Estrategia OEE

Gestión Estratégica del Mantenimiento

LAB. 10

“ANALISIS DE OEE”

Integrantes:

Alcarraz Guia, MihailMori Torrejon, JaimePuma Macedo, David

Profesor :

Maita Franco, David

Sección:

C13 – 6 – A

2011 – II

“Gestión Estratégica del Mantenimiento” 6° ciclo - C13

I.- OBJETIVOS

Realizar el análisis de la OEE de los casos planteados. Aprender a analizar los factores de calidad, disponibilidad y confiabilidad.

II.- FUNDAMENTO TEÓRICO

El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.

FIG.1 TPM

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TPM en su concepto más básico es una filosofía de gestión que enfatiza la sistemática eliminación de pérdidas. Partiendo de las áreas productivas busca identificar y eliminar las pérdidas de toda la compañía. Por medio de su identificación y transformación en oportunidades de mejora, promoverá reducción de costos y asegurará una mayor competitividad.La metodología del TPM enseña a mirar las “brechas” existentes entre la Condición Ideal (requerida) y la Situación Real en todos los activos de la organización para que sea posible medir la brecha y establecer metas de recuperación, lo que asegurará mayor capacidad al proceso productivo con mínima inversión.

¿Qué es el OEE?

Es una herramienta de medición de la eficacia de la maquinaria industrial, internacionalmente reconocida, y que se expresa como un porcentaje de tres parámetros:

Disponibilidad:Mide el tiempo realmente productivo frente al tiempo disponible.

Rendimiento:Mide la producción real obtenida frente a la capacidad productiva.

Calidad:Mide las piezas buenas producidas frente al total de las producidas.

FIG. 2 OEE

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III.- PROCEDIMIENTOS Y RESULTADOS

OEE Caso De Estudio # 1: Empresa Alexis Conveyors

Fabricante de artículos encauchados. La mayoría de sus productos son empleados en fajas transportadoras. Recientemente decidieron implementar TPM en su línea de recubrimientos de caucho.

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T. Calendario 8 hr x 60 min = 480 minT. Sin programa (ocioso) 30 min por refrigerioT. Manto. ProgramadoT. Disponible 450 minT. Paradas x Fallas EquiposT. Paradas Imprevistas 10 minT. Paradas RutinariasT. Total de Paradas 155 min

T. Operativo

295 min

TASA DE DISPONIBILIDAD

65.56%Producción Buena 12300 metrosProducción a Reprocesar 125 metrosProducción Total 12425 metrosCapacidad de Línea 20250 metros/turno

TASA DE RENDIMIENTO (cantidad total producida/ capac. Linea)/ (T. disponible-T.Total Paradas)

TASA DE CALIDAD (cant. Buena/ cant. Total Producida)

OEE Tasa disp. X Tasa de Rend. X Tasa de Calidad


OEE Caso De Estudio # 2: Inyectora de Caucho

Función: fabricar tapas de caucho para inyectables

Se tiene una maquina inyectora de caucho que produce tapas para inyectables a razón de 10 piezas por cada quemada en un ciclo que debe durar 2.5 minutos por quemada. Se ha hecho una observación al trabajo y se han detectado los tiempos que a continuación se dan.

Nota:

El ciclo de trabajo debe durar 2.5 min, pero está durando un promedio de 3min. Se han fabricado 58 piezas malas. El operador se detiene un promedio de 10min para acomodar un sensor un promedio de 10 veces por hora.

CALCULAR:

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T. CalendarioT. Sin programa (ocioso) 30 min X 2 turnos= 60 min por refrigerioT. Manto. ProgramadoT. Disponible 900 minT. Paradas x Fallas EquiposT. Paradas ImprevistasT. Paradas Rutinarias 50 minT. Total de Paradas 345 min

T. Operativo

555 min


61.67%

Producción Buena

Producción a Reprocesar 58 pzsProducción Total 1850 pzs

Capacidad de Línea





TEEP (PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TOTAL)

TEEP=UTILIZACION ×OEE

UTILIZACION=T .TOTALDISPONIBLE−P .PLANIFICADAST .TOTALDISPONIBLE

=900−0900

=100%

TEEP=30 .7%

NEE (EFECTIVIDAD GLOBAL NETA)

NEE=GRADODE FUNCIONAMIENTO×EFICIENCIA ×CALIDAD

NEE=555850

×0.5139×0.9686

NEE=32 .5 %

¿Dónde se debe incidir para mejorar la OEE?

Al realizar el análisis de la OEE de la inyectora de caucho se nota una tasa de rendimiento muy baja, ya que el Tiempo Total de paradas es elevado (345 minutos) lo que reduce el tiempo Operativo de la Inyectora.

Diagrama de Pareto de 1er nivel:

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Paradas Tiempo (minuto

s)

%RELATIVO

%ACUMULADO

IMPREVISTAS

235 68.12% 68.12%

X FALLAS 60 17.39% 85.51%RUTINARIA

S50 14.49% 100.00%

Total 345

Los problemas a atacar serían las paradas imprevistas y las paradas por fallas de la inyectora de caucho.

Diagrama de Pareto de 2do nivel:

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Paradas Imprevistas y

Fallas

Tiempo (minutos)

%RELATIVO %ACUMULADO

Ajuste de sensor 150 50.85% 50.85%

Operador 65 22.03% 72.88%

Sistema de cierre 45 15.25% 88.14%

Materia prima 20 6.78% 94.92%

Sistema de Alimentación

15 5.08% 100.00%

Total 295

Las causas identificadas para reducir o eliminar completamente son:

Ajuste de sensor, falta de Operador y falla en el sistema de cierre.

¿A cuánto se eleva la OEE si se eliminan los dos problemas principales?

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Al realizar el diagrama de Pareto identificamos las 2 causas más significativas que dan origen a los problemas, son las fallas por ajuste de sensor y las fallas por operador, si eliminamos estas fallas la OEE será:

Sin duda, con la eliminación de las fallas por ajuste de sensor y por falta de operador, la efectividad Global del equipo se ve incrementada, aunque sigue siendo baja.

IV.- CONCLUSIONES

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T. CalendarioT. Sin programa (ocioso) 30 min X 2 turnos= 60 min por refrigerioT. Manto. ProgramadoT. Disponible 900 minT. Paradas x Fallas Equipos

T. Paradas Imprevistas

T. Paradas Rutinarias 50 minT. Total de Paradas 130 min

T. Operativo

770 min


85.56%

Producción Buena

Producción a Reprocesar 81 pzs

Producción Total 2566 pzs

Capacidad de Línea





El análisis de la efectividad global de un equipo dentro de una planta es de vital importancia ya que con el desarrollo de este, encontramos 3 indicadores fundamentales en un equipo como son la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Para el primer caso encontramos una OEE de 39.82%, para el 2do caso la OEE fue de 30.7%, ambos casos poseen muy bajos niveles de OEE por lo que es recomendable implementar el TPM.

EL análisis con el diagrama de Pareto fue muy útil para la determinación e identificación de los problemas más relevantes que poseía la inyectora de caucho, de esa manera se supo que problemas atacar y eliminar para mejora la OEE del Equipo dentro de la planta.

Con la implementación del TPM en ambos casos se incrementaría notablemente la OEE de los equipos, llegando a niveles de disponibilidad > 90%, Rendimiento >95% y Calidad > 99%.

V.- BIBLIÓGRAFIA

Libro de “Gestion estratégica del mantenimiento”, Tecsup. http://www.sistemasoee.com/ www.produktika.com/es/cas/problem05.php www.oee,com

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http://www.produktika.com/es/cas/problem05.php

http://www.sistemasoee.com/


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