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PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA PLANTA DE CONSERVAS DE ATÚN

AUTOR: FEDERICO GARCÍA VIVANCOS MADRID, Junio de 2009

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL

Federico García Vivancos / Análisis de viabilidad económico-financiera de una planta de conservas de atún

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Autorizada la entrega del proyecto del alumno/a: Federico García Vivancos

EL DIRECTOR DEL PROYECTO Don José María Rodríguez Fernández

Fdo.: …………………… Fecha: ……/.……/ ……

Vº Bº del Coordinador de Proyectos D.ª Susana Ortiz Marcos

Fdo.: …………………… Fecha: ……/.……/ ……


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PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA PLANTA DE CONSERVAS DE ATÚN

AUTOR: FEDERICO GARCÍA VIVANCOS MADRID, Junio de 2009

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL


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Resumen ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA PLANTA DE CONSERVAS DE ATÚN. Autor: Federico García Vivancos Director del proyecto: José María Rodríguez Fernández Coordinadora de proyectos: Susana Ortiz Marcos Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia de Comillas RESUMEN DEL PROYECTO

Objetivo

El presente proyecto tiene como objetivo estudiar y valorar, principalmente

mediante un análisis de viabilidad económico-financiera, la implantación de una

fábrica de conservas de atún. Esta implantación conlleva un estudio del negocio

de las conservas seguido de un análisis económico-financiero para analizar la

viabilidad.

Análisis del negocio

El punto de partida del proyecto es un estudio de la industria conservera del atún,

para entender mejor el sector económico en el que se enmarca el proyecto.

Asimismo, se han repasado las distintas especies de atún, centrándose en el atún

yellowfin, que es el tipo de atún que más se consume en España. También se han

analizado a los competidores que se dedican a la industria conservera en España,

con el fin de encontrar la localización ideal para la fábrica y el volumen de

facturación en el que se mueven.

Se han incluido en el proyecto los planos detallados de la fábrica, que fueron

proporcionados por el dueño de la nave. Además, antes de describir el proceso de

fabricación del atún, se han descrito una serie de instalaciones que serán


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necesarias para que la producción pueda llevarse a cabo, como por ejemplo la

instalación de caldera, compresor, instalación de vapor, etc.

El estudio completo del proceso de fabricación es muy importante, ya que se han

mencionado todas las máquinas que intervienen en dicho proceso, desde que el

atún entra como materia prima hasta que sale en latas listo para su distribución,

incluyendo un sistema para recogida de desperdicios.

Se han incluido una serie de hojas en las que se muestra el lay-out de las distintas

líneas que intervienen en el proceso, así como una visión general de la línea de

fabricación del atún.

Por último, se han descrito las condiciones en las que va a funcionar la fábrica,

con información detallada, tal como el personal de limpieza de atún que interviene

en la cadena, las horas de trabajo, la cantidad de atún que entra en fábrica, etc.

Análisis económico-financiero

Para el análisis económico-financiero, se ha empezado calculando una hoja de

simulación, en la que se muestran los distintos consumos de agua, vapor, potencia,

así como el stock, las horas de fabricación, el número de latas fabricadas al día,

etc.

A continuación se muestra el valor de la inversión, es decir, se reflejan los costes

iniciales de inversión de la planta industrial y los costes de puesta en marcha para

estimar los costes iniciales que tendría la fábrica antes de empezar a producir.

Una vez se ha descrito la inversión inicial, se calculan los ingresos y los costes

del proceso. La hoja de ingresos muestra el flujo de ingresos en base a la

producción media anual para cada periodo de la simulación. Además, en dicha

hoja se observa el total de producción de latas de atún, el stock resultante y la


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estimación de ventas. De igual forma se han incluido los costes del proceso

(directos, indirectos, etc).

Posteriormente, se ha analizado la cuenta de resultados de la fábrica, en donde se

enumeran todos los ingresos y gastos de la empresa. Su función es doble, ya que

por un lado, presenta el resultado, ganancias o pérdidas, de las actividades de la

empresa durante un período de tiempo, y por otro, muestra cuáles son los

componentes que constituyen el resultado de la compañía, y cómo se relacionan

entre sí.

Asimismo, se han establecido las diferentes amortizaciones y depreciaciones

financieras, correspondientes de la depreciación anual sufrida por el

inmovilizado, en función de las Tablas Oficiales de Amortización dependiendo

del importe inicial valorado y los años de amortización.

Con todo esto, unido con un cálculo de las periodificaciones de cobros y pagos

establecidas, se llega al cash-flow de la fábrica, es decir, el flujo de caja operativo

de la empresa a lo largo de los distintos ejercicios. Con este cash-flow, partiendo

de una hipótesis inicial, con las variables típicas de empresas del sector, se

calcularán el VAN y la TIR del negocio.

Antes de acabar, se han supuesto unas determinadas hipótesis, como por ejemplo

una subida del precio del atún, cambios en las periodificaciones, aumento del

precio de las latas de hojalata, etc, y se ha visto cómo varía la rentabilidad del

proyecto.


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ANALYSIS OF ECONOMIC-FINANCIAL VIABILITY OF A

TUNA CANNING FACTORY.

Summary of project

The objective of the following project is to study and evaluate a factory that

produces canned tuna via analysis of its economic-financial viability. This study

will entail close observation of the factories business practices, along with the

industry itself.

Business Analysis

The project begins with a study of the canned tuna industry in order to better

understand the economic sector surrounding it. Simultaneously, various species of

tuna were studied focusing mostly on yellow fin, the most commonly consumed

in Spain. Within this smaller part of the industry, different competitors were

compared, the end result being to find the optimal location for such a factory

along with an adequate supply that can compete.

The following Project includes detailed plans for the factory, as dictated by the

respective owner. Additionally, before developing the manufacturing process of

the canned tuna, a series of necessary instalments are described including the

instillation of a steam boiler, a compressor, a steam instillationer, etc.

The study of the entire manufacturing process is paramount because it considers

all of the machines that contribute to the process, from the tuna entering as a raw

material up to the canned goods ready for sale as a final product. This includes a

waste collection system.

Also included are a series of pages that show the lay-out of the specific lines of

production involved in the process, and how the distinctively create a general

vision of the canned tuna manufacturing process.


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The project concludes with detailed information of the functional aspects of the

factory, such as the role of cleaning personnel, working hours, the amount of

tuna entering the factory, etc.

Analysis of economic and financial viability

As for the economic-financial analysis, the initial calculations simulate the

distinct consumption rates of water, steam, and energy, along with the required

inventory, factory hours, optimal output, etc.

This continues on to show the value of the investment, as to say it reflects the

initial costs for the industrial plant, and the estimated initial costs necessary to

begin the actual production.

Once the initial investment is described, revenue and cost calculations are made.

An income sheet shows the annual revenues made during each simulated period.

Additionally, this portion presents the total amount of tuna cans produced, the

resulting inventories and the respective sales predictions.

Next, an income statement for the factory shows the resulting total revenues,

costs and profits for the business. Its function serves two purposes: on one hand

showing either earnings or losses based upon the business activity of a given

period, and on the other hand, which of these components constitutes the given

results for the company, and the relationship between each.

Also included are the amortization costs for the machinery and the plant. It

corresponds with each year based upon on the activity of the period using official

tables of amortization depending on initial investment costs and the years

amortized.

All of the above, coupled with a calculation of periodic expenses leads to a cash

flow statement of the factory for the different periods of the business. Using this


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cash flow, with the initial hypothesis and the variables typical to the industry, the

NAV (Net Actual Value) and IRR (Interest Return Rate) were calculated.

Before finalizing the project, various hypotheses were analyzed, for example a

rise in the cost of tuna or the cans, other unforeseen periodic changes, etc. and

how the profitability of the business will be affected by these changes.


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INDICE

0.- Introducción

1.- Análisis del negocio

1.1.- El sector del atún…………………………………………………….pag 16

1.2.- Especies de atún…………………………………………………… .pag 20

1.3.- Competidores……………………………………………………… .pag 23

1.4.- Localización de la planta…………………………………………….pag 27

1.5.- Planos de la nave…………………………………………………. ...pag 33

1.6.- Instalaciones para acondicionar la fábrica…………………………...pag 44

1.7.- Procesamiento del atún………………………………………………pag 50

1.8.- Tratamiento de desperdicios…………………………………………pag 76

1.9.- Elementos auxiliares…………………………………………………pag 77

1.10.- Distribución del proceso en planta…………………………………pag 82

1.11.- Funcionamiento de la planta……………………………………….pag 89

2.- Análisis económico-financiero

2.1.- Simulación en planta…………………………………………… …...pag 92

2.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica…………………………. pag 96

2.3.- Ingresos………………………………………………………………pag 98

2.4.- Costes del proceso………………………………………………… ...pag 100

2.5.- Cuenta de resultados…………………………………………… ……pag 103

2.6.- Amortizaciones……………………………………………………….pag 107

2.7.- Periodificaciones…………………………………………………… ..pag 112

2.8.- Cash-flow…………………………………………………………… .pag 114

2.9.- Rentabilidad………………………………………………………… .pag 117

2.10.- Cuadro de hipótesis………………………………………………… pag 126

2.11.- Umbrales de viabilidad…………………………………………… ..pag 129

2.12.- Conclusiones………………………………………………………...pag 145


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3.- Información adicional

3.1.- Memoria técnica………………………………………………… .pag 142

3.2.- Normativa…………………………………………………………pag 163

3.3.- Bibliografía……………………………………………………… .pag 174

3.4.- Agradecimientos…………………………………………………..pag 176


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0.- Introducción:

En este proyecto, se ha querido mostrar el funcionamiento real de una planta de

conservas de atún. El sector de las conservas es un sector que mueve grandes

cantidades de dinero, lo que le hace atractivo, y además, dentro de este tipo de

industria, el elemento más consumido es el atún, y es por esa razón que se ha

decidido realizar un análisis de viabilidad económico-financiera de una planta de

conservas de atún.

El primero de los objetivos de este proyecto ha sido entender el mercado de las

conservas, el mercado del atún, su evolución, si es un mercado en crecimiento, si

es estable, etc. Todo esto es muy importante si lo que se quiere es saber la

estrategia que sigue el mercado, los competidores, los consumidores, etc. De igual

forma, conocer el proceso de ubicación y distribución de este tipo de plantas, sus

instalaciones operativas, de tratamientos residuales y subproductos.

También, lo que se ha intentado entender es cómo funcionan este tipo de plantas,

es decir, el proceso de fabricación, desde que el atún entra como materia prima

hasta que sale como producto para llegar al consumidor. Es clave saber toda la

maquinaria que interviene en el proceso, así como la función de los distintos

procesos y etapas de la línea de fabricación.

Por último, puesto que lo que se ha estudiado es una implantación de una fábrica

de conservas de atún, se ha tenido que hacer un estudio económico, para ver si en

las condiciones supuestas de funcionamiento el negocio es viable.

Se ha estudiado por tanto, la inversión necesaria en planta y maquinaria y sus

amortizaciones , efectos fiscales, así como se han determinado todos los costes de

proceso, costes directos e imputados que intervienen en la producción, para llevar

a cabo una valoración económica y financiera del proceso lo más fiel posible.


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Es importante mencionar que para toda la primera parte, se han utilizado revistas

de conservas, periódicos, Internet, y se ha contactado con personas cuyo trabajo

está íntimamente relacionado con el mundo de las conservas, y que de alguna

forma han prestado su ayuda y sus conocimientos sobre el sector.


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1.- Análisis del negocio:

1.1.-El sector del atún:

Entre las especies más demandadas dentro del mundo del atún, se encuentran

principalmente el atún Yellowfin, el atún Listado y el Patudo, que son los tres

tipos de atún procedentes de aguas tropicales.

A lo largo de aproximadamente los últimos diez años, la pesca del atún en el

planeta ha crecido de forma considerable, siendo España en un 60% junto con

Francia en un 40% los principales productores de atún, en torno al medio millón

de toneladas.

La presencia del atún aumenta de forma considerable, pero no existe una única

razón que lo justifique, y es que además del aprovechamiento de gran parte de su

carne, se caracteriza por un elevado contenido en proteínas, un sabor excelente, y

su gran versatilidad y ductilidad para ser usado como ingrediente en muchos

platos. A la hora de la elaboración del atún en España, se emplean diferentes tipos

atún como materia prima, siendo los más demandados el Yellowfin y el Listado.

Si analizamos los datos registrados de hace algunos años en el sector conservero,

se observa que durante el año 2004, entre todas las industrias conserveras

españolas se produjeron 291.880 toneladas por un valor aproximado de 921

millones de euros, de las cuales, 182.720 toneladas corresponden al atún,

ascendiendo a un valor de aproximadamente 520 millones de euros.

Si se habla de las exportaciones de túnidos, éstas siguen liderando las

exportaciones de conservas de mariscos y de pescados. Entre los principales

mercados importadores de nuestras conservas están Italia, Francia, Reino Unido,

Libia y Portugal.


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Como datos generales, el atún se caracteriza por suponer aproximadamente el

60% de la producción de conservas en la Unión Europea, en donde España,

Francia y Portugal son los países (principalmente los dos primeros) productores y

transformadores representando el 60% del total de las conservas.

Por otro lado, Italia es un país en el que prima la transformación del atún en

aproximadamente un 90%, basándose en las importaciones principalmente

provenientes de España y Costa de Marfil.

Analizando los mercados del Norte de Europa (Austria, Finlandia, Alemania,

Países Bajos, Suecia), la oferta de las conservas de túnidos se basan

principalmente en precios bajos, y caracterizados lógicamente por una calidad del

atún bastante baja. Alemania destaca, ya que es un gran consumidor, importando

principalmente de Tailandia, Turquía y Filipinas.

La información de mercado es necesaria para definir el nivel de producción, tipo

de productos, tecnología requerida, etc. En la práctica, cuando se desarrolla un

proceso industrial, aparecen una serie de preguntas frecuentes como pensar el

número de toneladas del producto que se van a vender, a quién y a qué precio

vamos a vender nuestro producto, la demanda que existe en mercado, etc.

Como ya se comentó anteriormente, entre España y Francia se capturan al año

unas 530.000 toneladas de atún, y es que el atún forma parte de la alimentación

básica de muchos países, tanto de los que están en vías de desarrollo como de los

desarrollados, y por eso en este mercado existe verdaderamente un gran

intercambio comercial (exportaciones e importaciones en todo el mundo).


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Buques por país:

Claramente, en la industria del atún existen dos grandes sectores que están

mutuamente relacionados. Por un lado están todas las flotas pesqueras que se

dedican a la pesca y captura del atún, y por el otro lado se encuentra la industria

que se encarga de transformar el atún en conservas para el consumo.

Esta industria que se dedica a las conservas del atún es la primera industria del

mundo en transformación del pescado, destacando Europa como el primer

mercado mundial con un consumo de aproximadamente 530.000 toneladas al año

de las cuales 280.000 son importadas de otros países.


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También se comentó anteriormente que la flota en Europa está compuesta

básicamente por la de Francia en aproximadamente un 40% y la de España en un

60%, con una captura anual entre ambas alrededor de 500.000 toneladas, y que

además cabe destacar al atún como el cuarto producto pesquero hablando en

comercio internacional que se encuentra en todos los océanos principales siendo

el alimento de origen acuático (proveniente del mar) más popular del mundo, en

donde sus principales mercados son Estados Unidos, Europa y Japón. El país con

el más alto consumo de atún es España, con un consumo per cápita de 4 kg al año.


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1.2- Especies de atún:

El atún de aleta amarilla o conocido también como yellowfin (rabil), es un tipo

muy común de atún (atún claro), que se encuentra en aguas abierta tropicales y

subtropicales en los mares de todo el mundo. Se llama de aleta amarilla porque el

color de la aleta dorsal y la aleta anal es de un color amarillento brillante. Es el

sustituto principal del sobreexplotado atún rojo.

El atún listado, que se encuentra en todos los mares cálidos y templados del

mundo. También se encuentra en el Atlántico nororiental, hacia el norte, hasta las

islas Británicas y hasta las costas noruegas y en el Mediterráneo occidental.


21

El atún albacora (atún blanco) es una especie de atún que se encuentra en todas

las aguas tropicales y en los océanos templados, y en el Mar Mediterráneo. Se le

denomina bonito del norte al que se pesca en el mar Cantábrico, aunque no tiene

nada que ver con la especie de los bonitos y suele llevar a confusión y creer que el

bonito es igual que el atún.

El atún patudo o bigeye es el atún de ojos grandes que posee un cuerpo

redondeado que puede alcanzar los 200 Kg.


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El atún rojo o común, también llamado cimarrón o de aleta azul es una especie de

atún que vive en el oeste del Océano Atlántico, este del Mar Mediterráneo y el

Mar Negro.

A continuación se presenta la producción aproximada de las principales especies

comerciales de atún en el total de la captura de las mismas en 2007.

Para este plan de negocio el pescado a emplear como materia prima es el atún

Yellowfin o de aleta amarilla, debido a su alta popularidad y éxito en todo el

mundo, sobretodo en términos de volumen; además, se trata de un pez grande, que

suele rondar entre los 15 y 25 kilogramos de peso en su captura. La estructura de

su carne es firme, y el sabor es muy suave. Los lugares más comunes de captura

son en el Pacífico Este y Oeste, en el Océano Índico y por supuesto, en el Océano

Atlántico. Cabe destacar que cerca del 80% del atún que se consume en España es

Yellowfin.


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1.3.-Competidores:

En cuanto a los competidores que se encuentran en España, destacan Albacora,

Calvo, Jealsa Rianxeira, Frinsa, Garavilla Isabel, Campos, Cusumano,

Echevarria, Ortiz, Salica, Yurrita, Dentici, La Gaviota, Cerqueira, Alfageme,

Ubago, Ignacio Gonzalez Montes, entre otros.

A continuación, se observan cada uno de los competidores más importantes, para

entender un poco más a fondo quiénes son los más fuertes y quiénes los más

débiles.

Ranking de conserveras por facturación y producción:


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Las tres empresas gallegas Calvo, Jealsa Rianxeira y Frinsa lideran las ventas de

conservas en el mercado español. Las marcas blancas continúan creciendo y

suponen ya más de

la mitad de las

ventas. Estos tres

grupos gallegos

comercializan más

del 55% de la

producción de los

diez principales

grupos españoles,

que suman un total

de 530.000

toneladas. Según


25

recoge la revista Alimarket, el grupo Calvo lidera el mercado internacional,

acaparando el 12.1% del mismo (en 2007).

El Grupo a Calvo es líder en España con un 25% del mercado del atún. Es la

mayor conservera española y la cuarta atunera mundial. Además, ocupa el

segundo puesto en Italia y el 8% del mercado portugués, además de otros países

de la Unión Europea. La empresa posee dos plantas en Galicia (Carballo, La

Coruña), y anuncia su intención de que la planta situada en Carballo sea el centro

tecnológico y estratégico.

Jealsa-Rianxeira ya acapara el 25% de las ventas de conservas en España. El

grupo, que está abierto a

que otras firmas se

sumen al proyecto

empresarial, ocupa

ahora el 25% de las

ventas conserveras

españolas y es la

segunda compañía del

sector más importante

de Europa, con una

cuota de mercado

superior al 12%. De sus

120000 toneladas al año

de conservas, 80000 son

de atún, sabiendo que

también tiene sede en

Guatemala.


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Frinsa del Noroeste, aunque se mantiene en el tercer lugar del podio, ha sido la

empresa cuyas ventas han aumentado de forma más destacada, un 15% respecto

al 2006, pasando del 198 a 228 millones de euros en 2007.


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1.4.- Localización de la planta:

Es cierto que el coste que conlleva procesar, vender y distribuir un producto (en

este caso conservas de atún), está afectado de forma clara por la localización de la

planta; de igual forma, la cantidad de las materias primas y la regularidad de las

mismas en la producción suele ser la consideración más importante a la hora de

decidir la ubicación de la planta.

Si existen distintas posibilidades, entonces se deberán valorar aquellos lugares que

impliquen un menor coste económico. La importancia del coste de la materia

prima y el transporte de la misma a la planta de procesamiento, son los aspectos

más a tener en cuenta.

Es importante señalar que la localización de la planta será en zona cercana a costa,

ya que es interesante estar situado cerca de donde se extrae la materia prima

(atún), para así minimizar los costes de transporte a la planta de procesamiento.

En cuanto a los puertos pesqueros que existen en España, se muestra a

continuación la siguiente tabla:

COMUNIDAD AUTÓNOMA / REGIÓN Nº DE PUERTOS

ANDALUCÍA 38

ASTURIAS 25

BALEARES 17

CANARIAS 56

CANTABRIA 9

CATALUÑA 31

CEUTA 1

VALENCIA 28

GALICIA 78

MELILLA 1

MURCIA 4


28

PAIS VASCO 24

TOTAL 312

De la tabla anterior, aquellos puertos más significativos con un mayor volumen de

desembarcos se muestran en la siguiente tabla:

PUERTOS MA SIGNIFICATIVOS SEGÚN VOLUMEN DE DESEMBARCOS

COMUNIDAD AUTÓNOMA / PUERTOS

GALICIA VIGO

CANGAS

LA CORUÑA

MARÍN

BURELA

CILLERO

PAIS VASCO ONDÁRROA

BERMEO

GUETARIA

PASAJES

CANTABRIA SANTOÑA

ASTURIAS AVILÉS

GIJÓN

CANARIAS LAS PALMAS

STA CRUZ DE TENERIFE

ARRECIFE DE LANZAROTE

LOS CRISTIANOS

ANDALUCÍA CÁDIZ

ISLA CRISTINA

VALENCIA CASTELLÓN

CATALUÑA TARRAGONA

ROSES

BALEARES PALMA DE MALLORCA


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A continuación se muestran las descargas en los puertos del Estado, que gestionan

los puertos más importantes del país:

Como se puede observar de la tabla anterior, es en toda la zona norte de España en

donde se produce un mayor volumen de descargas.

Por otro lado, los puertos españoles son receptores de las descargas de buques de

pesca de otros países. Así, el puerto de Vigo es el mayor receptor de desembarcos

de pescado congelado, seguido del puerto de Las Palmas de Gran Canaria. En los

puertos del País Vasco se producen desembarcos de flota francesa, y las flotas

británicas o irlandesas realizan desembarcos cada vez más esporádicos en puertos

de la cornisa cantábrica y noroeste. En los puertos continentales del Mediterráneo

también realiza desembarcos de cierta importancia la flota francesa. No obstante,

cabría señalar que cada vez en mayor medida las entradas de productos pesqueros

se realizan a través de aeropuerto.

Se decide por tanto ubicar la planta en el norte de la Península. Es en España,

como se comentó anteriormente, donde se lleva a cabo con un peso del 60% en

Europa, la pesca del atún. Además, es en el norte de España donde se encuentra el

mayor número de puertos pesqueros.


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La mejor opción sería ubicar la planta de procesamiento del atún en Galicia,

aprovechando la presencia de nuestros competidores, aunque para la viabilidad del

plan de negocio, se supondrá para el proyecto una nave de dimensiones similares

situada exactamente en Santander, distrito 39011, c/ Pas.

Es decir, se instalará la fábrica en Galicia (La Coruña), pero usando como ejemplo

una nave que verdaderamente está ubicada en Santander, y por ello se supone que

el precio de una nave en Santander es similar al de una nave en La Coruña. Cabe

destacar que lo importante no es preguntarse si el plan de negocio es viable, sino

en qué condiciones una fábrica como la que se va a diseñar sería viable. Por lo

tanto, aunque se debería estudiar todo el crecimiento de los competidores en los

últimos años, el éxito de los productos que venden, cómo se va a introducir el

producto en el mercado, etc, eso sería otro proyecto distinto, un plan de

marketing, que no es el objeto de este proyecto.

Los valores aproximados del precio por metro cuadrado en Galicia y Santander

(para suelo industrial) se muestran en la siguiente tabla:

Puesto que los precios son muy similares, la hipótesis adoptada tiene sentido.

Comunidad Euros/metro cuadrado

Galicia 400

Cantabria 450


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Mapa de localización:


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Vista aérea de la zona:

Consta de 3 naves diáfanas de 14 metros de ancho y 8, 5 m de altura, con una

superficie total de 3.100 metros cuadrados, con fácil acceso desde 2 calles. Tiene

puertas metálicas en acceso a naves, oficinas y parking. Además tiene un parking

privado de 1.500 metros cuadrados y la planta está situada a 500 m del puerto de

Santander. Esta nave se utilizó en su día como fábrica de envasados.

El precio de compra es de 5.049.000 euros.


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1.5.- Planos de la nave:

A continuación se mostrarán los planos de la nave. Estos planos son los planos

reales, que corresponden al propietario de la misma, y que se concedieron para el

proyecto.

Como se comentó anteriormente, los planos que se muestran a continuación

corresponden a la fábrica situada en Santander, pero según la hipótesis supuesta, a

todos los efectos se considerará que esta nave se encuentra en La Coruña, ya que

los precios de suelo industrial son similares.


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Vista en planta:


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1.6.- Instalaciones para acondicionar la fábrica

En este apartado se irá mostrando cada una de las instalaciones necesarias que

permitirán acondicionar la fábrica para su posterior funcionamiento como planta

procesadora de atún. Hay bastantes instalaciones, y con costes muy diferentes,

dependiendo del grado de complejidad de la instalación en cuestión.

-Línea de vapor, condensados y sala de calderas:

El objetivo de esta instalación es alimentar a máquinas que bastante más adelante

se mostrarán, como por ejemplo el cocedor de atún, que funciona con vapor a

presión.

El esquema de esta instalación, muy simplificado se muestra en la siguiente

figura:

PPrr oodduucccciióónn ddee vvaappoorr

DDiissttrr iibbuucciióónn ddee vvaappoorr

CCoonnssuummoo ddee vvaappoorr

CCaallddeerr aa

PPRROODDUUCCCCII ÓÓNN,, DDII SSTTRRII BBUUCCII ÓÓNN YY CCOONNSSUUMM OO DDEE VVAAPPOORR


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Es importante diseñar los conductos de forma que el vapor circule en pendiente

negativa (bajando), ya que si no fuera así, el vapor que se va condensando por el

camino iría en la dirección contraria al sentido del vapor, y esto haría que en vez

de eliminar el condensado se mezcle con el vapor, haciendo que se humedezca y

perdiendo así su capacidad de calentamiento.

Lo que se debe procurar es que el

vapor no se ensucie con el

condensado, y es por eso que la

forma de hacerlo es la segunda

opción.

-Línea de aire comprimido:

El aire comprimido, se usa para controlar los equipos de planta; el diseño y

mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus respectivos

accesorios, tienen un papel bastante importante en el proceso productivo en el que

la energía utilizada es el aire. Un ejemplo de su uso es en la empacadora de atún,

que dispone de un cilindro neumático. En realidad, todas aquellas máquinas que

dispongan de sistemas neumáticos para su funcionamiento necesitarán una vía de

aire comprimido.


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Un esquema muy simplificado que refleja una red de aire comprimido:

En primer lugar se encuentra el compresor, que comprime, almacenando el aire

comprimido en el calderín, para su distribución a través de las líneas de aire

comprimido. Una buena instalación y preparación del aire, deberá considerar el

consumo de energía necesario por el sistema.

-Línea de agua dulce:

Digamos que es la línea de agua corriente, para el consumo de agua de las

máquinas que correspondan y demás utilidades.


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-Línea de aceite:

Básicamente, esta línea se encargar de alimentar el aceitador triple continuo, que

introducirá el aceite en las latas de conservas.

-Contraincendios:

Se trata de prevenir toda la planta ante posibles incendios.

-Soportación de tuberías:

Aquí es todo aquello que tiene que ver con el soporte de todas las líneas de las

instalaciones.

-Instalación eléctrica (electricidad, líneas eléctricas y soportación eléctrica):

La instalación eléctrica deberá ser lo más completa posible, con una potencia

instalada de cómo mínimo de 150 KW.

-Desagües para máquinas:

En este apartado, se instalarán desagües en todas aquellas máquinas que lo

precisen, como lavadora de atún, autoclave, etc.

-Caldera de vapor, compresores y calderín:

Se necesitará una caldera de vapor (5000 Kg/hora), que se encargará de generar el

vapor que atravesará las líneas de vapor pertinentes; de igual forma se necesitarán

dos compresores para las líneas de aire comprimido y un calderín. Los

compresores se encargarán de dar presión al aire que circulará por las líneas de

aire comprimido.


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Imagen de un compresor:

Imagen de una caldera de vapor:

Es en la caldera donde se calienta el agua para el proceso de generación de vapor.


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-Torre de refrigeración:

Es la torre para el enfriado del agua que proviene del intercambiador del autoclave

para rebajar su temperatura y volver al intercambiador, con relleno especial de

goteo de alta resistencia térmica que soporta temperaturas máximas de 80 °C. El

calor disipado es de 1.800.000 Kcal/hora, con un caudal de 60 m³/hora. La

Temperatura de entrada de agua caliente es de 60 °C y la temperatura de salida de

agua fría es de 30 °C. Dicho intercambiador está provisto de un depósito de

acumulación de agua con una capacidad de 11.500 litros. Dispone de todos los

materiales necesarios para la conexión de la torre con los autoclaves (bombas,

tuberías, válvulas, sondas, etc).


50

1.7.- Procesamiento del atún:

Cuando el atún es capturado, llega el momento de llevarlo al puerto, para cargarlo

en camiones refrigerados que se encargarán de llevarlo a fábrica. Se utilizarán

camiones (chasis cabina IVECO ML180E28 18TM), con carrocería frigorífica de

clase FRC con doble puerta trasera, y capacidad cada uno de ellos de 20 palets. El

equipo de frío es marca Carrier Supra 950.

Una vez que el atún ha llegado a la fábrica, se clasifica en función de la talla y

calidad de cada atún, a la vez que se registra la fecha a la que pertenece. Todo lo

que significa descarga, transporte y almacenamiento del atún se deberá hacer con

sumo cuidado, para no dañar el pescado.

Para iniciar el procesamiento del atún, lo que se hará primero es traer el pescado

que está almacenado en la cámara de congelación. Dicha cámara de congelación

tiene un volumen de 1800 metros cúbicos, en donde el atún se almacenará en

contenedores, a una temperatura entre -16º C y -20º C. En esta cámara de

almacenamiento se realizará una revisión diaria, para asegurarse de que la materia

prima se encuentra en buenas condiciones, y que la temperatura de la cámara es

correcta.


51

El atún ya sea fresco o congelado (en contenedores) se introduce en el volteador,

donde por medio de una descarga secuencial se van descargando a una tolva de

recepción, que alimentará una cinta transportadora elevadora, la cual se encargará

de transportar el atún a otra cinta de alimentación. A continuación, se procederá a

la extracción de las vísceras de cada uno de los pescados, donde se lavará la parte

externa y la cavidad abdominal de cada atún con agua limpia y en donde

finalmente le esperan dos sierras para el corte del pescado, el corte de las aletas, y

el troceado.

Volteador:

Tolva de recepción:


52

El transportador elevador es de acero inoxidable, con palas de arrastre y tracción

por medio de un grupo motor-reductor. Tiene un estructura reforzada para el

vaciado de palets con pescado congelado, y una mesa (de 3 por 1.5 metros) para

recibir el pescado a la entrada de las sierras.

Sierra de corte:

La sierra de corte está diseñada para el

corte de productos frescos o

congelados, con hueso o sin hueso, y

de peso y volumen considerable. Esta

máquina no deberá ser utilizada para

trabajos en los que se requiera acercar

los dedos a la hoja de sierra a una

distancia menor a 100 mm.

El soporte está construido de una

forma robusta, formado por una base

de la sierra, una carcasa inferior y una

carcasa superior. La luz de corte es de

700 mm, y además posee una guía de protección contra el corte, con posibilidad

de regulación. Para hacerse una idea del tamaño, ronda los 5.5 metros de largo por

2.3 metros de ancho.

Llegados a este punto, una vez se ha realizado la operación de corte, se depositará

el atún en un transportador, en donde se procederá al eviscerado manual de los

trozos que lo requieran.

Es ahora cuando llega al sistema de lavado y encestado. Esta fase está formada

por un túnel de duchas para el lavado del atún y eliminar así los restos de sangre

que pudieran quedar después del corte.


53

Zona del lavado:

Este sistema de

lavado está

compuesto por un

transportador de

cadena de varillas

con tracción por

medio de un grupo

moto-reductor con

variador de

velocidad. Además

tiene una bandeja de recogida para aguas, y 6 puestos de trabajo para la recogida y

encestado del producto. El equipo completo tiene un tamaño de 11.5 metros de

largo por 1.8 metros de ancho.

Después del lavado, el atún es recogido en portacestos de acero inoxidable, para

mantener apilado el atún durante las operaciones de traslado y cocción. Serán los

operarios situados a ambos lados del transportador quienes encestarán el atún.


54

Sistema de lavado:

Se dispondrá de 18 portacestos con capacidad cada uno de ellos para 48 cestos de

cocción, cada uno de ellos con capacidad para 18 Kg de atún. Está provisto de

bandejas separadoras de grasas, para así evitar que durante el proceso de cocción

con vapor los atunes situados en la parte superior viertan la grasa sobre los que se

colocan debajo.

Portacestos:

Además los portacestos disponen de

ruedas en material plástico especial,

para evitar las altas temperaturas y

que además no dañen el suelo de la

fábrica. Cada portacestos tiene una

longitud de 1.25 metros de largo por

1.22 metros de ancho.

Se dispondrá de 1160 cestos, de acero

inoxidable para la cocción, con base


55

de chapa perforada para no marcar el producto. La capacidad aproximada es de 18

Kg por cesto, con dimensiones cada cesto de 0.6 metros de largo, por 0.4 de

ancho, por 0.15 metros de alto.

Cocedor:

Es en este momento

cuando el atún va a

atravesar el proceso

de cocción. Para esta

fase, disponemos del

cocedor de atún al

vacío Tunivac. Es un

cocedor diseñado para

la cocción de túnidos

de una forma automática y programada, mediante un proceso de cocción en vapor

y un posterior enfriamiento y secado bajo vacío mediante electro-bomba de vacío

total. Este tipo de enfriamiento reduce el tiempo de proceso y proporciona el

porcentaje de humedad adecuado para la posterior manipulación del producto,

aumentando el rendimiento de la línea de atún.

Tiene un sistema de seguridad de

cierre en las puertas, serpentines de

vapor abiertos, y una tubería

interior de agua para el

enfriamiento y la humidificación

del producto durante la fase de

enfriamiento. La tapa exterior de

acero inoxidable, y está provisto de un condensador de vapor situado entre el

cocedor, una bomba de vacío y una bomba de agua. El control de la temperatura

se realizará mediante sondas PT-100 en la espina del pescado. Existen dos

válvulas de seguridad y un dispositivo de visualización, regulación y control de

las variables de cocción (presión y temperatura).


56

Equipo de control formado por un cuadro general, con su correspondiente unidad

de control de proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y otros.

Además, se

dispone de un

microprocesador

para un

funcionamiento totalmente automático según el programa establecido,

aportándose un control completo de los procesos, una visualización gráfica y una

alfanumérica de los programas memorizados, con visualización simultánea de

todas las variables y de los tiempos de procesos y esquema sinóptico de

funcionamiento, alarmas e interruptor de seguridad. El tamaño aproximado es 8

metros de longitud por 2 metros de diámetro. Después de la cocción, estos cestos

se llevan al sistema de limpieza.

Terminada esta etapa, mediante un sistema basado en el transporte del producto

una vez cocido, comienza la etapa de limpieza, en donde se retiran la piel, las

espinas y las partes oscuras muy cuidadosamente, garantizando la eficiencia del

proceso, así como la colocación del producto limpio en cestos para llevarlos a su

zona de empaque.

Mesas de limpieza:


57

A la entrada de dicho sistema de limpieza se instala un sistema de control de

producción para el registro del peso bruto en cada cesto, es decir, cada cesto se

pesa y se deposita en él una tarjeta de código de barras de peso bruto. Los cestos

con pescado ya cocido son situados en el transportador intermedio del sistema de

limpieza de donde son recogidos por los operarios para eliminar del atún la piel,

espinas y partes oscuras.

Este sistema de limpieza está formado por un transportador intermedio de cadena

cardánica en circuito cerrado y sin retorno para el transporte de pescado para

limpiar.

Está compuesto por 50 mesas de trabajo individuales, con asientos para operarios

en cada puesto de trabajo, con regulación de altura, y giratorios, y con un canal en

la mesa para evacuación de desperdicios. El sistema de limpieza tiene una

longitud aproximada de 25 metros y un ancho de 7.1 metros.

Los desperdicios producidos en la operación de limpieza son introducidos en unos

canales situados en cada uno de los puestos de trabajo, que los conducen sobre los

transportadores inferiores para ser descargados a un sistema de recogida de

desperdicios, en donde llegarán a un contenedor para el almacenamiento de dichos

desperdicios.

El pescado limpio será introducido en cestos plásticos de 600x400x100 mm (se

dispone de 1000 unidades) para descargarlos en la empacadora destinados para tal

fin (cada operario depositará en el cesto una tarjeta de códigos de barras de peso

bruto y número de operario) y depositará dichos cestos sobre un transportador

superior del propio sistema de limpieza que los conducirá al control de producción

de pescado limpio para poder controlar el rendimiento que se ha obtenido en cada

cesto.


58

Una vez finalizado el proceso de cocción, comienza la fase de empaque. El

empaque más conocido para el atún son las conservas en lata, que por sus

características y los cuidados en el proceso mantienen la calidad del atún hasta por

cinco años. Con llenadoras de alta precisión y velocidad se coloca en la lata la

porción exacta a su gramaje, ya sea para empaques sólidos o en trozos. Este

producto se prepara previo a alimentar la empacadora de acuerdo con las

características a enlatar.

Sistema de alimentación envases vacíos:

Los envases vacíos a las máquinas

empacadoras son enviados desde un piso

superior donde están situados los sistemas

de alimentación de envases vacíos,

formado por una mesa de recepción de

envases vacíos y un transportador aéreo

que conecta con la empacadora.

El sistema de alimentación envases vacíos está construido en acero inoxidable,

integrado por los siguientes elementos:

1- Un equipo despaletizador automático para la recepción de los envases en palets

preparado para realizar su posterior entrega de los mismos al transportador de

recepción, todo de una forma continua y automática.

2- Un sistema de elevación paso a paso por medio de motor-reductor con sistema

de cadenas.

3- Un sistema de carga de palets a través de camino de rodillos.

4- Un camino de rodillos para la salida de los palets vacíos.


59

5- Un arrastrador para la descarga de las capas de latas al despaletizador.

6- Un transportador pulmón de recepción y evacuación de los envases vacíos en

banda modular plástica.

7- Un transportador lateral de recogida de envases llegados del transportador

pulmón, para su posterior salida.

8- Una tarima lateral construida en acero inoxidable y materiales plásticos, con

suelo antideslizante y barandilla de protección.

9- Un armario eléctrico de maniobra e instalación en máquina. Dispone de una

botonera de accionamiento en la zona del puesto de trabajo del operador, estando

todo el conjunto controlado por PLC.

La producción sigue un ritmo de 300 latas por minuto, y el tamaño aproximado es

de 6 metros de largo por 1.5 metros de ancho.

Para el empacado se ha elegido la empacadora de atún Tunipack-300, con una

velocidad de aproximadamente 300 latas por minuto.

El transportador de alimentación a la empacadora es de acero inoxidable y banda

modular plástica, provisto de guías laterales. El tamaño aproximado es de 5

metros de largo por 0,15 metros de ancho.

Empacadora TUNIPACK-300:


60

Ampliando la empacadora:

La empacadora tiene una

bandeja de recepción de

lomos, con tres

transportadores de banda,

sobre los cuales se

colocan manualmente los

lomos de atún. El

transportador superior se

encarga del compactado

del producto

(movimiento intermitente).Dispone de una cuchilla de corte de diseño especial,

con porta-formatos y latas de 16 estaciones, que se mueven de forma circular

intermitente, con posicionado exacto enfrentado a la boquilla. Tiene una caja

reductora accionada por un motor-reductor con variador electrónico y limitador de

par, que da movimiento circular continuo a la cuchilla, y circular intermitente al

porta formatos y también al sistema impulsor.

El sistema expulsor se encarga de trasladar la pastilla de atún desde el formato a la

lata, con un movimiento lineal alternativo a través de una excéntrica y un cilindro

neumático, en donde, en caso de enganche, para la máquina. Además, la máquina

tiene una bandeja de recogida de migas en la zona de corte. De igual forma, tiene

un sistema de detectores de falta de latas vacías a la entrada y de latas llenas a la

salida.

En caso de apertura, existe un sistema de seguridad con puertas abisagradas y

detectores que se encargarán de parar la máquina. El cuadro de mandos tiene una

pantalla para la selección del tipo de lata según paso predeterminado y ajuste fino

de paso según producto, puede controlar la producción, dispone de controles

contadores de velocidad, unidades producidas y tiempo invertido, control de

averías y un aviso de alarma en caso de avería que indica el lugar de la misma.


61

Una vez finalizado el empaque de las latas, comienza la etapa de llenado de aceite

de las latas. Para ello, a la salida de la empacadora tendremos un transportador

diseñado para la recogida de latas, de forma que pueda enlazar dicha salida con la

entrada al grupo diseñado para la recepción de latas a la salida de la empacadora

de atún Tunipack para enlazar con el aceitador y posteriormente con la cerradora.

Transportador:

El transportador está construido en acero inoxidable, y está formado por un

transportador para recogida de latas de la Tunipack en banda modular plástica, un

segundo transportador pulmón para la recepción y acumulación de latas, también

en banda modular plástica, y un transportador de salida del pulmón para alimentar

a la cerradora. El tamaño aproximado del pulmón de enlace del transportador es

de 2.4 metros de largo por 0.6 metros de ancho.

En este momento llega el momento de llenar las latas que salen de la empacadora

con el aceite.

El líquido de cobertura que se añade mediante el aceitador triple continuo puede

ser aceite, agua o la mezcla de los dos fluidos, a los que se agrega la sal en caso de


62

ser necesario. Este líquido se dosifica en la cantidad exacta que recubra el

producto, lo proteja y contribuya a su sabor y características que requieren los

consumidores.

Este equipo está diseñado para añadir aceite por cortina y rebose a las latas

empacadas antes del cierre, con total aprovechamiento del mismo. Está construido

en acero inoxidable y está formado por un depósito para almacenamiento del

aceite provisto de circuito de vapor completo para su calentamiento (serpentín,

válvulas, purgadores, etc...).

Aceitador:


63

De igual modo tiene una bandeja de recogida y filtro, y el circuito de aceitado está

formado por una bomba de recirculación y tres unidades de aceitado con

regulación de caudal.

El transportador es de varillas de acero inoxidable y tracción mediante motor. El

sistema dispone de un control automático de la temperatura del aceite y de un

cuadro de mando estanco con todos los elementos de control necesarios para su

funcionamiento. El tamaño aproximado del aceitador triple continuo es de 3.5

metros de largo por 0.8 metros de ancho.

A la salida de la empacadora, las latas son conducidas al cierre por medio de un

transportador de enlace como el ya comentado anteriormente, provisto de una

mesa de revisión. Dicho transportador alimenta a un aceitador triple continuo por

cortina o rebose y, a continuación, una cerradora de latas.

Para cerrar las latas se utiliza la técnica de sellado hermético y al vacío, en la cual

se inyecta vapor saturado e higiénico en el espacio libre del envase y en

combinación con una temperatura alta de los líquidos, se elimina el aire del

envase e inmediatamente después se coloca la tapa. Estas condiciones permiten

aislar al producto del medio ambiente y comercializarlo en ciudades sobre el nivel

del mar y en ciudades con alturas mayores.

Se trata de una cerradora automática diseñada para cerrar envases cilíndricos. La

máquina está construida sobre un cuerpo de robusta configuración y revestida

totalmente en acero inoxidable. El sistema de alimentación es automático

mediante una cinta transportadora con guías reguladas situado siempre a la misma

altura del suelo y dotado de sincronización con selector sin fin.

Además, está provista de un sistema de seguridad no bote (tapa y no lata) parada,

deteniendo este último la máquina al faltar una tapa, evitando de esta forma que

las latas queden enganchadas a la placa de cierre.


64

Por cada entrada de una lata en la máquina, el autómata pone en marcha el sistema

alimentador de tapas: se activa un pistón neumático que retira la cuchilla

retenedora del depósito de tapas dejando que una tapa entre en el sistema de

alimentación. En caso de que no entre una nueva lata, la cuchilla retentora impide

que se gaste una tapa inútilmente.

Si por algún casual se detecta la falta de tapas en el depósito, el autómata detiene

la máquina para no desperdiciar botes inútilmente. Las latas y tapas son

transportadas por discos y guías, y son colocadas por el disco transportador sobre

una lata y ambos son introducidos y centrados sobre una de las estaciones de

cierre.

La cerradora está dotada de 5 estaciones de cierre simétricas que trabajan

independientemen

te, en donde una

vez efectuado el

cierre, la lata es

expulsada de la

placa de cierre y

posteriormente de

la máquina.

Cuando termina se

realiza el cierre, el

expulsor presiona

verticalmente la

tapa separándola de la placa de cierre, al mismo tiempo que el platillo inferior de

cierre desciende por su leva. Una estrella giratoria saca la lata de la máquina por

una rampa ajustable.

Se estima un ritmo de cierre de latas entre 250/300 latas por minuto, dependiendo

del envase.


65

Las dimensiones aproximadas son de 2.55 metros de longitud, por 1.2 metros de

ancho y por 1.8 metros de alto.

Cabezal de la selladora:

Tras el cierre y previo al esterilizado, los tarros son conducidos a una máquina

lavadora con recuperación de aceite para ser limpiados con agua caliente en un

primer depósito y agua-detergente en el depósito final. Esta salida de la cerradora

se conecta con la lavadora de latas mediante el transportador de enlace, de acero

inoxidable y banda modular plástica. Este transportador está provisto de guías

laterales, con bandeja de recogida de aceite y tracción mediante motor. El tamaño

de dicho transportador es de 1.5 metros de largo por 0.15 metros de ancho.


66

La finalidad del lavado es eliminar la suciedad acumulada en la superficie de los

tarros (líquido de adición y trocitos de pescado) y de esta forma mejorar la

apariencia final del producto. La máquina lavadora cuenta con sistema de

separación de aceite para un posterior recuperado del mismo.

Esta máquina está diseñada para el lavado de latas después del cierre y antes del

almacén de llenado y es de acero inoxidable.

Esta máquina consta de dos partes:

1- Para el lavado de las latas y recuperación del aceite adherido en las mismas:

tiene un depósito provisto con divisiones, filtro y deflectores que permitirán una

recuperación parcial del aceite con una válvula de bola de salida para su trasvase o

recogida. El transportador de varillas es de acero inoxidable. Además tiene un

depósito provisto de circuito de vapor completo para calentamiento (serpentín,

válvulas, purgadores, etc). Este depósito incorpora una bomba de presión para el

lavado con duchas inferiores, superiores y laterales y una válvula de flotador para

el nivel de agua en el mismo. Existe un control automático de la temperatura para

asegurar una correcta utilización de la energía.

2- Para el lavado de las latas con detergente: hay una sección de lavado con agua

y detergente, con un

transportador de varillas de

acero inoxidable. El

depósito para el

calentamiento de la

emulsión agua-detergente

está provisto de circuito de

vapor completo (serpentín,

válvulas, purgadores, etc...).

Este depósito incorpora una

bomba de presión para el lavado con duchas inferiores, superiores y laterales y


67

una válvula de flotador para el nivel de agua en el mismo. También incorpora un

control automático de la temperatura en el depósito de calentamiento del agua-

detergente para asegurar una correcta utilización de la energía.

La tracción del transportador es mediante motor-reductor con variador de

velocidad. Además, el cuadro de mando dispone con todos los elementos de

control necesarios para su funcionamiento. Está pensada para un ritmo de lavado

de 300 latas por minuto. El tamaño aproximado es de 4 metros de largo por 0.9

metros de ancho.

Finalizado el proceso de lavado de las latas, interviene el un paletizador de carros,

diseñado para la recogida y agrupación automática de las latas, para su posterior

apilado en los carros del autoclave de manera ordenada. La misión de estos carros

es el transporte de las latas durante el proceso de esterilización.

Paletizador de carros:

El paletizador está construido en

acero inoxidable, y está provisto

de una estructura-chasis para

posicionado y fijación de los

carros. Dispone de un

transportador pulmón para la

recepción y la acumulación de las

latas que se introducirán en los

carros, con tracción mediante un

grupo moto-variador-reductor.

También hay una mesa elevadora mediante cilindro hidráulico, y un dispositivo de

arrastre o empuje de latas para introducción de la capa completa en el interior del

carro, accionado mediante detectores.


68

El cuadro eléctrico del paletizador es de mando y automatismo, estando todo el

conjunto controlado por un PLC. El ritmo de paletizado es de 300 latas por

minuto, y la dimensión del paletizador de carros es de 5.5 metros de largo por 1.5

metros de ancho.

Se utilizarán 36 carros para el transporte de latas durante el proceso de

esterilización, latas paletizadas y en capas separadas por separadores plásticos.

Los carros son en acero inoxidable, y con fondo móvil para el paletizado y

despaletizado con separadores plásticos resistentes a la temperatura y aptos para

su uso en la industria alimentaria. Estos plásticos están perforados con agujeros de

20 mm, contando con un lote de 1100 unidades, y su tamaño cuadrado, de de 0.98

metros de ancho, con un espesor de 5 mm.

Carros de autoclave:

Disponen de ruedas en material plástico especial para soportar las altas

temperaturas y que no dañan el suelo de la fábrica. Las dimensiones son de 1

metro de largo por un metro de ancho.


69

Una vez lleno el carro, queda listo para proceder a su esterilización. El proceso de

esterilización en el autoclave H-1CA-150 comienza con la carga de los carros en

el autoclave. Se usarán 2 unidades de autoclaves con dos puertas, capacidad para 6

carros, intercambiador y tracción cada una de ellas.

Autoclaves:

Una vez lleno, un operario cerrará la puerta y lo pondrá en marcha, seleccionando

para ello el programa correspondiente al formato que se va a esterilizar. Las

puertas están provistas con todos los sistemas de seguridad que se requieren en un

aparato de este tipo, cierre manual de seguridad y micro eléctrico, que impiden la

puesta en marcha del autoclave si el cierre no es correcto.

La esterilización es el fundamento en el que se basan las conservas y consiste en

someter el producto envasado a un tratamiento térmico suficiente para destruir o

inactivar cualquier microorganismo que pudiera proliferar, sea cual sea la

temperatura a la que el producto esté destinado a ser almacenado. El proceso de

esterilización está controlado automáticamente por medio de un equipo con

capacidad para varios programas distintos, y comprende tres fases claramente

diferenciadas:


70

1- Precalentamiento:

Se inicia la recirculación de agua que está en el interior del autoclave a través de

uno de los circuitos del intercambiador, a la vez que se hace pasar vapor por el

otro circuito para calentar dicha agua (el vapor nunca entra en contacto con el

producto a esterilizar) y alcanza la temperatura de esterilización predeterminada

para ese formato.

2- Esterilización:

La temperatura y la presión, de un modo independiente, son reguladas por medio

de las válvulas correspondientes y el microprocesador. En esta fase del proceso se

mantiene una temperatura constante durante un tiempo predeterminado.

3- Enfriamiento:

Se corta la entrada de vapor en el circuito del intercambiador y se hace pasar agua

fría (se puede emplear agua de cualquier naturaleza ya que nunca está en contacto

con el producto) para el enfriamiento del agua de recirculación y, en

consecuencia, enfriamiento del producto (fase con sobrepresión).

Por medio del intercambiador se consigue un ahorro sustancial del vapor y agua

de enfriamiento, mediante la recuperación de los condensados procedentes del

intercambiador y la reutilización del agua de enfriamiento en sucesivos procesos

mediante la utilización de una torre de enfriamiento.

El autoclave es horizontal de 1.500 mm de diámetro para la esterilización de

alimentos conservados en envase hermético con control de presión y temperatura.

La esterilización es a vapor, y el enfriamiento es por duchas de agua con

sobrepresión.


71

Una vez finalizado el proceso de esterilizado, un operario abre la puerta del

autoclave y se procede a la descarga del mismo, retirándose los carros que serán

llevados hasta las plataformas hidráulicas para el despaletizado de los carros (las

plataformas serán accionadas por los operarios encargados de vaciar los carros).

Las puertas son abisagradas con rampa de entrada de carros. La carga y descarga

automática de carros es accionada por medio de una cadena con motor-reductor, y

dispone de seguridad de cierre en las puertas. Está equipado con un

intercambiador de calor para conseguir un ahorro sustancial del agua dulce que se

utilizará durante los distintos procesos de esterilizado a realizar en la jornada de

trabajo, con una bomba de recirculación de agua y con un equipo de control

formado por un cuadro general, con su correspondiente unidad de control de

proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y otros.

Además, el microprocesador permite un funcionamiento totalmente automático

según el programa establecido, aportándose un control completo de los procesos,

visualización gráfica y alfanumérica de los programas memorizados, visualización

simultánea de todas las variables y de los tiempos de proceso. Las dimensiones

aproximadas son de 7.6 metros de largo por 2.2 metros de ancho.

Una vez finalizado el proceso de esterilizado, un despaletizador (funciona igual

que el anterior en el sentido inverso) de carros se encargará de descargar las latas

de los carros del autoclave una vez esterilizadas y con un funcionamiento

automático.

A continuación, las latas pasan a un transportador, conectado a una lavadora

secadora lineal. La lavadora secadora (acero inoxidable) está diseñada el lavado

final y posterior secado de las latas, todo de una forma continua después del

esterilizado y antes de su encajonado final.

Está formada en primer lugar por una primera zona de lavado con agua caliente.

Para la limpieza se usará un sistema de filtros. La bomba será de lata presión la


72

alimentación del agua de lavado. Las duchas están formadas con boquillas para el

lavado, y existe un serpentín de vapor cerrado para el calentamiento del agua.

Lavadora-secadora:

En segundo lugar se encuentra el túnel de secado, compuesto por una primera

sección con ventilador para eliminación del agua en las latas y una segunda

sección con soplante de alta presión para la eliminación total de las pequeñas

gotas que pudiesen llevar las latas. El transportador está accionado mediante un

motor-reductor. Existe un control automático de la temperatura, y un cuadro de

mandos con todos los elementos de control necesarios para su funcionamiento. El

ritmo de lavado y secado es de 300 latas por minuto, y las dimensiones

aproximadas son 5 metros de largo por 0.75 metros de ancho.

A la salida de la secadora, las latas siguen su camino hacia la zona de encajonado

por medio de un grupo transportador de

enlace, igual que el comentado

anteriormente, donde incorporamos dos

Ink-Jet para el marcado de las latas.


73

Se marcarán con los datos necesarios tales como número de lote, fecha de

fabricación, de caducidad, etc. Este equipo está formado por un cabezal de

impresión, un armario con panel de control y visualizador frontal, lleva

incorporado un teclado para permitir la entrada de datos de una forma rápida.

En la zona de encajonado, gracias a un transportador de encajonado manual, los

operarios llenarán las cajas que previamente habrán formado y sellado por su

parte inferior. Una vez llenas, se precintarán las cajas por su parte posterior y

quedarán así listas para su almacenaje final.

Transportador de encajonado manual:

El transportador de encajonado manual está diseñado para introducir las latas en

cajas, y de una forma manual; está construido en acero inoxidable, y está formado

por un transportador montado con banda modular plástica y un sistema de tracción

accionada con un grupo motor-reductor. Dispone de 6 mesas o puestos de trabajo

individuales. El tamaño aproximado es de 3.4 metros de largo por 1.8 metros de

ancho.


74

Para realizar el lavado diario de cestos utilizados durante los procesos, se ha

incorporado en la línea una lavadora para cestos , formada por una primera zona

de inmersión en agua caliente, una segunda zona de lavado a presión para la total

eliminación de partículas sólidas y una zona final de lavado y aclarado por duchas

con agua caliente.

La máquina está

diseñada para el

lavado de los cestos

plásticos de cocción.

Está construida en

acero inoxidable.

Dispone de un

sistema de tracción

mediante motor-

reductor con

variación de

velocidad.

Las guías son regulables, y el calentamiento se realiza por medio de un serpentín

cerrado de vapor con purgadores.

Tiene un sistema de compuertas laterales para facilitar la limpieza, y un cuadro de

mando con control automático de temperatura.

En esta línea hay dos usos diferentes para los cestos:

- Cestos de 600x400x150 mm (se dispone de 1160 unidades): Se utilizan para la

cocción del atún (se limpiarán después de cada uso).

- Cestos de 600x400x100 mm (se dispone de 1000 unidades): Se utilizan para el

transporte de pescado limpio (se limpiarán una vez por día).


75

El ritmo de lavado es de 600 cestos por hora, y las dimensiones aproximadas de la

lavadora de cestos son 11.4 metros de largo, por 0,75 metros de ancho, por 1.65

metros de alto.


76

1.8.- Tratamiento de desperdicios:

Es importante señalar que los desperdicios obtenidos de la limpieza de atún como

subproductos, serán vendidos a otra empresa que se dedique a la fabricación de

harinas y aceites de pescado. Como principales empresas que se dedican a esto en

España, se pueden destacar las siguientes:

Empresas procesadoras de harinas y aceites de pescado:

ARTABRA, S.A.

AFAMSA

AUXILIAR CONSERVERA, S.A. - AUCOSA

INDUSTRIAS AFINES

CERDEIMAR, S.L. - INDUSTRIAS HARINAS

ASOCIACIÓN DE FABRICANTES DE HARINAS Y ACEITES DE PESCADO

BARNA, S.A.

CONSERVEROS REUNIDOS, S.A. – CONRESA

INDUSTRIAS PESQUERAS, S.A.

HARINAS DE ANDALUCÍA, S.A.

La harina de pescado es un producto que se obtiene al procesar los residuos de la

elaboración de las conservas de atún. Es utilizada como materia prima para la

elaboración de alimentos concentrados para animales, tales como cerdos, aves,

truchas, camarones, etc.

Mediante un proceso productivo continuo, controlado electrónicamente y

automatizado por medio de transportadores, cocinadores, secadores y refinadores

se procesa y empaca la harina de pescado.


77

1.9.- Elementos auxiliares:

En este momento ya se ha descrito el proceso de fabricación completo, si bien es

verdad que se podrían añadir algunos elementos más, que de forma directa

intervienen en el proceso.

En primer lugar, es importante de disponer de una cámara de congelación, para

mantener el atún congelado. El tamaño de dicha cámara será de 1800 metros

cúbicos.

Cámara de frío:


78

La cámara de frío será capaz de mantenerse entre -16º C y -20º C. En esta cámara

de almacenamiento se realizará una revisión diaria, para asegurarse de que la

materia prima se encuentra en buenas condiciones, y que la temperatura de la

cámara es correcta.

También se dispondrá de un equipo de laboratorio para el control de calidad, el

control de cierre y el control de mobiliario. En este laboratorio se analizará la

histamina, que es un compuesto orgánico que está presente en varias especies que

vienen del mar, entre

Stat-fax:

las que se encuentra el atún, siendo uno de

los principales elementos que causan

envenenamiento y reacciones alérgicas. Para

este tipo de análisis de histamina, se usará el

Stat-fax (señal digital), que es un

instrumento de gran sensibilidad que lee y

calcula el valor de histamina.

En este laboratorio, también se determinará el porcentaje de humedad en el atún,

es decir, la cantidad de agua que contiene el atún en su interior. Los equipos que

se utilizarán en este control son una balanza para la determinación de humedad,

un molino, una espátula y un Beacker.

El procedimiento se basa en coger con la espátula una se toma la muestra

homogeneizada de atún y se pesa un gramo en el plato de la balanza. El equipo

automáticamente al transcurrir el tiempo programado de unos 25 minutos, se

apaga, y el valor de la humedad se lee directamente en pantalla en porcentaje.


79

De igual modo, habrá que realizar un análisis del agua de la caldera y del agua que

se recircula por los autoclaves. Habrá que medir la alcalinidad, el cloruro en el

agua de caldera, pues ha de ser bajo para que no tenga efecto corrosivo en el

sistema de generación de vapor; también se medirá el cloro, la dureza, el sílice y

el PH. La dureza es causada por la presencia de los iones calcio y magnesio, y

puede causar incrustaciones. El PH influye en la capacidad corrosiva de los

distintos elementos de la caldera, y el sílice tiende a formar una carga vidriosa

sobre la tubería del sistema de generación de vapor.

Es necesario en este tipo de procesos también medir la presencia de metales

pesados, como el cadmio, el cobre y el plomo. Para ello se utilizará un

Espectrofotómetro de Absorción.

Espectrofotómetro de Absorción:

También se realizará una determinación de vacío mediante la utilización de un

manómetro tipo Bourdon, para asegurarse de que la presión interna es correcta.


80

La determinación del espacio libre también será uno de los parámetros a controlar.

Mediante el uso de un calibrador, se medirá la distancia que hay desde la parte

superior del envase hasta que empieza el producto dentro del envase.

Una medida muy importante es la determinación del peso neto, el peso escurrido y

el peso del líquido de cobertura, una vez el producto es acabado. Para ello se

utilizarán balanzas de precisión.

Dejando aparte el equipo de laboratorio, tendrán que existir unos depósitos de

agua y aceite en la línea de fabricación, al igual que depósitos para gasóleo.

Igualmente se quiere incorporar a la línea un par de básculas de latas, y un set

completo de carretillas y transpalets.

Es importante disponer de un taller mecánico, para realizar todas las labores de

mantenimiento y demás utilidades.

Se habilitarán 200 taquillas para empleados de la fábrica, al igual que un set de

estanterías para almacén de lleno

Taquillas:

De igual forma, se incorporarán las

vestimentas de trabajo apropiadas y los

elementos extras que correspondas, como

guantes y demás complementos.


81

Es importante no olvidarse de todo lo que es el equipo de limpieza para la fábrica,

y por eso también se ha decidido incluirlo en el proceso, y por supuesto, para la

desinfección de las aguas residuales se incluye una depuradora.

Depuradora:


82

1.10.- Distribución del proceso en planta:

A continuación, se mostrarán los distintos elementos (con personal incluido

directo) que conforman la línea de atún y su distribución en planta.


83

1- Tolva de alimentación a la sierra.

2- Sierra de corte. 3- Sistema de lavado y encestado. 4- Portacestos. 5- Cocedor de atún al vacío Tunivac. 22- Lavadora de cestos.


84

6- Sistema de limpieza con 50 puestos de trabajo.


85

7- Empacadora de atún Tunipack-300.

8- Grupo de transportadores. 9- Aceitador triple continuo. 10- Cerradora de latas. 11- Transportador.

21- Alimentación de envases vacíos (desde la planta superior). 12- Lavadora con recuperación de aceite. 13- Paletizador de carros.


86

14- Carro de autoclave. 15- Autoclave para el esterilizado.


87

16- Despaletizador de carros.

17- Lavadora secadora lineal. 18- Transportador de enlace. 19- Impresora INK-JET. 20- Transportador de encajonado manual.

A continuación se muestra la vista en planta de lo que sería la línea de atún.


88


89

1.11.- Funcionamiento de la planta:

La línea de atún, desde la recepción de materia prima hasta que el producto está

listo para enviar al cliente, se va a estimar en una producción de 25 toneladas

diarias de materia prima en las 8 horas de jornada de trabajo. En este proyecto se

considera un rendimiento del 46 % del atún, es decir, aproximadamente 11500 Kg

de producto final.

Para la línea de limpieza, se ha estimado que cada operario (de los 50 que se

encargan de la limpieza directa del atún) limpiará aproximadamente 500 Kg de

materia prima en 8 horas de trabajo. Estos cálculos se han realizado bajo la

estimación de trabajar con atunes entre 15 y 20 Kg cada uno. Cada lata se llenará

con un peso de 104 gramos, y tendrá un diámetro de 83.7 milímetros y altura de

30 mm, y que se corresponde con el formato estándar RO-160 (peso final de 140

gramos). Cabe destacar que de momento se fabricará solamente el tipo de lata

citada.

Además, el producto final se suele colocar en cajas de 72 latas, y dentro de cada

caja, paquetes de 3 latas, de forma que se obtendrían 24 paquetes de tres latas cada

uno.


90

De todas formas, otros aspectos también importantes de cara también al

funcionamiento de la planta se podrán ir viendo a lo largo del análisis económico,

si bien se acaban de citar los principales.


91

2.- Análisis económico-financiero:

El modelo utilizado para el análisis económico financiero y de viabilidad de la

fábrica de atún ha sido realizado sobre un libro Excel. En dicho libro están los

cálculos necesarios para obtener distintas simulaciones sobre varios escenarios. El

objetivo de este libro Excel es obtener con una mayor facilidad los resultados con

los que se trabajarán, así como manejar distintas hipótesis y escenarios sobre la

gestión y el funcionamiento de la fábrica para llegar a la conclusión de cuál será el

modelo óptimo a implantar en la realidad en el supuesto que el presente proyecto

se lleve a cabo.

El modelo en Excel está formado por las siguientes hojas de cálculo:

- Simulación de planta

- Inversión y Puesta en Marcha de la Fábrica

- Ingresos

- Costes.

- Cuenta de Resultados

- Periodificaciones de Gastos e Ingresos

- Cash-Flow (Flujo de tesorería).

- Amortizaciones.

- Rentabilidad.

- Cuadro de Hipótesis.

- Umbrales de viabilidad.

Las hojas del libro Excel están relacionadas, de forma que si varía algún

parámetro, los cambios se producirán automáticamente en el resto de las hojas. Lo

que se hará a continuación será un análisis de cada una de las hojas que forman

este libro Excel.


92

2.1.- Simulación en planta:

En primer lugar se mostrará una tabla con los consumos de agua, vapor y potencia

de todas las máquinas que intervienen en el proceso, para poder así entender los

consumos totales diarios de agua, vapor y potencia.


93

Consumos vapor, agua y potencia


94

En la hoja de simulación en planta, lo que se puede observar es el proceso de

fabricación de la lata RO-160 (producto y producción media diaria), que está

formada por:

-Productos a fabricar: aparecen todos los productos a fabricar, en este plan de

negocio, un solo producto.

-% de demanda de Fabricación: indica el porcentaje de tiempo empleado para la

fabricación de cada producto en donde de nuevo, ocupará el cien por cien del

tiempo empleado.

-Volumen (Kg) atún por día que entran en fábrica: se supondrá para este plan de

negocio una entrada diaria de atún en fábrica de 25 toneladas, con un

rendimiento del 46%.

De igual forma, se pueden ver todos los consumos de energía, agua, gasoil (en

función de la tabla de consumos), latas, etc, y también la ponderación en

función de las horas y días de trabajo produciendo de forma anual, con la

finalidad de obtener los consumos anuales de cada elemento que compone la

materia prima. Si por ejemplo en vez de 8 horas al día, fabrico 7 horas al día, el

volumen de latas fabricadas al día se verá disminuido.

Otro cálculo que se ha realizado en la hoja de simulación es el determinar el

número de unidades que se venden en ese período y las que permanecen en

stock. El stock ha sido calculado en lo equivalente a días de producción. Así, se

obtienen los resultados totales sobre la producción, venta y stock de latas de

atún para un periodo de un año, que es la unidad de tiempo elegida.

A continuación se muestra la tabla completa de simulación:


95


96

2.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica:

En esta hoja de Excel, se reflejan los costes iniciales de inversión de la planta

industrial y los costes de puesta en marcha para estimar los costes iniciales

que tendría la fábrica antes de empezar a producir.

Los costes que se han tenido en cuenta a modo de presupuesto inicial son los

siguientes:

-Estudios, Proyecto y Primer establecimiento: corresponde a los costes

correspondientes por la contratación de una empresa externa, que realice toda

la gestión del proyecto y puesta en marcha de la fabrica, así como el proyecto

constructivo, obtención de licencias, actos jurídicos y de registro de la

actividad que se va a realizar tras la construcción.

-Adquisición de Terrenos y Expropiaciones: representan el coste de terreno

industrial adquirido para la implantación de la fábrica.

-Inversión en Planta: hace referencia al presupuesto descompuesto de todas

las partidas que son necesarias para la ejecución constructiva de la planta de

fabricación. Esto son edificios, servicios, laboratorio, comedor, instalaciones,

maquinaria, montaje y puesta en marcha y elementos auxiliares.

A continuación se muestra la tabla completa de la inversión y puesta en

marcha:


97


98

2.3.- Ingresos:

La hoja de ingresos muestra el flujo de ingresos en base a la producción media

anual para cada periodo de la simulación. Además, en dicha página se observa

el total de producción de latas de atún, el stock resultante y la estimación de

ventas.

En dicha tabla también se puede observar una columna que refleja el precio de

venta al público, tanto de cada lata de atún como de cada kilogramo de

desperdicio o subproducto que voy a vender a fábricas de procesamiento de

harinas de pescado.

A continuación se muestra la tabla de completa de los ingresos:


99


100

2.4.- Costes del proceso:

La hoja de cálculo que representa los costes de explotación que tiene la

empresa en la realización de cada ejercicio. En dicha página se han

desglosado los costes en cuatro grupos, y para cada período. El desglose de

los costes es el siguiente:

-Costes directos: representan el coste del atún, las latas vacías y el aceite, es

decir, todos aquellos elementos que aparecerán en el producto final.

-Costes indirectos: hacen referencia a los costes que supone el agua, la

electricidad y el gasoil de la caldera.

-Costes fijos: son todos los costes de personal, desde los limpiadores de atún

hasta los técnicos de producción, etc.

-Gastos del período: son todos aquellos costes que no entran en ninguno de los

tres grupos anteriores, tales como teléfono, mantenimiento, limpieza,

transportes, etc.

Para los supuestos de otros años, se ha mantenido el mismo ritmo de

producción aplicando el incremento del IPRI supuesto sobre el coste del año

anterior.

A continuación se muestra la tabla de completa de los costes:


101


102


103


104


105

Además, se adjunta una tabla con los costes unitarios totales por unidad

elegida (sólo la del primer año):

Se supondrá para este plan de negocio que se dispone de camiones

frigoríficos que irán a recoger el atún al puerto de descarga de La Coruña, y se

supondrá una distancia media de puerto a fábrica de 25 Km. El resto de

materias primas, como aceite, gasoil, latas vacías, etc. llegarán a fábrica por

cuenta de proveedores (en la hoja Excel están reflejados como “otros

transportes”), así como vendrán a recoger los sobrantes de atún para que

posteriormente sean procesados para la obtención de harinas de pescado.

Es importante señalar también, que el interés que imponen los proveedores

por la posibilidad que ofrecen de cobrar a 90 días ya está incluida en los

costes, y que pueda estar alrededor del 2, 3%.


106

2.5.- Cuenta de resultados:

En la cuenta de resultados se enumeran todos los ingresos y gastos de la

empresa. Su función es doble, ya que por un lado, presenta el resultado,

ganancias o pérdidas, de las actividades de la empresa durante un período de

tiempo, y por otro, muestra cuáles son los componentes que constituyen el

resultado de la compañía, y cómo se relacionan entre sí.

En la cuenta de resultados se ha seguido el siguiente esquema:


107

Los ingresos por ventas se considerarán los ingresos totales por venta de latas

y por venta de los subproductos del atún. A estos ingresos, hay que sumarles

el valor de la variación de existencias de productos terminados, pues aunque

no salga a la venta, debe estar reflejado en la cuenta de pérdidas y ganancias.

El coste de las mercancías vendidas está formado por los costes directos y los

costes indirectos, pero además, el primer año, a este coste se le ha añadido el

aprovisionamiento de materia prima equivalente a diez días de fabricación

(aceite y latas vacías) y a 4 días de materia prima de atún.

Una vez se tiene el margen bruto, hay que deducir los gastos generales y de

administración, que son los costes fijos y los gastos del período. Se va a

considerar que todos los costes de personal estarán dentro del grupo de gastos

generales y de administración, y no dentro del grupo coste de las mercancías

vendidas. De esta forma se llega al Ebitda (del inglés, ingresos antes de

intereses, impuestos y amortizaciones).

A partir de aquí se tiene en cuenta la amortización, que no se trata de un coste

en el sentido de que se gaste dinero en ella, sino en tanto que refleja la

disminución del valor de los activos de la compañía con el paso del tiempo, lo

que se registra como un coste. La depreciación no afecta en absoluto a la

situación del activo disponible, pero compensa el impacto de las inversiones

en la cuenta de pérdidas y ganancias. También se deducirán los costes de

reestructuración a cinco años y los intereses de la deuda con entidades

financieras.

Lo único que falta ahora es deducir los impuestos, y en España, la tasa de

impuestos sobre sociedades es del 30%. Es entonces que se obtiene el

beneficio neto de la empresa en el período.


108

A continuación se muestra la tabla completa de la cuenta de pérdidas y

ganancias:


109


110

2.6.-Amortizaciones:

En la siguiente tabla se han establecido las diferentes amortizaciones y

depreciaciones financieras, correspondientes de la depreciación anual sufrida

por el inmovilizado, en función de las Tablas Oficiales de Amortización en

función del importe inicial valorado y los años de amortización.

A continuación se muestran 4 hojas de las tablas de amortizaciones:


111


112


113


114


115

2.7.- Periodificaciones:

En la hoja de cálculo perteneciente a las periodificaciones, se pretende

delimitar los gastos e ingresos devengados en cada ejercicio económico.

Cabe destacar que los cobros se realizarán a 90 días, mientras que los pagos se

harán a 120 días. Todo esto, obviamente puede variar, en función del grado de

presión vertical que se tenga con clientes y proveedores, aunque para este

proyecto se supondrán los días de cobros y pagos ya mencionados.

A continuación se muestra la tabla completa de las periodificaciones:


116


117

2.8.- Cash-Flow:

Para calcular el flujo de caja indirectamente, se empieza con el resultado de

explotación en la cuenta de resultados. El primer paso es añadir todos los

gastos que no afectan a la situación de caja, como por ejemplo la

depreciación. El segundo paso es considerar todos los cambios del balance

que sí afectan a la situación de la caja. Por ejemplo, si los niveles de

inventario han aumentado, este valor adicional debe pagarse al contado. Un

aumento en el número de acreedores, en cambio, produce un flujo de caja

añadido, puesto que se han obtenido los bienes y servicios pero aún no se ha

pagado a sus proveedores.

-Margen operativo bruto: diferencia de ingresos y pagos después de la

periodificación más la amortización. No se partirá del beneficio neto de la

cuenta de resultados, pues en la cuenta de resultados no se tuvieron en cuenta

las periodificaciones, y por lo tanto es aquí que se tendrán en cuenta.

-Impuesto sobre beneficios: el impuesto que se imputa a los beneficios brutos

de la empresa.

-Variaciones de NOF: son las variaciones de “Necesidades Operativas de

Fondos” entre dos períodos consecutivos. Representa:

NOF=Tesorería + Existencias + Clientes - Proveedores.

-Flujo de caja disponible de operaciones (FCD): el flujo de caja resultante de

las operaciones de fabricación.

-Principal a amortizar anualmente: parte principal del crédito con entidades

bancarias a corto plazo que se paga en cada periodo. Cabe destacar, que se ha

optado por elegir el sistema americano para el pago de la deuda, es decir, cada

año se amortiza una parte fija (el total entre veinticinco años), y además, el


118

interés anual sobre lo que resta de la deuda con las entidades de crédito. Se ha

decidido para este proyecto que el inversor aporta un 40% del capital

necesario, adquiriendo una deuda del 60%. Como interés, se ha elegido el

Euribor más dos puntos, que seguramente sea un interés que esté un poco por

debajo de las hipotecas normales.

-De igual forma se tendrán que descontar los intereses de la deuda con

entidades de crédito.

-Cash Flow Neto del ejercicio: es el resultante de caja neto al final del

ejercicio calculado.

-Cash Flow Acumulado: representa el acumulado de dinero para la empresa a

lo largo de diferentes ejercicios. Ello nos muestra si la empresa es capaz de

autofinanciarse en ejercicios negativos.

-Cuenta de Crédito: se ha dispuesto a la empresa de una cuenta de crédito con

la que poder hacer frente a ejercicios negativos si los hubiera.

Cash Flow Acumulado final: es el resultado del cash flow acumulado en

varios ejercicios más la cuenta de crédito. Permite saber el resultado de la

cuenta bancaria.

A continuación se muestra la tabla completa de los flujos de caja:


119


120

2.9.- Rentabilidad:

La rentabilidad, expresa la valoración y el atractivo de la inversión realizada,

así como la rentabilidad que ofrecen las distintas hipótesis que se vayan

planteando en el modelo de simulación en función del capital inicial, los flujos

de caja y del riesgo que conlleve la propia inversión.

Para la valoración de rentabilidad de este proyecto, se han estudiado los

siguientes métodos para obtener una visión lo más amplia posible de la

inversión:

-Valor Actual Neto (VAN) de la inversión: Este procedimiento permite

calcular el valor presente de los flujos de caja futuros. Para cada año

establecemos una tasa de descuento que refleje el nivel de riesgo. Esta tasa

denominada WACC (weighted average cost of capital) refleja el coste de los

recursos financieros (propios y ajenos). Como la inversión es a largo plazo,

para obtener una actualización de los flujos de caja al momento inicial se ha

utilizado la ley de descuento compuesto:

Siendo i el tipo de interés aplicado y Q el flujo de caja estimado para cada

período n.


121

Para entender un poco mejor el VAN, en la siguiente tabla se ve mejor

resumido:

-Tasa Interna de Retorno (TIR): Representa la tasa de interés con la que el

Valor

Actual Neto es igual a cero para los años estimados. Por lo tanto, es el interés

a partir del cual la inversión puede tener sentido y ser atractiva. En realidad,

casi siempre se suele calcular la TIR, ya que es más visual, y no depende del

VAN.

Se despeja la TIR, siendo I el valor de la inversión inicial, Q el flujo de caja

considerado para el ejercicio i:

-Retorno de la inversión: es otro método común de selección de inversiones,

ya que representa el tiempo que se tarda en recuperar la inversión inicial por

completo. Este método realiza actualizaciones de flujos de caja acumulando el

importe devuelto hasta ver que año la suma de beneficios obtenidos es

equivalente al importe de la inversión inicial.

Para el cálculo del VAN, se ha elegido una tasa de descuento del 8%. Lo que

en realidad se tendría que haber hecho sería haber buscado una empresa de

conservas, similar, que cotizase en bolsa, y a partir del coste de capital y el

coste de la deuda, haber hecho una estimación, si bien se ha optado por elegir

el 8% como valor razonable. Se ha elegido este valor porque por ejemplo,


122

Pescanova tiene una tasa de descuento del 9%. También, empresas de

alimentación como Campofrío, se mueven en tasas de descuento alrededor del

6%. Además, se adjunta una tabla que muestra los valores del VAN para los

distintos intereses.

Es verdad que el VAN es importante, pero es mucho más gráfico calcular la

TIR, es decir, la tasa de descuento para la cual el VAN se anula. En este

proyecto, para las condiciones establecidas se obtiene una TIR de

aproximadamente el 18%, lo que hace que sea una inversión atractiva y

rentable a 25 años.

A continuación se muestra la tabla completa de la rentabilidad:


123

Se ha cortado en el año 17 para que se vea con claridad


124

Es importante señalar que pasados 10 años, prácticamente todos los activos se

han amortizado, salvo el edificio de producción, que se amortiza linealmente

en 34 años, por lo que en el año 10 quedan unos dos millones de euros por

amortizar de edificio. Para compensar este efecto, digamos que se han

aumentado de forma lineal los flujos de caja a lo largo de los 25 años, lo que

de alguna forma, puede cubrir dicho efecto, y puede servir como

aproximación.

En realidad, lo que pasa es que nadie sabe lo que puede pasar en 25 años, y

además su supone que las máquinas se tendrán que ir renovando y por eso es

bastante más fiable un período de cálculo menor, por ejemplo a diez años. Si

se calcula la TIR a diez años, como se ve en la hoja anterior, sale alrededor del

13,3%. De todas formas, esta TIR está basada en un modelo en el que el

edificio de producción no se ha amortizado al completo, y por lo tanto, lo

ideal sería que en el año diez prácticamente todo se haya amortizado,

obteniendo de esta forma una nueva TIR que no va a variar mucho respecto a

la anterior, pero sí el concepto. Es decir, separar en esta nueva suposición el

negocio inmobiliario de la propia rentabilidad de la fábrica.

Para calcular esta nueva rentabilidad lo que se hará será restar a la inversión y

puesta en marcha que voy a amortizar menos el valor residual del edificio de

producción en el año 10, y amortizar dicha cantidad linealmente en 10 años,

como si de un alquiler se tratara.

En la siguiente hoja se muestra el cash-flow con la variación de las

amortizaciones:


125


126

Como las amortizaciones han cambiado, los flujos de caja han cambiado

sensiblemente, y por lo tanto, la rentabilidad de la empresa a 10 años ha tenido

que variar sensiblemente.

En la siguiente tabla se muestra la nueva variación de la rentabilidad de la

fábrica:


127


128

Como se refleja en la tabla anterior, la TIR es de un 13,47%, que es un poco

mayor que la anterior TIR del 13,3%, luego prácticamente no ha variado nada.


129

2.10.- Cuadro de Hipótesis:

En esta hoja, lo que se va a mostrar son las hipótesis que se han supuesto para

el desarrollo del negocio, y que configuran la rentabilidad del mismo, tal y

como se ha visto anteriormente.

Se va a suponer una demanda constante, al precio de venta establecido por

cada lata, y con una producción anual equivalente a 225 días. Se ha previsto

un stock de productos terminados de 25 días, y todos los costes de materias

primas han sido estimados gracias a la información proporcionada por

fabricantes de maquinaria, por ANFACO y por personas que se dedican al

mundo de las conservas.

De igual forma, se va a suponer una subida anual de los precios industriales

del 4.5%.

A continuación se muestra la tabla completa de Hipótesis:


130


131


132

2.11.- Umbrales de viabilidad:

Lo que se tratará de explicar en este apartado será ver como varían las

condiciones y la rentabilidad del negocio ante posibles variaciones, ya sean

los costes de la materia prima, el precio de venta al público, los tiempos de

producción, etc, y ver cómo por ejemplo cambian los flujos de caja

acumulados, si es que cambian, y ver si se necesita nueva financiación porque

se acaba un año en negativo. También, ver cómo cambia la Tasa Interna de

Retorno (TIR), y verificar que el VAN sea mayor que cero para la tasa de

descuento supuesta, y que se siga o no manteniendo la viabilidad del proyecto.

También se podrán variar las periodificaciones del ejercicio y ver cómo

afectan a la rentabilidad del negocio. En este caso se verá la sensibilidad

frente a la variación del precio de venta, frente a un aumento de los costes de

materia prima, frente a las variaciones en las periodificaciones de cobro y

pago y frente a los distintos posibles niveles de stock. Se harán tres

simulaciones, siendo la primera para un período de 25 años y la segunda para

un período de 10 años, suponiendo que se sigue amortizando el edificio de

producción, y una tercera suponiendo que en el año diez se acaba el negocio.

1-Período de 25 años: Suponiendo que se sigue amortizando el edificio de

producción.

-Sensibilidad frente al PVP: lo que se hará en este caso es ver cuáles son los

umbrales si la estrategia que siguiese el negocio fuese la de una bajada del

precio de venta de la lata.

Se observa que ante una bajada sensible del precio de venta, el límite se


133

encuentra en una sensibilidad del 94%, con un TIR del 8.85%, que es superior

a la tasa de descuento supuesta.

-Sensibilidad frente al aumento de los costes de materia prima: se supondrá

para este caso, un aumento del coste de las latas vacías y del atún, que es,

según los fabricantes de conservas, aquello cuyos precios son más volátiles.

Se puede ver que bajo las condiciones supuestas, el plan de negocio admitiría

como máximo un 9% de sobrecoste en las materias primas (las más

importantes), suponiendo que a partir de la tasa de descuento supuesta el

negocio es rentable.

-Sensibilidad frente a variaciones de las periodificaciones: se considerará que

sólo variarán los días de cobro y pago de clientes o proveedores, dejando

constante los gastos de personal y demás pagos. Lo que se hará será fijar a 90

los días de cobro, y se variarán los días de pago a proveedores, partiendo de

los 120 días iniciales y bajando.


134

Pago a 120 días:

Flujo de caja acumulado:

Pago a 110 días:


Pago a 95 días:



135

Pago a 90 días:


Como se puede observar de las tablas anteriores, para el caso de 95 días y el

caso de 90 días, el flujo de caja acumulado de la empresa estaría en negativo

hasta el segundo año (se usaría la línea de crédito adicional), a partir del cual

ascendería, luego digamos que mantendría la viabilidad. La TIR en este

último caso seguiría siendo superior a la tasa de descuento establecida (8%).

Se ve que incluso en este último caso, la empresa se podría permitir pagar

antes de lo debido, pero ya se comentó que esto no es lo usual.

-Sensibilidad frente a variaciones de stock: inicialmente, se ha supuesto un

stock equivalente de 25 días, pero se va a estudiar qué es lo que pasaría si por

cualquier razón, ese stock se elevase a más días de la cuenta. Que el stock

aumente es lo mismo que decir que las ventas han disminuido.

25 días:


136

33 días:

34 días:

Luego, el máximo stock será de 33 días anuales, ya que si fuera más, no

habría negocio.

Hay que señalar que las distintas hipótesis que se han adoptado podrían verse

todas ellas combinadas. Es decir, por ejemplo, puede haber un ejercicio en el

que suba el coste de las materias primas y que el precio de venta de cada lata

suba, o que el interés de la deuda se vea aumentado o disminuido, o que se

fabriquen por cualquier razón menos días al año (por ejemplo huelgas), o que

disminuya la demanda y se tenga que bajar el precio de venta, etc. Lo que se

quiere mostrar, es que hay muchísimos escenarios posibles, y lo que se ha

hecho en este plan de negocio es mostrar cuatro de ellos, suponiendo que

varían de forma aislada.

Como conclusión final, se entiende que la inversión en el proyecto propuesto

sería rentable, con una TIR de aproximadamente el 19% para un horizonte de

25 años. De todas formas, para ver la TIR en función de los años vista, se

presenta una tabla a continuación.


137

Luego, como se ha comentado anteriormente, la inversión sería rentable y

atractiva según las condiciones establecidas y supuestas desde un primer

momento.

2-Período de 10 años: Suponiendo que se sigue amortizando el edificio de

producción.















138






Pago a 120 días:


Pago a 110 días:


Pago a 95 días:



139

Pago a 90 días:







Se ve que incluso en este último caso, la empresa se podría permitir pagar y

cobrar a la vez, pero ya se comentó que esto no es lo usual.





25 días:

27 días:


140

28 días:


habría negocio.

Como se comentó anteriormente, se han supuesto de nuevo hipótesis aisladas.

3-Período de 10 años: Suponiendo que se acaba el negocio en el año 10.











141










Pago a 120 días:


Pago a 110 días:



142

Pago a 95 días:


Pago a 90 días:







Se ve que incluso en este último caso, la empresa se podría permitir pagar y

cobrar a la vez, pero ya se comentó que esto no es lo usual.






143

25 días:

27 días:

28 días:


habría negocio.

Como se comentó anteriormente, de nuevo se han supuesto hipótesis aisladas

y no combinadas.


144

2.12.-Coclusiones:

Como ya se comentó anteriormente, el modelo a 25 años era poco fiable,

aunque salía una rentabilidad del 18.9%, que es muy elevada, suponiendo que

los ingresos se mantienen constantes, que el precio del atún no varía junto

con el resto de las materias primas, que no hay un recambio de la maquinaria,

y por eso es un modelo menos fiable que el modelo a 10 años.

Por eso, el modelo a 10 años es más veraz, y se corresponde más con la

realidad del negocio, ya que incluso la mayoría de los equipos se amortizan en

10 años. Para el modelo representado a 10 años sale una TIR del 13.31%, que

al estar por encima de la tasa de descuento supuesta del 8%, se puede afirmar

que el negocio es rentable a 10 años.

Por lo tanto, una fábrica de enlatado de atún, en las condiciones que se han

supuesto para esta inversión (La Coruña, personal, horas de funcionamiento,

salarios, etc) reportaría una rentabilidad de aproximadamente el 13% a 10

años, lo que hace que esta inversión sea atractiva.

A continuación se presenta una hoja resumen que muestra las distintas

hipótesis supuestas anteriormente con sus respectivos resultados.


145


146

3.- Información adicional:

3.1.- Memoria técnica:

TOLVA DE RECEPCIÓN Y ALIMENTACIÓN A LA SIERRA.

CANTIDAD: 1 unidad.

Construcción en acero inoxidable AISI-304.

Formada por:

Un transportador elevador en acero inoxidable con palas de arrastre y tracción

por medio de un grupo motorreductor.

Estructura reforzada para el vaciado de palets con pescado congelado.

Mesa para recibir el pescado a la entrada de las sierras.

Abierta por su parte inferior.

Una mesa para la recepción del atún (3.000 x 1.500 mm.).

Potencia instalada: 0,75 kW.

Dimensiones aproximadas:

Longitud: 5.500 mm.

Ancho: 2.300 mm.

SIERRA DE CORTE.

CANTIDAD: 1 unidad.

Máquina diseñada y fabricada para el corte de productos frescos o congelados,

con hueso o sin hueso, de peso y volumen considerable.

Esta máquina, por sus características, no debe ser utilizada para trabajos en los

que se requiera acercar los dedos a la hoja de sierra a una distancia inferior a

100 mm.

Construida en acero inoxidable AISI-304.

Está formada por:

Soporte/estructura construida de una forma robusta formada por una base de

la sierra, una carcasa inferior, una columna de unión y una carcasa superior.

Mesa de corte.

Cinta de sierra con tensado manual.


147

Guía de hoja y limpiadores de polea.

Luz de corte de 700 mm.

Guía de protección contra corte de sierra, con posibilidad de regulación.

Altura máxima de corte 400 mm.

Tapas de protección.

Maquina que por sus características, cumple con seguridades de protección,

así como todas las normas aplicables.

Cuadro de mando estanco con todos los elementos de control necesarios para

su funcionamiento.

Certificado CE.



Longitud: 1.400 mm.

Ancho: 1.000 mm.

SISTEMA DE LAVADO Y ENCESTADO.

CANTIDAD : 1 unidad.

Para el lavado del atún después del corte y posterior llenado de los cestos.

Construido en acero inoxidable AISI-304.

Formado por:

Un transportador de cadena de varillas con tracción por medio de un grupo

motor-reductor con variador de velocidad.

Túnel de duchas para el lavado del producto.

Seis puestos de trabajo individuales para la recogida y encestado del producto.

Bandeja de recogida para aguas.



Longitud: 11.500 mm.

Ancho: 1.800 mm.


148

PORTACESTOS.

CANTIDAD : 18 unidades.

Para mantener el atún en cestos de acero inoxidable y apilados durante las

operaciones de traslado y cocción.


Portacestos con capacidad para 48 cestos de cocción (cestos de acero

inoxidable de 600x400x140 mm. Con una capacidad aproximada de 18 Kg.

cada uno).

Provisto de bandejas separadoras de grasas, para evitar que durante el proceso

de cocción con vapor los atunes situados en la parte superior viertan la grasa

sobre los que se colocan debajo.

Con ruedas en material plástico especial para soportar las altas temperaturas y

que no dañan el suelo de la fábrica.


Longitud: 1.250 mm.

Ancho: 1.220 mm.

COCEDOR DE ATÚN AL VACÍO TUNIVAC®.

CANTIDAD: 1 unidad.

Cocedor diseñado para la cocción de túnidos de una forma automática y

programada, cocción en vapor con un posterior enfriamiento y secado bajo

vacío mediante electrobomba de vacío total. Este tipo de enfriamiento bajo

bomba de vacío reduce el tiempo de proceso y proporciona el porcentaje de

humedad adecuado para la posterior manipulación del producto, aumentando

el rendimiento de la línea de atún.

Entregados con certificado de pruebas hidrostáticas y placa de conformidad

CE.

Presión máxima de trabajo: 3 Kg./cm².

Construido en acero inoxidable AISI-316-L.

Equipo compuesto por:

Cuerpo con capacidad para 6 carros.


149

Construido con dos puertas abisagradas con rampas para carga y descarga. La

apertura y cierre de las puertas se realiza mediante cilindros neumáticos.

Carga y descarga de carros automática por medio de una cadena de arrastre

accionada por un grupo motorreductor.

Seguridad de cierre en las puertas.

Serpentines de vapor abiertos.

Tubería interior de agua para enfriamiento y humidificación del producto

durante la fase de enfriamiento.

Tapa exterior de acero inoxidable.

Provisto de condensador de vapor situado entre el cocedor, la bomba de vacío

y bomba de agua.

Control de temperatura de cocción mediante sondas PT-100 en la espina del

pescado.

Con dos válvulas de seguridad y dispositivo de visualización, regulación y

control de las variables de cocción (presión / temperatura).

Equipo de control formado por un cuadro general, con su correspondiente

unidad de control de proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y

otros.

Microprocesador para un funcionamiento totalmente automático según

programa establecido, aportándonos un control completo de los procesos,

visualización gráfica y alfanumérica de los programas memorizados,

visualización simultánea de todas las variables y de los tiempos de procesos y

esquema sinóptico de funcionamiento, alarmas e interruptor de seguridad.

Capacidad: 6 carros (± 5.300 Kg./proceso).



Diámetro: 2.000 mm.

Longitud útil: 8.000 mm.


150

SISTEMA DE LIMPIEZA (50 PUESTOS)


Sistema basado en el transporte del producto una vez cocido para que pueda

ser recogido por los operarios para realizar la limpieza de piel, espinas y

partes oscuras, así como el empaque del producto limpio y su posterior

alimentación al cierre (así como colocación del producto limpio en cestos para

llevarlos a su zona de empaque).


Formado por:

Un transportador intermedio de cadena cardánica en circuito cerrado y sin

retorno para el transporte de pescado para limpiar.

44 mesas de trabajo individuales, con asientos para operarios en cada puesto

de trabajo, regulación de altura, giratorios y con canal en la mesa para

evacuación de los desperdicios.

Un transportador superior de cadena cardánica en circuito cerrado y sin

retorno para el transporte de pescado limpio.

Dos transportadores inferiores en banda PVC para la evacuación de

desperdicios.

Soportación en perfil de tubo con reguladores de altura.

Provisto de botonera marcha - paro.

Tracción mediante motorreductor.

Potencia instalada: 6 kW.



Ancho: 7.100 mm.


151

EMPACADORA DE ATÚN TUNIPACK®-300.


FORMATO DE ENVASE: Ø 83.7 MM.

ESPECIES: ATÚN Y SIMILARES.

PRODUCCION: 300 LATAS/MINUTO APROX.

Máquina que realiza la operación de empacado automático de atún.


Formada por:

Bandeja de recepción de lomos.

Tres transportadores de banda, sobre los cuales se colocan manualmente los

lomos de atún.

Transportador superior de banda que se encarga del compactado del producto

(movimiento intermitente).

Cuchilla de corte de diseño especial.

Portaformatos y latas de 16 estaciones, que se mueven de forma circular

intermitentemente , con posicionado exacto enfrentado a la boquilla.

Caja reductora accionada por motorreductor con variador electrónico y

limitador de par, que da movimiento circular continuo a la cuchilla, y circular

intermitente al portaformatos y también al sistema expulsor.

Sistema expulsor que se encarga de trasladar la pastilla de atún desde el

formato a la lata, con un movimiento lineal alternativo a través de una

excéntrica y un cilindro neumático que en el caso de un enganche para la

máquina.

Bandeja de recogida de migas en la zona de corte.

Máquina dotada de detectores de falta de latas vacías a la entrada y a la salida

de latas llenas.

Sistema de seguridad con puertas abisagradas y detectores que para la

máquina en caso de apertura.

Plataforma de trabajo.

Cuadro eléctrico estanco a 380 V. y 50 Hz. con maniobra a 24 V. integrado en

la máquina, compuesto por:


152

- Variador vectorial para control de posición de las cintas y regulación de

peso.

- Variador de velocidad de la máquina.

- Pantalla para selección tipo de lata según paso predeterminado y ajuste fino

de paso según producto, control de producción, contadores de velocidad,

unidades producidas y tiempo invertido, diaria y acumulada, control de

averías y alarma indicando donde se ha producido.

Sistema neumático de separación de las cintas con el cuerpo de la máquina

para limpieza.

Máquina entregada con certificado C.E.



Longitud: 3.700 mm.

Ancho: 1.600 mm.

Alto: 1.500 mm.

GRUPO DE TRANSPORTADORES DE ALIMENTACIÓN.


Grupo diseñado para la recepción de latas a la salida de la empacadora de atún

Tunipack® para enlazar con el aceitador y posteriormente con la cerradora.

Construido en acero inoxidable AISI-304.

Formado por:

Un transportador para recogida de latas de la Tunipack® en banda modular

plástica.

Un segundo transportador pulmón para la recepción y acumulación de latas,

también en banda modular plástica.

Un transportador de salida del pulmón para alimentar a la cerradora.


Tracción mediante motor.


Dimensiones aproximadas del pulmón:

Longitud: 2.400 mm. Ancho: 600 mm.


153

ACEITADOR TRIPLE CONTINUO.


Diseñado para añadir aceite por cortina y rebose a las latas empacadas antes

del cierre, con total aprovechamiento del mismo.


Formado por:

Depósito para almacenamiento del aceite provisto de circuito de vapor

completo para su

calentamiento (serpentín, válvulas, purgadores, etc...).

Bandeja de recogida y filtro.

Circuito de aceitado formado por bomba de recirculación y tres unidades de

aceitado con

regulación de caudal.

Control automático de la temperatura del aceite.

Transportador de cadena de varillas de acero inox. y tracción mediante motor.

Cuadro de mando estanco con todos los elementos de control necesarios para

su funcionamiento.

Producción: 300 latas/minuto en formato RO-160 (Ø 83,7 mm.).



Longitud: 3.500 mm.

Ancho: 800 mm.


154

CERRADORA.


Cerradora Automática diseñada para cerrar envases cilíndricos.

La máquina está construida sobre un cuerpo de robusta configuración y

revestida totalmente en acero inoxidable AISI-304.

Sistema de alimentación automático de latas mediante una cinta transportador

con guías reguladas situado siempre a la misma altura del suelo y dotado de

sincronización con selector sinfín.

Está provista además de un sistema de seguridad no bote - no tapa y no lata -

parada, deteniendo este último la máquina al faltar una tapa, evitando de esta

forma que las latas queden enganchadas a la placa de cierre.

Por cada entrada de una lata en la máquina, el autómata pone en marcha el

sistema alimentador de tapas: se activa un pistón neumático que retira la

cuchilla retentora del depósito de tapas dejando que una tapa entre en el

sistema de alimentación. En caso de que no entre una nueva lata, la cuchilla

retentora impide que se gaste una tapa inútilmente.

Si detecta falta de tapas en el depósito, el autómata detiene la máquina para no

desperdiciar botes inútilmente.

Las latas y tapas son transportadas por discos y guías.

La tapa es colocada por el disco transportador sobre una lata y ambos son

introducidos y centrados sobre una de las estaciones de cierre.

La cerradora está dotada de 5 Estaciones de cierre simétricas que trabajan

independientemente.

Una vez efectuado el cierre, la lata es expulsada de la placa de cierre y

posteriormente de la máquina.

Una vez realizado el cierre el expulsor presiona verticalmente la tapa

separándola de la placa de cierre, al mismo tiempo que el platillo inferior de

cierre desciende por su leva. Una estrella giratoria saca la lata de la máquina

por una rampa ajustable.

Producción: 250-300 latas/minuto según envase, producto y espacio en

cabeza.



155


Longitud: 2.550 mm.

Ancho: 1.200 mm.

Alto: 1.800 mm.

TRANSPORTADOR DE ENLACE.


Transportador de recepción de latas a la salida de la cerradora para enlazar

con la lavadora recuperadora de aceite.

Construido en acero inoxidable AISI-304 y banda modular plástica.

Provisto de guías laterales.


Bandeja de recogida de aceite.

Tracción mediante motor.



Longitud: 1.500 mm.

Ancho: 150 mm

LAVADORA DE LATAS CON RECUPERACIÓN DE ACEITE Y

LAVADO CON

DETERGENTE.


Máquina diseñada para el lavado de latas después del cierre y antes del

almacén de llenado.


Esta máquina consta de dos partes:

1.- Para el lavado de las latas y recuperación del aceite adherido en las

mismas:


156

Depósito provisto con divisiones, filtro y deflectores que permitirán una

recuperación parcial del aceite con una válvula de bola de salida para su

trasvase o recogida.

Transportador de varillas de acero inoxidable.

Depósito provisto de circuito de vapor completo para calentamiento

(serpentín, válvulas,

purgadores, etc..). Este depósito incorpora una bomba de presión para el

lavado con duchas inferiores, superiores y laterales y una válvula de flotador

para el nivel de agua en el mismo.

Control automático de temperatura para asegurar una correcta utilización de la

energía.

2.- Para el lavado de las latas con detergente:

Una sección de lavado con agua y detergente.

Transportador de varillas de acero inoxidable.

Depósito para el calentamiento de la emulsión agua-detergente provisto de

circuito de vapor completo (serpentín, válvulas, purgadores, etc...). Este

depósito incorpora una bomba de presión para el lavado con duchas inferiores,

superiores y laterales y una válvula de flotador para el nivel de agua en el

mismo.

Control automático de temperatura en el depósito de calentamiento del agua-

detergente para asegurar una correcta utilización de la energía.

Tracción del transportador mediante motorreductor con variador de velocidad.

Cuadro de mando con todos los elementos de control necesarios para su

funcionamiento.

Producción: 300 latas/minuto formato RO-160 (Ø 83.7 mm.).



Longitud: 4.000 mm.

Ancho: 900 mm.


157

PALETIZADOR DE CARROS.


Diseñado para la recogida y agrupación automática de las latas para su

posterior apilado en los carros del autoclave de manera ordenada, antes de

proceder al esterilizado y con un funcionamiento automático.


Provisto de:

Estructura-chasis para posicionado y fijación de los carros.

Transportador pulmón para la recepción y acumulación de las latas que se

introducirán en los carros, con tracción mediante un grupo moto-variador-

reductor.

Mesa elevadora mediante cilindro hidráulico.

Dispositivo de arrastre o empuje de latas para introducción de la capa

completa en el interior del carro, accionado mediante detectores.

Central hidráulica.

Cuadro eléctrico de mando y automatismo, estando todo el conjunto

controlado por PLC.




Longitud: 5.500 mm. Ancho: 1.500 mm.

CARRO DE AUTOCLAVE (FONDO MÓVIL).


Carros para el transporte de latas durante el proceso de esterilización, latas

paletizadas y en capas separadas por separadores plásticos.


Carros con fondo móvil para el paletizado y despaletizado con separadores

plásticos resistentes a la temperatura y aptos para su uso en la industria

alimentaria (separadores plásticos incluidos en la presente oferta).

Con ruedas en material plástico especial para soportar las altas temperaturas y

que no dañan el suelo de la fábrica.


158


Longitud: 1.000 mm.

Ancho: 1.000 mm.

AUTOCLAVE H-1CA-150 (2 PUERTAS, 6 CARROS,

INTERCAMBIADOR Y TRACCIÓN).


Autoclave horizontal de 1.500 mm. de diámetro para la esterilización de

alimentos conservados en envase hermético con control de presión y

temperatura.

Esterilización a vapor, con enfriamiento por duchas de agua con sobrepresión.

Autoclaves entregados con certificado de pruebas hidrostáticas y placa de

conformidad CE.

Presión máxima de trabajo: 3 Kgs./cm².

Construcción en acero inoxidable AISI-316-L.

Construido con dos puertas y cuerpo calorifugado con capacidad para 6

carros.

Puertas abisagradas con rampa de entrada de carros.

Carga y descarga automática de carros accionada por medio de una cadena

con motorreductor.

Seguridad de cierre en las puertas.

Válvula de seguridad tarada a 3 Kgs./cm².

Tubería, válvulas, accesorios y otros agrupados para una mayor comodidad.

Bomba de recirculación de agua.

Equipado con intercambiador de calor para conseguir un ahorro sustancial del

agua dulce que utilizaremos durante los distintos procesos de esterilizado a

realizar en la jornada de trabajo.

Equipo de control formado por un cuadro general, con su correspondiente

unidad de control de proceso, gráfico registrador, manómetro, termómetro y

otros.

Microprocesador para un funcionamiento totalmente automático según

programa establecido, aportándonos un control completo de los procesos,


159

visualización gráfica y alfanumérica de los programas memorizados,

visualización simultánea de todas las variables y de los tiempos de proceso.



Longitud: 7.600 mm.

Ancho: 2.200 mm.

DESPALETIZADOR DE CARROS.


Diseñado para el despaletizado y descarga de las latas de los carros del

autoclave una vez

esterilizadas y con un funcionamiento automático.


Provisto de:

Estructura-chasis para posicionado y fijación de los carros.

Mesa elevadora mediante cilindro hidráulico.

Transportador pulmón para la recepción y acumulación de las latas que se

retiran de los carros, montado con banda modular plástica y con tracción

mediante un grupo moto-variador-reductor.

Dispositivo de arrastre o empuje de latas para trasladar estas desde el carro al

transportador de recepción.

Transportador de salida de envases construido en banda modular plástica.

Central hidráulica.

Cuadro eléctrico de mando y automatismo, estando todo el conjunto

controlado por PLC.




Longitud: 5.000 mm.

Ancho: 1.500 mm.


160

LAVADORA SECADORA LINEAL.


Diseñada para el lavado final y posterior secado de las latas, todo de una

forma continua después del esterilizado y antes de su encajonado final.


Está formada por:

Una primera zona de lavado con agua caliente.

Sistema de filtros para limpieza.

Bomba de alta presión para la alimentación del agua de lavado.

Duchas con boquillas para el lavado.

Serpentín de vapor cerrado para el calentamiento del agua.

Túnel de secado compuesto por una primera sección con ventilador para

eliminación del agua en las latas y una segunda sección con soplante de alta

presión para la eliminación total de las pequeñas gotas que pudiesen llevar las

latas.

Transportador accionado por un grupo motorreductor.

Control automático de temperatura.

Cuadro de mando con todos los elementos de control necesarios para su

funcionamiento.




Longitud: 5.000 mm.

Ancho: 750 mm.


161

TRANSPORTADOR DE ENLACE.


Transportador de recepción de envases a la salida de la lavadora secadora

lineal para trasladarlos al transportador de encajonado manual.




Tracción mediante motor variador con regulación de velocidad.

Provisto con un desvío manual para una posible distribución de las latas a la

estuchadora o directamente hacia el transportador de encajonado manual.

Potencia eléctrica instalada: 0,40 kW.


Longitud: 6.400 mm.

Ancho: 150 mm.

INK-JET.


Impresora de chorro de tinta diseñada para el marcado de las latas con los

datos necesarios, tales como número de lote, fecha de fabricación, fecha de

caducidad, etc... Permite la impresión de una gran variedad de caracteres.

Formado por:

Un cabezal de impresión.

Un armario con panel de control y visualizador frontal, lleva incorporado un

teclado para permitir la entrada de datos de una forma rápida.

TRANSPORTADOR DE ENCAJONADO MANUAL.


Diseñado para introducir las latas en cajas y de una forma manual.


Formado por:

Transportador montado con banda modular plástica.

Tracción accionada con grupo motorreductor.


162

Seis mesas o puestos de trabajo individuales.



Longitud: 3.400 mm.

Ancho: 1.800 mm.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ENVASES VACÍOS.


Para la alimentación automática de envases vacíos al sistema de empacado.

Estará situado en un nivel superior propio del edificio o bien plataforma a

realizar para tal fin y que

no contemplamos en el presente anteproyecto.


Integrado por los siguientes elementos:

Un equipo despaletizador automático para la recepción de los envases en

palets y realizar su posterior entrega de los mismos al transportador de

recepción, todo de una forma continua y

automática. Sistema de elevación paso a paso por medio de motorreductor con

sistema de cadenas.

Carga de palets a través de camino de rodillos.

Camino de rodillos para salida de palets vacíos.

Arrastrador para descarga de las capas de latas al despaletizador.

Transportador pulmón de recepción y evacuación de los envases vacíos en

banda modular

plástica.

Transportador lateral de recogida de envases llegados del transportador

pulmón, para su posterior salida.

Tarima lateral construida en acero inoxidable y materiales plásticos, con suelo

antideslizante y barandilla de protección.

Armario eléctrico de maniobra e instalación en máquina. Dispone de botonera

de accionamiento en zona de puesto trabajo del operador, estando todo el

conjunto controlado por PLC.


163




Longitud: 6.000 mm.

Ancho: 1.500 mm.

TRANSPORTADOR DE ALIMENTACIÓN A LA EMPACADORA.



Tracción mediante motorreductor con variador.

Conexión a empacadora Tunipack®-300.



Longitud: 5.000 mm.

Ancho: 150 mm.

LAVADORA DE CESTOS.


Máquina diseñada para el lavado de los cestos plásticos de cocción.

Construida en acero inoxidable AISI-304.

Tres zonas de lavado, la primera de inmersión en caliente, una segunda de

lavado por duchas de agua fría y una zona final de lavado a presión con agua

caliente.

Tracción mediante motorreductor con variación de velocidad.

Guías regulables.

Calentamiento por un serpentín cerrado de vapor con purgadores.

Compuertas laterales para facilitar la limpieza.

Cuadro de mando con control automático de temperatura.

Dimensiones de los cestos a lavar: 600 x 400 x 140 mm.

Producción: 600 cestos/hora aproximadamente.




164


Ancho: 750 mm.

Altura: 1.650 mm.

TORRE DE REFRIGERACIÓN.


Torre para el enfriado del agua que proviene del intercambiador del autoclave

para rebajar su temperatura y volver al intercambiador, con relleno especial de

goteo de alta resistencia térmica que soporta temperaturas máximas de 80 °C.

- Calor disipado: 1.800.000 Kcal/hora.

- Caudal: 60 m³/hora.

- Temperatura de entrada de agua caliente: 60 °C.

- Temperatura de salida de agua fría: 30 °C.

- Salto térmico: 30 °C.

- Temperatura de termómetro húmedo: 28 °C.

Provisto de depósito de acumulación de agua con una capacidad de 11.500

litros. Materiales necesarios para la conexión de la torre con los autoclaves

(bombas, tuberías, válvulas, sondas...).

CESTOS PARA COCCIÓN DE PESCADO DE ACERO INOXIDABLE.

CANTIDAD : 1.160 unidades.

Cestos construidos en acero inoxidable AISI-304 para la cocción, con base de

chapa perforada para no marcar el producto.

Capacidad aproximada de 18 Kg. cada uno.


Longitud: 600 mm.

Ancho: 400 mm.

Alto: 140 mm.


165

CESTOS PARA PESCADO LIMPIO.


Cestos plásticos con fondo liso para el pescado limpio.

Fabricadas en plástico reforzado, de gran rigidez.

Con una capacidad aproximada de 18 Kg. cada uno.


Longitud: 600 mm.

Ancho: 400 mm.

Alto: 100 mm.

SEPARADOR PLÁSTICO PARA CARROS DE AUTOCLAVE.


Separador plástico perforado con agujeros de diámetro 20 mm. y resistente a

altas temperaturas para separación de capas de latas.


Longitud: 980 mm.

Ancho: 980 mm.

Espesor: 5 mm.

REPUESTOS.



166

Además de todos los elementos anteriores, se adjuntan en este anexo los

siguientes elementos:


167

3.2.- Normativa:

� Paquete de higiene

• REGLAMENTO (CE) 852/2004 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y

DEL CONSEJO de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los

productos alimenticios.

• REGLAMENTO (CE) 853/2004 del parlamento europeo y del consejo

de 29 de abril de 2004, por lo que se establecen normas específicas de

higiene de los alimentos de origen animal.

• REGLAMENTO (CE) Nº 1662/2006 DE LA COMISIÓN de 6 de

noviembre de 2006 que modifica el Reglamento (CE) no 853/2004 del

Parlamento Europeo y del Consejo por el que se establecen normas

específicas de higiene de los alimentos de origen animal.

• DIRECTIVA 2004/41/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL

CONSEJO de 21 de abril de 2004 por la que se derogan determinadas

directivas que establecen las condiciones de higiene de los productos

alimenticios y las condiciones sanitarias para la producción y

comercialización de determinados productos de origen animal

destinados al consumo humano y se modifican las directivas

89/662/CEE Y 92/118/CEE del Consejo y la Decisión 95/408/CE del

Consejo.

• REGLAMENTO (CE) 2074/2005 de la comisión de 5 de diciembre,

por el que se establecen medidas de aplicación para determinados

productos con arreglo a lo dispuesto en el Reglamento (CE) no

853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y para la

organización de controles oficiales con arreglo a lo dispuesto en los

Reglamentos (CE) no 854/ 2004 del Parlamento Europeo y del


168

Consejo y (CE) no 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo,

se introducen excepciones a lo dispuesto en el Reglamento (CE) no

852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y se modifican los

Reglamentos (CE) no 853/2004 y (CE) no 854/2004.


noviembre de 2006 por el que se modifica el Reglamento (CE) no

2074/2005 en cuanto a las medidas de aplicación de determinados

productos de origen animal destinados al consumo humano y se

derogan algunas medidas de aplicación


diciembre de 2005 por el que se establecen disposiciones transitorias

para la aplicación de los Reglamentos (CE) no 853/2004, (CE) no

854/2004 y (CE) no 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y

se modifican los Reglamentos (CE) no 853/2004 y (CE) no 854/2004.


noviembre de 2006 que modifica el Reglamento (CE) no 2076/2005,

por el que se establecen disposiciones transitorias para la aplicación

de los Reglamentos (CE) no 853/2004, (CE) no 854/2004 y (CE) no

882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo.

• DECISIÓN DE LA COMISIÓN (2006/765/CE) de 6 de Noviembre de

2006 por la que se derogan determinados actos de aplicación relativa

a la higiene de los productos alimenticios y a las normas sanitarias

que regulan la producción y comercialización de determinados

productos de origen animal destinados al consumo.

• REAL DECRETO 640/2006 de 26 de mayo, por el que se regulan

determinadas condiciones de aplicación de las disposiciones


169

comunitarias en materia de higiene, de la producción y

comercialización de los productos alimenticios.

� Otras

• CODEX ALIMENTARIUS. Volumen 10. 2ª Edición. 1994

( http://www.codexalimentarius.net/web/index_es.jsp)

• REGLAMENTO (CE) Nº 178/2002 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y

DEL CONSEJO de 28 de enero de 2002, por el que se establecen los

principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se

crea la autoridad europea de seguridad alimentaria y se fijan

procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.

• REAL DECRETO 1801/2003, de 26 de diciembre, sobre seguridad

general de los productos, resultado de la transposición de la

DIRECTIVA 2001/95/CE del PARLAMENTO EUROPEO Y DEL

CONSEJO, de 3 de diciembre de 2001.

� Normativa relativa al agua

• REAL DECRETO 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen

los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

• ORDEN SCO/3719/2005, de 21 de noviembre, sobre sustancias para

el tratamiento del agua destinada a la producción de agua de

consumo humano. SUSTITUYE el anexo II del REAL DECRETO

140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios

sanitarios de la calidad del agua de consumo humano

• LEY 8/2001, do 2 de agosto, de protección da calidade das augas das

rías de Galicia e de ordenación do servicio público de depuración de

augas residuais urbanas.


170

� Etiquetado, presentación y publicidad

• REAL DECRETO 1808/1991, de 13 de diciembre, que regula las

menciones o marcas que permiten identificar el lote al que pertenece

un producto alimenticio.

• REAL DECRETO 1521/1984, de 3 de mayo, por el que se aprueba la

reglamentación técnico-sanitaria de los productos de la pesca y

acuicultura con destino al consumo humano y sus posteriores

modificaciones.

• REAL DECRETO 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la

Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los


• REAL DECRETO 238/2000, de 18 de febrero, por el que se modifica

la norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los

productos alimenticios, aprobada por el REAL DECRETO 1334/1999,

de 31 de julio.

• REAL DECRETO 2220/2004, de 26 de noviembre, por el que se

modifica la Norma General de Etiquetado, Presentación y publicidad

de los productos alimenticios, aprobada por el REAL DECRETO

1334/1999 de 31 de julio.

• REAL DECRETO 1164/2005, de 30 de septiembre, por el que se

suspende temporalmente la aplicación de una parte del anexo V de la

norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los

productos alimenticios, aprobada por el REAL DECRETO 1334/1999,

de 31 de julio.


171

• REAL DECRETO 226/2006, de 24 de febrero, por el que se modifica

el Real Decreto 1164/2005, de 30 de septiembre, por el que se

suspende temporalmente la aplicación de una parte del anexo V de la


productos alimenticios, aprobada por el Real Decreto 1334/1999, de

31 de julio.

• REAL DECRETO 36/2008, de 18 de enero, por el que se modifica la


productos alimenticios, aprobada por el Real Decreto 1334/1999, de

31 de julio, en lo que respecta al etiquetado de determinados

productos alimenticios que contienen altramuces y moluscos.

• DIRECTIVA 2001/101/CE DE LA COMISIÓN de 26 de noviembre de

2001 por la que se modifica la DIRECTIVA 2000/13/CE DEL

PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO, de 20 de marzo de

2000, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados

miembro en materia de etiquetado, presentación y publicidad de los



2007 que modifica el anexo III bis de la Directiva 2000/13/ce del

Parlamento Europeo y del Consejo por lo que se refiere a

determinados ingredientes alimentarios.

• DIRECTIVA 2000/13/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL

CONSEJO, de 20 de marzo de 2000, relativa a la aproximación de las

legislaciones de los estados miembro en materia de etiquetado,

presentación y publicidad de los productos alimenticios


172


2001 por la que se modifica la DIRECTIVA 2000/13/CE DEL

PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO, de 20 de marzo de

2000, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados

miembro en materia de etiquetado, presentación y publicidad de los


• DIRECTIVA 2006/142/ CE de 22 de diciembre por la que se modifica

el anexo III bis de la DIRECTIVA 2000/13/CE del PARLAMENTO

EUROPEO Y DEL CONSEJO, en el que figura la lista de ingredientes

que, en cualquier circunstancia, deben indicarse en el etiquetado de

los productos alimenticios para incluir dos nuevos ingredientes y sus

derivados: el altramuz y los moluscos.

• REGLAMENTO (CE) Nº 104/2000 DEL CONSEJO de 17 de

diciembre de 1999 por el que se establece la organización común de

mercados en el sector de los productos de la pesca y de la acuicultura


octubre de 2001 por el que se establecen las disposiciones de

aplicación del REGLAMENTO (CE) Nº 104/2000 del Consejo en lo

relativo a la información del consumidor en el sector de los productos

de la pesca y de la acuicultura

� Materias primas.

• RESOLUCIÓN DE 7 DE FEBRERO DE 2008, de la Secretaría

General de Pesca Marítima, por la que se establece y se publica el

listado de denominaciones comerciales de especies pesqueras y de

acuicultura admitidas en España.


173

• REAL DECRETO 1380/2002, de 20 de diciembre, de identificación de

los productos de la pesca, de la acuicultura y del marisqueo

congelados y ultracongelados.

• REAL DECRETO 1702/2004, de 16 de julio, por el que se modifica el

real decreto 1380/2002, de 20 de diciembre, de identificación de los

productos de la pesca, de la acuicultura y del marisqueo congelados y

ultracongelados.

• REAL DECRETO 1109/1991, de 12 de julio, por el que se aprueba la

norma general relativa a los alimentos ultracongelados destinados a

la alimentación humana.

• REAL DECRETO 380/1993, de 12 de marzo, por el que se modifica la

norma general relativa a los alimentos ultracongelados destinados a

la alimentación humana, aprobada por real decreto 1109/1991, de 12

de julio.

• REAL DECRETO 1466/1995, de 1 de septiembre, por el que se deroga

el artículo 9 de la norma general relativa a los alimentos

ultracongelados destinados a la alimentación humana, aprobada por

el REAL DECRETO 1109/1991, de 12 de julio.

• REAL DECRETO 121/2004, de 23 de enero, sobre la identificación de

los productos de la pesca, de la acuicultura y del marisqueo vivos,

frescos, refrigerados o cocidos.

• REAL DECRETO 1521/84 de La Presidencia del Gobierno, de 1 de

agosto por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria de

los establecimientos y Productos de la Pesca y Acuicultura con

Destino al Consumo Humano. (modificado parcialmente)


174

• REAL DECRETO 1193/2000, de 23 de junio, por el que se completa el

Anexo IV del REAL DECRETO 1521/84, de 1 de agosto por el que se

aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria de los establecimientos

y Productos de la Pesca y Acuicultura con Destino al Consumo

Humano. (modificado parcialmente)


modifica el REAL DECRETO 1521/84, de 1 de agosto por el que se

aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria de los establecimientos

y Productos de la Pesca y Acuicultura con Destino al Consumo

Humano. (modificado parcialmente)

• REGLAMENTO (CE) Nº 2406/96 del Consejo por el que se establecen

normas comunes de comercialización para determinados productos

pesqueros.

• REGLAMENTO (CE) Nº 323/97 de la Comisión de 21 de febrero de

1997 que modifica el Reglamento (CE) nº 2406/96 del Consejo, por el

que se establecen normas comunes de comercialización de

determinados productos de la pesca.

• REGLAMENTO (CE) Nº 2578/2000 del Consejo, de 17 de noviembre

de 2000, que modifica el Reglamento (CE) nº 2406/96 por el que se

establecen normas comunes de comercialización para determinados

productos pesqueros

• REGLAMENTO (CE) Nº 2495/2001 de la Comisión, de 19 de

diciembre de 2001, que modifica el REGLAMENTO (CE) Nº 2406/96

del Consejo por el que se establecen normas de comercialización de

determinados productos de la pesca


175

• REGLAMENTO (CE) Nº 790/2005 de la Comisión, de 25 de mayo de

2005, que modifica el REGLAMENTO (CE) Nº 2406/96 del Consejo

por el que se establecen normas comunes de comercialización para

determinados productos pesqueros.

� Producto

• REGLAMENTO Nº 1536/92 del consejo de 9 de junio de 1992 por el

que se aprueban normas comunes de comercialización para las

conservas de atún y de bonito.

� Parámetros físico-químicos y microbiológicos

• ORDEN de 2 de agosto de 1991 por la que se aprueban las normas

microbiológicas, los límites del contenido en metales pesados y los

métodos analíticos para la determinación de metales pesados para los

productos de la pesca y de la acuicultura.

• ORDEN SCO/3517/2006, de 13 de noviembre, por la que se modifica

la ORDEN de 2 de agosto de 1991, por la que se aprueban las normas

microbiológicas, los límites de contenido en metales pesados y los

métodos analíticos para la determinación de metales pesados para los

productos de la pesca y de la acuicultura. (Se derogan Artículo 2, 4 y

el anexo I)

• REGLAMENTO (CE) Nº 2073/2005 de la Comisión, de 15 de

noviembre de 2005, relativo a los criterios microbiológicos aplicables

a los productos alimenticios.


176

• REGLAMENTO (CE) Nº 1881/2006 y 629/2008 de la Comisión, por

el que se fija el contenido máximo de determinados contaminantes en

los productos alimenticios.

� Materias primas auxiliares

Vinagre


aprueba la reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración y

comercialización de los vinagres.

Sal y salmuera

• REAL DECRETO 1424/1983, de 27 de abril, por el que se aprueba la

reglamentación técnico-sanitaria para la obtención, circulación y

venta de la Sal y Salmueras comestibles.

• REAL DECRETO 1095/1987, de 10 de julio, por el que se modifican

los puntos 2 y 3 del artículo 17 de la Reglamentación Técnico-

Sanitaria para la obtención, circulación y venta de la Sal y Salmueras

comestibles, aprobada por Real Decreto 1424/198, de 27 de abril.

Aceite

• REAL DECRETO 308/1983, de 25 de enero, por el que se aprueba la

Reglamentación Técnico-Sanitaria de Aceites Vegetales Comestibles, y

sus posteriores modificaciones.

• REGLAMENTO 2568/91 de la COMISIÓN del 11 de julio de 1991

relativo a las características de los aceites de oliva y de los aceites de


177

orujo de oliva y sobre sus métodos de análisis y sus posteriores

modificaciones.

� Registro sanitario

• REAL DECRETO 1712/1991 de 29 de noviembre de 1991, sobre el

registro general sanitario de los alimentos.


178

3.3.- Bibliografía:

(MAPA08) www.mapa.es/es/pesca/pags/triptico/triptico.htm 27/10/2008

(FAOO07) www.fao.org/DOCREP/003/v8490s/v8490s04.htm#2.1%20tamaño

%20y%20localización%20de%20la%20planta 07/11/2008

(APUN07) www.apuntesgestion.com/2006/05/28/10-pasos-para-crear-tu-

empresa/2/ 27/12/2008

(ELCO08) www.elcorreodigital.com/vizcaya/20080527/mas-

actualidad/sociedad/activistas-greenpeace-enfrentan-atunero-200805271136.html

30/12/2008

(SEAF08) www.seafood-today.com 30/12/2008

(INTE08) www.interatun.com 29/12/2008

(NEAF09) www.neafc.org/ 31/03/2009

(WHAR08) www.wharton.universia.net/index.cfm 27/12/2008

(HERM08) www.hermasa.com A lo largo de todo el año se contactó con

proveedores de maquinaria de conservas.

(WORL08) www.worldfishingexhibition.com/index.php 01/01/2009

(SARD08) www.sardimar.com 01/01/2009

(BEJA08) www.bejar.biz/ 28/02/2009


179

(UCMM08) www.ucm.es 30/11/2008

(MARC08) www.marcapropia.net 27/12/2008

(PUER08) www.puertos.es 27/12/2008

(MONO08) www.monografias.com/trabajos16/redes-de-aire 24/10/2008

(RIAN08) www.rianxeira.com 20/02/2009

(INTE08) www.interatun.com/MiembrosMain.html 24/10/2008

(TUNA08) www.tunaseiners.com/blog/es/gallery/ 01/04/2009

(UPAT08) www.upatacritica.obolog.com/ 20/02/2009

(LAOP08) www.laopinioncoruna.es 22/02/2009

(ALIM08) www.alimarket.es 24/2/2009

(GEXT04)

www.gextiona.com/documentosweb/TABLA%20DE%20AMORTIZACION%20

GENERAL.pdf 30/01/2008


180

3.4.- Agradecimientos:

Todos aquellos que proporcionaron información a lo largo del año para

conseguir un proyecto lo más parecido a la realidad:

-José María Rodríguez Fernández, mi director de proyecto que me tuvo que

aguantar a lo largo del año.

-Adrián Carril (Director Comercial de Hermasa).

-Carlos Ruíz Blanco (ANFACO)

-Amado Caride Castro (ANFACO)

-Francisco Fernández (Ártabra)

-Juan Manuel Vieites García (ANFACO)

-Antonio Sánchez (dueño de la nave)

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