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ELABORACIÓN DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGURO EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

INDUSTRIAS BERMEO

CARLOS LAUREANO SALCEDO ROJAS

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2017

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ELABORACIÓN DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGURO EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA INDUSTRIAS

BERMEO

CARLOS LAUREANO SALCEDO ROJAS

Proyecto de grado para optar al título de Ingeniero Industrial

Director JOSE HARLEY JARAMILLO MILLER

Ingeniero Industrial

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2017

3

Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar al título de Ingeniero Industrial GIOVANNI ARIAS CASTRO Jurado

JOSE DIMAS VELASCO HERRERA Jurado

Santiago de Cali, 30 de Mayo de 2017

4

Dedico este trabajo a Dios todo poderoso por darme la vida junto a mi hermosa familia, ayudarme y guiarme por el camino correcto. A Mi Madre por darme la vida y dar la suya para estar siempre a mi lado, aun en los momentos más difíciles. A mi Padre por ser mi ejemplo a seguir y apoyarme en este camino que hoy termino. A mi hijo Juan Miguel Salcedo por llegar a este mundo para cambiar mi vida. A mí amada novia Natalia Giraldo por su paciencia, por estar a mi lado y por su insistencia en recordarme que debía de terminar mi proyecto de grado. A mi hermana Lucero Salcedo por su valioso apoyo en un momento decisivo de mi vida al cual le llame “el renacimiento”, y fue fundamental para alcanzar este logro. A mi hermano Jhon Jaime Salcedo por haber sido mi principal motivación para emprender el duro camino de la Ingeniería. Hermano, fuiste el hombre más inteligente, integro e impecable que haya conocido en la vida, gracias le doy a Dios por haberme dado la oportunidad de compartir contigo durante 34 años de mi vida, fuiste un gran ejemplo para mí y para toda la familia. A mis hermanos Nadia, Iliana y Alex Salcedo por su apoyo y sus valiosos consejos.

5

AGRADECIMIENTOS Agradezco a mi hermana Lucero Salcedo por su valioso apoyo en todos los sentidos para volver a retomar mis estudios. Agradezco a mi Madre por su apoyo incondicional, principalmente en los momentos más difíciles. A Don Nelson Bermeo por darme la oportunidad de formarme profesionalmente en su empresa, por la confianza y por sus enseñanzas. A mi director de proyecto de grado, el Ingeniero Jose Harvey Jaramillo, por brindarme un excelente direccionamiento. Al Ingeniero Giovanni Arias por haber sido un excelente profesor, por haber estado pendiente de la terminación de mi proyecto de grado y por su ayuda.

6

CONTENIDO

pág.

GLOSARIO

15

RESUMEN

18

INTRODUCCIÓN

19

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

20

2. JUSTIFICACION

22

2.1 BENEFICIO PARA LA EMPRESA

22

2.2 BENEFICIO ECONOMICO

22

2.3 BENEFICIO PARA EL PERSONAL DE PLANTA

23

2.4 BENEFICIO PARA EL ESTUDIANTE

23

2.5 BENEFICIO AMBIENTAL

23

3. ANTECEDENTES

24

4. OBJETIVOS

27

4.1 OBJETIVO GENERAL

27

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

27

5. MARCO TEORICO

28

5.1 HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

28

5.1.1 La salud en el trabajo.

29

7

5.1.2 Asociación Internacional para la Higiene Industrial.

29

5.1.3 La práctica de la Higiene y Seguridad Industrial.

29

5.1.4 Identificación a Riesgos.

31

5.1.5 Clasificación de Riesgos.

32

5.1.6 Evaluaciones de Higiene Industrial.

33

5.1.7 Evaluación de la exposición.

34

5.1.8 Mediciones de control.

36

5.1.9 La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de trabajo.

37

6. METODOLOGIA

39

6.1 TIPO DE INVESTIGACION

39

6.2 POBLACION

39

6.3 FUENTES Y TECNICAS DE RECOLECCION DE LA INFORMACION

39

6.4 ETAPAS DEL PROYECTO

40

6.4.1 Generalidades de la empresa.

40

6.4.2 Descripción del estado actual de la planta de producción mediante encuesta y análisis de la información.

40

6.4.3 Descripción y registro del estado actual mediante observación de puestos de trabajo.

41

6.4.4 Elaboración de la Matriz de Peligros según la Guía Técnica Colombiana GTC-45 de 2012 y análisis de los resultados.

41

6.4.5 Elaboración del Manual de Procedimientos Seguros en la empresa Industrias Bermeo SAS.

41

7. DESARROLLO DEL PROYECTO

42

8

7.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

42

7.1.1 Reseña histórica.

42

7.1.2 Misión.

43

7.1.3 Visión.

43

7.1.4 Política de Higiene y Seguridad Industrial.

43

7.1.5 Proceso productivo.

43

7.1.6 Organigrama.

46

7.2 DESCRIPCIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA MEDIANTE ENCUESTA Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN

46

7.3 DESCRIPCIÓN Y REGISTRO DEL ESTADO ACTUAL MEDIANTE OBSERVACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO

60

7.3.1 Proceso de desarme de elementos varios.

61

7.3.2 Proceso de corte.

64

7.3.3 Proceso de ensamble de piezas.

65

7.3.4 Proceso de soldadura.

68

7.3.5 Proceso de pintura.

69

7.3.6 Inventario de equipos y herramientas utilizado en los procesos.

71

7.4 ELABORACIÓN DE LA MATRIZ DE PELIGROS SEGÚN LA GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC-45 DE 2012 Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

77

7.4.1 Matriz de Peligros.

78

7.4.2 Análisis de resultados de la Matriz de Peligros.

78

7.4.2.1 Análisis con criterio de aceptabilidad del riesgo de la GTC-45 de 2012.

78

7.4.2.2 Análisis con criterio de clasificación de riesgos de la GTC-45 79

9

de 2012. 7.4.2.3 Análisis del Riesgo por procesos.

81

7.5 ELABORACION DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS EN LA EMPRESA INDUSTRIAS BERMEO SAS.

83

8. CONCLUSIONES

85

9. RECOMENDACIONES

86

BIBLIOGRAFÍA

87

ANEXOS 92

10

LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Distribución personas encuestadas

47

Tabla 2. Análisis de frecuencias a primera respuesta

48

Tabla 3. Análisis de frecuencias a segunda respuesta

49

Tabla 4. Análisis de frecuencias a tercera respuesta

50

Tabla 5. Análisis de frecuencias a cuarta respuesta

51

Tabla 6. Análisis de frecuencias a quinta respuesta

52

Tabla 7. Análisis de frecuencias a sexta respuesta

53

Tabla 8. Análisis de frecuencias a séptima respuesta

54

Tabla 9. Análisis de frecuencias a octava respuesta

55

Tabla 10. Análisis de frecuencias a novena respuesta

56

Tabla 11. Análisis de frecuencias a decima respuesta

57

Tabla 12. Análisis de frecuencias a undécima respuesta

58

Tabla 13. Análisis de frecuencias a duodécima respuesta

59

Tabla 14. Aceptabilidad de riesgos hallados en Industrias Bermeo SAS

78

Tabla 15. Clasificación de riesgos nivel I hallados en Industrias Bermeo SAS

79

Tabla 16. Clasificación de riesgos nivel II hallados en Industrias Bermeo SAS

80

11

LISTA DE CUADROS

pág.

Cuadro 1. Clasificación de riegos 33 Cuadro 2. Análisis de riesgos por procesos

82

12

LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Diagrama de Flujo de procesos

44

Figura 2. Organigrama Industrias Bermeo SAS

46

Figura 3. Interpretación grafica a primera respuesta

48

Figura 4. Interpretación grafica a segunda respuesta

49

Figura 5. Interpretación grafica a tercera respuesta

50

Figura 6. Interpretación grafica a cuarta respuesta

51

Figura 7. Interpretación grafica a quinta respuesta

52

Figura 8. Interpretación grafica a sexta respuesta

53

Figura 9. Interpretación grafica a séptima respuesta

54

Figura 10. Interpretación grafica a octava respuesta

55

Figura 11. Interpretación grafica a novena respuesta

56

Figura 12. Interpretación grafica a decima respuesta

57

Figura 13. Interpretación grafica a undécima respuesta

58

Figura 14. Interpretación grafica a duodécima respuesta

59

Figura 15. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Varillas

62

Figura 16. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Cilindro

63

Figura 17. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Compuerta

64

Figura 18. Registro fotográfico del proceso Corte

65

13

Figura 19. Registro fotográfico del subproceso Pulir

66

Figura 20. Registro fotográfico del subproceso soldar anillo de fijación

67

Figura 21. Registro fotográfico del subproceso Cuadre de Dobleces

68

Figura 22. Registro fotográfico del proceso Soldar

69

Figura 23. Registro fotográfico de subproceso Desengrase

69

Figura 24. Registro fotográfico de subproceso Masillar

70

Figura 25. Registro fotográfico de subproceso Lijar

70

Figura 26. Registro fotográfico de subproceso aplicación de pintura

71

Figura 27. Equipo de Soldadura MIG

73

Figura 28. Equipo de Oxicorte

74

Figura 29. Pulidora

76

Figura 30. Taladro

77

Figura 31. Clasificación de riesgos nivel I hallados en Industrias Bermeo SAS

79

Figura 32. Clasificación de riesgos nivel II hallados en Industrias Bermeo SAS

80

14

LISTA DE ANEXOS

pág.

ANEXO A. Determinación del nivel de consecuencias GTC-45 de 2012

91

ANEXO B. Tabla de aceptabilidad del riesgo según la GTC-45 de 2012

91

ANEXO C. Significado del nivel de riesgo GTC-45 de 2012

92

ANEXO D. Tabla de clasificación de peligros GTC-45 de 2012

93

ANEXO E. Encuesta de nivel de cultura en seguridad industrial

95

ANEXO F. Matriz de Peligros Industrias Bermeo SAS

97

ANEXO G. Lista de chequeo para trabajo en altura

108

ANEXO H. Permiso de trabajo en altura

112

ANEXO I. Manual de procedimientos para la ejecución del proceso de corte

116

ANEXO J. Manual de procedimientos para la ejecución del proceso de soldadura

129

ANEXO K. Manual de procedimientos para la ejecución de trabajos en alturas

144

ANEXO L. Manual de procedimientos para la ejecución de proceso de pintura

157

15

GLOSARIO ACTIVIDAD: la acción o conjunto de acciones planeadas estratégicamente para llevar a cabo el cumplimiento de un objetivo determinado que forma parte de un proceso. ACCIDENTE: evento no planificado, que resulta en muerte, enfermedad, lesión, daño u otra pérdida en una persona o en una propiedad. ACCIDENTE DE TRABAJO: es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión de trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional o psiquiátrica, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador, o contratante durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, aun fuera del lugar y horas del trabajo. Igualmente se considera accidente de trabajo el que se produzca durante el traslado de los trabajadores o contratistas desde su residencia a los lugares de trabajo o viceversa, cuando el trasporte lo suministre el empleador. De igual forma se considera accidente de trabajo el que se produzca por ejecución de actividades recreativas, deportivas o culturales, cuando se actúe por cuenta o en representación del empleador o de la empresa. ACTO O COMPORTAMIENTO SUBESTANDAR: se refieren a todo acto que realiza un trabajador de manera insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia de un accidente de trabajo. CONDICIÓN SUBESTANDAR: situación que se presenta en el lugar de trabajo y que se caracteriza por la presencia de riesgos no controlados que pueden causar accidentes de trabajo o enfermedades laborales. ENFERMEDAD LABORAL: es la contraída como resultado de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se ha visto obligado a trabajar. EPP: abreviatura denominada para resumir el término “Elementos de protección personal”. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL: es el conjunto de elementos de protección personal (no individual), destinado para la protección del conjunto de

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riesgos que puedan amenazar su seguridad y/o su salud, derivados de una actividad laboral determinada. EXPOSICIÓN: situación en la cual las personas se encuentran en contacto con los peligros. FACTOR DE RIESGO: la existencia de elementos, fenómenos, ambiente y acciones humanas que encierran una capacidad potencial de producir lesiones o daños materiales, y cuya probabilidad de ocurrencia depende de la eliminación y/o control del elemento agresivo. FACTOR DE RIESGO FÍSICO: se refiere a todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades físicas de los cuerpos, tales como carga física, ruido, iluminación, radiación ionizante, radiación no ionizante, temperatura elevada y vibración, que actúan sobre los tejidos y órganos del cuerpo del trabajador y que pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo de exposición de los mismos. FACTOR DE RIESGO ELÉCTRICO: se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos, herramientas e instalaciones locativas en general, que conducen o generan energía y que al entrar en contacto con las personas, pueden provocar, entre otras lesiones, quemaduras, choque, fibrilación ventricular, según sea la intensidad de la corriente y el tiempo de contacto. FACTOR DE RIESGO MECÁNICO: contempla todos los factores presentes en objetos, máquinas, equipos, herramientas, que pueden ocasionar accidentes laborales, por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo, carencia de guardas de seguridad en el sistema de transmisión de fuerza, punto de operación y partes móviles y salientes, falta de herramientas de trabajo y elementos de protección personal. FACTOR DE RIESGO QUÍMICO: son todos aquellos elementos y sustancias que, al entrar en contacto con el organismo, bien sea por inhalación, absorción o ingestión, pueden provocar intoxicación, quemaduras o lesiones sistémicas, según el nivel de concentración y el tiempo de exposición. INCIDENTE: evento(s) relacionado(s) con el trabajo, en el (los) que ocurrió o pudo haber ocurrido lesión o enfermedad (independiente de su severidad), o víctima mortal. INCIDENTE DE TRABAJO: acontecimiento no deseado, que bajo circunstancias ligeramente diferentes, podría haber resultado en lesiones a las personas, daño a la propiedad o pérdida en el proceso.

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LUGAR DE TRABAJO: cualquier espacio físico en el que se realizan actividades relacionadas con el trabajo, bajo el control de la organización. PELIGRO: Fuente, situación o acto con potencial de causar daño en la salud de los trabajadores, en los equipos o en las instalaciones. PROCESO: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados (NTC-ISO 9000). PROCEDIMIENTO: descripción paso a paso y de sucesión cronológica de operaciones concatenadas entre sí, que se constituyen en una unidad de función para la realización de una actividad o tarea específica dentro de un ámbito predeterminado de aplicación desde el comienzo hasta el final. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO: es una descripción detallada de cómo proceder para desarrollar de manera correcta y segura una o varias actividades, con el cual se pretende eliminar o reducir los factores de riesgo propios de cada una de las tareas que lo componen. Este método permite indagar a profundidad en los procesos, procedimientos, tareas y actividades para identificar las cauSAS básicas que afectan el desempeño del personal, su salud y seguridad. RIESGO: combinación de la probabilidad de que ocurra una o más exposiciones o eventos peligrosos y la severidad del daño que puede ser causada por estos. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SST): la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) es la disciplina que trata de la prevención de las lesiones y enfermedades causadas por las condiciones de trabajo, y de la protección y promoción de la salud de los trabajadores. Tiene por objeto mejorar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, así como la salud en el trabajo, que conlleva la promoción y el mantenimiento del bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las ocupaciones. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SG-SST): el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST) consiste en el desarrollo de un proceso lógico y por etapas, basado en la mejora continua y que incluye la política, la organización, la planificación, la aplicación, la evaluación, la auditoría y las acciones de mejora con el objetivo de anticipar, reconocer, evaluar y controlar los riesgos que puedan afectar la seguridad y la salud en el trabajo. TAREA: ejecución de la parte operativa que forma parte de una o varias actividades planeadas.

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RESUMEN En vista de la necesidad de cumplir con los requerimientos de exigencia de la universidad Autónoma de Occidente para optar al título profesional en Ingeniería Industrial, surge la iniciativa de conseguir una empresa para llevar a cabo la demostración de las capacidades profesionales del aspirante. Por tal motivo, se aprovechó que el estudiante al inicio de este proyecto estaba vinculado laboralmente con la empresa Industrias Bermeo SAS. y se procedió a identificar las falencias que esta empresa presentaba en el área de producción, que dieran lugar para poner en práctica los conocimientos adquiridos. En ese orden, se detectó que la empresa presentaba deficiencias en el tema de gestión y prevención de riesgos, por lo cual se propuso como objetivo principal la elaboración de un manual de procedimiento seguro en los cuatro (4) procesos de mayor presencia de riesgos. Para llevar a cabo la ejecución del objetivo principal, se definieron los objetivos específicos y se alinearon con una metodología de trabajo estructurada estratégicamente para buscar mediante distintas técnicas, la recopilación de información, el análisis y la definición de una trazabilidad que caracterizara el estado inicial de la planta de producción específicamente en temas como la interacción de los operarios con los equipos, la herramienta, la exposición a riesgos y el uso del equipo de protección personal, para definir un punto de partida. Posteriormente, se utilizó la información recopilada para la elaboración de la Matriz de Peligros, se realizó un análisis mediante criterios de aceptabilidad de riesgo y nivel de riesgo de la GTC-45 de 2012, y finalmente con los resultados arrojados se logró determinar bajo un criterio valido los cuatro (4) procesos con mayor presencia de riesgos inaceptables que se buscaban para la construcción del objetivo principal de este proyecto. Palabras clave: Manual de procedimientos de trabajo seguro. Higiene y seguridad ocupacional. Gestión y prevención de riesgos. Seguridad y Salud en el Trabajo.

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INTRODUCCIÓN El incumplimiento o desconocimiento de las normas de seguridad industrial, genera exposición constante por parte de los empleados a los riesgos propios de los diferentes puestos de trabajo en los cuales se desempeñan. Las medidas que deben implementarse, no sólo son soluciones técnicas y tecnológicas sino también una serie de capacitaciones que incentiven la toma de conciencia por parte de los empleados y empleadores de la importancia de la seguridad en sus puestos de trabajo, además de que la empresa debe establecer reglas claramente definidas y de estricto cumplimiento. Bajo esta premisa, se busca evaluar la situación actual de la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS en relación al cumplimiento de la norma para operar procesos afines con su actividad, para obtener un punto de partida claro y proceder a diseñar un proyecto que se adecúe a la empresa y que al ser implementado, garantice a todos sus miembros que la puesta en marcha generará como resultado un ambiente adecuado de trabajo para el desarrollo de sus funciones de forma segura y eficiente. Lo anterior se plantea con el propósito de dar solución al problema encontrado en la empresa Industrias Bermeo SAS, el cual radica en el hecho de arriesgar la seguridad de sus empleados al no tener un manual de procedimientos seguros para ejecutar sus funciones, lo cual es de vital importancia si partimos de que en los procesos que se ejecutan en la planta de producción se realizan actividades de transformación con gran exposición a riesgos mecánicos, físicos, químicos y radioactivos, debido a que los operarios interactúan de forma constante con las máquinas y diferentes herramientas de trabajo. Por lo tanto, en este trabajo se busca diseñar un documento que contenga instrucciones para realizar operaciones de forma segura para la empresa Industrias Bermeo SAS, el cual pueda ser utilizado para implementarlo a futuro y sirva como herramienta de capacitación para orientar a su personal de planta de producción en el uso adecuado del equipo de protección personal, el desarrollo de tareas seguras de acuerdo con la norma, la identificación de los riesgos a los cuales se exponen en la planta y la mitigación de los mismos.

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1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Los talleres industriales especializados en la fabricación y reparación de remolques para transporte de carga pesada, involucran actividades de transformación con gran exposición a riesgos mecánico, físicos, químicos y radioactivos, debido a la interacción entre el hombre, las maquinas, herramientas y materiales utilizados para tales fines. En Colombia, por ser un país que se encuentra en vía de desarrollo, aun se realizan muchos de estos procesos de manera artesanal o con tecnologías obsoletas, mediante prácticas poco seguras, implicando una alta probabilidad de accidentalidad o de adquirir una enfermedad laboral para el operario. Los procesos de fabricación y reparación de remolques para transporte de carga pesada en Industrias Bermeo SAS, requieren de actividades de transformación donde el hombre interactúa directamente con maquinaria de corte con tecnología Oxiacetilénica, pulidoras con discos abrasivos, equipos de soldadura, remachadoras industriales, taladros, martillos, cremalleras y gatos hidráulicos de aproximadamente 80 toneladas; también interactúa con materias primas como pinturas anticorrosivas, esmaltes, epóxicas y pasta para relleno de superficies. Actualmente, la empresa no cuenta con registros de incidentes y tampoco con un sistema de gestión o manual de seguridad y salud en el trabajo, lo que significa carencia de información suficiente para la construcción de indicadores de accidentalidad que a través del tiempo permitan evaluar si el comportamiento de dichos indicadores ha venido en ascenso. Por este motivo, se plantea en este proyecto inicialmente analizar el nivel de exposición de los operarios de la planta al riesgo físico, químico, biomecánico y condiciones de seguridad locativos, consecuentes de las actividades de transformación requeridas en los procesos involucrados en la reparación de remolques, además de los incidentes de trabajo que ocurren con frecuencia, en su gran mayoría, por el uso inadecuado del equipo de protección personal, a causa de la excesiva confianza del operario en la actividad de transformación, por desconocimiento del uso correcto del equipo de protección personal, o en ocasiones desconocimiento de las consecuencias asociadas a dichos riesgos en corto y largo plazo. Por tal motivo se emprende la iniciativa de desarrollar un documento que contenga instrucciones para realiza operaciones de forma segura, que oriente a su personal de planta de producción en el uso adecuado del equipo de protección personal para el desarrollo de tareas seguras fundamentado en las normas y leyes vigentes.

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En este sentido, se considera que el diseño del manual de procedimientos de trabajo seguro, deberá estar plasmado en estrategias, las cuales permitan que el personal de la planta realice operaciones seguras en todas las actividades de transformación, garantizando la optimización de los procedimientos.

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2 JUSTIFICACIÓN

El Manual de Procedimiento de trabajos Seguros es una propuesta de gran importancia para la empresa, el cual radica en la creciente concientización del ser humano como el factor más importante dentro de la industria. Este proyecto pretende contribuir al uso adecuado de los elementos de protección personal y así mismo a la prevención de incidentes, enfermedades y lesiones laborales con lo cual se busca garantizar al operario su integridad física y mental, sin dejar de lado que esto se encuentra estrechamente ligado al beneficio económico de la empresa, cumplimiento de exigencias dentro del marco competitivo, en beneficio social y beneficio ambiental.

2.1 BENEFICIOS PARA LA EMPRESA

Con este proyecto Industrias Bermeo SAS, tendrá un primer avance formal en el tema de seguridad en el trabajo, podrá analizar sistémicamente las fuentes de riesgo dentro de la planta y su clasificación de peligrosidad, también contara con un estudio claro en la materia y un documento que contiene instrucciones para operar procesos de forma segura que le servirá como guía para capacitar a su personal de planta y mitigar los riesgos. Desde el punto de vista del marco legal la empresa podrá acogerse a la normatividad que exigen las entidades de protección al trabajador y a su vez este mismo aportará a un cambio de cultura positivo en sus operarios de planta. 2.2 BENEFICIO ECONÓMICO

De dicho plan va ligado un beneficio económico muy importante para la empresa, ya que se disminuirá la probabilidad de enfrentar sanciones legales o indemnizaciones asociadas al incumplimiento de la normatividad vigente, más aun teniendo en cuenta que este tipo de sanciones son costoSAS y en su gran mayoría de veces inesperadas, lo cual pone en riesgo la estructura de costos de la empresa, su sostenibilidad futura y por consecuencia la generación de empleo. Otro de los beneficios económicos importantes deriva de la disminución de accidentes de trabajo ya que se genera un ambiente laboral más seguro, productivo y por ende más competitivo. Desde el punto de vista del marco competitivo contar con este plan es portar una ventaja competitiva, ya que se cumple con un importante requisito que las empreSAS en la actualidad están exigiendo para la adjudicación de contratos y esto se ve traducido en un beneficio económico para la empresa.

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2.3 BENEFICIOS PARA EL PERSONAL DE PLANTA

El recurso humano de la planta de producción en Industrias Bermeo SAS, será el más beneficiado, ya que el principal objetivo está enfocado en garantizar su integridad física y mental, además brindarles orientación para concientizarlos sobre el uso adecuado del equipo de protección personal, la importancia del mismo, brindar claridad sobre los factores de riesgo y los efectos nocivos a corto, mediano y largo plazo que derivan de sus labores diarias de trabajo. También contribuye a un ambiente de trabajo más seguro en el cual realizarán sus labores con un mayor nivel de satisfacción. 2.4 BENEFICIOS PARA EL ESTUDIANTE

El estudiante tendrá la posibilidad de poner en práctica todos sus conocimientos adquiridos en la Universidad y aplicarlos en un entorno real, con lo cual obtendrá experiencia laboral y de acuerdo al grado de satisfacción alcanzado en la empresa donde se realizará la práctica, podrá aspirar a una vinculación directa, también, logrando la aceptación de este proyecto por parte de la Universidad, el estudiante cumplirá con un requisito obligatorio para optar al título de Ingeniero Industrial de la Universidad Autónoma de Occidente. 2.5 BENEFICIO AMBIENTAL Este beneficio va directamente ligado a la optimización de recursos y al beneficio económico, ya que este Manual de Procedimientos Seguros al explicar el modo correcto de operar en ciertas actividades también contribuye al óptimo uso de los recursos, lo cual se ve reflejado en menor cantidad de desperdicios y por ende en un impacto ambiental positivo. Ahora, en relación a lo económico, la disminución de la pobreza “Beneficio Económico” ayuda a la sostenibilidad ambiental, ya que disminuye la posibilidad de que la población tenga que hacer uso de zonas de laderas, jarillones o humedales para construir sus viviendas, zonas que se ven seriamente afectadas por diversos factores, entre ellos el mal manejo de desperdicios sólidos y líquidos.

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3 ANTECEDENTES

En la Antigüedad. La actividad laboral más representativa para resaltar efectos de las condiciones de trabajo en esa época era la minería. Existía además abundante mano de obra para reemplazar a los trabajadores que fallecían o quedaban incapacitados producto de accidentes o enfermedades laborales, ya que la esta actividad minera era desempeñada por aquellas personas de escasos recursos1. En la Edad media. En el siglo XVI George Agrícola publica su tratado “De Re Metálica” en el cual se tratan diversos puntos tratados en la minería. Al referirse a los mineros menciona las afectaciones en las articulaciones, en los pulmones, en los ojos y trata ampliamente de los accidentes. En otro de sus escritos “De Animati Bus Subterraneis” Agrícola vuelve a hacer hincapié en estas enfermedades y da a conocer de la importancia de contar en las labores mineras con una ventilación adecuada y la utilización de máscaras para evitar enfermedades2. En 1567, once años después de la publicación de Agrícola, de este tratado apareció la primera monografía sobre las enfermedades laborales de los trabajadores de las minas y fundiciones. El autor de este libro fue Aureolus Theophratos Bombastus Von Hohenhei, personaje multifacético y que incursiono en numeroSAS áreas del conocimiento de su época, actualmente se le conoce como Paracelso3. Llegada de los tiempos modernos. El médico Bernardino Ramazzini (1633 - 1714), nacido en Italia y reconocido como el padre de la medicina ocupacional, fue el primer investigador que efectuó estudios sistemáticos sobre diverSAS actividades laborales, observando con agudeza que algunas enfermedades se presentaban con mayor frecuencia en determinadas profesiones. Ramazzini demostró gran preocupación por los pobres, ya que eran los que realizaban labores en peores condiciones de higiene y seguridad industrial; recomendaba a los médicos que siempre debían preguntar a sus pacientes en que trabajaban,

1 Historia de la Salud Ocupacional [en línea]. La salud ocupacional en la prehistoria. Blogger, 2008 [consultado 23 de octubre de 2015]. Disponible en Internet: http://katerin-historiadelasaludocupacional.blogspot.com/ 2 Instituto Mexicano del Seguro Social. Centro de Documentación. Medicina del Trabajo. México, D.F.: Instituto Mexicano del Seguro Social, Secretaria General, Jefatura de Servicios del Secretariado Técnico, Centro de Documentación, 1982. 25 p. 3 Ibíd., p. 25.

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enfatizando la importancia en que muchas veces tiene este conocimiento para poder establecer el diagnostico medico correcto. A Bernardino Ramazzini, también se le atribuye la revolución del aprendizaje y la práctica de la salud de los trabajadores. Desarrollo múltiples investigaciones acerca de los problemas de la salud que presentaban los diferentes profesiones artesanales de la época y las condenso en su famoso libro “De Morbis Artificum Diatriba” el cual fue considerado el primer libro de la medicina ocupacional4. Revolución industrial. La verdadera necesidad de seguridad organizada, no provino sino hasta el advenimiento de lo que se llamó “Edad de la Maquina” en Inglaterra, la cuna de la industria mecanizada. Hacia finales del siglo XVIII, los ingleses progresaron en la industria con el invento del motor a vapor por James Watt en 1764 y con la llamada revolución industrial que dio paso a la producción a gran escala5. Desde 1760 hasta 1830, la Revolución Industrial se inicia en Europa comenzando en Inglaterra, con una serie de transformaciones de los procesos de producción que se caracterizaron por la introducción de maquinarias en la ejecución de diferentes trabajos, y de esta forma el oficio artesanal se fue reemplazado por la producción mecanizada. Posteriormente a mediados del siglo XIX, La Revolución Industrial llegó a los Estados Unidos como un eco que llegaba desde Gran Bretaña, Francia, Alemania y el resto de Europa, lo cual generó un crecimiento significativo en la actividad del sector industrial y a su vez se elevaron significativamente los niveles de accidentalidad en las actividades laborales; como primera medida para esta problemática, en 1877 se promulgo la primera ley que obligaba el resguardo de toda maquinaria peligrosa6. Actualmente, estamos en tiempos de transición donde el trabajo mecanizado operado por el hombre, está siendo gradualmente reemplazado por la automatización de las labores productivas (líneas de montaje, crecimiento de la 4 MARÍN B., María y PICO M., María. Fundamentos de Salud Ocupacional: Evolución histórica de la salud ocupacional a través de los modos de producción. Manizales: Editorial Universidad de Caldas, 2004. 22 p. 5 Ibíd., p. 23. 6 CABALLERO M., Edgar. Historia de la Seguridad Industrial [en línea]. Pro Seguridad, 2017 [Consultado el 23 de Febrero de 2017]. Disponible en internet: http://www.proseguridad.com.ve/seguridad-laboral/historia-de-la-seguridad-industrial/

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informática, empleo de robots, etc.). Con dichos cambios, los factores de riesgos también van cambiando, y en la actualidad somos participes de una tendencia de riesgo hacia la sobrecarga mental (stress laboral) y a la aparición de afecciones biomecánicas. Seguridad y Salud en el Trabajo (SST). Resolución 2400 de 1979 por la cual se establecen las primeras disposiciones sobre Higiene y Seguridad en los establecimientos de trabajo7. El ministerio de trabajo en vista de los altos costos que venían representando los accidentes laborales, se han puesto en la tarea de reforzar cada vez más los programas de Seguridad y salud en el trabajo. En el año 1989, se firma la Resolución 1016 en la cual por primera vez se reglamenta la organización y el funcionamiento del programa de Salud Ocupacional (actualmente Seguridad y salud en el trabajo SST) en todas las empresas8. Posteriormente, en el año 2014, el Ministerio de Trabajo firma el decreto 1443 mediante el cual se dictan disposiciones para la implementación del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo (SG-SST)9. Este último decreto le da un vuelco total a la salud ocupacional en el país, pues a través de este se implementa el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST), antiguamente llamado programa de salud ocupacional. Debe instaurarse en todas las empresas, por quienes contratan personal por prestación de servicios (civil, comercial o administrativo), las empresas de servicios temporales, las organizaciones de economía solidaria y del sector cooperativo.

7 COLOMBIA. MINISTERIO DE TRABAJO. ESTATUTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL. Resolución 2400 de 1979 (Mayo 22). Por el cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en establecimientos de trabajo [en línea]. Bogotá D.C.: CAMACOL. [Consultado 06 de Abril de 2017]. Disponible en internet: http://camacol.co/juridico/resolucion-mintrabajo-nacion-2400-1979 8 COLOMBIA. MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL. Resolución 1016 de 1989 (Marzo 31). Por el cual se reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los programas de salud ocupacional en el país [en línea]. Bogotá D.C.: Fondo de Vigilancia y Seguridad de Bogotá en Liquidación, 2016. [Consultado 06 de Abril de 2017]. Disponible en Internet: http://www.fvs.gov.co/transparencia/marco-legal/normatividad/resoluci%C3%B3n-1016-1989 9 COLOMBIA. MINISTERIO DEL TRABAJO. Decreto 1443 de 2014 (Julio 31). Por el cual se dictan disposiciones para la implementación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo [en línea]. Bogotá D.C.: Ministerio del Trabajo, 2014 [consultado 27 de Febrero de 2017]. Disponible en internet: http://www.mintrabajo.gov.co/normatividad-julio-decretos-2014/3700-decreto-1443-del-31-de-julio-de-2014.html

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El nuevo SG-SST debe convertirse en la guía de una política a la que se le hace seguimiento y mejora continua según lo mencionado por el ministerio del trabajo.

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4 OBJETIVOS 4.1 OBJETIVO GENERAL Elaborar un manual de procedimientos de trabajo seguro a cuatro (4) procesos críticos enfocado a la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS, con el fin de que a futuro, este pueda ser utilizado por la empresa para la capacitación de sus empleados en el uso correcto del equipo de protección personal, el desarrollo de tareas seguras, identificación y prevención de riesgos laborales a los cuales se exponen en la planta. 4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Valorar el estado actual de la planta de producción de la empresa con un enfoque hacia la interacción de los colaboradores con los equipos y la herramienta, el uso del equipo de protección personal y la identificación de los focos a exposición a riesgos; Desarrollar la Matriz de Peligros en la planta de producción de la empresa para observar sistémicamente los factores de riesgo a los cuales están expuestos los operarios y determinar las cuatro (4) procesos más críticos con un criterio específico; Documentar el manual de procedimientos de trabajo seguro con cuatro (4) de los procesos más críticos basados en los resultados que arroje la matriz de Peligros, según la normatividad vigente.

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5 MARCO TEÓRICO 5.1 HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

El trabajo es esencial para la vida, el desarrollo y la satisfacción personal. Pero la realización de actividades indispensables, como la producción, la extracción de materias primas, la fabricación de bienes, la producción de energía y la prestación de servicios, implican procesos, operaciones y materiales que, en mayor o menor medida, crean riesgos para la salud de los trabajadores, las comunidades vecinas y el medio ambiente en general10. Sin embargo, la generación y la emisión de agentes nocivos en el medio ambiente de trabajo pueden prevenirse mediante intervenciones adecuadas para controlar los riesgos, que no sólo protegen la salud de los trabajadores, sino que reducen también los daños al medio ambiente que suelen ir asociados a la industrialización. Por ejemplo, si se elimina una sustancia química nociva de un proceso de trabajo, dejará de afectar a los trabajadores y tampoco contaminará el medio ambiente. Así mismo, la necesidad de la higiene industrial para proteger la salud de los trabajadores no debe subestimarse. Incluso cuando se puede diagnosticar y tratar una enfermedad laboral, no podrá evitarse que ésta se repita en el futuro si no cesa la exposición al agente etiológico. Es decir que mientras no se modifique un medio ambiente de trabajo insano, seguirá teniendo el potencial de dañar la salud y sólo si se controlan los riesgos para la salud podrá romperse el círculo vicioso. Por lo tanto, las acciones preventivas deben iniciarse mucho antes, no sólo antes de que se manifieste cualquier daño para la salud, sino incluso antes de que se produzca la exposición. El medio ambiente de trabajo debe someterse a una vigilancia continua para que sea posible detectar, eliminar y controlar los agentes y factores peligrosos antes de que causen un efecto nocivo; ésta es la función de la higiene industrial.

10 HERNÁNDEZ ZÚÑIGA, Alfonso. Seguridad e higiene industrial. México, D.F.: Limusa Noriega Editores, 2005.

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5.1.1 La salud en el trabajo. La salud en el trabajo requiere un enfoque interdisciplinario con la participación de disciplinas fundamentales, una de las cuales es la higiene industrial, además de otras como la medicina y la enfermería del trabajo, la biomecánica y la psicología del trabajo. Así mismo, es relevante, que los responsables de la toma de decisiones, los directivos y los propios trabajadores, así como todos los profesionales de la salud en el trabajo, comprendan la función básica que desempeña la higiene industrial para proteger la salud de los trabajadores y el medio ambiente, así como la necesidad de disponer de profesionales especializados en este campo. 5.1.2 Asociación Internacional para la Higiene Industrial (AIHI). La AIHI se creó formalmente en una reunión celebrada en Montreal el 2 de junio de 198711. En la actualidad, la AIHI cuenta con la participación de 19 asociaciones nacionales de higiene industrial y más de diecinueve mil miembros de diecisiete países. El principal objetivo de la AIHI es promover y desarrollar la higiene industrial en todo el mundo para que alcance un elevado nivel de competencia profesional, a través de medios como el intercambio de información entre organizaciones e individuos, el desarrollo de los recursos humanos y la promoción de un alto nivel de práctica ética. Las actividades de la AIHI incluyen reuniones científicas y la publicación de un boletín. Los miembros de las asociaciones nacionales afiliadas son automática mente miembros de la AIHI; también pueden afiliarse como miembros individuales, si residen en países en los que todavía no se ha implantado una asociación nacional. 5.1.3 La práctica de la higiene y la seguridad industrial. Las etapas clásicas de la práctica de la higiene industrial son las siguientes: Identificación de posibles peligros para la salud en el medio ambiente de trabajo; Evaluación de los peligros, un proceso que permite valorar la exposición y extraer conclusiones sobre el nivel de riesgo para la salud humana; 11 MONTES PAÑOS, Emilio. Tratado de seguridad e higiene. Madrid: Universidad Pontificia de Comillas. 1992.

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Prevención y control de riesgos, un proceso que consiste en desarrollar e implantar estrategias para eliminar o reducir a niveles aceptables la presencia de agentes y factores nocivos en el lugar de trabajo, teniendo también en cuenta la protección del medio ambiente12. En cuanto al enfoque ideal de la prevención de riesgos, es “una actuación preventiva anticipada e integrada”, que debe incluir lo siguiente: Evaluación de los efectos sobre la salud de los trabajadores y del impacto ambiental, antes de diseñar e instalar, en su caso, un nuevo lugar de trabajo; Selección de la tecnología más segura, menos peligrosa y menos contaminante (“producción más limpia”); Emplazamiento adecuado desde el punto de vista ambiental; Diseño adecuado, con una distribución y una tecnología de control apropiadas, que prevea un manejo y una evacuación seguros de los residuos y desechos resultantes; Elaboración de directrices y normas para la formación del personal sobre el correcto funcionamiento de los procesos, métodos seguros de trabajo, mantenimiento y procedimientos de emergencia. Es por lo anterior, que la importancia de anticipar y prevenir todo tipo de contaminación ambiental es decisiva. Actualmente, existe una creciente tendencia a considerar las nuevas tecnologías desde el punto de vista de los posibles impactos negativos y su prevención, desde el diseño y la instalación del proceso hasta el tratamiento de los residuos y desechos resultantes, aplicando un enfoque integral. De otro lado, algunas catástrofes ambientales que se han producido tanto en países desarrollados como en países en desarrollo podrían haberse evitado

12 Ibíd., p. 240.

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mediante la aplicación de estrategias de control y procedimientos de emergencia adecuados en el lugar de trabajo. Por tal razón, los aspectos económicos deben analizarse en términos que van más allá de la mera consideración del coste inicial; otras alternativas más caras, que ofrecen una buena protección de la salud y del medio ambiente, pueden resultar más económicas a largo plazo. La protección de la salud de los trabajadores y del medio ambiente debe iniciarse mucho antes de lo que habitual mente se hace. Los responsables del diseño de nuevos procesos, maquinaria, equipos y lugares de trabajo deberían disponer siempre de información técnica y asesoramiento sobre higiene industrial y ambiental. Por desgracia, muchas veces este tipo de información se consigue demasiado tarde, cuando la única solución posible es costosa y difícil de aplicar con efecto retroactivo o, peor todavía, cuando las consecuencias han sido ya desastrosas. 5.1.4 Identificación de riesgos. La identificación de riesgos es una etapa fundamental en la práctica de la higiene industrial, indispensable para una planificación adecuada de la evaluación de riesgos y de las estrategias de control, así como para el establecimiento de prioridades de acción. Un diseño adecuado de las medidas de control requiere, asimismo, la caracterización física de las fuentes contaminantes y de las vías de propagación de los agentes contaminantes13. La identificación de riesgos permite determinar: Los agentes que pueden estar presentes y en qué circunstancias; La naturaleza y la posible magnitud de los efectos nocivos para la salud y el bienestar. Así mismo, la identificación de agentes peligrosos, sus fuentes y las condiciones de exposición requiere un conocimiento exhaustivo y un estudio detenido de los procesos y operaciones de trabajo, las materias primas y las sustancias químicas utilizadas o generadas, los productos finales y los posibles subproductos, así como la eventual formación accidental de sustancias químicas, descomposición de materiales, quema de combustibles o presencia de impurezas. La determinación de la naturaleza y la magnitud potencial de los efectos biológicos que estos 13 LAZO CERNA, Humberto. Higiene y seguridad industrial: la salud en el trabajo. 10 ed. Porrúa, 1986. 15 p.

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agentes pueden causar si se produce una exposición excesiva a ellos exige el acceso a información toxicológica. Las fuentes internacionales de información en este campo son el Programa Internacional de Seguridad de las Sustancias Químicas (IPQS), la Agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer (IARC) y el Registro internacional de productos químicos potencialmente tóxicos, Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (RIPQPT-PNUMA). Por tal motivo, los agentes que plantean riesgos para la salud en el medio ambiente de trabajo pueden agruparse en las siguientes categorías: contaminantes atmosféricos; sustancias químicas no suspendidas en el aire; agentes físicos, como el calor y el ruido; agentes biológicos; factores biomecánicos, como unas posturas de trabajo o procedimientos de elevación de pesos inadecuados, y factores de estrés psicosocial. 5.1.5 Clasificación de riesgos. Los riesgos laborales se clasifican de acuerdo con su naturaleza y agentes de acción. Según la Guía Técnica Colombiana GTC 45 de 2012 clasifica los factores de riesgo en siete: biológico, físico, químico, psicosocial, biomecánico, condiciones de seguridad y fenómenos naturales. Sin embargo existen muchas otras formas de clasificarlos. A continuación en el cuadro uno (1) se observa otra forma de clasificación más completa.

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Cuadro 1. Clasificación de riegos

FACTORES AGENTES

QUIMICOS Polvo, Gases, vapores

Humos metalicos Neblinas, Rocios, Liquidos y

Solidos

MECANICOS Trabajo en alturas, cortantes,

Pulsantes, contundentes, Mat. en mov

Maquinas, Herramientas Partes de maquina en mov. y

Caidas de objetos

FISICOS Ruido, Iluminacion

Vibracion Temperatura extrema

Radiaciones Ionizantes y no Ionizantes Humedad

BIOLOGICOS Virus Bacterias

Virus, Bacterias Hongos

BIOMECANICOS Esfuerzo de levantamiento, Transporte de carga,

Diseño del puesto de trabajo Carga de trabajo, posturas.

PSICOSOCIALES

Relaciones personales Monotonia, Insatisfaccion,

Aislamiento,Desconocimiento Falta de destreza

LOCATIVOS

Escaleras, Pisos lizos con humedades o desniveles

Obstaculización de vision.

Falta de orden y aseo Falta de señalizacion

Almacenamiento inadecuado ELECTRICOS Contacto directo Electricidad estatica

TECNOLÓGICO Electricos Liquidos inflamables

Gases

Fuente: Omilcia M. C. Tablas para elaborar la Matriz de Riesgo según la GTC 45 actualizada. Seguridad y demás al día [en línea], [Consultado el 9 de Mayo de 2015]. Disponible en internet: https://seguridadydemasaldia.blogspot.com.co/2015/05/tablas-para-elaborar-la-matriz-de.html 5.1.6 Evaluaciones de higiene industrial. Las evaluaciones de higiene industrial se realizan para valorar la exposición de los trabajadores y para obtener información que permita diseñar o establecer la eficiencia de las medidas de control. La evaluación de la exposición de los trabajadores a riesgos laborales, como contaminantes atmosféricos, agentes físicos y agentes biológicos se aborda más adelante en este capítulo. No obstante, aquí se hacen algunas observaciones generales para conocer mejor el campo de la higiene industrial.

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Así mismo, es importante tener en cuenta que la evaluación de riesgos no es un fin en sí misma, sino que debe entenderse como parte de un procedimiento mucho más amplio que comienza en el momento en que se descubre que determinado agente, capaz de producir un daño para la salud, puede estar presente en el medio ambiente de trabajo, y concluye con el control de ese agente para evitar que cause daños. La evaluación de riesgos facilita la prevención de riesgos, pero en ningún caso la sustituye. 5.1.7 Evaluación de la exposición. El objetivo de la evaluación de la exposición es determinar la magnitud, frecuencia y duración de la exposición de los trabajadores a un agente. Se han elaborado directrices al respecto tanto en el ámbito nacional como internacional; por ejemplo, la norma EN 689, elaborada por el Comité Europeo de Normalización, CEN 199414. El procedimiento más habitual para evaluar la exposición a contaminantes atmosféricos consiste en evaluar la exposición a la inhalación, para lo cual es preciso determinar la concentración atmosférica del agente a la que están expuestos los trabajadores (o, en el caso de las partículas suspendidas en el aire, la concentración atmosférica de la fracción relevante, p. ej., la “fracción respirable”) y la duración de la exposición. No obstante, cuando existen otras vías distintas a la inhalación que contribuyen significativamente a la absorción de una sustancia química, puede emitirse un juicio erróneo si sólo se evalúa la exposición a la inhalación. En tales casos tiene que evaluarse la exposición total, y una herramienta muy útil para ello es el control biológico. Así se tiene, que la práctica de la higiene industrial se ocupa de tres tipos de situaciones: Estudios iniciales para evaluar la exposición de los trabajadores; Control/vigilancia de seguimiento; Evaluación de la exposición para estudios epidemiológicos.

14 RAMÍREZ CAVASSA, César. Seguridad Industrial: Un Enfoque Integral. 2 ed. México, D.F.: Limusa Noriega Editores, 2005. 204 p.

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De otro lado, una de las principales razones para determinar si existe una exposición excesiva a un agente peligroso en el medio ambiente de trabajo es decidir si se necesita alguna intervención. Esto consiste con frecuencia, aunque no siempre, en comprobar si se respeta una norma adoptada, que suele expresarse en términos de un límite de exposición profesional. La determinación de la exposición “en el peor de los casos” puede ser suficiente para lograr este objetivo. De hecho, si se espera que la exposición sea muy grande o muy pequeña en comparación con los valores límite, la exactitud y precisión de las evaluaciones cuantitativas pueden ser menores que cuando se espera una exposición cercana a los valores límites. De hecho, cuando los peligros son evidentes, puede ser más conveniente empezar por invertir en controles y realizar evaluaciones ambientales más preciSAS una vez introducidos dichos controles. Así mismo, las evaluaciones de seguimiento son necesarias en numeroSAS ocasiones, especialmente cuando existe la necesidad de instalar o mejorar las medidas de control o cuando se prevén cambios en los procesos o materiales utilizados. En estos casos, las evaluaciones cuantitativas cumplen una importante función de vigilancia para: Evaluar la validez, comprobar la eficiencia o detectar posibles fallos en los sistemas de control; Averiguar si se han producido variaciones en los procesos, por ejemplo en la temperatura de funcionamiento o en las materias primas, que hayan modificado la situación de exposición. Siempre que se realiza una evaluación de higiene industrial en relación con un estudio epidemiológico para obtener datos cuantitativos sobre la relación entre exposición y efectos para la salud, las características de la exposición deben describirse con un alto grado de exactitud y precisión. En este caso, deben caracterizarse adecuadamente todos los niveles de exposición, ya que no sería suficiente, por ejemplo, caracterizar sólo la exposición correspondiente al peor de los casos. Sería ideal, aunque difícil en la práctica, que en todo momento pudieran mantenerse registros precisos y exactos de la exposición, ya que en el futuro podrían necesitarse datos diacrónicos sobre la exposición.

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Para que los datos de la evaluación sean representativos de la exposición de los trabajadores y para no malgastar recursos, debe diseñarse y aplicarse una estrategia adecuada de muestreo, teniendo en cuenta todas las posibles fuentes de variabilidad. Las estrategias de muestreo, así como las técnicas de medición, se describen en “Evaluación del medio ambiente de trabajo”. 5.1.8 Mediciones de control. Las mediciones que tienen como finalidad investigar la presencia de agentes y las pautas de los parámetros de exposición en el medio ambiente de trabajo pueden ser extremadamente útiles para planificar y diseñar medidas de control y métodos de trabajo.15 Los objetivos de estas mediciones son: Identificar y caracterizar las fuentes contaminantes; Localizar puntos críticos en recintos o sistemas cerrados (p. ej., fugas); Determinar las vías de propagación en el medio ambiente de trabajo; Comparar diferentes intervenciones de control; Verificar que el polvo respirable se ha depositado junto con el polvo grueso visible, cuando se utilizan nebulizadores de agua; Comprobar que el aire contaminado no procede de un área adyacente. Es así como los instrumentos de lectura directa son extremadamente útiles para fines de control, especialmente los que permiten realizar un muestreo continuo y reflejan lo que sucede en tiempo real, detectando situaciones de exposición en las que de lo contrario no se repararía y que deben ser controladas. Como ejemplos de este tipo de instrumentos están los detectores de fotoionización, los analizadores de infrarrojos, los medidores de aerosoles y los tubos indicadores. Cuando se realiza un muestreo para conocer el comportamiento de los contaminantes desde la fuente hasta el medio ambiente de trabajo, la exactitud y la precisión no son tan decisivas como lo son al evaluar la exposición. 15 MENÉNDEZ DÍEZ, Faustino. Higiene industria: Evaluación de la exposición. 9 ed. Valladolid: Editorial Lex Novoa, 2009. 81 p.

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De otro lado, uno de los avances recientes en este tipo de mediciones para fines de control son las técnicas de visualización, como la Picture Mix Exposure (Pimex) (Rosen 1993). Este método combina una imagen de vídeo del trabajador con una escala que indica las concentraciones de contaminantes atmosféricos, medidas continuamente en la zona de respiración con un instrumento de control en tiempo real, lo cual permite observar cómo varían las concentraciones mientras se realiza el trabajo. Este método constituye una herramienta excelente para comparar la eficacia relativa de diferentes medidas de control, como ventilación y métodos de trabajo, lo cual contribuye a mejorar su diseño. Las mediciones son también necesarias para evaluar la eficiencia de las medidas de control. En este caso, conviene tomar muestras ambientales de la fuente o del área, por separado o junto con las muestras personales, para evaluar la exposición de los trabajadores. Con objeto de garantizar la validez de este procedimiento, el lugar considerado “antes” y “después” de tomar las muestras (o mediciones), así como las técnicas utilizadas, deben ser iguales o equivalentes en sensibilidad, exactitud y precisión. 5.1.9 La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de trabajo. La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de trabajo requieren conocimientos e ingenio16. Un control eficaz no requiere necesariamente de medidas muy costosas y complicadas. Pues en muchos casos, el riesgo puede controlarse con el uso de una tecnología adecuada, que puede ser tan sencilla como una pieza de material impermeable entre el hombro desnudo de un trabajador de un muelle y una bolsa de material tóxico que pueda absorberse a través de la piel. También puede controlarse también con mejoras sencillas, como la colocación de una barrera móvil entre una fuente de rayos ultravioleta y el trabajador, o la formación de los trabajadores en materia de prácticas seguras de trabajo.

16 DÍAZ ZAZO, Pilar. Prevención de riesgos laborales: Gestión de la prevención de riesgos. 2 ed. Madrid: Ediciones Paraninfo, 2015. 71 p.

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Pero los aspectos que deben tenerse en cuenta para seleccionar una estrategia y una tecnología de control adecuadas son el tipo de agente peligroso (naturaleza, estado físico, efectos para la salud, vías de entrada en el organismo), el tipo de fuente(s), la magnitud y las condiciones de la exposición, las características del lugar de trabajo y la ubicación relativa de los puestos de trabajo. Deben garantizarse las cualificaciones y los recursos necesarios para el diseño, la aplicación, el funcionamiento, la evaluación y el mantenimiento de los sistemas de control. Es así como algunos sistemas, como la ventilación localizada, deben evaluarse en el momento de su instalación y verificarse periódicamente a partir de entonces. Sólo un control y un mantenimiento periódicos pueden asegurar una eficiencia continua, puesto que incluso los sistemas bien diseñados pueden perder sus características iniciales si no reciben el mantenimiento adecuado. Por lo tanto, las medidas de control deben integrarse en programas de prevención y control de riesgos, dotados de unos objetivos claros y una gestión eficiente, en los que participen equipos interdisciplinarios formados por higienistas industriales y otros profesionales de la salud y la seguridad en el trabajo, técnicos de producción, directivos y trabajadores. Tales programas deben abarcar también aspectos como la comunicación de los riesgos, la educación y la formación sobre prácticas seguras de trabajo y procedimientos de emergencia. Asimismo, deben considerarse los aspectos relacionados con la promoción de la salud, puesto que el lugar de trabajo es un entorno ideal para promover estilos de vida saludables en general y para alertar sobre los peligros de las exposiciones no profesionales causadas, por ejemplo, por practicar el tiro sin protectores adecuados o por fumar.

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6 METODOLOGÍA 6.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

El tipo de estudio para el presente proyecto será de carácter descriptivo, con el cual se pretende caracterizar el comportamiento de un fenómeno determinado mediante la identificación de variables e indicadores que permitirán desarrollar el objetivo principal, el cual es diseñar un manual de procedimientos de trabajo seguro para la empresa Industrias Bermeo SAS, con el propósito de que dicho manual sirva para capacitar a los empleados en el uso adecuado del equipo de protección personal, así como en el desarrollo de tareas seguras, en la identificación y prevención de riesgos laborales a los cuales se exponen en la planta. 6.2 POBLACIÓN

Debido a que este proyecto va dirigido a la empresa Industrias Bermeo SAS. Se determinó como población el personal que opera en la planta de producción, de la cual se ha extraído una muestra no probabilística, es decir, que para la conformación del tamaño de la misma, no se recurrió a ningún tipo de cálculo matemático sino mediante criterios de inclusión y exclusión. Muestra: 20 empleados de la empresa Industrias Bermeo SAS en Yumbo; Criterios de inclusión: Empleados que trabajen en la planta de producción en la empresa Industrias Bermeo SAS; Criterios de exclusión: Personal administrativo de las oficinas de la empresa Industrias Bermeo SAS. 6.3 FUENTES Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN

Con el fin de poder estructurar de forma adecuada el objetivo general de este proyecto, inicialmente será necesario recorrer en su totalidad las instalaciones de la empresa las veces que sea necesario en horarios de operaciones normales, con el fin de reconocer las diferentes áreas funcionales, procesos, actividades, tareas

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y número de operarios involucrados. Las fuentes de recolección que se utilizaran para describir el estado actual de la planta de producción serán las siguientes: Encuesta; Observación y descripción de puestos de trabajo. Dicha información será recolectada y analizada mediante métodos estadísticos para finalmente conocer el estado actual del modo como los operarios interactúan con los equipos, herramientas, el uso del equipo de protección personal y la identificación detallada de exposición a riesgos en cada una de las actividades de transformación requeridos en la planta de producción de Industrias Bermeo SAS. 6.4 ETAPAS DEL PROYECTO 6.4.1 Generalidades de la empresa. En la primera etapa del desarrollo del proyecto se hará una breve descripción de la empresa para que el lector tenga un mejor entendimiento del tipo de sector industrial al cual va enfocado este estudio. Los puntos que se tendrán en cuenta para la descripción de la empresa serán los siguientes: Reseña histórica; Misión; Visión; Proceso productivo; Orqanigrama.

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6.4.2 Descripción del estado actual de la planta de producción mediante encuesta y análisis de la información. En esta etapa se iniciará evaluando al personal de planta con la encuesta, donde se tendrán cuenta aspectos como el uso de los elementos de protección personal, conocimiento de riesgos inherentes a sus funciones, nivel de compromiso de la empresa frente al tema de prevención de riesgos y compromiso por parte de los colaboradores. Esta información será recolectada en tablas de frecuencias para luego realizar el debido análisis de la tendencia del estado inicial de la planta según dicha información. 6.4.3 Descripción y registro del estado actual mediante observación de puestos de trabajo. Mediante un trabajo de campo en la planta de producción se observara continuamente como se lleva a cabo la reparación general de un remolque tipo volco de volteo de 3 ejes, desde que este ingresa a la planta hasta que sale. Esto con el fin de conocer sistémicamente el orden como se opera, tener una linealidad de los procesos involucrados en dicha reparación y posteriormente hacer una descripción individual de subprocesos y tareas de tal forma que sea de fácil entendimiento para el lector. 6.4.4 Elaboración de la Matriz de Peligros según la guía técnica Colombiana GTC-45 de 2012 y análisis de los resultados. En esta etapa se analizara la información obtenida en las etapas inmediatamente anteriores y se procederá con la elaboración de la Matriz de Peligros basados en la guía técnica GTC-45 de 2012 última actualización, con el fin de poder analizar sistémicamente los riesgos a los cuales están expuestos los colaboradores de la planta de producción, determinar los procesos más críticos y basados en este criterio, seleccionar cuatro (4) a los cuales se les elaborara el manual de procedimiento seguro. 6.4.5 Elaboración del manual de procedimientos seguros en la empresa Industrias Bermeo SAS. En esta etapa se seleccionaran los cuatro (4) procesos de mayor nivel de criticidad según los resultados arrojados por la Matriz de Peligros y se elaborara un manual de procedimientos seguros para cada uno de dichos procesos seleccionados, en el cual se tendrán en cuenta factores como el objetivo del manual, se determinaran responsabilidades, alcance del manual, metodología de proceso y se diseñará una pequeña matriz donde se expondrán los riesgos asociados a dicho proceso y las medidas preventivas.

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7 DESARROLLO DEL PROYECTO

7.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Con el fin de conocer con mayor amplitud el contexto en el que se desarrollan los procesos llevados a cabo al interior de la empresa, se procedió a describir con más detalles las generalidades de la misma. 7.1.1 Reseña histórica. Industrias Bermeo SAS, es una empresa vallecaucana fundada hace 42 años en la ciudad de Cali. A sus inicios, en 1975, abrió sus puertas como una empresa unipersonal ubicada en la carrera 2 No 40 - 66 barrio manzanares con el objetivo de prestar servicios asociados a la reparación y adecuación de chasises para vehículos de carga pesada. En el año 1990, amplió su portafolio de servicios e incursionó en la fabricación y reparación de remolques, logrando posicionarse en el mercado como uno de los talleres líderes en el gremio del transporte de carga pesada. La empresa se encuentra actualmente ubicada en la zona industrial de Arroyo Hondo - Yumbo en la carrera 28 No 13 – 121, sobre la vía nueva Cali – Yumbo, y cuenta con una bodega cerrada de 6000 m². El recurso humano de la empresa está representado por 7 personas en oficinas de las áreas administrativas, 2 almacenistas y 30 operarios en la planta de producción. Actualmente la empresa brinda el siguiente portafolio de servicios: Reconstrucción de Remolques de 2 y 3 ejes de todo tipo de carga pesada; Servicio de latonería y pintura en todo tipo de tracto-camión; Servicio de enderezado de chasis en todo tipo de tracto-camiones y remolques; Servicio de mecánica y electricidad en todo tipo de tracto-camión; Fabricación de partes para tracto-camión; Fabricación de furgones y carrocerías;

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Fabricación de Volcos de 3 ejes, Volquetas de 18m³, Remolques tipo planchón estacados de 2 y 3 ejes, tanques para transporte de líquidos y cama bajas.

7.1.2 Misión. Prestación del servicio de lámina, pintura y elaboración de piezas para vehículos pesados, proporcionando confianza con la aplicación de precios competitivos, equipos técnicos, infraestructura física y humana con el fin de brindar una calidad óptima y eficaz. 7.1.3 Visión. Ser el taller de vehículos pesados más reconocidos en el departamento de Valle del Cauca, dentro de un entorno competitivo y de mercado complejo, cumpliendo con las necesidades y expectativas de nuestros clientes, evolucionando en la prestación del servicio y proporcionando más soluciones en la reparación y elaboración de productos para esta clase de vehículos. 7.1.4 Política de higiene y seguridad industrial. En la empresa Industrias Bermeo SAS no se encuentra actualmente establecida o declarada una política higiene y seguridad industrial en el que se refleje el interés y compromiso de las directivas hacia la generación de ambientes de trabajo seguro. Tan solo recientemente, la empresa se vio en la obligación de empezar a estructurar el SG-SST por decreto 1443 de 2014, ahora decreto único del sector trabajo 1072 de 2015. 7.1.5 Proceso productivo. Para la prestación del amplio portafolio de servicios que ofrece la empresa a sus clientes, les es necesario llevar a cabo dentro de su planta de producción un proceso productivo donde se ven involucrados elementos tales como insumos, materiales, mano de obra, energía y maquinaria entre otros. Dado que para los diferentes tipos de trabajos realizados por la empresa se deben ejecutar subprocesos muy similares, se escogerá y describirá detalladamente un proceso productivo en la planta de producción mediante un diagrama sinóptico, para tener una idea más amplia del contexto operacional al interior de la misma. Para llevar a cabo dicha descripción, seleccionamos del portafolio de servicios la “reconstrucción de remolque tipo volco 3 ejes carga pesada” ya que este contiene la mayor cantidad de subprocesos que se ejecutan en la planta de producción de la empresa, además de ser el de mayor representación en términos de reconocimiento gremial, económicos para la empresa y de frecuencia de ejecución.

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Dicho proceso productivo se representó mediante el siguiente diagrama de flujo de proceso que se muestra en la figura No 1: Figura 1. Diagrama de Flujo de procesos

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Figura 1. (Continuación)

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7.1.6 Organigrama. Debido a que el recurso humano es esencial para llevar a cabo cualquier proceso dentro de una empresa, además de ser el principal componente respecto al cual se desarrolla este proyecto, es de vital importancia conocer cómo se integran elementos tales como cargos, responsabilidades y niveles jerárquicos.

Figura 2. Organigrama Industrias Bermeo SAS

Fuente: Organigrama Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 1 archivo de computador.

7.2 DESCRIPCIÓN DEL ESTADO ACTUAL MEDIANTE ENCUESTA Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN

Como parte vital del proyecto fue necesario consultar la opinión de las partes involucradas dentro de la planta de producción de la empresa para poder obtener una idea general del estado actual del modo como los operarios estaban interactuando con los equipos, las herramienta, el uso del equipo de protección personal y la identificación de exposición a riesgos en cada una de las actividades

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de transformación más críticas. Posteriormente, los resultados obtenidos fueron analizados e interpretados para trazar una tendencia de la situación inicial. Para esta encuesta se plantearon en mayor proporción preguntas cerradas pues representan una mayor facilidad al momento de evaluar e interpretar, además minimiza la posibilidad de la subjetividad que representan las posibles motivaciones y estados de ánimo del encuestado. A continuación se describen el tipo de preguntas y el objetivo: Preguntas básicas acerca del uso de los EPP´S, riesgos asociados a sus tareas y SG-SST, con el fin determinar las debilidades por falta de conocimiento; Preguntas que buscan determinar el compromiso de la empresa con la seguridad y la gestión de riesgos de sus colaboradores; Preguntas que buscan determinar el compromiso de los colaboradores con el autocuidado. La encuesta se realizó seleccionando una muestra de 20 colaboradores de todas las áreas de la planta de producción, la cual se dio inicio a las 9 y 30 de la mañana el 02 de febrero de 2016, entregándose un formato de encuesta con 12 preguntas a cada colaborador para su diligenciamiento durante los 15 minutos de descanso del turno de la mañana. Ver modelo de encuesta en el Anexo E. Para llevar a cabo el análisis de la información, se tuvo en cuenta la siguiente tabla de distribución por cargo y genero del total de participantes de la encuesta:

Tabla 1. Distribución personas encuestadas

PLANTA DE PRODUCCION INDUSTRIAS BERMEO

Cargo / Genero Masculino

Pintores 7 Metalmecánicos 8 varilleros / enderezados 2 Almacenistas 2 auxiliar de planta 1

TOTAL ENCUESTADOS 20

49

Una vez realizada la encuesta a los colaboradores de la empresa se obtuvieron los siguientes resultados, los cuales fueron analizados e interpretados para trazar una tendencia de la situación inicial. 7.2.1 ¿Cuál es su nivel educativo? Tabla 2. Análisis de frecuencias a primera respuesta

Opciones Frecuencia absoluta

Frecuencia relativa

Primaria 8 40% Bachiller 10 50% Tecnico 2 10% Universitario 0 0% TOTAL 20 100%

Figura 3. Interpretación grafica a primera respuesta

El resultado observado en la tabla 2 nos muestra que tan solo el 10% de los colaboradores están calificados y el 90% restante no cuentan con certificación técnica para ejercer sus funciones, lo cual incrementa la probabilidad de riesgo en el desarrollo de sus funciones.

Primaria 40%

Bachiller

50%

Tecnico 10%

Universitario 0%

Primaria Bachiller Tecnico Universitario

50

7.2.2 ¿Conoce usted en que consiste el SG-SST de la empresa? Tabla 3. Análisis de frecuencias a segunda respuesta


Frecuencia relativa

Si 0 0% No 20 100% TOTAL 20 100%

Figura 4. Interpretación grafica a segunda respuesta

El resultado observado en la tabla 3 nos muestra que ninguno de los trabajadores de la planta de producción de la empresa conoce el SG-SST. Esto se debe a que la empresa al momento de la encuesta no tenía mayores avances en temas asociados a la gestión de prevención del riesgo; solo hasta hace unos pocos días antes del inicio de este estudio, la empresa había iniciado la elaboración del SG-SST por exigencia del decreto 1072 de 2015 expedido por la presidencia de la Republica de Colombia en el cual se fijaron las fechas límites para la implementación del SG-SST, citado en el artículo 2.2.4.6.36 del capítulo 6.

Si

0%

No 100%

Si No

51

7.2.3 ¿Ha recibido capacitación por parte de la empresa en el uso adecuado de los EPP´S según sus funciones específicas? Tabla 4. Análisis de frecuencias a tercera respuesta


Frecuencia relativa

Si 0 0% No 20 100% TOTAL 20 100%

Figura 5. Interpretación grafica a tercera respuesta

El resultado observado en la tabla 4 nos muestra que ninguno de los trabajadores de la planta de producción ha recibido una capacitación de uso de EPP´S por parte de la empresa, lo cual incrementa la posibilidad de accidentalidad y de adquirir enfermedades laborales por desconocimiento del uso adecuado. Como se explicó en el análisis del resultado anterior, en la empresa nunca antes al inicio de la elaboración del SG-SST, se había llevado a cabo ningún tipo de técnica o metodología para gestionar la prevención del riesgo. Es posible que el modelo de pensamiento gerencial, a criterio subjetivo, considere que la gestión de prevención del riesgo no sea relevante para su sistema de producción o tal vez no tenga el conocimiento del tema ni de las consecuencias.

Si

0%

No 100%

Si No

52

7.2.4 ¿Conoce los riesgos a los cuales está expuesto en sus funciones? Tabla 5. Análisis de frecuencias a cuarta respuesta


Frecuencia relativa

Todos 0 0% Algunos 14 70% Ninguno 6 30% TOTAL 20 100%

Figura 6. Interpretación grafica a cuarta respuesta

El 70% de la población dice conocer tan solo algunos de los riesgos asociados a sus funciones y el 30% restante no conoce ninguno lo cual es altamente preocupante, ya que al haber desconocimiento de los riesgos, hay desconocimiento por parte de los colaboradores de cómo protegerse adecuadamente para ejecutar sus tareas. Es posible que la empresa no haya brindado capacitaciones a sus colaboradores en el tema de exposición a riesgos.

Todos 0%

Algunos

70%

Ninguno

30%

Todos Algunos Ninguno

53

7.2.5 Si su respuesta fue “algunos”, por favor nómbrelos o descríbalos brevemente en el espacio a continuación: Tabla 6. Análisis de frecuencias a quinta respuesta

Descripción Frecuencia absoluta

Frecuencia relativa

Cortes en manos 14 100%

Golpes en manos 14 70%

Quemaduras 12 60% atrapamiento 7 35% Muerte 5 25% espasmos 6 30% Otros 5 25% TOTAL 14

Figura 7. Interpretación grafica a quinta respuesta

La tabla 6 nos muestra la descripción de lo que los colaboradores identifican como riesgos asociados a la ejecución de sus tareas. También nos muestra una tendencia más alta en accidentes en manos, es posible que esto esté asociado a que este tipo de accidente es el que más hayan sufrido o que más hayan visto que ocurra en sus compañeros. Otra tendencia que nos muestra es que la gran

0%

50%

100%

100% 70% 60%

35% 25% 30% 25%

POR

CEN

TAJE

DE

RES

PEST

A

TIPOS DE RIESGOS

Nivel de conocimiento de exposicion a riesgos

54

mayoría de los riesgos que describen están asociados a accidentes que se presentan en el día a día de la ejecución de sus tareas, pero desconocen de los riesgos que tienen efecto sobre la salud a largo plazo y que posteriormente en la mayoría de los casos, se convierten en enfermedades laborales. 7.2.6 ¿La empresa le brinda los EPP´S?

Tabla 7. Análisis de frecuencias a sexta respuesta


Frecuencia relativa

Si 8 40% No 12 60% TOTAL 20 100%

Figura 8. Interpretación grafica a sexta respuesta

El 60% de los colaboradores respondieron “No” a esta pregunta, debido a que son contratistas internos que prestan sus servicios y al contratar para la empresa, la gerencia exige que ellos mismos se deben de encargar de sus EPP´S. En estos casos, es altamente probable que se incumpla con uso de todos los EPP´S requeridos para ejecutar sus tareas ya que por reducir sus costos de operación, no los compran todos o los dejan deteriorar, además la empresa no se toma la tarea de controlar el cumplimiento de la norma. Al análisis de este punto, se suma que el personal contratado por la empresa no es calificado y que muy posiblemente llegan con un nivel de cultura de seguridad muy pobre.

Si

40%

No

60%

Si No

55

7.2.7 Si su respuesta es “Si”, por favor indique cuáles de los siguientes EPP´S le brinda la empresa. Tabla 8. Análisis de frecuencias a séptima respuesta


Frecuencia relativa

Botas 8 100% Casco 0 0% Uniforme 8 100% Guantes 8 100% Tapa oídos 8 100% Tapa bocas 8 100% Gafas 8 100% TOTAL 8

Figura 9. Interpretación grafica a séptima respuesta

A todos colaboradores de la planta de producción que están contratados directamente, la empresa les brindan los EPP´S básicos, excepto el casco, el cual se considera de vital importancia teniendo en cuenta que los colaboradores tienen contacto directo con elementos pesados y en ocasiones trabajan en alturas. Esto deja abierta una ventana de exposición a riesgos que pueden llegar a causar la muerte del colaborador.

0%

50%

100%

100%

0%

100% 100% 100% 100% 100%

DO

TA

CIO

N D

E LO

S E

PP´S

EPP´S

DOTACION DE LOS EPP´S

56

7.2.8 ¿Usted hace uso de los EPP’S? Tabla 9. Análisis de frecuencias a octava respuesta


Frecuencia relativa

Siempre 7 35% Algunas veces 11 55%

nunca 2 10% TOTAL 20 100%

Figura 10. Interpretación grafica a octava respuesta

El resultado observado en la tabla de frecuencias 9 nos muestra que el 55% de los colaboradores algunas veces hacen uso de los EPP´S y tan solo el 35% lo utiliza siempre. Es posible que la falta de incursión en la gestión de riesgos por parte de la empresa y el desconocimiento de los colaboradores, ocasionan desinterés por el autocuidado. En otro análisis que se realizó a este punto, se observó que los colaboradores directos por la empresa son los menos aplicados en el uso de los EPP´S.

Siempre 35%

Algunas veces 55%

nunca

10%

Siempre Algunas veces nunca

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7.2.9 Si su respuesta fue “Nunca”, indique por cuál de los siguientes motivos no los utiliza. Tabla 10. Análisis de frecuencias a novena respuesta


Frecuencia relativa

Confianza 1 50% Otros 1 50% No se utilizarlos 0 0% Olvido 0 0% TOTAL 2 100%

Figura 11. Interpretación grafica a novena respuesta

El resultado observado en la tabla de frecuencias 10 nos muestra que el 50% de los colaboradores que indicaron “Nunca” utilizar los EPP´S es por exceso de confianza y el otro 50% por otros motivos. En otro análisis que se realizó a este punto se encontró que el 100% de estos colaboradores son contratados directos por la empresa, lo cual valida el último análisis realizado en el punto anterior.

Confianza

50% otros

50%

No se uti l izarlos

0% olvido

0%

Confianza otros No se utilizarlos olvido

58

7.2.10 ¿La empresa le ha brindado capacitación para ejercer las tareas que usted actualmente desempeña? Tabla 11. Análisis de frecuencias a decima respuesta


Frecuencia relativa

Si 0 0% No 20 100% TOTAL 20 100%

Figura 12. Interpretación grafica a decima respuesta

El resultado observado en la tabla de frecuencias 11 nos muestra que la empresa nunca ha capacitado al personal para la ejecución de sus funciones. Si alineamos este resultado con el observado en la tabla de frecuencia de la pregunta No 1, se observa que es posible que el modelo de pensamiento gerencial considere que el colaborador que recién ingresa debe de venir con el conocimiento y esta pueda ser la razón por la cual contrata personal empírico y no técnico.

Si 0%

No

100% Si No

59

7.2.11 ¿Ha sufrido accidentes laborales en la empresa?

Tabla 12. Análisis de frecuencias a undécima respuesta


Frecuencia relativa

Si 16 80% No 4 20% TOTAL 20 100%

Figura 13. Interpretación grafica a undécima respuesta

El resultado observado en la tabla de frecuencias 12 nos muestra que el 80% de los trabajadores de la empresa han sufrido accidentes laborales.

Si 80%

No

20%

Si No

60

7.2.12 Si su respuesta fue “Si”, indique por favor cuál de los siguientes eventos se relacionan con su caso.

Tabla 13. Análisis de frecuencias a duodécima respuesta


Frecuencia relativa

Cortes de tejido profundo 4 25% Amputación de dedos en manos 0 0% Golpes en manos 16 100% Caídas 6 38% Fracturas 0 0% Quemaduras en 1° y 2° grado 6 38% Quemaduras en 3° grado 0 0% Atrapamientos 0 0% Otros de mayor gravedad 0 0% HAN SUFRIDO ACCIDENTALIDAD 16

Figura 14. Interpretación grafica a duodécima respuesta

La tabla de frecuencia 13 nos muestra la descripción de los tipos de accidentes que han sufrido lo colaboradores en su trayectoria laboral dentro de la empresa como consecuencia de la ejecución de sus tareas. Como se puede observar claramente en el gráfico de barras (Figura 14), la tendencia de accidentalidad más alta está en las manos lo cual se alinea con el análisis realizado a la tabla de

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frecuencias de la pregunta número 5. Posteriormente la tendencia nos muestra las caídas con un 38% lo cual posiblemente este asociado a la falta de orden y aseo que se pudo observar al inicio del recorrido por la planta de producción; seguido en menor porcentaje por quemaduras y corte de tejidos blandos. Otro análisis que deriva de este punto es que afortunadamente para los colaboradores y para la empresa el tipo de accidentes que mencionan haber sufrido en la ejecución de sus tareas no son catalogados como críticos, tal como se puede ver en el Anexo A de determinación del nivel de consecuencia de la GTC-45 de 2012. 7.2.13 Conclusión. Lo primero que observamos como una tendencia transversal en el análisis realizado a las respuestas dadas por los colaboradores, es que no existe una cultura de seguridad en la empresa; hay un desinterés total por parte del área administrativa y el área de producción que evidentemente inicia desde la Gerencia, la cual según la información obtenida en la encuesta, no se ha interesado en articular un plan de gestión para la prevención del riesgo con el área de producción. Es posible que esto se presente a causa del desconocimiento del tema y sus consecuencias legales, sumado a la fortuna que hasta el momento solo se han presentado accidentes comunes que nos son considerados como críticos. Otro punto que se observó cómo critico fue la falta de capacitación al personal de producción en temas como el desempeño de sus funciones, manejo de herramientas, riesgos y el uso de los EPP´S, ya que se debe de tener en cuenta que el personal contratado carece de formación académica y según lo observó en la encuesta, presentan un nivel de cultura de seguridad muy bajo, lo cual a su vez genera desinterés en el autocuidado y esto aumenta la probabilidad de riesgo. 7.3 DESCRIPCIÓN Y REGISTRO DEL ESTADO ACTUAL MEDIANTE OBSERVACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO Para dar inicio al registro de información del estado actual de la empresa, fue necesario realizar un recorrido acompañado del gerente y asesor empresarial Nelson Fernando Bermeo a las instalaciones de la planta para obtener una idea general del proceso productivo. Al iniciar el recorrido en la planta, se tuvo la oportunidad de ver ocho (8) Remolques de carga pesada que estaban en el momento en diferentes estados de proceso, donde lo primero que se identificó es que el modelo de producción es por posición fija, en el cual es necesario desarrollar una secuencia de tareas que se ejecutan en la estación de trabajo donde al momento del ingreso a la planta, este quedó ubicado. El producto no cambia de lugar, son las personas y las maquinas las que se desplazan al sitio

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donde se realiza la transformación, ello se debe a las dimensiones y peso de estos equipos de Carga. Para llevar a cabo la descripción y registro de la ejecución actual de tareas, fue necesario esperar a que se diera inicio a la reconstrucción de un “Remolque tipo volcó de volteo 3 ejes carga pesada” para poder observar como los colaboradores desempeñaban sus funciones, enfocados en lo que se busca para el desarrollo de este proyecto. En este transcurso se identificaron ocho (8) procesos, de los cuales se seleccionaron cinco (5) y se describieron las tareas que se consideraron más críticas según información de incidentes y a criterio de lo aprendido por el estudiante. Para el desarrollo de este punto se tuvieron en cuenta los siguientes aspectos los cuales a su vez nos fueron de gran utilidad para la construcción de la Matriz de Peligros: Descripción del proceso; Descripción de subprocesos; Registro fotográfico de subprocesos; Inventario de maquinaria y equipos utilizados en el proceso. 7.3.1 Proceso de desarmes de elementos varios. Este proceso consiste en desmontar todos los elementos añadidos al balde del volcó para poder liberar las áreas que se van a intervenir con el proceso de corte. Este proceso se compone por los siguientes subprocesos: Desmontar varillas. Dos (2) operarios deben de subirse cada uno en su escalera a cada lado del volco, de manera que queden paralelos el uno del otro, deben de apoyase en la viga superiores de su lateral correspondiente y golpear la varilla hacia arriba de lado y lado hasta aflojarla, luego deben de descargarla adentro del volco ya que esta es la distancia más corta para descargue sin tener que bajar escaleras por cada varilla desmontada, y después de que ya las desmontan todas, un operario se ubica adentro del volco y le entrega las varillas al otro operario que se queda abajo para descargarlas a piso y acomodarlas detrás del remolque.

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Figura 15. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Varillas

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 2 archivos de computador. Desmontar cilindro hidráulico. Un (1) operario ubica el puente grúa en la parte delantera del volco, dejando el gancho del diferencial paralelo a la base superior del cilindro hidráulico, así mismo, organiza cerca el equipo de soldadura, el de corte y las escaleras. Posteriormente, el operario procede a subir las escaleras con la manguera de corte hasta llegar a la parte superior de la caja de desplazamiento del cilindro H. a aproximadamente 3.50 metros de altura, en ese punto, el operario enciende la llama del equipo de corte (acetileno), la gradúa y empieza a cortar la tapa de la caja de desplazamiento y el pasador superior con el fin de liberar el buje del Cilindro H. y encadenarlo de ese punto al diferencial. Luego de dejarlo bien asegurado, el operario baja las escaleras y se ubica debajo del remolque para iniciar nuevamente el mismo proceso de corte en pasador inferior del Cilindro H. para liberarlo completamente y así poder bajarlo lentamente con el diferencial por la parte inferior del remolque.

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Figura 16. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Cilindro

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 2 archivos de computador. Desmontar compuerta trasera. Un (1) operario ubica el puente grúa en la parte trasera del volco, paralelo a la viga superior de la compuerta, así mismo organiza cerca el equipo de soldadura, corte y las escaleras. Posteriormente, el operario conecta el equipo de soldar y lo enciende, luego sube las escaleras e inicia a soldar una oreja metálica en la viga superior de la compuerta a una altura de 3.50 metros, para posteriormente sujetar la compuerta con el gancho del diferencial y lograr dejarla asegurada para que no se caiga en el proceso de corte de las bisagras. Por último el operario utiliza el equipo de oxicorte para cortar las bisagras, liberar la compuerta y bajarla mediante el diferencial.

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Figura 17. Registro fotográfico del subproceso Desmonte de Compuerta

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 1 archivos de computador. 7.3.2 Proceso de Corte. Un (1) operario inicia este proceso subiéndose a la escalera a una altura aproximada de 3 metros para demarcar los cortes que va a realizar. Luego baja las escaleras para conectar el soldador a la fuente eléctrica, lo enciende, lo gradúa y sube a la escalera para soldar las orejas metálicas en las áreas demarcadas con el fin de asegurar al puente grúa cada uno de los cortes, los cuales pueden pesar en promedio 350 kg. Posteriormente, el operario ejecuta la tarea de corte con acetileno en las áreas demarcadas, previa fijación al puente grúa mediante la oreja metálica. Inmediatamente termina el primer corte, el operario lo desmonta con la ayuda del puente grúa y el diferencial descargándolo lentamente hasta la base de rodachinas. Esta tarea se repite dependiendo de la cantidad de cortes que sea necesario.

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Figura 18. Registro fotográfico del proceso Corte

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 4 archivos de computador. 7.3.3 Proceso de ensamble de piezas. Este proceso consiste en subir los dobleces, cuadrarlos y alinearlos en el balde del volcó para que en el siguiente proceso, el operario pueda soldar con continuidad. Este proceso se compone por los siguientes subprocesos: Pulir. Un (1) operario conecta la pulidora a la fuente eléctrica, sube las escaleras, enciende la pulidora e inicia con el proceso de pulir todos los bordes de las láminas del balde que fueron intervenidas con la llama de corte, con el fin de remover la escoria y preparar la superficie para el proceso de ensamble y soldadura de las piezas (Dobleces) nuevas.

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Figura 19. Registro fotográfico del subproceso Pulir

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 4 archivos de computador. Soldar anillo de fijación. Un (1) operario procede a soldar la oreja en el primer doblez que se va a ensamblar. Esta operación se debe de realizar por cada uno de los dobleces que se van a ensamblar posteriormente.

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Figura 20. Registro fotográfico del subproceso soldar anillo de fijación

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 2 archivos de computador. Cuadre y alineación de dobleces. Un (1) operario ubica el puente grúa, engancha la pieza nueva para ensamblar (doblez) y la eleva con la ayuda del puente grúa y el diferencial hasta ubicarla a la altura del corte. Esta operación se debe de realizar por cada uno de los dobleces que se van a ensamblar posteriormente. El operario debe de revisar cómo queda el ensamble de las piezas dobladas, y en caso de que no cuadre con precisión, debe de impactar con porra hasta lograr que la pieza entre y se alinee.

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Figura 21. Registro fotográfico del subproceso Cuadre de Dobleces

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 6 archivos de computador.

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7.3.4 Proceso de soldadura. Un (1) operario calibra el amperaje del equipo de soldar para llevar a cabo un buen proceso de soldadura dependiendo del calibre de las piezas. Luego posiciona la escalera para subir a la altura necesaria, organiza su careta de protección y da inicio a correr los cordones de soldadura Mig definitivos que van a unir las piezas de ensamble al balde del volco. Figura 22. Registro fotográfico del proceso Soldar

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 2 archivos de computador. 7.3.5 Proceso de pintura. Este proceso consiste en la preparación de la superficie afectada y en la aplicación de pintura. Este proceso se compone por los siguientes subprocesos: Desengrasar. Un (1) operario sube a la escalera para llegar hasta él área afectada y debe de proceder a desengrasar la superficie que va a preparar, con thinner o agua jabón, dependiendo del nivel de contaminación de la superficie.

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Figura 23. Registro fotográfico de subproceso Desengrase

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 1 archivos de computador. Masillar. Un (1) operario sube a la escalera para llegar hasta él área afectada y procede a aplicar pasta de relleno de superficies para tapar detalles. Figura 24. Registro fotográfico de subproceso Masillar

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 2 archivos de computador. Lijar. Un (1) operario sube a la escalera para llegar hasta él área a preparar e inicia con la tarea de lijado sobre la pasta seca para nivelar la superficie.

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Figura 25. Registro fotográfico de subproceso Lijar

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 2 archivos de computador. Aplicación de base y pintura. Un (1) operario destapa la pistola de aplicación, deposita en el vaso una cantidad de thinner y una cantidad de base o pintura, luego prepara la mezcla moviendo el vaso en movimientos circulares hasta lograr homogeneidad, posteriormente se dirige al volco, sube a la escalera hasta llegar a la superficie que se está preparando y procede con la aplicación de la capa de base de imprimación o pintura. Figura 26. Registro fotográfico de subproceso aplicación de pintura


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7.3.6 Inventario de equipos y herramientas utilizado en procesos. Los equipos y las herramientas se encuentran intrínsecos en los procesos de toda industria metalmecánica y son de vital importancia para el desarrollo de las actividades, ya que hacen más eficiente la forma de operar y mejora la productividad de la empresa. Pero asociados a esto, existen múltiples riesgos que deben de ser tenidos en cuenta al momento de su manipulación, por tal motivo, en este estudio se determinó que era importante dar a conocer los equipos y herramientas que se consideraron de alta peligrosidad en los procesos descritos en el punto inmediatamente anterior. Para dar a conocer lo que se busca en este punto, se tuvieron en cuenta los siguientes aspectos: Descripción funcional del equipo; Riesgos asociados; Registro fotográfico del equipo.

7.3.6.1 Soldador Mig. La soldadura con gas protector de metal es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el que un electrodo de hilo sin fin se funde bajo una cubierta de gas protector. El gas sirve aquí de protección contra la influencia de la atmósfera del entorno. El procedimiento se caracteriza por las diverSAS posibilidades de uso en cuanto a material, grado de mecanización y posición de soldadura. Con la soldadura con gas protector de metal pueden unirse casi todos los materiales soldables. En la ejecución de este proceso, encontramos los siguientes riesgos: Gases y polvos en la soldadura. En algunas condiciones, los gases emitidos por algunos electrodos, así como los vapores que emanan de algunos metales durante la soldadura, pueden causar daño por inhalación en los soldadores, desde una simple irritación nasal, hasta un problema permanente en el sistema respiratorio; Descarga o choque eléctrico en la soldadura. El choque eléctrico es uno de los principales peligros a que se expone un soldador, ya que al hacer contacto con una corriente eléctrica, recibe una descarga que le puede ocasionar una reacción violenta, en algunas ocasiones puede ser inofensiva y en otras mortal. El dejar el equipo energizado cuando no se está utilizando, no utilizar guantes al manejar el equipo o pararse sobre agua cuando se está soldando, son las principales razones por la que se pude llevar a cabo una descarga o choque eléctrico;

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Deslumbramiento en la soldadura. Cuando se ve un arco eléctrico sin tener la protección adecuada, es probable que el usuario sufra un deslumbramiento. Los efectos de un deslumbramiento se manifiestan después de unas horas. Los síntomas son: ardor e irritación en los ojos, es dolorosa o incomoda tanto en los ojos cerrados o abiertos; Quemaduras en la soldadura. La soldadura por arco eléctrico produce rayos de hasta 6,000º, lo cual origina la formación de rayos infrarrojos y ultravioletas que pueden ocasionar severas quemaduras en la piel. Las chispas y partículas de metal caliente, así como las escamas calientes que se desprenden violentamente pueden causar lesiones. El no usar camiSAS de manga larga, o no usar el equipo adecuado de protección, son las principales cauSAS que originan las quemaduras en la piel. Figura 27. Equipo de Soldadura Mig


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7.3.6.2 Equipo de Oxicorte. Esta tecnología de corte consiste en la mezcla de gas combustible (acetileno) y oxígeno en estado comprimido, ambos proyectados mediante un soplete. El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 °C) con la llama producida por el oxígeno y el gas combustible (Acetileno); en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos. En la ejecución de este proceso, encontramos los siguientes riesgos: Humos metálicos. Los gases y vapores metálicos se pueden generar por volatilización y oxidación de los componentes metálicos del material a trabajar y de su posible recubrimiento, ya sea un recubrimiento metálico (galvanizado, cromado, niquelado, etc.), o una pintura que al quemarse genera óxidos de los componentes metálicos de la misma. Estos gases pueden causar daño por inhalación, el cual puede ser desde una simple irritación nasal, hasta un problema permanente en el sistema respiratorio; Quemaduras por proyección de partículas. Las chispas y partículas de metal caliente que se desprenden violentamente pueden causar lesiones. El no usar camiSAS de manga larga, o no usar el equipo adecuado de protección, son las principales cauSAS que originan las quemaduras en la piel; Contacto térmico. El contacto directo en cualquier parte del cuerpo con gotas de material fundido, objetos o piezas que han tenido contacto reciente con la llama de corte, ocasionan inmediatamente una quemadura de tercer grado. Además, en el oxicorte, se ha de añadir el riesgo de congelación por contacto con gas licuado y quemaduras por contacto con gas a alta temperatura; Radiaciones no ionizantes. La alta temperatura generada en el proceso de corte origina la formación de rayos infrarrojos y ultravioletas que pueden ocasionar severas quemaduras en los ojos y en la piel por exposición a radiaciones.

https://es.wikipedia.org/wiki/Ox%C3%ADgeno

https://es.wikipedia.org/wiki/Combustible

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Figura 28. Equipo de Oxicorte

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 1 archivos de computador. 7.3.6.3 Pulidora. Equipo eléctrico rotatorio que trabaja a 3500 rpm, el cual es utilizado para devastar metales mediante un disco abrasivo. En la industria metalmecánica, es utilizado principalmente para remover la escoria de los bordes de la lámina que queda como residuo del proceso de corte con Oxiacetilénico. En la ejecución de este proceso, encontramos los siguientes riesgos: Corte en manos, brazos y otras partes del cuerpo. La potencia del equipo y el disco abrasivo a 3500 rpm convierten este equipo en altamente peligroso, incluso en algunos casos, puede llegar a ocasionar la muerte. Los accidentes más comunes en la ejecución de esta tarea son las laceraciones y cortes de tejido debido a que el disco se atasca y la potencia del equipo ocasiona la pérdida de control por parte del operario;

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Alteraciones auditivas. Este equipo emite ruido ininterrumpido por encima de los decibeles permitidos, por lo cual, si el operario no protege sus oídos adecuadamente, puede llegar a sufrir sordera profesional; Físico por vibraciones. El contacto del disco abrasivo con el metal produce continuas vibraciones las cuales en largos periodos pueden llegar a ocasionar alteraciones musculares; Inhalación de humos metálicos. En este proceso la fricción entre el disco de corte y el metal elevan la temperatura, generando gases y vapores metálicos por efecto de la volatilización y oxidación de los componentes metálicos del material a trabajar y de su posible recubrimiento, ya sea un recubrimiento metálico (galvanizado, cromado, niquelado, etc.), o una pintura que al quemarse genera óxidos de los componentes metálicos de la misma. Estos gases pueden causar daño por inhalación, el cual puede ser desde una simple irritación nasal, hasta un problema permanente en el sistema respiratorio; Quemaduras por proyección de partículas. Las chispas y partículas de metal caliente que se desprenden violentamente pueden causar lesiones. El no usar camiSAS de manga larga, o no usar el equipo adecuado de protección, son las principales cauSAS que originan las quemaduras en la piel; Contacto térmico. El contacto directo en cualquier parte del cuerpo con objetos o piezas que han tenido contacto reciente con el disco de pulir, pueden ocasionar quemaduras graves; Biomecánico por postura prolongada. Alteraciones lumbares por adopción de posturas incomodas y a su vez el sostener el peso del equipo en tiempo prolongado; Descargas eléctricas. Todo equipo alimentado con corriente eléctrica, es una fuente potencial de riesgo por descargas eléctricas. En su gran mayoría por el mal estado de los equipos o por falta de mantenimiento.

78

Figura 29. Pulidora

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 1 archivos de computador. 7.3.6.4 Taladro. Es un equipo de fuente eléctrica que es utilizado para maquinar perforaciones cilíndricas de ¾ de pulgada en la fabricación de piezas. En la ejecución de esta tarea, se observó que se utiliza con baja frecuencia y los tiempos de exposición son cortos, por tal motivo no se tuvieron en cuenta riesgos asociados como ruido, vibraciones, contacto térmico e inhalaciones de humos metálicos, de esta forma, solo se tuvieron en cuenta los siguientes riesgos: Heridas. En la ejecución de esta tarea el operario está expuesto a perforación de tejido en manos, brazos y otras partes del cuerpo. En algunos casos, es común ver que mientras el operario tiene accionado el taladro y está ejerciendo fuerza con su cuerpo para lograr perforar la pieza, la punta de la broca se desliza y se pierda el control del equipo; Otros casos de pérdida de control es cuando la broca se rompe; Descargas eléctricas. Todo equipo alimentado con corriente eléctrica, es una fuente potencial de riesgo por descargas eléctricas. En su gran mayoría por el mal estado de los equipos o por falta de mantenimiento.

79

Figura 30. Taladro

Fuente: Siniestros. Industrias Bermeo S.A.S. Yumbo, 2016. 1 archivos de computador. 7.4 ELABORACIÓN DE LA MATRIZ DE PELIGROS SEGÚN LA GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC-45 DE 2012 Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS

Dado que se requiere determinar los riesgos a los cuales están expuestos los colaboradores de la planta de producción y determinar las tareas más críticas para posteriormente entrar a enfatizar en ellas, se procedió con el desarrollo de la Matriz de Peligros según la guía técnica Colombiana GTC-45 de 2012 con el fin de poder observar el panorama de forma sistémica y así lograr facilitar el análisis para definir los procesos en los cuales se están presentando mayor índice de riesgos. 7.4.1 Matriz de Peligros. La Matriz de Peligros se elaboró a través del registro minucioso de las condiciones de trabajo observadas en cada una de las áreas de la planta de producción, logrando establecer de esta manera los principales riesgos a los que están expuestos los colaboradores. El desarrollo de la Matriz de Peligros se observa en el ANEXO F

80

7.4.2 Análisis de resultados de la Matriz de Peligros. Para la elaboración de la Matriz de Peligros se realizaron inspección a 9 procesos en la planta de producción de los cuales derivaron 30 actividades de transformación y 68 tareas, encontrando en ellas 149 riesgos que pueden llegar a afectar la salud de los colaboradores. Para analizar los resultados de la Matriz de Peligros y con el fin de obtener más información para poder llevar a cabo el objetivo general de este proyecto, se utilizaron algunos criterios de la GTC-45 de 2012 con el fin de diseñar tablas con información de porcentajes de relatividad y de esta forma poder visualizar objetivamente la tendencia. En el diseño de las tablas de aceptabilidad se tuvieron en cuenta los siguientes criterios: Criterio de aceptabilidad del riesgo según la GTC-45 de 2012 (ANEXO B); Criterio de clasificación de riesgos según la GTC-45 de 2012 (ANEXO D). 7.4.2.1 Análisis con criterio de aceptabilidad del riesgo de la GTC-45 de 2012. Teniendo en cuenta el criterio de la aceptabilidad del riesgo de la GTC-45 de 2012 (ANEXO B), los riesgos encontrados en la Matriz de Peligros fueron clasificados y resumidos en la tabla 14 que se muestra a continuación: Tabla 14. Aceptabilidad de riesgos hallados en Industrias Bermeo SAS

Nivel de riesgo Significado Frecuencia

absoluta Frecuencia Relativa

I No aceptable. 29 20%

II No aceptable o aceptable con control específico. 30 20%

III Aceptable 88 60%

IV Aceptable 0 0

TOTAL 147 100%

En análisis realizado a los resultados de la tabla 14, encontramos que el 40% de los riesgos son inaceptables, dentro de los cuales, el 50% son de nivel (I) y el 50% restante de nivel (II). Estos riesgos requieren de una intervención inmediata para evitar la posible materialización de un accidente de trabajo o la aparición de enfermedades en los colaboradores.

81

7.4.2.2 Análisis con criterio de clasificación de riesgos de la GTC-45 de 2012. Con el fin de obtener más información para el desarrollo de este proyecto, se procedió a clasificar los riesgos inaceptables en las tablas 15 y 16, teniendo en cuenta el nivel de riesgo definido con en la tabla 14, con el fin de identificar cuáles tienen mayor presencia en los procesos de la empresa. Para diseñar la tabla 15 que se describe a continuación, se tuvo en cuenta el criterio de la tabla de clasificación de peligros de la GTC-45 de 2012 (Anexo D). Tabla 15. Clasificación de riesgos nivel I hallados en Industrias Bermeo SAS

Peligro Frecuencia

absoluta Frecuencia relativa

Condiciones de seguridad - (Trabajo en alturas) 15 52%

Químico - (Humos metálicos) 8 28%

Físico - (Radiaciones no ionizantes) 5 17%

Químico - (Material particulado) 1 3%

TOTAL 29 100%

Figura 31. Clasificación de riesgos nivel I hallados en Industrias Bermeo SAS

Basados en el criterio de interpretación del riesgo de la GTC-45 de 2012 (Anexo C), estos riesgos son catalogados como críticos y todas las actividades en las cuales se involucre este tipo de riesgos deben de ser suspendidos e intervenidos de manera urgente.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60% 52%

28%

17%

3%

Frecuencia Relativa

Clasificación de Riesgos Nivel I

Condiciones de seguridad -(Trabajo en alturas)

Quimico - (Humos metalicos)

Fisico - (Radiaciones no ionizantes)

Quimico - (Material particulado)

82

Tabla 16. Clasificación de riesgos nivel II hallados en Industrias Bermeo SAS

Peligro Frecuencia

absoluta Frecuencia relativa

Condiciones de seguridad - (Mecánico) 10 33%

Condiciones de seguridad - (Tecnológico) 10 33%

Químico - (Rocíos y Nieblas) 4 13%

Químico - (Gases y vapores) 3 10%

Biomecánico - (Esfuerzo) 3 10%

TOTAL 30 100%

Figura 32. Clasificación de riesgos nivel II hallados en Industrias Bermeo SAS

Basados en el criterio de interpretación del riesgo de la GTC-45 de 2012 (Anexo C), estos riesgos no son catalogados como críticos y son aceptables si se adoptan medidas de control específicas, sin embargo, en los casos que el nivel de riesgo exceda los 360 puntos, estos se vuelven inaceptables y se deben de suspender actividades.

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%33% 33%

13% 10% 10%

Frecuencia Relativa

Clasificación de Riesgos Nivel II

Condiciones de seguridad -

(Mecanico)

Condiciones de seguridad -(Tecnologico)

Quimico - (Rocios y Nieblas)

Quimico - (Gases y vapores)

Biomecanico - (Esfuerzo)

83

7.4.2.3 Análisis del riesgo por procesos. Para el desarrollo de este punto, se diseñó un cuadro extraído directamente de la Matriz de Peligros (Cuadro 2) organizado por procesos, donde solo se tuvieron en cuenta los riesgos inaceptables de nivel I descritos en la tabla 15, ya que para el desarrollo del objetivo general este proyecto, se seleccionarían 4 de estos procesos para la elaboración del Manual de Procedimientos Seguros. De acuerdo con los resultados obtenidos, a continuación en el cuadro 2 se describen las tareas que tuvieron clasificación no aceptable:

84

Cuadro 2. Análisis de riesgos por procesos

85

En el Cuadro 2, se puede observar que los procesos de desarme, corte, ensamble, soldadura y pintura, son las que según los resultados arrojados por la Matriz de Peligros, contienen la mayor cantidad de actividades que se están desarrollando de forma inaceptable, así que teniendo en cuenta esto, el objetivo general de este proyecto se centrara en 4 de estos procesos para la elaboración del manual de procedimientos seguros. 7.5 ELABORACIÓN DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS EN LA EMPRESA INDUSTRIAS BERMEO SAS Para la construcción del Manual de Procedimientos Seguro se investigó el tema ampliamente en diferentes fuentes pero no se encontró la existencia de una norma o metodología estándar para su elaboración, por tal motivo, se decidió investigar algunos estudios ya realizados del mismo tema con el fin de aclarar aspectos para su construcción. Posteriormente, se fue definiendo la información que debía de contener el manual y el orden de la misma para que el usuario final tenga claro entendimiento. Los factores que se tuvieron en cuenta para el cumplimiento del interés objetivo de este proyecto fueron los siguientes: Objetivo; Alcance; Definición de responsabilidades; Definición de proceso de corte. Equipos y herramientas requeridas en el proceso; Metodología. Elementos de protección personal; Consideraciones previas al proceso; Metodología de proceso; Riesgos; Matriz de riesgos y medidas preventivas.

86

Por la limitante del tiempo para la terminación de este proyecto, la complejidad y lo extenso que podría llegar a ser el desarrollo del manual de procedimientos de trabajo seguro para todas los procesos y actividades de la planta de producción, se decidió con el director de proyecto de grado enfocarnos estrictamente a los procesos donde la matriz de peligros arrojo la mayor presencia de actividades con niveles de riesgo inaceptables de grado uno (I) y seleccionar cuatro (4) de dichos procesos. Los siguientes fueron los procesos seleccionados: Corte; Soldadura; Pintura; Trabajo en alturas. Para dar cumplimiento al objetivo general de este proyecto, se seleccionaron los procesos de corte, soldadura y pintura, pero al observar que el riesgo de trabajo en alturas está presente en todos los procesos, se tomó la decisión de diseñar un manual de procedimiento seguro exclusivo que aplique para todos los procesos. Ver Manuales de Procedimientos de Trabajo Seguro en Anexos I, J, K y L.

87

8 CONCLUSIONES Durante la permanencia en la empresa Industrias Bermeo SAS. para el desarrollo de este proyecto, se observa que no existe una cultura de seguridad en la empresa; hay un desinterés total y descentralización evidente entre el área administrativa y el área de producción. Se espera con este Manual de Procedimientos Seguros despertar el interés del departamento de Recursos Humanos y de la Gerencia para que sigan avanzando en temas de gestión y prevención de riesgos. También se espera que este documento se divulgue correctamente y que llegue a la consciencia del personal de planta de producción para que reconozcan los riesgos asociados a sus funciones, la importancia del uso de los elementos de protección personal y se interesen más por el autocuidado. Al inicio de este proyecto se observó que la empresa Industrias Bermeo SAS. no contaba con ningún avance en temas de Seguridad y Salud en el trabajo, por tal motivo, se dio la iniciativa de desarrollar el Manual de procedimientos Seguros. Aunque poco tiempo después la empresa se vio en la obligación de desarrollar el SG-SST por Decreto 1443 de 2014, se sigue observando descentralización en este tema entre el área de recursos humanos y el área de producción. El desconocimiento del personal de planta de producción de los riesgos inherentes a las funciones, el uso correcto de los elementos de protección personal, el exceso de confianza y falta de capacitaciones en estos temas, genera desinterés en el autocuidado por inconciencia. Los trabajos en alturas son un foco de riesgo crítico y están presentes en todas las actividades productivas de la planta de operación; las medidas de seguridad para la ejecución de estos trabajos son nulas y los medios de acceso a alturas son inseguros.

88

9 RECOMENDACIONES Teniendo en cuenta que con este proyecto se abre la oportunidad en la empresa Industrias Bermeo SAS para ejecutar labores de proyecto de grado, que se ejecutan diversos procesos con alta exposición a riesgos críticos y que no hay muchos avances en implementaciones de metodologías de Ingeniería, se recomienda a la Universidad Autónoma de Occidente tener en cuenta esta empresa para el desarrollo de nuevos proyectos de grado en aras continuar con el desarrollo de los manuales de procedimientos seguros que aún quedan pendientes y otros temas tales como medio ambiente, diseño de planta e ingeniería de métodos, con el fin de implementar mejorías y lograr mayor eficiencia en sus procesos. Tomando como referencia mi caso particular y el de otros compañeros que cursaron estudios conmigo, consideraría conveniente que la universidad Autonoma de Occidente implementara un sistema de monitoreo dirigido a aquellos estudiantes que han cumplido con la totalidad del pensum académico excepto con el requisito del proyecto de grado, donde se permita un acercamiento entre ambas partes con el fin de que el estudiante sienta la presencia de la institución, aun estando ausente, y que se logre concluir con el principal objetivo de la academia que es entregar al mercado profesionales titulados. Sería muy importante que Industrias Bermeo SAS continuara fortaleciendo el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, que aunque en la actualidad ya cuentan con él, no se quede solo en documentos para cumplir con decreto 1443 de 2014, sino que se vea la necesidad de ponerlo en marcha, se realicen las capacitaciones, se mantenga y se mejore continuamente. Los trabajos realizados en alturas deben de ser evaluados y se deben adoptar medidas correctivas inmediatas. Podría considerarse la contratación temporal de un profesional en trabajo en alturas para estandarizar y normalizar estas funciones en forma correcta.

89

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DELGADO P., Daysy. Riesgos derivados de las condiciones de trabajo y de la percepción de salud según el género de la población trabajadora en España. Tesis Doctorado en Ciencias Medico – Sociales y documentación científica. Madrid: Universidad de Alcalá. Departamento de Ciencias Sanitarias y Medico-Sociales. 2012. 9 p. DÍAZ ZAZO., Pilar. Prevención de riesgos laborales: Gestión de la prevención de riesgos. 2 ed. Madrid: Ediciones Paraninfo, 2015. 71 p. GUNCHE, Félix F. Higiene y seguridad industrial. 3 ed. Grupo Editorial Lumen, 1952. 32 p. HERNÁNDEZ ZÚÑIGA, Alfonso. Seguridad e higiene industrial. México, D.F.: Limusa Noriega Editores, 2005. 30 p. HISTORIA DE LA SALUD OCUPACIONAL [En línea]: La salud ocupacional en la prehistoria. Blogger, 2008 [consultado 23 de octubre de 2015]. Disponible en Internet: http://katerin-historiadelasaludocupacional.blogspot.com/ Instituto Mexicano del Seguro Social. Centro de Documentación. Medicina del Trabajo. México, D.F.: Instituto Mexicano del Seguro Social, Secretaria General, Jefatura de Servicios del Secretariado Técnico, Centro de Documentación, 1982. 25 p. LAZO CERNA, Humberto. Higiene y seguridad industrial: la salud en el trabajo. 10 ed. Porrúa, 1986. 15 p. LÓPEZ GARACHANA, Hilario. Seguridad E Higiene Del Trabajo: La operación segura y los costos de la no seguridad. México, D.F.: Universidad Iberoamericana, 1999. 10 p. MARÍN B., María y PICO M., María. Fundamentos de Salud Ocupacional: Evolución histórica de la salud ocupacional a través de los modos de producción. Manizales: Editorial Universidad de Caldas, 2004. 22 p.

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SALAZAR LÓPEZ, Bryan. Guía para la elaboración de un Diagrama de Proceso basado en la norma ASME. INGENIERIA INDUSTRIALONLINE.COM [en línea]. 2016 [Consultado 02 de Febrero de 2017]. Disponible en internet: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/guia-para-elaborar-diagramas-de-proceso Trabajo en alturas [en línea]: Permiso de trabajo, lista de chequeo y AST. Medellín: Seguros de Riesgos Laborales Suramericana S.A., 2017 [consultado 02 de Abril de 2017]. Disponible en internet: https://arlsura.com/index.php/279-alturas/2458-permiso-de-trabajo-lista-de-chequeo-y-ast

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/guia-para-elaborar-diagramas-de-proceso



https://arlsura.com/index.php/279-alturas/2458-permiso-de-trabajo-lista-de-chequeo-y-ast


93

ANEXOS ANEXO A. DETERMINACIÓN NIVEL DE CONSECUENCIAS GTC-45 DE 2012

Nivel de consecuencias NC Significado daños personales

Mortal catastrófico(M) 100 Muerte(s).

Muy grave (MG) 60

Lesiones o enfermedades graves irreparables (incapacidad permanente parcial o invalidez).

Grave (G) 25 Lesiones o enfermedades con incapacidad laboral temporal (ILT).

Leve (L) 10 Lesiones o enfermedades que no requieren incapacidad.

Fuente: Omilcia M. C. Tablas para elaborar la Matriz de Riesgo según la GTC 45 actualizada. Seguridad y demás al día [en línea]. [Consultado el 09 de Mayo de 2015.] Disponible en internet: https://seguridadydemasaldia.blogspot.com.co/2015/05/tablas-para-elaborar-la-matriz-de.html ANEXO B. TABLA DE ACEPTABILIDAD DEL RIESGO DE LA GTC-45 DE 2012

Nivel de riesgo Significado

I No aceptable. II No aceptable o aceptable con control específico. III Aceptable IV Aceptable

Fuente: Omilcia M. C. Tablas para elaborar la Matriz de Riesgo según la GTC 45 actualizada. Seguridad y demás al día [en línea]. [Consultado el 09 de Mayo de 2015.] Disponible en internet: https://seguridadydemasaldia.blogspot.com.co/2015/05/tablas-para-elaborar-la-matriz-de.html

94

ANEXO C. SIGNIFICADO DEL NIVEL DE RIESGO GTC-45 DE 2012

Nivel de riesgo Valor de NR Significado

I 4000 – 600

Situación crítica. Suspender actividades hasta que el riesgo esté bajo control. Intervención urgente.

II 500 – 150

Corregir y adoptar medidas de control de inmediato. Sin embargo, suspenda actividades si el nivel de riesgo está por encima o igual a 360.

III 120 – 40 Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la intervención y su rentabilidad.

IV 20

Mantener las medidas de control existentes, pero se deberían considerar soluciones o mejoras y se deben hacer comprobaciones periódicas para asegurar que el riesgo aún es aceptable.

Fuente: Omilcia M. C. Tablas para elaborar la Matriz de Riesgo según la GTC 45 actualizada. Seguridad y demás al día [en línea]. [Consultado el 09 de Mayo de 2015.] Disponible en internet: https://seguridadydemasaldia.blogspot.com.co/2015/05/tablas-para-elaborar-la-matriz-de.html

95

ANEXO D. TABLA DE CLASIFICACIÓN DE PELIGROS GTC-45 DE 2012

Biológico Físico Químico Psicosocial Biomecánicos Condiciones de seguridad Fenómenos naturales

Bacterias Iluminación (luz visible por exceso o deficiencia)

Fibras Características de la organización del trabajo (comunicación, tecnología, organización del trabajo, demandas cualitativas y cuantitativas de la labor

Esfuerzo Eléctrico (alta y baja tensión, estática)

Terremoto

Hongos Vibración (cuerpo entero, segmentaria)

Líquidos (nieblas y rocíos)

Características del grupo social del trabajo (relaciones, cohesión, calidad de interacciones, trabajo en equipo)

Movimiento repetitivo

Locativo (sistemas y medios de almacenamiento), superficies de trabajo (irregulares, deslizantes, con diferencia del nivel) condiciones de orden y aseo, (caídas de objeto)

Vendaval

Ricketsias Temperaturas externas (calor y frío)

Gases y vapores

Condiciones de la tarea (carga mental, contenido de la tarea, demandas emocionales, sistemas de control, definición de roles, monotonía, etc)

Manipulación manual de cargas

Tecnológico (explosión, fuga, derrame, incendio)

Inundación

Parásitos

Presión atmosférica (normal y ajustada)

Humos metálicos, no metálicos

Interfase persona tarea (conocimientos, habilidades con relación a la demanda de la tarea, iniciativa, autonomía y reconocimiento, identificación de la persona con la tarea y la organización

Accidentes de tránsito Derrumbe

96

Fuente: Omilcia M. C. Tablas para elaborar la Matriz de Riesgo según la GTC 45 actualizada. Seguridad y demás al día [En línea], 09 de Mayo de 2015. Disponible en internet: https://seguridadydemasaldia.blogspot.com.co/2015/05/tablas-para-elaborar-la-matriz-de.html

ANEXO D. (Continuación)

Picaduras Radiaciones ionizantes (rayos x, gama, beta y alfa)

Material particulado

Jornada de trabajo (pauSAS, trabajo nocturno, rotación, horas extras, descansos)

Públicos (robos, atracos, asaltos, atentados, de orden público etc.)

Precipitaciones, (lluvias, granizadas, heladas)

Mordeduras Radiaciones no ionizantes (láser, ultravioleta infrarroja)

Jornada de trabajo, (pauSAS, trabajo nocturno, rotación, horas extras, descansos

Trabajo en altura

Fluidos o escrementos

Disconfort térmico Espacios confinados

97

ANEXO E. ENCUESTA DE NIVEL DE CULTURA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL

98

ANEXO E. (Continuación)

99

ANEXO F. MATRIZ DE PELIGROS INDUSTRIAS BERMEO SAS

100

ANEXO F (Continuación)

101


102


103


104


105


106


107


108


109


110

ANEXO G. LISTA DE CHEQUEO PARA TRABAJO EN ALTURA

LISTA DE CHEQUEO

Empresa: Ciudad:

Área/Proceso: Fecha de realización del Trabajo (dd/mm/aaaa):

Lugar de Trabajo: Hora de Inicio (a.m./p.m.):

Ubicación donde se realiza el trabajo: Hora de finalización (a.m./p.m.):

Tipos de trabajos en alturas a realizar:

Altura aproximada a la cual se va a desarrollar la actividad: _________ metros.

ANALISIS DE LA TAREA

ITEMS DESCRIPCION Si No N/A

PLANEACION DE LA LABOR

1 Se cuenta con procedimiento específico y claro para la labor a desarrollar.

2 Se dispone de los elementos necesarios para trabajar en alturas.

3 El personal está certificado para desarrollar trabajos en altura.

4

Se verifico que los sistemas de acceso cumplan con la distancia mínima de separación de 1.2 metros de circuitos eléctricos energizados.

111

ANEXO G. (Continuación)

AREA DE TRABAJO

5 El área de ejecución de la labor se encuentra limpia, ordenada y es óptima para la ejecución de la tarea.

6 Se señalizo y delimito el área de trabajo, teniendo en cuenta la zona de caída.

EPP Y VERIFICACION DE SISTEMA DE PROTECCION CONTRA CAIDAS

7 Casco con barbuquejo de tres puntos de apoyo

8 Guantes 9 Botas de seguridad 10 Gafas de seguridad 11 Protección auditiva

12 Están los trabajadores autorizados entrenados en el uso de los EPP y el sistema de protección contra caídas.

13 Están todos los elementos de protección contra caídas en buen estado.

VERIFICACION DE PUNTOS DE ANCLAJE Y CONECTORES

14 Si el trabajo requiere el uso de una línea de vida o dispositivo fijo, está debidamente certificada.

15 Existen puntos de anclajes seguros (Certificados, estructurales, autorizados).

16

Se tienen adaptadores de anclaje certificado y en buen estado.

112


CLACULO DE DISTANCIA DE CAIDA LIBRE

VARIABLE Ingrese valores

A: Altura del trabajador

B: Longitud de la Eslinga

C: Absorvedor de choque

1,06

D: Distancia de caída

E: Factor de seguridad 0,9

F=Distancia de Caída libre

¿La distancia anclaje-obstáculo es mayor o igual a la distancia libre de caída?

Sí No Si la respuesta es NO, la configuración del sistema utilizado no es segura. Evalué el uso de un sistema de restricción.

PLAN DE RESCATE

17 Se conoce el plan de respuesta a emergencia del área.

18 En el desarrollo de su tarea es observado de forma continua.

Cedula, Nombres y Apellidos (Ejecutor) Firma

113


Nombre y Cedula de la persona que autoriza Firma

Fuente: Trabajo en alturas [en línea]: Permiso de trabajo, lista de chequeo y AST. Medellín: Seguros de Riesgos Laborales Suramericana S.A., 2017 [consultado 02 de Abril de 2017]. Disponible en internet: https://arlsura.com/index.php/279-alturas/2458-permiso-de-trabajo-lista-de-chequeo-y-ast



114

ANEXO H. PERMISO DE TRABAJO EN ALTURA

PERMISO DE TRABAJO EN ALTURA

1. DATOS BASICOS DEL PERMISO DE TRABAJO EN ALTURA

Empresa: Ciudad: Lugar de Trabajo:

Área/Proceso: Ubicación donde se realiza el trabajo: Vigencia del Permiso:

Fecha de realización del Trabajo (dd/mm/aaaa):

Hora de Inicio (a.m./p.m.): Hora de Finalización (a.m./p.m.):

Cedula (Ejecutor) Nombres y Apellidos

(Ejecutor)

Constancia de

capacitación o certificado

de competenci

a laboral para trabajo

en alturas

Profesión

Verificación de la

Seguridad Social

Firma

2. DESCRIPCION DEL TRABAJO A REALIZAR

Tipos de trabajos en alturas a realizar:

Herramientas a utilizar:

Altura aproximada a la cual se va a desarrollar la actividad:_________ metros.

115

ANEXO H. (Continuación)

3. MEDIDAS DE PREVENCION Y PROTECCION

Sistemas a utilizar: Andamio Escalera

Elevador de Personal o Grúa con canasta

Se Involucran otras TAR :

Sí No Espacio Confinados

Trabajo en caliente

Energías PeligroSAS

Otros (¿Cuáles?) Otras (¿Cuáles?)

Procedimiento para desarrollar el trabajo:

Elementos de protección personal y Sistemas de Protección contra caídas:

Línea de vida vertical

Sí

No

Eslinga de posicionamiento

Sí

No

Sistemas de anclaje

Sí No Arnés de cuerpo entero

Sí No Guantes

Sí No

Línea de vida horizontal

Sí No

Eslinga Sí No

Casco con barboquejo

Sí No Señalización del área

Sí No Gafas Sí No

Otros Elementos de Protección personal o Sistemas de Protección contra caídas (¿Cuales?)

ITEM Si No N/A ITEM Si No N/A

Se realizó el análisis de seguridad en el trabajo, (AST)

Se han consultado otros permisos y se cumple con los requerimientos de éstos.

El personal cumple con los requisitos de aptitud para realizar la tarea.

Si va a utilizar sustancias químicas, cuenta con los controles para su manipulación.

116


El personal cuenta con el equipo de protección definido para la tarea.

Se controlaron los riesgos presentes en el sitio de trabajo.

El personal cuenta con el equipo definido para acceder al sitio.

Esta presente una persona para que active el plan de emergencia en caso de ser necesario.

El equipo para acceder al sitio y el de protección personal fueron inspeccionados.

El lugar donde realizará la labor tiene instalada la línea de vida o una estructura donde el trabajador pueda asegurarse.

Se verificó que la formación en alturas del personal esté acorde al trabajo a realizar.

El personal que va a realizar la labor conoce el procedimiento de emergencia y rescate.

El sitio donde se ejecutará el trabajo está aislado y señalizado completamente.

Los andamios se encuentran completos, en sus partes y accesorios.

Se han instalado mamparas o cinta para aislar y señalizar la zona y no permitir el paso de vehículos o personas.

Están operando los frenos de las ruedas de los andamios.

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Cuentan con eslinga de seguridad con absorbente de caídas.

Los canes o plataformas están asegurados y sobresalen mínimo 30 cm. del andamio.

Se cuenta con líneas de vida para cada uno de los operadores.

Los andamios se encuentran asegurados

Los conectores o mosquetones son de doble seguro.

Las guayas de acero son del calibre definido para el tipo de andamio colgante, se encuentran en buen estado y aseguradas en forma correcta.

Las cuerdas se encuentran libres de nudos.

Las barandas del andamio cumplen con especificaciones Téc.

Los trabajadores autorizados conocen medidas de precaución establecidas en evaluación Riesg.

Las escaleras cumplen especificaciones Téc.

Nombre y Cedula de la persona que autoriza (Emisor) Firma

Fuente: Trabajo en alturas [en línea]: Permiso de trabajo, lista de chequeo y AST. Medellín: Seguros de Riesgos Laborales Suramericana S.A., 2017 [consultado 02 de Abril de 2017]. Disponible en internet: https://arlsura.com/index.php/279-alturas/2458-permiso-de-trabajo-lista-de-chequeo-y-ast


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ANEXO I. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DEL PROCESO DE CORTE

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

PARA LA EJECUCIÓN DEL PROCESO DE CORTE.

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1- Objetivo: Diseñar un procedimiento de trabajo seguro para la ejecución del proceso de corte en la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS, estableciendo conceptos, normas de seguridad y estandarizando procedimientos con el propósito de proteger la salud e integridad física de los trabajadores, controlar peligros y prevenir accidentes. 2- Alcance: Este procedimiento va dirigido al personal de planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS. Involucrado directa o indirectamente en las actividades de oxicorte. 3- Responsabilidades Figura 1. Organigrama proceso de corte

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ANEXO I. (Continuación)



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3.1 Recursos Humanos: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos los trabajadores gestionando continuamente la prevención del riesgo, retroalimentando este documento en la mejoría continua y gestionando los recursos que sean necesarios para dar cumplimiento efectivo a este procedimiento. Además son los responsables directos de dar a conocer e instruir formalmente al personal sobre las materias contenidas en el presente documento. 3.2 Jefe de Taller: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos los trabajadores, deberá inspeccionar diariamente las condiciones de orden y aseo de las áreas de trabajo y hacer cumplir la ejecución del procedimiento de trabajo. 3.3 Personal técnico asignado: Deberá inspeccionar diariamente el estado de los equipos, las herramientas y el área de trabajo en temas de orden y aseo al inicio de cada jornada, reportar al jefe de taller o al departamento de recursos humanos cualquier anomalía que pueda representar un riesgo, velar por el autocuidado y cumplir estrictamente lo señalado en este documento. 4- Proceso de corte: Realizar las tareas asociadas al proceso de corte con el fin de retirar las áreas afectadas del volco que deben de ser reemplazadas. 4.1 Oxicorte: Operación en la que se utiliza una mezcla de gases oxígeno y acetileno en estado comprimido para fusionar o cortar metales. 5- Elementos de protección personal Casco protector. Protector auditivo moldeados o de copa.

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Gafas de oxicorte. Protección facial contra proyección de partículas (capucha). Protector respiratorio N95. Uniforme de manga larga en tela ignifuga. Manguitos y mangas de seguridad. Guantes de carnaza largos con protección térmica. Delantal de protección contra agresiones mecánicas. Polainas. Botas tubulares de seguridad. Arnés certificado para trabajo en alturas. Mosquetones y eslingas. Línea de vida. 6- Consideraciones previas al proceso de corte Todas las operaciones de oxicorte requieren de la previa autorización por parte del jefe de planta y la orden de trabajo firmada; Demarcar el lugar de trabajo con señalización de peligro; Verificar que el equipo de oxicorte este completo, principalmente que tenga sus válvulas de antiretroceso de llama en cada una de las dos líneas de gas de los

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cilindros, ubicadas a las salidas de los manómetros y una en cada entrada del soplete; Verificar al inicio de la jornada laboral el estado de las mangueras, las llaves de paso de los cilindros, las uniones de los manómetros, la boquilla del soplete y las válvulas antiretroceso; El personal técnico asignado y ayudantes que estén efectuando labores de oxicorte deben de utilizar el equipo de protección personal necesario y certificado por el proveedor o fabricante para la operación; Verificar que en la lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de corte con oxicorte, haya la presencia de un extintor ABC de fácil acceso; Verificar que los cilindros estén ubicados en posición vertical sobre una estructura metálica adecuada con ruedas para facilitar el trasporte y que estén sujetos con cadenas o cintas de goma; Verificar que los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno estén limpios de graSAS, aceites o combustible de cualquier tipo. Las graSAS pueden inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno; Ubicar los cilindros en sitios alejados de posibles contactos eléctricos, de las posibles fuentes de calor y protegido de los rayos del sol para evitar sobrecalentamiento; Están prohibidas las uniones de cobre en las mangueras, siempre deberán ser de bronce; Se debe de utilizar encendedor de chispa o chispero para encender el soplete; Se prohíbe operar el proceso de corte con uniforme contaminado con graSAS, disolventes u otras sustancias inflamables;

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Se prohíbe operar con oxicorte en remolques que hayan sido utilizados para transportar líquidos inflamables, combustibles u otras sustancias químicas similares sin la previa autorización por parte del jefe de taller y la certificación de desgasificación; Si se hace necesario trabajar en remolques que hayan transportado recientemente sustancias explosivas o inflamables, previamente se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua para eliminar cualquier residuo de gas inflamable en dichos depósitos. Además, se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligroSAS (explosímetro), la ausencia total de gases; Se prohíben operar con oxicorte, en sitios cercanos donde se almacenen materiales inflamables, combustibles o donde exista riesgo de explosión; Se prohíbe operar el proceso de corte en condiciones climatologías adverSAS como viento fuerte y lluvia; Se prohíbe la ejecución de trabajo en alturas al personal que no esté calificado y certificación para dichos trabajos según resolución 1409 de 2012. 7- Consideraciones durante el proceso de corte Al momento de abrir el grifo del cilindro, hacerlo de manera lenta y constante; Al momento de encender el soplete en primer lugar se abre ligeramente la válvula de oxígeno y después la de acetileno en una mayor proporción. Luego haciendo uso de un chispero se enciende la mezcla y finalmente se regula la intensidad de la llama; Se debe verificar durante el desarrollo del trabajo, operar a la presión correcta, de acuerdo a la escala de presiones;

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Si un cilindro de acetileno se calienta por cualquier motivo, existe el riesgo latente de explosión. Ante esta situación, se debe cerrar el grifo y luego proceder a enfriar con agua hasta bajar la temperatura; Si se incendia el grifo de un cilindro de acetileno, primero se tratará de cerrarlo y si no se consigue, se procederá a apagar con un extintor que contenga como elemento sofocador anhídrido carbónico o en su defecto usar un extintor de polvo químico seco PQS; Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de un cilindro de acetileno, debe comprobarse que el cilindro no se caliente solo. De ser así, se debe de intentar bajar la temperatura con agua o cualquier otro elemento refrigerante; Evitar colgar nunca el soplete de las botellas, aunque este se encuentre apagado; No tocar piezas que fueron recientemente cortadas, pues podrían aun estar con alta temperatura; No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas, para ventilar una estancia o para sacudir el uniforme de trabajo del polvo, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio; Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre los cilindros, mangueras o líquidos inflamables presentes por los alrededores del área de trabajo; No se debe abandonar el equipo mientras esté en funcionamiento o uso; Una vez finalizado el trabajo, el procedimiento para apagar el soplete consiste en cerrar primero la válvula de acetileno y posteriormente la de oxígeno; Se prohíbe la ejecución de trabajo en alturas al personal que no esté calificado y certificación para dichos trabajos según resolución 1409 de 2012.

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8- Riesgos presentes en la operación Contacto con los ojos u otras partes del cuerpo de partículas de metal fundido proyectadas en la operación; Contacto con piezas punzantes o cortantes en la manipulación de trozos de metal o herramientas; Contacto térmico con trozos de metal a altas temperaturas derivados del corte; Golpes en manos o pies por elementos, equipos, herramientas o trozos de metal residuales del corte mal ubicado en el área de trabajo; Atrapamiento de dedos en la manipulación de trozos grandes de corte residual; Caídas al mismo nivel por herramientas en el piso mal ubicadas y trozos de metal residual, enredo con las mangueras del equipo y pisos resbaladizos por material particulado residual del corte; Caídas de alturas por ejecución del proceso sobre escaleras en mal estado o que no cumplen con los estándar de seguridad para trabajos en alturas; Explosión o incendio por contacto de partículas de metal fundido con pisos contaminados con residuos de derivados del petróleo u otras sustancias inflamables; Explosión o incendio por acumulación de gases en remolques que han transportado combustibles y no han sido desgasificados; Explosión o incendio por acumulación de gases en el área de trabajo por fugas en mangueras, uniones defectuoSAS, válvulas y grifos en mal estado;

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Explosión o incendio por retroceso de la llama de corte hacia el cilindro; Inflamación de la ropa por contacto de la chispa con uniforme contaminado con aceite, grasa o por intentar sopletearlo con el oxígeno comprimido del cilindro; Asfixia por inhalación de humos en áreas encerradas y carencia de ventilación; Enfermedades respiratorias, asma bronquial que se puede producir por inhalación de humos metálicos; Intoxicación por intoxicación por inhalación excesiva de humos metálicos. 9- Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de corte Cuadro 1. Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de corte Clasificación del riesgo Medidas preventivas Riesgos Mecánicos: Proyección de partículas en ojos u

otras partes del cuerpo. Contacto con piezas punzantes o

cortantes. Contacto térmico con trozos de

metal a altas temperaturas. Golpes en manos o pies por

manipulación de elementos residuales del corte o herramientas.

Atrapamiento de dedos en la manipulación de trozos grandes de corte residual.

Mantener las áreas de trabajo en óptimas condiciones de orden y aseo.

Portar el equipo de protección adecuado para evitar lesiones causadas por caídas, golpes, cortes, punzadas, proyección de partículas o contacto térmico a altas temperaturas.

El técnico asignado y ayudantes deben de portar el equipo de protección adecuado.

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Usar el puente grúa para la manipulación de trozos pesados de metal, posterior al proceso de corte.

Antes de manipular objetos calientes, con rebaba y punzantes, asegurarse de utilizar los guantes adecuados.

Utilizar careta facial para protección de proyección de partículas.

Utilizar botas de seguridad antideslizantes y con puntera.

Riesgos Locativos: Golpes en manos o pies por

elementos y herramientas mal ubicados.

Caídas al mismo nivel por herramientas en el piso mal ubicadas y trozos de metal residual, enredo con las mangueras del equipo y pisos resbaladizos por material particulado residual del corte.


Portar el equipo de seguridad adecuado para evitar lesiones causadas por caídas, golpes, cortes, punzadas, proyección de partículas o contacto térmico a altas temperaturas.

Utilizar casco. Utilizar botas de seguridad

antideslizante y con puntera. Durante el proceso de corte barrer o

aspirar periódicamente el piso del área de trabajo para retirar los residuos de metal fundido que generan superficie resbalosa.

Mantener un armario portátil cerca para ubicar las herramientas de uso ligero y evitar ponerlas en el suelo.

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Riesgos Tecnológico: Explosión o incendio por contacto de

partículas de metal fundido con pisos contaminados con residuos de derivados del petróleo u otras sustancias inflamables.

Explosión o incendio por acumulación de gases en remolques que han transportado combustibles y no han sido desgasificados.

Explosión o incendio por acumulación de gases en el área de trabajo por fugas en mangueras, uniones defectuoSAS, válvulas y grifos en mal estado.

Explosión o incendio por retroceso de la llama de corte hacia el cilindro.

Inflamación de la ropa por contacto de la chispa con uniforme contaminado con aceite, grasa o por intentar sopletearlo con el oxígeno comprimido del cilindro.

Antes de iniciar el proceso con oxicorte se debe de asegurar que el área este despejada de agentes combustibles a una distancia mínima de 10 metros de radio.

Se debe de portar el equipo de protección personal completo y libre de agentes contaminantes como aceites o graSAS.

Se debe de mantener un extintor certificado de nieve carbónica cerca al lugar de operación y de fácil acceso.

Técnicos y ayudantes deben de saber operar equipos extintores para casos de emergencia.

No se debe de operar con oxicorte en remolques que se haya transportado combustibles recientemente sin la previa desgasificación.

El equipo de oxicorte debe de contar con válvulas que contengan el retroceso de la llama.

Las mangueras, válvulas, grifos y uniones deben de inspeccionarse previo a la operación para evitar acumulación de gases por fugas.

Se debe de programar un mantenimiento periódico a los equipos de oxicorte.

Los componentes del equipo de oxicorte deben de mantener limpios de agentes derivados del petróleo.

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Cuando se termine la operación con el equipo de oxicorte o este no esté en uso, se debe de cerrar los grifos del cilindro, las válvulas y la boquilla.

La presión de trabajo del acetileno nunca debe ser mayor a 15 psi.

Los manómetros reguladores deben estar en perfectas condiciones.

No se debe de operar el equipo de oxicorte con equipo de seguridad o uniforme contaminado con aceites o graSAS.

Los cilindros de gas deben de mantener en posición vertical y asegurados en su estructura rodante diseñada para tal fin.

Riesgos por Alturas: Caídas de alturas por ejecución del

proceso sobre escaleras en mal estado o que no cumplen con los estándar de seguridad para trabajos en alturas.

Caídas por deslizamiento del pie de la escalera.

Caída por deslizamiento en la pasarela del andamio o la parte superior de la escalera.

Rotura de un peldaño. Oscilación de la escalera.

El personal que vaya a ejecutar el trabajo en alturas deben de estar calificado y certificado para la ejecución de trabajo en alturas según resolución 1409 de 2012.

Se debe de portar el equipo de protección personal adecuado.

Hacer uso de escaleras o andamios certificados.

Mantener limpios los peldaños y la pasarela del andamio o la escalera.

Hacer uso del arnés certificado. Asegurar el arnés a un punto fijo de

anclaje (línea de vida) que este previamente verificado. Nunca en la misma escalera.

Hacer uso de botas de seguridad con suela de goma antideslizantes.

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Hacer uso del casco con barbuquejo.

Si las escaleras son de ruedas, verificar que tenga sistema de bloqueo de ruedas.

Asegurarse que las escaleras o andamios estén bien construidos, que sus largueros de agarre sobre pasen un metro de altura (1 m) desde el punto de apoyo, que los escalones estén bien fijados, que la escalera quede firme al piso con relación a la altura, que el ángulo de la pendiente sea el adecuado.

Posicionar la escalera en un sitio nivelado.

Riesgos por Inhalación de Humos: Asfixia por inhalación de humos en

áreas encerradas y carencia de ventilación.

Enfermedades respiratorias, asma bronquial que se puede producir por inhalación de humos metálicos.

Intoxicación por intoxicación por inhalación excesiva de humos metálicos.

El personal que vaya a ejecutar el proceso de corte debe de portar el EPP adecuado.

El puesto de trabajo debe de estar bien ventilado o con sistemas de extracción adecuados.

Siempre se debe de utilizar protector respiratorio N95 certificado por el proveedor.

El personal que ejecute el proceso de corte en espacios confinados requiere de un permiso de trabajo en donde se garantiza al operario un análisis de atmosfera.

Para la ejecución del proceso de corte en espacios confinados, se debe de garantizar un sistema de extractor para retirar los humos del recinto.

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MANUAL DE

PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DEL PROCESO

DE CORTE.

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Riesgo Biomecánico: Lumbalgias, limitaciones funcionales

o dolor persistente en articulaciones, músculos y tendones, causados por posturas forzadas y estáticas;

Dificultad en la circulación de la sangre a las piernas por trabajos donde se exige postura sentadilla por tiempos prolongados.

Dificultad en la circulación de la sangre en las piernas, fatiga de los músculos, dolores de espalda causada por tiempos prolongados de la realización de tareas.

Lesiones musculo–esqueléticas sobre todo en la espalda (lumbalgias, hernias discales), causadas por mala manipulación de cargas.

Solicitar capacitación al departamento de recursos humanos en temas de manipulación adecuada de cargas.


En casos donde se deba trabajar en posturas prolongadas, sobre la altura de los hombros, esfuerzo mantenido con cargas estáticas o manipulación de cargas dinámicas, se debe de solicitar al departamento de recursos humanos programa de pausas activas en la jornada laboral.

Elaborado por: Jefe de Planta. Fecha:

Revisado por: Recursos Humanos: Fecha:

Aprobado por: Gerencia. Fecha:

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ANEXO J. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA


PARA LA EJECUCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA.

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1- Objetivo: Diseñar un procedimiento de trabajo seguro para la ejecución del proceso de soldadura en la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS, estableciendo conceptos, normas de seguridad y estandarizando procedimientos con el propósito de proteger la salud e integridad física de los trabajadores, controlar peligros y prevenir accidentes. 2- Alcance: Este procedimiento va dirigido al personal de planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS. Involucrado directa o indirectamente en las actividades de soldadura. 3- Responsabilidades

Figura 1. Organigrama proceso de soldadura

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ANEXO J. (Continuación)



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3.1 Recursos Humanos: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos los trabajadores gestionando continuamente la prevención del riesgo, retroalimentando este documento en la mejoría continua y gestionando los recursos que sean necesarios para dar cumplimiento efectivo a este procedimiento. Además son los responsables directos de dar a conocer e instruir formalmente al personal sobre las materias contenidas en el presente documento. 3.2 Jefe de Taller: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos los trabajadores, deberá inspeccionar diariamente las condiciones de orden y aseo de las áreas de trabajo y hacer cumplir la ejecución del procedimiento de trabajo. 3.3 Personal técnico asignado: Deberá inspeccionar diariamente el estado de los equipos, las herramientas y el área de trabajo en temas de orden y aseo al inicio de cada jornada, reportar al jefe de taller o al departamento de recursos humanos cualquier anomalía que pueda representar un riesgo, velar por el autocuidado y cumplir estrictamente lo señalado en este documento. 4- Proceso de Soldadura: Realizar las tareas asociadas al proceso de soldadura con el fin de ensamblar y unir las láminas metálicas reemplazadas en el proceso de reparación del remolque mediante equipo de soldadura MIG. 4.1 Soldador MIG: Equipo de soldadura eléctrica que se utiliza para unir piezas metálicas mediante el efecto del arco eléctrico generado entre el electrodo consumible y el metal a unir, aislado del efecto atmosférico mediante un gas inerte que hace la tarea de protector contra agentes contaminantes. 5- Elementos de protección personal Casco protector.

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Protector auditivo moldeados o de copa. Careta facial completa con filtro ocular. Respirador para humos metálicos con material filtrante recambiable. Respirador autónomo en caso de operar en recintos cerrados. Capucha para protección superior. Uniforme de manga larga en tela ignifuga. Manguitos y mangas de seguridad. Guantes dieléctricos. Guantes de carnaza o PVC largos con protección térmica. Delantal de protección contra agresiones mecánicas. Polainas. Botas tubulares de seguridad dieléctricas. Arnés certificado para trabajo en alturas. Mosquetones y eslingas. Línea de vida.

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6- Consideraciones previas al proceso de soldadura Todas las operaciones de soldadura requieren de la previa autorización por parte del jefe de planta y la orden de trabajo firmada; Demarcar la lugar de trabajo con señalización de peligro; Verificar que el equipo de soldadura tenga conexión a tierra a través de una toma de corriente asociada a un interruptor diferencia; Verificar que el equipo de soldadura este completo y óptimas condiciones de uso; Verificar periódicamente el estado de la conexión de los cables de soldadura a la máquina, de las pizas y el aislamiento adecuado de dichas zonas; Se debe de reemplazar cualquier cable de soldadura que presente defecto de aislamiento; Verificar periódicamente el aislamiento de los bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe; El personal técnico asignado y ayudantes que vayan a efectuar labores de soldadura deben de utilizar el equipo de protección personal necesario y certificado por el proveedor o fabricante para la operación; Verificar que el lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de soldadura no existan charcos de agua con el fin de evitar el riesgo eléctrico; Verificar que el lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de soldadura no exista contaminación con sustancias inflamables o materiales que puedan entrar en combustión al entrar en contacto con la chispa o residuos incandescentes;

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Verificar que el lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de soldadura cumpla con las condiciones de orden y aseo necesarias con el fin de evitar caídas y sus posibles consecuencias; Verificar que el lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de soldadura haya la presencia de un extintor ABC de fácil acceso; Verificar que el cilindros de gas este ubicado en posición vertical y que el equipo para soldar repose sobre una estructura aislada del piso y adecuada con ruedas de goma dieléctricas; En todo proceso de soldadura se debe de instalar una mampara en material resistente al fuego para evitar la proyección de chispa, arco eléctrico y escorias calientes; Los equipos de soldar portátiles que se deban de subir a un remolque para ejecutar la operación, deben de tener sistema de bloqueo de ruedas para evitar que se muevan y ocasionen accidentes; Se prohíbe operar el proceso de soldadura con uniforme contaminado con graSAS, disolventes u otras sustancias inflamables; Se prohíbe operar el proceso de soldadura con uniforme o elementos de protección personal húmedos; Se prohíbe operar con soldadura en remolques que hayan sido utilizados para transportar líquidos inflamables, combustibles u otras sustancias químicas similares sin la previa certificación de desgasificación; Si se hace necesario trabajar en remolques que hayan transportado recientemente sustancias explosivas o inflamables, previamente se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua para eliminar cualquier residuo de gas inflamable en dichos depósitos. Además, se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligroSAS (explosímetro), la ausencia total de gases;

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Si se hace necesario operar en espacios confinados, deberá de informarse al departamento de recursos humanos para que sean analizadas las condiciones de terreno y se tomen medidas adicionales para la exposición a humos metálicos y otros riesgos; Se prohíben operar el proceso de soldadura en sitios cercanos donde se almacenen materiales inflamables, combustibles o donde exista riesgo de explosión; Se prohíbe operar el proceso de soldadura en condiciones climatologías de lluvia; Se prohíbe operar el proceso de soldadura en espacios húmedos o pisos mojados; Se prohíbe la ejecución de trabajo en alturas al personal que no esté calificado y certificación para dichos trabajos según resolución 1409 de 2012; Las escaleras o andamios utilizados para realizar operaciones de soldadura deben de ser dieléctricos y certificados por el fabricante. 7- Consideraciones durante el proceso de soldadura El cable de soldar debe de mantenerse con una mano y la soldadura se debe de ejecutar con la otra; Evitar tocar piezas que fueron recientemente soldadas, pues podrían aun estar con alta temperatura; Se debe evitar que las chispas producidas por el equipo soldador alcancen o caigan sobre los cilindros, mangueras o líquidos inflamables presentes por los alrededores del área de trabajo; No se debe abandonar el equipo mientras esté en funcionamiento o uso;

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No intercambiar el electrodo con guantes húmedos; Cuando la operación de soldadura se deba de interrumpir durante un cierto periodo en la jornada, se deben de sacar todos los electrodos de los porta-electrodos desconectando el equipo de la fuente eléctrica de alimentación; Cortar la corriente antes de cambiar la polaridad del equipo. Nunca accionar el conmutador de polaridad mientras el equipo de soldadura este trabajando; Para instalar el electrodo en la pinza se debe de utilizar siempre los guantes. También se utilizaran los guantes para coger la pinza cuando este en tensión; En caso de sobrecalentamiento del equipo o del cableado se procede a apagar la máquina, luego desconectarla y notificar al jefe de taller; En caso de incendio del equipo de soldadura, utilizar extintor que contenga como elemento sofocador anhídrido carbónico o en su defecto usar un extintor de polvo químico seco PQS. 8- Riesgos presentes en la operación Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes que se están soldando; Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en ojos y diverSAS partes del cuerpo; Intoxicación por inhalación de humos y gases producidos por el arco eléctrico, el tipo de revestimiento del electrodo, gas protector y de los materiales de base;

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Exposiciones a radiaciones no ionizantes en dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, por el arco de la soldadura; Exposición a radiaciones ultravioleta UVB y UVC lo cual puede producir fotoqueratitis y fotoconjuntivitis que se caracterizan por dolor intenso, lagrimeo y sensación de arena en los ojos; Exposición a luz o radiación visible que puede producir lesiones térmicas o fotoquímicas en la retina ocasionando pérdida parcial o total de la visión; Descargas eléctricas por contacto con cableado eléctrico sin aislamiento o equipos en mal estado; Contacto con piezas punzantes o cortantes en la manipulación de trozos de metal o herramientas; Contacto térmico con trozos de metal a altas temperaturas; Golpes en manos o pies por elementos, equipos, herramientas o trozos de metal residuales de la operación; Caídas al mismo nivel por herramientas en el piso mal ubicadas y trozos de metal residual, tropiezos con cables del equipo y pisos resbaladizos; Caídas de alturas por ejecución del proceso sobre escaleras en mal estado o que no cumplen con los estándar de seguridad para trabajos en alturas; Explosión o incendio por contacto de partículas de metal incandescente con pisos contaminados con residuos de derivados del petróleo u otras sustancias inflamables; Explosión o incendio por contacto de la chispa o metal incandescente con un medio donde hay acumulación de gases;

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Inflamación de la ropa por contacto de la chispa o trozos de metal incandescente con el uniforme contaminado con aceite o grasa; Asfixia por inhalación de humos en áreas encerradas y carencia de ventilación; Enfermedades respiratorias, asma bronquial que se puede producir por inhalación de humos metálicos; Intoxicación por inhalación excesiva de humos metálicos. 9- Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de soldadura Cuadro 1. Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de soldadura Clasificación del riesgo Medidas preventivas Riesgo Físico por radiaciones no ionizantes: Exposición a luz o radiación visible

que puede producir lesiones térmicas o fotoquímicas en la retina ocasionando pérdida parcial o total de la visión.

Exposición a luz o radiación no visible (radiaciones ultravioleta UVB y UVC) lo cual puede producir fotoqueratitis y fotoconjuntivitis que se caracterizan por dolor intenso, lagrimeo y sensación de arena en los ojos.

La exposición a radiaciones no ionizantes sobre la piel, produce eritemas, quemaduras y a largo plazo puede producir cáncer.

El técnico y el ayudante deben de portar el equipo de protección personal adecuado.

Utilizar el filtro ocular adecuado teniendo en cuenta el amperaje de la máquina.

Utilizar sistemas de protección circundantes (mamparas o cortinas de protección) con el fin de proteger a terceros del efecto de la radiación.

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Riesgo Eléctrico: Descargas eléctricas por contacto

con cableado eléctrico sin aislamiento o equipo de soldadura en mal estado.

Utilizar equipos y herramientas certificadas y dotados de aislamiento adecuado.

Verificar antes del inicio de la jornada diaria el estado de los cableados eléctricos, aislamientos y las conexiones del equipo de soldadura.

Antes de iniciar la operación, asegurarse de que no existe humedad en el piso.

Portar el equipo de protección personal adecuado teniendo en cuenta que las botas y los guantes deben de ser dieléctricos.

Verificar que el uniforme, el equipo de protección personal, el equipo de soldadura y las herramientas estén libres de humedad.

Al intercambiar el electrodo del equipo, siempre utilizar los guantes dieléctricos y verificar que no estén húmedos.

Al conectar el equipo de soldar, siempre utilizar los guantes dieléctricos y verificar que no estén húmedos.

Las escaleras o andamios utilizados para realizar operaciones de soldadura deben de ser dieléctricos y certificados por el fabricante.

Nunca operar proceso de soldadura en exposición a condiciones climáticas de lluvia.

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Riesgos Mecánicos: Proyección de partículas metálicas

incandescentes en ojos u otras partes del cuerpo.

Manipulación de piezas punzantes o cortantes.

Contacto térmico con trozos de metal a altas temperaturas.

Golpes en manos o pies por manipulación de elementos metálicos o herramientas.


Portar el equipo de protección adecuado para evitar lesiones causadas por caídas, golpes, cortes, punzadas, proyección de partículas o contacto térmico a altas temperaturas.

El técnico asignado y ayudantes deben de portar el equipo de protección adecuado.

Antes de manipular objetos calientes, con rebaba y punzantes, asegurarse de utilizar los guantes adecuados.

Utilizar careta facial para protección de proyección de partículas.

Utilizar botas de seguridad antideslizantes y con puntera.

Riesgos Locativos: Golpes en manos o pies por

elementos y herramientas mal ubicados.

Caídas al mismo nivel por herramientas en el piso mal ubicadas, trozos de metal residual, perdida del equilibrio por tropiezo con las mangueras del equipo o pisos resbaladizos por material articulado residual del proceso de soldadura.

Pisos contaminados con aceites o graSAS.

Extensiones o cables largos.


Señalizar el área de trabajo con avisos de peligro.

Verificar previo al proceso de soldadura que el piso esté libre de aceites o graSAS.

Portar el equipo de seguridad adecuado para evitar lesiones causadas por caídas, golpes, cortes, punzadas, proyección de partículas o contacto térmico a altas temperaturas.

Utilizar casco.

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Utilizar botas de seguridad antideslizante y con puntera.

Durante el proceso de soldadura se debe barrer o aspirar periódicamente el piso del área de trabajo para retirar los residuos de metal fundido que generan superficie resbalosa.

Mantener un armario portátil cerca para ubicar las herramientas de uso ligero y evitar ponerlas en el suelo.

Riesgos Tecnológico: Explosión o incendio por contacto de

partículas de metal fundido con pisos contaminados con residuos de derivados del petróleo u otras sustancias inflamables.

Explosión o incendio por contacto de chispa de soldadura o partículas de metal incandescente en recintos donde existe acumulación de gases. Por ejemplo remolques que han transportado combustibles y no han sido desgasificados.

Inflamación de la ropa por contacto de la chispa o trozos de metal incandescente con el uniforme contaminado con aceite, grasa u otra sustancia inflamable.

Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe de asegurar que el área este despejada de agentes combustibles a una distancia mínima de 10 metros de radio (pisos con aceites, graSAS u otras sustancias inflamables).

Se debe de portar el equipo de protección personal completo y libre de agentes contaminantes como aceites o graSAS.

Se debe de instalar sistemas de protección circundantes como mamparas o cortinas para evitar que la proyección de partículas llegue a lugares donde haya presencia de sustancias inflamables.

Se debe de mantener un extintor certificado de nieve carbónica cerca al lugar de operación y de fácil acceso.

Técnicos y ayudantes deben de saber operar equipos extintores para casos de emergencia.

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No se debe de operar el proceso de soldadura en remolques que se haya transportado combustibles recientemente sin la previa desgasificación.












Hacer uso de botas de seguridad con suela antideslizantes.

Hacer uso del casco. Si las escaleras son de ruedas,

verificar que tenga sistema de bloqueo de ruedas.

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Riesgos por Inhalación de Humos: Intoxicación por inhalación de humos

y gases producidos por el arco eléctrico, el tipo de revestimiento del electrodo, gas protector y de los materiales de base.

Asfixia por inhalación de humos en áreas encerradas y carencia de ventilación.

Enfermedades respiratorias, asma bronquial que se puede producir por inhalación de humos metálicos.

El personal que vaya a ejecutar el proceso de soldadura debe de portar el equipo de protección personal adecuado y certificado.

El lugar de trabajo debe de ser ventilado y abierto.

En caso que se requiera trabajar en espacios confinados, se debe de contar un sistema de extracción de humos.

Recuerde que para trabajar en espacios confinados se requiere de un permiso por parte del departamento de recursos humanos.

Utilizar mascarilla de protección respiratoria con cartucho de partículas filtrantes adecuado para dicha función.

Riesgo Biomecánico: Lumbalgias, limitaciones funcionales

o dolor persistente en articulaciones, músculos y tendones, causados por posturas forzadas y estáticas;



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MANUAL DE

PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DEL PROCESO

DE SOLDADURA.

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ANEXO K. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS EN ALTURAS


PARA LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS EN ALTURA.

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1- Objetivo: Debido al alto nivel de riesgo observado en la ejecución de trabajos en alturas y la deficiencia en medidas de control, se tomó la decisión con el director de proyecto de diseñar un procedimiento de trabajo seguro para la ejecución de trabajos en alturas en la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS, estableciendo conceptos, normas de seguridad y estandarizando procedimientos con el propósito de proteger la salud e integridad física de los trabajadores, controlar peligros y prevenir accidentes. 2- Alcance: Este procedimiento va dirigido al personal de planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS. Involucrado directa o indirectamente en las actividades de trabajos en alturas. 3- Responsabilidades Figura 1. Organigrama para la ejecución de trabajos en alturas

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ANEXO K. (Continuación)



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3.1 Recursos Humanos: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos los trabajadores gestionando continuamente la prevención del riesgo, retroalimentando este documento en la mejoría continua y gestionando los recursos que sean necesarios para dar cumplimiento efectivo a este procedimiento. Además son los responsables directos de dar a conocer e instruir formalmente al personal sobre las materias contenidas en el presente documento. 3.2 Jefe de Taller: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos los trabajadores, deberá inspeccionar diariamente las condiciones de orden y aseo de las áreas de trabajo y hacer cumplir la ejecución del procedimiento de trabajo. 3.3 Personal técnico asignado: Deberá inspeccionar diariamente el estado de los equipos, las herramientas y el área de trabajo en temas de orden y aseo al inicio de cada jornada, reportar al jefe de taller o al departamento de recursos humanos cualquier anomalía que pueda representar un riesgo, velar por el autocuidado y cumplir estrictamente lo señalado en este documento. 4- Trabajos en alturas: Ejecución de actividades asociadas a todos los procesos tratados en este estudio donde el trabajador debe de ejercer una serie de tareas desde una altura superior a un metro con cincuenta centímetros (1.50 m) como nivel inferior según la resolución 1409 de 2012 mediante una escalera o un andamio. 5- Elementos de protección personal para trabajo en alturas Arnés de pecho con correas para las piernas: Equipo de protección personal diseñado para distribuir en varias partes del cuerpo el impacto generado durante una caída. Es fabricado en correas cosidas y debidamente aseguradas, e incluye elementos para conectar equipos y asegurarse a un punto de anclaje. Debe ser certificado bajo un estándar nacional o internacionalmente aceptado.

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Eslinga: Elemento de cuerda, cintas, cable u otros materiales con resistencia mínima de cinco mil libras (5.000 lb) que tiene en sus extremos ganchos o conectores que permiten la unión al arnés del trabajador y al punto de anclaje, y que limita la distancia de caída del trabajador. Su función es ubicar al trabajador en un sitio de trabajo, permitiéndole utilizar las dos manos para su labor. Mosquetones: Equipo metálico en forma de argolla que permite realizar conexiones directas del arnés a los puntos de anclaje. Otro uso es servir de conexión entre equipos de protección contra caídas o rescate a su punto de anclaje. Ganchos: Equipo metálico con resistencia mínima de cinco mil libras (5.000 lb) que es parte integral de los conectores y permite realizar conexiones entre el arnés y los puntos de anclaje, sus dimensiones varían de acuerdo a su uso, los ganchos están provistos de una argolla u ojo al que está asegurado el material del equipo conector (cuerda, reata, cable, cadena, entre otros) y un sistema de apertura y cierre con doble sistema de accionamiento para evitar una apertura accidental, que asegure que el gancho no se salga de su punto de conexión. Línea de vida horizontal fija: Son aquellas que se encuentran debidamente ancladas a una determinada estructura, fabricadas en cable de acero o rieles metálicos y según su longitud, se soportan por puntos de anclaje intermedios; deben ser diseñadas e instaladas por una persona calificada. Los cálculos estructurales determinarán si se requiere de sistemas absorbentes de energía. Línea de vida horizontal portátil: Son equipos certificados y preensamblados, elaborados en cable de acero, con sistemas absorbentes de choque, conectores en sus extremos, un sistema tensionador y dos bandas de anclaje tipo Tie Off; estas se instalarán por parte de los trabajadores autorizados entre dos puntos de comprobada resistencia y se verificará su instalación por parte del coordinador de trabajo en alturas o de una persona calificada.

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Casco protector con barbuquejo: Elemento de protección contra impactos en la cabeza el cual vienen con sistema de aseguramiento bajo el mentón. Botas de seguridad con suela antideslizante: Botas de seguridad con suela de goma que minimiza el deslizamiento. 6- Normatividad vigente para trabajo en alturas Resolución 3673 de 2008 reconociendo el trabajo en altura como la mayor causa de accidentes mortales en el trabajo. Resolución 736 de 2009 donde se aplican modificaciones a fallas detectadas en terminología en la resolución 3673 de 2008. Resolución 1409 de 2012 mediante la cual se establece el reglamento de seguridad para protección de caídas de trabajo en alturas. Resolución 1903 de 2013 por la cual se modifica el numeral 5° del artículo 10 y el parágrafo 4° del artículo 11 de la Resolución 1409 de 2012 y se dictan otras disposiciones. Resolución 3368 de 2014 mediante la cual el ministerio de trabajo modificó el reglamento de seguridad para protección contra caídas de trabajo en alturas. A través de esta resolución, se estableció que el entrenador debe ser una persona certificada o formada para capacitar trabajadores y coordinadores en labores seguras en alturas. Debe contar con una formación básica como título de técnico o profesional universitario en Seguridad y Salud en el Trabajo con una experiencia certificada mínima de seis meses en actividades de trabajo seguro en alturas. Resolución 1178 de 2017 por la cual se establecen los requisitos técnicos y de seguridad para proveedores del servicio de capacitación y entrenamientos en protección contra caídas en trabajo en alturas.

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7- Consideraciones previas a la ejecución de trabajos en alturas Es considerado trabajo en alturas toda actividad en que exista el riesgo de caer a un metro con cincuenta centímetros (1.50 m) o más, sobre un nivel inferior; Todo técnico asignado para ejecutar trabajos en altura debe de contar aunque sea con el certificado de nivel de capacitación básico para trabajo en altura emitido por un centro de entrenamiento aprobado por el ministerio de educación nacional; Todo técnico asignado para ejecutar trabajos en altura debe de contar con un permiso para dicha labor elaborado por parte del coordinador de trabajo en alturas; Verificar que el área de trabajo se encuentre óptimas condiciones de orden y aseo; Delimitar el lugar de trabajo en la cual se van a realizar trabajos en alturas; Para la delimitación del lugar de trabajo se utilizará cinta de seguridad plástica de color amarillo con franjas negras para informar a cualquier persona que pueda llegar a acercarse a la zona delimitada. Verificar visualmente el estado del equipo de protección personal al inicio y al final de la actividad; Portar el equipo de protección personal adecuado y completo; El coordinador de trabajo en alturas está en la obligación de verificar que las escaleras o andamios estén debidamente armados y ajustados, que el colaborador porte correctamente el equipo de protección personal y que los sistemas de anclaje este correctamente instalados.

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8- Metodología de procedimiento para trabajo en alturas El técnico certificado se presenta con su jefe inmediato o supervisor para diligenciar el permiso de trabajo en alturas y la lista de chequeo; El coordinador de trabajo en alturas en compañía del jefe inmediato o supervisor verifica que se cumplan todas las condiciones de seguridad para tareas ocasionales. Ver formato de lista de chequeo en ANEXO G; En caso de que no se garanticen las condiciones de seguridad para el desarrollo de las tareas, se suspenderá cualquier trabajo en alturas; El coordinador de trabajo en altura diligencia y autoriza el permiso de trabajo en alturas. Cuando sea necesario porque se incluyan otras tareas de alto riesgo, diligencia y verifica otros permisos. Ver formato de permiso de trabajo en alturas ANEXO H; El coordinador de trabajo en alturas vigila el desarrollo de la tarea y que se cumplan todos los requisitos de seguridad; Coordina la instalación de la delimitación y señalización del área; El coordinador de trabajo en alturas vigila el desarrollo; El técnico certificado instala las medidas de prevención y protección obligatorias según la necesidad de la tarea a realizar; El ayudante de seguridad advierte al jefe inmediato, supervisor o coordinador de trabajo en alturas si se presenta alguna anormalidad o irregularidad en el sitio donde se desarrolla el trabajo en alturas; El trabajador certificado ejecuta el trabajo de manera segura, cumpliendo con las normas de seguridad establecidas en el SG-SST y las definidas en el programa de prevención y protección contra caídas.

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9- Obligaciones del empleador según resolución 1409 de 2012 Realizar las evaluaciones médicas ocupacionales y el manejo y contenido de las historias clínicas ocupacionales conforme a lo establecido en las Resoluciones 2346 de 2007 y 1918 de 2009 expedidas por el Ministerio de la Protección Social o las normas que las modifiquen, sustituyan o adicionen; Incluir Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST), el programa de protección contra caídas de conformidad con esta resolución, así como las medidas necesarias para la identificación, evaluación y control de los riesgos asociados al trabajo en alturas; Garantizar que los sistemas y equipos de protección contra caídas, cumplan con los requerimientos de esta resolución; Designar un coordinador de trabajo en alturas calificado, capaz de identificar peligros en el sitio en donde se realiza trabajo en alturas y autorización para aplicar medidas correctivas inmediatas para controlar los riesgos asociados a dichos peligros; Garantizar un programa de capacitación a todo el personal encargado de ejecutar trabajos en alturas y un reentrenamiento anual como lo expone esta resolución. 10- Obligaciones de los trabajadores resolución 1409 de 2012 Asistir a las capacitaciones programadas por el empleador y aprobar satisfactoriamente las evaluaciones, así como asistir a los reentrenamientos; Cumplir todos los procedimientos de salud y seguridad en el trabajo establecidos por el empleador;

http://normograma.sena.edu.co/docs/resolucion_minproteccion_2346_2007.htm#Inicio

http://normograma.sena.edu.co/docs/resolucion_minproteccion_1918_2009.htm#Inicio

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Informar al empleador sobre cualquier condición de salud que le pueda generar restricciones, antes de realizar cualquier tipo de trabajo en alturas; Utilizar las medidas de prevención y protección contra caídas que sean implementadas por el empleador; Reportar al coordinador de trabajo en alturas el deterioro o daño de los sistemas individuales o colectivos de prevención y protección contra caídas; Participar en la elaboración y el diligenciamiento del permiso de trabajo en alturas, así como acatar las disposiciones del mismo. 11- Restricciones físicas Como requisito básico para la ejecución de trabajos en alturas, los técnicos designados para la realización de trabajos en alturas no pueden tener antecedentes clínicos de patologías metabólicas, cardiovasculares, mentales neurológicas o de cualquier otro tipo que generen alguna de las siguientes restricciones y no puedan ser corregidas con tratamiento: Vértigo o mareo; Alteraciones del equilibrio; Alteraciones de la conciencia; Alteraciones de la audición que comprometa bandas conversacionales; Ceguera temporal o permanente; Alteraciones de la agudeza visual, percepción de color o de profundidad;

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Alteraciones de comportamiento mentales debidas a elementos tales como fobias a la altura. 12- Riesgos presentes en trabajos en alturas Caídas de alturas por ejecución del proceso sobre escaleras o andamios en mal estado, mal armados o que no cumplen con los estándar de seguridad para trabajos en alturas; Caídas de alturas por deslizamiento del pie de la escalera; Caída de alturas por rotura de un peldaño; Caída de alturas por deslizamiento en la pasarela del andamio o la parte superior de la escalera; Caídas de alturas por pérdida de equilibrio y ausencia de barandas de seguridad; Caída de alturas por tropezones con objetos mal ubicados; Caída de alturas por fallas en los elementos de fijación (Arnés, eslinga, mosquetones, ganchos, argollas, lazos, línea de vida); Caídas de alturas por oscilación de la escalera o andamio a causa de impacto de un objeto externo o personal circulante; Caídas de alturas por oscilación de la escalera o andamio a causa de desajustes o fallas en el ensamble; Caídas de alturas por oscilación de la escalera o andamio a causa de desnivel en el piso;

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Accidentes ocasionados a terceros por caída de objetos. 13- Matriz de riesgos y medidas preventivas para trabajos en alturas. Cuadro 1. Matriz de riesgos y medidas preventivas para trabajos en alturas Clasificación del riesgo Medidas preventivas Riesgo por trabajo en alturas: Accidentes ocasionados a

personal circulante por caída de objetos;

Caídas de alturas por oscilación de la escalera o andamio a causa de impacto de un objeto externo o personal circulante.

Previo al inicio de las labores de trabajos en alturas se delimitará la zona en la cual el trabajador o personal circulante puede estar expuesto a riesgo de caída o a caída de objetos;

Previo al inicio de las labores de trabajos en alturas se delimitará la zona para evitar que personal circulante tropiece con las escaleras o andamios, ocasionando oscilación.

Para la delimitación de zonas se utilizará cinta de seguridad plástica de color amarillo con franjas negras.

Riesgo por trabajo en alturas: Caída de alturas por fallas

en los elementos de fijación (Arnes, línea de vida, eslinga, mosquetones, ganchos, lazos).

Los elementos de fijación o equipos de los sistemas de protección deben de contar con un plan de inspecciones periódicas donde se valide el estado y el correcto funcionamiento.

Los elementos de fijación o equipos de los sistemas de protección contra caídas deben ser certificados y el fabricante debe proveer información en español, sobre sus principales características de seguridad y utilización.

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Los elementos de fijación o equipos de los sistemas de protección contra caídas deben ser compatibles entre sí, en tamaño, figura, materiales, forma, diámetro y estas características deben ser avaladas por el coordinador de trabajo en alturas y en caso de dudas, deberán ser aprobados por una persona calificada.

El fabricante o proveedor de los elementos de fijación debe garantizar la resistencia a las cargas con un factor de seguridad, que garantice la seguridad de la operación, de acuerdo con la máxima fuerza a soportar y la resistencia a la corrosión o desgaste por sustancias o elementos que deterioren la estructura del mismo; en caso de dudas, deberán ser aprobados por una persona calificada.

Riesgo por trabajo en alturas: Caídas de alturas por

ejecución del proceso sobre escaleras o andamios en mal estado, mal armados o que no cumplen con los estándar de seguridad para trabajos en alturas;

Caída de alturas por rotura de un peldaño. (programa de inspección de elementos de protección personal, escaleras y andamios);

Caídas de alturas por oscilación de la escalera o andamio a causa de desajustes o fallas en el ensamble.

Las escaleras o andamios deben de ser ensamblados por personal capacitado y bajo el manual de instrucciones del fabricante.

Las escaleras o andamios deben de contar con un plan de mantenimiento e inspección periódico.

Las escaleras o andamios deben ser certificados el fabricante.

El fabricante debe de garantizar la resistencia a las cargas con un factor de seguridad, que garantice la seguridad de la operación, de acuerdo con la máxima fuerza a soportar y la resistencia a la corrosión o desgaste por sustancias o elementos que deterioren la estructura del mismo.

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Se debe garantizar completa estabilidad y seguridad del sistema de acceso para trabajo en alturas (escaleras o andamios), de tal forma que este no sufra volcamiento o caída. Incluye verificar la estabilidad del suelo para la carga a aplicar.

Todo sistema de acceso para trabajo en alturas (escaleras o andamios), debe estar debidamente asegurado en forma vertical y/u horizontal, conforme a las especificaciones del fabricante.

Siempre que se trabaje con sistema de acceso para trabajo en alturas (escaleras o andamios), el trabajador no debe ascender por encima de los límites seguros permitidos establecidos para cada sistema. En el caso en que el sistema cuente con una plataforma, ella debe cubrir la totalidad de la superficie de trabajo y contar con sistema de barandas que cumpla con las disposiciones establecidas en la resolución 1409 de 2012.

Riesgo por trabajo en alturas: Caída de alturas por

deslizamiento en la pasarela del andamio o la parte superior de la escalera;

Caída de alturas por tropezones con objetos mal ubicados;

Caídas de alturas por deslizamiento del pie de la escalera.


Se debe de portar el equipo de protección personal adecuado y completo.

Hacer uso de botas de seguridad con suela de goma antideslizante.

Mantener óptimas condiciones de orden y aseo los peldaños de la escalera, el punto de apoyo superior y la pasarela del andamio o la escalera.

Hacer uso del casco con barbuquejo.

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Riesgo por trabajo en alturas: Caídas de alturas por

pérdida de equilibrio y ausencia de barandas de seguridad;

Caídas de alturas por oscilación de la escalera o andamio a causa de desnivel en el piso.

Asegurar el arnés a un punto fijo de anclaje que este previamente verificado (Línea de vida). Nunca en la misma escalera.

Si las escaleras son de ruedas, verificar que tenga sistema de bloqueo de ruedas.

Las escaleras o andamios deben de contar con largueros de agarre que sobre pasen un metro de altura (1 m) desde el punto de apoyo, que los escalones estén bien fijados, que la escalera quede firme al piso con relación a la altura, que el ángulo de la pendiente sea el adecuado.

Posicionar la escalera en un sitio nivelado. El coordinador de trabajo en alturas

deberá de realizar actividades de prevención, asesoría y evaluación de riesgos de trabajo en alturas de acuerdo al reglamento1409 de 2012.

El coordinador de trabajo en alturas deberá ejercer la vigilancia y control en la prevención de los riesgos de trabajo en alturas conforme a lo establecido en la resolución 1409 de 2012.




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ANEXO L. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DE PROCESO DE PINTURA


PARA LA EJECUCIÓN DEL PROCESO DE PINTURA.

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1- Objetivo: Diseñar un procedimiento de trabajo seguro para la ejecución del proceso de pintura en la planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS, estableciendo conceptos, normas de seguridad y estandarizando procedimientos con el propósito de proteger la salud e integridad física de los trabajadores, controlar peligros y prevenir accidentes. 2- Alcance: Este procedimiento va dirigido al personal de planta de producción de la empresa Industrias Bermeo SAS. Involucrado directa o indirectamente en las actividades de trabajos en alturas. 3- Responsabilidades Figura 1. Organigrama para la ejecución del proceso de pintura

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ANEXO L. (Continuación)



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Recursos Humanos: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos los trabajadores gestionando continuamente la prevención del riesgo, retroalimentando este documento en la mejoría continua y gestionando los recursos que sean necesarios para dar cumplimiento efectivo a este procedimiento. Además son los responsables directos de dar a conocer e instruir formalmente al personal sobre las materias contenidas en el presente documento. Jefe de Taller: Velar por la protección de la vida, salud e integridad física de todos los trabajadores, deberá inspeccionar diariamente las condiciones de orden y aseo de las áreas de trabajo y hacer cumplir la ejecución del procedimiento de trabajo. Personal técnico asignado: Deberá inspeccionar diariamente el estado de los equipos, las herramientas y el área de trabajo en temas de orden y aseo al inicio de cada jornada, reportar al jefe de taller o al departamento de recursos humanos cualquier anomalía que pueda representar un riesgo, velar por el autocuidado y cumplir estrictamente lo señalado en este documento. 4- Proceso de pintura: Proceso en el cual el técnico debe de llevar a cabo actividades relacionadas para tal fin, desde el desengrase de las superficies a intervenir hasta la aplicación final. Los principales factores de riesgo de este proceso se centran en el contacto o inhalación de agentes quimos, y riesgo de explosión o incendio. Los agentes químicos utilizados en la ejecución de este proceso son los siguientes: Pintura esmalte; Aglutinante; Disolventes; Adictivos según la necesidad;

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Recubrimiento base anticorrosiva; Masillas; Thinner. 5- Elementos de protección personal Casco protector; Protector auditivo moldeados o de copa usado en la actividad de lijado; Monogafas Antivajo durante todo el proceso de pintura; Mascarilla protectora contra inhalación de polvos usada en actividades como lijado y desbaste de pintura y pulido; Mascarilla protectora con partículas de carbón activado contra inhalación de vapores usada en actividades como combinación, manejo de solventes volátiles, lavado de pistolas, aplicación de base y pintura; Guantes de látex para protección cutánea usado en actividades como desengrase de superficies con agua jabón detergente, lijado de masilla, preparación y aplicación de pintura; Guantes de nitrilo para protección cutánea usado en actividades como desengrase de superficies con thinner y en la limpieza de la pistola de aplicación; Traje de cuerpo completo impermeable y de características antiestáticas; Botas de seguridad antideslizante y dieléctrica.

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6- Consideraciones previas al proceso de pintura Todas las operaciones requieren de la previa autorización por parte del jefe de planta y la orden de trabajo firmada; Verificar que el lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de pintura cumpla con las condiciones de orden y aseo necesarias con el fin de evitar caídas y sus posibles consecuencias; Verificar que en el lugar de trabajo de aplicación de pintura no haya presencia de fuentes eléctricas en mal estado; Si se va a operar en un lugar de trabajo abierto, delimitar la zona a 10 metros (10 m) de radio; El personal técnico asignado y ayudantes que vayan a efectuar labores de pintura, deben de utilizar el equipo de protección personal necesario para la operación según la normatividad; Si se va a operar proceso de pintura en un lugar de trabajo abierto, se debe de verificar en la zona a una distancia mínima de diez metros (10 m) que no se ejecuten procesos de soldadura, mecanizado, corte o cualquier otra actividad que pueda generar chispa; Verificar que el lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de pintura no exista contaminación con sustancias inflamables o materiales que puedan entrar en combustión al entrar en contacto con la chispa producida por la electrostática; Si se va a operar proceso de pintura en un lugar de trabajo cerrado, se debe verificar que exista un sistema de renovación de aire para extraer los vapores y rocios procedentes de agentes químicos inflamables;

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Se debe de verificar en el lugar de trabajo que exista una ducha lava ojos en buen funcionamiento, agua potable, cercano y de fácil acceso para casos de emergencia; Verificar que el lugar de trabajo donde se va a ejecutar el proceso de pintura haya un extintor ABC de fácil acceso; Se prohíbe operar el proceso de pintura con uniforme o elementos de protección contaminada con graSAS, disolventes u otras sustancias inflamables; Se prohíbe la ejecución de trabajo en alturas al personal que no esté calificado y certificación para dichos trabajos según resolución 1409 de 2012; 7- Consideraciones durante el proceso de pintura Teniendo en cuenta todas las recomendaciones previas, inicie descontaminado las superficies que se van a someter a preparación; Para descontaminar puede utilizar agua jabón y posteriormente retirar con agua a presión. En algunos casos de excesiva contaminación puede utilizar thinner; Para descontaminar con agua jabón, recuerde que debe de utilizar guantes de latex; Para descontaminar con thinner, recuerde que debe de utilizar uniforme de mangas largas, guantes de nitrilo, monogafas y mascarilla de vapores con carbón activado para proteger su cuerpo de sufrir intoxicación por agentes químicos volátiles mediante las vías respiratorias, ingestión o absorción. Si va a trabajar en lugares encerrados solicitar al jefe de taller que instale un sistema de renovación de aire para extraer los vapores y rocíos procedentes de agentes químicos inflamables;

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Posteriormente, continúe con la actividad de masillado en las áreas que necesiten nivelación; Para la preparación y aplicación de pasta para rellenos, recuerde que debe de utilizar guantes de nitrilo, monogafas y mascarilla de protección respiratoria con carbón activado; Posteriormente, continúe con la actividad de lijado para nivelar y dar uniformidad a las superficies; Previo al inicio de la actividad de lijado, recuerde que debe protegerse con uniforme de mangas largas, guantes de latex, mopnogafas y mascarilla de polvos desechable para proteger su cuerpo de sufrir intoxicación por polvos químicos mediante las vías respiratorias, ingestión o absorción; Nunca utilice la boca con medio de ayuda para destapar recipientes o para quitarse los guantes con el fin de evitar intoxicación por ingestión; Durante la actividad de lijado no ingerir alimentos con el fin de evitar intoxicación por ingestión; Posteriormente, continúe con la actividad de aplicación de base de imprimación; esta base tiene propiedades anticorrosivas y mejora cumple funciones de promotor de adherencia. Recuerde que esta actividad tiene múltiples factores de riesgo crítico, en el cual se pone en juego su vida y la de sus compañeros, así que debe haber tenido en cuenta todas todas las medidas preventivas descritas previas al inicio de la actividad; Si va a realizar la actividad de aplicación de base de imprimación en un lugar de trabajo encerrado, solicitar al jefe de taller que instale un sistema de renovación de aire para extraer los vapores y rocíos procedentes de agentes químicos inflamables;

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Previo al inicio de la actividad de aplicación de base de imprimación, recuerde que debe de utilizar uniforme de cuerpo completo con características impermeables y antiestáticas, guantes de nitrilo, monogafas y mascarilla de vapores con carbón activado para proteger su cuerpo de sufrir intoxicación por agentes químicos en forma de vapores y rocíos mediante las vías respiratorias, ingestión o absorción; Nunca utilice la boca con medio de ayuda para destapar recipientes o para quitarse los guantes con el fin de evitar intoxicación por ingestión; Durante la actividad de lijado no ingerir alimentos con el fin de evitar intoxicación por ingestión; Finalmente proceda con la actividad de aplicación de pintura; Para este proceso, considere las mismas precauciones descritas en la aplicación de base de imprimación. 8- Riesgos presentes en la operación Intoxicación por absorción de agentes químicos en estado líquido, vapores o polvos a través de la piel; Intoxicación por inhalación de polvos, vapores y/o rocíos químicos; Intoxicación por ingestión de agentes químicos en estado líquido, vapores o polvos; Riesgos a corto plazo como Dermatitis, irritación ocular, Somnolencia, vértigo, malestar, dolor de cabeza y vomitos;

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Riesgos a largo plazo como asma bronquial, otras alteraciones respiratorias, alteraciones nervioSAS, problemas renales, hepáticos y hasta llegar a tener consecuencias carcinogénicas; Golpes y cortes por herramientas manuales, equipos y objetos en manipulación; Caídas al mismo nivel; Caídas de alturas por ejecución del proceso sobre escaleras en mal estado o que no cumplen con los estándar de seguridad para trabajos en alturas; Caídas de alturas por deslizamiento del pie de la escalera; Caída de alturas por deslizamiento en la pasarela del andamio o la parte superior de la escalera; Caída del alturas por rotura de un peldaño; Caída del alturas por oscilación de la escalera; Electrocución por conductividad eléctrica mediante las partículas estáticas en suspensión en el medio ambiente que quedan residuales en las actividades de lijado de masilla y aplicación de pintura; Explosión o incendio en oficina de colorimetria a causa de manipulación y/o almacenamiento de agentes químicos volátiles en lugares cercanos a focos de ignición; La acumulación de partículas residuales en actividades como masillado, lijado y aplicación, pueden producir chispa y generar una reacción en cadena con agentes químicos volátiles; Electrocución por descargas recibidas por la conductividad eléctrica de partículas residuales en actividades como masillado, lijado y aplicación.

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9- Matriz de Riesgos y medidas preventivas en proceso de pintura Cuadro 1. Matriz de riesgos y medidas preventivas en proceso de pintura Clasificación de riesgos Medidas preventivas Riesgo Mecánico: Golpes y cortes por herramientas

manuales, equipos y objetos en manipulación.


Utilizar la herramienta adecuada para cada trabajo.

Utilizar el equipo de protección adecuado para cada actividad y completo.

Usar botas de seguridad con suela de goma antideslizante.

Riesgo Locativo: Caídas al mismo nivel.


Utilizar el equipo de protección adecuado para cada actividad y completo.

Usar botas de seguridad con suela de goma antideslizante.

Riesgo Eléctrico: Electrocución por conductividad

eléctrica mediante las partículas estáticas en suspensión en el medio ambiente que quedan residuales en las actividades de lijado de masilla y aplicación de pintura.

Uso del traje impermeable de características antiestática.

Uso de botas de seguridad dieléctricas.

Asegurar la desconexión de la electricidad cuando se trabaje muy próximo a una fuente eléctrica o instalaciones eléctricas en mal estado.

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Riesgo Químico: Intoxicación por absorción de

agentes químicos en estado líquido, vapores o polvos a través de la piel;

Intoxicación por inhalación de polvos, vapores y/o rocíos químicos;

Intoxicación por ingestión de agentes químicos en estado líquido, vapores o polvos;

Riesgos a corto plazo como Dermatitis, irritación ocular, Somnolencia, vértigo, malestar, dolor de cabeza y vomitos;

Riesgos a largo plazo como asma bronquial, otras alteraciones respiratorias, alteraciones nervioSAS, problemas renales, hepáticos y hasta llegar a tener consecuencias carcinogénicas.

Utilizar traje de cuerpo completo impermeable y de características antiestáticas para la aplicación de base y pintura

Utilice mascarilla protectora de inhalación de polvos en el proceso de lijado.

Utilice mascarilla con filtro de carbón activado en las actividades de combinación, desengrase con thinner, aplicación de pintura y lavado de pistolas.

Utilice los guantes de protección adecuados para la actividad (Nitrilo o látex).

No utilizar la boca como ayuda para destapar recipientes que contengan elementos químicos. (Pintura, Masilla, Thinner).

No quitarse los guantes con la ayuda de la boca.

No consumir alimentos con los guantes puestos.

Ejecutar las actividades de colorimetría, preparación de superficies, masillado y aplicación en lugares ventilados o con sistemas de extracción.

Riesgo Tecnológico: Explosión e incendio por

manipulación indebida de agentes químicos inflamables;

Evitar la manipulación y/o almacenamiento de agentes volátiles en lugares próximos a focos de ignición, como zonas donde esté operando procesos de corte con oxicorte, soldadura, mecanizado o cualquier otro que sea foco generador de chispa.

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Explosión o incendio en oficina de colorimetria a causa de manipulación y/o almacenamiento de agentes químicos volátiles en lugares cercanos a focos de ignición;

La acumulación de partículas residuales en actividades como masillado, lijado y aplicación, pueden producir chispa y generar una reacción en cadena con agentes químicos volátiles;

Prohibido fumar en lugares donde se está trabajando con agentes volátiles como combinación de pintura, mezcla de solventes o aplicación.

Utilizar traje de cuerpo completo impermeable y de características antiestáticas para evitar la chispa.

Ejecutar las actividades de colorimetría y aplicación en lugares ventilados o con sistemas de extracción.












Hacer uso de botas de seguridad con suela antideslizantes.

Hacer uso del casco. Si las escaleras son de ruedas,

verificar que tenga sistema de bloqueo de ruedas.

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Riesgo Biomecánico: Lumbalgias, limitaciones

funcionales o dolor persistente en articulaciones, músculos y tendones, causados por posturas forzadas y estáticas;








Revisado por: Recursos Humanos:

Fecha:


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