LEANTIC

LEANTICsMejora de la Productividad mediante técnicas de Lean Production y aplicaciones TICs

LEANTICQué es el enfoque LEANTIC

El enfoque LEANTIC se dirige a la innovación y mejora de los sistemas productivos de las

Pymes, poniendo en juego las estrategias y técnicas de operación derivadas del modelo

productivo Lean Manufacturing, junto con las más modernas Tecnologías de la Información y de

las Comunicaciones, orientadas a la mejora de los sistemas integrales de producción.

El objetivo básico de este modo de trabajo es el de demostrar a las empresas que el doble

enfoque, consistente en combinar adecuadamente las aplicaciones TIC orientadas a producción,

junto con las estrategias y técnicas que configuran el Lean Manufacturing, suponen un elevado

impulso innovador en las actividades productivas y permite obtener un importante incremento de

la competitividad.

Este enfoque de trabajo, se dirige a las empresa manufactureras, en las que sea necesario

mejorar costes, plazos y fiabilidad en el sistema productivo, como principal mecanismo para

aumentar el nivel de competitividad en el mercado y lograr una mayor fidelidad y satisfacción de

los clientes.

LEANTIC

Ámbito de aplicación

Antes de entrar a las técnicas y tecnologías que pueden aportar valor a las

empresas, hay que determinar en qué ámbitos se puede y debe aplicar el

Lean Manufacturing y por ende el enfoque LEANTIC:

• Por sectores.

• Por tamaño de empresa.

• Por tipo de modelo productivo.

• Por ámbito en la empresa.

LEANTIC

El Lean Manufacturing es aplicable a todos los sectores industriales, con mayor incidencia en

aquellos que trabajan por lotes.

Su nacimiento se dio en el sector de automoción, que es donde su uso se ha extendido por

completo, primero en la industria japonesa de automoción y auxiliar de automoción, y

posteriormente en el resto del mundo, a raíz del estudio que hizo en los años 80 en MIT, y que se

plasmó en el libro: La máquina que cambió el mundo.

Y desde entonces se ha aplicado con éxito a los siguientes sectores:

• La industria del mueble y en menor medida al sector de la madera.

• La industria de la alimentación, con un alto potencial de impacto.

• En la industria textil, cuero y calzado.

• Sector químico y plásticos.

• En la industria metalmecánica

• Fabricación de maquinaria.

• Fabricantes de juguetes.

• Equipo electrónico.

Ámbito de aplicación: Por sectores

LEANTIC

Existiendo otros sectores en los que menos puede encajar como modelo productivo, estos son:

• Las industrias de proceso continuo (parte del sector químico y el sector farmacéutico).

• La industria naval.

• El sector Aeroespacial.

• La industria del papel.

En los cuales, si bien no es aplicable el Lean Manufacturing como concepto productivo global, si

se pueden aplicar, y de hecho se aplican, muchas de sus técnicas y conceptos, orientados a la

fiabilidad de sus equipos productivos, a la disponibilidad de máquina, a la mejora continua, a la

reducción de plazos de entrega, al aprovisionamiento justo a tiempo, etc.

Gran parte del éxito del Lean Manufacturing, se debe a la aplicabilidad de la mayor parte de sus

técnicas a la totalidad de los sectores manufactureros, siendo importante considerar que es el

éxito de los fundamentos de base, y su coherencia y sentido común, lo que ha ayudado a su

éxito y que este éxito ha permitido que las empresas inviertan cientos de miles de horas de

ingeniería en su mayor desarrollo y definición.

Ámbito de aplicación: Por sectores

LEANTIC

El modelo de trabajo del Lean Manufacturing, es aplicable tanto a una gran empresa, como a una

micropyme, es un sistema de trabajo totalmente escalable. La mayor parte de los conceptos y

técnicas se pueden aplicar tanto a una sola máquina, como a un número elevado de ellas. Si bien

es cierto que en varias de las técnicas y conceptos, cuantas más máquinas haya y más complejo

sea el sistema productivo, mayor será el beneficio que se puede obtener.

El SMED puede ser un buen ejemplo de escalabilidad, ya que la reducción de tiempos de cambio

en una empresa de una sola máquina produce los mismos beneficios que en una empresa de

cientos de máquinas. En ambos casos se elimina un tiempo improductivo, como porcentaje del

tiempo total de operación, y se facilita el trabajar con lotes más pequeños y mayor diversidad de

producto. En ambos casos, bajar el tiempo de cambio a la mitad, permite duplicar el número de

lotes, y hacerlos la mitad de pequeños.

Por otra parte, la integración de operaciones es más valiosa en tanto en cuanto hay ma´s

máquinas que integrar, por lo que si en una empresa solo hay una máquina, es escaso el valor

que se puede sacar de este concepto, aunque hay que considerar que hay poca pérdida por

movimientos entre máquinas, esto es, que la técnica sirve para corregir una situación que en el

caso de funcionar con una máquina no se da.

Ámbito de aplicación: Por tamaño de empresa

LEANTICÁmbito de aplicación: Por modelo productivo

Rango de productos Muy alto Alto Medio Bajo Escaso

Volumen de fabricación Muy pequeño Pequeño Medio Alto Muy alto

Funcional Job shop

Celular Flujo en lotes

Flujo lineal no regular F. lineal no reg.

Flujo lineal celular F. Lineal reg.

Flujo continuo F. Continuo

Lean Production

El Lean Manufacturing se ha extendido en la industria como un modelo de producción muy versátil, que

es capaz de aportar valor a un número muy importante de modelos productivos. Los cuales van, desde

un rango elevado de productos con lotes pequeños a rangos bajos de productos con lotes grandes,

quedando fuera de su ámbito el sistema artesanal de producción y el flujo continuo puro.Sin embargo

muchas de las técnicas y conceptos del Lean Manufacturing son aplicables a todos los sistemas de

producción, de ahí su importancia para la industria.

Según John Miltemburg, cada modelo de producción corresponde a una combinación derivada del rango de productos y del volumen de fabricación. Desde la fabricación tipo job shop, hasta la fabricación por líneas continuas. Cada modelo tienes unas reglas claras de funcionamiento diferentes.En la figura se muestran los diversos modelos de producción y donde se aplica el Lean Manufacturing.

LEANTIC

Tecnología

Medioambiente

Sistema de información y TIC

Producción

Mantenimiento

Calidad

RRHH

EficienciaGlobal

Almacenes

Ámbito de aplicación. Ámbito en la empresa

En una empresa

manufacturera, el

incremento o la pérdida

de su competitividad

está ligado en su mayor

parte al funcionamiento

del departamento de

producción extendido.

Sin tener en cuenta

cuestiones relativas al

desarrollo de nuevos

productos y a la

estrategia de innovación

de la empresa.

Modelo Producción Extendido

LEANTICÁmbito de aplicación. Ámbito en la empresa

Pero por producción, se entiende todo aquello que la empresa hace para que este departamento funcione adecuadamente. Es por ello, que se desarrolla el concepto de departamento de producción extendido, que se representa en el gráfico y que incluye también las siguientes actividades:

• La gestión de los almacenes y del stock. Ya que supone la entrada y salida del sistema productivo y su buena o mala gestión influye en los costes de producción.

• La gestión de calidad, tanto de producto resultante como de los procesos de fabricación. El concepto que da una idea de su importancia es el de que solo se consideran como producidos a los productos conformes.

• El mantenimiento está al servicio de producción, ayudándole a tener las máquinas disponibles para producir.

• Los RRHH son parte activa y pensante del sistema productivo, siendo indispensable que aporten su interés y conocimiento para poder contar con un sistema eficiente y competitivo.

• El medioambiente es también parte del modelo, ya que esta filosofía se basa en el mejor aprovechamiento de los recursos y la contaminación es un subproducto a minimizar.

• Las aplicaciones TIC son clave para el correcto funcionamiento del sistema de producción y constituyen una de las claves del enfoque LEANTIC.

• La actualización tecnológica es una obligación para mantener la competitividad en los sistemas productivos, ya que la mejora de eficiencia en un sistema obsoleto es una mala opción.

LEANTIC

Técnicas y sistemas LEAN MANUFACTURING

Aplicaciones TIC

Enfoque LEANTIC

Combinación de:

Fuerte incremento competitividad e innovación en la Pyme Manufacturera

LEANTIC

TécnicasLean Production

AplicacionesTICs+

Productividad y Competitividad

=

LEANTIC

• SMED.

• Células de fabricación.

• Líneas de analogía.

• Minifábricas

• TPM.

• 6 Sigma.

• Kanban

• Just in time.

• TQM

• Reducción de stocks.

• Kaizen.

• TPS.

TécnicasLean Production

LEANTIC• Sistemas de control de la producción:

• Planificadores de la producción a corto plazo

• Gestión de la producción asistida por ordenador

• Gestión de la información de los procesos:

• Captura de datos en planta

• SCADA y supervisores

• MES

• Sistemas de gestión del mantenimiento

• Sistemas de gestión de almacenes y de la logística

• Sistemas de gestión de la calidad:

• Control estadístico de procesos.

• Trazabilidad.

• Sistemas de información al operario

• Simulación de procesos por ordenador (CAPE)

• RFID y WIFI

• SCM

Tipos de aplicaciones

TICs

LEANTICRelaciones entre técnicas Lean y Aplicaciones informáticas

GPAO GMAO MES SCADA RFID Bases datos Gestión stocks SPC Scheduler

SMED.

Células de fabricación

Líneas de analogía.

Minifábricas

TPM.

6 Sigma.

Mantenimiento preventivo

Automantenimiento

Kanban

Just in time.

TQM

Reducción de stocks.

Kaizen.

LEANTIC

La aplicación de las técnicas de Lean Manufacturing permite mejorar sustancialmente la

productividad de las plantas de producción, pero es necesario fortalecer y consolidar su aplicación

mediante el apoyo de aplicaciones informáticas específicas.

A priori, se pueden establecer reglas de combinación entre estos dos ámbitos de trabajo, pero es la

experiencia y práctica de las empresas la que proporcionará valor a este enfoque.

En la tabla expuesta, se avanzan varias de las posibles combinaciones entre las técnicas y las

aplicaciones informáticas. Siendo alguno de los ejemplos más ilustrativos los siguientes:

• La combinación entre la técnica 6 Sigma y el control estadístico de proceso (SPC), ya que

mientras que la técnicas nos orienta a fiabilidad en los procesos con la reducción del número de

errores que se puedan cometer, el control estadístico de proceso nos permite mantener una

estrecha vigilancia sobre la posible ocurrencia de los mismos, proporcionando la técnica el

enfoque y la herramienta informática el sistema de vigilancia y control.

• La combinación entre el TPM y los sistemas MES, en la que la técnica permite determinar

donde y como se debe mejorar la eficiencia del sistema productivo y la aplicación informática

nos permite obtener una medición en tiempo real de esa eficiencia, con lo que se logra

comprobar la validez que los trabajos derivados de la técnica proporciona.

Relaciones entre técnicas Lean y Aplicaciones informáticas

LEANTIC

TÉCNICAS

LEAN MANUFACTURING

LEANTICTécnicas Lean Manufacturing

• SMED. Sistema rápido de Cambio de Utillaje

• Células de fabricación.

• Líneas de analogía.

• Minifábricas.

• Poka Yoke.

• TPM. Mantenimiento productivo total.

• 6 Sigma.

• Kanban. Sistema de suministro.

• Just in time. Entregas justo a tiempo.

• TQM. Gestión integral de la calidad.

• Reducción de stocks.

• Kaizen. Mejora continua.

• TPS. Sistema de producción de Toyota.

LEANTICSMED. Single Minute Exchange of Die.

Esta es una de las técnicas clave del Lean Manufacturing. Se dirige a reducir el tiempo de cambio

de lote. Que es el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza del lote anterior, hasta

la primera pieza buena del lote siguiente.

Este tiempo es totalmente improductivo, no añade valor al producto y supone una carga al coste

final de producto. Para minimizar su impacto, las empresas establecen un lote de trabajo mínimo, lo

que supone una importante limitación en aquellas empresas que no aplican esta técnica.

El SMED se dirige a reducir significativamente el tiempo de cambio, pasando del tiempo actual (una

o dos horas) a menos de 10 minutos, esto es, de 1 a 9 minutos (un dígito de minuto).

La razón es que si una empresa tarda dos horas en cambiar de lote en una determinada máquina, y

el lote de 1.000 piezas que fabrica lo hace en 20 horas. El tiempo de cambio supone un 10% de

improductividad sobre el total, cuestión que se agrava si a la empresa le piden que reduzca el lote a

500 piezas (por ser el pedido menor), se encuentra que este ratio de improductividad sube al 20%.

Los beneficios de esta técnica son:

– Reducir el tamaño de lote, reduciendo el tiempo improductivo.

– Reducir inventario en curso.

– Aumentar la diversidad de producto.

LEANTICSMED. Single Minute Exchange of Die.

Las acciones que se hacen en un cambio de lote son:

– Retirada del producto fabricado.

– Desmontaje de los utillajes que se han usado para el lote actual.

– Montaje de los nuevos utillajes.

– Ajuste del nuevo utillaje y de los parámetros de máquina.

– Carga de la nueva materia prima o producto semielaborado.

– Pruebas de fabricación y ajustes hasta obtener el nuevo producto conforme.

Uno de los trucos para facilitar el cambio, es el uso

de arandelas partidas o de agujeros con forma,

con objeto de facilitar la salida de arandelas,

tuercas y tornillos en el desmontaje del utillaje

anterior, y lo mismo es aplicable al montaje del

nuevo.

LEANTICSMED. Single Minute Exchange of Die.

La forma de trabajo para la aplicación del SMED es la siguiente:

• Seleccionar la máquina sobre la que se va a trabajar.

• Formar en la técnica a un grupo de trabajo.

• Acotar la tipología de los cambios y su frecuencia.

• Analizar el modo actual de cambio de lote.

• Trabajo en grupo para describir el modo de cambio y sus razones.

• Grabar en video un cambio de lote representativo.

• Analizar las operaciones de cambio con el grupo de trabajo.

• Redefinir conjuntamente el modo de cambio.

• Proponer mejoras en la secuenciación.

• Proponer mejoras en los ajustes.

• Mejorar las herramientas de apoyo al cambio.

• Convertir las operaciones internas en externas.

• Definir un nuevo modo de cambio de lote.

• Llevar a la práctica el nuevo modo de cambio y filmarlo.

• Ajustar finalmente el nuevo modo de cambio.

• Extenderlo al resto de las máquinas

LEANTICCélulas de fabricación

Esta es otra de las cuestiones clave, ya que es la base para la integración de operaciones. Las

células de fabricación consisten en agrupaciones de varias máquinas, por lo general en forma de U,

en las que se realizan de forma integrada un número relevante de operaciones en el producto. Su

ventaja es que en una sola operativa se llevan a cabo la de varias máquinas, eliminando el

desplazamiento de producto semielaborado de una parte a otra de la panta de fabricación y

reduciendo el lead time del producto.

LEANTICLíneas de Analogía

Es un concepto que va un paso más adelante que las células de fabricación y que aporta a la

empresa un mayor grado de integración en sus operaciones.

Esta técnica es aplicable a un número más reducido de empresas, ya que sus requisitos son un

poco más específicos que los existentes para las células de fabricación. Su aplicación es

interesante en las empresas en las que los productos reciben un amplio abanico de operaciones y

en las que el sistema productivo no sigue un orden claro, habiéndose agrupado las máquinas por

tipología en vez de por procesos comunes. En estos casos, se estudian las operaciones que se

realizan sobre cada uno de los productos principales de la empresa, desde los productos que más

facturación tienen, hasta los que menos importan.

El siguiente paso es el de encontrar conjuntos de operaciones que sean comunes a muchos de

estos productos, de tal manera que si se localizan varios productos (que sumen un porcentaje

significativo de la facturación), que tengan operaciones comunes, se procurará crear una línea de

analogía con las máquinas que realizan estas operaciones, formando un flujo continuo de

operaciones.

Un truco usado es el de que para que los productos se procesen en esta línea, no se requiere que

todos pasen por todas las operaciones, permitiéndose un porcentaje de operaciones en vacio, con

objeto de facilitar los flujos de operaciones en la planta.

LEANTICMinifábricas

Se trata de lograr equipos autogestionados que atiendan a una fase del proceso productivo, siendo

capaces de gestionar todas sus actividades y de mejorar poco a poco sus sistema de trabajo. Las

claves de las minifábricas son:

• El conocimiento y la gestión se aplican a todas las personas de la unidad.

• Se usa el talento de todos los participantes.

• Se reacciona muy rápidamente en el trabajo del día a día.

• Se promueve la creatividad y la aportación de valor.

• Se comparten objetivos, problemas y resultados.

Los beneficios son muy elevados, ya que mediante minifábricas

se consigue una mejor reacción ante los cambios, disminuciones

del periodo de maduración, reducciones de stocks, mejora de la

calidad del proceso, y sobretodo una mayor participación y mayor

aportación de valor añadido de los trabajadores que la componen.

LEANTICMinifábricas

Las actividades que se asumen desde la minifábrica son:

• Los procesos de fabricación asignados.

• La planificación y control de la producción.

• Aprovisionamiento de materiales.

• La gestión y control de la calidad.

• La gestión del personal.

• La ingeniería del proceso.

• El mantenimiento industrial.

• La prevención de riesgos laborales.

• La mejora continua

• La gestión de los residuos.

• Las relaciones con cliente (requisitos)

LEANTICJIT. Just In Time

Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir “Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción.Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.

El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos.

El JIT sirve para sacar a la luz los problemas que existen en los procesos de la cadena de valor y obliga a las empresas a centrar sus esfuerzos en solucionarlos.

En la figura se expresa la forma en que la empresa se va encontrando con los mencionados problemas, a medida que reduce su nivel de stocks.

LEANTIC

DEFINIRDEFINIR

MEDIRMEDIR

MEJORARMEJORAR

ANALIZARANALIZARCONTROLARCONTROLAR

Mejora Continua. KAIZEN

La mejora continua es una de las principales

claves del Lean Manufacturing, consiste en

invertir tiempo y recursos en ir mejorando

permanentemente el sistema de fabricación,

mediante la eliminación de no conformidades

y la aplicación de pequeñas mejoras que

afecten al proceso productivo y al

mantenimiento de máquinas e instalaciones.

Se basa en el ciclo PDCA de DEMING, que

consiste en la identificación del problema,

ensu análisis para determinar la causa raíz

del mismo, de la definición de la mejora o de

las acciones correctoras, de su aplicación y

comprobación de funcionamiento y de su

extensión al resto de la organización.

LEANTICTPM. Mantenimiento Productivo Total.

Esta es una técnica de gran calado, que facilita el logro de grandes avances en la eficiencia global

del sistema de producción.

El TPM se basa en la caracterización de las cuestiones que llevan a una pérdida de eficiencia en el

sistema productivo, categorizando las diferentes ineficiencias en 6 grandes causas, las cuales son:

• Pérdida por arranque y cambio de lote.

• Pérdida por Calidad.

• Pérdida por averías y trabajos de mantenimiento.

• Velocidad inadecuada de las máquinas y procesos.

• Microparadas.

• Falta de recurso.

Su bondad radica en que con estas 6 grandes pérdidas, se acotan de forma adecuada todos los

problemas que se dan en una planta de fabricación, y que cada uno de estos ámbitos tiene un modo

de trabajo muy específico para su mejora.

LEANTICTQM. Calidad Total.

Un paso más allá de la mejora continua y del aseguramiento de la calidad, lo constituye la Calidad Total, que plantea la necesidad de aplicar los conceptos de calidad al conjunto de las actividades de la empresa, siendo los principios fundamentales de este sistema de gestión los siguientes:

• Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del cliente.

• Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y procesos llevados a cabo en la empresa (implantar la mejora continua tiene un principio pero no un fin).

• Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo directivo.

• Participación de todos los miembros de la organización y fomento del trabajo en equipo hacia una Gestión de Calidad Total.

• Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado el fundamental papel de éste en la consecución de la Calidad en la empresa.

• Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización, superando las barreras departamentales y estructurales que esconden dichos procesos.

• Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre gestión basada en la intuición. Dominio del manejo de la información.

LEANTIC

La filosofía de la Calidad total, ha dado lugar a diferentes modelos de gestión de empresa que se han implantado con éxito en sus áreas geográficas de influencia:

• El modelo EFQM en Europa.• El modelo de DEMING en Japón.• El modelo Malcon Baldridge en EEUU.

La filosofía de la Calidad Total proporciona una

concepción global que fomenta la Mejora Continua en la

organización y la involucración de todos sus miembros,

centrándose en la satisfacción tanto del cliente interno

como del externo. Podemos definir esta filosofía del

siguiente modo: Gestión (el cuerpo directivo está

totalmente comprometido) de la Calidad (los

requerimientos del cliente son comprendidos y asumidos

exactamente) Total (todo miembro de la organización

está involucrado, incluso el cliente y el proveedor,

cuando esto sea posible).

TQM. Calidad Total.

LEANTICLas 5 S.

Las 5S forman parte de una metodología que

integra 9 conceptos fundamentales, en torno a los

cuales, los trabajadores y la propia empresa

pueden lograr unas condiciones adecuadas para

elaborar y ofrecer unos productos y/o servicios de

calidad.

El “Desarrollo Progresivo de las 5S” tiene su origen

en Japón y debe su nombre a la denominación en

japonés de cada uno de sus elementos y al

procedimiento de su implantación en dos fases: las

5S en una primera fase y posteriormente el resto.

Esta es una técnica que se dirige al establecimiento de las bases del buen funcionamiento del talle,

siendo por tanto, una de las técnicas que se deben tener en cuenta como base para la productividad

del taller. Varias de las técnicas y sistemas de mejora de la productividad del Lean Manufacturing,

contemplan las 5S como parte de su modelo de trabajo, es el caso del TPM.

LEANTICReducción Stoks

La reducción del inventario, supone un importante valor

añadido para la empresa, debido a que con un menor coste

económico, es capaz de fabricar y facturar lo mismo.

La clave consiste en reducir al máximo los almacenes de

materia prima, implantando sistemas de aprovisionamiento

JIT, reducir los almacenes de producto terminado,

fabricando contra pedido, en vez de contra almacén y

reduciendo por tanto el Takt Time de los procesos de la

empresa. Además, al reducir el takt time, se reduce el

inventario en curso, y por tanto el valor del inmovilizado.

Una buena gestión de stocks debe basarse en esta

reducción de inventarios, en el aumento de la rotación de los

mismos, en evitar la rotura de stocks, en reducir al máximo

el índice de obsolescencia y en su conjunto hacer ágil a la

empresa con el mínimo inventario posible.

LEANTICKanban

Tras el desarrollo del sistema Lean Manufacturing, aparece el método Kanban para el soporte y

mejora de la metodología del JIT. El término japonés Kanban se refiere a que directamente o

indirectamente conduce a la organización a la buena fabricación. El proceso Kanban se basa en el

control visual mediante tarjetas, y se usa en el abastecimiento de las líneas auxiliares a la línea

principal de fabricación.

El Kanban es un sistema sencillo que utiliza el parte de trabajo-en-movimiento que depende de

tarjetas y de cajas/contenedores para llevar estos partes a una estación de trabajo en la cadena de

producción auxiliar. Cuando un trabajador detecta un kanban en el contenedor del que saca la

materia prima que usa en su proceso, activa un pedido de ese mismo suministro, por medio de la

tarjeta o kanban.

El Kanban utiliza dos tipos de tarjetas, la de Transporte y la de Producción. Cuando se utiliza sólo la

tarjeta de transporte se conoce como proceso simple de Kanban, en este caso se solicitan y

producen las partes en un horario del diario y se puede describir como solicitud de inventario a

“operación número”.

El transporte Kanban, contiene la información de dónde se originó y su destino del componente,

cantidad y ubicación.

La producción Kanban, es una medida al trabajo que se logra en una operación especifica en la

línea de valor, las cantidades no deben rebasar el número de piezas a producir.

LEANTIC

Es una herramienta de

calidad, de gran valor para

ser usada como base en los

trabajos de mejora continua

de la mayor parte de los

sectores industriales

Permite poner orden en las

no conformidades y poner

en marcha un plan de

trabajo, que debidamente

priorizado nos permite

mejorar la calidad del

producto y del proceso,

adelantándose a la

ocurrencia de las no

conformidades.

AMFE

LEANTICPOKA YOKE

“Poka Yoke” es una palabra japonesa que en español se puede traducir como “A prueba de errores” y

se refiere a dispositivos, elementos o sistemas que tienen como objetivo principal eliminar los defectos

en un producto previniendo los errores antes de que se presenten.

En los procesos se presentan defectos debido a causas como procesos o condiciones de operación

inapropiadas (ej. Tratamiento térmico), variación excesiva en las operaciones (ej. Vibración excesiva),

materias primas con defectos, errores inadvertidos de los operarios, entre otros.

Los tres primeros tipos de defectos se pueden controlar por medio de ajustes del equipo, TPM,

desarrollo de proveedores, u otras herramientas Lean. Sin embargo, los defectos ocurridos por errores

inadvertidos de los operarios son casi imposibles de controlar de modo que es necesario que no

ocurra el defecto.

La no ocurrencia de defectos se conoce en la teoría como “Cero defectos” y es el enfoque al cual se

pretende llegar con los dispositivos Poka Yoke. La principal razón de este enfoque es mantener la

satisfacción y lealtad del cliente ya que se puede decir que un solo producto defectuoso le puede

causar a una compañía muchos negocios perdidos.

El ejemplo cotidiano y más utilizado de un dispositivo Poka Yoke son las memorias USB ya que estas

solo se pueden insertar de una manera.

LEANTICPOKA YOKE

Los métodos usados en los sistemas Poka yoke son:• Método de Movimiento-Etapa: Este método se utiliza para determinar si un movimiento o etapa en el proceso

se ha realizado en el tiempo esperado. También se utiliza para saber si una operación se ha realizado en la

secuencia previamente determinada. La gráfica muestra un ejemplo en el que una pieza debe pasar por 7

procesos, a medida que pasa por cada uno de ellos se enciende una lámpara, de este modo el operario esta

seguro de que ha pasado por todos los procesos y no se presentarán defectos por olvido del mismo.

• Métodos de Valor fijo: Este método se usa cuando un número fijo de partes deben ser fijadas o conectadas a

un producto ó cuando un número fijo de operaciones debe ser realizada en una estación de proceso. La gráfica

muestra el caso en el que el medidor tiene un valor fijo de la presión de aire necesaria para fabricar la pieza. Si

este dispositivo Poka Yoke no existiera, hay la posibilidad de que los tornillos que se están adhiriendo a la pieza

no queden bien apretados y se puedan presentar defectos. En caso de que la presión este baja, la lampara y la

alarma se encenderán para que su corrección

LEANTICTPS

El sistema de producción de Toyota es un

compendio de la mayor parte de las técnicas de

Lean Manufacturing, que adquiere entidad propia

debido a que muchas empresas, sobretodo las del

sector de automoción, se basan en su enfoque

integral para establecer su modelo de trabajo tipo

Lean Manufacturing.

Fue en Toyota donde nació este nuevo sistema de

producción, debido a una carencia importante de

recursos por parte de la familia Toyoda, propietaria

de la empresa, que obligó a definir un nuevo

sistema de producción en el que se pudiera

trabajar con muchos menos recursos y una mayor

aportación de valor al proceso y producto.

La representación de la casa del TPS,

representa de una forma sencilla, las claves

en las que se basa este sistema de

producción. y producto.

LEANTICTPS

Las claves del desarrollo del nuevo sistema fueron:

• Una reducción de los aprovisionamientos, los cuales se suministraban justo cuando se

necesitaban (JIT), ahorrando costes de exceso de inventario.

• Un enfoque a la calidad total, evitando cometer fallos de calidad y trasladando el peso de su

esfuerzo a la eliminación de la no conformidad, en vez de su reparación. Detección temprana

de los fallos de calidad, con lo que son más fáciles de corregir.

• Una mayor flexibilidad de la producción, esto es, que a un mismo coste se pudieran hacer lotes

significativamente más pequeños, y por tanto aumentar así la gama de productos, a la vez que

se reduce el periodo de maduración.

• Una reducción de las operaciones que no aportan valor añadido, como es el caso de los

movimientos de materiales, los cuales no aportan valor al producto, dando lugar así al concepto

de integración de operaciones, y de orientar a la empresa a potenciar las operaciones que

añaden más valor.

• Una gestión visual, simplificando los procesos de fabricación y facilitando una mejor gestión y

planificación.

LEANTIC

APLICACIONES

TIC

LEANTIC• Sistemas de control de la producción:

• Planificadores de la producción a corto plazo

• Gestión de la producción asistida por ordenador

• Gestión de la información de los procesos:

• Captura de datos en planta

• SCADA y supervisores

• MES

• Sistemas de gestión del mantenimiento

• Sistemas de gestión de almacenes y de la logística

• Sistemas de gestión de la calidad:

• Control estadístico de procesos.

• Trazabilidad.

• BPM

• Simulación de procesos por ordenador (CAPE)

• RFID y WIFI

• SCM

Tipos de aplicaciones

TICs

LEANTIC

Tecnologías involucradas en la gestión de la producción: Planificación de la producción, programa de

fabricación, secuenciación de lotes, órdenes de fabricación, preparación de programas de fabricación y

gestión de lotes. Conocimiento y aplicación de las técnicas de mejora de la producción. 5S, SMED,

TPM, 6 Sigma, Kanban, células de fabricación, minifábricas, etc. Y su relación con las diversas

Tecnologías de la Información y las Comunicaciones. Tecnologías que se pueden usar para mejorar la

Flexibilidad y periodo de maduración. Tamaño de lote, conocimiento de los tiempos de trabajo,

integración de operaciones, tiempos de cambio de lote. Tecnologías aplicables al ámbito de la Logística

interna y almacenes: Gestión de almacenes de materia prima, productos semielaborados y productos

terminados, inventario en planta, gestión de productos obsoletos, elementos de manipulación, código

de barras, etc.. Sistemas de información: Recogida de datos y sistemas de captura de datos en planta,

tecnologías CNC, aplicaciones informáticas en los procesos productivos. Gestión del mantenimiento:

Aplicación del Automantenimiento por parte de los operarios de producción, mantenimiento preventivo,

uso de aplicaciones informáticas de gestión del mantenimiento por ordenador, evaluación del tiempo de

respuesta y del tiempo medio entre fallos, tecnologías aplicables en telemantenimiento, mantenimiento

predictivo, etc.

Tecnologías de la Información y las Comunicaciones.

LEANTIC

Aparte de los sistemas de gestión integral de la empresa, los llamados ERP, y de sus módulos de

gestión de la producción, las empresas requieren de herramientas eficientes que sirvan para

planificar las operaciones del taller con rapidez, claridad y capacidad de respuesta.

Estos sistemas son los schedulers o planificadores de la producción a corto plazo y su utilidad

radica en que son capaces de gestionar las operaciones de los diversos lotes de fabricación con

gran agilidad, en tiempo real y con herramientas gráficas de representación de la situación que son

fácilmente manejables y entendibles por los técnicos que gestionan la producción.

Estas herramientas mantienen un horizonte de planificación de una semana a un mes y reaccionan

con facilidad optimizando las operaciones de los lotes ante cualquier incidencia que ocurra en la

planta de producción, como la avería de una máquina o la falta de algún recurso importante, como

puede ser un operario o un utillaje crítico.

Los Schedulers se programan para que en su mecanismo de optimización de las operaciones de los

lotes de fabricación, cumplan determinados objetivos, ligados a la estrategia de servicio a cliente

que domine en la empresa.

SCHEDULERS.

LEANTIC

Estos objetivos, para los que se programan los Schedulers, pueden ser:

• El cumplimiento de las fechas de entrega de cada uno de los pedidos en curso.

• La minimización de los costes de los recursos que se usan en producción.

• La maximización de la tasa de ocupación de las máquinas y de los operarios.

Cada empresa plantea su

escenario y objetivos a

lograr y a partir de ahí, se

implanta la aplicación y se

personaliza a las

particularidades indicadas,

para su correcto

aprovechamiento, siendo un

apoyo fundamental para el

planificador.

SCHEDULERS.

LEANTIC

Su principal utilidad consiste en la rapidez de respuesta ante una incidencia en fabricación, ya sea la avería de una máquina o una instalación, o la falta de un determinado trabajador. O ya sea debida a un cambio en los pedidos de los clientes.Su aplicación requiere de apoyo para poder sacar el debido provecho en la optimización de los objetivos de cumplimiento. Además, en muchos casos se requiere de apoyo externo para poder bajar el periodo de maduración.

SHEDULERS.

LEANTICGPAO. Gestión de la Producción Asistida por Ordenador

La gestión de la producción asistida por ordenador. Son aplicaciones pensadas para planificar y

gestionar la producción en plantas de proceso complejas.

Estos sistemas constituyen aplicaciones muy completas y complejas capaces de gestionar la

producción de una empresa, partiendo de los pedidos de los clientes, determinando el programa de

fabricación y controlando las existencias del almacén.

Las principales funciones que realizan son:

• Planificación de la producción.

• Definición el programa de fabricación.

• Secuenciación de las operaciones.

• Control de las órdenes en curso.

• Control de existencias en almacén.

Se necesita apoyo de consultoría externa para mejorar la planificación de la producción y lograr el

cumplimiento de los programas, además, es necesario definir un modelo de trabajo para la correcta

secuenciación de las operaciones.

LEANTIC

Existen muchos tipos de GPAO, aplicables a los diferentes modos de trabajo y de planificación de la

producción de las empresas. Los más conocidos son:

• JIT. Trabajo justo a tiempo

• MRP. Gestión de necesidades de materiales.

• MRP II. Planificación de requisitos de fabricación.

• OPT . Optimización de la producción

• Gestión proyectos. PERT y CPM.

Cada tipo de empresa y de fabricación requiere uno de estos modelos, adaptado a sus

particularidades y a las condiciones de los mercados en los que opera.

Por lo general, se necesita apoyo de consultoría externa para mejorar la planificación de la producción

y lograr el cumplimiento de los programas, además, es necesario definir un modelo de trabajo para la

correcta secuenciación de las operaciones.

El seguimiento diario de la producción con este tipo de aplicaciones, es lo que permite sacar el debido

rendimiento.

GPAO

LEANTICSCADAS. Sistemas de adquisición de datos en planta

Las aplicaciones SCADA están diseñadas para la monitorización y control en tiempo real de plantas

de proceso continuo, como pueden ser las químicas y farmacéuticas, permitiendo de una forma

gráfica e intuitiva la visualización de todo el proceso de fabricación, y el registro de la información

pertinente. Y pudiendo también ser interesantes en algunas factorías de proceso semicontínuo,

Es esta empresas de proceso continuo, es muy importante el mantenimiento del proceso en sus

variables fundamentales, de tal manera que un proceso que se mantiene permanentemente bajo

control, no presenta problemas en los productos que genera. Para mantener el proceso bajo control,

se colocan sensores en los puntos clave del proceso y sus datos se llevan a un diagrama en donde

se visualizan en tiempo real y según el nivel de sofisticación del SCADA, se puede actuar sobre el

sistema al detectar una desviación en uno de sus parámetros.

También es importante el poder registrar todos los valores de las variables durante el tiempo de

proceso, lo que constituye el archivo histórico de cada lote de fabricación, y lo que permite una gran

trazabilidad del proceso de fabricación que redunda en una mayor confianza ante los clientes.

Este tipo de aplicaciones usan la red informática de la empresa, y requieren en muchos casos de un

ordenador que esté físicamente conectado a los PLC que controlan la maquinaria del proceso .

LEANTICSCADA.

Diferentes SCADAs, que sirven para controlar

procesos continuos o semicontinuos en la

industria. En uno de los casos se usa para el

control directo de la actividad productiva.

LEANTIC

Las aplicaciones de tipo SCADA ofrecen las siguientes utilidades:

• Creación de paneles de alarma, que permiten al supervisor identificar una parada o una alarma, en una parte del proecso productivo.

• Un registro histórico de los parámetros del sistema, así como de las incidencias que puedan ocurrir.

• Pueden contener comandos que ejecutan determinadas acciones sobre el sistema, como puede ser el cierra o apertura de una válvula o el control de un PLC.

• A partir del SCADA se pueden programar aplicaciones informáticas que no solo monitoricen el estado del proceso sino que permitan generar un cuadro de indicadores para su seguimiento y gestión.

SCADAS.

Los principales módulos de que se compone son:

• Módulo de Configuración: permite definir el entorno del proceso y niveles de acceso.

• Interfaz gráfico del operador: proporciona la imagen del proceso y funciones de control.

• Procesamiento: ejecuta los comandos programadas en función de reglas.

• Registro de datos: se encarga del almacenamiento de la información.

• Comunicaciones: Transferencia de información entre el SCADA y los PLCs y CN.

LEANTICCDP. Captura de Datos en Planta.

Los sistemas de Captura de Datos en Planta, consisten en aplicaciones que combinan la electrónica y

la informática para conectarse directamente a las máquinas y procesos de fabricación, para obtener

información directa sobre su funcionamiento. Existen dos opciones:

• La conexión directa a los controles numéricos o PLCs de las máquinas para obtener información

directa sobre su funcionamiento.

• La toma de datos mediante un interface con un operador. Esto es, que el trabajador sea quien

informe sobre los datos buscado de productividad.

Con estos sistemas se puede conocer al detalle la siguiente información:

• El tiempo exacto de inicio y fin de lote. El tiempo total de procesado de lote por máquina o

proceso.

• El tiempo exacto de inicio y fin de una incidencia o un cambio de lote.

• Los ratios de productividad.

• La velocidad de máquina en cada instante.

• Las microparadas que hayan podido ocurrir.

LEANTICCDP. Captura de Datos en Planta.

Sistema

de

Producción

Información

Producción

Calidad y MA

Mantenimiento

Los sistemas de Captura de Datos en Planta, sirven para obtener información en tiempo real del

funcionamiento del sistema productivo. Obteniendo datos de productividad, calidad y medioambiente y

mantenimiento.

De esta manera, se pueden eliminar los informes de productividad en papel (que por lo general son

imprecisos por estar diferidos en el tiempo, y requieren de un tiempo para su introducción al

ordenador) y se puede actuar antes ante la ocurrencia de alguna incidencia en producción.

LEANTICMES. Manufacturing Execution Systems

Manufacturing Execution Systems, o sistemas de gestión integral de planta. Consiste en la aplicación de la

informática industrial a todo el ámbito de la fabricación. Este tipo de aplicaciones suponen un gran avance en

la gestión de la producción y pretenden aglutinar en un único concepto el conjunto de aplicaciones informáticas

que sirven para gestionar la producción.

Un sistema MES se puede descomponer en las siguientes aplicaciones:

• Módulo de gestión de la producción.

• Gestión del mantenimiento.

• Captura de datos en planta.

• Gestión de los RRHH.

• Documentación de fabricación.

• Gestión de la calidad en fabricación.

• Gestión de indicadores de productividad y calidad.

• Tratamiento agregado de la información.

• Integración con el ERP

Producción

M E S

ERP

Mantenimiento

INFORMACIÓN

Calidad

Captura datos

Recursos Indicadores

TrazabilidadParámetros

LEANTICGMAO. Gestión informática Mantenimiento

Los programas de gestión del mantenimiento asistido por

ordenador, son aplicaciones que han demostrado su utilidad

en las empresas desde hace más de 10 años. Su uso está

muy extendido en la industria y existe un gran número de

programas diferentes al alcance de las empresas.

Estos programas consisten en una base de datos en la que

se incorpora toda la información respecto de las averías de

las máquinas y de su información asociada, datos respecto

de las horas de trabajo de los profesionales del

departamento de mantenimiento, relación de las actividades

de mantenimiento preventivo que requiere cada máquina e

instalación, listado de piezas de repuesto, documentación de

cada máquina y de sus componentes principales, etc.

Su objetivo es el de mejorar la gestión del mantenimiento

mediante la implantación de una aplicación informática.

LEANTIC

Su utilidad radica en gestionar toda la información asociada a la gestión del mantenimiento de las máquinas e instalaciones de una planta de producción, de tal manera que a lo largo del tiempo se conoce y gestiona con facilidad toda la información que interviene en la gestión del mantenimiento de la empresa. Su valor Añadido consiste en:

• Reducción del coste global de mantenimiento.

• Aumento en la disponibilidad global de las máquinas.

• Facilita la decisión respecto de la subcontratación de actividades de mantenimiento.

• Eficiencia en el uso del tiempo de trabajo de los profesionales de mantenimiento.

• Reducción de esperas en la reparación de averías y mejora la gestión de piezas de repuesto.

• Determinación del mantenimiento preventivo.

El conjunto de módulos y aplicaciones que suelen llevar son:

• Gestión de Equipos e Instalaciones.

• Planificación del Mantenimiento Preventivo.

• Gestión del mantenimiento Predictivo.

• Gestión de Órdenes de Trabajo.

• Seguimiento Mantenimiento Correctivo.

• Gestión de Almacén de piezas de repuesto.

• Gestión de la información de las máquinas y componentes.

• Planos e informaciones técnicas de máquinas.

• Gestión de Costes y Presupuestos.

• Alarmas y avisos

GMAO

LEANTICAplicaciones de Gestión de Almacenes

Este tipo de aplicaciones sirven para controlar adecuadamente los productos que se almacenan, ya sea en

almacenes de materia prima, almacenes intermedios de productos semielaborados, y almacenes de

producto terminado.

Son aplicaciones muy sencillas consistentes en bases de datos, que contemplan la siguiente información:

• El código del producto. Puede contener también el código de barras.

• La cantidad almacenada.

• El registro de movimientos de entrada y salida.

• La definición de stock máximo, mínimo y de seguridad.

• Reglas de reposición.

• Potenciales caducidades.

• La ubicación para cada elemento, se puede tener en cuenta su consumo anual para

recomendar una determinada ubicación.

• Productos relacionados.

LEANTICAplicaciones de Gestión de Almacenes

Una de las claves de estas aplicaciones es el adecuado control sobre las entradas y salidas de materiales a

los almacenes. Para ello, es recomendable el uso de tecnología de código de barras, ya que facilita

enormemente la identificación de los productos y elimina de forma sencilla el posible error humano.

Existen diferentes tipos y tecnologías asociadas al uso del código de barras:

• Tecnología básica de lectura directa sobre código impreso.

• Lectura a distancia mediante RFID.

• Aplicaciones conectadas a ordenador con cable o mediante WIFI.

La tecnología RFID se basa en las etiquetas RF, que pueden

ser activas o pasivas. Las etiquetas pasivas son únicamente

de lectura, las activas son de lectura-escritura. Las pasivas

pueden llegar a ser muy pequeñas, adherirse a cualquier

objeto, económicas y constan de una memoria de que puede

variar de 16 bits a 128 Kbytes. Los sistemas pasivos operan

sin una fuente externa de alimentación

TAG RFID Lector RFID

LEANTICVisión Artificial

La aplicación de los sistemas de visión artificial está despertado un gran interés. La visión artificial se basa

en la adquisición de imágenes para su posterior procesamiento por el ordenador. El principal fin que se

persigue es la automatización de tediosas tareas, como es la inspección y control de calidad, de forma que

se elimine el tiempo que cuesta realizarlas.

Un sistema de visión artificial se compone básicamente de los siguientes elementos:

• Fuente de luz, que proporciona las condiciones de iluminación necesarias

• Sensor de imagen, encargado de recoger los datos para que puedan posteriormente ser analizados

• Ordenador, para analizar las imágenes

Las ventajas que aporta el uso de esta tecnología son las siguientes:

• Automatización de los procesos.

• Eliminación de tareas tediosas.

• Reducción de costes.

• Fiabilidad en la detección de fallos de calidad.

LEANTICSPC. Control estadístico de procesos

El control estadístico del proceso es una herramientas bastante utilizada como medio para mantener bajo control las variables del proceso de fabricación. La idea de fondo es la de que manteniendo el control sobre el proceso se obtienen productos que cumplen las especificaciones.

La forma de funcionamiento es muy sencilla, se define la variable que se quiere controlar y se determina la dispersión máxima que se permite en esta variable. El operario va midiendo de forma muestral el valor de esta variable e introduce los datos en el ordenador, dentro del cual se está ejecutando el programa de control estadístico, el conjunto de muestras tomadas en esta variable permite alimentar un gráfico de control.

En este caso se observan los valores que corresponden al peso de un determinado tipo de pieza.

Estos valores representados en cada una de las mediciones que se van haciendo a las piezas resultantes de la operación, nos proporciona un gráfico de las observaciones.

LEANTIC

Añadiendo al gráfico de las observaciones los límites superior e inferior bajo los cuales debe estar el valor de la variable, se obtiene el gráfico de control, que sirve para detectar inmediatamente cuando el valor queda fuera, y por tanto permite detectar cuando el proceso está fuera de control.

De esta forma, al detectar el problema, se actúa sobre el proceso para corregir la desviación y lograr que la variable y por tanto el proceso vuelvan a estar bajo control.

Un análisis más minucioso, permite detectar tendencias en los valores, esto es , que aún cuando los valores estén bajo control, si la media se desplaza hacia uno de los límites, es posible que se está produciendo una desviación que más adelante se convierta en un valor fuera de control. Los expertos utilizan las tendencias para evitar la ocurrencia de puntos fuera de control

Hay que tener en cuenta que la estadística es una parte muy importante de esta herramienta

SPC. Control estadístico de procesos

LEANTICTrazabilidad

La trazabilidad consiste en el conjunto de controles que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento dado, a través de unas herramientas determinadas

Hoy en día es factible llevar una completa trazabilidad de productos, debido a los avances tecnológicos en aplicaciones electrónicas, de código de barras. de comunicaciones alámbricas a inalámbricas e informáticas.

La trazabilidad puede dividirse en:

• La Trazabilidad Interna, que no es más que poder obtener la traza que va dejando un producto por todos los procesos internos de una compañía, con sus manipulaciones, su composición, la maquinaria utilizada, su turno, su temperatura, su lote, etc., es decir, todos los indicios que hacen o pueden hacer variar el producto para el consumidor final.

• La Trazabilidad Externa, que no es más que poder externalizar los datos de la traza interna y añadirle algunos indicios más si fuera necesario, como una rotura del embalaje, un cambio en la cadena de temperatura, etc.

LEANTIC

Ejemplo de proceso automatizado con la ayuda de un sistema informático tipo BPM. Con estas aplicaciones informáticas, no solo se consigue reducir el tiempo de diseño y modelado de los procesos, sino que su control es mucho más completo, ya que mediante este tipo de aplicaciones informáticas se consigue controlar el tiempo que se tarda en ejecutar cada tarea del proceso, detectar donde se producen retrasos, etc.

BPM. Gestión de procesos de negocio

Son aplicaciones informáticas que permiten definir y modelar procesos de gestión de la empresa, a la vez que gestionan las comunicaciones entre las diferentes etapas del mismo. Para ello se apoyan en las redes de comunicaciones internas, en el correo electrónico y en las redes externas de comunicaciones móviles.

Su utilidad radica en que pueden registrar el tiempo exacto en que se realiza cada tarea, y en que junto con aplicaciones que funcionan en paralelo, como es el caso de los ERP, pueden gestionar con mayor eficiencia los procesos de gestión.

LEANTICCAPE. Ingeniería de procesos asistida por ordenador

Son aplicaciones que permiten simular el comportamiento de los procesos de fabricación, con el objetivo de determinar la secuencia de operación el tiempo entre piezas y lotes, los potenciales cuellos de botella, el equilibrado de las operaciones, etc. Su funcionamiento es relativamente sencillo, procediéndose de la siguiente manera:

• Se parte del modelizado de los procesos y del Lay Out de planta con un sistema de CAD.

• Se incorporan las máquinas y sus espacios de manipulación.

• Se introducen los datos asociados a los productos, sus rutas de fabricación y variantes.

• Se indican los tiempos de procesado de cada una de las operaciones.

• Se determinan los tamaños de lotes y la secuencia de producción.

• Se pone en marcha la simulación.

Con esta operativa se mejora:

• El uso del espacio.

• El equilibrado de operaciones.

• Los buffers intermedios.

• Optimización Nº de máquinas.

• Optimización flujos.

• Análisis de colas y esperas

LEANTICWIFI y RFID

Estas dos tecnologías conjuntamente están revolucionando el funcionamiento de los almacenes, de la logística y de las plantas de fabricación.

El RFID permite leer el código de un producto a distancia, pudiendo contener la etiqueta o TAG más información que el propio código de producto. Mediante el uso de las comunicaciones inalámbricas, como los sistemas WIFI, se logra transmitir la información a cualquier ordenador de la planta y al sistema de gestión o ERP, con lo que el ciclo de información es completo.

En un almacén se podrían leer todos los códigos RFID, realizando un inventario en tiempo real en un plazo muy corto de tiempo, sin necesidad de contacto físico con el producto o su etiqueta.

En un proceso se puede determinar cuando un producto pasa por una operación concreta, facilitando por tanto la gestión del proceso.

LEANTICSCM. Supply Chain Management

La administración de redes de suministro (en inglés, Supply chain management, SCM) es el proceso de planificación, puesta en ejecución y control de las operaciones de la red de suministro con el propósito de satisfacer las necesidades del cliente con tanta eficacia como sea posible.

La gerencia de la cadena de suministro gestiona todo el movimiento y almacenaje de materias primas, el correspondiente inventario de materiales y productos terminados desde el punto de origen al punto de consumo.

La correcta administración de la cadena de suministro debe considerar todos los acontecimientos y factores posibles que puedan causar una interrupción.

La administración de la cadena de suministro debe tratar de gestionar y optimizar las siguientes cuestiones:

• Configuración de una red de distribución: número y localización de proveedores, instalaciones de producción, centros de distribución, almacenes y clientes.

• Estrategia de la distribución: centralizado contra descentralizado, envío directo, muelle cruzado, tire o empuje de las estrategias, logística de terceros.

• Información: integra los sistemas y los procesos a través de la cadena de suministros para compartir la información valiosa, incluyendo señales de demanda, pronósticos, inventario y transporte.

• Gestión del inventario: cantidad y localización del inventario incluyendo las materias primas, productos en proceso y mercancías acabadas.

LEANTIC

DIAGNÓSTICO

LEANTIC

Consiste en la evaluación del sistema productivo, y del uso de las aplicaciones TIC y de las

tecnologías asociadas. Con él se determinan las oportunidades de mejora de la Pyme, bajo el

enfoque LEANTIC.

SelecciónParticipantes

Entrevistas

CuestionarioProducción

y TICs

Presentación

Primeras Conclusiones

Análisis Conjunto

Identificación Proyectos

Selección Proyectos

PeticiónDocumentación

Listado Oportunidades

DebilidadesCarenciasProblemas

Diagnóstico: Toma de Datos.

LEANTIC

1. Descripción de la actividad de la empresa: 1.1. Actividad, organigrama, recursos materiales y humanos1.2. Productos y servicios.1.3. Mercados y gestión comercial.1.4.Claves de su competencia. Outputs de fabricación.2. Descripción del departamento de Producción2.1. Organigrama y mandos intermedios.2.2. Procesos productivos.2.3. Planificación y gestión de la producción2.4. Aprovisionamientos y entregas.2.5. Evaluación LEAN. Aplicabilidad y grado de dominio.3. Departamentos relacionados 3.1. Gestión de la Calidad.3.2. Gestión del mantenimiento.3.3. almacenes y gestión de stocks.3.4. RRHH y medioambiente 4. Tecnologías de la Información y de las Comunicaciones.4.1. Sistema de gestión de la empresa (ERP) y su interrelación con Producción.4.2. Aplicaciones TICs en producción.4.3. Aplicaciones TICs en calidad, mantenimiento y gestión de stoks4.4. Grado de dominio de las aplicaciones TICs.4.5. Oportunidades de mejora en el uso de estas aplicaciones5. Oportunidades LEANTIC, proyectos a desarrollar para la mejora de la innovación y la competitividad.5.1. Descripción del proyecto potencial 1.5.2. Descripción del proyecto potencial 2.5.3. Descripción del proyecto potencial 3.

Tecnología

Medioambiente

Sistema de información y TIC

Producción

Mantenimiento

Calidad

RRHH

EficienciaGlobal

Almacenes

Diagnóstico: Toma de Datos.

LEANTICDiagnóstico: Toma de Datos.

La aplicación de este modelo de diagnóstico, requiere de una toma de datos estructurada, en la cual es

importante obtener la información relevante respecto de las actividades de I+D+i de la empresa. Aparte del

gerente, es necesario entrevistar a los directores de los departamentos de producción, calidad, desarrollo de

producto, comercial e informática, y obtener información de los sistemas documentales de la empresa.

Este diagnóstico, es necesario para conocer el funcionamiento de la empresa, los puntos débiles de su

sistema productivo, las capacidades internas, los recursos empleados y las oportunidades de mejora que

tienen para incrementar la productividad.

Una de las cuestiones clave de los diagnósticos es la identificación de las barreras internas que existen en

cada organización, y que han podido limitar la puesta en marcha de las mejoras que se hayan identificado en

el mismo. Es un poco iluso pensar que las ideas de mejora que se exponen tras la realización de un

diagnóstico (aunque sea hecho por un equipo de expertos), no han pasado alguna vez por la cabeza de los

directivos de las empresas, siendo lo normal que en alguna ocasión se haya analizado esa cuestión y que no

se haya puesto en marcha, debido principalmente a estas barreras, las cuales pueden ser:

• Desconocimiento de los detalles de la mejora de la producción.

• Falta de personal preparado en las tecnologías implicadas y falta de interés en los cambios.

• Falta del asesoramiento necesario para combinar las TIC y el LEAN MANUFACTURING.

• Necesidad de resolver antes otros problemas más urgentes.

LEANTIC

Es la última parte del diagnóstico y consiste en determinar los proyectos de mejora de la competitividad y

productividad que pueden llevarse a cabo, contemplando tanto las técnicas, estrategias y herramientas

LEAN, como las aplicaciones informáticas más adecuadas.

Las cuestiones a considerar respecto de las aplicaciones TIC son:

• Habrá empresas que cuentan con aplicaciones informáticas adecuadas, pero que no estén

adecuadamente usadas y no se utilizan en la obtención de ventajas, según los planteamientos del

LEAN MANUFACTURING. Éstas no requerirán de nuevo software, solo de consultoría respecto a

su uso.

• Las empresas que cuentan con aplicaciones válidas, pero que requieren de pequeños desarrollos para

mejorar su uso y lograr que haya un correcto enfoque hacia el LEAN MANUFACTURING. No

requieren licencias, sino pequeñas mejoras informáticas que los socios deben saber hacer.

• Empresas que necesitan adquirir alguna aplicación TIC complementaria, para poder gestionar mejor

sus procesos y sistemas productivos. Se considerarán presupuestos bajos para estas aplicaciones.

• Adicionalmente se contemplan sistemas informáticos de código de barras.

Diagnóstico: Identificación de proyectos

LEANTIC

Ejemplos de aplicaciones TICs, combinadas con técnicas LEAN

MANUFACTURING

LEANTICJIT y SCM

Los proyectos en los que se pone en marcha un sistema de trabajo tipo JIT, con entregas diarias a

cliente, son altamente complejos debido a que en muchas ocasiones se parte de empresas que no

están adecuadamente preparadas.

Por ello es necesario empezar con un análisis de la cadena de valor, considerando los

aprovisionamientos de proveedores y los suministros a clientes, para determinar el ámbito de trabajo

que permita reducir los plazos de entrega y optimizar el suministro. Por lo general, al trabajar con

Pymes, lo normal es que la demanda del JIT venga por parte de los clientes.

La primera cuestión es la de determinar el periodo de maduración de los procesos de trabajo

internos, de tal manera que se determine si se trabajará contra pedido o contra almacén.

El trabajo contra pedido es el más complejo, y requiere que se programen las entregas a clientes

con un margen de tiempo muy reducido, debiendo ser capaz la empresa de realizar el suministro en

tiempo, en la cantidad pedida, y en la calidad exigida.

Es de gran utilidad contar con sistemas de pedidos por internet como EDI y conexión con las

aplicaciones SCM de los clientes.

LEANTIC

El plan de trabajo para lograr funcionar en JIT y SCM, es el siguiente:

• Acotar los productos y procesos que van a funcionar en JIT.

• Optimizar los procesos de fabricación implicados.

• Planificar la producción teniendo en cuenta el tamaño de lotes en la cantidad justa.

• Eliminar los riesgos de fallo de los procesos productivos (mantenimiento y calidad).

• Optimizar los procesos logísticos de entrega.

• Integrar la informática de la empresa con el sistema SCM del cliente.

• Realizar un seguimiento del cumplimiento de los requisitos de plazo y calidad.

Las ventajas que proporciona este el JIT junto con SCM son:

• Optimización de la cadena de suministro.

• Reducción de los plazos de operación en proveedor y cliente.

• Eliminación de stocks.

• Aumento de la tasa de actividad.

JIT y SCM

LEANTICSCHEDULER y Planificación

Aparte de los sistemas de gestión integral de la empresa, los llamados ERP, y de sus módulos de

gestión de la producción, las empresas requieren de herramientas eficientes que sirvan para

planificar las operaciones del taller con rapidez, claridad y capacidad de respuesta. Estos sistemas

son los schedulers o planificadores a corto plazo y su utilidad radica en que son capaces de

gestionar las operaciones de los diversos lotes de fabricación con gran agilidad, en tiempo real y con

herramientas gráficas de representación de la situación que son fácilmente manejables y entendibles

por los técnicos que gestionan la producción.

Estas herramientas mantienen un horizonte de planificación de una semana a un mes y reaccionan

con facilidad optimizando las operaciones de los lotes ante cualquier incidencia que ocurra en la

planta de producción, como la avería de una máquina o la falta de algún recurso importante.

Los Schedulers se programan para que en su mecanismo de optimización de las operaciones de los

lotes de fabricación, cumplan determinados objetivos, como pueden ser:

·         El cumplimiento de las fechas de entrega de los pedidos.

·         La minimización de los costes de los recursos.

·         La maximización de la tasa de ocupación de las máquinas y operarios.

Cada empresa plantea su escenario y objetivos a lograr y a partir de ahí, se implanta la aplicación y

se personaliza a las particularidades indicadas, para su correcto aprovechamiento.

LEANTICSCHEDULER y Planificación

En las empresas que cuentan con muchos lotes diferentes y diversas operaciones por lote, la

planificación de los lotes de fabricación, debe hacerse con un sistema de planificación a corto,

partiendo de las fechas de inicio y final concretas, y con un mayor control de la ocupación de los

recursos, máquinas y RRHH. Siendo muy necesario el uso de un programa informático de

planificación a corto de las órdenes de fabricación, (un Scheduler), para tener un mayor control de la

actividad y poder cumplir con mayor margen los plazos de entrega que piden los clientes.

En los sistemas de fabricación en los que se

procesan muchos lotes dentro del programa

de fabricación, con operaciones no muy

integradas, la complicación a la hora de

secuenciar las operaciones es muy elevada,

por lo que es totalmente recomendable el uso

de estas aplicaciones.

LEANTICSCHEDULER y Planificación

• El Scheduler calcula la secuenciación de los lotes de fabricación optimizando el sistema de

trabajo y genera un diagrama de lotes que permite su visualización.

• Ante cualquier incidencia (falta de personal, máquina averiada, etc.) el usuario del Scheduler

puede replanificar adecuadamente la producción, con rapidez y de modo muy sencillo y visual.

• A medida que se realizan los trabajos, se informa al sistema para obtener un seguimiento y un

control del nivel de productividad.

Los beneficios que se obtienen con esta forma de trabajo

son:

• Mayor visibilidad sobre las OF y su secuenciación.

• Optimización de las operaciones.

• Aumento de la productividad, mayor grado ocupación.

• Capacidad de reacción ante cambios.

• Mejor cumplimiento plazos de entrega.

LEANTICSCHEDULER y SMED

La técnica del SMED tiene una gran utilidad para reducir los tiempos perdidos por cambio de utillaje,

pero uno de sus problemas es el de la planificación de estos cambios, de tal manera que los

operarios puedan saber con antelación la hora planificada para el cambio, y los datos del nuevo lote

de fabricación.

El Scheduler es de gran utilidad, ya que se puede programar cada operación a los lotes, indicando la

operación de cambio de utillaje y la de máquina por separado. De esta manera se puede contar con

una programación de los cambios, sabiendo cuando se necesitará cada utillaje y herramienta,

pudiendo prepararlo antes como una operación externa (esto es, con máquina en funcionamiento).

El propio personal que se dedique al cambio de utillaje, podrá programar su tiempo de trabajo, de tal

manera que se eviten concurrencias o que en caso de ocurrir, haya un plan de trabajo optativo. El

beneficio conjunto de esta técnica junto con la tecnología es:

• Un menor tiempo perdido por cambios de lote.

• Un mayor cumplimiento de las planificaciones.

• Mayor productividad de las máquinas y procesos.

• Una mayor disponibilidad de utillajes, personas y herramientas.

LEANTICGPAO y Planificación

Una de las mejores herramientas informáticas para mejorar la planificación de la producción y

conseguir mejoras en la secuenciación de las operaciones y en los plazos de entrega de producto

terminado a cliente, son los sistemas GPAO, Gestión de la producción asistida por ordenador.

Estas aplicaciones permiten planificar adecuadamente las órdenes de fabricación, solucionando

muchos de los problemas que existen en la planta de fabricación. Facilitan la secuenciación de las

operaciones, coordinan la ocupación de las máquinas para que puedan estar disponibles en el

momento en que son necesarias.

Uno de los tipos de GPAO que mejor uso tienen en

la industria, es el de la planificación de recursos tipo

MRP II, ya que permiten programar las operaciones

con un encadenamiento hacia atrás y facilitan que en

cada etapa de los procesos de fabricación se

disponga de los recursos necesarios, reduciendo de

esta manera el periodo de maduración de los

productos.

LEANTICGPAO y Técnicas LEAN

Contar con un buen GPAO, ofrece muchas utilidades a la hora de implantar técnicas LEAN

MANUFACTURING, siendo alguno de los ejemplos los siguientes:

• En el SMED, el GPAO permite programar el momento del cambio, y conocer cual va a ser el

nuevo lote, por lo que se pueden llevar a cabo las operaciones exteriores y se pueden coordinar

los recursos.

• En las células y minifábricas, ya que facilita la gestión de entrada y salida de materiales a estos

ámbitos de trabajo.

• La gestión de stocks, ya que permite minimizar el trabajo en curso y coordinar mejor las

entregas a cliente y el aprovisionamiento de materiales.

• El JIT, en este caso, una buena aplicación informática de planificación y control de la producción

es clave para coordinar recepción de materia prima y entrega a clientes de producto terminado.

• La optimización de costes, ya que con estas aplicaciones se pueden determinar los cuellos de

botella y calcular con exactitud en coste de fabricación, con lo que se puede trabajar en su

optimización.

LEANTICSCADAS y Aseguramiento de la Calidad

Los sistemas de adquisición de datos y supervisión de control, SCADA, acrónimo de

Supervisory Control And Data Acquisition, permiten llevar a cabo un completo control del

proceso y asegurar su calidad y fiabilidad, registrando en todo momento los parámetros y

variables del sistema y por tanto dando fe de que el sistema está bajo control en todo instante.

Estos sistemas proporcionan toda la

información que se genera en el proceso

productivo a los usuarios implicados y

permiten obtener mejoras en:

• Fiabilidad.

• Aseguramiento de la Calidad.

• Optimización de la velocidad.

• Detección de anomalías.

• Regulación de parámetros.

• Mantenimiento.

LEANTIC

Las aplicaciones de tipo SCADA ofrecen las siguientes utilidades:

• Creación de paneles de alarma, que permiten al supervisor identificar una parada o una alarma, en una parte del proceso productivo.

• Un registro histórico de los parámetros del sistema, así como de las incidencias que puedan ocurrir.

• Pueden contener comandos que ejecutan determinadas acciones sobre el sistema, como puede ser el cierra o apertura de una válvula o el control de un PLC.

• A partir del SCADA se pueden programar aplicaciones informáticas que no solo monitoricen el estado del proceso sino que permitan generar un cuadro de indicadores para su seguimiento y gestión.

SCADAS y TPM

Todas estas cuestiones, ofrecen una gran utilidad al ser orientados a la consecución de una eficiencia global, mediante la aplicación de una técnica como el TPM, ya que facilitan lo siguiente:

• Mejor control de los parámetros de control, con lo que se asegura la calidad del producto.

• Mejor control del funcionamiento del proceso, con lo que se evitan averías y estress a las máquinas.

• Funcionamiento en modo continuo, por lo que se evitan microparadas. El sistema SCADA cuenta con sistemas de alarma y de regulación para evitar estas paradas.

• Optimización del funcionamiento conjunto con lo que se optimiza la velocidad del sistema y no solo la velocidad de una de las operaciones. Lo que cuenta es la cantidad de producto final que sale del proceso.

• Control en tiempo real, por lo que se puede actuar rápidamente ante la ocurrencia de alguna incidencia.

LEANTICGMAO y Mantenimiento Preventivo

Existe una técnica de mejora de la productividad intensamente relacionada con la gestión el mantenimiento y

las aplicaciones GMAO, esta técnica es el mantenimiento preventivo, que consiste en programar las

operaciones de mantenimiento antes de que llegue a ocurrir una avería.

Esta técnica destinada a aumentar en lo posible el tiempo útil de uso de la maquinaria de la empresa y de sus

instalaciones, siendo uno de sus principales objetivos el de la reducción de las averías y del tiempo perdido en

la disponibilidad de las máquinas debido a cuestiones de mantenimiento correctivo.

Para que funcione adecuadamente, es conveniente que la empresa cuente con un sistema informático de

gestión del mantenimiento, en el que meter los datos de los componentes de las máquinas (incluyendo

esquemas, planos y fotografías), las gamas de mantenimiento y los datos de las averías; ya que el análisis del

registro histórico de las averías, sirve para identificar las operaciones de mantenimiento preventivo y a

planificarlas adecuadamente.

Estos programas de gestión del mantenimiento asistido por ordenador, son aplicaciones que han demostrado

su utilidad en las empresas desde hace más de 10 años. Su uso está muy extendido en la industria y existe un

gran número de programas diferentes al alcance de las empresas

LEANTIC

Los GMAO proporcionan las órdenes de trabajo del personal de

mantenimiento para todo el año, con un fuerte peso de las

órdenes de trabajo para mantenimiento preventivo. Además

registran los gastos de mantenimiento y llevan una base de datos

con los materiales y componentes de repuesto de las máquinas e

instalaciones que es conveniente almacenar en la empresa. Otra

de las técnicas asociadas es el Automantenimiento, consistente

en que el propio operario se encargue de la realización de las

tareas e mantenimiento de su máquina, encargándose de la

limpieza, el engrase, la determinación de posibles problemas de

funcionamiento detectados a través de ruido y la potencial

corrección en el funcionamiento de mecanismos asociados a la

máquina. Los sistemas GMA, facilitan a los operarios información

clara sobre las potenciales averías y sobre las tareas de

mantenimiento preventivo que se deben hacer en sus máquinas,

siendo el complemento necesario a las técnicas de mejora del

mantenimiento industrial.

GMAO y Mantenimiento Preventivo

LEANTIC

Su utilidad conjunta radica en gestionar toda la información asociada a la gestión del mantenimiento

preventivo de las máquinas e instalaciones de una planta de producción, de tal manera que a lo largo del

tiempo se conoce y gestiona con facilidad toda la información que interviene en la gestión del mantenimiento

de la empresa.

Su valor Añadido consiste en:

• Reducción del coste global de mantenimiento.

• Determinación de las operaciones de mantenimiento preventivo.

• Aumento del mantenimiento preventivo sobre el correctivo.

• Aumento en la disponibilidad global de las máquinas.

• Facilita la decisión respecto de la subcontratación de actividades de mantenimiento.

• Eficiencia en el uso del tiempo de trabajo de los profesionales de mantenimiento.

• Reducción de esperas en la reparación de averías

• Mejora la gestión de piezas de repuesto.

GMAO y Mantenimiento Preventivo

LEANTICGMAO y TPM

Otra de las grandes técnicas de mejora de la productividad intensamente relacionada con la gestión el

mantenimiento y las aplicaciones GMAO, es el TPM, Mantenimiento Total Productivo. El TPM es una técnica

destinada a aumentar en lo posible el tiempo útil de uso de la maquinaria de la empresa y de sus

instalaciones, siendo uno de sus principales objetivos el de la reducción de las averías y del tiempo perdido

en la disponibilidad de las máquinas debido a cuestiones de mantenimiento.

Para que el TPM funcione adecuadamente, es conveniente que la empresa cuente con un sistema de

gestión del mantenimiento, ya que el análisis del registro histórico de las averías, puede llevar a la mejora

sistemática de este apartado. El TPM cataloga las pérdidas de eficiencia en 6 categorías, siendo la del

mantenimiento un de las más importantes.

Al implantar un GMAO, se colabora muy activamente con el TPM al planificar mejor las operaciones de

mantenimiento, al poner en marcha acciones de respuesta rápida en mantenimiento, y al poner en marcha

planes de trabajo conjunto entre el personal de ingeniería de procesos y el de ingeniería del mantenimiento.

Una técnica incluida en el TPM y que es de gran valor a la hora de mejorar el mantenimiento, es la de las 5

S, ya que entre otras cosas, permite realizar un repaso de las cuestiones que están deterioradas en las

máquinas, información que se debe manejar con un sistema informático para su tratamiento a lo largo del

tiempo.

LEANTICGestión Informatizada de Almacenes y reducción stocks

La gestión de almacenes es una necesidad creciente en la industria, debido a la competitividad que impera en los diferentes sectores industriales y a la necesidad de reducir costes, las empresas han emprendido la tarea de poner orden y efectuar una adecuada gestión en sus almacenes, tanto de materia prima y semielaborados como de los productos terminados.

Para gestionar adecuadamente un almacén, basta con poner en marcha algunas reglas de trabajo a la vez que se implanta un sencillo software de control que puede funcionar de modo independiente del sistema de gestión de la empresa (aunque si es necesario que esté conectado), o que puede ser un módulo del ERP.

Las reglas de funcionamiento conjunto entre el software y el trabajo de los operarios son las siguientes:

• Se debe definir una ubicación para cada elemento, en función de su consumo anual.

• Se debe identificar cada elemento con su código correspondiente.

• Se pone en marcha la aplicación y se introducen los datos de los elementos en el programa. Determinando la cantidad que hay de cada elemento, su código, su ubicación y el consumo esperado.

• Se establece un mecanismo riguroso para dar de alta a todo producto que entre en el almacén y a todo aquel que salga de él, de esta manera se mantiene el control sobre su contenido.

• Posteriormente, se establecen mecanismos de reposición automática para aquellos productos de consumo continuo, determinando una cantidad mínima y máxima a almacenar. Se puede funcionar en modo automático de punto de pedido.

LEANTIC

Los costes asociados al almacenamiento de producto son muy elevados, ya que suponen un material inmovilizado que implica una gran cantidad de dinero que la empresa no puede utilizar, siendo por tanto un coste financiero. El coste de lo almacenado es mucho más relevante si se trata de producto terminado, que si son materias primas, por lo que el adecuado dimensionamiento y reducción de cantidades almacenadas en producto terminado influye claramente en la gestión económica. Esta relación entre la facturación de la empresa y el valor de los productos terminados almacenados se llama rotación y cuanto mayor sea menor coste del inmovilizado tiene que soportar la empresa.

Además, estos costes aumentan significativamente si los materiales y productos requieren algún tipo de mantenimiento o de manipulación, o si pueden quedar obsoletos con el paso del tiempo, perdiendo todo su valor pasado un tiempo.

Gestión Informatizada de Almacenes y reducción stocks

La combinación de la técnica y la aplicación de gestión de almacenes, permite lo siguiente:

• Ahorro de costes.

• Menor obsolescencia productos.

• Disponibilidad de materiales.

• Mejora de la cadena de suministro.

• Ahorro de espacio.

• Mayor productividad.

LEANTIC

Un caso particular, que sirve de ejemplo de buenas prácticas en la gestión de los almacenes, es el de las

empresas que optan por contar con un importante almacén de productos semielaborados, a cambio de

eliminar completamente el almacén de productos terminados.

Es el caso de la empresa que fabrica diversos muebles o forjados de madera, que ofrecen a los clientes una

gama muy amplia de productos terminados, al contar con muchas opciones de acabado, por color,

barnizado, etc.

Si la empresa quiere ofrecer a los clientes un buen nivel de servicio y reducir al máximo el plazo de entrega,

al contar con un sistema de fabricación relativamente completo y no poder trabajar contra pedido, su mejor

opción es la de contar con un almacén de producto semielaborado, en donde se tenga el producto sin

aportarle el acabado final. De esta manera, al proporcionar un mismo formato de producto más de 25

acabados diferentes, se reduce significativamente la cantidad y variedad de producto almacenado, en la

proporción de 25 a 1. Además, el coste de cada uno de estos semielaborados es menor por llevar menos

aportación de operaciones del proceso, que las que llevaría el producto terminado.

Esta opción es aplicable a los procesos en los que se puede partir en dos partes el proceso productivo y en

los que las variantes de acabado de producto son múltiples.

Gestión Informatizada de Almacenes y reducción stocks

LEANTICCAPE y Células de fabricación

La unión de las aplicaciones CAPE, con la definición de

células de fabricación, es de una gran utilidad para controlar

el buen funcionamiento de las mismas.

Las utilidades que el CAPE aporta a la definición de las

células, son:

• Facilita la definición de las células.

• Identifica las operaciones.

• Calcula las tasas de actividad y el flujo de materiales.

• Identifica pequeños cuellos de botella.

• Facilita un mejor mantenimiento.

• Permite la formación de los trabajadores.

• Coordina las células con operaciones exteriores.

• Facilita el cálculo de costes de fabricación.

• Facilita la logística de la célula.

LEANTICSPC y Calidad

El control estadístico del proceso es una herramientas bastante utilizada como medio para

mantener bajo control las variables del proceso de fabricación. La idea de fondo es la de que

manteniendo el aseguramiento de la calidad sobre el proceso se obtienen productos que

cumplen las especificaciones.

Su utilidad conjunta deriva de que los problemas que puedan ocurrir en el proceso de

fabricación, se detectan de forma inmediata (prácticamente en tiempo real), y de esta manera,

no solo se pueden corregir antes, minimizando el daño que puedan causar, sino que se puede

obtener una mayor información sobre las causas que influyen en la desviación de calidad del

proceso y por tanto se pueden poner acciones correctoras en marcha para eliminarlas o

minimizarlas.

Su uso va ligado a unas buenas pautas de inspección y a su

aplicación en variables de proceso que tengan un determinado

recorrido medible.

LEANTICMES y TPM

La utilidad de los sistemas MES, abarcando el conjunto de actividades de la planta productiva (producción, calidad,

mantenimiento, medioambiente, gestión de stocks, etc), se potencia enormemente con la aplicación de técnicas de gran

envergadura y alcance, como es el caso del TPM.

El TPM pretende controlar la eficiencia global de la planta de producción, por lo que el sistemas MES le proporciona toda la

información necesaria para conocer lo que pasa en el sistema productivo y le permite obtener todas las claves de las pérdidas

de eficiencia, por lo que facilita todo el trabajo de mejora derivado de MES identifica los problemas de calidad y TPM las

acciones correctoras.

Ejemplos de esta utilidad conjunta son:

• MES facilita la información sobre los cambios y su planificación, y

TPM facilita su optimización.

• El MES facilita la identificación de las microparadas y permite

conocer sus causas, mientras que el TPM trabaja en la eliminación

de estas causas.

• MES facilita la planificación del mantenimiento preventivo derivado

del TPM.

• MES planifica los recursos y TPM los optimiza.

• MES identifica los problemas de calidad y TPM las acciones

correctoras.

LEANTIC

La mejora de los procesos es base de gran parte de las técnicas de mejora de la productividad, aplicable tanto

a los procesos productivos, como a los procesos organizacionales de la empresa.

Se empieza con la definición de los procesos clave, para continuar con la definición en detalle de cada uno de

los procesos que se quieren mejorar, contemplando las siguientes cuestiones:

• El diagrama de flujo del proceso.

• El propietario del proceso, que es quien se encarga de su gestión y mejora.

• Los agentes del proceso.

• Las entradas y salidas de cada etapa del proceso.

• Los elementos de control y de gestión de información.

• Los indicadores.

En su inicio, se trabaja en grupos de mejora continua con objeto de afinar el funcionamiento y definición de

cada uno de los procesos.

Una vez aplicadas las técnicas de gestión por procesos, resulta de gran utilidad el uso de los programas tipo

BPM, que incorporan el diagrama de flujo, con todas sus etapas y variantes y permiten gestionar el

funcionamiento del proceso.

Gestión por procesos y BPM

LEANTIC

La aplicación informática (BPM) proporciona un seguimiento en tiempo real de cada una de las etapas del

proceso, con el control del tiempo que se tarda en cada fase. Adicionalmente controlan el flujo de información

de entrada y salida de datos de cada etapa, con lo que pueden aportar un valor importante para la

identificación de problemas, ineficiencias y errores humanos. El dueño del proceso es quien se debe encargar

de su gestión y seguimiento, controlando los indicadores del proceso y poniendo en marcha las acciones de

mejora.

Es de gran utilidad en los siguientes procesos relacionados con el proceso productivo:

• El proceso de planificación de la producción.

• Compras y aprovisionamientos.

• Logística de expediciones.

• La mejora continua y productividad en planta.

El uso combinado de la técnica de gestión pro procesos y la aplicación BPM, proporciona una mayor

consistencia de la información del proceso, un mayor control, mayor exactitud en los indicadores, un mejor

sistema para la aplicación de la mejora continua. Esto se traduce en procesos más eficientes, mejor

gestionados y con una mejorevolución en el tiempo.

Gestión por procesos y BPM

LEANTICVisión Artificial y POKA YOKE

Los sistemas de visión artificial son a menudo usados como mecanismos

antierrores en los procesos productivos, por su alta capacidad de procesar

información gráfica y compararla con los patrones de referencia.

Suelen ser usados al final del proceso de fabricación o tras la realización

de determinadas operaciones, como método de control de calidad y de

forma integrada en el proceso. Dos ejemplos de aplicación son

• El de la primera figura, en que se indica la forma en que se realiza la

comprobación de la existencia, tamaño, forma y posición de dos

agujeros en una pieza metálica. Es muy común el uso de este tipo de

aplicaciones de visión artificial para el control de operaciones e

inspección final de piezas, y hasta de defectos superficiales.

• El segundo, corresponde a un sistema de comprobación del nivel de

llenado de botellas. Este tipo de aplicaciones es también muy

común, y permite múltiples aplicaciones, que al ser muy rápidas en

su procesamiento, no interrumpen ni disminuyen en ningún momento

la velocidad normal de trabajo de las máquinas.

LEANTICVisión Artificial y POKA YOKE

El concepto de POKA YOKE encaja muy bien en los sistemas de control basados en visión artificial, ya que

permiten automatizar el control visual sobre el producto, realizando comprobaciones respecto de la

existencia de determinados elementos en el producto, de su forma y de su posición relativa. Evitando en todo

momento el factor humano derivado de una comprobación por operario.

La forma de trabajo suele ser la siguiente:

• Se parte de las no conformidades que son más comunes en el proceso de producción. O las que

mayor daño causas. Y que no se hayan podido eliminar por otra vía.

• Se determina cuales se podrían detectar de forma inmediata por medio de un sistema Poka Yoke

basado en sistemas de visión artificial.

• Se analiza la situación y partiendo de una base de datos de experiencias, se define el sistema más

válido.

• Finalmente se realiza su puesta en marcha y ajuste final, permitiendo un control unitario.

Los valores que aporta esta combinación son: Fiabilidad del sistema productivo, reducción sistemática de

defectos, aumento de la tasa de actividad al contar con menos paradas en producción, mejor conocimiento

de los fallos potenciales y mayor capacidad de actuación y eliminación.

LEANTIC

Las células de fabricación flexible constituyen la unión del concepto de célula con el de tecnologías

avanzadas de fabricación, para lograr células automatizadas en las que intervienen los siguientes conceptos:

• Integración de operaciones.

• Automatización de operaciones.

• Robótica, CAD/CAM y Control Numérico.

• Tecnologías de la información y las comunicaciones.

• Flexibilidad en operaciones.

Las funciones que se realizan son:

• Mecanización automática.

• Cambio automático de piezas y herramientas.

• Transporte automático entre máquinas.

• Identificación de piezas y herramientas.

• Autocorrección de desviaciones.

• Gestión de máquinas, materiales y herramientas.

Células de Fabricación Flexible

LEANTIC

La Fabricación Flexible permite que la producción de una serie limitada de piezas obtenga las ventajas

reservadas a la fabricación de grandes series (Economía de Escala). Lo que coincide plenamente con los

objetivos propios del Lean Manufacturing.

Los valores que ofrece a una empresa son los siguientes:

• Mayor competitividad.

• Mayor calidad.

• Menores costes.

• Aumento de la variedad de piezas a fabricar.

• Reducción del tamaño de los lotes.

• Reducción de los tiempos de reacción.

• Reducción de los tiempos de recorrido.

• Reducción de las existencias.

• Mayor fiabilidad.

• Aprovechamiento de las máquinas y los medios de servicio.

Células de Fabricación Flexible