EL justo a tiempo es una metodologa industrial, que considera la reduccin o eliminacin de todo lo que implique desperdicio en las actividades de compras, fabricacin, distribucin y actividades de oficina en un negocio. El justo a tiempo tiende a Poner en evidencia los problemas fundamentales, eliminar despilfarros, buscar la simplicidad y disear sistemas para identificar problemas. La produccin justo a tiempo fue implementado para eliminar el desperdicio de materiales, maquinas, capital, mano de obra e inventario en todo el sistema de manufactura tambin se cre para recibir los suministros justo en el momento en el que sern empleados, producir piezas justo a tiempo para armarlas en subensambles, producir subensambles justo a tiempo para armarlos y obtener los productos terminados y producir y entregar los productos terminados justo a tiempo para venderlos. En la manufactura tradicional, las piezas se fabrican en lotes, se llevan a un almacn y se usan cuando sea necesario. Este sistema se conoce como sistema de empuje, para indicar que se fabrican las piezas segn un calendario y se encuentran en inventario para ser usadas si, y cuando se necesiten. En contraste, el sistema justo a tiempo es un sistema de traccin, cuando las piezas se producen a la orden, y la produccin se hace coincidir con la demanda de los ensambles o productos terminados. No hay material acumulado, y la cantidad ideal de produccin es uno. Adems, las piezas son inspeccionadas por el trabajador a medida que se manufactura, y se usan despus de un tiempo corto, de este modo, el trabajador contiene el control continuo sobre la produccin e identifica de inmediato las piezas defectuosas; adems reduce la variacin del proceso necesaria para producir piezas de alta calidad.Despus de aplicar la metodologa justo a tiempo tenemos la estandarizacin de los procesos que es la herramienta que permite definir uncriterio ptimo y nico en la ejecucinde una determinada tarea u operacin. El trabajo estndar tiene su fundamento en laexcelencia operacional, sin el trabajo estandarizado no se puede garantizar que las operaciones necesarias para la obtencin de los productos se realicen siempre de la misma forma. La estandarizacinpermite la eliminacin de la variabilidad de los procesos, al estandarizar las operacionesse establece la lnea base para evaluar y administrar los procesos y evaluar su desempeos lo cual ser el fundamento de las mejoras. Entre los beneficios de la estandarizacin se encuentran, recopilar los mtodos de trabajo de los operarios ms expertos y los hace extensivos a toda la fbrica, se mejora la productividad, acelera el proceso de aprendizaje del personal de nueva incorporacin, reduce el riesgo de errores que afecten a la calidad del producto y a la seguridad de las personas, establece una base documentada del conocimiento operativo de la empresa que ser el pilar de futuras mejoras. La incorporacin de una metodologa optimizada de trabajo y su cumplimiento produce un efecto motivador y de incremento de la disciplina, Mejora la deteccin de los problemas y los desperdicios, crea una gestin visual fcil de comprender por todo el personal de la planta. Las empresas que tienen definidos estndares de trabajo, consiguen mejoras continuas en la productividad y en la calidad. Adems crean una base documentada del conocimiento que facilita procesos de aprendizaje giles y efectivos. La estandarizacin es la base para la mejora continua. Dentro delsistema Justo a Tiempotenemos el Shojinka, el Soifuku y el Jidoka.

Shojinka es la adaptacin a lademandamediante la flexibilidad, lo cual implica modificar el nmero de trabajadores de una seccin segn la demanda basndose fundamentalmente en la versatilidad de los trabajadores, acompaado por undiseode planta adecuado y una gran facilidad de adaptacin de lasmquinasa diferentes tipos de producciones. Shojinka equivale en esencia a incrementar laproductividadya que en todo momento se adecua el nmero de mano de obra directa a la demanda existente, por lo que se eliminan tiempos ociosos y personal no activo.

Uno de los pilares en los que se basa el Shojinkaes que cada uno de los trabajadores de los que disponemos pueden encargarse de realizar varias tareas organizndolos en funcin del flujo productivo, es decir, la demanda de diferentes productos,asociado a esto se crea la idea deSoifuku, es decir, la generacin de nuevas ideas desde la involucracin del empleado, esto siempre va a hacer que mejore el proceso pues ese estancamiento que muchas veces se crea con un nico operario haciendo siempre lo mismo no va a favorecer la mejora del proceso. Su significado es el fomento de las ideas innovadoras, y tras ella se encuentra otro de los pilares filosficos en la eliminacin de desperdicios y mejora de la productividad. Se trata en definitiva de la involucracin de la totalidad del personal dela empresaen la toma de decisiones, sobre todo operativas.Existe, adems, una tercera va de actuacin, consecuencia de la interactividad de las dos anteriores que pasa por la mejora de losprocesosproductivos, es decir, adecuando y mejorando la forma de utilizacin del capital por parte de la fuerza de trabajo. Estamos hablando de Jidoka el cual Tiene dos significados, uno es automatizacin, en el sentido de sustituir tareasmanualespor tareas mecanizadas sin intervencin del operario desde la entrada de la pieza hasta su elaboracin, y, en segundo lugar, significa control automtico de defectos por parte de la propia mquina. La aportacin fundamental del Jidoka a la deteccin, prevencin y eliminacin de desperdicios, se basa principalmente en el significado de autocontrol, el cual se subdivide en dos aspectos fundamentales que son la deteccin y detencin automtica a la finalizacin del lote de produccin, y a la aparicin de algunaclasede defecto en la pieza que se est elaborando mediante la colocacin desensores, interruptores mecnicos, clulasfotoelctricas, en las posiciones idneas para el desarrollo de sufuncin. Por lo antes expuesto se debe hacer nfasis en la necesidad de instaurar polticas destinadas a evitar y eliminar los diversos tipos de desperdicios. No hacerlo pone enriesgola marcha operativa de la empresa.