ESTUDIO Y OPTIMIZACIÓN DEL PORCENTAJE DE APROBACIÓN ...
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ESTUDIO Y OPTIMIZACIÓN DEL PORCENTAJE DE APROBACIÓN DIRECTA
DE LAS PARTES, INSUMOS, ENSAMBLES Y SUB ENSAMBLES
PROVENIENTES DEL ÁREA DE SOLDADURA DE LA EMPRESA HERO
MOTOCORP LTD.
JULIÁN MONTOYA CUELLAR
UNIVERSIDAD DEL VALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES
SANTIAGO DE CALI
2018
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ESTUDIO Y OPTIMIZACIÓN DEL PORCENTAJE DE APROBACIÓN DIRECTA
DE LAS PARTES, INSUMOS, ENSAMBLES Y SUB ENSAMBLES
PROVENIENTES DEL ÁREA DE SOLDADURA DE LA EMPRESA HERO
MOTOCORP LTD.
JULIÁN MONTOYA CUELLAR
Proyecto de grado para optar por el título de ingeniero de materiales
DIRECTOR:
Dr. FERNANDO FRANCO ARENAS
CO - DIRECTOR:
ING. ALEJANDRO URREA LOPEZ
UNIVERSIDAD DEL VALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES
SANTIAGO DE CALI
2018
3
Nota de aceptación
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_______________________________
Director
_______________________________
Evaluador
_______________________________
Evaluador
Santiago de Cali, agosto de 2019
4
AGRADECIMIENTOS
A Dios y mi familia por su apoyo incondicional,
a mis profesores que se han esforzado
por ayudarme a llegar al punto donde me encuentro.
5
Tabla de contenido
1. PRELIMINARES. ......................................................................................................................... 13
1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 13
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIÓN .................................................... 15
1.3 FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS .................................................................................. 16
1.4 OBJETIVOS ..................................................................................................................... 17
1.4.1 Objetivo general ........................................................................................................ 17
1.4.2 Objetivos específicos................................................................................................. 17
2. MARCO TEORICO ...................................................................................................................... 18
2.1 MOTOCICLETA ....................................................................................................................... 18
2.2 PARTES PRINCIPALES DE LA MOTOCICLETA .................................................................. 18
2.2.1 Motor ........................................................................................................................ 19
2.2.2 Chasis ........................................................................................................................ 20
2.2.3 Bastidor ..................................................................................................................... 20
2.2.4 Sistema de transmisión ............................................................................................. 21
2.2.4.1 Sistema de transmisión primario. ............................................................................. 21
2.2.4.2 Sistema de transmisión secundario. ......................................................................... 21
2.2.5 Ruedas ....................................................................................................................... 22
2.3 Historia de la motocicleta. ............................................................................................ 23
2.3.1 Datos históricos ......................................................................................................... 23
2.4 Reseña histórica de Hero MotoCorp Ltd. ...................................................................... 24
2.4.1 Hero MotoCorp Colombia ......................................................................................... 24
2.4.2 Productos .................................................................................................................. 25
2.4.3 Políticas organizacionales Hero MotoCorp ............................................................... 25
2.5 Proceso de ensamble Hero MotoCorp Ltd. Villa Rica ................................................... 25
2.5.1 Desempaque ............................................................................................................. 25
2.5.2 Soldadura .................................................................................................................. 26
2.5.3 Soldadura por punto ................................................................................................. 26
2.5.3.1 Máquinas de soldadura por puntos: ......................................................................... 26
6
2.5.4 Soldadura MIG .......................................................................................................... 27
2.5.5 Soldadura aplicada con robot ................................................................................... 27
2.5.6 Pintura ........................................................................................................................... 28
2.5.7 Ensamble ....................................................................................................................... 28
2.6 Control de calidad ......................................................................................................... 29
2.6.1 Que es calidad ........................................................................................................... 29
2.6.2 Modelos de gestión de calidad ................................................................................. 29
2.6.3 Como iniciar un modelo de calidad........................................................................... 29
3. ANTECEDENTES ......................................................................................................................... 31
4. METODOLOGÍA ......................................................................................................................... 33
4.1 Revisión bibliográfica .................................................................................................... 33
4.2 Plan de supervisión a los operarios............................................................................... 33
4.3 Evaluación de destreza de los operarios (Diseño de WPS. WPQ) ....................................... 33
4.3 Elaboración de formatos de puesta a punto y procedimientos de trabajo conjunto con
una subsecuencia del proceso de soldadura ............................................................................ 34
4.4 Cronograma de actividades .......................................................................................... 34
4.5 Presupuesto .................................................................................................................. 35
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................................................................................ 36
5.1 Plan de supervisión de operarios, proyección, direccionamiento y desarrollo del
control del proceso realizado por los operarios. ...................................................................... 39
5.2 Acopio de información .................................................................................................. 40
5.2.1 Lista de defectos: ...................................................................................................... 41
5.2.1.1 Pulidos incorrectos o falta de pulido en reprocesos con estaño o bronce ............... 41
5.2.1.2 Hundido por spot Welding ........................................................................................ 42
5.2.1.3 oxidación externa ...................................................................................................... 43
5.2.1.4 Poros de más de 1 mm de diámetro en zona a ........................................................ 43
5.1.2.6 Cordón pronunciado en zona b ................................................................................. 45
5.2.1.6 Discontinuidad del cordón de soldadura “téticas” ................................................... 45
5.3 Descripción de los procesos .......................................................................................... 46
5.4 Supervisión de los operarios ......................................................................................... 54
5.5 Diseño de WPS .............................................................................................................. 66
7
5.5.1 El procedimiento ....................................................................................................... 66
5.5.2 Reporte de calificación de procedimiento (WPQ) .................................................... 69
5.6 Elaboración de formatos de puesta a punto y procedimientos de trabajo conjunto con
una subsecuencia del proceso de soldadura. ........................................................................... 71
5.6.1 Plan de control y PAP: pulido, rebaba y acabado final ............................................. 72
5.6.2 Plan de control y PAP: soldadura tubo, llenado combustible y pulido boca tanque
eco Hero 75
5.6.3 Plan de control y PAP: subensamble platina refuerzo trasero sold punto tanque eco
Hero 77
5.6.4 Plan de control y PAP: Denting tanque Hero ............................................................ 79
5.6.5 Plan de control y PAP: hermeticidad Hero ................................................................ 81
5.6.6 Plan de control y PAP: pulido costura externa Hero ................................................. 83
5.6.7 Plan de control y PAP: soldadura de costura tanque Hero ....................................... 85
5.6.8 Plan de control y PAP: soldar tubo salida de combustible Hero ............................... 87
5.6.9 Plan de control y PAP: subensamble accesorios + platina inferior sold punto tanque
Hero 89
5.6.10 Plan de control y PAP: subensamble superior + inferior sold punto tanque eco Hero
91
6. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 96
7. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 97
8
TABLA DE FIGURAS
figura 1. Partes principales de la motocicleta (Canal moto, 2010). .................................................. 19
figura 2. Motor de una motocicleta. (Actualidad motor, 2014). ...................................................... 19
figura 3. Chasis de una Motocicleta (El chasis de una moto,2016). ................................................. 20
figura 4. figura 5. Bastidor de una motocicleta (Moto 125cc, 2010). ................................................ 21
figura 5.Sistema de trasmisión de una motocicleta (Auto-Crash, 2016) .......................................... 22
figura 6. Ruedas de una motocicleta (Michelin, 2018) ..................................................................... 22
figura 7. Esquema maquina soldadura por puntos. (tareas universitarias, 2013) ............................ 27
figura 8. Maquina soldadura MIG (Maquina y herramientas 2011) ................................................. 27
figura 9. Soldadura aplicada con robot (Global Industrial Welding Robot Market 2015-2019) ....... 28
figura 10. Reporte de calidad del área de soldadura del mes de agosto de 2016 ............................ 36
figura 11. porcentaje de defectos tanques Eco, agosto 2016 .......................................................... 37
figura 12. porcentaje de defectos para tanques tipo ISMART, agosto 2016 .................................... 38
figura 13. Plan de supervisión de operarios ..................................................................................... 40
figura 14. Zona A, B Y C de los tanques provenientes del área de soldadura .................................. 41
figura 15. Tanque con defectos: Pulidos incorrectos en el tanque .................................................. 42
figura 16. Tanques con defectos: hundido por spot Welding ........................................................... 42
figura 17. Tanque con defectos: oxidación externa ......................................................................... 43
figura 18. Tanque con defectos: poros de más de 1mm de diámetro .............................................. 44
figura 19. Tanque con defectos: rayas .............................................................................................. 44
figura 20. Tanque con defectos: cordón pronunciado en zona B ..................................................... 45
figura 21. Tanque con defectos: discontinuidad del cordón de soldadura ...................................... 46
figura 22. Diagrama de flujo proceso soldadura de los tanques ...................................................... 47
figura 23. Hoja de control de calidad del proceso ............................................................................ 51
figura 24. Inspección visual de las piezas. ......................................................................................... 52
figura 25. Eliminación de aceites, grasa y vapor de agua de las piezas ............................................ 53
figura 26. Eliminación de óxidos residuales de las piezas ................................................................. 53
figura 27. Formato registro diario de tanques .................................................................................. 56
figura 28. Registro partes dadas de baja en proceso ........................................................................ 57
figura 29. Registro diario devoluciones de tanques a soldadura ...................................................... 58
figura 30. Informe diario de calidad de soldadura ............................................................................ 59
figura 31. Procedimiento para limpieza de partes en área de soldadura: soldadura de costura ..... 60
figura 32. Procedimiento para limpieza de partes en área de soldadura: robot 1. .......................... 61
figura 33. Procedimiento para limpieza de partes en área de soldadura: robot 2. .......................... 62
figura 34. Formatos de prueba de proveedores para el proceso de soldadura: Disco velcro .......... 63
figura 35. Formatos de prueba de proveedores para el proceso de soldadura: Electrodo de
soldadura .......................................................................................................................................... 64
9
figura 36. Formatos de prueba de proveedores para el proceso de soldadura: aceite antioxidante
Mobilarma 24 .................................................................................................................................... 65
figura 37. especificación del procedimiento de soldadura WPS ...................................................... 68
figura 38. récord de calificación de procedimiento de soldadura u operador de soldadura ........... 70
figura 39. plan de control de pulido, rebaba y acabado final, Hero. ................................................ 73
figura 40. puesta a punto: proceso de rebaba y acabado final, Hero............................................... 74
figura 41. plan de control: soldadura tubo, llenado combustible y pulido boca tanque eco Hero. . 75
figura 42. PAP: soldadura tubo, llenado combustible y pulido boca tanque eco Hero .................... 76
figura 43. plan de control: subensamble platina refuerzo trasero soldadura de punto tanque eco
Hero .................................................................................................................................................. 77
figura 44. PAP: subensamble platina refuerzo trasero sold punto tanque eco Hero ....................... 78
figura 45. plan de control: Denting tanque Hero .............................................................................. 79
figura 46. PAP: Denting tanque Hero ................................................................................................ 80
figura 47. plan de control hermeticidad Hero .................................................................................. 81
figura 48. PAP: hermeticidad Hero ................................................................................................... 82
figura 49. plan de control: pulido costura externa Hero .................................................................. 83
figura 50. PAP: pulido costura externa Hero .................................................................................... 84
figura 51. plan de control: soldadura de costura tanque Hero ........................................................ 85
figura 52. PAP: soldadura de costura tanque Hero........................................................................... 86
figura 53. plan de control: soldar tubo salida de combustible Hero ................................................ 87
figura 54. PAP: soldar tubo salida de combustible Hero .................................................................. 88
figura 55. plan de control: subensamble accesorios + platina inferior sold punto tanque Hero ..... 89
figura 56. PAP: subensamble accesorios + platina inferior sold punto tanque Hero ....................... 90
figura 57. plan de control: subensamble superior + inferior sold punto tanque eco Hero .............. 91
figura 58. PAP: subensamble superior + inferior sold punto tanque eco Hero ................................ 92
figura 59. porcentaje de aprobación directa, noviembre 2016 ........................................................ 94
figura 60. pronostico pase directo 2017 ........................................................................................... 95
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LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Cronograma de actividades del proyecto ................................................................... 34
Tabla 2.Presupuesto para la realización del trabajo de grado titulado ―estudio y
optimización del porcentaje de aprobación directa de las partes, insumos, ensambles y
sub ensambles provenientes del área de soldadura de la empresa Hero Motocorp Ltd.‖ . 35
Tabla 3. Reporte de defectos presentados en el área de soldadura para el mes de agosto
de 2016 para los tanques tipo ECO. ........................................................................................... 37
Tabla 4. Reporte de defectos presentados en el área de soldadura para el mes de agosto
de 2016 para los tanques tipo ISMART. ..................................................................................... 38
Tabla 5. Partes provenientes de proveedores exteriores. ...................................................... 48
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Resumen.
La motocicleta juega un papel muy importante en el desarrollo de la sociedad y su economía, estas son económicas, versátiles y muy eficientes por lo que se han convertido en medios de transporte y trabajo, ganan popularidad y paulatinamente van supliendo funciones realizadas anteriormente por equinos ya sea para transporte de humamos o de carga, no solo por su eficiencia sino por su aporte a la economía de las familias, convirtiéndose en el apoyo de actividades cotidianas, laborales y empresariales. En la actualidad Hero MotoCorp Ltd. Se considera como uno de los mayores fabricantes de vehículos de motocicletas con base en India, y la compañía de motocicletas No.1 en el mundo en términos de volumen de ventas unitarias en un año calendario. Con este trabajo de grado se apunta al estudio y optimización del porcentaje de aprobación directa de las partes, insumos, ensambles y subensambles provenientes del área de soldadura que componen las motocicletas. Inicialmente se diseñó un plan de supervisión, proyección, direccionamiento, desarrollo y control del proceso realizado por los operarios en la sección de soldadura con el fin de alcanzar con los estándares de calidad. Seguidamente se analizaron las piezas (ensambles y subensambles) provenientes de la India y se determinó un método de limpieza ―pretratamiento‖ con el fin de eliminar cualquier barrera existente entre la superficie del material base y los materiales de soldadura y así garantizar un óptimo proceso de soldadura. Luego se diseñó un modelo de exámenes de calificación de soldadores conforme a las normas y códigos de ingeniería reconocidos como ASME BPVC S IX Ed. 2013, API 1104 Ed. 2013 y AWS d1.1 y AWS d1.3, en donde se evaluó la destreza del soldador u operador de soldadura en depositar metal de aporte sano, según sea requerido en cada proceso de soldadura (Soldadura GMAW, oxiacetilénica, soldadura de resistencia: costura y punto). Finalmente se realizó la documentación necesaria (formatos, diagramas de bloque y diagramas de barras) con lo cual se espera garantizar la calidad total de la motocicleta ensamblada en el área de soldadura. PALABRAS CLAVES: Motocicleta, ensamble, soldadura, calidad.
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Summary.
The motorcycle plays a very important role in the development of the society and its economy, these are economical, versatile and very efficient so they have become means of transport and work, gain popularity and gradually they are supplying functions Previously done by equines either for human or cargo transport, not only for their efficiency but for their contribution to the economy of the families, becoming the support of daily activities, labor and business. At present Hero MotoCorp LTD. It is one of the largest manufacturers of motorcycle vehicles based in India, and the No. 1 Motorcycle Company in the world in terms of unit sales volume in a calendar year. With this degree work is aimed at the study and optimization the percentage of direct approval of the parts, inputs, assemblies and subassemblies from the welding area that make up the motorcycles. Initially it was designed a plan of supervision, projection, direction, development and control of the process carried out by the operatives in the welding section to reach with the quality standards. The parts (assemblies and subassemblies) from India were then analyzed and a "pre-treatment" cleaning method was determined to eliminate any barrier between the surface of the base material and the welding materials and ensure optimum welding process. A welder qualification test model was then designed according to the standards and engineering codes recognized as ASME BPVC S IX Ed. 2013, API 1104 Ed. 2013 and AWS d1.1 y AWS d1.3; Where the dexterity of the welder or welding operator was evaluated in depositing sound contribution metal, as required in each welding process (GMAW welding, gas, resistance welding: seam and Stitch).Finally, the necessary documentation (formats, block diagrams and bar diagrams) was made, with what is expected to guarantee the total quality of the motorcycle assembled in the welding area. Keywords: Motorcycle, assembly, welding, quality.
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1. PRELIMINARES.
1.1 INTRODUCCIÓN
Con el paso de los años la historia los vehículos se ha desarrollado según la
utilización y demanda que la sociedad ha realizado sobre ellos, teniendo en cuenta
que dicha evolución se acentúa a su faceta técnica, el desarrollo de los modelos,
técnicas y sistemas es aplicado con gran rapidez de tal manera que cualquier
concepto es adaptado inmediatamente y así se ha ido evolucionando, dejando a
sus modelos anteriores como desfasados no solo en el terreno técnico, pues esto
se aplica también en el estético.
Como lo dice Moto (2018) una motocicleta es un medio de dos ruedas impulsado
por un motor de combustión interna a gasolina, este vehículo se presenta como un
avance proveniente de la bicicleta, a la cual se le agrego paulatinamente partes
importantes como los frenos de suspensión, el motor y el tanque del combustible,
convirtiéndose así en uno de los medios de trasporte más importantes para la
humanidad.
En nuestro país representan más del 50% del parque en circulación de vehículos a
motor. Por tanto, las motocicletas son cruciales para nuestra economía. Lo
anterior se debe a que una proporción muy alta de la economía nacional está
organizada alrededor de este medio de transporte: desplazamientos casa-trabajo y
viceversa, distribución de correo, entregas a domicilio, policía, bomberos, equipos
de rescate, trabajadores humanitarios y voluntarios, etcétera. En países de altos
ingresos, la situación de la movilidad es muy diferente, con una mayor utilización
de los automóviles personales y el transporte público. (Hurtado, 2017)
Varias marcas o ensambladoras de motocicletas compiten por un mercado
dinámico y en continua expansión donde el más innovador con equipos e
infraestructuras más competentes consiguen ganar la cuota de mercado de forma
paulatina. Hero MotoCorp Ltd, es una empresa dedicada a la fabricación de
motocicletas y Scooters, con sede en Nueva Delhi. Su misión es convertirse en
una empresa global que satisfaga las necesidades y aspiraciones de los clientes
en cuanto a la movilidad, estableciendo puntos de referencia en la tecnología,
estilo y calidad para convertir sus clientes en defensores de la marca.
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El proceso de ensamble de motocicletas en la planta de Hero Motocorp Ltd. en el
municipio de villa rica en el departamento del cauca sigue un proceso secuencial
que se compone de desempaque, soldadura, pintura y ensamble.
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1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIÓN
En la planta ensambladora de motocicletas Hero MotoCorp Ltd. no existe un modelo estandarizado del proceso de soldado que garantice el porcentaje de aprobación de las partes ensambladas en el área de soldadura, simultáneamente no existe un laboratorio de calidad que permita realizar pruebas y mediciones a las moto-partes (ensambles, sub ensambles y partes metálicas) a las cuales se hace importante medir y evaluar la calidad en la medida que los sub ensambles van teniendo transformaciones durante todo el proceso. La empresa Hero Motocorp Ltd. requiere avalar la calidad de todos sus productos ensamblados, de la misma manera que intenta detectar las fallas y así poder plantear los correctivos necesarios que encaminen a la eliminación de las inconformidades y garantizar la aceptación de las especificaciones técnicas de las partes a evaluar, para ello se debe cumplir los lineamientos exigidos por la normatividad con relación a los laboratorios de pruebas y ensayos, así como la implementación de un sistema de gestión de la calidad apropiado, además de minimizar los gastos de reprocesos que se estiman en un aproximado de 4.400.000 de pesos mensuales los cuales se han venido presentando desde que la planta fue inaugurada en septiembre del 2015. Teniendo en cuenta que las motocicletas se componen de estructuras metálicas las cuales son susceptibles a la existencia de defectos no perceptibles visualmente en especial en las soldaduras, las cuales pueden ocasionar problemáticas posteriores como rompimiento de las uniones y daños inminentes. Se hace necesario conocer el estado de las piezas ensambladas mediante el control de los procesos de acuerdo con estándares de aceptación mediante la documentación y estandarización de los procedimientos
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1.3 FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS
¿Como realizar un estudio del proceso ejecutado en el área de soldadura de la
empresa ensambladora de motocicletas Hero MotoCorp Ltd con el fin de
garantizar el porcentaje de aprobación directa de las partes, insumos, ensambles y
subensambles provenientes del área de soldadura?
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1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo general
Estudiar y optimizar el porcentaje de aprobación directa de las partes, insumos,
ensambles y subensambles provenientes del área de soldadura de la empresa
Hero Motocorp Ltd.
1.4.2 Objetivos específicos
Crear un plan de supervisión, direccionamiento y desarrollo del control del proceso realizado por los operarios.
Evaluar la destreza de los soldadores u operador de soldadura según los códigos aplicados a cada proceso, para estandarizar el proceso de soldadura realizado en Hero Motocorp Ltd.
Elaborar formatos de puesta a punto y procedimientos de trabajo conjunto con una subsecuencia del proceso de soldadura.
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2. MARCO TEORICO
2.1 MOTOCICLETA “La motocicleta es un vehículo de dos ruedas impulsado por un motor. El cuadro y las ruedas constituyen la estructura fundamental del vehículo. La rueda directriz es la delantera y la rueda motriz es la trasera. Tienen la consideración de motocicleta los automóviles que se definen a continuación: Motocicleta de dos ruedas: vehículo de dos ruedas sin sidecar, provisto de un motor de cilindrada superior a 50 cc, si es de combustión interna, y/o con una velocidad máxima por construcción superior a 45 Km/h. Motocicleta con sidecar: vehículo de tres ruedas asimétricas respecto a su eje medio longitudinal, provisto de un motor de cilindrada superior a 50 cc, si es de combustión interna, y/o con una velocidad máxima por construcción superior a 45 Km/h. Las motocicletas constan de un depósito de gasolina, motor, pistones, cilindros, carburadores, manubrios, frenos, entre otros componentes. En la actualidad existen varios tipos de motos: Scooter, Chopper, Ciclomotor, Deportiva, Custom, Turismo, etc. Cada una de éstas, responde a una necesidad y destinatario en específico”. (Sánchez, 2014)
2.2 PARTES PRINCIPALES DE LA MOTOCICLETA
La motocicleta es un vehículo que se compone de una variedad de piezas como se puede ver en la figura 1, que en conjunto aporta al optimo rendimiento del vehículo, se debe tener en cuenta que sus ensambles pueden variar dependiendo de diferentes factores como el cilindraje, marca, país de ensamble entre otras.
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figura 1. Partes principales de la motocicleta (Canal moto, 2010).
2.2.1 Motor
El motor, figura 2. es el componente principal de la moto y sin este es imposible que la moto funcione. Hay dos tipos de motor: de dos y cuatro tiempos, pero por motivos ecológicos los de cuatro tiempos son los más utilizados actualmente. Los motores de moto usan diferentes cantidades de cilindros que van desde dos hasta seis y pueden ser dispuestos en línea, en V o de manera transversal. Desde finales del siglo XX se extendió el uso de motores de 4 cilindros posicionados de forma transversal, aunque por lo general mantienen esta posición sin importar la cantidad de cilindros que tengan. La alimentación del motor se hace por inyección y este modelo está desplazando a los antiguos carburadores debido a su poca o nula emisión de gases. La refrigeración del motor hoy en día es una competencia entre aire y líquido, siendo esta última la ganadora por el momento. (Salazar, 2016).
figura 2. Motor de una motocicleta. (Actualidad motor, 2014).
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2.2.2 Chasis
Según Moto (2018) “El chasis es la columna vertebral de la moto, al cual todos los componentes son instalados y conectados. El chasis provee puntos de apoyo para el motor y el tanque de gasolina, así como un punto de pivote donde se instala la caña de dirección. Otro punto de pivote es puesto para la tijera, la cual incorpora la suspensión y la rueda trasera con el chasis. Este puede ser simple, de doble cuna, multi tubular, de chapa estampada, doble viga, monocasco, etc. Figura 3. El chasis debe ser liviano, pero lo suficientemente fuerte para soportar todos los componentes de la moto. Adicionalmente, el chasis debe tener rigidez estructural al mismo tiempo que mantiene la flexibilidad cuando es necesario”.
figura 3. Chasis de una Motocicleta (El chasis de una moto,2016).
2.2.3 Bastidor
Según el Diccionario.motorgiga.com (2018) “El bastidor es el armazón metálico que sirve para fijar y relacionar entre sí los distintos órganos y grupos mecánicos de la motocicleta (transmisión, suspensión, ruedas, carrocería, etc.). Así, tiene la doble finalidad de asegurar la unión entre los grupos mecánicos que constituyen la motocicleta y soportar la carrocería y la carga. Además, el bastidor debe asegurar que la posición relativa de unos órganos respecto a otros permanezca fija o varíe dentro de posiciones preestablecidas para su correcto funcionamiento, como es el caso del puente posterior, las ruedas, etc. El tipo de esfuerzos que debe soportar el bastidor, debido a las características de marcha de las motocicletas (irregularidades del terreno, aceleraciones y frenados bruscos, curvas a grandes velocidades, etc.), lo constituyen solicitaciones dinámicas y violentas, repetidas y alternativas, que casi siempre tienen el carácter de «impacto», con una secuela de
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vibraciones que producen el endurecimiento del material, reduciendo su resistencia”.
figura 4. figura 5. Bastidor de una motocicleta (Moto 125
cc, 2010).
2.2.4 Sistema de transmisión
Es la encargada de transportar la potencia del motor hacia las ruedas. Se realiza mediante cadena generalmente, se fabrica de acero. se divide en:
2.2.4.1 Sistema de transmisión primario.
Se encarga de transmitir el movimiento desde el cigüeñal hasta el embrague (permite transmitir la energía mecánica del motor y desconecta el cigüeñal y el cambio de velocidad a voluntad del conductor). El método más frecuente es por correspondencia de engranajes de la forma que la misma velocidad de giro del cigüeñal pueda convertirse a distintas velocidades de giro de las ruedas. (Sistema de transmisión en motocicletas, 2018)
2.2.4.2 Sistema de transmisión secundario.
Se encargado de trasferir desde el piñón de la caja de velocidades hasta las ruedas posteriores, se transmite por la cadena, aunque existe la transmisión tipo correa y cardan.
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figura 5.Sistema de trasmisión de una motocicleta (Auto-Crash, 2016)
2.2.5 Ruedas La motocicleta dispone de dos tipos de ruedas, la delantera que se nombra directriz, y la posterior que es la rueda motriz, Pueden ser de acero, aluminio o magnesio y producirse en una sola pieza o en tres piezas por molde, inyección o forjado. Esta consta de tres partes la llanta donde está el neumático, el buje donde se alojan los rodamientos y el eje con los radios que unen la llanta con el buje. La llanta es la parte rígida que une al sistema de suspensión de modo fijo. (Salazar, 2016)
figura 6. Ruedas de una motocicleta (Michelin, 2018)
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2.3 Historia de la motocicleta.
Pérez y Caicedo (2010) afirman que la motocicleta, es un modo de transporte con capacidad máxima para dos personas. Tiene dos ruedas y un motor de gasolina en medio de ellas, se conduce por medio de un manubrio, puede tener de tres a cinco velocidades según sea el modelo. Durante la historia de la motocicleta se han desarrollado modelos muy modernos y lujosos. Marcas como la Harley Davidson, se han especializado en este tipo de aparatos, consolidándose no sólo por producir máquinas de excelente calidad sino porque alrededor de ellas se ha construido una moda y todo un estilo de vida. La historia de la motocicleta siempre estará vinculada con el desarrollo de las primeras bicicletas. La bicicleta ha sido la base para las primeras motocicletas y ayudó a darle forma a la historia de estas máquinas motorizadas. En el año 1867 Sylvester Howard Roper inventó la primera máquina que alguno podría reconocer como una motocicleta. Roper, un norteamericano, creó una máquina con motor a vapor de dos cilindros. Estas primeras motocicletas usaban carbón como combustible. Algunos expertos insisten que una máquina de esas características no puede ser tomada como una verdadera motocicleta moderna. Muchos sugieren que la primera motocicleta real fue inventada por Gottlieb Daimler. Este hombre, por supuesto, cobró más fama por su trabajo en automóviles. Por algún tiempo Daimler ha estado trabajando con Nicolaus August Otto, quien era, él mismo, todo un experto en diseñar y construir motores. Daimler tomó uno de los motores de Otto y lo instaló en el marco de madera de una bicicleta. El motor de combustión interna de cuatro tiempos de Otto fue toda una revelación y Daimler lo usó en 1885 en lo que para muchos ha sido la primera motocicleta.
2.3.1 Datos históricos
1867: Se inventa la motocicleta a vapor. Creada por el estadounidense Howard
Roper.
1898: Los hermanos rusos Eugéne y Michel Werner ensamblaron un motor
pequeño en una bicicleta la que se comenzó a fabricar.
1902: Se inventó la Scooter del francés Georges Gauthier.
1910: Nació el sidecar, un auto con una rueda lateral que se une a un lado de la
motocicleta. Consta de un bastidor (de una sola rueda) y de una carrocería que
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protege al pasajero. La motocicleta que lo arrastra se convierte en un vehículo de
tres ruedas. Después de volver de la Segunda Guerra Mundial (1945), los
soldados estadounidenses parecían descontentos con las motocicletas que eran
construidas por Harley-Davidson e Indian. Las motos que habían montado en
Europa eran más ligeras y más divertidas de conducir (Pérez et al., 2010).
2.4 Reseña histórica de Hero MotoCorp Ltd.
Hero MotoCorp (2018) informa que ―Hero Honda comenzó en 1984 como una empresa conjunta entre Hero Cycles (a veces llamado Hero Group) de la India y Honda de Japón. En 2010, cuando Honda decidió mudarse de la empresa conjunta, Hero Group compró las acciones de Honda. Posteriormente, en agosto de 2011 la empresa pasó a llamarse Hero MotoCorp con una nueva identidad corporativa. En junio de 2012, Hero MotoCorp aprobó una propuesta para fusionar el brazo de inversión de su matriz Hero Investment Pvt. Ltd. en el fabricante de automóviles. La decisión se produce después de 18 meses de su separación de Honda Hero. "Hero" es el nombre comercial utilizado por los hermanos Munjal para su empresa insignia, Hero Cycles Ltd. Una empresa conjunta entre Hero Group y Honda Motor Company fue fundada en 1984 como el Hero Honda Motors Limited en Dharuhera, India. La familia Munjal y el grupo Honda poseían participación del 26% en la sociedad. Durante la década de los 80's, la compañía introdujo motocicletas que eran populares en la India por su economía de combustible y bajo costo. Una campaña de publicidad popular basada en el lema "Llénalo - Cállate - Olvídalo" que hacía hincapié en la eficiencia del combustible de la motocicleta ayudó a la compañía a crecer a un ritmo de dos dígitos desde el inicio. En 2001, la compañía se convirtió en la mayor empresa de fabricación de vehículos de dos ruedas en la India y en el mundo. Se mantiene el liderazgo mundial de la industria hasta la fecha. La tecnología en las motos de Hero MotoCorp (antes Hero Honda) durante casi 26 años (1984-2010) ha venido de su contraparte japonesa Honda”.
2.4.1 Hero MotoCorp Colombia
La ensambladora Hero MotoCorp cuenta con 5 plantas de fabricación de motos, de las cuales 4 se encuentran en la India y una en el Cauca, Colombia.
25
2.4.2 Productos
En la planta de Villa Rica se fabrican 9 modelos de motos de la compañía India:
Karizma ZMR
Thriller Sports
Thriller i3s
Glamour
Super Splendor
Splendor iSmart FE
ECO DELUXE I3s
Dash
2.4.3 Políticas organizacionales Hero MotoCorp
Para Hero MotoCorp (2018) el objetivo principal es convertirse en una empresa global que satisface las necesidades y aspiraciones de movilidad de sus clientes, fijándose estándares de comparación en tecnología, estilo y calidad de manera que sus clientes se conviertan en defensores de su marca. Siguiendo estrategias claves que le ayuden a construir un completo portafolio de productos en todas las categorías, explorando oportunidades de crecimiento global, mejorando continuamente su eficiencia operacional, expandiendo agresivamente su alcance hacia los clientes.
2.5 Proceso de ensamble Hero MotoCorp Ltd. Villa Rica
El proceso de ensamble de motocicletas en la planta de HERO Motocorp en el municipio de villa rica en el departamento del cauca sigue un proceso secuencial que se compone de:
2.5.1 Desempaque
Según Hurtado (2017) ―En esta etapa del proceso, se seleccionan, cuantifican y agrupan cada uno de los componentes nacionales e importados que componen la motocicleta, las partes plásticas de la moto pasan de aquí directamente al proceso de pintura, mientras que las partes metálicas (sub ensambles del chasis) pasan al área de soldadura para ser ensambladas, los componentes eléctricos y las llantas son enviados directamente a la línea de ensamble‖.
26
2.5.2 Soldadura
Según lo mencionado por Hurtado (2017) ―Las piezas metálicas (sub ensambles del chasis y partes del tanque de combustible) son soldadas por la combinación de procesos de manufactura de soldadura punto, soldadura MIG manual y aplicada con robot”.
2.5.3 Soldadura por punto
Como es reportado por procesos de soldadura, (2010) ―La soldadura de punto es el prototipo más simple y usado en el proceso de soldaduras de resistencia. Se conecta y desconecta la corriente por medios automáticos y semiautomáticos. Esto produce una pepita de metal unido con muy poca o ninguna fusión y sin que salte el material. En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unirse logra el calentamiento y con la aplicación de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecánico”.
2.5.3.1 Máquinas de soldadura por puntos:
Con brazo oscilante: donde el electrodo inferior está inmóvil y se mueve el superior, oscila alrededor de un pivote De presión: en el cual electrodo superior es dirigido por un cilindro neumático; y se utiliza en trabajos pesados o de alta producción. Portátil o transportable: el cual usa una pistola acoplada a la fuente de energía. La pistola usa uno de sus electrodos para dar la presión necesaria, este método es utilizado en la industria por su alta velocidad de producción. (Procesos de soldadura, 2010)
27
figura 7. Esquema maquina soldadura por puntos. (tareas universitarias, 2013)
2.5.4 Soldadura MIG
La soldadura metálica por arco eléctrico con protección gaseosa (Gas Metal Arc Welding - GMAW) produce la unión de dos metales por fusión, en el que se produce la protección del arco como de la pileta de fusión a través de un gas o una mezcla de gases. (Procesos de soldadura, 2010).
figura 8. Maquina soldadura MIG (Maquina y herramientas 2011)
2.5.5 Soldadura aplicada con robot
La soldadura con arco robótica concentra la energía en un punto único donde dos electrodos hacen contacto directo con las láminas metálicas que se unen. Los electrodos se hacen de cobre porque tienen baja resistencia eléctrica y alta conductividad térmica, esto significa que pueden despachar una buena carga.
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También pueden ser producidas mediante un alambre sólido de manera continua que es protegido por gas, para evitar contaminación por aire y se generen bolsas de gas atrapado en el metal fundido. (Leyzola, n.d.)
figura 9. Soldadura aplicada con robot (Global Industrial Welding Robot Market 2015-2019)
2.5.6 Pintura
Según Hurtado, (2017) ―tanto las piezas plásticas como las piezas metálicas ingresan al proceso de pintura donde son pre tratadas por medio de aspersión de desengrasantes, luego pasan a un subproceso de secado, para luego entrar a la cabina de pintura y ser pintadas según el requerimiento o especificación de color determinado por el área de planeación”.
2.5.7 Ensamble
Las piezas que son pintadas, los componentes eléctricos y las llantas, pasan a la línea de ensamble, donde la motocicleta es ensamblada completamente de forma secuencial en diferentes estaciones a través de una banda transportadora, donde cada operador cumple la función de ensamblar un componente en particular de la motocicleta, la cual finaliza totalmente ensambladas para por último ser evaluada completamente en el área de inspección final y luego ser enviada a despachos. (Hurtado, 2017).
29
2.6 Control de calidad
2.6.1 Que es calidad
Según la norma ISO 9001 de calidad esta se define como: ―La totalidad de las características de una entidad que le confieren la aptitud para satisfacer las necesidades establecidas y las implícitas‖ (Instituto Centroamericano de Tecnología Industrial – Comisión Panamericana de Normas Técnicas – Organización Internacional de Normalización ICAITI-COPANT-ISO 8402, 1995)
2.6.2 Modelos de gestión de calidad
López (2001) afirma que ―la tendencia actual de la sociedad occidental tanto en el sector privado como en el público es la adopción de modelos de gestión que sirvan de referente y guía en los procesos permanentes de mejora de los productos y servicios que ofrecen”. Un modelo es una descripción simplificada de una realidad que se trata de comprender, analizar y, en su caso, modificar. Un modelo de referencia para la organización y gestión de una empresa permite establecer un enfoque y un marco de referencia objetivo, riguroso y estructurado para el diagnóstico de la organización, así como determinar las líneas de mejora continua hacia las cuales deben orientarse los esfuerzos de la organización. Es, por tanto, un referente estratégico que identifica las áreas sobre las que hay que actuar y evaluar para alcanzar la excelencia dentro de una organización. Un modelo de gestión de calidad es un referente permanente y un instrumento eficaz en el proceso de toda organización de mejorar los productos o servicios que ofrece. El modelo favorece la comprensión de las dimensiones más relevantes de una organización, así como establece criterios de comparación con otras organizaciones y el intercambio de experiencias.
2.6.3 Como iniciar un modelo de calidad
Cuando una organización desea realizar la implementación de un sistema de gestión de calidad con el propósito de crecer y ser más competitiva, cuidando los intereses de sus accionistas, así como el bienestar de sus trabajadores y su calidad de vida indica que la misión de estas es el resultado de su competitividad y calidad mundial. Para iniciar un modelo de calidad se debe realizar una evaluación profunda y acertada de manera integral para conocer la forma o metodología de trabajo de
30
cada empresa u organización con el fin de fortalecer las debilidades con el pleno conocimiento de las debilidades, oportunidades y riesgos. En un modelo de calidad se reúnen todas las actividades y funciones en forma tal que ninguna de ellas este subordinado a las otras y que cada una se plantee, controle y ejecute de un modo formal y sistematizado, se requiere que los directivos y personas claves responsables de implantar el modelo de calidad, comprendan que las empresas se forman por un conjunto de elementos interdisciplinarios e interconectados que buscan un mismo objetivo (Fleitman, 2007).
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3. ANTECEDENTES
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de
Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La
Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones
de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el
proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos siguientes. Sin
embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco
continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai
Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800, incluso como
la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó
popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal
recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura
de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por
otra década. (Plazas, 2010)
Numerosos artículos y publicaciones realizados hablan a cerca de la soldadura su control de calidad y su importancia, entre los cuales se destacan Ricardo Duque Castro (2010) el cual realizo la investigación para AKT motos, con el fin de identificar ciertos inconvenientes con los productos de integración nacional y sus respectivos proveedores con lo que pretendía controlar de manera eficiente y segura los productos manufacturados y hacer que sus productos cumplan con los estándares de calidad de AKT motos y puedan llegar a ser parte de las motocicletas ensambladas que finalmente estarán rodando por las calles. Las partes fundamentales para desarrollar este proyecto fueron los puntos de control, los procedimientos de revisión, la definición e implementación de cada indicador y la lista de chequeo, se diseñó e implemento un sistema de gestión de calidad a partir de varias actividades como el análisis de la situación actual de la ensambladora, es decir, cómo estaba internamente, qué inconvenientes tenían, cómo se abordaban los faltantes de calidad para dar soluciones y a qué procesos se encontraban sometidos los productos de integración nacional. Otras herramientas claves que se utilizaron fueron, visitas a las instalaciones y encuestas a cada proveedor.
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En la investigación de Calderón (2011) se realizó un diagnóstico del control de calidad que se efectuaba en la empresa, ejecuto un análisis e identificación de los procesos para así modificar el sistema de calidad e implementar uno acorde a las necesidades de la empresa y sus clientes, en el inicio de su investigación mostro las diferentes variables que intervenían en el proceso de soldadura y afectaban su calidad, luego realizo un análisis para así presentar su propuesta de calidad dirigido al control y aseguramiento de las construcciones soldadas. En la investigación de Hernández (2015) se presentó un conjunto de propuestas para el mejoramiento de los procesos del concesionario Yamaha motos especialmente en la gestión de control de calidad y servicio técnico. Inicialmente realizo un diagnóstico y recopilación de información de los servicios técnicos prestados y finalmente se implementó un sistema de indicadores de calidad con los que se midieron los desempeños de las áreas estudiadas.
En el estudio de Hurtado (2017) inicialmente se realizó un diseño de calidad al proceso de soldadura con el fin de medir el porcentaje de penetración de los cordones de soldadura aplicados en las uniones, seguidamente simulo la distribución de temperaturas presentadas en la motocicleta Eco Deluxe y así optimizar los tiempos de ejecución de la prueba de medición de gases, finalmente determino el área de colocación del sensor de temperatura del analizador de gases para realizar el proceso de manera óptima. El martes 16 de enero de 2018 Yamaha Motor Co., anuncio el lanzamiento de la YSI-SP una máquina que será usada en la inspección de soldadura 3D de alta velocidad con la cual se harán inspecciones de alta calidad y gran precisión, basada en el concepto de solución de 1 cabezal, con el fin de realizar todo tipo de inspección a soldaduras y garantizar una alta calidad con un control estadístico de los procesos.
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4. METODOLOGÍA
Para la ejecución y el desarrollo de este proyecto de grado y con el fin de alcanzar los objetivos propuestos se llevará a cabo la metodología que se presenta a continuación siguiendo las normas ASME, API, AWS e ISO respectivas. Se tendrá en cuenta los estándares de calidad y las normas que la definen, así como el proceso de ensamble de las motocicletas de la planta Hero Motocorp Ltd.
4.1 Revisión bibliográfica
En el transcurso y adelanto del proyecto se realizará la búsqueda bibliográfica concerniente a la temática, las bases teóricas se obtendrán mediante consultas a artículos científicos, libros y revistas especializadas en soldadura y ensamble de motocicletas, consultas en bases de datos teniendo en cuenta las normas y técnicas pertinentes siempre basándose en literatura científica y técnica.
4.2 Plan de supervisión a los operarios
Para realizar la supervisión a los operarios se realizará una inspección y direccionamiento de las actividades realizadas diariamente en el área de soldadura conjunto a la realización de formatos de apoyo y formación de los operarios y a cargo de las obligaciones del área de soldadura. Con el fin de que los objetivos propuestos sean cumplidos de forma correcta, esta supervisión se realizara diariamente de manera organizada y rigurosa.
4.3 Evaluación de destreza de los operarios (Diseño de WPS. WPQ)
La especificación del procedimiento de soldadura se realizará conforme a las normas y códigos de ingeniería como ASME BPVC S IX Ed. 2013, API 1104 Ed. 2013 y AWS d1.1 y AWS d1.3., mediante la elaboración de un documento que muestre las directrices para la realización de los procesos de soldadura, basándose en los requerimientos de cada código y que muestren la suficiente información al momento de orientar al soldador u operador de soldadura. Adicionalmente se evaluará, documentara y analizara la destreza de los operarios del área de soldadura y se adecuaran nuevas técnicas en los procesos.
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4.3 Elaboración de formatos de puesta a punto y procedimientos de
trabajo conjunto con una subsecuencia del proceso de soldadura
Estos formatos se implementarán con el fin de estandarizar los procesos realizados en el área de soldadura, se utilizará como herramienta de calidad, corrección y modificación para acrecentar la competitividad de la empresa.
4.4 Cronograma de actividades
A continuación se muestra el cronograma de actividades propuesto.
Tabla 1. Cronograma de actividades del proyecto
Tiempo (Meses)
Fase Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1
Revisión bibliográfica
2 Diseño experimental
3 Plan de supervisión a los
operarios
4 Diseño de WPS
5 Elaboración de formatos puesta a
punto
6 Análisis de datos y resultados
7 Redacción y preparación del
documento
35
4.5 Presupuesto
A continuación, se presenta el presupuesto del trabajo de grado ―Estudio y
optimización del porcentaje de aprobación directa de las partes, insumos,
ensambles y sub ensambles provenientes del área de soldadura de la empresa
Hero Motocorp Ltd.‖ El cual será financiado por la planta ensambladora de
motocicletas y Scotters Hero MotoCorp Ltd. quien brindará los recursos necesarios
para la consecución del proyecto.
Tabla 2.Presupuesto para la realización del trabajo de grado titulado “estudio y optimización del porcentaje de aprobación directa de las partes, insumos, ensambles y sub ensambles provenientes del área de soldadura de la empresa Hero Motocorp Ltd.”
Recursos Humanos Valor Tiempo Estudiante (20 hrs semanales) 1.869.000 Director del Proyecto (1 hrs semanales) 400.000
Total 2.269.000 .
Ensayos Valor
Tintas penetrantes 450.000
Ultrasonido 550.000
Pillot Test 300.000
Drop Test 450.000
Drip Test 450.000
Macro Test 500.000
Total 2.700.000
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5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Al iniciar con el trabajo de supervisor de calidad en agosto de 2016 en la planta ensambladora de motos Hero Motocorp Ltd.‖ se efectúo un acoplamiento referente con los estándares de calidad manejados por la empresa, y se tomaron medidas estratégicas para alcanzar los objetivos propuestos. Las labores junto con el plan de estudio y optimización del porcentaje de aprobación de los tanques entregados por el área de soldadura a pintura se iniciaron con los siguientes reportes de calidad del área de soldadura del mes de agosto de 2016.
figura 10. Reporte de calidad del área de soldadura del mes de agosto de 2016
Cómo se puede observar en la figura 10 se recibe un porcentaje de aprobación bajo el cual alcanzo un valor acumulado de 66%, en un aproximado de 8500 tanques. De la figura 11 se puede decir que el mayor defecto encontrado en el proceso es la porosidad (22%) y se presentaron en el proceso de soldadura del robot 2 acompañado de poros por soldadura en costura con un porcentaje de aproximadamente 18% con un total de 66 defectos. De la figura 12 se puede
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observar que el mayor porcentaje de defectos (30%) se presentó en el robot 1 y fue porosidad. En la tabla 3 y 4 se pueden observar los porcentajes de defectos presentados en el área de soldadura para los tanques ECO y ISMART para el mes de agosto de 2016.
figura 11. porcentaje de defectos tanques Eco, agosto 2016
Tabla 3. Reporte de defectos presentados en el área de soldadura para el mes de agosto de 2016 para los tanques tipo ECO.
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figura 12. porcentaje de defectos para tanques tipo ISMART, agosto 2016
Tabla 4. Reporte de defectos presentados en el área de soldadura para el mes de agosto de 2016 para los tanques tipo ISMART.
DEFECTS QTY DEFECTS %
Poro soldadura robot 2 83 21,84%
Poro soldadura costura 66 17,37%
Fractura soldadura costura 52 13,68%
Poro soldadura autógena desfogue 44 11,58%
Poro soldadura robot 1 36 9,47%
Poro reproceso soldadura robot 2 31 8,16%
Poro soldadura autógena grifo 20 5,26%
Poro reproceso soldadura costura 19 5,00%
Poro soldadura punto 19 5,00%
Poro reproceso soldadura robot 1 10 2,63%
Grand Total 380
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Adicionalmente con dichos reportes se me notificó que para alcanzar los estándares mínimos de calidad requeridos por la ensambladora de motos Hero MotoCorp, el porcentaje de aprobación directa o Straight Pass de los tanques ensamblados provenientes del área de soldadura deben registrar un valor mínimo de 75%, razón por la cual alcanzar este valor se convirtió en el objetivo de este proyecto. También se debe de aclarar que por políticas de seguridad no es posible mostrar los datos recopilados (formatos diligenciados, datos de operarios entre otros) durante este proyecto, por esto se expondrán y analizarán los diagramas de barras obtenidos al procesar dichos datos. Con el propósito de acrecentar el porcentaje de aprobación directa y la disminución de los defectos, alcanzar altos índices de calidad, disminuir costos, y mejorar el desempeño en el área de soldadura, se realizaron las siguientes labores:
5.1 Plan de supervisión de operarios, proyección, direccionamiento y desarrollo del control del proceso realizado por los operarios.
Para iniciar el plan de supervisión a los operarios se efectuó el acopio de información referente a las condiciones de trabajo provistas para el área de soldadura, luego se planifico y se realizó la descripción de los procesos de soldadura y finalmente se creó la documentación necesaria con el fin de conservar
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un instrumento orientador para la supervisión, ejecución y control de las actividades realizadas por los operarios en la planta ensambladora de motos Hero MotorCorp como se puede observar en la figura 13.
figura 13. Plan de supervisión de operarios
5.2 Acopio de información
En esta etapa se detectaron las problemáticas presentes en el área de soldadura, los datos se obtuvieron de primera mano por medio de la observación del trabajo diario, entrevistas con los operarios y un detallado análisis de las labores en el área. Las principales problemáticas y las razones de las deficiencias en el proceso se establecían en el desconocimiento que tenía algunos operarios de los estándares de calidad y los factores fundamentales para elaborar un adecuado proceso de soldadura (alturas incorrectas en la posición de soldado, inadecuada inclinación de los electrodos, velocidad de avance incorrecta entre otros), también se estableció que en su mayoría los defectos de la soldadura (figura 11 y 12) se presentaban debido a la mala limpieza que se les realizaba a las piezas provenientes de la ensambladora en India, razón por la cual se iniciaron diversos procesos de capacitación, charlas, creación de un listado de defectos con los criterios de aceptación de las partes entregadas a soldadura, y de soldadura a pintura y la elaboración de Check List que brindaron el apoyo requerido para alcanzar los parámetros establecidos para soldadura por la planta de la India. Inicialmente se elaboró un listado de defectos, para lo cual se establecieron tres zonas en el tanque con el fin de diferenciar las áreas de soldadura de este, como se puede observar en la figura 14. La zona A también conocida como zona frontal
Acopio de información
Planificación de procesos
Creación de documentación
41
del tanque, la zona B es la zona central o lomo y la zona C se conoce como sillín. Se debe tener en cuenta que las zonas A y B son las zonas más trabajadas debido a que son las partes del tanque que quedan expuestas a la vista.
figura 14. Zona A, B Y C de los tanques provenientes del área de soldadura
5.2.1 Lista de defectos:
5.2.1.1 Pulidos incorrectos o falta de pulido en reprocesos con estaño
o bronce
El trabajo de pulido se caracteriza por la eliminación de marcas, roces o soldaduras obteniendo así piezas que muestren un aspecto agradable o una superficie de alta calidad, caracterizado por la rugosidad, el brillo o el lustre de esta, es por esto por lo que dicha falla (figura 15) es considerada como un defecto para los criterios de aceptación de autopartes.
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figura 15. Tanque con defectos: Pulidos incorrectos en el tanque
5.2.1.2 Hundido por spot Welding
Dado que este tipo soldadura se realiza por medio de la aplicación de temperatura y presión en el que se calienta una de las partes a soldar por corriente eléctrica y en la que se hace presión entre las piezas, esta puede producir desperfectos físicos (figura 16) como fisuras internas, grietas y hundidos en la superficie, los cuales son caracterizados como defectos en los estándares de calidad.
figura 16. Tanques con defectos: hundido por spot Welding
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5.2.1.3 oxidación externa
La oxidación (figura 17) es un fenómeno de deterioro que se presenta generalmente en piezas o materiales metálicos, el cual puede producir daños irreversibles, pérdida paulatina de sus propiedades mecánicas como la resistencia y la dureza, y provoca pérdidas del valor estético entre otros.
figura 17. Tanque con defectos: oxidación externa
5.2.1.4 Poros de más de 1 mm de diámetro en zona a
Aunque la porosidad es un defecto común en la soldadura que se da debido a los gases atrapados o porque el gas de protección no llego por completo al pozo de soldadura y el aire atmosférico afecta grandemente al cordón de soldadura, formando hoyos redondeados (figura 18). se debe tener en cuenta que si bien en algunos casos la porosidad tiene niveles aceptables ya que no se considera como un defeco grave, dependiendo de los códigos o estándares de calidad en soldadura este puede ser un caso de rechazo de la soldadura.
44
figura 18. Tanque con defectos: poros de más de 1mm de diámetro
5.2.1.5 Rayas y marcas por pulido en cualquier parte del lomo del tanque
Considerando que este desperfecto (figura 19) es procedente de un mal proceso de pulido, golpes, fricción con otros materiales o ensambles y aunque no se considera objeto de restitución es considerado como un defecto en los criterios de aceptación.
figura 19. Tanque con defectos: rayas
45
5.1.2.6 Cordón pronunciado en zona b
El cordón de soldadura (figura 20) es el producto final de la unión de dos piezas metálicas que se debe presentar con buenas características mecánicas y especialmente con buena presencia en rasgos generales, y debido a que esta pronunciación se presenta en la zona B la cual es una zona del tanque que quedan expuestas a la vista, este es considerado como un defecto en los criterios de aceptación.
figura 20. Tanque con defectos: cordón pronunciado en zona B
5.2.1.6 Discontinuidad del cordón de soldadura ―téticas‖
Una de las partes más importantes del trabajo del inspector de soldadura es la evaluación de soldaduras para determinar su comportamiento para el servicio proyectado. Durante las varias etapas de esta evaluación, el inspector va a estar buscando irregularidades en la soldadura o en la construcción soldada. Comúnmente, nosotros nos referimos a estas irregularidades como discontinuidades (figura 21).
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figura 21. Tanque con defectos: discontinuidad del cordón de soldadura
5.3 Descripción de los procesos
Cuando se habla de procesos nos referimos a las actividades que se realizan entre sí de forma fluida y eficiente para transformar una serie de entradas en determinados resultados. Según las normas de calidad se deben establecer enfoques a los métodos para llevarlos a cabo de manera organizada, secuencial y poder facilitar la elaboración de las técnicas y/o procedimientos que conforman el sistema de calidad de la planta ensambladora de motocicletas Hero MotorCorp. Al estudiar la figura 22 se puede ver que el diagrama de flujo elaborado para el proceso de soldadura de los tanques, se muestra la secuencia de pasos a seguir en el ensamble de dichos tanques.
En la tabla 5 se listan los nombres y codigos de los ensambles que son optenidos de proveedores exteriores a la planta.
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figura 22. Diagrama de flujo proceso soldadura de los tanques
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Tabla 5. Partes provenientes de proveedores exteriores.
En la figura 23 se puede observar la hoja de control de las condiciones de fabricación de los tanques en el área de soldadura en ella se especifican las características de calidad así como las condiciones de fabricación, sus variables a controlar, valor especificado, inspector encargado, frecuencia de inspección y el tipo de formato de control. Los procesos por controlar son: Recepción material: se inspecciona visualmente la calidad, condición física y método de empaque.
Inspección: se realiza la inspección visual de la apariencia de Half r outer, Half l outer, Metal fuel filler, Plate, Bottom, Patch & stay, R fuel tank front, Clip "a" harness, Bracket fuel unit, Fuel cock pipe, Rear patch.
Almacenamiento del material: se controla de manera visual la cantidad de material almacenado conforme a lo establecido en el estándar de almacenamiento
1 17510-KST-A200 TANK COMP FUEL
1,1 17510-KST-940A HALF, R OUTER
1,2 17510-KST-940B HALF, L OUTER
1,3 17501-KST-9400 METAL FUEL FILLER
1,4 17510-KST-940C PLATE, BOTTOM
1,5 1751A-KST-9400
PATCH & STAY, R FUEL TANK FRONT
1,6 1751B-KST-9400 PATCH & STAY, L FUEL TANK FRONT
1,7 50152-KCC-9000 CLIP "A" HARNESS
1,8 17510-KST-940D PATCH FUEL COCK SET
1,9 17511-KFN-8500 BRACKET FUEL UNIT
2 17501-GE2-7600 FUEL COCK PIPE
2,1 17513-198-9000 REAR PATCH
PARTS PURCHASED FROM OUTSIDER VENDOR
S.NO. Part No. SupplierPart Name
49
de material en área de soldadura y si el ensamble se encuentra en estado de oxidación con un valor especificado de no permitido.
Procesos:
Robo welding seam-1: se controla la apariencia de la soldadura verificando la presencia de poros, grietas, socavados, falta de soldadura, exceso de soldadura, material quemado, perforaciones, salpicaduras.
Pulidora neumática: se controla el desbaste de cordón de soldadura con un el valor especificado de 4 puntos de desbaste y desbaste hasta alcanzar el nivel de la base.
Prensa hidráulica: las variables a controlar son el diámetro de la boca con un valor especificado de 59+0,5 mm, abolladuras grietas rebabas y marcas de abultamientos.
Denting: se inspecciona la presencia de abultamientos / planitud.
Lijadora de correa: se inspecciona visualmente la uniformidad en la unión de las placas. Robo Weldingseam – 2: se observa la apariencia del material y si presenta rayas, hundidos, picaduras, tallones, la apariencia de soldadura con el fin de descartar la presencia de poros, grietas, socavados, falta de soldadura, exceso de soldadura, material quemado, perforaciones, salpicaduras y la altura de la boca tanque con un valor especificado de 5±0,5mm. Pulido manual: se controla la presencia de ondulaciones en la superficie del tanque, rayones y poros. Pulidora de disco: las variables a controlar son rayas, ondulaciones en la superficie del tanque, hundidos. Spot welding-1: se inspecciona el diámetro del punto de soldadura en platinas de prueba con un valor especificado de 3,4 ~ 4 mm, la cantidad de puntos con un valor especificado de 25, la ubicación de la pieza soldada conforme al plano, la profundidad de penetración del electrodo, la superficie quemada, los puntos afuera y los hundidos. Tacking welding: las variables a controlar son el diámetro del punto de soldadura en platinas de prueba con un valor especificado de 3 ~ 4 mm, se especifica que
50
la cantidad de puntos debe ser de 22 ~ 25 y la alineación se debe realizar
manteniendo las perforaciones alineadas. Seam welding: se inspeccionará de manera visual el cordón de soldadura y no se permitirá por fuera del talón del tanque, la superficie quemada, la profundidad de penetración del electrodo, la presencia de agua en tanque, el ancho del cordón de soldadura se observará con un calibrador Vernier y su valor especificado de 4 ~ 6 mm, el pillow test, el drop test y el máximo número de puntos en 1" de longitud será 11. Soldador de bronce: se observará la presencia poros y de poco material de aporte así como las grietas. Pulido final recuperaciones: la variable a controlar son los defectos de pulido y la aparición de ondulaciones en la superficie del tanque, abolladuras o rayones. Oxiacetileno recuperaciones: se controlará el exceso de material los poros Leakage test: se debe revisar si se presentan fugas o burbujas de aire con un valor especificado 0,3 kg/cm2, y el tiempo de inmersión de 20 segundos. Spot welding-2v: en este proceso se controlará el diámetro del punto de soldadura en platinas de prueba con un valor especificado de 3,4 ~ 4 mm, la cantidad de puntos será 4, la ubicación de la pieza soldada conforme al plano, la profundidad de penetración del electrodo, la superficie quemada, los puntos afuera y los hundidos. Punching o marcación del tanque: se observará la presencia de marcados dobles ya que esos no son permitidos, la adecuada marcación en la platina y marcado legible según los estándares de calidad.
Inspección final: se verificará que el tanque no presente rebabas, hundidos, rayas, ondulaciones en la superficie del tanque, defectos de pulido y defectos de soldadura.
51
figura 23. Hoja de control de calidad del proceso
DOC NO. : PQCS--####---PAGE……2……...OF ……###…
Cantidad
Juegos de piezas
completos conforme qty
de producción
Condición físicaRayas, hundidos,
oxidación
Método de empaque
Conforme a lo
establecido en el
estándar de entrega de
material
HALF R OUTER
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
Espesor t = 0,8 mmAuxiliar de calidad
soldaduraVisual 5% Reporte de inspección Calibrador vernier
Resolución=0,01
mm; Rango=300 mmMetrología
Calibración del
instrumentoUna vez al año
Reporte de
calibración/hoja de
vida del instrumento
HALF L OUTER
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
Espesor t = 0,8 mmAuxiliar de calidad
soldaduraVisual 5% Reporte de inspección Calibrador vernier
Resolución=0,01
mm; Rango=300 mmMetrología
Calibración del
instrumentoUna vez al año
Reporte de
calibración/hoja de
vida del instrumento
METAL FUEL FILLER
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
PLATE, BOTTOM
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
Espesor t = 0,8 mmAuxiliar de calidad
soldaduraVisual 5% Reporte de inspección Calibrador vernier
Resolución=0,01
mm; Rango=300 mmMetrología
Calibración del
instrumentoUna vez al año
Reporte de
calibración/hoja de
vida del instrumento
PATCH & STAY, R FUEL
TANK FRONT
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
PATCH & STAY, L FUEL
TANK FRONT
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
CLIP "A" HARNESS
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
PATCH FUEL COCK SET
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
BRACKET FUEL UNIT
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
FUEL COCK PIPE
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
REAR PATCH
AparienciaRayas, hundidos,
oxidaciónOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
CANTIDAD
Conforme a lo
establecido en el
estándar de
almacenamiento de
material en area de
soldadura
Operario soldadura VisualCada vez que se reciba
el materialReporte de inspección
OXIDACIÓN No permitida Operario soldadura VisualCada vez que se reciba
el materialReporte de inspección
40
APARIENCIA DEL
MATERIALRayas, hundidos,
picaduras, tallonesOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección Corriente 100 ~ 180 A
Operario / Inspector de
línea
Al inicio del turno/ cada
4 horasHoja de chequeo
Voltaje 16 ~ 26 VOperario / Inspector de
línea
Al inicio del turno/ cada
4 horasHoja de chequeo
Flujo de gas 10~16 LPMOperario / Inspector de
línea
Al inicio del turno/ cada
4 horasHoja de chequeo
Diámetro del alambre 0,8 mmOperario / Inspector de
línea
Al inicio del turno/ cada
4 horasHoja de chequeo
Presión de aire 4 ~ 6 Bar Visual / manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
Tamaño de grano 80 Visual / disco Hoja de chequeo
DIÁMETRO DE LA BOCA 59+0,5 mm Calibrador Vernier Al cambiar el troquel Presión hidráulica 70±10 kg/cm2 Operario Visual / manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
ABOLLADURAS Visual 2 cada turno
GRIETAS Visual 2 cada turno
REBABAS Visual 2 cada turno
MARCAS DE ABULTAMIENTOS Visual
Martilleo contínuo Visual 100%
Velocidad y fuerza
constanteVisual 100%
90UNIFORMIDAD EN LA UNIÓN DE
LAS PLACASVisual / Tacto 100% Tamaño de grano 180/220 Operario Visual 100%
APARIENCIA DEL
MATERIALRayas, hundidos,
picaduras, tallonesOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección Corriente 60 ~ 80 A
Operario / Inspector de
línea
Al inicio del turno/ cada
4 horasHoja de chequeo
Voltaje 14 ~ 19 VOperario / Inspector de
línea
Al inicio del turno/ cada
4 horasHoja de chequeo
Flujo de gas 16 ~ 22 LPMOperario / Inspector de
línea
Al inicio del turno/ cada
4 horasHoja de chequeo
Diámetro del alambre 0,8 mmOperario / Inspector de
línea
Al inicio del turno/ cada
4 horasHoja de chequeo
ALTURA DE LA BOCA TANQUE 5±0,5 mm Calibrador Vernier 2 cada turno Reporte de inspección Tamaño de grano 180 2 cada turno Hoja de chequeo
ONDULACIONES EN LA
SUPERFICIE DEL TANQUEVisual 100% Reporte de inspección
RAYONES Visual 100% Reporte de inspección
POROS Visual 100% Reporte de inspección
RAYAS Visual 100% Reporte de inspección
ONDULACIONES EN LA
SUPERFICIE DEL TANQUEVisual 100% Reporte de inspección
HUNDIDOS Visual 100% Reporte de inspección
DIÁMETRO DEL PUNTO DE
SOLDADURA EN PLATINAS DE
PRUEBA
3,4 ~ 4 mmOperario soldadura /
Auxiliar Calidad
Pruebas sobre láminas
de ensayo100% / 2 cada turno Reporte de inspección
Tiempo de retardo para
soldar9 ~ 12 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
CANTIDAD DE PUNTOS 25Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección Tiempo de soldado 8 ~ 12 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
UBICACIÓN DE LA PIEZA
SOLDADAConforme al plano Operario soldadura Visual 100% Reporte de inspección Tiempo de refrigeración 8 ~ 10 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
PROFUNDIDAD DE
PENETRACIÓN DEL ELECTRODOVisual 100% Reporte de inspección Corriente 60 ±3 %
Operario / Auxiliar de
calidadAmperímetro 2 cada turno Hoja de chequeo
SUPERFICIE QUEMADA Visual 100% Reporte de inspección Aire 2,5 ~ 4 kg/cm2 Operario / Auxiliar de
calidadManómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
PUNTOS AFUERA Visual 100% Reporte de inspección Caudal de agua 3 ~ 5 LPMOperario / Auxiliar de
calidad
Interruptor de flujo de
agua2 cada turno Hoja de chequeo
HUNDIDOS Visual 100% Reporte de inspecciónSeparación entre los
electrodos6 ~ 8 mm
Operario / Auxiliar de
calidadGalga / regla
Al inicio del turno/ Al
cambio de electrodoHoja de chequeo
140 TORQUE DE APRIETE 50 kgf/cm2 Operario sodladura /
Auxiliar de calidad Torcómetro 1 cada turno / quincenal Reporte de inspección Presión de aire 4 ~ 6 kg / cm
2 Operario de soldadura Manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
Tiempo de retardo para
soldar8 ~ 11 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
Tiempo de soldado 8 ~ 10 ciclosOperario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
Tiempo de refrigeración 3 ~ 5 ciclosOperario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
Corriente 6 ~ 8 K.AOperario / Auxiliar de
calidadAmperímetro 2 cada turno Hoja de chequeo
Aire 2,5 ~ 4 kg/cm2 Operario / Auxiliar de
calidadManómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
Caudal de agua 3 ~ 5 LPMOperario / Auxiliar de
calidad
Interruptor de flujo de
agua2 cada turno Hoja de chequeo
Separación entre los
electrodos6 ~ 8 mm
Operario / Auxiliar de
calidadGalga / regla
Al inicio del turno/ Al
cambio de electrodoHoja de chequeo
REBABAS No permitida'Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección
Tiempo de retardo para
soldar22± 2 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
CORDÓN DE SOLDADURA No se permite por fuera
del talón del tanque
'Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección Tiempo de soldado 3 ~ 5 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
SUPERFICIE QUEMADA 'Operario soldadura Visual Reporte de inspección Tiempo de refrigeración 1 ~ 3 ciclosOperario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
PROFUNDIDAD DE
PENETRACIÓN DEL ELECTRODO'Operario soldadura Visual Reporte de inspección Corriente 60± 5%
Operario / Auxiliar de
calidadAmperímetro 2 cada turno Hoja de chequeo
AGUA EN TANQUETanque sin agua por
dentro
'Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección Aire 2,4 ~ 4 kg/cm
2 Operario / Auxiliar de
calidadManómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
ANCHO DEL CORDÓN 4 ~ 6 mm Auxiliar Calidad Calibrador Vernier 2 cada turno Reporte de inspección
PILLOW TEST'Operario soldadura /
Auxiliar Calidad1 cada 30 dias Reporte de inspección
DROP TEST'Operario soldadura /
Auxiliar Calidad1 cada 30 dias Reporte de inspección
NUMERO DE PUNTOS EN 1" DE
LONGITUD11
'Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual - galga 2 cada turno Reporte de inspección
POROS No permitida'Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección Oxigeno 3 ~ 5 kg/cm
2 Operario soldadura Manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
POCO MATERIAL DE APORTE 'Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección Acetileno 0,4 ~ 0,6 kg/cm
2 Operario soldadura Manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
APORTE DE MATERIAL'Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección
GRIETAS No permitida'Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección
Ondulaciones en la
superficie del tanqueOperario soldadura Visual 100% Reporte de inspección Presión de aire 4 ~ 6 kg/cm
2 Operario soldadura Manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
Abolladuras / Rayones Operario soldadura Visual 100% Reporte de inspección Tamaño de grano 180 Operario soldadura Visual en disco 2 cada turno Hoja de chequeo
Oxigeno 3 ~ 5 kg/cm2 Operario soldadura Manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
Acetileno 0,4 ~ 0,6 kg/cm2 Operario soldadura Manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
POROS Operario soldadura Visual 100% Reporte de inspección Llama Neutra Operario soldadura Visual 2 cada turno Hoja de chequeo
REVISAR FUGAS / BURBUJAS DE
AIRE0,3 kg/cm2
Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 1 cada turno Reporte de inspección Presión de aire Mínimo 0,3 kg/cm2 Operario soldadura Manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
TIEMPO DE INMERSIÓN 20 segundosOperario soldadura /
Auxiliar CalidadCronómetro 100% / 2 cada turno Reporte de inspección Tiempo de inmersión 20 segundos Operario soldadura Cronómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
DIÁMETRO DEL PUNTO DE
SOLDADURA EN PLATINAS DE
PRUEBA
3,4 ~ 4 mmOperario soldadura /
Auxiliar Calidad
Pruebas sobre láminas
de ensayo100% / 2 cada turno Reporte de inspección
Tiempo de retardo para
soldar9 ~ 12 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
CANTIDAD DE PUNTOS 4Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección Tiempo de soldado 8 ~ 12 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
UBICACIÓN DE LA PIEZA
SOLDADAConforme al plano Operario soldadura Visual 100% Reporte de inspección Tiempo de refrigeración 3 ~ 5 ciclos
Operario / Auxiliar de
calidadPanel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
PROFUNDIDAD DE
PENETRACIÓN DEL ELECTRODOVisual 100% Reporte de inspección Corriente 60 ±3 %
Operario / Auxiliar de
calidadAmperímetro 2 cada turno Hoja de chequeo
SUPERFICIE QUEMADA Visual 100% Reporte de inspección Aire 2,5 ~ 4 kg/cm2 Operario / Auxiliar de
calidadManómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
PUNTOS AFUERA Visual 100% Reporte de inspección Caudal de agua 3 ~ 5 LPMOperario / Auxiliar de
calidad
Interruptor de flujo de
agua2 cada turno Hoja de chequeo
Separación entre los
electrodos6 ~ 8 mm
Operario / Auxiliar de
calidadGalga / regla
Al inicio del turno/ Al
cambio de electrodoHoja de chequeo
Tiempo de espera para
inicio de nuevo ciclo10 ~ 20 ciclos Operario de soldadura Panel de control 2 cada turno Hoja de chequeo
MARCADOS DOBLES No permitido Operario soldadura Visual 100% Reporte de inspección Presión de aire 4 ~ 6 kg/cm2 Operario de soldadura Manómetro 2 cada turno Hoja de chequeo
ADECUADA MARCACIÓN EN LA
PLATINAConforme al plano Operario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
MARCADO LEGIBLE Según estándar Operario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
REBABAS Auxiliar Calidad Visual 100% Reporte de inspección
HUNDIDOS Auxiliar Calidad Visual 100% Reporte de inspección
RAYAS Auxiliar Calidad Visual 100% Reporte de inspección
ONDULACIONES EN LA
SUPERFICIE DEL TANQUEAuxiliar Calidad Visual 100% Reporte de inspección
DEFECTOS DE PULIDO Auxiliar Calidad Visual 100% Reporte de inspección
DEFECTOS DE SOLDADURA Auxiliar Calidad Visual 100% Reporte de inspección
CANTIDAD Según procedimiento Auxiliar Calidad Visual 100% Reporte de inspección
OXIDACIÓNRecubrir con antioxidante
/ según procedimientoAuxiliar Calidad Visual 100% Reporte de inspección
DATE SIGN
CHKD. BY APPD. BY PRPD. BY CHKD. BY APPD. BY
Classification of trouble modes of completed vehicles (machines) : 1.Fire, 2. Fails to stop, 3. Fails to run, 4. Receives electric shocks, 5. Fails to conform to legal requirements, 6. Outer appearance and commercial value.
160
Separación entre los
electrodos5 ~ 8 mm
Operario / Auxiliar de
calidadGalga / regla
Separación entre los
electrodos5 ~ 8 mm
Operario / Auxiliar de
calidadGalga / regla
DESBASTE DE CORDÓN DE
SOLDADURA
Visual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección
CANTIDAD DE PUNTOS 22 ~ 25Operario soldadura /
Auxiliar CalidadVisual 100% / 2 cada turno Reporte de inspección
Visual
80
LIJADORA DE CORREA
PRENSA HIDRÁULICA
DENTING ABULTAMIENTOS / PLANITUD
60 PULIDORA NEUMÁTICA
TRANSPORTE
4 puntos de desbaste,
desbastar hasta alcanzar
el nivel de la base
Visual
PROCESOS
50 ROBO WELDING SEAM-1
APARIENCIA DE SOLDADURA
Poros, grietas,
socavados, falta de
soldadura, exceso de
soldadura, material
quemado, perforaciones,
salpicaduras
Detalle del proceso/Esquema
100% Reporte de inspección
INSPECCIÓN
TRANSPORTE DEL MATERIAL
Tamaño de grano 200
ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO DE MATERIAL30
Método de
inspección
Frecuencia de
inspección
Inspeccionado
por
Formato de
controlMétodo de
inspección
Variable a
controlar
Formato de
control
Reporte de inspección
240
S. NO.
RECEPCIÓN DE MATERIAL: HALF, R
OUTER; HALF, L OUTER; METAL FUEL FILLER;
PLATE, BOTTOM; PATCH & STAY, R FUEL TANK
FRONT; PATCH & STAY, L FUEL TANK FRONT;
CLIP "A" HARNESS; PATCH FUEL COCK SET;
BRACKET FUEL UNIT; FUEL COCK PIPE; REAR
PATCH
10Encargado recepción
material soldaduraVisual
INSPECCIÓN
20
70
REV. NO. CUSTOMER
ABBREVIATION:-
DESCRIPTION SUPPLIER
MODEL: KST
Valor
especificado
Nombre del proceso / Equipo
Nombre (Nombre del proveedor)
NOMBRE DE LA PIEZA : TANK COMP FUEL
100%
MASKING
Operario soldadura /
Auxiliar Calidad
Pruebas sobre láminas
de ensayoReporte de inspección
SEAM WELDING
Visual / Tacto
DIÁMETRO DEL PUNTO DE
SOLDADURA EN PLATINAS DE
PRUEBA
3 ~ 4 mm
Reporte de inspección
Perforaciones alineadas
RECEPCIÓN MATERIAL
PROCESS QUALITY CONTROL SHEET - II
CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD
Trou
ble
Mod
e
Im
porta
nt It
em
No.Frecuencia de
inspección
Valor
especificado
Variable a
controlar
CONTROL DE LAS CONDICIONES DE FABRICACIÓN
Inspeccionado
por
(Equipment,metal mold,fail-safe device,hydraulic power,voltage,temperature etc.)
Secu
enci
a de
pro
ceso
100%
Formato de entrega de
material por parte del
desempaque
APARIENCIA DE SOLDADURA
Poros, grietas,
socavados, falta de
soldadura, exceso de
soldadura, material
quemado, perforaciones,
salpicaduras
Visual 100%100 ROBO WELDINGSEAM-2
PULIDO MANUAL110
PULIDORA DE DISCO120Visual 2 cada turno Hoja de chequeo
SPOT WELDING-1130
150 TACKING WELDING
ALINEACIÓNOperario soldadura /
Auxiliar Calidad
100% / 2 cada turno
Hoja de chequeo
Al inicio del turno/ Al
cambiar el discoHoja de chequeo
SOLDADOR DE BRONCE
Llama Neutra Operario soldadura 2 cada turno
Al inicio del turno/ Al
cambiar el disco
170
DEFECTOS DE PULIDO
Visual Hoja de chequeo
PULIDO FINAL RECUPERACIONES180
190EXCESO DE MATERIAL Operario soldadura Visual 100% Reporte de inspección
OXIACETILENO RECUPERACIONES
200 LEAKAGE TEST
SPOT WELDING-2
220
230
210
HUNDIDOS Visual 100%
PUNCHING / MARCACIÓN DEL
TANQUE
INSPECCIÓN FINAL
UBICAR EN EL TROLLEY
1 4 A SECTION A-A3ITEM NO. 2 = PIN, GEAR SHIFT ARM PIVOTITEM NO. 1 = ARM, GEAR SHIFTRIVETING A 2
A
A
SR.NO.01020304 QTY.NAMESPINDLE GEAR SHIFTARM GEAR SHIFT MASTERARM GEAR SHIFTPIN, GEAR SHIFT ARM PIVOT 1111
INVOLUTESERRATION
Riveting
3
(AFTER WELDING)±30'4
Ø11.60 12x10Ø12.20 29.70 161.0 Ø8.60-0.016-0.034 + 0.1-0.2 ± 0.25(Section:-A'A)
-0.016-0.034 -0.151240°
52
Teniendo en cuenta que los ensambles y sub ensambles provenientes de la planta ensambladora en la India son transportadas en barco, razón por la que son llevadas siguiendo los parámetros de transporte manejo y almacenamiento y debido a que las piezas metálicas requieren una preparación especial utilizando medios auxiliares como: cunas traviesas, perfilería, almohadillas de serrín, y son engrasadas para evitar la corrosión atmosférica. Se implemento el servicio de limpieza, lavado y desengrasado como un procedimiento preventivo y correctivo precedente al proceso de ensamblado. El proceso se basó en dos operaciones, la eliminación de grasas y aceites y la eliminación de óxidos residuales, siguiendo el siguiente proceso: Inspección visual de la pieza: para determinar el estado de integridad general de los ensambles, incluyendo la detección de grietas, desgaste, corrosión, erosión o cualquier daño físico en sus superficies.
figura 24. Inspección visual de las piezas.
.
53
Eliminación de aceites, grasas y vapor de agua: usando disolventes orgánicos (acetonas) y jabones suaves.
figura 25. Eliminación de aceites, grasa y vapor de agua de las piezas
Eliminación de óxidos residuales: usando cepillos de alambre de acero inoxidable o pulidoras eléctricas, teniendo en cuenta un especial cuidado, el adecuado enjuague y secado antes de aplicar la soldadura.
figura 26. Eliminación de óxidos residuales de las piezas
54
MONTAJE DE SOLDADURA: si no se va a soldar de inmediato se deben cubrir las uniones con papel Kraft para impedir que el polvo y la suciedad entren en las uniones.
5.4 Supervisión de los operarios
Al hablar de la supervisión de los operarios se debe tener en cuenta 4 funciones:
Proyectar
Dirigir
Desarrollar
Controlar
En general, supervisar es una manera de dirigir, brindar apoyo y de mantenerse informado sobre el trabajo desempeñado por aquellas personas que están bajo su responsabilidad. Las obligaciones de un supervisor pueden incluir la formación de los nuevos trabajadores, la asignación y creación de proyectos, asegurarse de que los objetivos sean llevados a cabo correctamente, brindar apoyo, colaborar en los proyectos o las actividades e imponer medidas disciplinarias. Teniendo en cuenta que estas obligaciones pueden variar día a día, que el personal es la fuerza de trabajo remunerada y que los integrantes del personal tienen un determinado conjunto de responsabilidades que varía según su cargo dentro de la organización, con el plan de supervisión a los operarios que inicio con un programa de capacitación regido por los estándares y exigencias internacionales de soldadura (AWS) se elaboraron los formatos necesaria con el fin de conservar un instrumento orientador para la supervisión, ejecución y control de las actividades realizadas por los operarios en la planta ensambladora de moto Hero MotorCorp como se muestra a continuación:
55
Cabe mencionar nuevamente que debido a las políticas de privacidad de la empresa no es posible mostrar los formatos diligenciados, ya que su trazabilidad tiene como finalidad principal almacenar, registrar, controlar y conocer las necesidades reales de la planta, y por esa razón se mostrará el análisis de los diagramas de barras con los resultados obtenidos al diligenciar dichos formatos, con lo que se podrá validar la eficiencia y el cumplimiento de estos. En la elaboración de estos formatos se tomaron en cuenta las siguientes sugerencias, las cuales facilitarán la ejecución y control del proceso:
El llenado minucioso de los formatos es importante para elaborar el informe mensual y anual de los trabajos realizados en el área de soldadura.
Las diferentes secciones del informe se relacionan y se apoyan mutuamente cuando se llenan adecuadamente.
Finalmente se debe recordar que todos los formatos deben diligenciarse oportunamente y reposar en la carpeta que debe tener como evidencia del trabajo encomendado.
5.4.1 Formato registro diario tanques En el formato de registro diario tanques se debe registrar la fecha, modelo, operario encargado y la producción del día y se debe diligenciar para la cantidad total de los tanques ensamblados en la jornada.
56
figura 27. Formato registro diario de tanques
en la figura 27 se observa formato de registro diario de tanques el cual se diligencio diariamente como control de inspección final con lo que se logró determinar los errores cometidos y cuál era el porcentaje de mayor recurrencia, así como el número de defectos producidos en el proceso de ensamble y así poder corregirlo adecuadamente.
VERIFICAR
CANTIDAD
FECHA:____________ MODELO:________________ OPERARIO:________________________________
PLATINA TRASERA MAL
POSICIONADA
POROS/ FALTA DE
PENETRACIÓN EN CORDÓN
ROBOT 1
TRAZABILIDAD ILEGIBLE O
INCORRECTA
COSTURA CON
PROYECCIONES
FRACTURA SOLDADURA
COSTURA
RAYAS
HUNDIDOS
REPROCESO CON MAL
ASPECTO
FALTA SOPORTE CHASIS
IZQUIERDO O DERECHO
FALTA CLIP
PLATINA INTERNA
SUELTA
FALTA PLATINA SENSOR
DE NIVEL
OXIDACIÓN
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
PRODUCCIÓN DEL DÍA:_____
57
5.4.2 Registro partes dadas de baja en proceso
Se entiende por partes dadas de baja en el proceso aquellos ensambles, sub ensambles o autopartes que requieren de una reparación complicada en la que los cambios tardan en llegar, es necesarios realizarlos fuera de la planta, o bien sean costosos, se encuentren en mal estado, obsoletos, o cuyo mantenimiento correctivo o preventivo no puede ser asumido por la ensambladora. En el formato de registro de partes dadas de baja en proceso se debe diligenciar el modelo de la motocicleta a ensamblar, la fecha, el nombre del operario, la línea a la cual pertenece el tanque, el proceso por el cual la autoparte fue dada de baja, y se debe especificar de manera clara y concisa él motivo por el cual se dio la baja del tanque. En la figura 28 se puede observar el formato de registro de tanques dados de baja en el proceso, con este se logró saber con exactitud que tanque era dado de baja y la razón por la cual se hacía dicho proceso, además de determinar en qué estación o línea se presentaba la falla.
figura 28. Registro partes dadas de baja en proceso
5.4.3 Registro diario devoluciones de tanques a soldadura En la industria es habitual que se produzcan devoluciones en el proceso de ensamblaje cuando las piezas presentan un mal pulido y por lo tanto no presentan buen acabado, un mal procesos de soldadura y la prueba de hermeticidad con la que se corrobora que los tanques no presenten fugas.
FECHA: ____________
LÍNEA PROCESO ¿POR QUÉ?
1
2
3
4
5
FECHA: ____________
LÍNEA PROCESO ¿POR QUÉ?
1
2
3
4
5
FECHA: ____________
LÍNEA PROCESO ¿POR QUÉ?
1
2
3
4
5
FECHA: ____________
LÍNEA PROCESO ¿POR QUÉ?
1
2
3
4
5
FECHA: ____________
LÍNEA PROCESO ¿POR QUÉ?
1
2
3
4
5
REGISTRO PARTES DADAS DE BAJA EN PROCESO
MODELO: __________
OPERARIO
REGISTRO PARTES DADAS DE BAJA EN PROCESO
MODELO: __________
OPERARIO
REGISTRO PARTES DADAS DE BAJA EN PROCESO
MODELO: __________
OPERARIO
OPERARIO
REGISTRO PARTES DADAS DE BAJA EN PROCESO
MODELO: __________
OPERARIO
REGISTRO PARTES DADAS DE BAJA EN PROCESO
MODELO: __________
58
En el Registro diario devoluciones (figura 29) de tanques a soldadura se debe de diligenciar el nombre del operario, la fecha en la cal se realiza la devolución, el modelo del tanque, y se debe explicar el motivo ore se realiza la devolución.
figura 29. Registro diario devoluciones de tanques a soldadura
5.4.4 Informe diario de calidad de soldadura
Con la implementación y estructuración del informe diario de operaciones (figura 30) se recopilará información clave y precisa de las actividades diarias de la ensambladora, se clasificarán las operaciones de las diferentes secciones, se acumulara diariamente todos las actividades que han transcurrido durante el mes y se controlaran las actividades más importantes del área de soldadura para así tomar decisiones sobre el control interno y las actividades futuras a realizar para lograr las metas establecidas.
OPERARIO: _________________________________FECHA:______________
¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ?
¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ?
¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ? ¿PORQUÉ?
MODELO
MODELO MODELO MODELO MODELO MODELO MODELO MODELO
MODELO MODELO MODELO MODELO MODELO MODELO
REGISTRO DIARIO DEVOLUCIONES DE TANQUES A SOLDADURA
MODELO MODELO MODELO MODELO MODELO MODELO MODELO
59
En el informe diario de calidad de soldadura se diligenciará el modelo ensamblado, el número de unidades producidas, las unidades no conformes, las unidades conformes, unidades dadas de baja, Straigh pass, las unidades devueltas desde pintura, las unidades devueltas desde ensamble y los defectos detectados.
figura 30. Informe diario de calidad de soldadura
FECHA:
MODELO ECO ISMART
UNIDADES PRODUCIDAS
UNIDADES NO CONFORMES
UNIDADES CONFORMES
UNIDADES DADAS DE BAJA
STRAIGHT PASS
UNIDADES DEVUELTAS DESDE PINTURA
UNIDADES DEVUELTAS DESDE ENSAMBLE
MODELO ECO ISMART
UNIDADES PRODUCIDAS
UNIDADES NO CONFORMES
UNIDADES CONFORMES
UNIDADES DADAS DE BAJA
STRAIGHT PASS
UNIDADES DEVUELTAS DESDE PINTURA
UNIDADES DEVUELTAS DESDE ENSAMBLE
TANQUES
CHASIS
DEFECTOS DETECTADOS
DEFECTOS DETECTADOS
10/06/2016
60
5.4.5 Procedimiento para limpieza de partes en área de soldadura: soldadura de costura, robot 1 y 2.
En estos manuales (figura 31, 32 y 33) se establecen los parámetros para la limpieza de los tanques en el área de soldadura. Muestra las actividades y el tiempo de realización, así como los puntos claves y la imagen ilustrativa del mismo, las herramientas requeridas y las pautas de seguridad industrial.
figura 31. Procedimiento para limpieza de partes en área de soldadura: soldadura de costura
Código No.:
Fecha Emisión: 22-feb-17
Página: 1 de 1
Versión No.: 1
Guantes X Gafas de seguridad X
Protección auditiva X Botas de seguridad X
Protección respiratoria X Casco
No. Tiempo Punto Clave
1 45segLimpiar superficie con
wypall eliminando la grasa.
2 45segLimpiar superficie con
wypall eliminando la grasa.
5 45seg
Despues de unir la carcasa
con el bottom plate se
limpia con wypall toda la
zona donde se va aplicar la
soldadura de costura,en la
parte interna y externa.
Fecha:
22/02/2017
Control de Cambios (fecha (dd/mm/aa)-modificación-responsables):
Realizo: Julian
Montoya Cuellar
Aprobo:
Angelica Combariza
Limpieza del tanque
Actividad Fotografía
Limpieza cascaron
Limpieza de bottom plate
Herramienta Requerida:
wypall Seguridad industrial:
alcohol o desengrasante
Parámetros del Proceso
PROCEDIMIENTO PARA LIMPIEZA DE PARTES EN AREA DE SOLDADURA
SPOT WELDING - SEAM WELDING
61
figura 32. Procedimiento para limpieza de partes en área de soldadura: robot 1.
Código No.:
Fecha Emisión: 22-feb-17
Página: 1 de 1
Versión No.: 1
Guantes X Gafas de seguridad X
Protección auditiva X Botas de seguridad X
Protección respiratoria X Casco
No. Tiempo Punto Clave
1 30segLimpiar superficie con
wypall eliminando la grasa
2 30segLimpiar superficie con
wypall eliminando la grasa
4 30seg
Con una lima metalica
eliminamos la escoria de
soldadura y mugre
presente en la prensa del
jig
5 30seg
Con un atomisador rosear
alcohol sobre la matriz
para eliminar particulas
extrañas de mugre y
escoria de soldadura.
6 45seg
Limpiar con un wypall el
exceso de alcohol y con el
mismo limpiar la matriz del
jig.
Fecha:
22/02/2017
ROBOT 1
PROCEDIMIENTO PARA LIMPIEZA DE PARTES EN AREA DE SOLDADURA
Limpieza prensa del jig
Limpieza matriz del jig
Limpieza matriz del jig
Parámetros del Proceso
atomisadorHerramienta Requerida:
wypall
alcohol 21241 o desengrasante
Seguridad industrial:
Actividad Fotografía
Limpieza cascaron izquierdo
Limpieza cascaron derecho
Realizo: Julian
Montoya Cuellar
Aprobo:
Angelica Combariza
7 30seg Posicionar carcasas limpias en la matriz completamente limpia
Una vez terminada la
limpieza posicionar las
carcasas en el jig y repetir
este procedimiento para
cada tanque.
Control de Cambios (fecha (dd/mm/aa)-modificación-responsables):
62
figura 33. Procedimiento para limpieza de partes en área de soldadura: robot 2.
Código No.:
Fecha Emisión: 22-feb-17
Página: 1 de 1
Versión No.: 1
Guantes X Gafas de seguridad X
Protección auditiva X Botas de seguridad X
Protección respiratoria X Casco
No. Tiempo Punto Clave
1 45seg
se introducen las boca
tanque en un recipiente o
balde con alcohol
2 30seg
Una vez se saca la boca
tanque del recipiente o
balde se secan con wypall
eliminando cualquier
residuo presente.
4 30seg
Con un wypall se limpia la
superficie externa e interna
de la boca tanque en la
casrcasa del tanque
5 45seg
Con un wypall se limpia la
matriz para eliminar
escoria y residuos
presentes.
6 1min
Una vez se ha limpiado
todas las partes se
posiciona en el jig, y se
limpia en la superficie a
soldar nuevamente.
Fecha:
22/02/2017
Control de Cambios (fecha (dd/mm/aa)-modificación-responsables):
Realizo: Julian
Montoya Cuellar
Aprobo:
Angelica Combariza
Limpieza matriz del jig
Posicionar la carcasa del tanque y boca tanque limpias en la matriz
completamente limpia
Limpieza carcasa de tanque
Herramienta Requerida:
wypall Seguridad industrial:
alcohol 21241 o desengrasante
recipiente o balde
Actividad Fotografía
Limpieza enjuagado de boca tanque
Limpieza boca tanque
Parámetros del Proceso
PROCEDIMIENTO PARA LIMPIEZA DE PARTES EN AREA DE SOLDADURA
ROBOT 2
63
5.4.6 Formatos de prueba de proveedores para el proceso de soldadura: disco velcro, electrodos de soldadura y aceite antioxidante Mobilarma 245
figura 34. Formatos de prueba de proveedores para el proceso de soldadura: Disco velcro
TANQUES CHASIS
x
JEFE DE CALIDAD
AUDITOR DE CALIDAD SUPERVISOR DEL AREA
ASPECTOS GENERALES:
* La calidad del Pulido es la misma
* El tiempo de pulido por tanque es el mismo
* Tiene mas Durabilidad con una relacion de cambio 2 a 1
JEFE DE PRODUCCION
FECHA FIN DE LA PRUEBA: 31 agosto 2016
RESULTADOS:
*La referencia Rhynogrip Red Line que esta en prueba tiene una mayor duracion
*Se pulen mas tanques, por ciclo de vida del disco abrasivo en prueba
* El estandar del procedimiento no cambio
1. Visual
2. Durabilidad
3.
4.
LINEA DE PROCESO ESTACION
OBJETIVO/RAZON:
OBSERVACIONES:
5.
Mejorar el rendimiento y disminuir costos
CONFORME NO CONFORME
X
X
PRUEBA
OPERARIO
pulido intermedio y final Leonardo Bonilla
ademas se pulen mas tanques por disco, en un estimado de 2 a 1.
desgastando en comparacion con la que usamos diariamente Rhynogrip plus y
Dura mas el abrasivo, tiene un pulido mas parejo a medida que se va
MARCA: Indasa
REFERENCIA: Rhynogrip Red Line
FECHA INICIO DE PRUEBA:
30 agosto 2016
ELEMENTO A PRUEBA:
Disco Velcro Abrasivo #80
PROVEEDOR:
DICOLSA
FORMATO PRUEBA DE PROVEEDORESPROCESO DE SOLDADURA
64
figura 35. Formatos de prueba de proveedores para el proceso de soldadura: Electrodo de soldadura
TANQUES CHASIS
X
JEFE DE CALIDAD
la primer prueba presento oxidaccion del alambre y se pidio garantia
AUDITOR DE CALIDAD SUPERVISOR DEL AREA
ASPECTOS GENERALES:
* los resultados obtenidos nos garantizan un estabilidad del arco
electrico y un cordon de soldadura mas uniforme.
*Segunda prueba a la marca INDURA arrojo resultados positivos,
JEFE DE PRODUCCION
FECHA FIN DE LA PRUEBA: 16 Septiembre 2016
RESULTADOS:
*El electro de marca INDURA tiene una curvatura mayor y mas uniforme con
respecto al usual.
* El diametro de embonidado del electrodo INDURA es mayor al rollo usal.
*La Prueba visual nos arroja el mismo resultado que la del rollo usual.
*La helice del electrodo Indura es menor en 3cm al electrodo usual.
1. Visual
2. Hélice
3. Curvatura
4.
LINEA DE PROCESO ESTACION
OBJETIVO/RAZON:
OBSERVACIONES:
5.
Prueba requerida por departamento de compras
CONFORME NO CONFORME
X
X
X
PRUEBA
OPERARIO
cabina de resoldeo 1 Fannor Acosta
cambió en ningún aspecto, tiene el mismo desempeño que la soldadura actual.
No se presentó inconveniente alguno con el rollo de prueba, la soldadura no
MARCA: INDURA
REFERENCIA: INDURA 70S-6
FECHA INICIO DE PRUEBA:
30 agosto 2016
ELEMENTO A PRUEBA:
ELECTRODO DE SOLDADURA ER70S-6 0.9mm
PROVEEDOR:
CRYOGAS
FORMATO PRUEBA DE PROVEEDORESPROCESO DE SOLDADURA
65
figura 36. Formatos de prueba de proveedores para el proceso de soldadura: aceite antioxidante Mobilarma 24
TANQUES CHASIS
X
MARCA: MOBIL
REFERENCIA: 245
FECHA INICIO DE PRUEBA:
03 AGOSTO 2017
ELEMENTO A PRUEBA:
ACEITE ANTIOXIDANTE MOBILARMA 245
PROVEEDOR:
DISTRICOLCODIGO: FTO-OPER-075
OPERARIO
pulido final Jhonatan Valois
No presenta observacion alguno debido a que no se tuvo ningun inconveniente.
LINEA DE PROCESO ESTACION
OBJETIVO/RAZON:
OBSERVACIONES:
5.
que se usa actualmente.
Validar nuevos productos y proveedores debido a la inconsistencia del producto
CONFORME NO CONFORME
X
PRUEBA
1. Aceitar y almacenar el tanque en el area de soldadura
2.
3.
4.
RESULTADOS:
* Los resultados fueron positivos, no se presento novedad alguna.
* El producto cumple con los requerimientos de calidad.
JEFE DE CALIDAD
AUDITOR DE CALIDAD SUPERVISOR DEL AREA
ASPECTOS GENERALES: * El producto cumple con los requerimientos de calidad.
JEFE DE PRODUCCION
FECHA FIN DE LA PRUEBA: 09 Agosto 2017
FORMATO PRUEBA DE PROVEEDORESPROCESO DE SOLDADURA
66
5.5 Diseño de WPS
El WPS es un documento que relaciona las variables a considerar en la realización de una soldadura específica, determina la ejecución de las pruebas de calificación tanto de proceso y procedimiento como del operario de soldadura. Involucra todas las VARIABLES ESCENCIALES (Variables éstas que no deben cambiar más allá de los límites establecidos en el código respectivo) y, VARIABLES COMPLEMENTARIAS Y/O SUPLEMENTARIAS (Ajustadas a los requisitos de la empresa, y aquellas que no afectan la ejecución del proceso). Se bosquejo un documento (figura 37) en el cual se presenta el diseño de una unión soldada para establecer las condiciones de soldabilidad de los tanques ensamblados en el área de soldadura de Hero MotoCorp Ltd.
5.5.1 El procedimiento
Se refiere a todas las condiciones presentes en la realización de una soldadura. El procedimiento se efectuará en un equipo previamente calibrado y calificado, se utilizarán los materiales recomendados en las especificaciones o referenciados con su ―reporte certificado de ensayo de material CMRT‖. y se efectuarán las soldaduras En las condiciones referenciadas en código, las cuales deben corresponder a las que se ejecutarán en el trabajo real de producción. Posteriormente se someterán los materiales utilizados en el procedimiento (cupones de prueba), a las pruebas (ensayos destructivos y no destructivos) exigidas por el código referenciado, para comprobar la conservación de sus propiedades físicas, su resistencia mecánica, doblado, resistencia al impacto, dureza y análisis químico.
Seleccionar las variables de soldadura.
Verificar el equipo y materiales para comprobar que sean adecuados.
Monitorear la presentación de la junta de soldadura tanto como la soldadura en sí, registrando todas las variables importantes y observaciones.
Seleccionar, identificar y retirar las probetas de ensayo requeridas.
Ensayar y evaluar las probetas.
Revisar los resultados para verificar conformidad con los requerimientos aplicables del código.
Liberar el procedimiento aprobado para producción.
Calificar los soldadores individualmente de acuerdo con dicha especificación.
67
Monitorear el uso de ese procedimiento durante la producción para asegurar que continúe produciendo resultados satisfactorios.
68
figura 37. especificación del procedimiento de soldadura WPS
HMCL COLOMBIA HERO MOTOS IDMR-WPS-001 0
Company Name WPS No Rev. No Date
ANGELICA COMBARIZA 20/01/2017 PRECALIFICADO
Authorized by Date Supporting PQR(S)
BASE METALS Specif icationType or
Grade
AWS
Group No.
Base Material ASTM A36 N.A IIWelded To ASTM A36 N.A II
Backing Material N.A N.A N.A
Groove Type
Groove Angle
Root Opening
Root Face
Backgouging
Method
Temperature
Time at Temperature
Other
PROCEDURE
Weld Layer(s)
Weld Pass(es)
Process
Type (M anual, M echanized, etc. )
Position
Plano
Filler Metal (AWS Spec.)
AWS Classif ication
Diameter
Manufacturer/Trade Name
Shielding Gas Compos. (GTAW)
Flow Rate (GTAW)
Nozzle Size (GTAW)
Preheat Temperature
Interpass Temperature
Electrical Characteristics — — — — — —
Electrode Diameter (GTAW)
Current Type & Polarity
Amps
Volts
Cold or Hot Wire Feed (GTAW)
Travel Speed
Maximum Heat Input
Technique — — — — — —
Stringer or Weave
Multi or Single Pass (per side)
Number electrode
Traverse Length
Traverse Speed
Dw ell Time
Peening
Interpass Cleaning
Other
Company: HMCL COLOMBIA HERO MOTOS
By: Autorized by:
JULIAN MONTOYA ANGELICA COMBARIZA Identification N° HMCL-WPS-001
Auditor De Calidad Jefe De Calidad Rev. 0 Date
HMCL COLOMBIA HERO MOTOS HMCL COLOMBIA HERO MOTOS
STRUCTURAL WELDING CODE - ANSI/AWS D1.1. M - 2015
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS)
OSCILACION
MONOPASS
1
—
—
18 - 32
8 - 16 ipm
—
—
—
—
DCEP
100 - 200
CVN Report
With PWHT
—
20/01/2017
Pulido al blanco
despues del pase de
raiz y cepillo mecánico.
ALL
ALL
GMAW
Manual
Plano
A5.1
ER70S-61/8-5/32
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
As-Welded
> 3/4–2.5 in
N.A
Single V Groove Butt Joint
60°
1/8 in
1/8 in
—
—
—
—
Other
—
20/01/2017
N.A
BASE METAL
THICKNESS
CJP Groove Welds
CJP Groove w /CVN
PJP Groove Welds
Fillet Welds
DIAMETER
JOINT DETAILS (Sketch)
B-P1a-GF
NONE
JOINT DETAILS
POSTWELD HEAT TREATMENT
69
5.5.2 Reporte de calificación de procedimiento (WPQ)
Este documento corresponde al anexo del WPS, y en el van detallados todos los pasos que conllevan a la calificación de un proceso o procedimiento, asimismo como observa la capacidad y califica la destreza y el conocimiento del soldador a la hora de soldar. En él están relacionadas las diferentes pruebas o ensayos realizados y la certificación de aprobación o rechazo firmada por inspector certificado en soldadura. Cada WPS puede contener uno o varios PQR Para efectos contractuales y para efectuar soldaduras similares en el futuro, las pruebas realizadas son igualmente aplicables tanto para la soldadura por máquina como para la soldadura manual, y siempre es obligatoria cuando se trabaja conforme a códigos.
La inspección de soldadura según el código WPS usualmente se realiza con pruebas de radiografía, ensayos por ultrasonido con partículas magnéticas, líquidos penetrantes o ensayos mecánicos como pruebas transversales, curvas examen macro, pruebas de roturas de soldadura como rotura Nick y rotura de filete. Para realizar este procedimiento regularmente se rompe la soldadura para inspeccionar las piezas fracturadas. (porosidad, grado de fusión de la soldadura, gas de bolsillo etc)
70
figura 38. récord de calificación de procedimiento de soldadura u operador de soldadura
TIPO DE SOLDADOR: OPERARIO DE SOLDADURA
NOMBRE: NUMERO DE IDENTIFICACION:
N° DE ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA: HERO-WPS-01 REV.: FECHA 20-ene-17
VARIABLES
Proceso/Tipo[Tabla 4,12, Articulo (1)] GMAW GMAW
Electrodo (Individual o Multiple) [Tabla 4,12, Articulo (7)] SIMPLE SIMPLE
Corriente/Polaridad DIRECTA DIRECTA
Posicion[tabla 4,12, articulo (4)] 1G 1G
Progresion de Soldadura[tabla 4,12, articulo (6) PLANO PLANO
Refuerzo(SÍ o NO) [tabla 4,12, articulo (6)] NO NO
Material/Especificacion NA NA
Metal Base A 572 G50 A 572 G50
Espesor:(Placa)
De canal: 1" 1/8 - ILIMITADO
De filete: NA
Espesor:(Tubo/Tuberia)
De canal: NA NA
De filete: NA NA
Metal de aporte (tabla 4,12)
Numero de especificacion: A5.18 A5.18
Clase: ER70S-6 ER70S-6
F-N°[tabla 4,12, ariculo (2)] F4 F4
Tipo de Gas/Fundente (tabla 4,12)
Otro:
INSPECCION VISUAL (4,9,1)
Aceptable SÍ o NO SI
RESULTADO DE ENSAYO DE DOBLADO LATERAL (4,31,5)
Tipo Resultado Tipo Resultado
N.A N.A N.A N.A
N.A N.A N.A N.A
RESULTADO DE ENSAYO DE FILETE (4,31,3,2)
Apariencia N.A Tamaño de Filtete: N.A
Penetracion de raiz por ensayo de fractura N.A
Descriiba la localizacion, naturaleza y tamaño de cualquier grieta en la muestra: N.A
INSPECCIONADO POR: N.A NUMERO DE ENSAYO: N.A
ORGANIZACIÓN: N.A FECHA: N.A
RESULTADOS DE ENSAYO DE RADIOGRAFIA (4,31,5)
Numero de Identificacion Numero de Identificacion
de pelicula Resultados Observaciones de pelicula Resultados Observaciones
JLH ACEPTABLE N.A NA NA NA
Interpretado por: JULIAN MONTOYA Numero de Ensayo:
Organización HMCL COLOMBIA HERO MOTOS Fecha: ENERO 20 2017
Autorizado por: JULIAN MONTOYA
Aprobado por: ANGELICA COMBARIZA Fecha: ENERO 20 2017
Nosotros, los f irmantes, certif icamos que las decaraciones en este documento estan correctas y que las soldaduras de ensayo fueron preparadas,
soldadas y probadas en conformidad con los requerimientos de la seccion 4 de AWS D1.1 M - 2010 Fabricante o Contratista:
RECORD DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA U OPERADOR
DE SOLDADURA
STRUCTURAL WELDING CODE - ANSI/AWS D1.1. M - 2010
VALORES ACTUALES DE RECORD RANGO DE CALIFICACION
USADOS EN LA CALIFICACION
71
5.6 Elaboración de formatos de puesta a punto y procedimientos de
trabajo conjunto con una subsecuencia del proceso de soldadura.
Los formatos puesta a punto (PAP) se crearon con el fin de establecer una serie de operaciones para efectuar los ajustes al proceso de ensamble de tanques en el área de soldadura y alcanzar las condiciones óptimas de funcionamiento, estos formatos fueron creados luego de realizar un banco de pruebas con planes de control de los procesos, con las que se controlaron las variables de soldadura, estos datos fueron tomados diariamente al inicio de la jornada y después de la hora de almuerzo: A continuación se mostrarán los formatos para los planes de control y puesta a punto (PAP) elaborados para controlar cada estación del proceso (pulido, soldado, limpieza, soldadura por punto, soldadura por costura), ya que el trabajo en cada estación es diferente. Se debe tener en cuenta que aunque estos formatos son específicos para cada estación, muestran un modelo generalizado para toda el área de soldadura. En la elaboración de los formatos de control se tuvieron en cuenta las siguientes especificaciones: Características del producto: en donde se especifican generalidades del material como su forma de conformado. Características del proceso: se especifican las características de las piezas después del proceso de conformado como la apariencia general de la pieza. Especificación del producto/proceso: en este ítem se detallan las características del proceso con el que se obtuvo la pieza Método / elemento de evaluación: los métodos y elementos de evaluación se harán según las estandarizaciones del proceso o como se indique en cartelera. Muestra: se tomará en cuenta que tamaño de la muestra será 3 piezas al iniciar la jornada y 3 piezas después de almuerzo con una frecuencia continua. Método / registro de control: se realizará el control en los formatos puesta a punto. Ilustración: se presentará una muestra fotográfica del modo de realización del control.
72
Los planes de control y puesta a punto de los procesos se muestran a continuación:
5.6.1 Plan de control y PAP: pulido, rebaba y acabado final
73
figura 39. plan de control de pulido, rebaba y acabado final, Hero.
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+ )
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93
Cómo se mencionó anteriormente estos planes de control muestran la forma de
seguimiento a las variables de los procesos en cada estación (tiempo, materiales,
método pulido, método de limpieza, amperaje, herramientas etc.) con estos se
inspeccionó de forma estructurada, enfocada, y resumida cada etapa de los
procesos.
Conjuntamente se seleccionó e implemento los métodos de control necesarios con
los que se minimizaron las variaciones, desperdicios, devoluciones y reprocesos
para el área de soldadura en general, además que se aseveró la comunicación
entre soldadura y las demás áreas de la ensambladora al ser expuestos e
implementados por estas otras áreas (pintura y desempaque). En conclusión estos
formatos se elaboraron con la finalidad de lograr que los tanques ensamblados por
el área de soldadura cumplieran siempre con los estándares de calidad haciendo
que el porcentaje de aprobación directa de dichos tanques cumpliera con los
mínimos requeridos por el área de calidad de la ensambladora.
Los formatos PAP fueron diligenciados 6 veces al día (3 veces al inicio de la
jornada y 3 después de la hora del almuerzo, momento en que se reanudan por
segunda vez las labores diarias). Estos formatos se elaboraron seguidamente a
los formatos de control y con ellos se verifico por medio de check List, que las
variables especificadas en los planes de control para cada proceso fueran
correctas, ya que al conocer los 3 primeros datos de los formatos PAP se puede
establecer si el proceso marcha de forma adecuada o no, y si trabaja bajo las
condiciones establecidas, y de este modo se puede decidir si el proceso continua
o se toman las medidas necesarias para alcanzar los objetivos propuestos.
Con la implementación de los formatos de control y de puesta a punto se logró
aumentar considerablemente el porcentaje de aprobación directa de los tanques
ensamblados en el área de soldadura, debido a que antes que estos fueran
implementados se desconocían las variables directas que ocasionaban los
defectos o las fallas, o si estos procesos desde el inicio estaban mal efectuados
(principal razón de porcentaje devoluciones).
Al finalizar las labores de estudio y optimización del porcentaje de aprobación de
los tanques entregados por el área de soldadura a pintura y la implementación
paulatina de los formatos elaborados, capacitaciones y charlas, se entrega el
siguiente reporte en el cual se puede ver que al termino y durante las labores
realizadas fue alcanzado el objetivo específico de este proyecto.
94
En la figura 59 se puede observar que el porcentaje de aprobación directa acumulado de los tanques de soldadura entregados a pintura en el mes de noviembre alcanzo un valor de 73%, se puede ver que este valor tomo una tendencia creciente, debido a las labores realizadas en el área. Se debe tener en cuenta que estos primeros meses de trabajo fueron constituidos por las labores de acoplamiento, observación y creación del plan de supervisión a los operarios, razón por la cual el porcentaje de aprobación directa tuvo un leve aumento y no alcanzo el valor estipulado como mínimo por el área de calidad, además que estos valores fueron promediados con el trabajo realizado por el área durante el año 2016.
figura 59. porcentaje de aprobación directa, noviembre 2016
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95
En la figura 60 se puede observar el pronóstico y el porcentaje de aprobación real
realizado para el año 2017. Al terminar las labores del año 2016 en el mes de
noviembre el porcentaje de aprobación directa era de 75%, mientras que para el
mes de mayo y noviembre se estableció que debido a las labores realizadas este
podría alcanzar un valor de 80 y 85% respectivamente.
También se puede ver que en todos los meses de trabajo del año 2017 se
alcanzaron los objetivos propuestos y se logro cerrar las labores en el mes de
octubre con un porcentaje real de aprobación directa del 91%.
figura 60. pronostico pase directo 2017
75% 80% 80% 80% 80% 80%
85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85%
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2016 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec 2017
Forecasted Straight Pass 2017
Obj SP Real SP
96
6. CONCLUSIONES
Con base en los resultados obtenidos durante la ejecución de este proyecto se
demostró la viabilidad de optimizar el porcentaje de aprobación directa de las
partes, insumos, ensambles y sub ensambles provenientes del área de soldadura
de la empresa Hero Motocorp Ltd. Del desarrollo experimental se puede concluir
que:
El porcentaje alcanzado de aprobación directa de los tanques (91%)
ensamblados en el área de soldadura gracias a aplicación del plan de
supervisión a los operarios, la evaluación de las destrezas de los operarios
y la implementación de formatos de control abre nuevas posibilidades para
ser implementados en distintas áreas de trabajo de la ensambladora de
motos Hero MotoCorp Ltd. y así alcanzar altos estándares de calidad en las
motocicletas ensambladas o productos terminados.
La implementación de modelos de procedimientos y calificación a los
operarios permitió lograr altos estándares de calidad en las operaciones
realizadas por el personal proveniente del área de soldadura.
Con la ejecución de los modelos de procedimientos y calificación de los
operarios, el plan de supervisión, la implementación de formatos de control
y manuales instructivos, se creó una cultura de trabajo con enfoque a
alcanzar los objetivos propuestos.
Al alcanzar un porcentaje de aprobación directa de 91% con una proyección
que supera la meta, se puede concluir que este proyecto se culminó de
manera satisfactoria.
97
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