ESTUDIO SECTORIAL ENERGÉTICO SECTOR TEXTIL …...En el siguiente punto [2.3] el estudio continúa...

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ESTUDIO SECTORIAL ENERGÉTICO

SECTOR TEXTIL DE LA COMUNIDAD VALENCIANA

ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................... 3

2 EL SECTOR TEXTIL: CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE SITUACIÓN. ................................. 4

2.1 Introducción. ........................................................................................................ 4

2.2 Evolución reciente del sector. ............................................................................. 5

2.2.1 Indicadores generales de evolución ........................................................ 5

2.2.2 Evolución del comercio exterior ............................................................... 6

2.2.3 Indicadores de la industria textil frente al total industrial ....................... 10

2.2.4 Consideraciones acerca de la evolución histórica ................................. 14

2.3 Análisis por subsectores. .................................................................................. 15

2.3.1 Datos por subsectores ........................................................................... 16

2.4 Análisis por Comunidades Autónomas. ............................................................ 20

2.5 El sector textil en la Comunidad Valencina ...................................................... 24

3 CONSUMOS DE ENERGÍA FINAL GLOBALES DEL SECTOR POR FUENTES DE ENERGÍA. RECOGIDO DE LA GUIA DE AHORRO ................................................................................... 27

3.1 Consumos de energía final globales del sector por fuentes de energía. ........ 27

3.1.1 Energía eléctrica ..................................................................................... 27

3.1.2 Gas natural ............................................................................................. 31

3.1.3 GLP, gasóleo y fuel ................................................................................ 32

3.1.4 Energía térmica de sistemas de cogeneración ...................................... 33

4 REQUISITOS MÍNIMOS DEL ESTUDIO SECTORIAL Y CONTENIDOS ADICIONALES. ............ 34

4.1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 34

4.2 ORIGEN DE LOS DATOS ................................................................................ 35

4.3 ESTRUCTURACIÓN DEL ESTUDIO ............................................................... 35

4.4 DESARROLLO DEL ESTUDIO. ....................................................................... 37

4.4.1 Subsector o ramos del agua .................................................................. 37

4.4.1.1. Descripción del subsector desde el punto de vista energético. ............. 37

4.4.1.2. Descripción de los procesos y diagramas de flujo. ................................ 40

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4.4.1.3. Distribución de las demandas de energía. ............................................. 64

4.4.1.4. Obtención de los consumos específicos (energía demandada/unidad de producto fabricado). .............................................................................................. 89

4.4.1.5. Comparativa de las demandas de energía según los niveles de eficiencia. .............................................................................................................. 90

4.4.1.6. Nivel de penetración del uso del gas natural en el sector y potencial existente. .............................................................................................................. 99

4.4.1.7. Nivel de penetración de la cogeneración en el sector textil ramo del agua y potencial existente. ............................................................................................ 99

4.4.2 Sector o ramo de tejeduría y confección ............................................. 100

4.4.2.1. Descripción del sector tejeduría y confección, desde el punto de vista energético. .......................................................................................................... 100

4.4.2.2. Descripción de los procesos y diagramas de flujo. .............................. 102

4.4.2.3. Distribución de las demandas de energía. ........................................... 131

4.4.2.4. Obtención de los consumos específicos. ............................................. 145

4.4.2.5. Comparativa de las demandas de energía según los niveles de eficiencia. ............................................................................................................ 156

4.4.2.6. Nivel de penetración del uso del gas natural en el sector y potencial existente. ............................................................................................................ 157

4.4.2.7. Nivel de penetración de la cogeneración en el subsector textil ramo de la tejeduría y confección. .................................................................................... 157

4.4.3 Subsector o ramo del Hilado ................................................................ 158

4.4.3.1. Descripción del subsector desde el punto de vista energético. ........... 158

4.4.3.2. Descripción de los procesos y diagramas de flujo. .............................. 159

4.4.3.3. Distribución de las demandas de energía. ........................................... 180

4.4.3.4. Obtención de los consumos específicos. ............................................. 196

4.4.3.5. Comparativa de las demandas de energía según los niveles de eficiencia. ............................................................................................................ 202

4.4.3.6. Nivel de penetración del uso del gas natural en el sector y potencial existente. ............................................................................................................ 203

4.4.3.7. Nivel de penetración de la cogeneración en el subsector textil. Ramo de hilados................................................................................................................. 204

4.4.4 Análisis Comparativo global intersectorial .......................................... 205

4.4.4.1. Distribución del consumo de energía final entre energía eléctrica y energía térmica, en cada industria. .................................................................... 205

4.4.4.2. Distribución de la demanda de energía final en función de los combustibles utilizados (gas natural, gasóleo, fuel, energía térmico cogeneración, etc.). ............................................................................................ 206

4.4.4.3. Sensibilidad de las estructuras de costes al factor energético. ........... 208

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1 INTRODUCCIÓN.

El presente Estudio, desarrollado por ATEVAL, AITEX y EVOLUTIA ACTIVOS, durante los años 2.009 y 2.010 resuelve y cumplimenta entre otros los siguientes puntos establecidos como requisitos mínimos del Estudio Sectorial por parte de la AVEN:

A. Caracterización del sector textil: número de empresas, distribución de las industrias según las diferentes actividades o procesos que lleven a cabo, caracterización por tamaño de empresa, por emplazamiento dentro de la Comunidad Valenciana, por producción anual de los diferentes productos, etc.

B. Consumos de energía final globales del sector, por fuentes de energía: energía eléctrica, gas natural, gasóleo, fuel, energía térmica de sistemas de cogeneración, etc.

C. Distribución de las demandas globales de energía según los diferentes productos fabricados, las diferentes tecnologías utilizadas y los tipos de proceso.

D. Distribución del consumo de energía final entre energía eléctrica y energía térmica.

E. Distribución de la demanda de energía final en función de los combustibles utilizados (gas natural, gasóleo, fuel, energía térmica cogeneración, etc.)

F. Distribución de la demanda de energía eléctrica entre las diferentes fases o etapas del proceso, para los principales productos y tecnologías de fabricación.

G. Distribución de la demanda de energía térmica entre las diferentes fases o etapas del proceso, para los principales productos y tecnologías de fabricación.

H. Obtención de los consumos específicos (energía demandada / unidad de producto fabricado) que se presentan actualmente en el sector, tanto eléctrico como térmico, para las diferentes tecnologías y productos, especificando también los consumos específicos para cada una de las etapas significativas de los proceso.

I. Análisis comparativo de las demandas de energía según los niveles de eficiencia energética de las industrias; distribución de las demandas de energía en función de los niveles de eficiencia para poder evaluar la posición del sector desde el punto de vista de la eficiencia energética.

J. Nivel de penetración del uso del gas natural en el sector y potencial existente.

K. Nivel de penetración de la cogeneración en el sector textil y potencial existente.

El modo de cumplimentación de los citados puntos, se ha llevado a cabo atendiendo a las siguientes fuentes:

• En el punto A: De Cityc (Centro de Información Textil y de la Confección), INE, Departamento de Aduanas (Agencia Tributaria), …

• En el punto B: Se ha partido de datos sectoriales con fuentes del INE, AVEN, ATEVAL, AITEX, EVOLUTIA, ...

• Del punto C al punto K: Por medio de la caracterización de las 10 industrias auditadas (identificadas como Industrias A, B, C, D, E, F, G, H, I y J). A través de las más de 14 auditorías realizadas, se han obtenido los datos que han servido de base para la elaboración de la información solicitada para cada uno de los puntos. Tras la firma

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del Convenio entre AVEN y ATEVAL, se han realizado a lo largo de 2 años estas14 auditorías a importantes industrias textiles, fruto de las cuales se desprende una información que ha permitido nutrir el contenido del presente Estudio Sectorial con información objetiva y reciente.

Al final del documento, se han incorporado análisis comparativos globales entre diferentes ramos o subsectores del propio sector textil.

2 EL SECTOR TEXTIL: CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE SITUACIÓN. (RECOGIDO DE LA GUIA DE AHORRO) 2.1 Introducción.

La industria textil y de la confección es tradicional en España, siendo un importante sector generador de empleo.

El presente apartado constituye un análisis de la situación del Sector Textil-Confección español y valenciano, y tiene un objeto fundamentalmente descriptivo.

Antes de emprender la caracterización actual del sector textil en el presente apartado se hace necesario conocer su evolución reciente. Por ello el presente documento se inicia con una sucinta revisión de los indicadores más relevantes del sector durante el periodo 2004-2008 [punto 2.2]. Se muestran los valores recogidos de las diversas fuentes de información existentes, y se ofrece una aproximación actualizada del sector español, recogiendo sus indicadores más importantes y su posición con respecto al sector textil en Europa.

En el siguiente punto [2.3] el estudio continúa profundizando en el estado de la situación relativa actual del sector textil valenciana en el conjunto de España, también segmentando la información para cada una de las áreas de actividad (subsectores) que conforman el sector textil.

En el apartado siguiente [2.4] se analiza la información de las diversas Comunidades Autónomas, caracterizando al sector por sus indicadores representativos en cada una de ellas, y se muestra el posicionamiento relativo del sector en la Comunidad Valenciana respecto al resto de las Comunidades Autónomas.

Finalmente, en el apartado siguiente [2.5] se muestra cómo ha evolucionado el sector en la Comunidad Valenciana y su situación actual.

Con todo ello se pretende ofrecer una completa visión de la realidad actual del Sector Textil en la Comunidad Valenciana.

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2.2 Evolución reciente del sector. 2.2.1 Indicadores generales de evolución

Seguidamente se exponen los últimos indicadores de evolución sectorial a nivel español. Se trata de los datos más recientes facilitados por el Centro de Información Textil y de la Confección (Cytic). Se hace necesario conocer el pasado inmediato del sector para encontrar las claves definitorias de la situación actual y para poder prever el escenario del entorno futuro.

El Sector Textil y de la Confección ocupa un lugar importante dentro de la estructura industrial española ya que da trabajo directo a 182.300 personas.

En España, el Sector Textil y de la Confección, es uno de los sectores tradicionales de nuestra economía, aportando en el año 2008, el 6,5% del empleo, el 3% del producto industrial y el 5,3% de las exportaciones industriales españolas (Fuente: Cytic).

(Se señala que los datos que aporta el Cytic no incluyen las empresas de entre 0 y 1 trabajadores)

El Sector Textil / Confección en España

2004 2005 2006 2007 2008

Nº EMPRESAS 6.850 6.350 6.100 5.900 5.500 Empleo (000) 243,3 223,2 206 196,5 182,3 Producción (millones €) 12.790 11.650 11.415 11.390 10.390 Valor añadido (millones €) 5.500 5.020 4.920 4.900 4.470

Total Importaciones (millones €) 10.031 11.011 12.336 13.383 13.281 Total Exportaciones (millones €) 6.627 6.659 7.356 7.814 8.025 Balan za comercial (millones €) -3.404 -4.352 -4.980 -5.569 -5.276

Tasa de cobertura (%) 66,1 60,5 59,6 58,4 60,3

Esfuerzo exportador (% exp. / produc. Manufac.) 48,8 54,3 62,4 66,2 73,2

Penetración importaciones (% imp./ consumo manufac.) 59,7 66,9 74,1 77,2 82,2

Tabla 1. Fuente: Cytic.

Seguidamente se muestra la variación porcentual interanual de la producción y la evolución del consumo de fibras en valores absolutos en el periodo analizado (2004-2008).

Producción: variación interanual de textil y de confección desagregados (%)

2004 2005 2006 2007 2008

TEXTIL -6 -11,6 -4,4 -2,2 -11,9

CONFECCIÓN -2,8 -9,2 1,2 -3 -10,3 Tabla 2. Fuente: Instituto Nacional de Estadística.

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Consumo de fibras

2004 2005 2006 2007 2008

CONSUMO INDUSTRIAL (1000 Tm) 421 378 363 326 296

CONSUMO FINAL (1000 Tm) 833 860 918 946 900

ID. PER CÁPITA (Kghab.) 19,5 19,8 20,8 21,1 20,1 Tabla 3. Fuente: Cytic.

El consumo de fibras desciende en sintonía con el decrecimiento de los niveles de producción.

2.2.2 Evolución del comercio exterior

La entrada en la UE en 1.986 representó la plena incorporación de las empresas españolas en el mercado mundial de artículos textiles y de la confección. Este hecho ha sido históricamente beneficioso para las empresas, pues a partir de este hito fueron aumentando progresivamente su presencia en el exterior.

Los productos textiles españoles son tradicionalmente bien aceptados en los diversos mercados internacionales; la industria textil española es capaz de ofrecer una amplia gama de productos en las condiciones que el mercado exterior requiere en relación a su calidad, diseño, precio y servicio.

Otro aspecto a considerar es que la apertura del mercado español, desde 1.986, provocó paralelamente un aumento de las importaciones. De esta forma, desde la mitad de la década de los ochenta la balanza comercial española cambió de signo pasando a ser negativa. España se ha convertido en un país importador de productos textiles sobre todo de artículos confeccionados.

Siguiendo con el análisis de los datos, a continuación, se ofrece en mayor detalle cómo han evolucionado las importaciones de forma desagregada, diferenciando entre los tres ámbitos de actividad textil más relevantes.

Importaciones desagregadas por ámbitos de actividad textil (millones de €)

2004 2005 2006 2007 2008

FIBRAS 387 359 313 344 286

MANUFACTURAS TEXTILES 2.962 2.782 2.910 2.911 2.553

CONFECCIÓN Y PUNTO 6.682 7.870 9.113 10.128 10.442

TOTAL 10.031 11.011 12.336 13.383 13.281 Tabla 4. Fuente: Departamento de Aduanas.

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En este periodo el sector textil ha sufrido una enorme presión de las importaciones, principalmente procedentes de los países asiáticos. Es de resaltar que, en tan sólo cuatro años, hemos sido testigos de cómo se ha duplicado la cifra de importaciones de productos confeccionados y de punto. Es también significativa la evolución de las importaciones de la categoría de manufacturas textiles, que incluso ha sufrido un retroceso.

Exportaciones desagregadas por ámbitos de actividad textil (millones de €)

2004 2005 2006 2007 2008

MATERIAS 359 299 208 257 182

MANUFACTURAS TEXTILES 2.818 2.698 2.797 2.878 2.523

CONFECCIÓN Y PUNTO 3.450 3.662 4.351 4.679 5.300

TOTAL 6.627 6.659 7.356 7.814 8.005

Tabla 5. Fuente: Departamento de Aduanas.

Las exportaciones en el periodo analizado han crecido también en el ámbito de actividad del textil español de la confección y se ha prácticamente mantenido en el de las manufacturas. Se trata de indicadores significativamente positivos que denotan las capacidades del sector y la solidez de las empresas para mantener e incluso incrementar la cuota de mercado exterior. Y todo ello pese al descenso de los valores de la mayoría del resto de variables analizadas. La internacionalización y la apertura al exterior están en el fundamento de los planes estratégicos de las empresas.

Precios industriales (% diciembre / diciembre anterior)

2004 205 2006 2007 2008

TEXTIL 0,5 0,7 1,5 3,2 1,9

CONFECCIÓN 0,9 0,8 0,9 1,8 1,8

Tabla 6. Fuente: INE.

IPC (% diciembre / diciembre anterior)

2004 2005 2006 2007

GENERAL 3,2 3,7 2,7 4,2

VESTUARIO 2,1 1,4 1,3 1,2


Los precios industriales han evolucionado en este período en constante crecimiento.

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Tras lo expuesto, y dada la importancia del comercio exterior en el sector, se hace necesario hacer un breve análisis del volumen y destinos de las exportaciones y entregas comunitarias y también de la procedencia de las importaciones y entregas comunitarias.

Tradicionalmente, el comercio exterior ha estado dirigido, en unas dos terceras partes a la UE, aunque también destacan las ventas a Norteamérica, Países de Magreb, Próximo Oriente y América Latina.

Los artículos más vendidos en el exterior son los tejidos, las prendas de vestir y los hilados. Los productos textiles españoles están presentes en más de 150 países de todo el mundo y sus empresas fabricantes exponen en la Ferias más acreditadas.

Principales productos exportados en 2008

Millones € % S/TOTAL

Prendas de confección 2.796 34,9

Prendas de punto 2.143 26,8

Tejidos 1.332 16,6

Artículos de uso técnico 673 8,4

Hilos / hilados 440 5,5 Tabla 8. Fuente: Cytic.

Principales clientes en 2008

% S/TOTAL

Francia 14,3

Portugal 14,2

Italia 10,5 Marruecos 7,9 Alemania 6,2


Principales suministradores en 2008

% S/TOTAL

China 24,4

Italia 12,2

Turquía 8,7

Marruecos 7,5

Francia 6,6


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Como se puede apreciar los principales clientes del sector son, en más de un 40%, países de la Unión Europa: Francia, Alemania, Italia y Portugal; son mercados de alto valor estratégico para el sector debido a que sus consumidores gozan de un alto poder adquisitivo, por lo que pueden adquirir productos de alto valor añadido. Las empresas españolas siguen apostando y potenciando estos mercados.

A continuación se muestra, comparativamente, el grado de relevancia del sector textil español con respecto al sector textil del conjunto de los 27 países de la Unión Europea.

Sector textil español / UE27

UE - 27 ESPAÑA % ESPAÑA / UE

EMPLEO (1000) 2.513 196,5 7,8

PRODUCCIÓN ( Millones €) 147.500 11.390 7,7

(1) IMPORTACIONES (Millones €) 180.300 13.380 7,4 (1) EXPORTACIONES (Millones €) 134.300 7.810 5,8 (1) BALANZA COMERCIAL (Millones €)

-46.000 -5.570

Tabla 11. Fuente: Cityc Intra + Extra Datos 2007 (1).

En cuanto a la balanza comercial de España frente a la los 27 países de la Unión Europea, a continuación se muestran las entregas, en millones de €, desde la UE27 hacia España y las entregas españolas hacia la UE27.

Balanza comercial España / UE27

2007 2008 �%

ENTREGAS DESDE LA UE –27 (millones €)

5.611 5.335 -4,9

ENTREGAS A LA UE – 27 (millones €) 5.173 5.405 4,5

BALANZA COMERCIAL (millones €) -438 70

Tabla 12. Fuente: Cityc.

Es de resaltar que el resultado de la balanza comercial con la UE-27, en 2008, ha sido positiva en +70 millones de €.

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2.2.3 Indicadores de la industria textil frente al total industrial

Seguidamente, a través del análisis de los valores de los indicadores, se muestra la importancia relativa de la industria textil española en relación al conjunto de los sectores industriales. La información del presente apartado se circunscribe a 2007, y se contiene en la publicación “Panorámica de la Industria”, editada por el INE a partir de los datos recopilados de la Encuesta Industrial de Empresas españolas. Los datos ofrecidos incluyen conjuntamente los sectores textil y del cuero-calzado.

Número empresas frente al total industrial

El 11% de empresas industriales se dedican a la actividad textil-confección y cuero-calzado.

Figura 1. Número de empresas (%).

Personas ocupadas frente al total industrial

El sector textil-confección y del cuero-calzado da empleo a 8 de cada 100 personas empleadas en actividad industrial.

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Figura 2. Personas ocupadas (%).

Cifra de negocio frente al total de la industria

La cifra de negocios del sector textil-confección y cuero-calzado representa un 3% del total industrial.

Figura 3. Cifra de negocios (%).

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Principales ratios económicos

La siguiente tabla muestra los valores de los principales indicadores económicos del conjunto del sector textil-confección y cuero-calzado.

2007

Cifra de negocios / ocupado (euros) 102.665

Sueldo / hora trabajada (euros) 10

Sueldo /asalariado (euros) 17.158

Horas trabajadas/ocupado 1.740

Ingresos de explotación /gastos de explotación 1,04

Ventas productos / consumo materias primas 2,30

Ventas mercaderías / consumos mercaderías 1,62

Inversión bruta material / cifra de negocios 0,03


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Desglose de los principales indicadores económicos y sus componentes

Tabla 14. Fuente: INE. Datos para empresas de 20 y más ocupados. Sector textil-confección y cuero-calzado.

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Distribución de la cifra de negocios por CC.AA sobre el total industrial

Seguidamente se muestra por Comunidades Autónomas, en valores porcentuales, la cifra de negocios de la industria textil-confección sobre el total de la industria española.

Figura 4. Distribución cifra negocios por CC.AA.

2.2.4 Consideraciones acerca de la evolución histórica

Los valores de los indicadores básicos expuestos evidencían la evolución del sector en estos últimos años: Se ha producido un descenso continuado en los valores de la mayoría de los indicadores económicos analizados, destacando especialmente el descenso del número de empresas y del empleo, con descensos del 13.8% y 19.2%, respectivamente.

Sin embargo, estos decrecimientos tan definidos contrastan con un descenso no tan acusado de los valores de producción y de valor añadido (únicamente un 10,9%).

Las importaciones han ido en aumento, concretamente se han incrementado durante este periodo en un 33,4%.

Pese a todo lo expuesto, cabe señalar un indicador especialmente positivo y significativo de hacia dónde están orientando las empresas en sus estrategias de negocio: Las exportaciones se han incrementado durante este periodo un 17,9%; y todo ello pese a que el número de empresas y el volumen de la producción han descendido.

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De todo lo expuesto se puede percibir que, las empresas textiles, al final de este periodo, han destinado una mayor parte de su producción a los mercados exteriores, en detrimento del mercado interior. Cada vez es mayor su esfuerzo exportador.

La evolución de las variables del sector en este periodo (2004-2008) se explica porque éste ha sido un periodo en el que han confluido unas condiciones muy específicas que han transformado excepcionalmente el entorno competitivo.

En síntesis destaca, especialmente, como uno de los factores de transformación, la total globalización de los mercados en 2005, que suponía la culminación de la entrada de China y otros países del sudeste asiático en la OMC, y que se tradujo en la llegada masiva de artículos textiles producidos en estos lugares.

Se trataba de la irrupción de nuevos competidores “de bajo coste”, industrias que compiten en el mercado con unas condiciones sociales y cargas medioambientales tales que implican la obtención de productos de coste reducido y poca calidad. También la fortaleza del euro fue un factor que favoreció las importaciones y resultó poco ventajoso para las exportaciones.

El sector se ha enfrentado a lo largo de este período a estas y a otras amenazas del entorno y ha respondido: impulsando su internacionalización, su especialización y su diversificación con nuevos productos de mayor calidad, valor añadido y, sobre todo, más tecnificados y para nuevos ámbitos de aplicación: textiles médicos, agrotextiles, para la construcción, usos industriales, filtración, etc.

Los costes de la energía, y sus continuos incrementos, objeto del presente trabajo en su conjunto, también ha sido un factor que ha incidido en la competitividad de las empresas textiles.

2.3 Análisis por subsectores.

Tras haber acometido una primera aproximación a la evolución reciente del sector y un análisis de los principales indicadores de la situación actual de la industria textil en su totalidad, se impone, en este apartado, ofrecer un análisis algo más pormenorizado: por un lado distinguiendo entre los subsectores de actividad y, por otro, analizando la presencia sectorial en cada una de las Comunidades Autónomas.

En este caso, el origen de los datos es el Instituto Nacional de Estadística, que ofrece datos de 2009 (Directorio Central de Empresas - DIRCE) y de 2008 (Encuesta Industrial de Empresas).

Los datos que a continuación se presentan son los siguientes:

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Por subsectores

• Número de empresas

• Número de empresas (diferenciadas según número de empleados)

• Distribución del empleo

• Cifra de negocio

Por Comunidades Autónomas

• Número de empresas por subsectores

• Número de empleados

• Cifra de negocio

2.3.1 Datos por subsectores

En la siguiente tabla se refleja el número total de empresas en cada uno de los subsectores. Cabe destacar que el 61% de las empresas pertenecen al sector de la confección, mientras que las empresas dedicadas a la fabricación de tejidos apenas alcanzan el 2% del total. También resaltar que la fabricación de otros productos textiles (código 139) representa cerca del 28% del total de número de empresas textiles.

Empresas

131 Preparación e hilado de fibras textiles 707

132 Fabricación de tejidos textiles 509

133 Acabado de textiles 1.022

139 Fabricación de otros productos textiles 5.430

141 Confección de prendas de vestir, excepto de peletería 10.938

143 Confección de prendas de vestir de punto 905

TOTAL 19.511

Tabla 15. Fuente: DIRCE. INE (2009).

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A continuación estos datos se ofrecen en forma de gráfico circular:

Figura 5. Distribución cifra negocios por CC.AA.

Número de empresas distribuídas por número de asalariados

Para un análisis más completo es necesario el desglose de los subsectores distribuidos por empresas según su número de asalariados.

Es importante resaltar un dato que refleja la realidad del sector: del total de las 19.511 empresas, 15.247 disponen entre 0 y 5 trabajadores, esto supone el 78% de las empresas del sector textil.

En el otro extremo, el número de empresas de más de 49 empleados es de 321, lo cual representa menos del 2% del total de empresas del sector.

0 – 5

empleados 6 – 9

empleados 10 – 49

empelados Más de 49 empleados

131 Preparación e hilado de fibras textiles

465 69 142 31

132 Fabricación de tejidos textiles 308 61 108 32

133 Acabado de textiles 724 90 179 29

139 Fabricación de otros productos textiles

4.269 452 636 73

141 Confección de prendas de vestir, excepto de peletería

8.831 804 1.164 139

143 Confección de prendas de vestir de punto

650 90 148 17

Total 15.247 1.566 2.377 321

Tabla 16. Fuente: DIRCE. INE (2009).

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Distribución del empleo por subsectores

En cuanto a la distribución del empleo, la siguiente tabla muestra el número de personas ocupadas en cada subsector.

Personas Ocupadas

13.1. Preparación e hilado de fibras textiles 7.669

13.2. Fabricación de tejidos textiles 7.816

13.3. Acabado de textiles 8.597

13.91,13.92. Fabricación de tejidos de punto y productos a partir de textiles, excepto prendas de vestir

22.774

13.93,13.94,13.95,13.96,13.99. Otras industrias textiles 10.790

14.1. Confección de prendas de vestir 70.082

14.3. Confección de prendas de vestir de punto 8.205

TOTAL 136.838

Tabla 17. Fuente: INE Encuesta Industrial de Empresas (2008).

En ella se aprecia que la mayoría del empleo se centra en el sector de confección de prendas de vestir textiles y accesorios, pues 78.287 empleados representa el 57% del total de la ocupación, estando el resto del empleo distribuido de una manera mas o menos equitativa entre los demás subsectores

Datos que se aprecian más claramente si son distribuidos en forma de gráfico circular.

Figura 6. Distribución del empleo por subsectores.

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Cifra de negocio por subsectores

A continuación se muestra en una tabla información acerca de la cifra de negocio,

Cifra de negocios (miles de euros)

017 CNAE 13.1. Preparación e hilado de fibras textiles 911.633

018 CNAE 13.2. Fabricación de tejidos textiles 1.119.624

019 CNAE 13.3. Acabado de textiles 739.224

020 CNAE 13.91, 13.92. Fabricación de tejidos de punto y productos a partir de textiles, excepto prendas de vestir

2.081.989

021 CNAE 13.93, 13.94, 13.95, 13.96, 13.99. Otras industrias textiles 1.418.602

022 CNAE 14.1. Confección de prendas de vestir 6.415.236

024 CNAE 14.3. Confección de prendas de vestir de punto 854.428

TOTAL 13.540.736


Se observa que la cifra de negocio más elevada se centra en el sector de la confección (53% del total), seguido por el sector de la tejeduría, segundo en importancia, con el 15% de la cifra de negocio del total del sector.

Datos que se aprecian más claramente si son distribuidos en forma de gráfico circular:

Figura 7. Cifra de negocios por subsectores.

20

2.4 Análisis por Comunidades Autónomas.

En la tabla de la siguiente página se encuentra la distribución de las empresas por Comunidades Autónomas y por subsectores.

La actividad del textil-confección se centra mayoritariamente en Cataluña y en la Comunidad Valenciana, donde se registran, respectivamente, el 31% y el 15% del total de empresas españolas.

A estas dos comunidades le siguen Madrid y Galicia, en las cuales están respectivamente el 11% y el 8% del total de empresas españolas.

Un dato a destacar es que en todas las CCAA, excepto en la Comunidad Valenciana el subsector que cuenta con un mayor número de empresas es el de la confección de prendas de vestir, textiles y accesorios.

Por su parte en la Comunidad de Madrid hay 2.021 empresas de confección, que representan un 91% del total de empresas del sector que existen en esa Comunidad en la que predomina la confección frente a cualquier otra actividad del sector textil.

Lo mismo ocurre en Galicia, País Vasco y Castilla La Mancha, donde los porcentajes de industrias de la confección respecto del total textil en su Comunidad son respectivamente del 78%, 90% y del 81%.

Cabe concluir, pues, que la actividad textil de cabecera (hilados, tejidos y acabados) está fuertemente concentrada en Cataluña y la Comunidad Valenciana, mientras que la confección y el género de punto están más centrado en el resto de las Comunidades Autónomas.

Figura 8. Distribución de la actividad textil por CC.AA.

21

Número de empresas textiles por subsectores y CC.AA

Tabla 19. Fuente INE (2009).

22

Número de empleados en el sector textil por CC.AA

La distribución del empleo por C.C.A.A. se expone a continuación.

Comunidad Autónoma Empleados

Andalucía 12.158 Aragón 4.722 Asturias (Principado de) 1.278 Balears (Illes) 2.717 Canarias 538 Cantabria 762 Castilla y León 4.747 Castilla - La Mancha 11.172 Cataluña 48.423 Comunidad Valenciana 45.362 Extremadura 1.382 Galicia 20.261 Madrid (Comunidad de) 12.696 Murcia (Región de) 4.539 Navarra (Comunidad Foral de) 1.301 País Vasco 2.285 Rioja (La) 3.788 TOTAL 178.131

Tabla 20. Fuente: INE Encuesta Industrial de Empresas (2008). Incluye Sector textil, confección, cuero y calzado.

Figura 9. Distribución empleo textil por CC.AA.

23

El mayor volumen de ocupación se registra en las Comunidades Autónomas de Cataluña y Valencia. Este dato deriva la circunstancia comentada anteriormente de que en estas Comunidades se asientan la mayoría de la industria del sector básico (de cabecera). A estas dos Autonomías le siguen en número de empleos Galicia y Madrid.

Cifra de negocio del sector textil por CC.AA

En la tabla siguiente se exhibe información acerca de la cifra de negocio por Comunidades Autónomas. Se constata que la mayor cifra de negocio se da en Cataluña y la Comunidad Valenciana, al centrarse en estas Comunidades la mayoría de la actividad del sector textil en España. Le siguen, de nuevo, Galicia y Madrid, aunque con cifras significativamente inferiores.

Comunidades Autónomas Cifra

Negocio (miles €)

Andalucía 1.007.793 Aragón 366.010 Asturias (Principado de) 78.168 Balears (Illes) 312.505 Canarias 26.392 Cantabria 105.200 Castilla y León 374.844 Castilla - La Mancha 662.105 Cataluña 5.628.084 Comunitat Valenciana 4.375.423 Extremadura 54.831 Galicia 2.175.519 Madrid (Comunidad de) 1.633.240 Murcia (Región de) 357.866 Navarra (Comunidad Foral de) 132.835 País Vasco 250.750 Rioja (La) 418.951

Total 17.960.516


24

Figura 10. Fuente: DIRCE. INE (2008).

2.5 El sector textil en la Comunidad Valencina

Los últimos datos anuales, de 2008, muestran que las exportaciones textiles de la Comunidad Valenciana se cifraron en 680 millones de euros que corresponden a un 8.5% del total de exportaciones textiles españolas y a un 4,7% de la exportación de la Comunidad Valencia.

TEXTIL / CONFECCIÓN

% S/INDUSTRIA VALENCIANA

% S/ TOTAL TEXTIL ESPAÑOL

Nº EMPRESAS 1.720 - -

EMPLEO 32.100 7,4 17,6

PRODUCCIÓN (Mill. €) 1.825 - 17,5

VALOR AÑADIDO (Mill. €) 765 5,1 17,1

EXPORTACIONES (Mill. €) 680 4,7 8,5 Tabla 22. Datos comparación Comunidad Valenciana con España. Fuente: CITYC.

2003 2004 2005 2006 2007 2008

EMPLEO 43.000 40.300 38.150 36.625 35.620 32.100

PRODUCCIÓN (Mill.€.) 2.475 2.360 2.220 2.150 2.050 1.825

VALOR AÑADIDO (Mill. €) 1.045 1.000 950 900 850 775

EXPORTACIONES (Mill. €) 911 850 774 779 767 680

IMPORTACIONES (Mill. €) 789 870 854 945 955 846 Tabla 23. Datos de la Comunidad Valenciana (2003-2008). Fuente: CITYC.

25

La exportación por subsectores se muestra a continuación:

2003 2004 2005 2006 2007 2008

HILADOS 75 73 79 83 78 60

TEJIDOS 451 407 351 342 323 280

ALFOMBRAS 22 22 21 25 25 21 OTRAS MANUFACTURAS TEXTILES

108 100 106 116 120 115

PRENDAS DE VESTIR

103 100 75 65 64 60

ROPA DE HOGAR 136 136 127 140 142 131

VARIOS 16 13 15 8 15 13

T O T A L 911 850 774 779 767 680 Tabla 24. Exportación por subsectores de la Comunidad Valenciana (2003-2008). (Mill. €). Fuente: CITYC.

Los puntos fuertes del sector textil/confección en la Comunidad Valenciana son:

• Rápida adaptación a la internacionalización a partir del año 2.000.

• Fuertes inversiones en los años anteriores.

• Buen posicionamiento comercial de sus productos.

• Potencialidad de los clusters textiles.

Por otro lado, los puntos débiles del sector son:

• Poca diversificación fuera del textil/hogar.

• Fuerte disminución de la industria auxiliar.

• Pérdida de competitividad exterior en los últimos años, (baja de exportaciones).

El sector textil y de la confección valenciano ocupa un lugar importante dentro de la estructura industrial española, ya que da trabajo directo a más de 32.000 personas.

En resumen se puede indicar:

Dentro de la UE, España representa una décima parte del conjunto europeo, ocupando la quinta posición dentro del conjunto de los países comunitarios después de Alemania, Italia, Reino Unido y Francia. La actividad textil de cabecera (hilados y tejidos) está fuertemente concentrada en Cataluña y la Comunidad Valenciana, mientras que la confección y el género de punto están distribuidos por todo el territorio español.

La pequeña y mediana empresa (PYMEs) es mayoritaria en la actividad textil por ofrecer una mayor capacidad de adaptación frente a los cambios motivados por las diferentes coyunturas y por el fenómeno de la moda, que constituye una característica diferencial en el caso textil.

26

En España, la fuerte crisis que afecta al textil ha provocado pérdida empleos, 35.620 en el año 2007, 32.100 en el año 2008, y una disminución de producción de 225 millones de euros del año 2008 respecto al año 2007. Los últimos datos ofrecidos por el Centro de Información del Textil y la Confección reflejan una evolución negativa para un sector industrial que está sufriendo la fuerte competencia de productos procedentes de Asia.

El textil español, y por supuesto el valenciano, seguirá en el año 2010 con el reajuste iniciado hace años para adaptarse a la nueva situación de globalización y liberalización del sector. Se prevé que este año 2010 continuará la incertidumbre en la evolución de la economía; al descenso generalizado del consumo y al colapso de la construcción (que afecta directamente al consumo de textiles para el hogar), se suma el hecho de que el sector textil todavía necesita seguir con la redefinición iniciada hace unos años.

Si bien las empresas llevan años adaptándose a esta nueva situación (lo que ha provocado el cierre de muchas de ellas y la pérdida de gran número de puestos de trabajo), se ha llegado una situación de establecimiento de una nueva industria textil con otra mentalidad y organización en la que prima el valor añadido y la innovación, el diseño y las nuevas tecnologías.

Durante el año 2010, continuará el proceso de ajuste del sector al nuevo entorno económico mundial, si bien parece que el sector evoluciona hacia un entorno algo más estable. En cualquier caso, y siguiendo las recomendaciones de instituciones y expertos nacionales e internacionales, se están llevando a cabo una serie de acciones tendentes a conseguir dicha readaptación.

Las empresas y las instituciones (asociaciones empresariales, centros tecnológicos, universidades, sindicatos,…) creadas para apoyar al sector textil-confección valenciano, buscan colaboraciones en la Unión Europea (por compartir una problemática similar), para encontrar soluciones capaces de afrontar el futuro inmediato con garantías suficientes.

Todos los agentes que participan en la readaptación coinciden en señalar que, para dotar de la eficacia y efectividad necesarias, cualquier iniciativa se debe apoyar en la investigación, desarrollo e innovación y realizarse en áreas de particular relevancia para el sector textil, como son el desarrollo de nuevos materiales (incluidos los textiles técnicos), los nuevos procesos de producción y las tecnologías limpias que contribuyan al desarrollo sostenible. La innovación deberá centrarse en el fomento de la creatividad y la moda.

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3 CONSUMOS DE ENERGÍA FINAL GLOBALES DEL SECTOR POR FUENTES DE ENERGÍA (RECOGIDO DE LA GUIA DE AHORRO)

3.1 Consumos de energía final globales del sector p or fuentes de energía.

3.1.1 Energía eléctrica

Los datos del Ministerio de Industria a los que se tiene acceso respecto a la industria “textil-confección”, en ocasiones vienen agrupados junto los correspondientes a la industria del “cuero y calzado”. Los consumos del año 2004 en las tres provincias de la Comunidad Valenciana fueron los siguientes:

Año 2004. Ministerio de Industria. Industria textil, confección, cuero y calzado.

Provincia Consumo en GWh

Alicante 417,2 Castellón 55,4 Valencia 293,4

TOTAL 766,0

Tabla 25. Datos energía eléctrica 2004 de la industria textil, confección cuero y calzado.

ALICANTE417,255%CASTELLÓN

55,47%

VALENCIA293,438%

Reparto Consumo eléctrico GWh-2004 por provincias

Figura 11. Consumo eléctrico 2004 por provincias.

Veamos la evolución de esos mismos datos, para el año 2009:

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Año 2009. Ministerio de Industria 021. Industria textil, confección, cuero y calzado.

Provincia Consumo en GWh

Alicante 311,6 Castellón 46,7 Valencia 153,4

TOTAL 511,7

Tabla 26. Datos energía eléctrica 2009 de la industria textil, confección cuero y calzado.

ALICANTE

311,661%

CASTELLÓN46,79%

VALENCIA

153,430%

Reparto Consumo eléctrico GWh-2009 por provincias

Figura 12. Consumo eléctrico 2009 por provincias.

Podemos observar ya una caída sensible en los consumos de electricidad por la reducción de la actividad productiva asociada a factores tales como el incremento de las importaciones y la deslocalización.

Por otra parte y a partir de los datos suministrados por Iberdrola para la anualidad 2004, el sector textil valenciano consumía 510 GWh. Esto representa, frente a los 766 GWh (tabla 25) que sumaba el conjunto del textil-confección junto al sector del “cuero y calzado”, que el consumo eléctrico del sector textil-confección representa un 66,5% del consumo total de ambos sectores.

Manteniendo la distribución del consumo de energía eléctrica por subsectores de actividad, obtenidos a partir de los datos disponibles de energía facturada por Iberdrola en el año 2004, se obtienen la siguiente tabla:

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Año 2009: Simulación del reparto de la energía eléctrica consumida por subsectores.

SUBSECTOR %

Preparación e hilaturas 21%

Tejeduría 19%

Acabados 19%

Otras industrias textiles 19%

Confección y distribución 22%

TOTALES 100%

Tabla 27. Datos energía eléctrica por subsectores.

preparación e hilaturas; 21%

tejeduría; 19%

acabados; 19%

otras industrias textiles; 19%

confección y distribución; 22%

Reparto del consumo eléctrico en el Sector Textil

Figura 13. Consumo eléctrico Sector Textil.

Veamos la evolución del consumo de energía eléctrica en la Comunidad Valenciana en el Sector Textil desde el año 2000 al 2009.

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Evolución consumos energía eléctrica Comunidad Valenciana Sector Textil 2000-2009

AÑO GWh/año Evolución 2000 475 2001 515 8,4% 2002 543 5,4% 2003 518 -4,6% 2004 510 -1,5% 2005 459 -10,0% 2006 440 -4,1% 2007 429 -2,5% 2008 378 -11,9% 2009 340 -10,1%

Tabla 28. Evolución consumos energía eléctrica.

-15,00%

-10,00%

-5,00%

0,00%

5,00%

10,00%

0

100

200

300

400

500

600

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

Evolución del consumo eléctrico en el sector textil

GWh/año

Evolución

Figura 14. Evolución del consumo eléctrico en el Sector Textil.

Los datos de la tabla 28 que figuran en las zonas de color amarillo, son datos reales suministrados por Iberdrola (del año 2000 al 2004) y corresponden a la energía facturada en las provincias de Castellón, Valencia y Alicante por parte de Iberdrola (prácticamente única industria distribuidora-comercializadora del total de las industrias textiles de la Comunidad Valenciana). Por tanto el dato de 510 GWh/año es el último dato real a partir del cual extrapolamos el resto de consumos anuales. Si observamos la tabla superior vemos a la derecha la columna denominada “Evolución”, ésta se corresponde con la subida o bajada porcentual de un año respecto a otro del consumo de electricidad en el Sector Textil en la CC.VV. Los datos 2000 - 2004 son reales tal y como hemos comentado anteriormente y la simulación de los datos del 2005 al 2009 han sido realizados atendiendo a las cifras

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estadísticas del INE asociadas a la caída de la producción del sector textil y confección de los citados años. Veamos el origen de estos datos:

Evolución de la Producción en el Sector Textil y confección. Fuente INE. Unidad % Variación anual.

AÑOS

SECTORES 2004 2005 2006 2007 2008

Textil -6 -11,6 -4,4 -2,2 -11,9 Confección -2,8 -9,2 1,2 -3 -10,3

VALOR FINAL -10 -4,1 -2,5 -11,9

Tabla 29. Evolución producción sector textil-confección.

3.1.2 Gas natural

En el apartado de Gas Natural, podemos ofrecer los datos correspondientes al año 2009 por provincias:

Año 2009. Industria textil-confección. (PCS). Consumo de Gas Natural.

Provincia Consumo en GWh/año

Alicante. 376,4

Castellón. 14,2

Valencia. 193,4

TOTAL 584,0

Tabla 30. Consumo de gas industria textil-confección.

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ALICANTE

376,465%

CASTELLÓN14,22%

VALENCIA

193,433%

Reparto Consumo térmico GWh-2009 por provincias

Figura 15. Consumo térmico 2009 por provincias.

Como vemos el mayor peso específico por provincias recae sobre la provincia de Alicante, que es dónde se centra la mayor parte del núcleo productivo de las industrias textiles con consumo de gas. Hemos de señalar que el subsector de mayor peso específico en el consumo de gas natural es el de los acabados textiles (“ramo del agua”) que representa entre un 90% y un 85% del consumo final del total del mix del suministro energético.

Hemos de indicar que este consumo de gas incluye el correspondiente a las cogeneraciones y que éste se tiene que restar del consumo final.

3.1.3 GLP, gasóleo y fuel

El gas natural, ha sido una fuente de energía que ha ido en aumento paulatinamente, llegando a desplazar prácticamente el peso que el GLP, Gasóleo y Fuel tenían en el Sector Textil y haciendo que hoy en día sea prácticamente irrelevante el peso de estas fuentes en el mismo. Muy pocas industrias textiles, se aprovisionan de este tipo de fuentes de energía por diversas razones:

1. Por un lado por la evolución del Gas Natural canalizado, cuyas infraestructuras crecieron de forma sensible en la 2ª parte de la década de los 90, facilitando así el acceso al gas natural.

2. A nivel institucional, se produjo un fuerte apoyo al gas natural por razones evidentes y de peso, pudiendo poner en relevancia la medioambiental.

3. El atractivo plazo de amortización que tenía el paso a las tecnologías que consumían gas natural en lugar de fuel, gasoil o GLP.

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4. Las ventajas que el usuario final del gas natural encontraba frente a sus anteriores fuentes de energía, entre otras, comodidad, simplificación de los sistemas de manipulación, etc.

Por algunas de estas razones, hoy en día el consumo de estas fuentes casi no representa ya un recurso energético a considerar en el mix y las pocas industrias que hoy día no están suministradas por Gas Natural, ni siquiera por el licuado, lo es o por problemas de espacio que les permita albergar una plante de regasificación, o por problemas coyunturales que hacen imposibles las inversiones.

3.1.4 Energía térmica de sistemas de cogeneración

Este es un punto quizás sometido a una controversia excesiva, y que precisamente en el sector textil, y sobre todo en el subsector de acabados, presenta una importancia vital para la competitividad de las industrias.

La cogeneración, considerada como una tecnología que permite una reducción de costes garantizada en los procesos textiles con gran consumo de agua caliente, ha sido un éxito siempre que no se haya sobredimensionado o bien haya quedado sobredimensionada en el apartado de aprovechamiento térmico.

Una gran parte de las cogeneraciones instaladas en el sector textil de la Comunidad Valenciana están hoy prácticamente paradas, otras a funcionamiento parcial, y otras han tenido que readaptarse a las actuales coyunturas productivas como consecuencia de importantes caídas del consumo global. La creciente presión de la Comisión Nacional de la Energía para garantizar los cumplimientos de los rendimientos eléctricos equivalente, ha sido también un punto clave.

De hecho, la estimación actual, en Julio de 2010, es de que tan solo el 50% de las aproximadamente 20 plantas puestas en marcha en el sector textil Valenciano desde el año 1994 están hoy en funcionamiento, total o parcialmente. Muchas de ellas funcionan tan solo 16 horas al día de lunes a viernes y otras presentan regímenes diferentes de trabajo.

También hay que señalar que todavía queda un potencial de cogeneración importante en el sector, aunque este no es el mejor momento dada la gran dificultad para financiar proyectos, cuyos plazos de retorno hoy en día son todo un enigma dada la actual coyuntura de crisis y la caída del consumo.

De todas formas las cifras de consumo de energía final por este apartado el año 2009, puede rondar los 100 GWh/año, que habríamos de restarlos del consumo global de gas natural señalado en la tabla 30, dado que en los valores de la misma hemos incluido el consumo de las cogeneraciones. Este es un dato de extrema dificultad a la hora de su cálculo y para llevarlo a cabo hemos aprovechado datos representativos de explotación de importantes plantas en funcionamiento dentro del sector textil valenciano.

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4 REQUISITOS MÍNIMOS DEL ESTUDIO SECTORIAL Y CONTENIDOS ADICIONALES.

4.1 INTRODUCCIÓN

El presente capítulo del Estudio Sectorial tiene como objetivo caracterizar energéticamente el sector textil valenciano. Para ello en el presente Capítulo del Estudio se desarrollaran los siguientes aspectos:

LA DISTRIBUCIÓN DE LAS DEMANDAS DE ENERGÍA:

Se analiza la:

• Distribución de las demandas globales, según:

• Productos fabricados.

• Tecnologías utilizadas.

• Tipos de proceso.

• Distribución del consumo de energía final entre energía eléctrica y energía térmica.

• Distribución de la demanda de energía final en función de los combustibles utilizados (gas natural, gasóleo, fuel, energía térmico cogeneración, etc.).

• Distribución de la demanda de energía eléctrica entre las diferentes fases o etapas del proceso, para los principales productos y tecnologías de fabricación.

• Distribución de la demanda de energía térmica entre las diferentes fases o etapas del proceso, para los principales productos y tecnologías de fabricación.

OBTENCIÓN DE LOS CONSUMOS ESPECÍFICOS

Se procede a la obtención de los consumos específicos (energía demandada / unidad de producto fabricado) que se presentan actualmente en el sector, tanto eléctrico como térmico, para las diferentes tecnologías y productos, especificando también los consumos específicos para cada una de las etapas significativas de los proceso.

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COMPARATIVAS DE DEMANDAS SEGÚN NIVELES DE EFICIENCIA DE LAS INDUSTRIAS

Se realiza el análisis comparativo de las demandas de energía según los niveles de eficiencia energética de los establecimientos industriales y la distribución de las demandas de energía en función de los niveles de eficiencia para poder evaluar la posición del sector desde el punto de vista de la eficiencia energética.

PENETRACIÓN DEL GAS NATURAL

Se describe el nivel de penetración del uso del gas natural en el sector y su potencial existente.

PENETRACIÓN DE LA COGENERACIÓN EN EL SECTOR

Se valora el nivel de penetración de la cogeneración en el sector textil y su potencial existente.

4.2 ORIGEN DE LOS DATOS

La mayor parte de la información que nutre este Capítulo y da forma al presente Estudio Sectorial tiene su origen en la información obtenida a partir de las auditorías energéticas llevadas a cabo por medio de las ayudas de la Agencia Valenciana de la Energía-AVEN a través del Convenio firmado entre AVEN y la Asociación de Empresarios Textiles de la Comunidad Valenciana-ATEVAL.

Estas auditorías fueron encomendadas por parte de ATEVAL a AITEX y desarrolladas por EVOLUTIA ACTIVOS en colaboración con AITEX - Instituto Tecnológico Textil y analizan en profundidad de qué manera se lleva a cabo el consumo de energía en las industrias y muestran las posibilidades de mejorar la eficiencia de las industria por medio de optimizaciones en el modo de consumir la energía, mediante propuestas con y sin inversión. Del presente Estudio derivan gran parte de los datos que se reflejan en la Guía de Ahorro y Eficiencia Energética asociada al mismo.

4.3 ESTRUCTURACIÓN DEL ESTUDIO

Para llevar a cabo el desarrollo de los puntos previstos en este capítulo hemos procedido a analizar cómo tratar correctamente el enfoque del presente Estudio Sectorial de forma que la información y los datos que se manifiesten tengan un sentido y una coherencia desde el punto de vista del conocimiento del sector y del análisis comparativo.

de 209

Tras la labor de campo desarrollada para la elaboración del presente Estudio, desde EVOLUTIA llegamos a la conclusión de que el sector textil valenciano, se puede dividir, desde el punto de vista energético, en tres subsectores fundamentales atendiendo al modo en que se emplea la energía para la realización de los procesos de fabricación:

1. Sector o RAMO DEL AGUA.

Industrias analizadas A, B, C, D, E

2. Sector o ramo de la TEJEDURIA y de la confección.

Industrias analizadas H, I , J

3. Sector o ramo de la HILATURA.

Industrias analizadas F, G

Esta clasificación se realiza atendiendo al modo y distribución del consumo de la energía térmica y eléctrica tanto para los procesos productivos como para los consumos auxiliares asociados a los mismos (aire comprimido, depuración de aguas, generación de vapor, etc.).

Veremos cómo hay subsectores o ramos muy intensivos en consumos térmicos respecto al resto, y cómo hay sectores con consumos en instalaciones auxiliares (finalmente asociados a consumos productivos) con mucho peso sobre el total del consumo respecto a otros sectores que tienen mayores consumos en los propios equipos productivos.

Por todo ello, planteamos un estudio diferenciado en los tres subsectores arriba señalados y clasificamos las industrias y la información recogida en ellas de forma que se puedan comparar entre industrias con actividades comparables y que nos permita establecer conclusiones acertadas y análisis comparativos no solo en lo referente a los niveles de eficiencia en las industrias, sino también sobre los niveles de penetración de combustibles como el gas o de tecnologías como la cogeneración, como más adelante desarrollaremos y puntualizaremos.

No obstante nos encontramos con que algunas de las industrias analizadas presentan estructuras productivas verticales, que integran en la misma industria los procesos de tejeduría, confección, tintura y acabado del producto de una forma muy compacta, vertical e integrada en “ly out”.

Cuanto mayor es la deslocalización de la industria respecto de las zonas textiles tradicionales de concentración industrial textil, mayor es el grado de verticalidad de las mismas. Las industrias afincadas en la zona compacta formada por Onteniente, Agullent, Albaida (Vall d’Albaida) y la formada por Muro de Alcoy, Cocentaina y Alcoy (Alcoiá-Comtat), presentan normalmente estructuras no verticales con generalización de trabajos realizados por terceros. Sin embargo, cuando más lejanas se presentan las industrias de esta zona

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mayor es su grado de verticalidad, reduciéndose la subcontratación de actividades, dado el coste del transporte, y la industria es más vertical, integrando procesos productivos.

Un caso típico es el de las industrias de tinte y acabado: Las industrias de tejeduría e hilatura no suelen realizar (salvo alguna excepción) los procesos de tintura y acabado, sin embargo, casi todas las industrias deslocalizadas de la zona textil valenciana de LaVall d’Albaida y L’Alcoiá-Comtat, disponen de este proceso en su propio establecimiento.

Últimamente se está produciendo la deslocalización industrial en la fabricación de determinados productos textiles ya sea terminados o en distintas fases intermedias de su cadena productiva, siendo importados de países como China, Pakistán, India, etc.,. Ello ha afectado en gran manera a los ramos o sectores productivos con gran peso específico de mano de obra en el proceso de fabricación del producto como es el caso de la confección.

De esta forma la deslocalización de la producción, unida a la caída de consumo motivada por la crisis iniciada en el 2008, han producido un descenso importante en los consumos energéticos y un incremento relativo del peso específico del coste energético respecto del total de costes de las empresas. La incidencia de esta situación sobre las empresas y sobre el sector en general ha sido relevante y ha conducido a una pérdida de competitividad importante, siendo necesario que las industrias se adapten desde el punto de vista del ahorro y de la eficiencia energética y tomen como prioritaria la gestión de la misma.

4.4 DESARROLLO DEL ESTUDIO.

El desarrollo del presente Estudio va a llevarse a cabo desde la perspectiva de cada uno de los subsectores o ramos señalados. Así pues, para cada subsector, vamos a analizar y desarrollar los aspectos señalados la introducción de este Capítulo en el punto 4.1

4.4.1 Subsector o ramo del agua

4.4.1.1. Descripción del subsector desde el punto de vista energético.

Ámbito: Lo constituyen las industrias cuya principal actividad es la realización de las operaciones necesarias para conferir, a los distintos substratos textiles, un acabado que les aporte al producto final propiedades adicionales específicas, de valor añadido. En este sentido los tratamientos más habituales son:

• Tratamientos previos a la tintura.

• Tratamientos de tintura del sustrato textil.

• Estampación textil.

• Tratamientos de acabado posteriores a la tintura y a la estampación.

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El sustrato textil, se puede presentar de varias formas:

• Prenda confeccionada.

• Tejido presentado al ancho procesado a la continua o a la discontinua.

• Tejido presentado en cuerda procesado por agotamiento (de forma discontinua).

• Hilos e hilados

• Floca (fibra cortada).

Desde el punto de vista energético este tipo de industrias hace un uso intensivo de energía térmica, básicamente para:

• el calentamiento de los baños acuosos de los procesos asociados,

• para secado y termofijado, etc. y

• para generación de vapor para usos generalmente relacionados con calentamientos,

• secados directos o indirectos, vaporizados, etc.

En este subsector del “ramo del agua” el uso de la energía térmica prevalece sobre el uso de la energía eléctrica para motores eléctricos.

Correspondientes a este subsector o “ramo del agua” se han analizado las industrias:

INDUSTRIA A : Tinte y acabado de tejido

INDUSTRIA B: Tinte, estampación y acabado de tejido

INDUSTRIA C: Tinte, estampación y acabado de tejido

INDUSTRIA D: Tinte, estampación y acabado de tejido

INDUSTRIA E: Tinte, estampación y acabado de tejido

Estructura de costes productivos:

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RAMO DEL AGUA HILADOS TEJEDURIA

ESTRUCTURA (% SOBRE PRODUCCIÓN)

INDUSTRIA A

INDUSTRIA B

INDUSTRIA C

INDUSTRIA D

INDUSTRIA E

INDUSTRIA F

INDUSTRIA G

INDUSTRIA H

INDUSTRIA I

INDUSTRIA J

Combustible y energía 15% 17% 15% 19% 17% 9% 9,60% 12,55% 6,70% 7%

Personal 25% 30% 30% 34% 39% 14% 20% 39% 29,30% 6%

Materias Primas 15% 30% 30% 17% 21% 40% 60% 2,86% 39% 60%

Recambios , Reparaciones y Otros

45% 23% 25% 30% 23% 37% 10% 45,32% 25% 27%

TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

Tabla 31. Estructura de costes en % en función del tipo de industria.

Un elevado porcentaje del coste energético es un aspecto importante a considerar de cara a la detección del potencial existente para la implantación de cogeneraciones en la industria. Generalmente en las industrias del “ramo del agua” se garantiza la viabilidad de las inversiones en materia de cogeneración ya que se demanda grandes cantidades de agua caliente para la ejecución de sus procesos productivos; por tanto, los requisitos de aprovechamientos térmicos, necesarios para justificar este tipo de inversión, son muy factibles.

Tal y como se desprende de la tabla 31 anterior, podemos ver cómo la incidencia de los costes energéticos dentro de la estructura de costes totales del tipo de industrias del ramo del agua se encuentra en el intervalo del 15 al 19 %. Comparado su incidencia con la de los otros subsectores, llega a significar incluso más del doble en porcentaje.

Las excepciones se dan en las industrias con estructuras productivas verticales, las cuales, además de realizar los procesos productivos de tejeduría y/o hilatura, también realizan los procesos de tinte y acabado, como es el caso de la INDUSTRIA H.

Comparando los valores entre las propias industrias del ramo del agua (A,B,C,D,E), tan solo destacar el consumo por encima de la media de la INDUSTRIA D, el cual se justifica porque se trata de una industria con una gran cantidad de procesos de tintura por agotamiento, lo cual siempre grava el consumo energético debido a los múltiples baños acuosos que los procesos de preparación, tintura y acabado por agotamiento conllevan (descrudado, preparación, tintura, aclarado y suavizado).

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4.4.1.2. Descripción de los procesos y diagramas de flujo.

Se ha decidido finalmente describir solamente los procesos en las INDUSTRIAS A, B y E, dado que las INDUSTRIAS C y D operan con los mismos procesos que la INDUSTRIA B salvo pequeños matices en la producción de productos marginales.

Con estas breves descripciones nos hacemos una idea de los procesos que se llevan a cabo en cada una de las industrias y esto nos permite conocer o asociar mejor los datos energéticos analizados posteriormente respecto a los datos productivos y los procesos asociados a cada una de ellas.

A pesar de describir en las cinco industrias (A,B,C,D,E) tres procesos productivos diferentes, todas ellas tienen aspectos comunes:

• “Tratan previamente” la materia antes de tintar o acabar.

• “Tintan”, aportando un color al substrato (colorantes dispersos, ácidos, reactivos, etc.).

• “Acaban”, confiriendo al producto propiedades específicas de valor añadido, o un aspecto final o calidad adecuada al mercado o al cliente final.

Los tratamientos que sufre el sustrato textil a su paso por los distintos procesos se planifican en función del producto final a obtener. En los apartados siguientes, quedan descritos los distintos procesos empleados en cada una de las industrias analizadas.

INDUSTRIA A

Procesa anualmente:

Tejido Algodón 5.000.000 m.

Tejido TOB 2.800.000 m. Tejido Sport-wear tintado 3.250.000 m. TOTAL 11.050.000 m

Tabla 32. Producción anual de la INDUSTRIA A.

DIAGRAMA DE FLUJO. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS Y DE LAS INSTALACIONES AUXILIARES SEGÚN TIPO DE PRODUCTO.

La actividad que realiza la industria auditada, se puede describir como producción de tintes y acabados de tejidos. A continuación se expone el diagrama de flujo y una descripción del proceso productivo.

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PREPARADO TEJIDOCepillar/embotar

SosaDetergente

Ácido

Baño con álcalis

Sosa cáustica

ACABADO

Sosa cáusticaAgua oxigenada

Ag. estabilizadores

SECADO/TERMOFIJADO DIRECORAME

DE CONTACTO

SANFONIZADOSANFOR

PAD BATCHSemicontiuno

PAD DRYContinuo

REPASADO

EXPEDICION

TEJIDO ACABADO

DESCRUDADOTREN LAVADOI

MERCERIZADOTREN LAVADOI

BLANQUEOTREN LAVADOI

ESMERILADO/PERCHADO

TINTURA

DESENCOLADOTREN LAVADOI

CHAMUSCADO/IMPREGNADO

LAVADO TINTURA/INDIGOTREN LAVADOII

Figura 16. Diagrama de flujo procesos productivos e instalaciones auxiliares según tipo de producto.

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DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO Y POR T IPO DE PRODUCTO.

La materia textil se recibe en forma de tejido, siempre en crudo. Se recibe el tejido arrolladao entorno a un cilindro metálico, formando el denominado “bolo”, de modo que para realizar las operaciones del proceso de producción se utilizan estos mismos “bolos” para dar entrada al tejido a los diferentes equipos o máquinas.

Figura 17. “Bolo” de materia textil en crudo.

Los diferentes procesos a los que se somete el tejido son los siguientes:

1. Chamuscado.

Se trata de un proceso de preparación del tejido que tiene como objeto el eliminar las fibras superficiales del tejido mediante la aplicación de una llama controlada sobre la superficie del mismo durante un tiempo determinado. La permanencia de estas fibras superficiales podría ocasionar matices más pálidos y blanquecinos tras las operaciones de tintura.

Figura 18. Chamuscadora.

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2. Desencolado

El desencolado es un proceso de preparación del tejido que consiste en eliminar las sustancias adicionadas a los hilados en el proceso de encolado previo a la fabricación del tejido. Estas sustancias adicionadas están constituidas por parafinas, aceites de ensimaje (aplicados en el proceso de hilatura) y encolantes (aplicados en los hilos de la urdimbre previamente al proceso de la tejeduría).

Los encolantes habitualmente utilizados en el proceso previo a la tejeduría (encolado) son:

• Almidones y derivados

• Carboximetilcelulosa

• Alcohol de polivinilo

• Acetato de polivinilo

• Polímeros acrílicos

• Poliésteres solubles

Para eliminar estas sustancias, se somete el tejido a varios baños cuyos componentes son:

• Sosa cáustica

• Detergente

• Ácido

3. Descrudado

Mediante este proceso se eliminan las impurezas naturales de la fibra, confiriéndole un mayor grado de blancura.

Dichas impurezas pueden ser:

• Compuestos minerales: sales potásicas, sódicas, cálcicas y magnésicas; compuestos de hierro y fósforo.

• Materias pépticas: polisacáridos procedentes de la oxidación de carbohidratos.

• Ceras: ácido palmítico, oleico, esteárico (que forman jabones de alto poder emulsionante en contacto con soluciones alcalinas)

• Restos pigmentarios: semillas y hojas.

Para realizar esta operación se hace pasar el tejido, desenrollado al ancho, por un baño acuoso conteniendo álcalis y otras sustancias auxiliares. Una composición standard de un baño de descruzado estaría constituida por:

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Soluciones detergentes:

• Soluciones de NaOH

• Mezclas de soluciones de NaOH y Na2CO3

• Na2CO3 y jabón

• Detergentes sintéticos y NaOH

Los procesos de chamuscado, desencolado, descrudado y blanqueo se realizan de forma contínua y consecutiva, en un equipo denominado “tren de lavado”, destinado a tal fin. En los casos en los que el tejido se debe mercerizar, o no se debe blanquear, los procesos de desencolado y descrudado se realizan por separado.

4. Mercerizado

Este proceso se realiza para mejorar la resistencia a la tracción del tejido, su estabilidad dimensional y además le otorga un brillo permanente al tejido de algodón.

Para realizar esta operación se sumerge el tejido en una serie de cubetas que contienen una solución acuosa de sosa cáustica (NaOH) con una concentración aproximada de 26º Bé.

Figura 19. Tren de lavado I Blanqueo+Mercerizado.

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5. Blanqueo

Con el tratamiento de blanqueo se pretende alcanzar un mayor grado de blancura. Ello se consigue mediante la eliminación de las sustancias leñosas coloreadas presentes en materias textiles de origen natural (algodón, lino, yute, cáñamo, etc.). Para ello se somete el tejido a una inmersión en una solución de agua oxigenada (H2O2), sosa cáustica (NaOH) y agentes auxiliares estabilizadores a un pH entre 10,5 y 12.

6. Tintura

La tintura es el tratamiento mediante el cual se obtiene un cambio de coloración del tejido mediante la aplicación de un baño con colorante y productos auxiliares para la tintura. Este proceso puede realizarse de forma continua (por impregnación) o discontinua (por agotamiento).

El proceso de tintura que se realiza en la INDUSTRIA A se corresponde a la tintura de tejidos de fibras de celulosa con colorantes reactivos.

La tintura con colorantes reactivos se basa en la afinidad del colorante por la fibra, entendiendo como afinidad la tendencia molecular de un determinado tipo de colorantes para combinarse con las moléculas de una determinada fibra.

Para realizar la tintura de las fibras de celulosa del tejido con los colorantes reactivos, se introduce el tejido en un baño con el colorante, el álcali (hidróxido sódico o bicarbonato) y sal. La cantidad de éstos se determina en función de la reactividad del colorante y del matiz e intensidad de color deseado.

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Figura 20. Tinte en continuo II.

Tintura continua y semi-continua

En procesos continuos y semi-continuos, el baño de tintura es aplicado al textil por impregnación, ya sea por inmersión o bien usando otros sistemas de aplicación (vertido, rociado, inyectado, etc.). En el caso de la INDUSTRIA A se utilizan sistemas de impregnación por inmersión, la cual se produce en la cubeta de la máquina denominada “fulard”, de ahí que la operación se llame “fulardado”. Mediante este procedimiento el sustrato absorbe una cantidad de solución de colorante. Antes de salir del tanque de inmersión y a través de los cilindros exprimidores de la salida se controla el grado de impregnación del tejido. La fijación del colorante se realiza en una etapa posterior mediante el uso de sustancias químicas o bien mediante calor. Posteriormente el tejido es lavado para eliminar el colorante y los productos químicos residuales.

La única diferencia entre los procesos continuos y los semi-continuos es el hecho de que en los semi-continuos el proceso de tintura se interrumpe tras la impregnación, realizándose la fijación y el lavado posteriores no de forma inmediata consecutiva sino que existe entre ambos un tiempo de reposo del tejido.

Los procesos de Tintura que realiza la INDUSTRIA A se denominan: PAD-BATCH (semicontinuo) y PAD-DRY (continuo).

PAD-DRY (fulardado y fijación mediante calor seco):

La fijación del colorante (150 ºC – 160 ºC) se produce durante el secado posterior al “fulardado”.

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La composición del baño de tintura esta formado básicamente por colorantes reactivos, silicato sódico, sosa cáustica, humectantes, detergente-dispersante ácido en la fase final.

La selección de la composición del baño, se determina en función de proporcionar las condiciones más adecuadas para conseguir el mayor grado de agotamiento posible del baño, por parte del tejido, afinidad del colorante por la fibra, igualación en la tintura, etc.

PAD-BATCH. Mediante este proceso se realiza la impregnación del baño de colorante en el tejido (fulardado) y la fijación y el lavado posteriores de forma continua (sin interrupciones temporales).

Para la tintura discontinua los equipos que se utilizan son dos tipos: JET (para tejido en cuerda) y un JIGGER (para tejido al ancho).

El JET es una de las máquinas empleada mayoritariamente para los tratamientos en húmedo de los tejidos en cuerda (no al ancho), muy utilizada en tintura. El tejido es arrastrado por el baño de tintura impulsado por una bomba a través de una tobera.

Figura 21. JET de tintura.

Se denomina JIGGER a la máquina empleada para efectuar procesos discontinuos en húmedo sobre artículos al ancho (cuando se opera por lotes).

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Figura 22. Jigger de tintura.

Reposo

En los procedimientos discontinuos, a continuación de la impregnación del baño y durante la fase de reposo, el tejido, arrollado entorno a un cilindro giratorio, se mantiene durante 24 horas con un pequeño movimiento giratorio, con el fin de que se produzca la reacción de forma homogénea en el tejido, por contacto con el baño impregnado.

7. Secado

Después de la tintura el tejido se tiene que secar, para ello se utilizan los diferentes sistemas que se describen a continuación:

• Secado por contacto indirecto: Se extrae la mayor parte de agua posible por vía mecánica, haciendo pasar el tejido a través de dos o tres cilindros recubiertos de goma presionados entre sí, para aplicarle posteriormente calor, con la finalidad de evaporar el agua restante.

• Secado en “rame”: Esta máquina se utiliza para el secado total del tejido al ancho, mediante el paso de una corriente de aire caliente a través del mismo.

• Secadero de contacto: Se hace pasar el tejido a través de unos cilindros metálicos calentados internamente con vapor.

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Figura 23. Rame.

8. Acabados

En el sector textil, existen diferentes y múltiples tipos de acabados, pudiéndose realizar éstos sobre el tejido dispuesto en cuerda, al ancho, en plegador, arrollado, etc.

En la INDUSTRIA A se realizan diferentes operaciones de acabado al ancho (el tejido pasa a través del rame dispuesto al ancho). Destacan las realizadas para conseguir:

• Estabilidad dimensional: Mediante esta operación, el tejido adopta un ancho y un paralelismo de los hilos de forma definitiva.

• Secado: Una vez los tejidos han finalizado la fase de impregnación y de reposo, se introduce el tejido al ancho en el rame donde se les aplica calor, con la finalidad de conseguir su secado.

El tejido, una vez atraviesa el rame se recoge arrollado en cilindro, dispuesto en forma de rollo.

Existen procesos en los que se trata el tejido de forma mecánica, como es el caso del proceso de sanforizado.

Sanforizado

El sanforizado es una operación que se realiza para conseguir un acabado del tejido “inencogible”. Se trata de un proceso de acabado que consiste en realizar un encogimiento previo al tejido, obteniendo así una estabilidad dimensional permanente durante los lavados sucesivos de las prendas confeccionadas con estos tejidos. Gracias a este proceso se

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consigue que los artículos no encojan al lavado doméstico. Se trata de un proceso mecánico en el que no se utiliza ningún producto químico.

Figura 24. Proceso de sanforizado.

Suavizado

Otro de los acabados que se realiza en la INDUSTRIA A es el de suavizado permanente del tejido, mediante la aplicación de siliconas y suavizantes al tejido, quedando éstos fijados al mismo por la aplicación de calor seco o vapor.

9. Expedición

Repasado

Para asegurar la ausencia de manchas en los tejidos se procede a su inspección visual mediante la aplicación sobre el mismo de iluminación especial y se procede, en su caso, a su limpieza manual.

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INDUSTRIA B.

Procesa:

Tejido Estampado 11.931.219 m Tejido Tintado 131.000 m

TOTAL m 12.062.219 m

Tabla 32. Producción anual de la INDUSTRIA B.

DIAGRAMA DE FLUJO.

Los principales procesos que se llevan a cabo en la cadena de producción de la industria B analizada, de manera esquemática, son los mostrados en la figura siguiente:

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R E C E P C I Ó N D E M A T E R I A SP R I M A S

E N R O L L A D O( P R E P A R A C I Ó N )

P R E P A R A C I Ó N :- C h a m u s c a d o

- T re n d e L a v a d o- R a m e a d o

L A B O R A T O R I OD E M U E S T R A S

R E P A S A D O YC O N T R O L C A L I D A D

A LM A C É N D E M A T E R I A S P R I M A S

T I N T U R A

A C A B A D O :- T ra n s f e r

- I m p re g n a c ió n- R a m e a d o- C a la n d ra- T u m b le r

- A ir o

E S T A M PA C I Ó N

A L M A C E N A M I E N T O( E XP E D I C I Ó N )

E N R O L L A D O( E M PA Q U E T A D O )

Figura 25. Diagrama de flujo INDUSTRIA B.

Descripción general del proceso productivo (aspecto s generales y proceso de fabricación).

En su proceso productivo, la industria B opera el tejido (como materia prima), se han obviado por tanto los procesos de fabricación del hilo y del tejido.

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a) Recepción de tejidos a procesar y preparación

i. Los tejidos a procesar son de fibras naturales (algodón), sintéticas (poliéster, viscosa, etc.) o mezcla de ambos. Los tejidos se reciben en embalajes propiedad del cliente (jaulas o carros metálicos, sacos de rafia), los cuales posteriormente se utilizarán para su expedición. En otras ocasiones, los tejidos se recibe en balas o en rollos, apiladas sobre palets.

ii. Los productos químicos utilizados son: colorantes, pigmentos, siliconas, aprestos, productos ignífugos, reactivos para los baños de lavado (ácidos, álcalis, etc.), desengrasantes, humectantes, etc.

Debido a la heterogeneidad de la procedencia de los tejidos, es necesario prepararlos y acondicionarlos para que puedan ser procesados de forma conjunta. En primer lugar, la pieza de tejido es montada (enrollada) sobre un carro bota (conocida como burra) o bien apilada convenientemente plegada sobre carros. En dicha operación, las piezas de tejido se van cosiendo una a otra formando un único tejido a procesar.

b) Pretratamiento

Los procesos de pretratamiento a aplicar sobre el tejido pueden variar sustancialmente según sea el tipo de tejido a tratar y la prestación deseada. Con estos pretratamientos se consigue separar las impurezas de las fibras para mejorar su uniformidad, sus características hidrofílicas y su afinidad para con los colorantes y productos de acabado, además de liberar las tensiones en las fibras sintéticas.

Los procesos más destacados son los siguientes:

i. Pretratamiento del tejido de algodón

Los procesos de pretratamiento del tejido de algodón y de fibras de celulosa más destacados son los siguientes:

• Chamuscado: eliminación de las fibras superficiales del tejido por llama.

• Desencolado: extracción de los componentes de encolado aplicados en la fabricación del hilo. Las técnicas son diferentes dependiendo del tipo de cola aplicada.

• Descrudado: eliminación de las impurezas recogidas en etapas anteriores de la cadena de producción. Es realizado mediante soluciones acuosas con álcalis y productos auxiliares.

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• Mercerizado: mejora de la resistencia a la tracción, la estabilidad y el brillo. Existen básicamente dos tipos de procesos: el mercerizado con sosa cáustica con tensión y el mercerizado con sosa cáustica sin tensión.

• Blanqueo: se realiza mayoritariamente con peróxido de hidrógeno. En casos específicos puede emplearse clorito sódico o hipoclorito sódico.

En la industria B se realizan el proceso de desencolado en el TREN DE LAVADO y el descrudado y/o el blanqueo, en las máquinas JIGGER, JET o AUTOCLAVE que también son las utilizadas para la tintura.

ii. Pretratamiento del tejido sintético

Las principales operaciones para el pretratamiento del tejido sintético son el lavado y la termofijación. En éstas se alcanzan temperaturas elevadas para estabilizar los tejidos sintéticos. Estas operaciones se llevan a cabo en el “tren de lavado” y en el “rame”, respectivamente.

c) Tintura

El proceso de tintura consta de cuatro etapas diferentes:

• Disolución o dispersión del colorante en el baño de tintura.

• Acumulación del colorante en la superficie del material textil.

• Migración del colorante hacia el interior de la fibra (en las fibras hidrófilas, el colorante penetra por los microporos disponibles, mientras que en las fibras hidrófobas, las cavidades tienen que ser engrandecidas para hacer posible la penetración).

• Fijación del colorante, mediante diferentes fuerzas (por ejemplo, unión covalente entre el colorante reactivo y el tejido, o enlaces de Van der Waals).

Las familias de colorantes utilizadas para la tintura de los diferentes tipos de materiales son los siguientes:

• Algodón y mezclas:

o colorantes directos

o colorantes azoicos (*)

o colorantes sulfurosos (*)

o colorantes tina

o colorantes reactivos

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• Material sintético:

o colorantes ácidos (*)

o colorantes dispersos

o colorantes catiónicos

Los tipo de colorantes identificados con (*) son los utilizados por la INDUSTRIA B en sus procesos.

d) Estampación

La estampación es un proceso mediante el cual se aplica color a unas áreas concretas de un tejido. Esta coloración no se realiza de forma uniforme sino en los lugares determinados según las formas de un dibujo predeterminado. El proceso de estampación comprende los siguientes pasos:

• Preparación de la pasta de estampación (la sustancia que se aplica sobre el tejido). Está formada por el colorante soluble o pigmento (que se dispersa en la pasta de estampación), los productos espesantes y los agentes auxiliares.

La pasta de estampación se prepara previamente en la “cocina de colores”, donde se produce la mezcla de la pasta base con los colorantes predeterminados. Existen, entre otros, estos tipos de pasta de estampación:

o Pigmentaria: Se trata de una estampación plástica sobre la superficie del tejido.

o Reactiva: La estampación se consigue por reacción de los colorantes contenidos en la pasta con la fibra, cuando la fibra es de tipo celulósico (algodón, viscosa, lino, etc.).

o Disperso: La estampación se consigue por dispersión de los colorantes contenidos en la pasta en el interior de la fibra, se emplea cuando la fibra es de tipo sintético (poliéster, poliamida, etc.).

• Estampación: La pasta de estampación se aplica sobre el sustrato textil a través de una malla ubicada sobre un marco metálico plano o sobre un cilindro hueco.

• Fijación: Inmediatamente después de la estampación, el tejido se seca y se procede a la fijación del colorante o pigmento con vapor o aire caliente.

• Tratamiento posterior de lavado y secado: finalmente se procede a la extracción de la pasta de estampación superficial sobrante y al secado del tejido.

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Las técnicas para la aplicación de la pasta pueden ser las siguientes:

• Estampación directa: la pasta de estampación contiene los colorantes con los que se obtienen los distintos colores del tejido estampado.

• Estampación por corrosión: la pasta de estampación contiene agentes de corrosión de los colorantes previamente aplicados al tejido.

• Estampación con reserva: se estampa un agente de reserva sobre el tejido blanqueado que impide total o parcialmente la penetración del colorante durante la tintura.

En la INDUSTRIA B se realiza únicamente estampación directa sobre tejido. Dispone de cuatro máquinas de estampación rotativa (rodillos de estampación que contienen los motivos a estampar y a través de los cuáles se traspasa al tejido la pasta de estampación).

e) Acabados

Los acabados son los tratamientos que se aplican sobre los tejidos con el fin de conseguir unas propiedades determinadas: las características del tejido pueden modificarse mediante tratamientos mecánicos o por la aplicación de productos químicos, también conocidos como aprestos.

i. Acabados mecánicos

A continuación se exponen los acabados mecánicos más usuales:

• Termofijado: estabiliza y aporta resistencia y elasticidad a los tejidos sintéticos.

• Cepillado y napado: empleados para reducir la lustrosidad del tejido, cambiando su apariencia, mediante roce sobre una superficie abrasiva.

• Suavizado o calandrado: utilizado para suavizar la superficie de la tela e incrementar su brillo por efecto de temperatura y presión en una calandra.

• Gofrado: aplicación de un relieve determinado en el tejido mediante una calandra.

• Efecto chintz: empleado para aportar un brillo característico a los tejidos tratados mediante aplicación en una calandra con un cilindro microestriado.

• Sanforizado: Utilizado para reducir la tendencia al encogimiento de los tejidos mediante el principio de encogimiento compresivo.

La INDUSTRIA B realiza el termofijado en alguno de sus rames, mientras que realiza el suavizado y el efecto chintz en la calandra. El resto de acabados mencionados no se realizan.

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La calandra somete al tejido a un planchado haciéndolo pasar a través de un fular a alta presión.

ii. Acabados químicos o aprestos

Los principales aprestos químicos de acabado son los siguientes:

• Suavizado químico: apresto utilizado para suavizar la superficie del tejido mediante la aplicación de suavizantes catiónicos, suavizantes no iónicos o suavizantes reactivos. Los suavizantes reducen la fricción entre las fibras. Se aplican mediante emulsiones acuosas o dispersiones en agua de materiales activos insolubles en agua.

• Antiestático: apresto empleado para reducir la carga estática de las fibras sintéticas mediante la aplicación de una solución acuosa compuesta por agentes antiestáticos.

• Ignífugo: apresto empleado para aumentar la resistencia al fuego de los tejidos. Deben proteger a la fibra de la combustión, sin modificar su tacto, color o aspecto del tejido.

• Inencogible (sanfor químico): apresto empleado para evitar la reducción de las dimensiones del tejido por causas externas, principalmente por el lavado con agua.

• Impermeable: aplicación en el tejido de agentes repelentes del agua. Se aplica cuando se requieren propiedades de impermeabilización junto con propiedades de permeabilidad al vapor de agua o el aire. Se obtiene mediante la precipitación de sustancias hidrófobas como emulsiones de parafina junto con sales de aluminio o mediante la transformación química de la superficie de la fibra mediante la adición de polímeros que forman una película repelente al agua

• Inarrugable: aplicación en el tejido de productos reticulantes-reactantes que disminuyan su arrugabilidad.

• Recubrimiento: recubrimiento plástico aplicado a tejidos que requieren una cierta resistencia a los factores meteorológicos, o bien que requieren de una determinada impermeabilización. El recubrimiento puede ser de PVC (policloruro de vinilo), PVA (alcohol polivinílico) o PUR (poliuretano).

Todas las operaciones consistentes en la aplicación de algún producto químico tienen lugar en la instalación “fulard-rame”, a excepción del recubrimiento plástico que se realiza en una máquina “espumadora” con rasqueta.

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El rame con fulard es una máquina que se divide en tres zonas:

� Impregnado

� Secado

� Enrollado

El impregnado (en el fulard) se lleva a cabo sobre el tejido previamente preparado. La máquina dispone de una cubeta en la que se contiene el baño que, según el acabado deseado, contendrá unos u otros productos.

Tras el impregnado, se hace pasar el tejido a través de dos cilindros exprimidores para su escurrido.

Posteriormente, el tejido se hace pasar en continuo en el rame, donde hay dispuestos unos quemadores de gas a ambos lados para calentar el aire que seca el tejido. El rame estira el tejido por trama (transversalmente al sentido de avance) hasta conseguir el ancho deseado del tejido y a continuación se realiza su enrollado en burra o su plegado sobre un carro portatejidos,.

f) Lavado y secado

Como etapa final, o en ocasiones intermedia, el tejido pasa por el “tren de lavado” para que eliminar excesos de colorantes o de productos químicos.

Los “trenes de lavado” están formados por un conjunto de módulos o barcas, con capacidad para contener soluciones acuosas en su interior, a través de las que se sumerge el tejido. Para aumentar la longitud del recorrido a través de las distintas barcas, el tejido se conduce en zig-zag vertical, por tanto aumenta el tiempo de inmersión en interior de los baños.

Posteriormente se seca el tejido para reducir su contenido en agua después de los procesos en húmedo. Entre las técnicas de secado se pueden distinguir las mecánicas y las térmicas.

El escurrido, la centrifugación eliminan parte del agua que contiene la fibra por vía mecánica.

Los procesos térmicos evaporan el agua del tejido y la convierte en vapor de agua. Este calor puede ser transferido mediante convección, radiación infrarroja, contacto directo y radiofrecuencia.

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g) Embalaje, almacén y expedición

Previamente a su embalado, los tejidos deben ser repasados, para detectar que no quedan restos de manchas o defectos. Esta operación se realiza en la maquina repasadora.

Si el operario detecta una mancha, detiene el enrollado y la elimina mediante la aplicación de disolventes en spray. Se trata de disolventes orgánicos.

Los tejidos acabados son devueltos a los clientes enrollados en tubos de cartón llamados mandriles. Para ello pasan por máquinas enrolladoras. Después son envueltos en plástico para proteger el tejido.

También se puede devolver el tejido plegado dentro de sacos de plástico, en este caso el tejido es doblado y medido y luego colocado en los sacos.

Una vez embalados de una forma u otra son colocados en carros de hierro para poder ser transportados fácilmente.

h) Mantenimiento

El mantenimiento básico de la industria es realizado por los operarios de mantenimiento de la industria.

En el caso de cambios de aceite y de baterías y mantenimiento más especializado se realiza mediante la subcontrata, que se encargará de la retirada de los residuos generados.

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La descripción de las INDUSTRIAS C, D y E se remite a la realizada para la INDUSTRIA B; los procesos son los mismos y todas tienen las m ismas secciones, por lo que solo incluye a continuación los datos de producción y su diagrama de flujo:

INDUSTRIAS C, D y E.

INDUSTRIA C

Procesa:

Tejido Acabado 2.500.000 m Tejido Estampado 1.000.000 m Tejido Tintado 1.500.000 m

TOTAL m 5.000.000 m

Tabla 33. Producción anual de la INDUSTRIA C.

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DIAGRAMA DE FLUJO

PIEZAS DE TEJIDO

RECEPCIÓN, MONTADO YPREPARACIÓN (COSIDO)

TINTURA

ACABADO

SECADO

ESTAMPACIÓN

REPASADO, ROLLADO YCLASIFICACIÓN

EMBALAJE, ALMACÉN YEXPEDICIÓN

SUAVIZADOMECÁNICO LAVADO

SECADO DELAS PIEZAS

Figura 26. Diagrama de flujo INDUSTRIA C.

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INDUSTRIA D (el diagrama de flujo también es idénti co)

INDUSTRIA D

Procesa:

Tejido flocado (lavar en thies y secar) 1.938.850 mtos

Tejido flocado acabado pentek 476.846 mtos

Tejido flocado (tintar en thies y acabar) 348.369 mtos

Tejido flocado (tintar cuerda y acabar) 321.000 mtos

Chenilla (tumbler y rame) 707.712 mtos

Tapicería (ramear y rollar) 141.515 mtos

Varios 2.580.860 mtos

TOTAL 6.515.152 mtos

Tabla 34. Producción anual de la INDUSTRIA D.

INDUSTRIA E

Procesa:

Estampados 1.200.000 m

Acabados 180.000 m

TOTAL 1.380.000 m

Tabla 35. Producción anual de la INDUSTRIA E.

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DIAGRAMA DE FLUJO

RECEPCIÓN TEJIDOEMBOTADO

SosaDetergente

Ácido

Baño con álcalis

ACABADO

Sosa cáusticaAgua oxigenada

Ag. estabilizadores

SECADO/TERMOFIJADO

RAME

REPASADO

EXPEDICION

TEJIDO ACABADOALMACÉN MATERIA PRIMA/

MATERIA ACABADA

ESTAMPADO

DESENCOLADOTREN DE LAVADO

DESCRUDADOTREN DE LAVADO

ESMERILADO/PERCHADO

BLANQUEOTREN DE LAVADO

Figura 27. Diagrama de flujo INDUSTRIA E.

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4.4.1.3. Distribución de las demandas de energía.

4.4.1.3.1. Distribuciones de las demandas globales para cada industria:

• Según productos fabricados.

Vemos para cada industria sus demandas globales por procesos:

INDUSTRIA A % GLOBAL

Tejido lavado 5.000.000 m. 45%

Tejido tintado 2.800.000 m. 24%

Tejido acabado 3.250.000 m. 31% TOTAL 11.050.000 m 100%

Tabla 36. Demanda global de energía según proceso de la INDUSTRIA A.

INDUSTRIA B % GLOBAL

Tejido Estampado 11.931.219 m 95%

Tejido Tintado 131.000 m 5%

TOTAL m 12.062.219 m 100%

Tabla 37. Demanda global de energía según proceso de la INDUSTRIA B.

Tabla 38. Demanda global de energía según proceso de la INDUSTRIA C.

INDUSTRIA C % GLOBAL

Tejido Acabado 2.500.000 m 43%


Tejido Tintado 1.000.000 m 51% TOTAL m 5.000.000 m 100%

de 209

INDUSTRIA D % GLOBAL

Tejido Acabado 3.934.292 m 47%

Tejido Lavado 669.369 m 10%

Tejido Tintado 1.911.491 m 43% TOTAL m 6.515.152 m 100%

Tabla 39. Demanda global de energía según proceso de la INDUSTRIA D.

INDUSTRIA E % GLOBAL


Tejido Acabado 180.000 m 9%

TOTAL m 1.380.000 m 100%

Tabla 40. Demanda global de energía según proceso de la INDUSTRIA E.

A modo global, la distribución cuantitativa de los procesos realizados es la siguiente:

INDUSTRIAS RAMO AGUA HORQUILLA PROMEDIO

PRODUCTO A B C D E Min Max

Tejido lavado 45% 10% 10% 45% 19,9%

Tejido tintado 24% 5% 51% 43% 5% 51% 22,2%

Tejido acabado 31% 43% 47% 9% 9% 47% 23,4%

Tejido estampado 0% 95% 6% 91% 0% 95% 34,6%

TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%

Tabla 41. Distribución producción cuantitativa según proceso.

de 209

• Según equipos productivos y tecnologías para sumini stro horizontal (servicios).

INDUSTRIA A

EQUIPOS PRODUCTIVOS kwh eléctricos

% electricidad

kwh térmicos

% térmico

kwh globales

% DEMANDA GLOBAL

Rame (Combustión indirecta, 10 campos) Variador recirculación: Si, Variador Chimenea: SI

548.208 18% 3.590.516 13% 4.138.724 13%

Rame I (Combustión directa, 10 campos) Variador recirculación: Si, Variador Chimenea: SI

386.588 12% 2.150.531 8% 2.537.119 8%

Sanfor 197.400 6% 5.261.248 18% 5.458.648 17%

Tren de lavado i (lavado+mercerizado) 152.913 5% 9.012.659 32% 9.165.572 29%

Chamuscadora 147.204 5% 735.099 3% 882.303 3%

Tinte en contínuo (kusters) 113.685 4% 234.328 1% 348.013 1%

Tren de lavado II (lavado) 101.520 3% 7.023.288 25% 7.124.808 23%

Cocina 50.760 2% 0% 50.760 0%

Saketex 40.608 1% 525.642 2% 566.250 2%

Enrolladora-cortadora 25.472 1% 0% 25.472 0%

Tabla 42. Demanda global según la tecnología utilizada en la INDUSTRIA A.

SUMINISTRO SERVICIOS kwh eléctricos

% electricidad

kwh térmicos

% térmico

kwh globales

% DEMANDA GLOBAL

Alumbrado 404.648 13% 0% 404.648 1%

Red de aire comprimido 359.068 12% 0% 359.068 1%

Depuradora 244.404 8% 0% 244.404 1%

Bombas agua 169.200 5% 0% 169.200 1%

Caldera 104.512 3% 0% 104.512 0%

Administración (oficinas) 50.760 2% 0% 50.760 0%

TOTAL 3.096.950 10% 28.533.311 90% 31.630.261 100%

Tabla 43. Demanda global según suministros de servicios utilizados en la INDUSTRIA A.

de 209

INDUSTRIA B

EQUIPOS PRODUCTIVOS

kwh eléctricos

% electricidad

kwh térmicos

% térmico

kwh globales

% DEMANDA GLOBAL

Rame (7 cuerpos) No Variadores 403.708 10% 5.724.947 16% 6.128.655 15,3%

Tren lavado grande 268.779 7% 6.132.696 17% 6.401.475 16,0%

Rame I 8 campos. No Variadores 491.456 12% 6.875.506 19% 7.366.962 18,4%

Rame II 6 campos. No Variadores 358.292 9% 5.284.807 15% 5.643.099 14,1%

Tintura (Jiggers, Jeet, Autoclaves) 260.913 6% 2.480.313 7% 2.741.226 6,9%

Rolladoras + Jotas 203.827 5% 0% 203.827 0,5%

Estampadora I (Doble velocidad de motores)

199.880 5% 2.280.562 6% 2.480.442 6,2%

Estampadora II (Doble velocidad de motores)

186.260 5% 2.505.857 7% 2.692.117 6,7%

Estampadora III (Doble velocidad de motores)

173.624 4% 1.908.166 5% 2.081.790 5,2%

Estampadora IV (Doble velocidad de motores)

62.133 2% 708.920 2% 771.053 1,9%

Calandras (con vapor) 57.296 1% 44.994 0% 102.290 0,3%

Tren de lavado pequeño 58.666 1% 1.877.037 5% 1.935.703 4,8%

Tumbler 27.995 1% 86.907 0% 114.902 0,3%

Tabla 44. Demanda global según la tecnología utilizada en la INDUSTRIA B.

de 209

SUMINISTRO SERVICIOS

kwh eléctricos

% electricidad

kwh térmicos

% térmico

kwh globales

% DEMANDA GLOBAL

Alumbrado 322.090 8% 0% 322.090 0,8%

Depuradora 306.819 8% 0% 306.819 0,8%

Red de aire comprimido 292.608 7% 0% 292.608 0,7%

Lav -cocina-máq colores 171.416 4% 0% 171.416 0,4%

Bombas agua 103.680 3% 0% 103.680 0,3%

Calderas 41.472 1% 0% 41.472 0,1%

Administración 36.000 1% 0% 36.000 0,1%

TOTAL 4.026.914 10% 35.910.712 90% 39.937.626 100%

Tabla 45. Demanda global según suministros de servicios utilizados en la INDUSTRIA B.

de 209

INDUSTRIA C

EQUIPOS PRODUCTIVOS

kwh eléctricos

% electricidad

kwh térmicos

% térmico

kwh globales

% DEMANDA GLOBAL

Tintura (Jiggers, Jeet, Autoclaves) 383.616 26% 4.175.644 51% 4.559.260 47,3%

Rame (5 cuerpos) Lleva variadores en Recirculación y Chimenea

281.088 19% 2.740.267 33% 3.021.355 31,4%

Estampado rotativo + Secadero

124.790 9% 430.613 5% 555.403 5,8%

Tundosas 115.574 8% 0% 115.574 1,2%

Enr., insp. y repasado 57.600 4% 0% 57.600 0,6%

Tren de lavado 28.080 2% 835.129 10% 863.209 9,0%

Tabla 46. Demanda global según la tecnología utilizada en la INDUSTRIA C.

SUMINISTRO SERVICIOS

kwh eléctricos

% electricidad

kwh térmicos

% térmico

kwh globales

% DEMANDA GLOBAL

Red aire comprimido 126.720 9% 0% 126.720 1,3%

Bombas de agua 110.592 8% 0% 110.592 1,1%

Alumbrado 92.678 6% 0% 92.678 1,0%

Depuradora 73.584 5% 0% 73.584 0,8%

Caldera 39.398 3% 0% 39.398 0,4%

Administración 8.640 1% 0% 8.640 0,1%

Varios 8.348 1% 0% 8.348 0,1%

TOTAL 1.450.708 15% 8.181.653 85% 9.632.361 100%

Tabla 47. Demanda global según suministros de servicios utilizados en la INDUSTRIA C.

de 209

INDUSTRIA D

EQUIPOS PRODUCTIVOS kwh eléc % elec kwh tér %

térm kwh glob %

DEMANDA GLOBAL

Tintura (Jiggers, Jeet, Autoclaves) 1.081.572 23% 10.295.892 48% 11.377.464 43,5%

AIROS cuatro 186.652 4% 135.039 1% 321.691 1,2%

Lavadora 6 barcas 76.130 2% 1.725.556 8% 1.801.686 6,9%

Pentek 178.021 4% 1.179.918 5% 1.357.939 5,2%

Rame I 6 cuerpos (doble velocidad ancho 3,2, solo usa 1,6, Variador en chimeneas)

440.572 9% 2.180.883 10% 2.621.455 10,0%

Rame II Aceite (ancho 1,6 doble velocidad, 5 cuerpos) 520.629 11% 3.378.372 16% 3.899.001 14,9%

Tumbler 3 campos+ Tumbler 2 campos (Procesos de acabado similar al de la Rame)

517.917 11% 2.525.169 12% 3.043.086 11,6%

Secadero punto + Thermosol + Mezcladora 30.564 1% 78.712 0% 109.276 0,4%

Inspección y repasado 74.171 2% 0% 74.171 0,3%

Tabla 48. Demanda global según la tecnología utilizada en la INDUSTRIA D.

SUMINISTRO SERVICIOS kwh eléc % elec kwh tér %

térm kwh glob %

DEMANDA GLOBAL

Compresores 372.240 8% 0% 372.240 1,4%

Quemador Caldera vapor 157.920 3% 0% 157.920 0,6%

Depuradora 748.800 16% 0% 748.800 2,9%

Alumbrado 122.080 3% 0% 122.080 0,5%

Oficinas y laboratorio 155.100 3% 0% 155.100 0,6%

TOTAL 4.662.368 18% 21.499.541 82% 26.161.909 100%

Tabla 49. Demanda global según suministros de servicios utilizados en la INDUSTRIA D.

de 209

INDUSTRIA E


térm kwh glob %

DEMANDA GLOBAL

Tren lavado 8.333 1% 2.127.341 19% 2.135.674 16,5%

Rame BI (ancho 1,8 variadores en recirculación) 274.230 17% 3.656.400 32% 3.930.630 30,4%

Rame AI (ancho 3,20 dos velocidades de recirculación) 216.806 13% 1.512.600 13% 1.729.406 13,4%

Rame AII(ancho 1,80 dos velocidades de recirculación) 227.055 14% 1.891.400 17% 2.118.455 16,4%

Vaporizado 7.350 0% 757.372 7% 764.722 5,9%

Estampado rotativa + Secadero 157.110 10% 957.000 8% 1.114.110 8,6%

Cocina 87.044 5% 0% 87.044 0,7%

Tumbler 45.000 3% 399.300 4% 444.300 3,4%

Repasado 21.024 1% 0% 21.024 0,2%

Tabla 50. Demanda global según la tecnología utilizada en la INDUSTRIA E.

SUMINISTRO SERVICIOS kwh eléc % elec kwh tér %

térm kwh glob %

DEMANDA GLOBAL

Compresores 388.090 24% 0% 388.090 3,0%

Alumbrado 110.544 7% 0% 110.544 0,9%

Bomba cald. At 57.063 3% 0% 57.063 0,4%

Caldera vapor 36.096 2% 0% 36.096 0,3%

TOTAL 1.635.745 13% 11.301.413 87% 12.937.158 100%

Tabla 51. Demanda global según suministros de servicios utilizados en la INDUSTRIA E.

A partir de los datos anteriores se efectúa la tabla 52, comparativa global, de donde se obtienen datos que pueden ser de utilidad como referencia a las industrias del subsector del ramo del agua:

de 209

CONSUMO ELÉCTRICO

INDUSTRIA RAMO AGUA HORQUILLA

PROMEDIO

AUXILIAR A B C D E Min Max

Alumbrado 13% 8% 6% 3% 7% 3% 13% 7,4%

Aire comprimido 12% 7% 9% 8% 24% 7% 24% 11,9%

Depuradora 8% 8% 5% 16% - 5% 16% 9,2%

Bombas agua 5% 3% 8% - 3% 3% 8% 4,8%

Calderas 3% 1% 3% 3% 2% 1% 3% 2,5%

Administración 2% 1% 1% 3% - 1% 3% 1,6%

Lavandería-varios - 4% 1% - - 1% 4% 2,4%

TOTAL 43% 32% 32% 33% 36% 32 % 43 % 35 %

Tabla 52. Comparativa industrias del subsector del ramo del agua.

En cuanto al consumo por alumbrado, el 13% de consumo reflejado en la industria A resulta llamativo (el promedio esta en un 7,4%). Tras llevar a cabo una auditoría se detectaron las causas por las cuales su consumo en alumbrado excedía al promedio y actualmente, tras una pequeña inversión ya amortizada, se sitúa por debajo del 7% de consumo.

Respecto a aire comprimido ocurre lo mismo en la INDUSTRIA E. Tras la auditoría ha reducido en 10 puntos su consumo de aire comprimido en una modificación sin inversión que tan solo afecto a la programación y gestión humana del centro de producción de aire comprimido.

En el caso de la INDUSTRIA D y su consumo en el sistema de depuración de aguas, sucedió lo mismo. Tras la auditoría se detectó el motivo del exceso de consumo relativo, anormal para el tipo de industria. Con unas modificaciones en las programaciones de la misma y empleando las sondas que disponía instaladas se redujo hasta un 8% su porcentaje de consumo relativo, manteniendo los parámetros de vertido correctamente ajustados. La inversión fue prácticamente nula.

En resumen, teniendo estos datos como referencia y sabiendo lo que nuestra industria está consumiendo, podemos establecer políticas que se planteen la reducción del consumo en

de 209

aquellos equipos o instalaciones dónde claramente estemos fuera de la horquilla o promedio del subsector.

También, como valor global, el 40% de consumo de electricidad en suministros horizontales (comparando consumos auxiliares en servicios frente a consumos de proceso productivo), nos sirve como referencia para saber la posición relativa de la industria.

Para ello es importante la ejecución de una auditoría que nos permita conocer al menos dónde consumimos la energía y cuanta energía consumimos, a partir de ahí, ya se debe plantear si ese consumo es normal y el adecuado a la actividad o si realmente puede optimizarse. Estas tablas nos sirven de referencia para conocer la posición de la industria.


INDUSTRIA A

PROCESO kWh globales % global

Lavado 16.290.380 51,5%

Rameado - Termofijado 6.675.843 21,1%

Sanforizado 5.458.648 17,3%

Chamuscado 882.303 2,8%

Lavandería 566.250 1,8%

Tintado 348.013 1,1%

Unión 25.472 0,1%

Consumos auxiliares 1.332.592 4,2%

100%

Tabla 53. Consumo de energía según tipo de proceso INDUSTRIA A.

Los consumos térmicos de caldera están incluidos po r apartado . Ej: Sanforizado y Trenes de lavado

de 209

INDUSTRIA B



Lavado 8.337.178 20,9%

Estampado 8.025.402 20,1%

Tintado 2.741.226 6,9%

Rollado 203.827 0,5%

Acabado en tumbler 114.902 0,3%

Calandrado 102.290 0,3%


Tabla 54. Consumo de energía según tipo de proceso INDUSTRIA B.

INDUSTRIA C


Tintado 4.559.260 47,3%


Lavado 863.209 9,0%

Estampado 555.403 5,8%

Tundosado 115.574 1,2%

Rollado 57.600 0,6%

Consumos auxiliares 459.960 4,8%

Tabla 55. Consumo de energía según tipo de proceso INDUSTRIA C.

de 209

INDUSTRIA D


Tintado 11.377.464 43,5%


Acabado en tumbler - pentek 4.510.301 17,2%

Lavado 1.801.686 6,9%

Proceso de AIRO 321.691 1,2%

Rollado 74.171 0,3%


100,0%

Tabla 56. Consumo de energía según tipo de proceso INDUSTRIA D.

Tabla 57. Consumo de energía según tipo de proceso INDUSTRIA E.

A continuación, y con la finalidad de facilitar el trabajo comparativo sobre consumos energéticos incluye la tabla resumen de consumos, tanto eléctricos como térmicos con especificación de los procesos correspondientes:

INDUSTRIA E


Rameado -Termofijado 7.778.491 60,1%

Lavado + Cocina 2.222.718 17,2%

Estampado 1.114.110 8,6%

Vaporizado 764.722 5,9%

Acabado en tumbler 444.300 3,4%

Repasado 21.024 0,2%

Consumos auxiliares 591.793 4,6%

100 %

de 209

INDUSTRIA A INDUSTRIA B INDUSTRIA C INDUSTRIA D INDUSTRIA E

PROCESO % eléctrico

% térmico

% eléctrico

% térmico

% eléctrico

% térmico

% eléctrico

% térmico

% eléctrico

% térmico

Lavado 12,7% 74,6% 8,1% 22,3% 1,9% 10,2% 1,6% 8,0% 5,8% 18,8%

Rameado-termofijado 30,2% 20,1% 31,1% 49,8% 19,4% 33,5% 20,6% 25,9% 43,9% 62,5% Tintado 3,7% 0,8% 6,5% 6,9% 26,4% 51,0% 23,2% 47,9% - - Estampado - - 15% 21% 9% 5% - - 10% 8% Acabados en varios 1,9% 0,0% 2,1% 0,4% 8,0% 0,0% 19,6% 18,2% 3,2% 10,2%

Rollado-inspeccionado - - 5% 0% 4% 0% 2% 0% 1% 0%

Consumos auxiliares 43,0% 0,0% 31,6% 0,0% 31,7% 0,0% 33,4% 0,0% 36,2% 0,0%

TOTAL 91,5% (*) 95,6% (*) 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%

Tabla 58. Comparativa consumo de energía de las diferentes industrias según tipo de proceso.

% ELECTRICO % TÉRMICO % PROMEDIO

PROCESO % Min % Max % Min % Max % eléctrico

% térmico

Lavado 1,6% 12,7% 8,0% 74,6% 6,0% 26,8% Rameado-termofijado 19,4% 43,9% 20,1% 62,5% 29,0% 38,3% Tintado 3,7% 26,4% 0,8% 51,0% 14,9% 26,7% Estampado 9% 15% 5% 21% 11% 11%

Acabados en varios 1,9% 19,6% 0,0% 18,2% 7,0% 5,8%

Rollado-inspeccionado 1% 5% 0% 0% 3% 0%

Consumos auxiliares 31,6% 43,0% 0,0% 0,0% 35,2% 0,0%

Tabla 59. Promedio consumo de energía según tipo de proceso.

de 209

(*) En la industria A no se llega al 100% debido a que se realiza un proceso que solamente se lleva a cabo en esta industria; si se incorporara no sería comparable con el resto. El mencionado proceso consume el porcentaje que falta hasta el 100% tanto en energía térmica como eléctrica. Los consumos no contemplados en la tabla comparativa para la INDUSTRIA A son: chamuscado (4,8% elect- 2,6% term), lavandería (3% elect-1,8% term) y unión (0,8% elect- 0% term).

Se debe tener en cuenta que estos datos obtenidos pueden ser diferentes según la tipología de las industrias dentro de la rama de los tintes y acabados (ramo del agua) y de su régimen de trabajo. Por ejemplo, las industrias en las que su tarea principal sean los acabados en rame no tendrán consumo elevados en tintura y al contrario.

De cualquier forma los datos obtenidos sirven para establecer una posición comparativa de forma que viendo el tipo de situación a la cual se asemeje cada industria se puede comparar (según la distribución y volumen de consumos eléctricos y térmicos) y se puede llevar a cabo al menos un análisis comparativo que indique su posición relativa, lo cual sirve como punto de partida para plantearse una auditoría más profunda.

4.4.1.3.2. Distribución del consumo de energía final entre energía eléctrica y energía térmica, para cada industria.

RAMO DEL AGUA

INDUSTRIA INDUSTRIA A INDUSTRIA B INDUSTRIA C INDUSTRIA D INDUSTRIA E

TIPO DE CONSUMO

ENERGÉTICO kwh/año % kwh/año % kwh/año % kwh/año % kwh/año %

Energía eléctrica 3.037.222 10% 4.032.121 10% 1.450.710 15% 4.747.905 18% 1.961.650 15%

Energía térmica 28.134.379 90% 35.910.713 90% 8.181.653 85% 21.615.314 82% 11.523.211 85%

TOTAL 31.171.601 100% 39.942.834 100% 9.632.363 100% 26.363.219 100% 13.484.861 100%

Tabla 60. Consumo de energía final según las diferentes industrias del ramo del agua.

Como puede observarse los porcentajes de reparto de consumo entre energía eléctrica y energía térmica son similares en todas las industrias analizadas, teniendo mucho más peso el consumo de energía térmica.

De las industrias analizadas, la INDUSTRIA D es la única que dispone de cogeneración y es en la que los porcentajes de consumo de energía térmica para proceso son más bajos; esto viene motivado por el apoyo al suministro energético que realiza la cogeneración aportando fluidos térmicos al proceso productivo en forma de vapor y agua caliente.

Si se compara el consumo de las INDUSTRIAS A, B y D podemos observar la diferencia entre sí de los valores absolutos de consumo de energía térmica, diferencia motivada como se ha comentado por la cogeneración existente en la INDUSTRIA D.

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En este mismo sentido cabe resaltar que en las industrias con menos consumo global eléctrico y térmico, INDUSTRIAS C, D y E, tiene mayor peso relativo el consumo de energía eléctrica que en el resto de las industrias.

4.4.1.3.3. Distribución de la demanda de energía final en función de los combustibles utilizados (gas natural, gasóleo, fuel, energía térmico cogeneración, etc.).

RAMO DEL AGUA

COMBUSTIBLE/INDUSTRIA INDUSTRIA A

INDUSTRIA B

INDUSTRIA C

INDUSTRIA D

INDUSTRIA E

Gas natural 100% 100% 100% 48,4% 100%

Gasóleo

Fuel

E. t. gogen 51,60%

Otras

TOTAL 100% 100% 100% 100% 100%

Tabla 61. Consumo de energía final según los combustibles de las industrias del ramo del agua.

En este apartado de industrias del “ramo del agua”, todas las industrias analizadas disponen de suministro de gas natural (gasificadas) y todo el consumo de gas va a procesos térmicos productivos y de auxiliares. En el caso de la INDUSTRIA D, hay un aprovechamiento de energía térmica de sistemas de cogeneración lo cual reduce mucho el peso específico del gas en el mix de suministro energético. Este es un punto muy interesante, dado que nos da una idea de lo que puede ayudar una cogeneración bien dimensionada a reducir el uso del gas natural en el proceso productivo, sobre todo debido a que no se emplea este tipo de energía en ningún aprovechamiento térmico de auxiliares.

4.4.1.3.4. Distribución de la demanda de energía eléctrica entre las diferentes fases, para los procesos y tecnologías de fabricación.

En este punto, se muestran las distribuciones de demanda de energía eléctrica para cada una de las industrias en las que se llevó a cabo el estudio en profundidad, lo cual ha servido de base para las conclusiones expuestas en los puntos anteriores.

Se detalla en este punto el origen de los datos que configuran el actual Estudio, a modo de ejemplo del origen de los datos de los anteriores apartados y con el fin de ilustrar la metodología de recogida de los datos.

de 209

INDUSTRIA A.

DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO POR PROCES O PRODUCTIVO Y ANALISIS DE LOS COSTES ASOCIADOS DE LA ENERGÍA.

A continuación se presentan las tablas eléctrica y térmica con los principales equipos consumidores y la sección perteneciente.

EQUIPOS/PROCESO PRODUCTIVO kwh %

Rame II (secado termofijado) 548.208 18,05%

Rame I (secado termofijado) 386.588 12,73%

Tren sanfor 197.400 6,5 %

Tren de lavado I (Lavado+Mercerizado) 152.913 5,03%

Chamuscadora 147.204 4,85%

Tinte en contínuo (Kusters) 113.685 3,74%

Tren de lavado II (Lavado) 101.520 3,34%

Cocina 50.760 1,67%

Laboratorio - Lavanderia 40.608 1,34%

Cortadora - Enrolladora 25.472 0,84%

1.764.358 58,08%

Tabla 62. Distribución del consumo anual eléctrico productivo.

A nivel de consumo eléctrico para uso productivo, vemos como los procesos ejecutados en el equipo “rame” llevan asociados consumos eléctricos elevados. Éstos se producen básicamente en las turbinas de movimentación de aire de secado que los distintos campos de los equipos presentan. Veremos que es en este punto dónde se debe incidir más de cara a las propuestas de mejoras con y sin inversión. En la Guía de Ahorro, se muestran importantes propuestas en este sentido y que reducen de forma sensible el peso que el consumo de energía eléctrica presenta en las rames de secado y termofijado.

Veremos también cómo este peso (que va variando en función de la industria) depende de la cantidad de procesos de secado o de termofijado que se lleven a cabo, ya que los consumos varían sensiblemente, tanto si hablamos de procesos de secado a baja como a alta temperatura.

de 209

CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO EN LOS SUMINISTROS HORIZONTALES (CLIMATIZACIÓN, ALUMBRADO, AIRE COMPRIMIDO, ETC) Y ANÁLISIS DE SUS COSTES.

OPERACIONES AUXILIARES kwh %

Alumbrado 404.648 13,32%

Red de aire comprimido 359.068 11,82%

Depuradora 244.404 8,05%

Bombas agua 169.200 5,57%

Caldera 104.512 3,44%

Administración (oficinas) 50.760 1,67%

1.273.462 41,92%

Tabla 63. Distribución del consumo anual eléctrico según suministros horizontales.

Los porcentajes pueden servir de referencia comparativa para las industrias del subsector.

PROCESO PRODUCTIVO-HORIZONTALES kwh % %

acumulado

Rame II (Secado Termofijado) 548.208 18,05% 18,05%

Alumbrado 404.648 13,32% 31,37%

Rame I (Secado Termofijado) 386.588 12,73% 44,09%

Aire comprimido 359.068 11,82% 55,91%

Tren sanfor 197.400 6,50% 62,41%

Depuradora 185.274 6,10% 68,51%

Bombas agua 169.200 5,57% 74,08%

Tren de lavado i 152.913 5,03% 79,11%

Chamuscadora 147.204 4,85% 83,96%

Tinte en contínuo (Kusters) 113.685 3,74% 87,70%

Caldera 104.512 3,44% 91,14%

Tren de lavado II 101.520 3,34% 94,48%

Cocina 50.760 1,67% 96,15%

Administración 50.760 1,67% 97,82%

Saketex - Lavanderia 40.608 1,34% 99,16%

Cortadora - Enrolladora 25.472 0,84% 100,00%

3.037.820

Tabla 64. Consumo eléctrico total.

de 209

Los porcentajes sobre el consumo total así obtenidos pueden servir de referencia en el subsector, si bien el porcentaje obtenido sobre el consumo del alumbrado parece estar por encima de la media del subsector.

de 209

548.208

404.648

386.588

359.068

197.400 185.274

169.200152.913 147.204

113.685 104.512 101.520

50.760 50.76040.608

25.472

18,05%

31,37%

44,09%

55,91%

62,41%

68,51%

74,08%

79,11%

83,96%87,70%

91,14% 94,48%96,15%

97,82% 99,16%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

100.000

200.000

300.000

400.000

500.000

600.000

DISTRIBUCIÓN CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO kWh

kWh

% acumulado

548.208

404.648

386.588

359.068

197.400 185.274

169.200152.913 147.204

113.685 104.512 101.520

50.760 50.76040.608

25.472

18,05%

31,37%

44,09%

55,91%

62,41%

68,51%

74,08%

79,11%

83,96%87,70%

91,14% 94,48%96,15%

97,82% 99,16%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

100.000

200.000

300.000

400.000

500.000

600.000

DISTRIBUCIÓN CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO kWh

kWh

% acumulado

Figura 28. Distribución de consumo eléctrico anual.

de 209

RAME II18%

ALUMB13%

RAME I13%

A COMP12%

SANFOR6%

DEPURADORA 6%

BOMBAS AGUA6%

TREN LAVADO I )5%

CHAMUSCADORA4%

TINTE CONT4%

CALDERA3%

TREN LAVADO II 3%

VARIOS6%

DISTRIBUCIÓN CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO

Figura 29. Distribución de consumo eléctrico anual.

de 209

PROCESO PRODUCTIVO+HORIZONTALES kwh % % acumulado Importe €

Rame II (Secado Termofijado) 548.208 18,05% 18,05% 46.311,35

Alumbrado 404.648 13,32% 31,37% 34.183,74

Rame I (Secado Termofijado) 386.588 12,73% 44,09% 32.658,08

Aire comprimido 359.068 11,82% 55,91% 30.333,21

Tren sanfor 197.400 6,50% 62,41% 16.675,90

Depuradora 185.274 6,10% 68,51% 15.651,52

Bombas agua 169.200 5,57% 74,08% 34.183,74

Tren de lavado I 152.913 5,03% 79,11% 12.917,72

Chamuscadora 147.204 4,85% 83,96% 12.435,46

Tinte en contínuo (Kusters) 113.685 3,74% 87,70% 9.603,85

Caldera 104.512 3,44% 91,14% 8.828,93

Tren de lavado II 101.520 3,34% 94,48% 8.576,18

Cocina 50.760 1,67% 96,15% 4.288,09

Administración 50.760 1,67% 97,82% 4.288,09

Saketex - Lavanderia 40.608 1,34% 99,16% 3.430,47

Cortadora - Enrolladora 25.472 0,84% 100,00% 2.151,83

3.037.820 276.518,00

Tabla 65. Consumo eléctrico. Valores de referencia del subsector.

de 209

4.4.1.3.5. Distribución de la demanda de energía térmica entre las diferentes fases o etapas, para los principales procesos de fabricación.

INDUSTRIA A.

DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO ANUAL TÉRMICO POR PROCESO PRODUCTIVO Y ANALISIS DEL COSTE DE LA ENERGÍA.


Chamuscadora 735.099 2,6%

Rame I (Secado Termofijado) 2.150.531 7,5%

Rame II (Secado Termof) 3.590.516 12,6%

Tinte en contínuo (Kusters) 234.328 0,8%

6.710.474 24%

Tabla 66. Distribución del consumo anual térmico.

Se deduce que los consumos directos de gas natural para procesos se centran en los mecheros o quemadores asociados directamente con el mismo.

La distinción entre los consumos térmicos en los diferentes procesos con suministros horizontales tiene como objeto detectar el potencial de cogeneración existente. Normalmente, todo el consumo térmico en los suministros industriales acaba imputándose a las diversas fases del proceso productivo, ello nos da una idea del tipo de carrier o agente de calentamiento, su rendimiento y su posible sustitución por otro tipo de solución más eficiente o de mayor rendimiento desde el punto de vista térmico.

CONSUMO ANUAL TÉRMICO DE LAS OPERACIONES AUXILIARES (CLIMATIZACIÓN, ALUMBRADO, AIRE COMPRIMIDO, ETC) Y EL ANALISIS DE LOS COSTES DE LA ENERGÍA.


Caldera tren de lavado I 9.012.659 31,6%

Caldera tren de lavado II 7.023.288 24,6%

Caldera sanfor 5.261.248 18,4%

Caldera lavanderia 525.642 1,8%

21.810.890 76%

Tabla 67. Distribución del consumo anual térmico para equipos auxiliares.

de 209

En este caso (tabla 67) toda la producción de caldera se ha repartido según el consumo final de proceso productivo y vemos como casi el 60 % del consumo va a para a las máquina “tren de lavado”, y si analizamos la descripción de procesos, vemos que corresponde a los consumos de los equipos encargados de blanqueo, mercerizado y lavado respectivamente. Por tanto serán los consumos asociados a calentamientos de baños los que tienen posibilidad de ser sustituidos por suministros térmicos procedentes de cogeneraciones.

EQUIPOS / PROCESO PRODUCTIVO kwh % %

ACUMULADO IMPORTE €

Cons vapor tren de lavado I 9.012.659 31,6% 31,6% 253.641

Cons vapor tren de lavado II 7.023.288 24,6% 56,2% 197.655

Cons vapor tren sanfor 5.261.248 18,4% 74,6% 148.066

Rame II (Sec - Termof) 3.590.516 12,6% 87,2% 101.047

Rame I (Sec - Termof) 2.150.531 7,5% 94,7% 60.522

Chamuscadora 735.099 2,6% 97,3% 20.688

Cons vapor lavanderia 513.695 1,8% 99,1% 14.457

Tinte en contínuo (Kusters) 234.328 0,8% 100% 6.595

28.521.364 802.671

Tabla 68. Distribución total del consumo anual térmico.

de 209

CONS VAPOR TREN LAVADO I

32%

CONS VAPOR TREN LAVADO II

25%

CONS VAPOR TREN SANFOR18%

RAME II (SEC-TERMOF)13%

RAME I (SEC-TERMOF)7%

CHAMUSCADORA2%

CONS VAPOR LAVANDERIA2%

TINTE CONT (KUSTERS)1%

DISTRIBUCIÓN CONSUMO ANUAL TÉRMICO

Figura 30. Distribución de consumo térmico anual.

de 209

9.012.659

7.023.288

5.261.248

3.590.516

2.150.531

735.099513.695

234.328

31,6%

56,2%

74,7%

87,3%

94,8%97,4% 99,2% 100,0%

0,0%

20,0%

40,0%

60,0%

80,0%

100,0%

120,0%

-10

999.990

1.999.990

2.999.990

3.999.990

4.999.990

5.999.990

6.999.990

7.999.990

8.999.990

9.999.990

DISTRIBUCIÓN CONSUMO TÉRMICO ANUAL kWh

kWh

% ACUMULADO

Figura 31. Distribución de consumo térmico anual.

de 209

4.4.1.4. Obtención de los consumos específicos (energía demandada / unidad de producto fabricado).

Se obtienen en este punto los consumos específicos que se dan actualmente en el sector, tanto eléctrico como térmico, para las diferentes tecnologías y productos, especificando también los consumos específicos para cada una de las etapas significativas de los procesos.

Veamos a modo de ejemplo cómo se han obtenido, para cada industria analizada, los consumos específicos por equipo, producto y proceso.

INDUSTRIA A.

CONSUMO ESPECÍFICO ELÉCTRICO (kWh/m) POR PROCESO Y POR EQUIPO.

PROCESO SANFORIZADO CHAMUSCADO RAMEADO-TERMOFIJADO LAVADO UNIÓN TINTADO

EQUIPO / PRODUCTO

SANFOR (APRESTO)

SANFOR (APRESTO+LAVAD

O)

CHAMUSCADORA RAME I

(TERMOFIJADO CRUDO)

RAME II TERMOFIJAD

O CRUDO

RAME II TERMOFIJADO ACABADO

TREN DE LAVADO I

(LAVADO + MERCERIZADO)

TREN DE LAVADO II (LAVADO TINTURA)

(UNIÓN ROLLOS)

TINTURA CONTINUA

Tintura 0,01074 - 0,00918 - 0,04231 0,03906 0,01611 0,00909 0,00107 0,02759

TOB 0,00963 - 0,00650 0,05870 0,04742 - 0,01698 - 0,00107 -

Denim 0,00884 0,01873 0,01277 - - - - - 0,00107 -

Tabla 69. Consumos específicos eléctricos grupos Kwh/m.

Vemos que, para esta industria A (tabla 69), la diferencia de consumo eléctrico por metro lineal de tejido en la Rame I respecto a la Rame II se aproxima al 20% para el proceso de TOB; es decir, si en lugar de pasar el tejido por la Rame I lo pasamos por la Rame II el consumo eléctrico sería un 20% menor.

Esto es un indicador claro de que podemos reducir la carga de consumo eléctrico en el Rame I posiblemente con modificaciones de procedimientos de trabajo (recetas adaptadas), o bien con alguna inversión en tecnología de variadores o de control de proceso.

CONSUMO ESPECÍFICO TÉRMICO (kwh/m) POR PRODUCTO, POR EQUIPO Y POR PROCESO.

En este caso podemos establecer las mismas conclusiones que para el apartado anterior correspondiente al consumo específico eléctrico.

Tabla 70. Consumos específicos térmicos kwh/m.

Como vemos en la tabla 70 anterior, la diferencia entre el valor del consumo específico entre el rame I y en el rame II correspondiente al proceso de Termofijado acabado (TOB-Tintura) es de casi un 40%, siendo el mismo tipo de proceso.

4.4.1.5. Comparativa de las demandas de energía según los niveles de eficiencia.

En este punto se realiza el análisis comparativo de las demandas de energía según los niveles de eficiencia energética de las industrias analizadas, también sobre la distribución de las demandas de energía en función de los niveles de eficiencia a fin de poder evaluar la posición del sector desde el punto de vista de la eficiencia energética.

Se han establecido tablas comparativas que nos han permitido establecer en qué niveles de eficiencia se encuentran las industrias y poder establecer así valores o ratios para realizar análisis comparativos.

EQUIPO PROCESO/ PRODUCTO kwh gas/m

kwh vapor/m

kg vapor/h

kwh TOTAL/m

SANFOR Lavado + Apresto (DENIM) - 0,471 2199,948 0,471

Apresto (TOB - Tintura) - 0,333 1419,795 0,333

TREN DE LAVADO II

Lavado índigo (DENIM) - 0,525 1236,885 0,525

Lavado tintura (Tintura) - 0,368 874,225 0,368

RAME II Resinado ( DENIM) 0,545 - - 0,545

Termofijado (TOB – Tintura - DENIM) 0,318 - - 0,318

TINTE EN CONTÍNUO (KUSTERS)

Tintura pigmento (Tintura) 0,510 0,189 465,234 0,699

TREN DE LAVADO I Lavado+mercerizado (TOB) - 1,327 3316,086 1,327

RAME I

Rameado (TOB) 0,182 - - 0,182

Termofijado crudo (TOB) 0,343 - - 0,343 Termofijado acabado (TOB -Tintura) 0,514 - - 0,514

de 209

Tabla 71. Consumos específicos kwh/m de las diferentes industrias.

INDUSTRIA A INDUSTRIA B INDUSTRIA C INDUSTRIA D INDUSTRIA E

Consumo específico kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m

PROCESO Eléctrico Térmico TOTAL Eléctrico Térmico TOTAL Eléctrico Térmico TOTAL Eléctrico Térmico TOTAL Eléctrico Térmico TOTAL

Rameado Tª alta: Termofijado 0,0591 0,416 0,4551 0,0819 0,943 1,0249 0,0592 0,643 0,7022 0,1183 1,1022 1,2205 0,0699 0,6016 0,6715

Rameado Tª media 0,0519 0,318 0,3699 0,0548 0,7568 0,8116 0,0562 0,5481 0,6043 0,1833 0,9286 1,1119 0,0581 0,5822 0,6403

Rameado Tª baja: Secado 0,0312 0,287 0,3182 0,0435 0,5643 0,6078 0,0270 0,392 0,4190 0,0664 0,542 0,6084 0,0554 0,5233 0,5787

Lavado en tren 0,014 0,74 0,7540 0,0253 1,2132 1,2385 0,0281 0,8351 0,8632 0,05 0,89 0,9400 0,0099 1,324 1,3339

Estampado en rotativa - - 0,0000 0,04079 0,61700 0,6578 - - 0,0000 - - 0,0000 0,0412 0,5017 0,5429

Estampado en plana - - 0,0000 - - 0,0000 0,1248 0,4306 0,5554 - - 0,0000 - - 0,0000

Tintura pigmento (impregnación) 0,0276 0,699 0,7266 - - 0,0000 - - 0,0000 - - 0,0000 - - 0,0000

Tintura alta presión - - 0,0000 0,586 2,05 2,6360 0,594 2,03 2,6240 0,546 1,95 2,4960 - - 0,0000

Tintura atmosférica - - 0,0000 0,287 1,43 1,7170 0,315 1,57 1,8850 0,236 1,35 1,5860 - - 0,0000

Chamuscado 0,01 0,0668 0,0768 0,0056 0,0623 0,0679 - - 0,0000 - - 0,0000 - - 0,0000

Acabado en AIRO - - 0,0000 - - 0,0000 - - 0,0000 0,1106 0,1479 0,2585 - - 0,0000

Calandrado - - 0,0000 0,0009 0,0188 0,0197 - - 0,0000 - - 0,0000 - - 0,0000

Inspección y repasado - - 0,0000 0,0169 - 0,0169 0,0115 - 0,0115 0,0114 - 0,0114 - - 0,0000

Consumo eléctrico Consumo térmico Promedio

Consumo específico kwh/m kwh/m kwh/m kwh/m

PROCESO Min Max Min Max eléctrico térmico

Rameado Tª alta: Termofijado 0,0591 0,1183 0,4160 1,1022 0,0737 0,7412

Rameado Tª media 0,0519 0,1833 0,3180 0,9286 0,0809 0,6267

Rameado Tª baja: Secado 0,0270 0,0664 0,2870 0,5643 0,0447 0,4617

Lavado en tren 0,0099 0,0500 0,7400 1,3240 0,0255 1,0005

Estampado en rotativa 0,0408 0,0412 0,5017 0,6170 0,0410 0,5593

Estampado en plana 0,1248 0,1248 0,4306 0,4306 0,1248 0,4306

Tintura pigmento (impregnación) 0,0276 0,0276 0,6990 0,6990 0,0276 0,6990

Tintura alta presión 0,5460 0,5940 1,9500 2,0500 0,5753 2,0100

Tintura atmosférica 0,2360 0,3150 1,3500 1,5700 0,2793 1,4500

Chamuscado 0,0056 0,0100 0,0623 0,0668 0,0078 0,0646

Acabado en AIRO 0,1106 0,1106 0,1479 0,1479 0,1106 0,1479

Calandrado 0,0009 0,0009 0,0188 0,0188 0,0009 0,0188

Inspección y repasado 0,0114 0,0169 0,0000 0,0000 0,0133 0,0000

Tabla 72. Consumos específicos kwh/m según el tipo de proceso.

Como vemos en la tabla 72, hemos establecido hasta 3 niveles claros de proceso de rameado para que, según el tipo de proceso que realice cualquier industria del subsector y una vez disponga del dato, pueda analizar si su proceso está siendo competitivo respecto a los datos obtenidos. Si la industria dispone de un nivel de registro y análisis de datos muy fino, es decir por proceso de alta, media o baja temperatura, esta tabla le permite compararse, y con la información proporcionada en la Guía Sectorial podrá conocer cómo mejorar este ratio.

En la siguiente figura 32 se reflejan los consumos específicos, eléctricos y térmicos, de los principales procesos para cada una de las industrias del “ramo del agua” consideradas. En este caso se ha generalizado o englobado un poco más el dato, con objeto de que en las industrias que solo dispongan de un indicador más global puedan compararse.

Figura 32: Distribución de consumo eléctrico y térmico de los principales procesos.

de 209

Como puede observarse en la figura 32 anterior, la horquilla de consumos es diferente para cada industria existiendo similitudes entre las de misma carga y mismo nivel tecnológico.

Las diferencias de consumos vienen motivadas principalmente por el régimen de funcionamiento de los equipos, recetas de trabajo empleadas y nivel de tecnología existente (mejoras energéticas).

El “ramo del agua” es el único subsector en el que puede realizarse un análisis comparativo objetivo, dada la similitud de los procesos productivos estudiados y analizados con el resto de las industrias del subsector.

Por otra parte, establecer un criterio de evaluación del subsector es complicado ya que no existen valores de referencia objetivos, ni de fabricantes de equipos, ni de indicadores de gestión, ya que el control energético no ha sido uno de los puntos considerados críticos en la gestión de las industrias.

Por tanto, nos valemos de los datos obtenidos en el presente Estudio y que se reflejan en la figura anterior, para, según cada industria en concreto y los procesos que realice, sepa en qué entorno puede considerar un proceso competitivo o no desde el punto de vista del consumo energético.

El valor referencia, será siempre el más bajo de los obtenidos y la desviación respecto a ese valor supone el objetivo a alcanzar a través de la posible mejora a trazar.

De esta forma se ha trabajado en la fase de auditoría, es decir, buscando los valores de referencia que consideramos óptimos, analizando las diferencias en cuanto a tecnología de los equipos que intervienen en los distintos procesos (en relación a los procedimientos de trabajo o ajustes en procesos de trabajo normal o estacionario y en procesos de paros, stand by o puestas en marcha) y llevando a cabo las propuestas necesarias, vigilando que éstas conduzcan a la convergencia con los valores tomados como referencia en los procesos más competitivos.

Todo ello se ha llevado a cabo por separado a través del análisis de los consumos tanto eléctrico como térmico, aunque en determinadas ocasiones unas mejoras en la partes eléctrica conduce a optimizaciones en la parte térmica y viceversa.

En la Guía de Ahorro Sectorial se detalla la aplicación práctica de todo lo que aquí se describe a nivel teórico.

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CONTENIDO ADICIONAL: EL RAME.

Queremos profundizar en este punto insertando una tabla comparativa muy interesante sobre uno de los equipos que mayor intensidad de consumo energético presenta en el sector textil del ramo del agua: el equipo “rame”.

Tabla 73. Comparativa de consumo gas para diferentes rames.

De aquí se extraen interesantes conclusiones y datos de funcionamiento de los equipos que no siempre están relacionadas con la calidad del equipo desde el punto de vista energético. Muchas veces influyen factores como el ajuste de las diferentes recetas de producción, o los procedimientos de paros-arranque-standby de los mismos, así como las costumbres o procedimientos del personal operativo de los equipos.

También se puede observar que las rames que utilizan como fuente de energía térmica el aceite térmico son mucho menos eficientes que las rames gasificadas (en torno al 30%).

COMPARATIVA CONSUMO GAS PARA DIFERENTES RAMES

MARCA CUERPOS ANCHO (mtos) GAS/ACEITE horas/año kwh Tecnología

RAME MOD-A (7 CUERPOS) 7 1,40-1,80 GAS 2521 589 2

RAME MOD-B (10 CUERPOS) 10 1,40-1,80 GAS 3047 1052 2


RAME MOD-C(10 CUERPOS) 10 3,00-3,40 GAS 4138 1080 1

RAME MOD-C (9 CUERPOS) 9 1,40-1,80 GAS 3044 920 2

RAME MOD-C(9 CUERPOS) 9 1,40-1,80 GAS 3476 813 2

RAME ACEITE TÉRMICO (8 CUERPOS) 8 3,00-3,40 ACEITE 2459 1247 1

RAME MOD-D (10 CUERPOS) 10 1,40-1,80 GAS 4864 559 2

RAME MOD-D (10 CUERPOS) 10 1,40-1,80 GAS 5752 979 2


RAME MOD-B (5 CUERPOS) 5 1,40-1,80 ACEITE 4227 598 2

RAME MOD-E (8 CUERPOS) 8 1,40-1,80 GAS 5297 1298 1



Tecnología 1: Sin variadores

Tecnología 2: Variadores en recirculadores o doble velocidad + Variador en chimenea

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A continuación, y para que quede reflejado de una manera gráfica, se inserta la tabla 74 comparativa de consumos específicos (kwh/m) en función de la temperatura de trabajo y del grado de tecnología empleado, teniendo en cuenta para este caso sólo la variante de si dispone de variadores de velocidad (recirculación y variadores de chimenea) o no dispone de esta tecnología. Las tablas comparativas son un promedio del sector sin tener en cuenta velocidades de trabajo; estos valores pueden variar considerablemente en función de esta velocidad, ya que no varía en la misma escala el consumo nominal del equipo y el específico (kwh/m), y ello tanto para la parte térmica como eléctrica.

CONSUMOS ESPECÍFICOS

TECNOLOGIA/ TEMPERATURA

eléctrico térmico global

kwh/m elec kwh/m term kwh/m glob

TEC 1 ALTA Tª 0,1001 0,8212 0,9213

TEC 2 ALTA Tª 0,0627 0,5535 0,6163

TEC 1 MEDIA Tª 0,1191 0,7027 0,8218

TEC 2 MEDIA Tª 0,0554 0,4828 0,5382

TEC 1 BAJA Tª 0,0549 0,5532 0,6081

TEC 2 BAJA Tª 0,0379 0,4008 0,4386

TEC 1: Sin variadores

TEC 2: Variadores en recirculadores o doble velocidad + Variador en chimenea

Tabla 74. Consumos específicos según la tecnología y la temperatura.

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0,0000

0,1000

0,2000

0,3000

0,4000

0,5000

0,6000

0,7000

0,8000

0,9000

1,0000

TEC 1 ALTA Tª TEC 2 ALTA Tª TEC 1 MEDIA Tª TEC 2 MEDIA Tª TEC 1 BAJA Tª TEC 2 BAJA Tª

kWh

/m

Comparativa de kWh/m por tipo de Tecnología

kWh/m elec

kWh/m term

kWh/m glob

Figura 33. Comparativa de consumo según la tecnología empleada.

En la gráfica de la figura 33 puede observarse una diferencia de consumo ostensible en función de la tecnología empleada, tanto en la parte térmica como en la eléctrica.

Determinados porcentajes de ahorro son posibles siempre y cuando se optimice el empleo de los variadores en función del proceso. Volvemos a recalcar que estos valores pueden variar considerablemente en función de la velocidad de trabajo, así como de los procedimientos de operación del equipo.

La conclusión evidente es que los equipos con mayor grado de tecnología incorporada presentan valores sensiblemente mejores de consumo, y que rondan el 30% - 35% según la temperatura de trabajo. Esto ya es una conclusión importante: Con una incorporación adecuada de tecnología, y con una gestión efectiva de procedimientos, se pueden obtener importantes ahorros en los procesos de forma que se reduzca hasta un 35% el coste energético de los mismos.

Esto ha quedado demostrado en varias industrias, pudiéndose encontrar en la Guía Sectorial las acciones a acometer y los resultados esperados, fruto de la experiencia en la implantación de estas medidas.

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4.4.1.6. Nivel de penetración del uso del gas natural en el sector y potencial existente.

Actualmente la industria textil del ramo del agua ya está gasificada (con suministro de gas) y realiza un consumo importante de gas natural. La implantación de una cogeneración incrementaría el consumo de gas, permitiendo una reducción importante de consumo de gas asociado directamente al proceso, implicando una sensible reducción de costes.

Por tanto nuestra conclusión es que existe un potencial de incremento del consumo de gas en este subsector del ramo del agua, basado en la instalación de cogeneraciones.

4.4.1.7. Nivel de penetración de la cogeneración en el sector textil ramo del agua y potencial existente.

En el caso de la INDUSTRIA A, la justificación de la conveniencia de la instalación de una cogeneración es evidente. La industria está llevando a cabo un consumo de vapor muy elevado (de más del 60%) empleado para calentar, mediante serpentín indirecto, baños de lavado, mercerizado, tintura, etc.

Por tanto, este suministro de vapor lo podemos, por un lado sustituir por vapor proveniente de una caldera de recuperación de la cogeneración, y por otro por el empleo de agua caliente a 90 ºC con la que mezclar directamente en el llenado de baños o con la que mantener la temperatura de los baños de lavado, etc., todo ello manteniendo la misma tecnología y equipos que hoy se emplea.

Un estudio en profundidad, nos dará la dimensión de la cogeneración necesaria que permita llevar a cabo una importante reducción de costes energéticos aprovechando los excedentes térmicos además de la producción de energía eléctrica que exportará directamente a través de la red.

Según los datos analizados, podemos estar hablando de la instalación de motores de gas alternativos en los cuales se aprovecha más de un 85% de rendimiento eléctrico equivalente (REE). Con esto se garantiza la viabilidad del proyecto desde el punto de vista de la sostenibilidad del mismo.

Por tanto, en este subsector, queda patente que el potencial de implantación de cogeneraciones es un hecho y que se debe diseñar el proyecto teniendo en cuenta el mayor grado de aprovechamiento térmico, para evitar poner en peligro su viabilidad.

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4.4.2 Sector o ramo de tejeduría y confección

Las industrias analizadas en el subsector de tejeduría y confección se identifican como:

INDUSTRIA H: Fabricación de tejidos de calada y acabados

INDUSTRIA I: Fabricación de tejido y prendas de punto

INDUSTRIA J: Fabricación de “tejido sin tejer”

4.4.2.1. Descripción del sector tejeduría y de confección, desde el punto de vista energético.

Ámbito: Industrias cuya principal actividad es el proceso de tejeduría o formación de tejido ya sea tejeduría de calada o tejeduría de punto y confeccionando o no posteriormente el propio tejido en artículos textiles. Industrias auditadas: H, I y J

Las industrias de este subsector consumen muy poca energía térmica asociada a procesos productivos y auxiliares. En las instalaciones productivas de tejeduría con proceso vertical del proceso de acabado el consumo de energía térmica se integra en el consumo global, pero en la mayoría de industrias, que solo tejen, apenas tienen consumo térmico. El mayor uso de la energía térmica está relacionado con los procesos auxiliares de la tejeduría y se produce en los acondicionamientos ambientales de las salas de proceso de tejeduría, empleándose para elevar la temperatura de la sala cuando se requiere.

Básicamente el uso de la energía en este subsector se lleva a cabo en el proceso productivo y en los consumos horizontales para acondicionamiento (movimiento de caudales de aire) y también para producir el aire comprimido necesario en el proceso productivo (en función del tipo de telar y de la tecnología que emplea para tramar el tejido). Son industrias con un requerimiento elevado de suministros horizontales relacionados con el aire comprimido y el acondicionamiento textil.

El subsector de la tejeduría y de la confección es de los que más han sufrido una reducción de la actividad y por tanto del consumo energético. La confección ocupaba gran parte de mano de obra y su peso específico sobre el coste de la prenda confeccionada es tan importante que la producción de este tipo de industria ha sido deslocalizada en gran parte en países con mano de obra más barata que en la Comunidad Valenciana.

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Es un subsector con importantes posibilidades de optimización energética a través de propuestas derivadas de las auditorías y donde las inversiones son rápidamente amortizables, y en el que las medidas sin inversión y que afectan a la mejora de procedimientos han tenido más éxito.

Tabla 75. Estructura de costes en % sobre la producción en función del tipo de industria.

Como vemos, la INDUSTRIA H tiene un porcentaje de consumo energético superior al resto de industrias tejedoras. Esto es debido a que incorpora en su “ly out” procesos productivos de acabados y lavados propios del subsector del “ramo del agua”. No llega a tener la misma incidencia que una industria del ramo del agua pero supera a las de su propio subsector, dada esta peculiaridad.

RAMO DEL AGUA HILATURA TEJEDURIA

COSTES INDUS A

INDUS B

INDUS C

INDUS D

INDUS E

INDUS F

INDUS G

INDUS H

INDUS I

INDUS J

Combustible y energía

15% 17% 15% 19% 17% 9% 9,60% 12,55% 6,70% 7%

Personal 25% 30% 30% 34% 39% 14% 20% 39% 29,30% 6%

Materias Primas 15% 30% 30% 17% 21% 40% 60% 2,86% 39% 60%


45% 23% 25% 30% 23% 37% 10% 45,32% 25% 27%

TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

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INDUSTRIA H.

Se trata de una industria de fabricación de tejidos que integra en su proceso productivo varios procesos de acabado posterior (procesados) del tejido.

Procesa:

Tejido 554.000 kg Tejido Estampado (procesado) 98.000 kg Tejido Lavado (procesado) 680.000 kg

Tejido Tundosado (procesado) 209.000 kg

TOTAL kg 1.541.000 kg TOTAL ml 1.359.612 ml

Tabla 76. Producción anual INDUSTRIA H.

DESCRIPCIÓN

El proceso de fabricación se divide en distintas fases detalladas a continuación, las cuales aparecen representadas en el diagrama de flujo.

1.- PROGRAMACIÓN.

Las órdenes de fabricación son recogidas a través del sistema informático por los responsables de las secciones de tejeduría:

• Sección de tejeduría Plana

• Sección de tejeduría Jacquard

2.- FASE DE TEJEDURÍA.

En función de las órdenes de fabricación, se determinan las necesidades de hilados y plegadores, procediendo a su compra en caso necesario.

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Figura 34. Telar. Jacquard

3.-ALMACÉN DE TEJIDO / PREPARACIÓN DE ACABADO.

Una vez finalizada la fase de tejeduría, los tejidos pasan al almacén de preparación de acabado donde las piezas de tejido son identificadas mediante etiquetas de códigos de barras y ordenadas por carros. A partir de aquí los tejidos siguen distintos procesos de acabado de acuerdo con el producto a obtener. Para ello se ordenan los procesos de acabados de cada partida de tejido, atendiendo a la prioridad de los pedidos. Y por último se envían las partidas a operar en los distintos procesos asignados.

4.- FASE DE ACABADO.

Esta fase comporta una serie de procesos de acabado del tejido que tienen como objeto proporcionarle las características adecuadas, tanto sea para un tratamiento posterior como directamente para su expedición. Los distintos procesos se realizan de acuerdo con las órdenes de acabado que señalan los procesos predeterminados a realizar según cada artículo. Los procesos de acabado que se realizan son los siguientes:

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- En el TREN LAVADO-FOULAR-RAME :

• Lavado, desencolado, descrudado y blanqueo químico en el tren de lavado.

Figura 35. Proceso de lavado.

• Secado, aprestado, suavizado, termofijado, blanqueo óptico, tintado de los artículos en el rame, y otros, como impregnación tratamiento ignifugo, hidrófugo, etc.

Figura 36. Proceso de acabado.

Finalizados los procesos de acabado los tejidos se clasifican y organizan por destinos: estampación, enrollado, etc.

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Figura 37. Diagrama del proceso de acabado textil.

- OTROS PROCESOS

Las distintas partidas de tejidos pueden sufrir gran variedad de procesos tanto internos como externos, entre ellos cabe enumerar los siguientes;

PROCESOS INTERNOS:

a.1) Sección inspección y repasado:

• Corte bastas, corte tejido al ancho.

• Confección bajo, colocación plomo.

• AIRO.

• Bordado - Acolchado.

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Figura 38. Proceso de inspección y repasado.

a.2) Sección estampación:

• Estampación.

• Arrugado.

Figura 39. Proceso de estampado.

a.3) Sección Meca

• Bordado - Acolchado

• Estampación digital

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Figura 40. Proceso de meca.

PROCESOS EXTERNOS:

• Estampación, confección bajo, colocación plomo, tintura tejido, bordado, etc.

5.- FASE DE INSPECCIÓN Y REPASADO.

Previo a su empaquetado y envasado final, los tejidos son inspeccionados y repasados en las instalaciones de repasado. Esta tarea se realiza por personal especializado que controla la calidad y defectos de los tejidos.

6.- FASE DE REFERENCIADO Y ROLLADO

Tras el proceso de inspección y repasado el tejido debidamente marcado se enrolla por piezas y se referencía según los criterios establecidos.

7.- FASE DE EMPAQUETADO Y ENVÍO A LOS ALMACENES

Finalizados los procesos anteriores, las piezas de tejido en rollo se empaquetan con film plástico transparente y, en las ocasiones que así se designen, con un segundo film opaco. Como distintivo cada pieza posee un adhesivo donde se designa su referencia y código de barras.

Las piezas terminadas, empaquetadas y referenciadas se disponen en carros que son transportados periódicamente a los distintos almacenes de la industria:

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• Almacén de expediciones donde se gestiona su envío a los clientes finales.

• Almacén S/C: en el cual se almacén piezas comercializadas bajo la venta en metraje, para su posterior corte del metraje requerido.

• Almacén de la sección de confección (para producción de artículos confeccionados)

• Almacén de la sección de muestras (para confección de muestrarios)

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DIAGRAMA DE FLUJO

Figura 41. Proceso de empaquetado y almacenaje.

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INDUSTRIA I

La actividad que realiza la INDUSTRIA I auditada se puede describir como fabricación de medias y artículos de género de punto.

Procesa:

PRINCIPALES PRODUCTOS FABRICADOS (docenas/año)

Panty fino 128.197,75

Panty grueso 2.976,22

Mixto 19.544,2

Media - Minimedia 465.559,04

Intima 56.109,54

Tabla 77. Principales productos obtenidos INDUSTRIA I.

A continuación se realizará una descripción del proceso productivo.

Diagrama de flujo GENERAL

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Figura 42. Diagrama de flujo general INDUSTRIA I.

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DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO POR TIPO DE PRODUCTO.

En el proceso productivo se pueden diferenciar varias fases o procesos, las cuales pasamos a describir.

• Fase de recepción y almacenamiento de materia prima

• Fase o proceso de tejeduría (tisaje)

• Fase o proceso de confección

• Fase de almacenamiento de stock crudo para disposición tinte

• Fase o proceso de tinte

• Fase o proceso de control de calidad

• Fase o proceso de acabados

• Fase de almacenamiento - expedición

Dentro de cada una de las fases, se apuntan las diferentes técnicas y condiciones de funcionamiento que disponen cada una de ellas y que se resumen en los siguientes diagramas de flujo por producto:

Tipo de filamentos continuos utilizados y limitacio nes:

En el proceso de elaboración de medias y pantys, las materias utilizadas más comunes son:

• Poliamida 6.6 y 6

• Elastómeros: elastómeros recubiertos.

• Poliéster.

El tipo de materia va a condicionar los procesos a seguir:

• Las Poliamidas pueden presentarse texturadas o no. Si han sido texturadas el contenido de aceites es inferior al habitual.

• La presencia de Elastómeros en los artículos va a condicionar a que los baños de tintura no superen un PH considerado ideal, entre PH 6-8.

Diagrama de flujo según TIPO DE PRODUCTO

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Figura 43. Diagrama de flujo según producto INDUSTRIA I.

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1ª FASE: RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

En esta primera fase se recepcionan y se ubican las distintas materias primas: hilo de poliamida, poliéster, lycra (elastano), goma elástica, puntilla, etc. Dependiendo del tipo de producto a fabricar (media, minimedia, panty, etc.) se seleccionarán las distintas materias primas a utilizar.

2ª FASE: TISAJE

La sección de tisaje se produce, a partir de las materias primas, el tejido base del panty.

Las máquinas que se encuentran en esta sección, son tricotosas circulares de pequeño diámetro, en este caso todas son de tecnología italiana. Se distinguen:

• Tricotosas de alta producción - bajo diseño: Poseen excelentes características para desarrollar altas producciones, su limitación radica en su posibilidad de diseño, ya que sólo puede producir piernas para confeccionar panty “nude” y panty con braga.

• Tricotosas de media producción - diseño medio: Estas máquinas ofrecen posibilidades de diseño un poco más amplias que el tipo anterior; por contrapartida la velocidad de trabajo es inferior, siendo por tanto, su producción ligeramente más baja. En ellas se realizan artículos con características de diseño un tanto especiales.

• Tricotosa de baja producción - diseño alto: Son las más completas de toda la familia en cuanto a posibilidades de diseño se refiere. Este modelo no ofrece limitación alguna de dibujo, pudiendo cubrir el área de dibujo todo el panty. Su inconveniente es la baja velocidad de trabajo, con que se reduce notablemente la producción.

Las máquinas se disponen en bancadas alineadas. Presentan, según el modelo, distintas posibilidades de diseño, pudiendo así obtener mallas de distintos tipos. Las máquinas desprenden, unidad por unidad, la prenda producida, yendo éstas a parar a unos carros ubicados a la salida de la máquina.

Dados los tres modelos de máquinas existentes y sus posibilidades de diseño, se ha estructurado la sección de tisaje de forma que se logra un buen equilibrio entre la velocidad de producción y la flexibilidad de producción de variedad de artículos (prendas).

Un concentrador de datos, conectado a las máquinas de tisaje, capta la información que posteriormente se utiliza para diversos fines: Concentrador sistema EMP

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3ª FASE: CONFECCIÓN

En la sección de confección se produce la confección de pantys. La tarea consiste en ensamblar dos unidades (de las producidas en tisaje), efectuando una serie de operaciones hasta quedar completada su elaboración. El proceso de producción pasa por uno de los dos caminos posibles:

→ el que sigue un ciclo totalmente automático formado por autómatas y robots que van pasando el producto semielaborado de puesto a puesto.

→ o el otro, constituido por la línea tradicional de operarias manuales (e l cosido de las punteras siempre se realiza automáticamente).

PROCESO AUTOMATIZADO DE PRODUCCIÓN:

Se ha conseguido unificar las tres operaciones de confección de un panty por la línea de autómatas en un solo puesto, siendo necesaria una sola operaria que alimente al primer autómata. A través de robots se consigue realizar la transferencia de máquina a máquina. Existen diferentes tipos de máquinas:

• Automáticas: Son aquellas máquinas que para su utilización, tan solo necesitan una operaria para que las alimente.

• Autómata de cosido de punteras: V-HS VITESSE. Evacua automáticamente.

• Autómata de cosido de braga: DLC 6000. Esta máquina será la primera y la única en la cual se precisará el concurso de una operaria, encargada de ensamblar dos piezas (piernas) sueltas. Alimentando piernas de una en una, esta máquina posiciona automáticamente los panty, de forma que el cosido de braga sea lo más pulido posible. El tipo de costura de esta máquina es el owerlock.

• Autómata de cosido de rombo: DLC COMFORT GUSSET. Inserta en el panty, una pieza de tejido en la zona de la entrepierna procedente de la DLC 6000. En el caso de no llevar rombo se salta automáticamente esta operación. La máquina expulsa automáticamente la prenda una vez realizada su operación.

• AUTOLINK: Este robot es el encargado de tomar los panty de la DLC 6000 y alimentar la AUTOGUESST. Este autómata permite ahorrar dos operaciones manuales, una del transporte de producto hasta el puesto de AUTOGUESST y otra de la alimentación de la misma.

• PAL ROBOLINK: Este robot realiza la función de tomar el panty de la DLC COMFORT GUESST y presentarlo a la V-HS VITESSE.

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PROCESO MANUAL DE CONFECCIÓN:

Existen diferentes tipos de máquinas:

• Manuales: Necesita en todo momento de la operaria para alimentar, operar y evacuar.

• Máquina de cortar panty: PANTY-CUTTER. Esta máquina es la encargada de cortar el panty para poder ser cosido manualmente en el siguiente paso. Se evacua de forma manual.

• Máquina de costura plana: RIMLOCK 183 (RIMOLDI). Es una máquina de coser normal adaptada a su uso industrial. Es la máquina más completa y perfecta del mercado. Es la máquina de costura plana ideada para el género de punto.

• Máquina de costura owerlock: VEGA (RIMOLDI). Técnicamente es ideal presentando pocos problemas mecánicos; el ruido que ocasiona es muy bajo gracias al empleo de materiales especialmente estudiados y al perfecto balanceo de las masas en movimiento. Ejecuta la costura con distinto tipo de puntada, siendo ésta más imperfecta que la anterior.

CONCENTRADOR de datos: En esta sección, al igual que lo explicado en la fase de tisaje, se utiliza un concentrador nutrido por diversos sistemas de captura de datos. Este medio permite obtener toda una serie de datos acerca de sección, operarios, máquinas, turnos, etc.

Un buen aprovechamiento de este sistema va a permite realizar un buen seguimiento técnico de las máquinas, realizando mantenimientos preventivos. Este concentrador es similar al instalado en tisaje ofreciendo el mismo abanico de posibilidades.

4ª FASE: ALMACÉN DE STOCK EN CRUDO para disposición a tinte

El almacén de stock de crudo almacena los pantys procedentes de la confección hasta que sean dispuestos y enviados a tintura.

5ª FASE: TINTE

La función del tinte es dotar a los pantys de un determinado color acorde con lo demandado. Para ello se sigue un proceso que consta de las siguientes operaciones de tratamiento:

• Baño de descrudado.

• Baño de tintura.

• Baño de suavizado.

• Centrifugado.

• Secado.

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Se utilizan procedimientos flexibles de tintura que permiten trabajar con varios colores simultáneamente.

PROCESO DE DESCRUDADO:

• En primer lugar hay que tener en cuenta el tipo de impurezas que se encuentran en los artículos, que pueden dificultar el proceso de tintura de los pantys:

• aceites procedentes de tisaje: Ya que si se quieren conseguir altas velocidades, se lubricarán las máquinas al máximo.

• siliconas y parafinas procedentes de la hilatura: Los procesos de hilatura de sintéticos conlleva una aplicación de aceites que se eliminan en su justa medida en el proceso de descrudado.

(el contenido de impurezas en los multifilamentos textiles en este sector industrial no debe superar el 10%).

Composición de los baños:

Los baños están aconsejados según indicaciones de las casas suministradoras de productos químicos, las cuales dan una idea de qué productos son más efectivos para la eliminación de aceites y ensimajes empleados en el proceso de hilatura.

Un baño puede tener carácter ácido, básico o neutro. Los más usuales son los baños neutros que se componen de:

• Agua.

• Jabón no iónico: Emulsiona la suciedad, la dispersa y evita redeposiciones. En el caso de que la suciedad fuera muy elevada se utilizarán jabones iónicos y no iónicos. En casos excepcionales se añade al baño álcalis (0.5 g/l NaCO3) junto al jabón iónico y posteriormente se aclara con ácido.

La temperatura máxima se fija en 60ºC pudiendo realizar el proceso a 40ºC e incluso a temperatura ambiente. El tiempo de la operación es de 20 min. aproximadamente.

La fórmula (relación de baño 1/20) de un baño de descrudado podría ser:

• Jabón no iónico 1-2 g/l.

• Agua.

• Tensioactivos (poca tendencia a su utilización).

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Tratamientos posteriores:

El paso siguiente al descrudado es la tintura, antes de pasar a ésta se aclara con un baño.

Los baños del proceso de tintura se programan en función de si se han utilizado o no álcalis en el proceso de descrudado. Si se han utilizado, el baño de aclarado será de carácter ácido. Si no se han utilizado, el baño de aclarado se compondrá de agua sin más.

Maquinaria utilizada:

Las operaciones de descrudado, tintura y aprestado en este tipo de prendas se realiza en la misma máquina, procediéndose a las distintas etapas vaciando y llenando sucesivamente la máquina con baños de distinta composición en función del proceso.

El descrudado está condicionado por tres parámetros fundamentales:

• el tipo de colorante que se utilice a continuación del descrudado.

• los productos auxiliares

• el producto final a obtener

PROCESO DE TINTURA

Se mencionan los distintos tipos de colorante que pueden se utilizan:

• Colorantes dispersos.

• Colorantes ácidos.

• Colorantes premetalizados.

•

Los procedimientos de tintura son diferentes según los tipos de colorantes utilizados.

6ª FASE: ACABADOS

En la fase de acabados se trata al artículo de forma que quede listo y en condiciones para ser puesto a la venta. Aquí se le da al artículo el toque final, este toque puede consistir en un planchado, o en un semiplanchado, tras el cual se procederá a su envasado. El envasado será de distinta calidad en función del artículo.

PLANCHADO:

Se emplean diferentes máquinas:

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• Máquinas para realizar planchados: TURBO AUTOMÁTICO DYE BOARER BW 180 (ARGELICH TERMES). Este modelo consigue unas altas producciones y es atendido por dos operarias. Se da forma a la prenda antes de ser introducida en su presentación definitiva.

• Maquinaria de envasado: Máquina de plegado-envasado modelo JOLLY PACK de la casa italiana S.R.A. La presentación del producto envasado por esta máquina es de gran calidad.

El proceso manual de plegados y envasados no exige más que una mesa donde se lleve a cabo la operación. El envasado se realiza mediante la introducción de la prenda dentro del encarte.

SEMIPLANCHADO:

• Máquinas de semiplanchado: TURBO, con tiempos de ciclo de planchado inferiores, con lo que el planchado total no se consigue, sino que se da un aspecto de semiplanchado. No llegan a conseguirse una forma definitiva a la prenda. Una vez la prenda ha pasado cada una de las fases del ciclo es expulsada completamente lisa y plana con semiarrugas y con una pierna sobre otra. Tras este proceso se procederá al envasado.

Tras el envasado, se encajan y pasan al almacén de producto en espera de su expedición. Este proceso se realiza en una máquina plegadora-encajadora mecánica automática de la casa Italiana S.R.A.

INDUSTRIA J

La industria J se dedica a la fabricación de “Tejido no tejido” , mediante procesos de punzonado e hidroligado, para producir artículos para cosmética e higiene (como toallitas desmaquillantes, toallitas para bebe, etc.)

Los productos fabricados están destinados tanto al mercado de los artículos de limpieza como al mercado de artículos higiénicos y sanitarios.

Procesa:

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PRODUCTO OBTENIDO CANTIDAD kg

Aquasol (Principalmente 50 gr/m2 50% viscosa -50% PES 7.360.000 kg

Limpiasol thermobonding (amarillo) 1.288.000 kg Limpiasol químico (blanco) 2.304.000 kg

TOTAL 10.952.000 kg

Tabla 78. Principales productos obtenidos INDUSTRIA J.

LINEAS DE FABRICACIÓN:

Las líneas de fabricación son las siguientes:

• Spunlaced (Aquasol)

• Needle Punch (Limpiasol)

• Acabados (Chemical bonding)

Spunlaced (Aquasol):

Figura 46. Proceso de fabricación Spunlaced.

El proceso de fabricación del Spunlaced (jet de agua) consiste en la obtención de un consolidado de un tapiz de velos de fibras textiles utilizando pequeños chorros de agua a presión (proceso mecánico). En este proceso se utiliza agua sometida a alta presión (150-200 bars).

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El agua es eliminada posteriormente, primero por aspiración (turbinas de aspiración) y posteriormente por secado (secadero).

El intervalo de gramajes (gr/m2) de fabricación se encuentra entre 40 y 100 gr/m2 y las composiciones de fibras suelen ser de viscosa, poliéster y polipropileno.

La técnica del chorro de agua está presente en la actualidad en varios campos de aplicación a escala industrial y estos son:

• Confecciones: en el cortado de productos semiacabados con presiones de hasta 4,000 bar.

• Acabado: en la limpieza de superficie sólidas (tejido de punto y tejido plano), con presiones aproximadas de 200 bar.

• No tejidos: en la compactación de telas no tejidas (spunlace) como alternativa al punzonado mecánico, con presiones de 30 hasta120 bar.

• Tejeduría: en la fabricación de tejido plano, con presiones de 0,5 hasta 3 bar.

Las industrias productoras de no tejidos están experimentando importantes crecimientos debido a:

• El desarrollo de nuevos productos.

• La penetración de nuevos mercados.

• La variedad de métodos de fabricación.

• Los nuevos sistemas de producción.

• La aparición de nuevas tecnologías.

En la producción de alto rendimiento, dentro del sector de los no tejidos, destaca una clara tendencia hacia la técnica Spunlace que consiste en la consolidación por chorro de agua de velos de fibras textiles, o también llamada técnica del enmarañamiento hidráulico.

Principio de fabricación.

El sistema de enmarañamiento hidráulico se basa en el empleo de chorro de agua, bien filtrada y desmineralizada, a alta presión (con velocidades de hasta 100 m/seg), para conseguir enmarañar las fibras por ambos lados de los velos de fibras previamente formados.

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Características del proceso Spunlace .

• Permite alcanzar altas velocidades de producción.

• Mantiene la calidad íntegra del producto.

• Presenta una versatilidad muy amplia.

• Puede igualar las características de los géneros extendidos en mojado y en seco.

• Posibilidad casi infinita de aplicación en lo referente a las fibras que se están procesando.

• Produce máxima ligadura de las fibras individuales.

• Se adecúa a una amplia gama de longitudes de fibras, tanto si son cortas como largas.

• Se adecúa para tratar tanto fibras mojables (hidrofílicas), tales como celulósicas y sus mezclas con sintéticas, como para las no mojables (hidrofóbicas), a base de fibras de poliéster y de propileno.

• Los productos obtenidos se caracterizan por tener buena caída y una resistencia sobresaliente.

Campos de aplicación.

Productos de alta calidad del mercado médico/quirúrgico y productos para usos domésticos e industriales tales como paños desechables, dorsos de colchas, manteles, substratos para géneros recubiertos, e incluso vestuario.

Figura 47. Campos de aplicación.

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Etapas del proceso de producción.

El proceso de consolidación se inicia a partir de la fabricación de un velo de fibras textiles en la máquina “carda” para luego realizar las siguientes etapas:

• Alimentación del velo.

• Enmarañamiento hidráulico.

• Sistema de secado.

• Enrollado o salida del no tejido.

El sistema de enmarañamiento hidráulico “honeycomb” incluye la formación de un tapiz de velos de fibras mediante un sistema de alimentación de materia prima y cardado, así como el sistema de secado through-air para un proceso continuo como muestra el gráfico de la figura 48 siguiente:

Figura 48. Esquema proceso de producción.

Alimentador deFibras

Cardas EnmarañadorHidráulico

Diámetro del Secadorpor aire Honeycomb

Rodillos ExtratoresHoneycomb

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Principales componentes del sistema.

El rodillo secador “honeycomb” traslada el género en continuo hasta más allá de los chorros hidráulicos, y simultáneamente atrae hidráulicamente algo del agua contenida en el velo enmarañado. El rodillo tiene una concha de acero inoxidable “honeycomb”, de un diámetro exterior de 300 cm y una anchura de trabajo que varía entre 200 y 500 cm, una bomba de alta presión con capacidad de 45 litros/min que da una presión máxima de 200 bars y un sistema de filtración a baja presión que separa las partículas mayores de 10 micras.

Descripción del proceso.

El velo es transportado por una banda metálica frente a los chorros de agua, que perforan a dicho velo y rebotan parcialmente en el transportador del género, arrastrando a las fibras y produciendo su enmarañamiento. Parte del agua es extraída inmediatamente por el rodillo honeycomb que transporta el género.

El proceso hidráulico de enmarañamiento honeycomb comprende tres elementos esenciales: chorros de agua, telas metálicas y el rodillo honey comb.

Los chorros de agua son acelerados por presiones que oscilan desde 150 a 200 bars dentro del distribuidor a alta presión. La velocidad de estos chorros de agua depende de dos factores variables, el diámetro del agujero y la presión de agua.

El empleo de un género en continuo previene el peligro de marcar las costuras.

El rodillo “honeycomb” que arrastra el género sin fin tiene una gran área abierta que permite al exceso de agua pasar a su través, hacia dentro de la caja de vacío, para su recirculación en el sistema de circulación de agua.

Los tres elementos descritos tienen una gran influencia sobre la calidad del velo. La combinación de estos tres factores produce interesantes resultados ya que tiene una influencia directa sobre el proceso de enmarañamiento propiamente dicho y sobre las características del velo en lo referente a cuerpo, tacto y propiedades mecánicas.

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Ventajas del proceso.

Figura 49. Muestras producto final.

Este proceso nos da cierto tipo de ventajas referentes al carácter y a la calidad del velo final. Estas ventajas son:

• Mayor cuerpo (menor densidad), ya que no se efectúa ninguna compactación ni batido del velo.

• Suavidad inherente debido a la ausencia de resinas o de productos ligantes.

• Elevada integridad del producto que impide que se forme pelusa.

• Elevada resistencia a la tracción de las fibras del velo, debido a la influencia del proceso de enmarañado sobre las propiedades mecánicas del velo.

• Costos relativamente bajos ya que no se necesitan tipos de fibras complejos.

• Libertad de procesar todo tipo de velos, así como una mezcla de fibras en el velo.

• Básica simplicidad derivada de la eliminación de productos químicos ligantes.

Needle Punch (Limpiasol)

El método de fabricación consiste en la formación de tejido mediante el entrelazado de fibras por el sistema de punzonado.

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Existen dos líneas de fabricación:

Línea 1 (línea amarilla): Donde se fabrica “no tejido thermonbonding”, que es un proceso en el cual la fibra no sufre ningún acabado químico posterior al punzonado. Se le proporcionan al producto las características de dureza y rigidez requeridas mediante el paso por una máquina “calandra”, a distintas temperaturas

Figura 50. Proceso con calandra I.

Figura 51. Proceso con calandra II.

Línea 2 (línea blanca): Donde se fabrica el “no tejido punzonado sin calandra”, que será el producto básico para la obtención de productos acabados mediante proceso químico.

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Figura 52. Proceso sin calandra.

Figura 53. Alimentación línea de blanco.

Chemicalbonding (acabado)

El “chemicalbonding” es un proceso de obtención de “no tejido” recubierto, estampado o con acabados especiales, mediante un tratamiento químico posterior al punzonado.

Estos procesos químicos se realizan en la sección de acabados, en la que mediante fulares se baña el no tejido en el baño químico preparado en función del tipo de acabado requerido.

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Figura 54. Fular previo a entrada en rame.

El secado y fijado de estos acabados químicos, estampaciones o recubrimientos se efectúa en la rames; se dispone de dos rames en línea, una de 7 cuerpos y otra de 5 cuerpos.

Figura 55. Rames.

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DIAGRAMA DE FLUJO PUNZONADO

ENERGÍA ELÉCTRICA CONSUMIDA

2.382.198kWh/año

ENERGÍA TÉRMICA CONSUMIDA

5.901.000 kWh/año

ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS

LINEA AMARILLO LINEA BLANCO

CUARTOS ALMACENAMIENTOCARGADORASMEZCLADORAS

CUARTOS ALMACENAMIENTOCARGADORASMEZCLADORAS

CARDA

NAPADOR

PUNZONADORAS (3)

CALANDRA

CARDA

NAPADOR

PUNZONADORAS (2)

ACABADO QUÍMICO:- FULAR- RAME

- ESTAMPADO

CORTADO-EMPAQUETADO

Figura 56. Diagrama de flujo proceso punzonado.

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DIAGRAMA DE FLUJO SPUNLACE

EN ER GÍ A E L É CTR IC A C O N S U M ID A

6 .84 3 .19 1kW h/a ñ o

EN ER G ÍA T É RM ICA C O N S UM ID A

7 .560 .000 kW h /a ño

A L M A CÉN D E M AT ER IA S P R IM AS

C AR GA D ORASM EZC LAD O RASABR ID O RA S

EN RO L LAD O

C AR D AS (2 )

T AP IZ CAR D AS

H I D RO L IG AD O

SEC AD O

Figura 57. Diagrama de flujo spunlace.

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4.4.2.3.1. Distribuciones de las demandas globales para cada industria, según:


INDUSTRIA H kg % GLOBAL DE ENERGÍA

Tejido Acabado 554.000 kg 59% Tejido Estampado 98.000 kg 2% Tejido Lavado 680.000 kg 34% Tejido Tundosado 209.000 kg 5% TOTAL kg 1.541.000 kg 100%

Tabla 79. Demanda global según productos fabricados INDUSTRIA H.

INDUSTRIA I DOCENAS % GLOBAL DE ENERGÍA

Panty Fino 128.198 19,1%

Panty Grueso 2.976 0,4%

Mixto 19.544 2,9% Media-Minimedia 465.559 69,2%

Intima 56.109 8,3%

TOTAL docenas 672.386 100%

Tabla 80. Demanda global según productos fabricados INDUSTRIA I.

Tabla 81. Demanda global según productos fabricados INDUSTRIA J.

INDUSTRIA J kg % GLOBAL DE ENERGÍA

Tejido no tejido Aquasol 7.360.000 kg 63%

Limpiasol thermobonding (amarillo) 1.288.000 kg 13,5%

Limpiasol químico (blanco) 2.304.000 kg 23,5%

TOTAL Kg 10.952.000 kg 100%

de 209

En este caso resulta imposible establecer una comparativa por producto, ya que aunque las tres industrias las podamos considerar como de tejeduría, sus productos finales son totalmente diferentes.

• Tecnologías utilizadas

INDUSTRIA H

EQUIPOS PRODUCTIVOS kwh eléc % elec kwh tér % térm kwh glob %

DEMANDA GLOBAL

Rame aceite térmico (8 cuerpos, No variadores) 323.360 7,5% 2.865.094 69% 3.188.454 37,6%

Tren lavado con bomba de vacío 88.548 2,0% 1.191.286 29% 1.279.834 15,1%

Trandfers con resistencia eléctricas 276.360 6,4% 0% 276.360 3,3%

AIRO 155.100 3,6% 89.668 2% 244.768 2,9%

Telares 597.840 13,8% 0% 597.840 7,0%

Inspección y repasado 260.004 6,0% 0% 260.004 3,1%

Hilatura 389.160 9,0% 0% 389.160 4,6%

Bordadora 21.770 0,5% 0% 21.770 0,3%

Tabla 82. Demanda global según la tecnología utilizada en la INDUSTRIA H

SUMINISTROS HORIZONTALES kwh eléc % elec kwh tér % térm kwh glob %

DEMANDA GLOBAL

Red de aire comprimido 836.580 19,3% 0% 836.580 9,9%

Centrales clima 662.580 15,3% 0% 662.580 7,8%

Alumbrado 200.963 4,6% 0% 200.963 2,4%

Bombas 325.244 7,5% 0% 325.244 3,8%

Aerotermos 112.800 2,6% 0% 112.800 1,3%

Depuradora 43.800 1,0% 0% 43.800 0,5%

de 209

Tabla 83. Demanda global según suministros de servicios utilizados en la INDUSTRIA H.

INDUSTRIA I

EQUIPOS PRODUCTIVOS kwh eléc % elec kwh tér % térm kwh glob

% DEMANDA GLOBAL

Proceso de tisaje. Máquinas 263.165 11,2% 0% 263.165 3,3%

Proceso de acabados 65.883 2,8% 1.898.174 34% 1.964.057 24,8%

Proceso de tinte 52.000 2,2% 3.171.964 57% 3.223.964 40,8%

Proceso de confección 17.625 0,7% 12.663 0% 30.288 0,4%

Proceso de acabados cb 8.998 0,4% 0% 8.998 0,1%

Proceso de confección desorillar 4.380 0,2% 0% 4.380 0,1%

Tabla 84. Demanda global según la tecnología utilizada en la INDUSTRIA I

SUMINISTROS HORIZONTALES kwh eléc % elec kwh tér %

térm kwh Glob %

DEMANDA GLOBAL

Sistema: aire comprimido 606.874 25,8% 0% 606.874 7,7%

Sistema: central clima 427.818 18,2% 50.730 1% 478.548 6,1%

Sistema: sistema de aspiración y vacío 337.889 14,4% 0% 337.889 4,3%

Sistema: aire acondicionado 124.946 5,3% 0% 124.946 1,6%

Sistema: alumbrado general 116.918 5,0% 0% 116.918 1,5%

Sistema: acondicionadores evaporativos 113.429 4,8% 316.130 6% 429.559 5,4%

Sistema: oficinas 59.536 2,5% 0% 59.536 0,8%

Sistema: bombeo agua 57.874 2,5% 0% 57.874 0,7%

Sistema: central producción vapor 48.463 2,1% 106.746 2% 155.209 2,0%

Sistema: EDAR 31.032 1,3% 0% 31.032 0,4%

Calderas 42.129 1,0% 0% 42.129 0,5%

TOTAL 4.336.238 51% 4.146.048 49% 8.482.286 100%

de 209

Sistema: refrigeración tinte 12.609 0,5% 0% 12.609 0,2%

Sistema: mantenimiento 2.660 0,1% 0% 2.660 0,0%

TOTAL 2.352.099 30% 5.556.407 70% 7.908.506 100%

Tabla 85. Demanda global según suministros de servicios utilizados en la INDUSTRIA I.

Tabla 87. Demanda global según suministros de servicios utilizados en la INDUSTRIA J.

INDUSTRIA J

EQUIPOS PRODUCTIVOS kwh eléc % elec kwh tér % térm kwh Glob

% DEMANDA GLOBAL

L. Spunlace (excp. Sec) 1.423.590 15,4% 0% 1.423.590 6,3%

Secadero spunlace 998.071 10,8% 7.560.000 56% 8.558.071 37,7%

Línea rame (2 rames en dos pisos que actúan como una única, 7 + 5 cuerpos, disponen de recuperador calor sin uso)

520.960 5,6% 5.589.000 42% 6.109.960 26,9%

Línea 1 amarillo 459.780 5,0% 312.000 2% 771.780 3,4%

Línea blanco 403.868 4,4% 0% 403.868 1,8%

Línea cortadora 33.792 0,4% 0% 33.792 0,1%

Tabla 86. Demanda global según la tecnología utilizada en la INDUSTRIA J

SUMINISTROS HORIZONTALES kwh eléc % elec kwh tér % térm kwh Glob

% DEMANDA GLOBAL

Bombas presión (4) spunlace 2.879.833 31,2% 0% 2.879.833 12,7%

Tur asp agua presión spunlace 532.826 5,8% 0% 532.826 2,3%

Tur asp agua tejido spunlace 507.529 5,5% 0% 507.529 2,2%

Centr. Clima spunlace 501.271 5,4% 0% 501.271 2,2%

Central clima punzonado 315.617 3,4% 0% 315.617 1,4%

Compresores 296.587 3,2% 0% 296.587 1,3%

Turbinas transporte materia punzonado 141.600 1,5% 0% 141.600 0,6%

Alumbrado 111.849 1,2% 0% 111.849 0,5% Depuradora 87.600 0,9% 0% 87.600 0,4%

Calderas 10.560 0,1% 0% 10.560 0,0%

TOTAL 9.225.333 41% 13.461.000 59% 22.686.333 100%

de 209

INDUSTRIA H

PROCESO kwh globales % global

Rameado - termofijado 3.188.454 37,6%

Lavado 1.540.029 18,2%

Tejido (telares) 1.260.420 14,9%

Hilatura 389.160 4,6%

Tintado transfers 276.360 3,3%

Inspección y repasado 260.004 3,1%

Acabado AIRO 244.768 2,9%

Bordado 21.770 0,3%

Suministros horizontales (compresores, alumbrado) 1.301.321 15,3%

100,0% Incluyen las centrales de clima por proceso

Tabla 88. Demanda global según proceso INDUSTRIA H.

INDUSTRIA I


Proceso de tinte 3.236.573 40,9%

Proceso de acabados 2.128.264 26,9%

Proceso de tisaje 1.079.602 13,7%

Proceso de confección 34.668 0,4%

Suministros horizontales (compresores, alumbrado) 1.113.269 18,1%

100,0% Incluyen los auxiliares por proceso

Tabla 89. Demanda global según proceso INDUSTRIA I.

de 209

INDUSTRIA J


Spunlace 9.981.661 44,0%

Proceso tejido (línea amarillo - blanco) 1.209.440 5,3%

Rameado - termofijado 6.109.960 26,9%

Procesos auxiliares spunlace 4.421.459 19,5%

Suministros horizontales punzonado - acabado 963.813 4,2%

100,0% Los suministros horizontales están considerados aparte del proceso, si los incluyo solo tendrás tres apartados

Tabla 90. Demanda global según proceso INDUSTRIA J.

Del mismo modo en el que no se han podido establecer comparativas para los productos obtenidos y su porcentaje de consumo, tampoco tiene sentido realizar comparaciones sobre consumos de procesos y suministros horizontales al tratarse de producciones diferentes con diferentes necesidades.

Para disponer de un ratio de consumo por proceso se analiza cada una de las industrias por separado.

4.4.2.3.2. Distribución del consumo de energía final entre energía eléctrica y energía térmica.

TIPO INDUSTRIA TEJEDURÍA

INDUSTRIA INDUSTRIA H INDUSTRIA I INDUSTRIA J

TIPO/ CONSUMO ENERGÉTICO kwh/año % kwh/año % kwh/año %

Energía eléctrica 5.881.842 59% 2.383.950 23% 9.225.389 40%

Energía térmica 4.102.843 41% 8.148.390 77% 13.663.821 60%

TOTAL ENERGÍA 9.984.685 100% 10.532.340 100% 22.889.210 100%

Tabla 91. Distribución consumo energía final según proceso tejeduría en varias industrias.

de 209

4.4.2.3.3. Distribución de la demanda de energía final en función de los combustibles utilizados (gas natural, gasóleo, fuel, energía térmico cogeneración, etc.).

TEJIDOS

COMBUSTIBLE/INDUSTRIA INDUSTRIA H INDUSTRIA I INDUSTRIA J

Gas natural 73% 68% 100%

Gasóleo

Fuel

E.t. gogen 17% 32%

Otras

TOTAL 100% 100% 100%

Tabla 92. Distribución consumo combustible según proceso tejeduría en varias industrias.

4.4.2.3.4. Distribución de la demanda de energía eléctrica y térmica, entre las diferentes fases o etapas del proceso, para los principales productos y tecnologías de fabricación.

INDUSTRIA H.

CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO Y TÉRMICO EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.

PROCESO PRODUCTIVO kwh sección % sección % acumulado Importe €

Acabados 688.268 15,87% 15,87% 64.284,23

Telares 597.840 13,79% 29,66% 55.838,26

Inspección y repasado 415.104 9,57% 39,23% 38.770,71

Hilatura 389.160 8,97% 48,21% 36.347,54

Bordadora 21.770 0,50% 48,71% 2.033,36

2.112.142 197.274

Tabla 93. Distribución consumo anual eléctrico productivo.

PROCESO PRODUCTIVO kwh sección % sección % acumulado Importe €

AIRO 89.668 2 2 3.013

Tabla 94. Distribución consumo anual térmico productivo.

de 209

CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO Y TÉRMICO DE LOS SUMINISTROS HORIZONTALES (CLIMATIZACIÓN, ALUMBRADO, AIRE COMPRIMIDO, ETC).

SISTEMAS HORIZONTALES kwh sección

% sección

% acumulado Importe €

Red de aire comprimido 836.580 19,29% 19,29% 78.136,57

Centrales clima 662.580 15,28% 34,57% 61.884,97

Alumbrado 200.963 4,63% 39,21% 18.769,98

Bombas 325.244 7,50% 46,71% 30.377,79

Aerotermos 112.800 2,60% 49,31% 10.535,52

Depuradora 43.800 1,01% 50,32% 4.090,92

Calderas 42.129 0,97% 51,29% 3.934,82

2.224.096 207.731

Tabla 95. Distribución consumo anual eléctrico horizontales.

DISTRIBUCIÓN CONSUMO ANUAL TÉRMICO EN LOS SISTEMAS HORIZONTALES

Tabla I-55

SISTEMAS ESPECIFICOS kwh sección

% sección

% acumulado Importe €

Caldera aceite para rame 2.865.094 69% 69% 96.267

Caldera agua caliente tren lavado 707.198 17% 86% 23.762

Caldera de vapor tren de lavado 484.088 12% 98% 16.263

Tabla 96. Distribución consumo anual térmico en los sistemas horizontales.

de 209

CONSUMO ELÉCTRICO TOTAL (PRODUCTIVOS + HORIZONTALES).

PROCESO PRODUCTIVO-HORIZONTALES EQUIPOS kwh % kwh

sección %

sección %

acumulado Importe €

HILATURA CHENILLA 56.403 1,30%

389.160 8,97% 8,97% 36.348 CONTINUAS 332.757 7,67%

TELARES/TISAJE TELARES JACQUARD 366.021 8,44%

597.840 13,79% 22,76% 55.838 TELARES PLANA 231.819 5,35%

BORDADORA BORDADORAS 21.770 0,50% 21.770 0,50% 23,26% 2.033

ACABADOS

RAME 323.360 7,46%

688.268 15,87% 39,14% 64.284 TVE 88.548 2,04% TRANSFER 1-1 URDIDO 126.900 2,93% TRANSFER 1-2 TEJIDO 149.460 3,45%

INSPECCIÓN Y REPASADO

TUNDOSA 1-3 93.060 2,15%

415.104 9,57% 48,71% 38.771

AIRO 155.100 3,58% CORTADORA 27.495 0,63% EMBURRADORA 10.575 0,24% CORTADORA DE BASTAS 28.200 0,65% MAQUINA DE ROLLAR NUEVA 16.920 0,39% MAQUINAS DE ROLLAR 25.239 0,58% EMPAQUETADORAS 42.300 0,98%

CENTRALES CLIMA CENTRALES CLIMA 662.580 15,28% 662.580 15,28% 63,99% 61.885 CALDERAS CALDERAS 42.129 0,97% 42.129 0,97% 64,96% 3.935 BOMBAS BOMBAS 325.244 7,50% 325.244 7,50% 72,46% 30.378 RED DE AIRE COMPRIMIDO RED DE AIRE COMPRIMIDO 836.580 19,29% 836.580 19,29% 91,75% 78.137

DEPURADORA DEPURADORA 43.800 1,01% 43.800 1,01% 92,76% 4.091 ALUMBRADO ALUMBRADO 200.963 4,63% 200.963 4,63% 97,40% 18.770 AEROTERMOS AEROTERMOS 112.800 2,60% 112.800 2,60% 100,00% 10.536

4.336.239 405.005 €

Tabla 97. Consumo eléctrico.

de 209

Figura 58. Consumo anual eléctrico según los equipos productivos.

Figura 59. Consumo anual eléctrico según los equipos auxiliares.

de 209

DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO DE LOS PRINCIPALES PROCESOS Y SUMINISTROS HORIZONTALES

836.580

662.580

597.840

440.484389.160

345.757293.280276.360

199.344

112.800109.98019,38%

34,73%

48,57%

58,78% 67,79%75,80%

82,59%89,00%

93,61% 96,23% 98,77%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

100.000

200.000

300.000

400.000

500.000

600.000

700.000

800.000

900.000DISTRIBUCIÓN CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO

kWh

Figura 60. Consumo anual eléctrico de los principales procesos y suministros horizontales.

de 209

Como se desprende de los datos tomados en la auditoría, casi el 35% del consumo eléctrico de la fábrica tiene lugar en el aire comprimido y en las centrales de clima. De este 35%, casi el 100% se imputa a telares, sistema de aire comprimido es empleado casi en su totalidad en esta sección para el tramado en telares de aire comprimido y el 100% del consumo llevado a cabo en las centrales de clima va a imputarse a acondicionamiento de la sala de telares.

Por tanto como vemos, el “core business” de una industria de tejeduría, con un gran componente de verticalidad, el proceso de tejeduría absorbe casi el 50% del consumo eléctrico de la industria.

SUMINISTROS HORIZONTALES kwh %

Caldera aceite rame 2.865.094 69%

Caldera agua cal tren de lavado 707.198 17%

Caldera vapor tren de lavado 484.088 12%

Tabla 98. Distribución consumo anual térmico para suministros horizontales.

CONSUMO TÉRMICO TOTAL

EQUIPO kwh % % Euros Caldera aceite 2.865.094 69% 69% 96.267 Caldera agua cal 707.198 17% 86% 23.762 Caldera vapor 484.088 12% 98% 16.265

AIRO 89.668 2% 100% 3.013

4.102.843 137.732

Tabla 99. Distribución consumo anual térmico.

Tal y como hemos comentado en el punto de definición del sector desde el punto de vista energético (4.4.2.1.), vemos como el consumo de energía térmica se realiza en los equipos que suministran energía de calentamiento a la rame de aceite (70%) y a la máquina de lavado en continuo (12%) y parte de la de agua caliente. Es decir, en los equipos que se encargan de llevar a cabo procesos de acabado. Como hemos dicho, este es un proceso de fabricación muy diferente del que encontramos en el sector, que son tejedurías que acaban sus productos en otras industrias (terceros).

de 209

Figura 61. Consumo térmico.

de 209

Figura 62. Consumo anual térmico.

de 209

4.4.2.4. Obtención de los consumos específicos.

La obtención de los valores de los consumos específicos (energía demandada/unidad de producto fabricado) que se presentan actualmente en el sector, tanto de tipo eléctrico como térmico, para las diferentes tecnologías y productos, especificando también los consumos específicos para cada una de las etapas significativas de los proceso.

INDUSTRIA H.

CONSUMO ESPECÍFICO ELÉCTRICO (kWh/m) POR PROCESO Y POR EQUIPO.

EQUIPOS PRODUCTIVOS

EQUIPO/PROCESO kwh/m

TRANSFER TINTADO 0,170 TRANSFER PLANCHADO 0,034 TUNDOSA 3 0,056 AIRO SIN IMPREGNADO 0,141 AIRO CON IMPREGNADO 0,200 TREN DE LAVADO 0,024 TELAR PERCHAR 9,881 TELAR JAQUARD 14,015 BORDADORA 0,138 RAME BAJA VELOCIDAD 0,197 RAME ALTA VELOCIDAD 0,057

Tabla 100. Distribución consumo específicos según los equipos productivos.

En la rame los consumos eléctricos son similares para todos los procesos al no disponer de ningún tipo de variador de velocidad en las turbinas de recirculación y extracción, con lo que la única variación en el consumo específico viene motivada por la variación de la velocidad de trabajo.

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SUMINISTROS HORIZONTALES

EQUIPO/PROCESO kwh/m

RED AIRE COMPRIMIDO 0,615 CENTRALES DE CLIMA 0,487 BOMBAS 0,239 ALUMBRADO 0,148 AEROTERMOS 0,083 DEPURADORA 0,032 CALDERAS 0,031

Tabla 101. Distribución consumo específicos según los suministros horizontales.

CONSUMO ESPECÍFICO TÉRMICO (kwh/m) POR PROCESO, POR EQUIPO Y POR PRODUCTO.

Tabla 102. Proceso: rameado por semana.

RAME m3 (gas) presion ºC Nm3 kwh Nº

HORAS metros/ semana kwh/m kwh/hora

SEMANA 23 7.208 0,53 20 10.270 120.673 110 106.760 1,130 1.097

SEMANA 24 6.196 0,53 20 8.828 103.731 104 89.450 1,160 997

SEMANA 25 5.890 0,53 20 8.392 98.608 93 86.650 1,138 1.060

SEMANA 26 5.890 0,53 20 8.392 98.608 93 86.650 1,138 1.060

SEMANA 41 4.089 0,53 20 5.826 68.456 61 42.300 1,618 1.122

SEMANA 42 5.006 0,53 20 7.133 83.808 90,5 67.130 1,248 926

SEMANA 43 4.465 0,53 20 6.362 74.751 55 55.355 1,350 1.359

SEMANA 44 5.356 0,53 20 7.631 89.668 80 51.805 1,731 1.121

SEMANA 45 4.864 0,53 20 6.930 81.431 64 48.090 1,693 1.272

SEMANA 46 4.635 0,53 20 6.604 77.597 64 48.050 1,615 1.212

SEMANA 47 6.121 0,53 20 8.721 102.475 64 45.980 2,229 1.601

SEMANA 48 4.995 0,53 20 7.117 83.624 63 43.520 1,922 1.327

SEMANA 49 5.679 0,53 20 8.092 95.075 64 41.055 2,316 1.486

SEMANA 50 3.838 0,53 20 5.468 64.254 43,5 33.560 1,915 1.477

SEMANA 51 5.921 0,53 20 8.436 99.127 70 49.485 2,003 1.416

SEMANA 3 6.583 0,53 20 9.380 110.210 53,5 39.840 2,766 2.060

SEMANA 4 5.944 0,53 20 8469 99.512 72 60.210 1,653 1.382

de 209

Dentro del proceso de rameado se propagan diferentes actuaciones definidas en su conjunto como procesos, estos procesos difieren en las temperaturas y en las velocidades de trabajo, no se puede relacionar un artículo con un proceso ya que hay artículos que sufren varios procesos en función del acabado que se le quiera dar. Por este motivo no se van a definir consumos específicos por producto y solo se van a relacionar los procesos.

La temperatura en la rame se consigue por medio de una caldera de aceite térmico, por lo que los consumos de gas son los de esta caldera.

PROCESO Temperatura y Velocidad m3 P

bar ºC Nm3 kwh horas m/proceso kwh/m. kwh/hora

Proceso 118-126 Tª. 120-140 ºC vel. 20/min 231 0,53 20 329 3.867,30 2,5 1.982 1,951 1546,921

Cambio de proceso 71,7 0,53 20 102 1.200,37 0,75 1.600

Proceso 304 Tª. 190 ºC. vel. 25 m/min 132,8 0,53 20 189 2.223,28 1,15 1.650 1,347 1.933

Proceso 119 tª. 180ºC, vel. 11,8 m/min 161 0,53 20 229 2.695,39 1,1 730 3,692 2.450

Cambio de proceso 19 0,53 20 27 318,09 0,5 636

Proceso 334 tª. 190ºC, vel. 24,6 m/min 288 0,53 20 410 4.821,57 2,15 3.300 1,461 2.243

Tabla 103. Procesos llevados a cabo el día 16/02/2009.

PROCESO Temperatura y Velocidad m3

P bar ºC Nm3 kwh horas m/proceso kwh/m. kwh/hora

PROCESO 118 Tª. 150 59,9 0,53 20 85 1.002,82 0,5 478 2,098 2.006

PROCESO 132 Tª. 140ºC. Vel. 15 m/min 98,5 0,53 20 140 1.649,04 1,5 825 1,999 1.099

PROCESO 132 Tª. 140ºC. Vel. 15 m/min 11,9 0,53 20 17 199,22 0,15 221 0,901 1.328

PROCESO 132 Suma dos anteriores 110,4 0,53 20 157 1.848,27 0,15 1.046 1,767 12.322

PROCESO 119 Tª. 180, vel: 11,8mtos/min 77,5 0,53 20 110 1.297,47 1,5 784 1,655 865

PROCESO 119 Tª. 180, vel: 11,8mtos/min

58,1 0,53 20 83 972,69 0,6 330 2,948 1.621

Tabla 104. Procesos llevados a cabo el día 12/02/2009.

PROCESO DE LAVADO (CALDERA DE VAPOR)

La temperatura en el tren de lavado se consigue mediante la caldera de vapor, por lo que los consumos de gas del equipo son los de esta caldera.

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TVE LAVADO M3 (gas) presion ºC Nm3 kwh Nº

HORAS MTOS

SEMANA kwh/m kwh/hora

SEMANA 23 1.497 0,03 20 1.451 17.046 38 50.190 0,340 449

SEMANA 24 1.201 0,03 20 1.164 13.676 31 36.590 0,374 441

SEMANA 25 959 0,03 20 929 10.920 27,5 31.240 0,350 397

SEMANA 26 1.091 0,03 20 1.057 12.423 23 27.570 0,451 540

SEMANA 41 693 0,03 20 672 7.891 22 18.700 0,422 359

SEMANA 42 1.182 0,03 20 1.145 13.459 32 34.530 0,390 421

SEMANA 43 886 0,03 20 859 10.089 18,5 26.010 0,388 545

SEMANA 44 811 0,03 20 786 9.235 24 21.570 0,428 385

SEMANA 45 526 0,03 20 510 5.989 23,5 19.310 0,310 255

SEMANA 46 470 0,03 20 455 5.352 19 16.970 0,315 282

SEMANA 47 651 0,03 20 631 7.413 20,5 19.850 0,373 362

SEMANA 48 662 0,03 20 642 7.538 23 20.100 0,375 328

SEMANA 49 637 0,03 20 617 7.253 24,5 17.950 0,404 296

SEMANA 50 453 0,03 20 439 5.158 17 13.370 0,386 303

SEMANA 51 812 0,03 20 787 9.246 25 19.580 0,472 370

SEMANA 3 604 0,03 20 585 6.878 21 17.820 0,386 328

SEMANA 4 630 0,03 20 611 7.174 17 18.040 0,398 422

Tabla 105. Distribución consumo de gas.

CALDERA DE VAPOR R.C.B. de 1.300 Kg/hora Tabla I-65

Consumos caldera Consumo específico

Consumo de gas natural en caldera 1.300 kg/h Agua

HORA m3 Nm3 kwh litros Artículo Metros kwh/m

Arrancada y calentamiento 16.15

16:30 26,5 26,2 308,7 0,0

16:45 8,7 8,6 101,4 0,0

17:00 18,7 18,5 217,9 210,0

Inicio Producción Visillo 17:15 11,7 11,6 136,3 50,0

17:30 11,4 11,3 132,8 130,0

17:45 37,6 37,1 438,1 570,0

18:00 18,3 18,1 213,2 240,0 Visillo 1180 0,664

18:15 18,8 18,6 219,0 510,0

Inicio Producción Tapicería 18:30 2,2 2,2 25,6 0,0

18:45 18,6 18,4 216,7 40,0 Tapicería 230 1,054

19:00 2,9 2,9 33,8 220,0

Tabla 106. Caldera de vapor C. B. de 1.300 Kg/h.

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AIRO m3 (gas) presión ºC Nm3 kwh Nº HORAS

METROS SEMANA kwh/m kwh/hora

SEMANA 23 53 2,5 20 171 2.005 19 3.020 0,664 106

SEMANA 24 74 2,5 20 238 2.800 30 5.035 0,556 93

SEMANA 25 67 2,5 20 216 2.535 24,5 4.215 0,601 103

SEMANA 26 42 2,5 20 135 1.589 16 2.935 0,541 99

SEMANA 41 32 2,5 20 103 1.211 8 1.300 0,931 151

SEMANA 42 82 2,5 20 264 3.103 21 4.415 0,703 148

SEMANA 43 26 2,5 20 84 984 8 1.340 0,734 123

SEMANA 44 54 2,5 20 174 2.043 14,5 2.720 0,751 141

SEMANA 45 34 2,5 20 109 1.287 12 2.320 0,555 107

SEMANA 46 47 2,5 20 151 1.778 16 3.360 0,529 111

SEMANA 47 37 2,5 20 119 1.400 14 1.800 0,778 100

SEMANA 48 54 2,5 20 174 2.043 12,5 2.370 0,862 163

SEMANA 49 39 2,5 20 126 1.476 9,5 1.680 0,878 155

SEMANA 50 50 2,5 20 161 1.892 14 3.200 0,591 135

SEMANA 51 42 2,5 20 135 1.589 16 2.360 0,673 99

SEMANA 3 63 2,5 20 203 2.384 14 3.040 0,784 170

SEMANA 4 28 2,5 20 90 1.060 14,5 1.800 0,589 73

Tabla 107. Proceso de AIRO.

En el AIRO se realizan dos tipos de procesos fundamentalmente: tejidos secos y tejidos impregnados.

PROCESO m3 P Tª Nm3 kwh m kwh/m

AIRO sin impregnado 5,2 2,5 20 17 196,09 480 0,41

AIRO con impregnado 8,3 2,5 20 26 309,23 480 0,64

Tabla 108. Tipos de proceso de AIRO.

PROCESO DE LAVADO (CALDERA DE AGUA CALIENTE)

La caldera de agua caliente alimenta un depósito desde el que se suministra agua al tren de lavado, calefacción, radiadores y servicios higiénicos (duchas, lavabos, etc.).

de 209

AGUA CALIENTE m3 (gas) presión ºC Nm3 kwh Nº HORAS METROS SEMANA kwh/m kwh/hora

SEMANA 23 897 0,035 20 873 10.262 38 50.190 0,204 270

SEMANA 24 1.261 0,035 20 1.228 14.426 31 36.590 0,394 465

SEMANA 25 742 0,035 20 722 8.489 27,5 31.240 0,272 309

SEMANA 26 1.406 0,035 20 1.369 16.085 27,5 31.240 0,515 585

SEMANA 41 835 0,035 20 813 9.553 22 18.700 0,511 434

SEMANA 42 1.054 0,035 20 1.026 12.058 32 34.530 0,349 377

SEMANA 43 869 0,035 20 846 9.942 18,5 26.010 0,382 537

SEMANA 44 880 0,035 20 857 10.068 24 21.570 0,467 419

SEMANA 45 841 0,035 20 819 9.621 23,5 19.310 0,498 409

SEMANA 46 1.055 0,035 20 1.027 12.070 19 16.970 0,711 635

SEMANA 47 1.528 0,035 20 1.488 17.481 20,5 19.850 0,881 853

SEMANA 48 1.961 0,035 20 1.909 22.435 23 20.100 1,116 975

SEMANA 49 2.534 0,035 20 2.467 28.990 24,5 17.950 1,615 1.183

SEMANA 50 2.131 0,035 20 2.075 24.379 17 13.370 1,823 1.434

SEMANA 51 2.667 0,035 20 2.597 30.511 25 19.580 1,558 1.220

SEMANA 3 606 0,035 20 590 6.933 21 17.820 0,389 330

SEMANA 4 2.672 0,035 20 2602 30.569 17 18.040 1,694 1.798

Tabla 109. Proceso de lavado.

INDUSTRIA I.

Industria dedicada a la fabricación de medias y artículos de géneros de punto:

de 209

CONSUMO ESPECÍFICO ELÉCTRICO Y TÉRMICO, respectivamente, (kWh/DOCENA) POR PRODUCTO

PROCESO EQUIPO Producción Real Docenas kwh kwh/docena

kwh/docena total

SECCIÓN

PANTY FINO

PANTY MIXTO

PANTY GRUESO

MEDIA MINIMEDIA INTIMA

TISAJE SAVIO MATEC POIS DME 4FILA1-2

264.643 65.041,3 0,2458

TISAJE TISAJE MATEC HF 4.7 PRESTIGE FILA 1

13.697 77.338,7 5,6464

TISAJE SAVIO MATEC HF 4.7 FILA 2

29.651 62.553,4 2,1097

TISAJE SAVIO MATEC HF 4.7 SUPER FILA 2

53.116 58.231,5 1,0963 0,7287 0,729 0,729 0,729 0,246

CONFECCIÓN CONF. PUNTERAS HSH 315.577 17.624,8 0,0558

DESORILLAR FIRSAN 35.886 4.380,4 0,1221 0,0626 0,063 0,063 0,063 0,063

CENTRAL CLIMA 81 361.107 427.818,5 1,1847

AUXILIARES

SISTEMA ASPIRACIÓN Y VACIO

361.107 337.888,8 0,9357

TISAJE CONFECCIÓN

AIRE COMPRIMIDO (65% TOTAL)

361.107 394.467,8 1,0924 3,2128 3,213 3,213 3,213 3,213

PLANCHADO TURBOS 225.288 18.412,1 0,0817

ACABADOS PLANCHADO TURBOS MINIMEDIA

56.332 4.603,0 0,0817 0,069 0,069 0,012

PLANCHADO AUTO 2 7.797 10.565,9 1,3551

PLANCHADO AUTO 3 32.468 7.680,6 0,2366

PLANCHADO AUTO 4 32.468 8.286,0 0,2552

de 209

PROCESO EQUIPO Producción

Real Docenas

kwh kwh/docena kwh/docena

total SECCIÓN

PANTY FINO

PANTY MIXTO

PANTY GRUESO


PLANCHADO AUTO 5 SRA-FB4 53.173 6.603,7 0,1242 0,039 0,039 0,039 0,224

ENCAJADO BRAGAS TINARELLI 39.213 1.862,7 0,0475

ENVASADO MANUAL UNIPAQ 39.368 4.603,0 0,1169

ENVASADO MANUAL SRA (PONER TROCITOS) 7.360 393,1 0,0534

PLANCHAS FIRSAN 2022 40.382 8.004,2 0,1982

ETIQUETAR (BROTHER, ROSELLÓ …) 75.785 467,0 0,0062 0,073 0,073 0,073 0,073 0,073

Acabado plegado 698 39.213 2.335,0 0,0595

PLANCHADO MANUAL (PLANCHAS MANO) 880 931,6 1,0586 0,1830

AUXILIARES GENERADOR VAPOR (34%) 408.406 16.477,5 0,0403

ACABADOS AIRE COMPRIMIDO (24% TOTAL) 408.406 145.649,7 0,3566 0,3969 0,397 0,397 0,397 0,397 0,397

TINTES CUBOTEX 1 43.198,6 2.994,4 0,0693

CUBOTEX 2 25.042,4 4.757,8 0,1900

CUBOTEX 3 21.245,1 3.383,5 0,1593

CUBOTEX 4 26.070,5 4.470,1 0,1715 0,135 0,068 0,135

de 209


Real Docenas


total SECCIÓN

PANTY FINO

PANTY MIXTO

PANTY GRUESO


OVAL 1 1.465,1 146,6 0,1001

OVAL 2 532,2 79,0 0,1485

OVAL 5 4.213,6 216,0 0,0513

OVAL 6 1.870,1 96,4 0,0516

P&L 1 22.707,9 11.197,8 0,4931

P&L 2 26.026,8 11.856,3 0,4555 0,071

SPENCER 1 44.705,1 3.756,8 0,0840

SPENCER 2 61.515,8 4.260,4 0,0693 0,011 0,201

TUMBLER 14.119,0 1.179,5 0,0835

STALAM 24.770,5 3.645,6 0,1472 0,1639 0,124 0,147

AUXILIARES GENERADOR VAPOR (55%) 289.000 26.654,8 0,0922

TINTES REFRIGERACION TINTE 289.000 12.609,0 0,0436

AIRE COMPRIMIDO (5%) 289.000 30.343,7 0,1050 0,2408 0,241 0,241 0,241 0,241 0,241

SERVICIOS ALUMBRADO 672.385 116.917,8 0,1739

AUXILIARES AIRE COMPRIMIDO (12%) 672.385 72.824,8 0,1083

GENERALES EDAR 672.385 31.031,8 0,0462

SISTEMA BOMBEO 672.385 57.874,0 0,0861

ACONDI. EVAPORATIVOS CLIMAIRS 672.385 113.428,7 0,1687

de 209


Real Docenas


total SECCIÓN

PANTY FINO

PANTY MIXTO

PANTY GRUESO


GENERADOR VAPOR (6% TOTAL) 672.385 2.907,8 0,0043

OFICINAS 672.385 59.536 0,0885

AIRE ACONDICIONADO 672.385 124.946,0 0,1858 0,8618 0,862 0,862 0,862 0,862 0,862

TOTAL 2.383.334,7 5,821 5,836 5,953 5,453 1,720

Tabla 110. Consumos específicos.


Real Docenas

kwh térmicos kwh/doc panty

fino panty mixto

paty grueso

media minimedia intima

ACABADOS PLANCHADO TURBOS 225.288 1.046.258,6 4,644

PLANCHADO TURBOS MINIMEDIA 56.332 261.564,6 4,643 3,947 3,947 3,947 0,696

PLANCHADO AUTO 2 7.797 126.788,1 16,261 PLANCHADO AUTO 3 32.468 126.788,1 3,905

PLANCHADO AUTO 4 32.468 126.788,1 3,905

PLANCHADO AUTO 5 SRA-FB4 53.173 181.138,2 3,407 0,669 0,669 0,669 2,896

ARRANC EQUIPOS TURBOS Y AUTO 407.526 28.848 0,071 0,071 0,071 0,071 0,071

TINTES CUBOTEX 1 43.198,6 310.757,7 7,194

CUBOTEX 2 25.042,4 231.089,6 9,228

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Real Docenas

kwh térmicos kwh/doc panty

fino panty mixto

paty grueso

media minimedia intima

CUBOTEX 3 21.245,1 146.489,8 6,895

CUBOTEX 4 26.070,5 201.222,6 7,718 7,698 3,849 7,698

OVAL 1 1.465,1 21.890,2 14,941

OVAL 2 532,2 5.682 10,676

OVAL 5 4.213,6 65.380,5 15,517

OVAL 6 1.870,1 73.345,7 39,220

P&L 1-2 48.734,7 184.502,6 3,786 0,284

SPENCER 1 44.705,1 255.335,7 5,712

SPENCER 2 61.515,8 315.869,6 5,135 2,285 4,877

TUMBLER 74.689,7 171.654,3 2,298 2,298

STALAM 131.036,0 38.254,9 0,292 0,292 0,292

CALCETINES 465.559 493.892 1,061 1,061

MIXER CUBETAS EN MÁQUINA 465.559 249.294 0,535 0,535 0,535 0,535 0,535

RESTO TINTES 465.559 407.303 0,875

AUXILIARES AEROTERMOS 672.385 316.130 0,470 0,470 0,470 0,470 0,470

BATERIA DE CALEFACCIÓN CENTRAL CLIMA 81

408.406 50.730 0,124 0,124 0,124 0,124 0,124

GENERADOR VAPOR 408.406 106.746 0,261 0,261 0,261 0,261 0,261

TOTAL 5.436.997,3 13,391 12,111 13,160 13,427 0,292

Tabla 111. Consumo específico térmico por producto.

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INDUSTRIA J

Industria dedicada a la fabricación de “tejidos sin tejer” o “tejidos no tejidos”.

CONSUMOS ESPECÍFICOS ELÉCTRICOS

SECCIÓN PRODUCTO PRODUCTO kwh/m

PUNZONADO Línea amarillo Bayeta 0,333

Línea blanco Bayeta 0,386

Mocho 0,540

ACABADO Rame Atrapacolor 0,505 Bayeta 0,146 Mapatex 0,154

SPUNLACE Spunlace Toallitas 0,137

Tabla 112. Consumo específico eléctrico.

CONSUMOS ESPECÍFICOS GAS

EQUIPO ARTICULO kwh/m kwh/h

SPUNLACE Toallitas 0,129 1.131

CALDERA ACEITE Bayeta amarilla 0,182 120

RAME

Atrapacolor 3,977 1.200

Bayeta 2,095 2.500

Mapatex 1,453 1.600

Tabla 113. Consumo específico gas.


Se establecen los valores de referencia de las demandas de energía según los niveles de eficiencia energética; distribución de las demandas de energía para poder evaluar el nivel del subsector desde el punto de vista de la eficiencia energética.

En este punto, en este subsector, va a ser imposible establecer comparativas sectoriales dado que las tres industrias analizadas presentan procesos y productos totalmente diferenciado y con nula posibilidad de comparación.

Por tanto, consideramos que el único valor interesante es el establecido en el punto donde se han detallado los consumos específicos de cada una de las industrias estudiadas para este subsector. Esto no servirá de referencia sobre el grado de eficiencia respecto a otras industrias similares, permitiéndonos conocer el nivel de eficiencia relativa.

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Todas las industrias estudiadas de este ramo, están ya gasificadas.

Alguna de estas industrias, recientemente ha incorporado el gas natural a sus equipos (allí donde antes empleaba gasoil: calderas de aceite, de vapor y para una cogeneración de 0,5 Mw, que sustituyó a otra de gasoil).

A alguna industria le queda por realizar una mejora sobre su actual rame de aceite térmico, gasificándolo e instalando quemadores de gas y utilizar el calor residual de la cogeneración para calentamiento de agua de proceso en lugar de para el calentamiento de aceite térmico. El rendimiento es mucho mayor en un rame de gas, pero debe justificarse la inversión con un uso más o menos intensivo del propio rame.

4.4.2.7. Nivel de penetración de la cogeneración en el subsector textil del ramo de la tejeduría y de la confección.

Tanto la INDUSTRIA H, como la INDUSTRIA I, ya cuentan con cogeneraciones, y ello es debido a que son industrias verticalizadas que incorporan en sus “ly out” procesos de tintura y acabado lo que supone un consumo energético térmico importante, y con ello se ha conseguido reducir costes energéticos, mediante el aprovechamiento térmico que les ha permitido su proceso de fabricación.

Los excedentes térmicos son empleados para el calentamiento del aceite térmico del rame, utilizando quemadores de apoyo cuando se precisa mayor aportación térmica para proceso.

En otros casos el excedente procedente de la cogeneración produce vapor directo en una caldera de recuperación el cual se utiliza para procesos de planchado con vapor directo y para suministro de agua caliente para procesos de tintura que arrancan según el caso a 40 - 50 ó 65ºC. El agua caliente a 85ºC proveniente de la cogeneración, mediante válvulas de mezcla con agua fría, se mezcla con agua fría para el inicio del proceso a la temperatura consignada, con esto se gana rapidez de proceso y ahorro de energía.

El nivel por tanto de penetración de la cogeneración dependerá de si este tipo de industrias tienen o no acabados integrados en su estructura de producción. En su caso se requiere un estudio de ahorro que una cogeneración bien dimensionada pueda producir en su consumo térmico actual.

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4.4.3 Subsector o ramo del Hilatura

Correspondientes a este subsector “tejeduría” se han analizado las industrias:

INDUSTRIA F: Hilatura de fibras de algodón y mezclas

INDUSTRIA G: Hilatura de fibras algodón y de fibras acrílicas

4.4.3.1. Descripción del subsector desde el punto de vista energético.

Ámbito: Industrias cuya actividad principal es la fabricación de hilados empleados en posteriores procesos de tejeduría. A partir de fibras de origen animal (lanas, pelo, etc.), de origen vegetal (algodón, lino, etc.) o de origen sintético (acrílico, poliamida, etc.) se lleva a cabo el proceso de obtención de hilado según las diversas mezclas requeridas en función del tipo de hilado a obtener.

En el estudio llevado a cabo en el presente proyecto de auditorías predominan las industrias hiladoras de fibra de algodón y de fibra acrílica.

Al igual que en el subsector o ramo de tejeduría, en este subsector se utiliza muy poco la energía térmica en los procesos productivos. Alguna excepción se presenta en la fabricación de hilados de fibra acrílica, la cual requiere procesos de vaporizado para su tipo High Bulk, pero por lo general el uso de energía térmica es casi nulo a nivel del proceso productivo. A nivel de suministros horizontales se emplea la energía eléctrica para el calentamiento de aire en las centrales de acondicionamiento ambiental de las salas de fabricación.

Al igual que sucede en el subsector o ramo de la tejeduría, se emplea la energía eléctrica de forma intensiva para los suministros horizontales muy ligados al “core business” de las mismas. Vemos como son grandes consumidores de energía eléctrica para acondicionamiento y para la producción de aire comprimido. También el proceso productivo consume energía eléctrica de forma directa e intensiva.

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Tabla 114. Estructura de costes % de las industrias en función del proceso.

Como vemos, en el ramo o subsector de la hilatura, las industrias presentan unos porcentajes similares en cuanto a la incidencia que la energía tiene sobre la estructura de costes, rondando el 9 - 10%, que en comparación con el ramo del agua es sensiblemente inferior y supera ligeramente al subsector tejeduría, salvando el caso excepcional de la INDUSTRIA H, por su verticalidad y con procesos de acabados en su “lay out”.


Vamos a describir dos importantes industrias, cada una de ellas produce hilados muy diferentes. La INDUSTRIA F, produce básicamente hilado de algodón y sus mezclas y la INDUSTRIA G, produce hilado acrílico y sus mezclas.

Vemos la descripción de sus procesos y sus diagramas de flujo:

INDUSTRIA F.

Proceso hilados de:

Poliéster - algodón 717.703 kg

Viscosa 100% 640.572 kg

Purcotton (algodón 100%) 762.692 kg

RAMO DEL AGUA HILADOS TEJEDURIA

ESTRUCTURA DE COSTES

EMPRESA A

EMPRESA B

EMPRESA C

EMPRESA D

EMPRESA E

EMPRESA F

EMPRESA G

EMPRESA H

EMPRESA I

EMPRESA J

Energía 15% 17% 15% 19% 17% 9% 9,60% 12,55% 6,70% 7%

Personal 25% 30% 30% 34% 39% 14% 20% 39% 29,30% 6%

Materias Primas 15% 30% 30% 17% 21% 40% 60% 2,86% 39% 60%


45% 23% 25% 30% 23% 37% 10% 45,32% 25% 27%

TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

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Acrílico - Algodón 119.710 kg

Acrílico 100% 23.550 kg

Otros 123.294

TOTAL kg 2.387.521 kg

Tabla 115. Producción del proceso de hilado.

El proceso productivo llevado a cabo por esta industria está descrito, a nivel general, en el diagrama de flujo descriptivo del proceso y detalladamente en las fichas descriptivas de las etapas del proceso productivo, en las que se describen las distintas operaciones de las que se compone cada etapa productiva, indicando el personal implicado, la maquinaria utilizada, las instrucciones operativas de trabajo, control o de ensayo, y los documentos utilizados en cada una de las operaciones.

DIAGRAMA DE FLUJO.

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MANUARES

ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS

CARDAS

PREPARACIÓNMEZCLAUNIFLOK

CUARTOS ALMACENAMIENTO

VAPORIZADOREUNIDORASDOBLADORAS

URDIDOSENCONADOSPARAFINADOS

ENVASADO

CONTINUAS

Figura 63. Diagrama de flujo proceso hilado.

Programación de la producción

El jefe de producción a partir de las indicaciones realizadas por el director industrial, programa la fabricación una o dos veces por semana, según el nivel de producción, en función de la cartera de pedidos pendientes de servir y produciendo para stock en función del histórico de ventas de años anteriores, su conocimiento del sector y de las materias primas existentes en el almacén.

Para conocer la cantidad de kilos pendientes de programar, a medida que va conociendo nuevos pedidos, introduce en el documento la relación de kilos pendientes de programar, los datos necesarios para identificar los pedidos pendientes.

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Una vez conocidos los pedidos pendientes de servir, se completa la programación con las partidas de producción para stock que hayan decidido producir el director industrial y el jefe de producción.

Para realizar la programación de la producción se agrupan las partidas a fabricar según los siguientes criterios:

• Tipo de material

• Calidades

• Color

• Volumen

• Gramaje (Número métrico)

• Fechas de entrega comprometidas

El resultado de la agrupación de las diferentes partidas, en función de los criterios arriba mencionados, se registra en la correspondiente programación de las partidas de producción, donde figura la planta y sección que va a producir cada partida y el orden de producción que deben seguirse.

Preparación de las mezcladas

En esta etapa productiva se preparan las mezclas de fibras a introducir en las líneas de producción de las máquinas “continuas” y se compone de las operaciones de preparación de la materia prima, incorporación al proceso, realización de la mezcla, almacenamiento en los cuartos de mezcla, el cardado y el paso por los “manuares”.

El encargado de almacén y preparación de mezclas recibe del jefe de producción la programación de partidas de manera que conoce en qué fechas y qué tipo de material debe estar preparado para la entrada en el proceso productivo.

El encargado de almacén y preparación de mezclas determina, en función de su experiencia y las pruebas realizadas, la mezcla de materiales y colores para obtener el hilado a producir, dándole la orden de preparación de mezclada al encargado de la sección correspondiente.

Incorporación al proceso

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Una vez puesta la fibra a utilizar, en el orden establecido por el encargado, al alcance de la máquina UNIFOC, la propia máquina va rasgando las balas de material e introduciendo la mezcla de fibras en la línea de producción programada.

Realización de la mezclada

Una vez recogida la materia prima, por medio del UNIFOC, en el orden dispuesto para conseguir el color de la partida, la materia prima es conducida neumáticamente a una mezcladora que realizará una primera mezcla de la misma.

Figura 64. Mezcladora.

Almacenamiento en los cuartos y fresado

Una vez se ha realizado la primera mezclada se almacena ésta en los cuartos de almacenamiento de mezcla para ser de nuevo mezclada de forma neumática. Posteriormente la máquina “fresa” se encarga de recoger el material de los cuartos de almacenamiento de mezcla e introducirlo en el silo cargador, que alimenta el equipo UNIMIX que volverá a mezclar la materia prima y alimentará a las los cargadores-alimentadores de las “cardas”.

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Figura 65. Fresa y cuartos de almacenamiento.

Cardado y manuares

En esta fase la materia prima es “cardada” (con ello se le realiza una limpieza y mezcla definitiva de la materia prima a la vez que se individualizan y orientan las fibras) obteniéndose una mecha (cinta gruesa) de fibras que alimentará a continuación a los “manuares”. Las “manuares” recogen la reunión de varias mezclas de cardas y estiran la reunión de éstas, igualando su gramaje a fin de obtener un número métrico final más homogéneo.

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Figura 66. Carda del tipo C4-A.

Figura 67. Manuares.

Continuas

Una vez obtenida la mecha en los “manuares”, el máquina “continua” se realiza un estiramiento de la mecha y una torsión de la misma para conseguir el hilado que se arrolla en forma de bobina. Existen en la INDUSTRIA F analizada dos tipos de máquinas de diferente tecnología que realizan esta operación, las “continuas de torsión” que no dan acabado al hilo y las “Opend End” que pueden parafinar y purgar el hilo como una fase más de la operación.

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Figura 68. Continuas.

Almacenaje Intermedio

La orden de fabricación para cada “continua” especifica el destino de la partida una vez ha finalizado la producción del hilado. El hilado permanece identificado en el almacén intermedio por medio de la “orden de continua”.

Vaporizado

El hilo es vaporizado para darle un acabado en el que pierda la rabia o la tendencia a la torsión que posee, se consigue un hilo más dócil.

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Figura 69. Vaporizador.

Reunidora - Dobladora

Se reúnen los hilados de diferentes bobinas con el número de cabos programados y a continuación se doblan (se retuercen entre sí) los mismos con la combinación que requiera la partida. Los hilados doblados se presentan de nuevo en forma de bobinas

Se pueden dar 3 tipos de acabados diferentes: parafinado automático y vaporizado con o sin acabado específico.

Urdido

En esta fase los hilados contenidos en las bobinas fabricadas se sitúan paralelamente sobre un cilindro (plegador), el cual alimentará el telar por urdimbre en la fase de tejeduría.

La planificación es realizada por el responsable de la sección de urdido según el número de hilados a urdir que se requieran. En primer lugar, en una primera etapa, se producen los plegadores primarios para luego reunir los hilados contenidos en éstos con el número necesario de plegadores primarios para componer el plegador definitivo. Una vez realizado el urdido, el plegador definitivo pasa a la etapa de encolado. En esta etapa se encola el hilado para que gane resistencia, necesaria en la fase de tejeduría.

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Almacenamiento

Una vez realizado el acabado necesario a cada partida, éstas pasan a los almacenes de producto acabado existentes, hasta que son expedidos a los clientes.

INDUSTRIA G

Procesa:

Hilo de 1 cabo fijado: 1.509.670 kg

Hilo de 1 cabo HB (High Bulk) 826.450 kg

Hilo de 2 cabos fijado: 902.962 kg

Hilo de 2 cabos HB 513.512 kg

Hilo de más de 2 cabos fijado: 0 kg

Hilo de más de 2 cabos HB 0 kg

Hilo importado fuera de proceso (no procesado): (340.103 kg)

TOTAL 4.092.697 kg

Tabla 116. Producción del proceso INDUSTRIA G.

DIAGRAMA DE FLUJO.

La actividad que realiza la INDUSTRIA G es la fabricación y tratamiento posterior de hilados. A continuación se realizará una descripción del proceso productivo.

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Figura 70. Diagrama de flujo del proceso general.

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DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO GENERAL Y DE PROCESO POR TIPO DE PRODUCTO.

El proceso productivo se puede diferenciar en varias fases, las cuales pasamos a describir. Está dividido en 6 tipos de producto (hilados).

-. Proceso productivo para hilado de 1 cabo fijado.

-. Proceso productivo para hilado de 1 cabo HB.

-. Proceso productivo para hilado de 2 cabos fijado.

-. Proceso productivo para hilado de 2 cabos HB.

-. Proceso productivo para hilado de más de 2 cabos fijado.

-. Proceso productivo para hilado de más de 2 cabos HB.

Para cada uno de las los tipos se detallan las diferentes técnicas y condiciones de funcionamiento que se siguen y que se resumen en los siguientes diagramas de flujo:

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Diagrama flujo TIPO PRODUCTO.

Figura 71. Diagrama de flujo según el tipo de producto.

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1ª FASE: RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

En esta primera fase se recepciona y ubican las distintas balas (paquetes de 200 - 400kg) de fibra acrílica u otras fibras.

2ª FASE: PREPARACIÓN

Dependiendo del tipo de hilado a fabricar se seleccionan las distintas cantidades y tipos de fibra a utilizar.

La sección de preparación alimenta a 3 líneas de fabricacion:

- Convertidores (Seydels).

- Integrada y Guills.

- Mecheras.

Manuares:

En esta etapa, la cinta de fibras paralelas (mechas) obtenida de las cardas (ver descripci’on industria F) pasa por un conjunto de máquinas, formado por las máquinas Integradas y las máquinas Guills, cuyo objeto es el de igualar la mecha por estiraje, ajustándolo para conseguir el gramaje deseado de salida de la mecha final.

Existen una serie de señales luminosas que sirven para ayudar a los operarios a detectar los problemas que se puedan presentar en estas máquinas:

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INTEGRADA

Figura 72. Señal luminosa integrada.

AUTORREGULADORA (2º GUILL),

1er ETER (3er GUILL) Y 2º ETER (4º GUILL)

Figura 73. Señal luminosa autorreguladora.

Falta o rotura de mecha en un lado. Falta o rotura de mecha en un lado. Rotura a la salida del 1er estiraje. Anomalía en máquina. Variación de presión en rodillos. Anula mecha trasera.

Cambio bote delantero.

Falta mecha en alguno de los dos lados.

Enrollado en rodillo delantero.

Enrollado en peines. Rotura a la salida. Problema en la máquina.

Anula mechas en entrada.

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Mecheras:

En esta etapa la mecha, ya ajustada en gramaje, pasa a formar una bobina tras otra serie de estirajes.

Debe de atender a una serie de controles en máquina que son los siguientes:

• Control de alimentación de mechas para deslizarla sin demasiada tensión hasta la máquina.

• Velocidad de funcionamiento.

• Guía mecha.

• Estiraje.

• Tensión.

• Frotamiento, y color de tubo.

3ª FASE: RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MECHAS

Se almacenan y ubican las distintas partidas de mechas que han salido de las máquinas mecheras. Este almacén es el que alimentará posteriormente a la sección de continuas.

4ª FASE: HILATURA (CONTÍNUAS)

La mecha procedente de la sección de mecheras viene perfectamente documentada mediante el correspondiente registro. Mediante las máquinas continuas, las mechas pasan a ser hilados dispuestos en forma de husadas.

Antes de lanzar la partida se colocan dos bobinas de mechas en la continua para conseguir cuatro husadas a fin de comprobar que la continua está preparada para obtener el número métrico concreto del hilado a producir. El ajuste de las máquinas lo realiza el encargado de la sección mediante la rectificación de los siguientes parámetros:

• Velocidad de funcionamiento de las máquinas (para cada máquina)

• Torsión, según máquina e hilado: En la orden de fabricación aparece el valor de torsión que debe llevar la máquina.

• Nº de anilla. Según número.

• Tensión. Según hilo y máquina.

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• Clip de presión:

• Azul, menos presión

• Verde, punto intermedio

• Negro, más presión

La carga de la máquina “continua” se realizará de forma escalonada. De esta forma se conseguirá equilibrar el trabajo que realizarán los operarios.

La descarga de la máquina se realiza de forma automática mediante unas vagonetas que pasan las husadas a la siguiente fase de proceso: acabado.

5ª FASE: CONERAS

En esta fase se produce el paso del hilado de la husada al cono o bobina. Se recogen las vagonetas desde las continuas y se colocan en las bocas de alimentación de estas máquinas, denominadas coneras.

Esta fase requiere de una atención muy especial durante el proceso, de ahí a que existan una serie de controles luminosos que a continuación se detallan:

• En púa:

Figura 74. Controlador luminoso.

La máquina ha intentado hasta tres veces realizar el empalme. Si no lo consigue se ilumina para que el operario se percate y solucione el problema.

Indica que el cono se ha acabado

AMBAS: husada de hilo grueso, posible equivocación en anteriores secciones.

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Hilo en buen estado Hilo barrado

• En cabecera:

Figura 75. Controlador luminoso.

En el caso de encontrar en el cono algún “rayado”, manchado o excesiva dureza del mismo (véase figura) se corta el hilo por la parte exterior e interior y se pasa nuevamente por la bobinadora como si fuese una husada. Cuando pasa la parte exterior el hilo se corta, se elimina lo rayado y se continua con el que estaba en condiciones.

Figura 76. Diferencia de hilo en buen estado e hilo barrado.

6ª FASE: ACABADO

Atendiendo a los tipos de producto a fabricar se;alados anteriormente se realizan las tres líneas siguientes de operación dentro de la fase de acabado:

• Dobladoras.

• Reunidoras.

• Vaporizado.

Tal y como sale el cono de 1 cabo de la conera, se traslada mediante carros portaconeras a la sección de vaporizadoras - coneras. Aquí es donde se realiza la operación de fijado o vaporizado en línea, según requerimiento.

Antes de definir las operaciones que recibe el hilado en relación al número de cabos, explicaremos las diferencias entre hilo fijado e hilo vaporizado HB.

Parada de máquina

Falta de material

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Hilo de 1 cabo fijado o vaporizado HB

• Hilo fijado

El hilo fijado, no recibe ningún tipo de tratamiento, pasa directamente a la fase de almacenaje.

• Hilo vaporizado HB

El hilado HB recibe un tratamiento de vaporizado que produce el encogimiento final del mismo. Se realiza con vapor de agua a alta temperatura. Se produce por el encogimiento de las fibras que lo componen.

Se controlan los parámetros del vaporizador y de la conera que recoge el hilo una vez se ha vaporizado. Estos son los siguientes:

� Velocidad de la turbina.

� Velocidad de la cinta.

� Regularidad de los purgadores.

� Temperatura y tiempo de exposición.

Hilo de 2 cabos fijado o vaporizado HB

En este proceso se reúnen bobinas de 1 cabo, de dos en dos, para formar los que se llama hilado de 2 cabos. Se realizan en las máquinas denominas dobladoras.

• Dobladoras.

Tal y como sale la bobina o cono de 1 cabo de la conera, se prepara en bobina soley (dos conos pequeños unidos, hilo a dos cabos), una vez preparados, se traslada mediante carros portaconeras a la sección de dobladoras. Se doblan de 2 en 2 para crear uno al que se le dota de una retorsión. Los parámetros a ajustar y controlar son:

� Velocidades de la máquina mediante poleas.

� Retorsión mediante los piñones adecuados.

• Hilo fijado

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• Hilo vaporizado HB en masa

El hilo HB, recibe una operación de vaporizado y encogimiento final con vapor de agua a alta temperatura en el vaporizador XORELLA en masa. Se produce por el encogimiento de las fibras que lo componen.


� Temperatura y tiempo de exposición

� Programa de operación

En el caso del vaporizador XORELLA, se elige el programa a efectuar según el tipo de hilado que se trate para los dos procesos anteriores:

• Programa 1: lana sin parafina.

• Programa 2: lana con parafina.

• Programa 3: acrílico sin parafina.

• Programa 4: acrílico con parafina.

Hilo de más de 2 cabos fijado o vaporizado HB

En este proceso se reúnen conos de 1 cabo desde 3 en 3 y hasta de 6 en 6, para formar los que se llama hilo de 3 ó 6 cabos. Se realiza en máquinas denominas reunidores.

• Reunidores.

Tal y como sale el cono de 1 cabo de la conera, se traslada mediante carros portaconeras a la sección de reunidores. Se reúnen de 3 en 3 y hasta de 6 en 6 para crear uno al que posteriormente se le dotará de una retorsión. Los parámetros a ajustar y controlar son:

� Metros de la bobina.

� Tensión del hilo.

de 209

� Puntas y pasos

� Velocidades en máquina.

� Separación y ángulo de cruce.

En el reunidor, el material puede venir de diferentes orígenes:

� Hilo de suministrador externo, perfectamente identificado con su albarán de entrega.

� Hilo procedente de otra fase de producción, perfectamente identificado con sus etiquetas correspondientes.

� Hilo procedente del almacén.

• Dobladoras.

Tal y como sale el cono de reunidores, se traslada mediante carros portaconeras a la sección de dobladora. Se doblan de 2 en 2 para crear uno al que en ese mismo proceso se le dotará de una retorsión. Los parámetros a ajustar y controlar son:

� Velocidades de la máquina mediante poleas.

� Retorsión mediante los piñones adecuados.

• Hilo fijado


• Hilo vaporizado HB en masa

El hilo HB, recibe una operación de vaporizado y encogimiento final con vapor de agua a alta temperatura en el vaporizador XORELLA en masa. Su encogimiento se debe a las fibras que lo componen.


� Temperatura y tiempo de exposición.

� Programa de operación.

de 209

En el caso del vaporizador se elige el programa a efectuar según el tipo de hilado que se trate en los 2 procesos anteriores:

• Programa 1: lana sin parafina.

• Programa 2: lana con parafina.

• Programa 3: acrílico sin parafina.

• Programa 4: acrílico con parafina.

7ª FASE: EMBALAJE, ALMACENAJE Y EXPEDICIÓN

Al finalizar la fase de acabado, el producto pasa directamente al embalaje del mismo, para su expedición en almacén. Se empaqueta y paletiza de forma automática mediante una línea compuesta de 2 máquinas. Una vez preparado pasa a su almacenamiento.


4.4.3.3.1. Distribuciones de las demandas globales para cada industria, según:


INDUSTRIA F % GLOBAL DE ENERGÍA Hilado Poliéster-Algodón 717.703 kg 30%

Viscosa 100% 640.572 kg 27%

Algodón 100% 762.692 kg 32%

Acrílico-Algodón 119.710 kg 5%

Otros 146.844 kg 6%

TOTAL kg 2.387.521 kg 100%

Tabla 117. Distribución demanda global INDUSTRIA F.

de 209

INDUSTRIA G % GLOBAL DE ENERGÍA

Hilado de 1 cabo Fijado 1.509.670 kg 28%

Hilado de 1 cabo HB 826.450 kg 17%

Hilado de 2 cabos Fijados 902.962 kg 34%

Hilado de 2 cabos HB 513.512 kg 21%

TOTAL kg 4.092.697 kg 100%

Tabla 118. Distribución demanda global INDUSTRIA G.

• Tecnologías utilizadas.

INDUSTRIA F

EQUIPOS PRODUCTIVOS kwh eléctricos % electricidad % DEMANDA

GLOBAL

Continuas 3.201.264 37% 37%

Unimix +Uniflock + Alimentación silos y máquinas 948.789 11% 11%

Cardas 911.424 10% 10%

Manuares 135.360 2% 2%

Tabla 119. Distribución según tecnología utilizada INDUSTRIA F.

SUMINISTROS HORIZONTALES kwh eléctricos % electricidad % DEMANDA

GLOBAL

Centrales de clima 2.575.224 30% 30%

Aire comprimido 603.000 7% 7%

Alumbrado 336.000 4% 4%

TOTAL 8.711.061 100% 100%

No consume energía térmica

Tabla 120. Distribución según suministros horizontales INDUSTRIA F.

de 209

INDUSTRIA G


térm kwh Glob %

DEMANDA GLOBAL

Proceso de hilado. Contínuas. 1.735.473 20,2% 0% 1.735.473 16,9%

Proceso de acabado. Retorcedoras. 1.494.175 17,4% 0% 1.494.175 14,5%

Proceso de hilado. Bobinadoras. 593.272 6,9% 0% 593.272 5,8%

Proceso de preparación. Convertidores. 351.468 4,1% 544.604 32% 896.072 8,7%

Proceso de preparación. Guills. 262.693 3,1% 0% 262.693 2,6%

Proceso de acabado. Vaporizado. 276.964 3,2% 1.159.964 68% 1.436.928 14,0%

Proceso de preparación. Mecheras. 209.725 2,4% 0% 209.725 2,0%

Proceso de preparación. Recraqueadoras 70.432 0,8% 0% 70.432 0,7%

Proceso de embalaje y paletizado. 45.690 0,5% 0% 45.690 0,4%

Proceso de acabado. Reunidores. 40.991 0,5% 0% 40.991 0,4%

Tabla 121. Distribución según tecnología utilizada INDUSTRIA G.

de 209

HORIZONTALES kwh eléc % elec kwh tér %

térm kwh Glob %

DEMANDA GLOBAL

Centro producción de aire comprimido. 1.302.675 15,2% 0% 1.302.675 12,7%

Sala acondicionamiento proceso. 1.082.555 12,6% 0% 1.082.555 10,5%

Alumbrado general. 579.891 6,8% 0% 579.891 5,6%

Refrigeración para proceso de preparación general. Convertidores. 147.438 1,7% 0% 147.438 1,4%

Aspiración centralizada para rotura de hilo para proceso de hilado. 4 bobinadoras murata tipo 7-2 de 60 h.

145.818 1,7% 0% 145.818 1,4%

Aspiración centralizada para extracción vapor campanas para proceso de acabado. Vaporizado superba salida hilo cámaras.

99.990 1,2% 0% 99.990 1,0%

Centrales acondicionadoras, personal (climairs). 71.217 0,8% 0% 71.217 0,7%

Centro producción vapor para proceso de acabado vaporizado. 52.078 0,6% 0% 52.078 0,5%

Aspiración centralizada descarga soler AIRTEX SP para proceso de hilado 9 continuas ZINSER modelo 421 S de 660 h.

10.416 0,1% 0% 10.416 0,1%

TOTAL 8.572.961 83% 1.704.568 17% 10.277.529 100%

Tabla 122. Distribución según suministros horizontales INDUSTRIA G.

Efectuando una comparativa global comenzamos a obtener datos más útiles para referenciar nuestra gestión como industria:

CONSUMO ELÉCTRICO INDUSTRIAS RAMO AGUA PROMEDIO

AUXILIAR F G

Alumbrado. 4% 7% 5,5%

Aire comprimido. 7% 15% 11%

Central acondicionamiento + aspiraciones. 30% 16% 23%

TOTAL 41% 38% 39,5%

Tabla 123. Comparativa global consumo eléctrico según industrias ramo del agua.

de 209

Comentarios: El grueso del consumo energético en suministros horizontales en las industrias de hilatura se lo lleva el acondicionamiento de sala y aspiración de desperdicios de los equipos.

El dato de valores relativos también será una buena referencia, es decir, saber si nuestros consumos auxiliares rondan ese 39,5 % o se disparan, así como si en alumbrado, aire comprimido, etc., nos aproximamos a los valores promedios o nos vamos de ellos. Encontrar el por qué será el siguiente paso.


INDUSTRIA F

PROCESO Kwh globales % global

Proceso de hilado: continuas. 4.896.648 56,2%

Proceso de preparación: cardas. 1.791.264 20,6%

Proceso de mezcla y alimentación. 948.789 10,9%

Proceso de preparación: manuares. 135.360 1,6%

Suministros horizontales. 939.000 10,8%

8.711.061 100,0%

Incluyen las centrales de clima por proceso

Tabla 124. Consumo global según tipo de proceso INDUSTRIA F.

INDUSTRIA G


Proceso de acabado: retorcedoras, vaporizado, reunidotes. 3.124.162 30,4%

Proceso de hilado: contínuas, bobinadoras. 3.567.534 34,7%

Proceso de preparación: convertidores, guills, mecheras, recraqueadoras. 1.586.360 15,4%

Proceso de embalaje y paletizado. 45.690 0,4% Suministros horizontales (compresores, alumbrado, climairs personal). 1.953.783 19,0%

10.277.529 100,0%

Incluyen las centrales de clima por proceso

Tabla 125. Consumo global según tipo de proceso INDUSTRIA G.

de 209

A continuación y con el fin de facilitar el trabajo de referenciar el nivel de consumo en que cada industria se encuentran incluimos la tabla resumen de consumos energéticos eléctricos de procesos:

INDUSTRIA F G PROMEDIO

PROCESO % elect % elect % termico % elect

Proceso de hilado. 36,75% 27,16% - 31,96%

Proceso de preparación. 22,91% 7,99% 31,95% 15,45%

Proceso de acabado. - 21,14% 68,05% 21,14%

Acondicionamiento. 29,56% 18,17% - 23,86%

Aire comprimido. 6,92% 15,20% - 11,06%

Alumbrado. 3,86% 6,76% - 5,31%

TOTAL 100,00% 96,41% 100,00%

Tabla 126. Consumos energéticos eléctricos y termicos según tipo de proceso.

Esta tabla, nos permite conocer nuestro posicionamiento respecto de los datos obtenidos. La referencia nos servirá como punto de partida para un análisis más exhaustivo.

4.4.3.3.2. Distribución del consumo de energía final entre energía eléctrica y energía térmica.

HILADOS

INDUSTRIA INDUSTRIA F INDUSTRIA G

TIPO CONSUMO ENERGÉTICO kwh/año % kwh/año %

Energía eléctrica. 26.544.838 100% 8.572.960 83%

Energía térmica. - 0% 1.704.568 17%

TOTAL ENERGÍA 26.544.838 100% 10.277.528 100%

Tabla 127. Consumo de energía final.

de 209

4.4.3.3.3. Distribución de la demanda de energía final en función de los combustibles utilizados (gas natural, gasóleo, fuel, energía térmica cogeneración, etc.).

HILADOS COMBUSTIBLE/INDUSTRIA INDUSTRIA F INDUSTRIA G

Gas natural. 0% Gasóleo. 100% Fuel. E. t. gogen. Otras.

TOTAL 0% 100%

Tabla 128. Consumo de energía final.

de 209

4.3.3.4. Distribución de la demanda de energía eléctrica entre las diferentes fases o etapas del proceso, para los principales productos y tecnologías de fabricación.

INDUSTRIA F. Producción de hilado de algodón y sus mezclas.

DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO POR PROCESO PRODUCTIVO.

A continuación se adjunta la distribución de consumo anual eléctrico, destinado a cada proceso industrial.

PROCESO PRODUCTIVO kWh % % acumulado Importe €

R-20. 1.610.784 18,49% 18,49% 134.339,39

BT905. 812.160 9,32% 27,81% 67.734,14

R-40. 778.320 8,93% 36,75% 64.911,89 UNIMIX, embaladora y compactadores. 415.104 4,77% 41,51% 34.619,67

RIETER C51. 347.424 3,99% 45,50% 28.975,16

RIETER C50. 297.792 3,42% 48,92% 24.835,85

Fresa. 169.200 1,94% 50,86% 14.111,28

RIETER C4-A. 144.384 1,66% 52,52% 12.041,63

Manuares. 135.360 1,55% 54,08% 11.289,02

UNIFLOCK-mezcladora. 133.245 1,53% 55,60% 11.112,63

RIETER C60. 121.824 1,40% 57,00% 10.160,12

4.965.597 414.131

Tabla 129. Distribución consumo anual eléctrico por proceso productivo.

de 209

DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO DE EQUIPOS PRODUCTIVOS

Figura 77. Distribución del consumo anual eléctrico según los equipos productivos.

de 209

CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO DE LAS LOS SUMINISTROS HORIZONTALES (CLIMATIZACIÓN, ALUMBRADO, AIRE COMPRIMIDO, ETC).

EQUIPOS AUXILIARES kwh % % acumulado Importe €

Central de clima D (contínuas BT 905 y cardas C-60). 767.040 8,81% 8,81% 63.971,14

Central de clima de las continuas R-40. 620.400 7,12% 15,93% 51.741,36

Central de clima B (cardas C-50). 496.320 5,70% 21,62% 41.393,09

Alumbrado. 336.000 3,86% 25,48% 28.022,40

Compresor C2 compair 50. 300.000 3,44% 28,93% 25.020,00

Compresor C3 compair 50. 300.000 3,44% 32,37% 25.020,00 Central clima A (continuas R-20). 285.948 3,28% 35,65% 23.848,06

Central de clima C (continuas BT 905). 190.068 2,18% 37,83% 15.851,67

Central de clima de apoyo A C (F). 141.000 1,62% 39,45% 11.759,40

Turbinas aspiración cardas C60 línea 2. 124.080 1,42% 40,88% 10.348,27

Turbinas aspiración silos-cardas L1 y L2. 107.160 1,23% 42,11% 8.937,14

Central de clima C1 (apoyo a central C). 74.448 0,85% 42,96% 6.208,96

Compresor C1 compair 50. 3.000 0,03% 43,00% 250,20

Compresor C4 compair 75. 0 0,00% 43,00% -

3.745.464 312.372

Tabla 130. Distribución consumo anual eléctrico.

de 209

DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO DE LOS SUMINISTROS HORIZONTALES

Figura 78. Distribución consumo anual eléctrico según los suministros horizontales.

de 209

DISTRIBUCIÓN CONSUMO ANUAL ELÉCTRICO AGRUPADO POR PROCESOS

PROCESO PRODUCTIVO-HORIZONTALES kwh % %


Continuas. 3.201.264 36,75% 36,75% 266.985,42

Centrales de clima. 2.575.224 29,56% 66,31% 214.773,68 UNIMIX + UNIFLOCK + alimentación silos y máquinas. 948.789 10,89% 77,20% 68.592,58

Cardas. 911.424 10,46% 87,67% 76.012,76

Aire comprimido. 603.000 6,92% 94,59% 50.290,20

Alumbrado. 336.000 3,86% 98,45% 28.022,40

Manuares. 135.360 1,55% 100,00% 11.289,02

8.711.061 715.966

Tabla 131. Distribución consumo anual eléctrico agrupado por procesos.

Como vemos, las continuas suponen casi el 37 % de la energía total consumida, a nivel de consumo productivo directo. El proceso de hilado en sí precisa un importante consumo energético para acondicionamiento ambiental, que como vemos supone un 30% del consumo total de energía.

Cualquier mejora en este capítulo supondrá una mejora considerable sobre el ahorro y la eficiencia energética, y más teniendo en cuenta que este tipo de industria presenta un grado de tecnología alto en la parte del proceso productivo, sin embargo, los sistemas para el acondicionamiento pueden optimizarse.

de 209

DISTRIBUCIÓN ANUAL DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS CONSUMIDORES AGRUPADOS POR PROCESOS

Figura 79. Distribución anual de los principales equipos consumidores agrupados por proceso.

de 209

3.201.264; 37%

2.575.224; 30%

948.789; 11%

911.424; 10%

603.000; 7%336.000; 4% 135.360; 1%

Consumo electricidad HILATURA kWhCONTINUAS

CENTRALES DE CLIMA

UNIMIX +UNIFLOCK+ ALIMENT. SILOS Y MÁQUINASCARDAS

AIRE COMPRIMIDO

ALUMBRADO

MANUARES

Figura 80. Consumo de electricidad del proceso de hilatura.

de 209

CONSUMO ELÉCTRICO TOTAL

PROCESO PRODUCTIVO-HORIZONTALES EQUIPOS kwh % kwh sección %

sección %


MANUARES MANUARES 135.360 1,55% 135.360 1,55% 1,55% 11.289

CARDAS

RIETER C60 121.824 1,40%

911.424 10,46% 12,02% 76.013 RIETER C4-A 144.384 1,66%

RIETER C50 297.792 3,42%

RIETER C51 347.424 3,99%

CONTINUAS

R-20 1.610.784 18,49%

3.201.264 36,75% 48,77% 266.985 BT905 812.160 9,32%

R-40 778.320 8,93%

UNIMIX +UNIFLOCK+ ALIMENT. SILOS Y

MÁQUINAS

UNIMIX, EMBALADORA Y COMPACTADORES 415.104 4,77%

948.789 10,89% 59,66% 68.593

UNIFLOCK-MEZCLADORAS 133.245 1,53%

FRESA 169.200 1,94%

TURBINAS ASPIRACIÓN CARDAS C60 LINEA 2 124.080 1,42%

TURBINAS ASPIRACIÓN SILOS-CARDAS L1 Y L2

107.160 1,23%

de 209

PROCESO PRODUCTIVO-HORIZONTALES EQUIPOS kwh % kwh sección %

sección %


CENTRALES DE CLIMA

CENTRAL CLIMA A (CONTINUAS R-20) 366.600 3,28%

2.575.224 29,56% 89,22% 214.774

CENTRAL DE CLIMA B(CARDAS C-50) 496.320 5,70%

CENTRAL DE CLIMA C ( CONTINUAS BT 905) 190.068 2,18%

CENTRAL DE CLIMA C1 ( APOYO A CENTRAL C) 74.448 0,85%

CENTRAL DE CLIMA D ( CONTINUAS BT 905 Y CARDAS C-60)

767.040 8,81%

CENTRAL DE CLIMA DE APOYO A C (F) 141.000 1,62%

CENTRAL DE CLIMA DE LAS CONTINUAS R-40 620.400 7,12%

AIRE COMPRIMIDO

COMPRESOR C1 COMPAIR 50 3.000 0,03%

603.000 6,92% 96,14% 50.290



COMPRESOR C4 COMPAIR 75 0 0,00%

ALUMBRADO ALUMBRADO 336.000 3,86% 336.000 3,86% 100,00% 28.022

8.711.061 715.966

Tabla 132. Consumo eléctrico.

de 209

4.4.3.3.5. Distribución de la demanda de energía térmica entre las diferentes fases o etapas del proceso, para los principales productos y tecnologías de fabricación.

INDUSTRIA F Producción de hilado de algodón y sus mezclas.

En este tipo de industria, no se emplea de la energía térmica a partir de combustibles, los pocos calentamientos existentes, se cubren con resistencias eléctricas.

4.4.3.4. Obtención de los consumos específicos.

Obtención de los consumos específicos (energía demandada/unidad de producto fabricado) que se presentan actualmente en el sector, tanto eléctrico como térmico, para las diferentes tecnologías y productos, especificando también los consumos específicos para cada una de las etapas significativas de los procesos.

CONSUMO ESPECÍFICO ELÉCTRICO (kwh/kg) POR PROCESO, POR EQUIPO Y POR PRODUCTO.

Los consumos específicos establecidos a continuación deben entenderse como una aproximación ya que existen condicionamientos ajenos a la industria que motivan una producción muy inestable en cuanto a la productividad, los más importantes son:

• Estado de la materia prima (aportada por el cliente).

• Condiciones ambientales (de la materia aportada).

• Tipo de producto requerido.

Los parámetros que vamos a tener en cuenta para establecer los consumos específicos son:

• Nm: número métrico (relaciona el peso con la longitud del hilado).

• Velocidad de trabajo (m/min).

• r.p.m: revoluciones por minuto en las continuas.

• nª torsiones: torsiones que se le dan al hilado en las continuas.

de 209

Cardas:

Las cardas trabajan en un intervalo de Número métrico Nm de 0,16 a 0,30. (Ejemplo: un Nm de 0,16 equivale a 6,25 gr/m y un Nm de 0,30 a 3,33 gr/m)

Cardas C-60:

Las cardas C-60 trabajan con velocidad comprendidas entre 100 y 160 m/min.

kg/h

CARDAS C-60 Vel (m/min) 100 110 120 130 140 150 160

Nm gr/m 0,16 6,3 37,50 41,25 45,00 48,75 52,50 56,25 60,00 0,17 5,9 35,29 38,82 42,35 45,88 49,41 52,94 56,47 0,18 5,6 33,33 36,67 40,00 43,33 46,67 50,00 53,33 0,19 5,3 31,58 34,74 37,89 41,05 44,21 47,37 50,53 0,20 5,0 30,00 33,00 36,00 39,00 42,00 45,00 48,00 0,21 4,8 28,57 31,43 34,29 37,14 40,00 42,86 45,71 0,22 4,5 27,27 30,00 32,73 35,45 38,18 40,91 43,64 0,23 4,3 26,09 28,70 31,30 33,91 36,52 39,13 41,74 0,24 4,2 25,00 27,50 30,00 32,50 35,00 37,50 40,00 0,25 4,0 24,00 26,40 28,80 31,20 33,60 36,00 38,40 0,26 3,8 23,08 25,38 27,69 30,00 32,31 34,62 36,92 0,27 3,7 22,22 24,44 26,67 28,89 31,11 33,33 35,56 0,28 3,6 21,43 23,57 25,71 27,86 30,00 32,14 34,29 0,29 3,4 20,69 22,76 24,83 26,90 28,97 31,03 33,10 0,30 3,3 20,00 22,00 24,00 26,00 28,00 30,00 32,00

Tabla 133. Velocidades de trabajo de las cardas C-60.

kwh/kg

CARDAS C-60 Vel (m/min) 100 110 120 130 140 150 160

Nm gr/m 0,16 6,3 0,23 0,21 0,19 0,18 0,16 0,15 0,14 0,17 5,9 0,24 0,22 0,20 0,19 0,17 0,16 0,15 0,18 5,6 0,26 0,23 0,21 0,20 0,18 0,17 0,16 0,19 5,3 0,27 0,25 0,23 0,21 0,19 0,18 0,17 0,20 5,0 0,28 0,26 0,24 0,22 0,20 0,19 0,18

de 209

0,21 4,8 0,30 0,27 0,25 0,23 0,21 0,20 0,19 0,22 4,5 0,31 0,28 0,26 0,24 0,22 0,21 0,20 0,23 4,3 0,33 0,30 0,27 0,25 0,23 0,22 0,20 0,24 4,2 0,34 0,31 0,28 0,26 0,24 0,23 0,21 0,25 4,0 0,36 0,32 0,30 0,27 0,25 0,24 0,22 0,26 3,8 0,37 0,34 0,31 0,28 0,26 0,25 0,23 0,27 3,7 0,38 0,35 0,32 0,30 0,27 0,26 0,24 0,28 3,6 0,40 0,36 0,33 0,31 0,28 0,27 0,25 0,29 3,4 0,41 0,38 0,34 0,32 0,29 0,28 0,26 0,30 3,3 0,43 0,39 0,36 0,33 0,30 0,28 0,27


Cardas C-50:

Las cardas C-50 trabajan con velocidad comprendidas entre 100 y 130 m/min

kg/h

CARDAS C-50 Vel (m/min) 100 110 120 130 Nm gr/m 0,16 6,3 37,50 41,25 45,00 48,75 0,17 5,9 35,29 38,82 42,35 45,88 0,18 5,6 33,33 36,67 40,00 43,33 0,19 5,3 31,58 34,74 37,89 41,05 0,20 5,0 30,00 33,00 36,00 39,00 0,21 4,8 28,57 31,43 34,29 37,14 0,22 4,5 27,27 30,00 32,73 35,45 0,23 4,3 26,09 28,70 31,30 33,91 0,24 4,2 25,00 27,50 30,00 32,50 0,25 4,0 24,00 26,40 28,80 31,20 0,26 3,8 23,08 25,38 27,69 30,00 0,27 3,7 22,22 24,44 26,67 28,89 0,28 3,6 21,43 23,57 25,71 27,86 0,29 3,4 20,69 22,76 24,83 26,90 0,30 3,3 20,00 22,00 24,00 26,00


de 209

kwh/kg

CARDAS C-50 Vel (m/min) 100 110 120 130 Nm gr/m 0,16 6,3 0,27 0,25 0,23 0,21 0,17 5,9 0,29 0,26 0,24 0,22 0,18 5,6 0,31 0,28 0,26 0,24 0,19 5,3 0,32 0,29 0,27 0,25 0,20 5,0 0,34 0,31 0,28 0,26 0,21 4,8 0,36 0,33 0,30 0,28 0,22 4,5 0,38 0,34 0,31 0,29 0,23 4,3 0,39 0,36 0,33 0,30 0,24 4,2 0,41 0,37 0,34 0,32 0,25 4,0 0,43 0,39 0,36 0,33 0,26 3,8 0,44 0,40 0,37 0,34 0,27 3,7 0,46 0,42 0,38 0,35 0,28 3,6 0,48 0,43 0,40 0,37 0,29 3,4 0,50 0,45 0,41 0,38 0,30 3,3 0,51 0,47 0,43 0,39


Cardas C4-A:

Las cardas C4-A trabajan con velocidad comprendidas entre 50 y 130 m/min

kg/h

CARDAS C4-A Vel (m/min) 50 70 90 110 130 150 Nm gr/m 0,16 6,3 18,75 26,25 33,75 41,25 48,75 56,25 0,17 5,9 17,65 24,71 31,76 38,82 45,88 52,94 0,18 5,6 16,67 23,33 30,00 36,67 43,33 50,00 0,19 5,3 15,79 22,11 28,42 34,74 41,05 47,37 0,20 5,0 15,00 21,00 27,00 33,00 39,00 45,00 0,21 4,8 14,29 20,00 25,71 31,43 37,14 42,86 0,22 4,5 13,64 19,09 24,55 30,00 35,45 40,91 0,23 4,3 13,04 18,26 23,48 28,70 33,91 39,13 0,24 4,2 12,50 17,50 22,50 27,50 32,50 37,50 0,25 4,0 12,00 16,80 21,60 26,40 31,20 36,00 0,26 3,8 11,54 16,15 20,77 25,38 30,00 34,62 0,27 3,7 11,11 15,56 20,00 24,44 28,89 33,33 0,28 3,6 10,71 15,00 19,29 23,57 27,86 32,14 0,29 3,4 10,34 14,48 18,62 22,76 26,90 31,03 0,30 3,3 10,00 14,00 18,00 22,00 26,00 30,00

de 209

kwh/kg

CARDAS C4-A Vel (m/min) 50 70 90 110 130 150 Nm gr/m 0,16 6,3 0,43 0,31 0,24 0,20 0,17 0,14 0,17 5,9 0,46 0,33 0,25 0,21 0,18 0,15 0,18 5,6 0,48 0,35 0,27 0,22 0,19 0,16 0,19 5,3 0,51 0,37 0,28 0,23 0,20 0,17 0,20 5,0 0,54 0,38 0,30 0,24 0,21 0,18 0,21 4,8 0,57 0,40 0,31 0,26 0,22 0,19 0,22 4,5 0,59 0,42 0,33 0,27 0,23 0,20 0,23 4,3 0,62 0,44 0,34 0,28 0,24 0,21 0,24 4,2 0,65 0,46 0,36 0,29 0,25 0,22 0,25 4,0 0,67 0,48 0,37 0,31 0,26 0,22 0,26 3,8 0,70 0,50 0,39 0,32 0,27 0,23 0,27 3,7 0,73 0,52 0,40 0,33 0,28 0,24 0,28 3,6 0,75 0,54 0,42 0,34 0,29 0,25 0,29 3,4 0,78 0,56 0,43 0,35 0,30 0,26 0,30 3,3 0,81 0,58 0,45 0,37 0,31 0,27

Tabla 137. Velocidades de trabajo de las cardas C4-A.

Manuares:

Los manuares trabajan en un intervalo de Nm de 0,16 a 0,36. (Ejemplo: un Nm de 0,16 equivale a 6,25 gr/m y un Nm de 0,36 a 2,77 gr/m) y con velocidades que oscilan desde los 200 a los 650 m/min.

kg/h

MANUAR Vel (m/min) 200 300 400 500 600 650

Nm gr/m 0,16 6,3 75,00 112,50 150,00 187,50 225,00 243,75 0,18 5,6 66,67 100,00 133,33 166,67 200,00 216,67 0,20 5,0 60,00 90,00 120,00 150,00 180,00 195,00 0,22 4,5 54,55 81,82 109,09 136,36 163,64 177,27 0,24 4,2 50,00 75,00 100,00 125,00 150,00 162,50 0,26 3,8 46,15 69,23 92,31 115,38 138,46 150,00 0,28 3,6 42,86 64,29 85,71 107,14 128,57 139,29 0,30 3,3 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 130,00 0,32 3,1 37,50 56,25 75,00 93,75 112,50 121,88 0,34 2,9 35,29 52,94 70,59 88,24 105,88 114,71

0,36 2,8 33,33 50,00 66,67 83,33 100,00 108,33

Tabla 139. Velocidades de trabajo de los manuares.

de 209

kwh/kg

MANUAR Vel (m/min) 200 300 400 500 600 650

Nm gr/m 0,16 6,3 0,07 0,04 0,03 0,03 0,02 0,02 0,18 5,6 0,08 0,05 0,04 0,03 0,03 0,02 0,20 5,0 0,08 0,06 0,04 0,03 0,03 0,03 0,22 4,5 0,09 0,06 0,05 0,04 0,03 0,03 0,24 4,2 0,10 0,07 0,05 0,04 0,03 0,03 0,26 3,8 0,11 0,07 0,05 0,04 0,04 0,03 0,28 3,6 0,12 0,08 0,06 0,05 0,04 0,04 0,30 3,3 0,13 0,08 0,06 0,05 0,04 0,04 0,32 3,1 0,13 0,09 0,07 0,05 0,04 0,04 0,34 2,9 0,14 0,09 0,07 0,06 0,05 0,04 0,36 2,8 0,15 0,10 0,08 0,06 0,05 0,05

Tabla 140. Velocidades de trabajo de los manuares.

Continuas:

Las continuas tienen más parámetros a tener en cuenta a la hora de establecer los consumos específicos:

• Nm: Normal métrico.

• r.p.m: revoluciones por minuto de 50.000 a 70.000.

• nª de torsiones que se le debe dar al hilo.

• nº de púas de la Continua.

En base a todos estos parámetros y además teniendo en cuenta las variantes comentadas anteriormente (materia prima, condiciones ambientales, especificaciones del cliente), se hace imposible establecer unos consumos específicos con garantía. Por lo que vamos a establecerlos de una forma global anual.

• Producción anual: 2.387.521 kg.

• Consumo anual de las contínuas R-20, BT-905 y R-40: 3.201.264 kWh.

CONTÍNUAS: kwh/kg = 3.201.264 kwh / 2.387 .521 kg = 1,34 kwh/kg.

SUMINISTROS HORIZONTALES

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EQUIPOS PARA SUMINISTROS HORIZONTALES kwh/año kg/añ o kwh/kg

Centrales de climatización. 2.575.224 2.387.521 1,07862

UNIMIX +UNIFLOCK+ Alimentación silos y máquinas. 948.789 2.387.521 0,397395

Aire comprimido. 603.000 2.387.521 0,2525632

Alumbrado. 336.000 2.387.521 0,1407317

Tabla 141. Consumo energía anual según equipos de suministros horizontales.

Estableciendo una tabla comparativa de consumos específicos globales para ambas industrias (F y G) del subsector de hilados, obtenemos la siguiente relación en la que debemos tener en cuenta que la INDUSTRIA G tiene un consumo térmico para sus procesos de acabados (vaporizados) mientras que la INDUSTRIA F subcontrata este proceso.

Figura 81. Consumo térmico de diferentes tipos de empresas.

Estos datos ya nos van a permitir establecer correlaciones y comparaciones con el resto de industrias similares y nos dan una referencia respecto de su posicionamiento y competitividad sectorial.


Comparativa de las demandas de energía según los niveles de eficiencia energética de las industrias; distribución de las demandas de energía para poder evaluar como está el sector desde el punto de vista de la eficiencia energética.

de 209

Este aspecto no puede ser analizado en este subsector de la hilatura dado que las industrias que hemos estudiado presentan procesos totalmente distintos y no pueden compararse a nivel tecnológico ni establecerse conclusiones mediante paralelismos de tipo técnico. Si bien, con los datos de que disponemos, ahora sí podemos llevar a cabo comparaciones con otras industrias similares y diagnosticar el grado de eficiencia de las tecnologías y los procesos.


INDUSTRIA F : Todo el consumo para procesos que podrían llevarse a cabo con combustibles y con gas natural se hace con energía eléctrica. En esta industria es prácticamente nula la necesidad de procesos apoyados con combustibles, dada la peculiaridad de los procesos productivos. Tan solo en algún suministro horizontal como es el acondicionamiento ambiental podría emplearse, pero dada las infraestructuras que habría que montar no sería amortizable jamás.

La posibilidad hubiera sido para alimentar la antigua cogeneración a fuel, hoy en día ya parada, por tanto esta posibilidad es nula.

INDUSTRIA G : El consumo térmico se lleva a cabo en los procesos de encogido de acrílico “high bulk” (HB), pero hoy en día se suministra el vapor desde una caldera de gasoil. Montar una nueva instalación para este consumo térmico está en los límites de la viabilidad. La alternativa de consumir gas canalizado (una planta de GNL habiendo espacio), es posiblemente la alternativa más realista, aunque, dada la situación de caída de la demanda y para un consumo de 1,7 Gwh/año resulta inviable plantearse este tipo de inversión.

Tan solo tendría sentido si la actual planta de cogeneración parada se redimensionara a las necesidades térmicas actuales de consumo para el proceso High Bulk, y se alimentara a Gas Natural canalizado o por depósito licuado.

de 209

4.4.3.7. Nivel de penetración de la cogeneración en el subsector textil. Ramo de hilatura.

INDUSTRIA F e INDUSTRIA G :

En ambos casos, se montaron cogeneraciones a fuel que hoy en día están paradas dada la evolución que tuvieron los procesos y la ausencia de necesidades térmicas que justifiquen la explotación de las mismas.

En el caso de la INDUSTRIA G, podría estudiarse el redimensionado a una planta de microcogeneración que supliese y alimentase el proceso de High Bulk.

de 209

4.4.4 Análisis Comparativo global intersectorial

4.4.4.1. Distribución del consumo de energía final entre energía eléctrica y energía térmica, por industria.

TIPO INDUSTRIA RAMO DEL AGUA

INDUSTRIA INDUSTRIA A INDUSTRIA B INDUSTRIA C INDUSTRIA D INDUSTRIA E

TIPO CONSUMO ENERGÉTICO kwh/año % kwh/año % kwh/año % kwh/año % kwh/año %

Energía eléctrica. 3.037.222 10% 4.032.121 10% 1.450.710 15% 4.747.905 18% 1.961.650 15%

Energía térmica. 28.134.379 90% 35.910.713 90% 8.181.653 85% 21.615.314 82% 11.523.211 85%

TOTAL ENERGÍA 31.171.601 100% 39.942.834 100% 9.632.363 100% 26.363.219 100% 13.484.861 100%

Tabla 142. Distribución consumo energía final según proceso del ramo del agua en las diferentes industrias.

TIPO INDUSTRIA TEJEDURÍA

INDUSTRIA INDUSTRIA H INDUSTRIA I INDUSTRIA J TIPO CONSUMO

ENERGÉTICO kWh/año % kWh/año % kWh/año %

nergía eléctrica. 5.881.842 59% 2.383.950 23% 9.225.389 40%

Energía térmica. 4.102.843 41% 8.148.390 77% 13.663.821 60%

TOTAL ENERGÍA 9.984.685 100% 10.532.340 100% 22.889.210 100%

Tabla 143. Distribución consumo energía final según proceso de tejeduría en las diferentes industrias.

de 209

TIPO INDUSTRIA HILADOS

INDUSTRIA INDUSTRIA F INDUSTRIA G

TIPO CONSUMO ENERGÉTICO kwh/año % kwh/año %

Energía eléctrica. 26.544.838 100% 8.572.960 83%

Energía térmica. - 0% 1.704.568 17%

TOTAL ENERGÍA 26.544.838 100% 10.277.528 100%

Tabla 144. Distribución consumo energía final según proceso de hilatura en las diferentes industrias.

Aquí presentamos los resultados globales, aunque cada uno de ellos, ha sido analizado en el apartado correspondiente a su subsector.

Estas tablas nos da una idea de cómo se reparten los consumos globales de energía y los paralelismos existentes entre subsectores. A nivel global, nos sirve para ver cómo el subsector del ramo del agua presenta un consumo más intensivo de la energía térmica frente al resto de subsectores, y cómo el subsector de la hilatura prácticamente solo realiza consumos eléctricos. Esto nos da una idea de lo importante que será negociar correctamente un contrato de gas o de electricidad para una industria de uno u otro subsector. Hay subsectores que no podrán permitirse ciertas licencias en las negociaciones o seguimiento de las mismas ya que un precio no competitivo, les puede suponer una perdida de competitividad flagrante.

4.4.4.2. Distribución de la demanda de energía final en función de los combustibles utilizados (gas natural, gasóleo, fuel, energía térmico cogeneración, etc.).

RAMO DEL AGUA

COMBUSTIBLE/ INDUSTRIA

INDUSTRIA A

INDUSTRIA B

INDUSTRIA C

INDUSTRIA D

INDUSTRIA E

Gas natural. 100% 100% 100% 48,4% 100% Gasóleo. Fuel. E. t. gogen. 51,60% Otras.

TOTAL 100% 100% 100% 100% 100%

Tabla 145. Distribución demanda energía final según los combustibles utilizados en procesos de industrias del ramo del agua.

de 209

TEJIDOS

COMBUSTIBLE/ INDUSTRIA INDUSTRIA H

INDUSTRIA I

INDUSTRIA J

Gas natural. 73% 68% 100%

Gasóleo.

Fuel.

E. t. gogen. 17% 32%

Otras.

TOTAL 100% 100% 100%

Tabla 146. Distribución demanda energía final según los combustibles utilizados en procesos industrias de tejeduría.

HILATURA

COMBUSTIBLE/INDUSTRIA INDUSTRIA F INDUSTRIA G

Gas natural. 0%

Gasóleo. 100%

Fuel.

E. t. gogen.

Otras.

TOTAL 0% 100%

Tabla 147. Distribución demanda energía final según los combustibles utilizados en procesos de las industrias de hilatura.

Analizando los valores absolutos de los consumos, y los porcentuales en lo que a combustibles utilizados se refiere, se destaca el hecho de que el uso del gas natural es prácticamente exclusivo.

Hay que resaltar cómo aquellas industrias con cogeneraciones que hacen uso de la energía térmica procedente de motores de cogeneración, reducen los costes y los consumos de gas destinados a proceso.

Analizando los datos de las industrias del subsector o ramo del agua con cogeneraciones se comprueba que presentan aprovechamientos próximos al 52 % frente a los aprovechamientos del 17 al 32 % en las industrias que no son específicamente de ese

de 209

subsector, lo cual da a entender que la viabilidad de proyectos en las industrias del ramo o subsector del agua va a estar garantizada siempre que se hagan correctamente los cálculos.

4.4.4.3. Sensibilidad de las estructuras de costes al factor energético.

RAMO DEL AGUA

ESTRUCTURA COSTES (% SOBRE PRODUCCIÓN)

INDUSTRIA A

INDUSTRIA B

INDUSTRIA C

INDUSTRIA D

INDUSTRIA E

Combustible y energía. 15% 17% 15% 19% 17%

Personal. 25% 30% 30% 34% 39%

Materias primas. 15% 30% 30% 17% 21%

Recambios, reparaciones y otros. 45% 23% 25% 30% 23%

TOTAL 100% 100% 100% 100% 100%

Tabla 148. Estructura de costes % sobre la producción según el proceso de ramo del agua de las diferentes industrias.

TEJEDURIA

ESTRUCTURA DE COSTES (% SOBRE PRODUCCIÓN)

INDUSTRIA H

INDUSTRIA I

INDUSTRIA J

Combustible y energía. 12,55% 6,70% 7%

Personal. 39% 29,30% 6%

Materias primas. 2,86% 39% 60%

Recambios, reparaciones y Otros 45,32% 25% 27%

TOTAL 100% 100% 100%

Tabla 149. Estructura de costes % sobre la producción según el proceso de tejeduría de las diferentes industrias.

de 209

HILADOS

ESTRUCTURA DE COSTES (% SOBRE PRODUCCIÓN) INDUSTRIA F INDUSTRIA G

Combustible y energía. 9% 9,60%

Personal. 14% 20%

Materias primas. 40% 60%

Recambios, reparaciones y otros. 37% 10%

TOTAL 100% 100%

Tabla 150. Estructura de costes % sobre la producción según el proceso de hilatura de las diferentes industrias.

Estas tablas, nos ofrecen un dato interesante, comparable entre subsectores, como es el peso que el factor energético tiene dentro de la estructura de costes productivos en cada subsector.

Así pues, vemos como en el ramo o subsector del agua, ronda el 17% de promedio, frente al 8% del sector tejeduría o al 9,5 % del subsector de hilados. Esto nos indica que en todos los subsectores, pero sobre todo en las industrias del ramo del agua, la gestión energética cobra especial relevancia y una gestión de alto valor puede aportar a las industrias una reducción de costes y una competitividad mayor frente a otro tipo de subsectores.

AGRADECIMIENTOS.

Desde ATEVAL se quiere agradecer el apoyo de la AVEN al Sector Textil Valenciano en este proyecto, así como la colaboración de las empresas textiles en la elaboración de este Estudio Sectorial, con la confianza de que la mejora de la eficiencia en el uso de la energía y en la gestión energética contribuyan a garantizar el futuro para la consolidación del tejido empresarial textil valenciano. Producir lo mismo con menos consumo, no hace sino mejorar el posicionamiento y la productividad de las empresas textiles valencianas.

noviembre 2.010

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