Fabricación de acero

La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con MetalurgiaSecundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.

Finos de minerales (Dolimita, mineral de hierro, Bentonita, Coque y Cal) se aglomeran en la Planta de Peletización. El producto resultante "las pellas" es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferró aleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados "Planchones o Palanquillas" que se destinan a la fabricación de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

Diagrama de procesos para la fabricación de productos de acero

Fuente: International Iron and Steel Institute (IISI), 2005.

http://www.monografias.com/trabajos61/sidor-siderurgica-orinoco/sidor-siderurgica-orinoco2.shtml

Dolomita

Dolomita

General

Categoría Minerales carbonatos y nitratos

Clase 5.AB.10 (Strunz)

Fórmula química Ca Mg (C O 3)2

Propiedades físicas

Color Sin color, rosa

Raya Blanca

Lustre Vítreo, perlado

Sistema cristalino Trigonal, en romboedros

Dureza 3,5 - 4 (Mohs)

Densidad 2,86 a 3,10

Dolomita y magnesita España.

La dolomita, denominada de esa forma en honor al geólogo francés Déodat Gratet de Dolomieu, es

un mineral compuesto de carbonato de calcio ymagnesio [CaMg(CO3)2]. Se produce una sustitución

por intercambio iónico del calcio por magnesio en la roca caliza (CaCO3).

Contenido

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1   Formación y

rocas

2   Yacimientos y

usos

3   Enlaces

externos

4   Referencias

[editar]Formación y rocas

Es un importante mineral de rocas sedimentarias y metamórficas, encontrado como mineral principal

de las rocas llamadas dolomías y metadolomías, así como mineral importante

en limolitas y mármoles donde la calcita es el principal mineral presente. También aparecen

depósitos de dolomita en vetashidrotermales, formando cristales que rellenan cavidades. Se ha

encontrado también en serpentinitas y rocas similares.

La disociación natural de la dolomita por la acción del agua carbónica en rocas sedimentarias

(dolomías) da lugar a numerosas formaciones cársticas, para dar calcita y magnesita pura, según la

reacción reversible:

CaMg(CO3)2 + 2H2O + 2CO2 ←→ 4CO3H- + Ca2+ + Mg2+ ←→ CaCO3 + MgCO3 + 2H2O + 2CO2

[editar]Yacimientos y usos

Abunda en la naturaleza en forma de rocas dolomíticas y se utiliza como fuente de magnesio y para

la fabricación de materiales refractarios (es una roca sedimentaria química). En España

encontramos una variedad negra de la dolomita, la teruelita, en la provincia de Teruel.

También se utiliza como fundente en metalurgia,manufactura de cerámica,pinturas y cargas blancas

y como componente para fabricar el vidrio. Está totalmente proscrita como mineral en

el clinker del hormigón por el contenido en MgO ya que da una alta expansividad. En cambio como

árido de hormigón valdría, siempre que se analice su reacción con el cemento.

http://es.wikipedia.org/wiki/Dolomita

entonita

Bentonita

La bentonita es una arcilla de grano muy fino (coloidal) del tipo de montmorillonitaque contiene

bases y hierro, utilizada en cerámica. El nombre deriva de un yacimiento que se encuentra en Fort

Benton, Estados Unidos. El tamaño de las partículas es seguramente inferior a un 0,03% al del

grano medio de la caolinita.

El tipo más normal es la cálcica. La sódica se hincha cuando toma contacto con el agua.

El hierro que contiene siempre le da color, aunque existe también una bentonita blanca. Este tipo

dará un mejor color en reducción que en la oxidacióncuando se emplea en cuerpos de porcelana.

Existen diversos tipos de bentonita que varían tanto en la plasticidad como en la dureza. Existen

unas pocas, como la tierra de batán, que carecen totalmente de plasticidad.

Es una arcilla muy pegajosa con un alto grado de encogimiento (los enlaces entre las capas

unitarias permiten la entrada de una cantidad superior de agua que en la caolinita) y tiene tendencia

a fracturarse durante la cocción y el enfriado. Por ese motivo no conviene trabajarla sola o como

materia predominante de una masa. Su gran plasticidad puede servir de gran ayuda a cuerpos del

tipo porcelana. También ayuda a la suspensión del barniz.

[editar]Aplicaciones

En ingeniería civil y cimentaciones, para sostenimiento de tierras, en forma de lodo

bentonítico.

En construcción, como material de sellado.

En perforación de pozos para extraer agua, petróleo o gas natural, usada en la preparación

de los lodos de perforación.

En la elaboración de grasas lubricantes.

En la elaboración de aromatizantes.

En la industria del vino como clarificante proteico

En la industria petrolera ligada con agua para fabricar lodos de perforación

En la transcripción in vitro a partir de DLPs de Rotavirus.

Alimentación animal para eliminación de toxinas de alimentos

En humanos se le atribuyen efectos desintoxicantes a nivel físico y no químico.

En metalurgia la bentonita sódica y la bentonita cálcica como aglutinante de la arena de

cuarzo para fabricar moldes para fundición.

Arenas o piedritas sanitarias para cama de gatos (mascotas). Vea aquí.[1]

Como aditivo para pinturas tixotrópicas o impermeables. Vea aquí.[2]

http://es.wikipedia.org/wiki/Bentonita

Coque

Coque.

Para otros usos de este término, véase Coque (desambiguación).

El coque es un combustible obtenido de la destilación de la hulla calentada a temperaturas muy

altas en hornos cerrados y a la cual añaden calcita para mejorar su combustión, que la aíslan del

aire, y que sólo contiene una pequeña fracción de las materias volátiles que forman parte de la

misma. Es producto de la descomposición térmica de carbones bituminosos en ausencia de aire.

Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy útiles industrialmente; el sólido resultante

es el carbón de coque, que es liviano y poroso.

Durante la revolución industrial sustituyó al carbón vegetal como reductor y fuente de energía en los

altos hornos, facilitando el desarrollo de la industria siderúrgica, que dependía hasta entonces de un

recurso muy limitado como es la leña. Su empleo se popularizó para la calefacción de hogares, pues

su combustión no produce humo y es menos contaminante. El carbón de coque es un combustible

muy importante para la fabricación del hierro y del acero.

El coque es producido en una instalación llamada batería de coque, constituida por una serie de

hornos en batería. El proceso de transformación de la hulla en coque, conocido como coquizado,

consiste en su horneado durante un tiempo de entre 10 y 24 horas, dependiendo del tamaño del

horno. Durante el coquizado se desprenden una serie de gases y líquidos de gran utilidad industrial,

hecho por el que muchas plantas procesadoras de coque se centran más en los subproductos que

en el propio coque, vendiendo éste a precio de costo.

Hornos de coque en el sur de Gales.

Para la introducción del carbón en el horno, se utilizan carros de carga, cuya función consiste en

transportar el carbón desde las torres de carga, abrir las tapas del horno e introducirlo en él. Durante

la carga de un horno otra máquina, la deshornadora, se encarga de alisar o allanar el carbón que se

va introduciendo en él, evitando la formación de grandes taludes en su interior. La deshornadora,

como su nombre indica, sirve también para extraer el coque del horno, empujando todo el contenido

sobre una máquina locomotora, encargada de recoger y desplazar el coque producido. Todo este

proceso conlleva un alto riesgo, ya que se pueden producir sobrepresiones o depresiones en el

interior de los hornos, por lo que el control de la temperatura, de la presión y de los gases es un

factor fundamental en estas instalaciones.

[editar]Coque de petróleo

Artículo principal: Coque de petróleo

Producto sólido, muy cargado de carbono, de densidad próxima a 1,2 kg/dm³, color entre pardo

oscuro y gris negro y estructura celular o granular.Sirvio para el desarrollo de la industria siderúrgica

y era transportado por carruajes y mediante la corriente de los ríos.(sirve para la fabricación de

electrodos de grafito artificial, abrasivos, pigmentos y como combustible). Existen muchas empresas

cuya materia prima es coque en piedra y el producto es coque con un diámetro de una partícula muy

pequeña.

http://es.wikipedia.org/wiki/Coque

Óxido de calcio«Cal» redirige aquí. Para otras acepciones, véase Cal (desambiguación).

Óxido de calcio

Nombre (IUPAC) sistemático

Óxido de calcio

General

Otros nombres Óxido cálcicoÓxido de calcio (II)Cal viva

Fórmula semidesarrollada

Ca O

Fórmula molecular n/d

Identificadores

Número CAS 1305-78-8

Propiedades físicas

Estado de agregación Sólido

Apariencia Blanco

Densidad 3300 kg/m 3 ; 3,3 g/cm 3

Masa molar 56,1 g/mol

Punto de fusión 3200 K (2927 °C)

Punto de ebullición 3773 K (3500 °C)

Propiedades químicas

Solubilidad enagua Reacciona

Termoquímica

ΔfH 0 gas 43,93 kJ/mol

ΔfH0líquido -557,33 kJ/mol

ΔfH0sólido 635,09 kJ/mol

S 0 gas, 1 bar 219,71 J·mol-1·K-1

S0líquido, 1 bar 62,31 J·mol-1·K-1

S0sólido 39,79 J·mol-1·K-1

Riesgos

Ingestión Peligroso, causa irritación, en grandes dosis puede ser fatal.

Inhalación Peligroso; causa irritación, bronquitis química o la muerte en casos de exposición a largo plazo.

Piel Irritación y posibles quemaduras.

Ojos Puede causar daños permanentes.

Valores en el SI y en condiciones normales(0 °C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.

Exenciones y referencias

El óxido de calcio, cal o cal viva, es un compuesto químico de fórmula Ca O . Esta palabra

interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo la «cal apagada» o «cal muerta»,

que es hidróxido de calcio, Ca(OH)2.

Contenido

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1   Obtención

2   Uso como arma

3   Aspectos relacionados con la

salud

4   Véase también

5   Referencias

6   Enlaces externos

[editar]Obtención

La cal viva se encuentra presente en la naturaleza, se puede sintetizar a partir del agua marina, que

contiene concentraciones regulares de carbonatos de calcio y magnesio; mediante reacciones

químicas y procesos fisicoquímicos, el carbonato es llevado a hidróxido de calcio, una última

calcinación producirá óxido de calcio.

Antiguamente se usaba «cal» en vez de «calcio», en algunos nombres de compuestos donde

interviene este elemento, como el "talco" o "aljez" (sulfato de calcio dihidratado, CaSO4•2H2O) o

el mármol o "gis" (carbonato de calcio, CaCO3).

Los depósitos sedimentarios de carbonato de calcio se llaman caliches.

Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizascalcinadas a una

temperatura entre 900 y 1200 °C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno tradicional,

romano o árabe. En estas condiciones el carbonato es inestable y pierde una molécula de dióxido de

carbono.

El óxido de calcio reacciona violentamente con el agua, haciendo que ésta alcance los 90 °C. Se

forma entonces hidróxido de calcio, también llamado cal apagada, o Ca (OH)2.

El hidróxido de calcio reacciona otra vez con el óxido de carbono (IV) del aire para formar de nuevo

carbonato de calcio. En esta reacción la masa se endurece. Por esto el óxido de calcio forma parte

de formulaciones de morteros, especialmente a la hora de enlucirparedes de color blanco.

La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de conglomerante en la construcción; también

para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial, habitual en

las antiguas viviendas mediterráneas, en la fabricación defuego griego. En algunos países de

Latinoamérica, la cal se utiliza para el proceso denixtamal, proceso utilizado para hacer sémola

de maíz y masa para tortillas.

[editar]Uso como arma

El historiador y filósofo David Hume, en su historia de Inglaterra, relata como durante los comienzos

del reinado de Enrique III la marina inglesa destruyo a la flota invasora francesa cegando a la flota

con cal viva.

D’Albiney empleó una estratagema contra ellos, que se dice contribuyó a la victoria: estando con el viento

a favor, los atacó con violencia; y les arrojó a la cara gran cantidad de cal viva, que llevaba a bordo con

dicho fin, los encegueció de tal manera que quedaron incapacitados para defenderse.1

Se cree que la cal viva era también uno de los componentes del fuego griego. Al tomar contacto con

el agua, la cal elevaba su temperatura por encima de 150 °C y así encender el combustible.2

[editar]Aspectos relacionados con la salud

A causa de la fuerte reacción de la cal al entrar en contacto con el agua, la cal produce irritaciones

severas si es inhalada o si entra en contacto con piel húmeda o los ojos. Su inhalación puede causar

tos, estornudos, y respiración anormal. En el siguiente estado puede producir la perforación del

tabique nasal, dolores abdominales, náusea y vómitos. Si bien la cal no está considerada un riesgo

de incendio, su reacción con el agua puede liberar una cantidad de energía como la requerida para

encender materiales combustibles.3

[editar]Véase también

Aljez

Cal sodada

Cemento

Proceso químico de la cal

Yeso

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_calcio

luegoooooooooooooooo

PELETIZACION

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sean inferiores a 0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas. Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos apropiados.

Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLAS, y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella.

Composición   De Las Pellas .

Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto por minerales tales como:

Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe.

El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad.

En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización en el proceso de reducción directa.

Tipos De Pellas:

El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las mismas.

Entre los tipos de pellas se encuentran:

Pella PS6 (Pella de SIDOR N° 6 ) Pella PM7 (Pella Minorca N° 7)

Pella PS (Pella OPCO)

Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)

Para la preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las características químicas, físicas, granulométricas y metalúrgicas requeridas.

Materia Prima en La Producción De Pella:

Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son:

- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.

- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas por las mimas.

Aditivo Y Aglomerantes:

Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición química de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la selección de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de las pellas verdes.

Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas.

Los objetivos de estos compuestos son:

- promover y facilitar el tamaño de grano del mineral.

- aumentar la resistencia a la comprensión de las pellas verdes.

- mejorara las propiedades de las pellas crudas.

- preparar pellas autos fundentes.

- aumentar la temperatura de desintegración.

Aglomerantes: Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las características del producto requerido.

Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de aglomeración y la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la selección de aglomerantes utilizados en la producción en la producción de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa.

Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellas son:

- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletización, ya que esta mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua ayudando a la compactación de las pellas verdes.

- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.

- Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO especificos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita.

La planta de pellas de Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una capacidad instalada de producción de 3.300.000 Ton/año de pellas oxidadas a partir del mineral fino de hierro proveniente de las instalaciones de procesamiento de mineral de hierro (P.M.H) ubicadas en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar.

C.V.G Ferrominera Orinoco:

Es la empresa encargada de la explotación del mineral de hierro, teniendo centros de operaciones en Palúa, Ciudad Piar y Puerto Ordaz. A su vez abastece a la industria siderurgia (SIDOR) y a los mercados internacionales que son económicamente atractivos. Pero antes de ser trasladados a sus diferentes destinos el mineral pasa por diversos procesos, que son los mostrados a continuación:

- Exploración: consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno con el propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.

- Perforación: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser detonados fracturan el mineral de manera que facilita su remoción y transporte.

- Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO , compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil y 10% de aluminio metálico.

- Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por palas eléctricas de los frentes de producción.

- Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en vagones góndola ubicados en los muelles de carga.

- Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por vía férrea, que son trenes formados por 125 vagones arrastrados por locomotoras. La descarga se realiza con un volteador de vagones con capacidad para 60 vagones por hora.

- Trituración: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamaño.

- Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso.

- Homogenización y Recuperación: Es depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogenizado física y químicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto.

- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto básicamente por correas transportadoras y balanzas de pesaje.

Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser despachado a los mercados nacionales e internacionales.

Etapas del proceso de peletización:

En el proceso de peletización se identifican las siguientes etapas:

- Área de manejo y preparación de material ó Dosificación:

Donde se realizan los siguientes procesos:

Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de recepción de material por la vía férrea desde la estación receptora o directamente a la planta mediante el uso de cintas transportadoras.

Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el interior de la planta, de donde se suministra el material a los secadores.

Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicación de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a través de la llama del quemador de combustión, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentación de molino.

Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con otros aditivos.

Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composición preestablecida y prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relación a su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y material subdimensionado del proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las líneas de mezclado y prehumedecidos.

- Fabricación de pelas verdes o Boleo :

Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta formado en el fondo por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.

Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus características físicas como la granulometría, resistencia a la compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.

- Selección o cribado:

Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas, aún verdes, según su tamaño. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de gran tamaño, y permite que aquellas de tamaño aceptable y las muy pequeñas lleguen a la criba inferior. Esta última, se encarga de filtrar las pellas de tamaño ideal y de desechar aquellas que son muy pequeñas. El material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y serreprocesado.

Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla móvil en una camada uniformemente distribuida.

- Endurecimiento o secado:

Este involucrado a los siguientes procesos:

Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles para su piro-consolidación en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil mediante la inyección de gas natural más aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse.

Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las condiciones de transporte).

Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la función de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un accionamiento automático ajustado para mantener la nivelación adecuada. Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y también es usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas.

Después de enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a un transportador de bandejas.

Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan, según su tamaño. Las pellas muy pequeñas son llevadas al sistema de recuperación de desechos.

Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una bomba al sistema de recuperación de desechos. El almacenaje de las pellas en el patio es realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000 toneladas.

http://html.rincondelvago.com/peletizacion.html