Engranajes Rectos JORGE

8/16/2019 Engranajes Rectos JORGE

1/19

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO SANTIAGO MARIÑOCÁTEDRA: ELEMENTOS DE AIRES II

SECCIÓN: “S”

REALIZADO POR:Perozo or!e

C"I: #$"%&'"$&$C()*!o: '&

MARACAIBO+ ESTADO ZULIA


2/19

Engranaje Cilíndrico Recto Dentado

Son de contorno cilíndrico y tienen sus dientes paralelos al eje de

rotación.

Ventajas: Son simples y con bajos costes de fabricación y mantenimiento

Inconvenientes: Funcionamiento ruidoso, Para muy alta transmisión de

potencia son recomendables los helicoidales pues presentan un modulo

aparente mayor


3/19

Calculo de engranajes dientes rectos

1.1. CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑON DATOSNECESARIOS PARA EL DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO

SISTEMA METRICO:m = móduloz = número de dientesSi no

existiese como dato el número de dientes, se procede a tomar

la medida de la masa enla cual se ha de realizar la

construcción de los dientes y con el dato del módulo se

procede arealizar un primer calculo aproximado del máximo

número de dientes que puedenconstruirse en dicha masa,

tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para este

efecto:NOMENCLATURA Y FÓRMULAS A SER UTILIZADAS

EN LASAPLICACIONES PEDAGÓGICASZ = Número de

dientesDo = Diámetro primitivoDe = Diámetro exteriorDi =

Diámetro interiorh = Altura del dienteh k = Altura de la cabeza

del dienteh f = Altura del pié del dientet = Pasos = espacio

entre dientese = espesor del dienteb = ancho del dienteDo =

z . mDe = Do + 2mDi = De - 2.hh = 2,1677.mh f = 1,167.mhk =mt = m. 3,145s = e = t / 2 = m.3,145/2b = (10 a 15 ). m

2.2. CALCULO PARA LA RUEDAPROCEDIMIENTO PARA

REALIZAR CÁLCULO DEL MÁXIMO NÚMERO DEDIENTES

EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37;

BRONCE;ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN

LA RUEDA COMO EN ELPIÑONDado los siguientes datos

dimensionar el par de engranajes de dientes rectosDatos parala rueda:D masa _= 81,2 mm.m = 2Para la realización de este

cálculo se siguen los siguientes pasos:1º Se establece la

fórmula que ha de permitir determinar el máximo número

dedientes, utilizando para ello las fórmulas yá

http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-2-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-2-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-2-638.jpg?cb=1362605499


4/19

existentes.Sabemos que:Do = z . m (1)Do = De - 2.m

(2)igualando 1 y 2 tenemosz.m = De -2.mDe = z.m + 2.mDe =

(z+ 2).m z = De /m - 2 una vez establecida la fórmula se

procede a determinar la cantidadde dientes. z = 81,2 / 2 -2 z =38.6 dientesSe adopta z = 38 dientesHABIENDOSE

ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE

PROCEDEA REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA

CON LOS DATOS COMPLETOSm = 2z = 38 dientes

3.3. Do = z.m = 38 . 2 = 76 mm ; De = Do + 2.m = 76 + 2. 2 = 80

mmh = 2, 1677.m = 2.167 .2 = 4, 33 mm; h f = 1,167.m =

1,167. 2 = 2,334 mmh k = m = 2 mm ; t = m. 3,1415 = 2 .

3,1415 = 6,28s = e = t / 2 = m.3, 1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14mm ;b = 12,5. m = 12,5 . 2 = 25 mmCALCULO PARA EL

PIÑONPara realizar el cálculo del piñón se procede de la

misma manera que para la ruedasiguiendo los mismos

pasosDATOSD masa piñon = 61,5 mm.m = 2Dop = m . z

(1)Dep = Dop + 2.m Dop = Dep - 2.m (1)igualando 1 y 2 se

tiene:m .z = Dep - 2.m despejando z tenemos:z = D e p / m - 2

una vez establecida la fórmula se procede a determinar lacantidadde dientes.z = 61.5 / 2 - 2 = 28,75 dientesSe adopta z

= 28 dientesHABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO

MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDEA REALIZAR UN

RECALCULO DEL PIÑON CON LOS DATOS

COMPLETOSm=2z = 28 dientesDop = m . z = 2 . 28 =

56mmDep = Dop + 2.m = 56 + 2 . 2 = 60 mmh = 2,1677.m =

2.167 .2 = 4,33 mmh f = 1,167.m = 1,167 . 2 = 2,334 mmh k =

m = 2 mmt = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28s = e = t / 2 =

m.3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mmb = 12,5 . m = 12,5 . 2 =

25 mm

4.4. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR

ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS RUEDA Y PIÑÓNPara

http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-3-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-3-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-4-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-4-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-3-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-4-638.jpg?cb=1362605499


5/19

la elaboración de artículos mecánicos como ser engranajes de

dientes rectos, se siguenlos siguientes pasos

metodológicos:1º.- Se procede a realizar el dimensionamiento

de la rueda y el piñón de acuerdo a loscálculos realizados,estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el

ancho de larueda.2º.- Se procede a elaborar el eje roscado

(mandril de fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje

de la masa sobre la que se fresará los dientes, siguiendo las

operacionesfundamentales en el torno (refrentado; elaboración

de agujeros de centro; cilindrado;ranurado y roscado) de

acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.3º.-

Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masasobre la cual se fresara lacantidad de dientes previamente

calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales

detorneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de

agujero; torneado entre puntas),respetando los diferentes

datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del

piñóncorrespondiente.4º.- Una vez preparada la masa

destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje delapieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta

horizontalmente, utilizando para elloel cabezal divisor;

contrapunto móvil y la brida de arrastre.5º.- Se procede a

efectuar el montaje en el árbol portafresa y centrado de la

fresa elegida enfunción del número de dientes a mecanizar y

módulo elegido.6º.- Se efectúa la división en el cabezal divisor,

la cuál debe corresponder al número dedientes a fresar,

pudiendo ser, la división directa; indirecta; o diferencial.7º.- Se

determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a

fresar desplazando lamensula sobre la cuál se halla montado

la mesa de la fresadora, de manera verticalutilizando el tornillo

telescópico,(se debe tener en cuenta que el número de


6/19


7/19

tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para este

efecto:m a = Módulo aparenteZ = Número de dientesDo =

Diámetro primitivoDe = Diámetro exteriorDi = Diámetro

interiorh = Altura del dienteh k = Altura de la cabeza deldienteh f = Altura del pié del dientet = Pasota = Paso aparentes

= espacio entre dientese = espesor del dienteb = ancho del

dienteDo = z . maDe = Do + 2mDi = De - 2.hh = 2,1677.mh f =

1,167.mhk = mt = m. 3,145t a = t / cosαCALCULO DE

ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELICOIDALES

CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑONDATOS NECESARIOS

PARA EL DIMENSIONAMIENTO:m = módulo realz = número

de dientes7.7. una vez establecida la fórmula se procede a determinar la

cantidad de dientes. z = ( 81,2 / 2 -2 ) cos 15º z = 37,2

dientesSe adopta z = 37 dientesα z = ( De /m - 2 ) cosα +

2).m z = ( De / m - 2 ) cosα + 2.m De = (z / cosα = De - 2.m

De = z.m /cosαigualando 1 y 2 tenemos z.ma = De -2.mz.m /

cosα Do = De - 2.m (2)como el : m a = m / cos⇒ = 15ºPara la

realización de este cálculo se siguen los siguientes pasos:1ºSe establece la fórmula que ha de permitir determinar el

máximo número dedientes, utilizando para ello las fórmulas yá

existentes.Sabemos que:Do = z . ma (1) y de: De = Do + 2.m

tenemos:αPROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CÁLCULO

DEL MÁXIMO NÚMERO DEDIENTES EN UNA

DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37;

BRONCE;ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO ENLA RUEDA COMO EN ELPIÑONDado los siguientes datos

dimensionar el par de engranajes de dientes inclinados

óhelicoidales.Datos para la rueda:D masa _= 81,2 mm.m = 2

8.8. una vez establecida la fórmula se procede a determinar la

cantidad de dientes.z = ( 51.5 / 2 - 2 ) cos 15º = 22,94 dientesα

http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-7-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-7-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-8-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-8-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-7-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-8-638.jpg?cb=1362605499


8/19

. z = Dep - 2.m despejando z tenemos:z = ( D e p / m - 2 ) cos

α . z (1)De:Dep = Dop + 2.m despejamos Dop:Dop = Dep -

2.m (2)igualando 1 y 2 se tiene:m / cosα ; luegoDop = m / cos

α = 15ºDop = ma . z como: ma = m / cosα = 2 / cos 15º .3.14156 = 6,5s = e = t / 2 = m.3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14

mmb = 12,5 . m = 12,5 . 2 = 25 mmCALCULO PARA EL

PIÑONPara realizar el cálculo del piñón se procede de la

misma manera que para la rueda, siguiendo los mismos

pasosDATOSD masa = 51,5 mm. piñón m= 2π .α = m / cosα

= 37 . 2 / cos 15º = 76,6 mmDe = Do + 2.m = 76,6 + 2 . 2 =

80,6 mm = Deh = 2,1677.m = 2.167 .2 = 4,33 mmh f = 1,167.m

= 1,167 . 2 = 2,334 mmh k = m = 2 mmt = m. 3,1415 = 2 .3,1415 = 6,28ta = t / cos α = 15ºDo = z.m / cos

αHABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE

DIENTES SE PROCEDEA REALIZAR UN RECALCULO DE

LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOSm = 2 z = 37

dientes

9.9. = 2 / cos 15º = 6,5 mms = e = t / 2 = m x 3,1415/2 = 2.

3,1415 / 2 = 3,14 mmb = 12,5 x m = 12,5 x 2 = 25 mm PASOSMETODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE

DIENTES INCLINADOS O HELIOIDALES RUEDA Y

PIÑONPara la elaboración de artículos mecánicos como ser

engranajes de dientes rectos, se siguenlos siguientes pasos


de la rueda y el piñón de acuerdo a loscálculos realizados,

estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y elancho de larueda.2º.- Se procede a elaborar el eje roscado

(mandril de fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje



de agujeros de centro; cilindrado;rasurado y roscado) de



9/19


Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa

sobre la cual se fresara lacantidad de dientes previamente

calculadas, siguiendo las operaciones fundamentalesdetorneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de




destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de

lapieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta

horizontalmente, utilizando para elloel cabezal divisor;

contrapunto móvil y la brida de arrastre.5º.- Se prα x z) = 2 /( cos 15º x 22) = 45,55mmDep = Dop + 2 x m = 45,55 + 2 x 2 =

49,55 mm = Deph = 2,1677 x m = 2.167 x 2 = 4,33 mmh k = .m

= = 2 mmh f = 1,167m = 1,167 x 2 = 2,32 mmt = m. 3,1415 =

2 . 3,1415 = 6,28 mmta = t / cosα = 15ºDop = m / (cosαSe

adopta z = 22 dientesHABIENDOSE ENCONTRADO UN

NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDEA REALIZAR

UN RECALCULO DEL PIÑON CON LOS DATOSCOMPLETOSm =2 z = 28 dientes ocede a efectuar el montaje

y centrado de la fresa en el árbol portafresa. Fresa quees

elegida en función del número de dientes ficticios calculados y

módulo elegido.

10. 10. 6º.- Se efectúa la división en el cabezal divisor, la

cuál debe corresponder al número dedientes a fresar,






pasadas que sevan a dar hasta alcanzar la altura del diente,



10/19

esta en función del material que se ha de fresar,materiales

como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales

como el acero se larealiza en varias pasadas).8º.- Se procede

a realizar el montaje del tren de ruedas en la lira del cabezaldivisor, la cuálse ha calculado previamente en función del

diámetro primitivo de la rueda; paso de lahélice de la rueda;

paso del tornillo de la mesa y el ángulo de inclinación de los

dientes,utilizando para ello las ruedas de cambio con las que

cuenta la máquina fresadora.9º.- Una vez dispuesta el tren de

ruedas se procede a desplazar la mesa horizontalmente enun

valor equivalente al ángulo de la inclinación del diente.10º.- Se

procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizarápara el mecanizadocorrespondiente, la cuál está en función de

la herramienta a utilizar y del material a fresar.11º.- Una vez

realizada las anteriores operaciones se pone en

funcionamiento la máquina yse efectúa el corte de la primera

ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminadala

operación se retorna al inicio y se procede a realizar un

división en el cabezal divisor, ynuevamente se desplaza lamesa para realizar la segunda ranura, retornando luego al

inicio,para luego efectuar una nueva división en el cabezal

divisor, esta operación se la deberealizar hasta que la masa dé

una vuelta completa y se obtengan todos los

dientessolicitados.12º.- Por último, una vez concluido el

fresado de todos los dientes, el engranaje se lo llevaal torno

para proceder con la eliminación de las rebabas, producto del

corte en la fresadora,utilizando para tal efecto la cuchilla o un

lima adecuada.13º.- Toda la operación anteriormente realizada

se la debe efectuar para elaborar el piñón.14º.- En cada uno

de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los


11/19

diferentesaspectos de seguridad industrial y de producción

mas limpia

11. 11. = Ángulo de inclinación del dientePa = Paso

aparentePh = paso de la hélice de la ruedaα = Angulo deabrazado al tornilloP = Paso C = Distancia entre centros entre

rueda. y tornilloβ = ángulo de inclinación del fileteCORONA:z =

número de dientes hk = Altura de la cabeza del dientem =

módulo real m a = Módulo aparente hf = Altura del pié del

dienteDo = Diámetro primitivo s = espacio entre dientesDe =

Diámetro exterior e = espesor del dienteDi = Diámetro interior

Br = Ancho de la ruedah = Altura del dienteα s = espacio entre

dientesPt = Paso e = espesor del dienteπCALCULO DELTORNILLO SIN FIN Y LA CORONA CONSTRUCCIÓN DE

CORONANOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL

DIMENSIONAMIENTO:TORNILLO:n = dúmero de entradas Pa

= paso aparentem = módulo Ph = paso de la hélice tornillodp =

diámetro primitivo Lr = longitud de roscadode = diámetro

exterior h k = Altura de la cabeza del dientedi = diámetro

interior h f = Altura del pié del dienteh = altura de filete m.12. 12. Br =5a8 mR = 0,5 dp - m (radio de torneo de la

superficie)Dt = De + 3 hkC = ½(De + di)EJEMPLO DE

CÁLCULO DE UN TORNILLO SIN FIN Y CORONACALCULO

DE TORNILLO:α = 60º a 90ºPa = P/cosβπDp = ma x zDe = Dp

+ 2mDi = Dp -2,3 mh = 2,167.mhk = m.hf = 1,167mP =mxαLr

= 5PaCORONAma = m/cosα )Pa = Pt/cosπ = (Pt x n)/(dp x

αSen πFORMULAS QUE SE UTILIZAN EN ELDIMENSIONAMIENTO:TORNILLOn = se eligedp = 8 - 16

veces el módulode = dp + 2mdi = dp - 2,3 .mh = 2,167.mhk =

mhf = 1,167mPt =mx

13. 13. = 60º a 90º = 90ºR = (0,5 x dp) - m = (0,5 x 37,5) -

2,5 = 16,26 mmDt = De + (3 x hk) = 80,1 + (3 x 2,5) = 87,6

http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-11-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-11-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-12-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-12-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-13-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-13-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-11-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-12-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-13-638.jpg?cb=1362605499


12/19

mm.C = (De+di)/2 = (80,1 + 32,5) / 2 = 56,3 mm. PASOS

METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR EL TORNILLO SIN

FINPara la elaboración de los artículos mecánicos como ser

tornillo sin fin y la corona, sesiguen los siguientes pasosmetodológicos:β = 7,86 / cos 3,7º = 7,88 mm.s = e = P / 2 =

7,86 / 2 = 3,93 mmBr = 5 a 8 veces el módulo real = 8 x 2,5 =

20 mm.α = 2,5 x 3,145 = 7,86 mm.Pa = P / cosπ = 2,5 /

cos3,7º = 2,506 mm.Dp = z . ma = 30 x 2,506 = 75,1 mm.De =

Do + 2m = 75,1 x 2(2,5) = 80,1 mm.Di = De - 2h = 80,1 -

2( 2,167 x 2,5) = 69,165 mm.h = 2,1677 x m = 2,167 x 2,5 =

5,4 mm.hf = 1,167 x m = 1,167 x 2,5 = 2,91 mm.hk = m = 2,5

mmP = mxα = 3,7ºZ = 30 dientesMa = m/cosα = 3,7º =3º47’4”CÁLCULO DE LA CORONA:DATOS:M m = 2,5α = (7,85

. 1) /( 37,5 . 3,14) = 0.066αDATOS:n = 1 entradam = 2,5;dp =

15 mdp = 15 x 2,5 = 37,5mmde = 37,5 + 2 . 2,5 = 42,5mmdi =

37,5 - 2,3 . 2,5 = 32,5mmh = 2,167 . 2,5 = 5,4mmPt = 2,5 .

3,14 = 7,85mmSen

14. 14. 1º.- Se procede a realizar el dimensionamiento del

tornillo sin fin de acuerdo a los cálculosrealizados,estableciéndose de esta manera el diámetro exterior, el paso,

el ángulo y lalongitud de roscado del tornillo.2º.- Después de

seleccionar el material adecuado para el tornillo, se procede a

realizar lassiguientes operaciones fundamentales necesarias

para elaborar el artículo: refrentado,ejecución de agujeros de

centros, cilindrado, roscado, tomando en cuenta los datos

delcálculo del tornillo.3º.- Durante la elaboración del artículo,

se debe tomar en cuenta aspectos de seguridadindustrial y

producción más limpia. PASOS METODOLÓGICOS PARA

CONSTRUIR LA CORONA1º.- Se procede a realizar el

dimensionamiento de la corona, de acuerdo a los

cálculosrealizados, estableciéndose de esta manera el



13/19

diámetro exterior, el ángulo, el diámetroexterior, diámetro de

torneado, radio de torneado, ángulo de abrazamiento al tornillo

yancho de la corona, datos necesarios para el torneado de la

pieza en el torno..2º.- Se procede a elaborar el eje roscado(mandril de fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje







calculadas, siguiendo las operaciones fundamentalesdetorneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de

agujero; torneado entre puntas,torneado cónico), respetando

los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de

lacorona.4º.- Una vez preparada la masa destinada a la

corona, se procede a efectuar el montaje de lapieza entre

puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente,

utilizando para elloel cabezal divisor; contrapunto móvil y labrida de arrastre.5º.- Se procede a efectuar el montaje y

centrado de la fresa en el árbol portafresa. Fresa quees




pudiendo ser, la división directa; indirecta; o diferencial.7º.-

Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor

equivalente al ángulo obtenidopara el tornillo sin fin.

15. 15. = ángulo axialVALORES GEOMÉTRICOS

COMÚNES PARA RUEDA Y PIÑONγ = ángulo de la cabezaI =

ángulo del pié de dientet = pasod = altura de raízE = longitud

de generatrizL = longitud de dienteC = ángulo de raízA =



14/19

ángulo primitivoO = ángulo de la cabeza del diente (ángulo de

la generatriz)β8º.- Se procede a seleccionar la velocidad de

rotación que se utilizará para el mecanizadocorrespondiente,

la cuál está en función de la herramienta a utilizar y delmaterial a fresar.9º.- Se procede al corte del diente a fresar

desplazando la ménsula sobre la cuál se hallamontado la

mesa de la fresadora, de manera vertical utilizando el tornillo

telescópico,(sedebe tener en cuenta que el fresado de los

dientes en este caso, se la realiza diente pordiente hasta

alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la

mesa).10º.- Una vez concluido el fresado de todos los dientes,

el engranaje se lo lleva al tornopara proceder con laeliminación de las rebarbas, producto del corte en la

fresadora,utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima

adecuada.11º.- En cada uno de los pasos que se desarrollan

debe tonarse en cuenta los diferentesaspectos de seguridad

industrial y de producción mas limpia CALCULO DE UN PAR

DE ENGRANAJES CÓNICOS CONSTRUCCIÓN DE RUEDA

Y PIÑONNOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN ELDIMENSIONAMIENTO:m = móduloh = 2,1677 x mhf = 1,167 x

mhk = mDo = Diámetro primitivoDe = Diámetro exterior

16. 16. = 2 x 3,14 = 6,28 mmDp = Z x m = 30 x 2 = 60 mmA

= 45ºTgA = 1E = 60 / 2 x sen 45º = 42,42mmTg B = m / Dp =

2 / 60 = 0,03333 mmB = 1,94º = 1º56’Tg C = h f / E = 2,33 /

42,42 = 0,0549C = 3,14º = 3º8’I = A - C = 45º - 3,14º =

41,86ºDe = Dp + (2x m x cosA) = 60(2 x 2 cos45º) = 62,8mm.

DpF = 2 - m sen A = 60 - 2 x sen 45º = 28,58mm. 2O = A + B =

45º + 1,94º = 46,94ºG = F - L cos O = 28,585 - 14 x cos 46,94

= 19,021 mmU = F - G = 28,58 - 19,021 = 9,55mm.R = L x

senO = 14 x sen 46,95º = 10,22 mmW = m senA = 2 x sen 45º

= 1,41 mm.Q = hf x senA = 2,32 x 2 x sen 45º = 1,65



15/19

mmπPROCEDIMIENTOh = 2,1677 x m = 2.167 x 2 = 4,33

mmh k = .m = = 2 mmh f = 1,167m = 1,167 x 2 = 2,32 mmL = 7

x m = 7 x 2 = 14 mm.t = m xπ = 90ºZr = 30 dientesZp = 30

dientesm =2L = 7 xmt =mxγ = 90ºEJEMPLO DECÁLCULODATOSγ w = a x sen 45ºQ = d x sen 45ºθ )U =F-GR

= L senθF = dp / (2 - m x sen 45º)G = F - (L cos

17. 17. CÁLCULO DEL NÚMERO FICTICIO DE DIENTES

PARA ELEGIR EL NÚMERODE FRESAZr = Zp = 30 dientesAr

= A p = 45ºZ i r = Zr / cos Ar = 30 / 45º = 42,42 dientes, que

corresponde a la fresa número 6 (34 a 54dientes)Zi p = Zp /

cos Ap = 30 / 45º = 42,42 dientes, que corresponde a la fresa

número 6 ( 34 a 54dientes). PASOS METODOLÓGICOS PARACONSTRUIR EL PAR DE ENGRANAJES RUEDA Y

PIÑON1º.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la

rueda y el piñón, de acuerdo a losdatos obtenidos mediante

los cálculos realizados, estableciéndose de esta manera

eldiámetro exterior, longitud de diente, el ángulo de la cabeza

del diente y los valorescomunes correspondientes a la rueda y

al piñón, datos necesarios para el torneado de lapieza en eltorno..2º.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de

fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje de la masa

sobre la que se fresará los dientes, siguiendo las






calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales


agujero; torneado entre puntas,torneado cónico), respetando

los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento del



16/19

larueda y del piñón.4º.- Una vez preparada la masa destinada

a la corona, se procede a efectuar el montaje de lapieza entre

puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente,

utilizando para elloel cabezal divisor; contrapunto móvil y labrida de arrastre.5º.- Se procede a efectuar el montaje y

centrado de la fresa en el árbol portafresa. Fresa quees




pudiendo ser, la división directa; indirecta; o diferencial.

18. 18. 7º.- Desplazar la mesa de manera horizontal en un

valor equivalente al ángulo obtenidopara el tornillo sin fin.8º.-Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se

utilizará para el mecanizadocorrespondiente, la cuál está en

función de la herramienta a utilizar y del material a fresar.9º.-

Se procede al corte del diente a fresar desplazando la ménsula

sobre la cuál se hallamontado la mesa de la fresadora, de

manera vertical utilizando el tornillo telescópico,(sedebe tener

en cuenta que el fresado de los dientes en este caso, se larealiza diente pordiente hasta alcanzar la altura total del diente

desplazando verticalmente la mesa).10º.- Una vez concluido el

fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva al

tornopara proceder con la eliminación de las rebarbas,

producto del corte en la fresadora,utilizando para tal efecto la

cuchilla o un lima adecuada.11º.- En cada uno de los pasos

que se desarrollan debe tonarse en cuenta los


mas limpiaCONSIDERACIONES GENERALESUn par de

tornillo sin fin está compuesta por un tornillo y una rueda

helicoidal y se utilizapara transmitir el movimiento entre ejes

que pueden formar un ángulo cualquiera en elespacio.Este



17/19


18/19


de la rueda y el piñón de acuerdo a loscálculos realizados,

estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el

ancho de larueda.2º.- Se procede a elaborar el eje roscado(mandril de fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje


operaciones

20. 20. fundamentales en el torno (refrentado; elaboración de

agujeros de centro; cilindrado;rasurado y roscado) de acuerdo

a lo que se establece en el plano correspondiente.3º.- Se

procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa

sobre la cual se fresara lacantidad de dientes previamentecalculadas, siguiendo las operaciones fundamentales





destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de

lapieza entre puntas en la máquina fresadora dispuestahorizontalmente, utilizando para elloel cabezal divisor;

contrapunto móvil y la brida de arrastre.5º.- Se procede a

efectuar el montaje en el árbol portafresa y centrado de la

fresa elegida enfunción del número de dientes a mecanizar y








pasadas que sevan a dar hasta alcanzar la altura del diente,



19/19

esta en función del material que se ha de fresar,materiales

como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales

como el acero se larealiza en varias pasadas).8º.- Se procede

a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para elmecanizadocorrespondiente, la cuál está en función de la

herramienta a utilizar y del material a fresar.9º.- Una vez

realizada las anteriores operaciones se pone en

funcionamiento la máquina yse efectúa el corte de la primera

ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminadala

operación se retorna al inicio y se procede a realizar un

división en el cabezal divisor, ynuevamente se desplaza la

mesa para realizar la segunda ranura, retornando luego alinicio,para luego efectuar una nueva división en el cabezal

divisor, esta operación se la deberealizar hasta que la masa dé

una vuelta completa y se obtengan todos los

dientessolicitados.10º.- Por último, una vez concluido el

fresado de todos los dientes, el engranaje se lo llevaal torno

para proceder con la eliminación de las rebarbas, producto del

corte en la fresadora,utilizando para tal efecto la cuchilla o unlima adecuada.11º.- Toda la operación anteriormente realizada

se la debe efectuar para elaborar el piñón.12º.- En cada uno

de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los


mas limpia

Engranajes Rectos JORGE

Documents

Transcript of Engranajes Rectos JORGE