompany Committee for the Safety and Handling of Acrylic Monomers,ICSHAM23Acrylate esters A summary of safety and handling, 3rdEdition, 2002 ;Intercompany Committee for the Safety and Handling of Acrylic Monomers,ICSHAM

El cido acrlico se inhibe con el ter monometlico de

hidroquinona, que es activo en presencia de aire. Es fcilmente

inflamable cuando se expone a una temperatura excesiva.Debe almacenarse en depsitos de acero inoxidable en

contacto con una atmsfera de entre el 5 y el 21% de oxgeno,

a una temperatura de 15 - 25 C, evitando el

sobrecalentamiento o la congelacin. La descongelacin del

cido acrlico congelado puede provocar una polimerizacin

descontrolada; por consiguiente, la descongelacin debe

realizarse en condiciones controladas utilizando sistemas de

calefaccin moderada.

Acrilonitrilo y cianuro de hidrgeno24

Debido a las propiedades peligrosas de estos dos compuestos,

las consideraciones de seguridad son fundamentales para su

fabricacin, almacenamiento y manejo. A causa de su

naturaleza reactiva y txica, el cianuro de hidrgeno no puede

permanecer almacenado durante ms de unos pocos das. Si el

material no se puede vender o utilizar, debe quemarse. Debe

por ello asegurarse la capacidad para destruir tanto cianuro de

hidrgeno como se fabrique. El acrilonitrilo puede polimerizarespontneamente en presencia de iniciadores, y es inflamable.

Por consiguiente, se debe aadir al producto agentes

estabilizadores, as como tomar medidas para evitar la entrada

accidental de impurezas que pudieran reaccionar con violencia

o catalizar una reaccin descontrolada.

Nitrobenceno25

El nitrobenceno es una sustancia muy txica y en su proceso se

generan subproductos tambin muy txicos (p. ej., nitrofenolesy cido pcrico). En reas de altas concentraciones de vapor

(>1 ppm), deben utilizarse mscaras que cubran toda la cara,

24EIPPCB BREF (2003)25IPCS (International Programme on Chemical Safety), Environmental HealthCriteria 230, Nitrobenzene. Disponible en http://www.inchem.org/


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con recipientes para vapores orgnicos o sistemas de

respiracin con suministro de aire.

Los peligros de incendio y explosin en la fabricacin de

nitrobenceno son graves y estn relacionados con la posibilidad

de una reaccin de nitracin descontrolada26y la explosividad

de los subproductos nitrogenados, como el dinitrobenceno y el

trinitrobenceno, los nitrofenoles y el cido pcrico. Es

fundamental por tanto, que el diseo y el control del reactor de

nitracin sean adecuados. Durante la destilacin y purificacin

deben evitarse altas temperaturas, una alta concentracin de

subproductos y la contaminacin con cidos y bases fuertes ycon productos generados por corrosin, con el objeto de reducir

al mnimo los riesgos de explosin. 27

Toluendiisocianato (TDI)28

En la fabricacin de TDI interviene un gran nmero de

sustancias peligrosas, algunas de ellas en grandes cantidades,

como cloro, TDA, monxido de carbono, fosgeno, hidrgeno,

cido ntrico, xidos de nitrgeno, DNT, tolueno, etc.

Debe evitarse el contacto con agua y con bases como sosa

custica, aminas u otros materiales similares, ya que al

reaccionar con TDI generan calor y CO2. La liberacin de CO2

en contenedores hermticamente cerrados o restringidos o en

lneas de suministro puede provocar un estallido violento. Las

medidas para reducir al mnimo los riesgos incluyen las

siguientes:

Almacenar el TDI en un ambiente seco utilizando nitrgenoo una capa de aire seco.

26R.V.C. Carr, Thermal hazards evaluation of aromatic nitration with nitric acid,Nitration Conference (1983)27Japan Science and Technology Agency (JST), Failure knowledge database,Explosin en una columna de destilacin de nitrobenceno debido a ladisminucin de la presin reducida por corte de electricidad. Puede consultarseen http://shippai.jst.go.jp/en/Search28EIPPCB BREF (2003)

Colocar sombreretes y tapones en todas las lneas queentren o salgan de os depsitos de almacenamiento.

Mantener y almacenar todos los accesorios y conexionesde lnea en un ambiente seco.

Evitar cerrar hermticamente cualquier contenedor de TDIque haya estado o se sospeche que haya estado

contaminado con agua.

No calentar DNT puro y lavado por encima de 200 C paraevitar riesgos de descomposicin.

Manipulacin muy cuidadosa del fosgeno, de acuerdo conlo siguiente:

o Realizar todas las operaciones con fosgeno enedificios cerrados.

o Instalar sensores para el seguimiento de lasconcentraciones interiores de fosgeno.

o Si se detectan trazas de fosgeno, recoger y tratar todoel aire interior contaminado con fosgeno (p. ej.,

mediante un depurador alcalino).

o Instalar una cortina de vapor de amonaco en torno ala unidad de fosgeno. El amonaco se aade al vapor

para que reaccione con el fosgeno en caso de fuga.

Una alternativa a esta medida es la contencin de los

edificios.

Peligros qumicos

Si se producen escapes de LVOC, el personal puede verse

expuesto a concentraciones peligrosas para la salud y la vida.

Estn presentes en el proceso, y se almacenan en las

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