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CAPITULO 5.- APLICACIÓN DE TECNICAS DE FILOSOFIAS

5.1. Grupos de Trabajo

5.4.1 Definición:

Un grupo de trabajo es un subsistema especializado dentro de una organización.

Las personas que lo componen lo diseñan con un funcionamiento fijo para proyectar y

realizar el mismo tipo de tareas. Los Grupos de Trabajo son orientados al estudio,

análisis y propuesta para la solución de temas o problemáticas específicas.

Para empezar comenzaremos por definir lo que es un grupo y equipo de trabajo:

• Grupo: se puede definir como dos o más personas que interactúan, son

interdependientes y se han unido para alcanzar objetivos en común.

• Equipo de trabajo: está constituido por personas que trabajan unidas en la

ejecución de una actividad laboral.

Trabajar en equipo es algo difícil de lograr, y por lo tanto no todos los grupos de

trabajo obtienen el éxito deseado. Esto se debe a que existen variables como la

capacidad de los miembros del grupo, el tamaño de éste, la intensidad de los conflictos a

solucionar y las presiones internas para que los miembros sigan las normas establecidas.

Para obtener buenos resultados en el trabajo de equipo, el mismo equipo debe

verse como un sistema. El cual un sistema se define como un conjunto de elementos

dinámicamente relacionados formando una actividad para alcanzar un objetivo.

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Los principales obstáculos a los que se enfrenta los grupos de trabajo, son la

resistencia al cambio en los paradigmas del trabajo en equipo por parte de los

trabajadores y gerencia, Es importante para diseñar equipos de trabajo autodirigidos, los

siguientes aspectos:

• Estimular y apoyar la cooperación de los trabajadores.

• Crear personas multidisciplinarias pudiendo destacar entre ellas la de estimular

habilidades personales, disminuir los sentimientos de aislamiento, favorecer los

sentimientos de autosuficiencia y propiciar, a partir de la participación

individual, la responsabilidad compartida por los resultados del grupo.

• El equipo debe de ser participativo para generar una aportación por cada uno de

los integrantes, que permiten solucionar un problema o analizar un tema desde

diferentes perspectivas. La participación debe ser equivalente entre todos para

que así no exista el individualismo y el grupismo.

• Creación de grupos interdisciplinarios que sirven para el intercambio de

experiencias e ideas, coordinación de proyectos y la divulgación de las

actividades diarias.

En Servicios y Montajes Eagle “Goodeyar” se aplicara el concepto de grupo de

trabajo como un conjunto de personas que trabajan en un área con un fin común, con un

objetivo común: Producir ensambles llanta/rin de la más alta calidad, reducción de

desperdicios, mejora continúa.

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Implementando grupos de trabajo autodirigidos se pretende incrementar el

sentido de pertenencia del proceso a los trabajadores, teniendo ellos más participación y

responsabilidad de los resultados obtenidos en áreas como: Seguridad, Calidad,

Entregas, Costos, Personal y Medio Ambiente (SQDCME).

5.4.2 Desarrollo

El desarrollo que se tomara para formar un grupo de trabajo será por las

siguientes etapas:

Figura 53.- Desarrollo grupos de trabajo

LIDERES DEL CAMBIO

IMPLEMENTACION

ESTRATEGIA (Participación)

EVALUACION

ENTRENAMIENTO

GRUPOS DE TRABAJO

MOTIVACION

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Etapa 1: Estrategia

A la hora de poner en práctica la propuesta de la formación de equipos de trabajo, es

necesario considerar establecer previamente la diferencia entro grupo y equipo. Un

grupo es "un conjunto de personas que se unen porque comparten algo en común". Y

equipo de grupo de trabajo, son personas que comparten un nombre, una misión, un

conjunto de metas u objetivos y de expectativas en común". Para que un grupo se

transforme en un equipo de trabajo que pueda funcionar eficientemente es necesario

favorecer un proceso en el cual se exploren y elaboren aspectos relacionados con los

siguientes conceptos:

• Conexión inicial

• Asignación de roles y normas

• Participación

La cohesión inicia:

Se refiere a la conexión que ejerce el de ser miembro de un grupo. Los grupos

tienen esa conexión cuando la persona siente que al ser miembro de ellos sea

considerado algo positivo y se sienten atraídos por un interés común.

En los grupos de trabajo se tendrán tareas asignadas por lo cual se buscara una

conexión desde dos perspectivas: conexión social y conexión laboral.

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La conexión social, se refiere a la aceptación de todos los miembros del equipo,

en donde se desarrollara un mejor ambiente de trabajo y a su vez un incremento de

compañerismo y así surge la participación entre ellos mismos sin sentirse cohibidos

unos de los otros.

Y la Conexión laboral, que es donde se verán claramente todas aquellas

actividades involucradas directamente con los roles de cada persona, y darán cabida a

los miembros del grupo evaluar sus respectivas habilidades, fortalezas y debilidades por

lo que obtendrá un mayor resultado en los procesos establecidos al momento de

intercambiar o promover ideas de mejora.

La asignación de roles y normas:

En este punto se asignaran los roles de actividades a todos los integrantes del

equipo de trabajo así como también detallar explícitamente todas aquellas normas que

se tendrán dentro del equipo. Atenerse a roles definidos permite al grupo realizar las

tareas de modo eficiente. Los roles de cada integrante serán monitoreados a través de

incitadores que estarán monitoreando a su vez el funcionamiento de toda la empresa.

Las normas son las reglas que gobiernan el comportamiento de los miembros del

grupo. En este punto el mismo grupo propondrá sus mismas reglas para así establecer

un código de cooperación y pertenencia al momento de cumplirlas.

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Participación:

General un equipo de trabajo que eleve el nivel de participación de los

miembros. Esto dará como resultado la generación de conocimiento, debido a que el

trabajador se verá involucrado en el desarrollo de las actividades diarias en producción,

en donde su aportación es muy valiosa.

Etapa 2: Lideres del cambio

Habilidades directivas-liderazgo: Trabajar en equipo requiere de un líder. En

algunos equipos de trabajo, en función de cada fase de desarrollo puede suceder que el

rol de líder cambie de un participante a otro. Ser proactivo, conocer el objetivo y meta,

saber jerarquizar, crear situaciones de ganancia mutua, entender para ser entendido,

cooperar para lograr sinergias, comprender las dimensiones físicas, emocionales,

mentales y sociales de todo individuo, son características comunes de los líderes.

En esta etapa se establecerá en cada grupo de trabajo un líder el cual deberá

trabajar para ser aceptado por su carisma y su servicio a un equipo que compra ayuda y

orientación para lograr una mayor productividad, calidad y motivación de equipo

El líder será el respaldo del equipo, el que logre que su equipo desarrollen sus

inquietudes, iniciativas, fomenta la responsabilidad, el espíritu de equipo, sentido de

pertenencia y sobre todo la mejora continua.

Los grupos de trabajo serán 3 , uno por cada turno por lo que el facilitador en

turno será el encargado de liderear a su quipo.

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Etapa 3: Entrenamiento

El trabajo en equipo requiere necesariamente de herramientas que ayuden a la

participación. Algunas de las herramientas son: Las metodologías de análisis y solución

de problemas , pensamiento positivo, lluvia de ideas, técnicas de presentación en

público, formas de reunirse, técnicas oratorias y entrevistas. Por lo que a cada

supervisor se enviara a un curso de trabajo en equipo y herramientas para un líder.

Etapa 4: Implementación

Se creara un equipo de trabajo por cada turno, el cual será dirigido a través del

facilitador de producción. Cada grupo será auditado atreves de un formato de

indicadores (Ver anexos). Esto ayudará a monitorear más cuidadosamente la reacción

de todos los miembros del grupo y a identificar oportunidades de mejora.

Facilitadores de producción: Se deberán de aseguran de que los responsables de cada

elemento:

Asegurarse del llenado de indicadores

Asegurarse de que su equipo logre los objetivos de los indicadores y mejoren

continuamente los resultados.

Facilitar la comunicación

Liderea la junta semanal para el llenado de indicador

Supervisor de producción: Se deberán de asegurar

Agentes de cambio

Soporte a los líderes de grupo

Monitoreo y análisis de los indicadores

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Seguimiento y soporte en los proyectos de mejora

Entregar resultados de indicadores por área involucrada ( Calidad, Seguridad,

recursos humanos etc)

Gerente de producción:

- Evaluará los resultados del grupo

- Decisión y apoyo a los proyectos de mejora

Reunión Semanal:

Semanalmente cada grupo de trabajo revisa con sus integrantes los resultados de

sus indicadores en la semana, dichos resultados se registran en la minuta de grupos de

trabajo. En caso de que por causas de fuerza mayor no sea posible realizar una junta de

grupos de trabajo, en el formato de minuta de dicho día se describirá una justificación

que deberá ser comprada por el Gerente de producción. En caso no tener una

justificación, les afectará en su calificación semanal de grupos de trabajo.

En las juntas semanales de revisión gerencial el Gerente de producción, presenta los

puntos destacados vistos en la última reunión de grupos de trabajo para que los jefes de

las áreas apoyen a los grupos a cumplir con los objetivos.

Etapa 5: Sistema de motivación

El gerente de producción monitorea el llenado de indicadores y los resultados de

los mismos con los cuales les asigna puntos a cada grupo según el registro Evaluación

mensual.

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Mensualmente resulta 1 grupo ganador. El grupo ganador será aquel que obtenga

la mayor puntuación en el mes. El premio consistirá en bonos, vales u otros con el fin

de motivar al personal que ha sido destacado en su esfuerzo y desempeño.

Etapa 6: Evaluación

La evaluación se hará en la junta semanal de cada fin de mes a nivel gerencial,

donde se revisaran el puntaje de los indicadores (Ver anexos) de cada grupo de trabajo.

Se definirá el ganador y se hará público cada primer lunes de mes.

5.2. Metodología de las 5´s

5.2.1. Definición:

La metodología de las 5´s o también conocida como Housekeeping, es un

Sistema de orden y limpieza que permitirá para facilitar el rápido movimiento de la

logística, un ambiente limpio y bien organizado, aumentado la seguridad, el bienestar

del trabajador y la productividad. El trabajador será responsable de mantener su

estación de trabajo bajo estas condiciones, así mismo el proceso de fabricación, es decir

debe conservar el hábito de trabajar bajo absoluto orden y limpieza en tiempo real.

Auto-auditoria, en la aplicación de las 5’s en la forma habitual del trabajo.

Esta herramienta de la filosofía Lean será aplica a toda las áreas de la

organización de Servicios y Montajes Eagle S.A. de C.V. ( SME). Su práctica

constituye algo indispensable para ser una empresa de calidad global, mediante un

sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa.

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5.2.2. Desarrollo

Para poder implementar la filosofía de las 5´s se dividirá en dos partes:

Área de oficinas y Áreas productivas

Cada área será responsable de:

• Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

• Ordenar: Seiton

• Limpieza: Seiso

• Estandarizar: Seiketsu

• Disciplina: Shitsuke

Clasificar:

Una forma efectiva de identificar loa elementos que habrán de ser eliminados es

con el "etiquetado en rojo”. Esto significa que a cada artículo que se considera no

necesario será etiquetado. Después cada artículo será llevado un área de

almacenamiento. Estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra

operación y los inútiles que serán descartados. Clasificar consiste en:

Separar las cosas que realmente sirven de las que no sirven

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario

Mantener lo que se necesita y eliminar lo excesivo

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el

menor tiempo posible

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden

producir averías

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Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de

interpretación o de actuación

Ordenar:

Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos

delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como

estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura,

una escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su

lugar."

En este punto se buscara que cada área deba:

Disponga de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de

rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar

Disponga de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca

frecuencia

Disponga de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el

futuro

En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de

los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

Todo equipo deberá tener protecciones visuales para facilitar su inspección

autónoma y control de limpieza

Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire

comprimido, combustibles

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Limpieza:

En este punto se buscara lo siguiente:

• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

• Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la

limpieza es inspección"

• Se buscara elevar la acción de limpieza para poder encontrar las fuentes de

contaminación con el objetivo de eliminar sus causas de accidentes o bien

podríamos encontrar causas de desperdicios.

Estandarizar:

Para generar esta cultura se utilizaran herramientas, como la localización de

fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por

todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer,

otra será la asignación de un responsable por área, las cuales serán auditadas.

La auditoria se llevara atreves de unos formatos de inspección ( ver anexos) en los

cuales están establecidas el orden que deberán llevar las áreas. Todos los trabajadores

están comprometidos a la mejora continua de esta empresa.

Disciplina:

La disciplina es el canal entre las 5's y el mejoramiento continuo. Implica control

periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los

demás. El ingeniero de procesos es el responsable de realizar el reporte final con los

resultados de la auditoria y de informar de los resultados.

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Se presentaran fotos que evidencien el estado en el que se encuentra el área auditada,

con una presentación de antes y después , para ver la forma en la que se ha trabajado en

esa área y ver si se esta cumpliendo con los requerimientos del área auditada.

5.3. Kanban

5.3.1. Definición

El motivo de la aplicación del sistema Kanban es debido a la necesidad de un

sistema de producción definido. Kanban se identifica como “representación visual” o

“control visual” y se ha convertido en un ambiente de fabricación óptimo que conduce a

la competitividad global.

La problemáticas más fuerte en lo que respecta a la planeación de la producción

es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr

esto se necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho para ser modificado, un plan

que se pueda modificar rápidamente.

Un plan de producción es influenciado tanto externamente como internamente.

Las condiciones del mercado cambian constantemente, por lo que el requerimiento del

cliente estará cambiando constantemente. Para responder a estos cambios, es necesario

saber cuánto debemos producir de cual producto en ese momento; las ordenes de

producción pueden ser dadas como se van necesitando.

Se ha observado que no es conveniente hacer órdenes de producción muy

grandes de un número de parte tratando de prevenir la demanda del cliente ya que nos

podemos quedar cortos o largos con otros números de parte.

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Así como no es conveniente hacer órdenes unitarias; lo más conveniente es

hacer órdenes de lotes pequeños, este es el concepto fundamental. Es muy importante

que los trabajadores sepan qué están produciendo, qué características lleva, así como

qué van a producir después y que características tendrá.

5.3.2. Desarrollo

El Kanban es un sistema simple de parte-en-movimiento que depende de tarjetas

y de cajas/contenedores para llevar partes a una estación de trabajo en la cadena de

producción. El trabajador de línea es el que tiene a cargo la buena marcha del proceso

Kanban.

Se aplicara Kanban de producción en la cual los materiales llegaran en el tiempo

y cantidad requerida. Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

• Dar órdenes de producción basadas en los requerimientos actuales del cliente

• Eliminar tiempos de espera para cambios de set-up.

El sistema se utiliza entre la línea y sus surtidores y regula la producción Kanban ya

que no excede el nivel máximo determinado. La programación es adecuada al proceso,

de donde el surtidor del almacén cuanta con la información necesaria a través de las

tarjetas para abastecer las líneas. La producción Kanban, se enfocara en una orden de

producción específica en donde las cantidades no deben rebasar el número de piezas a

producir.

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Para la implementación de Kanban se necesitaran de las siguientes etapas:

Etapa 1: Entrenamiento

Entrenar a todo el personal en los principios y beneficios de Kanban.

Etapa 2: Planeación de la producción

El planeador será el encargado de determinar generar una calendarización de

producción, para todas las órdenes basadas directamente con los requerimientos del

cliente. El planeador deberá sacar la programación diaria a final de turno para

determinar las cantidad de piezas para producirse de todos los número de parte por

medio del sistema DDL. El sistema despliega en la siguiente pantalla la opción que

muestra las cantidades a liberar por la orden de producción de cada número de parte.

Figura 38.- Programación semanal de producción DDL

Figura 54.- Programación semanal de producción DDL

Cantidad Requerida

Día

100

El planeador deberá, sacar el requerimiento de todos los números de parte, de

acuerdo a la información que se obtiene del DDL. De esta manera se dejara lista la

información de órdenes de producción en Kanban. El requerimiento de todos los

números de parte estará en el siguiente formato (Ver anexos):

Figura 55.- Formato de orden de producción semanal

Una vez validado el requerimiento de todos los números de parte, se liberan las

órdenes de producción.

Etapa 3:

El planeador deberá asegurarse de los niveles de inventario de materia prima

actual al momento de la corrida por número de parte, de manera que en base a un

mínimo establecido por la capacidad de almacén se pueda cubrir los requerimientos de

las ordenes de producción. Los requerimientos son proporcionados del mismo sistema

DDL el cual nos va indicando si el nivel de almacén es el suficiente para la producción

del día.

No. PARTE CANTIDAD LUN MAR MIE JUE VIE SAB 15118AE 299 88 35 20 69 55 32

15119JB 1,120 425 364 54 98 101 78

15237BE 12,133 1485 2025 1845 1980 3015 1783

…… …… …… …… …… …… …… ……

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Figura 56.- DDL Programación de requerimientos de materia prima

Al obtener la descarga del material se hace una solicitud a Ford por medio del

correo, anexando cada uno de los materiales a consignación que se van a requerir. Esta

información deberá hacer en el primer turno para asegurarse de contar con material

para el siguiente el día entero. Esto nos ayuda a no tener inventarios en planta, ya que

todo el material es a consignación del cliente.

57.- Programa de descarga

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Etapa 3: Tablero Kanban

En esta parte de la implementación se necesitara la creación de un tablero para

Kanban, la cual deberá contener la información de cada número de parte así como sus

niveles de producción. Al finalizar el tercer turno el planeador deberá hacer un

inventario de producto terminado, después ver la información de los requerimientos del

cliente que abarquen el día entero para así actualizar el tablero.

Figura 58.- Tablero Kanban

Cada inicio de turno el planeador otorgara una programación de producción del

turno a el montacarguista de recibo. Esta información dependerá de los niveles de

información que nos este arrojando el tablero de Kanban.

Figura 59.- Formato de orden de producción

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Etapa 4: Tarjeta Kanban

Uno de los complementos de este sistema son las etiquetas. Dichas etiquetas

tendrán la siguiente información.

Numero de parte

Descripción

Cantidad

Número de tarjeta

Cada número de parte tendrá un color establecido para facilitar su identificación al

momento de colocarla en los pallet de producto terminado y lograr así un mayor

resultado con el sistema Kanban.

Figura 60.- Tarjeta Kanban

TARJETA KANBAN

NUMERO DE TARJETA: __________ 1 de 30

CANTIDAD:_____________________ 25 Ensambles por Rack

DESCRIPCION:__________________ Acero

NUMERO DE PARTE:_____________ 15118AE

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Los encargados del movimiento de las tarjetas kanban, serán:

Montacargas recibo: El de recibo será encargado de alimentar la línea de

producción con el material necesario para cubrir los requerimientos de

producción según la información que nos esté dando la planeación plasmada en

el tablero Kanban. Así como también de llevar las tarjetas Kanban a la salida de

línea para que sean colocadas en los pallets de producto terminado.

Embarques: Sera responsable de poner en un buzón todas las tarjetas de los

pallets que se vayan consumiendo durante la embarcación de producto

terminado al cliente.

Montacargas embarques: Sera el encargado de llevar el buzón y colocar de

regreso las tarjetas en el tablero kanban.

Figura 61.- Logística Kanban

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Etapa: Monitoreo

El planeador del tercer turno deberá actualizar , el tablero kanban con los datos

de las ordenes de producción, para el turno completo del día siguiente.

El ingeniero de proceso será encargado de monitorear semanalmente el

cumplimiento de las órdenes de producción liberadas para cada turno y solicitar planes

de acción en caso que el cumplimiento sea menor al 98%, así como las causas.

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5.4. Plan de acción

No Actividad Sub Actividad (Acción correctiva) Responsable Fecha Status

1 Aplicación de 5’s Plan de implementación de la metodología 5’s a todo el

personal de SME Diana Noriega 20/10/08 Abierto

2 Área de oficinas Karely Soto 3/11/08 Abierto

3 Área de producción Gustavo López 3/11/08 Abierto

4 Área de patios y taller Adán Brambila 3/11/08 Abierto

5 Auditoría interna de la aplicación de las 5’s Diana Noriega 10/11/08 Abierto

6 Grupos de Trabajo Plan de implementación de grupos de trabajo Diana Noriega 28/10/08 Abierto

7

Implementación de indicadores para el

funcionamiento y monitoreo en cada grupo de trabajo

Diana Noriega 28/10/08 Abierto

8 Responsable de la

generación de equipos de trabajo en los 3 turnos

Gustavo López 10/11/08 Abierto

9 Creación de una área para juntas de grupos de trabajo Luis Vergara 10/11/08 Abierto

10 Auditoria de resultados de los grupos de trabajo

Juan Carlos Martínez 10/12/08 Abierto

11 Kanban Plan de implementación Diana Noriega 3/11/08 Abierto

12 Negociar con materiales

Ford disminuir la cantidad de inventario de 2.5 días

Karina Mendivil 7/11/08 Abierto

13 Programa de producción

diaria en base a los requerimientos del cliente

Diana Noriega/Arturo

Vakencia 7/11/08 Abierto

14 Creación del tablero y tarjetas Kanban Diana Noriega 10/11/08 Abierto

Figura 62.- Plan de Acción proyecto Lean manufacturing