AUTOMATIZACIÓN DE ALMACENAMIENTO DE MALTA

1. ESPECIFICACIONES FUNCIONALES DEL PROYECTO.

1.1. DIAGRAMA DE PROCESO.

1.2. FUNCIONAMIENTO EN MODO AUTOMATICO.

Al inicial, el operario activa el pulsador de marcha PM el cuál enciende los motores M1, M2, M3, los cuales son las cintas transportadoras y el elevador de cangilones; también el motor de la primera compuerta M7 y alimenta el solenoide de la electroválvula EV.

Cuando se alimenta EV se abre la escotilla principal y existe el flujo de grano.

Existe un sensor de movimiento en el ingreso a la primera cinta de transporte el cual detecta si existe grano entrante, este detendrá los motores M1, M2, M3 si es que no detectase el flujo de grano.

El grano ingresa entonces al silo número 1; este ingresará a este silo siempre y cuando SM1 el sensor de nivel máximo sea un cero, o sea, se encuentre inactivo.

El sensor máximo SM1 una vez activado cuando el grano haya llegado ya al nivel necesario de almacenamiento comunica al PLC el cambio de etapa siendo este el que habrá M4, y cierre M7, de esta manera el grano ingresa al silo número dos.

El silo número uno se encuentra ahora cerrado y su almacenamiento es ejecutado.

El grano ingresa ahora al silo número dos; este ingresará a este silo siempre y cuando SM2 el sensor máximo de nivel de este silo se encuentre inactivo.

Al llenar el segundo silo, el sensor máximo SM2 se activa, y una vez activado comunica al PLC el cambio de etapa siendo este el que habrá M5, y cierre M8, de esta manera el grano ingresa al silo número tres.

El silo número dos se encuentra ahora cerrado y su almacenamiento es ejecutado.

El grano ingresa ahora al silo número tres; este ingresará a este silo siempre y cuando SM3 el sensor máximo de nivel de este silo se encuentre inactivo.

Al llenar el tercer silo, el sensor máximo SM3 se activa, y una vez activado comunica al PLC el cambio de etapa siendo este el que habrá M6, y cierre M9, de esta manera el grano ingresa al silo número tres.

El silo número tres se encuentra ahora cerrado y su almacenamiento es ejecutado.

Finalmente el grano ingresa ahora al silo número tres; este ingresará a este silo siempre y cuando SM4 el sensor máximo de nivel de este silo se encuentre inactivo.

Al llenar el cuarto silo, el sensor máximo SM4 se activa, si este sensor llegase a activarse emite señal de que el proceso debe para pues se ha alcanzado la máxima capacidad de almacenamiento permitida por la planta, entonces SM4 desactiva los motores M1, M2 y M3 y cierra la electroválvula.

SM4 activa a su vez el motor M10 el cual cierra el cuarto silo, su almacenamiento es ejecutado.

En el caso de un vaciado repentino en cualquier etapa del proceso si se activasen los sensores SN1, SN2, SN3 y SN4 simultáneamente el proceso se reactiva en la etapa cero.

El pulsador de parada si se activase en cualquier etapa detiene todas las máquinas. Se reiniciaría el proceso con la botonera del pulsador de marcha nuevamente y en la etapa en la cual se hubiesen parado los motores.

1.3. FUNCIONAMIENTO EN MODO DE EMERGENCIA.

- Caso de falla de motores en cintas:

En el caso de que falle un motor de una cinta de transporte o el motor del elevador de

cangilones el autómata será informado y emanará a detener todo proceso; así la carga no

seguirá avanzando hacia un eslabón frustrado. El proceso deberá ser reiniciado en la etapa en la

cual se detuvo.

La falla al momento de ser registrada por el PLC también emitirá una señal de alarma en sirena,

una luz de señalización de fallo y una señal de fallo a la interface.

- Caso de falla de tope de en cinta de distribución:

Si fallase un tope móvil en la cinta de distribución la carga continuaría ingresando al silo en ese

instante empleado a pesar de que el nivel máximo informe cambiar al siguiente silo; entonces

el grano ingresaría aún hasta que este llegue al nivel de emergencia.

Cuando se activen tanto el nivel máximo como el nivel de emergencia de un solo silo este fallo

será detectado e informado al autómata el cual detiene todo el proceso y lanza la alarma

correspondiente.

Todo tope tiene su modo automático y puede ser retirado por un operario. Mientras este va a

reparar el solenoide el proceso puede ser reiniciado.

- Caso de falla de un nivel máximo:

Si un nivel máximo fallase el grano no detendría su fluidez y continuaría ingresando en el silo.

Un nivel de emergencia de funcionamiento infalible entonces detectaría que el sensor en el

nivel máximo no funcionó y mandaría la advertencia al procesador lógico programable el cual

obligaría al tope siguiente a levantarse y continuar el proceso hacia el siguiente silo.

El PLC deberá también de informar el fallo y el sensor de nivel máximo será remplazado de

forma inmediata.

Cabe recalcar que un sensor infalible es una tecnología superior a la que además se la realizan

mantenimientos continuos y chequeo minucioso permanente.

- Caso de falla de un nivel mínimo:

Para el caso de falla de un nivel mínimo un contador informará que el resto de la batería de silos

ya ha estado vacía al menos una vez mientras el silo con el sensor fallante no; entonces el PLC lo

habrá de detectar e informará al operario de dicho fallo. El sensor fallante deberá de ser

remplazado en la brevedad posible.

Una pequeña escotilla en cada silo puede servir al operario de control y mantenimiento en

turno para detectar este fallo antes que el programador lógico y en modo manual puede

adelantar que el silo está listo para una nueva descarga.

- Caso de falla de compuertas en tolvas.

Si una compuerta se mantiene abierta cuando el proceso ya se encuentra en un silo posterior

entonces un temporalizador habilitado al momento del cambio de silo llegará al tiempo máximo

de espera y entonces mandará la señal de fallo al PLC; este a su vez informará al operario

mediante la interface y la compuerta deberá ser cerrada en el modo manual.

El motor solenoide de la compuerta será remplazado o reparado mientras el proceso continúa

sin demora alguna.

- Caso de falla de compuerta principal.

Al activarse el pulso de marcha un sensor de flujo con temporalizador espera la llegada de la

carga por la compuerta principal. Al no llegar esta por el fallo en el solenoide que abriría la

compuerta el temporalizador llegaría al límite máximo de espera informando al PLC obstrucción

en el ducto principal o fallo de compuerta. El PLC daría entonces la orden de parar todo proceso

y todo motor y mandaría a la interface la señal de fallo en entrada principal de la carga

activándose la alarma correspondiente.

- Detención abrupta general:

En la instalación deberá existir la zeta de emergencia en la instalación y la interface del operario

que se activará solo cuando un fallo extremo haya ocurrido en la planta.

Este fallo puede ser accidente de personal, situaciones extremas donde la planta debe

detenerse, etc.

El paro por zeta de emergencia detiene toda la energía dirigida a todo motor y lanza las alarmas

correspondientes.

El proceso solo volverá a activarse desde el interface del operario desde una entrada a la cual

solo tiene acceso el gerente.

2. ENTRADAS Y SALIDAS.

ENTRADAS:

NUMERO DESCRIPCIÓN SIMBOLOGÍA CANTIDAD

1 Pulsador de Marcha PM 1

2 Pulsador de Parada PP 1

3 Guardamotor del motor 1 K1 1

4 Guardamotor del motor 2 K2 1

5 Guardamotor del motor 3 K3 1

6 Guardamotor del motor 4 K4 1

7 Guardamotor del motor 5 K5 1

8 Guardamotor del motor 6 K6 1

9 Guardamotor del motor 7 K7 1

10 Guardamotor del motor 8 K8 1

11 Guardamotor del motor 9 K9 1

12 Guardamotor del motor 10 K10 1

13 Sensor de nivel máximo del silo 1 SM1 1

14 Sensor de nivel máximo del silo 2 SM2 1

15 Sensor de nivel máximo del silo 3 SM3 1

16 Sensor de nivel máximo del silo 4 SM4 1

17 Sensor de nivel mínimo del silo 1 SN1 1

18 Sensor de nivel mínimo del silo 2 SN2 1

19 Sensor de nivel mínimo del silo 3 SN3 1

20 Sensor de nivel mínimo del silo 4 SN4 1

21 Sensor de nivel de emergencia del silo 1 SME1 1

22 Sensor de nivel de emergencia del silo 2 SME2 1

23 Sensor de nivel de emergencia del silo 3 SME3 1

24 Sensor de nivel de emergencia del silo 4 SME4 1

25 sensor de flujo SF 1

TOTAL ENTRADAS 25

SALIDAS:

NUMERO DESCRIPCIÓN SIMBOLIGÍA CANTIDAD

1 Electroválvula EV 1

2 Señalización de silo 1 F1 1

3 Señalización de silo 2 F2 1

4 Señalización de silo 3 F3 1

5 Señalización de silo 4 F4 1

6 Bobina del motor 1 M1 1

7 Bobina del motor 2 M2 1

8 Bobina del motor 3 M3 1

9 Bobina del motor 4 M4 1

10 Bobina del motor 5 M5 1

11 Bobina del motor 6 M6 1

12 Bobina del motor 7 M7 1

13 Bobina del motor 8 M8 1

14 Bobina del motor 9 M9 1

15 Bobina del motor 10 M10 1

TOTAL Salidas 15

3. BIBLIOGRAFIA:

- “Automatización del sistema de almacenamiento de malta” Cervecería Boliviana Nacional S.A. PROYECTO DE GRADO JUAN PABLO GUTIERREZ POMA

- Recabamos algo de información de este pequeño video:

http://www.youtube.com/watch?v=kr_fIG_aOuk

RECEPCIÓN, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DEl GRANO TRIGO - RECEIVING, HANDLING AND STORAGE OF GRAIN WHEAT www.youtube.com

Diagrama P&iD