ESPECIFICACIONES TECNICAS DE CONSTRUCCION CIVILES.doc

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CONTENIDO 1. DISPOSICIONES GENERALES....................................17 1.1. OBJETIVO................................................. 17 1.2. ALCANCE.................................................. 17 1.3. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA........................17 1.4. DEFINICIONES............................................. 17 1.5. PERMISOS................................................. 17 1.6. PLANOS, DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES.......................18 1.6.1.Discrepancias u omisiones................................18 1.6.2.Planos “Como Construido”.................................19 1.7. REPLANTEO EN SITIO.......................................19 1.8. INSTALACIONES............................................ 19 1.9. ACTIVIDADES PREVIAS......................................19 1.9.1.Responsabilidades........................................19 1.10. SECUENCIA DEL TRABAJO....................................20 1.10.1...................................................Programación 20 1.10.2........................................Deberes y obligaciones 20 1.11. INSTALACIONES PROVISIONALES Y SERVICIOS..................21 1.11.1..................................................Planificación 22 1.12. TRANSPORTE............................................... 23 1.13. SEGURIDAD................................................ 23 1.13.1....................................................... Permisos 23 1.13.2............................................. Plan de Seguridad 24 1.13.3........................Inspector de Aseguramiento de Calidad 25 1.14. TRABAJOS ADICIONALES.....................................25 1

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CONTENIDO

1. DISPOSICIONES GENERALES............................................................................17

1.1. OBJETIVO..........................................................................................................17

1.2. ALCANCE..........................................................................................................17

1.3. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA...............................................17

1.4. DEFINICIONES..................................................................................................17

1.5. PERMISOS.........................................................................................................17

1.6. PLANOS, DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES...................................................18

1.6.1. Discrepancias u omisiones.................................................................................18

1.6.2. Planos “Como Construido”..................................................................................19

1.7. REPLANTEO EN SITIO.....................................................................................19

1.8. INSTALACIONES...............................................................................................19

1.9. ACTIVIDADES PREVIAS...................................................................................19

1.9.1. Responsabilidades..............................................................................................19

1.10. SECUENCIA DEL TRABAJO............................................................................20

1.10.1. Programación......................................................................................................20

1.10.2. Deberes y obligaciones.......................................................................................20

1.11. INSTALACIONES PROVISIONALES Y SERVICIOS........................................21

1.11.1. Planificación........................................................................................................22

1.12. TRANSPORTE...................................................................................................23

1.13. SEGURIDAD......................................................................................................23

1.13.1. Permisos.............................................................................................................23

1.13.2. Plan de Seguridad..............................................................................................24

1.13.3. Inspector de Aseguramiento de Calidad.............................................................25

1.14. TRABAJOS ADICIONALES...............................................................................25

1.15. INSPECCIÓN Y PRUEBAS................................................................................25

1.15.1. Generalidades.....................................................................................................25

1.16. MATERIALES, EQUIPOS Y MANO DE OBRA SUMINISTRADOS POR EL CONTRATISTA..................................................................................................26

1.17. DISPOSICIÓN DE ESCOMBROS Y DESPERDICIOS.......................................27

1.18. INFORME FINAL DEL PROYECTO...................................................................27

1.19. GARANTÍA Y ACEPTACIÓN.............................................................................28

1.20. ESPECIFICACIONES PARTICULARES............................................................28

2. DISCIPLINA ARQUITECTURA.............................................................................29

1

2.1. Normas y Documentos de Referencia............................................................29

2.1.1. Normas PDVSA..................................................................................................29

2.1.2. Normas COVENIN..............................................................................................29

2.1.3. American Standards for Testing and Materials - ASTM......................................29

2.1.4. American National Standard Institute..................................................................29

2.2. Albañilería..........................................................................................................29

2.2.1. Construcción de Paredes....................................................................................29

2.2.1.1. Materiales...................................................................................................29

2.2.1.2. Ejecución....................................................................................................31

2.2.2. Frisos y Revestimientos......................................................................................32

2.2.2.1. Alcance.......................................................................................................32

2.2.2.2. Materiales...................................................................................................32

2.2.2.3. Ejecución del Trabajo.................................................................................33

2.2.2.4. Tipologías de Friso.....................................................................................34

2.2.2.5. Frisos con Acabados Granulares................................................................35

2.2.2.6. Frisos con Acabados Salpicados................................................................35

2.2.2.7. Revestimiento de Cerámica, Madera y Tablilla..........................................35

2.2.2.8. Morteros......................................................................................................36

2.2.2.9. Baldosas de Cerámica................................................................................37

2.2.2.10. Madera........................................................................................................37

2.2.2.11. Tablillas de Arcilla.......................................................................................37

2.2.3. Pisos...................................................................................................................38

2.2.3.1. Alcance.......................................................................................................38

2.2.3.2. Tipo de pisos..............................................................................................38

2.2.3.3. Pavimento Monolítico de Concreto.............................................................38

2.2.3.4. Pisos de Cemento Liso...............................................................................39

2.2.3.5. Pisos de Granito (Vaciado en Sitio)............................................................39

2.2.3.6. Pisos de Baldosas de Cerámica.................................................................40

2.2.3.7. Pisos de Vinyl.............................................................................................41

2.2.3.8. Peldaños de Granito Prefabricado..............................................................41

2.2.3.9. Pisos de Vipoquines...................................................................................42

2.2.3.10. Pisos Falsos Metálicos...............................................................................42

2.2.3.11. Piso con Recubrimiento Anticorrosivo y/o Antiácido...................................43

2.2.3.12. Piso con Acabado de Alfombra...................................................................43

2.2.3.13. Piso de Canto Rodado................................................................................44

2.2.3.14. Piso de Madera...........................................................................................44

2

2.2.4. Rodapiés.............................................................................................................45

2.2.4.1. Alcance.......................................................................................................45

2.2.4.2. Materiales...................................................................................................45

2.2.4.3. Ejecución del Trabajo.................................................................................45

2.2.5. Plafones..............................................................................................................45

2.2.5.1. Alcance.......................................................................................................45

2.2.5.2. Requerimientos Generales.........................................................................45

2.2.6. Tipos de Plafón...................................................................................................46

2.2.6.1. Plafón de Fibra Mineral...............................................................................46

2.2.6.2. Plafón de Yeso con Acabado en Lámina de Vinyl......................................46

2.2.6.3. Plafón de Madera.......................................................................................46

2.2.6.4. Plafón Vertical de Aluminio.........................................................................46

2.2.6.5. Plafón de Aluminio......................................................................................46

2.2.6.6. Plafón de Metal Desplegado.......................................................................47

2.2.6.7. Plafón de Celotex o similar.........................................................................47

2.2.7. Tabiquería...........................................................................................................48

2.2.7.1. Alcance.......................................................................................................48

2.2.7.2. Tipos de Tabiques......................................................................................48

2.2.7.3. Tabiques de Yeso.......................................................................................48

2.2.7.4. Tabiques de Celotex o similar.....................................................................48

2.2.7.5. Ejecución del Trabajo.................................................................................48

2.2.7.6. Tabiques Divisorios de Sanitarios...............................................................49

2.2.7.7. Tabiques Metálicos.....................................................................................49

2.2.7.8. Tabiques de Madera...................................................................................50

2.2.7.9. Ejecución del Trabajo.................................................................................50

2.2.8. Carpintería..........................................................................................................50

2.2.8.1. Alcance.......................................................................................................50

2.2.8.2. Materiales...................................................................................................50

2.2.9. Tipos de Madera.................................................................................................50

2.2.9.1. Madera Estructural para Construcción.......................................................50

2.2.9.2. Maderas Muy Duras...................................................................................50

2.2.9.3. Maderas Duras...........................................................................................51

2.2.9.4. Maderas Semiduras....................................................................................51

2.2.10. Puertas de Madera.............................................................................................51

2.2.10.1. Entamboradas............................................................................................51

2.2.10.2. Puerta de Madera Acabado Natural...........................................................52

3

2.2.10.3. Puerta de Madera con Laminado Decorativo.............................................52

2.2.11. Ebanistería..........................................................................................................52

2.2.11.1. Ejecución del Trabajo.................................................................................52

2.2.12. Herrería...............................................................................................................53

2.2.12.1. Alcance.......................................................................................................53

2.2.12.2. Ejecución....................................................................................................53

2.2.13. Marcos para Puertas...........................................................................................54

2.2.13.1. Marcos de Aluminio....................................................................................54

2.2.13.2. Marcos de Acero.........................................................................................54

2.2.13.3. Puertas de Aluminio....................................................................................54

2.2.13.4. Puertas de Acero........................................................................................54

2.2.13.5. Puertas Entamboradas...............................................................................55

2.2.13.6. Puertas no Entamboradas..........................................................................55

2.2.14. Marcos y Ventanas de Aluminio..........................................................................56

2.2.15. Puertas Arrollables tipo "Santa María"................................................................57

2.2.16. Puertas a Prueba de Explosión..........................................................................57

2.2.17. Vidrios y Acrílicos................................................................................................58

2.2.17.1. Alcance.......................................................................................................58

2.2.17.2. Materiales...................................................................................................58

2.2.17.3. Tipos de Vidrios y Acrílicos.........................................................................59

2.2.17.4. Ejecución del Trabajo.................................................................................59

2.2.17.5. Puertas de Vidrio Templado.......................................................................59

2.2.17.6. Tabiques Divisorios en Acrílico...................................................................59

2.2.18. Pintura.................................................................................................................60

2.2.18.1. Alcance.......................................................................................................60

2.2.18.2. Materiales...................................................................................................60

2.2.18.3. Ejecución del Trabajo.................................................................................60

2.3. Impermeabilización...........................................................................................61

2.3.1. Alcance...............................................................................................................61

2.3.2. Materiales...........................................................................................................62

2.3.2.1. Asfalto.........................................................................................................62

2.3.2.2. Manto Asfáltico (En caso de utilizar soplete "en caliente").........................62

2.3.2.3. Primer.........................................................................................................62

2.3.2.4. Fieltro Asfáltico...........................................................................................62

2.3.2.5. Mortero Impermeable para jardineras estructurales...................................62

2.3.2.6. Pintura Capa-Color (color aluminio o el indicado por la inspección............62

4

2.3.3. Ejecución del Trabajo.........................................................................................62

2.3.4. Tipos de Impermeabilización..............................................................................63

2.3.4.1. Impermeabilización "En frío/Fieltro Asfáltico".............................................63

2.3.4.2. Impermeabilización en Caliente (Manto Asfáltico)......................................63

2.3.4.3. Impermeabilización en baños y duchas de seguridad................................64

2.3.4.4. Impermeabilización de Jardineras (sobre estructura).................................64

2.4. Juntas................................................................................................................65

2.4.1. Alcance...............................................................................................................65

2.4.2. Materiales...........................................................................................................65

2.4.3. Ejecución del Trabajo.........................................................................................65

2.4.4. Tapajuntas..........................................................................................................66

2.5. Herrajes..............................................................................................................66

2.5.1. Alcance...............................................................................................................66

2.5.2. Cerraduras..........................................................................................................66

2.5.3. Bisagras..............................................................................................................68

2.5.4. Bisagras con Cojinetes.......................................................................................69

2.5.5. Pasadores...........................................................................................................69

2.5.6. Herrajes Varios...................................................................................................69

2.5.6.1. Tiradores.....................................................................................................69

2.5.6.2. Zócalos Protectores....................................................................................69

2.5.6.3. Silenciadores..............................................................................................70

2.5.6.4. Topes..........................................................................................................70

2.5.7. Accesorios..........................................................................................................70

2.5.7.1. Cierrapuertas..............................................................................................70

2.6. Jardinería...........................................................................................................71

2.6.1. Alcance...............................................................................................................71

2.6.2. Capa de Drenaje.................................................................................................71

2.6.3. Capa de Tierra Negra.........................................................................................71

2.6.4. Grama.................................................................................................................71

2.6.5. Mantenimiento....................................................................................................72

2.7. Artefactos y accesorios sanitarios..................................................................72

2.7.1. Alcance...............................................................................................................72

2.7.2. Piezas Sanitarias................................................................................................72

2.7.3. Accesorios Sanitarios.........................................................................................72

2.8. Cubiertas de techo............................................................................................73

2.8.1. Láminas Metálicas..............................................................................................73

5

2.8.1.1. Materiales...................................................................................................73

2.8.1.2. Ejecución del Trabajo.................................................................................73

2.8.2. Cubiertas de Fibrocemento.................................................................................74

2.8.3. Láminas Translúcidas de Fibra de Vidrio............................................................74

2.9. Latonería............................................................................................................74

2.9.1. Alcance...............................................................................................................74

2.9.2. Materiales...........................................................................................................74

2.9.3. Ejecución............................................................................................................74

2.10. Aislamiento y protecciones.............................................................................75

2.10.1. Alcance...............................................................................................................75

2.10.2. Protección Contra Radiaciones..........................................................................75

2.10.3. Protección Contra Interferencias.........................................................................75

2.10.4. Protecciones Especiales Contra la Corrosión.....................................................75

2.10.5. Protección Antifuego...........................................................................................76

3. DISCIPLINA CIVIL.................................................................................................76

3.1. OBRAS PRELIMINARES...................................................................................76

3.1.1. Alcance...............................................................................................................76

3.1.2. Acondicionamiento del Área...............................................................................77

3.1.3. Movilización y Desmovilización...........................................................................77

3.1.3.1. Alcance y Ejecución....................................................................................77

3.2. REPLANTEO PLANIALTIMÉTRICO..................................................................77

3.2.1. Alcance...............................................................................................................77

3.2.2. Ejecución del Trabajo.........................................................................................77

3.3. VÍAS DE ACCESO.............................................................................................78

3.3.1. Alcance...............................................................................................................78

3.3.2. Ejecución del Trabajo.........................................................................................78

3.4. DRENAJES PROVISIONALES..........................................................................78

3.4.1. Alcance...............................................................................................................78

3.4.2. Ejecución del Trabajo.........................................................................................78

3.5. PREPARACIÓN DEL SITIO...............................................................................79

3.5.1. Remoción de Instalaciones Existentes...............................................................79

3.5.1.1. Alcance.......................................................................................................79

3.5.1.2. Ejecución del Trabajo.................................................................................79

3.5.2. Remoción de Pavimentos...................................................................................79

3.5.3. Remoción Tuberías y Alcantarillas Metálicas.....................................................79

3.5.4. Remoción Estructuras Metálicas.........................................................................80

6

3.5.5. Remoción de Cercas..........................................................................................80

3.6. DEMOLICIÓN.....................................................................................................80

3.6.1. Alcance...............................................................................................................80

3.6.2. Ejecución del Trabajo.........................................................................................80

3.7. BOTE DE MATERIALES Y ESCOMBROS........................................................81

3.8. MOVIMIENTO DE TIERRA................................................................................82

3.8.1. Alcance...............................................................................................................82

3.8.2. Materiales y Equipos...........................................................................................82

3.8.2.1. Materiales...................................................................................................82

3.8.2.2. Equipos.......................................................................................................82

3.8.3. Preparación del Sitio...........................................................................................83

3.8.3.1. Deforestación y Limpieza de Capa Vegetal................................................83

3.8.4. Remoción y/o Demolición de Instalaciones Existentes.......................................85

3.8.4.1. Alcance.......................................................................................................85

3.8.4.2. Ejecución del Trabajo.................................................................................85

3.8.4.3. Remoción de Pavimentos...........................................................................85

3.8.4.4. Remoción y/o Demolición de Tuberías y Alcantarillas Metálicas................85

3.8.4.5. Remoción y/o Demolición de Estructuras Metálicas...................................86

3.8.4.6. Remoción de Cercas..................................................................................86

3.8.4.7. Remoción, Transporte y Bote de Tierras Desechables..............................86

3.8.4.8. Demolición de Obras de Concreto..............................................................87

3.8.5. Excavación en Zanjas y Fundaciones.................................................................87

3.8.5.1. Alcance.......................................................................................................87

3.8.5.2. Ejecución del Trabajo.................................................................................88

3.8.6. Relleno de zanjas...............................................................................................91

3.8.6.1. Alcance.......................................................................................................91

3.8.6.2. Ejecución del Trabajo.................................................................................91

3.8.7. Excavación para Banqueos................................................................................92

3.8.7.1. Alcance.......................................................................................................92

3.8.7.2. Ejecución del Trabajo.................................................................................92

3.8.8. Excavación de Material de Préstamo..................................................................94

3.8.8.1. Alcance.......................................................................................................94

3.8.8.2. Ejecución del Trabajo.................................................................................94

3.8.9. Construcción de Terraplenes..............................................................................95

3.8.9.1. Alcance.......................................................................................................95

3.8.9.2. Ejecución del Trabajo.................................................................................95

7

3.8.10. Tolerancias Permisibles en el Movimiento de Tierra..........................................97

3.8.11. Transporte...........................................................................................................97

3.8.11.1. Alcance.......................................................................................................97

3.8.12. Pruebas de Campo.............................................................................................97

3.8.13. Sub-Base y Bases..............................................................................................98

3.8.13.1. Alcance.......................................................................................................98

3.8.13.2. Materiales...................................................................................................98

3.8.13.3. Equipo.........................................................................................................98

3.8.13.4. Procedimiento de Ejecución.......................................................................98

3.9. OBRAS DE DRENAJE.....................................................................................100

3.9.1. Alcance.............................................................................................................101

3.9.2. Normas y Procedimientos.................................................................................101

3.9.2.1. Normas COVENIN....................................................................................101

3.9.2.2. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social................................................101

3.9.2.3. Instituto Nacional de Obras Sanitarias - INOS..........................................101

3.9.2.4. Normas International Organization for Standardization - ISO...................102

3.9.2.5. Normas American Society for Testing and Materials - ASTM...................102

3.9.3. Materiales.........................................................................................................102

3.9.4. Replanteo..........................................................................................................103

3.10. EXCAVACIÓN..................................................................................................103

3.10.1. Ejecución del Trabajo.......................................................................................103

3.10.1.1. Achique.....................................................................................................106

3.10.1.2. Entibado....................................................................................................106

3.10.2. Instalación de Tuberías y Accesorios...............................................................106

3.10.2.1. Alcance.....................................................................................................106

3.10.2.2. Materiales.................................................................................................106

3.10.2.3. Ejecución del Trabajo...............................................................................107

3.10.2.4. Llenado y prueba hidrostática en tuberías................................................111

3.10.2.5. Relleno de zanjas y bote..........................................................................111

3.10.3. Obras de concreto............................................................................................112

3.10.3.1. Alcance.....................................................................................................112

3.10.3.2. Tanquillas, Bocas de Visitas y Sumideros de Desagüe............................112

3.10.4. Especificaciones Particulares...........................................................................113

3.11. PAVIMENTOS..................................................................................................113

3.11.1. Alcance.............................................................................................................113

3.11.2. Pavimentos asfálticos.......................................................................................113

8

3.11.3. Pavimentos de Arena-Asfalto en Frío...............................................................114

3.11.4. Ejecución del Trabajo.......................................................................................116

3.11.5. Tratamiento Superficial, Simple y Múltiple........................................................117

3.11.5.1. Pavimento en concreto asfáltico en caliente.............................................119

3.11.5.2. Capa de Sellado para Pavimento Asfáltico...............................................121

3.11.6. Pavimento Arena-Asfalto en Caliente...............................................................123

3.11.7. Pavimento de Concreto....................................................................................128

3.12. OBRAS DE ARTE Y COMPLEMENTARIAS...................................................133

3.12.1. Brocales............................................................................................................133

3.12.2. Cunetas.............................................................................................................135

3.12.3. Aceras...............................................................................................................135

3.12.4. Tanquillas, Bocas de visita y Sumideros...........................................................136

3.12.4.1. Materiales:................................................................................................136

3.12.4.2. Defensas...................................................................................................137

3.13. OBRAS DE CONCRETO.................................................................................138

3.13.1. Alcance.............................................................................................................138

3.13.2. Normas y Documentos de Referencia..............................................................138

3.13.2.1. Especificaciones PDVSA..........................................................................138

3.13.2.2. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN).....................138

3.13.2.3. Comité Conjunto de Concreto Armado (CCCA).......................................139

3.13.2.4. American Society for Testing and Materials (ASTM)................................139

3.13.3. Concreto...........................................................................................................140

3.13.3.1. Materiales.................................................................................................140

3.13.3.2. Almacenamiento.......................................................................................144

3.13.3.3. Ejecución del Trabajo...............................................................................145

3.13.3.4. Juntas.......................................................................................................157

3.13.4. Acero de refuerzo.............................................................................................158

3.13.4.1. Alcance.....................................................................................................158

3.13.4.2. Materiales.................................................................................................158

3.13.4.3. Ejecución del Trabajo...............................................................................159

3.13.4.4. Tolerancia en la colocación......................................................................160

3.13.4.5. Recubrimiento mínimo del acero..............................................................160

3.13.5. Morteros de Relleno (grouts)............................................................................160

3.13.5.1. Materiales.................................................................................................160

3.13.5.2. Agua.........................................................................................................161

3.13.5.3. Tipos de morteros.....................................................................................161

9

3.13.5.4. Mezclas Pegantes y Adhesivas................................................................164

3.13.5.5. Mezcla, vaciado y curado de grouts.........................................................164

3.13.5.6. Trabajos previos a la colocación de Morteros..........................................164

3.13.6. Instalación de Pernos de Anclaje y Acero Empotrado......................................166

3.13.7. Tapajuntas........................................................................................................166

3.13.7.1. Supervisión...............................................................................................166

3.13.8. Reparación de Fallas y Defectos......................................................................167

3.13.9. Misceláneos en Infraestructura.........................................................................167

3.13.9.1. Alcance.....................................................................................................167

3.13.10.Pedestales de Fundación para Escaleras y Escalerillas.................................167

3.13.11.Canalizaciones de Concreto............................................................................168

3.13.12.Estanques Subterráneos.................................................................................168

3.13.13.Tanquillas, Bancadas y Bocas de Visitas........................................................169

3.13.14.Tanquillas y Sumideros de Desagüe...............................................................169

3.13.15.Tanquillas de inspección para instalaciones eléctricas...................................169

3.13.16.Bancadas.........................................................................................................170

3.13.17.Bocas de visita.................................................................................................170

3.13.18.Alcantarillas.....................................................................................................170

3.13.19.Patios de Concreto, Aceras, Brocales y Cunetas............................................170

3.13.19.1. Patios de concreto..................................................................................170

3.13.19.2. Aceras, Brocales y Cunetas....................................................................170

3.13.19.3. Reparaciones en bloques de fundación..................................................171

3.13.20.Requerimientos Particulares en Obras de Concreto.......................................173

3.13.21.Especificaciones Particulares..........................................................................173

3.14. ESTRUCTURAS DE ACERO...........................................................................174

3.14.1. Alcance.............................................................................................................174

3.14.2. Acero Estructural..............................................................................................174

3.14.2.1. Materiales.................................................................................................174

3.14.2.2. Estructuras de Acero................................................................................175

3.14.3. Pernos y Tuercas..............................................................................................175

3.14.4. Soldaduras........................................................................................................176

3.14.5. Sistemas de Piso y Misceláneos.......................................................................176

3.14.6. Pintura...............................................................................................................178

3.14.7. Galvanizado......................................................................................................179

3.14.7.1. General.....................................................................................................179

3.14.7.2. Galvanizado en Caliente...........................................................................180

10

3.14.7.3. Galvanizado Mecánico.............................................................................181

3.14.7.4. Reparaciones en Superficies Galvanizadas.............................................181

3.14.7.5. Ejecución del Trabajo...............................................................................183

3.14.8. Uniones Empernadas.......................................................................................185

3.14.9. Uniones Soldadas.............................................................................................186

3.14.10.Tolerancias Dimensionales..............................................................................187

3.14.11.Preparación y Protección.................................................................................187

3.14.12.Identificación y Despacho de Materiales.........................................................189

3.14.13.Transporte.......................................................................................................190

3.14.14.Montaje............................................................................................................190

3.14.15.Manipulación y Almacenaje.............................................................................192

3.14.16.Tolerancias......................................................................................................192

3.14.17.Pintura en Campo............................................................................................192

3.14.18.Pruebas...........................................................................................................192

3.14.19.Inspección, Aseguramiento y Control de la Calidad........................................193

3.14.20.Condiciones para la Ejecución de los Trabajos de Campo.............................194

3.15. PROTECCION CONTRAINCENDIOS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS......194

3.15.1. Alcance.............................................................................................................194

3.15.2. General.............................................................................................................195

3.15.3. Materiales para Revestimiento Contra Incendio...............................................195

3.15.4. Preparación de la Superficie.............................................................................196

3.15.5. Concretos como Revestimiento Contra Incendio..............................................196

3.15.5.1. Concreto Proyectado................................................................................196

3.15.5.2. Cemento Portland.....................................................................................196

3.15.5.3. Agregados................................................................................................196

3.15.5.4. Acero de Refuerzo....................................................................................197

3.15.5.5. Instalación.................................................................................................197

3.15.5.6. Mezclas Cementosas y Otros...................................................................197

3.15.5.7. Ensayos....................................................................................................198

3.15.6. Aceptación de los Trabajos...............................................................................199

3.15.7. Requerimientos a Obras de Protección Contra Incendio..................................199

3.15.8. Inspección y Pruebas a efectuar en el curso y/o al término de las Obras de Protección Contra Incendio...............................................................................200

3.16. INSTALACIONES SANITARIAS......................................................................201

3.16.1. Alcance.............................................................................................................201

3.16.2. Materiales.........................................................................................................201

11

3.16.3. Ejecución del Trabajo.......................................................................................202

3.16.3.1. Manipulación.............................................................................................202

3.16.3.2. Excavaciones............................................................................................202

3.16.3.3. Colocación de Tubería en Zanja...............................................................202

3.16.3.4. Rellenos....................................................................................................203

3.16.4. Sistema de Distribución de Aguas Blancas......................................................203

3.16.5. Tuberías............................................................................................................203

3.16.6. Piezas Sanitarias y Grifería..............................................................................205

3.16.7. Sistema de Distribución de Aguas Servidas.....................................................206

3.16.7.1. Juntas y Conexiones................................................................................206

3.16.7.2. Bajantes y Tuberías de Ventilación..........................................................207

3.16.7.3. Tuberías Exteriores (A.N.)........................................................................208

3.16.8. Tanquillas de Empotramiento...........................................................................208

3.16.9. Tanquillas de Aguas Ácidas..............................................................................208

3.16.10.Pruebas de Tuberías (AN.)..............................................................................208

3.17. HINCADO DE PILOTES...................................................................................209

3.18. Alcance............................................................................................................209

3.18.1. Pilotes...............................................................................................................209

3.18.2. Generales.........................................................................................................209

3.18.3. Criterios para la Ejecución del Hincado............................................................210

3.18.4. Equipos a Utilizar..............................................................................................210

3.18.5. Secuencia del Hincado.....................................................................................211

3.18.6. Sistemas Auxiliares para la Hinca.....................................................................211

3.18.7. Sistema de Agua a Presión..............................................................................212

3.18.8. Sistema de Punzonado.....................................................................................212

3.18.9. Sistema de Voladuras.......................................................................................213

3.18.10.Sistema de Barrenado.....................................................................................213

3.18.11.Hinca sin Impacto............................................................................................213

3.18.12.Control de Hinca..............................................................................................214

3.18.13.Suplementos de Pilotes...................................................................................214

3.18.14.Conclusión de la Hinca....................................................................................215

3.18.15.Abandono de Pilotes........................................................................................215

3.18.16.Corte de los Pilotes..........................................................................................215

3.18.17.Arriostramiento Provisional de Pilotes.............................................................216

3.18.18.Tolerancias......................................................................................................216

3.18.19.Prueba de Carga para Pilotes.........................................................................217

12

3.18.20.Criterios para la Aplicación de la Carga..........................................................217

3.18.21.Medición del Asentamiento..............................................................................218

3.18.22.Desarrollo de la Prueba de la Carga...............................................................218

3.18.23.Informe sobre la Prueba de Carga..................................................................218

3.18.24.Interpretación de la Prueba de Carga..............................................................219

3.18.25.Parámetros para Formula Dinámica................................................................220

3.18.26.Estimación de la Capacidad de Carga del Pilote.............................................220

3.18.27.Limpieza..........................................................................................................220

3.18.28.Informe del Pilotaje..........................................................................................220

3.18.29.Informaciones referentes al sitio de la obra.....................................................220

3.18.30.Datos del Pilote Prefabricado de Concreto......................................................221

3.18.31.Datos del Pilote de Acero................................................................................221

3.18.32.Datos del Equipo de Hinca..............................................................................221

3.18.33.Datos de la Penetración..................................................................................221

3.18.34.Aspectos Generales........................................................................................222

3.18.35.Datos del Pilote de Prueba..............................................................................222

3.18.36.Cabezales........................................................................................................222

3.18.36.1. Replanteo................................................................................................222

3.18.36.2. Materiales...............................................................................................222

3.18.36.3. Ejecución................................................................................................223

3.19. FUNDACIONES LACUSTRES PILOTEADAS.................................................223

3.19.1. Alcance.............................................................................................................223

3.19.2. Normas y Documentos de Referencia..............................................................223

3.19.3. Manual de Procedimientos del Sistema de la Calidad ISO 9000......................223

3.19.4. Fabricación.......................................................................................................224

3.19.4.1. Pilotes de Concreto..................................................................................224

3.19.4.2. Pilotes de Concreto Pretensado y Postensado........................................224

3.19.5. Transporte.........................................................................................................224

3.19.6. Estimación Capacidad de Carga.......................................................................225

3.19.7. Hinca.................................................................................................................225

3.19.8. Equipo a Utilizar................................................................................................228

3.19.9. Arriostramiento Provisional de Pilotes..............................................................229

3.19.10.Tolerancias......................................................................................................229

3.19.11.Descabezamiento de Pilotes...........................................................................230

3.19.12.Concreto en Tapones......................................................................................230

3.19.13.Elementos de Conexión...................................................................................231

13

3.19.14.Tubos de Arriostramiento................................................................................231

3.19.15.Láminas de Apoyo...........................................................................................231

3.19.16.Construcción de Cabezales.............................................................................232

3.19.17.Prueba de Carga para Pilotes.........................................................................232

3.19.18.Criterios para la Aplicación de la Carga..........................................................233

3.19.19.Medición del Asentamiento..............................................................................233

3.19.20.Desarrollo de la Prueba de Carga...................................................................233

3.19.21.Interpretación de la Prueba de Carga..............................................................234

3.19.22.Informe sobre la Prueba de Carga..................................................................234

3.19.23.Parámetros para Fórmula Dinámica................................................................235

3.19.24.Limpieza..........................................................................................................235

3.19.25.Informe del Pilotaje..........................................................................................236

3.19.26.Informaciones de la investigaciones referentes al sitio de la carga.................236

3.19.26.1. Posición del pilotaje................................................................................236

3.19.26.2. Fundaciones con pilotes prefabricados de concreto...............................236

3.19.26.3. Fundaciones con pilotes de acero..........................................................236

3.19.26.4. Equipo de hinca......................................................................................236

3.19.26.5. Penetración de los pilotes en el suelo.....................................................237

3.19.26.6. Aspectos generales................................................................................237

3.19.26.7. Pilotes de prueba....................................................................................237

3.20. IZAMIENTO DE CARGAS................................................................................237

3.20.1. Alcance.............................................................................................................238

3.20.2. Normas y Documentos de Referencia..............................................................238

3.20.2.1. Normas Petróleos de Venezuela, S.A. - PDVSA......................................238

3.20.2.2. Manual de Procedimientos del Sistema de la Calidad ISO 9000..............238

3.20.3. Requisitos / Aspectos de seguridad..................................................................238

3.20.3.1. Planificación de la Operación de Izamiento..............................................238

3.20.4. Revisión, Aprobación y Divulgación del Plan....................................................241

3.20.5. Asignación de Responsabilidades....................................................................241

3.20.6. Certificación del Equipo de Izamiento...............................................................242

3.20.7. Mantenimiento del Equipo de Izamiento...........................................................242

3.20.8. Adiestramiento del Personal.............................................................................243

3.20.9. Selección, Adiestramiento y Certificación del Operador...................................243

3.20.10.Trabajos en Cercanías de Líneas Eléctricas Energizadas..............................243

3.20.11.Operación de Equipos de Izamiento Instalados sobre Unidades Flotantes.. . .244

3.20.12.Permiso para Izamiento de Cargas.................................................................244

14

3.20.13.Modificaciones a Equipos de Izamiento..........................................................245

3.20.14.Consideraciones Generales de Seguridad......................................................245

3.20.15.Glosario de Términos......................................................................................247

3.20.15.1. Ingeniero Calculista................................................................................247

3.20.15.2. Carga Máxima.........................................................................................247

3.20.15.3. Certificado de Operabilidad del Equipo...................................................248

3.20.15.4. Responsable de la Operación de Izamiento...........................................248

3.20.15.5. Documento de Certificación Ocupacional del Operador.........................248

3.20.15.6. Equipo de Izamiento...............................................................................248

3.20.15.7. Eslinga....................................................................................................248

3.20.15.8. Eslingador (Aparejador)..........................................................................248

3.20.15.9. Guiador de Carga...................................................................................248

3.20.15.10. Ingeniero Consultor Independiente......................................................248

3.20.15.11. Organismo Certificador........................................................................249

3.20.15.12. Prueba de Carga.................................................................................249

3.20.15.13. Señalador............................................................................................249

3.20.15.14. Supervisor Custodio del Area y/o Instalación......................................249

3.20.15.15. Supervisor Custodio del Equipo..........................................................249

3.20.15.16. Supervisor de la Operación.................................................................249

3.20.15.17. Análisis de Riesgos Operacionales.....................................................250

3.20.15.18. Análisis de Riesgo en Tareas Especiales (A.R.E.T.E.).......................250

3.21. GEOSINTÉTICOS............................................................................................250

3.21.1. Alcance.............................................................................................................250

3.21.2. Normas y Documentos de Referencia..............................................................250

3.21.3. Definiciones......................................................................................................250

3.21.4. Utilización..........................................................................................................250

3.21.5. Tipos.................................................................................................................251

3.21.6. Selección de Geosintéticos...............................................................................251

3.21.7. Instalación de Geosintéticos.............................................................................252

3.21.7.1. Alcance.....................................................................................................252

3.21.7.2. Materiales.................................................................................................252

3.21.7.3. Recepción y Manejo del Material en Obra................................................252

3.21.7.4. Personal....................................................................................................253

3.21.7.5. Equipo.......................................................................................................253

3.21.8. Condiciones de la Superficie donde se Instalará..............................................254

3.21.9. Aceptación de las Superficies de Apoyo...........................................................255

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3.21.10.Procedimiento..................................................................................................255

3.21.11.Croquis de Configuración................................................................................255

3.21.12.Identificación de Paños....................................................................................255

3.21.13.Colocación de los Paños.................................................................................255

3.21.14.Condiciones Meteorológicas............................................................................256

3.21.14.1. Método para el Desenrrollo.....................................................................256

3.21.14.2. Soldaduras..............................................................................................256

3.21.14.3. Tipos de Soldadura.................................................................................257

4. CAPÍTULOS Y SUBCAPÍTULOS SEGÚN COVENIN.........................................258

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1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. OBJETIVO

El presente documento tiene por objetivo establecer las disposiciones generales que deberán cumplirse como mínimo, en la ejecución de obras incluidas dentro del alcance del presente manual.

1.2. ALCANCE

Estas especificaciones contienen las disposiciones generales, establecidas de acuerdo a las mejores técnicas y los procedimientos requeridos para realizar obras de infraestructura y se limitan o complementan con las especificaciones y cláusulas estipuladas en EL CONTRATO de construcción y en los planos indicados en éste.

Estas especificaciones generales aplican a instalaciones de tierra firme y lacustre; sin embargo, en los casos que se requiera, se particulariza de forma de aclarar la aplicación en un área específica.

1.3. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Para este manual, aplican todas las especificaciones, procedimientos, guías o estándares que serán indicados en cada uno de los Capítulos de Especialidades.

1.4. DEFINICIONES

Donde se utilicen los siguientes términos, abreviaturas y símbolos, los mismos tendrán el siguiente significado:

Términos

Los términos: PDVSA, LA COMPAÑÍA, EL CONTRATISTA, LA OBRA, EL CONTRATO y EL REPRESENTANTE de PDVSA aparecen debidamente definidos en EL CONTRATO de construcción que hace referencia a estos términos.

Especificaciones

Todas las disposiciones referentes al proyecto y contenidas en EL CONTRATO, así como los planos y especificaciones a las que se refiere EL CONTRATO o sus Anexos.

1.5. PERMISOS

Las disposiciones establecidas en estas especificaciones se refieren a las tramitaciones que deben cumplirse ante los Organismos u Oficinas de la Administración Pública que otorgan permisos para ejecutar los trabajos que así lo requieran.

Permisos de Construcción

PDVSA designará representantes para discutir los asuntos técnicos ante las oficinas

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de la Administración Pública encargadas de otorgar permisos de construcción. Por tanto, LA COMPAÑÍA se encargará de obtener los permisos de construcción pero, es de la responsabilidad de EL CONTRATISTA satisfacer las siguientes obligaciones:

Llevar a cabo la ejecución de LA OBRA estrictamente de acuerdo con las condiciones establecidas en EL CONTRATO y sus Anexos y satisfacer los requerimientos de PDVSA, necesarios para cumplir las responsabilidades contraídas ante las oficinas de la Administración Pública.

Mantener en LA OBRA, durante su ejecución, los comprobantes de otorgamiento de permisos. Estos comprobantes serán devueltos a EL REPRESENTANTE cuando LA OBRA sea terminada.

Suministrar y fijar carteles, avisos y similares que sean requeridos por disposiciones contenidas en leyes, ordenanzas y en los permisos mismos.

Otros Permisos

Exceptuando los permisos de construcción, los de afectación de los recursos naturales (Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables) y los del Ministerio de Energía y Minas, y a menos que se especifique lo contrario, es de la cuenta exclusiva de EL CONTRATISTA obtener todos los permisos y mantenerlos vigentes durante el lapso de ejecución de LA OBRA, incluyendo los siguientes:

Licencias generales.

Permisos para ejecutar trabajos durante la noche o durante los domingos o días feriados y permisos para trabajar sobre-tiempo.

Permisos y licencias de importación y exportación.

Permisos y licencias para trabajar en carreteras públicas o privadas, o para interrumpir temporalmente el tránsito en ellas.

Permiso para interrumpir provisionalmente los servicios públicos.

1.6. PLANOS, DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES

1.6.1. Discrepancias u omisiones

Los planos y especificaciones suministrados por PDVSA, son complementarios y la omisión en ellos de detalles menores de construcción o instalación no exime a EL CONTRATISTA de sus compromisos contractuales y de terminar LA OBRA hasta su cabal funcionamiento. EL CONTRATISTA será responsable por la verificación y determinación de toda la información y dimensiones requeridas para construcción, así como por cualquier modificación requerida para ajustarse a las condiciones de campo, las cuales deberán estar sujetas a previa aprobación por parte de PDVSA.

De presentarse discrepancias u omisiones en los documentos de construcción del proyecto, éstas deben resolverse como se explica a continuación:

Las dimensiones calculadas tendrán preferencia sobre las dimensiones acotadas.

Las condiciones especiales indicadas en las especificaciones particulares del Proyecto tendrán preferencia sobre los planos y especificaciones generales.

En cualquier caso de discrepancia, las mismas deberán ser presentadas al

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REPRESENTANTE para su análisis y toma de decisión.

Es entendido que EL CONTRATISTA ha estudiado detenidamente los planos y especificaciones de LA OBRA y conoce las condiciones en las cuales realizará el trabajo, por lo tanto PDVSA no aceptará reclamos por olvidos o imprecisiones en el suministro de materiales y equipos por parte de EL CONTRATISTA.

EL CONTRATISTA verificará los planos para evitar interferencias entre las instalaciones. En caso de requerirse cambios, EL CONTRATISTA deberá obtener la aprobación escrita de PDVSA antes de proceder a realizar las modificaciones.

1.6.2. Planos “Como Construido”

EL CONTRATISTA establecerá en sitio y mantendrá al día un registro de planos de trabajo en los que se harán correcciones y se mostrarán todos los cambios habidos desde el plano original hasta el plano "como construido o instalado". En estos planos se mostrarán los lugares exactos de los cambios, así como todas las desviaciones con respecto a los diseños y especificaciones originales, indicando nuevos tamaños, rutas y clases de equipo utilizado.

Durante la ejecución de LA OBRA y hasta su culminación, todos los cambios que hayan sido realizados en los planos de registro deberán ser incorporados por EL CONTRATISTA en un nuevo juego de originales y archivos electrónicos CAD, según versión indicada por PDVSA.

1.7. REPLANTEO EN SITIO

El replanteo se hará según lo indicado en la Sección 1 del Capítulo II “Especificaciones Técnicas Civiles y de Arquitectura”.

1.8. INSTALACIONES

1.9. ACTIVIDADES PREVIAS

EL CONTRATISTA estudiará debidamente el sitio de LA OBRA a fin de conocer sus condiciones y facilidades antes de presentar sus ofertas.

Al recibir los planos aprobados para licitación, EL CONTRATISTA los examinará y antes de presentar la oferta le comunicará a PDVSA sus sugerencias sobre eventuales mejoras, observaciones, discrepancias u omisiones, siempre que éstas se justifiquen técnicamente para la ejecución de LA OBRA.

1.9.1. Responsabilidades

EL CONTRATISTA deberá verificar la exactitud de cualquiera o todos los planos, dibujos, croquis y otros documentos relacionados con las instalaciones, los cuales han sido entregados por PDVSA para la licitación de LA OBRA. La verificación de la totalidad de las dimensiones indicadas en los planos será enteramente responsabilidad de EL CONTRATISTA.

EL CONTRATISTA tomará todas las precauciones necesarias para impedir daños a los bienes o instalaciones existentes, tanto de PDVSA como de terceras personas.

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Durante la fase de construcción, EL CONTRATISTA deberá reparar cualquiera de dichos bienes o instalaciones que él o su personal dañe, sin que esto signifique, en caso alguno, gastos para PDVSA. Las reparaciones deben ser efectuadas a satisfacción de PDVSA y terminadas dentro de un tiempo razonable, el cual será determinado por PDVSA, de acuerdo a la importancia del servicio interrumpido o amenazado. LA CONTRATISTA, para su propio beneficio, y previa aprobación de PDVSA, podrá remover o alterar instalaciones existentes, las cuales volverá a reponer a su estado anterior una vez concluida LA OBRA. El costo de estas remociones, alteraciones y reposiciones será enteramente por cuenta de EL CONTRATISTA. Los equipos e instalaciones existentes serán dejados en iguales o mejores condiciones de como éstos fueron encontrados.

El trabajo se realizará ajustándose a las especificaciones del diseño. Cualquier modificación al diseño que pudiera ocurrir al momento de la ejecución de LA OBRA, se le participará de inmediato a PDVSA, cuyo REPRESENTANTE deberá previamente aprobarla por escrito antes que tal modificación sea ejecutada. Se recomienda en la ejecución de LA OBRA, ajustarse al diseño lo más posible y evitar modificaciones a menos que éstas produzcan mejoras sensibles o sean estrictamente necesarias.

1.10. SECUENCIA DEL TRABAJO

1.10.1. Programación

EL CONTRATISTA deberá presentar a PDVSA el organigrama del personal supervisorio, la estructura del personal que trabajará en LA OBRA y un programa, indicando las fechas de comienzo y terminación de todas las actividades del trabajo. El programa deberá cumplir con la fecha de finalización requerida por PDVSA.

EL CONTRATISTA deberá programar su trabajo de tal manera que sus operaciones no interfieran con las operaciones normales de PDVSA ni de otros contratistas en sitio, y deberá ajustarse a las restricciones impuestas por PDVSA en el sitio de LA OBRA.

1.10.2. Deberes y obligaciones

Es deber de EL CONTRATISTA comenzar LA OBRA al ser firmada el Acta de Inicio.

PDVSA se reserva el derecho de dirigir la secuencia del trabajo de manera que no interfiera con sus propias operaciones. Cuando PDVSA juzgue que es necesario un cambio en la secuencia del trabajo para acelerar la terminación de LA OBRA, EL CONTRATISTA hará los cambios que indique PDVSA.

EL CONTRATISTA suministrará a PDVSA, de acuerdo a la periodicidad que ésta establezca, su programa de ejecución y progreso de LA OBRA, definiendo la fecha de terminación de cada fase.

Cuando el progreso de LA OBRA se atrase por falta de personal o equipo, PDVSA pedirá a EL CONTRATISTA que aumente el personal o equipo, según sea el caso. EL CONTRATISTA estará en la obligación de acceder a dicha petición acordando con PDVSA, la cantidad adicional necesaria de personal o equipo requerido, sin que esto represente ningún pago adicional por parte de PDVSA

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1.11. INSTALACIONES PROVISIONALES Y SERVICIOS

En las especificaciones particulares del proyecto se indicarán los requerimientos de instalaciones provisionales y de servicios. En este sentido, de ser explícitamente solicitado por PDVSA para el área de trabajo, EL CONTRATISTA proporcionará una oficina adecuada, para ser usada por su REPRESENTANTE. Asimismo, de acuerdo a la magnitud de la OBRA, EL CONTRATISTA contará con depósitos, comedores, talleres, vestuarios, instalaciones sanitarias y de primeros auxilios para su personal, y los mantendrá en buen estado y aseados. Una vez construidas las obras temporales, EL CONTRATISTA deberá notificar a PDVSA, para proceder a inspeccionarlos y aprobarlos.

EL CONTRATISTA, previa aprobación de PDVSA de la ubicación, cantidad, dimensiones y materiales, colocará o construirá las instalaciones provisionales con todos los servicios requeridos para la ejecución de LA OBRA. Las construcciones e instalaciones provisionales se harán cumpliendo las disposiciones referentes a Seguridad Industrial, Normas Sanitarias, Ley Orgánica del Trabajo y Convenciones Colectivas vigentes.

A menos que se especifique lo contrario, EL CONTRATISTA gestionará con los organismos correspondientes los permisos necesarios para tener en el sitio de LA OBRA o en lugares inmediatos, los puntos de toma necesarios para el suministro de energía eléctrica, agua y demás facilidades requeridas. EL CONTRATISTA ejecutará todas las conexiones temporales que se requieran para su uso en LA OBRA. Una vez finalizada LA OBRA, EL CONTRATISTA repondrá todas las instalaciones de facilidades tal como estaban antes de ser usadas y debidamente solventadas ante los organismos correspondientes.

Las oficinas y depósitos serán de la extensión requerida de acuerdo a la magnitud de LA OBRA. EL REPRESENTANTE suministrará a EL CONTRATISTA instrucciones adecuadas para la correcta ubicación física de las instalaciones provisionales, incluyendo oficinas y depósitos, si fuere el caso. Las paredes y techos se construirán con elementos prefabricados, o utilizando materiales livianos como madera y aluminio o cemento acanalados. Para pisos se utilizará concreto donde EL REPRESENTANTE indique. Cuando se especifique, se instalará un local exclusivo para EL REPRESENTANTE y para el laboratorio de campo.

Los vestuarios y sanitarios se construirán en forma similar a las oficinas y depósitos, pero de manera que se puedan mantener en perfectas condiciones de aseo. Cuando no se disponga de conexiones temporales de agua y cloacas, se construirán letrinas de hoyo que cumplan con lo estipulado en las Normas Sanitarias del Ministerio de Sanidad, o letrinas transportables aseadas a base de productos químicos, previa aprobación de EL REPRESENTANTE.

EL CONTRATISTA proveerá y mantendrá siempre una oficina a prueba de intemperie para su uso. Previa aprobación por escrito de PDVSA, EL CONTRATISTA por su propia cuenta podrá instalar los servicios temporales relacionados con estas construcciones. Al terminar LA OBRA estas instalaciones provisionales y sus servicios serán desmantelados por EL CONTRATISTA, a satisfacción de PDVSA.

Será responsabilidad de EL CONTRATISTA, mantener durante el tiempo de ejecución de LA OBRA, toda el área de trabajo y las instalaciones provisionales en perfecto estado de limpieza e higiene.

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EL CONTRATISTA tendrá la responsabilidad de conservar y salvaguardar todas las instalaciones de servicio existentes en el área de trabajo de PDVSA.

EL CONTRATISTA deberá suministrar el agua y la electricidad necesaria para sus operaciones. El uso de las instalaciones de servicios existentes de PDVSA en el sitio de LA OBRA (agua, electricidad, disposición de aguas servidas), sólo será permitido a juicio de PDVSA, no pudiendo considerar EL CONTRATISTA tal suministro como obligación de PDVSA, ni reclamarle nada al respecto.

Supervisión en Obra

Toda labor de supervisión requerida para la ejecución de LA OBRA será por cuenta de EL CONTRATISTA, excepto cuando se indique lo contrario o cuando se trate de las funciones y atribuciones de PDVSA.

EL CONTRATISTA permitirá en cualquier momento el libre acceso de PDVSA a los sitios de trabajo. La ausencia de PDVSA del sitio de trabajo no librará a EL CONTRATISTA de ejecutar trabajos de primera calidad. EL CONTRATISTA empleará mano de obra calificada.

PDVSA, podrá rechazar cualquier trabajo que no haya sido realizado de acuerdo a lo señalado en estas especificaciones y las particulares del proyecto y/o el contrato.

LA OBRA debe ser ejecutada de conformidad con las mejores prácticas destinadas a contribuir a una eficiencia de operación y mínimo mantenimiento.

Control de Obra

EL CONTRATISTA mantendrá en LA OBRA un (1) Planificador, a fin de garantizar la ejecución de los trabajos dentro del plazo contractual establecido, de acuerdo con lo exigido a continuación y de ser requerido en las especificaciones particulares del proyecto.

1.11.1. Planificación

EL CONTRATISTA deberá planificar en detalle, mediante un paquete computarizado (Microsoft Project, Open Plan, o cualquier otro paquete previa aprobación del REPRESENTANTE), la construcción de LA OBRA a fin de garantizar la ejecución de los trabajos dentro del plazo contractual establecido en EL CONTRATO. La planificación de LA OBRA deberá incluir:

Histograma de recursos (Equipos Mayores y Maquinarias)

Histograma de personas (horas-hombre de personal obrero, personal calificado, personal nomina mayor)

Lista de actividades. Debe incluir fecha de inicio, fecha de terminación, duración de la actividad, relación de prelación, relación de sucesión y peso de cada actividad.

Malla de la programación.

Curva de progreso físico (planificada).

Curva de progreso financiero (planificada).

LA OBRA contempla la actualización semanal de la planificación, por lo que semanalmente, EL CONTRATISTA deberá entregar a PDVSA, un informe con las

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explicaciones de las desviaciones, en caso de haberlas, entre la planificación original y el avance real de cada uno de los puntos mencionados arriba.

1.12. TRANSPORTE

EL CONTRATISTA proporcionará por su cuenta el transporte para movilización de su personal, materiales y equipos requeridos durante la ejecución de LA OBRA, así como para la disposición de los desechos generados.

1.13. SEGURIDAD

Es responsabilidad de EL CONTRATISTA familiarizarse con las normas y requisitos de seguridad de PDVSA y deberá ejecutar los trabajos objeto del CONTRATO de acuerdo con dichas normas de seguridad, que él declara conocer por haber recibido copia de las mismas.

EL CONTRATISTA deberá obtener sin excepción, todos los permisos que PDVSA debe otorgar para la ejecución de las diversas etapas de LA OBRA, en relación con las normas, controles y medidas de seguridad.

EL CONTRATISTA, por su cuenta dotará a sus trabajadores de todos los equipos y utensilios de seguridad personal, necesarios para desempeñar sus labores conforme a las normas de seguridad de PDVSA y del Ministerio del Trabajo, las cuales, EL CONTRATISTA declara conocer.

EL CONTRATISTA proveerá vigilancia para guardar todos los materiales y equipos que pueda tener almacenados en el sitio de trabajo durante la ejecución de LA OBRA.

EL CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de LA OBRA el personal técnico, supervisorio, el equipo mínimo y las herramientas que se requieran para cada etapa de la misma, prestando especial atención a que los equipos sean del tipo adecuado y cumplan estrictamente los requisitos de seguridad para operar en el área restringida.

1.13.1. Permisos

EL CONTRATISTA deberá obtener permiso especial del PDVSA antes de proceder a sacar fuera de servicio cualquier tipo de instalación, equipos, etc., que sean requeridos y que estén relacionados con el trabajo que se esté efectuando.

Previa revisión con PDVSA y donde sea necesario, EL CONTRATISTA obtendrá permisos del supervisor de zona para efectuar trabajo en caliente y en frío. En el momento que se practiquen pruebas de gas y resulten situaciones dudosas, EL CONTRATISTA no podrá realizar trabajos en caliente, salvo que le autorice por escrito el Supervisor de Seguridad de PDVSA.

EL CONTRATISTA instruirá con claridad a cada trabajador y antes del inicio de las actividades en la Obra, en los siguientes puntos:

Los riesgos implícitos en el tipo de trabajo.

Los procedimientos de seguridad a seguir.

El uso de las ropas y equipos protectores.

Los procedimientos de descontaminación de ropa y equipos protectores.

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Planes de contingencia de la instalación en la cual se trabaja

Estos requisitos se discutirán con profundidad en la reunión de pre-inicio al trabajo. A la misma deben asistir los Supervisores de Operaciones, Construcción y Protección Integral de EL CONTRATISTA y PDVSA.

EL CONTRATISTA deberá contar, previo al inicio de obra, con procedimientos de trabajo aprobados por PDVSA, preparar los formatos correspondientes a los análisis de riesgos (ej. SARO, ART, ARETE, ARO, o cualquier otro documento establecido para tal fin) en conjunto con los trabajadores, tal y como lo indican los procedimientos de seguridad de PDVSA. Posteriormente solicitará el permiso de trabajo correspondiente e informará al personal de seguridad del área de las actividades a realizarse. Deben anotarse las operaciones permitidas para la jornada y las recomendaciones de seguridad a ser cumplidas durante la validez del permiso.

El Supervisor de Operaciones de PDVSA, responsable por la emisión de permisos de trabajo, lo entregará al Supervisor de Construcción de EL CONTRATISTA, y ambos deben cumplir la normativa vigente al respecto, en especial la relacionada con la emisión de permisos de trabajo (EJ. la Sección 7 del Manual de Normas y Procedimientos de Prevención de Accidentes, o Sección 98-01 de las Guías, Normas y Procedimientos de Protección Integral o cualquier otras guías o Manuales que se emitan relacionadas con la emisión / recepción de permisos de trabajo ) y la que regula la entrada a Espacios Confinados (Sección 33 del citado manual). Cabe destacar que todo permiso de trabajo que se emita para trabajos de desgasificación y limpieza debe ir respaldado por un Certificado de Prueba de Gas y Sustancias Tóxicas. Será responsabilidad del emisor de permisos de trabajo asegurarse que las personas involucradas reciban las instrucciones descritas en el aparte anterior de este procedimiento.

En adición a lo establecido en los párrafos anteriores, se debe considerar lo siguiente:

1.13.2. Plan de Seguridad

EL CONTRATISTA debe presentar, antes de iniciar los trabajos, un plan de seguridad para la ejecución de las actividades, el cual debe cubrir como mínimo los siguientes aspectos:

Reconocimiento de riesgos

Prevención de riesgos

Preparación para respuesta

Manejo de accidentes

A continuación se indican tres situaciones que eventualmente pueden ocurrir durante la ejecución de los trabajos. Es imprescindible que una vez definidas todas las personas que efectuarán los trabajos, así como el personal de PDVSA, se reúnan y en conjunto discutan estas situaciones y las acciones a tomar para cada caso.

Atmósfera Explosiva. En el caso de conseguir durante alguna de las evaluaciones de gases que la atmósfera es explosiva, a juicio del personal de Higiene Industrial, el trabajo debe suspenderse.

Conato de Incendio. En el caso de que se produzca un conato de incendio, el trabajo

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debe ser detenido inmediatamente. El incendio debe ser atacado de inmediato por el Inspector de Seguridad Industrial de EL CONTRATISTA con los extintores manuales presentes en sitio hasta su extinción, paralelamente debe darse aviso al personal de seguridad del área para activar el plan de emergencia. El trabajo podrá ser reanudado, en consenso por el personal custodio del trabajo y PDVSA, dependiendo del tipo de evento ocurrido.

Intoxicación por Inhalación de Vapores. El trabajo debe ser suspendido inmediatamente y el trabajador afectado debe ser provisto de oxígeno y llevado de inmediato al puesto médico más cercano, aun cuando recupere el conocimiento.

Para los casos de Conato de Incendio e Intoxicación por Inhalación de Vapores, EL CONTRATISTA deberá presentar por escrito en el término de los siguientes cinco días hábiles, un informe donde indique claramente los trabajadores involucrados, los hechos, las condiciones del entorno, las causas que originaron el hecho, las conclusiones respecto al evento y las recomendaciones para evitar una nueva ocurrencia.

1.13.3. Inspector de Aseguramiento de Calidad

EL CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de LA OBRA una persona con suficientes conocimientos sobre Aseguramiento de Calidad y normas PDVSA. La selección de esta persona de EL CONTRATISTA deberá ser aprobada por PDVSA, para lo cual deberán someterse las credenciales de dos (2) personas como mínimo para optar a dicho cargo.

1.14. TRABAJOS ADICIONALES

PDVSA es el único que puede cambiar o modificar cualquier parte del trabajo a realizarse. Cualquier trabajo adicional o extra efectuado por EL CONTRATISTA correrá a su cargo, a menos que PDVSA lo autorice por escrito.

1.15. INSPECCIÓN Y PRUEBAS

1.15.1. Generalidades

EL CONTRATISTA deberá disponer de una organización de Control de Calidad, convenientemente estructurada, que permita una supervisión técnica de LA OBRA y controlar la aplicación de los códigos y normas aceptados.

EL CONTRATISTA deberá permitir a PDVSA (El Inspector) libre acceso en todo momento durante el tiempo de ejecución de LA OBRA, a todas las áreas de trabajo de EL CONTRATISTA relacionadas con EL PROYECTO.

EL CONTRATISTA deberá proporcionar a El Inspector, todas las facilidades razonables y la asistencia necesaria para el cumplimiento de la función de inspección, de manera de asegurar a PDVSA, que el equipo está de acuerdo con los requerimientos de esta especificación y códigos de referencia.

Todas las pruebas e inspecciones deberán ser realizadas en las instalaciones de EL CONTRATISTA antes del envío, a menos que sea especificado de otra manera y deban ser conducidas de forma que no interfieran con las actividades de EL

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CONTRATISTA.

La aprobación y autorización de despacho del equipo y/o cualquier elemento prefabricado, por El Inspector PDVSA no relevará a EL CONTRATISTA de su responsabilidad con los requerimientos de estas especificaciones y códigos aplicables.

1.16. MATERIALES, EQUIPOS Y MANO DE OBRA SUMINISTRADOS POR EL CONTRATISTA

EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos, materiales, herramientas, consumibles y mano de obra indicados en EL CONTRATO y necesarios para la correcta ejecución de LA OBRA, de acuerdo a los planos y a la satisfacción de EL REPRESENTANTE. En todo caso, los equipos, accesorios y materiales deben ser compatibles con el servicio en que estarán trabajando. Cualquier desviación debe ser previamente aprobada por EL REPRESENTANTE.

Cuando LA COMPAÑÍA suministre a EL CONTRATISTA equipos y materiales, lo hará desde sus depósitos, centros de recepción de materiales o depósitos de suplidores locales las condiciones y cantidades de equipos y materiales suplidos y firmará los formularios correspondientes en aceptación de que los recibe en óptimo estado.

Una vez recibidos los materiales por parte de EL CONTRATISTA, éste será responsable por cualquier daño parcial o total, así como por pérdidas de los mismos, por lo que EL CONTRATISTA deberá repararlos o reemplazarlos a sus propias expensas y a entera satisfacción de LA COMPAÑÍA.

En todo caso, los materiales, tanto los suministrados por LA COMPAÑÍA, como por EL CONTRATISTA, deben ser sometidos a un proceso de control de calidad de recepción por EL CONTRATISTA, de acuerdo a lo estipulado en las Guías de Inspección contenidas en el Manual de Inspección de PDVSA o cualquier otra especificación o norma aprobada por EL REPRESENTANTE, las cuales EL CONTRATISTA declara conocer, según sea el insumo del que se trate.

Será responsabilidad de EL CONTRATISTA que no falte el material necesario para la terminación de LA OBRA y en consecuencia será igualmente responsable por las reparaciones o reconstrucciones a que hubiera lugar por emplear materiales defectuosos, por no haber sido examinados al momento de la recepción de los mismos.

Los materiales que serán suplidos por EL CONTRATISTA deberán contar con la autorización de EL REPRESENTANTE y, además, deberán ser compatibles con los otros materiales usados en LA OBRA.

Para evitar demoras, EL CONTRATISTA avisará a EL REPRESENTANTE, con por lo menos cinco (5) días hábiles de anticipación, de acuerdo a la planificación de la OBRA, sobre los materiales que necesite y que no hayan sido entregados.

EL CONTRATISTA deberá estudiar en detalle los planos y especificaciones a fin de enterarse cabalmente del alcance del suministro de materiales, equipos y consumibles, y considerarlo en su oferta.

EL CONTRATISTA mantendrá y ejecutará un programa de procura de materiales que permita el desarrollo planificado de la construcción.

EL CONTRATISTA proveerá el sitio de almacenamiento adecuado para cada tipo de

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material y equipos, dependiendo de su clasificación. La clasificación del área de almacenamiento (patio, área techada, aire acondicionado, etc.) estará contenida en las especificaciones anexas al CONTRATO.

EL CONTRATISTA velará por el control de la existencia de materiales asignados al proyecto en sus depósitos y deberá presentar a EL REPRESENTANTE un balance de todos los materiales que haya recibido de LA COMPAÑÍA, así como las cantidades utilizadas. Dicha información la entregará a EL REPRESENTANTE con una periodicidad mensual, o la que se especifique en las condiciones particulares del proyecto o la que sea acordada entre la CONTRATISTA y EL REPRESENTANTE, y al finalizar LA OBRA será requisito indispensable para el procesamiento de la factura final la presentación de dicho balance. Cada balance deberá tener anexo una copia de todos los comprobantes de despacho de materiales entregados por LA COMPAÑÍA. De igual manera EL CONTRATISTA deberá realizar un balance de los materiales suministrados por ella, anexando los correspondientes recaudos de certificaciones y control de calidad.

De los materiales y equipos entregados o pagados por PDVSA, el sobrante al terminar LA OBRA, deberá devolverse al depósito o centros de recepción de materiales de PDVSA, por cuenta de EL CONTRATISTA o disponerse de acuerdo con las instrucciones de EL REPRESENTANTE. Para el retorno del material sobrante al depósito, éste deberá estar acompañado del formato autorizado para la devolución de los mismos, firmado por el representante legal de EL CONTRATISTA, y por la persona quien lo reciba. Una copia del mismo deberá entregarse a EL REPRESENTANTE.

1.17. DISPOSICIÓN DE ESCOMBROS Y DESPERDICIOS

EL CONTRATISTA, previa aprobación de EL REPRESENTANTE, deberá retirar y botar, en sitio autorizado por los organismos competentes, los escombros y desperdicios que se generen en la ejecución de LA OBRA.

1.18. INFORME FINAL DEL PROYECTO

EL CONTRATISTA presentará al finalizar el proyecto o la obra tres (03) libros de vida (“Data Book”), un (01) original y dos (02) copias, dichos libros deberán contener toda la información requerida en el contrato y sus anexos, y en todo caso la información mínima siguiente.

Alcance de la Obra

Breve descripción del alcance indicando las instalaciones que fueron construidas, su cuantificación, dimensionamiento, (volumen, longitud, capacidad, etc).

Histograma de Recursos (personal y equipos) en horas, utilizados en la ejecución de la obra.

Presentar histogramas donde se refleje semanalmente, quincenalmente o mensualmente las horas hombre invertida por categoría (supervisores, mecánicos, soldadores, pintores, electricistas, obreros, etc) y de los equipos principales, (no herramientas). Debe presentarse la correspondiente al periodo y la acumulada.

Curva de Avance Físico de la Obra (planificada y real).

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Cuadro de cierre de obra (partidas contratadas versus ejecutadas, en cantidades y bolívares).

Balance de equipos y materiales entregados por LA COMPAÑÍA y los utilizados y devueltos, anexar copia de los documentos que certifiquen la devolución.

Certificados de Origen de los Materiales y Equipos Suministrados por EL CONTRATISTA.

Originales y hojas de resumen, debidamente conformados, de los resultados obtenidos de cada uno de los ensayos y pruebas realizadas durante la ejecución de los trabajos. Se debe indicar número de pruebas realizadas, por tipo, cantidad y porcentaje de pruebas aceptadas y de las rechazadas, análisis de problema si existiesen y cualquier otra información relevante relacionada con las pruebas/ensayos realizados. Incluye protocolos de pruebas y las pruebas de lazo cuando apliquen.

Copia de los registros de certificación de los equipos y personal que sean requeridos para la ejecución de la obra, de acuerdo a este manual, y a las especificaciones particulares de cada contrato.

Programa de higiene y seguridad industrial cumplido en la ejecución de la obra, con índices de accidentes, severidad, etc., en caso de que ocurran.

Consideraciones de impacto ambiental durante la construcción de los trabajos.

Comunicaciones, correspondencias recibidas y/o enviadas y minutas relativas a la ejecución de la obra.

1.19. GARANTÍA Y ACEPTACIÓN

Es de total obligación de EL CONTRATISTA el ejecutar todos aquellos trabajos menores que no están expresamente indicados en estas especificaciones y en las especificaciones particulares del Proyecto, pero que corresponden necesariamente a la correcta terminación de LA OBRA.

EL REPRESENTANTE podrá rechazar cualquier material, equipo o personal técnico suministrado por EL CONTRATISTA que no reúna las condiciones exigidas por PDVSA.

Será por cuenta de EL CONTRATISTA toda sustitución o reparación de partes de LA OBRA que no cumplan con las especificaciones y planos del proyecto.

EL CONTRATISTA debe acatar todas las cláusulas y especificaciones elaboradas para tal fin en estas Disposiciones Generales para Construcción de Obras de Ingeniería y en las Especificaciones Particulares del Proyecto.

1.20. ESPECIFICACIONES PARTICULARES

En caso de aplicar, se anexarán al presente documento las especificaciones particulares del proyecto.

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2. DISCIPLINA ARQUITECTURA

2.1. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA

A continuación, se indican las normas y documentos que conjuntamente con el presente documento, serán utilizadas para la correcta ejecución de los trabajos en OBRA.

2.1.1. Normas PDVSA

PDVSA N° A-211. Concreto-Materiales y Construcción. MID. Volumen 18-II

PDVSA N° 0-201. Selección y Especificaciones de Aplicación de Pinturas Industriales. MID. Volumen 12

2.1.2. Normas COVENIN

COVENIN 2000/II. Sector Construcción, mediciones y codificación de partidas para estudios, proyectos y construcción. Parte II. A. Edificaciones.

COVENIN 1753-87. Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones. Análisis y Diseño.

2.1.3. American Standards for Testing and Materials - ASTM

ASTM. C 475-1994

ASTM. C 645-1999

ASTM. C 163-1988

2.1.4. American National Standard Institute

ANSI A 97.1/2.

2.2. ALBAÑILERÍA

2.2.1. Construcción de Paredes

2.2.1.1. Materiales

2.2.1.1.1. Agua

Toda el agua usada en las operaciones deberá ser clara; bajo ningún concepto será permitido el uso de agua turbia o que contenga aceites, sales, ácidos, materia orgánica o cualquier otra materia contaminante.

2.2.1.1.2. Cemento

El cemento a utilizar será Portland I y deberá cumplir con los requisitos establecidos en la norma COVENIN N° 28. Cemento Portland. Especificaciones.

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Su almacenamiento en obra, será en recintos cubiertos y ventilados, libres de humedad, separados del suelo y de las paredes mediante plataformas de madera. En general, se considera indeseable toda permanencia del cemento superior a un mes en los depósitos de las obras.

2.2.1.1.3. Arena

La arena que se utilice será limpia, de grano duro y estará libre de sulfatos y cloruros. El tamaño máximo de las aberturas del tamiz será de 1,5 mm. En general, la calidad de la arena a usar deberá cumplir con todos los requisitos establecidos en la norma COVENIN 255-77, 256-77.

2.2.1.1.4. Bloques de Arcilla

Los bloques celulares de arcilla serán del tipo standard, de 20 y 15 cm para paredes externas y de 15, 10 y 8 cm para paredes o tabiques internos (incluyendo antepechos) colocándose de acuerdo a lo indicado en los planos. Se limitará su uso a paredes no sometidas a cargas. Deberán estar totalmente cocidos.

Los bloques deberán ser de color uniforme, sin partes agrietadas, con aristas rectas, caras planas y no contendrán ningún material capaz de causar daño a los frisos. Los bloques o ladrillos de arcilla no deberán mostrar presentar ablandamiento apreciable después de haber estado sumergidos en agua durante 24 horas.

2.2.1.1.5. Bloques Celulares de Concreto

Los bloques celulares de concreto serán del tipo standard, (Lock Joint o similares) de 8, 10 y 15 cm (para paredes interiores y tabiques con alturas menores a 3.00 m) y de 15 ó 20 cm (en paredes exteriores) siempre de acuerdo a lo indicado en los planos y especificaciones de proyecto, tendrán una resistencia a la comprensión (mínima) de 135 Kg/cm2 a los 28 días.

2.2.1.1.6. Bloques de Concreto de Ventilación

Los bloques de concreto de ventilación se utilizarán para ornamentación y ventilación en los edificios, serán del tipo indicado en los planos o especificaciones de proyecto. Los bloques deberán ser de color uniforme, de aristas rectas y sin partes agrietadas. Durante la instalación se ajustará el espesor de las juntas de manera que no tenga que picarse ningún bloque. Posteriormente la junta deberá rematarse a fin de que los bloques luzcan alineados y sin juntas verticales u horizontales visibles.

Los bloques deberán estar bien cocidos y no deberán presentar ablandamiento apreciable después que hayan estado sumergidos en agua durante 24 horas.

2.2.1.1.7. Bloques Calados de Arcilla

Deberán ser de color uniforme, de aristas rectas, sin grietas y de caras planas. Los bloques calados de arcilla se utilizarán para ornamentación y ventilación según se indique en los planos o especificaciones del proyecto, serán de forma cuadrada (15 x 15 x 15) cm, o de cualquier otra dimensión aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA

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2.2.1.1.8. Bloques de Concreto Aligerado tipo "Aliven"

Los bloques de concreto aligerado “ALIVEN” serán del tipo standard, con dimensiones aproximadas de 20x20x40 cm., de tres huecos y sólo se utilizarán en la construcción de paredes no sometidas a carga. Los bloques serán fabricados a máquina y tendrán el sello de fábrica “ALIVEN”. Deberán ser de color uniforme, sin partes agrietadas, con aristas rectas, caras planas y no contendrán ningún material capaz de causar daño a los frisos.

Los bloques no deberán presentar ablandamiento apreciable, después de estar sumergidos en agua durante 24 horas. Deberán tener una resistencia (mínima) a la compresión de 135 Kg/cm2 a los 28 días.

2.2.1.2. Ejecución

Todo el trabajo de albañilería, deberá ejecutarse según los mejores métodos y utilizando materiales y mano de obra de primera.

El mortero a utilizar se preparará en la proporción de una parte de cemento gris y seis partes de arena o en proporción de 300 kg de cemento y 1 metro cúbico (m3) de arena, y con la cantidad de agua necesaria para producir una mezcla trabajable.

En caso de utilizar mezcladoras, el tiempo de mezclado no deberá ser menor de 2 minutos; no se permitirá mezclar más mortero de lo que se necesite para el uso inmediato. Todo mortero que no sea utilizado dentro de los 50 minutos siguientes al momento de añadir el agua será rechazado. Donde haya tubos de electricidad y plomería que impidan la colocación de bloques enteros, se sustituirán éstos por rellenos del mortero.

Sobre aquellas ceras de columnas que estarán en contacto con las paredes se proyectará una mezcla constituida con 1 parte de cemento y agua, y 2 partes de arena lavada, por lo menos un día antes de colocar los bloques, a fin de que los mismos se unan a las columnas de manera adecuada.

Las diferentes hileras de bloques se colocarán niveladas horizontalmente, de tal manera que la junta entre bloques coincida con la línea media del bloque de la hilera inferior. En los cruces de paredes, las hiladas de bloques deberán ir alternadas a objeto de que queden perfectamente amarradas entre sí. Las paredes deberán estar perfectamente alineadas en sentido vertical. El espesor de la capa de mortero entre bloques o pega, no será mayor de 2 cm.

Se colocará un dintel de concreto en aquellas ventanas sobre las cuales haya que colocar bloques, estará armado como mínimo con 2 cabillas de 3/8” con una sección de por lo menos 15 cm de altura y del mismo espesor que la pared.

También en el caso de antepechos se colocará una viga de corona de 10 ó 15 cm de alto y se colocará machones de concreto armado cada 3 m en paredes que no estén ubicadas entre columnas y vigas o que no estén amarradas con otras paredes.

Las tuberías eléctricas y de agua embutidas en las paredes deberán estar colocadas en su ubicación definitiva antes de levantar las paredes.

El acabado de las juntas en obra limpia deberá ser hecho con mortero de cemento después de la culminación de las obras de albañilería. El trabajo será ejecutado con juntas abiertas de 25 mm de profundidad.

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Aquellas paredes en cuya intersección, los bloques de concreto no queden intercalados, se usarán largueros corrugados de lámina galvanizada calibre 20, de 7” de largo por 2” de ancho.

2.2.2. Frisos y Revestimientos

2.2.2.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles, andamios y cualquier otro equipo, así como la mano de obra que se requiera para la correcta ejecución de los frisos y revestimientos, en general.

2.2.2.2. Materiales

La calidad de los materiales a utilizar en la elaboración de frisos y revestimiento serán los siguientes:

2.2.2.2.1. Agua

Deberá reunir los requisitos exigidos en el apartado 3.1.1.1 de estas especificaciones.

2.2.2.2.2. Cemento

Cemento Portland tipo , deberá cumplir con lo establecido en el apartado 3.1.1.2 de estas especificaciones.

2.2.2.2.3. Cal Hidratada

Se usará cal del tipo hidratada en no menos de un 90%, deberá mezclarse con agua, a máquina, hasta que se forme una masilla la cual se dejará reposar por lo menos 15 días antes de usarse, en un tanque con agua, en el que se removerá la mezcla con frecuencia.

En caso de comprarla preparada, se removerá, y se dejará reposar por lo menos quince minutos antes de su uso

2.2.2.2.4. Arena

Deberá reunir los requisitos exigidos en el apartado 4.1.2.3 “Arena” de estas especificaciones, el tamaño máximo de la abertura del tamiz para el cernido de la arena será de 3 mm.

2.2.2.2.5. Morteros

Se prepararán en el momento de ser empleados, deberán usarse en las siguientes proporciones según su utilización:

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UTILIZACIÓN CEMENTO CAL ARENA

* Preparación de Superficies de Concreto

1 parte - 2 partes (lavada)

* Friso Base 1 parte - 6 partes

3 arena amarilla

3 polvillo* Mezclilla para acabados 1 parte 2 partes 8 partes

arena cernida* Mezclilla para enlucido - 1 parte 2 partes

(Polvo de Mármol)

En la preparación de los morteros deberá cumplirse con todos los requisitos exigidos en el apartado 3.2. “Ejecución” de estas especificaciones.

Para la preparación de frisos impermeables, se utilizará mortero de cemento, al cual, se le añadirá un aditivo tipo hidrófugo, siguiendo las dosificaciones e instrucciones de aplicación recomendadas por el fabricante.

2.2.2.2.6. Malla de Acero Galvanizado

La malla de acero galvanizado a emplear será del tipo indicado en los planos del proyecto, y se utilizará en frisos sobre superficies metálicas o sobre una superficie de difícil adhesión.

2.2.2.3. Ejecución del Trabajo

El friso se colocará en aquellas partes indicadas en los planos del Proyecto. Antes de proceder a la ejecución de los frisos, deberá realizarse una limpieza de las superficies a revestir y corregir todos los defectos que puedan encontrarse a fin de que los acabados sean de óptima calidad.

Todos los ángulos salientes deberán llevar esquineros metálicos, debidamente sujetos y aplomados.

El friso, en general se aplica en dos capas: el friso propiamente dicho y el acabado. Se colocarán puntos de referencia y correderas a una distancia no mayor de 2 metros antes de colocar la primera capa. La corredera deberá estar perfectamente alineada y nivelada o aplomada a objeto de garantizar que las superficies frisadas queden completamente planas y sin alabeo.

No se aceptarán paredes con frisos cuya superficie no esté completamente plana. Esto será comprobado pasando una regla de suficiente longitud, no menor de 2,50 m, en varias direcciones, la cual no acusará desviaciones mayores de 1 mm.

Deberán transcurrir por lo menos 2 días, antes de aplicar la segunda capa de acabado, dándole tiempo suficiente para que aparezcan las grietas o fisuras causadas por la retracción del mortero.

Antes de proceder a la ejecución de la segunda capa, o acabado, LA CONTRATISTA solicitará al REPRESENTANTE DE PDVSA, una autorización para comenzar el

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trabajo, y la misma comprobará si se han cumplido todos los requisitos anteriormente expuestos. Esta segunda capa no tendrá menos de un (1) milímetro, ni más de 2 mm de espesor, dándole el acabado que indiquen los planos. Los cantos de vanos para la ventanas deberán quedar limpios y lisos, sin grietas ni fisuras.

Cuando el acabado sea del tipo "friso rústico" (paredes exteriores) éste se hará en dos partes: la primera igual a los frisos anteriormente expuestos y la segunda con una composición de una parte de cemento blanco, una parte de cal y dos partes de polvo de mármol, de granulometría fina, salpicado uniformemente. A la mezcla se le agregará pigmento del color especificado en los planos o especificaciones del proyecto, la cual deberá ser resistente a la acción de la cal, cemento e intemperie.

Cuando por causa de irregularidades en las caras de las vigas o en la superficies de losas, sea necesario aplicar un espesor de friso mayor de 2,5 cm se colocará una malla de acero galvanizado tipo “gallinero”.

Los principales tipos de frisos que podrán ser utilizados se regirán por la siguiente tabla de ejecución:

2.2.2.4. Tipologías de Friso

2.2.2.4.1. Acabado Liso

Este tipo de acabado se usa principalmente en interiores y se usa tanto en techos como en paredes. Se colocarán puntos de referencia y correderas en las superficies para lograr que la primera capa o friso base resulte perfectamente plana. Este procedimiento aplica para todos los tipos de friso.

Las aplicaciones de mortero se realizarán con un cepillo de madera presionando fuertemente contra la capa inicial de friso a fin de procurar buena adherencia entre las capas. A continuación con una llana metálica se continuará el alisado hasta lograr el aspecto deseado.

2.2.2.4.2. Acabado Rústico

2.2.2.4.3. Rústico Fino

Sobre la base endurecida y previamente humedecida se extenderá la capa de mortero, conservando el plano del cepillo de madera en ángulo con la superficie y extendiendo el material en varias direcciones. Luego se ubicará el cepillo paralelamente a la superficie, imprimiéndole pequeños movimientos circulares hasta lograr el aspecto deseado.

2.2.2.4.4. Rústico Grueso

Este acabado es semejante al rústico fino, pero con granos y rugosidades más pronunciadas, se procede en la misma forma, pero los movimientos del cepillo deberán ser más rápidos y de mayor amplitud. No se ejecutarán marcas con los bordes del cepillo. Usualmente se utiliza como base en paredes que serán revestidas con tablillas, granito, canto rodado, granulite, etc.

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2.2.2.5. Frisos con Acabados Granulares

2.2.2.5.1. Granular Grueso

Se aplicará una capa de mortero de 1 cm. de espesor y se alisará a boca de cepillo, luego se colocará el plano del cepillo en ángulo recto con la pared y se le imprimirán rápidos movimiento a fin de que raspen la superficie y adquieran el aspecto granular deseado.

2.2.2.5.2. Granular Fino

Este acabado es semejante al anterior, pero de granos más finos. Después de aplicada una capa de mortero de 0,5 cm de espesor se alisará a boca de cepillo, dejándose secar hasta que se endurezca, luego con una esponja adherida a una llana metálica o cepillo de madera se realizarán movimientos circulares suaves hasta lograr el aspecto granular fino deseado. El acabado será uniforme y no quedará ninguna zona lisa.

2.2.2.6. Frisos con Acabados Salpicados

2.2.2.6.1. Salpicado Fino

Sobre la primera capa de revestimiento se hará un salpicado a mano o a máquina, con un mortero preparado con las proporciones siguientes: 1 parte de cemento blanco, 1 parte de cal blanca y 2 partes de polvo de mármol blanco. Se le añadirá pigmento de color según se especifique.

2.2.2.6.2. Salpicado Grueso

Se hará en forma análoga al salpicado fino, pero utilizando polvo de mármol con partículas gruesas.

2.2.2.6.3. Salpicadura Cepillada

Este acabado da la apariencia de un enlucido erosionado por el tiempo. Sobre una delgada capa de mortero que sirve de fondo, se aplicará por salpicadura el mismo material, el cual se cepillará suavemente antes de que se seque.

2.2.2.7. Revestimiento de Cerámica, Madera y Tablilla.

2.2.2.7.1. Alcance

Este capítulo comprende todos los trabajos necesarios para la aplicación de revestimientos de cerámica. LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los materiales, útiles y equipos así como también la mano de obra necesaria para la correcta ejecución de los mismos.

En general, los recubrimientos con baldosas de cerámica se aplicarán donde lo indiquen los planos de proyecto, tendrán la altura, color y dimensiones indicadas en los planos. A menos que otra cosa se indique, las baldosas se colocarán en baños

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hasta 2.10 m de altura.

2.2.2.7.2. Materiales

2.2.2.7.3. Agua

Deberá reunir los requisitos enunciados en apartados anteriores de esta especificación.

2.2.2.7.4. Cemento Gris

Deberá reunir los requisitos enunciados en apartados anteriores de esta especificación.

2.2.2.7.5. Cemento Blanco

Será de características físicas (salvo color) similares al cemento gris Portland tipo I y será suministrado en los envases originales de fábrica.

2.2.2.7.6. Arena

Deberá reunir los requisitos enunciados en apartados anteriores de esta especificación.

2.2.2.7.7. Cal

Deberá cumplir con todos los requisitos enunciados en apartados anteriores de esta especificación.

2.2.2.8. Morteros

Para la colocación de porcelana se usarán las proporciones siguientes en los materiales que constituyen los morteros:

UTILIZACIÓN DEL

MORTERO

CEMENTO ARENA

GRIS BLANCO

Friso base

Fijación de losas (*)

Carato

1 parte

2 partes

-

-

-

100%

4 partes

8 partes

-

(*) En caso de utilizar “PEGO” como mortero de fijación, se seguirán las instrucciones del fabricante, para su aplicación.

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En la preparación de los morteros deberá cumplirse con todos los requisitos enunciados en apartados anteriores de estas especificaciones.

2.2.2.9. Baldosas de Cerámica

Las baldosas de cerámicas a utilizar serán las indicadas en los planos de Proyecto, así como, tipo, dimensiones y color indicados en los mismos; no tendrán eflorescencias, ni cuarteamientos, manchas, ni protuberancias y deberán llenar los siguientes requisitos:

El alabeo de la superficie no será mayor del 4% de la longitud del lado correspondiente. La diferencia en la longitud de dos lados opuestos será inferior al 4%. La cara posterior tendrá un acabado que garantice la adherencia entre la baldosa y el mortero.

Las esquinas y bordes deberán quedar niveladas, limpias y perfectamente unidas. Las baldosas cubrirán la pared, hasta el nivel indicado en los planos y a partir del piso acabado.

2.2.2.10. Madera

Se empleará madera seca, sin nudos o vetas resaltantes que causen deformaciones al elemento. Cuando se usen clavos para sujeción, éstos serán del tipo fino de embutir, a objeto de que no se noten. Para tal operación se aplicará un mastique, con una mezcla de aserrín de la misma madera y se lijará con lija fina. No se aceptarán elementos deformados, astillados o con rebabas sobresalientes.

2.2.2.11. Tablillas de Arcilla

Serán fabricadas a máquina, hechas de arcilla cocida, sin partes agrietadas, de color uniforme, aristas rectas, caras planas y regulares, sin eflorescencias.

2.2.2.11.1. Ejecución del Trabajo

Las superficies a revestir estarán completamente limpias y libres de trazas o compuestos bituminosos, los cuales serán eliminados previamente con disolventes. Las superficies lisas del concreto de la estructura, deberán salpicarse a fin de formar una superficie rugosa y se humedecerán antes de proyectarle una mezcla de mortero formada por una parte de cemento y 4½ partes de arena lavada.

Transcurridas por lo menos 24 horas, después de haber aplicado este tratamiento a las superficies de concreto, se humedecerán todas las superficies a cubrir y se extenderá el friso cuyo espesor no será menor de 1 cm, ni mayor de 1,5 cm. Esta capa quedará completamente plana y uniforme, sin alabeo, ni defectos, cuidando que tanto las instalaciones eléctricas, sanitarias y mecánicas, así como, otros accesorios, queden en su posición correcta en las superficies a revestir con cerámica. Este friso se dejará endurecer una semana como mínimo. Luego de este lapso se humedecerá el friso base; la cantidad de mortero o “pego” deberá ser la suficiente para llenar el espacio entre la losa y el friso base. Las losas deberán colocarse bien niveladas y aplomadas. Las hiladas se mantendrán rectas y las juntas uniformes y continuas. Al utilizar mortero tipo "pego" o similar, se seguirán estrictamente las normas y

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especificaciones del fabricante.

Los cortes de las losas adosadas a tomacorrientes, accesorios, tuberías y otros artefactos, se harán de manera limpia y se repasarán cuidadosamente, quedando ajustadas a los accesorios, tomacorrientes, tuberías etc., de modo que las arandelas, chapas y otros recubrimientos tapen los bordes de la porcelana. No se aceptarán cortes imperfectos a la vista.

Las juntas deberán lavarse cuidadosamente, saturándolas antes de caratear con cemento blanco, operación ésta con la que deben llenarse completamente, quitando luego el exceso de material antes de su endurecimiento (con una esponja metálica) dejando las juntas perfectamente lisas y limpias.

En caso de utilizar tablillas, las mismas se humedecerán antes de efectuar su colocación, luego se marcará en el friso base, garantizando la perfecta colocación de las mismas.

2.2.3. Pisos

Generalidades

Los trabajos para pisos se efectuarán a partir de las superficies brutas de las estructuras de concreto.

EL REPRESENTANTE DE PDVSA aprobará los tipos de acabado para los pisos que se ejecutarán en la obra; para tal fin, LA CONTRATISTA presentará muestras de cada tipo, a fin de determinar las características del material que se empleará. Estas muestras estarán incluidas en los precios unitarios.

Si se comprueba la existencia de huecos, mediante golpes al piso, toda la zona afectada deberá ser removida y vuelta a colocar por LA CONTRATISTA, no reconociéndole ningún pago adicional por este trabajo.

En los pisos donde se utilicen baldosas de cerámica, LA CONTRATISTA deberá suministrar una cantidad de ellas igual al 1,5 % del suministro total para futuras reparaciones. El costo de este material estará incluido en el precio unitario de la sub-partida correspondiente.

Los precios unitarios incluyen la protección de los pisos terminados, con un material duro y resistente, hasta la puesta en servicio de la obra.

2.2.3.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la buena ejecución de los distintos tipos de pisos que se indican en este capítulo, a fin de obtener un trabajo final de calidad y de acuerdo con los planos y especificaciones del Proyecto.

2.2.3.2. Tipo de pisos

2.2.3.3. Pavimento Monolítico de Concreto

En donde se especifique, LA CONTRATISTA colocará un acabado monolítico de acuerdo con las siguientes pautas: durante el vaciado, la losa de concreto se llevará a

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su nivel de acabado y conformada con regla sus pendientes. Después que el concreto haya alcanzado su fraguado inicial (que pueda soportar el peso de un operario encima de la mezcla), el pavimento será alisado por medio de alisadoras rotatorias mecánicas hasta obtener una superficie lisa, densa y libre de marcas y ondulaciones. Durante el proceso se espolvorea cemento sobre la losa para tapar la porosidad y hacerlo impermeable.

2.2.3.4. Pisos de Cemento Liso

Se hará con una capa de mortero de 3 a 5 cm de espesor, compuesto de una parte de cemento, una parte de arena y una y media de gravilla.

Antes de aplicar esta capa de mortero se procederá a limpiar bien la base del concreto estructural y alimentarla con una mezclilla de cemento compacta de una parte de cemento, una de arena fina cernida y no más de 25 litros de agua por cada saco de cemento, trabajándola bien sobre la superficie con un cepillo o brocha hasta que se acomode en los poros de la superficie.

Una vez completada la base del pavimento, se procederá a extender el mortero y alisarlo a boca de cepillo sin dejar huella de los útiles.

No se permitirá espolvorear cemento sobre la superficie ya que éste absorbe agua y perjudica el proceso de fraguado.

Cuando se trate de pisos de cemento liso con endurecedor, se deberá utilizar el indicado en los planos, y seguir al pie de la letra las instrucciones de aplicación del fabricante del mismo.

2.2.3.5. Pisos de Granito (Vaciado en Sitio)

Cuando los planos así lo indiquen, se colocará pisos de granito vaciado en sitio, de acuerdo al método indicado a continuación:

El granito se hará en dos capas, la primera será una base de pego o de mortero y tendrá un espesor de tal manera que su tope quede 1½ cm más abajo que la elevación terminada del piso.

Sobre esta base se colocarán los flejes de aluminio y plástico para las juntas, los cuales, deben medir 2½ cm de altura, tres (3) mm de espesor y deben ser debidamente aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA

Los flejes se distribuirán, formando en planta rectángulos, los cuales no deberán presentar dimensiones mayores de un metro. Los flejes se colocarán de canto, embutiéndolos parcialmente en el mortero aún fresco de la primera capa de mortero pero cuidando que sobresalgan 1½ cm para que sus bordes superiores queden al nivel exacto de la superficie del piso acabado.

La segunda capa tendrá un espesor de 1½ cm. La mezcla será compuesta en la proporción de un (1) Kg de cemento gris o blanco, dos (2) Kg de astillas N° 0 de granito o mármol triturado en blanco, gris y negro.

Los ingredientes se mezclarán en seco y se le agregará suficiente agua a la mezcla hasta que adquiera una consistencia plástica, pero no muy blanda.

La composición del granito será uniforme, debiendo contener, a través de todo el

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espesor la misma proporción de granos que figuran en la superficie. Previamente a la ejecución definitiva LA CONTRATISTA efectuará muestras de texturas y colores.

La mezcla se colocará en las secciones formadas por las juntas, consolidándolas con rodillos de piedra o de metal para formar una masa compacta, obteniéndose al final de la operación que todo el cemento y agua superfluos desaparezcan, después se alisará la superficie con la cuchara hasta nivelar las líneas de las juntas de plástico, al mismo nivel del granito. El espesor de las dos capas no será menor de 5 cm.

El área de los fragmentos de granito que queden visibles en la superficie, deben ser aproximadamente un 85% del área total terminada. Cuando fuere necesario, se completará el porcentaje deseable "sembrando" fragmentos en la cantidad conveniente.

Para el frotado inicial de la superficie del granito se usará una esmeriladora de carborundo grueso (N° 80). Este proceso se hará al menos, seis días después del vaciado de la segunda capa. Al final se cementarán los espacios vacíos con una lechada de cemento de la misma calidad y color de la base. Este cemento se dejará hasta el tiempo de hacer la limpieza y terminación final.

Después de un tiempo no menor de tres días de haber sellado y compactado los vacíos del granito, se procederá a darle un pulimento y limpieza final con una pulidora equipada con piedra esmeril fina (no mayor de N° 80). A continuación, se lavará la superficie hasta dejarla completamente libre de toda materia extraña no debiendo emplearse ácido de ninguna clase a esta operación. Finalmente se pulirá al plomo toda la superficie.

2.2.3.6. Pisos de Baldosas de Cerámica

En esta sección se incluyen los materiales y trabajos necesarios para la instalación de pisos de cerámica, gres, terracota, mosaicos de cerámica, etc.

Antes de proceder a la colocación de las baldosas, LA CONTRATISTA debe proporcionar al REPRESENTANTE DE PDVSA muestras de ellas para su aprobación.

Se usarán baldosas de color y tamaño uniforme, que no presenten manchas, rajaduras o alabeo. Las piezas de gres se asentarán en un mortero preparado en la proporción de 1 parte de cemento y 3 partes de arena, o una mezcla de pego. Inmediatamente, antes de extender la capa de asiento, la base de concreto se limpiará y mojará bien y se espolvoreará con cemento. Se extenderá el mortero hasta alcanzar el nivel deseado y que quede completamente enrasada en su plano horizontal o con pendiente uniforme según sea el caso. Antes que la base haya comenzado a fraguar se colocarán las baldosas golpeándolas con un mazo de madera hasta llevarlas a su nivel definitivo. La obra acabada no contendrá piezas agrietadas o rotas.

Al día siguiente de terminada la colocación de las losas, se rociarán con carato de cemento blanco, a fin de que éste penetre en las juntas. Cuando se esté secando, se removerá con una espátula la pasta cementosa que haya quedado sobre la cerámica evitando en lo posible rayarla.

Las juntas serán continuas o alternas según lo indiquen los planos. Cuando se trate de terracota, con juntas de aproximadamente un cm de ancho, no se hará carateo sino que las juntas se rematarán con mortero y tendrán un acabado liso. Cuando se trate

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de baldosas de granito, no se dejarán juntas.

2.2.3.7. Pisos de Vinyl

Las baldosas de vinyl serán de marca reconocida de 22,8 x 22,8 cm y de 3mm de espesor, acabado según se indique.

Se tendrá cuidado especial con las baldosas al almacenarlas para que o se deformen.

La base para las baldosas de vinyl será piso de cemento pulido con agregados livianos. La superficie final del piso de cemento será suave y lisas, sin ningún tipo de irregularidades.

La pega será a base de látex impermeable y compatible con el piso, de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Tendrá suficiente resistencia y el espesor adecuado para que las baldosas queden bien adheridas.

Los adherentes serán impermeables y removibles, de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

La instalación de las baldosas se hará sólo cuando las superficies de apoyo estén terminadas y no haya tráfico obligado por las superficies afectadas. Todo piso de cemento estará completamente seco, limpio, libre de escombros o cualquier material que menoscabe la adherencia de las baldosas, o la calidad y durabilidad del piso.

Si la superficie de apoyo de las baldosas tuviere variaciones de 2,75 mm, cuando se revise con una regla de 2,00 m, se instalará una sub-base para corregir las irregularidades, para lograr una superficie plana.

El adhesivo se esparcirá regularmente y cubrirá totalmente el piso de cemento. Las baldosas se unirán firmemente al adhesivo y se colocarán con juntas a tope. La superficie del piso se terminará a ras de los otros pisos adyacentes, excepto dónde se indique de otra forma. Se harán todos los cortes y ajustes que sean necesarios para que queden juntas a tope y a rases bien terminados y nítidos.

Todas las paredes que vayan a recibir rodapiés se resanarán y masticarán en los puntos irregulares para dejar la superficie plana que pueda recibir el rodapié.

Todos los rodapiés estarán alineados y su borde superior deberá estar a nivel, a una altura constante.

Todo resto de cemento se despejará de los materiales. Las baldosas y los rodapiés se limpiarán cuando estén terminados.

Después que se terminen los pisos, se evitará el tráfico durante 48 horas.

2.2.3.8. Peldaños de Granito Prefabricado

Las piezas de granito prefabricado tendrán las dimensiones de las huellas y contrahuellas especificadas en los planos, serán de 3 cm de espesor y tendrán 30 días mínimo de fabricadas. Serán de primera calidad, sin grietas y perfectamente pulidas y planas con los mismos métodos utilizados para pulir el granito vaciado en sitio. La base será de cemento gris, con piedras N° 0 de astillas de mármoles blanco, gris y negro.

LA CONTRATISTA someterá con debida anticipación muestras de estas piezas al

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REPRESENTANTE DE PDVSA para su debida aprobación.

El mortero de colocación deberá cumplir con lo indicado en estas especificaciones, estará constituido por una parte de cemento y tres de arena, con un espesor de dos (2) cm. Antes de tender el mortero, se limpiará cuidadosamente la superficie de la base de pavimento y se humedecerá. Las piezas prefabricadas se colocarán aprisionándolas firmemente y uniéndolas entre sí, de modo que, la superficie quede completamente plana y lisa, con las juntas bien unidas.

2.2.3.9. Pisos de Vipoquines

Se colocarán vipoquines del tipo y características indicados en los planos del proyecto. Para su colocación se deberá conformar, nivelar y compactar la base, para luego colocar una plataforma de arena de 7 cm de espesor. Toda colocación parcial deberá proveerse de contención lateral a la arena de fijación. Luego de colocar los vipoquines y de modo que queden estrechamente unidos se vibrarán (con un vibrador de plancha) para llegar a su nivel final, y luego se esparcirá arena sobre la superficie de los mismos con un cepillo, y se hará penetrar dentro de las juntas mediante dos o tres pasos adicionales del vibrador. Luego de llenar las juntas, se barrerá la arena sobrante.

2.2.3.10. Pisos Falsos Metálicos

El piso falso consistirá en paneles de piso modulares apoyados sobre pedestales en cada intersección de 4, los pedestales serán ajustables sin riostras y deberán dejar holgura entre el piso y la losa estructural, tal como se indicará en los planos.

Los pisos falsos elevados metálicos son para dar paso a canalizaciones eléctricas o de instrumentación. Se harán con mano de obra calificada y en la forma indicada en los planos del proyecto y de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. En la instalación de este tipo de piso, se incluirá toda la armadura de soporte de amarre, tal como perfiles, bases y todo lo necesario para su correcta instalación y buen funcionamiento.

El piso falso estará formado por recuadros regulares (60 cm x 60 cm) de láminas de acero con acabado en láminas de vinyl de 2,4 mm de espesor o lámina de laminado decorativo, como acabado. Estas planchas metálicas serán pulidas, conformadas en frío y electrosoldadas (la parte superior de lámina lisa calibre 16 y la parte inferior en lámina troquelada calibre 18) llevarán protección anticorrosiva de galvanizado y será capaz de soportar cargas concentradas de 170 kg/m², y cargas uniformemente distribuidas de 1500 Kg/m², con una deformación máxima a la carga concentrada 1/300 y de 1/500 a la carga uniforme, con un factor de seguridad de 3. Cumplirán con las normas PDVSA. Diseño de Edificios de Control, basadas en paneles de 600 x 600 mm soportados por pedestales de apoyo (planchas de 3,2 mm) con pernos de diámetro y contratuerca para ajuste de la altura. El cabezal de apoyo será conformado en frío y soldado al conjunto.

El piso falso tendrá continuidad eléctrica total, cuya resistencia máxima será de 10 Ohm, entre el panel y la sub-estructura.

La sub-estructura se deberá conectar al sistema de aterramiento del edificio bajo responsabilidad del contratista de electricidad.

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Se deberán suministrar como equipo estándar, tres levantadores de doble campana de succión, para uso de PDVSA.

En caso de distribución de aire acondicionado, por debajo del piso falso, se colocarán rejillas de ventilación, según especificaciones del proyecto, para permitir el flujo de aire hacia los locales cuando sea necesario.

El piso falso instalado consistirá en el ensamblaje de paneles, pedestales y accesorios, totalmente desmontables, intercambiables y visitables con esfuerzo mínimo, sin herramientas especiales, excepto aquellas de levantamiento por succión.

En las partes en donde el piso falso intercepte a soportes de gabinetes, umbrales de puertas, tuberías, etc., se deberá colocar una lámina de protección (metálica) de color negro de 5 cm de ancho por recuadro y en todo su perímetro.

Se deberá tomar especial consideración en que el piso falso ensamblado constituya una sola unidad conductora, sin áreas aisladas y con un aterramiento apropiado.

Se deberán tomar las previsiones necesarias para que los soportes de gabinetes estén perfectamente dimensionados y concuerden exactamente con el diseño de la retícula de piso falso en los planos de arquitectura e instrumentación.

2.2.3.11. Piso con Recubrimiento Anticorrosivo y/o Antiácido

Los productos que se utilicen para los recubrimientos de pisos en ambientes expuestos a la corrosión y a ataques químicos severos, especialmente ácidos en cuartos de baterías, deberán soportar las siguientes condiciones:

Para cuartos de baterías (con contenido ácido):

Utilizar revestimientos a prueba de ácido sulfúrico (concentrado al 50% max.). Se debe utilizar baldosas y/o ladrillos a prueba de ácido, según el modelo que especifique el proyecto, debiendo cumplir con la especificación ASTM C-279 con mortero a prueba de ácido sulfúrico. Se instalarán rejillas de drenaje y tubos de P.V.C.

Para cuartos de baterías (Tipo “Alcalinas”):

Utilizar revestimientos a prueba de hidróxido de potasio (concentrado al 30%). según el modelo que especifique el proyecto, resistentes a las soluciones básicas. Se deben instalar rejillas de drenaje y tuberías de descarga en P.V.C.

Todos los elementos metálicos existentes dentro del ambiente (cuarto de baterías) deberán ser protegidos de la corrosión producida por el oxígeno e hidrógeno que se genera durante el proceso de carga de la batería. Se seguirá el sistema de pintura de la norma PDVSA 0-201.

2.2.3.12. Piso con Acabado de Alfombra

LA CONTRATISTA proveerá e instalará en los ambientes indicados en los planos del proyecto, alfombras fabricadas en 100% nylon, con base de goma vulcanizada (según especificaciones), de la marca tipo y colores señalados.

Será instalada sobre la base de alfombra de goma espuma aplicada (si está especificado) directamente a la capa de cemento perfectamente nivelada, sin ondulaciones ni fisuras, libres de grasa y polvo. La pega será a base de caucho

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especial, que permita una adherencia firme y uniforme.

La alfombra se unirá de manera que no se noten las juntas.

2.2.3.13. Piso de Canto Rodado

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles y otros equipos, así como, también la mano de obra que se requiera, garantizando una óptima calidad y su correcta instalación donde indiquen los planos de arquitectura.

LA CONTRATISTA deberá compactar la tierra y sobre ella tender una capa de piedra picada de 5 cm de espesor; se colocará encima de esta capa, una malla electrosoldada de repartición 100x4x4. Posteriormente se realizará el vaciado del concreto de 10 cm de espesor. Una vez fraguado el concreto, se vaciará el mortero de base cementante y sobre éste se asentará el canto rodado que será chato y ovalado, de color uniforme y las dimensiones, de acuerdo al detalle indicado en el plano. Finalmente se lavará la piedra o canto rodado con una manguera a presión, de manera que quede de forma regular y verificando los remates establecidos.

Como separadores, se puede usar losetas de ladrillo de obra limpia.

2.2.3.14. Piso de Madera

Se utilizará maderas duras que tengan una resistencia comprendida entre 800 y 1300 en la escala de Brinell. El parquet puede ser de 8 ó 17 mm de espesor. Generalmente se presenta adherido a láminas de papel, formando cuadros de 12 x 12 cm ó 13 x 13 cm.

Como adhesivo se utilizará cola vinílica (madecol), especialmente preparada para colocar parquet.

La base la constituirá un pavimento de cemento liso sin juntas de expansión que tendrá un nivel igual al previsto en los planos, menos el espesor de la madera. Cuando el parquet se coloque sobre pavimentos que se encuentran en contacto directo con el terreno, la base del pavimento se limpiará con una esponja y después de unos 30 días de vaciado el pavimento, se extenderá una mano de pintura asfáltica para luego fijar el parquet a la base de concreto usando de 80 a 100 clavos de acero por metro cuadrado.

Para la colocación, se extenderá medio kilo de cola por metro cuadrado con una llana con bordes dentados, sobre un área tal que pueda ser cubierta con parquet antes de que se seque. El parquet se colocará a junta cerrada con gran precisión. No se permitirá el tránsito sobre este piso, hasta que se encuentre completamente seco y fijo.

Posteriormente se lijará la superficie y se aplicará sellador. Se volverá a lijar y se untará la superficie con una pasta preparada con cola y aserrín de la misma madera, de forma que penetre en las juntas entre los elementos del parquet. La superficie se acabará encerándola con la cera adecuada para el tipo de madera utilizada.

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2.2.4. Rodapiés

2.2.4.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles, equipos, así como también, toda la mano de obra que se requiera para el suministro y la correcta colocación de los rodapiés.

2.2.4.2. Materiales

Rodapié de Vinyl del tipo especificado en los planos de detalle, de 10 cm de altura y 1,6 mm de espesor, color según se indique.

Rodapié de Baldosas de Cerámica (rústica o de gres). Serán del tipo y características indicadas en las especificaciones particulares o planos del Proyecto.

Rodapiés prefabricados. En escaleras de granito prefabricado las losas de rodapié serán del mismo tipo y color que los escalones y descansos de la escalera. Serán del tamaño y espesor indicado en las especificaciones del Proyecto y su longitud no será mayor de 1 m para cada pieza. Todas las unidades serán curadas, acabadas y selladas en fábrica, de forma tal, que coincidan con las muestras aprobadas. Serán reforzadas para que puedan ser manipuladas y transportadas. Para su colocación se seguirán las recomendaciones del fabricante.

En general, los rodapiés de cemento, granito, mármol o madera prefabricados, serán preparados previamente en taller, de la forma que sea especificado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Se les colocará bien alineados de manera que sus superficies queden a ras y sus aristas no sobresalgan. Se irá comprobando mediante una regla que la superficie quede plana y nivelada.

2.2.4.3. Ejecución del Trabajo

La colocación de los rodapiés se hará, una vez terminados los pisos y después de haber dado la segunda mano de pintura en las paredes.

Para su colocación se tendrá especial cuidado que toda la superficie donde se instalará esté perfectamente lisa. Su colocación se hará mediante el adhesivo adecuado, de acuerdo al tipo de rodapié (mortero, pego, cola, clavos, etc.).

2.2.5. Plafones

2.2.5.1. Alcance

Suministrar e instalar todos los plafones, sistemas de suspensión y todos los elementos necesarios para completar los trabajos, de acuerdo a los requerimientos del Proyecto.

2.2.5.2. Requerimientos Generales

Todos los plafones serán de marcas conocidas y deberán ser instalados por personal con experiencia en la materia. Todo material será incombustible y deberá cumplir con las Normas COVENIN 1082-76.

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Toda suspensión para los plafones tendrá una superficie plana, regular y desmontable, sin afectar el trabajo de otros contratistas.

Todos los largueros y perfiles de aluminio, remaches y anclajes que se usen para sujeción, serán de aleación 6063-T5. Los puntos de anclaje se esparcirán no más de 1200 mm.

Estará terminantemente prohibido anclar cualquier sujeción a trabajos de ductería, cableados, bancadas y cualquier otro tipo de instalación que requiera mantenimiento periódico.

2.2.6. Tipos de Plafón

2.2.6.1. Plafón de Fibra Mineral

Este tipo de plafón está compuesto por fibras minerales compactadas (mineral board) con reconocidas cualidades incombustibles y acústicas, con dimensiones de 0.61 m x 1.22 m de 1 cm de espesor. Los plafones no presentarán defectos de fabricación ni diferencias en tonalidad. Se colocarán sobre perfiles de aluminio anodizados, suspendidos del techo.

2.2.6.2. Plafón de Yeso con Acabado en Lámina de Vinyl

Serán de las siguientes dimensiones 0,61 m x 1,22 m, y en láminas de yeso con acabado vinílico por ambas caras, de color blanco y sin ningún tipo de irregularidad ni roturas.

La instalación debe garantizar que no se levanten cuando se abran puertas de la oficina u otro movimiento similar.

2.2.6.3. Plafón de Madera

Se empleará madera seca, sin nudos o vetas resaltantes que causen deformaciones al elemento. Cuando se usen clavos, éstos serán del tipo de embutir, finos y que no se noten.

2.2.6.4. Plafón Vertical de Aluminio

Donde lo indiquen los planos, LA CONTRATISTA suministrará e instalará esta clase de cielo raso, el cual consiste en paneles verticales de aluminio del tipo “Luxal” arte vertical o similar.

2.2.6.5. Plafón de Aluminio

LA CONTRATISTA suministrará e instalará plafón de aluminio en las áreas indicadas, con las características, formas y acabados indicados en los planos o en las especificaciones correspondientes. El revestimiento de perfiles especiales de aluminio con machihembrados, debe ofrecer una superficie plana con ranuras verticales, horizontales y fijación por atornillamientos invisibles.

Su estructura será liviana, de acero autoportante de sección 2,54 X 2,54 cm. y 6,10 m de largo, será pintado con anticorrosivo y con pintura final igual, en colores y/o textura,

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siguiendo lo indicado en planos, especificaciones del proyecto y a satisfacción del REPRESENTANTE DE PDVSA.

2.2.6.6. Plafón de Metal Desplegado

El material usado será metal desplegado con o sin nervios. En ambos tipos la forma y dimensiones de las mallas deberán ser tales que el mortero se adhiera firmemente al metal; éste deberá estar protegido contra la corrosión; y en caso de no estarlo, cuando deba quedar en contacto con morteros de cal o yeso, se le protegerá con lechada o mortero de cemento.

Los nervios de las láminas deberán ser colocados perpendicularmente a las vigas que les sirven de apoyo. Las láminas se deberán fijar, a cada 15 cm por lo menos, sobre todas las piezas que constituyen la armadura del cielo raso. Se fijarán con: clavos de 5 cm cuyas cabezas se doblarán; grapas corrientes de calibre N° 14 a 3 cm, o especiales indicadas por el fabricante; ligaduras hechas con alambres no menor al calibre N° 18. Ningún borde de lámina debe coincidir con aristas de intersecciones, pero si no se puede evitar la coincidencia, se reforzará la intersección con un cubrejuntas de metal desplegado de ancho, no menor de 10 cm y tipo igual al de la lámina usada. La armadura podrá ser de metal o madera no atacable por los insectos.

2.2.6.7. Plafón de Celotex o similar

La armadura estará formada por listones de 3 X 4 cm de escuadra mínima, los cuales se colocarán formando cuadros no mayores de 60 X 60 cm. Dicha armadura se fijará, colgándose del techo o vigas y usando listones de 3 X 4 cm.

Debajo de los listones se fijarán las láminas de material con clavos delgados, cuyas cabezas se embutirán y rellenarán con mastique. Las uniones de las láminas entre, sí se harán a tope, ocultándose con listones de madera de 3 X 1 cm de escuadra mínima. La unión del cielo raso con las paredes, se ocultarán con listones o con guarnición prescrita en los planos.

2.2.6.7.1. Método de Sujeción

Los perfiles de aluminio anodizado tipos “T” y “L” se colocarán horizontalmente, con una tolerancia de 1 cm en 3 m y estarán colgando por medio de péndulas de alambre galvanizado Nº 12, con una separación máxima de 1,30 m entre ellas. Los alambres se engancharán a la losa del techo, por medio de ganchos con ojete embutido en raw-plug. La superficie determinada por la red de perfiles de suspensión, deberá ser perfectamente horizontal y plana.

Queda expresamente prohibido el uso de pistola de pólvora para colocar los ganchos en la losa del techo.

Las láminas de los plafones se colocarán y asegurarán con ganchos por la parte superior, para evitar su movimiento. Una vez realizada la instalación, se deberá revisar toda la superficie del cielo raso y asegurarse de limpiar cualquier unidad que durante las labores de colocación haya sido ensuciada. Asimismo, se procederá a reponer las unidades que hayan sido dañadas o incorrectamente instaladas.

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2.2.7. Tabiquería

2.2.7.1. Alcance

Comprende el suministro e instalación de los tabiques divisorios de oficina y baño, con todos sus componentes, de acuerdo con los planos del Proyecto y con estas especificaciones.

2.2.7.2. Tipos de Tabiques

2.2.7.3. Tabiques de Yeso

Tendrán perfiles de aluminio anodizado naturales. Los paneles de yeso deberán cumplir con las normas de la ASTM C36-73. Los paneles son de yeso revestidos con vinyl texturizado, lavable, color de acuerdo al proyecto, no combustible y aislamiento al ruido de 2 dB en los tabiques completos y 27 dB en la parte encristalada. También pueden ser del tipo normalizado, a prueba de agua, sin revestimiento (Drywall). Se incluyen los marcos de puerta y ventanas, bisagras y demás herrajes necesarios; excepto en el caso de que exijan especificaciones más estrictas, las particiones de yeso cumplirán con las siguientes normas internacionales:

ANSI A97.2-1971 "Especificación normalizada para la Instalación de miembros para armadura de paredes con paneles de yeso fijadas con tornillos".

ANSI A97.1-1965 "Especificación normalizada para aplicación y acabado de paneles para paredes”

2.2.7.4. Tabiques de Celotex o similar

Los parales, marcos de puerta y ventanas, dinteles y demás elementos serán de perfiles extruidos de aluminio. Los paneles de relleno tendrán un núcleo de material aislante térmico y acústico, cubierto por ambas caras de madera aglomerada o contraenchapada de 6 mm de espesor y un acabado de laminado decorativo o similar aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Su parte inferior será acabada con rodapié de vinyl.

Las puertas serán entamboradas de madera, de igual acabado que los tabiques y conectadas a los marcos con tres bisagras, debiendo estar equipadas con cerraduras de aluminio con sistema combinado de llave y botón.

Los tabiques estarán fijados a paredes, pisos y techos por medio de tornillos anclados en raw-plug, tornillos de expansión, clavos de acero o cualquier otro medio mecánico adecuado.

2.2.7.5. Ejecución del Trabajo

Los materiales deberán manejarse de forma tal que no se pandeen permanentemente o se rompan sus bordes y deberán almacenarse en un lugar seco y protegidos de la intemperie.

Todas las particiones y materiales cumplirán con las normas y especificaciones para las cuales COVENIN haya realizado ensayos de calidad. Todos los componentes

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serán compatibles entre sí e instalados por un mismo contratista.

Las armaduras y rigidizadores de acero o hierro galvanizado deberán cumplir con las Normas COVENIN 1308-76 ( ASTM C645-99). Cuando las cargas de diseño exijan calibres mayores de 0,92 mm, deberán tomarse las precauciones para que las tolerancias estén de acuerdo con los materiales a fijar.

Todos los tornillos de fijación y anclaje para los paneles y fijación en miembros metálicos deberán estar de acuerdo a las Normas COVENIN 163-63.

Los remates metálicos se harán con láminas de acero galvanizado o prefabricadas en aluminio que servirán como rigidizadores. Las láminas tendrán pestañas de remate para esquinas, y rematarlas con el enlucido, de acuerdo a lo indicado en los planos del proyecto.

Todo paral vertical se hará de una sola pieza. La anchura de los parales se hará de acuerdo con los planos del proyecto.

Para el caso de los paneles de yeso, el tratamiento para juntas cumplirán con la normas ASTM C475-94. El sellado será flexible, a base de goma, sin secamiento o endurecimiento rápido para poderse aplicar con pistola. Cuando el sellado se haga sobre la superficie terminada que quede expuesta, deberán usarse sellantes que no manchen la superficie de yeso, que se endurezcan con firmeza y se puedan pintar. Las superficies se terminarán a ras con material de relleno adecuado.

Se deberá aplicar un cordón de sellador, de espesor 1 cm, a ambos lados de la armadura para sellar bien los remates de pared. El perímetro de las caras de yeso terminadas será sellado en forma similar.

Siempre que se hagan aberturas en el panel para tomas, tubos o cualquier otro elemento, se deberán sellar los intersticios entre el panel y el elemento penetrante.

Previamente a su utilización, todos los materiales destinados a obra serán sometidos a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA; quien hará la revisión o los ensayos que sean necesarios.

LA CONTRATISTA deberá proceder a colocar toda la tubería eléctrica que debe estar embutida en los tabiques antes de colocar y fijar los paneles.

2.2.7.6. Tabiques Divisorios de Sanitarios

2.2.7.7. Tabiques Metálicos

A menos que los planos indiquen otra cosa, la estructura estará constituida por tabiques de sección rectangular de acero 60 x 40 mm calibre N° 18, con montantes de 2 m de altura, interconectados con perfiles metálicos rectangulares, fijados por medio de tornillos e irán provistos de bases de metal no corroíbles. Los paneles y las puertas, son entamboradas con doble chapa de acero calibre N° 20, reforzados con perfiles metálicos y electrosoldados. Ambas chapas se unen por medio de perfiles de media luna de acero. Se incluye todo el herraje. Los tabiques se fijarán a la pared y al piso por medio de grapas y canales o tornillos y serán perfectamente aplomados.

Los paneles tendrán una 1,50 m de altura mínima, quedarán a una distancia del piso de 30 cm. y tendrán de 2 a 3 cm de espesor.

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En los compartimientos de ducha los tabiques serán del tipo de marcos con paneles de 2,15 m de altura. Cuando no lleven puerta, serán provistos de tubos niquelados para cortinas.

Todas las superficies serán pintadas con pintura anticorrosiva en el taller, antes del acabado final.

2.2.7.8. Tabiques de Madera

Consta de paneles de madera contraenchapada o aglutinada, de 1 cm de espesor con acabado en laminado decorativo de 1,45 m de alto. Los parales son láminas del mismo material, de unos 25 cm de ancho y 2 m de alto, unidos entre sí por otra lámina de 8 cm de ancho a modo de viga Las conexiones entre las láminas, y con la pared y piso, se harán por medio de angulares cromados especialmente diseñados para tal efecto, con huecos para tornillos.

2.2.7.9. Ejecución del Trabajo

El replanteo se hará siguiendo los planos de arquitectura. Los tabiques se fijarán a la pared por medio de raw-plug y canales y al piso con tornillos. Estarán perfectamente aplomados y nivelados con sus respectivos tacos.

Se incluye todo el herraje: bisagras de gravedad, pasador interno, topes de puerta, tirador externo, perchero.

2.2.8. Carpintería

2.2.8.1. Alcance

LA CONTRATISTA debe suministrar todos los elementos necesarios que se requieren para realizar los trabajos de carpintería e instalación de accesorios, tales como bisagras, cerraduras, herrajes y demás herramientas necesarias para los trabajos de carpintería de las instalaciones indicadas en los planos de arquitectura y en un todo de acuerdo con lo indicado por PDVSA.

2.2.8.2. Materiales

Toda la madera a usar estará seca, sin defectos que pudiesen menoscabar su resistencia, apariencia y durabilidad debiendo estar tratada con líquido anticomején o similar. El contenido de humedad no deberá ser mayor a un 12%.

2.2.9. Tipos de Madera

2.2.9.1. Madera Estructural para Construcción

"Madera de Corazón" para miembros estructurales, tales como vigas, columnas, etc.

2.2.9.2. Maderas Muy Duras

Tendrán un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 19500 Kg/cm2 (21.400 lb/in2). Variedades: araguaney, bálsamo, canalete, puy, granadillo, mora, pilón, roble, samán,

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clavelino, vera, etc.

2.2.9.3. Maderas Duras

Tendrán un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 900 Kg/cm2 (13.000 lb/in2). Variedades: angelino, carreto, cartán, gateado, melero, orozul, pardillo, pichipen, etc.

2.2.9.4. Maderas Semiduras

Deberán tener un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 400 a 900 Kg/cm2 (5.700

a 13.000 lb/in2). Variedades más comunes: apamate, caoba, douglas fir, hueso de pescado, laurel, majomo, melero, pino blanco, pino rojo.

Protección de la Madera Contra Incendio

Toda madera, en la medida que sea posible, deberá tener tratamiento contra fuego y retardadores de llama, de acuerdo a las normas locales o aquellas equivalentes que sirvan de referencia (NFPA) o LA CONTRATISTA con aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA; con el objetivo de definir el tipo y extensión del área de madera a ser protegido contra incendio, según los códigos y normas en vigor.

Toda protección contra fuego se hará mediante el tratamiento de presión de vacío, para asegurar las condiciones de resistencia a la corrosión y una resistencia al fuego más duradera, de acuerdo a las normas más estrictas de la práctica. El tratamiento antifuego no debe ser higroscópico y no debe dañar las características de apariencia de la madera, color y textura de la misma.

Una vez aplicado el tratamiento, las maderas deberán poder trabajarse normalmente. Toda sustancia química que se use para el tratamiento antifuego deberá ser inofensiva para la salud, no deberá corroer el metal y de ninguna manera podrá decolorar el acabado de la madera o cualquier obra adyacente.

Después que la madera haya sido protegida se deberá secar hasta un punto de contenido de humedad de no mayor al 8%.

Se deberán entregar muestras de todos los materiales que se van a usar con los acabados de carpintería, para ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Todas las muestras deberán tener el tamaño apropiado para poder juzgar las características de calidad, textura y color deseado, así como para poder efectuar las pruebas que se necesiten.

2.2.10. Puertas de Madera

2.2.10.1. Entamboradas

Serán entamboradas de 4 cm de espesor salvo otra indicación. La madera a utilizar será la que se indique en los planos de detalle o en su defecto de pardillo, cedro o similar, color natural seca y de primera calidad. No se permitirá la presencia de rajaduras. El espesor de la lámina de contraenchapado será como mínimo de 4 mm.

La cola a utilizarse en su fabricación, debe ser resistente a la humedad y a prueba de hongos.

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Las puertas en las que así se especifique, llevarán un marco de madera atornillado a zoquetes empotrados en la pared.

En las puertas que llevan visores de vidrio, se dejará en la madera los rebajes y cajuelas necesarias para montarlos.

2.2.10.2. Puerta de Madera Acabado Natural

Se pintarán con sellador, para luego lijarse con lija gruesa. Se repetirá el proceso de pintar y lijar con lija más fina y por último se aplicará las manos de barniz indicado en la especificación, así como el acabado. Cuando la puerta sea de madera pintada con esmalte, se sustituirá el barniz por esmalte de aceite, del color requerido.

2.2.10.3. Puerta de Madera con Laminado Decorativo

La adherencia entre el contraenchapado y el laminado decorativo no deberá presentar abombamientos u otro tipo de defecto. Los bordes quedarán perfectamente terminados.

2.2.11. Ebanistería

Se designa a los muebles construidos a la medida, según el diseño especificado en el Proyecto.

Los gabinetes o accesorios fijos de carpintería no deberán instalarse hasta que los revestimientos de cerámica estén secos y listos y los tacos se hayan secado hasta un contenido de humedad del 19%.

Todos los sócates, empalmes, envolturas, uniones “cola de pato”, chaflanes, clavos, atornillamiento y apernados se ejecutarán de manera que se permita algún movimiento de las piezas para evitar encogimientos, expansiones y que las juntas puedan absorber los movimientos que se produzcan.

Toda junta visible se unirá con la cola o se hará machihembrada, con chaflanes dónde sea necesario. Después que se hayan instalado todos los trabajos de carpintería, se deberán lijar y reparar los rayones producidos por el transporte.

2.2.11.1. Ejecución del Trabajo

Las hojas de las puertas serán construidas, de tal manera que no se produzca alabeo ni se desmarquen, debiendo quedar bien calzadas en el marco.

Se deberán ejecutar todos los rebajes, clavados y sellamientos que se necesiten para que se puedan introducir todos los elementos de fijación y soporte que sean requeridos por otros contratistas. Todo se deberá llevar a las dimensiones requeridas, debiéndose fijar con firmeza, alinear y aplomar, a fin de poder terminar las superficies adecuadamente.

Todo trabajo terminado, deberá estar libre de marcas, grietas o superficies irregulares. La madera deberá estar impecablemente terminada, sin vetas irregulares, asperezas u otro defecto. Las superficies deberán estar lisas, sin polvo, aceite o cualquier mancha.

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2.2.12. Herrería

2.2.12.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, herrajes y mano de obra, necesarios para suplir e instalar los marcos metálicos para puertas, marcos y ventanas de aluminio o hierro, rejas, barandas y demás trabajos en metal, dejándolos ensamblados e instalados, en perfecto estado de funcionamiento y en estricto acuerdo a los planos de acabado del proyecto y a estas especificaciones. Se someterán a aprobación muestras de los trabajos a realizar.

Los materiales de origen local o importado, modelos, productos, etc., que sean especificados tanto en los planos del Proyecto y sus especificaciones, serán aceptados previa revisión de PDVSA.

2.2.12.2. Ejecución

Los marcos han de ser rígidos, rectos y alineados, con las juntas de las esquinas bien formadas en el alineamiento preciso, equipados con sujetadores ocultos dónde sea posible. Las juntas de las esquinas deberán cortarse a inglete ó a tope y soldarse en forma continua a todo lo ancho y profundidad de la sección. La soldadura expuesta deberá acabarse en forma lisa y a ras.

Los anclajes ubicados en la cara posterior de los marcos que vayan a ser montados en concreto o mampostería, se colocarán a intervalos de 60 cm. centro a centro y a 15 cm del tope y fondo de las jambas. El cabezal del marco tendrá por lo menos dos anclajes y entrarán por lo menos 25 cm. dentro de la pared.

Las partes suplementarias están incluidas si son necesarias para completar cada parte del trabajo aun cuando las mismas no están específicamente indicadas.Las cabezas de pernos, remaches y tornillos quedarán a ras de la superficie y en hendiduras producidas al efecto en las caras expuestas del trabajo y serán de carácter ornamental cuando sea requerido.

Para la colocación de los marcos para las puertas, etc. se tendrá especial cuidado tanto en la nivelación, como en que los anclajes queden perfectamente empotrados en las paredes y en la estructura.

Excepto cuando se especifique de otra forma, o cuando el trabajo deba ser anclado a la obra, las obras de metal se fijarán a la albañilería con tornillos de expansión, con raw-plug o tarugos de plástico y tornillos. La fijación a la albañilería con zoquetes de madera no será permitida. Los huecos para raw-plug serán exactamente taladrados según el diámetro exacto del mismo, usando un taladro giratorio para azulejos, baldosas o bloques de concreto y un taladro de percusión para otro tipo de albañilería.A menos que se indique algo distinto, todas las uniones serán dispuestas de tal forma que resulten tan fuertes y rígidas como la sección a la que se une. Las uniones expuestas, donde especifique serán soldadas en toda su longitud o con puntos de soldaduras según se requiera. Toda unión soldada deberá emparejarse. A menos que se señale otra cosa, todas las conexiones de ensamblaje realizadas en taller serán soldadas o remachadas.

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2.2.13. Marcos para Puertas

2.2.13.1. Marcos de Aluminio

Del tipo indicado en los planos, compuestos por tubo de sección rectangular y contramarco de perfiles de aluminio, fijados a la pared, mediante tornillos y sellados perimetralmente con silicona, debiendo quedar herméticos. La superficie será lisa y libre de abolladuras.

2.2.13.2. Marcos de Acero

El metal para marcos será hojas de acero laminados en frío, decapadas y aceitadas, con superficies lisas y limpias, calibre 16 cuando se usan en puertas interiores y calibre 14, cuando se usan en puertas exteriores.

Las caras interiores tendrán anclajes recubiertos con material rugoso cada 60 cm, para fijar el marco firmemente a la pared. Las bisagras irán colocadas sobre un refuerzo de 2 mm de espesor y de 25 cm de largo. Serán del ancho de la pared.

Todos los marcos deberán suministrarse en la obra con el suficiente anticipo, para poder colocarlos junto con la erección de las paredes; así mismo, los marcos deberán protegerse para evitar daños en su superficie.

Cada marco deberá estar provisto de silenciadores de caucho en un mínimo de tres por cada puerta, en el batiente.

2.2.13.3. Puertas de Aluminio

Las puertas serán de elementos estriados. Las juntas deberán ser verticales, no permitiéndose en ningún caso las juntas horizontales.

Las puertas deberán fabricarse trabajando a máquina con precisión todos sus componentes, ensamblándolos en forma permanente.

2.2.13.4. Puertas de Acero

Las chapas de las puertas serán hojas de acero laminadas en frío, decapadas y aceitadas, planchadas por estiramiento, limpias y lisas.

Las puertas lisas tendrán chapas de láminas de acero por ambos lados, de calibre no menor de 16, con los bordes soldados y acabados a ras. No se permitirán costuras ó puntas visibles en las chapas ó bordes de las puertas. Las chapas serán reforzadas con largueros verticales calibre 16, espaciado a no más de 15 cm entre sí y llevarán soldaduras de punto en el lado interior de la chapa. Los bordes superiores e inferiores se cerrarán con canales de refuerzo soldados a las chapas. Los espacios vacíos entre los refuerzos, se rellenarán de corcho, planchas de fibra de bagazo de caña tipo celotex ó similar, fibra mineral.

Las puertas deberán tener 4.5 cm de espesor ó como lo indiquen los planos. Los espacios libres de las puertas no serán mayores de 3 mm en las jambas, en los cabezales, en los montantes colindantes y un máximo de 1 cm en el borde inferior, a menos que se indique de otra manera.

Las puertas serán rígidas, de buena apariencia, libre de defectos, rectas y aplomadas.

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Es indispensable hacer los controles para aprobación de los marcos y puertas en la fábrica, medir el calibre antes de colocarle el galvanizado o la pintura anticorrosiva, verificar los refuerzos que deben tener los marcos para colocar el cierrapuerta, las bisagras, cerraduras, así mismo los anclajes del cabezal y jambas.

Verificar en las puertas la colocación de los largueros y el material de relleno.

Todo trabajo en acero llevará dos manos de pintura anticorrosiva, según determine el proyecto o similar aplicados en el taller. Si fuera necesario, la Inspección pedirá repasar la pintura anticorrosiva en campo antes del acabado final.

El metal al pintarse deberá limpiarse de toda escama, suciedad y herrumbre por medio de limas y cepillo de acero. El aceite y la grasa serán quitados con bencina o solvente adecuado. Ninguna pintura se aplicará durante tiempo de mucha humedad. Las superficies deberán estar secas cuando se vaya a pintar. La pintura deberá ser agitada continuamente durante su aplicación, y no se usará disolvente después que la pintura haya sido mezclada hasta obtener la consistencia adecuada. La pintura se aplicará cuidadosamente dentro de todas las juntas y esquinas y uniformemente por todas las superficies.

2.2.13.5. Puertas Entamboradas

Estarán formadas por láminas de acero calibre 22 en ambas caras, fijadas a perfiles “U” formados por troquel que servirán de refuerzo a la puerta de forma que queden cada 30 cm. Las superficies vistas serán perfectamente lisas y libres de abolladuras. Las puertas deberán tener 4,5 cm de espesor a menos que se indique otra cosa. Los marcos de puerta serán del ancho de la pared, a menos que se indique otra cosa, con espesor mínimo de 1,2 mm con bisagras soldadas. La cara interna del marco tendrá anclajes cada 60 cm para fijar el marco firmemente a la pared.

Las romanillas para puertas metálicas serán fijas, con hojas estacionarias del tipo “Z” de acero calibre N° 18.

2.2.13.6. Puertas no Entamboradas

Las puertas se harán como se indique en los planos de taller y como se muestre en los cuadros de puertas.

Estará hecha de lámina calibre N° 14 con un perfil tubular de 4 X 3 cm como marco externo, e internamente dividiéndola en hojas dependiendo de la altura. Las puertas se constituirán del ensamblaje de paneles individuales que se unirán con perfiles tubulares, con sus aristas reforzadas con lámina calibre N°14 (1,9 mm). La cerradura es externa en estos casos.

En el caso de puertas correderas, éstas tendrán soporte adecuado para la sujeción de las guías de puertas colgantes, y tendrán previsión para encaje de guías y empacaduras para sello entre hojas si se trata de puertas bipartidas dobles. Las cubiertas de guías serán de uso indispensable para las puertas instaladas a la intemperie, se harán con láminas calibre N°18 con galvanizado de zinc.Todos los herrajes serán para trabajo pesado con rolineras de municiones para las puertas colgantes, rodamientos confinados, tiradores a ras de superficies, unión y topes de puertas para uso pesado. Después del ensamblaje, se deberá limpiar todas las superficies completamente y se

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deberá aplicar un fondo anticorrosivo que tenga como base una resina alquídica.

2.2.14. Marcos y Ventanas de Aluminio

Todos los marcos y ventanas serán hechos utilizando los perfiles y herrajes indicados en los planos o similares, que cumplan estrictamente con las especificaciones, siempre y cuando su fabricación y método de ensamblaje no impliquen modificaciones en el concepto arquitectónico indicado.

Todos los perfiles serán de aluminio, fabricados por el método de extrusión, salvo aquellos casos especificados en que se indique el uso de secciones fabricadas con láminas de aluminio en cuyo caso se especificará el calibre, aleación y acabado.

Las superficies de aluminio que se vayan a colocar en contacto con concreto, enlucidos o mampostería, recibirán una capa pesada de pintura bituminosa antialcalina antes de la instalación. No se permitirá agregar diluyentes a la pintura bituminosa.

Las superficies de acero que se vayan a colocar en contacto con aluminio recibirán una capa de pintura de minio rojo, cromato de zinc u otro imprimador anticorrosivo aprobado, seguida por una capa de pintura que conste de un kilogramo de pigmento de pasta de aluminio por cada galón de barniz.

Los marcos serán fabricados con perfiles tubulares o perfiles "U", cuando las condiciones lo permitan. En ambos casos el espesor de los perfiles, no será menor de 3,2 mm. Los pisavidrios serán de presión, con espesor no menor de 1 mm, con canales que permitan el empleo de perfiles plásticos en vez de masilla para la instalación.

El ensamblaje de los marcos, se hará por medio de tornillos y piezas de sujeción o clips de aluminio de no menos de 4,5 mm de espesor, debiendo quedar las juntas perfectamente ajustadas. En ningún caso, se permitirá el empleo de soldaduras de las superficies visibles de perfiles anodizados. Todos los perfiles serán anodizados color natural o del color especificado en el proyecto.

Tanto los perfiles o conjunto de perfiles verticales y horizontales, tendrán dimensiones totales indicadas en los planos y deberán resistir, sin deflexión apreciable, la presión producida por vientos. Los perfiles horizontales, deberán resistir además de su peso propio, el peso del vidrio y demás materiales que deban soportar.

Los perfiles o conjunto de perfiles, serán diseñados y fabricados de forma que impidan las filtraciones de agua hacia el interior de los locales.

Todos los pisavidrios serán del tipo de ensamblajes a presión y no deberán sobresalir respecto a la forma rectangular de las secciones indicadas en los planos.

Antes de proceder a la fabricación e instalación, LA CONTRATISTA deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA, dibujos de taller completos, para su aprobación, al igual que muestras de los perfiles y acabados que se utilizarán.

Las dimensiones de los marcos y ventanas se verificarán en la obra antes de proceder a la fabricación final e instalación.

LA CONTRATISTA, es la única responsable de los daños y especialmente de las manchas que pueda sufrir el aluminio por descuido, debiendo reponer los elementos

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que presenten desperfectos, a sus propias expensas.

Para las puertas se emplearán chapas lisas de aluminio laminado en frío, del espesor indicado por el fabricante y aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, pero si no hay especificación fija, el espesor mínimo de los perfiles será de 1.6 mm. y de 2.4 mm. para ventanas basculantes, corredizas y romanillas.El aislamiento interior de las hojas de los portones deberá estar comprendido en el precio unitario. El espesor de las chapas será tal, que evite el pandeo y abolladuras. Podrán usarse soldaduras, los tornillos en cambio deben ser invisibles. Cuando se requiera de hermetismo en los locales, llevarán sellos perimetrales de neopreno y las puertas llevarán faldellines de neopreno a fin de evitar filtraciones de aire.

Salvo indicación contraria, todo el material expuesto a la vista será de aluminio y del mismo color y textura. Los herrajes y remaches que no están visibles podrán ser de otra aleación de aluminio o de acero inoxidable antimagnético para que no produzca corrosión.

Los marcos de aluminio o de hierro, de acuerdo con el material seleccionado en los planos de arquitectura, deberán suministrarse en la obra con suficiente antelación, para así poder colocarlos junto con las paredes y deberán protegerse para evitarles daños en la superficie hasta que se haya terminado todo el trabajo de frisado. El espacio entre el metal y los bloques de la pared deberán rellenarse con carato de cemento para evitar separaciones entre pared y marco.

Para aceptar los elementos metálicos en obra, EL REPRESENTANTE DE PDVSA, deberá haber emitido un certificado de inspección en taller, por tanto, LA CONTRATISTA deberá entregar la dirección del taller y el programa de trabajo de fabricación de los elementos.

Los vidrios estarán incluidos dentro del precio unitario de cada elemento sea puerta o ventana.

2.2.15. Puertas Arrollables tipo "Santa María"

Las puertas del tipo arrollable "Santa María" tendrán cortina de eslabones del tipo que indiquen los planos de arquitectura, guías laterales y tambor para recoger la cortina. El manejo de la cortina será eléctrica, manual o con pértiga. La cortina se hará con láminas tipo eslabón, unidas por listones y fabricadas en acero galvanizado que deberá cumplir con las normas COVENIN N° 565-80, 941-81, 1212-81 (ASTM A525-73), debe llevar remates en los extremos de los listones fijados con dos remaches alternados para evitar el desplazamiento lateral de la cortina y para evitar el desgaste de los extremos al rozar con las guías. El eslabón final inferior se deberá reforzar con dos ángulos de acero de 1/8” de espesor, con receptáculo para encaje de la cerradura.

Las guías estarán compuestas por ángulos bien sujetos a la pared con tornillos autorroscantes. El tambor será del tipo tubular, de acuerdo al fabricante y de diámetro suficiente para soportar el peso de la cortina con una deflexión máxima de 2,5 mm por metro lineal y con bobinas de acero soldadas en los extremos.

2.2.16. Puertas a Prueba de Explosión

Las puertas a prueba de explosión serán sencillas o dobles de acuerdo a los planos de Proyecto. Cada puerta incluirá todos los elementos necesarios para su instalación

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tales como pernos, marcos, sellos perimetrales, herrajes y métodos de anclaje que cumplan con los requerimientos de diseño. Se usará una fijación adecuada donde la presión de la explosión ejerza esfuerzos considerables, sobre todo en los topes y batientes.Toda puerta, marco y herraje fijos, excepto las cerraduras y pasadores deberán tener una mano de fondo anticorrosivo dada en taller.

Se deberán entregar cálculos y análisis de exploración que cubran las puertas y herrajes correspondientes a cada tipo, tamaño y construcción, incluyendo la determinación del factor de carga dinámica.

Esquineros Metálicos

Todos los ángulos salientes de las aristas en columnas que se vayan a frisar y paredes serán provistos de esquineros metálicos hasta la altura de los plafones. Los esquineros son láminas de acero galvanizado calibre No. 30 ó 37, de 20 cm de ancho dobladas en la mitad formando ángulo de 90°, de longitud variable.

La instalación de los esquineros se hará una vez colocado el friso base, antes de colocar la mezclilla o acabado; ésta se colocará uniformemente en la pared, tapando así el esquinero y dejando la arista perfectamente recta.

Escaleras Marineras

Las escaleras se fabricarán con tubulares cilíndricos de diámetro 2½", para los parales verticales, que subirán por lo menos un metro sobre el nivel del techo bajando luego hasta apoyarse en el brocal o directamente sobre la losa de techo de acuerdo al detalle de Arquitectura.

Los peldaños irán cada 30 cm y a partir de 30 cm sobre el piso, estarán fabricados con tubos de 3/4" de diámetro, soldados a los parales verticales. Todas las escaleras marineras llevarán jaula de protección, a partir de 2.10 m del piso, según normas, con un radio interno mínimo de 30 cm.

Las escaleras marineras se anclarán al piso mediante un brocal con su respectiva plancha y pernos metálicos y a la platabanda con pletina metálica apernada.

2.2.17. Vidrios y Acrílicos

2.2.17.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles y equipos necesarios, así como también la mano de obra que se requiera para el suministro y correcta colocación de los vidrios y acrílicos en los sitios especificados en los planos de arquitectura.

2.2.17.2. Materiales

El vidrio y acrílico que se empleará, estará libre de defectos e irregularidades, burbujas de aire u otras imperfecciones.

Cada vidrio llevará pegada una etiqueta que indique la calidad y el nombre del fabricante. Esta etiqueta no deberá quitarse hasta la limpieza final. El acrílico llevará papel protector en ambas caras.

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En aquellos ventanales y ventanas que se indique en el detalle, la montura de cristales, se hará con molduras de vinyl, de goma ó similar; o con sellador líquido de silicón o poliuretano. LA CONTRATISTA reemplazará todo vidrio instalado que se rompa antes de que sea aceptado el trabajo completo.En los sitios que así lo indiquen se colocarán vidrios de seguridad laminado.

2.2.17.3. Tipos de Vidrios y Acrílicos

Los vidrios y acrílicos a usarse serán del tipo, espesor y color indicado en los planos.

En el caso de puertas de vidrio, a menos que no se requiera de mayor seguridad a explosiones y robo, deberán ser del tipo de vidrio templado.

2.2.17.4. Ejecución del Trabajo

Todos los vidrios y acrílicos deberán estar cortados en los tamaños y espesores requeridos (en romanillas se utilizará E: 5 mm y en ventanas correderas un espesor mínimo de 6 mm).

Antes de montar los vidrios se extenderá mastique en todo su contorno. Cuando el vidrio esté colocado y fijado en las pestañas de la ventana, se removerá el exceso de mastique. A la terminación del trabajo, se deberán limpiar todos los vidrios de cualquier suciedad que puedan tener, así como deberán reemplazarse los vidrios rotos o estallados.

2.2.17.5. Puertas de Vidrio Templado

LA CONTRATISTA deberá suministrar y colocar las puertas de vidrio templado de acuerdo con estas especificaciones y con el cuadro de puertas indicado en los planos. Este cuadro servirá como guía para las medidas y acabados de las mismas, y será LA CONTRATISTA quien deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA los planos de construcción y/o muestras a escala de estas puertas o de sus partes con la suficiente anticipación, antes de su fabricación.

Los vidrios serán del tipo “Templex” o similar. La puerta será de doble hoja, con tirador de aluminio standard tipo 100, Freno tipo "Fren-Bor", pivote y brazo para freno. Las cerraduras serán amaestradas y tendrán tres llaves cada una; llevarán sistema de cierre eléctrico sólo en las puertas que así se indique en los planos de Arquitectura.

2.2.17.6. Tabiques Divisorios en Acrílico

Estos tabiques se instalarán sobre antepechos previamente elaborados de mampostería o sobre los antepechos de tabique en chapilla de madera o fórmica y donde lo indiquen los planos de Arquitectura.

Tendrán como marco perfiles de aluminio anodizado. El número de divisiones dependerá de la longitud a cubrir.

El acrílico deberá ser transparente, sin manchas y burbujas; LA CONTRATISTA suministrará el acrílico ya cortado en las medidas adecuadas, con el papel protector para que no se raye su superficie durante la instalación; el papel deberá conservarse hasta la culminación de los trabajos.

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Posteriormente se deberá retirar el papel y limpiar las superficies de la pega adherente que haya quedado sobre el material acrílico.

2.2.18. Pintura

2.2.18.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, útiles, andamios, mano de obra y todo lo necesario para completar las obras de pintura en todos los elementos así indicados por los planos del proyecto, así como remates que puedan corregirse con mastique y yeso según los requerimientos generales de esta especificación.

Las pinturas serán aplicadas únicamente sobre superficies perfectamente limpias y preparadas de acuerdo a lo requerido.

2.2.18.2. Materiales

Todos los materiales como pintura, solventes, tapaporos, etc., deberán ser de marcas reconocidas y de primera calidad. Se usarán solamente pinturas patentadas, preparadas en fábricas, las cuales llegarán a la obra en sus envases originales sin abrir y con su respectiva etiqueta. Los envases tendrán una capacidad máxima de cinco galones, por cuanto reduce la posibilidad de formación de películas, y la pérdida por evaporación además de facilitar la operación de mezclado.

Los colores y texturas serán definidas por el proyecto de arquitectura (acabados) y/o por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, en obra, mediante muestras que deberá presentar LA CONTRATISTA.

2.2.18.3. Ejecución del Trabajo

Los trabajos de pintura se deberán coordinar con los otros contratistas y no se procederá con los trabajos si las condiciones requeridas no están presentes.LA CONTRATISTA de pintura deberá examinar bien los cuadros y las especificaciones de pintura para cada uno de los diferentes elementos de otro contratista, para verificar los tipos de fondo a aplicar y asegurar la compatibilidad de los sistemas de pintura de acuerdo a los sustratos donde se han de aplicar. Antes de comenzar cualquier trabajo, todas las superficies que vayan a recibir pintura se examinarán por si presentan defectos no corregibles con los procedimientos indicados en esta sección que pudiesen entorpecer los buenos resultados de la pintura. El trabajo no continuará hasta que las superficies estén en buenas condiciones y completamente secas.

LA CONTRATISTA deberá aplicar recubrimientos tipo barrera en aquellos lugares donde se hayan aplicado fondos no compatibles con la pintura. Si lo es requerido LA CONTRATISTA deberá entregar información sobre los diferentes acabados para asegurar que los materiales sean compatibles.EL REPRESENTANTE DE PDVSA hará en su debido tiempo la selección de colores y LA CONTRATISTA deberá presentarle muestras de acuerdo con los colores escogidos.

Las pinturas a base de aceite o solvente se consideran secas y listas para la siguiente

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mano cuando la superficie no esté pegajosa con una ligera presión del dedo.

Todo el trabajo deberá ser ejecutado por obreros experimentados, de acuerdo con la mejor práctica, y a satisfacción del REPRESENTANTE DE PDVSA

2.2.18.3.1. Superficies de Mampostería y Concreto

Antes de comenzar el trabajo, deberán examinarse cuidadosamente toda las superficies, reparando cualquier defecto que estas hayan podido sufrir tales como vestigios de mortero, eflorescencia, etc. Después se les aplicará mediante brocha, una solución de sulfato de zinc. Una vez aplicada esta capa se repasarán las superficies masticando y lijando los arañazos o asperezas hasta dejarlas completamente lisas y libres de defectos. El acabado final se dará una vez seca la primera mano.

En las estructuras de concreto, se deberá limpiar el aceite proveniente de los encofrados con un solvente de aceites.

2.2.18.3.2. Superficies de Metal

Deberán limpiarse esmeradamente estas superficies con un cepillo de alambre, a fin de eliminar cualquier traza de óxido. A continuación se lavarán con solvente para hacer desaparecer todo residuo de grasa o aceite.

Una vez concluido todo este proceso deberá aplicarse la base de minio, y posteriormente el acabado con pintura del tipo especificado; éste podrá aplicarse con pistola o brocha. Se pintará en obra todo el metal cuya capa de pintura en taller haya sido dañada o haya sido posteriormente cortada o soldada. En el caso de superficies galvanizadas, si en algún sitio se ha dañado la capa de zinc, éste se tratará con cromato de zinc.

Las superficies metálicas deberán tener una temperatura no menor de 15ºC durante la aplicación de la pintura.

En ningún caso deberá aplicarse la pintura sobre superficies expuestas a plena luz solar o aplicada en tiempo de humedades relativas mayores a 90%.

En líneas generales, los trabajos de pintura metálica deberán cumplir con las especificaciones de PDVSA “Materiales de pintura y requerimientos de aplicación” N° O - 201.

2.3. IMPERMEABILIZACIÓN

2.3.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, mano de obra y todo lo necesario para efectuar los trabajos de impermeabilización en techos de losa de concreto, losas de piso en baños y demás sitios indicados en los planos del proyecto.

A todo lo largo de las caras de losas, aceras, plataformas, etc., se instalarán selladores y juntas de dilatación donde éstas intercepten superficies verticales, a menos que los planos indiquen otra cosa.

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2.3.2. Materiales

2.3.2.1. Asfalto

El asfalto utilizado para la impermeabilización deberá cumplir con las Especificaciones ASTMD-312-44.

2.3.2.2. Manto Asfáltico (En caso de utilizar soplete "en caliente")

El manto asfáltico que se usará para la impermeabilización será una lámina de 3 mm de espesor a base de bitúmen destilado y modificado por adición de resinas sintéticas (les confieren plasticidad e indeformabilidad), y están armadas con fibras de vidrio estables e imputrescibles. El manto asfáltico cumplirá con las normas ASTM D-225-47.

2.3.2.3. Primer

Se usará según determine el proyecto, en las proporciones indicadas por el fabricante.

2.3.2.4. Fieltro Asfáltico

El fieltro asfáltico a usar llenará los requisitos exigidos en las especificaciones ASTM-D-225-47 y será de fibra de vidrio y asfalto como elemento adhesivo entre láminas se utilizará “impersil” o similar.

2.3.2.5. Mortero Impermeable para jardineras estructurales

Para impermeabilizar jardineras, estanques, paredes y obras de concreto se utilizarán productos patentados (tipos hidrófugos), los cuales deberán regirse por las especificaciones del fabricante

2.3.2.6. Pintura Capa-Color (color aluminio o el indicado por la inspección

La pintura a utilizar deberá aplicarse de acuerdo a las especificaciones del fabricante

2.3.3. Ejecución del Trabajo

Todos los trabajos de impermeabilización deberán ser ejecutados por mano de obra calificada y experta.

Deberán verificarse todas las superficies de concreto, asegurándose de que estén completamente curadas y secas antes de proceder con la impermeabilización. Deberán repararse todas las grietas, alabeo y otros desperfectos en la superficie, que puedan impedir una impermeabilización adecuada.

No se deberá trabajar en tiempo lluvioso; los trabajos deberán suspenderse cuando la lluvia es inminente dado que la colocación de una capa asfáltica sobre una base excesivamente húmeda puede causar problemas posteriores.

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2.3.4. Tipos de Impermeabilización

2.3.4.1. Impermeabilización "En frío/Fieltro Asfáltico"

En el caso de techos horizontales, se dará a la superficie de escurrimiento la pendiente que indiquen los planos, la cual no será menor de 1,5%, mediante un relleno de concreto que deberá compactarse bien y ser acabado a boca de cepillo. Luego se cubrirá toda la superficie a impermeabilizar con una capa de imprimador diluido en agua 1 a 4.

Después que la superficie haya absorbido la capa de imprimación se cubrirá con tres capas de fieltro asfáltico que cumpla con la norma COVENIN 1716-81, cada una de las cuales será pegada con "Impersil" o similar a razón de ½ galón/m² por capa, cuidando en lo posible que los bordes longitudinales de ésta queden perpendiculares a la líneas de mayor pendiente y que haya el menor número de juntas. Se comenzará la colocación por la parte más baja de manera que el agua fluya sobre el solape y no en contra, y se proseguirá en forma que toda la superficie quede cubierta con no menos de tres capas de fieltro. Los solapes entre capas no serán menores de 10 cm. La unión de superficies horizontales y verticales se hará dejando una media caña de mortero y prolongado 30 cm las capas de fieltro las superficies verticales. Los pases de tuberías y demás salidas al techo se protegerán con vierte-agua de chapas de cobre.

La última capa será cubierta a razón de 1 galón/m² en dos capas, con un espesor seco de 2 mm.

Una vez curada la superficie protectora, se pavimentará con piso según determine el proyecto aplicado en frío, con palustra, en dos capas sucesivas de 2 mm de espesor seco cada una, con una cobertura de 1½ galón por 1 m² en las áreas donde haya mayor tránsito para mantenimiento.

Al terminarse el curado de ésta superficie, se pintará con el color especificado por la inspección, en dos manos; la primera mano diluida 1 a 1 en agua, y la segunda sin dilución, esta última con una cobertura de 1 galón/15 m².

2.3.4.2. Impermeabilización en Caliente (Manto Asfáltico)

Las pendientes se efectuarán de la misma manera que en el caso de la impermeabilización en frío. Las pendientes en donde se aplicará el sistema de impermeabilización con manto asfáltico deberán presentar una superficie lisa, sin huecos ni resaltes, limpia y seca.

También se cubrirá toda la superficie a impermeabilizar con una capa de imprimador, diluido en agua a razón de 1 a 4 partes.

Después que la superficie haya absorbido la capa de imprimación se procederá a la instalación del manto asfáltico, el cual será adherido totalmente sobre la imprimación por medio de soplete de gas. Se comenzará la colocación por la parte más baja y se proseguirá de forma que toda la superficie quede totalmente cubierta, los solapes de las láminas entre capas no serán menores de 10 cm. El solape se soldará aplicando directamente la llama del soplete. Se deberá repasar un poco por la parte superior del mismo, utilizando una herramienta de albañil recalentada, teniendo cuidado en no dañar o debilitar la membrana. Las juntas de dilatación, ángulos y aristas de

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intersección de planos se reforzarán con una lámina de manto asfáltico.

La unión entre superficie horizontales y verticales se hará dejando una media caña de mortero y prolongando el manto en 30 cm. Las capas de manto asfáltico sobre las superficies verticales, los pases de tuberías, ductos y demás salidas al techo se protegerán con láminas metálicas o flashings (de acero o cobre). El manto también se introducirá en las bocas de los bajantes y se reforzará también en las zonas que presenten huecos o instalaciones (bases) de equipos. En el caso de que el techo vaya a ser transitable, se sugiere lo siguiente:

La última capa será cubierta según determine el proyecto, a razón de 1 galón/m² en dos capas con un espesor seco de 2 mm.

Una vez curada la superficie de Protecapa o similar, se utilizará el producto Heavy Duty Laykold de IPA o similar, aplicado en frío, con palustra en dos capas sucesivas de 2 mm de espesor seco cada una, con una cobertura de 1½ galón por 1 m². En los lugares donde el tráfico vaya a ser mayor se pueden instalar baldosas prefabricadas de cemento o de terracota, o una capa de concreto armado de 4 ó 5 cm de espesor.

2.3.4.3. Impermeabilización en baños y duchas de seguridad

Para la impermeabilización de los pisos de los baños, se cubrirá toda la superficie con imprimador diluido 1 a 4 en agua; se utilizará una capa de fieltro de fibra de vidrio asfáltico y éstas se prolongarán en las paredes hasta una altura no menor de 30 cm, y los solapes serán de 10 cm como mínimo en las juntas longitudinales y 30 cm en las juntas normales al tendido. Las capas de fieltro se pagarán con Impersil o similar. Sobre el fieltro se aplicará una capa de Protecapa, luego una capa protectora de mortero de cemento de 2 cm de espesor y sobre esta capa se colocará el piso acabado que indiquen los planos.

2.3.4.4. Impermeabilización de Jardineras (sobre estructura)

En la impermeabilización de las jardineras estructurales se utilizará mortero de cemento con aditivo impermeabilizante o similar.

Antes de aplicar el friso impermeable se deberá revisar la superficie a tratar. Las oquedades, grietas y en general todo concreto defectuoso deberá ser reparado con mortero normal. Se deberá trabajar sobre una superficie preferiblemente rugosa para una mejor adherencia. En las uniones de paredes de pisos se recomienda hacer chaflanes y redondear las aristas si las hubiera. Se recomienda humedecer la superficie con anticipación, antes de aplicar el friso.

El friso consiste en varias capas, aplicadas "fresco en fresco" cuando la anterior haya endurecido lo suficiente y reduciendo el contenido de cemento en las capas sucesivas. Las uniones entre paredes y pisos llevarán ½ caña de mortero de (1) una parte de cemento y una (1) parte de arena de consistencia pastosa. La primera capa de friso llevará un mortero de una (1) parte de cemento con una (1) parte de arena fina con solución Sika 1 o similar de consistencia fluida y en un espesor de 3 mm, aplicada en forma salpicado o a brocha, cubriendo toda la superficie. La segunda capa llevará mortero con una (1) parte de cemento y dos (2) de arena con solución Sika 1 o similar de consistencia pastosa y un espesor de 7-10 mm aplicado con cuchara. La tercera capa llevará mortero con una (1) parte de cemento con 2½-3 partes de arena con

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solución Sika 1 de consistencia pastosa y con un espesor de 7-10 mm, aplicando con llana de madera, dejando una superficie áspera. Se protegerá la superficie con una capa de imprimador asfáltico luego de terminar la impermeabilización con el friso hidrófugo. Posteriormente se instalará el canto rodado o las matas según lo indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA En general habrá que seguir las recomendaciones del fabricante del impermeabilizante.

LA CONTRATISTA, debe suministrar una garantía de diez (10) años de su trabajo y cualquier fuga que aparezca en la impermeabilización durante el plazo de garantía que se especifica, será reparada inmediatamente sin gasto alguno para el propietario.

2.4. JUNTAS

2.4.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, mano de obra y todo lo demás necesario para realizar las juntas en los sitios indicados en los planos.

2.4.2. Materiales

El material para sellar juntas, a menos que se indique otra cosa, será un compuesto elastomérico a base de polisulfuros que deberá cumplir con las normas COVENIN 865-82.

El agente químico para limpieza de la superficie de la junta será un solvente recomendado por el fabricante del sellador.

El imprimador de fondo será una solución de resina sintética formulado especialmente para mejorar la adherencia a los sustratos que se usen. Deberá ser compatible con los demás productos. No se usará imprimación para fondo de anime.

El material para el fondo de las juntas puede ser un relleno bituminoso o usarse anime con la parte de arriba cubierta con tirro para que no se pegue el sellador. También se podrá usar entre el sellante y el fondo, polietileno en películas finas. El relleno de anime deberá colocarse nivelado para que la sección del sellador sea uniforme. La dimensión del material de apoyo se escogerá para que se produzca una compresión inicial del 25 al 50 % al introducir la junta.

2.4.3. Ejecución del Trabajo

Toda superficie en que se apliquen selladores o empacaduras estará limpia y libre mastique o aceite. Cualquier resto de polvo se removerá con chorro de aire comprimido o cualquier otro método aprobado.

Toda junta cuyas áreas adyacentes vayan a ser pintadas, deberá sellarse antes de aplicar la última mano de pintura.

Después de la aplicación de compuestos de polisulfuros, todo material sobrante se deberá remover del sitio antes de que endurezcan con solventes que no contengan aceites.

Antes de rellenar las juntas con material bituminoso, se les deberá aplicar una capa delgada de imprimador asfáltico a ambos lados y en el fondo, mediante métodos

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aprobados. Si el vaciado es en caliente, se deberá calentar el material a la temperatura adecuada no aplicando directamente el calor a la mezcla. Las juntas deberán ser llenadas a ras con la superficie del concreto adyacente. También, de acuerdo a los planos, puede usarse un sellador vaciado en frío. En este caso, habrá que llegar el material bituminoso a una distancia del borde del concreto igual a la que indiquen los planos.

2.4.4. Tapajuntas

Los tapajuntas a utilizar con excepción de la junta gotero, serían con acabado anodizado.

Junta de piso interior, la cual se utilizará sólo en los pisos interiores.

Junta gotero: (Flashing Metálico) será fabricada especialmente y consiste en una lámina de hierro galvanizado calibre 16, de 70 mm de ancho, doblada como se indica en los planos de construcción y pintada por ambas caras con pintura de fondo zinc inorgánico y pintura epóxica, como se indica en la sección 10 (Pinturas).

La junta irá sujeta mediante tornillos de acero inoxidable y raw-plug de plástico equidistante 60 cm en la pared. La unión entre la lámina metálica y la pared se sellará con una lámina de neopreno de 0,5 cm de espesor y 10 cm de ancho. Sobre la lámina atornillada irá el friso de remate de la pared.

2.5. HERRAJES

2.5.1. Alcance

Las bisagras y herrajes serán del material indicado en los planos o el que la Inspección decida, y libres de imperfecciones de manufactura, tanto en el mecanismo como en el acabado.LA CONTRATISTA debe someter a la aprobación del Inspector, un surtido completo de muestras. Las muestras serán idénticas, en todo respecto, a los materiales especificados y estarán claramente marcados para el uso que serán destinados.

Todo herraje que requiera algún trabajo de adaptación para poderlo utilizar, será sometido previamente a la aprobación del Inspector.

Para efectos de medición, las bisagras, herrajes varios, se incluirán dentro del precio unitario de puertas.

2.5.2. Cerraduras

Todas las cerraduras deben ser de material de primera calidad, de marcas reconocidas en el mercado como: VENLOCK, YALE, SCHLAGE, CISA o similares. Deben llevar estampado en sitio visible el nombre del fabricante y un símbolo que identifique fácilmente la calidad de las cerraduras. (Ver COVENIN 1750-80). Las cerraduras vendrán completas, con los tornillos, pernos, etc., que se requieren y estos tendrán un acabado acorde con el de la cerradura. Asimismo, deben incluir tres llaves originales por cerradura de material resistente como níquel-plata o similar. Irán amaestradas.

Cerradura eléctrica.

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Deberán ser del tipo que pueda ser accionado a mano desde el interior, en caso de que falle la fuerza eléctrica.

Cerradura de caja cilíndrica.El mecanismo va encerrado en una caja cilíndrica y el pestillo se instala (posteriormente) enganchándolo al mecanismo.

Cerradura de caja tabular.El mecanismo va encerrado en una caja tabular que lleva incorporada el pestillo.

Cerradura para embutir.El mecanismo va encerrado en una caja metálica que se inserta en una cajuela hecha en el canto de la hoja. El pestillo va incorporado a la caja. En las puertas correderas el pestillo puede ser del tipo de gancho.

Cerraduras auxiliares.Se usan independientemente o para completar las cerraduras de otra clase.La distancia normal entre el borde de la hoja y el centro de la cerradura será de 61 mm (2 3/6”) ó 72 (2 3/4") dependiendo del fabricante, pero podrá aumentarse hasta más o menos 600 mm utilizando extensiones de distintas longitudes.Las puertas de metal llevarán un refuerzo especial en el sitio de la cerradura. Cuando se empleen cerraduras de tipo diferentes a los incluidos en estas especificaciones deberán ser indicados en los planos y determinadas sus características en la especificaciones particulares.

Los sistemas de cerradura a utilizarse serán los siguientes:

Puertas y/o Ambientes Funcionamiento

Puertas de vidrio templado sin marco, en accesos principales de edificios administrativos.

Cilindro embutido en perfiles superior o inferior con cerrojo a piso y dintel.

Puertas de vidrio templado con marco.

Cilindro embutido en el marco, con cerrojo sin pestillo.

Oficinas, Salas de Reuniones. Cerradura de pomo, acabado cromo: mate, cilindro fijo, sin cerrojo, pestillo de seguridad, pomo exterior con llave, pomo interior con botón. (Ej. Schlage, Mod. A55-WD-8).

Sanitarios Cerraduras de pomo, acabado aluminio anodizado, cilindro fijo, sin cerrojo, pestillo de seguridad, pomo exterior libre, pomo interior con botón. (Ej.: Schlage A40-S-628).

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Depósito Cerraduras de pomo, acabado aluminio anodizado, cilindro fijo, con cerrojo, pestillo de seguridad, pomo exterior con llave, pomo interior libre. (Ej.: Schlage, Mod. A80-WD-628).

Cuarto de Equipos Cerradura de embutir, acabado de acero niquelado, cilindro móvil, cerrojo simple, pestillo simple ambos lados con manilla. (Ej.: Velock, Mod. 4035 o Mod. 4135 (seguridad).

Puertas a prueba de explosión de doble hoja

Cerradura tipo antipánico en ambas hojas, con cerrojo antipánico vertical y llave exterior. Serie 59195 de Cisa o similar.

Puertas a prueba de explosión, una sola hoja y/o salidas de emergencia

Cerradura tipo antipánico, con cerrojo antipánico horizontal y llave exterior. Serie 59150 de Cisa o similar.

2.5.3. Bisagras

Las bisagras serán del tipo y del material indicado en el cuadro de acabados de puertas y según lo indicado en este documento; en general se utilizarán las bisagras de latón galvanizado electrolíticamente para trabajo normal y las de acero para trabajos extrapesados. Las características de la bisagras especiales deberán estar indicadas en los planos y/o en las especificaciones particulares.Se debe tener presente que en caso de utilizar marcos o puertas metálicas, éstas llevan refuerzos especiales para los herrajes y por tanto se debe indicar claramente el tipo y el tamaño de las bisagras.N° de bisagras/ Puerta.

Para hojas de:1.50 m. de altura = 2 bisagras Entre 1.50 y 2.25 m. = 3 bisagras Entre 2.25 y 3.00 m. = 4 bisagras Entre 3.00 y 3.75 m. = 5 bisagrasEl tope de la bisagra superior se colocará a 15 cm del borde acabado. En las hojas con más de dos bisagras, las intermedias se colocarán a distancias equidistantes entre las de los extremos.Dimensiones y tipo de bisagras.

Ancho de(cm)

Tamaño de bisagra Tipo de la bisagra puerta

Hasta 75 3 1/2” X 3 l/2” Normal

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75 - 90 4” X 3 l/2" Normal

90 - 100 4" X 4" Extrapesado

110 - 125 6” X 6" Extrapesado

Para las puertas de vidrio integral se usarán bisagras especiales tipo mordaza con características y dimensiones específicas para cada puerta según el espesor del vidrio, peso, etc. El fabricante deberá recomendar el tipo de bisagra requerido.

Se debe tener presente que en caso de utilizarse puertas metálicas, estas deberán llevar refuerzos especiales para los herrajes.

En las puertas a prueba de explosión y salida de emergencia las bisagras irán soldadas al marco y a la hoja, a fin de evitar que estas se aflojen y afecten su normal funcionamiento.

2.5.4. Bisagras con Cojinetes

Las bisagras pueden ser: sin cojinetes, con dos cojinetes o con cuatro cojinetes. Para aquéllas que los tienen, éstos pueden ser: cojinetes de bolas visibles, de bolas invisibles, impregnados de aceite (oil-impregnated bearing), de nylon.

En puertas que lleven “cierra puertas”, se usarán bisagras con por lo menos dos cojinetes.

2.5.5. Pasadores

Los pasadores serán del tipo que no se suben (Non-Rising Pin). Para uso general se usarán pasadores removibles sin tornillo. Para puertas que abran hacia el exterior, se usarán pasadores fijos o no removibles. Para puertas a prueba de explosión, se usarán bisagras extrapesadas con pasadores de un diámetro no menor de 3/8 de pulgada.

2.5.6. Herrajes Varios

2.5.6.1. Tiradores

Los tiradores irán firmemente anclados, preferiblemente con pernos que atraviesen el espesor de la puerta. Cuando lleven cerraduras de cilindro en la placa del tirador, se indicará claramente la posición en que debe quedar el orificio para el cilindro.

2.5.6.2. Zócalos Protectores

Se colocará el de uso más corriente, que se coloca al pié de la hoja a modo de rodapié. Tendrán esquinas que forman ángulos rectos e irán biselados por tres de sus lados, a por lo menos 45°; el lado inferior no irá biselado. Irán a todo lo ancho de la hoja y tendrán cm de alto. El espesor será como mínimo 1,6 mm para las placas de bronce, acero inoxidable o aluminio y de 2 mm para las fabricadas con plástico.

Se colocarán en las puertas de los sanitarios comunes, cuartos de aseo y/o lavamopas y sala de conferencias.

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2.5.6.3. Silenciadores

Se usarán silenciadores para amortiguar el ruido producido por puertas al cerrar. Los silenciadores serán de caucho. Se colocarán tres (3) silenciadores en cada marco de una hoja, uno en el centro del lado del pestillo, uno a 25 cm desde el extremo inferior y el otro a 25 cm desde el extremo superior.

No se usarán silenciadores en las puertas de ambientes que requieran hermeticidad, en este caso se colocarán bandas de neopreno en todo el perímetro del marco.

2.5.6.4. Topes

Se utilizarán topes para evitar daños en las puertas y manillas, al pegar con las paredes.

Para las puertas entamboradas de madera, se utilizará el tope fijo en la parte inferior de la puerta. Para las puertas metálicas o de vidrio templado se utilizará el tope fijo en el piso. Será de bronce fundido cromado con un cojín de goma encajado en el cuerpo, enclavado al piso por tornillos de 1,5 cm de longitud para impedir la rotación.

2.5.7. Accesorios

2.5.7.1. Cierrapuertas

Cada cierrapuerta llevará estampado en un sitio adecuado de manera que quede visible después de su instalación, el nombre del fabricante y su clase.

En aquellos sitios en que la hoja de la puerta esté sujeta a corrientes de aires fuertes o cuando se haya instalado el cierrapuertas con una ménsula de esquina o con brazo paralelo, se usará el tamaño próximo superior al indicado en las tablas.

Los cierrapuertas serán de dos tipos: embutidos en el piso y superficiales, colocados sobre la hoja de la puerta. Los cierrapuertas embutidos en el piso se usarán para puertas de doble hoja y serán de doble acción (dos direcciones). Los cierrapuertas superficiales serán todos de acción sencilla. La hoja cerrará en dos movimientos, el primero rápido y el segundo lento para lograr el cierre. Todos los cierrapuertas deben disponer del sistema de reten, que permita mantener abierta la puerta para labores de limpieza de pisos, traslado de muebles, etc.

Se usarán cierrapuertas en los casos siguientes:

Puertas de acceso principal, de vidrio, con o sin marco.

.70 m. Ancho de hoja 1.05 m.

Exterior

Llevarán cierrapuertas embutido en el piso, en cada hoja, de acción doble y apertura de 90° en ambos sentidos. Con capacidad de carga mínima de 8 kg.

Puertas de Sanitarios.

Públicos. Ancho de hoja 1.05.

Interior.

Llevarán cierrapuertas superficial de acción sencilla, con apertura de 90°. Con capacidad de carga mínima

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de 5 kg.

Puertas en salidas de emergencia.

.90 m. Ancho de hoja 1.05 m.

Llevarán cierrapuertas superficial de acción sencilla, con apertura de 160°. Con capacidad de carga mínima de 11 Kg.

Puertas a prueba de explosión internas y/o exteriores, doble hoja o una sola hoja.

.90 m. Ancho de hoja 1.05 m

Llevarán cierrapuertas superficial de acción sencilla, en cada hoja con apertura de 160° para (las exteriores).

Capacidad de carga mínima de 11 Kg.

Puertas en salas de conferencias y/o usos múltiples. Doble hoja.

Ancho de hoja 1.05 m.

Interior

Llevarán cierrapuertas superficiales, de acción sencilla en cada hoja. Capacidad de carga mínima de 5 kg.

2.6. JARDINERÍA

2.6.1. Alcance

LA CONTRATISTA deberá suministrar los materiales, equipos necesarios, así como la mano de obra necesaria para ejecutar estos trabajos a cabalidad.

El trabajo consistirá en el suministro de la capa de drenaje, capa de tierra negra y material vegetal, así como su mantenimiento posterior mediante riego y abono hasta que EL CLIENTE, se haga cargo del mismo.

2.6.2. Capa de Drenaje

Sobre el relleno compactado, a la cota indicada, se colocará una capa de grava de 10 cm de espesor con bajo contenido de arcilla, que servirá de drenaje a la cobertura vegetal.

2.6.3. Capa de Tierra Negra

Sobre la capa drenante se colocará una capa de 10 cm de tierra negra.

2.6.4. Grama

En las zonas indicadas en los planos de acabados o de arquitectura y sobre una capa

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de tierra negra de espesor 10 cm, se sembrarán estolones de grama variedad "San Agustín", que tengan buena radicación, de 10 cm máximo de longitud y espaciados un máximo de 5 cm uno del otro. Hasta que las raíces prendan, se mantendrá la tierra húmeda con riegos frecuentes durante el día.

Quince días después de haber prendido las raíces, se hará el primer entresaque de monte, corte de grama y se resembrarán las zonas donde la grama no prendió.

Las zonas prendidas se regarán una vez cada tres días hasta completar las cuatro semanas. Después correrá un período de mantenimiento hasta la entrega de la obra a EL CLIENTE.

2.6.5. Mantenimiento

Después del período de cuatro semanas posterior a la siembra, LA CONTRATISTA deberá mantenerla hasta que EL CLIENTE tome a su cargo el mantenimiento. Durante el mantenimiento LA CONTRATISTA deberá podar la grama y regar las matas cada tres días.

2.7. ARTEFACTOS Y ACCESORIOS SANITARIOS

2.7.1. Alcance

LA CONTRATISTA suministrará todos los artefactos, tabiques y accesorios sanitarios indicados en los planos y especificados en los cómputos métricos. Todos los equipos, así como los accesorios de ferretería y todo lo necesario para la total instalación y el correcto funcionamiento de estos elementos.

Las piezas sanitarias a instalarse en los baños deberán cumplir con la especificación COVENIN 1320-78.

2.7.2. Piezas Sanitarias

Serán de losa vitrificada, de fabricación nacional y de color blanco. Los lavamanos, inodoros de fluxómetro, urinarios de fluxómetro y lavamopas serán del tipo que especifique el proyecto.

2.7.3. Accesorios Sanitarios

Serán instalados a plomo y nivel tomando como referencia los ejes de las piezas sanitarias.

Su exacta ubicación será determinada en obra por EL REPRESENTANTE DE PDVSA

Tipo de Accesorios

Lavaojos y ducha de emergencia en laboratorios, cuartos de baterías o zonas con sustancias corrosivas, tipo “La Vasconia” o similar. (Lavaojos de pared modelo V-1922 / ducha de emergencia, modelo V-1912 (de techo)).

Portarrollo de papel toilet en acero inoxidable mate, modelo API 100 de I.M. global.

Jabonera con asa de cerámica vitrificada para duchas. Modelo 0336 de Vencerámica o similar, para empotrar.

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Ganchos sencillos de cerámica vitrificada para empotrar, modelo 0356 de Vencerámica o similar.

Todos los anteriores accesorios serán del color especificado en los planos de acabados.

Dispensador de jabón, del tipo frasco accionado por mano. Para fijar a la pared.

Dispensador de papel de la serie AY-200 (en metal esmaltado con cerradura) (medidas: 0,27 x 0.17 x 0.12) de I.M. global o similar.

Espejos de las dimensiones indicadas en los planos de acabados con marco metálico y para ser colgados en la pared

2.8. CUBIERTAS DE TECHO

2.8.1. Láminas Metálicas

2.8.1.1. Materiales

Aquí se incluyen cubiertas de láminas acanaladas de aluminio (tipo “acerolit”, "coverib" de Cindú o similar). Las láminas serán de aluminio de tipo Industrial y del calibre indicado en los planos, nuevas, de primera calidad y sin deterioro; las unidades deberán venir estampadas con la marca de fábrica y el calibre, procedentes de un manufacturero de reconocida competencia.

2.8.1.2. Ejecución del Trabajo

Las láminas serán colocadas entre correas y armaduras de acero según indicaciones de los planos y según estas especificaciones, pero en todo caso siguiendo las instrucciones de los fabricantes.

Antes de comenzar el trabajo LA CONTRATISTA deberá verificar las separaciones entre correas, y examinar las partes de la obra que en una y otra forma se relacionen con la instalación de la cubierta. Los calibres de las láminas dependerán de la separación máxima de las correas.

Las láminas de aluminio deberán ser almacenadas en lugar seco, para evitar la condensación. No se deben colocar las láminas de aluminio en contacto con materias que la puedan dañar, tales como barro, concreto sin curar, cemento, cal, etc.

Las láminas se fijarán con los accesorios adecuados suministrados por el mismo fabricante de las láminas quien también suministrará accesorios tales como caballetes, cubre-esquinas, etc.

Las distancias entre los elementos de sujeción serán las indicadas por los planos o en todo caso siguiendo las indicaciones del fabricante. Si no existen indicaciones en los planos o especificaciones particulares de la obra, las láminas se colocarán de la siguiente manera:

El traslape en los extremos de las láminas será de 15 cm en pendientes de más de 25%, y 23 cm en pendientes entre 17% - 25%. El traslape lateral mínimo será el de una canal.

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El máximo espacio entre elementos de sujeción (tornillos) a los elementos estructurales (correas) debe ser de 15 cm, o en cada canal inferior para los extremos de las láminas y de 25 cm o cada dos canales inferiores para los soportes intermedios.

La sujeción lateral de las láminas se hará con tornillos especiales autorroscantes, a una distancia no mayor de 30 cm.

2.8.2. Cubiertas de Fibrocemento

Comprende las láminas onduladas que cumplan con la norma COVENIN, como también las láminas de sección cuadrada.

Las láminas se fijarán con accesorios de hierro galvanizado con sus respectivas arandelas de zinc, plomo y asfalto, y serán suministrados por el fabricante de las láminas. Se usarán ganchos en forma de “S” que permitan suficiente juego para la dilatación del material; sin embargo es indispensable fijar la primera hilera a los caballetes e hilera lateral por medio de tornillos.

Cualquier perforación que se desee hacer en las planchas se hará con taladro, nunca se darán golpes o martillazos sobre las láminas.

2.8.3. Láminas Translúcidas de Fibra de Vidrio

Para los efectos de proveer suficiente iluminación natural a los locales con cubierta de techo de láminas fibrocemento o de aluminio, se utilizarán láminas translúcidas de fibra de vidrio con igual ondulación y longitudes que las láminas de cubierta y según la ubicación en los planos de arquitectura. (Por lo menos se ubicará un 10% del área total de techo en láminas translúcidas).

Las estructuras de apoyo para láminas en forma de cúpulas y bóvedas deberán ajustarse a las dimensiones de éstas y se ejecutarán de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

2.9. LATONERÍA

2.9.1. Alcance

Esta especificación comprende los trabajos relacionados con la fabricación, montaje y acabado de todos los elementos de latonería, de acuerdo con los planos y estas especificaciones.

2.9.2. Materiales

Canales de desagüe: Se usará lámina de hierro galvanizado calibre N° 22 y soldadura de estaño, y en los soportes, platinas de 25 X 4 mm.

Flashing: Cuando no esté indicado el espesor de la lámina, se usarán calibres no menores de # 26 de hierro galvanizado.

2.9.3. Ejecución

Se utilizarán sujetadores de hierro con recubrimiento anticorrosivo, clavos de hierro

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galvanizado, tornillos a base de cadmio y arandelas de goma, o remaches. Las uniones de tiras, refuerzos y aristas se harán preferiblemente con remaches y soldadura de estaño, la que deberá quedar perfectamente estanca.

Los canales estarán ubicados en los sitios señalados por los planos y poseerán las aberturas necesarias para acoplar los bajantes de agua de lluvia garantizando un sellado perfecto. Estarán debidamente fijados a la estructura. En caso de no existir canales sino puntos aislados de recolección, éstos también irán fijos a la placa y conectados a su respectivo bajante.

Se transportarán y almacenarán con las debidas precauciones para evitar abolladuras u otros daños.

2.10. AISLAMIENTO Y PROTECCIONES

2.10.1. Alcance

Comprende el suministro y colocación de materiales antitérmicos y aislamiento del ruido tales como: fibras de vidrio, concreto poroso y otros materiales especificados para la protección de ambientes.

2.10.2. Protección Contra Radiaciones

Comprende los materiales y trabajos necesarios para la construcción de blindajes especiales para ambientes sometidos a la acción de radiaciones utilizando plomo, concreto normal, concreto con baritina y ladrillos especiales.

Todo trabajo de protección contra radiaciones se ejecutará cumpliendo con las “Normas Contra Radiaciones”, 1968 M.O.P.

2.10.3. Protección Contra Interferencias

Comprende materiales y mano de obra necesarios para evitar interferencias en aparatos y equipos eléctricos y electromagnéticos.

Los protectores contra interferencias consisten en blindaje por medio de mallas y/o placas bien aterradas de materiales conductivos como el cobre, que interfieren campos eléctricos o magnéticos. La instalación de tales protecciones debe ser hecha por personal especializado siguiendo las recomendaciones de los fabricantes de los equipos a proteger.

2.10.4. Protecciones Especiales Contra la Corrosión

Comprende los trabajos y mano de obra necesarios para proteger los elementos metálicos contra el ataque destructivo por reacción química o electrolítica de su medio ambiente.

En general la corrosión se puede minimizar a través del buen diseño, evitando pares galvánicos y utilizando materiales y aleaciones resistentes a la corrosión.

La protección contra la corrosión puede ser por medio de recubrimientos, protección catódica o inhibidores, según se especifique en los planos o especificaciones particulares de la obra. Para la protección catódica se usarán preferentemente la

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chatarra de hierro o grafito como ánodo o electrodo auxiliar, pero cuando no sea posible obtener energía eléctrica permanente, se utilizarán ánodos de sacrificio. Éstos podrán ser el magnesio, aleaciones de magnesio, zinc o aluminio. Se recomienda el uso de alguna clase de recubrimiento aislante cuando se utilice protección catódica.

2.10.5. Protección Antifuego

Comprende los materiales y mano de obra necesarios para proteger estructuras metálicas contra el fuego según estas especificaciones.

Las protecciones de estructuras metálicas contra el fuego (fire proofing) pueden ser de distintos materiales y métodos de aplicación. Algunos de estos métodos son: revestimiento con láminas de vermiculite, fibras minerales rociadas, vermiculite rociado, revestimientos intumescentes, etc.

Las horas de protección antifuego que se les debe dar a los diferentes elementos será la indicada en las especificaciones particulares de la obra. Esto dependerá de la importancia y ubicación de las estructuras pero en todo caso, no será menor de dos horas. LA CONTRATISTA suministrará el diseño a utilizar para el número de horas de protección exigidas, el cual estará respaldado por un laboratorio reconocido.

La ejecución se hará estrictamente según el diseño aprobado. EL REPRESENTANTE DE PDVSA cubrirá los siguientes aspectos:

Condiciones de la superficie. La superficie donde se va a colocar el material debe estar completamente libre de suciedad, grasa, orín y pintura suelta que a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA impida una adhesión adecuada.

Espesores. No serán menores que los especificados en el diseño. El espesor del material se compondrá con el equipo apropiado.

Densidad. La densidad será la exigida en el diseño. Se harán ensayos de densidad al material aplicado. El tamaño de cada muestra no será menor de 15 X 15 cm.

Fuerza de adhesión y cohesión. Para materiales rociados secos y curados, ésta

deberá ser por lo menos de 175 Kg/cm2.

Fisuramiento. El material después de seco y curado no deberá tener fisuras a través de las cuales quede expuesta la superficie del material protegido.

Remiendos. Se harán remiendos donde el material haya sido removido para hacer ensayos, o dañado por cualquier circunstancia.

3. DISCIPLINA CIVIL

3.1. OBRAS PRELIMINARES

3.1.1. Alcance

Este documento especifica la calidad y características de los materiales, equipos y mano de obra necesarios para llevar a cabo los trabajos de acondicionamiento inicial del sitio de la OBRA y comprende: acondicionamiento del área, (deforestación, demoliciones y limpieza), construcción de obras provisionales, movilización y

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desmovilización, replanteo planialtimétrico, dotación de agua y de servicio eléctrico, disposición de aguas servidas, vías de acceso y drenajes provisionales.

3.1.2. Acondicionamiento del Área

En el caso de tierra firme, previa aprobación de la permisología requerida se cortarán los árboles, arbustos, hierba y maleza que interfieran con la ejecución de la OBRA y se secarán los troncos y raíces que obstaculizan su ejecución. La demolición de instalaciones, que sea necesario ejecutar, se realizará de acuerdo a las disposiciones contenidas en el CONTRATO de OBRA.

3.1.3. Movilización y Desmovilización.

3.1.3.1. Alcance y Ejecución.

La movilización comprende todos los trabajos a realizar para trasladar los equipos y herramientas requeridos en la construcción desde la sede del CONTRATISTA hasta la obra. Se entenderá por desmovilización el traslado de dichos equipos desde la OBRA hasta la sede del CONTRATISTA, una vez que se haya terminado la OBRA. Posterior a la desmovilización, LA CONTRATISTA procederá progresivamente a restituir el sitio a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.2. REPLANTEO PLANIALTIMÉTRICO

3.2.1. Alcance

Esta actividad comprende todos los trabajos necesarios para la determinación topográfica, referenciación, ubicación y nivelación de los ejes de los diferentes elementos estructurales que conformarán la OBRA, nivelación de secciones transversales, etc. según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la OBRA.

El REPRESENTANTE suministrará las referencias básicas de alineamiento y nivelación a partir de las cuales LA CONTRATISTA ubicará las obras.

3.2.2. Ejecución del Trabajo

LA CONTRATISTA programará la ejecución del replanteo con anticipación a la realización de los trabajos de acuerdo a lo establecido en el Contrato de la obra y lo indicado por el REPRESENTANTE de PDVSA.

LA CONTRATISTA ubicará dentro del terreno tres puntos topográficos de referencia, monumentados, intervisibles y amarrados al sistema de coordenadas de planta proyectado en los planos.

Se iniciará el trabajo localizando todas las referencias correspondientes a los ejes proyectados que se encuentren en el terreno. En caso de ser necesario, las referencias topográficas se restablecerán fuera de los límites de la construcción a fin de evitar su destrucción durante la ejecución de la obra. El replanteo se realizará colocando estacas a intervalos de 20 m, utilizando como referencia los ejes proyectados y las secciones transversales dadas en el Proyecto, adicionalmente se

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demarcarán las zonas como derecho de vía y/o lindero, pies de talud, y demás puntos de referencias que delimiten los trabajos a realizar en el proyecto. Durante el desarrollo de esta actividad LA CONTRATISTA deberá entregar los croquis e indicar a EL REPRESENTANTE de PDVSA el tipo de referencia, señalización de progresivas, y demás información que este último requiera durante el desarrollo de esta actividad.

A medida que avanza el replanteo, LA CONTRATISTA irá solicitando de EL REPRESENTANTE de PDVSA la verificación y aprobación correspondiente, requisito sin el cual no podrá proseguir dicha actividad.

Se demarcarán con estacas pintadas los puntos utilizados en el replanteo, para lo cual se deberá efectuar la deforestación y limpieza a que hubiere lugar, de acuerdo a lo señalado en el punto 3.1 de la SECCIÓN 2 (MOVIMIENTO DE TIERRA) de este Capítulo II.

3.3. VÍAS DE ACCESO

3.3.1. Alcance

Dentro de esta actividad LA CONTRATISTA deberá ejecutar todas las obras de acondicionamiento y mantenimiento de vías de acceso a los diferentes sitios de trabajo, áreas de bote o préstamo, y las áreas de construcción.

3.3.2. Ejecución del Trabajo

LA CONTRATISTA programará la ejecución de las obras involucradas para el acondicionamiento y mantenimiento de las vías de acceso según lo indicado por EL REPRESENTANTE de PDVSA y en un todo de acuerdo con lo establecido en el Contrato de la Obra.

El trabajo se realizará conforme a lo establecido en las SECCIONES 2, (MOVIMIENTO DE TIERRA) y 4 (PAVIMENTOS) de este Capítulo

3.4. DRENAJES PROVISIONALES

3.4.1. Alcance

Esta actividad comprende la construcción de los drenajes provisionales, tales como, canales, zanjas receptoras, desviación de drenajes existentes y en general cualquier drenaje que evite retrasos en la construcción y/o pueda afectar los trabajos a realizar en la OBRA.

3.4.2. Ejecución del Trabajo

LA CONTRATISTA programará la ejecución de las obras para el drenaje provisional del área donde se desarrolla el Proyecto, según lo indicado por EL REPRESENTANTE de PDVSA y en un todo de acuerdo con lo establecido en los planos del proyecto y el Contrato de la Obra.

Una vez obtenidos todos los permisos pertinentes, LA CONTRATISTA procederá a realizar los trabajos de topografía necesarios para la ubicación, pendientes y

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profundidad de los drenajes provisionales, a fin de dar inicio a su construcción, la cual deberá ejecutarse de acuerdo a lo establecido en este Capítulo II.

3.5. PREPARACIÓN DEL SITIO

3.5.1. Remoción de Instalaciones Existentes

3.5.1.1. Alcance

Este título comprende la remoción de instalaciones existentes, tales como cercas, tuberías y alcantarillas metálicas, estructuras metálicas, pavimento, etc, según lo establecido en los planos del Proyecto, lo indicado por EL REPRESENTANTE de PDVSA y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra.

Dentro del alcance de esta actividad se considerará el bote de aquellos materiales provenientes de la remoción que no se consideren recuperables, de acuerdo a lo establecido en el Contrato de la Obra.

3.5.1.2. Ejecución del Trabajo

LA CONTRATISTA suministrará la programación de los trabajos a realizar, una lista de equipos y personal que trabajará en las actividades descritas en el presente apartado.

Antes de realizar cualquiera de los trabajos a continuación descritos, LA CONTRATISTA deberá someterlos a la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.5.2. Remoción de Pavimentos

Una vez obtenida la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción del pavimento, cunetas, aceras y/o brocales, rotura y remoción de pavimentos asfálticos y/o no asfálticos, remoción de base y sub-base, ubicadas en las áreas indicadas en los planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA, y/o lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra asociados, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto del pavimento removido a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.5.3. Remoción Tuberías y Alcantarillas Metálicas

Una vez obtenida la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de tuberías y alcantarillas metálicas ubicadas en las áreas indicadas en los planos, señaladas por el Representante de PDVSA y/o lo señalado en el Contrato de la 0bra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra; recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto metálico removido y el lugar quede a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

Cuando se especifique en los planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA y/o el

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Contrato de la Obra, la recuperación de material, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra y en un todo de acuerdo con lo señalado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.5.4. Remoción Estructuras Metálicas

Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a identificar las diversas partes de la estructura. Posteriormente procederá a desarmar las estructuras metálicas señaladas en los planos del Proyecto, extrayendo y guardando los pernos, arandelas y remaches, y/o cortando los remaches por el método de corte frío aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA, a fin de no dañar la estructura.

Una vez que haya sido desarmada totalmente la estructura, LA CONTRATISTA limpiará, transportará y almacenará en el sitio de depósito todas las partes metálicas bajo su responsabilidad, siempre que estén en el área de trabajo, durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra.

Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto metálico removido, la estructura en perfectas condiciones sea transportada a su destino final y el lugar quede a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.5.5. Remoción de Cercas

Una vez obtenida la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de la cerca ubicada en las áreas indicadas en los planos y lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto de la cerca demolida.

Cuando se especifique en los planos y/o por EL REPRESENTANTE de PDVSA y/o el Contrato de la Obra, la recuperación de material, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra y según lo señalado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.6. DEMOLICIÓN

3.6.1. Alcance

Esta actividad comprende todos los trabajos asociados a demolición de obras de concreto, mampostería, edificaciones, tanquillas, el transporte y bote según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra.

3.6.2. Ejecución del Trabajo

Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la

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demolición y bote de las obras de concreto indicadas en los planos del Proyecto. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote.

Cuando se especifique en el Contrato de la Obra la recuperación de materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA siendo responsabilidad de esta último su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra.

Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto a conformidad de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.7. BOTE DE MATERIALES Y ESCOMBROS

Todos los materiales no recuperables y escombros provenientes de la ejecución de las actividades descritas en los puntos 2, 3, 4, 5, 6 y 7 de esta Sección, deberán ser transportados y botados en sitios que cumplan con todas las regulaciones regionales y nacionales respectivas, especialmente en cuanto a la protección del ambiente se refiere.

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3.8. MOVIMIENTO DE TIERRA

3.8.1. Alcance

El presente documento tiene por objetivo establecer las especificaciones técnicas de construcción referentes a los trabajos relacionados con el movimiento general de tierra a realizarse en el Proyecto.

3.8.2. Materiales y Equipos

3.8.2.1. Materiales

El material a utilizar en los rellenos será Material para Relleno General, suelos granulares conforme a la clasificación de grupo A-1, A-2 ó A-3 de acuerdo con la clasificación de suelos de AASHTO M145. En todo caso se seguirán las recomendaciones dadas por el Estudio de Suelos.

Todo el material de relleno del sitio y excavaciones de préstamo deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.

Los materiales a utilizar en la construcción de terraplenes serán los indicados en los planos u otros documentos del Proyecto. Cuando por cualquier circunstancia no puedan utilizarse los materiales previstos o cuando no se hayan efectuado los estudios geotécnicos correspondientes, EL REPRESENTANTE de PDVSA, determinará los materiales que deberán usarse.

LA CONTRATISTA deberá reemplazar a sus expensas todos aquellos materiales que se hayan utilizado sin haber sido aprobados previamente por el Ingeniero Inspector y que no resultasen satisfactorios para la construcción del terraplén.

3.8.2.2. Equipos

LA CONTRATISTA deberá suministrar a EL REPRESENTANTE de PDVSA, una lista con los equipos a utilizar en las actividades involucradas en esta especificación. Entre los equipos a utilizar estarán:

Tractores.

Empujadoras.

Escarificadores.

Traíllas y mototraillas.

Niveladoras o motoniveladoras.

Cargadoras (Shovel).

Palas mecánicas.

Camiones de Volteo.

Aplanadoras o Compactadoras (de rodillo, de rodillos con zapatas, compactadores de

ruedas neumáticas, rodillos de pata de cabra, rodillos vibratorios, etc).

Camiones y remolques.

Camiones cisterna

Bombas de achique

Rastras

En la elección del tipo de maquinaria a utilizar en las obras asociadas al movimiento de tierra, deberá tomarse en cuenta la condición del sitio en la que se realizarán los trabajos, magnitud de los mismos, rendimiento, tipo de suelo y la distancia de recorrido.

En el caso de los tractores, se permitirá su uso independiente y/o en conjunto a fin de aumentar los factores de rendimiento en las obras a desarrollar.

Todos los equipos deben estar en condiciones apropiadas para realizar un trabajo en condiciones seguras (alarmas de retroceso, luces, frenos, cinturón de seguridad, etc).

Todos los equipos a ser utilizados en el movimiento general de tierra deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, previo a su uso dentro de las áreas del Proyecto.

3.8.3. Preparación del Sitio

3.8.3.1. Deforestación y Limpieza de Capa Vegetal

3.8.3.1.1. Alcance

Esta actividad comprende los trabajos a realizar para la remoción y limpieza de todo tipo de vegetación, tales como árboles, leños, arbustos, matorrales, pastos, cultivos, raíces, desechos vegetales, presente en las áreas indicadas en los planos o por EL REPRESENTANTE de PDVSA, según lo establecido en estas Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra.

3.8.3.1.2. Ejecución del Trabajo

EL REPRESENTANTE de PDVSA inspeccionará las áreas y espesores de capa vegetal a remover, los cuales serán tomados en cuenta y señalados en los trabajos de replanteo.

Posterior a la ejecución de los trabajos de replanteo planialtimétrico necesarios para la demarcación de la zona a deforestar y limpiar, y a la obtención de los permisos necesarios para los trabajos a desarrollar en este apartado, tala y limpieza, se comenzarán los trabajos descritos anteriormente previa autorización de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

Estos trabajos de deforestación se realizarán siguiendo cuidadosamente lo establecido en las regulaciones ambientales y a lo recomendado por las autoridades regionales consultadas para la permisología.

Serán objeto de deforestación las zonas del terreno de la obra, el sitio seleccionado como préstamo y el área de bote. Dentro de esta partida se incluyen los primeros

centímetros de capa vegetal que se remueven con las operaciones de limpieza. El espesor a tomar será el indicado en el Estudio de Suelos.

Para banqueos y terraplenes, las dimensiones mínimas en que se ejecutarán estos trabajos serán las áreas ocupadas por ellos extendida 1,50 m hacia fuera de las estacas de iniciación de los taludes.

El área máxima en que se ejecutarán estas operaciones será la determinada por los linderos del terreno.

En el caso del sitio de préstamo y áreas donde se construirán obras de infraestructura, tales como, canales, drenajes y fundaciones, el área donde se ejecutarán estos trabajos será la ocupada por ellos, dándole un sobre-ancho de 1,50 m a ambos lados de sus límites, pudiendo EL REPRESENTANTE de PDVSA cambiar dicha consideración en aquellos casos donde lo considere necesario.

En caso de existir zonas protectoras que colinden con el área donde se desarrollará el proyecto, LA CONTRATISTA bajo supervisión de EL REPRESENTANTE de PDVSA demarcará la línea protectora donde los árboles y vegetación no podrán ser afectados según el ordenamiento del Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables. En esa línea, LA CONTRATISTA tomará cuidado de no dañar los árboles de la zona protectora al deforestar la zona colindante.

En el caso de áreas donde exista tráfico vehicular y paso de transporte de carga, deberán ser podadas todas aquellas ramas de árboles que se proyecten sobre las vías y/o áreas de las nuevas instalaciones, a menos de seis metros de altura sobre la rasante y/o área delimitada por los trabajos establecidos en este documento. El trabajo de poda deberá extenderse a todo el árbol y aún a los árboles vecinos, con el fin de lograr el objetivo deseado.

Todos los productos provenientes de la deforestación y limpieza deberán ser retirados de la obra y ubicados en el sitio donde señale EL REPRESENTANTE de PDVSA, a fin de proceder a su tratamiento o disposición final de acuerdo a las recomendaciones del Estudio de Impacto Ambiental y lo especificado en el Contrato de la Obra.

No se permitirán las operaciones de quema sin la autorización previa de EL REPRESENTANTE de PDVSA. A tales fines se seguirá lo reglamentado en la Ley Forestal de Suelos y de Aguas Capítulo V y a lo recomendado por la Gerencia de Ambiente, Higiene y Seguridad de PDVSA.

LA CONTRATISTA será responsable de suministrar los equipos y la dotación de agua necesaria para sofocar un incendio, en caso de requerirlo en una emergencia.

LA CONTRATISTA será responsable por daños causados a terceros por la mala ejecución de estos trabajos.

LA CONTRATISTA deberá tomar en cuenta todas las recomendaciones dadas por el Estudio de Impacto Ambiental.

Los residuos de la tala serán transportados hasta el sitio de bote de acuerdo con lo señalado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.8.4. Remoción y/o Demolición de Instalaciones Existentes

3.8.4.1. Alcance

Este título comprende la remoción y/o demolición de instalaciones existentes, tales como construcciones, elementos aislados, cercas, tuberías, estructuras y alcantarillas metálicas, pavimentos, etc, según lo establecido en los planos del Proyecto, lo indicado por EL REPRESENTANTE y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra.

Dentro del alcance de esta actividad se considerará el bote de aquellos materiales provenientes de la remoción que no se consideren recuperables, de acuerdo a lo establecido en el Contrato de la Obra.

3.8.4.2. Ejecución del Trabajo

LA CONTRATISTA suministrará la programación de los trabajos a realizar, una lista de equipos y personal que trabajará en las actividades descritas en el presente apartado.

Antes de realizar cualquiera de los trabajos a continuación descritos, LA CONTRATISTA deberá someterlos a la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.8.4.3. Remoción de Pavimentos

Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción del pavimento, cunetas, aceras y/o brocales, rotura y remoción de pavimentos asfálticos y/o no asfálticos, remoción de base y sub-base, ubicadas en las áreas indicadas en los planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA, y/o lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra asociados, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto del pavimento removido a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

El sitio de bote será el aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA cumpliendo con las regulaciones regionales respectivas.

3.8.4.4. Remoción y/o Demolición de Tuberías y Alcantarillas Metálicas

Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de tuberías y alcantarillas metálicas ubicadas en las áreas indicadas en los planos, señaladas por EL REPRESENTANTE de PDVSA y/o lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto metálico removido y el lugar quede a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

Cuando se especifique en los planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA y/o el Contrato de la Obra la recuperación de materiales, los mismos deberán ser

cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra y en un todo de acuerdo con lo señalado por el Representante de PDVSA.

El sitio de bote será el aprobado por el Representante de PDVSA cumpliendo con las regulaciones regionales respectivas.

3.8.4.5. Remoción y/o Demolición de Estructuras Metálicas

Una vez obtenida la aprobación del Representante de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a identificar las diversas partes de la estructura. Posteriormente procederá a desarmar las estructuras metálicas señaladas en los planos del proyecto, extrayendo y guardando los pernos, arandelas y remaches, y/o cortando los remaches por el método de corte frío aprobado por el Representante de PDVSA, a fin de no dañar la estructura.

Una vez que haya sido desarmada totalmente la estructura, LA CONTRATISTA limpiará, transportará y almacenará en el depósito todas las partes metálicas bajo su responsabilidad, siempre que estén en el área de trabajo, durante el tiempo especificado por el Contrato de la OBRA.

Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto metálico removido, la estructura en perfectas condiciones sea transportada a su destino final y el lugar quede a satisfacción del Representante de PDVSA.

3.8.4.6. Remoción de Cercas

Una vez obtenida la aprobación del Representante de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de la cerca ubicada en las áreas indicadas en los planos y lo señalado en el Contrato de la OBRA. Se ejecutarán los trabajos de remoción de cercas; recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto de la cerca demolida.

Cuando se especifique en los planos y/o el Representante de PDVSA y/o el Contrato de la Obra la recuperación de materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la OBRA y según lo señalado por el Representante de PDVSA.

El sitio de bote será el aprobado por el Representante de PDVSA cumpliendo con las regulaciones regionales respectivas.

3.8.4.7. Remoción, Transporte y Bote de Tierras Desechables

La remoción de capa vegetal podrá iniciarse una vez realizado el replanteo topográfico, la deforestación y limpieza en las zonas demarcadas. El espesor de la capa a remover será la que fije el Representante de PDVSA de acuerdo a lo recomendado por el Estudio de Suelos del Proyecto.

Los materiales removidos serán acarreados y botados en el sitio de bote seleccionado de acuerdo con el Representante de PDVSA, siguiendo lo indicado en las regulaciones

ambientales y/o en el Estudio de Impacto Ambiental.

El espesor de la capa vegetal promedio será el señalado por el Estudio de Suelos, tomando en consideración la remoción de capa vegetal detallada en el punto 3.1 “Deforestación y Limpieza de Capa Vegetal”.

3.8.4.8. Demolición de Obras de Concreto

3.8.4.8.1. Alcance

Esta actividad comprende todos los trabajos asociados a demolición de obras de concreto, mampostería, edificaciones, tanquillas, el transporte y bote según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la OBRA.

3.8.4.8.2. Ejecución del Trabajo

Una vez obtenida la aprobación del Representante de PDVSA; LA CONTRATISTA procederá a la demolición y bote de las obras de concreto indicadas en los planos del Proyecto. Se ejecutarán los trabajos, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote.

Cuando se especifique en el Contrato de la OBRA la recuperación de materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la OBRA.

El sitio de bote será el aprobado por el Representante de PDVSA, cumpliendo con las gestiones respectivas de permisología.

Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto y el lugar quede a satisfacción del Representante de PDVSA.

3.8.5. Excavación en Zanjas y Fundaciones.

3.8.5.1. Alcance

Este apartado comprende todo el conjunto de actividades, equipos y mano de obra necesarios durante la excavación de zanjas para una correcta ejecución e instalación de los sistemas de drenajes de aguas contaminadas, negras y de lluvias, acueductos, oleoductos, gasoductos, tanques sépticos y sumideros, todo de conformidad con lo establecido en los planos del Proyecto.

LA CONTRATISTA ejecutará las excavaciones a mano o a máquina, de acuerdo con la profundidad, líneas y pendientes establecidas en los planos y/o especificaciones del Proyecto referentes a la colocación de tuberías, construcción de fosas para tanquillas, canales etc. y en general en todas aquellas partes del trabajo donde se requiera realizar excavaciones en zanjas o fosas.

Las zanjas deberán excavarse hasta la profundidad y con el ancho necesario a objeto de lograr una correcta instalación de las tuberías y construcción de canales o cualquier

otra estructura correspondiente a las obras de drenaje. Queda incluido dentro del alcance de estos trabajos la conformación de la rasante y si es necesario, el achique, entibado y la sobre-excitación.

3.8.5.2. Ejecución del Trabajo

3.8.5.2.1. Replanteo

LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos, incluyendo deforestación y limpieza de la zona, necesarios para una correcta localización y verificación de aquellos puntos de referencia indicados o no en los planos del proyecto y que sean necesarios para una correcta ubicación de las instalaciones correspondientes a las obras de drenaje, todo de acuerdo con el programa de trabajo aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA

Primeramente se iniciarán los trabajos localizando todos aquellos puntos de referencia, niveles y monumentos de carácter permanente, los cuales deberán ser cuidadosamente conservados y señalados en forma clara y visible siguiendo las prescripciones adoptadas para tal fin. En caso de que se extravíen o sean alterados durante la construcción, LA CONTRATISTA deberá proceder a sus expensas, a la relocalización y construcción de los mismos.

Una vez efectuados los trabajos antes mencionados se procederán a realizar los trabajos topográficos necesarios para replantear los ejes y demarcar las excavaciones correspondientes a las obras de drenajes, dichos trabajos deberán ser verificados y aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, sin que ello libere de responsabilidad al CONTRATISTA, antes de proceder a la ejecución de los trabajos inherentes al movimiento de tierra.

La contratista debe rastrear la zona de excavación con localizadores de metales con el fin de ubicar posibles tuberías enterradas.

3.8.5.2.2. 4.2.2 Achique

Se refiere este apartado a todos aquellos trabajos necesarios para mantener las excavaciones libres de aguas provenientes directamente de la lluvia, del nivel freático, de la escorrentía superficial o subterránea o procedentes de filtraciones de tuberías adyacentes al área de las excavaciones.

El control de las aguas se realizará mediante su recolección en el punto o los puntos más bajos de la excavación, mediante la utilización de equipos de bombeo en número suficiente como para no producir retrasos en la ejecución de los trabajos.

3.8.5.2.3. Entibado

Bajo este título se engloban todos aquellos trabajos necesarios para garantizar la estabilidad del material que conforma las paredes de las excavaciones en aquellas zonas que representen peligro para la seguridad del trabajo, personal e instalaciones adyacentes; queda comprendido dentro del alcance de estos trabajos el entibado propiamente dicho, el apuntalamiento y soporte de la zanja que presente inestabilidad local. En caso de que el terreno presente características diferentes a las esperadas se

deberán tomar las previsiones necesarias a fin de realizar los trabajos correspondientes a estabilización de taludes mediante la aplicación de entibados, hinca de tablestacas o cualquier otro sistema que se adapte a las condiciones geotécnicas del área donde se realicen las excavaciones.

3.8.5.2.4. Excavación

LA CONTRATISTA suministrará toda la mano de obra, equipos y materiales para la ejecución de los trabajos y realizará las excavaciones de acuerdo con las características de las instalaciones indicadas en los planos del proyecto. Antes de acometer los trabajos se deberá proceder a despejar totalmente el área de trabajo, cortando y removiendo cualquier obstáculo, tales como arboles, troncos, malezas y cualquier otro material que esté ubicado en el área objeto del movimiento de tierra y que pueda interferir con la ejecución de los trabajos.

Todas las excavaciones se harán del tamaño conveniente para construir las estructuras o instalaciones indicadas en el proyecto. Previa aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA, se procederá a la ejecución de entibados, apuntalamientos, achique y cualquier otra actividad que sea necesaria para acometer la ejecución de los trabajos. Los entibados, apuntalamientos y soportes que sean necesarios para mantener las paredes de la excavación deberán ser colocados de tal manera que se impida cualquier movimiento que pueda poner en peligro la seguridad en el área de la excavación. A modo de guía se presentan en la tabla siguiente, las dimensiones recomendadas para el ancho de las zanjas según el diámetro interior para tubos de concreto.

DIÁMETRO NOMINAL (mm)

ANCHO (Bd) DE ZANJAS

SIN ENTIBADO (cm) CON ENTIBADO (cm)

100 60 90

150 60 90

200 70 100

250 70 100

300 80 100

380 90 120

460 100 130

500 110 130

530 110 130

600 120 140

680 130 150

750 140 160

840 150 170

900 165 190

1070 190 210

1220 210 230

1370 230 250

1520 250 270

1680 260 280

1830 280 300

1880 270 300

1950 300 320

2130 320 330

2160 300 340

2250 330 350

2440 350 370

La superficie del fondo de las zanjas deberá tener las pendientes establecidas en los planos del proyecto, estará seca, firme y apta para servir de fundación a las estructuras colocadas sobre la misma. Las zanjas serán excavadas de tal manera que las paredes de la misma sean aproximadamente verticales.

En caso de que EL REPRESENTANTE de PDVSA lo considere conveniente, se podrá autorizar la ejecución de zanjas más anchas o con paredes inclinadas por encima de un nivel ubicado a 30 cm sobre la cota del lomo del tubo, no siendo reconocidos los aumentos de excavación que se presenten fuera de las líneas de pago previamente establecidas en los documentos del contrato, y aquellos que resulten de una sobre excavación en el ancho de la zanja por debajo del nivel ubicado a 0,3 metros por encima del lomo de la tubería

No se permitirá la excavación con máquinas a una profundidad tal que la rasante de apoyo de la tubería sea aflojada o removida por la máquina. Cuando se prevea que el fondo de la excavación está cercano a la superficie final de asiento, el material que falta por excavar será removido con pico y pala dándole posteriormente a la rasante la forma indicada en los planos del Proyecto.

En caso de que se considere que el material del fondo de la zanja que servirá de asiento a las tuberías o estructuras de las obras de drenaje no es apto para la fundación de los mismos se procederá a excavar hasta la profundidad requerida previa aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA y se sustituirá ese material con piedra

bruta, granzón, o concreto pobre según se establezca en las especificaciones del Proyecto o en su defecto como lo requiera EL REPRESENTANTE de PDVSA, colocando posteriormente sobre dicho relleno una capa de material cuya constitución dependerá del tipo de tubería a instalar, de la misma manera será ejecutado el relleno cuando por cualquier motivo se excave más abajo del asiento definitivo de las estructuras.

En caso de que el fondo de la zanja esté constituido por roca, se excavará hasta 0,15 metros por debajo del asiento del tubo llenando posteriormente dicho espacio con arena o granzón fino. En caso de que la excavación se extendiese más allá del límite antes señalado se procederá a rellenar, a expensas de LA CONTRATISTA, con el material indicado anteriormente, el espacio producto de la sobre-excavación.

En todas aquellas estructuras de obras de drenaje donde se requiera la utilización de encofrado exterior, el perímetro de la excavación correspondiente estará ubicado a 50 cm de los paramentos exteriores de la estructura.

LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes a fin de proteger contra las inundaciones las zanjas y fosas excavadas mediante la colocación de diques o de trincheras perimetrales que desvíen el agua proveniente de cualquier escurrimiento. Merecerán especial atención aquellas zanjas o fosas excavadas en áreas aledañas o que crucen caños o quebradas, debiéndose construir diques de captación y/o canales que permitan el libre tránsito del fluido en cualquier momento de la construcción.

3.8.6. Relleno de zanjas

3.8.6.1. Alcance

Comprende este apartado todos los trabajos de relleno y bote de material sobrante de las excavaciones a ser realizados por LA CONTRATISTA, tanto en zanjas de tuberías como en aquellas instalaciones o estructuras correspondientes a obras de drenaje, quedando excluido de este alcance la excavación y el transporte del material de préstamo.

3.8.6.2. Ejecución del Trabajo

Una vez que LA CONTRATISTA haya finalizado los trabajos correspondientes a la colocación de la tubería y obtenido la aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA de manera satisfactoria, se procederá a la colocación del relleno después de que hayan transcurrido 24 horas contadas a partir de la terminación de las juntas o 72 horas después de vaciada cualquier estructura, colocada o construida en el sitio del relleno. En el caso de colectores de concreto, el relleno lateral hasta la altura de la tapa deberá hacerse inmediatamente después de que se haya retirado el encofrado exterior. Los rellenos sobre la tapa se harán 15 días después de haber vaciado el concreto.

Para el caso de tuberías de acero soldadas, el relleno se realizará parcialmente, dejando las juntas expuestas. Una vez realizadas las pruebas de las tuberías se procederá a completar el relleno.

Para el caso de tubos, el espacio entre los mismos y las paredes de las zanjas será

rellenado con tierra seleccionada, sin terrones ni piedras mayores de 5 cm, humedecida hasta obtener la humedad óptima correspondiente al ensayo Proctor Modificado, compactándola con pisón neumático simultáneamente en capas de 15 cm hasta alcanzar 30 cm por encima del lomo de la tubería y una densidad por lo menos igual o mayor a la obtenida en el ensayo antes mencionado. El resto del relleno se compactará con rodillos aplanadores o con cualquier otro equipo apropiado dependiendo del tipo de material seleccionado y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA como relleno. El número de pasadas del equipo deberá ser suficiente como para alcanzar una densidad del material de relleno no menor a la anteriormente especificada para el ensayo Proctor Modificado.

De preferencia se empleará como material de relleno aquel que cumpla con las especificaciones del Proyecto y de los ensayos de laboratorio y que no tenga un peso especifico menor de 1600 kg/m3 .

El material proveniente de las excavaciones podrá ser colocado nuevamente como relleno en caso de que el material sea apropiado para tales fines, debiendo ser aprobado previamente por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Quedará comprendido dentro de los trabajos de bote el material desalojado por la tubería, así como aquel que sea inapropiado para el relleno.

3.8.7. Excavación para Banqueos

3.8.7.1. Alcance

Esta actividad comprende todos los trabajos de excavación a máquina del terreno natural con el fin de obtener las cotas y secciones transversales establecidas en el Proyecto, siguiendo las recomendaciones del Estudio de Suelos para su ejecución, transporte y reutilización del material provenientes de dicha actividad.

3.8.7.2. Ejecución del Trabajo

Una vez realizados los trabajos de topografía para demarcar y referenciar el área de excavación en planta y elevación, se efectuarán los trabajos de deforestación y limpieza de acuerdo a lo expuesto anteriormente.

Se procederá luego a la remoción de la capa vegetal o de material impropio para la construcción de terraplenes, cumpliendo lo que indique el Ingeniero Inspector sobre el espesor de la capa a remover y sobre la ubicación de las áreas de almacenamiento o bote (según el caso) y basándose en lo indicado en el Estudio de Suelos

Todos los materiales adecuados para la construcción de terraplenes provenientes del banqueo, serán utilizados y transportados a los sitios que indique el Ingeniero Inspector basándose en lo estipulado en el Estudio de Suelos.

LA CONTRATISTA presentará el programa de avance de obra al Representante de PDVSA para someterlo a su aprobación, antes de iniciarse los trabajos.

El Representante de PDVSA indicará el sitio donde se dispondrán los materiales provenientes de las excavaciones, a menos que se indique en los planos del Proyecto. LA CONTRATISTA deberá disponer los materiales de manera tal, que no haya riesgos de daño por causa de ellos para la vialidad y/o las áreas de las nuevas construcciones y terrenos adyacentes. El ritmo de las operaciones del banqueo deberá ajustarse al rendimiento del equipo de compactación.

Conjuntamente con el avance del banqueo, se irá ejecutando el trabajo de conformación de taludes de acuerdo con la pendiente dada en los planos, a fin de que la superficie del talud resulte un único plano o un conjunto de planos y no queden en ella materiales sueltos que puedan originar derrumbes.

En el caso, de que en el Proyecto se considere que los materiales resultantes de la excavación no puedan ser utilizados para la construcción de terraplenes, el Representante de PDVSA podrá ordenar el bote de los mismos.

La actividad de banqueo ordinario, se llevará hasta la cota de subrasante de la vialidad, a fin de ajustarla en un todo a las pendientes indicadas en la sección transversal.

La apertura y conservación de caminos de acceso y de vías provisionales para el transporte de materiales será por exclusiva cuenta del CONTRATISTA.

Cuando se presenten derrumbes ocasionados por la deficiente ejecución de los trabajos de banqueo, la limpieza y demás actividades involucradas para restablecer el sitio a las condiciones anteriores al derrumbe, serán ejecutados por LA CONTRATISTA a sus expensas, exceptuando aquellos casos originados por causas imprevisibles, tales como fallas geológicas u otras causas que escapen a la responsabilidad del CONTRATISTA. El Representante de PDVSA podrá ordenarle su remoción, previo acuerdo entre las partes.

LA CONTRATISTA deberá garantizar el escurrimiento libre de eventuales lluvias durante la época constructiva, deberá prever la construcción de canales y/o cunetas en caso de ser necesario, a fin de mantener las condiciones del sitio dentro de las condiciones establecidas en el Contrato de la OBRA.

LA CONTRATISTA efectuará los trabajos de excavación de manera tal que el escurrimiento superficial de las aguas de lluvia y la presencia del nivel freático no afecte los trabajos. A tales fines se seguirá las recomendaciones dadas en el apartado 3.10 "Drenajes y Achique" de la Norma PDVSA No. AK-211 "Movimiento de Tierra - Excavación y Relleno".

LA CONTRATISTA deberá considerar que los planos de topografía modificada y vialidad expresan los niveles finales de acabado, los trabajos deberán ejecutarse hasta el nivel de sub-rasante de revestimiento o acabado, dependiendo de su tipo.

Dentro de los trabajos incluidos en este apartado estará la excavación para el asiento de terraplenes, apoyo de tanques y su saneamiento. Para la ejecución de esta excavación se seguirán las recomendaciones del Estudio de Suelos en relación con la profundidad y sobre-ancho para cada caso particular.

3.8.8. Excavación de Material de Préstamo

3.8.8.1. Alcance

Esta actividad comprende todos los trabajos de excavación a máquina en sitios de préstamo de materiales para la construcción de terraplenes según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra.

3.8.8.2. Ejecución del Trabajo

Una vez ejecutados los trabajos de topografía para demarcar y referenciar el sitio de préstamo se efectuarán los trabajos de deforestación, limpieza y remoción de capa vegetal, de acuerdo a lo establecido en la especificación respectiva.

Una vez removida la capa vegetal, se procederá a la excavación del material seleccionado para terraplenes en el sitio del préstamo. Para la selección de los materiales de préstamo se seguirán las recomendaciones del Estudio de Suelos.

El material que a juicio del Representante de PDVSA no sea aplicable a la construcción del terraplén, será removido y dispuesto según sus indicaciones.

El sitio de préstamo que se utilizará será el señalado por el Estudio de Suelos o por el Representante de PDVSA; en ambos casos, PDVSA gestionará los permisos necesarios con los propietarios de los terrenos donde se encuentra el material seleccionado.

La explotación del préstamo se realizará siguiendo las instrucciones del Representante de PDVSA según los planos de secciones y acomodo diseñados antes de la ejecución de los trabajos.

La explotación del préstamo deberá efectuarse en la forma más regular posible, a fin de evitar que el sitio presente condiciones peligrosas o antiestéticas al terminar la explotación, de acuerdo a planos o croquis donde se determine su acomodo y perfilamiento final. De no ocurrir esto, LA CONTRATISTA a sus solas expensas deberá tomar las medidas necesarias, como por ejemplo: tender taludes, conformar el terreno dentro del área de préstamo, etc., a fin de asegurar buenas condiciones de seguridad y apariencia a juicio del Representante de PDVSA.

En los trabajos de excavación en préstamo quedarán incluidos los trabajos de mantenimiento de la ruta del transporte en el sentido del préstamo de la obra.

LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de PDVSA la ruta a seguir desde el sitio de préstamo hasta la obra, adecuando la misma para el tráfico a que va a estar sometida. En este caso, LA CONTRATISTA incluirá el acondicionamiento, compactación, remoción de cunetas transversales existentes, colocación de drenajes provisionales y reposición final de los drenajes que hayan sido removidos de acuerdo a las indicaciones dadas por las presentes especificaciones y las señaladas por el Representante de PDVSA.

3.8.9. Construcción de Terraplenes.

3.8.9.1. Alcance

Esta actividad comprende todos los trabajos requeridos para la construcción y compactación de terraplenes, con el fin de obtener las cotas y secciones transversales indicadas en el Proyecto, según lo establecido en estas Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la OBRA.

Los materiales a utilizar en la construcción de terraplenes serán los indicados en los planos u otros documentos del Proyecto. Cuando por cualquier circunstancia no puedan utilizar los materiales previstos o cuando no se le hayan efectuado los estudios geotécnicos correspondientes, el Representante de PDVSA determinará los materiales que deberán usarse.

LA CONTRATISTA deberá reemplazar a sus expensas todos aquellos materiales que se hayan utilizado sin haber sido aprobados previamente por el Ingeniero Inspector y que no resultasen satisfactorios para la construcción del terraplén.

3.8.9.2. Ejecución del Trabajo

Una vez ejecutados los trabajos de demarcación del terraplén y preparación del sitio podrán iniciarse los trabajos de construcción del terraplén con la aprobación del Representante de PDVSA.

Los terraplenes se construirán en longitudes mínimas continuas de 100 m y en toda su longitud cuando ésta sea menor de 100 m y ancho máximo de 15 m.

Se comenzará la construcción del terraplén escarificando el terreno en una profundidad aproximada de 25 cm, removiendo de paso las raíces y materiales vegetales que pudiesen encontrarse, así como las rocas que sobresalgan de la superficie; se compactará luego el suelo de la zona escarificada a fin de dotar el terraplén de una base con superficie uniforme y sin irregularidades.

La construcción de terraplenes se realizará con materiales provenientes de las operaciones de banqueo y/o de préstamos, se compactará al 90% del Proctor Modificado para rellenos de conformación masiva y al 95% del Proctor Modificado en rellenos estructurales, tales como, apoyo de vialidades, diques, estacionamientos, fundaciones, apoyos de tanques y demás que según el Estudio de Suelos así lo requieran.

Para rellenos en laderas, se recomienda con capas de relleno de un sobre-ancho de hasta aproximadamente 60 cm. exteriores para evitar deslizamientos.

Cuando para el terraplén a construirse vayan a utilizarse suelos granulados o finos, se iniciará la construcción del terraplén extendiendo capas uniformes, de un espesor de 20 cm aproximadamente a todo lo ancho del terraplén.

Como regla general, no se permitirán materiales cuya mayor dimensión exceda de la mitad del espesor de la capa.

Una vez extendido el material, se procederá a humedecerlo o a secarlo, según sea el caso. Antes de proceder a la compactación el porcentaje de humedad del material debe

estar en un rango (generalmente 1%) de la humedad óptima obtenida en el ensayo Proctor Modificado AASHO-T-180.

La determinación de la humedad del material en campo será realizada por LA CONTRATISTA mediante métodos aprobados por el Representante de PDVSA.

Si hubiese que secar el material, se utilizarán las rastras combinadas con las motoniveladoras. Si se necesitase agregar agua al material se le deberá distribuir uniformemente a todo lo ancho de la capa, usando tanques distribuidores de gasto controlable y trabajando el material de modo que el agua no se quede en la superficie, sino que se mezcle y reparta en todo el espesor de la capa.

Cuando el material presente el grado de humedad satisfactorio, se procederá a extenderlo en una capa de espesor uniforme, según los espesores anteriormente indicados, y se iniciará la compactación con el equipo adecuado para el tipo de material.

La compactación progresará gradualmente por fajas paralelas desde los bordes hacia el eje, solapándose cada dos huellas sucesivas de la rueda trasera de la compactadora, en la mitad de su anchura y continuará hasta alcanzar una compactación satisfactoria.

Terminada la compactación de la primera capa satisfactoriamente se procederá en igual forma para las capas siguientes hasta completar la altura total del terraplén.

Compactada la última capa se le conformará de acuerdo a la sección transversal.

Esta operación se efectuará con el uso combinado de la compactadora de rodillo metálico dentado (pata de cabra) y la vibrocompactadora de rodillo metálico liso.

No se admitirá por ningún concepto la presencia de troncos, raíces, ramas o cualquier otro material orgánico en el cuerpo del terraplén.

La construcción de un terraplén adosado a una estructura de concreto o de mampostería recién terminada, solo podrá utilizarse cuando haya transcurrido el tiempo mínimo de fraguado de la estructura.

Se evitará en lo posible construir el terraplén con materiales de calidad variable, en aquellos casos que no pueda satisfacerse dicha condición, deberá disponerse las operaciones de modo tal que los últimos 60 centímetros sean construidos con el material de mejor calidad.

Cuando se construyan terraplenes en laderas cuya inclinación transversal sea de 15% o más, o cuando se adosen terraplenes a otros ya existentes, o bien cuando se reconstruyan terraplenes existentes, se cortarán longitudinalmente formando escalones con una base horizontal no menor de 1,50 m de ancho, a fin de evitar planos deslizamiento.

En los casos en que deban construirse terraplenes sobre bases de poco poder de soporte, cuya remoción no sea requerida, se permitirá cuando lo autorice el Representante de PDVSA, construir la primera capa por simple volcado de los materiales, con un espesor que proveerá una zona estable para el paso de equipo pesado de trabajo.

Cuando los materiales para la construcción de terraplenes contengan un volumen de 25% o más de rocas de más de 0,15 m en su mayor dimensión, se podrá aumentar el

espesor de las capas, manteniendo uniforme dicho espesor distribuyendo las rocas en toda la capa y rellenando los vacíos uniformemente, de modo de obtener un terraplén compacto.

Los materiales rocosos se usarán sólo en la construcción de las primeras capas de terraplén. La última o últimas capas deberán construirse con materiales granulares finos de acuerdo con lo dispuesto en estas especificaciones.

No se permitirá emplear rocas mayores de 0,20 m en su mayor dimensión para la construcción de terraplenes. Tales rocas deberán ser retiradas con el equipo apropiado

Durante su construcción, la superficie del terraplén se deberá mantener con pendientes longitudinal y transversal suficientes, que permitan el rápido escurrimiento de las aguas de lluvia.

Para cada capa de terraplén, el Ingeniero Inspector deberá practicar los ensayos correspondientes para determinar el grado de compactación o escarificar la capa en todo su espesor y compactar de nuevo, si fuese necesario.

3.8.10. Tolerancias Permisibles en el Movimiento de Tierra

Las tolerancias admisibles para la conformación y acabado final de los terraplenes serán las siguientes:

Para cualquier punto en la superficie de la sub-rasante, será: 0,025 m.

Para puntos en los taludes la diferencia de nivel permisible será de 0,20 m y en el caso de tratarse de puntas rocosas, se permitirá hasta 0,50 m.

3.8.11. Transporte.

3.8.11.1. Alcance

Esta actividad se refiere a los transportes a distancias mayores que el acarreo libre de 200 m de los materiales de préstamos y/o banqueos necesarios para compensar el movimiento de tierra, según lo que se establece en estas Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la OBRA.

El transporte desde el baricentro de la excavación hasta una distancia de 200 M se considera incluido en el costo de la excavación.

El volumen se calculará sin considerar el esponjamiento, es decir, tomando únicamente las dimensiones volumétricas del sólido excavado.

LA CONTRATISTA será responsable del mantenimiento y/o acondicionamiento de las vías.

3.8.12. Pruebas de Campo.

LA CONTRATISTA suministrará los ensayos, estudios de laboratorio e inspección requeridos para garantizar la calidad de los materiales a ser utilizados en la Obra.

Se realizarán las pruebas de laboratorio pertinentes para verificar la densidad teórica o de laboratorio de los materiales provenientes de préstamo y/o a ser utilizado para

relleno de acuerdo a la norma ASTMD 1557.

El servicio de inspección se realizará en cada una de las capas de relleno a efectuar, aprobación sin la cual no se podrá continuar dichas actividades.

En el caso de sub-rasante, asiento de diques y tanques se realizará al menos una prueba de densidad de campo por cada 300 m² de superficie.

En la prueba de densidad a efectuar se utilizará el densímetro nuclear (tipo TROXLER) empleando el método de transmisión directa, es decir, introduciendo la varilla contentiva de la fuente radioactiva. Previo a la utilización del mismo, deberá realizarse los trabajos de calibración de acuerdo a la norma ASTM D2922 y adecuada certificación de un instituto especializado, aprobado por El Representante de PDVSA.

Todos los trabajos involucrados en este apartado serán sometidos a la aprobación por parte del Representante de PDVSA.

3.8.13. Sub-Base y Bases

3.8.13.1. Alcance

En esta especificación se establecen los requisitos generales para la construcción de todos los tipos de Sub-Bases y de Bases y las especificaciones correspondientes a los materiales y equipos necesarios para su ejecución.

3.8.13.2. Materiales

Los materiales que se usen para la construcción de Sub-Bases y Bases deben satisfacer los requisitos de calidad y gradación exigido en cada especificación particular.

Las fuentes de suministro de los materiales que se usen para la construcción de Sub-Bases y Bases están sujetas a la aprobación previa, por escrito del Inspector, antes de comenzar el trabajo.

El Contratista debe tomar muestras de los materiales y/o de las mezclas y las debe someter al control de ensayo de calidad correspondiente, de acuerdo a lo establecido en el plan de aseguramiento del plan de calidad.

La toma de muestras y los ensayos de los materiales y/o de las mezclas de las Sub-Bases y/o Bases terminadas se deben hacer según los métodos establecidos en los manuales de ensayo M.O.P y actualizados por LANAVIAL.

3.8.13.3. Equipo

Para la construcción de cada tipo de Sub-Base y/o Base EL CONTRATISTA debe disponer del equipo necesario y suficiente para la correcta ejecución del trabajo, de acuerdo a lo indicado en cada especificación particular.

3.8.13.4. Procedimiento de Ejecución

Los trabajos sólo se deben ejecutar cuando las condiciones de tiempo son adecuadas y las instalaciones de iluminación son adecuadas y suficientes.

La superficie de apoyo sobre la cual se va a ejecutar cualquiera de los trabajos comprendidos en este capítulo, debe satisfacer los requisitos establecidos en el contrato y/o las especificaciones correspondientes a la construcción. Previo a la colocación de la Sub-Base o Base, para determinar la firmeza y estabilidad de la superficie de apoyo, se pasará un camión volteo cargado con 11.000,oo Kg por eje simple, u otro equipo que ejerza sobre la superficie de apoyo una presión de contacto de 2,80 Kg/cm2. De esta manera se determinará, la posible presencia de áreas blandas, la existencia de drenajes defectuosos, juntas en mal estado y/o cualquier otro daño en estructuras y servicios, que deben ser reparados. El Inspector, indicará los procedimientos a seguir para el acondicionamiento de la superficie de apoyo.

3.8.13.4.1. Mezcla de Suelo y Agregado

En esta especificación y según el material que se utilice como agregado, se distinguen tres tipos de mezcla de suelo y agregado: 1,2 y 3. Cualquier referencia a la mezcla de Suelo y Agregado se debe hacer señalando el tipo correspondiente. Al no señalarse el tipo, se debe entender que la referencia es válida para todos los tipos de mezcla de suelo y agregado.

PDVSA debe indicar los sitios de la vía en los cuales se deben construir la Sub-Base y/o la Base de Mezcla del Suelo y Agregado, debiéndose establecer las proporciones de la(s) mezcla(s) y determinarse el espesor correspondiente en cada caso.

Para esta especificación se adoptan las definiciones siguientes:

Suelo: material no tratado que se encuentra en la superficie de la vía, bien sea en el corte o en la capa superior del terraplén.

Agregado: material de préstamo seleccionado, que combinado con el suelo en una proporción determinada produce una mezcla que satisface los requisitos establecidos en esta especificación.

Los materiales que se usen en la preparación de la Mezcla de Suelo y Agregado, deben estar limpios y no deben tener más de 5% de su peso, de materia orgánica. El contenido de materia orgánica en los suelos debe determinarse siguiendo el método establecido en el ensayo MOP-E-129. (Determinación de materia orgánica en los suelos, por calcinación)

Mezcla: En al construcción de Sub-Bases y/o Bases de Mezcla de Suelo y Agregado, y según el material que se utilice como agregado, se distinguen los tipos siguientes.

Mezcla de Suelo y Agregado AgregadoTipo 1 Piedra PicadaTipo 2 Grava PicadaTipo 3 Diferentes al tipo 1 y 2

La mezcla de suelo y agregado debe satisfacer los requisitos siguientes:

a.- El tamaño máximo de partículas no debe ser mayor de 6,5 cm, y en ningún caso, deber ser mayor a 2/3 del espesor de la capa compactada

b.- La fracción de la Mezcla retenida en el cedazo N° 10, debe estar constituida por; grava sin picar, grava picada o piedra picada o combinaciones de ellas, y debe proceder de rocas duras y resistentes.

c.- La fracción de la mezcla retenida en el cedazo N° 10, no debe tener un desgaste al Ensayo M.O.P-E-E-112 (Ensayo de Los Angeles) COVENIN 266.

d.- La fracción de la mezcla que pasa el Cedazo N° 40, ensayada según la norma COVENIN 1125, debe tener las propiedades características siguientes:

Mezcla para usar en Sub-base o Base.

Sub-Base BaseLímite líquido Máximo 35 % 25 %

Indice de Plasticidad Máximo 9 % 6 %

e.- La fracción de la mezcla que pasa el Cedazo N° 40, ensayada según la norma COVENIN 1125, debe satisfacer los requisitos siguientes:

Debe ser menos de dos terceras partes de la fracción de la mezcla que pasa el cedazo N° 40, cuando la Mezcla se usa para construir Sub-Bases.

Debe ser menos de la mitad de la fracción de la mezcla que pasa el cedazo N° 40, cuando la Mezcla se usa para construir Bases.

En ningún caso debe ser mayor del 25 %, en peso de la mezcla.

f.- Cuando se use piedra picada como Agregado, el porcentaje de caras producidas por fractura del Agregado, determinado el método establecido en la Norma COVENIN 1124, debe ser igual o mayor del 40 %.

Los materiales que se usen para la construcción de Sub-Bases y/o Bases de Mezcla de Suelo y Agregado, están sujetos a aprobación previa, por escrito, del inspector.

Ejecución.

El inspector debe autorizar, por escrito el inicio de los trabajos, luego de constatar los requisitos previos establecidos. Cuando se vaya a construir la Sub-Base o la Base de Mezcla de Suelo y Agregado sobre la superficie de una vía que haya estado en servicio y que presente irregularidades en toda o parte de su longitud, se debe proceder, previamente al acondicionamiento de las zonas irregulares de dicha superficie.

Los trabajos de construcción de la Sub-Base o de la Base de Mezcla de Suelo y Agregado se debe iniciar escarificando uniformemente la superficie de la vía, hasta la profundidad necesaria para obtener el volumen del suelo que requiera la Mezcla. El suelo, producto de la escarificación, se debe desterronar y se debe disponer en forma de camellones en la vía.

El agregado se debe depositar, sobre la vía, en forma de camellones o en pilones separados entre sí a distancia conveniente, para ser mezclado con el Suelo y se obtenga la Mezcla de proporciones establecidas.

3.9. OBRAS DE DRENAJE

3.9.1. Alcance

La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se mencionan , los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a la construcción, instalación y pruebas en obras de drenaje, incluyendo las propiedades y el control de calidad de los materiales. Quedan cubiertas bajo esta denominación todas aquellas partes de la obra como sistemas de drenaje de aguas de lluvia, sistema de drenaje de aguas contaminadas, aguas negras y cualquier otro elemento indicado en los planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las obras antes mencionadas.

3.9.2. Normas y Procedimientos

Las siguientes normas y procedimientos, en su ultima edición, deberán utilizarse conjuntamente con lo señalado en estas especificaciones:

Especificaciones PDVSA

N° PA-204-PT Sistemas para Disposición de Aguas Negras

N° HE-251-PRT Sistemas de Drenaje

N° A-251 Diseño de Concreto Bajo Tierra

N° L-STC-001 Procedimiento para Diseño de Concreto

N° PI-07-01-05 Recepción de Tuberías de Acero al Carbono

3.9.2.1. Normas COVENIN

Tubos de concreto armado para uso en sistemas de alcantarillado sin presión.

Tubos de concreto sin armar para uso en sistemas de alcantarillado sin presión.

0518-83 Tubos de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido para la Conducción de Fluidos a Presión. Clasificación y Requisitos.

Tubos de Material Plástico. Determinación de la Resistencia a la Rotura por Presión Hidrostática.

Tubos y conexiones de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido sin Plastificantes para ser Utilizados en Sistemas de Drenaje de Aguas Servidas.

Tubos de acero al carbono con o sin costura para uso general en la conducción de los fluidos a presión.

3.9.2.2. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social

Gaceta oficial N° 4044 extraordinaria, de fecha 08/09/88.

3.9.2.3. Instituto Nacional de Obras Sanitarias - INOS

- Especificaciones de Construcción de obras de acueductos y alcantarillados.

- Normas de Proyectos, Construcción, Operación y Mantenimiento de los servicios de cloacas.

3.9.2.4. Normas International Organization for Standardization - ISO

Ductile Iron Pipes, Fittings and Accesories for Pressure Pipelines. Fourth Edition.

Unplasticized poly (Vinyl Chloride) (PVC) Pipes and Fittings for Buried Drainage and Sewerage Systems.

Ductile Iron Products for Sewage Aplications. Second Edition.

3.9.2.5. Normas American Society for Testing and Materials - ASTM

A53 Standard Specification for Pipe, steel, Black and Hot-Dipped, Zinc Coated, Welded and Seamless.

A74 Standard Specification for Cast Iron Soil Pipe and Fittings.

A135 Standard Specification for Electric- Resistance-Welded steel Pipe.

A589 Standard Specification for Seamless and Welded Carbon Steel Water-Well Pipe.

C14 Standard Specification for Concrete Sewer, Storm Drain and Culvert Pipe.

C76 Standard Specification for Reinforced Concrete Culvert, Storm Drain and Sewer Pipe.

C118 Standard Specification for Concrete Pipe for Irrigation o Drainage.

C425 Standard Specification for Compression Joints for Vitrified Clay Pipe and Fittings.

C700 Standard Specification for Vitrified Clay Pipe, Extra Strength, Standard Strength and Perforated.

D1785 Standard Specification for Poly (Vinyl-Chloride ) (PVC) Plastic Pipe, Schedules 40, 80, and 120

D2665 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Plastic Drain, Waste and Vent Pipe and Fittings.

D2729 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Sewer Pipe and Fittings.

D5926 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Gaskets for Drain, Waste, and Vent (DWV), Sewer, Sanitary, and Storm Plumbing Systems.

F810 Standard Specification for Smoothwall Polyethylene (PE) for use in Drainage and Waste Disposal Absortion Fields.

Cuando exista algún conflicto entre las normas nacionales y las extranjeras prevalecerá la norma más exigente.

3.9.3. Materiales

El presente apartado comprende todos los materiales requeridos para la construcción de las obras de drenaje, siendo los requisitos mínimos aquí establecidos, de cumplimiento obligatorio por parte de LA CONTRATISTA.

Las características y calidad de los materiales, deberán estar de acuerdo con lo indicado en esta especificación, en las normas y especificaciones indicadas en el apartado de normas y procedimientos y con lo estipulado en las especificaciones particulares y planos del proyecto.

Todos los materiales a ser utilizados en la construcción de las obras de drenaje deberán ser nuevos y de primera calidad, y estar debidamente almacenados y protegidos contra la intemperie y cualquier otra condición ambiental o física que pudiera deteriorarlos. Durante el transporte al sitio de construcción y durante la ejecución de los trabajos, los materiales deberán ser manipulados de tal manera que no estén expuestos a daños que deterioren su calidad. Cualquier material que presente daños o defectos deberá ser reemplazado a expensas de LA CONTRATISTA.

Todos las tuberías instaladas deberán estar limpias, libres de sucio, grasa, mortero o cualquier otra sustancia antes de la aceptación de los trabajos por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA.

Las herramientas y equipos utilizados durante la ejecución de los trabajos deberán estar en perfectas condiciones a fin de que presten un servicio optimo, y a objeto de que se mantenga dicha condición se realizará un mantenimiento periódico de los mismos durante el tiempo que dure la obra de tal manera que se eviten perdidas de tiempo por reparaciones, LA CONTRATISTA someterá a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos los materiales, herramientas y equipos a que se refiere este apartado y seguirá las prescripciones establecidas por este en caso de rechazo de cualquiera de los mismos.

3.9.4. Replanteo

LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos, incluyendo deforestación y limpieza de la zona, necesarios para una correcta localización y verificación de aquellos puntos de referencia indicados o no en los planos del proyecto y que sean necesarios para una correcta ubicación de las instalaciones correspondientes a las obras de drenaje.

Primeramente se iniciarán los trabajos localizando todos aquellos puntos de referencia, niveles y monumentos de carácter permanente, los cuales deberán ser cuidadosamente conservados y señalados en forma clara y visible siguiendo las prescripciones adoptadas para tal fin. En caso de que se extravíen o sean alterados durante la construcción LA CONTRATISTA deberá proceder a sus expensas, a la relocalización y construcción de los mismos.

Una vez efectuados los trabajos antes mencionados, se procederán a realizar los trabajos topográficos necesarios para replantear los ejes y demarcar las excavaciones y pendientes correspondientes a las obras de drenajes. Dichos trabajos deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, antes de proceder a la ejecución de los trabajos de movimiento de tierra, sin que ello libere de responsabilidad al CONTRATISTA.

3.10. EXCAVACIÓN

3.10.1. Ejecución del Trabajo

LA CONTRATISTA suministrará toda la mano de obra, equipos y materiales para la ejecución de los trabajos y realizará las excavaciones de acuerdo con las características de las instalaciones indicadas en los planos del Proyecto y lo contemplado en "Movimiento de tierra y excavaciones". Antes de acometer los trabajos se deberá proceder a despejar totalmente el área de trabajo, cortando y removiendo cualquier obstáculo tales como árboles, troncos, malezas y cualquier otro material que este ubicado en el área objeto del movimiento de tierra y que pueda interferir con la ejecución de los trabajos.

Todas las excavaciones se harán del tamaño conveniente para construir las estructuras o instalaciones correspondientes a las obras de drenaje. En donde sea necesario, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, se procederá a la ejecución de entibados, apuntalamiento, achique y cualquier otra actividad que sea necesaria para acometer la ejecución de los trabajos. A modo de guía se presenta en la tabla siguiente las dimensiones recomendadas para el ancho de las zanjas según el diámetro interior para tubos de concreto.

DIÁMETRO NOMINAL (mm)

ANCHO (Bd) DE ZANJAS

SIN ENTIBADO (cm)

CON ENTIBADO (cm)

100 60 90

150 60 90

200 70 100

250 70 100

300 80 100

380 90 120

460 100 130

500 110 130

530 110 130

600 120 140

680 130 150

750 140 160

840 150 170

900 165 190

1070 190 210

1220 210 230

1370 230 250

1520 250 270

1680 260 280

1830 280 300

1880 270 300

1950 300 320

2130 320 330

2160 300 340

2250 330 350

2440 350 370

La superficie del fondo de las zanjas deberá tener las pendientes establecidas en los planos del proyecto, estará seca, firme y apta para servir de fundación a las estructuras colocadas sobre la misma. Las zanjas serán excavadas de tal manera que las paredes de la misma sean aproximadamente verticales.

En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA lo considere conveniente se podrá autorizar la ejecución de zanjas más anchas o con paredes inclinadas por encima de un nivel ubicado a 30 cm sobre la cota del lomo del tubo. No serán reconocidos los aumentos de excavación que se presenten fuera de las líneas de pago previamente establecidas en los documentos del contrato, y aquellos que resulten de una sobre excavación en el ancho de la zanja por debajo del nivel ubicado a 0,3 metros por encima del lomo de la tubería o en la profundidad de la subrasante.

No se permitirá la excavación con máquinas a una profundidad tal que la rasante de apoyo de la tubería sea aflojada o removida por la máquina. Cuando se prevea que el fondo de la excavación está cercano a la superficie final de asiento, el material que falta por excavar será removido con pico y pala, dándole posteriormente a la rasante, la forma y pendiente indicada en los planos del proyecto.

En caso de que el material del fondo de la zanja que servirá de asiento a las tuberías o estructuras de las obras de drenaje no sea apto para la fundación de los mismos, se procederá a excavar hasta la profundidad requerida previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA y se sustituirá ese material con piedra bruta, granzón, o concreto pobre según se establezca en las especificaciones del proyecto o en su defecto como lo requiera EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Se colocará posteriormente sobre dicho relleno una capa de material cuya constitución dependerá del tipo de tubería a instalar.

En caso de que el fondo de la zanja esté constituido por roca se excavará hasta 0,15 metros por debajo del asiento del tubo llenando posteriormente dicho espacio con arena o granzón fino.

En caso de que la excavación se extendiese más allá de los límites antes señalados, se procederá a rellenar, a expensas de LA CONTRATISTA, con el material indicado anteriormente, el espacio producto de la sobre-excavación.

En todas aquellas estructuras de obras de drenaje donde se requiera la utilización de encofrado exterior, el perímetro de la excavación correspondiente estará ubicado a 50 cm de los paramentos exteriores de la estructura.

LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes a fin de proteger contra las inundaciones las zanjas y fosas excavadas mediante la colocación de diques o de trincheras perimetrales que desvíen el agua proveniente de cualquier escurrimiento superficial. Merecerán especial atención aquellas zanjas o fosas excavadas en áreas aledañas o que crucen caños o quebradas, debiéndose construir diques de captación y/o canales que permitan el libre tránsito del fluido en cualquier momento de la construcción.

3.10.1.1. Achique

Se refiere este apartado a todos aquellos trabajos necesarios para mantener las excavaciones libres de aguas provenientes de la lluvia, del nivel freático, de la escorrentía superficial o subterránea y de filtraciones de tuberías adyacentes al área de las excavaciones.

El control de las aguas se realizará mediante su recolección en el punto o los puntos más bajos de la excavación, mediante la utilización de equipos de bombeo en número suficiente como para no producir retrasos en la ejecución de los trabajos.

3.10.1.2. Entibado

Bajo este título se engloban todos aquellos trabajos necesarios para garantizar la estabilidad del material que conforma las paredes de las excavaciones, en aquellas zonas que representen peligro para la seguridad del trabajo, personal e instalaciones adyacentes. Queda comprendido dentro del alcance de estos trabajos el entibado propiamente dicho, el apuntalamiento y soporte de la zanja que presente inestabilidad local. En caso de que el terreno presente características diferentes a las esperadas se deberá tomar las previsiones necesarias a fin de realizar los trabajos correspondientes a estabilización de taludes mediante la aplicación de entibados, hinca de tablestacas o cualquier otro sistema que se adapte a las condiciones geotécnicas del área donde se realicen las excavaciones.

3.10.2. Instalación de Tuberías y Accesorios

3.10.2.1. Alcance

LA CONTRATISTA llevará a cabo todos los trabajos necesarios para una correcta instalación de las tuberías, incluyéndose en el alcance de dichos trabajos el suministro, transporte a las instalaciones de almacenamiento en obra y su posterior traslado al sitio de colocación, descarga, colocación, limpieza y prueba hidrostática.

3.10.2.2. Materiales

En líneas generales los tipos de tuberías a ser utilizados en obras de drenaje dependerán básicamente de que la descarga se efectúe por gravedad o por presión y

podrán ser de los siguientes materiales:

Tuberías que no trabajan a sección plena (Descarga por gravedad).

Concreto ( Tipo INOS CL-C-65 )

PVC ( ASTM-D1785 ; COVENIN 518 )

Arcilla vitrificada ( ASTM -C700 )

Tuberías en sistemas a presión.

Hierro fundido ( ASTM-A74 ).

Acero al carbono ( ASTM- A589 ).

PVC ( ASTM-D1785).

3.10.2.3. Ejecución del Trabajo

Este título abarca todas aquellas actividades necesarias para una correcta instalación de las tuberías y sus accesorios.

3.10.2.3.1. Replanteo de los ejes

Los trabajos referentes a este apartado se realizarán de acuerdo a lo establecido en el punto 6.2 “Replanteo” de esta especificación.

3.10.2.3.2. Limpieza y manipulación de tuberías

LA CONTRATISTA deberá proceder antes de la instalación de tuberías a la limpieza interior de las mismas, debiendo mantener limpias las mismas durante y después de la colocación, así mismo deberá tomar las precauciones necesarias a fin de evitar el abandono de herramientas, útiles o cualquier cuerpo extraño dentro de la tubería, así como la flotación de las mismas por la presencia de aguas en las zanjas. Una vez que se finalicen los trabajos de colocación, se deberá cerrar los extremos de las tuberías con tapones ajustados de madera o metal, a objeto de impedir la entrada de polvo, materias extrañas o animales. La reparación de cualquier desperfecto que se presente por incumplimiento de lo indicado anteriormente será realizada a expensas de LA CONTRATISTA.

Todos los materiales y equipos deberán ser manipulados de manera que para el momento de su colocación, se encuentren sin daños y en perfectas condiciones. LA CONTRATISTA podrá utilizar para tales efectos y previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, equipos que se encuentren en optimas condiciones de funcionamiento y que no representen fuentes de peligro tanto para las personas como para los otros equipos o instalaciones adyacentes. Las tuberías no deberán ser arrastradas ni dejarse caer, debiendo cargarse hasta el sitio de colocación y antes de la instalación, la misma deberá ser inspeccionada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA a fin de detectar defectos o daños, sin que esto exima de responsabilidad a LA CONTRATISTA. Todo material defectuoso deberá ser reemplazado por otro de calidad acorde con estas especificaciones, a expensas de LA CONTRATISTA.

3.10.2.3.3. Almacenamiento

LA CONTRATISTA deberá disponer en obra de instalaciones para el almacenamiento de los materiales, la cual deberá proporcionar a la misma protección contra inundaciones e intemperie. El material será colocado sobre un terreno limpio y nivelado de tal manera que permita una fácil, cómoda y segura disposición de los materiales a fin de que se preserve la calidad y apariencia de los mismos, pudiendo EL REPRESENTANTE DE PDVSA tener acceso a dichos depósitos cuando lo requiera, a objeto de poder verificar la calidad de los materiales utilizados en la construcción.

Las tuberías deberán disponerse en el almacén en forma de hileras o filas en el sentido horizontal y en pilas piramidales o prismáticas en el sentido vertical asegurando su estabilidad mediante cuñas de madera clavadas en los travesaños o cualquier otro tipo de soporte o apoyo aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Las extremidades de las tuberías estarán a no más de un metro de los travesaños ubicados en los extremos de las hileras o filas de tubos. No se permitirá la utilización de apoyos que presenten cantos o aristas vivas.

3.10.2.3.4. Transporte e Izaje

Será de entera responsabilidad de LA CONTRATISTA el transporte de los materiales desde el sitio de almacenamiento hasta el de colocación, debiéndose utilizar para tal fin vehículos previamente aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, acondicionados para el transporte, provistos de durmientes de madera para el apoyo de las tuberías, todo esto con el fin de impedir el deterioro de la calidad, resistencia y apariencia física de las mismas.

Para el izaje de las tuberías LA CONTRATISTA utilizará equipos adecuados, que se encuentren en óptimas condiciones de funcionamiento y con capacidad adecuada para el levantamiento de la tubería a ser colocada, debiéndose tomar todas las precauciones a objeto de mantener la calidad, resistencia y apariencia física de las tuberías así como la de efectuar una correcta colocación. Cualquier daño que se presente durante la ejecución de estos trabajos será motivo suficiente para el rechazo de las mismas, debiendo sustituirse las tuberías por otra de calidad acorde con las especificaciones del proyecto, a expensas de LA CONTRATISTA y a entera satisfacción del REPRESENTANTE DE PDVSA. Especial cuidado se deberá tener en limitar la distancia entre el equipo y el borde de la zanja durante el izaje y colocación a objeto de evitar derrumbes en las paredes de las zanjas y de garantizar una colocación de acuerdo con lo establecido en los planos del proyecto y sin causar daños a las tuberías.

3.10.2.3.5. Colocación de la Tubería

Las tuberías, conexiones y accesorios serán colocadas en zanjas excavadas con dimensiones tales que permitan una fácil instalación de las mismas. La superficie y la profundidad del fondo de la excavación, deberán ajustarse a los trazados y pendientes establecidos en los planos del proyecto, de acuerdo con el diámetro de la tubería a utilizarse, en ningún caso la profundidad será menor de 60 cm según la Norma PDVSA N° HE-251-PRT “Sistemas de Drenaje”. Cualquier cambio deberá ser aprobado por escrito por EL REPRESENTANTE DE PDVSA

Previo a la colocación de las tuberías se realizará una revisión cuidadosa de las mismas por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA, sin que esto exima de responsabilidad alguna a LA CONTRATISTA, debiéndose rechazar y reemplazar cualquier pieza defectuosa a expensas de LA CONTRATISTA, así mismo deberá conformarse el fondo de la excavación a objeto de conseguir el tipo de apoyo indicado en las especificaciones y planos del proyecto y evitar posibles desperfectos en las tuberías, juntas y/o accesorios por la ocurrencia de asentamientos. Los tubos deberán estar en contacto con el terreno firme en toda su longitud, debiendo quedar apoyados en no menos del 25% de su superficie exterior. La protección de las tuberías, en el caso de acero al carbono, se realizarán de acuerdo a lo estipulado en el Manual de Especificaciones Técnicas de Materiales de PDVSA. Para el caso de tuberías de hierro fundido, se deberán revestir tanto el interior como en el exterior con compuestos asfálticos. Cualquier otro cambio deberá ser aprobado previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA

Se comenzará la colocación de las tuberías por la parte inferior del tramo, de tal manera que la campana o solape de la tubería quede ubicada hacia la parte más alta del mismo. Por otra parte durante la colocación de las tuberías deberán dejarse las marcas que sean necesarias, a fin de poder verificar en cualquier momento la pendiente de la rasante o los niveles de las estructuras.

No se permitirá la presencia de agua en la zanja durante la colocación de la tubería Con tal fin, LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes o proveer los medios necesarios para el desalojo de la misma.

3.10.2.3.6. Mezcla de suelo y agregado

Las juntas en las tuberías serán colocadas de acuerdo a lo indicado en estas especificaciones, en las del Proyecto y en los casos que aplique, de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

3.10.2.3.7. Tuberías de concreto

Las juntas que se vayan a realizar en tuberías de concreto colocadas en terrenos con ninguna o poca agua de origen freático, se harán con mortero de cemento en proporción de dos partes de arena por una de cemento, de consistencia tan espesa como sea posible. El perímetro interior de la campana de los tubos será objeto de una limpieza cuidadosa, colocándose a continuación una empacadura de mecate mojada en una mezcla de agua-cemento, de diámetro suficiente para permitir un correcto centrado de la espiga dentro de la campana, así mismo la parte inferior de la campana se rellenará con mortero, donde por la posición resulta difícil la ejecución del trabajo. Una vez que se haya acoplado el tubo siguiente se rellenará completamente con mortero de cemento el espacio anular entre la parte interior de la campana y la exterior de la espiga, terminando en forma de bisel que se extenderá desde la orilla de la campana hasta una distancia mínima de 5 cm sobre el cuerpo del tubo que entra. Las juntas deberán mantenerse libre de la acción perjudicial del agua de las zanjas hasta que hayan fraguado, así mismo se protegerán del sol y se procurará mantenerlas húmedas. No se permitirá el relleno de las zanjas antes de haber transcurrido 12 horas contadas a partir de la terminación de las juntas. Después de hecha cada junta se limpiará el tubo

interiormente a fin de remover residuos de mortero que hubieren podido entrar.

Cuando la cantidad de agua de origen freático sea significativa o cuando por condiciones especiales del proyecto sea necesario construir juntas de mayor impermeabilidad o flexibilidad, se usarán compuestos bituminosos o alquitranados, los cuales se colocarán de acuerdo a las recomendaciones de las Normas para cloacas del INOS.

LA CONTRATISTA ejecutará todos los trabajos necesarios para la colocación de codos y piezas especiales a lo largo del eje de la tubería a colocar, de acuerdo con los planos y las recomendaciones del fabricante.

3.10.2.3.8. Tuberías de arcilla vitrificada

Las juntas podrán ser del tipo espiga y campana o junta flexible (empacadura de neopreno) Para la construcción de las mismas, así como para la instalación de codos y piezas accesorias, se aplicarán las mismas recomendaciones indicadas en el aparte anterior correspondiente a tuberías de concreto. En todo caso se ajustarán a las especificaciones ASTM-C425 y ASTM- C700 .

3.10.2.3.9. Tubería de PVC.

Para el caso de tuberías de PVC se utilizarán dispositivos de conexión que eviten la utilización de materiales poco resistentes a agresiones químicas tales como: fundición dulce, aluminio, latón, conexiones metálicas roscadas, etc.

Para la realización de las juntas existen diferentes métodos tales como: Soldadura a Tope, Soldaduras con Electro-Conexiones y Soldaduras de Conexiones tipo SOCATE. La elección de cualquiera de ellas dependerá de las condiciones del proyecto y de las recomendaciones del fabricante.

La colocación de codos y piezas especiales será ejecutada por LA CONTRATISTA siguiendo estrictamente las recomendaciones del fabricante. En todo caso, tanto la tubería como los codos y piezas especiales deberán ser aptas para soportar tanto la acción de agentes químicos como las solicitaciones que se deriven de las condiciones propias del proyecto.

3.10.2.3.10. Tubería de acero

Las juntas serán soldadas. Todas las tuberías y piezas que sean suministradas deberán ser sometidas al biselado de los extremos a objeto de realizar la soldadura a tope según los procedimientos estipulados en las especificaciones del proyecto. Antes de realizar las soldaduras se deberá verificar la compatibilidad entre el electrodo y fúndente con el espesor y composición del metal base a soldar.

LA CONTRATISTA ejecutará todos los trabajos concernientes a la instalación de codos y piezas de acuerdo con los planos del proyecto y con estas especificaciones.

Los métodos de colocación de las tuberías deberán ser tales que no produzcan deformaciones y esfuerzos inadmisibles en la misma y en las juntas, codos y accesorios

3.10.2.3.11. Tuberías de hierro fundido

Las juntas serán del tipo espiga y campana y tanto estas como las uniones a codos y piezas accesorias, se realizarán de acuerdo a lo estipulado en la Gaceta Oficial N° 4044 Extraordinario, del MSAS y según la especificación ASTM A74, así como lo indicado en las especificaciones técnicas del fabricante.

3.10.2.4. Llenado y prueba hidrostática en tuberías

Las tuberías de drenajes a gravedad deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA, bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, a pruebas de carga de agua a fin de detectar cualquier fuga existente en las conexiones o juntas del sistema de tuberías. Para tal efecto se colocarán tapones en todos los orificios de la tubería excepto en el correspondiente al punto más alejado y de mayor cota en el cual se colocará provisionalmente un tubo vertical de tres metros de alto, procediéndose a llenar de agua la tubería hasta que se produzca él rebose de la misma, dejando a continuación el sistema en reposo por 24 horas, al cabo de las cuales será medido nuevamente el nivel de agua en el tubo vertical. LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA revisarán las juntas, uniones y tuberías y en caso de detectarse fugas de agua se procederá a la reparación de las mismas a expensas de LA CONTRATISTA.

Las tuberías de drenaje que trabajen a presión y sus conexiones deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA a cargas de presión mediante la realización de prueba hidrostática bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, previo al relleno de las zanjas. Antes de realizar la prueba todas las salidas deberán sellarse herméticamente, la introducción del agua se realizará por el punto más bajo del sistema a objeto de facilitar la salida del aire presente en la tubería. Previo a la aplicación de la carga de presión es necesario purgar por completo la tubería a fin de desalojar totalmente el aire contenido en la tubería .Posteriormente se deberá proceder a la inyección de agua a presión, de manera lenta a objeto de permitir el reajuste de las conexiones, mediante la ayuda de bombas hasta lograr una presión que sea consistente con los valores indicados en la especificación PDVSA N° EM-18-00/03.

Todas las llaves, accesorios, juntas y demás conexiones deberán ser inspeccionadas minuciosamente durante la prueba por LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA, sin que esto libere de responsabilidad al CONTRATISTA, en caso de que se observen filtraciones. LA CONTRATISTA deberá rehacer a sus expensas las juntas o cambiar los accesorios, debiéndose repetir la prueba hasta obtener resultados satisfactorios.

3.10.2.5. Relleno de zanjas y bote

Comprende este apartado todos los trabajos de relleno y bote de material sobrante de las excavaciones a ser realizados por LA CONTRATISTA tanto en zanjas de tuberías como en aquellas instalaciones o estructuras correspondientes a obras de drenaje quedando excluido de este alcance la excavación y el transporte del material de préstamo. Los trabajos serán ejecutados de acuerdo con lo indicado en “Movimiento de

tierra y excavaciones” de estas especificaciones y a lo contenido en las especificaciones de construcción de obras de acueductos y alcantarillado del INOS.

Una vez que LA CONTRATISTA haya finalizado los trabajos correspondientes a la colocación de la tubería y obtenido la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, se procederá a la colocación del relleno después de que hayan transcurrido 24 horas contadas a partir de la terminación de las juntas o 72 horas después de vaciada cualquier estructura, colocada o construida en el sitio del relleno. En el caso de estructuras de concreto, el relleno lateral hasta la altura de la tapa, deberá hacerse inmediatamente después de que se haya retirado el encofrado exterior, los rellenos sobre la tapa se harán 15 días después de haber vaciado el concreto.

Para el caso de tubos, el espacio entre los mismos y las paredes de las zanjas será rellenado con tierra seleccionada, sin terrones ni piedras, humedecida hasta obtener la humedad optima correspondiente al ensayo Proctor Modificado, compactándola con pisón neumático en capas de 15 cm hasta alcanzar 30 cm por encima del lomo de la tubería y una densidad por lo menos igual o mayor a la obtenida en el ensayo antes mencionado. El resto del relleno se compactará con rodillos aplanadores o con cualquier otro equipo apropiado y aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. El número de pasadas del equipo deberá ser suficiente para alcanzar una densidad del material de relleno no menor al especificado para el ensayo Proctor Modificado.

De preferencia se empleará como material de relleno aquel que cumpla con las especificaciones del proyecto y de los ensayos de laboratorio y que no tenga un peso especifico menor de 1600 Kg/m3 .

El material proveniente de las excavaciones podrá ser colocado nuevamente como relleno en caso de que sea apropiado para tales fines, debiendo ser aprobado previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

Quedará comprendido dentro del alcance de los trabajos, el bote del material excavado, que no sea utilizado para el relleno, su carga y transporte, así como la descarga y disposición del mismo en el sitio de bote indicado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

3.10.3. Obras de concreto

3.10.3.1. Alcance

Bajo este título se establecen las especificaciones generales de construcción para obras de concreto correspondiente a obras de drenaje: CANALES,CUNETAS,CAJONES Y CABEZALES. Queda incluido dentro del alcance de estos trabajos, el suministro de los materiales, la elaboración, el encofrado, vaciado, vibrado, acabado y curado, así como el control de las características granulométricas de los agregados. Igualmente incluye el suministro, transporte, doblado y colocación del acero de refuerzo que conforman el concreto armado.

La calidad de los materiales utilizados así como los trabajos antes mencionados y los procedimientos inherentes a cada uno de ellos se ajustarán a los requisitos establecidos en la Sección 5 (OBRAS DE CONCRETO) de este Capítulo II.

3.10.3.2. Tanquillas, Bocas de Visitas y Sumideros de Desagüe

Serán realizadas de acuerdo al número, ubicación, y detalles indicados en los planos del proyecto y se ajustarán a lo establecido en la Norma de Proyectos, Construcción, Operación y Mantenimiento de los servicios de cloacas y en las Especificaciones de Construcción de obras de acueductos y alcantarillados, del Instituto Nacional de Obras Sanitarias.( INOS).

3.10.4. Especificaciones Particulares

Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas especificaciones generales, definirán conjuntamente, las especificaciones técnicas generales para la construcción de obras de drenajes a ejecutarse en el Proyecto.

3.11. PAVIMENTOS

3.11.1. Alcance

En esta especificación se establecen los requisitos generales para la construcción de todos los tipos de Pavimentos Asfálticos y las especificaciones correspondientes a los Materiales y Equipos necesarios para su ejecución.

3.11.2. Pavimentos asfálticos

Imprimación Asfáltica

En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la aplicación de riego de material asfáltico sobre una base terminada que no haya sido tratada previamente con material asfáltico, ni sea carpeta asfáltica o pavimento de concreto de cemento Portland, para lo cual se utilizaran asfaltos líquidos de los tipos, RC-70, RC-250, MC-30, MC-70, MC-250, SC-70, SC-250. La cantidad máxima a aplicar y que haya sido absorbida por la base debe estar comprendida entre 0,9 y 2,3 l/m2 siendo la variación máxima de la proporción (l/m2) seleccionada mayor o menor en un 10 % de la cantidad diseñada. Los trabajos se deben iniciar limpiando la superficie de la base con barredoras mecánicas o barredoras de aire a presión, luego en caso de que sea necesario se puede aplicar un ligero riego de agua sobre superficie para lograr una mejor imprimación. La aplicación del material asfáltico se debe hacer por medio de la barra de riego del distribuidor (flauta) de asfalto a presión y que previamente ha sido calentado según el tipo de material a ser usado, solo en las áreas inaccesibles se puede aplicar la Imprimación asfáltica utilizando una pistola a presión. Se evitará el transito de vehículos por espacio de 24 horas desde la aplicación del riego, si esto no fuese posible se revisaran los daños causados en la imprimación por el transito de los vehículos y se procederá a su reparación. Se evitará que con el riego del material asfáltico se manchen brocales, cunetas, barandas, etc. y se protegerá la vegetación adyacente a la zona que debe regar para evitar que sea salpicada o dañada. Se tomaran las precauciones necesarias para el manejo de sustancias inflamables.

Material Temperatura de aplicación

MC-30 15°C – 40°C

RC-70, MC-70, SC-70 35°C – 60°C

RC-250, MC-250, SC-250 55°C – 80°C

Riego de Adherencia

En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la aplicación de riego de material asfáltico sobre una base terminada que haya sido tratada previamente con material asfáltico, sobre una carpeta asfáltica o sobre un pavimento de concreto de cemento Portland, para lo cual se utilizaran asfaltos líquidos de los tipos, RC-70, RC-250, RS-1, SS-1, SS-1h, Cemento Asfáltico 120-150. La aplicación del material asfáltico se debe hacer por medio de la barra de riego del distribuidor (flauta) de asfalto a presión y que previamente ha sido calentado según el tipo de material, solo en las áreas inaccesibles se puede aplicar la imprimación asfáltica utilizando una pistola a presión, en el caso de que la distribución del material asfáltico no sea uniforme se debe pasar una compactadora de neumáticos autopropulsada para mejorar esa distribución sobre el área a cubrir. La cantidad de material asfáltico a aplicar estará comprendida entre los valores mostrados en la tabla, siendo la variación máxima de la proporción (l/m2) seleccionada mayor o menor en un 20 % de la cantidad diseñada.

Material Asfáltico Tipo Cantidad (l/m2) Temperatura de Aplicación

Cemento Asfáltico 120 – 150 0,10 – 0,20 35 –60 °c

Asfaltos Líquidos RC-70, RC-250 0,15 – 0,40 25 – 55 °c

Emulsiones Asfálticas RS-1, SS-1, SS-1h, CRS-1, CES-1h

0,22 – 0,66 135 – 163 °c

Se evitará el transito de vehículos por espacio de tiempo máximo de 12 horas desde la aplicación del riego, si esto no fuese posible se revisaran los daños causados en la película asfáltica, por el transito de los vehículos y proceder a su reparación. La secuencia de los trabajos de pavimentación asfáltica se planearan de manera que las áreas que sean cubiertas con el Riego de Adherencia se les aplique el mismo día la capa asfáltica subsiguiente. Se evitará que con el riego del material asfáltico se manchen brocales, cunetas, barandas, etc. y se protegerá la vegetación adyacente a la zona que debe regar para evitar que sea salpicada o dañada. Se tomaran las precauciones necesarias para el manejo de sustancias inflamables. Se tomaran las precauciones reglamentarias en el uso de materiales inflamables.

3.11.3. Pavimentos de Arena-Asfalto en Frío

En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la construcción de pavimentos compuestos de arena y asfalto líquido, mezclados y colocados en frío. Los materiales asfálticos que se pueden utilizar para la construcción de Pavimentos de Arena-Asfalto en frío son asfaltos líquidos de los tipos, RC-250, MS-1, MS-2, MS-2h SS-1, CMS-2, CMS-2h, CSS-1, CSS-1h. SS-1h. El porcentaje de asfalto en la mezcla asfáltica debe satisfacer los requisitos siguientes:

Estabilidad Hubbard Field al aire Mínima 1200 lb

Estabilidad Hubbard Field en agua Mínima 1000 lb

Hinchamiento volumétrico Máximo 5 %

Absorción Máxima 8 %

El agregado debe ser arena y/o grava sin picar, no debe tener arcilla en terrones, ni adherida a ella, debe estar libre de material orgánico y debe cumplir con las granulometrías que se detallan:

a.- El tamaño máximo del Agregado no debe de exceder 38 mm (1 ½”) para la capa base y 25 mm (1”) para la capa de rodamiento.

b.- La fracción de agregado que pasa el Cedazo N° 200 no debe exceder los porcentajes siguientes:

Mezcla con Motoniveladora o arado < 15 %

Mezcla en planta fija o Móvil < 29 %

c.- La fracción de agregado que pasa el Cedazo N° 40 debe tener las propiedades siguientes:

Humedad equivalente en campo al momento de la mezcla Máximo 3 %

Límite Líquido Máximo 25 %

Indice Plástico Máximo 6 %

Equivalente de arena Mínimo 25 %

d.- La fracción del agregado retenida en el Cedazo N° 8 no debe tener un desgaste mayor del 50 % al ensayo de Los Angeles.

La mezcla asfáltica puede ser preparada sobre la vía, patios de mezclado, plantas mezcladoras fijas, para lo cual el material asfáltico en el momento de su aplicación deberá tener una viscosidad entre 75 – 15º SSF, o de acuerdo a la temperatura asignada en el siguiente cuadro:

Sitio de mezcla RC-250 Emulsión (cualquier tipo)

Mezcla sobre la vía o en patios 40 – 70 °C 10 – 75 °C

Mezcla en plantas fijas 57 – 80 °C 10 – 75 °C

Los ensayos para determinar el porcentaje de asfalto y demás requisitos que debe satisfacer la mezcla asfáltica, se deben hacer de acuerdo a lo indicado en el Ensayo MOP-E-313, y en cualquier caso no se aplicará por medio del Distribuidor de Asfalto a Presión, en proporción no mayor de 2,25 l/m2 por pasada en la formación de los Camellones. El equipo usual para estos trabajos son Motoniveladoras, Pavimentadoras, Planta Mezcladora Móvil, Aplanadora de Ruedas Lisas de Acero y Ruedas Neumáticas, Distribuidor de Asfalto a presión. Para la ejecución de la Mezcla sobre la vía, el agregado se deposita sobre la superficie de apoyo en forma de camellones, los cuales deben tener la altura y separación suficiente para que después de ser extendido y compactado el agregado se obtengan los espesores de proyecto. Se procederá a combinar el agregado y el asfalto sobre el terreno, extendiendo los camellones en capas uniformes a los cuales se les aplicará el material asfáltico para luego volver a recoger y extender, repitiendo la acción a obtener una mezcla completa y homogénea, para proceder a su curado. La acción de curado consiste en la distribución sobre el terreno de capas delgadas y uniformes que luego se recoge de nuevo en camellones, con objeto de lograr por aireación, la evaporación del 85% de los elementos volátiles

del material asfáltico. Cuando llueva durante el proceso de mezcla, o curado el material debe recogerse en camellones y pasada esta se debe trabajar la mezcla extendiéndola en capas delgadas y volviéndola a apilar en camellones hasta lograr que se evapore el agua absorbida, y chequear que la mezcla no haya perdido la proporción de material asfáltico especificada en el diseño.

La mezcla curada se debe extender en capas niveladas sobre la superficie de apoyo, utilizando motoniveladoras y/o maquinas pavimentadoras sin dañar la superficie de apoyo, e iniciar la compactación hasta que desaparezcan las huellas de la Aplanadora. La compactación y el trabajo de nivelación se deben continuar hasta conseguir que la superficie quede ajustada al trazado de la rasante, a la sección transversal del proyecto y se logre a la densidad de campo especificada (>95% DE LA DENSIDAD DE LABORATORIO), en ningún caso las capas compactadas deberán tener espesores mayores de 10 cm ó menores de 1,5 veces el tamaño máximo del agregado. Las irregularidades mayores a un centímetro en la superficie del pavimento deberán ser corregida por adicción o sustracción de mezcla, para este fin se utilizará una regla de tres metros de longitud colocada paralelamente al eje de la vía. Se tomaran muestras de pavimentos (briquetas) para determinar el espesor final y la densidad de campo, las áreas recortadas para la toma de muestras deben ser rellenadas y compactadas utilizando una mezcla igual a la original, el relleno y compactación deberá ser efectuado por el contratista. El contratista debe tomar precauciones para evitar que con el riego del material asfáltico se manchen brocales cunetas, barandas, etc. Así mismo se debe proteger la vegetación adyacente a la zona donde se debe regar el material asfáltico, el contratista esta obligado ha reparar y limpiar lo que resulte afectado.

3.11.4. Ejecución del Trabajo

En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la construcción de pavimentos compuestos de agregados trabajando por medios mecánicos, ligado con cemento asfáltico. El agregado debe ser piedra picada, grava picada, o combinaciones de ellas; debe proceder de rocas duras y resistentes, no tener arcilla y terrones, ni como película adherida a los granos y libre de todo material orgánico, no debe tener un máximo del 5 % de trozos planos y alargados, el porcentaje de desgaste no debe ser mayor de 45 % (Ensayo de los Angeles), el porcentaje de caras producidas por fracturas debe ser del 100 %. La granulometría del agregado debe estar comprendida entre los límites en la tabla siguiente.

%, en Peso, de Material que pasa los Cedazos.

Cedazo N° Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D Tipo E

3” 100 - - - -

2 ½” 90 - 100

100 - - -

2” 35 - 70 95 - 100

100 - -

1 ½” 0 - 15 35 - 70 90 - 100 - -

1” - 0 - 15 20 - 55 100 -

3 / 4 “ 0 - 5 - 0 - 15 90 - 100 100

1 / 2 “ - 0 - 5 - - 90 - 100

3/8” - - 0 - 5 20 - 55 40 - 75

N ° 4 - - - 0 -10 5 - 25

N° 8 - - - 0 - 5 0 - 10

N° 16 - - - - 0 - 5

Los materiales asfálticos que se pueden utilizar son cementos asfálticos de penetración 85-100, 120-150.

El Macadam Asfáltico se construirá en capas compactadas ó camadas con espesores de acuerdo al diseño suministrado, utilizando aplanadoras de ruedas lisas de acero, tipo tres ruedas, con peso entre 10 y 12 Toneladas, para lo cual se pasara el equipo paralelo a la vía y de los bordes hacia el eje, cubriendo en cada pasada la mitad, por lo menos de la huella producida por la rueda trasera en la pasada anterior. En las curvas con peralte la compactación se debe hacer desde el borde más bajo hacia el borde más alto. Al terminar la compactación, la superficie de la primera camada debe tener una textura que permita la penetración del cemento asfáltico con el Distribuidor a presión. El cemento asfáltico sobre la cubierta de cada capa de agregado se debe aplicar a una temperatura comprendida entre 140 ° c y 200 ° c, se deben evitar los solapes con aplicaciones anteriores, pasados cinco (5) minutos desde el comienzo de la aplicación se debe esparcir la segunda (o tercera) camada de agregado de granulometría seleccionado. Durante el esparcido de la segunda (o tercera) camada, el Distribuidor de Agregado debe marchar hacia atrás, para evitar que sus ruedas se pongan en contacto con la superficie recién regada. El agregado debe estar seco en el momento de su esparcido y su compactación se debe continuar de la misma manera que la primera camada y seguidamente con una aplanadora vibratoria.

3.11.5. Tratamiento Superficial, Simple y Múltiple

En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la ejecución, sobre una superficie preparada, del tratamiento Superficial.

Dicho tratamiento puede ser de los siguientes tipos.

Tratamiento Superficial Simple: con una aplicación de material asfáltico cubierto con una capa de agregado.

Tratamiento Superficial Múltiple: con dos (2) o tres (3) aplicaciones de material asfáltico, cubiertas, cada una de ellas con una capa de agregado.

Materiales:

El agregado debe ser piedra picada, grava picada o combinaciones de ellos, debe proceder de rocas duras y resistentes, no debe estar contaminado con arcilla en terrones, ni como películas adheridas a los granos y debe estar libre de todo material orgánico.

El agregado debe satisfacer los requisitos siguientes:

Debe estar limpio y no debe tener más de 5 % de su peso en trozos largados o planos.

No debe tener más de 5 % de su peso, de pizarra y/o areniscas.

El porcentaje de desgaste al Ensayo de Los Angeles, (MOP-E-112 y MOP-E-113), no debe ser mayor de 45 %.

El porcentaje de caras producidas por fractura debe ser de 100 % (Ensayo MOP-E-109)

La granulometría debe estar de acuerdo a la siguiente Tabla.

%, en Peso, de Material que pasa los Cedazos.

Cedazo N° Tipo A Tipo B Tipo C

1” 100 - -

3 /4” 85 -100 100 -

1/2” 0 – 20 85 -100 100

3/8” 0 – 7 0 – 30 85 -100

N° 3 - 0 – 7 0 - 25

N° 4 - - 0 –10

N° 8 0 - 1 0 – 1 0 – 1

N° 200 0 – 0,5 0 – 0,5 0 – 0,5

Materiales Asfálticos.

Los Materiales Asfálticos que se pueden utilizar para la ejecución del Tratamiento Superficial, Simple y múltiple, son asfaltos Líquidos de los tipos:

RC MC SC RS Cemento Asfáltico

RC – 70 MC- 250 SC – 800 RS – 1 120 – 150

RC – 250 MC – 800 SC – 3000 RS – 2

RC – 800 MC – 3000 CRS – 1

RC – 3000 CRS - 2

Se debe presentar con suficiente anticipación muestras del material asfáltico seleccionado, con su respectivo certificado de calidad del fabricante para su correspondiente aprobación, y poder iniciar los trabajos.

Diseño: PDVSA, suministrará el diseño con las cantidades de aplicaciones que se vayan a ejecutar, el tipo de granulometría del agregado, y la proporción de los materiales para cada una de ellas.

Procedimiento para la ejecución y equipo:

Tratamiento Superficial Simple: se debe iniciar limpiando la superficie de apoyo con barredoras mecánicas o de aire a presión. Si la superficie de apoyo no ha sido tratada previamente con material asfáltico, y no es una carpeta asfáltica o pavimento de concreto, se debe aplicar un riego de imprimación. Luego sobre la superficie que debe

estar limpia y seca se debe efectuar la primera aplicación del material asfáltico seleccionado, de acuerdo al diseño especificado. La temperatura de aplicación del material debe ser aquella a la cual dicho material tenga una viscosidad aproximada a 25 SSF, pero en ningún caso menor de 10 SSF, ni mayor de 60 SSF. Cuando no se tenga la curva de viscosidad-temperatura, para obtener ese valor, la temperatura de aplicación debe estar comprendida dentro de los rangos siguientes:

Temperatura de Aplicación del Material Asfáltico

Temperatura °c Tipo Tipo Tipo Tipo

40°C- 82°C RC – 70

65°C – 104 °C RC – 250 MC – 250

82° C – 123 °C RC – 800 MC – 800 SC – 800

112° C – 143° C RC – 3000 MC – 3000 SC – 300

25° C – 55° C RS – 1 RS – 2 CRS – 1 CRS – 2

135 ° C – 163° C CEMENTO ASFÁLTICO

La aplicación del cemento asfáltico se debe hacer por medio de la barra ajustable del distribuidor de asfalto a presión e inmediatamente se debe esparcir uniformemente el Agregado seleccionado, se deberá evitar que las ruedas del distribuidor de Agregado se pongan en contacto con la superficie recién regada, e inmediatamente se debe compactar la capa utilizando aplanadoras de ruedas neumáticas. La compactación se debe hacer paralela al eje de la vía, progresando de los bordes hacia el eje y cubriendo en cada pasada, la mitad por lo menos de la huella producida por las ruedas delanteras en la pasada anterior. En el caso de curvas con peralte, la compactación se debe hacer del borde más bajo hacia el borde más alto. La compactación se debe continuar hasta que todo el agregado haya sido bien asentado en el material asfáltico. La compactación se debe completar en el lapso de 30 minutos contados después de la aplicación del material asfáltico. Pasadas las 24 horas de finalizada la compactación, se debe barrer la superficie terminada, para eliminar el agregado suelto sobrante, evitando levantar la capa de mezcla.

Tratamiento Superficial Múltiple.

En este caso se sigue el procedimiento igual que el seguido en la capa superficial simple, pero teniendo en cuenta que cada capa debe estar expuesta por lo menos un día de tráfico vehicular para luego colocar la capa siguiente.

3.11.5.1. Pavimento en concreto asfáltico en caliente

LA CONTRATISTA barrerá y limpiará con aire a presión el área donde realizará el trabajo. Sobre la base seca y limpia, LA CONTRATISTA realizará la imprimación asfáltica con asfalto rebajado - MC-70 conforme a los requerimientos de COVENIN 2000, (ASTM-D2027). Se deberá aplicar la capa de imprimación uniformemente, distribuida a la tasa de 0,9 a 2,3 litros / m ² ; y permitir que cure y seque tanto tiempo como sea requerido para obtener la penetración y evaporación de los volátiles, pero en ningún caso menos de 48 horas.

Cuando se coloque asfalto en caliente, sobre una superficie asfaltada se aplicará previamente una capa de pega asfáltica con el distribuidor a presión a razón de 0,60 l/m2.

Después la dejará secar razonablemente y con la capa ligante aún pegajosa procederá a colocar el concreto asfáltico en caliente.

El espesor de la capa de rodamiento no podrá ser mayor al que puede compactar el equipo de compactación ni menor al 75 % del tamaño máximo del agregado grueso utilizado para preparar la mezcla asfáltica. En todo caso el espesor no podrá ser mayor a 10 cm. El equipo de distribución y compactación y la composición de las mezclas serán sometidos previamente a la aprobación del REPRESENTANTE. Todo el trabajo deberá ejecutarse de acuerdo con las especificaciones correspondientes.

Para la preparación de la mezcla asfáltica se usará un cemento asfáltico de penetración 60-70, el agregado grueso consistirá en piedra picada, o grava picada, el agregado fino puede ser de arena, residuos de piedra picada, o una mezcla de ambos materiales, mientras que el material llenante consistirá de polvillo seco calcáreo, cemento Portland y otro polvillo mineral aprobado por el REPRESENTANTE.

Las muestras compactadas en el laboratorio, deberán tener una densidad entre 90 y 95% de la densidad teórica de una mezcla sin vacíos, compuesta de los mismos materiales y las mismas proporciones. La estabilidad Hubbard Field de las muestras compactadas en el laboratorio, en briquetas de 15 cm (6") de diámetro, después de una inmersión de agua a 60 °C, será mayor de 1t. (2.200 libras).

LA CONTRATISTA escarificará y eliminará la capa de material asfáltico existente en los sitios que le indique el REPRESENTANTE, botándolo en los lugares permitidos por los organismos oficiales competentes.

La aplicación del material asfáltico se debe hacer por medio de la barra de riego del distribuidor de asfalto a presión. Sólo en las áreas inaccesibles al distribuidor y previa autorización por escrito del REPRESENTANTE, se puede aplicar la imprimación asfál-tica utilizando pistola a presión.

La temperatura de aplicación del material asfáltico para la imprimación asfáltica debe ser aquella en la cual dicho material tenga una viscosidad entre 10 y 60 (Centistokes Saybolt Furol). En el caso de RC-250 la temperatura es de 55°C a 60°C.

El tránsito de vehículos y la aplicación de capa sub-siguiente sobre la base recién imprimada no se debe permitir antes de un período mínimo de 24 horas desde la aplicación del riego.

LA CONTRATISTA debe tomar las precauciones necesarias para evitar que con el riego del material asfáltico se manchen brocales, cunetas, barandas, aceras, etc. Igualmente, debe proteger la vegetación adyacente a la zona que se deba regar. LA CONTRATISTA está obligada a limpiar y reparar todo lo que resulte afectado por el riego de imprimación sin que ello implique compensación alguna de PDVSA por tales conceptos.

La mezcla se esparcirá en fajas de 3 m a 3,60 m de ancho en capas de espesor uniforme por medio de una máquina terminadora, con una velocidad de 3 m a 6 m por minuto, que no produzca arranques o desgarramiento en la capa de concreto asfáltico

que se están extendiendo.

Las juntas entre pavimentos vaciados en diferentes oportunidades, se deben hacer de tal forma que se asegure pegas continuas y completas entre ambos.

Antes de colocar la mezcla contra la superficie de contacto de juntas longitudinales, como brocales, cunetas, colectores, bocas de visita, etc., se pintarán aquellas con una capa delgada y uniforme de cemento asfáltico caliente o disuelto en gasolina, estas juntas deben ser adecuadamente conformadas con la espalda del rastrillo, con altura conveniente y corte en bisel para recibir la compresión máxima durante el aplanado.

La compactación de la mezcla asfáltica, debe ser completa y uniforme, sin presentar desplazamiento ni dilataciones en su aplanado, el cual comenzará longitudinalmente en los bordes y procederá hacia el eje del pavimento, excepto en las curvas peraltadas, donde se procederá del borde inferior, solapando en sucesivos viajes por lo menos la mitad del ancho de la rueda trasera. Comenzar a aplanar con rodillo usando una aplanadora de dos ruedas de acero. Operar los rodillos tan cerca como sea posible de la pavimentadora sin causar desplazamiento del material asfáltico.

Cualquier desplazamiento que ocurra cuando se cambie la aplanadora de dirección, o por otra razón, debe ser corregido usando rastrillos y nueva mezcla donde y cuando se necesite.

El aplanado continuará hasta que todas las marcas de la aplanadora desaparezcan y no sea posible conseguir compactación. A lo largo de los brocales, colectores, bocas de visita y estructuras análogas y en todos lo lugares inaccesibles a la aplanadora, la compactación completa se debe conseguir por medio de pisones.

La carpeta después de la compactación final, estará uniforme con el trazado, rasante y sección tipo de los planos. El espesor será el especificado en los planos y en ningún caso variará en + ó - 0,6 cm del indicado en los mismos.

PDVSA no pagará sobre-espesores mayores al 6 %.

Cualquier pavimento, lugar defectuoso, será retirado y colocado nueva mezcla caliente, la cual después de compactada deberá estar uniforme con el área adyacente y completamente unida a ella.

La superficie estará libre de depresiones que exceden de 6 mm cuando se mida con una regla recta de 3 m; paralela al eje longitudinal de la superficie asfaltada.

Después de la última compactación las muestras del pavimento tendrán una densidad igual o mayor de 97% de la densidad de las muestras de mezcla compactable en el laboratorio.

La temperatura del concreto asfáltico al salir de planta no debe ser menor de 135°C, ni mayor de 163°C. Los vehículos de transporte del concreto asfáltico deben poseer una lona o un encerado con el cual deben cubrir la mezcla de concreto asfáltico desde el momento de su carga en la planta hasta el sitio de colocación.

Para la ejecución de esta actividad se deberá atender todo lo indicado en la Especificación de Ingeniería CARRETERAS - CONCRETO ASFALTICO, PDVSA AE - 211.

3.11.5.2. Capa de Sellado para Pavimento Asfáltico

En esta especificación se establecen los requisitos para la aplicación de riego de material asfáltico, cubierto con Agregado, sobre un pavimento asfáltico. PDVSA debe seleccionar la clase y tipo de granulometría y la proporción de material asfáltico que se use para la aplicación de la capa de sello.

Materiales:

Agregados:

Agregado Clase A.(tipo I y II). Debe satisfacer los requisitos siguientes:

Debe ser piedra picada, grava picada o combinaciones de ellas, debe proceder de rocas duras y resistentes, y estar libre de material orgánico

No debe tener más de 5 %, de su peso, de pizarra y/o areniscas y el porcentaje de caras producidas por fractura debe ser del 10 %, determinado según el Ensayo MOP-E-109.

El porcentaje de desgaste no debe ser mayor de 40 %, determinado según el Ensayo de los Angeles (MOP-E-112).

La granulometría del agregado debe estar comprendido entre los limites indicados en la tabla siguiente:

%, en Peso, de Material que pasa los Cedazos.

Cedazo N° Tipo I Tipo II

1 /2 ” 100 -

3 / 8” 85 -100 100

N° 4 10 – 30 85 -100

N° 8 0 – 10 10 – 40

N° 16 0 – 5 0 – 10

N° 50 - 0 – 5

N° 200 - 0 – 2

Agregado Clase B.(tipo I y II). Debe satisfacer los requisitos siguientes:

Debe ser arena y/o grava sin picar o combinaciones de ellas, debe proceder de rocas duras y resistentes, y estar libre de material orgánico

No debe tener más de 5 %, de su peso, de pizarra y/o areniscas.

El porcentaje de desgaste no debe ser mayor de 40 %, determinado según el Ensayo de los Angeles (MOP-E-112).

La granulometría del agregado debe cumplir los requisitos siguientes

Tamaño máximo: 12 %.

12 % Porcentaje Máximo de su peso que pasa el cedazo n° 200.

Materiales Asfálticos

RC MC SC RS Cemento Asfáltico

RC – 250 MC- 250 SC – 3000 RS – 1 120 – 150

RC – 800 MC – 800 RS – 2

RC – 3000 MC – 3000 CRS – 1

CRS - 2

Procedimiento para la ejecución y equipo a utilizar:

Los trabajos se deben iniciar limpiando la superficie de apoyo, con barredoras mecánicas o de aire a presión, ya sobre la superficie limpia y seca, se aplica el material asfáltico, empleando el tipo, la cantidad especificada en el diseño y a una temperatura en la cual el material asfáltico tenga una viscosidad aproximada de 25 SSF, pero que en ningún caso sea menor de 10 SSF ni mayor de 60 SSF. Cuando no se disponga de una curva Viscosidad-Temperatura, para obtener ese valor, la temperatura debe estar comprendida dentro de los rangos siguientes.

Temperatura de Aplicación del Material Asfáltico

Temperatura °c Tipo Tipo Tipo Tipo

65°C – 104 °C RC – 250 MC – 250

82° C – 123 °C RC – 800 MC – 800

112° C – 143° C RC – 3000 MC – 3000 SC – 300

25° C – 55° C RS – 1 RS – 2 CRS – 1 CRS – 2

135 ° C – 163° C CEMENTO ASFÁLTICO

la aplicación del cemento asfáltico se debe hacer por medio de la barra riego ajustable del distribuidor de asfalto a presión, se puede utilizar la aplicación con pistola a presión en las áreas inaccesibles. Se evitará los solapes de cualquier aplicación, para lo cual se procederá a cubrir con papel grueso la parte adyacente a la misma. No se debe permitir el tránsito sobre el material asfáltico recién aplicado antes de esparcir el agregado. Después de la aplicación del material asfáltico, inmediatamente se debe esparcir uniformemente sobre la superficie, el agregado seleccionado, el cual debe estar seco, inmediatamente se debe compactar la capa utilizando aplanadoras de ruedas Neumáticas, la compactación se debe hacer paralela al eje de la vía, progresando de los bordes hacia el eje y cubriendo en cada pasada, la mitad por lo menos, de la huella producida por las ruedas delanteras en la pasada anterior. En el caso de las curvas con peralte, la compactación debe progresar del borde más bajo hacia el borde más alto. Se debe tener la previsión de evitar que las ruedas del distribuidor de agregados se pongan en contacto con la superficie recién regada. La compactación se continuará hasta lograr que todo el agregado haya sido bien asentado en el material asfáltico y se debe completar en un lapso no mayor de 30 minutos, contados a partir de la aplicación del material asfáltico.

El equipo a utilizar en la colocación del sello, debe ser: Barredora mecánica o de aire a

presión, Distribuidor de Agregados, Distribuidor de Asfalto a presión, Aplanadora de ruedas neumáticas, Pisones, rastrillo.

3.11.6. Pavimento Arena-Asfalto en Caliente

En esta especificación se establecen los requisitos para la construcción de pavimentos compuestos de agregado sin picar (arena o grava sin picar) y cemento asfáltico, mezclados en Planta, en caliente.

Materiales:

El agregado debe ser Arena, grava sin picar, o combinaciones de ellas, y se clasifica en : grueso, fino, polvo mineral, y llenante, debiendo cumplir con las siguientes características granulométricas.

Tipo de Agregado

Agregado Grueso Fracción que queda retenida en el cedazo N| 8, El porcentaje de desgaste no debe ser mayor del 50 %, determinado por el ensayo de Los Angeles (MOP-E-113), No debe tener mas de 5 % de su peso, de trozos alargados o planos.

Agregado Fino Fracción que pasa el cedazo N° 8 y queda retenida en cedazo N|° 200.

Polvo mineral Fracción de mineral que pasa el cedazo N° 200.

Agregado llenante Polvillo calcáreo o cemento Portland, la granulometría debe estar entre:

Cedazo N° % que Pasa

30 -------------------------------------------------------- 100

100------------------------------------------------------ 90 a 100

200 ---------------------------------------------------- 65 a 100

La granulometría de la mezcla de agregado debe ser:

Cedazo % en peso de material que Pasa Variaciones permisibles en el % que pasa

1 " 100 5 %

3 / 4 " 90 – 100 5 %

3 / 8 " 70 – 100 5 %

N° 8 35 – 100 12 %

N° 30 20 – 100 12 %

N| 200 0 – 20 0,5 %

El agregado que se use se debe depositar y manejar de manera que esté garantizada la uniformidad de su granulometría durante el mezclado, evitando la segregación y/o

contaminación del con materiales orgánicos o arcillas. Debe presentar un valor de Equivalente de Arena, igual o mayor de 30 %, según el ensayo MOP-E-108. El contenido de humedad del agregado en el momento de efectuarse el mezclado no debe ser mayor del 1% de su peso y antes de ser introducido en la mezcladora se debe calentar hasta una temperatura no mayor de 163 °C. se debe dosificar exactamente por peso o por volumen, para obtener la mezcla de trabajo especificada.

Materiales asfálticos:

Los materiales asfálticos que se deben utilizar para la construcción de Pavimentos de Arena Asfalto en caliente son cementos asfálticos de penetración 60 - 70 y 80 – 100, (MOP-E-203). El tipo de material debe ser seleccionado por PDVSA y se le hará un muestreo según el procedimiento MOP-E-201.

Mezcla Asfáltica:

La Mezcla asfáltica debe satisfacer los requisitos siguientes:

Capa de Estabilidad Marshall (libras)

Flujo (1/100 “) % de Vacíos de la Mezcla

Rodamiento 500 Menor a 20 3 a 15 %

Intermedia 350 Menor a 20 3 a 18 %

El porcentaje de asfalto será determinado por el procedimiento, MOP-E-301 no debiendo variar por exceso o por defecto en mas de 0,5 % del peso unitario de la Mezcla Asfáltica. La adherencia entre el agregado y el material asfáltico debe ser buena, que será determinada según el ensayo MOP-E-308.

La temperatura de la mezcla, al salir de la mezcladora, no debe tener una variación mayor de 8°C, por exceso o defecto, de la temperatura adoptada para el material pero en ningún caso dicha temperatura debe ser menor de 135 °C ni mayor de 163 °C. Si la mezcla asfáltica se prepara por terceros, el agregado se debe mezclar dentro de ella durante un tiempo comprendido entre 3 y 15 segundos, antes de añadir el material asfáltico. Después de añadir el material asfáltico, la mezcla se debe efectuar durante un tiempo comprendido entre 20 y 60 segundos antes de salir. La viscosidad del material asfáltico en el momento de ser mezclado debe ser aproximadamente 100 SSF, o en su defecto estar comprendido entre los 75 a 150 SSF, con una temperatura máxima permisible de 163 °C, debe ser calentada uniformemente, se rechazará el material asfáltico cuando sobrepase la temperatura máxima especificada.

Cuando la mezcla asfáltica se prepare en plantas de Mezclado Continuo, el tiempo necesario para que todas las partículas queden cubiertas con el material asfáltico, debe estar comprendido entre 20 y 70 segundos.

Procedimiento para la ejecución:

Los trabajos se iniciaran limpiando la superficie de apoyo con barredoras mecánicas o de aire a presión, si la superficie de apoyo es una carpeta asfáltica o pavimento de concreto, se debe aplicar un riego de adherencia, si la superficie de apoyo no ha sido tratada previamente con material asfáltico y no es una carpeta asfáltica, ni pavimento

de concreto, se debe aplicar un riego de imprimación asfáltica. La mezcla se debe transportar en camiones volteo desde la Planta de Mezclado hasta el lugar de su utilización. Las tolvas de los camiones volteo deben estar completamente limpias, y estar provistas de una lona o encerado para la conservar la temperatura de la mezcla durante el tiempo de transporte desde la planta hasta el momento de su utilización. La superficie de apoyo debe estar limpia y seca en el momento de colocar la mezcal asfáltica. La mezcla asfáltica se debe descargar en la Maquina Pavimentadora, a la temperatura especificada. En la colocación de la Mezcla Asfáltica se evitará el arrastre o desgarramientos de la capa que se está extendiendo. No se debe permitir el palear la mezcla asfáltica sobre el pavimento recién colocado.

Una vez colocado la carpeta asfáltica se procederá a su compactación, al cual deberá cumplir los requisitos siguientes:

Las ruedas de las Aplanadoras se deben mantener lo suficientemente húmedas para evitar que la mezcla asfáltica se les adhiera.

Las Aplanadoras se deben mover lentamente y uniformemente, con las ruedas de tracción hacia la máquina pavimentadora.

La velocidad de las Aplanadoras no debe exceder de 5 Km/hora para las Ruedas Lisas de Acero, ni de 9 Km/hora para las de Ruedas Neumáticas.

La dirección de la compactación no se debe cambiar bruscamente, para evitar el desplazamiento en la mezcla asfáltica colocada. Cualquier variación de la dirección de la compactación se debe hacer sobre la mezcla ya compactada.

Si durante la compactación se producen desplazamientos del material ya colocado, las áreas afectadas se deben remover inmediatamente con rastrillos y se debe reconformar al nivel original con material suelto. El material suelto se debe compactar nuevamente.

Hasta que la superficie se haya enfriado completamente, no se debe descansar sobre la superficie compactada, las aplanadoras y cualquier equipo pesado.

Cuando se está compactando una sola franja, el proceso de compactación debe seguir el orden siguiente:

Juntas Transversales

Bordes Laterales.

Compactación Inicial de la Franja.

Compactación Intermedia de la Franja.

Compactación Final de la Franja.

Cuando la Mezcla Asfáltica se coloca simultáneamente con dos o más Máquinas Pavimentadoras en franjas adyacentes y se hace la compactación en forma escalonada, o bien cuando se compacta la franja adyacente a una colocada anteriormente, el proceso de compactación debe seguir el orden siguiente:

Juntas Transversales.

Juntas Longitudinales.

Borde Exterior.

Compactación Inicial de la Franja.

Compactación Intermedia de la Franja.

Compactación Final de la Franja.

En el proceso de compactación escalonadas se debe dejar sin compactar un ancho de unos 7 cm, a todo lo largo de la junta longitudinal de la primera franja, para ser compactada en la pasada por la franja siguiente. Los bordes y las juntas en estos casos no deben permanecer mas de 15 minutos sin ser compactados.

Compactación de Juntas Transversales. Antes de colocar la mezcla asfáltica nueva, se debe hacer un corte vertical a todo lo ancho de la franja ya construida, en el sitio donde va la junta transversal, a continuación se coloca la mezcla nueva y se procede a su compactación. La aplanadora se debe mover transversalmente a la franja y sobre la carpeta colocada anteriormente, excepto por una porción de 5 a 15 cm de ancho de la rueda, la cual debe pasar sobre la mezcla nueva. La operación debe repetirse sucesivamente, cubriendo cada pasada de aplanadora 15 cm, mas sobre la mezcla nueva.

Cuando la junta transversal se hace al lado de una franja previamente compactada, se debe compactar longitudinalmente primero la mezcla nueva por unos metros antes, y por unos metros después de las juntas transversales. Se deben colocar tablas de espesor suficiente para que la aplanadora pueda salirse totalmente de la franja.

Compactación de Juntas Longitudinales.

Las Juntas Longitudinales se deben compactar inmediatamente después de colocar la mezcla asfáltica. La aplanadora se debe mover inicialmente sobre una franja colocada previamente, de tal manera de que no más de 15 cm. De la rueda trasera, pasen sobre la mezcla nueva. La dirección de la compactación se debe cambiar gradualmente para que la rueda trasera de la aplanadora cubra en cada pasada 15 cm. Más sobre la mezcla nueva, y se obtenga una junta nítida. Los bordes del pavimento se deben compactar después de haber compactado la junta longitudinal.

Compactación inicial de la franja.

La compactación longitudinal de la franja s e debe comenzar al terminar la compactación de las juntas longitudinales, y la de los bordes exteriores, utilizando Aplanadoras de ruedas Lisas de Acero, tipo tres ruedas y con peso entre 10 y 12 Ton. La compactación se debe iniciar por el lado bajo la franja y se debe continuar hacia el lado alto para evitar desplazamientos de la mezcla. Durante la compactación de la franja no se deben producir desplazamientos de la mezcla, grietas o cualquiera otra alteración que modifique las propiedades características del pavimento en construcción.

Compactación Intermedia de la Franja.

La Compactación intermedia de la franja, debe seguir a la compactación inicial y se debe ejecutar mientras la mezcla asfáltica es aún plástica. Para la compactación intermedia de la franja se debe utilizar Aplanadoras de Ruedas neumáticas Autopropulsadas, cuya presión de contacto debe ser tan alta como sea posible sin que se produzcan desplazamientos de la mezcla. La compactación intermedia de la franja debe ser continua y se debe hacer, al menos, con tres pasadas de Aplanadora por cada sitio.

Compactación Final de la Franja:

La Compactación final de la franja debe seguir ala compactación intermedia, y se debe ejecutar mientras la mezcla esté aun caliente para borrar las huellas producidas por las Aplanadoras de ruedas Neumáticas. Para la compactación final de la franja, se deben utilizar Aplanadoras de Ruedas de Acero, tipo Tandem, de 2 ó 3 ejes y con peso de 10 a 12 Ton.

Las diversas operaciones de la compactación se debe efectuar de manera que todo el pavimento sea compactado uniformemente. En las cercanías de bocas de vista, colectores, estructuras análogas, y en los lugares inaccesibles a las Aplanadoras, la compactación debe hacerse utilizando compactadores a percusión; Compactadores vibratorios; y/o pisones calientes. Las juntas entre esas estructuras y el pavimento se deben sellar eficazmente a juicio del Inspector. La compactación debe producir una superficie tersa y uniforme.

Durante y después de la compactación la superficie del pavimento se debe comprobar con una regla de canto recto de tres metros de longitud, aplicada paralela y perpendicularmente al eje de la vía. La diferencia de la superficie con el borde de la regla no debe exceder de 6 mm. En ningún sitio. Todos los lomos o depresiones que sobrepasen la tolerancia especificada, se deben corregir removiendo la zona defectuosa y reemplazándola con el material especificado. La distribución del Agregado en la superficie debe ser uniforme en toda la extensión del pavimento terminado, de lo contrario se exigirá su corrección. Cuando en el diseño de la Mezcla asfáltica que se use para Pavimentos de Arena-Asfalto en Caliente resulten valores de vacíos totales mayores de 8 %, el pavimento debe ser tratado con una Capa de Sello.

El espesor final de cada capa se debe comprobar periódicamente. Las muestras tomadas para comprobar el espesor pueden servir al mismo tiempo para efectuar los ensayos de control de densidad. Los huecos de las muestras deben rellenados y compactados, utilizando una mezcla igual a la original, antes de que transcurra un día de haber sido tomada la muestra.

3.11.7. Pavimento de Concreto

Este título comprende la construcción de pavimentos de concreto compuesto de Cemento Portland, agregado grueso, fino y agua, con o sin refuerzo metálico o de fibra. El concreto se dosificará de modo de obtener la resistencia indicada en el proyecto, y el contratista presentara el diseño de la mezcla que cumpla con las exigencias. Se iniciaran los trabajos preparando la superficie sobre la cual vaya a ser colocado el pavimento de concreto. La superficie final tiene que quedar conforme en alineamiento, pendientes y cotas, deberá quedar tersa y dura, de modo que las formaletas laterales queden bien soportadas y totalmente en contacto con dicha superficie. las formaletas, como sus conexiones con las adyacentes, tendrán la sección y rigidez necesaria para prevenir que se doblen o alarguen bajo el peso de las maquinarias pavimentadoras o bajo la presión del pavimento colocado. Cuando el borde del pavimento tenga una altura de 20 cm o menos, la formaleta tendrá esa altura, ; si la altura del borde del pavimento fuese mayor a 20 cm, la formaleta podrá ser empalmada a una sección metálica del espesor necesario, por medio mecánico.

El contratista deberá tener una cantidad suficiente de formaletas, de modo que no haya

demoras en la obra por falta de ellas. Las formaletas se asentarán en toda su longitud y se colocaran conformes con el alineamiento y pendiente del borde superior del pavimento. La desviación máxima permisible, de la parte superior de cualquier sección, será de 3,2 mm con respecto al plano de la superficie y de 6,4 mm, con respecto a su plano.

El método de conexión entre las secciones será tal, que la junta formada, no puede desplazarse mas de 3,2 mm verticalmente, ni de 6,4 mm en sentido horizontal. Las formaletas laterales deben ser rectas, libres de combadura, torcedura, cortes u otros defectos y se limpiaran y aceitaran cada vez que se usen, antes que se coloquen contra ellas el pavimento. Para anclar firmemente las formaletas laterales, se utilizaran estacas metálicas, con una sección mínima de 50mm x 76 mm (2x3”) y una longitud adecuada, pero en ningún caso dicha longitud será menor de 35 cm. La separación máxima de las estacas será de 1,50 m. Montadas las formaletas, se procederá a armar las juntas en los sitios que indiquen los planos y en la forma que ha continuación de indica. Las juntas deberán construirse del tipo dimensiones y en los lugares señalados en los planos del proyecto. Se consideran en forma general dos tipos de juntas, longitudinales y transversales y su construcción se efectuará de acuerdo con lo establecido en estas especificaciones. Las juntas longitudinales pueden ser de guarnición metálica, simuladas y de contacto, y coincidirán o serán paralelas al eje del pavimento. Las juntas transversales son de tres tipos de expansión, de contracción y de construcción, deberán ser normales al eje del pavimento y extenderse en toda su anchura, igualmente serán normales a la superficie acabada del pavimento.

Las Juntas longitudinales con guarnición metálica, se formarán colocando la guarnición del calibre, forma y dimensiones detalladas en los planos, en el alineamiento y rasante que correspondan a la junta y sujetándola firmemente con acero hincado en la sub-rasante y la sub-base a intervalos especificados, o por cualquier otro método aprobado. Las secciones contiguas de la guarnición deberán unirse firmemente, solapándolas por medio de clavijas o por otro dispositivo. Cuando el plano lo indique, la guarnición se protegerá con una cubierta que se quitará después de terminados el enrase y la consolidación del pavimento. La colocación de las guarniciones se comprobará antes de adosarle concreto, por medio de una plantilla que se correrá a lo largo de las formaletas laterales.

Las juntas longitudinales simuladas consistirán en surcos abiertos en la superficie del pavimento. El propósito del surco abiertos en la superficie del pavimento es reducir la sección transversal en este sitio, lo cual produce esfuerzos mayores que ocasionan la ruptura del pavimento debajo del surco, formándose así la junta. Los surcos podrán ser hechos insertando una lámina metálica adecuada inmediatamente de enrasado y acabado el pavimento, o cortándolo cuando haya adquirido cierta consistencia, con maquinas cortadoras espaciales. Los surcos se rellenaran con el material sellante que el proyecto indique.

Las juntas de contacto se utilizan cuando las fajas contiguas del pavimento se vacían independientemente, usándose a veces formaletas especiales, y se construirán en cada caso como se indiquen en los planos.

Las juntas longitudinales serán continuas de junta a junta de expansión. En los encuentros de ambas clases de juntas, los extremos de las longitudinales, deberán

quedar en contacto con los bordes de la junta de expansión, las cuales correrán sin interrupción de borde a borde del pavimento. Las armaduras de sujeción a través de las juntas longitudinales, serán de acero corrugado de la calidad especificada en cada caso, del diámetro, longitud y separación que indiquen los planos, estarán sujetas a soportes aprobados que impidan su desplazamiento, y no estarán pintadas ni engrasadas, ni colocadas dentro de tubos o manguitos que la aíslan del concreto.

La juntas transversales de expansión deberán construirse a los intervalos especificados o marcados en los planos y en las inmediaciones de los estribos de los puentes o estructuras. La junta se formará con una tira de material de relleno se mantendrán en la posición debida con un medio adecuado y permanecerá en sitio hasta la terminación del pavimento. Las tiras de relleno se instalarán y mantendrán en la posición debida con un medio adecuado y permanecerán en sitio hasta la terminación del pavimento. Las tiras de relleno se instalarán y mantendrán de acuerdo con el alineamiento y rasante que le corresponda, por medio de una barra de instalación y otro dispositivo aprobado, fácilmente desmontable, abierto en su parte inferior para que no interfiera con las barras o aparatos de transmisión de carga y con su borde superior unos seis (6) mm mas abajo que la superficie acabada del pavimento para evitar que obstaculice a la máquina terminadora. El borde superior de las tiras de relleno se protegerá durante el vaciado del concreto con una canal metálica y otro dispositivo adecuado de modo que al terminar el vaciado y ser retirado deje una muesca o ranura que será rellenada con un material llenante de sello. A través de las juntas de expansión se colocarán las barras o dispositivos de transmisión de cargas, de acuerdo con los planos y esta s especificaciones. Las barras deberán quedar paralelas al eje del pavimento, ancladas en una de las placas y con otro extremo recubierto de grasa y dentro de una cápsula metálica, que permita el movimiento de la barra al abrirse y cerrarse la junta.

Las juntas transversales de contracción podrán ser de guarnición metálicas o simuladas, análogas a las longitudinales. Deberán construirse del tipo que en los planos se especifique y en los sitios y a las separaciones que indique los planos. Cuando se utilice el tipo de junta simulada, construida con máquina cortadora, el corte tendrá una profundidad entre ¼ y 1/6 del espesor de la losa del pavimento y el ancho del surco sería el mínimo posible compatible con el tipo e máquina cortadora pero en ningún caso será mayor de 6,3 mm. El corte con máquina será efectuado de acuerdo con la calidad del concreto y con las condiciones del ambiente, pero en todo caso, será el inspector quien determine el tiempo de exacto de corte, que aproximadamente se efectúa ocho (8) horas después de vaciado el concreto. Las barras de transmisión de carga se colocaran del tipo y en la forma que señalen los planos, cuidando especialmente que mantengan su posición durante el vaciado y que permitan el movimiento de la junta. Cuando se usen máquinas corta-juntas, el contratista deberá tener un equipo completo adicional de corte de juntas en la obra.

Las juntas de construcción deberían evitarse en lo posible, procurando coincidan con juntas de contracción, pero se construirán sin embargo, siempre que se interrumpa el vaciado por más de 30 minutos, no permitiéndose en ningún caso secciones de 3 metros de longitud entre juntas. Para estas juntas regirán los mismos requisitos que para los d e contracción.

Antes de comenzar la operación de vaciado de concreto se humedecerá uniformemente la sub-rasante. Pero sin que esta operación produzca fango o charco en ella. El

concreto se distribuirá uniformemente entre las formaletas tan pronto como se vacíe, usándose para ello un distribuidor mecánico montado en las formaletas laterales. Cuando por la poca importancia de la obra o en los sitios inaccesibles a la máquina espaciadora, el concreto podrá distribuirse a mano, para la cual se utilizarán palas y no rastrillos. Para formar las juntas, se depositará el concreto lo más cerca posible de la junta, pero sin tocarla. A continuación se aleará contra la junta a ambos lados, para igualar las presiones, teniendo cuidado de rellenar bien de concreto por debajo de los dispositivos de transmisión de cargas y depositando unos cinco (5) centímetros de concreto por encima de la junta, hecho lo cual se iniciará la compactación y el vibrado hasta que el concreto sin vacíos, ni segregación quede perfectamente compactado ambos lados de la junta, sin producir ninguna perturbación a sus diversos elementos, ni los medios de transmisión de cargas. Cuando se use concreto de refuerzo, el vaciado se efectuará en dos operaciones, colocando primero el espesor de concreto, hasta el sitio de ubicación de refuerzo que señalan los planos. A continuación se fijaran las armaduras firmemente o se tenderá la malla de refuerzo. Terminada la colocación del refuerzo o de malla se procederá al vaciado de la segunda capa evitando cualquier desplazamiento del refuerzo en estas operaciones. Esta operación debe ser continua para evitar que entre capa y capa se forme una junta de construcción.

Distribuido el concreto entre las formaletas se procederá a su enrase y consolidación con una máquina enrasadora-vibradora que circulará sobre las formaletas laterales inmediatamente a continuación de la máquina distribuidora. El enrase se ajustará al bombeo y sección transversal indicado en los planos, de modo que al terminar la consolidación y el acabado, la superficie del pavimento quede en la rasante indicada y libre de áreas porosas. La enrasadora-vibradora pasará por encima de todas las áreas del pavimento hasta obtener una superficie correcta, de textura uniforme y con la compactación necesaria.

Deberá evitarse la acumulación del material sobre las formaletas y que la máquina enrasadora cause daños a la junta y segregación del concreto, en cuyo caso se quitará el material segregado y se pasará a mano el enrasador delantero por encima de la junta. Cuando el enrasador posterior esté demasiado cerca de la junta para permitir pasar sobre ella, el exceso de mortero, se levantará el enrasador y se pasará por encima de la junta. Hecho esto, la máquina podrá volver a pasar por encima de la junta sin levantar el enrasador. En las juntas de expansión, después de enrasado el concreto a ambos lados, se levantará y retirará cuidadosamente la barra de instalación y se agregará concreto para rellenar la depresión, que se vibrará y enrasará nuevamente. Inmediatamente después del enrase, antes de que el concreto se haya endurecido demasiado, se perfilaran las juntas con una herramienta adecuada. El surco resultante que deberá tener la sección indicada en los planos, podrá rellenarse posteriormente según lo especificado.

En obras de menor importancia o cuando el inspector lo considere, podrán ejecutarse a mano utilizando una regla talladora o enrasadora metálica recortada según el bombeo y sección transversal del pavimento, de cincuenta (50) centímetros mas de longitud que la anchura de éste, la cual será trasladada paralelamente a sí misma en el sentido del progreso de la obra, manteniéndola constantemente apoyada en las formaletas laterales. Al mismo tiempo se irá apisonando por delante toda la superficie, hasta conseguir la reducción de huecos superficiales y la compactación requerida. El enrase y

consolidación a mano podrá también efectuarse con una regla vibradora que será trasladada en la misma forma que la regla talladora.

Terminada la operación de enrase y consolidación, el concreto se alisará y compactará finalmente utilizando una máquina acabadora provista de un cepillo longitudinal. La maquina acabadora estará equipada con ruedas que circularán sobre las formaletas laterales y con un cepillo longitudinal. A medida que la máquina circula sobre las formaletas, el cepillo alisador se traslada paralelamente al eje del pavimento con un movimiento de sierra. El agua o lechada que se vaya acumulando en cada pasada de la máquina se descargará por encima de las formaletas laterales. Cuando se requiera un alisado manual, el trabajo se efectuará con un alisador longitudinal operado a mano, de no menos de tres metros con setenta centímetros (3,70), de largo y quince (15) cm de ancho, rígidamente atirantado para que no se deforme. Se manejará desde dos pasarelas montadas en las formaletas laterales, colocándola paralelamente al eje del pavimento y trasladándolo gradualmente con un movimiento de sierra, desde un borde del pavimento al otro. El movimiento hacia delante en el sentido del eje, se conseguirá con avances sucesivos de las pasarelas, de no más de la mitad de la longitud del alisador. Una vez efectuado el alisado del pavimento y justamente cuando el concreto vaya a perder su plasticidad, se recomienda el pase de implementos mecánicos o correas manuales hechas de dos (2) lonas o de otra clase, de unos quince (15) centímetros de ancho y algo más larga que la anchura del pavimento, terminada con dos manillas adecuadas, que permitan una manipulación uniforme y segura. La correa deberá manejarse transversalmente al pavimento y con un avance rápido en el sentido del eje.

Antes del fraguado inicial del concreto se perfilarán cuidadosamente los bordes de la placa con un canteador, dejándolos lisos y en su alineación correcta. Una vez que el concreto se haya endurecido suficientemente se comprobará la superficie con una regla de canto recto de tres (3) metro de longitud o con otro instrumento adecuado. Las zonas en que se encuentren puntos altos de mas de 3 milímetros y menos de 6 milímetros, se marcaran y rebajaran inmediatamente con una pulidora, hasta que se compruebe de nuevo, el exceso de altura será inferior a tres (3) milímetros. Cuando el exceso de altura sea mayor a seis (6) milímetros se ordenará levantar y reemplazar dicho sector.

El levantamiento de las formaletas laterales deberá hacerse cuidadosamente para no dañar el pavimento y en forma general podrá hacerse a las doce (12) horas de vaciado el concreto, excepto cuando se utilicen juntas cortadas con máquinas, en cuyo caso podrá desencofrarse con mayor anticipación de acuerdo con las condiciones que se imponga el corte adecuado de las juntas.

Inmediatamente terminadas las operaciones descritas se procederá a cubrir y curar la superficie total del pavimento. Uno de los métodos de cura consiste en el recubrimiento con cubiertas de algodón o arpillería. Las cubiertas utilizadas consistirán de dos trozos de lona o arpillería con un relleno de algodón, unidos entre sí para consistencia al conjunto. La anchura será por lo menos de 2 metros, de la que corresponderá un metro ochenticinco centímetros (1,85 m.) al relleno y quince (15) centímetros a un reborde formado por los dos trozos de lona o arpillería cosidos a lo largo de uno de los bordes longitudinales de la cubierta. La longitud será igual a la anchura de la placa que vaya a curarse, más un suplemento mínimo de setenta y cinco (0,75 m.) centímetros. Tan

pronto como el fraguado suficientemente avanzado a juicio del Inspector, para que el concreto no sea dañado por el arrastre de las cubiertas, se extenderán estas sobre la superficie y los bordes de la placa. Las cubiertas deberán tener longitud suficiente para que desde cada borde de la placa haya un sobrante igual, por lo menos, a dos veces el espesor de la placa. Antes de extenderlas, se empaparán completamente de agua y se colocarán con su cara más húmeda sobre el concreto. Durante 72 horas después del vaciado, por lo menos, se mantendrán completamente húmedas, aplicadas y cargadas por encima en contacto íntimo con la superficie cubierta. Si fuere necesario, por cualquier motivo, levantar alguna de las cubiertas, el pavimento no deberá estar descubierto más de media hora.

El método de cura con recubrimiento de papel o plástico, consiste en tapar completamente la superficie acabada del pavimento con papel impermeable o plástico. Las tiras deberán solaparse unos cuarenta (40) a cincuenta (50). Centímetros y extenderse más allá del borde del pavimento en una longitud igual, por lo menos, al doble del espesor del pavimento. El recubrimiento deberá colocarse y cargarse de manera que quede en contacto íntimo con la superficie cubierta y de no haber especificación en contrario deberá mantenerse durante setentidós (72) horas después de vaciado el concreto. Cuando la tira se coloque longitudinalmente y no tenga anchura para recubrir toda la superficie, las tiras deberán coserse o encolarse de manera que no se puedan abrir ni separar durante el período de curado. El material será de apariencia uniforme sin defectos visibles, suficientemente resistente para soportar las condiciones normales de trabajo.

El método de cura con recubrimiento con película impermeable consiste en la aplicación sobre la superficie del concreto de un líquido distribuido uniformemente, que al endurecer forma una película impermeable que impide la evaporación del agua del concreto. El líquido se aplicará con pulverizadoras simples o múltiples, a mano, a toda la superficie del pavimento. A fin de garantizar una correcta aplicación, se regará primero una cantidad aproximadamente igual a la mitad de la cantidad requerida moviendo hacia delante y atrás en una sola dirección el atomizador y la parte restante se aplicará inmediatamente de modo que la dirección de esta segunda aplicación forme un ángulo recto con la primera. Se tendrá especial cuidado de asegurar un recubrimiento total de los bordes, esquinas y partes rugosas del pavimento así como evitar cualquier daño a la película impermeable durante el período de cura. Si antes de las setentidós (72) horas de aplicado, sufriere el riego algún desperfecto, será reparado inmediatamente. El líquido no reaccionará de manera perjudicial con el concreto, se endurecerá durante los treinta (30) minutos siguientes a su aplicación, su índice de retención de humedad no será menor de 90 (A.S.T.M. C-156), será de color claro para ayudar a su distribución uniforme sobre el concreto, desapareciendo prácticamente al cabo de cuatro (4) horas, deberá suministra al inspector los datos referentes al tipo de material suministrado.

3.12. OBRAS DE ARTE Y COMPLEMENTARIAS

3.12.1. Brocales

Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de brocales de concreto.

Materiales

Serán de concreto. Los agregados cumplirán con lo establecido en el diseño de mezcla presentado, con las siguientes adicionales excepciones. Para brocales de concreto , el agregado grueso será piedra picada , el agregado fino será arena y el cemento será Portland gris.

Procedimientos para la Ejecución:

Los brocales se construirán del tipo y dimensiones y en los sitios que indiquen los planos. Se verificará los niveles y alineamientos necesarios para determinar la posición correcta del brocal. La superficie donde vaya colocado el brocal será conformada estrictamente a las líneas y pendientes señaladas en los planos y será humedecida y compactada con apisonadores de percusión o a mano, hasta obtener un lecho firme y parejo. Las formaletas podrán ser de madera o metálicas, deberán estar libres de deformaciones o torceduras y de resistencia suficiente para contener el concreto y resistir los esfuerzos que ocasione el vaciado, sin deformarse.

Las formaletas de madera tendrán un espesor no menos de 5 cm, las de metal serán del espesor que apruebe el Inspector y ambas deberán tener un borde superior liso y sin deformaciones, que permitan un enrase correcto.

Las formaletas para construir brocales ubicados en curvas serán construidas con madera, de un espesor tal que se pueda flexionar al radio de diseño de la curva.

La profundidad de las formaletas será la misma del brocal. Los brocales que se construyan sobre un pavimento existente, se anclaran a huecos perforados en el pavimento, por medio de barras de acero, sujetos firmemente con mortero, compuesto de una parte de cemento y una de arena. El espaciamiento y la longitud de la barra, será la que indiquen los planos y en su defecto la indicada por el inspector.

El concreto para brocales tendrá la resistencia a compresión que indiquen los planos, pero en ningún caso será inferior a 150 kg/cm2 a los 28 días.

A menos que los planos indiquen otra cosa, los brocales se construirán en secciones uniformes de tres (3) metro de longitud, excepto donde sea necesario secciones más cortas para el cierre, pero en ningún caso dichas secciones serán menores de un metro. Las juntas entre cada sección serán rellenas con asfalto sólido oxidado, que al ser calentado se deposita en forma líquida en las ranuras.

Las secciones del brocal se separaran por plantillas de acero, colocadas perpendicularmente a la cara y parte superior del brocal y tendrán una profundidad en cinco centímetros mayor que la altura del brocal. Las plantillas se mantendrán firmemente en su sitio durante el vaciado del concreto y se podrán remover cuando éste haya fraguado lo suficiente para mantenerse firmes, pero en cualquier caso la remoción se efectuará mientras las formaletas estén todavía colocadas.

La remoción de la formaleta de la cara frontal podrá efectuarse dentro del período comprendido entre 2 y 6 horas después de haberse efectuado el vaciado. La formaleta de la cara posterior no se moverá sino hasta una hora, después de haberse aplicado el mortero que se especifica mas adelante. En ningún caso se moverán las formaletas mientras el concreto esté en estado plástico.

La parte superior del brocal y la cara, recibirán acabado mientras el concreto esté

fresco. El acabado se efectuará con llana especial, y si es necesario se frotará la superficie con un mortero delgado compuesto de una parte de cemento y una parte de agregado fino.

Los cantos serán rematados con una herramienta canteadora (Ratón) que permita obtener el radio de remate indicado en el proyecto.

Después de realizados los trabajos, se curará el concreto cubriéndolos con un material apropiado y se mantendrán húmedos por un período de tres (3) días, pudiéndose utilizar otro procedimiento que garantice el curado del concreto, procedimiento que autorizará el inspector.

La parte trasera del brocal (del lado de la acera) se rellenará con tierra suelta para evitar que los mismos se desplacen en el proceso de asfaltado.

Cualquier unidad que hubiese sufrido daño, durante o después de la construcción, será movida y reemplazada totalmente.

3.12.2. Cunetas

Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción del revestimiento de cunetas en concreto. Los agregados y la mezcla cumplirán con los requerimientos del diseño de mezcla.

Procedimiento para la ejecución:

Antes de proceder a la colocación de las formaletas, se ejecutarán los trabajos de conformación de las paredes de las cunetas a revestirse según la pendiente dada en las secciones transversales y se realizaran con el máximo cuidado posible con el fin de que las superficies terminadas de las cunetas, formen cada una un único plano y que no queden en ellos materiales sueltos que puedan ser erosionados o impidan la ejecución de un buen revestimiento.

Se rellenaran o calafatearan las juntas de construcción con asfalto sólido oxidado que al ser calentado se depositará en forma liquida en la ranura. La resistencia del concreto, será determinada por el proyecto, pero en ningún caso será menor a 150 kg/cm2.

Las cunetas serán reforzadas con malla de refuerzo, la cual se separará del suelo mediante la utilización de tacos prefabricados en concreto

3.12.3. Aceras

Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de aceras de concreto. Los agregados del concreto cumplirán con los requisitos de diseño. Cuando los planos indiquen el uso de refuerzo, este cumplirá con las especificaciones del proyecto. Se rellenaran las juntas de construcción con asfalto sólido oxidado, el cual será llevado a su condición liquida al aplicársele calor, con ella se rellenaran las ranuras de la junta de construcción. . El ancho de la acera será múltiplos de 60 cm, y de espesor 10 cm, o las indicaciones proyecto.

Procedimiento para la Ejecución.

Ejecutados los trabajos de topografía necesarios para determinar la posición correcta de la acera, tanto en alineamiento como en elevación, podrá iniciarse la colocación de

las formaletas correspondientes.

Las formaletas podrán ser metálicas o de madera. Deberán ser rectas y estar libres de deformaciones, y de resistencia suficiente para contener el concreto y soportar los esfuerzos que ocasione el vaciado sin deformarse.

La superficie donde se vaya a construir la acera, será conformada estrictamente a las líneas y pendientes señaladas en los planos y será humedecida y compactada con apisonadores de percusión o a mano, hasta obtener un lecho firme y parejo.

Las aceras tendrán juntas de dilatación, que se construirán donde lo indiquen los planos o en su defecto a intervalos de 2,00 m y en todas las aceras curvas, donde el brocal existente tenga juntas de dilatación.

El concreto para aceras tendrá la resistencia a la compresión que indiquen los planos, pero en ningún caso será inferior a 150 kg/cm2 a los 28días. El vaciado se hará por capas de 10 cm y se apisonará y trabajar{a con cuchara de albañil, hasta alcanzar la altura total.

Las juntas se formarán vaciando el concreto a ambos lados de las plantillas de acero, que estarán firmemente colocadas en el sitio y para conservar el ancho y forma de la acera. Después de efectuarse el acabado de la junta, se abrirá una ranura con una herramienta que tenga un radio de 1,30 cm.

Después de vaciado el concreto, se procederá a enrasar la superficie con un larguero de madera o metal, de borde recto y 3 m de longitud de sección 15 a 20 cm. de alto y de 2,5 a 5 cm de ancho, con asideros reversibles en su extremo. En eta operación se removerán de la superficie del concreto todo el exceso de agua o material inerte.

Las formaletas se retirarán después de 12 horas de haberse terminado todas las operaciones anteriormente mencionadas. Los bordes de las aceras serán rematadas con una herramienta d borde curvo, con radio de 1,30 cm., inmediatamente después de realizado el acabado de la superficie de la acera, se procederá a curar el concreto.

3.12.4. Tanquillas, Bocas de visita y Sumideros

Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de sumideros, tanquillas y bocas de visita, según lo que se establece en estas especificaciones o los planos.

3.12.4.1. Materiales:

Los sumideros de ventana, los de reja , las tanquillas y las bocas de visita tipo tanquilla serán de concreto armado. Los agregados del concreto cumplirán con los diseños de mezcal correspondientes.

Procedimiento para la ejecución:

Ejecutados los trabajos de topografía necesarios para determinar la posición correcta del sumidero, tanquilla o boca de visita, tanto en alineamiento, como en elevación, podrán iniciarse los trabajos de excavación, que se harán de acuerdo con los alineamientos, pendientes y cotas indicadas en los planos, o en su defecto, los indicados por el inspector.

El concreto tendrá la resistencia a la compresión que indiquen los planos, pero en ningún caso será inferior a 150 Kg/cm2 a los 28 días.

Las conexiones de tubos de desagüe se incorporarán a la construcción y se colocaran a las cotas, dirección y pendientes exigidas.

Las tapas, rejillas metálicas se ajustaran a las cotas y alineamientos debidos, para que queden parejos con las superficies adyacentes.

3.12.4.2. Defensas

3.12.4.2.1. Defensas de Concreto

Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de defensas de concreto. El concreto cumplirá con el diseño de mezcla de concreto para la resistencia especificada o las condiciones particulares del proyecto.

Las defensas de concreto podrán ser prefabricadas o vaciadas en sitio. Su fabricación se regirá por lo que indiquen los planos, y las formaletas, vaciado y curado, cumplirán con las condiciones señaladas en los brocales.

Los postes se colocaran en zanjas especialmente abiertas para este fin, con las dimensiones y espaciamiento que indiquen los planos. Una vez colocados los, postes, se rellenará el espacio a su alrededor en capas de 10 cm. de espesor con un material de relleno de la misma clase del material de la zanja. En el caso en que el material de relleno sea tierra, esta se compactará y remojará para mantener los postes en posición.

Las placas tendrán una cobertura ce concreto de cemento gris, se sujetaran a los postes por medio de tornillos que se introducirán en las ranuras de estos y se asegurarán convenientemente con tuercas apropiadas. Se tendrá especial cuidado en no apretar la tuerca de modo que pueda dañar el poste.

3.12.4.2.2. Defensas Metálicas

Los postes para las defensas metálicas podrán ser de concreto o metálicos, tendrán un espesor mínimo de 15 cm, y una longitud mínima de 1,70 m. Y un agujero central ubicado 14 cm. por debajo de su parte superior.

Las placas serán corrugadas, de un ancho de 31,1 cm. de dos corrugaciones, con cuatro orificios en cada extremo, dispuestos de modo de poder empalmar dos secciones consecutivas, y un orificio en la mitad de su ancho para permitir su instalación a los postes. Una vez localizados en el terreno, los sitios donde van a ir colocados los postes, se procederá a su instalación. Los postes de acero se hincarán en el terreno, excepto cuando éste sea rocoso. Los postes de cualquier otro material, se colocarán en zanjas especialmente abiertas para este fin.

Los postes de metal o de concreto se colocarán de una vez a la profundidad requerida.

Los postes para defensas metálicas se enterrarán a no menos de un metro, pudiendo el Inspector, ordenar una mayor profundidad de colocación, cuando el terreno sea flojo. Una vez colocados los postes, se rellenará el espacio a su alrededor con capas de aproximadamente 10 cm. de espesor, que se remojarán y compactarán para mantener

los postes en posición. Este relleno no se completará hasta que la viga se encuentre lisa y alineada.

Las vigas de las defensas metálicas, se solaparan y unirán antes de fijarlas definitivamente a los postes. Cuando se instalen en curvas, se unirán dos o tres secciones y se fijaran después a los postes para lograr una mayor flexibilidad. Las dos crestas de la corrugación quedará siempre en el sentido del tráfico.

Una vez instalada la defensa y debidamente apretada las tuercas, se procederá a aplicarle con pistola una mano de pintura anticorrosiva blanca, a ambos lados de la viga.

3.13. OBRAS DE CONCRETO

3.13.1. Alcance

La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a la elaboración, transporte, vaciado, curado, construcción y reparación de estructuras de concreto, incluyendo las propiedades y el control de calidad de los materiales. Quedan cubiertas bajo esta especificación, todas aquellas obras de concreto indicadas en los planos o en las especificaciones particulares, incluyendo las obras de concreto armado bajo tierra.

Se entiende como obras de concreto bajo tierra, aquellas partes de la obra tales como losas y bloques de fundación, zapatas y pedestales, pilotes, pedestales de fundación para escaleras y escalerillas, durmientes de tuberías, anclajes de tuberías, bloques de empuje, macizos de anclaje, canalizaciones de concreto, estanques subterráneos, muros de concreto alrededor de tanques de almacenamiento, bocas de visita, alcantarillas, tanquillas de inspección para instalaciones eléctricas, tanquillas y sumideros de desagüe, bancadas, patios de concreto, aceras.

3.13.2. Normas y Documentos de Referencia

Las siguientes Normas y Procedimientos, en su última edición vigente, deberán utilizarse conjuntamente con lo señalado en estas especificaciones:

3.13.2.1. Especificaciones PDVSA

N° A-211 Concreto –Materiales y Construcción.

N° A-213 Adhesivos y Morteros Especiales (Grouts).

N° AC-211 Pavimentación de Patios-Superficies de Concreto y no Asfáltico.

N° AG-212-PT Muros de Concreto para Tanques de Almacenamiento.

N° JA-211-PRT Concreto Prefabricado.

3.13.2.2. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

Especificación para Cemento Portland.

Agregados para Concreto, Especificación.

Barras y Rollos de Acero con Resaltes para Uso como Refuerzo Estructural.

Método para la Indicación del Asentamiento con el Cono de Abrams.

Aditivos utilizados en el Concreto, Especificaciones.

Aditivos Incorporadores de Aire para Concreto, Especificaciones.

Especificaciones para Concreto Premezclado.

Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones, Análisis y Diseño.

3.13.2.3. Comité Conjunto de Concreto Armado (CCCA)

CCCA Ag. 22 Método de ensayo para determinar el efecto de impurezas orgánicas del agregado fino en la resistencia de morteros.

CCCA Ag. 100 Especificaciones para la aceptación o rechazo de agregados para concreto.

CCCA Ag. 101 Especificaciones de agregados livianos para concreto estructural.

Ensayos de Laboratorio y Especificaciones.

3.13.2.4. American Society for Testing and Materials (ASTM)

A185 Standard Specification for Steel Welded Wire fabric, plain, for concrete Reinforcement.

A497 Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Deformed, for Concrete Reinforcement.

A615 Specification for Deformed and Plain Billet Steel Bars for Concrete Reinforcement.

C31 Standard Practice for Marking and Curing concrete. Test Specimens in the Field.

C39 Standard Test Method for Compressive Strenght of Cylindrical Concrete.

C42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and Sawed Bermas of concrete.

C143 Standard Test Method for Slump of Hidraulic Cement concrete.

C172 Standard Practice for Sampling Freshly Mixed concrete.

C260 Standard Specification for Air-entraining Admixtures for Concrete.

C494 Specifications for Chemical Admixtures for Concrete.

D994 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler for concrete.

D1751Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler for concrete, Paving and Structural Construction.

American Concrete Institute (ACI)

Standard Specification for Structural concrete.

AWS-D1.1 Structural Welding Code Steel.

318.- Building Code Requirements for Reinforced Concrete.

Remoción y/o Demolición de Estructuras Metálicas Cuando exista algún conflicto entre las normas COVENIN y las extranjeras prevalecerá la más exigente.

3.13.3. Concreto

3.13.3.1. Materiales

El concreto estará formado por cemento Portland, agregado fino, agregado grueso, agua y eventualmente por algún aditivo, proporcionados de tal manera, que se asegure la resistencia indicada en el proyecto y sean mezclados en las condiciones que aquí se especifican.

3.13.3.1.1. Cemento

En general, el cemento a utilizar será Portland del tipo I (uso corriente) ó del tipo II, cuando se espere la presencia de sulfatos. No obstante, deberá estar de acuerdo a lo señalado en el proyecto. En todo caso, cualquiera que sea el tipo y marca de cemento, deberá ajustarse a lo expresado en la Norma COVENIN 28 “Especificaciones para

Cemento Portland“. El contenido mínimo de cemento no será inferior a 270 kg/m3

en

condiciones normales de servicio y no menor de 350 kg/m3

en medios agresivos. El

contenido máximo será de 425 kg/m3

para concretos que hayan de fraguar al aire, debiéndose tomar en cuenta las condiciones ambientales, características de los

agregados y tipo de cemento.

En caso de que el cemento presente deterioro o contaminación, se deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a expensas de LA CONTRATISTA. No deberá usarse cemento que contenga terrones o haya fraguado parcialmente. La edad del cemento a utilizarse en la elaboración del concreto, no será mayor de 2 meses.

LA CONTRATISTA suministrará a PDVSA un certificado de calidad que declare que el cemento cumple con las especificaciones. Si el cemento se usa en concreto pre-mezclado o en productos prefabricados, el certificado de calidad del cemento será avalado por el fabricante del producto.

3.13.3.1.2. Agregados

Los agregados deberán cumplir con las Normas COVENIN 277 o CCCA: Ag. 100 y Ag. 101. En concretos que vayan a estar expuestos a la humedad, los agregados no deberán contener materiales que reaccionen químicamente con los álcalis del cemento, en cantidades que causen expansión excesiva del concreto. Deberá ser presentada al REPRESENTANTE DE PDVSA para su aprobación, la granulometría, de los agregados propuesta para el diseño de la mezcla, las cuales estarán dentro de los límites aquí establecidos. Si es el caso, LA CONTRATISTA podrá proponer

modificaciones de la granulometría la cuál deberá cumplir con lo establecido en esta especificación y la misma se hará efectiva solamente cuando las acepte EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

3.13.3.1.3. Agregado fino

El agregado fino consistirá en arena natural o artificial formada por partículas duras y durables, exentas de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, lutitas, álcalis, materia orgánica, mica y cualquier otra sustancia que a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA perjudique las características físicas de la mezcla de concreto o de la armadura. Los porcentajes de esas sustancias no deberán exceder de los siguientes valores:

MATERIAL PORCENTAJE EN PESO DE LA MUESTRA TOTAL

Pasante cedazo # 200 3

Lutitas 1

Grafito 1

Cloruros 0.1

Terrones de arcilla 1

Sulfatos 1

Otras sustancias perjudiciales 2

El total no podrá ser mayor de 5

El agregado fino deberá ser ensayado para impurezas orgánicas según CCCA: Ag. 22. El agregado fino indicará un color no más oscuro que el patrón de referencia.

La composición granulométrica del agregado fino estará comprendida dentro de los límites siguientes:

CEDAZOS % EN PESO QUE PASA LOS

CEDAZOS

3/8 “ 100

N 4 85-100

N° 8 60-95

N° 16 40-80

N° 30 20-60

N° 50 8-30

N° 100 2-10El módulo de finura del agregado deberá estar comprendido entre 2,3 y 3,1. Los

porcentajes indicados anteriormente para el material pasante en los cedazos # 50 y # 100, así como el porcentaje de disgregabilidad del agregado fino se regirán según lo indicado en CCCA: Ag. 100.

Todo el agregado fino, cualquiera que sea su origen, será lavado completa y uniformemente antes de su entrega en obra.

Durante el progreso de la Obra, las variaciones en la granulometría con respecto a la aprobada por PDVSA, no podrá ser mayores que las siguientes:

Tamaño del cedazo Variación máxima en %

N° 16 +/- 8N° 30 +/- 7 N° 50 +/- 4

La Contratista suministrará y colocará las instalaciones adecuadas para la obtención de muestras representativas del agregado fino.

3.13.3.1.4. Agregado Grueso

El agregado grueso deberá componerse de fragmentos de roca tipo caliza (piedra picada) o cantos rodados (Silíceos), duros, densos e inalterables, deberá ser lavado y mezclado con el material retenido en la malla 3/8” al tamizar la arena. No se aceptará el uso de pizarras o esquistos, así como tampoco agregados de forma plana y/o muy angulosa.

Los agregados gruesos deberán estar gradados entre los límites especificados y cumplir con los requisitos siguientes:

PIEDRA PICADA O GRAVA

TAMIZ N° 0 N° 1 N° 2 N° 3

3” 100

2 ½” 100 100-90

2” 100-95 95-65

1 ½” 100 90-75 60-20

1” 100-90 70-35 10-0

¾” 100 90-50 30-5 5-0

½” 100-80 45-15 10-0

3/8” 85-50 20-0 5-0

¼” 60-25 7-0

40-15

20-5

# 16 10-0

# 30 5-0

# 50

Si no se indica otro rango en las especificaciones particulares, la gravedad específica deberá estar comprendida entre 2,68 y 2,74. El porcentaje de absorción promedio deberá estar en el orden del 0,7%.

El agregado grueso no podrá tener recubrimientos o adherencias perjudiciales. Los porcentajes máximos de sustancias perjudiciales no deberán exceder, para cualquier tamaño del agregado grueso, de los siguientes valores:

MATERIALES PORCENTAJE EN PESO DE LA MUESTRA TOTAL

Pasante en el cedazo # 200 1

Carbón y material vegetal 1

Terrones de arcillas 0.25

lutitas 1

Partículas livianas 1

Otras sustancias perjudiciales 1

El total no podrá ser mayor de 3

El agregado grueso al ser ensayado a la abrasión por el “método de los Ángeles” no deberá tener un desgaste mayor del 15% después de ½ minuto y no mayor de 50% después de 1-1/2 minutos.

El tamaño máximo del agregado deberá seleccionarse atendiendo a lo indicado en el capítulo “MATERIALES “ de la Norma COVENIN 1753.

Todo el agregado grueso, cualquiera que sea su origen, será lavado completa y uniformemente antes de elaborar el concreto.

La Contratista dará todas las facilidades para la toma de muestras de agregado grueso.

3.13.3.1.5. Agua

El agua que se utilice, tanto en la mezcla como en el curado, deberá estar libre de toda sustancia que afecte la reacción de hidratación del cemento Portland y no producirá depósitos que den mal aspecto a las superficies. El agua deberá estar libre de aceites, materias orgánicas, ácidos, cloruros, sales, materias químicas y otras impurezas que puedan reducir la resistencia, durabilidad y otras cualidades del concreto y del acero de refuerzo.

En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA lo decida, se efectuarán a expensas del CONTRATISTA ensayos físico-químicos a fin de que se garantice la potabilidad del agua. En todo caso, no se usará agua que no sea potable. El contenido óptimo de agua será determinado durante los ensayos preliminares y deberá ser mantenido durante toda la elaboración del concreto.

No se permitirá el uso de agua, cuya temperatura supere los 40 grados centígrados.

3.13.3.1.6. Aditivos

Cuando se indique el uso de aditivos, éstos deberán incorporarse a la mezcla de concreto en la cantidad especificada, y de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Además, deberán cumplir con los requerimientos de las normas COVENIN 356 Y 357 y ASTM-C-494.

En caso de aditivos Incorporadores de aire deberán cumplir con ASTM-C-260.

Los aditivos se colocarán en el agua previamente medida para el terceo o directamente durante el terceo, de tal manera que fluya uniformemente con la corriente de agua vertida en la mezcladora. No se usarán aditivos para reemplazar el cemento, ni tampoco se usarán aquellos que contengan iones cloruro en exceso del 1% del peso del aditivo secado al horno. No se recomienda una dosificación superior al 2% del peso del cemento.

Cuando se prevea la ocurrencia de altas temperaturas durante los trabajos de mezclado y vaciado se podrá usar aditivos retardadores de fraguado de acuerdo con las recomendaciones dadas en la especificación de ingeniería PDVSA N° A-211 “ Concreto- Materiales y Construcción “.

El empleo de aditivos deberá someterse a consideración del REPRESENTANTE DE PDVSA, y su uso deberá seguir las recomendaciones dadas por el fabricante.

3.13.3.2. Almacenamiento

El cemento será almacenado y protegido para evitar su deterioro, exposición a la humedad o la entrada de materias extrañas, de tal manera que se permita un fácil acceso para EL REPRESENTANTE DE PDVSA e identificación de cada lote. En caso de que el cemento se obtenga en sacos, deberá apoyarse en una base de madera suficientemente separado del suelo y de las paredes exteriores, no debiendo exceder el almacenamiento o apilamiento de los sacos en más de quince en sentido vertical. Los sacos de cemento se identificarán y se retirarán del depósito de acuerdo al orden cronológico de llegada.

Cuando este haya sido almacenado por un largo período de tiempo se debe someter a pruebas normalizadas de mortero. En caso de observarse deterioro o contaminación del cemento por cualquier circunstancia, se deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a expensas de LA CONTRATISTA.

En caso de utilizar cemento a granel, el almacenamiento se realizará en silos específicamente aptos para tal fin.

En ningún caso se permitirá el uso de cemento proveniente de sacos rotos o parcialmente utilizados.

Salvo indicación especial por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA; no se permitirá la mezcla de cementos de diferente tipo.

El agregado fino se almacenará en obra en pilas separadas y de manera tal, que se evite la segregación de las partículas gruesas y finas.

Los agregados serán protegidos del polvo y de cualquier otra materia extraña. Los que

no cumplan con los requisitos de limpieza en el momento de la dosificación, serán lavados nuevamente, tanto como sea necesario o serán rechazados. No se reconocerán pagos al CONTRATISTA por agregados rechazados o por el relavado.

3.13.3.3. Ejecución del Trabajo

3.13.3.3.1. Dosificación

La dosificación del concreto consistirá en la combinación de los diferentes tamaños de los agregados con el cemento y el agua, en proporciones determinadas en peso o por volumen, a objeto de que se correspondan totalmente con el diseño de mezcla aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, el cual estará determinado de tal manera, que se obtenga la resistencia especificada en los planos de proyecto.

La dosificación se determinará mediante ensayos de laboratorio, hasta obtener una mezcla cuya trabajabilidad, plasticidad, porcentaje de humedad y resistencia sean satisfactorias. Cuando se trate de concreto con aire incorporado, su proporción estará comprendida entre 3% y 6%. El concreto a obtenerse será estanco y deberá ajustarse a los valores de la relación agua-cemento indicadas en la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones, Art. 4.5, “Requisitos para exposición a condiciones especiales”.

Durante la construcción, se harán los controles del contenido de agua de la mezcla que sean necesarios, a fin de mantener la relación agua-cemento y el nivel de asentamiento previsto.

Después de establecida y aprobada la dosificación de la mezcla, LA CONTRATISTA deberá tomar las precauciones necesarias para controlar en la obra la plasticidad, el asentamiento y la relación A/C que garanticen la calidad del concreto resultante.

El concreto deberá ser manufacturado conforme a los requerimientos de la norma COVENIN 633-79 (ASTM C-94).

La trabajabilidad de la mezcla será la necesaria para que con los métodos de colocación y compactación, no se produzcan cangrejeras o segregación del material. El asentamiento permisible para una mezcla en particular, deberá estar de acuerdo con lo estipulado en la Norma COVENIN N° 339 y ASTM C143, en todo caso no se aceptarán asentamientos superiores a 6” (15 cm). Para la utilización de mayores asentamientos deberá obtenerse la aprobación por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA

LA CONTRATISTA suministrará al REPRESENTANTE DE PDVSA un (1) cono de Abrams, para verificar el asentamiento del concreto cada vez que se estime conveniente, en particular en los sitios de difícil colocación y un (1) juego de cilindros para las pruebas de rotura a comprensión.

Los valores límites para el asentamiento del concreto serán los que se indican en la Tabla expuesta a continuación:

Tipos de Construcción Asentamiento (cm) Máximo Mínimo

Losas reforzadas, Vigas, Columnas 10 3

Fundaciones 7 3

Cajones y Muros 10 3

Pavimentos 7 5

Aceras, vías de acceso y losas en tierra 10 5En los casos en que no se utilicen los vibradores de alta frecuencia, los valores podrán incrementarse en aproximadamente un 50 %, teniendo siempre en cuenta que el asentamiento no deberá exceder de 6” (15 cm).

No se admitirán cambios en las características de los materiales sin previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, quién en estos casos si lo estima conveniente, requerirá una nueva dosificación.

El concreto podrá elaborarse en la obra, vaciarse directamente o prepararse en una planta central o móvil y transportarse al sitio de vaciado, en todo caso, LA CONTRATISTA proveerá los equipos de dosificación que sean necesarios, los cuales deberán estar en buenas condiciones y equipados con instrumentos de medición apropiados.

Para pesar los materiales del concreto se usarán balanzas exactas, con una precisión de + 0,4% de sus respectivas capacidades. Las mismas deberán tener la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, quién las verificará periódicamente a fin de asegurar la confiabilidad de las mediciones.

La operación del equipo de dosificación debe ser tal que los ingredientes del concreto sean medidos por peso dentro de las siguientes tolerancias:

Cemento + 1%

Agua + 1%

Agregados + 1,5 %

Aditivos + 3%

El cemento será pesado en un recipiente individual y se mantendrá separado de los agregados, hasta que los ingredientes del terceo estén listos para ser descargados en la mezcladora.

Las tolvas de pesado deberán estar conformadas de tal manera que se facilite la inspección ocular del material y la toma de muestras.

Cuando al sitio de preparación del concreto confluyan suministros separados de agregados del mismo tamaño, pero de diferentes contenidos de humedad o de gravedad específica, se deberá terminar completamente con cada tipo antes de comenzar con el otro.

Cuando se prevea que los elementos de concreto vayan a estar en contacto ó expuestos a la acción de medios agresivos ó del agua de mar, el concreto se dosificará atendiendo a los requerimientos establecidos en el apartado 4.5 “Requisitos para Exposición a Condiciones Especiales” de la norma COVENIN 1753, de tal manera que se obtenga un producto compacto e impermeable.

3.13.3.3.2. Encofrado

El proyecto y diseño de las cimbras y encofrado de cualquier estructura será ejecutado por LA CONTRATISTA, quien suministrará las copias necesarias al REPRESENTANTE DE PDVSA, entendiendo que ello no lo relevará de responsabilidad por los resultados que se obtengan.

Todo encofrado será de madera o metal y será construido con rigidez suficiente para prevenir deformaciones debido a la presión del concreto y otras cargas accidentales durante la construcción. Deberá estar libre de irregularidades, ser impermeable y acorde con las líneas y pendientes señaladas en los planos. En su diseño se preverán los efectos de la vibración del concreto.

Se deberá cumplir con los requerimientos establecidos en las especificaciones: ACI 347 “Recommended Practice for concrete Formwork” y PDVSA N° A-211 “ Concreto- Materiales y Construcción”.

Los encofrados para superficies expuestas, deberán ser de madera cepillada de primera calidad y de espesor uniforme. Todas las esquinas vivas se chaflanarán o biselarán y en el caso de proyecciones se les dotará de un bisel o tirante que facilite su remoción.

El encofrado permanecerá colocado como mínimo el tiempo que indican estas especificaciones. Cuando se presente algún defecto, sea antes o durante el vaciado, EL REPRESENTANTE DE PDVSA detendrá el trabajo hasta que el defecto haya sido corregido.

Los encofrados se usarán sólo tres (3) veces como máximo, deberán estar libres de irregularidades y conservar en todo momento la forma, resistencia, rigidez e impermeabilidad.

Los puntales a utilizar podrán ser metálicos o piezas rectas de madera y estar convenientemente arriostrados para evitar el pandeo una vez que éstos absorban el peso de la mezcla en estado plástico. La carga transmitida por los puntales será distribuida en el suelo por medio de tablas, maderos, fundaciones de concreto o cualquier otro dispositivo, según se requiera, dependiendo de las características del material sobre el cual se apoyen los puntales.

Antes de ser colocado el concreto, los encofrados deberán ser inspeccionados para cerciorarse que tengan las dimensiones, alineamientos y ubicación requeridos.

Cuando la temperatura sea mayor de 38°C, los encofrados metálicos y el refuerzo deberán ser rociados con agua inmediatamente antes de colocar el concreto.

Los encofrados utilizados para la colocación de grout se cubrirán con aceite, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, a fin de prevenir la adhesión y absorción de la lechada.

Se permitirá una desviación vertical máxima en el encofrado de ½” (1 cm) para cualquier altura, una desviación horizontal máxima de ¼” (0.5 cm) en una longitud de 3 m y de ½” (1 cm) en una longitud de 6 m.

Todo el polvo, virutas, recortes de alambres o cualquier otro material extraño será removido del interior del encofrado antes y después de colocar el refuerzo metálico. Su

interior será totalmente cubierto con una película de aceite de alta penetración y que no deje residuos que puedan ser absorbidos por el concreto.

Los soportes temporales de los encofrados deberán ser retirados cuando el concreto vaciado alcance una altura tal, que los haga innecesarios. Dichos soportes pueden ser dejados en el concreto únicamente si son hechos de metal o concreto y si han sido previamente acabados.

En la determinación del tiempo para la remoción de las cimbras y el encofrado, se tomarán en cuenta la resistencia del concreto, la localización y carácter de la estructura, las condiciones climatológicas y en general todas las circunstancias que influyen en el tiempo de fraguado. Si las operaciones de campo no se controlan con vigas o cilindros de ensayo, los períodos que a continuación se indican pueden usarse como guía para la determinación del tiempo mínimo de desencofrado.

En general se recomiendan los siguientes tiempos mínimos:

Laterales de vigas 24 horasMuros y columnas 24 horas

Cuando estos encofrados sostengan otros elementos, el tiempo de desencofrado será el correspondiente al elemento más crítico.

Se sugieren los siguientes criterios:

TIPO DE ELEMENTO CARGA VIVA<CARGA MUERTA

CARGA VIVA> CARGA MUERTA

Tiempo mínimo

( Días )

Tiempo mínimo

( Días )

Vigas con luz libre Menor de 3 metros De 3 a 6 metros Mayor de 6 metros

7

14

21

4

7

14

Losas y Placas Luz < de 3 metros De 3 a 6 metros Mayor de 6 metros

4

7

10

3

4

7

Se deberán dejar puntales de seguridad después del desencofrado general por un tiempo no menor de ocho días. En toda viga cuya luz no exceda de tres metros, se colocará un puntal de seguridad. Para longitudes mayores se usará el número de puntales de seguridad indicados en la siguiente tabla:

LUZ DE LA VIGA

(METROS)

N° DE PUNTALES

3 a 6 2

6 a 8 3

8 a 10 4

No se permitirá el uso de ningún método de desencofrado que cause esfuerzos residuales en el concreto y en general las formaletas se removerán de abajo hacia arriba. El desencofrado se realizará de tal manera, que el concreto pueda absorber uniforme y gradualmente los esfuerzos debidos a su propio peso.

3.13.3.3.3. Mezclado

El concreto deberá ser mezclado en una máquina que sea capaz de combinar los agregados y el cemento para formar una masa uniforme dentro del tiempo especificado para el mezclado y descargar el concreto sin que ocurra segregación perjudicial. La mezcladora deberá poseer una placa provista por el fabricante en la que se especifiquen la capacidad nominal y las revoluciones por minuto recomendadas, a fin de que sean operadas de acuerdo a esas indicaciones.

Posterior a cada operación de mezclado, se realizará un vaciado total de la mezcladora con el fin de no dejar porciones de mezcla retenidas en la misma. Esta no será cargada para una nueva mezcla antes de que la carga anterior haya sido vaciada totalmente.

En la preparación de cada terceo, se verterá en la mezcladora parte del agua antes que el cemento y los agregados. La totalidad del agua debe ser agregada antes que el 25% del tiempo especificado para el mezclado haya transcurrido. El volumen de concreto por terceo no será inferior al 70% de la capacidad registrada de la mezcladora.

El mezclado continuará después que todos los materiales estén en la mezcladora por un período no menor de 1.5 minutos, excepto cuando se empleen camiones mezcladores, en cuyo caso el tambor del camión deberá dar por lo menos 50 revoluciones a la velocidad de mezclado, antes de poder obtener la mezcla.

La mezcla se puede obtener ya sea en la obra o utilizando métodos de premezclado. Cuando se realice en la obra, la misma se realizará a una distancia menor de 150 m del sitio de vaciado final, de no ser así, deberá cumplir con los requisitos de concreto premezclado señalados en la Norma COVENIN 633.

Para concreto pre-mezclado en plantas mezcladoras centrales, el tiempo total transcurrido entre la introducción del agua en la mezcladora y su vaciado en los moldes, no deberá exceder de una (1) hora. No se permitirá el uso de concreto parcialmente fraguado o re-amasado mediante la adición de agua, luego de iniciado el fraguado de la mezcla.

Cuando LA CONTRATISTA decida usar concreto premezclado, deberá hacer los arreglos necesarios para prevenir demoras en el recibo y vaciado del concreto. Un intervalo de más de 45 minutos entre dos terceo consecutivo, o un recibo y vaciado menor de 6 metros cúbicos por hora, será causa para detener el trabajo por el resto del día y EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá ordenar la ejecución de juntas de construcción a riesgo y costo de LA CONTRATISTA.

En caso de utilizarse concreto premezclado, deberá mezclarse y entregarse de acuerdo

con los requisitos establecidos en las “Especificaciones para Concreto Premezclado” COVENIN 633, la temperatura máxima de uso del mismo no excederá a los 36°C.

En obras muy pequeñas, como método de excepción, siempre y cuando la mezcla no se utilice para la construcción de elementos estructurales principales tales como vigas, columnas, escaleras, muros etc. Y previa autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA se podrá utilizar el mezclado a mano. En tales casos el cemento y los agregados se mezclarán primero en seco, hasta obtener una mezcla de color homogéneo, añadiéndose posteriormente el agua en forma gradual hasta obtener un producto uniforme.

3.13.3.3.4. Transporte

El equipo de transporte deberá ser capaz de colocar el concreto en el sitio de vaciado sin segregación ni interrupciones que ocasionen la pérdida de agua por evaporación o que den lugar a juntas frías o juntas de construcción no previstas.

El equipo de transporte deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA y tener una forma y tamaño tal, que no ocurra ningún fraguado inicial antes de que el concreto sea vaciado. El equipo de transporte debe ser limpiado al final de cada operación o día de trabajo.

Los equipos utilizados normalmente para transportar el concreto, tales como tolvas, elevadores, canaletas, bombas, etc., tendrán una capacidad acorde con el tipo de obra a ejecutar.

En el caso de utilizar bombeo, se deberá controlar el asentamiento de la mezcla y el tamaño máximo del agregado a fin de evitar atascamientos en la tubería. En estos casos, el asentamiento será mayor de 4” (10 cm) y el tamaño máximo del agregado será menor de 40 mm. Así mismo se deberán tomar precauciones especiales a fin de evitar la segregación del material a la salida de la tubería debido a la alta velocidad del flujo de mezcla.

Bajo cualquier modalidad de transporte, ya sea gravedad o por bombeo, el equipo utilizado deberá suministrar un flujo continuo y uniforme de material. El concreto parcialmente endurecido o contaminado con sustancias extrañas deberá ser descartado.

En caso de utilizar canales, estos serán metálicos o recubiertos en metal y deberán tener una pendiente menor que 1 vertical en 2 horizontal. Los canales de descarga de longitud mayor de 6 metros o pendiente mayor que la máxima permitida, podrán ser utilizados siempre y cuando descarguen en una tolva antes de que el concreto sea distribuido.

3.13.3.3.5. Vaciado

El concreto deberá colocarse evitando la segregación de los materiales que lo componen, así como, el desplazamiento o deformación del refuerzo metálico. El uso de canaletas, conductos o tubos para llevar el concreto de la mezcladora a las formaletas, sólo se permitirá con autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA quién en caso de que se produzcan variaciones en la calidad del concreto, podrá prohibirlo y

ordenar la utilización de un método adecuado. No se permitirá el ablandamiento del concreto parcialmente endurecido, mediante la adición de agua.

El vaciado deberá llevarse a cabo de manera continua entre juntas de construcción, de forma que la sección sea completada en un día de trabajo, a menos que EL REPRESENTANTE DE PDVSA autorice un plazo mayor.

El concreto deberá ser colocado en capas horizontales no mayores de 50 cm de espesor y cada capa deberá ser colocada y compactada antes de que la capa precedente haya comenzado a fraguar, a fin de evitar la formación de superficies de separación o juntas de construcción entre capas. Cuando la colocación del concreto vaya a ser descontinuada temporalmente, se removerá la nata que aparece en la superficie exterior, así como cualquier otra materia extraña antes de que endurezca, a fin de dejar expuesta una superficie viva.

En todos los sitios que indiquen los planos o el programa de trabajo, se colocarán juntas de construcción. Si las juntas no están indicadas en los planos o en el caso de alguna emergencia que justifique su construcción, se harán en la forma que indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA dotándolas de barras de refuerzo inclinadas para transmitir los esfuerzos de corte y garantizar una completa unión entre ambas partes. La colocación del concreto será continua de junta a junta y las caras y los bordes de las juntas que queden expuestas a la vista serán terminadas cuidadosamente.

Si el concreto ha de ser vaciado directamente sobre suelo o roca, LA CONTRATISTA tomará las precauciones necesarias a fin de que, en ambos casos, la superficie no presente depósitos de agua, formaciones de barro o cualquier tipo de sustancia extraña que perjudique la calidad del concreto.

El vaciado deberá llevarse a cabo a una velocidad tal que, para un mismo vaciado, el concreto colocado al inicio del mismo se encuentre en estado plástico cuando se coloque la última porción de concreto fresco.

No se deberá dejar caer el concreto desde alturas mayores de 4 pies ( 1,20 m ) a fin de evitar la segregación, para alturas mayores, se deberá usar canales de descarga o tubos de longitud ajustable que permitan llevar la mezcla hasta su punto de colocación.

Todos los elementos de concreto estructural que vayan a estar en contacto con el suelo, tales como zapatas, cabezales, vigas de riostra y losas deberán estar separados del mismo mediante la colocación de una capa de granzón ó de concreto pobre con una resistencia a la compresión f´c= 140 kg/cm2 y con un espesor no menor de 5 centímetros, pudiéndose utilizar adicionalmente sobre la capa de concreto pobre cualquier otra protección que se considere conveniente, tales como encofrados perdidos, de acuerdo en un todo con las especificaciones particulares del proyecto.

Se deberán tomar las previsiones correspondientes a fin de evitar la contaminación del concreto debido al desmoronamiento de las paredes de la excavación durante los trabajos de vaciado

3.13.3.3.6. Vibrado

Durante el vaciado, el concreto se compactará totalmente por vibración mecánica. Ésta será interna, a menos que exista una autorización especial del REPRESENTANTE DE

PDVSA para usar otro método. Los vibradores serán del tipo y diseño aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA y capaces de transmitir al concreto vibraciones a frecuencias no menores de 4.500 impulsos por minuto. La vibración se realizará normalmente con vibradores de inmersión (ver cuadro N° 1).

CUADRO Nº 1

CARACTERÍSTICAS DE VIBRADORES DE INMERSIÓN

APLICACIÓN GRUPO

DIÁMETRO

Pulgadas (cm)

FRECUENCIA

RECOMENDADA

VIBRACIÓN/MIN (Hz)

RADIO DE

ACCIÓN (cm)

RENDIMIENTO DE

COMPACTACIÓN

(m3/h)

Concreto de consistencia plástica. Secciones delgadas. Fabricación de muestras de Laboratorio. Elementos pretensados en zonas congestionadas

I¾-1

1/2

(2-4)

10000-15000

(170-250)

8-15 0,8-4

Concreto de consistencia plástica, muros delgados, columnas, vigas, pilotes prefabricados, losas delgadas, juntas de construcción.

II1

1/4 –2

½

(3-6)

9000-13500

(150-225)

13-25 2,3-8

Concreto semiplástico menor de 3 pulgadas construcción en general, muros, columnas, vigas, losas, pilotes, etc.

III2 –3

½

(5-9)

8000-12000

(130-200)

18-36 4,6-15

Concreto en masa estructural, asentamiento de 0 a 2 pulgadas. Depositado en grandes cantidades. Fundaciones grandes, pilares

IV 3-6

(7,5-15)

7000-10500

(120-180)

30-51 11-31

Concreto en masa para presas de gravedad. Muros macizos

V 5-7

(12,5-17,5)

5500-8500

(90-140)

40-61 19-38

La vibración no deberá ser aplicada directamente a través del refuerzo a sectores o capas de concreto que se hayan endurecido hasta el punto de que deje de mostrarse plástico bajo los efectos de la vibración. No se permitirá el uso de los vibradores para transportar el concreto dentro de las formaletas.

La duración de cada inserción deberá ser suficiente para compactar el concreto y se determinará en la práctica mediante la observación directa de la superficie en las cercanías del vibrador. Cuando cese el escape de burbujas de aire y se produzca una humectación brillante en la superficie del concreto, deberá procederse a retirar el vibrador lentamente. LA CONTRATISTA deberá mantener en la obra un vibrador de repuesto durante todas las operaciones de vaciado.

El número de vibradores usados deberá ser el suficiente (mínimo tres) para consolidar apropiadamente el concreto dentro de los 20 minutos siguientes a su colocación en los moldes.

3.13.3.3.7. Protección

A menos que se provea una adecuada protección, debidamente autorizada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA no se podrá vaciar concreto mientras esté lloviendo, a fin de evitar una alteración de la relación agua/cemento, así como, el daño del acabado de las superficies.

En aquellos casos donde se prevea que los elementos estructurales de las fundaciones estén sometidos a condiciones de entorno físico agresivo por la ocurrencia de goteos ó derrames de productos corrosivos ó por el contacto con aguas dañinas se tomarán las previsiones correspondientes a fin de aplicar un recubrimiento protector cuyas características dependerán del tipo de elemento corrosivo en contacto con los elementos de concreto, en todo caso se seguirán las recomendaciones del fabricante concernientes a condiciones y limitaciones para el uso, manejo y aplicación.

3.13.3.3.8. Adherencia

Cuando el concreto nuevo deba adherirse a concreto existente, se procederá a limpiar

la superficie de suciedad o áridos que hayan quedado sueltos y se removerá la capa superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto. La superficie de la junta debe hacerse áspera usando un instrumento tal que las asperezas tengan profundidades de ¼” (1 cm) y estén espaciados 1” (2,5 cm). La superficie de la junta deberá quedar libre de agregado suelto, concreto deteriorado y de la capa débil de cemento que suele existir en toda superficie de concreto. A continuación se saturará la superficie con agua, luego antes de proceder a la colocación del concreto nuevo, se removerá el exceso de agua, se revestirá la superficie con una capa de adherente epóxico y se vaciará el concreto nuevo. El adherente epóxico será suministrado y colocado a expensas del CONTRATISTA, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

Los trabajos deberán ejecutarse, en todos los casos, cumpliendo los requisitos y recomendaciones de la especificación PDVSA N° A-211.

3.13.3.3.9. Almacenamiento

Inmediatamente después del vaciado, el concreto será protegido contra secado prematuro, calor excesivo y contra daños que puedan ser ocasionados por cargas, impactos o vibración excesiva y deberá ser mantenido sin pérdida apreciable de humedad a una temperatura aproximadamente constante durante el tiempo necesario para la hidratación del cemento y el endurecimiento del concreto. Para tales fines, deberá mantenerse húmedo por medios adecuados por lo menos siete días, con una temperatura de curado que oscile entre 15° y 34° C. El agua que se use para el curado deberá llenar las mismas especificaciones que se indican para el agua de mezclado.

LA CONTRATISTA a su elección, podrá proponer el uso de una membrana de curado, la cual deberá cumplir con la norma ASTM C-309 y ser aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. En todo caso, los materiales y métodos utilizados para el curado deberán ser debidamente aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

En los climas calientes, se tomarán medidas para reducir la evaporación de agua, debiéndose prestar una particular atención a los ingredientes, métodos de producción, manejo, colocación, protección y curado. Bajo estas condiciones, se considerará el uso de aditivos retardadores del fraguado.

Todas las superficies de concreto terminado deberán ser protegidas contra daños ocasionados por equipos, materiales o métodos de construcción, por la aplicación de los procesos de curado o por agua corriente o lluvia.

3.13.3.3.10. Resistencia, Evaluación y Aceptación del Concreto

El ensayo de resistencia para la determinación de f’c será el promedio de las resistencias de por lo menos dos cilindros hechos de la misma muestra y ensayados a los 28 días o a la edad de ensayo especificada.

Durante la construcción, los ensayos de resistencia del concreto serán llevados a cabo según los siguientes procedimientos:

Las muestras de concreto fresco serán tomadas en el sitio de trabajo según lo especificado en la Norma ASTM C-172.

Por cada muestra se moldearán y curarán probetas según lo especificado en la Norma

ASTM C-31.

Por lo menos se realizará un ensayo de resistencia (5 muestras) por cada 20 m3

, o fracción, de cada clase de concreto colocado.

Las muestras serán sometidas a ensayos según ASTM Norma C-39. Dos de las muestras serán ensayadas a los 7 días para propósitos de control, dos a los 28 días ratificar su resistencia, y una quinta, la cual se utilizará como testigo. A partir de los resultados de los ensayos se determinará el promedio de las resistencias de las dos muestras ensayadas a los 28 días. Si una de las dos muestras presenta evidencias de muestreo inapropiado, será descartado y la quinta será sometida a ensayo según lo indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA En los casos en que se utilice concreto de elevada resistencia a temprana edad, las muestras serán ensayadas a los 3 y a los 7 días.

Por cada ensayo de resistencia se determinará el asentamiento de la mezcla y toda variación en su consistencia.

La elaboración y ensayo de las muestras será por cuenta de LA CONTRATISTA.

EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá solicitar, según se considere conveniente, que los materiales propuestos para la elaboración del concreto sean sometidos a ensayo para asegurar su adaptación a esta especificación, de igual manera a lo largo de la realización del trabajo, las muestras del material serán tomadas del sitio mismo de producción del concreto y sometidos a ensayo para idéntico propósito

La interpretación de las pruebas de ruptura de los cilindros se realizará de acuerdo con las recomendaciones de la Norma COVENIN-MINDUR 1753, Capítulo 4,” Evaluación y Aceptación del Concreto”, y en caso de cualquier ambigüedad EL REPRESENTANTE DE PDVSA será quien decida sobre la misma.

El nivel de resistencia del concreto se considerará como satisfactorio, cuando el promedio de tres ensayos de resistencia consecutivos resulte igual o mayor a la resistencia a la compresión requerida a los 28 días y que ninguno de los resultados de los ensayos de resistencia individuales sea inferior a la resistencia especificada en más de 35 kg/cm2.

El hecho de que las muestras ensayadas no cumplan con lo antes mencionado puede ocasionar la remoción o reemplazo del concreto representado por dicha muestra, esta acción estará sujeta al juicio y criterio del REPRESENTANTE DE PDVSA, y se hará a expensas de LA CONTRATISTA.

En caso de que las muestras ensayadas no cumplan, podrá realizarse, bajo la dirección y aceptación del REPRESENTANTE DE PDVSA, la toma de muestras cilíndricas en el área de la estructura considerada potencialmente deficiente, las cuales serán preparadas y sometidas a ensayo según lo establecido en la Norma ASTM C-42. Se someterán a ensayo por lo menos tres muestras. Si la resistencia promedio de tres muestras es igual o mayor a un 85 por ciento de la especificada y si la resistencia de cualquier muestra individual no es menor del 75 por ciento de la especificada, el concreto se considerará como adecuado; igualmente a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA podrán realizarse ensayos no destructivos para el muestreo del área de la estructura potencialmente deficiente. El concreto que no cumpla con estos requisitos

será removido o reforzado adecuadamente según las instrucciones impartidas por EL REPRESENTANTE DE PDVSA de acuerdo a las normas vigentes.

3.13.3.3.11. Acabado Final

La operación de acabado superficial será demorada en lo posible por lo menos hasta que el concreto se haya endurecido lo suficiente como para que el agua y el material fino no se adhiera a la superficie de la llana. Un acabado superficial excesivo mientras el concreto está aún suave y plástico, resulta en una superficie menos resistente pudiendo ocasionar agrietamientos.

No se permitirá el rociado de cemento seco en las superficies mojadas para eliminar el exceso de agua.

Se definen tres clases de superficie de concreto acabado:

Clase A: Superficie predominante expuesta a la vista, donde la apariencia tiene especial importancia.

Clase B: Superficie destinada a recibir un acabado posterior.

Clase C: Superficie permanentemente expuesta al ambiente o a flujos de agua.

Se definen como irregularidades abruptas, las producidas por desplazamiento, rotura o desalineamiento de los encofrados. Las irregularidades graduales son producidas por el alabeo de la superficies del encofrado, o por cualquier variación paulatina del plano del encofrado y deberán ser asumidas por LA CONTRATISTA.

En caso de existir irregularidades mayores en los elementos principales de una estructura de concreto como desfase de acero, exposición a la atmósfera excesiva, pandeo, desfase de fundaciones, columnas, vigas, etc., quedará a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA la acción a tomar.

Las cifras que a continuación se indican corresponden a los valores máximos de las irregularidades permisibles en una superficie de concreto, al chequear el acabado con una regla de 1,50 m de longitud colocada en cualquier posición sobre la superficie evaluada:

IRREGULARIDAD CLASE DE SUPERFICIE

A B C

Gradual 3 mm 6 mm 12 mm

Abrupta 3 mm 6 mm 6 mm

3.13.3.3.12. Reparación de Defectos

A juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA si algún trabajo resulta defectuoso debido al incumplimiento de alguna de las secciones de esta especificación, se podrá ordenar la demolición y repetición del trabajo defectuoso. Las instrucciones de reparación emanadas del REPRESENTANTE DE PDVSA deberán ser llevadas a cabo por LA CONTRATISTA con prontitud y sin costo adicional. Todos los defectos serán reparados inmediatamente después de la demolición del elemento de concreto armado.

En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA apruebe y autorice la reparación, ésta deberá ejecutarse de acuerdo a lo indicado a continuación:

Todo el concreto con cárcavas y otros defectos deberá ser removido hasta encontrar concreto sano, pero en ningún caso hasta una profundidad mayor de 2,5 cm. Si es necesario se deberá usar cincel. Los bordes de la zona de la cual haya sido retirado concreto deberán quedar ligeramente sesgados para servir de formas al concreto nuevo. El área a ser restaurada y un área de por lo menos 15 centímetros alrededor de ésta, deberán ser cubiertas con un adherente epóxico aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA

La mezcla para la reparación deberá prepararse con lo mismos materiales y aproximadamente las mismas proporciones usadas en el concreto, excepto que el agregado grueso debe ser suprimido y el mortero debe contener no menos de una parte de cemento por 1-1/2 de arena, medidas por volumen debiéndose encontrar esta última en estado húmedo y suelto. La cantidad de agua agregada a la mezcla no debe ser mayor que la necesaria para su manejo y la colocación. La mezcla deberá ser preparada con anterioridad, dejándola fraguar y removiéndola frecuentemente con una palustra o cuchara de albañil sin agregar más agua, hasta que alcance la consistencia más dura posible que aún permita su colocación. A fin de evitar las grietas de retracción se utilizarán aditivos expansivos.

Las cangrejeras o defectos serán rellenados con morteros especiales con contenido de resinas sintéticas a expensas de LA CONTRATISTA, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA

Las marcas producidas por los elementos de unión del encofrado, bien sean alambres, pernos, etc., serán eliminadas de la siguiente manera:

Si no están expuestas a la vista o a la intemperie, se nivelarán con concreto.

Si están expuestos a la vista o a la intemperie, se removerá el concreto en por lo menos 2 cm. El vacío resultante será rellenado con mortero de cemento.

3.13.3.4. Juntas

Las juntas de construcción, contracción y dilatación deberán realizarse de acuerdo a lo indicado en los planos de proyecto y cumplirán con lo indicado en estas especificaciones.

3.13.3.4.1. Juntas de Construcción

En todos los sitios donde indiquen los planos o el programa de trabajo, se ejecutarán juntas de construcción. Si las juntas no están indicadas en los planos o si por razones accidentales el vaciado de concreto se interrumpe durante varias horas, se hará necesario crear una junta. En estos casos la junta deberá ejecutarse, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, en un plano normal al refuerzo principal y en las zonas donde los esfuerzos de flexión y corte no sean máximos. Una incorrecta ubicación de la junta puede alterar la capacidad portante del elemento estructural por lo tanto se deberá atender en forma estricta a lo indicado en el artículo 6.4 de las normas COVENIN 1753 “Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones”, y a la

especificación ACI 301-6.1 y ACI 318-6.4.

Antes de efectuar el nuevo vaciado de concreto, la junta deberá limpiarse con agua potable para eliminar la delgada capa de pasta de cemento depositada en el concreto endurecido y cualquier otra sustancia extraña al concreto, procediendo luego a la aplicación de una delgada capa de mortero de cemento de un centímetro de espesor de proporción 1:3 o de selladores elastoméricos fabricados a partir de resinas.

3.13.3.4.2. Juntas de Contracción

Cuando se vacían grandes áreas de concreto en forma monolítica y continua, se hace necesario ejecutar una junta de contracción con el objeto de controlar el agrietamiento del elemento, especialmente en el caso de losas y pavimentos. En estos casos la junta puede ejecutarse mientras el concreto está fresco, mediante una hendidura en el material, o dejando una tira de metal o plástico embebida en él, la cual es posteriormente retirada; rellenándose a continuación la junta con un sellador elastomérico a fin de impedir que cualquier tipo de suciedad llene la junta y elimine su efectividad.

La ubicación de la junta, tipo y marca del sellador será el indicado en los planos del proyecto, en cualquier otro caso deberá ser sometido a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

Juntas de Dilatación

Las juntas de dilatación se construirán de acuerdo a las especificaciones ACI-306-6.2.

Con el fin de evitar la generación de esfuerzos adicionales por cambios de volumen de la masa de concreto como consecuencia de los procesos de temperatura, humectación y secado, se colocarán juntas de dilatación de acuerdo a lo señalado en los planos o donde lo decida EL REPRESENTANTE DE PDVSA en forma tal que se garantice su funcionalidad, impermeabilidad y alineamiento. El refuerzo de acero en las masas de concreto contiguas no atravesará la junta. Las juntas deberán rellenarse con materiales que garanticen la movilidad de las mismas, debiendo cumplir con las designaciones D1751 y D994 de la ASTM.

3.13.4. Acero de refuerzo

3.13.4.1. Alcance

Este título comprende el suministro, transporte, doblado, corte y colocación del acero de refuerzo, según lo que se establece en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el contrato de la Obra.

3.13.4.2. Materiales

Las barras de refuerzo serán estriadas, con un esfuerzo a la cedencia Fy = 4200

kg/cm2

, y deberá estar en un todo de acuerdo con lo especificado en la normas COVENIN 316 y ASTM-A615.

La malla electrosoldada tendrá un esfuerzo a la cedencia Fy = 5000 kg/cm2

y, según se trate de alambre trefilado o estriado, deberá cumplir con las normas ASTM-A185 y ASTM-A497 respectivamente.

El acero de refuerzo, así como cualquier otro material requerido para su colocación, será suministrado y transportado a la obra por LA CONTRATISTA. Todo el acero de refuerzo deberá tener el certificado del fabricante sobre su composición química, así como, los requerimientos para ser soldado. Los electrodos para la soldadura deberán estar de acuerdo con la norma ASTM-A185 “ Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Plain, For Concrete Reinforcement”. La soldadura de acero de refuerzo será permitida solo donde lo indiquen los planos y se ejecutara con personal debidamente calificado y de acuerdo con la norma ACI 301-5-4 y AWS-D1.1 Las varillas N° 11 ó mayores deberán soldarse y no traslaparse.

Las muestras de juntas soldadas serán ensayadas a la falla, debiendo ocurrir la rotura en un sitio diferente a la junta. El esfuerzo aplicado será el 100% de la resistencia de la barra no soldada.

3.13.4.3. Ejecución del Trabajo

3.13.4.3.1. Generales

Una vez que el acero se encuentre en la obra, y si es considerado conveniente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, LA CONTRATISTA comprobará a sus expensas la calidad del acero realizando los ensayos pertinentes, en todo caso la certificación del fabricante constituirá una prueba suficiente de conformidad con estas especificaciones.

El acero de refuerzo deberá llegar a la obra sin oxidación alguna, aceite, grasas, escamas o deformación de su sección.

Antes de colocar el acero en los encofrados, se limpiará totalmente, hasta dejarlo libre de óxido, mortero, aceite, polvo o cualquier materia extraña que pueda reducir su adherencia. Si el acero, por razones de un almacenaje prolongado en la obra, sufre una oxidación excesiva deberá ser rechazado y sustituido por uno de igual calidad, pero que se encuentre libre de óxido y de cualquier otra adherencia.

Las barras de refuerzo cualesquiera que sean sus diámetros, deberán cortarse y doblarse en frío para darle las dimensiones y la forma indicada en los planos, con el radio de curvatura indicado en la norma COVENIN-MINDUR 1753. No será permitido el doblado por calentamiento. Las barras con irregularidades o torceduras serán rechazadas. Ninguna barra embutida parcialmente en concreto podrá doblarse, excepto si lo indican los planos.

Las barras de refuerzo se colocarán tal como se indique en los planos, debiendo atarse firmemente en las intersecciones con alambre galvanizado, calibre N° 14 manteniendo su posición con espaciadores, dados de mortero, con proporciones no menores de una parte de cemento y dos partes de arena, o madera. No se permitirá la colocación de cabillas sobre capas de concreto fresco.

Las barras de refuerzo guardarán la separación exacta que indiquen los planos, pero en ningún caso la distancia libre entre dos barras será menor que el diámetro de la barra ni

menor que 2,5 cm.

El refuerzo se empalmará únicamente donde lo muestren los planos. Los empalmes se colocarán alternados, cualquiera que sea su tipo, a fin de evitar el debilitamiento de la sección.

3.13.4.3.2. Identificación y Almacenaje

Todo el acero de refuerzo deberá ser marcado según lo indicado en la normas ASTM-A185, A497 y A615, o de la forma establecida por el fabricante de las mismas, en todo caso se deberá asegurar su identificación en obra.

El acero se almacenará en cobertizos que lo aíslen de la humedad, colocándolo sobre plataformas (paletas) que lo separen del suelo.

3.13.4.4. Tolerancia en la colocación

Las barras serán colocadas de acuerdo a las siguientes tolerancias:

TOLERANCIADistancia libre a la cara del encofrado ± 1/4 “ (6 mm)

Espacio mínimo entre barras ± 1/4 “ (6mm)

Barras superiores en losas y vigas

ALTURA DEL ELEMENTO TOLERANCIA

8” (203 mm) ó menos ± 1/4 “ (6 mm)

Más de 8” (203 mm) pero menor de 2 pies (610 mm) ± 1/2” (13 mm)

Más de 2 pies (610 mm) ± 1” (25 mm)

3.13.4.5. Recubrimiento mínimo del acero

El recubrimiento mínimo del acero de refuerzo será el indicado en los planos, pero no menor que lo estipulado en la norma COVENIN 1753, artículo 7.7

3.13.5. Morteros de Relleno (grouts).

En este apartado se indican los aspectos generales y los requerimientos mínimos que deben cumplir los materiales utilizados en la elaboración de morteros de relleno para obras de concreto. El Grout o relleno de precisión es un mortero compuesto de cemento, arena de cuarzo especialmente seleccionada y aditivos plastificantes y expansores. Es utilizado para rellenos de precisión, volumétricamente estables, de espesores mayores de 2.5 cm. y se recomienda para rellenos de placas bases, placas de nivelación de columnas y equipos.

El grout debe cumplir con las especificaciones ASTM C-1107 y COVENIN 2830.

3.13.5.1. Materiales

3.13.5.1.1. Cemento

El cemento deberá ser Portland tipo I ó II, y deberá ajustarse a las normas ASTM C150 y COVENIN N° 28.

3.13.5.1.2. Arena

Se ajustará a lo indicado en el apartado de “Agregados” de esta especificación y a lo estipulado en las normas ASTM C33 y COVENIN N° 277.

3.13.5.2. Agua

El agua utilizada para la preparación de morteros de cemento deberá ser potable. En caso de que no se cumpla con esta indicación se prepararán y ensayarán cubos de muestra según la norma ASTM C109. La resistencia a los 28 días de los cubos preparados deberá ser por lo menos igual al 90 % de la resistencia de cubos equivalentes preparados con agua potable.

3.13.5.3. Tipos de morteros

De acuerdo con su utilización los morteros se clasificarán como:

Morteros de uso general.

Morteros secos (Drypack)

Morteros epóxicos.

Morteros sin retracción.

Cada uno de los diferentes tipos de mortero será preparado y vaciado tal como se especifica en este documento y en la especificación de ingeniería de PDVSA N° A-213. Las mezclas resultantes no serán corrosivas y no presentarán decoloraciones y/o alteraciones por efectos de la humedad. El cemento sin retracción y demás componentes deberá ser entregado en sacos secos, resistentes, y en recipientes sellados.

3.13.5.3.1. Morteros de uso general

Los ingredientes del mortero deberán ser mezclados completamente en seco, antes de añadir el agua, la cual será potable. Consiste en una mezcla de cemento Portland tipo I y arena en una proporción de 1:2 respectivamente. La arena tendrá un módulo de finura entre 2,65 y 3,2 y la relación agua-cemento, en peso deberá ser igual a 0,5. En todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será inferior a 210 kg/cm2 de acuerdo con COVENIN N° 484.

Una vez que el agua sea adicionada se procederá a la realización de la mezcla durante un tiempo que oscila entre tres y cinco minutos, el asentamiento máximo será inferior a 0,25 metros (10 pulgadas). El tamaño de la colada será tal que permita una colocación continua de la mezcla fresca de mortero. El mortero que no sea usado durante el

transcurso de la hora posterior a su preparación será rechazado. No se permitirá el mezclado de mortero fresco con morteros que presenten fraguado incipiente. La superficie del mortero deberá presentar un acabado liso.

3.13.5.3.2. Morteros Secos

Los morteros de relleno seco consistirán en una mezcla, proporcionada en volumen en el sitio de trabajo, de una parte de cemento y 2 ½ partes de arena, o la que se indique en las especificaciones del proyecto. La arena se ajustará a los requisitos establecidos en el apartado “Agregados” de esta especificación, y deberá tener un módulo de finura comprendido entre 2,6 y 3,2. Los componentes deberán mezclarse con agua potable para producir una consistencia tal que cuando una muestra sea presionada fuertemente con la mano, el agua que aflore a la superficie produzca solo un leve humedecimiento de la misma, y el asentamiento medido en el cono de Abrams sea nulo. Este tipo de mortero es utilizado regularmente en el apoyo de la plancha base de columnas de acero estructural.

3.13.5.3.3. Morteros epóxicos

Los morteros de resinas epóxicas deberán ser de componentes premezclados y se ajustarán a las siguientes especificaciones:

Retracción nula (0,0%) y un máximo de 2,5 % de expansión en todas las edades cuando sea ensayado de acuerdo a la especificación ASTM C827. El ensayo de cambio de volumen del mortero epóxico, requerirá un balón indicador con una gravedad especifica comprendida entre 0,9 y 1,1.

El mortero epóxico tendrá una resistencia mínima a la compresión a los siete días de 420 kg/cm2, cuando sea ensayado de acuerdo con la especificación ASTM C579.

Los componentes de los morteros epóxico no desprenderán vapores irritantes y deberán ser resistentes a los ácidos y álcalis.

Este tipo de mortero normalmente se utilizará en los equipos indicados a continuación y en todos aquellos especificados en los documentos y planos de proyecto.

Equipos reciprocantes y centrífugos, generadores, ventiladores, motores y cualquier equipo giratorio o rotativo sujeto a vibración.

Bombas y compresores.

Colocación de acero de refuerzo en concreto existente.

Pequeños equipos con base de plancha.

Unión de concreto fresco endurecido.

Todos los componentes del grout epóxico estarán condicionados a tener una temperatura comprendida en el rango de 21° C a 29° C previo a la mezcla y esta condición se mantendrá hasta que las planchas base sean niveladas y estén listas para recibir el grout. Todos los componentes sólidos deberán ser adicionados totalmente a las resinas epóxicas y mezclados, durante el tiempo que especifique el fabricante, con una mezcladora de baja velocidad. El mezclado será realizado de tal manera que se minimice el aire atrapado y la formación de burbujas.

Los morteros epóxico tendrán un tiempo límite de trabajo de 45 minutos después del mezclado, para temperaturas ambiente comprendidas entre 24° a 32° C. En todo caso cualquier remanente de grout que tenga más de ese tiempo de mezclado será rechazado.

El mezclado del mortero deberá ser realizado tan cerca como sea posible del sitio de colocación y se deberá disponer de la mano de obra y equipos adecuados para una rápida y continua operación de mezcla y colocación.

Las cantidades de material a mezclar serán tales que permitan colocar el mortero durante un tiempo menor al tiempo de fraguado inicial de 45 minutos cuando la mezcla tiene una temperatura que oscile entre 24° C y 32° C. La colocación del mortero se ejecutará solo durante ese tiempo y cualquier masa de mortero remanente no utilizado durante el mismo deberá ser rechazado.

Cuando se coloque el mortero, la temperatura de la fundación y plancha base deberá estar comprendida entre 10° C y 32°C. No se permitirá el uso de vibradores, solo se permitirá utilizar barras de acero para remover el mortero.

El mortero será colocado continuamente hasta que escurra a lo largo de todo el perímetro, permitiendo la salida del aire interior por los agujeros de desahogo ó por los utilizados para la colocación del mortero.

El mortero deberá ser colocado en espesores no mayores de 4 pulgadas ó los recomendados por el fabricante. Si un segundo vaciado es requerido, el mismo no será realizado hasta tanto el mortero colocado en primer término no haya sido totalmente curado, durante un tiempo de aproximadamente ocho horas. No se permitirá el uso de morteros endurecidos.

Las juntas de expansión serán realizadas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

El acabado y curado se realizará de acuerdo con las instrucciones impresas del fabricante.

El mortero deberá mantenerse con la temperatura de colocación durante un mínimo de 24 horas después de realizada la misma.

3.13.5.3.4. Morteros sin retracción a Base de Cemento

Los morteros sin retracción a base de cemento normalmente se utilizan en equipos apoyados sobre marcos (skid). Consistirán en productos premezclados y envasados en fabrica, formados por una combinación de cemento, arena y materiales inertes. La cantidad de agua añadida al producto seco pre-mezclado se ajustará estrictamente a las indicaciones impresas del fabricante. No se permitirá agregar al mortero aditivos y/ó cantidades adicionales de cemento ó agregados.

Los morteros a base de cemento cumplirán las siguientes indicaciones:

Los morteros deberán estar libres de sustancias metálicas catalizadas ó no catalizadas, aceleradores inorgánicos, cloruros o cualquier otra sustancia que aumente la retracción del fraguado y/o comprometan la durabilidad, por otra parte no deberá presentar decoloramiento.

El tiempo de fraguado inicial no será menor de 60 minutos cuando se ensaye según ASTM C191.

En estado plástico el mortero no tendrá retracción (0%) y el porcentaje máximo de expansión será de 0,4 % cuando sea ensayado según ASTM C827.

En estado endurecido el mortero no presentará retracción (0%) y el porcentaje máximo de expansión será de 0,4% cuando sea ensayado según CRD-C621.

La resistencia mínima a la compresión a los 28 días será de 420 kg/cm2 cuando se ensaye según ASTM C109.

Los morteros a base de cemento deberán ser mezclados en un mezclador de mortero con paletas movibles dentro de un tambor y no con un mezclador de concreto con aletas fijas a un tambor giratorio.

Todo el equipo de mezclado deberá estar libre de aceites, grasas ó cualquier otra sustancia extraña. Antes de mezclar el mortero, cualquier remanente de la mezcla anterior deberá ser eliminada. No se permitirá el remezclado de masas de mortero sobrantes. El mezclado deberá ser realizado en un área adyacente al sitio donde se colocará el mortero, debiéndose agregar a la mezcla la cantidad de agua requerida para lograr la consistencia deseada y tener disponible los equipos y mano de obra adecuados para una rápida y continua operación de mezclado y colocación. Los materiales deberán mezclarse durante un tiempo mínimo de tres minutos y luego colocados inmediatamente.

Las cantidades mezcladas de mortero serán tales que permitan colocar el mortero en un tiempo menor a 60 minutos que es el tiempo necesario para que se produzca el fraguado inicial. La colocación del mortero será realizada solo durante este tiempo y cualquier remanente no usado durante ese tiempo será rechazado.

El mortero deberá ser colocado rápida y continuamente a objeto de evitar la segregación, el sangrado y el fraguado inicial.

Cuando el mortero sea colocado, la temperatura de la fundación y plancha base deberá estar comprendida en el rango de 4,5° C a 32° C. Este rango de temperatura deberá ser mantenido mediante la aplicación de tejidos húmedos ó rocío durante los tres días siguientes a la colocación.

El acabado y el curado se realizarán dé acuerdo con las especificaciones del fabricante.

El mortero deberá ser protegido de condiciones extremas de sequedad mediante el recubrimiento de la superficie expuesta con tejidos húmedos ó papel impermeable, por un mínimo de tres días continuos siguientes a la colocación del mortero.

3.13.5.4. Mezclas Pegantes y Adhesivas

Podrán ser utilizados mezclas pegantes o adhesivas para proporcionar cohesión e impermeabilidad entre concreto nuevo y concreto endurecido, las cuales deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Consistirán normalmente en lechadas de cemento o adhesivos epóxico, siendo estos últimos una combinación de resinas epóxicas con endurecedores, cuyas proporciones, mezclado y colocación se realizará siguiendo las instrucciones del fabricante.

3.13.5.5. Mezcla, vaciado y curado de grouts

Este apartado se aplicará conjuntamente con lo establecido en la especificación PDVSA N° A-213. En caso de existir alguna contradicción con lo expuesto a continuación, se aplicarán los requisitos más exigentes.

3.13.5.6. Trabajos previos a la colocación de Morteros

La superficie de las fundaciones de bombas, de concretos normales, en las cuales será colocado mortero epóxico se preparará con al menos siete días de anticipación a la colocación del mortero, para superficies de concreto con alta resistencia a tempranas edades la preparación deberá realizarse cinco días antes. Para el caso de compresores se realizará con una antelación de 28 días.

Para la colocación de morteros la superficie será preparada mediante el cincelado del concreto endurecido, hasta eliminar la capa superficial de mortero. La superficie deberá quedar limpia, libre de agregados sueltos, grasas, aceites, polvos o cualquier otra sustancia extraña.

El agua utilizada para el humedecimiento de la superficie, el mezclado y curado de morteros a base de cemento y morteros secos deberá ser potable.

Los gatos utilizados para nivelación en bases de equipos deberán descansar sobre una plancha de acero embebida en una capa de mortero colocada sobre el concreto existente, cuyo espesor no excederá de 1/8”. Todos los soportes o apoyos en general serán nivelados con una tolerancia de 0,002” por cada pie de longitud del apoyo.

Las planchas de nivelación deberán tener esquinas redondeadas con un radio mínimo de 3/8” y serán fijadas convenientemente de tal manera que conserve la nivelación. El número y tipo de planchas será determinados por LA CONTRATISTA de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipo y de las especificaciones del proyecto.

Planchas de base y de fondo deberán ser uniformemente soportadas antes de la colocación del mortero a objeto de eliminar corrimientos y distorsiones. La nivelación de los diferentes tipos de planchas de fondo se realizará utilizando tanto pernos de anclaje como gatos de tornillo.

Las superficies de concreto sobre las cuales será colocado mortero seco o a base de cemento, será humedecida con agua completamente por 24 horas. El agua deberá ser removida solo antes de colocar el mortero, permitiendo únicamente la presencia de una película húmeda. El agua estancada en las camisas de los pernos, si es el caso deberá eliminarse, para el caso de mortero epóxico la superficie del concreto deberá estar completamente seca antes de su colocación.

Las superficies de metal en contacto con el mortero deberán estar limpias, libres de aceites, grasas y cualquier otra sustancia extraña. En caso de recubrimientos sobre la superficie del metal, LA CONTRATISTA deberá garantizar el comportamiento inerte de la misma con respecto a los diferentes componentes del mortero.

Las instrucciones impresas que acompañan los recipientes de los morteros y las instrucciones de instalación dadas en los catálogos de los equipos serán revisadas conjuntamente con esta especificación antes de comenzar cualquier operación para la colocación del mortero.

Todos los equipos necesarios para la ejecución de la mezcla, vaciado y curado deberán estar totalmente limpios, libres de aceites y cualquier otra sustancia contaminante.

Para el proceso de mezclado del Grout deberán seguirse las recomendaciones del fabricante. Cuando se requiera utilizar solo una parte del envase del Grout, es importante mezclar el contenido antes de usarlo y deberá tomarse en consideración el periodo de tiempo útil establecido para cada producto en particular.

Para el curado del Grout, se mantendrá cubierta la superficie con arena húmeda o sacos mojados por lo menos durante cinco días para así evitar grietas por secamiento prematuro.

Para la colocación del Grout se recomienda trabajar con poco sol o en horas nocturnas y protegerlo contra la lluvia.

Se deberá seleccionar el grout en función del espesor del relleno requerido.

Cuando se proceda a la colocación del grout, la temperatura de la fundación, plancha base y mortero deberá estar en el rango comprendido entre 4,5° a 32° C, determinado mediante un termómetro, el cual se mantendrá durante los tres días siguientes a la colocación del mortero, en todo caso la temperatura deberá mantenerse constante a fin de mantener al mínimo la perdida de humedad.

3.13.6. Instalación de Pernos de Anclaje y Acero Empotrado

LA CONTRATISTA deberá verificar minuciosamente el número, diámetro, posición y proyección de los pernos de anclaje, así como la ubicación de los demás elementos embebidos en el concreto. Los mismos serán colocados y asegurados en su posición mediante plantillas u otros medios convenientes, pudiéndose mover ligeramente el acero de refuerzo a objeto de realizar la colocación de los mismos. En todos los casos EL REPRESENTANTE DE PDVSA S.A verificará que la ubicación de los diferentes elementos se corresponda con lo indicado en los planos de proyecto, sin que ello libere de responsabilidad alguna al CONTRATISTA.

Todos los elementos cuyas superficies queden en contacto directo con el concreto, deberán limpiarse completamente de todo óxido, sucio, grasa, de mortero de cemento previamente vaciado y de cualquier otra materia extraña que vaya en detrimento de una buena adherencia con el concreto, por lo tanto todas las superficies deberán limpiarse inmediatamente antes del vaciado y mantenerse limpias hasta que estén completamente embutidas.

Las roscas de los pernos de anclaje y todos aquellos insertos que queden a la intemperie deberán ser limpiados, engrasados y protegidos después de colocados.

La parte superior de las camisas para pernos de anclaje deberán ser selladas a fin de evitar la penetración de la humedad.

La tolerancia en la colocación de pernos será la indicada en la especificación de ingeniería de PDVSA N° A-211.

Se seguirán las recomendaciones sobre los tipos de pernos y número de arandelas indicadas en el apartado 2.13 “Pernos de Anclaje” de la especificación PDVSA N° A-251.

3.13.7. Tapajuntas.

Las Tapajuntas, serán instaladas en todas las juntas sometidas a la acción del agua y/o donde los planos o El representante de PDVSA así lo indique y en general, en cualquier elemento donde se puedan presentar filtraciones u otros deterioros por motivo de la humedad.

3.13.7.1. Supervisión.

No se procederá al vaciado del concreto sin la directa supervisión del Representante de PDVSA, ni fuera de las horas regulares de trabajo a menos que el Representante de PDVSA sea notificado por lo menos con cuatro horas de anticipación y se encuentre presente.

3.13.8. Reparación de Fallas y Defectos.

Todo concreto que no quede terminado según se indique en los planos o por cualquier razón quede fuera de alineación o nivel, o que muestre una superficie defectuosa, será considerado no conforme con el propósito de éstas especificaciones y deberá ser removido por El Contratista a sus expensas a menos que el Representante de PDVSA autorice la reparación del área defectuosa. La autorización del Representante de PDVSA no se considera como una renuncia del mismo, a reclamar la remoción completa del trabajo defectuoso, si la reparación en su opinión, no queda de acuerdo a los planos y a la calidad y apariencia exigida por estas especificaciones.

3.13.9. Misceláneos en Infraestructura

3.13.9.1. Alcance

Bajo este titulo se establecen las especificaciones generales de construcción para obras de concreto misceláneas en infraestructura las cuales serán de estricto cumplimiento durante la ejecución de los trabajos del proyecto. Todos los trabajos referentes a la elaboración, vaciado, vibrado, curado y resistencia final del concreto así como el control de las características granulométrica de los agregados y la calidad de los materiales en general, se ajustarán a los requisitos establecidos en esta especificación.

3.13.10. Pedestales de Fundación para Escaleras y Escalerillas

Los pedestales de escaleras y escalerillas serán de concreto con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días de f'c = 210 kg/cm2.

La ejecución de los trabajos deberá ajustarse a los requisitos establecidos en esta especificación, para la elaboración del concreto, colocación de encofrados, armadura y pernos de anclaje.

El acero de refuerzo será el indicado en los planos del proyecto y deberá ser colocado antes del vaciado de la losa de apoyo y soportado con el acero de esta ultima ó independientemente en el caso de que los pedestales estén fundados directamente sobre el suelo

En el caso de pedestales apoyados sobre losas, antes de efectuar el vaciado del concreto se deberá repicar el concreto siguiendo las recomendaciones indicadas en el apartado 6.1.7 “Adherencia” de esta especificación, a fin de procurar una unión resistente e impermeable entre el concreto endurecido y el nuevo.

Durmientes y Anclajes de Tuberías, Bloques de Empuje y Macizos de Anclaje.

Los durmientes de tuberías, a menos que otra cosa se especifique, serán de concreto con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días f´c = 210 kg/cm2.

Sus dimensiones serán las indicadas en los planos ó estándares del proyecto, pudiendo ser prefabricados, según se indica en el apartado 2.16 de la especificación PDVSA N° A-251 ó vaciados en sitio, en ambos casos la elaboración del concreto y la colocación del acero de refuerzo seguirá lo establecido en esta especificación.

Los durmientes deberán estar empotrados no menos de 15 centímetros por debajo de la rasante del terreno ó en su defecto sobre una capa de concreto pobre de espesor no menor a 5 centímetros.

Los anclajes de tubos, macizos de anclaje y bloques de empuje consistirán en macizos de concretos con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días f'c = 210 kg/cm2

para los dos primeros y f´c= 140 kg/cm2 para los bloques de empuje, sus dimensiones serán las establecidas en los planos ó estándares del Proyecto. Para el anclaje se seguirán las recomendaciones de la especificación PDVSA N° A-251. La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en esta especificación.

3.13.11. Canalizaciones de Concreto

Donde se indique, deberán construirse canalizaciones de concreto, de acuerdo con las dimensiones indicadas en los planos del proyecto, ajustándose a los requerimientos y espesores mínimos establecidos en el apartado 2.17 de la especificación PDVSA N° A-251.

Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los 28 días de f'c = 210 kg/cm2. La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en esta especificación.

Las canalizaciones que contengan tuberías para la conducción de sustancias o productos corrosivos con válvulas, bridas y otras conexiones sujetas a fugas de manera temporal o recurrente deberán ser forradas con un recubrimiento a prueba de corrosión.

3.13.12. Estanques Subterráneos

Los estanques deberán ser construidos de acuerdo a las dimensiones y a la resistencia del concreto indicado en los planos del proyecto, no obstante la resistencia a la compresión no deberá ser inferior a 280 kg/cm2, de acuerdo con lo indicado en la especificación PDVSA N° A-251.

La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en esta especificación,

Las juntas de construcción se colocarán en los sitios indicados en los planos y solo se

aceptarán variaciones con la autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA.

Las juntas de construcción se ubicarán de acuerdo a un programa de juntas previamente presentado por LA CONTRATISTA al REPRESENTANTE DE PDVSA y los materiales de las mismas tales como sellos polivinílicos, gomas de cloropreno y otros, deberán tratarse y trabajarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

La colocación y fijación de los materiales de las juntas deberá ser tal, que no sufran desplazamientos durante las operaciones de vaciado del concreto, así mismo no se permitirán desviaciones, dentro de una junta, de los materiales que la componen, con respecto a lo indicado en los planos, sin la autorización previa del REPRESENTANTE DE PDVSA.

Se deberá aplicar al concreto durante el mezclado, en las proporciones especificadas por el fabricante, productos hidrófugos a fin de garantizar la impermeabilidad del mismo.

Muros de Concreto alrededor de Tanques de Almacenamiento

Los muros de concreto deberán ser construidos de acuerdo a las dimensiones y a la resistencia del concreto indicada en los planos del proyecto, pudiendo ser prefabricados ó vaciados en sitio, la resistencia a la compresión a los 28 días no deberá ser inferior a 210 kg/cm2 para muros vaciados en sitio y 280 kg/cm2 para elementos prefabricados, de acuerdo con el apartado 2.4 de la especificación de ingeniería PDVSA N° AG-212-PT.

La elaboración del concreto, colocación de encofrados y del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en este documento y en la especificación PDVSA N° JA-211-PRT “Concreto Prefabricado”.

Para el caso de muros vaciados en sitio, las juntas de construcción deberán ser totalmente impermeables, se aplicarán las indicaciones sobre juntas de construcción establecidas en esta especificación. Para el caso de elementos prefabricados, los materiales utilizados en la junta deberán garantizar la estanqueidad de la misma.

Se deberán prever en los muros juntas de expansión impermeables, su ubicación será la indicada en los planos ó especificaciones del proyecto.

Para todos los casos los materiales utilizados en las juntas, deberán ser resistentes a los productos almacenados en los tanques.

Para el caso de tuberías que atraviesen los muros, se deberá prever en las mismas aros ó collares que queden embutidos en el concreto de tal manera que se eviten fugas alrededor de los tubos, adicionalmente podrán ser utilizados selladores de junta.

3.13.13. Tanquillas, Bancadas y Bocas de Visitas

3.13.14. Tanquillas y Sumideros de Desagüe

Serán realizados de acuerdo a la ubicación y detalles indicados en los planos del proyecto, vaciadas en sitio ó prefabricadas, siendo preferibles estas últimas, en todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será menor de 210 kg/cm2. La ejecución de los trabajos referentes a la elaboración del concreto se ajustará a lo indicado en esta especificación.

3.13.15. Tanquillas de inspección para instalaciones eléctricas

Serán realizadas de concreto reforzado de acuerdo a lo indicado en los planos del proyecto, serán impermeables y se ajustarán a los requerimientos indicados en el apartado 2.21 de la especificación de ingeniería PDVSA N° A-251, la resistencia mínima a la compresión a los 28 días será de 210 kg/cm2 y la elaboración del concreto y colocación de encofrados y aceros se ajustará a lo indicado en los artículos respectivos de esta especificación.

3.13.16. Bancadas

Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los 28 días f'c = 210 kg/cm2 para el caso en que las bancadas crucen las vialidades futuras ó existentes y de f´c= 140 kg/cm2 para los demás casos, en todo caso se ajustarán a los requerimientos establecidos en el apartado 2.23 de la especificación PDVSA N° A-251. La elaboración del concreto se ceñirá a los requisitos establecidos en esta especificación.

3.13.17. Bocas de visita

Se construirán con concreto reforzado preferiblemente prefabricado, con una resistencia a la compresión a los 28 días no menor de f'c = 210 kg/cm2, en todo caso los trabajos se ajustarán a los requerimientos establecidos en la especificación PDVSA N° A-251 y en las normas del Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS).

3.13.18. Alcantarillas

Las alcantarillas consistirán en tubos de concreto armado ó sin armar, ó de secciones armadas en cajón, se construirán con la resistencia, características y dimensiones indicadas en los planos ó estándares del proyecto.

Para el caso de alcantarillas vaciadas en sitio, la elaboración y vaciado del concreto, así como la colocación de encofrados y del acero de refuerzo, se ejecutarán en un todo de acuerdo con lo indicado en esta especificación, en la PDVSA N° A-211.

3.13.19. Patios de Concreto, Aceras, Brocales y Cunetas

3.13.19.1. Patios de concreto

Serán construidos según las dimensiones, espesores, características y resistencia establecidos en los planos del proyecto.

La ejecución de los trabajos de mezclado, vaciado y colocación del concreto así como los concernientes a la colocación de encofrados y del acero de refuerzo se ceñirán a lo estipulado en los artículos respectivos de esta especificación y a los requerimientos establecidos en los apartados 3.6 3.7, 3.8 y 3.9 de la especificación de ingeniería de PDVSA N° AC-211.

En caso de que los patios estén ubicados en áreas sujetas a goteos ó derrames frecuentes de sustancias corrosivas se deberá aplicar sobre los patios de concreto un revestimiento resistente a la corrosión, tales como cubrimientos de resina epóxicas, para lo cual se seguirán las especificaciones del fabricante sobre el manejo y aplicación

de tales productos.

3.13.19.2. Aceras, Brocales y Cunetas

Bajo este título se engloban los trabajos necesarios para la construcción de aceras, brocales y cunetas, los cuales se realizarán de acuerdo a lo establecido en esta especificación y en la norma COVENIN N° 2000, Parte I, Carreteras.

Dichos elementos serán de concreto y los materiales para la elaboración del mismo así como el acero de refuerzo y encofrados se ajustarán a lo indicado en esta especificación, se construirán con las dimensiones y resistencia indicada en los planos del proyecto, en todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será inferior a f'c = 210 kg/cm2, a solo que otra cosa se indique en las especificaciones particulares del proyecto.

En aceras, las juntas se realizarán de acuerdo a lo indicado en el apartado 3.8 de la especificación PDVSA N° AC-211, para brocales y cunetas se realizarán de acuerdo a lo estipulado en la norma COVENIN N° 2000, Parte I, Carreteras.

3.13.19.3. Reparaciones en bloques de fundación

Los trabajos indicados bajo este título se refieren a la reparación de fundaciones, en las cuales ha ocurrido fatiga de los materiales debido a las condiciones de operación de los equipos, para lo que se requiere la demolición de la zona afectada hasta encontrar concreto sano y la reposición de los volúmenes originales, así como la reparación de grietas existentes. Todos los daños presentes en el elemento de concreto deberán ser evaluados previo a la ejecución de los trabajos.

La reparación de elementos de concreto masivo podrá realizarse empleando concreto normal, cuya elaboración, vaciado y curado se adaptará a lo indicado en estas especificaciones, conjuntamente con productos adhesivos previamente colocados en la superficie de unión del concreto fresco con el concreto endurecido o mediante la aplicación de concretos especiales, en todo caso la dosificación y aplicación de las mezclas adhesivas y de los productos especiales se realizará atendiendo a las especificaciones del fabricante.

Independientemente del producto utilizado, la superficie de concreto de la fundación existente deberá repicarse hasta encontrar concreto sano, eliminando el concreto agrietado si es el caso y las barras de acero que sea necesario remover para una buena ejecución de los trabajos, así como los restos de aceites, grasas y cualquier otra sustancia contaminante.

Todo el acero demolido deberá ser repuesto y tener una calidad por lo menos igual al acero existente, el diámetro mínimo de reposición será el que se indique en las especificaciones particulares del proyecto pero en todo caso no será menor de 1/2”. Se deberá verificar la demanda de acero por retracción a objeto de prevenir posibles grietas internas y superficiales.

En caso de ser necesario la inserción de barras de acero en el concreto existente se realizará mediante la utilización de productos epóxico a fin de procurar el anclaje necesario de la barra de refuerzo, para lo cual se procederá a la perforación de

agujeros mediante la utilización de taladros. Los agujeros resultantes deberán limpiarse mediante la aplicación de aire comprimido libre de aceite, o por aspiración a fin de eliminar los residuos. En caso de que la perforación se ejecute sobre concreto contaminada con aceites, la misma se deberá lavar con solventes que remuevan las grasas y aplicar posteriormente un chorro de aire comprimido.

A menos que otra cosa se indique en los planos de proyecto, el tamaño de los agujeros para la colocación de las barras de refuerzo serán los indicados a continuación:

Diámetro

De de Barra (pulg)

Diámetro

del A del Agujero (pulg)

Profundidad

D del Agujero (pulg)

3/8 3/4 5

1/2 7/8 7

5/8 1 9

3/4 1-1/8 11

7/8 1-1/4 12

1 1-3/8 14

1-3/8 1-3/4 19

Las barras de refuerzo deberán estar secas y libres de oxido suelto o escamas, polvos, aceite, grasas y pinturas. Los óxidos sueltos, escamas o pinturas deberán removerse aplicando chorro de arena o cepillo de alambre.

Todo el equipo de mezcla, vaciado, vibrado y curado deberá estar en perfectas condiciones y totalmente seco y limpio.

El vaciado deberá completarse hasta la elevación de proyecto, debiéndose colocar adicionalmente una capa de aproximadamente 1/2”, la cual será repicada con cincel, posterior al fraguado y curado, a fin de preparar la superficie para la colocación del mortero de nivelación. No se deberán utilizar máquinas de percusión para el repicado de la superficie en concretos especiales de curado rápido, a objeto de evitar la ocurrencia de grietas internas y superficiales.

Para el curado de concretos normales se seguirán las recomendaciones dadas en esta especificación, en caso de productos especiales se seguirán las del fabricante.

Para el sellado de grietas se utilizarán productos especiales, tales como los compuestos por resinas epóxicas adhesivas, en estos casos la superficie de trabajo, especialmente la adyacente a las grietas deberá estar libre de polvo, aceites, grasa y cualquier otra sustancia que afecte la adherencia de los productos utilizados para el sellado de las mismas, en todo caso la preparación del sitio, el mezclado y la colocación de los productos, se realizará siguiendo las especificaciones del fabricante.

El sellado de las grietas se ejecutará en toda la longitud. Los puntos de inyección se ubicarán de acuerdo al espesor del elemento a inyectar y al tipo de grieta.

Los trabajos de inyección comenzarán en el punto de inyección más bajo y continuará en él, hasta que aparezca material de inyección en el punto más cercano, momento

para el cual se procederá a cambiar el sitio de inyección, repitiéndose el procedimiento hasta completar el sellado de las grietas.

Finalizado el proceso de inyección se comenzará los trabajos de acabado, retirando el material sobrante hasta dejar la superficie sin protuberancias.

3.13.20. Requerimientos Particulares en Obras de Concreto.

En caso de usar concreto pre-mezclado, LA CONTRATISTA deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA, toda la documentación que se considere necesaria para la clasificación de la planta de pre-mezclado, quedando entendido que es responsabilidad de LA CONTRATISTA, el concreto pre-mezclado suplido. Cualquier consecuencia o gasto que se derive del incumplimiento de lo anterior, será por cuenta de LA CONTRATISTA.

LA CONTRATISTA deberá guardar en la Obra, a disposición del REPRESENTANTE DE PDVSA, una copia completa de la documentación relativa a las obras de concreto, en especial de:

Certificaciones o constancias de ensayos de materiales, realizados en el lugar de producción o en la obra.

Acta de ensayos

Copia de planos actualizados (planos como construido) con eventuales modificaciones hechas por LA CONTRATISTA y/o EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las muestras de concreto, acero, agregados, cementos, y de los aditivos llevados a cabo en la obra y/o por los suplidores.

Registro de los vaciados.

Libro diario de las obras.

3.13.21. Especificaciones Particulares.

Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas especificaciones generales, definirán conjuntamente, las especificaciones técnicas generales para la construcción de obras de concreto a ejecutarse en el Proyecto.

3.14. ESTRUCTURAS DE ACERO

3.14.1. Alcance

La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los procedimientos y prácticas de fabricación, inspección y montaje de estructuras metálicas. Los elementos de acero a ser incluidos dentro de este alcance son los siguientes: miembros principales de pórticos laminados o soldados, arriostramientos principales y secundarios, correas, planchas para conexión y elementos de fijación (pernos, tuercas, arandelas y soldaduras), planchas para rigidizadores, bases de columnas y pisos, anclajes, vigas riel y puentes grúa, escaleras, rejillas, pasamanos, barandas y cualquier otro elemento indicado en los planos o en las especificaciones particulares como estructura de acero, así como también aquellos que sean necesarios temporalmente durante la fase de montaje. El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos generales de orden técnico a ser cubiertos durante las fases de fabricación, inspección y montaje de estructuras metálicas a fin de implantar en el Proyecto una práctica uniforme durante el desarrollo de las mismas.

3.14.2. Acero Estructural

3.14.2.1. Materiales

Los grados del acero estructural, aprobados para ser usados bajo esta especificación, serán los cubiertos por las especificaciones correspondientes de la Normas ASTM y COVENIN-MINDUR 1618 “Estructuras de Acero para Edificaciones, Proyecto, Fabricación y Construcción”.

Todo el material, sin excepción, a ser empleado en la fabricación de miembros de acero deberá ser nuevo y estar acorde con la calidad indicada en los planos del proyecto.

Constituirá evidencia suficiente de la calidad del acero a emplear, los informes certificados de ensayos de fabricación del acero, informes certificados de los ensayos ejecutados por LA CONTRATISTA ó de un laboratorio designado para tal fin, previamente aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, de acuerdo en un todo con la especificación ASTM A6 ó A568, según sea aplicable. Si EL REPRESENTANTE DE PDVSA, lo considera conveniente, solicitará a LA CONTRATISTA una certificación de que el acero suministrado cumple con los requerimientos especificados en los planos.

OPERACIONES ACUÁTICAS Revisión A Página

PROMEICA R. S. Fecha 174 de 8

3.14.2.2. Estructuras de Acero

Las planchas, barras y los perfiles estructurales a ser utilizados en la fabricación de estructuras de acero deberán estar de acuerdo en un todo con lo indicado en los planos, especificaciones del proyecto y con la especificación ASTM A36, con una resistencia mínima admisible a la cedencia fy = 2530 kgf/cm2 y a la rotura fu = 4080 Kgf/cm2 .

En caso de que no se encuentre disponible en el mercado local un acero que cumpla con la especificación ASTM A36 LA CONTRATISTA podrá adoptar, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, un material equivalente de conformidad con los códigos venezolanos.

Las tuberías de acero para aplicaciones estructurales deberán seguir las siguientes especificaciones:

API 5L, Grado B

ASTM A53, Tipos E o S, Grado B

ASTM A139 Grado B

ASTM A501 (Fabricada especialmente para uso estructural)

ASTM A500 y A5501.

3.14.3. Pernos y Tuercas

Bajo este título se especifica la calidad de los conectores de acero a ser colocados de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto, en las diferentes uniones de los elementos que componen una estructura metálica.

Los pernos estructurales deberán ser de alta resistencia, seguir las especificaciones ASTM A325 “ High Strength Bolts for Structural Steel Joints, Including Suitable Nuts and Plain Hardened Washers“, o ASTM A490 “Quenched and Tempered Alloy Steel Bolts for Structural Steel Joints” y galvanizados según ASTM A 153. No se permitirá el uso de pernos ASTM A490 en ambientes altamente corrosivos.

A menos que se especifique otra cosa, todas las tuercas y arandelas utilizadas con los pernos A325 ó A490 serán de alta resistencia. Las tuercas deberán ajustarse a los requerimientos de las especificaciones ASTM A194 ó A563 y las arandelas a ASTM F436 ó F959 en el caso de pernos A325, y ASTM F436 cuando se utilice pernos A490.

Los pernos de anclaje y las tuercas y arandelas correspondientes deberán seguir las especificaciones ASTM A307 “ Low-Carbon Steel Externally Threaded Standard Fasteners “, de diámetro no menor de 5/8”.

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Los pernos comunes, tuercas y arandelas para uso en escaleras, barandas, postes y otros elementos no estructurales podrán ser de baja resistencia y seguir las especificaciones ASTM A 307.

Los pernos de acero para conectores de corte en construcción mixta de acero y concreto estarán de acuerdo a la Norma AWS D1.1-Structural Welding Code, de la American Welding Society y a la Norma COVENIN 1618.

En todos los casos, salvo indicación diferente del REPRESENTANTE DE PDVSA ó de las especificaciones particulares del proyecto, la certificación del fabricante constituirá evidencia suficiente de conformidad con el código correspondiente.

Todas las juntas de campo, salvo los casos especiales indicados en los planos de proyecto, deberán ser empernadas.

3.14.4. Soldaduras

Las soldaduras se realizarán solo en taller, salvo los casos especiales a realizarse en campo e indicados en los planos de proyecto, ya sea para la elaboración de perfiles soldados ó para la unión de diferentes elementos que formen parte de la estructura, en cualquier caso cumplirá las indicaciones de AWS. D1.1 Structural Welding Code Steel.

Los electrodos utilizados para soldadura manual con arco metálico protegido serán del tipo E60 ó E70, de acuerdo con lo especificado en el proyecto, y se ajustarán a los requerimientos de las especificaciones AWS A5.1 “Specification for Mild Steel Covered Arc-Welding Electrodes “ y a la AWS A5.5 “Specification for Low-Alloy Steel Covered Arc-Welding Electrodes”.

Para los casos en que se utilice el proceso de soldadura denominado “Arco Sumergido”, los electrodos descubiertos y el fúndente se ajustarán, de acuerdo con lo indicado en el proyecto, a la clasificación F6X-EXXX o F7X-EXXX de las especificaciones AWS A5.17 “ Specification for Bare Mild Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding “ y AWS A5.23 “Specification for Bare Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding” .

No se permitirá el uso de alambres o electrodos de aporte que muestren señales de daño o deterioro. Todo el material deberá almacenarse y usarse siguiendo las recomendaciones del fabricante.

La certificación del fabricante del material de soldadura constituirá evidencia suficiente de la conformidad, de ese material, con los códigos citados anteriormente.

3.14.5. Sistemas de Piso y Misceláneos.

Sistemas de Piso

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En general los sistemas de piso utilizados en plataformas, pasarelas, y demás estructuras que lo requieran, estarán constituidos por láminas de acero estriadas o grating, de acuerdo a lo que se indique en los planos del proyecto y se ajustarán a los siguientes requerimientos:

a. Las láminas estriadas (lagrimadas) serán de acero ASTM A36 ó su equivalente de acuerdo con los códigos venezolanos, con un espesor no menor de 6,0 mm y con huecos para drenaje de 17 mm de diámetro, a razón de un orificio por cada 1,4 m2

aproximadamente o al menos un orificio por plancha. Deberán ser suministradas, según el acabado que se indique en el proyecto. En caso de que las planchas de piso sean removibles, la sujeción de las mismas se hará con tornillos galvanizados de 9 mm x 25 mm de cabeza plana, los cuales serán suministrados conjuntamente con las planchas.

b. El grating estará constituido por pletinas de acero ASTM A36 ó su equivalente, de acuerdo a los códigos venezolanos, serán soldadas, de acuerdo con el estándar ANSI/NAAMM MBG 531 y 532, y de superficie plana, sus dimensiones serán las estipuladas en los planos o especificaciones particulares del proyecto y deberán cumplir con los requerimientos indicados en la especificación ASTM A569. Todas las pletinas y las barras de arriostramiento que conforman el grating, así como los ganchos de sujeción, deberán ser galvanizados en caliente de acuerdo con los requisitos de la especificación ASTM A123.

Como alternativa a las rejillas metálicas de piso, en ambientes de corrosión severa o donde se necesite aislamiento eléctrico, se puede utilizar, previa autorización de PDVSA rejillas de epoxi reforzado con fibra de vidrio, las cuales deberán ajustarse a los estándares de la ASTM D618, D3647, D4385, D4476 y E84.

Misceláneos

Las escaleras de edificaciones, escaleras marineras y barandas serán de acero ASTM A36 o su equivalente, de acuerdo con los códigos venezolanos, y deberán ajustarse a la norma COVENIN 2245. Las pletinas de las barandas y escaleras marineras estarán de acuerdo a los requerimientos de ASTM A569. Los peldaños de las escaleras serán de grating y tendrán las dimensiones indicadas en los planos del proyecto, seguirán las prescripciones indicadas en el aparte anterior y deberán estar dotadas en los bordes de planchas estriadas antiresbalantes.

Para el caso de construcciones mixtas de acero y concreto, el encofrado a utilizar podrá ser colaborante, de acero galvanizado; deberá ajustarse a la especificación ASTM A611, y tener resaltes sobre su superficie a fin de que se produzca una total adherencia entre el concreto y la lámina de encofrado permitiendo el aprovechamiento de la misma como refuerzo positivo de la losa de concreto.

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3.14.6. Pintura.

Todas las superficies de acero sin revestimiento, exceptuando las que abajo se mencionan, deberán ser protegidas mediante la aplicación de capas de pintura cuyo tipo, características y espesores se ajustarán a los programas y sistemas de pinturas establecidos en la especificación PDVSA N° O-201 “Materiales de pinturas y requerimientos de aplicación “ y con la norma del Comité de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC), previa preparación de la superficie, a fin de remover de la misma cualquier sustancia y cuerpo extraño de tal manera que la pintura de fondo utilizada humedezca totalmente la superficie y se produzca una adecuada adherencia. Los grados de preparación de las superficies deben cumplir con la especificación NACE TM-01-70/75 y con las normas SSPC.

Cuando se aplique la norma del fabricante para los sistemas de pintura, éste deberá entregar la hoja de datos técnicos de la pintura a utilizar, donde se especifique completamente el sistema utilizado, el cual deberá ajustarse a la especificación PDVSA N° O-201 y a la norma SSPC.

A menos que se indique lo contrario en las especificaciones particulares del proyecto, no deberá aplicarse pintura en los siguientes casos:

Superficies de acero que tengan recubrimiento contra incendio.

Superficies de acero revestidas con materiales no ferrosos.

Aceros inoxidables austeníticos.

Superficies inferiores de planchas base en contacto con concreto o mortero.

Superficies de contacto de ensamblajes unidos por medio de pernos de alta resistencia.

Roscas de pernos y tuerca.

Anclajes embutidos en concreto.

Los revestimientos de fondo, intermedio y de acabado para cualquier sistema deberán ser del mismo fabricante, de manera que se garantice su compatibilidad, excepto cuando se indique lo contrario, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

LA CONTRATISTA será responsable del suministro de todos los materiales, facilidades en la obra, herramientas y equipos, así como del mantenimiento de estos dos últimos y de las instalaciones de taller.

La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas que impliquen una humedad relativa mayor al 75 %, que puede reducir la calidad del trabajo será responsabilidad de LA CONTRATISTA. Si cualquier trabajo de pintura se encuentra en condiciones inaceptables, las superficies que hayan sido cubiertas serán limpiadas y

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pintadas nuevamente.

La selección de los colores a ser aplicados a las diferentes estructuras se ajustará a lo indicado en la Norma COVENIN 187 “Definición y clasificación de Colores de Seguridad y Señalizaciones” y en la especificación PDVSA N° O-201.

Todos los elementos e insertos de las estructuras metálicas, excepto pernos, tuercas y todas aquellas superficies a las cuales les será aplicado un recubrimiento con materiales no ferrosos, deberán ser protegidos en taller con una capa de fondo, cuyas características y espesores serán definidos por el período de exposición a que van a estar sometidos los elementos de acero, antes del montaje y de la aplicación de las capas definitivas de pintura, de acuerdo con las especificaciones SSPC y PDVSA N° O-201.

Todas las pinturas y solventes deberán almacenarse en áreas seguras, bajo techo, bien ventiladas, libres de chispas, llamas, calor excesivo o rayos directos del sol. El almacenaje al aire libre deberá evitarse, particularmente con pinturas pesadas, tales como fondos y bases, y con pinturas especiales que sean suministradas como dos o más componentes en recipientes separados. Los recipientes deberán estar claramente marcados y etiquetados.

La deposición de pinturas densas en el fondo de los recipientes debe reducirse, rodando los tambores con una frecuencia no menor de dos semanas. No se permitirá voltear los tambores.

El período máximo de almacenaje para las pinturas deberá establecerse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, en todo caso deberán ser utilizadas primero aquellas que tengan mayor tiempo de almacenamiento. No se permitirá el almacenamiento en recipientes abiertos, aún por un corto período.

3.14.7. Galvanizado.

3.14.7.1. General

Bajo este título se especifican los requisitos que deberán cumplir los recubrimientos de zinc, los cuales estarán de acuerdo en un todo a lo indicado en los estándares ASTM A123, ASTM B6, ASTM A153 y en las especificaciones PDVSA N° EM-01-01/04 “Revestimiento de zinc sobre productos de hierro y acero” aplicados bajo la modalidad de galvanizado indicado en las especificaciones de proyecto, sobre los elementos y accesorios que conforman las estructuras metálicas, excepto productos tubulares o laminas de acero galvanizadas en procesos continuos y aceros con espesor menor de 0,76 mm.

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3.14.7.2. Galvanizado en Caliente

El recubrimiento aplicado a los elementos de acero en el proceso de galvanizado por inmersión en caliente seguirá en un todo las indicaciones del estándar ASTM B6 y deberá tener un porcentaje de zinc puro comprendido entre los límites definidos por los grados establecidos en la especificación antes mencionada, los cuales se indican en la tabla T-1, mostrada a continuación:

Tabla T-1

GRADO COMPOSICIÓN, %

PLOMO (MAX)

HIERRO (MAX)

CADMIO (MAX)

ALUMINIO (MAX)

COBRE (MAX)

OTROS ZINC

SPECIAL HIGH

GRADE (Z13001)

0,003 0,003 0,002 0,002 0,001 99,99

HIGH GRADE (Z15001)

0,0 3 0,0 2 0,0 2 0,01 99,9

PRIME WESTERN (Z19001)

1,4 0,05 0,2 0,01 0,2 98

Los espesores de los recubrimientos por galvanizado en caliente, aplicado sobre los diferentes elementos de acero, se corresponderán con lo indicado en las especificaciones particulares del proyecto, las cuales estarán de acuerdo en un todo con el estándar ASTM A123, el cual los define en grados mínimos de espesor de revestimiento, dependiendo del espesor de la pieza y de la categoría de acero establecida por esa especificación, tal como se indica en la tabla T-2 mostrada a continuación:

Tabla T-2

RANGO DE ESPESOR (mm)

CATEGORIA

DE ACERO

0,299 e 1,6

1,6 e 3,2

3,2 e 4,8

4,8 e 6,4

e 6,4

FORMAS ESTRUCTURALES

45 65 85 85 100

PLETINAS 45 65 75 85 100

TUBERIAS .. .. 75 75 75

ALAMBRE 45 45 65 65 85

La relación biunívoca entre los grados establecidos por el estándar ASTM A123, OPERACIONES ACUÁTICAS Revisión A Página

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indicados en la tabla anterior, y los gramos por metro cuadrado de revestimiento o micrómetros de espesor del mismo se indican a continuación en la tabla T-3

Tabla T-3

GRADOS 35 45 55 65 75 85 100

g/m2

250 320 390 460 515 605 710

m* 35 45 55 65 75 85 100

* 1m= 1/1000 mm

Para lograr una correcta adherencia, todas las superficies deberán limpiarse eficazmente, antes de proceder a la ejecución del galvanizado, a fin de remover aceites, grasas, sales, polvos y cualquier otra sustancia que pueda perjudicar el revestimiento.

Los pesos mínimos de recubrimientos de zinc sobre pernos y arandelas galvanizados por inmersión en caliente deberán cumplir con las indicaciones del estándar ASTM A153 clase C, la cual se indica en la tabla T-4. Las roscas de las tuercas deberán ser maquinadas después de realizado el recubrimiento, de acuerdo a lo establecido por la especificación ASTM A563.

Después de la inmersión en zinc fundido, las planchas, cartelas, barras o pletinas no deberán estar sujetas a ningún proceso de reinmersión o limpieza que reduzca la uniformidad o el peso especificado del recubrimiento de zinc.

3.14.7.3. Galvanizado Mecánico

De acuerdo con las especificaciones particulares de proyecto, los elementos de acero podrán ser recubiertos utilizando el procedimiento del galvanizado mecánico, el cual deberá estar de acuerdo en un todo con la especificación ASTM B695.

Cuando el galvanizado mecánico sea especificado para pernos, tuercas y arandelas, éste se ajustará a los requerimientos de la especificación ASTM B695 clase 50. Las tuercas deberán ser roscadas con el sobretamaño dado por la ASTM A563 antes del galvanizado, pero no será necesario realizar después el galvanizado sobre la rosca.

3.14.7.4. Reparaciones en Superficies Galvanizadas.

Los daños en la superficie deberán ser reparados según lo especificado en el apartado 3.3.

Propiedades del RecubrimientoOPERACIONES ACUÁTICAS Revisión A Página

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El revestimiento aplicado a los elementos de acero deberá presentar una superficie continua, lisa y uniforme en espesor, en correspondencia con las dimensiones de la pieza y su manejabilidad durante el proceso de galvanizado. No se permitirá la ocurrencia sobre el revestimiento de áreas sin revestir, grumos o ampollas, así como depósitos de fundentes e inclusiones de escoria, puntos negros y residuos en general. El revestimiento aplicado sobre roscas externas no deberá ser sometido a operaciones de corte o acabado, a menos que sean autorizadas previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

Los orificios deberán limpiarse, eliminándose cualquier exceso de zinc. Las marcas que se manifiestan sobre la superficie del elemento como consecuencia del manipuleo durante la operación del galvanizado no será causa para el rechazo, a menos que el metal base haya quedado al descubierto.

El recubrimiento deberá estar lo suficientemente adherido a la superficie a proteger, de manera que no sufra deterioro con el manejo de las piezas durante su transporte. Se evitarán los depósitos de zinc que interfieran con el uso previsto del material. El peso mínimo del recubrimiento deberá ser el especificado en la tabla T-3, para piezas de ferretería y herrajes en general el peso mínimo será el indicado en la tabla T-4, mostrada a continuación:

Tabla T-4

REQUERIMIENTOS MÍNIMOS DE PESO PARA RECUBRIMIENTOS DE

ZINC EN ELEMENTOS DE FERRETERÍA Y HERRAJES ( ASTM A153)

DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL

PESO MÍNIMO DEL RECUBRIMIENTO EN ONZAS POR PIE CUADRADO DE

SUPERFICIE *

PROMEDIO DE ESPECÍMENES ENSAYADOS

ESPÉCIMEN INDIVIDUAL

Clase A-piezas fundidas 2,00 1,80

Clase B-artículos laminados, prensados y forjados

B-1: e 4,76 mm, L 381 mm

2,00 1,80

B-2: e 4,76 mm, L 381 mm 1,50 1,25

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B-3: cualquier espesor y

L 381 mm

1,30 1,10

Clase C- fijadores y artículos similares.

D 9,52 mm

Arandelas 4,76 e6,35 mm

1,25 1,00

Clase D-fijadores, remaches, clavos y artículos similares

D 9,52 mm

Arandelas e 4,76 mm

1,00 0,85

e= espesor, L= longitud, D= diámetro

*Una onza de zinc por pie cuadrado de superficie corresponde a

un espesor de 1,7 mils

3.14.7.5. Ejecución del Trabajo

3.14.7.5.1. Fabricación

La fabricación de estructuras metálicas deberá efectuarse siguiendo las indicaciones contenidas en los estándares del ASTM, AISC, AWS y COVENIN citados en esta especificación.

3.14.7.5.2. General

La fabricación de estructuras constituidas por elementos de acero, tanto en sus componentes principales como en los secundarios deberá realizarse bajo un estricto control de calidad a fin de garantizar el cumplimiento de los requisitos técnicos establecidos en los planos y especificaciones de proyecto y por ende con la normativa aplicable y vigente en el área de estructuras metálicas. Todos los materiales deberán ser nuevos y de una calidad igual a la requerida en estas especificaciones, la cual deberá estar plenamente identificada mediante el marcado realizado por el suplidor, tal como se especifica en el estándar ASTM A6.

El fabricante deberá realizar los planos de taller de acuerdo con lo especificado en los

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planos del proyecto, así como también los planos de montaje, indicándose en estos últimos la disposición física y dimensiones de los elementos con sus respectivas marcas, así como el tipo, longitud y número de pernos correspondientes a cada junta. Los planos de taller deberán suministrar toda la información necesaria para la fabricación de los diferentes elementos de las estructuras, incluyendo situación, tipo y dimensiones de pernos y soldaduras. Todas las conexiones ó detalles no especificados en los planos del proyecto, deberán ejecutarse de acuerdo a lo indicado en los estándares o especificaciones particulares para la fabricación de estructuras metálicas. En caso de que dichos detalles no estén contemplados en la referida documentación, la generación de los mismos será realizada por el Ingeniero Proyectista. Si en la ejecución se hacen necesarios cambios con relación a los planos de taller, los mismos deberán ser aprobados por el Ingeniero Proyectista.

Los elementos que conforman las estructuras de acero deberán tener una disposición física tales, que no permita la acumulación de agua, polvo ó cualquier otra sustancia que vaya en detrimento físico y visual de las superficies de los referidos elementos.

Antes de ser sometidos a cualquier operación propia de la fase de fabricación, es necesario que todos los elementos de acero que conformarán la estructuras estén perfectamente rectos y limpios de toda herrumbre o suciedad. Se podrán ejecutar aplicaciones locales de calor para proporcionar ó corregir curvaturas y enderezado. La temperatura de las zonas objeto del calentamiento deberá ser medida con métodos aprobados previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, no obstante, en ningún caso excederá de 649 C, excepto en el acero ASTM A514, en el cual deberá ser menor de 593 C. También se podrán realizar operaciones de enderezado en frío siempre y cuando los métodos empleados, previamente autorizados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, no dañen el material. Cualquier trabajo en frío será hecho a una temperatura no inferior de 5°C.

En los productos laminados deberán ser eliminadas las rebabas. Las marcas de laminación en relieve sobre las superficies de contacto han de limarse. Se deberá proceder a la preparación de las superficies que serán unidas, de tal manera que puedan montarse sin esfuerzo y se ajusten correctamente las zonas de contacto.

No deberán producirse daños en la superficie ni fisuras debido al doblado y biselado. Tales perjuicios pueden evitarse mediante consideración de las propiedades del material, elección de radios de curvatura grandes y procesamiento del material a una temperatura adecuada.

El corte del acero mediante la utilización de oxígeno se realizará preferiblemente a máquina. En caso de aceros de alta resistencia habrá que retirar mecánicamente el material endurecido en el oxicorte cuando el espesor sea mayor de 30 mm.

En aquellos casos en los cuales los bordes de los elementos estarán sujetos a OPERACIONES ACUÁTICAS Revisión A Página

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tensiones importantes o en los cuales será depositado material de soldadura, deberán estar libre de ranuras. Previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, se permitirán ranuras con una profundidad no mayor de 5 mm, las ranuras con profundidades mayores de este valor serán eliminadas por esmerilado.

Se permitirá, siempre que sea posible el corte en frío con cizalla. El cizallamiento será ejecutado teniendo especial cuidado de que no se doblen o tuerzan los extremos de las planchas a consecuencia de la mala disposición física de la matriz.

En aquellos casos en que se utilicen elementos laminados para estructuras solicitadas preponderantemente por cargas estáticas, se puede renunciar en general a un tratamiento superficial posterior, en caso de superficie de corte sin defectos, si dichos elementos se cortan mediante oxicorte o cizalla, Los cantos originados por el corte, en productos laminados para elementos estructurales no solicitados preponderantemente de manera estática, tendrán que ser repasados posteriormente con arranque de virutas, por ejemplo mediante cepillado, fresado, rectificado ó limado. Se eliminarán de la misma manera las ranuras y fisuras. No podrán dejarse las estrías que se han originado debido a un limado de corte basto.

Pequeños defectos de superficie, como grietas y otras zonas no planas podrán eliminarse mediante esmerilado. No estará permitido en general, el cerrar con soldadura las zonas defectuosas, las excepciones a este respecto necesitarán la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, sólo podrán realizarse después de un calentamiento previo.

Cuando se encuentren defectos de superficie de mayor consideración o defectos en el interior del material, tales como inclusiones de escoria, ampollas, pliegues, etc., habrá que eliminarlos correctamente, en tanto la importancia de los defectos no haga necesaria la sustitución por otro material no defectuoso.

3.14.8. Uniones Empernadas.

Las uniones y perforaciones para los pernos serán las indicadas en los planos de proyecto, en todo caso se ajustarán a lo indicado en la Norma COVENIN 1618. Para espesores hasta 12 mm, los agujeros podrán ser punzonados a su diámetro definitivo, en una sola operación. Para espesores superiores a 12 mm, se efectuarán a un diámetro 5 mm menor y posteriormente serán taladrados o escariados al diámetro definitivo.

Toda perforación deberá ejecutarse nítidamente y los bordes estarán libres de torceduras y asperezas. Todas las rebabas formadas al taladrar o escariar deberán ser eliminadas antes de montar las piezas.

Para el punzonado habrán de emplearse herramientas que garanticen una forma

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cilíndrica circular lisa de las paredes del agujero, debiendo ser éstas perpendiculares a las superficies de contacto de las piezas a unir y estar libres de fisuras.

Los agujeros que se correspondan tendrán que coincidir perfectamente entre sí. En caso de posibles desplazamientos hay que escariar el paso para los pernos. El uso de escariadores en las perforaciones durante el armado no deberá producir distorsiones en el metal o agrandar las mismas, las perforaciones que requieran agrandamiento para permitir el paso de los pernos deberán ser limadas, no obstante un deficiente acoplamiento será causal para el rechazo de la pieza.

Las superficies que sean unidas mediante la utilización de pernos de alta resistencia no tendrán una inclinación mayor de 1:20 con respecto a un plano normal al eje del perno, en aquellos casos donde se produzca una inclinación superior a 1:20, se utilizará una arandela biselada para compensar la falta de paralelismo.

Se utilizará torquímetro vara dar la torsión de los pernos especificada por el proyecto.

No se utilizará llave de impacto para dar la torsión final de los pernos.

3.14.9. Uniones Soldadas.

Los procedimientos de soldadura, la ejecución, el aspecto y la calidad se ajustarán en un todo a la especificación AWS D1.1 “Structural Welding Code” de la American Welding Society y a la norma COVENIN 1618.

Todas las soldaduras, salvo indicación contraria de los planos de proyecto, deberán ser ejecutadas en taller. Los miembros que se unan mediante soldadura deberán cortarse del tamaño apropiado, con precisión y los cortes deberán realizarse a segueta, o a máquina, de manera que los bordes se adapten al tipo requerido de soldadura y se permita una penetración completa.

La suciedad, herrumbre, costras, así como las escorias del oxicorte habrán de eliminarse cuidadosamente antes de realizar las soldaduras. Las piezas a unir mediante soldadura se han de apoyar y sostener de tal manera que se permita la deformación del elemento. Después de las soldaduras, las piezas deberán tener la forma adecuada, de ser posible, sin un posterior enderezado.

Los alambres para soldar y las piezas habrán de estar secas en el momento de ejecutar la soldadura, para ello LA CONTRATISTA tomará las medidas correspondientes, a fin de garantizar un buen almacenamiento de los electrodos. Durante la realización de los trabajos de soldadura deberán tomarse las debidas precauciones para la protección de las partes a soldar evitando fuertes corrientes de viento o lluvia.

Habrá que conservar exactamente y en lo posible la forma y las medidas prescritas de los cordones de soldadura.

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Se deberá ajustar la forma y la preparación de los cantos de las chapas al procedimiento de soldadura. Si las chapas se cortan ó se biselan mediante oxicorte, las superficies de corte deberán ser planas y tener cantos vivos. Si los bordes de las chapas son cortados mediante cizalla, las superficies de corte tendrán que trabajarse antes de la soldadura con arranque de virutas. La elaboración posterior podrá omitirse cuando se ha asegurado mediante un proceso de soldadura adecuado un recubrimiento completo de los bordes de la chapa.

En caso de soldadura automática y manual, habrá que escoger las formas del cordón de acuerdo con las propiedades del procedimiento de soldadura y del alambre para soldar.

En caso de soldaduras a tope, deberá soldarse la raíz posteriormente o se asegurará la penetración completa por medios apropiados. Para el caso de soldadura en varias capas, habrá que limpiar de escorias la superficie de las capas precedentes, de tal manera que se consiga una soldadura sin poros. Nunca deberán cerrarse con soldadura las fisuras, agujeros y defectos de unión.

En todos los cordones de soldaduras angulares habrá de realizarse la penetración hasta la raíz. Durante los trabajos de soldadura y el enfriamiento posterior, las piezas soldadas no deberán sacudirse o ser sometidas a vibraciones.

En las zonas soldadas no ha de acelerarse el enfriamiento mediante medidas especiales. Si hay peligro de una pérdida rápida de temperatura, deberá proveerse una adecuada acumulación de calor. Es mejor disminuir la caída de temperatura mediante un calentamiento complementario del material. Cuando lo requieran, las especificaciones particulares de proyecto, podrá emplearse un tratamiento térmico después de la soldadura, a fin de eliminar las tensiones internas residuales y disminuir los endurecimientos originados por la soldadura.

3.14.10. Tolerancias Dimensionales.

Las tolerancias dimensionales permitidas en la fabricación de estructuras metálicas serán las establecidas en el estándar ASTM A6. Valores más restrictivos que los indicados en el mismo podrán ser definidos en las especificaciones particulares del proyecto.

3.14.11. Preparación y Protección.

Las superficies a pintar deberán limpiarse de aquellas sustancias que descomponen la pintura ó bien perjudican su adherencia a la base ,ante todo de suciedad, polvo, hollín y especialmente de óxido. En caso de reparaciones, los trozos viejos de pintura bajo los cuales se ha formado óxido, habrán de ser eliminados totalmente. Así mismo deberán

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eliminarse las capas de imprimación mal ejecutadas ó realizadas con materiales no apropiados, en especial cuando estos no sean compatibles con las capas siguientes.

El método de limpieza y preparación de la superficie deberá ser uno, ó la combinación de los indicados a continuación, no obstante en las especificaciones particulares del proyecto se deberá definir los tipos de tratamiento preliminar a utilizarse.

En términos generales, los procedimientos para la preparación de la superficie son los siguientes:

Limpieza manual.

Limpieza mediante medios mecánicos.

Limpieza mediante chorreado de arena, granalla ó cualquier otro medio de limpieza con chorro.

Limpieza con solvente.

Limpieza con baño químico.

En cualquier caso, los grados de preparación de la superficie deberán estar de acuerdo con las especificaciones NACE TM-017070 y con las normas del Comité de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC).

Inmediatamente después de la preparación de la superficie, deberá aplicarse una capa de imprimación en taller. El revestimiento a ser aplicado consistirá en una capa de pintura la cual protegerá los elementos en forma provisional. Las características de la pintura serán definidas previamente en las especificaciones particulares del proyecto en función de las condiciones ambientales que prevalezcan en el sitio de almacenamiento en la obra y del tiempo de exposición, en todo caso, se ajustarán a las especificaciones del comité de pintura de estructuras de acero (SSPC).

En la ejecución de los trabajos de pintura al aire libre se requerirá un clima seco, con humedad relativa inferior al 75 % , no solo durante la ejecución de los trabajos sino también durante el secado. En caso de lluvia, niebla, clima húmedo y formación de agua de condensación los trabajos habrán de pararse forzosamente y se reanudarán sólo cuando las partes a pintar estén completamente secas. No se permitirá la aplicación de capas de pintura cuando la temperatura del aire o de la base esté por encima de los 50° C, en especial a pleno sol en los días cálidos. De la misma manera, no se llevarán a cabo los trabajos cuando ocurra la presencia de gases corrosivos o materiales polvorientos.

Si se indica en las especificaciones de proyecto los pernos, tuercas, arandelas, contratuercas y herrajes similares, deberán galvanizarse de acuerdo con el ASTM A153 “Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware”.

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Los elementos estructurales deberán estar limitados en tamaño evitando en lo posible el galvanizado en múltiples etapas o sumergidas.

Deberán tomarse las precauciones pertinentes a fin de minimizar los daños durante el galvanizado, transporte y manejo de los elementos.

Los daños de poca magnitud en áreas pequeñas localizadas podrán clasificarse como daños menores, si no queda expuesta en dichas áreas el metal al desnudo. Los daños menores resultantes usualmente de la manipulación, carga o descarga, pueden clasificarse en dos tipos, rozaduras o descascaramiento de la capa de pintura y puntos desgastados causados por abrasión.

Las áreas pequeñas donde la capa de pintura haya sido rozada o levantada podrán repararse, siempre que dichos puntos no excedan de 40 mm2 de área, que la superficie dañada muestre claramente la presencia interior de la capa de amalgama de acero y zinc y que el área no muestre ninguna evidencia de oxidación o de falta de adherencia de la capa original.

Podrán repararse los puntos desgastados por abrasión o frotamiento en los cuales la capa de pintura se haya adelgazado pero no se haya desgastado hasta el metal desnudo.

La presencia de un número excesivo de puntos dañados en una misma pieza de acero podrá ser causa para exigir que dicha pieza sea regalvanizada si lo estuviere o repintada antes de su despacho.

El fabricante no deberá proceder a la aplicación de ninguna clase de pintura o a la modificación de los revestimientos aprobados sin la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA El permiso dado al fabricante para efectuar reparaciones menores mediante pintura, según se especifica en el presente documento, no relevará de su responsabilidad de tomar todas las precauciones razonables para evitar tales defectos y reducir los daños de todo tipo al máximo posible.

3.14.12. Identificación y Despacho de Materiales.

A las piezas o miembros de acero estructural se les aplicarán marcas de montaje, en forma indeleble, mediante la aplicación de pintura ó de cualquier otra forma, previamente aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Todos los elementos serán marcados en total correspondencia con la designación utilizada tanto en los planos de taller como en los de montaje. El proceso de marcado deberá hacerse estampando las marcas en el metal, con números o letras de una altura mínima de 16 mm, claramente legibles. Para facilitar la ubicación de las marcas, éstas deberán ser resaltadas por un círculo de tinta negra indeleble.

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A fin de identificar y distinguir los elementos, en general tendrán diferente designación, salvo aquellos que sean exactamente iguales, en cuyo caso tendrán un mismo número. Se permitirá que el fabricante utilice sus propias normas para la identificación de las piezas fabricadas y su correspondencia con los planos de taller y montaje, en todo caso deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

La marca identificará también al fabricante y a la estructura que pertenece cada pieza.

La fabricación de los elementos de acero estructural deberá ser planificada de manera que sea óptima y económica. El despacho de los materiales se realizará de acuerdo con los requerimientos y planificación de la obra.

3.14.13. Transporte.

El transporte se optimizará en función del tamaño y peso de los armados de acero estructural. Cuando por motivos de transporte, fabricación, y de cualquier otra índole se produzcan deformaciones que ameriten ser corregidas, se utilizarán procedimientos que no afecten la resistencia final de los elementos a ser reparados. En todo caso, la aprobación de los métodos de reparación o el rechazo de las piezas corresponderá al REPRESENTANTE DE PDVSA sin que ello libere de responsabilidad alguna al CONTRATISTA.

3.14.14. Montaje.

El montaje de las estructuras de acero deberá llevarse a cabo siguiendo las indicaciones prescritas en norma COVENIN 1618, en la especificación del AISC “Specification for the Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings” y en el Welding Code Structural Steel de la AWS.

Los elementos estructurales durante la carga, descarga, transporte, almacenamiento y montaje no deberán ser solicitados excesivamente, abollados ó doblados. Ante todo habrá que proteger los mismos en las zonas donde se coloquen cadenas ó guayas para el transporte ó izamiento.

Al montar las estructuras de acero habrá de prestarse la debida atención a la disposición física de los elementos, lo cual se realizará de acuerdo a la forma prevista en el proyecto, debiéndose verificar en forma detallada la correcta colocación de las partes.

Siempre deberá quedar asegurada durante el montaje la estabilidad y resistencia de la estructura, para lo cual los miembros se sujetarán rígidamente entre sí con pasadores ó tornillos. Las uniones de montaje y otros dispositivos auxiliares sólo deberán retirarse cuando se garantice la estabilidad de la estructura. Los agujeros que deban agrandarse

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para permitir el pase de los pernos deberán ser escariados. Si los agujeros no coinciden correctamente, los elementos serán rechazados.

El tipo y la disposición física de los andamios a ser utilizados durante los trabajos de montaje deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA

El empernado o soldado de los elementos de la estructura solo se ejecutará cuando esté completamente presentada, asegurada y nivelada mediante pernos y tornillos.

El espacio entre la placa de asiento y el pedestal o macizo de cimentación se deberá llenar por completo con mortero de nivelación del tipo cementoso (Grouting).

Los pernos que no se ajusten a las exigencias, deberán desmontarse y sustituirse por otros.

Todos los pernos de alta resistencia se apretarán hasta alcanzar las fuerzas mínimas de tracción indicadas en la norma COVENIN 1618. El apriete se realizará siguiendo las indicaciones estipuladas para el método denominado “Rotación de la Tuerca” en la especificación de la AISC “Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts”.

Para el caso de montaje de estructuras soldadas, no deberán soldarse en las piezas resistentes elementos provisionales para facilitar el montaje, si no están previstos en los planos aprobados, aun cuando sólo sean utilizados en forma provisional y retirados posteriormente. Donde sea necesario se podrán taladrar pequeños agujeros, siempre y cuando sea en piezas que no estén fuertemente solicitadas, los cuales no deberán ser cerrados posteriormente con soldaduras, en todo caso deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

Salvo que, sea indicado en los planos de proyecto, habrá que limitar a lo imprescindible la soldadura en las obras.

En las construcciones soldadas, el montaje deberá empezar convenientemente desde el centro, para que las piezas aisladas puedan seguir sin impedimentos la contracción, y con ello queden reducidas al mínimo las tensiones introducidas por el proceso constructivo.

Todas las soldaduras deberán ser realizadas por personal que haya sido sometido a las pruebas de capacitación para desempeñar los trabajos de soldadura según se prescribe en la Norma COVENIN 504 “Calificación de Procedimientos de Soldaduras y Soldadores”.

3.14.15. Manipulación y Almacenaje.

Se deberá tener un razonable cuidado en el manejo y almacenaje de los elementos de acero durante la realización de los trabajos de montaje, a fin de protegerlos contra la

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corrosión, de evitar la adherencia de polvo y materias extrañas sobre dichos elementos.

Los miembros estructurales laminados ó fabricados deberán almacenarse sobre paletas de madera u otros soportes apoyados sobre el terreno, dispuestos de tal manera que no se produzcan torceduras y abollamientos en el material.

3.14.16. Tolerancias.

Las tolerancias admisibles de montaje serán las establecidas por el AISC en el “Code of Standard Practice” .

3.14.17. Pintura en Campo.

Para la aplicación de la pintura en campo se seguirá lo indicado en estas especificaciones, apartado 3.2.5, en la especificación PDVSA N° 0-201 y en las normas del Comité de Pintura de Estructuras Metálicas (SSPC).

3.14.18. Pruebas.

La verificación dimensional y el ensamblaje de los elementos estructurales se efectuará antes del inicio de la preparación de la superficie y del revestimiento de los mismos.

El fabricante efectuará un pre-ensamblaje de los elementos estructurales fabricados en sus talleres ante EL REPRESENTANTE DE PDVSA a fin de verificar, mediante el armado de secciones planas ó cuerpos completos de la estructura, según lo establecido en el documento de contrato, la perfecta correspondencia y acoplamiento de los diferentes elementos de la estructura y sus accesorios.

La realización del pre-ensamblaje será realizada usando pernos, tuercas y arandelas del taller.

Se revisarán con cuidado todas las conexiones a fin de cerciorarse que los pernos entren fácilmente en ellos y que las piezas de acero hagan perfecto contacto en toda la superficie de la unión.

Durante el ensamblaje de la estructura, LA CONTRATISTA deberá demostrar que todos los miembros se juntan de una manera natural, de lo contrario deberán hacerse las correcciones necesarias a los elementos fabricados.

A fin de verificar el cumplimiento de estas especificaciones, EL REPRESENTANTE DE PDVSA se reservará el derecho de realizar las pruebas que considere convenientes sobre los pernos, tuercas, partes y/o elementos ya soldados, de acuerdo a las normas ya mencionadas. En caso de conseguir fallas, éstas deberán ser corregidas por LA CONTRATISTA, de acuerdo a lo indicado, y sin costo adicional.

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3.14.19. Inspección, Aseguramiento y Control de la Calidad.

Antes de comenzar cualquier trabajo, los materiales deberán ser inspeccionados cuidadosamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, para asegurarse que el mismo cumple, en toda instancia, con las exigencias de la especificación ASTM A6. Será eliminado por el fabricante y a sus expensas, todo material que presente rebabas o dobleces pronunciados, laminaciones o incrustaciones.

La inspección. y control de calidad por parte del fabricante y el montaje de las estructuras metálicas deberán cumplir con las normas y códigos señalizados en el apartado 1.2 y deberán satisfacer en un todo los requerimientos adicionales establecidos en mutuo acuerdo con PDVSA

En el caso de materiales galvanizados la adherencia del recubrimiento de zinc en la superficie del metal base deberá ser determinada por corte o apalancamiento con la punta de un cuchillo, aplicando suficiente presión como para remover el recubrimiento. La adherencia deberá ser considerada inadecuada si el recubrimiento se desprende en forma de capa o piel, de forma tal que quede expuesto el metal base a medida que avanza la punta del cuchillo. Las pruebas llevadas a cabo en los bordes y esquinas (puntos de menos adherencia del recubrimiento) no deberán ser utilizados para determinar la adherencia del recubrimiento. Además, la remoción de las partículas menores del recubrimiento por raspadura o corte no deberá ser usado para determinar las fallas en el galvanizado.

La distribución del recubrimiento de zinc deberá ser determinada por inspección ocular, excepto para los excesos de espesores de recubrimiento lo cual podría interferir con el uso del producto. El rechazo por una pobre distribución deberá ser realizada únicamente para evidenciar exceso visible de recubrimiento no relacionado con factores de diseño como agujeros, juntas o problemas especiales de drenaje. Si, en opinión del REPRESENTANTE DE PDVSA, la inspección ocular no es concluyente, la distribución de zinc puede ser determinada por el uso de un medidor magnético de espesor después de un número suficiente de lecturas (no menos que 5 y preferiblemente 10), tomadas en los extremos y en el medio de la piezas examinadas.

El promedio de peso de recubrimiento deberá ser determinado mediante el medidor magnético de espesor. Donde la media de espesor no sea factible, el recubrimiento deberá ser determinado como se especifica en los estándares del ASTM.

La supervisión de los trabajos de preparación de superficie y revestimientos deberá ser realizada a medida que vayan siendo finalizados por el fabricante. La inspección de los revestimientos, incluyendo materiales y espesor, se realizará después de completar la aplicación de los mismos.

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3.14.20. Condiciones para la Ejecución de los Trabajos de Campo

LA CONTRATISTA deberá cumplir con las Normas y Regulaciones de PDVSA; con relación a los trabajos efectuados dentro de sus instalaciones (VER GUÍA DE PROTECCIÓN INTEGRAL PARA CONTRATISTAS, Mayo 1992, PDVSA-PROTECCIÓN INTEGRAL), así como también las leyes, normas y reglamentos venezolanos relativas al área de Higiene y Seguridad.

A objeto de que los trabajos se desarrollen dentro de los lineamientos planteados con el párrafo anterior, LA CONTRATISTA proveerá los servicios de un coordinador del trabajo, con suficientes conocimientos en materia de seguridad industrial, quien a la vez, será la persona de enlace con EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

LA CONTRATISTA deberá solicitar los permisos relacionados con el acceso a las áreas de trabajo, así como también con la ejecución de los mismos, los cuales serán otorgados por PDVSA, una vez que se hallan cubierto todos los requerimientos exigidos en cada caso. LA CONTRATISTA deberá entregar anticipadamente una lista en la cual se especificará: el personal, vehículos y equipos a ser utilizados, y el tipo de actividades o trabajos a ejecutar.

3.15. PROTECCION CONTRAINCENDIOS EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

3.15.1. Alcance

La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a la selección y aplicación del revestimiento contra incendio en estructuras y soportes metálicos de equipos, tuberías y cualquier otra instalación ubicadas dentro de las áreas clasificadas de las plantas, de acuerdo a lo indicado en los planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las obras antes mencionadas.

El presente documento tiene por objetivo establecer las especificaciones generales para la ejecución del revestimiento contra incendio en estructuras metálicas, que deberán ser de estricto cumplimiento en los trabajos correspondientes, a ejecutarse en el proyecto.

3.15.2. General

El objetivo del revestimiento contra incendio es prolongar o preservar la integridad de las estructuras metálicas que soportan equipos mayores y menores así como los soportes metálicos para tuberías, durante su exposición a un incendio, hasta que las

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medidas de control adicionales entren en acción.

La resistencia al fuego del revestimiento que debe considerarse viene expresada en términos del número de horas de protección seleccionadas para mantener la integridad estructural durante un determinado período de tiempo crítico.

El lapso de tiempo que se requiere para mantener la integridad estructural de las estructuras y soportes de acero dependerá de las circunstancias locales tales como tipo de planta industrial, disposición de equipos y de los sistemas contra incendio así como la capacidad de estos últimos, el tipo y espesor de material que se utilice como revestimiento, tipo de perfiles estructurales, cargas aplicadas, intensidades de calor, etc.

El número de horas de resistencia al fuego seleccionadas está basado en la especificación ASTM E-119, pruebas normalizadas del tiempo de exposición a diferentes temperaturas.

Basados en la especificación mencionada en el párrafo anterior, las normas PDVSA consideran mínimo dos horas de resistencia al fuego para estructuras metálicas.

3.15.3. Materiales para Revestimiento Contra Incendio

Para poder aplicar debidamente el material que se utilizará como revestimiento contra incendio se deberán considerar los factores siguientes:

- Las propiedades físicas y químicas del material del revestimiento contra incendio.

- Las limitaciones de peso impuestas por los esfuerzos admisibles de los elementos a ser recubiertos.

- La cantidad de revestimiento contra incendio seleccionado (en horas de resistencia)

- La durabilidad y fuerza de adhesión del material.

- El material de revestimiento de los equipos se especificará en la etapa de diseño o aplicará a diseño existente.

- La facilidad de aplicación del material.

- La corrosión del ambiente.

- Afectación al ambiente o trabajadores que el material puede producir.

Existen diferentes tipos de materiales para revestimiento contra incendio, los cuales se pueden numerar como:

- Concretos densos

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- Concretos ligeros

- Mezclas cementosas y otros

Generalmente por su durabilidad y máxima protección comprobada para elementos de acero se selecciona el concreto como material para el revestimiento contra incendio a menos que los requerimientos de proyecto establezcan la utilización de otro tipo de material.

3.15.4. Preparación de la Superficie

Todas las superficies que estarán en contacto con el revestimiento contra incendio deberán estar libres de humedad, aceite, limaduras, pintura, escarchas y otros agentes externos para lo cual deberán limpiarse con chorro de arena (Sand Blasting) o cepillos de alambre.

3.15.5. Concretos como Revestimiento Contra Incendio

Concreto Vaciado

El concreto vaciado dentro de encofrados será una mezcla de cemento Portland, arena y agregados grueso de un tamaño no mayor de ½ pulgada. El esfuerzo a compresión requerido del concreto a los 28 días será de 210 Kg/cm2 , en todo caso la fabricación del concreto se ajustará a la especificación correspondiente (ver Sección 5 ” Obras de Concreto ” ).

3.15.5.1. Concreto Proyectado

El concreto proyectado será una parte de cemento Portland y tres partes de arena. Las proporciones pueden variarse para obtener el esfuerzo y la densidad máxima. La mezcla completa deberá pasar por un cedazo de ¼ de pulgada.

3.15.5.2. Cemento Portland

El cemento Portland deberá estar de acuerdo con la especificación ASTM C150, tipo 1.

3.15.5.3. Agregados

Los agregados deberán ser arena y agrava o de un tipo aislante.

3.15.5.4. Acero de Refuerzo

La malla de acero electrosoldado y galvanizada será de 50 x 50 mm x cal 12.

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El alambre de amarre será de calibre 12.

3.15.5.5. Instalación

La malla de acero se envolverá firmemente en sitio a los elementos de acero estructural incluyendo los salientes expuestos. El solape de las mallas no será menor de 75 mm (3 pulgadas).

Las barras dobladas o tuercas de amarre serán soldadas a las superficies para asegurar que la malla electrosoldada esté separada de ¾ pulgada a 1 pulgada de la superficie que se revestirá contra incendio, en todo caso la densidad y separación de las barras o tuercas se realizará de acuerdo a lo estipulado en la especificación PDVSA N° IR-C-03 “Revestimiento Contra Incendio”

El concreto puede aplicarse vaciado dentro de un encofrado o proyectado.

El encofrado debe ser rectangular para vigas y columnas.

En el caso de utilización de encofrados, el acabado del concreto debe quedar tipo obra limpia, en donde no se noten al tacto los empalmes de las tablas del encofrado ni sus desperfectos.

Las esquinas del revestimiento contra incendio tendrán un bisel de 20 mm y las superficies horizontales en su parte superior tendrán pendiente mínima del 2 % para drenar.

En el caso de existir ambientes agresivos (Alta concentración de cloruros, ácido sulfúrico , Etc.) que puedan deteriorar el concreto del recubrimiento, el mismo será protegido con pinturas especiales para tal fin (Tipo epóxica )..

El concreto será vaciado dentro de formaletas cuya superficie haya sido debidamente humedecida y lubricada.

El tamaño, tipo y procedimiento del equipo para proyectar concreto estará de acuerdo con el calibre de profundidad recomendado por el fabricante para asegurar el recubrimiento mínimo aplicado.

El concreto será curado y terminado de acuerdo con lo indicado en la especificación N° DC(M)-8-3200-1 “Especificaciones para Obras de concreto en Superestructura”.

3.15.5.6. Mezclas Cementosas y Otros

Normalmente son productos comerciales cuya densidad oscila entre 561 a 1442 kg/m3

pudiendo incrementarse en un 20% cuando el producto se aplica con pistola, el espesor del revestimiento y su capacidad de resistencia al incendio se ajustará a lo establecido en la especificación UL -1709.

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La metodología de aplicación se ajustará en todo caso a las recomendaciones del fabricante y a lo establecido en la especificación de PDVSA N° IR-C-03. Cuando se utilicen como recubrimiento contra incendio mezclas cementosas que contengan vermiculita, el acero deberá recubrirse con dos capas de pintura bituminosa con base de solvente.

3.15.5.7. Ensayos

El laboratorio de pruebas realizará y será responsable de las siguientes actividades:

- Almacenaje temporal de paneles de ensayo.

- Preparación de testigos de prueba según ASTM C42.

- Preparación de los reportes de las pruebas.

LA CONTRATISTA bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, coordinará y ejecutará las siguientes actividades:

- Preparación y almacenaje temporal de los paneles de ensayo. Los paneles de ensayos sin refuerzo, de un pie cuadrado y tres (3) pulgadas de espesor (proyectado sobre madera contra enchapada), serán preparados una vez en la mañana y otra en la tarde de cada día de trabajo. En cada turno de trabajo los operarios prepararán los paneles de ensayo los cuales serán numerados y fechados consecutivamente.

- Transporte de todos los paneles de ensayo al laboratorio a menos que otra cosa se indique en los documentos del contrato para la realización de los ensayos de laboratorio.

- Suministrar los datos requeridos en campo que acompaña a cada panel de ensayo.

Los siguientes datos serán registrados en el momento que el panel es preparado y serán incluidos en el reporte de ensayos.

- Número del panel

- Fecha de preparación del panel

- Localización en el proyecto

- Nombre del operario e inspector

Todos los paneles serán almacenados debajo de arena húmeda o envueltos en un tejido de saco (cañamazo, coleta) por 24 horas inmediatamente después de su preparación. Evitar cualquier vibración o impacto durante este período crítico.

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3.15.6. Aceptación de los Trabajos

La aceptación de los trabajos dependerá de la sana aplicación de las recomendaciones realizadas en esta especificación bajo la supervisión y aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, en todo caso se seguirán los pasos basados en practicas de ingeniería indicados en la Especificación PDVSA N° IR-C-03 “Revestimiento Contra Incendio”.

3.15.7. Requerimientos a Obras de Protección Contra Incendio

Son requerimientos especiales de esta categoría:

En caso de usar concreto premezclado, LA CONTRATISTA tendrá que presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA toda la documentación que esta ultima considere necesaria para la clasificación de la central de mezclado, quedando entendida de cualquier modo la responsabilidad de LA CONTRATISTA por el concreto suplido.

Cualquier consecuencia que se derive del incumplimiento de parte de LA CONTRATISTA, de lo anteriormente dicho, serán por su propia cuenta y gasto.

El control de cada vaciado de concreto seguirá lo estipulado en estas especificaciones y/o lo convenido al respecto con EL REPRESENTANTE DE PDVSA, atendiendo a las condiciones ambientales para el momento del vaciado, incluyendo el suministro de todo lo necesario para realizar dichas operaciones.

El uso de dispositivos de anclajes, apoyo y/o de separación del acero de refuerzo será sometido a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

El uso de encofrados, de madera o de acero, según sea convenido con EL REPRESENTANTE DE PDVSA

La adopción de medios apropiados de anclaje, sostén y conexión de los encofrados, con el objeto de evitar hundimientos y movimientos de los mismos durante y después del vaciado.

LA CONTRATISTA deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA para su aprobación el respectivo plan de trabajo de la obra en el cual se deberán reflejar la disposición en el tiempo de las diferentes actividades o fases de la ejecución, debiéndose tomar las previsiones necesarias en el caso de que sea factible la ocurrencia de interferencias en el desarrollo de las mismas. En el caso de que alguna interferencia no sea prevista, EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá ordenar la ejecución de los trabajos qué considere necesarios, los cuales correrán por cuenta de LA CONTRATISTA.

LA CONTRATISTA deberá guardar a disposición del REPRESENTANTE DE PDVSA

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una copia completa de las documentaciones relativas a las obras de concreto, en especial:

*Certificaciones o constancias de ensayos de materiales, realizados en el lugar de producción o en la obra.

*Acta de ensayos llevados a cabo en la obra y/o por los suplidores.

*Copia de planos actualizados (planos como construido) con eventuales modificaciones hechas por LA CONTRATISTA y/o EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

*Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las muestras de concreto, de las muestras de acero, de los agregados y de los cementos, y también los aditivos.

*Registro de los vaciados.

*Libro diario de las obras.

3.15.8. Inspección y Pruebas a efectuar en el curso y/o al término de las Obras de Protección Contra Incendio

A continuación se indican las verificaciones, pruebas y controles que deberán llevarse a cabo para determinar la correcta ejecución de las obras.

Se entiende que todos los componentes, aun los que no se mencionan expresamente a continuación, deberán someterse a pruebas y verificaciones, según lo establecido por EL REPRESENTANTE DE PDVSA y de acuerdo en un todo con la normativa indicada en estas especificaciones.

Verificar que el posicionamiento planialtimétrico de la obra esté de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto.

Verificar que la estabilidad y limpieza de los encofrados, el tipo de superficie requerido para las superficies de concreto a la vista, los puntos de interrupción del vaciado y su posición estén de acuerdo a estas especificaciones.

Verificar que la ejecución del curado del concreto después del vaciado y la calidad del concreto, estén de acuerdo con estas especificaciones.

Llevar a cabo los ensayos de los agregados y el concreto, tal como se indica en esta especificación y/o donde adicionalmente lo considere EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

Verificar mediante el ensayo del cono de Abrams, previo al vaciado del concreto, que el asentamiento de la mezcla sea el especificado.

3.16. INSTALACIONES SANITARIAS

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3.16.1. Alcance

La presente especificación establece, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a la construcción, reparación o modificación de instalaciones sanitarias, incluyendo las propiedades y el control de calidad de los materiales. Quedan cubiertas bajo esta denominación todas aquellas partes de la obra tales como sistemas de aguas blancas, aguas negras, sistema de disposición final de aguas servidas y cualquier otro elemento indicado en los planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las instalaciones precitadas

El presente apartado comprende todos los trabajos y materiales requeridos para la construcción de instalaciones sanitarias, siendo los requisitos mínimos aquí establecidos de cumplimiento obligatorio por parte del CONTRATISTA.

Las características y calidad de los materiales, así como la ejecución de los trabajos a que se refiere este apartado, deberán estar de acuerdo y ejecutarse según lo indicado en esta especificación, en las normas y especificaciones referidas en el apartado normas y procedimientos de la misma y con lo estipulado en las especificaciones particulares y los planos del proyecto.

3.16.2. Materiales

Todos los materiales a ser utilizados en la construcción de instalaciones sanitarias deberán ser nuevos y de primera calidad, y estar debidamente almacenados y protegidos contra la intemperie y cualquier otra condición ambiental o física que pudieran deteriorarlos. Durante el transporte al sitio de construcción y durante la ejecución de los trabajos los materiales deberán ser manipulados de tal manera que no estén expuestos a daños que deterioren su calidad, cualquier material que presente daños o defectos deberá ser reemplazado a expensas del CONTRATISTA por otro de buena calidad.

Todos los artefactos y equipos instalados deberán estar limpios, libres de sucio, grasa, mortero o cualquier otra sustancia antes de la aceptación de los mismos por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA

Las herramientas y equipos utilizados durante la ejecución de los trabajos deberán estar en perfectas condiciones a fin de que presten un servicio

óptimo, a objeto de que se mantenga dicha condición se realizará un mantenimiento periódico de los mismos durante el tiempo que dure la obra de tal manera que se eviten perdidas de tiempo por reparaciones, LA CONTRATISTA someterá a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos los materiales, herramientas y equipos a que se refiere este apartado y seguirá las prescripciones establecidas por este en caso de rechazo de cualquiera de los mismos.

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3.16.3. Ejecución del Trabajo

Este apartado comprende todo el conjunto de actividades y la mano de obra necesarias para una correcta ejecución de los sistemas de distribución de aguas blancas y sistemas de drenajes de aguas negras y de lluvias, incluyendo la construcción, si es el caso, de tanques sépticos y sumideros, todo de conformidad con lo establecido en los planos del proyecto.

Durante la construcción de las instalaciones sanitarias deberán tomarse las acciones pertinentes a fin de evitar el corte o la perforación por taladro de paredes o elementos estructurales de las edificaciones, en todo caso si es necesario ejecutar cualquiera de estas actividades las mismas se realizaran previa autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA, el costo de los trabajos antes mencionados así como el de las reparaciones incluyendo materiales será a expensas del CONTRATISTA.

3.16.3.1. Manipulación

Todos los materiales y equipos deberán ser manipulados de tal manera que se asegure que para el momento de su colocación se encuentren sin daños y en perfectas condiciones. Las tuberías no deberán ser arrastradas, debiendo cargarse hasta el sitio de colocación y antes de la instalación la misma deberá ser inspeccionada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA a fin de detectar defectos o daños, sin que esto exima de responsabilidad al CONTRATISTA, todo material defectuoso deberá ser reemplazado por otro de calidad acorde con estas especificaciones a expensas del contratista.

3.16.3.2. Excavaciones

Ver Sección 2 (Movimiento de Tierra) del Capítulo II.

3.16.3.3. Colocación de Tubería en Zanja

Las tuberías deberán ser colocadas de acuerdo a los perfiles, alineamientos y perfiles establecidos en los planos del proyecto. Se dispondrán las marcas y señales necesarias que permitan verificar en cualquier oportunidad la concordancia de las cotas y alineamientos con las establecidas en los planos del Proyecto.

Se deberán limpiar las superficies tanto internas como externas de las tuberías antes de su colocación, debiendo mantener la limpieza de las superficies durante el período de tiempo de la construcción e instalación, las tuberías deberán se revisadas y aprobadas por EL REPRESENTANTE DE PDVSA antes de ser colocadas en las zanjas.

Una vez finalizada la instalación de las tuberías LA CONTRATISTA procederá a sellar

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temporalmente todas las aberturas a fin de evitar la entrada de materiales o animales antes de la inspección y prueba final.

3.16.3.4. Rellenos

Ver Sección 2 (Movimiento de Tierra) del Capítulo II.

Obras de Concreto

LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la ejecución de las obras de concreto cubiertas bajo estas especificaciones y en general cualquier estructura de concreto necesaria para el correcto funcionamiento de las instalaciones sanitarias e indicada en los planos del proyecto, todo de conformidad con lo establecido en la Sección 5 (Obras de Concreto) del Capítulo II.

3.16.4. Sistema de Distribución de Aguas Blancas

El sistema de distribución de aguas blancas será construido con tuberías que cumplan con los diámetros y características indicadas en los planos de proyecto. La alimentación del sistema de aguas blancas se realizará mediante la colocación de una tubería de aducción la cual será conectada directamente a la tubería del sistema general de distribución de aguas blancas más cercana a la edificación. En el punto de conexión se deberá colocar una llave de paso del tipo compuerta y una válvula reductora de presión a fin de garantizar que la presión máxima estática no supere los 40,0 m.

3.16.5. Tuberías

El sistema de distribución de aguas blancas estará constituido por tuberías de acero galvanizado corriente, de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos del proyecto, deberán ser de material homogéneo sección circular y espesor uniforme, no presentarán defectos tales como grietas, abolladuras y aplastamiento, y cumplirán con la Norma ASTM A53 y ASTM A135 .

Las conexiones de las tuberías serán de hierro maleable galvanizado con capacidad resistente para 10,5 kg/cm2 (150 lb/pulg2 ) de presión.

Antes de su colocación en el sitio de obra las tuberías deberán ser limpiadas a objeto de eliminar cualquier vestigio de sustancias extrañas, grasas, barro, polvo y rebarbas provenientes del corte. Durante su colocación deberán manipularse de tal manera que se eviten flexiones o torsiones, así mismo no deberá doblarse ningún tubo y realizar cambios de dirección fuera de los establecidos por las normas.

Las tuberías de distribución de aguas blancas no deberán dejarse en contacto con la

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tierra a objeto de evitar su corrosión, para tal fin las mismas deberán protegerse con cinta aislante especial y embutirse en una capa de concreto pobre. Para el caso de las tuberías que conducen agua caliente se les aplicará un aislamiento de anime de 1” en todo su recorrido el cual se colocará una vez que se halla efectuado satisfactoriamente la prueba de presión.

En el caso de aquellos tubos de agua que queden al aire libre, fuera de paredes y placas la fijación de los mismos se realizará con soportes de hierro o abrazaderas, de las dimensiones indicadas en los planos del proyecto, a objeto de que queden sujetas de manera firme, debiendo ser recubiertas posteriormente con pintura anticorrosiva del tipo y calidad indicada en las especificaciones del proyecto.

En las juntas de las tuberías no deberán quedar expuestas más de tres roscas, debiéndose colocar cinta de teflón alrededor de todas las roscas a objeto de sellar la junta. El largo mínimo de cada junta será función del diámetro de la tubería tal como se indica en la tabla siguiente:

Diámetro Largo de Junta (mm)

N° de Roscas

1/2” 19 10

3/4” 22 10

1” 22 10

1 1/4” 25 11

1 1/2” 25 11

La tubería de distribución deberá protegerse del efecto de sobrepresión denominado golpe de ariete mediante la instalación, en cada conexión de una pieza sanitaria, de un niple vertical que sirva como cámara de aire, con una longitud mínima de 40 cm y de diámetro igual al de la tubería de distribución.

Sin excepción, todas las tuberías de aguas blancas y sus conexiones deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA a cargas de presión mediante la realización de prueba hidrostática bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA antes de ser cubiertas de manera definitiva. Antes de realizar la prueba todas las salidas deberán sellarse herméticamente, la introducción del agua se realizará por el punto más bajo del sistema a objeto de facilitar la salida del aire presente en la tubería. Previo a la aplicación de la carga de presión es necesario purgar por completo la tubería a fin de desalojar totalmente el aire contenido en la tubería, posteriormente se deberá proceder

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a la inyección de agua a presión, de manera lenta a objeto de permitir el reajuste de las conexiones, mediante la ayuda de bombas hasta lograr una presión que exceda en un 50% la presión de trabajo para la cual fue diseñada la tubería, en ningún caso la presión deberá ser inferior a 7 kg/cm2 (100 lbs/pulg2), debiéndose mantener la carga durante un lapso de tiempo no menor de 30 minutos sin bombeo adicional, la carga de presión deberá controlarse con la ayuda de manómetros con capacidad superior en por lo menos un 50% a la carga de prueba.

Todas las llaves, accesorios, juntas y demás conexiones deberán ser inspeccionadas minuciosamente durante la prueba por LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA, sin que esto libere de responsabilidad al CONTRATISTA, en caso de que se observen filtraciones LA CONTRATISTA deberá rehacer a sus expensas las juntas o cambiar los accesorios, debiéndose repetir la prueba hasta obtener resultados satisfactorios.

3.16.6. Piezas Sanitarias y Grifería

Este apartado comprende todos los artefactos sanitarios y accesorios utilizados para la recepción de líquidos provenientes de la tubería de distribución de aguas blancas. Todos los artefactos sanitarios serán colocados de acuerdo a lo establecido en los planos del proyecto, en estas especificaciones y en las recomendaciones del fabricante, deberán estar alineados y nivelados a objeto de permitir su limpieza y la del área circundante.

Todas las piezas sanitarias deberán cumplir con la especificación COVENIN N° 1320-78 “Artefactos Sanitarios de Loza Vitrificada. Especificaciones”. LA CONTRATISTA deberá suministrar y colocar todos los artefactos y sus accesorios respetando las posiciones y el número de ellos indicados en los planos de instalaciones sanitarias y de arquitectura. LA CONTRATISTA deberá someter a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos los artefactos y accesorios sanitarios antes de su colocación a fin de verificar que la disposición física de los mismos, calidad, marcas y acabados son consistentes con los planos y especificaciones del proyecto y recomendaciones del fabricante. Cualquier artefacto o pieza que no cumpla con los requisitos establecidos en los ítems citados anteriormente será rechazado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA; y reemplazado a expensas del CONTRATISTA.

3.16.7. Sistema de Distribución de Aguas Servidas

Contempla este apartado la red de tuberías internas de la edificación que conducirán las aguas servidas, provenientes de las descargas de los artefactos sanitarios, hasta la tanquilla de empotramiento de acuerdo en un todo con lo indicado en los planos y especificaciones del Proyecto y en estas especificaciones.

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Tuberías Interiores de Aguas Negras

Las tuberías utilizadas en la construcción de la red interna de aguas negras no deberán presentar grietas, aplastamiento o abolladuras, podrán ser de hierro fundido con espiga y campana con revestimiento asfáltico tanto interno como externo o de PVC línea sanitaria, del tipo rígido, según se estipule en las especificaciones del proyecto. Para el caso de descargas ácidas se utilizará tubería PVC de alta densidad o arcilla vitrificada según lo que especifique el proyecto, en cualquier caso las tuberías deberán tener los diámetros, pendientes, material y la posición indicada en los planos, se colocarán sobre terreno firme y las juntas se realizarán de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Las tuberías de hierro negro deberán cumplir con la especificación ISO 7186 “Ductile Iron Products for Sewage Aplications” y las de PVC con las especificaciones ASTM D2729 “Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Sewer Pipes and Fittings” y COVENIN 0656-75 “Tubos y Conexiones de Vinilo (PVC) Rígido sin Plastificantes para ser utilizados en Sistemas de Drenaje de Aguas Servidas”. Antes de la colocación de las tuberías deberá procederse a la eliminación de cualquier cuerpo extraño, polvo, barro o rebabas provenientes del corte.

3.16.7.1. Juntas y Conexiones

Para el caso de tuberías de hierro fundido las juntas serán del tipo de espiga y campana las cuales deberán ser calafateadas con plomo al 99% puro, con un máximo de 0,02% de antimonio, usando estopa alquitranada embutida hasta 2 cm por debajo del borde de la campana sellándose posteriormente con plomo fundido.

Las juntas en tuberías o accesorios de PVC se harán por espiga-campana, lográndose una unión hermética mediante la utilización de un material soldador o cemento solvente el cual será colocado siguiendo las recomendaciones del fabricante en lo que respecta a la preparación de la muestra.

Las juntas se usarán tanto en tuberías superficiales como enterradas, debiendo cumplir lo estipulado en las normas establecidas en Gaceta Oficial N° 4044 Extraordinaria del año 1988.

Todas las conexiones deberán ser del mismo material de la tubería a que se van a unir y con capacidad para soportar las mismas solicitaciones de trabajo.

3.16.7.2. Bajantes y Tuberías de Ventilación

Los bajantes y tuberías de ventilación serán de hierro fundido o PVC, en todo caso deberán cumplir con las especificaciones ISO y ASTM mencionadas en el punto 5.1 de

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esta especificación

Los sistemas de desagüe deberán ser ventilados de acuerdo con lo establecido en la Gaceta oficial N° 4044 de fecha 08/09/88 a objeto de mantener la presión atmosférica en el sistema de manera continua protegiendo de esta manera contra el sifonaje los sellos de agua de las piezas sanitarias. La disposición y arreglo de la ventilación y bajantes estará de acuerdo con lo establecido en los planos del proyecto.

Todos los tramos horizontales de la tubería de ventilación deberán tener una pendiente no menor del 1% a objeto de evacuar hacia la tubería o bajante de aguas servidas el agua proveniente de la condensación, así mismo los citados tramos horizontales deberán estar situados a una altura no menor de 15 cm por encima del nivel de rebose de la pieza más alta a la cual ventilan.

Los bajantes de aguas negras y tubos de ventilación que estén ubicados fuera de las paredes y placas deberán ser fijados por medio de abrazaderas de hierro, mínimo dos (2) por cada tres metros de tuberías, a las placas y paredes de tal manera que no haya movimiento alguno en las tuberías.

Las dimensiones recomendadas para las abrazaderas son las indicadas a continuación:

Diámetro del tubo Perno de fijación Dimensiones de la Abrazadera

Espesor Ancho

3/4” a 2” 3/8” 1/4” 1/2”

2” a 3” 1/2” 1/4” 1”

3” a 4” 5/8” 3/8” 2”

Todos los artefactos sanitarios que descarguen aguas servidas deberán estar provistos de un sello hidráulico separado, ubicado lo más cerca posible de la salida del artefacto, debiendo estar nivelado, tener un nivel de agua de por lo menos 7 cm, estar protegidos contra succión y ventilados adecuadamente. Todos los sifones serán del mismo material de la tubería o accesorios al cual estén conectados.

A cada una de las tuberías que recibe la descarga de las piezas sanitarias se le colocará un tapón de registro de acuerdo con la disposición y ubicación indicada en los planos de proyecto y siguiendo lo estipulado en la Gaceta Oficial N° 4044 Extraordinaria de fecha 08/09/88.

Los tapones de registro serán de bronce y del mismo diámetro de la tubería a la cual sirven, deberán ubicarse y disponerse de tal manera que haya espacio suficiente para la ejecución de trabajos y que la limpieza pueda realizarse en la dirección del flujo de

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agua servida.

3.16.7.3. Tuberías Exteriores (A.N.)

Todas las tuberías exteriores de aguas negras serán de concreto, con los diámetros, materiales y pendientes que se indican en los planos, deberán cumplir con las especificaciones ASTM C14 y C76 y con lo establecido en la gaceta oficial N° 4044 Extraordinario del año 1988.

3.16.8. Tanquillas de Empotramiento

Se construirán de concreto con las dimensiones, materiales y características indicadas en los planos de proyecto y siguiendo las recomendaciones indicadas en la especificación N° DC(M)-8-3200-2 “Especificaciones de Obras de Concreto en Fundaciones y Misceláneos en Infraestructura” del Manual de especificaciones Técnicas de Construcción de la Gerencia General de Ingeniería y Proyectos.

3.16.9. Tanquillas de Aguas Ácidas

Las aguas de efluentes ácidos tales como las provenientes de los cuartos de baterías se deberán recoger en una tanquilla de aguas ácidas, la cual se construirá de acuerdo con las características y materiales indicados en los planos de proyecto. Sus paredes deberán estar recubiertas de ladrillos de arcilla cocida recubiertos con friso resistente al ácido, las pletinas deberán estar recubiertas con pintura del tipo poliamida o similar con fondo de piedra caliza con diámetro promedio igual a 1”.

3.16.10. Pruebas de Tuberías (AN.)

Las tuberías de aguas negras deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA, bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, a pruebas de carga de agua a fin de detectar cualquier fuga existente en las conexiones o juntas del sistema de tuberías, para tal efecto se colocarán tapones en todos los orificios de la tubería excepto en el correspondiente al punto más alejado y de mayor cota en el cual se soldará provisionalmente un tubo vertical de tres metros de alto, procediéndose a llenar de agua la tubería hasta que se produzca el rebose del tubo vertical dejando a continuación el tramo en reposo por 24 horas al cabo de las cuales será medido nuevamente el nivel de agua en el tubo vertical. LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA revisará las juntas, uniones y tuberías y en caso de detectarse fugas de agua se procederá a la reparación de las mismas a expensas del CONTRATISTA.

3.17. HINCADO DE PILOTES

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3.18. ALCANCE

El presente documento establece las especificaciones técnicas de construcción que deberán cumplirse para la ejecución de los trabajos relacionados con la hinca de pilotes y construcción de cabezales.

3.18.1. Pilotes

3.18.2. Generales

Los pilotes desde el punto de vista constructivo, pueden ser perforados, excavados o hincados. Los hincados a su vez, pueden ser prefabricados (de concreto o acero) ó construidos en sitio mediante el uso de forro metálico, y en cualquier caso, se desplazan a través de las diferentes capas del subsuelo por medio del mecanismo de hinca, el cual se ha detallado en esta especificación para los casos donde los pilotes sean prefabricados.

Los requisitos aquí especificados son los mínimos, por lo tanto, LA CONTRATISTA tendrá la responsabilidad de adoptar las medidas adicionales que fueran necesarias para asegurar la satisfactoria ejecución de las labores relacionadas con el hincado de los pilotes.

Replanteo

Los pilotes deberán replantearse de acuerdo a la ubicación relativa y separaciones indicadas en los planos de construcción del proyecto, y se hincarán en posición vertical o inclinada, según corresponda en cada caso, en tal sentido LA CONTRATISTA será la única responsable de que la estructura sea instalada en los puntos especificados, y cualquier variación que afecte la posición de la estructura y las modificaciones y gastos que ello genere serán por su cuenta.

La ubicación de los pilotes será objeto del debido control, con el fin de garantizar que se cumpla con la separación mínima que debe existir entre pilotes contiguos, la cual deberá ser superior a un metro y a dos diámetros en el caso de pilotes de concreto, y a 0,75 veces la longitud de la diagonal del rectángulo que circunscribe la sección del pilote, ni inferior a 0,75 metros en el caso de pilotes de acero.

Asimismo, deberá verificarse la localización de cada pilote, para evitar la acumulación de diferencias o errores dimensionales que puedan existir entre pilotes.

3.18.3. Criterios para la Ejecución del Hincado

Para controlar la instalación y aceptación o rechazo de los pilotes, deberán desarrollarse criterios que rijan el desarrollo de los trabajos según el tipo pilote, basados

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en la información obtenida a partir de los Estudios Geotécnicos en lo relativo a la energía aplicable para la hinca y utilizando la ecuación de onda o cualquier otro método aplicable.

La capacidad de carga de diseño del pilote se calculará como la mitad de su capacidad última y donde sea necesario se tomará en consideración el efecto de posibles fuerzas de fricción negativas en el cálculo de la capacidad última del pilote.

Como criterio general, la hinca debe realizarse utilizando un método que le permita al pilote desarrollar toda su capacidad de soporte, sin provocar daños en su estructura ni en construcciones adyacentes. Tratando de que el hincado de cada pilote se realice sin interrupciones desde el primer golpe del martinete hasta alcanzar la profundidad adecuada, salvo en los casos donde sea necesario cambiar los bloques de amortiguación, en los cuales se registrará la hora de interrupción y la de reanudación del trabajo, así como también, el número de golpes hasta el momento de la interrupción y después de reanudar la hinca.

El criterio utilizado para el hincado puede ser modificado por el Representante de PDVSA en el transcurso del trabajo, tomando en consideración las observaciones realizadas durante la instalación de los pilotes, del resultado de pruebas de carga sobre pilotes de prueba o de producción, de variación detectada en las propiedades del suelo o condiciones del subsuelo en la obra, etc.

3.18.4. Equipos a Utilizar

Los equipos que se empleen para los trabajos de hinca deberán estar adecuado a las características de la obra, y su funcionamiento será revisado por el REPRESENTANTE DE PDVSA, antes de que se inicien los trabajos; sin embargo, LA CONTRATISTA será la única responsable por la selección y uso del equipo y/o método de hinca más recomendable, así como también de cualquier daño que sufra el pilote durante su instalación.

A tales efectos, la maquinaria de hinca deberá tener una masa golpeadora (Martinete), cuyo peso deberá estar comprendido entre el valor del peso de los elementos receptores del golpe (pilote, sobrepilote si lo hubiera) y la mitad del mismo, igualmente, estará dotado de un cabezal de hinca de fundición y sufridera de un material resistente, de al menos 15 cm de espesor. En los casos donde no se obtenga la penetración requerida con el martillo escogido, LA CONTRATISTA proveerá otro más pesado, siempre dentro de las condiciones especificadas anteriormente, o recurrirá a sistemas auxiliares de hincadura, para lo cual deberá disponer de cualquier equipo adicional que pueda requerirse, como compresores, extractores, bombas, gatos hidráulicos, etc.

Cuando el peso del martinete sea superior al establecido en las especificaciones,

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deberá dosificarse la energía de hinca para evitar esfuerzos inadmisibles en el cuerpo del pilote. En el caso de disponer de martillos tipo Diesel, su peso puede ser hasta un sexto del valor previamente indicado.

Cuando la punta del pilote encuentre material blando o de poca resistencia, ya sea al comienzo de la hinca o al atravesar algún estrato, el martillo será operado con el mínimo recorrido de la masa, hasta que la resistencia suba a 20 golpes por pie de penetración, momento a partir del cual se volverá a operar con el máximo recorrido de la masa.

En el caso de pilotaje en áreas marinas, las gabarras y otros equipos flotantes deben ser de tamaño adecuado para mantenerse estables en el agua, durante el tiempo de hinca de los pilotes sin que se produzcan movimientos o inclinaciones excesivas.

3.18.5. Secuencia del Hincado

Tanto los pilotes aislados como aquellos que forman grupos, deberán hincarse en un orden tal, que no provoque reducción en la capacidad de soporte, ni empujes no previstos en los pilotes previamente instalados. En tal sentido, LA CONTRATISTA deberá proponer un plan para la ejecución del pilotaje, donde se especificará la secuencia según la cual se instalarán los pilotes. Se recomienda que en el caso de grupos, la instalación de los pilotes se realice desde el centro hacia la periferia.

3.18.6. Sistemas Auxiliares para la Hinca

Cuando la hinca se ejecute a través de estratos en los cuales existan fragmentos de roca, demoliciones de estructuras de concreto o estén constituidos por materiales que dificulten las operaciones de hinca, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA; se permitirá el empleo de sistemas auxiliares.

En vista de que estos sistemas por lo general crean una perturbación en los estratos a través de los cuales se desplazará el pilote y en sus adyacencias, deben ser administrados con mucha precisión, con el fin de no modificar las condiciones estructurales del suelo, ni ocasionar daños a los pilotes ya instalados o a estructuras existentes, si las hubiera.

Según las características del sitio y las condiciones de trabajo del pilote, los sistemas a utilizar pueden variar, siendo los más comunes: el agua y/o aire a presión, el punzonado, voladura y el barrenado.

3.18.7. Sistema de Agua a Presión

Este sistema se utilizará cuando el trabajo de los pilotes ha de ser de punta, y se trate

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de atravesar estratos duros de arena, grava, arena margosa o arcilla floja, con el fin de alcanzar la profundidad prevista, pero siempre que se compruebe que la hincadura a martillo sola es impracticable, o en todo caso representa un riesgo para la estructura del pilote.

Con el agua a presión se operará de forma tal, que no se afecte la capacidad de carga de los pilotes colocados, ni la seguridad de las estructuras adyacentes si las hubiera. La acción del agua a presión se detendrá cuando la punta del pilote se halle a no menos de 1,50 m del plano de asiento previsto para la misma, a partir del cual, la hinca deberá realizarse solo a martillo.

Cuando se compruebe que la acción del agua a presión ha reducido la capacidad portante de los pilotes previamente instalados, éstos serán restituidos a su condición de Proyecto, ya sea por hincadura adicional o por cualquier otro método aceptable, pero solo después que las operaciones con agua a presión en el área de pilotaje hallan concluido.

El número de surtidores, el volumen y la presión de agua deben ser suficientes para erosionar el material adyacente al pilote. Las bombas serán de una capacidad suficiente para mantener una presión efectiva en las boquillas de las mangueras, no menor de 3,5 kg/cm² en el caso de arenas, ni inferior a 7,0 kg/cm² si se tratase de gravas. Asimismo, la cantidad de agua deberá ser tal, que permita la lubricación de la superficie lateral del pilote y saque a la superficie el material removido.

Para evitar que el efecto del chorro de agua origine la desviación de la dirección prevista en el pilote, las boquillas deberán estar convenientemente orientadas, recomendándose adicionalmente el aseguramiento del pilote mediante guías rígidas.

Por último, se deberán tomar las previsiones necesarias para drenar el agua que sale a la superficie, especialmente en áreas sin pendiente y cuando se colocan varios pilotes simultáneamente en una misma área.

3.18.8. Sistema de Punzonado

Este sistema se utiliza cuando se tiene conocimiento de la existencia de estratos formados por rellenos o depósitos naturales de material grueso y duro o de estratos cohesivos compactos, que imposibilitan la hincadura a efecto de martillo solamente y los cuales se deben atravesar para lograr que el pilote desarrolle su capacidad de diseño.

Para lograr el efecto del punzonado se utilizará un vástago macizo o tubular, el cual, una vez rechazados los obstáculos se extraerá para la colocación del pilote. Este vástago o punzón será de un diámetro no menor de 25 cm y su extremo inferior estará cerrado mediante una pletina o reforzado con un azuche cónico y estará provisto de los

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dispositivos necesarios para su extracción.

3.18.9. Sistema de Voladuras

Consiste en bajar una carga explosiva dentro de la camisa que sirve para hacer la perforación hasta la profundidad donde se encuentra el obstáculo, para luego producir la voladura; dicha carga será de una magnitud tal, que solo produzca un grado de fragmentación en el obstáculo, que permita el avance del pilote sin daños a su camisa.

Este método se utiliza en aquellos casos en los cuales existan depósitos de cascajos o bolsones de material rocoso muy espeso y duro, donde sea imposible hincar los pilotes a martillo aun con la ayuda de agua a presión o punzonado, evitando en lo posible practicarla cerca de los estratos considerados aptos para recibir las cargas de los pilotes, con el fin de evitar su perturbación.

3.18.10. Sistema de Barrenado

Cuando no sea posible la hinca de los pilotes mediante los sistemas anteriormente especificados, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, se podrá realizar el barrenado utilizando un taladro rotativo, con el fin de facilitar la hincadura, para ello el diámetro de la perforación no deberá exceder en más de 2,50 cm el diámetro de la punta de los pilotes.

El barrenado se practicará solamente a través del estrato duro que impide la hinca, ahora bien, en el caso de que el estrato se extienda por debajo de la profundidad prevista para el asiento del pilote, la perforación se realizará hasta poco antes de alcanzar dicha cota, a partir de la cual, los pilotes serán llevados solo mediante la hinca con martillo, hasta alcanzar los niveles de rechazo establecidos en la Memoria Descriptiva.

3.18.11. Hinca sin Impacto

Este método se ejecuta con gatos hidráulicos o neumáticos y tiene la ventaja de no producir vibraciones, operar en áreas restringidas y/o cubiertas, y por lo general se utiliza en trabajos de contracimentaciones. En estos casos, la capacidad de soporte del pilote se obtendrá por medio de pruebas de carga realizadas sobre por lo menos dos pilotes seleccionados por el REPRESENTANTE DE PDVSA

La capacidad de carga de un pilote hincado sin impacto, no excederá el 50% de la fuerza estática empleada para instalarlo.

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3.18.12. Control de Hinca

Bajo cualquier circunstancia, LA CONTRATISTA deberá preparar un plan para el acopio y registro de las observaciones que se realicen durante la instalación de los pilotes, a los fines de poder verificar en cualquier momento si su comportamiento se ajusta a los parámetros establecidos durante el diseño. Dicho plan, deberá ser sometido a la revisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, quien lo autorizará o devolverá para su modificación según su criterio.

LA CONTRATISTA llevará y mantendrá un registro diario completo con los datos de la hinca de los pilotes, el cual se realizará en forma tabulada para cada pilote e incluirá entre otros, los aspectos siguientes: fecha del hincado, dimensiones del pilote, tamaño y energía del martinete empleado, detalles del amortiguador, caída del martinete, número de golpes por pie para toda la longitud del pilote y número de golpes por pulgada para el último pie hincado, la compresión temporal elástica representativa del final de la hinca, nivel de inclinación, cota de corte, cota de la línea de terreno, penetración de los estratos, penetración total, hora del inicio de la hincadura, tiempo de ejecución de la hinca, etc.

En los casos en los cuales la hinca se realice en áreas marinas o lacustres, para la determinación del nivel del agua, LA CONTRATISTA instalará y operará un mareógrafo durante todo el tiempo que dure el proceso de hinca de los pilotes. Asimismo, LA CONTRATISTA deberá disponer y utilizar un acelerógrafo electrónico (PDA, Pile Driver Analyzer), y entregar los registros al REPRESENTANTE de PDVSA, en uno de cada ocho (8) pilotes, es decir el 12,5% del total de los pilotes previstos en la obra.

En el Anexo se incluye una lista de la generalidad de aspectos asociados a la hinca, los cuales según el tipo de pilote, el REPRESENTANTE DE PDVSA, deberá solicitar.

3.18.13. Suplementos de Pilotes

El empleo de los suplementos de pilotes se evitarán en la medida de lo posible, sin embargo en aquellos casos en los cuales su uso resulte imprescindible, se requerirá la autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA

En todo caso, se dispondrán de forma tal, que las cargas tanto verticales como horizontales sean transmitidas adecuadamente, para ello, el empate se realizará conservando la dirección y posición correcta de las partes que componen el pilote.

Cuando se requiera prolongar algún pilote, se procurará primeramente no interrumpir la hincadura y bajar la cabeza del pilote hasta donde el equipo y el suplemento lo permita. De usarse pilotes pretensados, la prolongación se efectuará construyendo una columna maciza de concreto armado, anclada a la armadura y cables de tensado, siguiendo los métodos indicados en "Recommended Practice for Design, Manufacture and Installation

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of Prestressed Concrete Piles" preparado por el PCI Committee on Prestressed Concrete Piling, 1993.

En el caso de pilotes se acero, los empates serán roblonados, soldados o unidos con pernos, según lo indicados en los planos del Proyecto, de forma tal, que pueda absorber todo el momento flextor que, bajo el coeficiente de trabajo puede desarrollar la sección del pilote.

3.18.14. Conclusión de la Hinca

Siempre que el martillo de hinca cumpla con lo indicado en el Punto 2.4 de la presente especificación, la profundidad de hinca sea igual a la indicada en los planos, el rechazo en el último pié superior a 40 golpes por pie, y siempre que el rechazo de los últimos tres metros halla sido superior a los 20 golpes/pie, se podrá dar por concluida la hinca del pilote. A continuación, deberá verificarse su capacidad de carga y proceder a su arriostramiento; en caso contrario se continuará la hinca hasta lograr el rechazo indicado, empatando, si fuera necesario nuevos tramos de pilote. En el caso de utilizar un martillo con masa golpeadora de peso superior al peso del pilote, el rechazo mínimo para dar por concluida la hinca, antes de verificar la capacidad de soporte, será de 25 golpes/pie, siempre que se haya alcanzado la profundidad indicada en los planos y que el rechazo en los últimos tres metros haya sido superior a los 12 golpes/pie.

3.18.15. Abandono de Pilotes

Cuando se encuentren obstrucciones a la hincadura que imposibiliten la penetración o causen el desvío exagerado del pilote, se agotarán todos los sistemas auxiliares indicados previamente, antes de abandonar la hinca. Se intentará retirar el pilote y si no se logra, se cortará a la altura que según el REPRESENTANTE DE PDVSA sea la más adecuada.

3.18.16. Corte de los Pilotes

Una vez terminada la instalación, los pilotes se deberá cortar horizontalmente, en forma uniforme y nivelada, tratando de no causar ningún daño en su estructura, y se ejecutará de forma tal, que la cabeza quede embutida al menos 6 cm de la viga o bloque de concreto, medidos a partir del acero de refuerzo.

En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de corte, LA CONTRATISTA deberá repararlos por su propia cuenta a satisfacción del Representante de PDVSA

Para realizar el descabezado de los pilotes en forma correcta, deberá marcarse en forma visible y luego cortarse superficialmente el pilote con una sierra para concreto

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hasta conseguir el acero de refuerzo. Luego se podrá proceder a la demolición del concreto restante con martillos neumáticos adecuados o manualmente. El acero de refuerzo sobrante se cortará con soplete.

3.18.17. Arriostramiento Provisional de Pilotes

Una vez instalado el pilote y aprobada su ubicación, se procederá a arriostrarlo temporalmente de forma tal, que se garantice su estabilidad, utilizando de ser necesario, otros pilotes para sostenerlo en su lugar.

El arriostramiento será del tipo rígido y se mantendrá en su sitio el tiempo necesario para evitar cualquier movimiento relativo, torcedura o deslizamiento de los pilotes hasta que sean vaciadas las vigas o cabezales que los unen, conforme a los planos de construcción del proyecto.

En particular, al final de cada jornada de trabajo, los pilotes hincados deberán quedar satisfactoriamente arriostrados.

En el caso de que el pilote sufra algún desplome o defecto como consecuencia de un arriostramiento inadecuado, LA CONTRATISTA deberá reponer el pilote sin costo alguno para PDVSA

3.18.18. Tolerancias

La máxima desviación horizontal permitida en la cabeza de los pilotes será de 75 mm (3 pulg) , con respecto a las posiciones indicadas en cualquier dirección, o en su defecto, la máxima prevista en los planos del Proyecto.

En cuanto a los pilotes fuera de aplomo, la tolerancia permitida será de 20 mm por metro (1/4 pulg por pie) de las dimensiones vertical o inclinada y un (1) grado sexagesimal del eje del pilote (vertical o inclinados) con respecto a la inclinación indicada en los planos.

En lo referente al corte del pilote, no se permitirá una diferencia mayor de 12 mm (1/2 pulg.), en el caso de pilotes de acero y 2,5 cm si es de concreto.

En los casos donde se exceda la tolerancia indicada previamente, LA CONTRATISTA será responsable de los gastos que como consecuencia se generen.

3.18.19. Prueba de Carga para Pilotes

Cuando existan dudas acerca de la capacidad portante de los pilotes, su capacidad permisible se obtendrá mediante pruebas de carga ejecutada de acuerdo a los criterios establecidos en las Normas ASTM D1143. Dicha prueba consiste en aplicar cargas

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estáticas y cuantificar el desplazamiento producido en el pilote hasta alcanzar la falla del mismo. Los resultados de la misma deben ser comparables con los asentamientos estimados a través del Estudio Geotécnico.

Las pruebas de carga pueden ejecutarse sobre pilotes hechos expresamente para este fin, construidos iguales a los pilotes de trabajo, o también sobre los propios pilotes de la Obra, en tal sentido, si se ejecuta sobre pilotes hechos expresamente, se deben cargar hasta la falla, considerándose que el pilote falla, cuando continúa asentándose sin incrementos de cargas adicionales, o cuando el asentamiento del pilote ha alcanzado un valor predeterminado. Si la prueba se ejecuta utilizando uno de los pilotes de trabajo, el mismo debe cargarse con el doble de la carga a la cual estará sometido cuando entre en servicio.

En suelos arenosos, las pruebas de carga deberán ejecutarse al menos 7 días después de la instalación de los pilotes de prueba, y si son arcillosos entre 2 y 4 semanas después del hincado, con la finalidad de permitir el reacomodo de las partículas de suelo perturbado por la instalación del pilote y la disipación del exceso de presiones de poros.

Durante la ejecución de la prueba de carga se evitará toda clase de vibraciones, o sacudidas de cualquier naturaleza, como son las de circulación de vehículos, máquinas en funcionamiento, trabajos de hinca, etc.

3.18.20. Criterios para la Aplicación de la Carga

La carga sobre el pilote debe ser aplicada de tal manera que:

Actúe con la mayor exactitud posible en el sentido del eje longitudinal del pilote.

No oscile durante la prueba.

Esté asegurado contra el volcamiento.

Al colocar o retirar la carga se eviten impactos y vibraciones.

Si se utilizan pilotes vecinos como anclaje deberán estar a una distancia de 1,6 metros como mínimo del pilote de prueba y preferiblemente más. A esta misma distancia o más, deberán estar los pilotes de prueba de tracción y los pilotes vecinos de apoyo. Dicha distancia se entenderá entre fustes.

Si se emplean prensas hidráulicas, las bombas deberán ser lo suficientemente potentes para mantener la presión sin oscilaciones en lo posible. Los manómetros deben haber sido recientemente calibrados, y permitir lecturas de la carga aplicada con una exactitud de ±2%.

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3.18.21. Medición del Asentamiento

Para cuantificar el desplazamiento del pilotes se utilizarán flexímetros fijados a la viga de soporte y cuya varilla descanse sobre la cabeza del pilote en cuestión. Se recomienda como buena práctica, medir simultáneamente los asentamientos del pilote por otros métodos (extensímetro, niveles, etc.), con el fin de cotejarlos y verificar su correlación.

La viga que sirva de apoyo al equipo de flexímetros, así como el área ocupada por el pilote de prueba junto con el equipo de gatos, etc., deberán protegerse contra las variaciones atmosféricas (temperatura, viento, etc.).

3.18.22. Desarrollo de la Prueba de la Carga

En el caso de utilizar pilotes de la obra, la carga total del ensayo será el doble de la carga de trabajo del pilote, mientras que si se realiza con pilotes construidos expresamente para la prueba, la carga será aumentada hasta que ocurra un asentamiento rápido y progresivo, que impida su manutención. En ambos casos debe ser prevista la necesidad de disminuir los incrementos de carga cuando los asentamientos empiecen a ser mayores.

Las mediciones de asentamiento o de recuperación serán hechas con una exactitud de 0.025 mm (0.001”) antes y después de la aplicación de cada incremento o decremento de carga. No deberá será aplicado un nuevo incremento de carga hasta que el asentamiento bajo la carga anterior haya disminuido a 0.25 mm (0.01”) en 2 horas. Cuando la carga total ha sido aplicada, deberá permanecer actuando por lo menos 24 horas y hasta que el asentamiento haya disminuido a menos de 0.1 mm (0.004”), en un intervalo de 24 horas.

3.18.23. Informe sobre la Prueba de Carga

El informe sobre la prueba de carga debe contener como mínimo los siguientes datos:

Plano con la situación de la obra y de los pilotes de prueba.

Condiciones del subsuelo y del agua freática, incluyendo los datos de perforaciones que se hayan ejecutado en las proximidades.

Procedencia, material, dimensiones y capacidad del soporte previsto de los pilotes de prueba, procedimiento y fecha de fabricación, mezcla de concreto, clase de cemento usado, armadura, forma y dimensiones de la punta.

Datos exactos sobre la colocación del pilote; día y hora de comienzo y del final de la hinca, de las interrupciones durante la hinca, registro y curvas indicando el número de golpes para cada 30 centímetros de penetración; características del martinete

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empleado, desperfectos ocasionados en los pilotes por la acción de la hinca (si los hubiere), estratos perforados, cota de la cabeza y punta del pilote terminado.

Día y hora del comienzo y fin de la prueba de carga, estado del tiempo y temperatura durante el ensayo.

Descripción de la instalación para la aplicación de la carga y de los aparatos de medición; así como de la forma de colocar y retirar la carga.

Diagrama de los asentamientos con relación a la carga y con relación al tiempo en las que figuren todas las mediciones ejecutadas. Estos diagramas se presentarán con relación a cada incremento y representados en papel semilogarítmico.

Se indicarán todas las incidencias especiales que se hallan presentado durante la prueba de carga como, por ejemplo: irregularidades en el funcionamiento de la instalación y de los aparatos de medición, cambio de posición de los contrapesos o anclajes.

Un estudio de los resultados de la prueba de carga indicando en cada caso la carga límite y carga permisible.

3.18.24. Interpretación de la Prueba de Carga

La interpretación de los resultados de las pruebas será realizada por El REPRESENTANTE DE PDVSA, y si los resultados de las pruebas así lo justifican, podrá modificar el criterio y procedimiento de hincado, capacidad de carga de diseño de los pilotes, o las características del pilote.

Asimismo, deberá tomarse en consideración que en los suelos no cohesivos los asentamientos son inmediatos, mientras que en los cohesivos los asentamientos totales se producen después de la consolidación, proceso que requiere lapsos de tiempos muy grandes.

3.18.25. Parámetros para Formula Dinámica

Además del registro de golpes por pie de hincadura deberán realizarse mediciones (PDA) del movimiento axial del pilote (oscilaciones) durante al menos cinco ciclos completos del martillo cercano a la penetración final requerida, con el objeto de poder determinar los parámetros de deformación elástica temporal, frecuencia de las oscilaciones, asentamientos definitivos y otros parámetros que permitan determinar la capacidad de carga del pilote por fórmulas dinámicas de la ecuación de la onda. Para efectos de esta medición deberá disponerse de la instrumentación suficiente (PDA) para obtener gráficas de las oscilaciones axiales del pilote.

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3.18.26. Estimación de la Capacidad de Carga del Pilote

Para determinar la capacidad de carga de cada uno de los pilotes hincados y así verificar si satisfacen las condiciones de diseño asumidas, se utilizarán los datos indicados en el Punto anterior y fórmulas para el análisis dinámico reconocidas (ENR modificada, Eytelwein, etc.). En caso de no satisfacerse la capacidad de soporte necesaria, deberá revisarse el diseño con el fin de establecer la longitud adecuada para lograr este requerimiento.

3.18.27. Limpieza

Una vez finalizado el trabajo en las diferentes áreas que comprende el Proyecto, LA CONTRATISTA deberá limpiar y botar los desperdicios, a satisfacción del Representante de PDVSA

3.18.28. Informe del Pilotaje

Para el registro de la información asociada a los trabajos de pilotaje, independientemente de su importancia o magnitud, es imprescindible la preparación de un plan, el cual contemplará como mínimo los aspectos que se indican a continuación:

3.18.29. Informaciones referentes al sitio de la obra

Coordenadas del pilote.

Cota de la superficie del terreno en el sitio de hinca.

Nivel freático.

Características de la superficie del suelo.

Efectos de la Hinca sobre el suelo (asentamientos o elevaciones del terreno).

Estado del tiempo (temperatura, precipitación, viento, etc.).

Condiciones de la superficie del suelo: húmedo, fangoso, seco, etc.

Posición del Pilotaje

Identificación por su número de referencia en la Planta de fundaciones.

Posición efectiva del pilote después del hincado.

3.18.30. Datos del Pilote Prefabricado de Concreto

Calidad de los materiales.

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Relación agua/cemento.

Ubicación y recubrimiento del refuerzo metálico.

Curado y tiempo transcurrido desde el fraguado hasta el momento de transporte e hinca del pilote.

Medidas tomadas para evitar daños durante las maniobras de traslado e hincado.

Presencia de grietas.

3.18.31. Datos del Pilote de Acero

Estado de la superficie del metal, combaduras o cualquier otra deformación en el cuerpo del pilote, imputables a su fabricación, transporte o manipulación.

Soldaduras defectuosas, corrección de empates.

3.18.32. Datos del Equipo de Hinca

Especificar si es de grúa, movible sobre rieles o de otro tipo.

Indicar las características de los martinetes: marca de fábrica, dimensiones, tipo (de gravedad, vapor, neumático, etc.), peso total, peso de la masa golpeadora, altura efectiva de caída, impactos por minuto, energía de choque, etc.

3.18.33. Datos de la Penetración

Número de golpes por cada 30 cm de penetración total.

Penetración por golpe de martillo para los últimos cinco si se tratase de martillo de gravedad y de los últimos diez si fuera de vapor.

Rechazo del pilote (gráfico de rechazo).

Indicar la presencia de material blando.

3.18.34. Aspectos Generales

Tipo, material y dimensiones de los cojinetes y abrazaderas.

Tipo, dimensiones y peso de los falsos pilotes.

Ángulo de inclinación del pilote.

Indicar si se utilizó algún sistema auxiliar, e indicar las condiciones bajo las cuales se operó.

Indicar si hubo alguna interrupción durante el hincado y la razón de la misma.OPERACIONES ACUÁTICAS Revisión A Página

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3.18.35. Datos del Pilote de Prueba

Registro de las cargas y método de aplicación.

Tiempo de aplicación.

Registro de asentamientos.

Descripción de la falla del pilote, si la hubiese.

Registro de la remoción de las cargas y recuperación elástica.

Gráfico del movimiento del pilote, donde se señale la carga, duración de la misma y asentamiento y rechazo producido.

3.18.36. Cabezales

3.18.36.1. Replanteo

El replanteo del cabezal se efectuará una vez verificada la ubicación de los pilotes y hecho el descabezamiento respectivo de los mismos.

El replanteo se efectuará siguiendo los planos del proyecto y los ajustes que sean necesarios en el caso de que existan desviaciones de la ubicación de los mismos.

La penetración mínima del pilote en el cabezal es igual o mayor a 15 cm. El recubrimiento mínimo (distancia entre perímetro del cabezal y borde exterior del pilote) debe ser mayor a 10 cm.

3.18.36.2. Materiales

El concreto a utilizar en la construcción del cabezal debe tener una resistencia mínima de 250 Kg/cm2. En el caso de que exista la posibilidad de tener suelos agresivos (con cloruros) o un alto porcentaje de humedad se debe preparar el concreto con aditivos impermeabilizantes integrales.

3.18.36.3. Ejecución

No se permitirá la utilización de las paredes de la excavación como encofrado.

Se debe colocar una capa de piedra picada de 5 cm de espesor sobre el área del terreno en donde se construirá el cabezal.

Los cabezales deben ser vaciados conjuntamente con las vigas de riostras, en un proceso continuo para evitar que se produzcan juntas de construcción.

Para la preparación del concreto, transporte y vibrado seguir las indicaciones dadas en

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la Sección 5 (Obras de Concreto).

3.19. FUNDACIONES LACUSTRES PILOTEADAS

3.19.1. Alcance

El presente documento se aplicará a la construcción de las fundaciones lacustres de todos los proyectos de PDVSA.

3.19.2. Normas y Documentos de Referencia

A continuación se citan las normas, procedimientos y referencias a utilizar en conjunto con lo señalado en el presente documento:

Normas PDVSA

N° A-211” Concreto - Materiales y Construcción”.

N° AJ-212-POT “Pilotes de Sección de Acero”.

N° AJ-213-POT “Pilotes Tubulares con Relleno de Concreto”.

Normas Internacionales

ASTM. A36, D1143.

ACI 318-XXX

3.19.3. Manual de Procedimientos del Sistema de la Calidad ISO 9000

Procedimientos e Instrucciones de la Gerencia de Ingeniería General G.G.I.P.

N° IP-G-24-P “Bases para la Contratación de Obras”.

3.19.4. Fabricación

3.19.4.1. Pilotes de Concreto

El concreto utilizado en su fabricación será de Rcr28 días = 350 Kg/cm2 mínimo, llevará armaduras, según indicación de los planos.

Los moldes serán sellados para garantizar que no escape mortero de cemento, y que pueda originar cangrejeras en el pilote.

Se deberá garantizar un recubrimiento mínimo absoluto a los estribos de 5 cm.

Se deberá garantizar un buen curado del concreto.

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3.19.4.2. Pilotes de Concreto Pretensado y Postensado

Los pilotes de concreto pretensado o postensado con una resistencia mínima del concreto f´c= 450 kg/cm².

La fabricación de pilotes de concreto pretensado o postensado, se hará atendiendo las especificaciones generales de elementos de concreto pretensado o postensado.

LA CONTRATISTA deberá suministrar a PDVSA el diseño del pilote, indicando las características del mismo, la distribución del acero pretensado o postensado, y su respectiva capacidad de carga; previo a la fabricación de los pilotes, para su aprobación.

Los pilotes de concreto a ser suministrados por LA CONTRATISTA deberán ser de la longitud indicada en los planos y especificaciones de la OBRA.

3.19.5. Transporte

LA CONTRATISTA deberá realizar todas las operaciones necesarias para transportar, desde su patio/ muelle hasta el sitio de la OBRA, los pilotes de concreto pretensado o postensado a ser instalados, atendiendo las especificaciones generales de elementos de concreto pretensado o postensado.

Todos los trabajos para el izamiento/transporte de los pilotes, serán por cuenta de LA CONTRATISTA.

LA CONTRATISTA deberá tomar todas las medidas necesarias durante el transporte de los pilotes, para no ocasionar ningún tipo de daño/ deterioro a los mismos. Cualquier daño/ deterioro causado durante la realización de esta actividad, significará la reposición del pilote de que se trate, por parte de LA CONTRATISTA sin que esto signifique costo alguno para PDVSA.

Los pilotes deben descargarse cuidadosamente, utilizando el equipo adecuado, para evitar daños a los elementos o a las superficies pintadas. Bajo ninguna circunstancia se permitirá botar, remolcar o arrastrar el material. Todos los materiales dañados serán rechazados por el REPRESENTANTE y LA CONTRATISTA deberá repararlos por completo.

El material que no se coloque directamente deberá almacenarse por encima del nivel máximo del agua, si la hubiere, sobre patines o encima de plataformas, de tal manera que se evite la distorsión de los miembros o la acumulación de agua o polvo en los mismos. Deben tomarse las precauciones necesarias para proteger los metales contra la corrosión. Los daños deberán ser reparados por cuenta de LA CONTRATISTA y según las instrucciones del REPRESENTANTE.

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3.19.6. Estimación Capacidad de Carga

Se debe verificar la capacidad del pilote mediante una fórmula dinámica (Fórmula Racional Delmag, Engineering News Record, Eytelwien o la fórmula dada por el fabricante del equipo que está siendo utilizado en el trabajo), como medida de control.

La penetración del pilote debe llegar hasta una profundidad tal, que el récord de penetración indique un rechazo de hinca mayor al obtenido por la fórmula dinámica.

3.19.7. Hinca

LA CONTRATISTA será responsable por la correcta colocación de los pilotes de concreto pretensado o postensado, de acuerdo con los alineamientos, niveles, dimensiones y tolerancias indicadas en los planos del proyecto y estas especificaciones. PDVSA suministrará a LA CONTRATISTA los planos con la ubicación definitiva de las fundaciones indicadas en el alcance del proyecto.

LA CONTRATISTA no deberá iniciar el trabajo sin haber entregado al REPRESENTANTE para su debida aprobación, un programa de trabajo indicando el procedimiento de hinca, incluyendo el equipo que se propone usar.

LA CONTRATISTA deberá garantizar equipos en calidad y cantidad para el manejo e instalación apropiados y eficiente de los pilotes. En la base del martinete, se colocará un bloque amortiguador de un espesor no menor de seis pulgadas, cortado de forma que se ajuste a la cabeza del pilote; y este deberá ser de un material que no se comprima hasta el punto de que el efecto de amortiguación se pierda a causa del golpe del martinete sobre el embutidor. Los bloques de amortiguación se cambiarán con la frecuencia necesaria para evitar que el pilote sufra daños.

Los pilotes se hincarán con martinetes mecánicos a vapor o aire comprimido, de acción simple o doble, o diesel, a menos que el REPRESENTANTE autorice el uso de otro tipo, y el martinete deberá funcionar a máxima velocidad, presión y golpe, de acuerdo con las instrucciones impresas del fabricante. LA CONTRATISTA deberá proporcionar a PDVSA, conjuntamente con la presentación de su oferta, información completa y detallada sobre el equipo a emplearse para hincar los pilotes, incluyendo, sin limitarse a ello, tipo de martinete, clase, peso y energía, velocidad, presión, caída libre y golpe, según las instrucciones del fabricante, así como el método a emplear para colocar el pilote en su lugar y sostenerlo en la posición debida.

Antes de la hinca, los pilotes deben ser pintados en el patio de LA CONTRATISTA, con líneas transversales, espaciadas a cada 30 cm., en la zona del pilote que ha de sobresalir del nivel medio del agua. Además, se debe indicar la longitud del pilote a intervalos de 1 pie, con pintura de un color diferente.

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Los requisitos aquí especificados son los mínimos, y LA CONTRATISTA tendrá el deber de adoptar medidas adicionales que fueran necesarias para asegurar la satisfactoria conclusión de la obra.

El equipo de hinca deberá hallarse en óptimas condiciones, y en todo momento se mantendrá y se hará funcionar conforme a las normas de seguridad, observando las recomendaciones del fabricante en cuanto a eficiencia y capacidad requerida.

Los pilotes serán colocados cuidadosamente con respecto a las líneas y la separación indicada en los planos de construcción y luego se hincarán en posición inclinada en la proporción (horizontal: vertical) y según la orientación que corresponda de acuerdo a los planos.

Conjuntamente con su oferta LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de PDVSA los métodos propuestos para controlar la ubicación, alineación e inclinación de los pilotes. La ubicación de los pilotes será objeto del debido control, a fin de evitar la acumulación de diferencias o errores dimensionales que puedan existir entre pilotes contiguos. No se moverá ni se permitirá que se mueva la cabeza de un pilote de la posición en que se haya hincado, sin autorización explícita del Supervisor PDVSA, quien deberá autorizar el movimiento permisible, indicando en cual sentido y hasta que punto puede moverse el pilote.

Cada pilote será hincado sin interrupción voluntaria desde el primer golpe del martinete hasta alcanzar la penetración deseada, salvo en el caso de que sea necesario interrumpir la operación por un breve período, para cambiar los bloques de amortiguación. Siempre que se interrumpa el proceso de hincado antes de alcanzar la profundidad final, se registrará la hora de interrupción y reanudación del trabajo. Se registrará así mismo, el número de golpes hasta el momento de la interrupción y después de reanudar el proceso de hincado. Una vez que se prosiga con la operación, no se permitirá una nueva interrupción, a menos que exista el riesgo de averiarlo por excesivo golpeo. Todos los pilotes tendrán una longitud suficiente para lograr la penetración indicada en los planos.

En general, para el hincado de los pilotes, el rechazo final necesario, en todo caso, será determinado sobre la base del martillo utilizado y la carga transmitida al pilote por diseño, y se deberá usar solo como guía aproximada para completar la cota de hinca exigida. No obstante, si un pilote se niega a penetrar, se tomarán las debidas precauciones para no averiarlo por golpeo excesivo.

Se podrá utilizar la lanza de agua “jetting” interno o el barrenado interior, para facilitar la hinca en el caso de tener que atravesar estratos de gran consistencia que resulten en condiciones de hinca dura. Se considera, utilizando un martillo adecuado, que para un rechazo mayor de 100 golpes por pies de penetración, deberá interrumpirse la hinca mediante martinete, y utilizar la lanza de agua o barrenado por el interior del pilote.

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Después de la utilización de la lanza de agua o barrenado, el pilote será llevado hasta llevar a la profundidad prevista y rechazo adecuado, hincando al menos una longitud de seis diámetros por el método convencional con martillo. Todo el equipo de “jetting” como los procedimientos de hinca con este sistema deberá contar con la aprobación del REPRESENTANTE.

Cada pilote debe llevarse hasta la cota donde se obtenga el rechazo especificado. En esta operación se procurará causar el menor daño posible y la carga axial de trabajo por pilote será de 200 toneladas a compresión, a menos que la especificación técnica particular del proyecto indique valores diferentes.

En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de hinca, LA CONTRATISTA, deberá repararlos por su propia cuenta, en forma satisfactoria, a criterio del REPRESENTANTE.

Una vez concluida la operación de hinca, el REPRESENTANTE ordenará practicar a cada pilote una inspección por un buzo, a fin de determinar el estado del pilote, su ubicación y alineación con respecto al fondo del lago y a la superficie del agua, cuyo costo será por cuenta de LA CONTRATISTA.

Junto con su oferta, LA CONTRATISTA deberá presentar los dibujos y descripción del procedimiento que utilizará para el arriostramiento de los pilotes. Este arriostramiento deberá quedar lo suficientemente bajo para que sin tener que removerlo, pueda construirse el encofrado de los cabezales sin interferir con el mismo.

Los pilotes deberán hincarse a plomo o con la inclinación indicada en los planos y estas especificaciones. Durante el proceso de hincado no se someterán los pilotes a esfuerzos excesivos, que puedan producir resquebrajamiento o astillamiento del concreto. Cualquier pilote dañado, ya sea por defectos internos, por hincado impropio o por estar desplazado de su posición más de los permitido, deberá corregirlo LA CONTRATISTA a sus expensas.

La corrección de los pilotes que hayan sufrido deterioros durante el proceso de hinca, o que se hubiesen hincado fuera de su posición; se hará extrayendo el pilote y reemplazándolo por uno nuevo y más largo si es preciso, o hincando un nuevo pilote adyacente al defectuoso, o empalmándolo, reforzándolo o extendiéndolo una porción suficiente de la fundación para que quede embutido debidamente.

Cualquiera de estos procedimientos deberá tener la aprobación del REPRESENTANTE. Todo pilote que sea empujado hacia afuera debido a la hinca de un pilote adyacente o por cualquier otra razón, será rehincado.

El criterio utilizado para el hincado puede ser modificado por el Representante de PDVSA en el transcurso del trabajo, tomando en consideración las observaciones realizadas durante la instalación de los pilotes, del resultado de pruebas de carga sobre

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pilotes de prueba o de producción, de variación detectada en las propiedades del suelo o condiciones del subsuelo en la obra, etc.

En los casos en los cuales la hinca se realice en áreas marinas con movimientos de marea apreciables, LA CONTRATISTA instalará y operará un mareógrafo durante todo el tiempo que dure el proceso de hinca de los pilotes para la determinación del nivel del agua. Asimismo, LA CONTRATISTA deberá disponer y utilizar un acelerógrafo electrónico (PDA, Pile Driver Analyzer), y entregar los registros al REPRESENTANTE de PDVSA, en uno de cada ocho (8) pilotes, es decir el 12,5% del total de los pilotes previstos en la obra.

3.19.8. Equipo a Utilizar

Dadas las condiciones del subsuelo y las cotas de hinca determinadas, la energía teórica necesaria del martillo para hincar los pilotes de concreto será de aproximadamente 38.000 a 40.000 lb-pie/ golpe. Adicionalmente, los martillos de hinca deben tener un peso (peso del Ram) entre un medio (1/2) y el peso completo del pilote a ser hincado. Es decir, el peso del martinete debe ser de aproximadamente 20 toneladas.

Con un martillo que cumpla con ambas características, como puede ser el Menck 2000, con una caída de 2.5 pies o similar aprobado, el rechazo final para el último pie de hinca deberá estar entre 30 a 40 golpes/ pie, y se deberá garantizar para los últimos 5 a 8 pies de hinca un rechazo no menor de 40 golpes/ pie.

Cuando el peso del martinete sea superior al establecido en las especificaciones, deberá dosificarse la energía de hinca para evitar esfuerzos inadmisibles en el cuerpo del pilote. En el caso de disponer de martillos tipo Diesel, su peso puede ser hasta un sexto del valor previamente indicado.

Cuando la punta del pilote encuentre material blando o de poca resistencia, ya sea al comienzo de la hinca o al atravesar algún estrato, el martillo será operado con el mínimo recorrido de la masa, hasta que la resistencia suba a 20 golpes por pie de penetración, momento a partir del cual se volverá a operar con el máximo recorrido de la masa.

3.19.9. Arriostramiento Provisional de Pilotes

Inmediatamente después de hincarlo, se procederá a apuntalar o arriostrar temporalmente cada pilote, transversal y diagonalmente, utilizando otros pilotes si se desea, a fin de sostenerlo en su lugar. El arriostramiento temporal se mantendrá en su sitio hasta que un número suficiente de cabezales de pilotes adyacentes sea vaciado y unido conforme a los planos del proyecto. Es esencial que el arriostramiento

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permanezca en su sitio durante el tiempo necesario, a fin de evitar cualquier movimiento relativo, torcedura o deslizamiento de los cabezales de concreto de su posición definitiva.

El método propuesto será el adecuado para producir los resultados indicados en los párrafos anteriores, así como para evitar daños que pudieran ser ocasionados a los pilotes por los fenómenos naturales, tales como la acción del oleaje y la corriente, fenómenos sísmicos, etc., o por operaciones posteriores relacionadas con la obra.

3.19.10. Tolerancias

La tolerancia máxima es de: 0,2 % en el aplomo y 7,5 cm en la posición horizontal a la elevación de corte. Si se excede esta última tolerancia en los pilotes, LA CONTRATISTA deberá aumentar a su costo, las dimensiones de los cabezales para obtener las distancias mínimas al borde establecido en los dibujos. Sin embargo, en ningún caso se admitirá un desalineamiento mayor de 10 cm.

Los pilotes que estén mal colocados o que presenten una diferencia de alineación en exceso del límite máximo anteriormente especificado, serán retirados o en caso contrario, cortados al nivel determinado por el REPRESENTANTE, sobre el fondo del lago; y luego abandonados, y se procederá a hincar un pilote o pilotes adicionales (no más de dos), según las instrucciones para reemplazar cada pilote mal colocado, sin costo adicional para PDVSA.

Estas disposiciones se aplicarán también a los pilotes que se hayan averiado en el proceso de hinca.

Cualesquiera otras medidas correctivas que sean necesarias por causa de las operaciones y procedimientos de LA CONTRATISTA, serán llevadas a cabo sin costo adicional para PDVSA.

3.19.11. Descabezamiento de Pilotes

Una vez que cada pilote se haya hincado hasta la cota donde se obtenga el rechazo especificado, se procederá a cortarlo a la cota señalada en el proyecto, sin causar daños a la parte del pilote por debajo del nivel de corte.

En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de corte, LA CONTRATISTA deberá repararlos por su propia cuenta, y en forma satisfactoria a criterio del REPRESENTANTE.

La parte superior de los pilotes se cortará después de finalizado el proceso de hinca, como indiquen los planos o en la cota que designe el REPRESENTANTE, de modo que formen una superficie horizontal. En general, el largo del pilote sobre la cota de corte,

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será suficiente para permitir quitar completamente toda la parte que haya sido dañada durante el proceso de hinca.

Los pilotes se cortarán en forma pareja y nivelada, con cuidado de causar el menor daño posible. La máxima diferencia permisible en la elevación del tope de cada pilote después del corte, no podrá ser mayor de 1,5 cm. Con respecto a la elevación indicada en los planos del proyecto, para permitir que la cabeza quede embutida en los cabezales de concreto 10 cm. por encima de la cara inferior.

En el caso que los pilotes queden a un nivel inferior al del diseño, se permitirá extensión de los mismos sólo en el caso que estos sean de concreto armado, para lo cual se deberá repicar el recubrimiento de concreto del acero de refuerzo lo suficiente para lograr la longitud de anclaje normativa requerida para el diámetro de las barras utilizadas. Luego se colocará una armadura de acero en igual cantidad y ubicación que la del pilote hasta la altura de diseño, garantizando el solape adecuado, para luego encofrar y vaciar concreto siguiendo la misma sección transversal del pilote. En los pilotes de concreto pre o postensado no se permitirá la extensión de los mismos.

3.19.12. Concreto en Tapones

Consiste en colocar concreto que servirá para la protección de la parte superior (nivel de agua) de los pilotes y para el anclaje de los elementos de conexión de los mismos, tal y como se especifique en los planos de la OBRA.

LA CONTRATISTA deberá suministrar concreto con una resistencia a los 28 días f´c = 350 kg/cm².

El encofrado para el vaciado de los tapones deberá ser construido de tal forma, que soporte el peso del concreto a ser colocado en la parte interna de los pilotes.

3.19.13. Elementos de Conexión

En el caso de pilotes huecos, se deberán colocar elementos metálicos de conexión, para los pares de pilotes de concreto que formarán las fundaciones contempladas en la OBRA.

En general, estos elementos de conexión estarán conformados por tubos metálicos de aproximadamente 3,00 m. de longitud cada uno, unidos entre si mediante láminas de 3/4” y 1/2” de espesor y angulares o mediante cualquier otro perfil o elemento metálico indicado, colocados según la posición y dimensiones que se indiquen en los planos de la OBRA.

Todos los elementos deben ser arenados antes de ser colocados en su posición final.

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3.19.14. Tubos de Arriostramiento

Esta especificación contempla el corte, transporte e instalación de los tubos de acero, que servirán de elementos de riostra a los cabezales de las fundaciones contempladas en la OBRA.

Se prestará especial cuidado en la ejecución de las uniones de los tubos de riostra a los elementos conectivos. En este punto se deberá realizar un biselado en el borde del tubo, el cual será rellenado con soldadura.

Se deberá arenar y pintar con fondo anticorrosivo la totalidad de los elementos, tal como se indique en las especificaciones de la OBRA, y se deberá tener especial cuidado en la protección de las juntas con los elementos conectivos. Cualquier daño ocasionado por efectos de manejo o soldadura deberá ser inmediatamente reparado.

3.19.15. Láminas de Apoyo

Se deberán fabricar e instalar láminas de apoyo de 1” de espesor en los cabezales de las fundaciones, de acuerdo a lo que se especifique en los planos de la OBRA. Estos elementos deberán ser preparados con una protección anticorrosiva, tal como se indique en las especificaciones de la OBRA; y en la cara que quedará en contacto con el ambiente, dicha protección deberá ser aplicada de forma completa.

Se asegurará la correcta colocación de todas y cada una de estas planchas manteniendo una perfecta área de contacto entre estas y su respectivo apoyo de concreto.

3.19.16. Construcción de Cabezales

Esta especificación comprende la construcción de cabezales de concreto armado, necesarios para las fundaciones contempladas en la OBRA.

LA CONTRATISTA deberá suministrar concreto con una resistencia a los 28 días f´c = 350 kg/cm² y el acero de refuerzo de calidad Tensidor fY = 4.200 kg/cm². En la construcción de estos elementos, la calidad y proporción de los materiales deberá cumplir fielmente con lo estipulado en la especificación de ingeniería CONCRETO - MATERIALES Y CONSTRUCCION, PDVSA A-211; y en la norma COVENIN 2000, Sector Construcción, Especificación, Codificación y Mediciones.

El encofrado de los elementos deberá ser construido por LA CONTRATISTA de tal forma que permita el buen vibrado del concreto para garantizar una buena terminación, buena adherencia acero-concreto y evitar la formación de porosidad.

La dosificación del concreto se hará basándose en un asentamiento entre 1” y 1-1/2”, se recomienda el uso de un aditivo plastificante, aprobado por el REPRESENTANTE y

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de acuerdo con las especificaciones y recomendaciones del fabricante.

LA CONTRATISTA instalará en la parte superior de los cabezales una plancha metálica de 1” de espesor con sus respectivos anclajes.

LA CONTRATISTA tomará muy en cuenta el acabado del concreto, biseles, etc., y usará un encofrado lo suficientemente firme para vaciar el concreto y que los tubos de riostra colocados queden en posición exacta; todo a fin de asegurar un buen acabado final y con dimensiones correctas.

3.19.17. Prueba de Carga para Pilotes

Cuando existan dudas acerca de la capacidad portante de los pilotes, su capacidad permisible se obtendrá mediante pruebas de carga ejecutada de acuerdo a los criterios establecidos en las Normas ASTM D1143. Dicha prueba consiste en aplicar cargas estáticas y cuantificar el desplazamiento producido en el pilote hasta alcanzar los valores establecidos como la falla del mismo. Los resultados de la misma deben ser comparables con los asentamientos estimados a través del Estudio Geotécnico.

Las pruebas de carga pueden ejecutarse sobre pilotes hechos expresamente para este fin, construidos iguales a los pilotes de trabajo, o también sobre los propios pilotes de la Obra, en tal sentido, si se ejecuta sobre pilotes hechos expresamente, se deben cargar hasta la falla, considerándose que el pilote falla, cuando continúa asentándose sin incrementos de cargas adicionales, o cuando el asentamiento del pilote ha alcanzado un valor predeterminado. Si la prueba se ejecuta utilizando uno de los pilotes de trabajo, el mismo debe cargarse con el doble de la carga a la cual estará sometido cuando entre en servicio.

En suelos arenosos, las pruebas de carga deberán ejecutarse al menos 7 días después de la instalación de los pilotes de prueba, y si son arcillosos entre 2 y 4 semanas después del hincado, con la finalidad de permitir el reacomodo de las partículas de suelo perturbado por la instalación del pilote y la disipación del exceso de presiones de poros.

Durante la ejecución de la prueba de carga se evitará toda clase de vibraciones, o sacudidas de cualquier naturaleza, como son trabajos de hinca, etc.

3.19.18. Criterios para la Aplicación de la Carga

La carga sobre el pilote debe ser aplicada de tal manera que:

1. Actúe con la mayor exactitud posible en el sentido del eje longitudinal del pilote.

2. No oscile durante la prueba.

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3. Esté asegurado contra el volcamiento.

4. Al colocar o retirar la carga se eviten impactos y vibraciones.

Si se utilizan pilotes vecinos como anclaje deberán estar a una distancia de 1,6 metros como mínimo del pilote de prueba y preferiblemente más. A esta misma distancia o más, deberán estar los pilotes de prueba de tracción y los pilotes vecinos de apoyo. Dicha distancia se entenderá entre fustes.

Si se emplean prensas hidráulicas, las bombas deberán ser lo suficientemente potentes para mantener la presión sin oscilaciones en lo posible. Los manómetros deben haber sido recientemente calibrados, y permitir lecturas de la carga aplicada con una exactitud de ±2%.

3.19.19. Medición del Asentamiento

Para cuantificar el desplazamiento del pilote se medirán las diferencias de nivel en la cabeza del pilote en cuestión, con respecto a una plataforma o cabezal vecina. Se recomienda como buena práctica, realizar simultáneamente varias mediciones el fin de cotejarlas y verificar su correlación.

3.19.20. Desarrollo de la Prueba de Carga

En el caso de utilizar pilotes de la obra, la carga total del ensayo será el doble de la carga de trabajo del pilote, mientras que si se realiza con pilotes construidos expresamente para la prueba, la carga será aumentada hasta que ocurra un asentamiento rápido y progresivo, que impida su manutención. En ambos casos debe ser prevista la necesidad de disminuir los incrementos de carga cuando los asentamientos empiecen a ser mayores.

Las mediciones de asentamiento o de recuperación serán hechas con una exactitud de 1 mm antes y después de la aplicación de cada incremento o decremento de carga. No será aplicado un nuevo incremento de carga hasta que el asentamiento bajo la carga anterior se haya estabilizado en un tiempo mínimo de 2 horas. Cuando la carga total ha sido aplicada, deberá permanecer actuando por lo menos 24 horas y hasta que el asentamiento haya disminuido a menos de 1 mm en un intervalo de 24 horas.

Nota a los revisores: Por favor opinar sobre los valores coloreados en rojo, puesto que en el lago los asentamientos se miden con equipos topográficos que no alcanzan la precisión de los extensímetros utilizados en tierra y por otro lado las magnitudes de las cargas aplicadas son grandes y pueden producir asentamientos apreciables en centímetros.

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3.19.21. Interpretación de la Prueba de Carga

La interpretación de los resultados de las pruebas será realizada por El REPRESENTANTE DE PDVSA, y si los resultados de las pruebas así lo justifican, podrá modificar el criterio y procedimiento de hincado, capacidad de carga de diseño de los pilotes, o las características del pilote.

Asimismo, deberá tomarse en consideración que en los suelos no cohesivos los asentamientos son inmediatos, mientras que en los cohesivos los asentamientos totales se producen después de la consolidación, proceso que requiere lapsos de tiempos muy grandes.

3.19.22. Informe sobre la Prueba de Carga

El informe sobre la prueba de carga debe contener como mínimo los siguientes datos:

1. Plano con la situación de la obra y de los pilotes de prueba.

2. Condiciones del subsuelo, incluyendo los datos de perforaciones que se hayan ejecutado en las proximidades.

3. Procedencia, material, dimensiones y capacidad del soporte previsto de los pilotes de prueba, procedimiento y fecha de fabricación, mezcla de concreto, clase de cemento usado, armadura, forma y dimensiones de la punta.

4. Datos exactos sobre la colocación del pilote; día y hora de comienzo y del final de la hinca, de las interrupciones durante la hinca, registro y curvas indicando el número de golpes para cada 30 centímetros de penetración; características del martinete empleado, desperfectos ocasionados en los pilotes por la acción de la hinca (si los hubiere), estratos perforados, cota de la cabeza y punta del pilote terminado.

5. Día y hora del comienzo y fin de la prueba de carga, estado del tiempo y temperatura durante el ensayo.

6. Descripción de la instalación para la aplicación de la carga y de los aparatos de medición; así como de la forma de colocar y retirar la carga.

7. Diagrama de los movimientos con relación a la carga y de movimiento con relación al tiempo en las que figuren todas las mediciones ejecutadas. Estos diagramas se presentarán con relación a cada incremento y representados en escala semilogarítmica.

8. Se indicarán todas las incidencias especiales que se hallan presentado durante la prueba de carga como, por ejemplo: irregularidades en el funcionamiento de la instalación y de los aparatos de medición, cambio de posición de los contrapesos o anclajes.

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9. Un estudio de los resultados de la prueba de carga de acuerdo indicando en cada caso la carga límite y carga permisible.

3.19.23. Parámetros para Fórmula Dinámica

Además del registro de golpes por pie de hincadura deberán realizarse mediciones (PDA) del movimiento axial del pilote (oscilaciones) durante al menos cinco ciclos completos del martillo cercano a la penetración final requerida, con el objeto de poder determinar los parámetros de deformación elástica temporal, frecuencia de las oscilaciones, asentamientos definitivos y otros parámetros que permitan determinar la capacidad de carga del pilote por fórmulas dinámicas de la ecuación de la onda. Para efectos de esta medición deberá disponerse de la instrumentación suficiente (PDA) para obtener gráficas de las oscilaciones axiales del pilote.

3.19.24. Limpieza

Una vez finalizado el trabajo en las diferentes áreas que comprende el Proyecto, LA CONTRATISTA deberá limpiar y botar los desperdicios, a satisfacción del Representante de PDVSA

En ningún caso se permitirá botar al mar material sobrante; éste deberá ser recolectado en recipientes adecuados y dispuesto en los sitios previamente autorizados por los organismos competentes y ordenamientos legales vigentes.

3.19.25. Informe del Pilotaje

Para el registro de la información asociada a los trabajos de pilotaje, independientemente de su importancia o magnitud, es imprescindible la preparación de un plan, el cual contemplará como mínimo los aspectos que se indican a continuación:

3.19.26. Informaciones de la investigaciones referentes al sitio de la carga

a. Profundidad del agua.

b. Nivel de la superficie del agua (corrientes, mareas, etc.).

c. Características del suelo.

d. Estado del tiempo (temperatura, precipitación, viento, etc.).

3.19.26.1. Posición del pilotaje

a. Identificación por su número de referencia en la Planta de fundaciones.

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b. Posición efectiva del pilote después del hincado.

3.19.26.2. Fundaciones con pilotes prefabricados de concreto

a. Calidad de los materiales.

b. Relación agua/cemento.

c. Ubicación y recubrimiento del refuerzo metálico.

d. Curado y tiempo transcurrido desde el fraguado hasta el momento de transporte e hinca del pilote.

e. Medidas tomadas para evitar daños durante las maniobras de traslado e hincado.

f. Presencia de grietas.

3.19.26.3. Fundaciones con pilotes de acero

a. Estado de la superficie del metal, combaduras o cualquier otra deformación en el cuerpo del pilote, imputables a su fabricación, transporte o manipulación.

b. Roblones o soldaduras defectuosas, corrección de empates.

3.19.26.4. Equipo de hinca

a. Especificar si es volante, movible sobre rieles o de otro tipo.

b. Indicar las características de los martinetes: marca de fábrica, dimensiones, tipo (de gravedad, vapor, neumático, etc.), peso total, peso de la masa golpeadora, altura efectiva de caída, impactos por minuto, energía de choque, etc.

3.19.26.5. Penetración de los pilotes en el suelo

a. Número de golpes por cada 30 cm de penetración total.

b. Penetración por golpe de martillo para los últimos cinco golpes si se tratase de martillo de gravedad y de los últimos diez golpes si fuera de vapor.

c. Rechazo del suelo (gráfico de rechazo).

d. Indicar la presencia de material blando.

3.19.26.6. Aspectos generales

a. Tipo, material y dimensiones de los cojinetes y abrazaderas.

b. Tipo, dimensiones y peso de los falsos pilotes.

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c. Ángulo de inclinación del pilote.

d. Indicar si se utilizó algún sistema auxiliar, e indicar las condiciones bajo las cuales se operó.

e. Indicar si hubo alguna interrupción durante el hincado y la razón de la misma.

3.19.26.7. Pilotes de prueba

a. Registro de las cargas y método de aplicación.

b. Tiempo de aplicación.

c. Registro de asentamientos.

d. Descripción de la falla del pilote, si la hubiese.

e. Registro de la remoción de las cargas y recuperación elástica.

f. Gráfico del movimiento del pilote, donde se señale la carga, duración de la misma y asentamiento y rechazo producido.

3.20. IZAMIENTO DE CARGAS

3.20.1. Alcance

Esta especificación cubre los requisitos / aspectos de seguridad establecidos para los equipos de izamiento de cargas utilizados durante la ejecución de proyectos desarrollados por PDVSA.

Este documento está dirigido a todo el personal de PDVSA y contratistas involucrados en el proceso de izamiento de cargas.

3.20.2. Normas y Documentos de Referencia

A continuación se citan las normas, procedimientos y referencias a utilizar en conjunto con lo señalado en el presente documento:

3.20.2.1. Normas Petróleos de Venezuela, S.A. - PDVSA

N° PI-15-01-01 "Tipos de Inspección a Equipos de Izamiento"

N° PI-15-02-01 "Requisitos de Seguridad en el Proceso de Izamiento de Cargas".

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3.20.2.2. Manual de Procedimientos del Sistema de la Calidad ISO 9000.

Procedimientos e Instrucciones de la Gerencia de Ingeniería General G.G.I.P.

3.20.3. Requisitos / Aspectos de seguridad

3.20.3.1. Planificación de la Operación de Izamiento

Toda operación de izamiento de cargas debe ser planificada adecuadamente por el "Responsable de la ejecución de dicha operación".

El plan debe contemplar los siguientes aspectos:

3.1.1 Conocimiento del tipo de carga, determinación de su peso, centro de gravedad y las condiciones de sus puntos de izamiento.

3.1.2 Selección del equipo, materiales y accesorios apropiados para el tipo de izamiento a ejecutarse. El equipo seleccionado deberá tener un certificado vigente expedido por PDVSA o por una empresa de inspección autorizada por ésta, de acuerdo al procedimiento corporativo establecido para tal fin. Entre los requisitos principales de esta certificación se encuentran los siguientes:

Constancia de la inspección programada del equipo.

*. Constancia de prueba de carga del equipo.

*. Registro del mantenimiento correctivo y preventivo, y modificaciones efectuadas al equipo.

*. Especificación o tabla de carga correspondiente al equipo (en castellano).

*. Libro de vida diaria del equipo.

*. En el caso que PDVSA lo considere necesario, podrá exigir que el equipo esté provisto de instrumentos que den información al operador referente a la longitud, ángulo y altura de la pluma; así como del radio de giro, capacidad de carga y peso total calculado elevado por la grúa, e igualmente que tengan una alarma que bloquee los movimientos del equipo, cuando éste se acerque a condiciones prohibidas de trabajo.

3.1.3 Selección del personal calificado que estará involucrado en el proceso de izamiento de cargas. Se refiere a la persona responsable por la coordinación de todas las fases del izamiento, al ingeniero calculista, al supervisor en sitio de la operación, al operador del equipo, al señalador, a los eslingadores y a los guiadores de la carga.

3.1.4 Identificación de peligros y análisis de los riesgos asociados a la operación de izamiento de cargas a fin de tomar las medidas/acciones necesarias para evitar accidentes y definir los planes de emergencias que pudieran ponerse en práctica para

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mitigar las consecuencias de eventos indeseables o imprevistos.

3.1.5 Elaboración del procedimiento secuencial que será Ilevado a cabo para la ejecución del trabajo, el cual debe incluir diagramas, planos y/o fotografías, que muestre claramente cómo va a realizarse la actividad y la secuencia correcta de acciones. El mismo ha de ser elaborado con la participación y/o aprobación del personal de las organizaciones involucradas en el izamiento y movilización de la carga. Cuando el trabajo a realizar sea de alto riesgo, por la naturaleza y magnitud de la carga y/o porque puede afectar la seguridad del personal, instalaciones, ambiente y/o la continuidad operacional, el procedimiento deberá ser aprobado por el Comité Mayor de seguridad de PDVSA del área o división operacional.

3.1.6 Prever el uso de medios de comunicación adecuados (Ej.: radio punto a punto) entre el personal involucrado en la operación, ya que la misma es factor clave para la seguridad del trabajo que se ejecuta. Igualmente deberá preverse la disponibilidad de equipos de primeros auxilios cuando el trabajo se efectúe en lugares distantes de los centros de asistencia médica.

Se deberá disponer de equipos bomberiles y ambulancias con personal paramédico en el sitio de trabajo, cuando la magnitud y riesgos de la operación así lo demanden.

3.1.7 Prever que las rutas de acceso de la grúa al sitio del trabajo y las de movilización de la carga, cumplan con las disposiciones mínimas de seguridad, tales como, iluminación, señalización, ventilación, condiciones del terreno, protecciones físicas, puentes y túneles adecuados. En lo posible deberán escogerse rutas libres de líneas eléctricas.

3.1.8 En caso de utilizar vías públicas deberán seleccionarse aquellas de menor tráfico. De no ser posible esta opción, circularen horas de menor afluencia de vehículos y en última instancia, coordinar con las autoridades competentes, a quienes previamente se les debe notificar la operación, el bloqueo parcial o total de las vías.

3.1.9 Cuando el equipo de izamiento de cargas es autopropulsado, será necesario considerar el cumplimiento de los trámites legales para circular por las vías públicas y el apoyo logístico del caso (escoltas, luces de advertencia, etc.). Cuando el equipo sea transportado en unidades acondicionadas para tal fin, debe incluirse en la planificación aspectos tales como: señalización, alturas y anchos reglamentarios, procedimientos para el montaje y desmontaje del equipo de izamiento y aseguramiento y/o fijación del mismo.

Para las grúas de tipo celosía o estructural, deberá preverse suficiente espacio en el sitio de la operación para el ensamblaje y levantamiento de la pluma.

3.1.10 Despeje y acordonamiento del área donde se realizará el trabajo de ensamblaje de la pluma y la operación de izamiento de carga. En este sitio, sólo debe permanecer

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el personal directamente relacionado con la operación.

3.1.11 Verificación de las condiciones/capacidad portante del terreno donde se ubicará el equipo y se realizará la operación de levantamiento, con el propósito de tomar las previsiones necesarias, cuando se requieran, para su acondicionamiento o colocación de refuerzos sobre el terreno que permitan el soporte necesario para las superficies de apoyo de la grúa.

3.1.12 Durante la planificación de las rutas de circulación, deben evitarse aquellas donde existan líneas eléctricas energizadas, sin embargo, en casos donde forzosamente haya que conseguirse con estas líneas, en la fase de planificación habrá que prever la necesidad de contactar a la compañía de electricidad o al custodio de la línea para desenergizarla. En caso de que no se pueda, habrá que definir con ellos, en función al voltaje de las líneas, la distancia mínima más cercana; no obstante esta distancia nunca debe ser menor de 1.5 m. En el lugar del izamiento (sitio de trabajo) los valores de estas distancias serán los especificados en el punto 3.9.2 (trabajos en cercanías de líneas eléctricas energizadas).

3.1.13 La etapa final de la elaboración del plan deberá incluirla preparación de una lista de verificación o de chequeo, donde se deje constancia que el operador, el equipo y sus accesorios, la carga y las condiciones del terreno y área donde se efectuará el izamiento, cumplen satisfactoriamente con los requisitos establecidos en el plan. El "Responsable de la Operación de Izamiento" tiene la obligación de preparar esta lista de verificación y asegurarse de que sea debidamente completada. En los casos rutinarios de izamiento de cargas, para lo cual deberá existir un procedimiento de trabajo ya establecido, ésta lista de verificación debe formar parte del procedimiento.

3.1.13 Debe destacarse que las operaciones sencillas de izamiento de cargas no requieren de una planificación detallada como la señalada anteriormente. Sólo se requerirá una nota breve que contemple la indicación del peso de la carga, el radio máximo de giro de la grúa, la altura máxima a la cual se manejará la carga y una explicación de la disposición de las eslingas y accesorios.

3.1.14 Las operaciones repetitivas de izamiento de cargas requieren ser planificadas una sola vez, sin embargo, deben ser vigiladas para asegurarse de que no ocurran cambios que requieran una revisión en el método de trabajo. Cuando obligatoriamente haya la necesidad de realizar izamiento de cargas con más de una grúa, adicional a la estricta y cuidadosa planificación del trabajo, habrá que asegurarse que la misma sea verificada por un especialista en este tipo de operación.

3.20.4. Revisión, Aprobación y Divulgación del Plan

Una vez elaborado el plan, deberá someterse a la revisión de cada una de las personas

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involucradas directamente en la operación y después de cumplida esta fase, someterlo a la aprobación del custodio de la instalación donde se efectuará el izamiento de la carga. En los casos de operaciones de izamiento de alto riesgo, bien sea por el tipo de carga o por el área donde se realice la operación, además de cumplir con los requisitos antes mencionados, el plan deberá ser sometido por el "Responsable de la Operación de Izamiento" a la consideración y aprobación del Comité Mayor de seguridad del área/división operacional. Después de la aprobación del plan, deberá procederse a la divulgación del mismo a los niveles competentes. Es de suma importancia que para el proceso de divulgación del plan, se realice una reunión entre las partes directamente involucradas para discutir y familiarizarse con los riesgos a los cuales estarán expuestos durante la ejecución del trabajo, así como con las medidas de prevención y control.

3.20.5. Asignación de Responsabilidades

Es fundamental para la ejecución segura de un trabajo de izamiento y movilización de cargas, que el personal involucrado en la misma conozca, acepte plenamente y esté claro en el rol que debe desempeñar. En tal sentido, el "Responsable de la Operación de Izamiento" asignará las tareas y se asegurará que el personal las entiende y las acepta.

3.20.6. Certificación del Equipo de Izamiento

Todo equipo de izamiento de cargas que vaya a ser utilizado en la industria, debe tener una certificación de operabilidad vigente, emitida por un ente de inspección calificado y reconocido en el ámbito corporativo. Esta certificación deberá ser ubicada en un sitio visible del equipo. La certificación deberá incluir principalmente los siguientes aspectos:

Prueba de carga basándose en los estándares establecidos en el capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.

*. Registro adecuado del mantenimiento correctivo y preventivo y las modificaciones efectuadas al equipo.

*. Libro de vida que incluya las inspecciones diarias que el operador realice al equipo.

*. Constancia de haberle efectuado al equipo una inspección preventiva de acuerdo a lo establecido en el Capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.

Inspección del Equipo de Izamiento

Todo equipo de izamiento de cargas que se utilice en la industria debe ser sometido a las inspecciones previas en los programas establecidos por PDVSA para tal fin. Estas

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inspecciones deben efectuarse de acuerdo a las exigencias indicadas en el capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.

3.20.7. Mantenimiento del Equipo de Izamiento

Todo equipo de izamiento de cargas debe ser sometido a un programa de mantenimiento preventivo, con el objeto de minimizar fallas mecánicas / eléctricas durante su operación.

El mantenimiento de los equipos deberá efectuarse tomando como base los siguientes parámetros:

Capacidad nominal del equipo.

*. Agresividad del ambiente donde opere el equipo.

*. Frecuencia de operación del equipo a su carga máxima media carga y baja carga.

*. Carga levantada acumulada.

*. Impacto en las operaciones en caso de fallas del equipo.

3.20.8. Adiestramiento del Personal

Todas las personas involucradas en el proceso de izamiento de cargas deben estar adecuadamente entrenadas y tener el conocimiento y la experiencia necesaria para realizar su trabajo.

3.20.9. Selección, Adiestramiento y Certificación del Operador

Todo futuro operador de equipo de izamiento de cargas debe ser mayor de edad, con un nivel mínimo de educación de bachillerato o equivalente, y su selección debe efectuarse tomando en cuenta sus condiciones físicas y mentales. En tal sentido debe poseer buena agudeza visual, auditiva, buena percepción de relieve y de colores, buena coordinación muscular y buen tiempo de reacción (reflejos). No debe padecer enfermedades que puedan poner en peligro la operación segura del equipo, tales como epilepsia y enfermedad es cardíacas. Antes del empleo, el operador debe ser sometido a un riguroso examen médico, el cual se repetirá anualmente.

En el caso de los operadores, el responsable de la operación de izamiento deberá asegurarse que los mismos tengan constancia de haber sido sometidos a este tipo de examen por un ente médico competente. Los complejos equipos de izamiento de cargas existentes hoy día, exigen que el operador tenga un alto grado de conocimiento técnico, por lo que debe ser sometido a un riguroso adiestramiento que culmine con el

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otorgamiento de un certificado ocupacional emitido según el procedimiento PDVSA-PI-15-02-04 de certificación de operadores de equipos de izamiento de cargas. Este certificado deberá ser portado por el operador en todo momento que esté operando el equipo.

3.20.10. Trabajos en Cercanías de Líneas Eléctricas Energizadas

3.9.1 Ni la pluma, ni las guayas de la grúa, ni la carga deben tocar líneas de transmisión o distribución eléctrica, cualquiera que sea su voltaje o tensión. Si un equipo de izamiento va a trabajaren forma rutinaria cerca de líneas energizadas deberá tener instalado un sistema de alarma que se accione cuando la grúa esté Ilegando a distancias peligrosas con relación a las líneas energizadas.

3.9.2 Exceptuando los casos en que las líneas de distribución y transmisión hayan sido desenergizadas y puestas a tierra, de manera visible en el sitio de trabajo, o que se hayan instalado barreras aislantes de protección para evitar el contacto físico con las líneas, se deben cumplirlos siguientes requisitos:

Para líneas hasta 50 KV la distancia entre éstas y cualquier parte de la grúa o la carga no deberá ser menor de 4 metros.

Para líneas demás de 50 KV, la distancia mínima debe ser de 4 metros más 1 cm por cada KV adicional.

Nota: Cuando se trate de trabajos en lagos, ríos o embalses navegables (condiciones más exigentes), deberán comunicarse con la compañía de electricidad o el custodio de la instalación, para definir las distancias mínimas en función al voltaje de las líneas.

3.9.3 Toda línea eléctrica se considerará como energizadas hasta tanto se verifique lo contrario.

3.9.4 Si por alguna circunstancia ocurre un accidente en el cual el equipo de izamiento de cargas, generalmente la pluma o la guaya, toque una línea eléctrica energizada, el operador deberá tratar de separar el equipo de la línea a través de su operación, en caso de que esto no sea posible, el operador debe permanecer en la cabina hasta tanto se desenergice la línea. Si se incendiase el depósito de combustible o por cualquier otra razón, fuese imposible permanecer en la grúa, el operador deberá saltar asegurándose que ninguna parte de su cuerpo toque la grúa en el momento de que sus pies alcancen el suelo.

3.20.11. Operación de Equipos de Izamiento Instalados sobre Unidades Flotantes

Los requisitos de seguridad establecidos en esta guía rigen igualmente para las grúas

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instaladas sobre unidades flotantes. Adicionalmente deberán tomarse en cuenta los siguientes factores, por las condiciones a las cuales los equipos estarán sometidos durante su operación:

1. Estabilidad conjunto grúa-gabarra.

2. Efectos del oleaje sobre la unidad, tanto natural como el provocado por el desplazamiento de otras unidades acuáticas.

3. Restricción de operaciones durante horas nocturnas.

4. Condiciones físicas/estructurales de la gabarra.

3.20.12. Permiso para Izamiento de Cargas

Todo izamiento de cargas requiere de un "permiso de trabajo de izamiento de cargas", emitido por el custodio de la instalación, conjuntamente con el custodio del equipo propio o contratado. La aprobación final del permiso es responsabilidad del custodio de la instalación.

Este permiso contemplará entre otros, los siguientes aspectos, los cuales deberán verificarse mediante una lista de chequeo preparada por el "Responsable de la Operación de Izamiento":

Condiciones de la grúa y accesorios (certificación del equipo).

Condiciones de la carga.

Credenciales del operador (certificación).

Condiciones del terreno.

Condiciones meteorológicas y ambientales.

Presencia de líneas eléctricas energizadas y tuberías y/o equipos en servicio.

Uso de vías de acceso público.

Equipos de protección personal.

3.20.13. Modificaciones a Equipos de Izamiento

Si por razones operacionales algún equipo de izamiento de cargas requiere ser modificado en su diseño original, las modificaciones deberán ser efectuadas bajo la supervisión y asesoría del fabricante de la grúa, si esto no es posible, el diseño completo de las modificaciones deberá ser realizado por especialistas en el área, los cuales también tendrán la responsabilidad de supervisarla ejecución de los trabajos de modificación. La empresa que efectúe las modificaciones, no debe ser la misma

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empresa que realice la inspección de dichas modificaciones.

3.20.14. Consideraciones Generales de Seguridad

Las grúas serán operadas única y exclusivamente por el personal autorizado, capacitado y adiestrado. Adicionalmente, el operador debe ser certificado según el procedimiento de Inspección PDVSA-PI-15-02-04. No se permitirán pasajeros en estos equipos, a menos que estén debidamente acondicionados para ello.

3.13.2 Toda grúa deberá tener en castellano su tabla de capacidad o carga dentro de la cabina. Queda prohibido utilizar las grúas para levantar cargas superiores a las máximas permisibles.

3.13.3 Las grúas se mantendrán en buenas condiciones de operatividad y mantenimiento. Si una grúa tiene algún defecto que ofrezca riesgo al personal, el equipo no será usado hasta que el defecto sea corregido.

3.13.4 Antes de entrar en áreas operacionales congestionadas y de poca altura, se deben evaluar las limitaciones de espacio físico disponible, a fin de tomar las previsiones correspondientes.

3.13.5 Toda grúa será dotada de un extintor de incendios y se adiestrará a los operarios en el uso de estos equipos. El custodio de la grúa deberá asesorarse con la organización de Prevención y Control de Incendios sobre el particular.

3.13.6 No se deberán usar grúas en lugares cerrados sin ventilación adecuada, debido a la generación de monóxido de carbono, el cual es altamente tóxico.

3.13.7 No se desplazarán cargas por encima de personas o vehículos.

3.13.8 No se permitirá el levantamiento o desplazamiento de personas sobre la carga, colgadas a ésta o del gancho.

3.13.9 Se deberá centrar el gancho directamente sobre el centro de gravedad de la carga para que se mantenga equilibrada y no se balancee al elevarla.

3.13.10 No se deberán empalmar cadenas, insertando un perno entre dos eslabones, ni se deberá aplicar tensión en una cadena retorcida.

3.13.11Las eslingas metálicas no deben almacenarse sobre el piso. Deben colocarse sobre soportes adecuados para mantenerlas en buenas condiciones.

3.13.12 Cuando se levanten cilindros de gases comprimidos por medio de grúas, se usarán cunas o dispositivos apropiados. No se deberán usar eslingas o electroimanes para este propósito.

3.13.13 No se deberán levantar cargas laterales con grúas móviles para evitar

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posibles volcamientos.

3.13.14 Para el izamiento de cargas que no puedan ser controladas fácilmente, se deberán usar cuerdas, guías manejadas por personal que esté familiarizado con la operación.

3.13.14 El supervisor de la operación de izamiento deberá desechar todas las cadenas, guayas, eslingas y demás accesorios que presenten defectos, tales como: desgaste excesivo, ranuras, alargamiento, dobleces, fracturas, etc.

3.13.14 Todas las grúas deberán tener en sitio visible, una lámina con las señales normalizadas, las cuales deben ser conocidas por el operador.

3.13.15 La colocación de las guayas en los sistemas de poleas del equipo, deberá efectuarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

3.13.16 Debe mantenerse siempre una longitud suficiente de guaya, entre el gancho principal y la punta de la pluma, para evitar "tope de poleas" (two blocking), el cual puede romper la guaya.

3.13.17 Se deberá evitar que la carga se golpee, sea golpeada o se enganche con algún objeto.

3.13.18 Deberá evitarse en lo posible el uso de dos o más grúas para levantar una carga.

3.13.19 El operador de la grúa deberá tener visión plena del gancho en todas sus posiciones.

3.13.20 Se deberá evitar arranques, paradas y contramarchas bruscas para no sacudir la carga.

3.13.21 No se deberá dejar una carga suspendida en el aire. Si una breve demora es inevitable, se deberán trabar los controles. Si queda la carga suspendida, señalizar y acordonar el sitio.

3.13.22 En áreas donde pudiera haber presencia de gases inflamables, no se deberán utilizar equipos de izamiento con tubos de escape defectuosos y sin apaga-chispas.

3.13.23 Las operaciones de izamiento de cargas deberán realizarse en presencia de buenas condiciones climáticas. Cuando existan vientos suficientemente fuertes para provocar movimientos u oscilaciones de las cargas se deberá estabilizar la carga y paralizar las operaciones.

3.20.15. Glosario de Términos

Este glosario de términos define/incluye palabras comúnmente utilizadas en la industria

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petrolera y petroquímica y permitirá a los usuarios de este documento facilitar y aclarar dudas en su interpretación.

3.20.15.1. Ingeniero Calculista

Es la persona responsable por efectuar los cálculos asociados a la labor de izamiento. En tal sentido debe, entre otros parámetros:

Calcular el peso bruto de la carga.

Calcular, diseñar o verificar los puntos y sistemas de izamiento.

Calcular el radio de acción de la grúa con respecto a la carga.

Calcular el ángulo de inclinación de la pluma y longitud de extensión de la misma para la realización de la operación de izamiento.

3.20.15.2.Carga Máxima

Peso máximo que la grúa puede levantar de acuerdo con las condiciones de diseño indicadas por el fabricante en sus tablas de cargas y capacidades.

3.20.15.3.Certificado de Operabilidad del Equipo

Documento emitido por PDVSA o por un ente reconocido por la Industria que estipule que el equipo ha sido inspeccionado y reúne las condiciones de operabilidad y seguridad exigidas por PDVSA.

3.20.15.4.Responsable de la Operación de Izamiento

Es la persona que planifica las actividades necesarias y organiza los recursos humanos y materiales para la ejecución del trabajo de izamiento en forma correcta y segura.

3.20.15.5.Documento de Certificación Ocupacional del Operador

Es un documento emitido por un ente reconocido por la Industria que estipula que el operador de la grúa ha recibido y asimilado el adiestramiento y reúne las condiciones técnicas, físicas y mentales necesarias para operar este tipo de equipo.

3.20.15.6.Equipo de Izamiento

Cualquier elemento mecánico conformado por un sistema que eleva o moviliza cargas.

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3.20.15.7.Eslinga

Aparejo fabricado de cable de acero o de material de fibra sintética, con el fin de levantar pesos.

3.20.15.8.Eslingador (Aparejador)

Persona encargada durante la operación de izamiento, de colocar las eslingas en los puntos de izamiento de la carga y en el gancho de la grúa.

Si PDVSA lo considera necesario, el eslingador puede asumir las funciones de señalador.

3.20.15.9.Guiador de Carga

Persona encargada durante la operación de izamiento, de Ilevar el control de los movimientos de la carga en un plano horizontal mediante cuerdas atadas a la misma.

3.20.15.10. Ingeniero Consultor Independiente

Ingeniero, ajeno a la industria, de reconocida experiencia en el proceso de izamiento de carga, con amplios conocimientos de cálculo estructural, funcionamiento y limitaciones de los diferentes equipos de izamiento y accesorios, a quien la industria en un momento determinado pudiera consultar para tener una opinión imparcial sobre una operación de izamiento.

3.20.15.11. Organismo Certificador

Empresa o institución reconocida por la industria para otorgar certificados de operabilidad del equipo o de ocupación del operador.

3.20.15.12. Prueba de Carga

Proceso mediante el cual se establecen las condiciones físicas, tanto de resistencia estructural como de estabilidad de un equipo de izamiento. Este proceso se describe en el Capítulo15 del Manual de Inspección de PDVSA.

3.20.15.13. Señalador

Es la persona que asiste y dirige al operador en el movimiento de la grúa mediante el uso de señales manuales normalizadas.

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3.20.15.14. Supervisor Custodio del Area y/o Instalación

Es la persona que tiene bajo su responsabilidad mantener la continuidad operacional de la instalación y la seguridad del área o donde se ejecutará el izamiento; además se encarga de elaborar el análisis del riesgo operacional asociado a la labor de izamiento y de emitir los permisos de trabajo respectivos.

3.20.15.15. Supervisor Custodio del Equipo

Es la persona bajo cuya responsabilidad está el mantener en óptimas condiciones de operabilidad y seguridad el equipo de izamiento. Para ello debe asegurarse que el equipo tenga su certificado de operabilidad vigente y sea sometido a los programas de inspección y mantenimiento exigidos por la industria.

3.20.15.16. Supervisor de la Operación

Es la persona responsable por la ejecución de labor de izamiento. En tal sentido debe elaborar el análisis de riesgo de izamiento y solicitar los permisos de trabajos correspondientes al supervisor del área o custodio de la instalación.

3.20.15.17. Análisis de Riesgos Operacionales

Identificación de los riesgos asociados a cada una de las actividades, que conforman la ejecución de tareas operacionales, para desincorporar (poner fuera de servicio) un equipo, sistema o instalación al cual se leva a efectuar un trabajo. Es realizado por el supervisor custodio de operaciones.

3.20.15.18. Análisis de Riesgo en Tareas Especiales (A.R.E.T.E.)

Actividad de planificación que realiza cada supervisor de mantenimiento y su grupo de trabajadores, en el sitio de trabajo, antes del inicio de las tareas, con el objeto de identificar los riesgos asociados a cada actividad a ejecutarse en la realización del trabajo propuesto.

3.21. GEOSINTÉTICOS

3.21.1. Alcance

Este documento especifica la calidad y características de los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la colocación de geosintéticos utilizados en la construcción de obras de ingeniería

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3.21.2. Normas y Documentos de Referencia

ASTM D 638/1505/1603/1777/3776/4595/4632/4716/4833

3.21.3. Definiciones

GEOSINTÉTICOS son aquellos elementos compuestos de polímeros que se utilizan para mejorar la capacidad soporte de los suelos, controlar la erosión de los suelos, la estabilización de superficies, el confinamiento, facilitar sistemas de drenaje y filtración y como protección e impermeabilización de suelos.

3.21.4. Utilización

Los geosintéticos se utilizan en la construcción de obras de ingeniería tales como

Refuerzos de muros y taludes, de suelos blandos, en concreto y asfalto

Control de erosión o estabilización de superficies

Confinamiento

Drenajes y filtración

Protección e impermeabilización de suelos

3.21.5. Tipos

Existen diferentes tipos de Geosintéticos, los cuales deben ser seleccionados de acuerdo a las funciones que cumplirán una vez colocados. Entre estos tipos tenemos :

Geotextiles

Geomallas (mono-orientadas y bi-orientadas)

Geomembranas

Georedes

Geocompuestos

Geoceldas

Geoesteras

3.21.6. Selección de Geosintéticos

Para seleccionar un producto Geosintéticos es imprescindible que se tenga completamente claro, la finalidad y la función que éste cumplirá dentro de la obra de ingeniería que será construida.

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Cada uno de los tipos cumple o posee características que los hacen útiles en una tarea específica y el ingeniero cuidará de seleccionar el más adecuado.

A continuación se asocian en forma general los requerimientos de la obra con los diferentes productos Geosintéticos:

Función Producto Descripción

Filtración Geotextil/Geocompuesto Permite el paso de los fluidos. Evita la migración de partículas.

Drenaje Geored/Geocompuestos Transporte de fluidos

Separación Geotextil/Geocompuestos Evita la mezcla de diferentes estratos

Protección Geotextil/Georedes Previene daños a las estructuras y a Geocompuestos otros geosintéticos.

Impermeabilización Geomembranas Barrera de fluidos Geocompuestos

Refuerzo de muros Geomallas Agregan resistencia a la tensión en el suelo

Refuerzo de suelos Geotextil/Geocompuesto Incrementa la capacidad de cargablandos

Refuerzo de concreto Geomallas Incrementa resistencia a la tensión

y asfalto y fatiga de los materiales

Control de Erosión Geoesteras/Geoceldas Previene el derrumbe y erosión Bioesteras/Bioredes superficial del suelo.

Confinamiento Geoceldas Restringe el movimiento lateral de la masa del suelo

3.21.7. Instalación de Geosintéticos

3.21.7.1. Alcance

En esta especificación se establecen los parámetros técnicos y requisitos generales para el suministro e instalación de geosintéticos, así como también las especificaciones

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correspondientes para los equipos y personal necesario para la colocación

3.21.7.2. Materiales

Los geosintéticos deberán cumplir con los valores mínimos establecidos por las normas de la American Society for Testing and Materials (ASTM).

En el caso de geomembranas, éstas deberán ser fabricadas con resina de polietileno

Deberán ser manejados, almacenados y colocados siguiendo estrictamente las recomendaciones y especificaciones del fabricante

3.21.7.3. Recepción y Manejo del Material en Obra

Este título se refiere a las condiciones sugeridas por el fabricante para la recepción y manejo del material en obra.

El Ingeniero Inspector y el Supervisor de la instalación deberán inspeccionar los rollos, una vez que los mismos lleguen a la obra.

En caso de desperfectos visibles deberán levantar un acta notificando los mismos.

En ningún caso de los rollos podrán ser arrastrados.

Los rollos deberán ser guardados en un lugar seco y cubierto del sol y de la lluvia.

Todos los rollos deberán estar debidamente etiquetados indicando peso, espesor, largo, ancho, número de lote, fecha de fabricación, tipo de resina, fabricante.

3.21.7.4. Personal

Todos los trabajadores deberán tener capacidad y experiencia suficiente y comprobable en soldadura térmica en geomembranas y colocación de mallas y otros productos geosintéticos, además del manejo de los equipos necesarios para ejecutar el trabajo que le corresponda.

Todos los trabajadores deberán estar plenamente identificados mediante carnets como trabajadores de la empresa de instalación, indicando su ocupación en la misma.

Todos los trabajadores deberán usar durante la instalación botas con suela de goma y superficie lisa (sin surcos)

Las cuadrillas de instalación de geosintéticos deberán estar conformadas como requisito mínimo por dos (2) personas especializadas en soldadura y con amplia experiencia en el manejo de los equipos.

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3.21.7.5. Equipo

Este punto se refiere a las máquinas para la ejecución de las soldaduras de la geomebranas o colocación de los otros elementos mencionados, así como también todos los equipos y herramientas menores que deben estar conjuntamente en el campo al momento de realizar la obra.

3.21.7.5.1. General

Todos los equipos deben tener su curva de calibración, y deberán ser registradas como mínimo dos (2) veces al día.

Todos los equipos deberán tener como mínimo un repuesto en stock con el objeto de evitar interrupciones en la soldadura.

Los rodillos de presión de las máquinas de soldar deben ser de precisión y mantener la presión uniforme a lo largo de todas las líneas de soldadura.

En ningún caso se podrán en marcha las máquinas de soldar y equipos de calidad en condiciones de lluvia, barro, superficie irregular y/o cualquier situación similar a las citadas o indicada por el supervisor de la empresa de instalación.

En los casos en los que el peso de los rollos supere los 120 Kg, será necesario que la movilización y desenrrollo de los mismos se hagan mediante una barra de acero que los penetra de extremo a extremo. La suspensión del rollo en el aire deberá hacerse mediante un equipo pesado que tenga la capacidad de cargar hasta 3 ton a 3m de altura.

3.21.7.5.2. Equipo y herramienta menores

Planta eléctrica

Alicates

Extensiones

Cuchillas

3.21.7.5.3. Para la soldadura de la geomembrana

Máquina soldadora por cuña caliente

Máquina soldadora por aire caliente

Máquina extrusora

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3.21.7.5.4. Para el aseguramiento de calidad de las soldaduras

Caja de vacío

Tensómetro de campo

Extensómetro eléctrico de carga a velocidad constante

Accesorios menores

3.21.8. Condiciones de la Superficie donde se Instalará

Este título se refiere a todas las condiciones requeridas para que la superficie sobre la cual se colocará el producto esté adecuada para que la misma no sufra daños.

La superficie debe encontrarse totalmente lisa y libre de escombros, raíces y rocas angulares o cortantes mayores a 2 cm de diámetro hasta una profundidad de 10 cm.

Todo relleno consistirá de material bien gradado, libre de material orgánico, basura, pelotas de arcilla, piedras agudas y cualquiera otro material deletéreo que pueda causar daño al geosintético.

La base deberá estar compactada de acuerdo con las especificaciones del Proyecto, pero en ningún caso, por debajo del mínimo requerido para proveer una fundación firme y suficiente para permitir el movimiento de vehículos y el equipo de soldadura sobre esa base sin causar huellas de tráfico u otros efectos deletéreos.

La base no deberá tener aristas agudas o cambios bruscos de nivel en su superficie.

Las superficies que presenten grietas de desecación mayores a 1,5 cm en ancho o en profundidad, o que presenten hinchamiento o levantamiento, u otras condiciones similares deberán reemplazarse, o retrabajarse por el Contratista responsable del movimiento de tierra hasta remover estos defectos.

3.21.9. Aceptación de las Superficies de Apoyo

A petición del propietario de la obra, el instalador suministrará un Acta de Aceptación de la superficie donde se apoyará el geosintético o geotextil. Esta acta de aceptación se limita al área de colocación según el contrato.

3.21.10. Procedimiento

Este título se refiere a los procedimientos que realizará el instalador para ejecutar los trabajos de desarrollo y colocación o soldadura de los paños en el sitio de trabajo. De ser posible, disponer de un área plana al lado del sitio de trabajo y de aproximadamente 10 x 20 m para hacer algunas soldaduras en caso de ser necesarias

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3.21.11. Croquis de Configuración

Antes de comenzar con el desplegado de los rollos, el instalador producirá un croquis indicando la configuración de los paños y la localización de las soldaduras

3.21.12. Identificación de Paños

A cada paño dispuesto en la fosa se le dará una identificación numérica consistente con el croquis de configuración. Pero si los paños son colocados en una posición diferente, éste deberá indicar la nueva ubicación en el plano y reproducirlo en el plano de “como construido” a la terminación de la instalación.

3.21.13. Colocación de los Paños

El instalador deberá tratar de colocar los paños como se indicó en el croquis de configuración. Pero si los paños son colocados en una posición diferente, éste deberá indicar la nueva ubicación en el plano y reproducirlo en el plano de “como construido” a la terminación a la terminación de la instalación.

La información regida en la obra sobre la ubicación de los paños, incluyendo fecha, tiempo, No. del paño se presentará en el Informe Final en una planilla diseñada para tal efecto.

3.21.14. Condiciones Meteorológicas

El desarrollo de la instalación no se hará durante momentos de lluvia o vientos fuertes.

3.21.14.1. Método para el Desenrrollo

El método y el equipo para el desenrollo de los geosintéticos no debe dañar al material ni la base donde será colocado.

Para el desenrollado se utilizarán los zapatos apropiados ya establecidos en esta especificación y no se ejecutarán acciones que pudieran resultar en daños de los elementos.

A lo largo del frente de trabajo se colocarán bolsas rellenas de arena en caso de ser necesarias por el tipo de producto , colocadas de modo que no dañen la superficie y prevengan su levantamiento por acción del viento.

La extensión se desenrollará de manera tal que permita minimizar las arrugas.

Cualquier daño que sufra la superficie será reparado siguiendo los procedimientos establecidos en esta especificación. Cualquier superficie de un paño severamente dañada (roto, torcido, plisado) será marcada, cortada y removida del área de trabajo.

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3.21.14.2. Soldaduras

3.21.14.2.1. Requisitos Generales

Toda persona que efectúe operaciones de soldadura deberá tener experiencia en el manejo del equipo especificado y también estar calificada para realizar las pruebas de soldadura establecidas en esta especificación.

Los técnicos en soldadura verificarán periódicamente la temperatura y la velocidad de la máquina en funcionamiento y registrarán la información.

La información de las soldaduras debe incluir el número y registro en el croquis de ubicación de soldadura, identificación del soldador, número de la máquina, temperatura establecida y condiciones atmosféricas. Esta información será presentada en la planilla de soldadura diseñada para tal efecto.

3.21.14.3. Tipos de Soldadura

3.21.14.3.1. Soldadura por fusión (cuña caliente)

Consiste en una cuña caliente colocada en un vehículo independiente y autosuficiente que se desplaza entre dos (2) paños solapados, haciendo que las superficies de los dos (2) paños sean calentadas por encima del punto de fusión del polietileno.

Después de haber sido calentadas por la cuña, los paños solapados pasan bajo un juego de rodillos que presiona uniformemente los dos (2) paños conjuntamente para formar la soldadura. Esta soldadura deja en su interior un canal de aire, el cual es utilizado para realizar pruebas de calidad. Esta máquina soldadora por fusión esta equipada con un dispositivo que continuamente revisa la temperatura de la cuña.

3.21.14.3.2. Preparación para la ejecución de la soldadura por fusión

Solapar los paños de geomembrana aproximadamente diez (10) a quince (15) cm antes de comenzar a soldar.

Limpiar el área antes de empezar a soldar. Asegúrese de que está limpia y sin humedad, polvo, barro o escombros de cualquier clase a lo largo de todo el tramo a soldar. No se debe pulir para realizar una soldadura por fusión.

Acomodar los paños para que las soldaduras estén alineadas con el menor número posible de pliegues o arrugas.

Una lámina protectora removible puede ser utilizada por el instalador directamente debajo del solape de la geomembrana a soldar para prevenir la acumulación de

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humedad o mugre entre los paños.

La soldadura deberá extenderse hasta el borde de los paños a ser colocados en la zanja de anclaje.

Durante la soldadura se debe guiar y mantener el solape apropiado

Los pliegues en el solape que no puedan ser soldados serán cortados en la cima para poder obtener un solape plano. El pliegue cortado será repuesto con un parcho de forma oval o redonda del mismo material, extendiéndose con un mínimo de siete (7) cm más allá del corte y en todas las direcciones. También se puede hacer por calentamiento o por extrusión.

3.21.14.3.3. Soldadura por extrusión

Consiste en una introducción de una tira de resina de polietileno derretida a lo largo del borde del solape de los dos (2) paños de geomembrana a ser soldados. La acción del aire precalentado hace que una parte del material de cada paño se funda dando un resultado de unión homogénea entre la tira derretida y las superficies de los paños. Esta máquina está equipada con indicadores de temperatura.

Preparación para la ejecución de la soldadura por extrusión

Cuando sea posible, las soldaduras por extrusión serán alineadas antes de comenzar el calentamiento en sitio.

Solapar los paños de geomembrana con un mínimo de siete (7) cm.

Usando una soldadora de aire caliente unir los paños a ser soldados, teniendo el cuidado de no dañar el elemento.

Asegúrese de que el área está limpia y sin humedad, polvo barro o escombros de cualquier clase.

Lijar el solape una (1) hora antes de soldar para no dañar la superficie. Las áreas lijadas no deben extenderse más de 6 mm sobre el área cubierta por la tira de extrusión.

Purgar la extrusora antes de comenzar la soldadura para quitar todo residuo calentado y degradado del barril. El residuo del purgado debe ser desechado y sacando de la obra para prevenir cualquier contacto con la lámina instalada Durante la soldadura se debe guiar y mantener el solape apropiado.

4. CAPÍTULOS Y SUBCAPÍTULOS SEGÚN COVENIN

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Cod. Covenin DESCRIPCIÓN

E1 OBRAS PRELIMINARES

E11 INSTALACIONES PROVISIONALES

E111 CONSTRUCCIONES CONVENCIONALES.

E112 CONSTRUCCIONES PREFABRICADAS.

E113 CERCAS Y PORTONES.

E12 LIMPIEZA DEL TERRENO.

E121 DEFORESTACIÓN

E122 TALA DE VEGETACIÓN HERBÁCEA.

E123 TALA Y DESRAIZAMIENTO DE ARBOLES INDIVIDUALES.

E13 DEMOLICIONES

E131 DEMOLICIONES DE CONSTRUCCIONES.

E132 DEMOLICIONES DE ELEMENTOS AISLADOS.

E133 DEMOLICIONES DE PAVIMENTOS Y SIMILARES.

E134 CARGA DE MATERIAL PROCEDENTE DE LA DEMOLICIÓN

E14 REMOCIONES

E141 REMOCIONES DE ELEMENTOS METÁLICOS O COMBINADOS.

E142 CARGA DE ELEMENTOS PROCEDENTES DE REMOCIONES.

E2 MOVIMIENTO DE TIERRA Y URBANISMO

E21 EXCAVACIONES.

E211 BANQUEOS.

E212 PRESTAMOS.

E213 REMOCIÓN DE LA CAPA VEGETAL O TIERRA DESECHABLE.

E22 CONSTRUCCIÓN DE TERRAPLENES PARA TERRAZAS.

E23 CONSTRUCCIÓN DE RELLENO COMPACTADO CON PASO DE MAQUINA.

E24 MUROS DE SUELO ARMADO.

E242 PANELES PREFABRICADOS DE CONCRETO ARMADO.

E243 CONEXIONES.

E244 TIRAS DE ANCLAJES.

E245 RELLENO COMPACTADO.

E246CONCRETO PARA EL ASIENTO DE LOS ELEMENTOS PREFABRICADOS Y LAS VIGAS DE CORONAMIENTO DE LOS MUROS DE SUELO ARMADO.

E25 MUROS DE GAVIONES

E3 ESTRUCTURAS

E31 OBRAS PREPARATORIAS PARA ESTRUCTURAS.

E311 EXCAVACIÓN EN CORTE PARA ASIENTO DE FUNDACIONES Y ZANJAS.

E312EXCAVACIÓN EN PRÉSTAMO PARA RELLENO DE ZANJAS Y FUNDACIONES.

E313CARGA DEL MATERIAL PROVENIENTE DE LAS EXCAVACIONES Y SITIOS DE PRESTAMOS.

E316 ENTIBADO DE LAS PAREDES DE LA EXCAVACIÓN.

E317 ACHICAMIENTO DE LAS EXCAVACIONES PARA ESTRUCTURAS.

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E316 COMPACTACIONES.

E318 CONCRETO EN OBRAS PREPARATORIAS.

E319 BASES GRANULARES EN OBRAS PREPARATORIAS.

E32 INFRAESTRUCTURA DE CONCRETO.

E33 SUPERESTRUCTURA DE CONCRETO.

E331 COLUMNAS.

E332 VIGAS Y MACIZADOS.

E333 LOSAS. PLACAS Y PÉRGOLAS.

E334MACHONES. VIGAS DE CORONA Y APOYOS DE LOSAS. DINTELES Y ARROSTRAMIENTO DE PAREDES.

E335 ESCALERAS.

E336 GRADERÍAS Y TRIBUNAS.

E337 ELEMENTOS ARQUITECTÓNICOS

E339 MUROS ESTRUCTURALES

E34 ENCOFRADOS.

E341 ENCOFRADOS EN INFRAESTRUCTURA.

E342 ENCOFRADOS EN SUPERESTRUCTURA.

E35 ARMADURA DE REFUERZO.

E351 ARMADURA DE REFUERZO PARA INFRAESTRUCTURA.

E352 ARMADURA DE REFUERZO PARA SUPERESTRUCTURA.

E36 ESTRUCTURAS METALlCAS.

E361 ESTRUCTURAS METALlCAS PARA INFRAESTRUCTURA.

E362 ESTRUCTURAS METALlCAS PARA SUPERESTRUCTURA.

E37 ESTRUCTURAS DE MADERA.

E371 ESTRUCTURAS DE MADERA PARA INFRAESTRUCTURA.

E372 ESTRUCTURAS DE MADERA PARA SUPERESTRUCTURA.

E39 CUBIERTAS DE TECHOS

E391 CUBIERTAS DE TECHO TIPO LÁMINA.

E392 CUBIERTAS DE TECHO TIPO PANEL.

E393 CABALLETES.

E394 CANALES Y BAJANTES.

E395ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DE VENTILACIÓN E ILUMINACIÓN NATURAL.

E4 OBRAS ARQUITECTÓNICAS

E41 ALBAÑILERÍA.

E411 CONSTRUCCIÓN DE PAREDES Y TABIQUES.

E412REVESTIMIENTOS DE PAREDES Y TABIQUES, ESCALERAS, COLUMNAS Y MUROS.

E413 REVESTIMIENTOS DE TECHOS.

E414 REVESTIMIENTOS DE PISOS.

E415 REVESTIMIENTOS DE ESCALONES.

E416CONSTRUCCIÓN DE PENDIENTES EN LOSAS Y PLACAS HORIZONTALES.

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E417 RASEO DE LOSAS Y PLACAS INCLINADAS.

E418 ACABADO DE PISOS Y ESCALONES.

E419 CIELOS RASOS.

E42 IMPERMEABILlZACION.

E421 CAPA IMPERMEABILlZANTE ASFALTICA

E422 RECUBRIMIENTO DE LA CAPA IMPERMEABILlZANTE.

E423 JUNTAS

E424 CUBREJUNTAS.

E43 HERRERIA.

E43701 PUERTAS METALlCAS.

E43702 VENTANAS METALlCAS.

E43703 TABIQUES METÁLICOS.

E43704 REJAS METALlCAS.

E43705 BARANDAS METALlCAS.

E43706 PASAMANOS METALlCOS.

E43707 MARCOS METALlCOS DE CHAPA DOBLADA.

E43708 MARCOS METALlCOS TUBULARES.

E43709 LAMINAS METALlCAS DE REVESTIMIENTOS.

E43710 GUARDACANTOS.

E43711 CERRAMIENTOS LAMINADOS DE FACHADAS.

E43712 RODAPIE

E44 CARPINTERIA.

E44701 PUERTAS DE MADERA.

E44702 VENTANAS DE MADERA.

E44703 TABIQUES DE MADERA.

E44704 REJAS DE MADERA.

E44705 BARANDAS DE MADERA.

E44706 PASAMANOS DE MADERA.

E44707 MARCOS DE MADERA.

E44708 ESCALONES DE MADERA.

E44709 REVESTIMIENTOS DE MADERA.

E44710 RODAPIES DE MADERA.

E44711 CLOSETS DE MADERA.

E45 VIDRIOS, PLASTICOS y SIMILARES

E451 VIDRIOS.

E452 PUERTAS DE VIDRIO.

E453 CLARABOYAS.

E46 ACABADOS CON PINTURAS.

E461 PINTURAS DE ESMALTE.

E462 PINTURAS DE BARNIZ.

E463 PINTURAS DE CAUCHO O ACROVINILlCAS.

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E464 PINTURAS ANTICORROSIVAS.

E465 PINTURAS EPOXICAS.

E47 CERRAJERIA

E471 CERRADURAS DE POMO.

E472 CERRADURAS DE MANILLA.

E473 CERRADURAS EMBUTIDAS.

E473 CERRADURAS SOBREPUESTAS.

E474 CERRADURAS ANTIPANICO.

E49 ACCESORIOS PARA PUERTAS Y VENTANAS.

E491 CIERRAPUERTAS.

E492 PASADORES.

E493 PLACAS DE EMPUJE.

E494 TOPES.

E5 INSTALACIONES ELÉCTRICAS

E51 TUBERIAS.

E511 TUBERIA PLASTICA.

E512 TUBERIA DE HIERRO.

E513 TUBERIA DE ALUMINIO.

E514 TUBERIA DE ASBESTO CEMENTO.

E52 CABLES.

E521 CABLES DE COBRE.

E522 CABLES DE ALUMINIO

E53 CAJAS DE CONEXION.

E531 CAJETINES Metálicos.

E532 CAJETINES DE PLÁSTICOS.

E533 CAJAS DE PASO.

E534 CONDULET DE ALUMINIO.

E535 CAJAS PARA INTERRUPTORES.

E536 CAJAS PARA MEDIDORES.

E537 CAJAS PARA TELEFONIA, SONIDO, INTERCOMUNICACION y SIMILARES.

E54 TOMAS Y CONTROLES.

E541 INTERRUPTORES.

E542 TOMACORRIENTES.

E543 CUCHILLAS.

E544 REGLETAS TELEFONICAS.

E55 TABLEROS METALlCOS PARA ELECTRICIDAD.

E551 TABLEROS METALlCOS EMBUTIDOS.

E552 TABLEROS METALlCOS SUPERFICIALES.

E56 INTERRUPTORES TERMOMAGNETISMOS ("BREAKERS").

E561 INTERRUPTORES TERMOMAGNETICOS CON ENCHUFE.

E562 INTERRUPTORES TERMOMAGNETICOS CON GANCHOS (UÑAS).

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E563 INTERRUPTORES TERMOMAGNETICOS CON TORNILLOS.

E564 INTERRUPTORES TERMOMAGNETICOS TERMINALES FRONTALES.

E57 TRANSFORMADORES.

E571 TRANSFORMADORES SECOS

E572 TRANSFORMADORES EN ACEITE

E58 LUMINARIAS.

E581 LAMPARAS

E582 REFLECTORES

E59 VARIOS.

E591 DISPOSITIVOS DE LOS SISTEMAS DE DETECCION DE INCENDIOS.

E592DISPOSITIVOS DE LOS SISTEMAS DE INTERCOMUNICACION, TELEFONIA Y SONIDO.

E593 DISPOSITIVOS DE LOS SISTEMAS DE ALARMA.

E594DISPOSITIVOS PARA LOS SISTEMAS DE CIRCUITOS CERRADOS DE TELEVISION.

E595DISPOSITIVOS PARA LOS SISTEMAS DE ANTENAS, LUCES DE OBSTRUCCION y PARARRAYOS.

E6 INSTALACIONES SANITARIAS Y ESPECIALES

E61 TUBERIAS.

E611 TUBERIAS PARA AGUAS CLARAS Y ESPECIALES.

E612 TUBERIAS PARA AGUAS RESIDUALES Y DE LLUVIA.

E613 TUBERIAS PARA VENTILACION y ESPECIALES.

E614 TUBERIAS PARA AGUAS PLUVIALES

E615 TUBERIAS PARA GAS

E617 TUBERIAS PARA RESIDUOS SOLIDOS

E618 TUBERIAS ESPECIALES

E62 PUNTOS SANITARIOS

E621 PUNTOS DE AGUAS CLARAS.

E622 PUNTOS DE AGUAS RESIDUALES.

E63 LLAVES DE PASO.

E64 VALVULAS

E65GRIFOS, GRUPOS MEZCLADORES PARA DUCHAS Y BAÑERAS, DUCHAS TELEFONO.

E66 ARTEFACTOS SANITARIOS.

E661 LAVAMANOS

E662 INODOROS O W.C

E663 URINARIO

E664 TAPON DE REGISTRO

E665 BEBEDEROS

E666 SISTEMA HIDRONEUMATICO

E667 SISTEMA HIDRONEUMATICO

E668 CALENTADORES

OPERACIONES ACUÁTICAS Revisión A Página

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E668 BATEAS, FREGADEROS, LAVAMOPAS Y ACCESORIOS

E669 DRENAJES DE PISO Y TECHO

E8 OBRAS DE SERVICIO Y VARIOS

E801 BASES Y SUB-BASES.

E8011 BASES Y SUB-BASES DE GRANZON NATURAL.

E8012 BASES Y SUB-BASES DE PIEDRA PICADA.

E802 OBRAS DE CONCRETO.

E8021 MATERIALES DE REFUERZO.

E8022 ENCOFRADO.

E8023 CONCRETO MEZCLADO EN SITIO.

E8024 CONCRETO PREFABRICADO.

E803 PAVIMENTOS ASFALTICOS.

E8031 MEZCLAS ASFALTICAS EN FRIO.

E8032 MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE.

E804 BOCAS DE VISITA PREFABRICADAS.

E8041 MARCOS Y TAPAS DE HIERRO FUNDIDO PARA BOCAS DE VISITA.

E8042 REJAS METALlCAS PARA BOCAS DE VISITA.

E8043 CILINDROS PARA BOCAS DE VISITA.

E8044 CONOS PARA BOCAS DE VISITA.

E806 CERCAS.

E8061 CERCAS DE MALLA.

E8062 CERCAS DE MAMPOSTERIA.

E8063 CONCERTINAS

E807 POSTES PARA ALUMBRADO.

E8071 POSTES METALICOS

E8072 POSTES DE CONCRETO

E808 INSTALACIONES DEPORTIVAS.

E8081 ATLETISMO.

E8082 BASKETBALL.

E8083 VOLLEYBALL.

E8084 FUTBOL.

E8085 FUTBOLITO.

E8086 BÉISBOL.

E8087 GIMNASIA RECREACIONAL.

E809 INSTALACIONES RECREATIVAS.

E8091 SUBE Y BAJA.

E8092 TOBOGAN.

E8093 COLUMPIOS.

E8094 ESCALERAS.

E8095 RUEDAS.

E8096 LABERINTOS.

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E8097 ARTEFACTOS PARA EJERCICIOS.

E810 INSTALACIONES ORNAMENTALES

E8101 BANCOS.

E8102 FUENTES.

E8103 OBRAS ARTISTICAS.

E8104 VARIOS.

E811 JARDINERIA

E8111 ARBOLES.

E8112 PALMAS.

E8113 ARBUSTOS.

E8114 HIERBAS Y AFINES.

E8115 PLANTAS ACUATICAS.

E8116 PLANTAS XEROFILAS.

E8117 TIERRA ABONADA.

E812 DISPOSICION FINAL DE AGUAS RESIDUALES.

E8121 SUMIDEROS Y LAGUNAS DE OXIDACION.

E8122 TANQUE SÉPTICO.

E9 TRANSPORTES

E901 TRANSPORTE DE MAQUINARIA PESADA CON PESO DE 10 A 30 TF.

E902 TRANSPORTE DEMAQUINARIA PESADA CON PESO MAYOR DE 30 TF.

E903TRANSPORTE DE MATERIAL PROVENIENTE DE LAS OBRAS PRELIMINARES.

E904TRANSPORTE DE MATERIAL PROVENIENTE DE MOVIMIENTO DE TIERRA Y URBANISMO, BASES Y SUBBASES, AGREGADOS PARA CONCRETOS Y MORTEROS, PAVIMENTOS ASFALTICOS, MUROS DE GAVIONES.

E905 TRANSPORTE DE CEMENTOS.

E907 TRANSPORTE DE BLOQUES DE CONCRETO.

E908TRANSPORTE DE LADRILLOS Y OTROS ELEMENTOS MACIZOS DE ARCILLA.

E909 TRANSPORTE DE ESTRUCTURAS METALlCAS.

E910 TRANSPORTE DE ESTRUCTURAS DE MADERA.

E911TRANSPORTE DE LOS ELEMENTOS PARA LA CONSTRUCCION DE MUROS DE SUELO ARMADO.

E912 TRANSPORTE DE MEZCLAS ASFAL TICAS EN CALIENTE.

E913 TRANSPORTE DE MEZCLAS ASFALTICAS EN FRIO.

E914TRANSPORTE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS DE CONCRETO ARMADO, TABLESTACAS, PERFILES Y TUBOS METALlCOS.

OPERACIONES ACUÁTICAS Revisión A Página

PROMEICA R. S. Fecha 264 de 8