INDICE

INTRODUCCION

MISION

VISION

Descripción general del proceso.

DEPARTAMENTOS

MAPEO NIVEL I

CONCLUSION

BIBLIOGRAFIA

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INTRODUCCION

En el presente trabajo se plantearan los posibles riesgos físicos, químicos y

biológicos que se presenten en la planta de rendimiento para la elaboración de

harina de carne y hueso, de esta manera se determinaran los pasos que

puedan ser controlados para eliminar o minimizar los peligros que afecten la

calidad e inocuidad del producto terminado, de acuerdo a la normatividad y

estandares vigentes.

En el poroceso de elavoración de productos balanceados, es de suma

importancia la inocuidad del producto final, ya que este al contener un alto

contenido protéico, es mas suceptible de una contaminación. Para mantener

una inocuidad de nuestro producto final debemos asegurar que todos nuestros

procesos, utencilios e instlaciones cumplan con lo establecido en la NORMA

Oficial Mexicana NOM-060-ZOO-1999 y la NORMA Oficial Mexicana NOM-022-

ZOO-1995.

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AGROMIT S.A DE C.V. HARINA Y GRASAS INDUSTRIALES

GIRO: TRANSFORMACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

MISION

Mantener el liderazgo en el sector generando productos de alta calidad en los mercados tanto nacionales como extranjeros, satisfaciendo de forma cabal y consistente las necesidades de nuestros clientes, contribuyendo así al desarrollo integral de la sociedad.

VISION

Ser una empresa altamente competitiva reconocida por nuestros clientes y proveedores, contando con una tecnología de punta y personal altamente capacitado y motivado.

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Descripción general del proceso.

La materia prima compuesta por despojos animales se introducen en un

reductor de tamaño y este se calienta a 130°C durante 30 minutos

aproximadamente (el tiempo puede variar según las capacidades del equipo

empleado), por el efecto combinado de la temperatura, la presión y la agitación

interna el material se transforma en una pulpa, la cúall contiene un 35% de

materia seca, un 45% de proteína bruta y entre 20 y 30 % de grasa ( en base

seca), esta posteriormente se seca y tritura hasta convertirla en harina. Por

cada tonelada de materia prima se obtienen 390 kg de harina

aproximadamente; la producción de harina requiere de un empleo adicional de

un sistema para la extracción y tratamiento posterior de los vapores de la

cámara de cocción, para evitar la contaminación latente que estos vapores

pudieran producir en la atmosfera.

1.RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:

La materia prima llega en camiones de 3 toneladas los cuales traen tambos de

180 kilogramos de materia prima, la recepción se hace a temperatura ambiente

(25 °C ± 15°C), una ves inspeccionada la materia prima a primera vista y

asegurandose de que el producto no presente mal olor ni mal aspecto, se pasa

el camión al area de pesado (una bascula industrial para camiones con

capacidad de 20 Ton.), enseguida descargan la meteria prima fresca frente a la

tolva y el camión es pesado nuevamente pero vacio para saber cuanta materia

prima se descargó.

2.SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA:

Los ayudantes generales comiensan con la selección, retirando materia extraña

(objetos de metal, plastico o madera) Una ves seleccionada la materia prima a

temperatura ambiente (25 °C ± 15°C), se pasa a la tolva (con capacidad de

120 Ton.) para transportarla al area de proceso por medio de un tornillo sin fin.

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3.TRAMPA MAGNÉTICA:

Una ves que la materia prima es desplazada por el tornillo sin fin, esta cae por

gravedad, a lo largo de la caida se encuentra la trampa magnética la cual

atrapa cualquier objeto de metal que no ubiese sido detectada en el punto 2

(selección de materia prima).

4.MOLIENDA:

Después de pasar por la trampa magnética cae la materia prima a un molino

triturador de dientes, en donde está sufrira una reducción de tamaño. En este

punto habrá una entrada de PT probeniente del punto 11 en caso de que este

tenga una humedad mayor a 10%.

5.COCIMIENTO:

La materia prima reducida es transportada de la molienda al cocedor mediante

un tornillo sin fin, aquí estará la materia reducida, por treinta minutos a 130°C,

el cocimiento se llevara a cabo por contacto indirecto con vapor a una presión

de tres bares, el cual proviene de la caldera (mas adelante se podra ver la

ubicación de esta en el lay aout) y tendra una salida de vapores los cuales son

desechadas, en este punto abrá una resirculacion de grasa del paso 6

(sedimentador de grasas).

6.SEDIMENTACION DE GRASAS:

La pasta que sale del cocedor entra al sedimentador donde estara durante 15

minutos y adquirira una temperatura de 130°C ± 3°C, en este paso tendra una

salida de grasa que se dirigira al almacenamiento de grasas.

7.PRENSADO:

En este paso se drenara toda la grasa que contenga la pasta con una presión

de 220 KPas a una temperatura de 130°C ± 5°C, tendrá una salida de grasa

que se dirigirá al almacenamiento de grasas. Este paso contara con una

entrada de PT proveniente de el punto 11 siempre y cuando el producto este

quemado.

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8.MOLIENDA:

Antes de que el producto intermedio entre a la molienda se le aspersa

bactericida, enseguida entra a la segunda molienda en donde se reduce el

tamaño del PIN ya seco, en donde se homogenizara a la ves. Tendrá una

entrada de PT en caso de que este no pase por la criba de 4mm de diametro

del punto 10.

9.TRAMPA MAGNÉTICA:

Una ves que sale el PT, es transportado por un tornillo sin fin, dejando caer

esta por gravedad a lo largo de la caida se encuentra la trampa magnética la

cual atrapa cualquier particula de metal que no pudierá ser atrapada por la

primera trampa o posibles particulas de metal que se desprendan del equipo

por desgaste.

10.TAMIZADO:

Enseguida de la trampa magnética el PT caera hasta una criba de 4 mm de

diametro afinando el PT.

11.ALMACENAMIENTO A GRANEL:

En este punto se toma una muestra del PT, si el producto exede del 10% de

humedad, en caso de no cumplir las especificificaiones se recircularla al punto

4. Molienda, si el producto esta quemado este se recirculara al punto 7.

Prensado y si el producto cumple con las caracteristicas establecidas pasará al

siguiente punto.

12.EMPACADO:

una ves que el PT cumpla con las características establecidas de calidad e

inocuidad, este pasará a ser empacado en sacos de 50 kg y 1200 kg.

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DEPARTAMENTOS

DEPARTAMENTO JURIDICO (1)

DEPARTAMENTO CONTABILIDAD(2)

DEPARTAMENTO ADMINISTRACIÓN(3)

DEPARTAMENTO ASEGURAMIENTO DE CALIDAD(4)

DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD(5)

DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN(6)

DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO Y SERVICIOS(7)

DEPARTAMENTO DE RECEPCION Y MATERIAS PRIMAS(8)

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8

CONCLUSION

Mediante este trabajo logramos conocer un poco mas acerca del proceso de la

empresa que investigamos,reconociendo la importancia de la interelacion entre

los diversos departamentos que la conforman,lo cual es de suma importancia

para cumplir con los diversos estandares que hoy en dia se requieren para ser

una empresa lider y competitiva.

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BIBLIOGRAFÍA:

ESCAMILLA AVILES E. 2003. Salmonella y Citrobacter. P 109-116. En:

Hernández-Méndez JT, García Cano E, Giono Cerezo S y Aparicio Ozores G.

Bacteriología Médica Diagnóstica 2 Edición. Editorial Cuellar. México.

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-114-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS.

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE SALMONELLA EN ALIMENTOS.

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-115-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS.

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE STAPHYLOCOCCUS AUREUS EN

ALIMENTOS.

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-092-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS.

MÉTODO PARA LA CUENTA DE BACTERIAS AEROBIAS EN PLACA.

Organización mundial de la salud, Organización de las naciones unidas para la

agricultura y la alimentación, Organización mundial de sanidad animal, 2001,

“Consulta técnica sobre la encefalopatía espongiforme bovina, u salud pública,

sanidad animal y comercio”,

http://www.who.int/csr/resources/publications/bse/whocdsraph20018s.pdf,m

(Mayo, 2008).

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