DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA: Nº 600/13...formuladas por la Comisión de Expertos, en sesión...

INSTITUTO DE CIENCIAS DE LA CONSTRUCCIÓN EDUARDO TORROJA

C/ Serrano Galvache nº 4. 28033 Madrid Tel (+34) 91 3020440 Fax (+34) 91 3020700

e-mail: [email protected] http://www.ietcc.csic.es

Nº 600/13

DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA:

Este Documento consta de 24 páginas

Área genérica / Uso previsto:

Nombre comercial:

Beneficiario:

Sede Social:

Lugar de fabricación:

Validez. Desde: Hasta:

4 de junio de 2013 4 de junio de 2018 (Condicionado a seguimiento anual)

MIEMBRO DE: UNIÓN EUROPEA PARA LA EVALUACIÓN DE LA IDONEIDAD TÉCNICA

UNION EUROPEENNE POUR L’AGREMENT TECHNIQUE DANS LA CONSTRUCTION EUROPEAN UNION OF AGREMENT EUROPÄISCHE UNION FÜR DAS AGREMENT IN BAUWESEN

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SISTEMA PARA CERRAMIENTO DE FACHADAS CON PANELES

PREFABRICADOS DE GRC.

HOUSING

HOUSING FÓRMULA, S.L.

C/ José Ortega y Gasset, 49-1º-I 28006-Madrid España [email protected] www.housingformula.com

C/ Las Lomas 26 28050 MOTILLA DEL PALANCAR (Cuenca). España

mailto:[email protected]

http://www.housingformula.com/

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C.D.U.: 691.81 Revestimiento de fachadas Revêtement de façades

External panels

DECISIÓN NÚM. 600/13

EL DIRECTOR DEL INSTITUTO DE CIENCIAS DE LA CONSTRUCCIÓN EDUARDO TORROJA, - en virtud del Decreto nº 3.652/1963, de 26 de diciembre, de la Presidencia del Gobierno, por el que se faculta

al Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, para extender el DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA de los materiales, sistemas y procedimientos no tradicionales de construcción utilizados en la edificación y obras públicas, y de la Orden nº 1.265/1988, de 23 de diciembre, del Ministerio de Relaciones con las Cortes y de la Secretaría del Gobierno, por la que se regula su concesión,

- considerando el artículo 5.2, apartado 5, del Código Técnico de la Edificación (en adelante CTE) sobre

conformidad con el CTE de los productos, equipos y sistemas innovadores, que establece que un sistema constructivo es conforme con el CTE si dispone de una evaluación técnica favorable de su idoneidad para el uso previsto,

- considerando las especificaciones establecidas en el Reglamento para el Seguimiento del DIT del 28 de

Octubre de 1998, - considerando la solicitud formulada por la Sociedad HOUSING FÓRMULA, S.L., para la emisión del

DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA nº 600/13 al Sistema HOUSING para cerramiento de fachadas con paneles prefabricados de GRC,

- en virtud de los vigentes Estatutos de l’Union Européenne pour l’Agrément technique dans la construction

(UEAtc), - teniendo en cuenta los informes de visitas a obras realizadas por representantes del Instituto de Ciencias de la

Construcción Eduardo Torroja, los informes de los ensayos realizados en el IETcc, así como las observaciones formuladas por la Comisión de Expertos, en sesión celebrada el 23 de mayo de 2013.

DECIDE:

Conceder el DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA número 600/13, al Sistema HOUSING para cerramiento de fachadas con paneles prefabricados de GRC, considerando que, la evaluación técnica realizada permite concluir que el Sistema es CONFORME CON EL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN, siempre que se respete el contenido completo del presente documento y en particular las siguientes condiciones:

El DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA constituye, por definición, una apreciación técnica favorable por parte del Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, de la aptitud de empleo en construcción de materiales, sistemas y procedimientos no tradicionales destinados a un uso determinado y específico. Antes de utilizar el material, sistema o procedimiento al que se refiere, es preciso el conocimiento integro del Documento, por lo que éste deberá ser suministrado, por el titular del mismo, en su totalidad. La modificación de las características de los productos o el no respetar las condiciones de utilización, así como las

observaciones de la Comisión de Expertos, invalida la presente evaluación técnica.

MUY IMPORTANTE

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CONDICIONES GENERALES

El presente DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA evalúa exclusivamente el Sistema constructivo propuesto

por el peticionario debiendo para cada caso, de acuerdo con la Normativa vigente, acompañarse del preceptivo

proyecto de edificación y llevarse a término mediante la dirección de obra correspondiente.

Será el proyecto de edificación el que contemple en cada caso, las acciones que el Sistema trasmite a la estructura general del edificio, asegurando que éstas son admisibles.

El fabricante, a la vista del proyecto arquitectónico de la fachada realizado por el arquitecto autor del proyecto, proporcionará la definición gráfica desde el punto de vista técnico del proyecto de la fachada y asistencia técnica suficiente (al menos la entrega de este DIT) que permita el cálculo y definición para su ejecución, incluyendo toda la información necesaria de cada uno de los componentes.

En cada caso, el proyecto técnico de la fachada, realizado por el autor del proyecto y/o por la Dirección Facultativa, se deberá acompañar de una memoria de cálculo que justifique el adecuado comportamiento del sistema frente a las acciones previstas.

CONDICIONES DE FABRICACIÓN Y CONTROL

El fabricante deberá mantener el autocontrol que en la actualidad realiza sobre las materias primas, el proceso de fabricación y el producto acabado, conforme a las indicaciones que se dan en el apartado 5 del presente documento.

CONDICIONES DE UTILIZACIÓN Y PUESTA EN OBRA

El Sistema HOUSING está previsto para su uso como para cerramiento de fachadas con paneles prefabricados de GRC. Dicho sistema, evaluado en el presente documento, no contribuye a la estabilidad de la construcción.

Previo al proceso de montaje, deberá asegurarse por el Promotor o Constructor que la estructura del edificio cumple con las dimensiones descritas en el proyecto, de modo que el montaje de los paneles prefabricados pueda llevarse a cabo dentro de las tolerancias descritas en el presente documento.

La puesta en obra del Sistema debe ser realizada por empresas especializadas y cualificadas, reconocidas por el beneficiario, bajo la asistencia técnica de éste. Dichas empresas asegurarán que la puesta en obra del Sistema se efectúa en las condiciones y campos de aplicación cubiertos por el presente Documento respetando las observaciones formuladas por la Comisión de Expertos. Una copia del listado actualizado de empresas instaladoras reconocidas por HOUSING FÓRMULA, S.L., estará disponible en el IETcc.

Se adoptarán todas las disposiciones necesarias relativas a la estabilidad de las construcciones durante el montaje, a los riesgos de caída de cargas suspendidas, de protección de personas y, en general, se tendrán en cuenta las disposiciones contenidas en los reglamentos vigentes de Seguridad y Salud en el Trabajo.

VALIDEZ

El presente Documento de Idoneidad Técnica número 600/13, es válido durante un período de cinco años a condición de:

- que el fabricante no modifique ninguna de las características del producto indicadas en el presente Documento de Idoneidad Técnica,

- que el fabricante realice un autocontrol sistemático de la producción tal y como se indica en el Informe Técnico,

- que anualmente se realice un seguimiento, por parte del Instituto, que constate el cumplimiento de las condiciones anteriores, visitando, si lo considera oportuno, alguna de las obras realizadas.

Con el resultado favorable del seguimiento, el IETcc emitirá anualmente un certificado que deberá acompañar al DIT, para darle validez.

Este Documento deberá, por tanto, renovarse antes del 4 de junio de 2018

Madrid, 4 de junio de 2013

EL DIRECTOR DEL INSTITUTO DE CIENCIAS DE LA CONSTRUCCIÓN EDUARDO TORROJA

Ángel Arteaga Iriarte

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INFORME TÉCNICO

1. OBJETO

Sistema constructivo formado por paneles ligeros de GRC para fachadas, prefabricados con sistemas industriales en factoría.

2. PRINCIPIO Y DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

El Sistema está enmarcado en el grupo de prefabricados de cerramientos de fachadas no portantes. Solo está previsto que soporten su propio peso y el de las cargas horizontales debidas al viento o al sismo. El GRC (Glassfibre Reinforced Concrete) es un compuesto de una matriz de mortero reforzado con fibra de vidrio resistente a los álcalis del cemento, cuya proporción debe estar comprendida entre un 4 y un 5 % del peso total de la mezcla.

Se fabrican tres tipos de paneles: - Tipo Lámina Rigidizada, formado por una

lámina de 10 mm de GRC reforzada con nervios del mismo producto (Figura 1).

- Tipo Stud-Frame, formado con una lámina como el anterior pero reforzado con un bastidor metálico tubular, unido al GRC por medio de conectores (Figuras 2, 3 y 4).

- Tipo Sandwich, es un panel formado por dos láminas de GRC separadas por un núcleo de poliestireno expandido (Figuras 5, 6 y 7).

El Sistema permite incorporar la carpintería de puertas y ventanas directamente en factoría, fijándola a los moldes antes de proyectar el GRC. Igualmente permite la realización de los huecos de fachada para que una vez montados los paneles en obra se ensamblen las carpinterías de forma convencional. El GRC permite imitar, prácticamente cualquier forma, ya que se fabrica sobre molde al que se puede dar, no sólo la forma deseada, sino una gran variedad de texturas en función del fondo de molde empleado (telas o gomas). Así mismo, se puede dotar al panel de una amplia variedad de colores, siempre teniendo en cuenta que su color base se debe al tipo de cemento empleado (blanco o gris), que puede ser modificado mediante la adición de pigmentos inorgánicos. Los paneles pueden tener distintos tipos de acabados: - Natural en color gris o blanco, dependiendo del

cemento empleado.

- Pétreo, con color y aspecto en función de las características del árido utilizado.

- Coloreado, el GRC admite una gran gama de colores mediante la adición de pigmentos, pudiéndose aplicar además tratamientos superficiales de color de aspecto natural. Se puede aplicar además gran variedad de texturas, lisas, rayadas, etc. La combinación de textura y color permite obtener una amplia gama de acabados.

3. COMPONENTES DEL SISTEMA

3.1 3.1 Paneles

Son los elementos que componen el sistema de cerramiento de fachadas, fabricándose a medida según proyecto.

Las tolerancias de fabricación son las siguientes:

Dimensiones totales (altura y longitud):

- Dimensiones inferiores a 3 m: ± 3 mm.

- Dimensiones iguales o superiores a 3 m:

± 3 mm por cada 3 m, hasta un máximo de 6 mm.

Espesores:

- Del acabado arquitectónico:

± 3 mm.

- De la lámina de GRC:

+ 3 mm, - 0,5 mm.

- Total de panel, ya sea tipo sándwich o 000,studframe:

+ 10 mm, - 6 mm

Sobre el ángulo de inclinación de costeros (perpendicularidad):

± 1,5 mm

Sobre la coplaneidad (distancia de un vértice al plano formado por los otros tres):

6 mm por cada 3 m

3.1.1 Tipos de paneles Se fabrican tres tipos de paneles: a) Paneles tipo lámina rigidizada (Figura 1)

Está formado por una lámina de GRC de 10 mm de espesor. En su parte posterior lleva nervios del mismo material que garantizan la rigidez del conjunto. Este tipo de panel se utiliza en dimensiones pequeñas y normalmente para paneles y elementos decorativos como cornisas, jambas, recercados, etc. Su peso teórico varía de 30 a 45 kg/m

2 en función

del acabado superficial y de las dimensiones del panel, y su superficie máxima es de 6 m

2, con un

lado de medida máxima de 3 m. b) Paneles Stud-Frame (Figuras 2, 3 y 4)

Este tipo de paneles está formado por una lámina de GRC de espesor nominal 10 mm, a la que se le

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incorpora un bastidor tubular metálico cincado o galvanizado, con una separación máxima entre montantes de 60 cm, en función del cálculo de dicho bastidor. Dicho bastidor está formado por un marco perimetral rigidizado con montantes verticales y/u horizontales, fijado al GRC a través de conectores metálicos de acero cincado o galvanizado, a dicha lámina, con 60 cm de separación máxima. Las soldaduras estarán

protegidas con un cincado en frío.

El espesor mínimo del panel es de 8 cm, aumentando en función de las dimensiones del panel y justificado mediante cálculo.

Su superficie máxima es del orden de 22 m

2, con

una de las dimensiones (altura) recomendable de 3,15 m (que viene determinado por el tipo de transporte) y la otra dimensión de 8 m. Superando la medida aconsejada, los paneles deberán fabricarse con los cálculos justificativos.

Su peso teórico varía entre 45 y 60 kg/m

2, en

función del espesor antes mencionado, de las dimensiones del bastidor y del tipo de acabado realizado.

c) Paneles Sándwich (Figuras 5, 6 y 7)

Paneles formados por un núcleo de poliestireno expandido recubierto por dos láminas de GRC de 10 mm de espesor, siendo el conjunto de espesor variable en función del espesor de aislante

utilizado. El espesor más usual es de 100 mm. El interior del panel está reforzado con nervios de 10 mm de ancho por el canto del panel, haciendo solidarias la cara interior con la exterior del mismo. En función de las dimensiones del panel, se determinará el espesor del aislante y por lo tanto el espesor del panel, las disposiciones de nervios y las fijaciones necesarias. El peso teórico del panel varía entre 60 y 80 kg/m

2

en función del espesor de panel obtenido tal y como se menciona en el apartado anterior. La superficie máxima es del orden de 16 m

2, con

un lado de altura aconsejable de 3,15 m (que viene determinado por el tipo de transporte) y el otro lado de 5 m como máximo.

3.1.2 Acabados superficiales

Los tres tipos de paneles del Sistema pueden tener distintos acabados: a) Acabado de molde

El GRC puede imitar, prácticamente, cualquier forma, lo que permite una gran libertad de diseño y

formas de moldes, pudiendo revestir dichos moldes con una gran variedad de texturas. Para obtener la textura deseada, o bien se deja el fondo de molde liso, que da una textura lisa, o bien se pegan al fondo de molde telas (acabado picadito, pana, etc.) o gomas que adoptan la forma deseada (madera, ladrillo, piedra, etc.). Se puede utilizar cemento gris o blanco, con o sin pigmentos. b) Acabado árido visto

El panel de GRC en su cara exterior puede tener un acabado en árido visto. Para ello, debe incorporarse sobre el molde una capa de hormigón de entre 10 y 20 mm de espesor con el árido del tipo deseado, de tal forma que al ser decapado o chorreado, muestre el color y la forma de dicho árido. Dicho acabado se obtiene mediante la aplicación a la superficie vista, de un tratamiento por chorro de arena o bien decapando químicamente dicha superficie, de forma que se obtengan el color y la textura deseada en función del árido y el pigmento utilizado. c) Acabado pintado

Los paneles de GRC admiten un tratamiento superficial con pinturas según las recomendaciones del fabricante. Se emplean para ello productos específicos que confieren a los paneles un aspecto natural.

3.2 Juntas entre paneles

De manera habitual, las juntas tendrán un espesor de 10 mm. No obstante, estos valores pueden variar en función de las necesidades de cada obra, no siendo en ningún caso inferior a 8 mm. El material de sellado empleado podrá ser de silicona neutra o de poliuretano monocomponente. 3.2.1 Juntas horizontales

Juntas planas con un espesor nominal de entre 10 y 20 mm de espesor, dependiendo de las dimensiones del panel.

3.2.2 Juntas verticales

Al igual que las juntas horizontales son juntas planas de espesor nominal de entre 10 y 20 mm de espesor, dependiendo de las dimensiones del panel.

3.3 Aislamiento

El aislamiento térmico y acústico se incorpora en el mismo panel o en el trasdosado en obra y dependen de las exigencias del proyecto.

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3.3.1 Aislamiento térmico Para el caso de aislamiento térmico, serán de aplicación los requisitos exigidos por el Código Técnico de la Edificación CTE DB HE-1. Asimismo, para fachadas no ventiladas, se pueden aplicar las soluciones constructivas disponibles en el Catálogo de Elementos Constructivos del CTE, apartado 4.2.14. La factoría incorpora en los paneles Sandwich poliestireno expandido.

3.3.2 Aislamiento acústico

Los requisitos del CTE-DB-HR relativos a protección frente al ruido se justificarán, en este caso, con el conjunto del panel más trasdosado. Los valores de amortiguación a ruido normalizado dependerán del rejuntado y del trasdosado a realizar en obra, pero los propios del panel son, para cada tipo de panel, del orden de: - Panel tipo lámina rigidizada (lámina de 10 mm

de espesor):

RA= 32 dBA - Panel tipo Sándwich (doble lámina de 10 mm

de espesor más alma de poliestireno de 80 mm):

RA = 33-40 dBA*

* En función de los metros lineales de junta por m

2 de panel.

- Panel tipo Stud-Frame (lámina de 10 mm de

espesor): RA= 32 dBA Nuevamente, para fachadas no ventiladas, se pueden aplicar las soluciones constructivas disponibles en el Catálogo de Elementos Constructivos del CTE, apartado 4.2.14.

4. MATERIALES DEL PANEL

A continuación se describen las características del GRC y de los distintos materiales y elementos que componen el Sistema, pudiéndose emplear, en cualquier caso, materiales cuyas prestaciones o características supongan una mejora respecto a las aquí descritas.

4.1 GRC

Es el producto base del Sistema y se obtiene mediante proyección con pistola (que corta la fibra de vidrio y la mezcla con el mortero), sobre un molde de las dimensiones del panel a fabricar. Las características físicas y mecánicas del GRC deben estar comprendidas entre los siguientes valores:

Densidad: 1,9 - 2,1 t/m3.

Módulo de elasticidad: 10 - 20 GPa.

Módulo de rotura a flexión: ≥ 15 MPa.

Resistencia al esfuerzo cortante planar:

7 - 11 MPa.

Resistencia al esfuerzo cortante de punzonamiento: 25 - 45 MPa.

Coeficiente de conductividad térmica λ = 0,70 W/m·K.

El GRC se comporta como un hormigón y su coeficiente de dilatación térmica está entre 7 y 12 x 10

- 6 K

-1.

Es un material incombustible. Clasificado A1 por la UNE-EN 13501-1:2007+A1:2010. El GRC se compone de:

4.1.1 Mortero

Se obtiene en una planta de mortero, de dosificación y mezcla de productos automática. En la composición de la matriz intervienen la arena, el cemento, el agua, colorantes y aditivos. 4.1.1.1 Arena Deberá cumplir con los requisitos exigidos en la norma UNE EN 13139, debiendo contar con el correspondiente Marcado CE. La arena utilizada para la elaboración del mortero es de sílice con las siguientes características:

Contenido en cuarzo (SiO2) ≥ 96 %.

Contenido en sales solubles: ≤ 1 %.

SO3 ≤ 0,4 %.

Ión Cloruro (Cl-): ≤ 0,06 %.

Pérdida al fuego: < 0,5 %.

Contenido en arcilla: Exenta.

Humedad ≤ 0,5 %. Se recomienda como tamaños máximos, el paso por el tamiz de 1,6 mm del 100 % de la muestra (Según UNE 7050:1997). Para la fracción fina, pasará por el tamiz de 150 un 10 % de la muestra (según UNE 7050). 4.1.1.2 Cemento El cemento empleado en la confección del mortero será cualquier tipo de cemento común que cumplan con las especificaciones de la norma UNE-EN 197-1:2000 y UNE 80305:2012, disponiendo de Marcado CE y marca de calidad.

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4.1.1.3 Agua El agua de amasado deberá cumplir las especificaciones fijadas en la «Instrucción de Hormigón estructural EHE». 4.1.1.4 Aditivo El aditivo plastificante utilizado en la fabricación del mortero es un agente reductor de agua de amasado a base de melanina o polímeros de nueva generación a base de fosfonatos modificados. Los aditivos empleados contarán con marcado CE, si procede. También pueden utilizarse otros aditivos tales como retardadores de fraguado, agentes aireantes, dispersiones copoliméricas termo-plásticas, agentes tixotrópicos tales como el carboxy metil celulosa, con el fin de conseguir determinadas características del GRC.

4.1.2 Fibra

Es un compuesto de fibras de vidrio resistente a los álcalis, en forma de filamentos, correspondientes a una mezcla de VIDRIO AR y de un ensimaje aplicado sobre los filamentos, con una proporción máxima del 3 %, cuyas características técnicas son:

Contenido mínimo en ZrO2 > 16 %

Pérdida a fuego = 1,8

Filamentos unidos formando hebras.

Diámetro del filamento: 14 μm

Densidad linear de una hebra (g/km): 83

Densidad linear del roving text (g/km): 25003±310 %

Densidad (g/cm3) = 2,68

Resistencia a la tracción (MPa) :

>700 (ensayado según UNE-EN 14649), ó >1000 (ensayado según ISO 3341)

SIC (MPa) ≥ 400 MPa

Debe cumplir las especificaciones de la norma UNE-EN 15422.

4.2 Elementos embebidos

Para el desmoldeo, manipulación e izado de los paneles se empleará alguna de las soluciones existentes en el mercado. Como solución estándar se emplearán bulones, ganchos universales y casquillos roscados. Los elementos de montaje del Sistema HOUSING se componen de casquillos, bulones, angulares, pletinas, varillas roscadas y carriles metálicos tipo “Halfen” según CTE-DB-SE-A.

Las placas son de acero laminado SR 235 JR con varillas lisas.

4.3 Poliestireno

El poliestireno expandido utilizado en el alma del panel sándwich debe estar en posesión de Marcado CE, teniendo las siguientes propiedades certificadas según UNE EN 13163:2009:

Densidad nominal: 10 kg/m3

Densidad mínima: 9 kg/m3

Conductividad térmica = 0,045 W/m·K

Resistencia a flexión = 50 kPa

Resistencia al fuego = E

Estabilidad dimensional = DS(N)5

Resistividad al vapor:

= 20-40 mm·Hg·m2·día/g·cm

Código de designación:

EPS-EN 13163 - L1 - W1 - T1 - S1 - P1 - DS(N)5 - BS50 - MU(20-40).

4.4 Bastidores

Es la estructura metálica portante del panel tipo Stud-Frame unida al panel por medio de conectores. Está compuesta por tubos rectangulares cincados o galvanizados (según Norma UNE-EN 12329). Usualmente, se utilizan tubos de 80 x 40 x 2 mm de sección, formando el marco, y tubos de 60 x 30 x 2 mm de sección para los montantes verticales, separados entre ellos 60 cm como máximo. En algunos casos, para los montantes verticales se emplean tubos de 30 x 30 x 2 mm, o de otras secciones, en función del cálculo del bastidor. A lo largo de éstos van soldados o atornillados unos redondos cincados o galvanizados de 8 mm en forma de L conectados a la lámina de GRC. Posteriormente a la soldadura se le aplica una pintura antioxidante. La calidad del acero empleado es SR 235 JR o superior. Características del cincado: - Recubrimiento: Zinc de pureza 99,99 %

- Tipo de reposición: Electrolítica

- Peso del zinc depositado: 92,7 g/m2

- Norma del recubrimiento: UNE-EN 12329

- Acabado: Azulado uniforme

- Deposición máxima: 15 micrómetros

- Deposición mínima: 11 micrómetros

5. SISTEMA DE FIJACIÓN

El sistema de fijación se compone de unos elementos embebidos en el panel unidos a la estructura del edificio a través de un elemento de enlace.

Los elementos embebidos serán de acero SR32353JR o superior, siendo las opciones más generales:

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- Placa de acero.

- Carril tipo Halfen.

- Casquillos roscados.

Los elementos de enlace serán de acero SR235JR o superior, siendo las más habituales:

- Casquillos angulares normalizados.

- Casquillos de pletina doblada.

- Tornillos cabeza de martillo.

- Varillas roscadas según CTE-DB-SE-A.

- Guía carril, tuercas, arandelas, frenos.

La unión entre el elemento de enlace y el panel puede hacerse mediante:

- Soldadura.

- Tornillo “cabeza de martillo” con elemento de .seguridad.

La unión entre el elemento de enlace y la estructura del edificio podrá ser por:

- Soldadura.

- Tacos mecánicos o químicos.

No obstante se pueden adoptar otro tipo de soluciones en función de la configuración constructiva. Todos estos elementos deberán ir protegidos contra la corrosión conforme a lo descrito en el punto 4.4 o en las especificaciones del proyecto.

6. ELEMENTOS DE SELLADO DE JUNTAS

Las masillas a utilizar en el sellado de los paneles pueden ser a base de caucho de silicona o de poliuretano sobre perfiles de espuma de polietileno de célula cerrada tipo “Roundex” o similar no adherente a la masilla para limitar la profundidad de sellado. Clasificadas, al menos, como F-25 según norma UNE-EN ISO 11600:2005.

7. FABRICACIÓN DE PANELES

7.1 Ubicación

Los paneles que componen el sistema se fabrican en la factoría que HOUSING FORMULA S.L. posee en Motilla de Palancar, en Cuenca.

7.2 Documentos para fabricación. Proyecto de .ejecución

Orden de producción: Documento interno que permite la fabricación.

Planificación de la Obra: Documento que planifica el orden de la fabricación según los moldes, el montaje y los plazos.

Planos de taller: Plan individual por piezas que permite su fabricación. Este documento define cada panel y refleja todos los requisitos (definidos por el sistema de calidad y el cliente) de cada panel: codificación, dimensiones, anclajes, cajeados huecos, bastidores, color, acabado etc.

7.3 Proceso de fabricación

7.3.1 Paneles tipo lámina rigidizada El proceso de fabricación de los paneles tipo lámina rigidizada consta de los siguientes pasos:

Ejecución del molde.

Limpieza del molde.

Preparación del molde.

Aplicación del desencofrante.

Proyección primera capa.

Compactación con rodillo.

Proyección segunda capa.

Compactación.

Colocación de anclajes y nervios.

Curado.

Desmoldeo e izado.

Repaso.

Almacenamiento.

7.3.2 Paneles tipo Stud-Frame El proceso de fabricación de los paneles tipo Stud-Frame consta de los siguientes pasos:


Limpieza del molde.






Compactación.

Colocación del bastidor.

Curado.

Desmoldeo e izado.

Repaso.

Almacenamiento. 7.3.3 Paneles tipo Sándwich

El proceso de fabricación de los paneles tipo Sándwich consta de los siguientes pasos:


Limpieza del molde.






Compactación.

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Colocación del poliestireno y preparación de los huecos para los Anclajes (zona maciza).

Proyección primera capa (cara no vista).


Proyección segunda capa (cara no vista).

Compactación.

Colocación de anclajes.

Curado.

Desmoldeo e izado.

Repaso.

Almacenamiento.

En el caso de que los paneles lleven el acabado superficial en árido visto el proceso varía ligeramente. Si el tratamiento se realiza mediante chorro de arena, se aplica el desencofrante de la manera habitual. Posteriormente se vierte un microhormigón de árido (generalmente de 10 mm) y no se compacta con rodillo. A continuación se sigue el proceso de fabricación descrito anteriormente. Después del desmoldeo se procede al chorreado del panel con arena a presión y finalmente se procede al repaso y acopio. Si el tratamiento se realiza por medios químicos, en lugar del desencofrarte se aplica un retardador superficial de fraguado. Sobre el retardador se vierte un microhormigón del árido (generalmente de 10 mm) y no se compacta con rodillo. Después del desmoldeo se procede al lavado con agua a presión del panel y finalmente se procede al repaso y acopio.

8. CONTROL DE CALIDAD

En la factoría donde se fabrican los paneles descritos se tiene implantado un Plan de Calidad en cumplimiento de lo establecido en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad de la Empresa. Dicho Sistema es conforme a las exigencias de la Norma Española UNE-EN ISO 9001:2008, según Certificado de Registro de Empresa ES12/11347 expedido por SGS. Las frecuencias de los controles internos sobre la materia prima, procedimientos de fabricación y producto acabado, están establecidas en los procedimientos internos del autocontrol con el conocimiento del IETcc. Cualquier defecto de fabricación detectado en la trazabilidad del producto, origina un informe de «3No Conformidad3» que es procesado convenientemente para la corrección del problema detectado. Todos los controles de calidad quedan registrados en la hoja de autocontrol correspondiente a cada procedimiento específico del Plan de Calidad de la factoría.

8.1 Materias primas

Existe un control en la recepción de los materiales que se suministran a la factoría, controlándose en los distintos envíos la Certificación de Calidad de los productos recepcionados, aportados por los suministradores.

Control de recepción de cemento (según “Pliego para la recepción de cementos” RC).

Control de recepción de áridos.

Control de recepción de la fibra de vidrio.

Control de recepción de los aditivos.

Control de recepción de los aceros.

Control de recepción de aislante para paneles tipo Sándwich.

Control de colorantes.

Control de elementos para molde.

Los suministradores de cementos, aditivos, arena y poliestireno contarán con el Marcado CE así como con Certificado de Calidad de Empresa y/o Producto. El suministrador de la fibra de vidrio estará en posesión de Certificado de Calidad de Empresa y/o Producto. A las restantes materias primas se les exigirán un Certificado donde aportarán características mecánicas y químicas que definan su producto. El control de la recepción de materias primas se hará siguiendo los criterios siguientes:

Adecuación con los requisitos solicitados.

Comprobación de medición, envase y aspecto.

Comprobación del albarán.

Toma de muestras.

Comprobación de los certificados.

8.2 Fabricación de paneles de GRC

Para la fabricación del GRC se realizan los siguientes controles:

Prueba de viscosidad.

Prueba de contenido de fibra en % del GRC (caudales) en proyección.

Prueba de contenido de fibra en % del GRC fresco por el método de separación por lavado.

Determinación del límite de rotura a flexotracción del GRC.

Control de medios:

Mantenimiento preventivo de la maquinaria.

Calibración.

Control de las dosificaciones, fórmulas y tiempos.

Para la fabricación de los paneles, se realizan las siguientes comprobaciones:

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- Comprobación de modelos y moldes.

- Comprobación dimensional de los paneles.

- Test de asentamiento del mortero.

- Control de espesores de GRC en paneles.

- Comprobación de la colocación de los elementos embebidos.

- Comprobación, si procede, del acabado de los paneles y de los repasos si hubiesen sido necesarios.

De manera periódica, se determinará el límite de rotura a flexotracción del GRC por un laboratorio externo. En el caso de los paneles con acabado pétreo, se efectuarán además los siguientes controles: - Comprobación de la dosificación del árido del

mortero de la capa de acabado pétreo.

- Comprobación del espesor del acabado arquitectónico.

Control de Proceso:

Comprobación dimensional de los moldes.

Comprobación de la superficie de los moldes (acabados y uniformidad de productos aplicados: desencofrante, retardador, etc.).

Control de la amasada y proyección.

Control de espesores del GRC en paneles.

Control del espesor de la capa de acabado en paneles en caso que se trate de árido visto.

Control de la disposición del aislante en el caso del panel sándwich.

Control dimensional del bastidor y anclajes.

Control visual en el panel Stud-Frame de la unión de los conectadores con la lámina.

Control del desmoldeo y acabado.

Control del acopio. Cualquier defecto de fabricación detectado durante el proceso, en la recepción de materia prima o por ensayo, originará un informe de «3No conformidad3», que es procesado convenientemente para la corrección del problema detectado.

8.3 Equipos de medida

También se lleva un control sobre los distintos equipos empleados en la fabricación de los paneles: - Verificación de la planta dosificadora.

- Verificación de los equipos de proyección:

o Comprobación de la longitud de la fibra de vidrio.

o Comprobación del porcentaje fibra/ mortero.

9. ALMACENAMIENTO

Los paneles se manipulan en la fábrica por medio de un puente grúa. Se acopian en peines, en caballetes metálicos o en jaulas, verticalmente y si es posible en el mismo sentido que el de su montaje. Se manipulan con los elementos de izado, definidos en el apartado correspondiente, situados en su parte superior. Al acopiar sobre caballetes es muy importante repartir los paneles alternando éstos a ambos lados. En el momento que pueda existir roce se protegerá la cara vista y cualquier lado que pudiera sufrir daños, con un material resistente pero blando (este material no debe dejar marcas). Para evitar caídas se amarrarán entre ellos los paneles y estarán colocados con un ángulo suficiente para evitar el vuelco.

10. .TRANSPORTE DE LOS PANELES

El transporte se realiza por medios apropiados según la tipología de los paneles a transportar. Los paneles estarán almacenados sobre la plataforma en las mismas condiciones que en fábrica, pero únicamente en caballetes, jaulas y si el tamaño de las piezas lo permite, en palé. El transporte significa movimiento, lo que implica un mayor cuidado de las piezas: amarre, protección, etc. Se emitirá albarán que servirá tanto como documento justificativo de la carga, como documento de recepción por parte del cliente.

11. RECEPCIÓN EN OBRA

El sistema de acopio en obra se realiza mediante los mismos sistemas utilizados para el transporte de paneles. La superficie de acopio en obra debe ser plana, libre de todo objeto no deseable y de fácil acceso.

12. PUESTA EN OBRA

Para el inicio de la puesta en obra se procederá a la comprobación o replanteo de los siguientes puntos:

Alineaciones, niveles y plomos de los diferentes soportes

Dimensiones de la estructura (tanto de elementos horizontales como verticales)

Replanteo, planta por planta, de los paneles en su posición de montaje de forma que se puedan establecer un reparto de las juntas entre paneles que permita absorber las diferencias surgidas en la ejecución de la estructura.

Comprobación de la correcta posición de las placas de anclaje y de la estructura auxiliar.

Si durante estas comprobaciones o replanteo, se produjese algún tipo de incidencia que afectara a

11

la buena ejecución de la obra, se levantará un acta de incidencias que se transmitirá a la Dirección Facultativa de la obra para establecer los criterios de montaje o las correcciones a las « no conformidades » producidas. El proceso de puesta en obra se realizará de la siguiente forma:

Elevación del panel a su zona de montaje.

Apoyo provisional del panel.

Alineación, nivelación y aplomado del panel.

Comprobación de juntas.

Ejecución del anclaje definitivo del panel según detalle del diseño de anclajes.

Repaso de los paneles.

Sellado de las juntas.

Tratamientos de acabado (anti-grafiti, pinturas, etc.), si procede.

Las tolerancias de montaje son aquellas que se precisan para un ajuste de los paneles con la estructura del edificio. Están determinadas por las características de la propia estructura, así como por su geometría en planta y su función es conseguir una junta uniforme entre las piezas que componen el cerramiento y que éste sea plano. Cualquier diferencia en las tolerancias finales una vez montados los paneles, respecto a las fijadas, deben ser reflejadas en las hojas de autocontrol. Para asegurar las tolerancias requeridas y la buena calidad en el montaje de los paneles, el montador tiene la obligación de utilizar los medios y procedimientos adecuados. Las tolerancias de montaje admitidas son:

Diferencia de cota superior en obra del panel referida a la cota superior nominal del mismo:

a = ± 6 mm

Diferencia de cota con relación al panel contiguo en obra, siempre que se cumpla la tolerancia anterior:

b = ± 6 mm

Diferencia de cota de los ejes de fijación en obra con relación a los ejes de fijación nominales o de proyecto. Máximo desplazamiento:

c = ± 9 mm

Máximo desplome en estructuras hasta 30 m

de altura * :

d = 25 mm

Máximo desplome cada 3 m de altura:

e = 6 mm

Máxima diferencia de desplazamiento en los bordes de paneles contiguos:

f = 6 mm

Ancho de junta:

g = 4 - 25 mm

Desviación máxima del eje de la junta:

h = 9 mm

Desviación máxima del eje de la junta cada 3 m: h = 6 mm

Máximo desplazamiento al alinear caras:

i = 6 mm

* En edificios prefabricados con alturas superiores

a 30 m, la tolerancia “d” puede incrementarse en 3 mm por planta encima de los 30 m, hasta un máximo de 50 mm.

13. REFERENCIAS DE UTILIZACIÓN

HOUSING FORMULA, S.L. utiliza este Sistema desde el año 2012, habiéndose ejecutado hasta la fecha más de 4.600 m

2 de fachadas.

El fabricante aporta como referencias realizadas con el Sistema HOUSING de cerramiento de fachadas con paneles de GRC las siguientes obras:

Edificio Administrativo en Avda. de Grecia, Sevilla. 115,63 m

2 (Stud Frame). Año 2012.

Reconstrucción de la terminal de pasajeros de Trasmediterránea, Ceuta. 927,06 m

2

(Sándwich). Año 2013.

Son Rullan, 2.444,08 m2 (Stud Frame). Año

2012.

60 viviendas VPO - Los Rosales-Móstoles, Madrid. 264,87 m

2. Año 2012.

Nuevo Ayuntamiento de Quintanar del Rey (Cuenca). 839,86 m

2 (Stud Frame y Lama).

Año 2012. El IETcc ha realizado diversas visitas a obras, así como una encuesta a los usuarios, todo ello con resultado satisfactorio.

14. ENSAYOS

Los ensayos, en su mayoría, se han realizado en el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja (Informe nº 687/13, expediente 20121), mientras los restantes han sido aportados por HOUSING FÓRMULA S.L., realizados en otros laboratorios.

Por no existir Guía Técnica de la UEAtc específica para los productos de GRC, se ha utilizado, como

12

base para ensayar su durabilidad, la Guía «Evaluación de la durabilidad de productos delgados (sin amianto) para aplicación de exteriores».

14.1 Ensayos al material GRC

14.1.1 Ensayos de identificación

Densidad

De acuerdo a la Norma UNE-EN 1170-6:1998:

d = 2,03 kg/dm3

Absorción de agua

De acuerdo a la Norma UNE-EN 1170-6:1998:

W 24h = 9,60% W 7d = 9,97%

Permeabilidad al vapor de agua

0,0026 mg/m h·Pa

Variaciones dimensionales

De acuerdo a la Norma UNE-EN 1170-7:1998

- Contracción residual por secado:

Cr = 0,210 mm/m

- Expansión reversible por inmersión:

E1 = 0,272 mm/m

- Variación dimensional extrema:

Δdim = 0,482 mm/m

Resistencia a flexión Ensayos realizados de acuerdo a la Norma UNE EN 1170-5:1998. Las probetas ensayadas para cada placa han sido 8; 4 cortadas en sentido transversal, que denominamos T, y las 4 restantes, cortadas en sentido longitudinal, que denominamos B. Sus dimensiones en planta son de 275 mm por 50 mm, midiéndose para todos sus espesores y anchuras de corte. Para el cálculo de la flexión de rotura se ha considerado una luz de cálculo a rotura de 250 mm.

a) Resistencia a 7 días

Todos los espesores medidos son conformes a las tolerancias de fabricación que marca el fabricante, obteniéndose los siguientes valores medios de las tensiones a rotura:

σmB = 12,11 N/mm2

σmT = 10,29 N/mm2

b) Resistencia a 28 días

Todos los espesores medidos han sido conformes a las tolerancias de fabricación que marca el fabricante.

σmB = 15,72 N/mm2

σmT = 15,10 N/mm2

Coeficiente de conductividad térmica Ensayos realizados de acuerdo con las Normas UNE EN 12667:2002, DIN 52.612 y ASTM C-518, a placas de GRC de 60 cm x 60 cm x 1 cm, en estado seco.

λ = 0,70 W/m2 K

Reacción al fuego El peticionario ha aportado documentación referente a varios ensayos realizados por el AFITI-LICOF a placas de GRC, con el Informe nº 2612T13-2 con el resultado de A1.

Resistencia al esfuerzo cortante Debido a los espesores de 1 cm de las probetas sometidas a ensayos para su rotura a cortante, todas éstas han roto por flexión.

14.1.2 Ensayos de durabilidad

Se determinan para cada ensayo de durabilidad la tensión de rotura a flexotracción a las probetas B cortadas longitudinalmente o a las T cortadas transversalmente. Después de haber estado sometidas al ensayo de envejecimiento acelerado se miden, para cada probeta, sus espesores y anchuras de corte.

Inmersión y secado

Se someten a las probetas al siguiente ciclo:

- Inmersión en agua a temperatura ambiente durante 18 horas.

- Secado en estufa a 60 ± 5 ºC durante 6 horas.

- Serie de 50 ciclos:

Tensiones de rotura:

σmB = 15,39 N/mm2

σmT = 16,53 N/mm2

Estufa a 80 ºC

- Tensiones de rotura después de 28 días en estufa:

σmB = 12,91 N/mm2

σmT = 14,84 N/mm2

13

- Tensiones de rotura después de 56 días en estufa:

σmB = 16,93 N/mm2

σmT = 15,34 N/mm2

Hielo - deshielo Ensayo consistente en realizar el siguiente ciclo de hielo y deshielo:

- Enfriamiento en congelador a -20 ºC, durante 3 horas.

- Inmersión en agua a temperatura ambiente durante 3 horas.

Tensiones de rotura después de 50 ciclos:

σmB = 11,66 N/mm2

σmT = 11,02 N/mm2

Tensiones de rotura después de 100 ciclos:

σmB = 11,65 N/mm2

σmT = 12,64 N/mm2

Flexión a bajas temperaturas Ensayo consistente en romper a flexión probetas sometidas previamente a -10 ºC durante 72 horas comparando los valores de resistencia obtenidos con los procedentes de muestras iniciales:

Valores medios

(N/mm2) Inicial Final

mB 15,72 24,85

mT 15,10 23,78

14.2 Ensayos de aptitud de empleo del sistema formado con paneles Stud-Frame

14.2.1 Ensayos de choque de cuerpo duro

Se deja caer una bola metálica esférica de 1 kg de peso desde diferentes alturas sobre un panel de 2,00 x 1,30 m , apreciándose los siguientes efectos sobre el panel:

- h = 1,0 m: produce huella de 8,33 mm de diámetro, profundidad: 0,28 mm;

- h = 1,5 m: no fisura; produce una huella de 13,00 mm de diámetro con una profundidad de 0,69 mm;

- h = 2,0 m: no rompe ni fisura; produce una huella de 14,33 mm con una profundidad de 0,84 mm, prácticamente inapreciable.

El resultado es satisfactorio.

14.2.2 Ensayos de choque de cuerpo blando

Sometido el panel de 2,00 x 1,30 m al choque blando de un saco de 50 kg con impactos de 600 y 900 julios, con resultado satisfactorio, sin daño.

14.2.3 Ensayo de estanqueidad de junta

Dispuestos 4 paneles de 0,60 x 0,40 m en dos alturas con dos paneles en cada nivel, unidos mediante juntas verticales y horizontales, selladas dichas juntas mediante el cordón de masilla de poliuretano definidos por el fabricante. Se les sometió posteriormente a la proyección horizontal de dos mangueras de agua a una presión de salida de 500 kPa, con orificio de 10 mm y distancia de 1 m, proyectando sobre los centros de los paneles superiores y a 40 cm por encima de la junta horizontal, durante un periodo de 3 horas, verificándose que no se observó penetración de agua, ni por el propio panel ni por la junta, ya sean horizontales o verticales.

14.2.4 Resistencia a la tracción de los anclajes

Sometido a la acción de una tracción a los conectores que sirven de unión de la lámina de GRC al bastidor metálico zincado o galvanizado, se han obtenido los siguientes valores:

Tmínima = 3,22 kN Tmedia = 3,59 kN.

14.2.5 Choque térmico calor-lluvia

Dispuestos dos paneles de 1,30 x 1,10 m, apoyando uno sobre otro y unidos horizontalmente mediante una junta de sellado, y unidos mediante sus conectores a un marco vertical, se les sometió a 50 ciclos, consistente cada ciclo en:

- Rociado durante 2 horas y 50 min ± 5 min.

- Pausa 10 min.: ± 1 min.

- Calentamiento a 70 ± 5 ºC durante 2 horas y 50 min: ± 5 min.

- Pausa 10 min.: ± 1 min. Verificándose que, después de 50 ciclos:

- No se apreció penetración de agua.

- En la parte posterior no se observó ninguna fisura, ni longitudinal ni transversal.

- Los paneles presentaban una superficie uniforme y homogénea no advirtiendo ni delaminaciones ni otros defectos visibles.

14.2.6 Reacción al fuego

Se han realizado ensayos siguiendo las normas UNE-EN ISO 1182:2011, UNE-EN ISO 1716: 2011, UNE-EN 13238:2011 y UNE-EN 13501-1:2011+A1:2010 por el AFITI-LICOF a placas de

14

GRC, con el Informe nº 2612T13-2 con fecha 12 de marzo de 2013, obteniendo la clasificación A1.

14.3 Ensayos de aptitud de empleo del sistema formado con paneles sándwich

14.3.1 Ensayos de choque de cuerpo duro

Mismo ensayo de 14.2.1, produciéndose en los paneles Sandwich los siguientes efectos, con el resultado satisfactorio:

- h = 1,0 m: produce huella de 8,66 mm de diámetro, profundidad: 0,31 mm ;

- h = 1,5 m: no fisura; produce una huella de 22,33 mm de diámetro, profundidad:

2,08 mm; - h = 2,0 m: no fisura; produce una huella de

22,00 mm, profundidad: 2,01 mm.

14.3.2 Ensayos de choque de cuerpo blando

Sometido el panel Sandwich de 2,00 x 1,30 m al impacto producido por un saco de 50 kg, con valores de 600 y 900 julios, con resultado satisfactorio, sin daños.

14.3.3 Ensayo de estanqueidad de junta

Igual que el apartado 14.2.3 realizados a cuatro paneles Sandwich de 0,60 x 0,40 m. Con la misma posición y sometidos a la misma acción del agua, no se observó penetración del agua por las juntas.

14.3.4 Resistencia a la tracción de los anclajes

Colocado el tornillo con cabeza martillo dentro del carril tipo “Halfen” y sometido a la tracción directa al tornillo, se obtuvieron los siguientes valores,

Tmín = 19,31 N Tmedia = 19,32 N.

en todos los casos desplazando las alas del perfil.

14.3.5 Ensayos de aislamiento a ruido aéreo

Ensayo realizado en el Centro Tecnológico de la Madera, en Toledo, con Expte. nº 0234A13-1. Ensayo realizado sobre una pared de 2,5 m por 4,00 m formada por 3 paneles sándwich de 1,32 por 2,48 m cada uno y una junta, entre ellos, de 1 cm aproximadamente, sellada con masilla de poliuretano y cordón de espuma de polietileno. Cada panel está formado por dos cáscaras de GRC de 1 cm de espesor cada una y un núcleo de poliestireno expandido de 8 cm de espesor y densidad de 10 kg/m

3.

El valor obtenido del aislamiento acústico al ruido aéreo, según UNE EN-ISO10140-2:2011 ha sido: RA = 37,0 dBA

Hay que hacer constar que este valor corresponde a una superficie en que la proporción entre longitud de junta y la superficie a ensayar ha sido de 1,80 m/m

2.

14.3.6 Resistencia del panel

Se someten tres paneles de 2,50 x 1,00 m con una distancia entre apoyos de 2,40 m, a la acción de cuatro cargas puntuales que corresponden a una sobrecarga uniforme aplicada sobre cada panel. Se observó que, el valor mínimo de la carga de rotura es de 12,67 kN/m

2, verificándose una

deformación máxima de 4 mm en estado elástico, por cuanto al cesar la carga, cesó la deformación, no produciéndose ninguna deformación remanente.

14.3.7 Reacción al fuego

Se han realizado ensayos siguiendo las normas UNE-EN ISO 1182:2011, UNE-EN ISO 1716: 2011, UNE-EN 13238:2011 y UNE-EN 13501-1:2011+A1:2010 por el AFITI-LICOF a placas de GRC, con el Informe nº 2612T13-2 con fecha 12 de marzo de 2013, obteniendo la clasificación A1.

15. EVALUACIÓN DE LA APTITUD DE EMPLEO

15.1 Cumplimiento de la reglamentación nacional

15.1.1 Seguridad estructural

El Sistema HOUSING para cerramiento de fachadas con paneles prefabricados de GRC no contribuye a la estabilidad de la edificación, y por lo tanto no le son de aplicación las Exigencias Básicas de Seguridad Estructural. No obstante, se debe tener en cuenta que el comportamiento estructural del sistema de cerramiento de fachada debe ser tal que no comprometa el cumplimiento del resto de Exigencias Básicas, y en particular las de Seguridad de Utilización y Habitabilidad, según se indica en la Ley de Ordenación de la Edificación: Seguridad de utilización de tal forma que el uso normal del edificio no suponga riesgo de accidente para las personas (Artículo 3.1.b.3), y otros aspectos funcionales de los elementos constructivos o de las instalaciones que permitan un uso satisfactorio del edificio (Artículo 3.1.c.4). Asimismo, el comportamiento estructural del sistema de cerramiento de fachada debe ser tal que resista y transfiera a los apoyos las cargas propias y esfuerzos horizontales, con una deformación admisible, de acuerdo al Documento Básico del Código Técnico de la Edificación relativo a Seguridad Estructural-Acciones en la Edificación (DB SE-AE).

15

El soporte de los paneles de GRC debe cumplir con los requisitos esenciales de seguridad estructural que le sean propios, debiendo considerarse las acciones y solicitaciones que el sistema de fachada le transmite.

La unión entre la subestructura del sistema y el cerramiento posterior debe ser prevista para que, durante el periodo de uso, no se sobrepasen las tensiones límite extremas o los valores límite de durabilidad.

15.1.2 Seguridad en caso de incendio

La composición del cerramiento, incluido el aislante, debe ser conforme con el CTE, Documento Básico de Seguridad frente a Incendios (DB-SI), en lo que se refiere a la estabilidad al fuego, así como en la reacción al fuego de los materiales que lo integran. De acuerdo a los ensayos de clasificación de la reacción al fuego según UNE-EN 13501-1:2007+A1:2010 aportados por el fabricante, el GRC obtiene una clasificación de reacción al fuego de A1.

15.1.3 SUA - Seguridad de utilización y

accesibilidad El CTE no especifica exigencias relativas a la seguridad de utilización y accesibilidad para estos sistemas.

No obstante, de los resultados de los ensayos de resistencia al choque de cuerpo duro y resistencia al choque de cuerpo blando se deduce un buen comportamiento del Sistema frente a esta solicitación.

15.1.4 HS - Salubridad Los ensayos de estanqueidad al agua de los paneles y juntas permitieron verificar el correcto comportamiento del sistema ante esta solicitación. La solución completa de cerramiento debe garantizar el grado de impermeabilidad mínimo exigido para el edificio al que se incorpore, según se describe en el CTE-DB-HS, con objeto de satisfacer el requisito básico de protección frente a la humedad (HS 1). En cualquier caso, deberá prestarse especial atención, en el diseño de las fachadas, a la incorporación de las ventanas y de los elementos de iluminación, así como la correcta solución de los puntos singulares, fijaciones exteriores, etc, para lograr una adecuada estanqueidad en dichos puntos, evitando la acumulación y la filtración de agua.

La comprobación de la limitación de humedades de condensación superficiales e intersticiales debe realizarse según lo establecido en la sección relativa a la Limitación de la demanda energética del CTE-DB-HE (HE-1, punto 3.2.3). Los componentes del sistema, según declara el fabricante del mismo, no contienen ni liberan sustancias peligrosas de acuerdo a la legislación nacional y europea.

15.1.5 Protección frente al ruido

La solución completa de cerramiento (panel de GRC + trasdosado) debe ser conforme con las exigencias del Documento Básico del Código Técnico de la Edificación CTE DB HR, relativo a Condiciones Acústicas en los Edificios, en lo que respecta a la protección contra el ruido.

15.1.6 Ahorro energético

La solución constructiva completa de cerramiento (paneles de GRC + trasdosado) debe satisfacer las exigencias del Documento Básico del Código Técnico de la Edificación CTE-DB-HE1, relativo a Ahorro Energético, en cuanto a comportamiento higrotérmico.

En el caso de los paneles Sandwich esto se ve favorecido por la presencia del poliestireno expandido en el interior de los paneles. Para realizar los cálculos se podrán tomar los siguientes valores de conductividad térmica del GRC: - Panel Stud-Frame: λ = 0,70 W/m·K

(conductividad térmica del GRC). - Panel Sándwich de espesor 100 mm

(10+80+10): λ = 0,055 W/m·K

Calculado a partir de:

o λEPS= 0,045 W/m·K o λGRC= 0,070 W/m·K.

15.2 Utilización del producto Se seguirán las recomendaciones dadas en los puntos 8, 9 y 10 del Informe Técnico para la manipulación de los paneles. Además, a la hora de manipular los paneles se deberá utilizar guantes de protección. 15.3 Gestión de residuos Se seguirán las especificaciones del Real Decreto 105/2008 por el que se regula la Producción y Gestión de los Residuos de Construcción

16

y Demolición, así como las reglamentaciones autonómicas y locales que sean de aplicación. 15.4 Durabilidad, mantenimiento y

condiciones de servicio De acuerdo con los ensayos de durabilidad realizados y las visitas a obra, se considera que el Sistema tiene un comportamiento satisfactorio conforme a las exigencias relativas a durabilidad; siempre que la fachada, instalada conforme a lo descrito en el presente documento, esté sometida a un adecuado uso y mantenimiento, conforme a lo establecido en el CTE y a las instrucciones dadas por el fabricante.

16. CONCLUSIONES Verificándose que en el proceso de fabricación de los paneles, se realiza un control de calidad que comprende:

Un sistema de autocontrol por el cual el fabricante comprueba la idoneidad de las materias primas, proceso de fabricación y control del producto.

Ensayos del material de GRC por otros laboratorios.

Considerando que el proceso de fabricación y puesta en obra está suficientemente contrastado por la práctica y los resultados de los ensayos, se estima favorablemente, con las observaciones de la Comisión de Expertos en este DIT, la idoneidad de empleo del Sistema propuesto por el fabricante.

LOS PONENTES: Tomás Amat Rueda, Teresa Cuerdo Vilches

Dr. Ing. Caminos, C. y P. Arquitecta

17

17. OBSERVACIONES DE LA COMISIÓN DE EXPERTOS

(1)

Las principales observaciones de la Comisión de Expertos (2) en sesión celebrada en el IETcc, el 23 de mayo de 2013, fueron las siguientes: - La Comisión reitera que para el correcto

funcionamiento de los paneles se ha de verificar:

a) Paneles tipo Lámina: este panel sólo se utiliza en dimensiones pequeñas y normalmente en elementos decorativos.

b) Paneles Sándwich: son necesarios que los nervios de 10 mm de ancho, que hacen trabajar en sección compuesta la cara interior con la cara exterior, vayan continuos a lo largo y ancho del panel.

c) Paneles Stud-Frame: la separación máxima entre montantes del bastidor será de 60 cm, siendo la separación máxima entre los conectores de un mismo montante también de 60 cm.

- Ya que la estanqueidad del Sistema se confía al sellado de las juntas, deberá comprobarse, especialmente, que la naturaleza de la masilla dispuesta es la requerida, y que su puesta en obra se adecúa a las condiciones fijadas por el fabricante en este Documento, debiéndose realizar posteriormente un mantenimiento del mástico de sellado.

(1)

La Comisión de Expertos de acuerdo con el Reglamento de

concesión del DIT (O.M. de 23/12/1988), tiene como función, asesorar sobre el plan de ensayos y el procedimiento a seguir para la evaluación técnica propuestos por el IETcc. Los comentarios y observaciones realizadas por los miembros de la Comisión, no suponen en sí mismos aval técnico o recomendación de uso preferente del sistema evaluado. La responsabilidad de la Comisión de Expertos no alcanza los siguientes aspectos:

a) Propiedad intelectual o derechos de patente del producto o sistema.

b) Derechos de comercialización del producto o sistema.

c) Obras ejecutadas o en ejecución en las cuales el producto o sistema se haya instalado, utilizado o mantenido, ni tampoco sobre su diseño, métodos de construcción ni capacitación de operarios intervinientes.

(2) La Comisión de Expertos estuvo formada por representantes

de los siguientes Organismos y Entidades:

- Universidad Politécnica de Madrid (UPM). - Acciona Infraestructuras. - Ferrovial-Agromán. - Instituto Técnico de Materiales y Construcciones

(INTEMAC). - FCC Construcción, S.A. - DRAGADOS, S.A. - Control Técnico y Prevención de Riesgos, S.A. (CPV) - Consejo Superior de Colegios de Arquitectos de

España (CSCAE). - SGS TECNOS, S.A. - Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo

Torroja (IETcc-CSIC).

- Para cumplimentar las prestaciones térmicas y acústicas exigidas en el CTE, deberá complementarse el Sistema, en caso necesario, con trasdosados dispuestos al efecto.

- En general toda la perfilería de sujeción deberá ser de acero cincado o galvanizado, con una resistencia a la corrosión equivalente al menos a la de los elementos del panel.

- En ambientes con categoría de corrosividad C4 o C5 según ISO 9223 se recomienda recurrir a un acero inoxidable AISI-316 para los distintos elementos de sujeción.

- Se comprobará que el tipo de anclaje definido en proyecto es adecuado al tipo y estado del soporte. En el Libro del Edificio deberá quedar reflejado el tipo de anclaje instalado en obra.

- Dadas las características del Sistema, este documento es aplicable únicamente cuando la puesta en obra sea realizada según las instrucciones y asesoramiento técnico de montaje del fabricante.

- Se aconseja poner especial atención en piezas no paralelepipédicas.

- Las juntas del revestimiento se tendrán en cuenta en relación con las juntas de dilatación del edificio.

- Durante la puesta en obra, se recomienda poner atención en situaciones climáticas desfavorables (por ejemplo, presencia de viento).

- Se aconseja que HOUSING FÓRMULA S.L., asesore en el diseño y ejecución de huecos, y otros puntos singulares.

- Se considera imprescindible en el diseño de los huecos de ventana la previsión de la oportuna pendiente en dinteles y vierteaguas. A la hora de determinar las acciones de viento sobre el sistema de cerramiento, se emplearán los valores del coeficiente eólico de presión/succión recogidos en el Anejo D del CTE DB-AE, considerando como área de influencia la del panel.

- En aquellos casos que se salgan del área de aplicación del citado Documento Básico, la determinación de los coeficientes eólicos requerirá un estudio específico más preciso.

- Para el caso de colocación horizontal del sistema, se verificarán por cálculo las fijaciones.

- En función de la ubicación y la orientación del edificio, se aconseja colocar una chapa perforada para evitar el acceso de insectos o animales.

- En el GRC tanto coloreado en masa como gris, no se puede garantizar la uniformidad del color.

- Se recomienda que una copia del presente Documento de Idoneidad Técnica se incorpore al Libro del Edificio.

18

FIGURA 1. PANEL LAMINA GRC.

ALZADO POSTERIOR PANEL LAMINA. SECCION PANEL LAMINA A-A´.

AG- Anclaje Gravedad.

AV- Anclaje Anti-vuelco.

DETALLE A

AG

3

AV

4

AG

3

AV

4

ELEMENTOS DE

IZADO DEL PANEL

GRC9 9

1

22

22

1

5

5

5

5

2.0

0 M

ET

RO

S M

ÁX

IMO

DETALLE A

DETALLE B

DETALLE C

10

Variable

Rigidizador

Perimetral Pieza.

Lámina de GRC

espesor 10 mm

DETALLE B DETALLE C

Macizado GRC

Anclaje.

Guia halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

10 mm

80 mm

200

mm

Va

ria

ble

Según

Calc

ulo

.

Va

ria

ble

Según

Calc

ulo

.

40

80

10

COTAS EN MM

COTAS EN MM

COTAS EN MM

COTAS EN MM

DETALLE D

PLANTA PANEL LAMINA.

DETALLE D

SECCION CONSTRUCTIVA

PANEL LAMINA.

LAMINA DE GRC

MACIZADO GRC ANCLAJE

GUÍA TIPO HALFEN O SIMILAR HORIZONTAL

GUÍA TIPO HALFEN O SIMILAR VERTICAL

RIGIDIZADOR GRC

POLIESTIRENO EXPANDIDO

ESCUADRA DE ANCLAJE

TACO MECÁNICO TIPO HILTI

PREFIX ELEVACIÓN

POLIURETANO PROYECTADO

LEYENDA

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

COTAS EN MM

200

80

10

Macizado GRC

Anclaje.

Guia halfen

Anclaje Horizontal

Gravedad.

9

9

1

1

2

2

2

2

5

5

5

3

3

4

4

PERSPECTIVA

POSTERIOR

PANEL LAMINA GRC.COTAS EN MM

DETALLE NERVIO GRC

10

Macizado de GRC

en Formación de Nervio.

A

A´

Poliestireno

Expandido d=10kg/m3

Lámina de GRC

espesor 10 mm

Poliestireno

Expandido d=10kg/m

Poliestireno

Expandido d=10kg/m3

Poliestireno

Expandido d=10kg/m3

Lámina de GRC

espesor 10 mm

Lámina de GRC

espesor 10 mm

10

10

30

20

A= 3000 mm máximo.

B=

200

0 m

m

A= 3000 mm máximo.

Si A=3000 mm B 2000 mm

Sup Máxima = 6 M.2

NERVIO HORIZONTAL

DE GRC DE 20 mm DE

ESPESOR CON TIRA

DE POLIESTIRENO

20 x 10 mm.

NE

RV

IO V

ER

TIC

AL

DE

GR

C D

E 2

0 m

m D

E

ES

PE

SO

R C

ON

TIR

A

DE

PO

LIE

ST

IRE

NO

20 x

10

mm

.

3

→ ≤

19

FIGURA 2. PANEL STUD - FRAME GRC.

MÁ

X 6

00

B=

31

50 m

m

DET. A

DET. D

1

2 2

2

3

3

3

4

4

5

52

ALZADO POSTERIOR PANEL STUD-FRAME.SECCION PANEL

STUD-FRAME A-A´.

BASTIDOR MEÁLICO

TUBO 80.40.2

TUBO 80.40.2

A

A´

31

50

mm

má

xim

o -

transport

e LAMINA DE GRC

BASTIDOR METALICO 80.40.2

CONECTORES Ø 8

MASA DE GRC EN CONEXION

LAMINA-CONECTOR

RIGIDIZADOR PERIMETRAL GRC

LEYENDA

1

2

3

4

5

DET. B

DET. C

3

2

2

2

11

PERSPECTIVA

POSTERIOR

PANEL STUD-FRAME GRC.

DETALLE D

Lamina de GRC.

Bastidor Metálico

80.40.2

Macizado GRC

Anclaje Conector.Conector Ø 8

PLANTA PANEL STUD-FRAME

COTAS EN MM

80

50

Máx.

600

20

405

40 80

120

40

80

120

40

50

40 80

80 mín. Lamina de GRC.

DETALLE A DETALLE C

20

405

Bastidor Metálico

80.40.2

Macizado GRC

Anclaje Conector.

Conector Ø 8

Lámina de GRC

e=10 mm

Lámina de GRC

e=10 mm

Macizado GRC

Anclaje Conector.

Conector Ø 8

Conector

Antideslizamiento Ø 8

Conector Ø 8

Bastidor Metálico

80.40.2

Macizado GRC

Anclaje Conector.

CONECTOR

DETALLE B

COTAS EN MM

COTAS EN MM

COTAS EN MM

A= 6000 mm máximo.

Si A= 3150 mm B 6000 mm

Sup Máxima = 22 M.2

A= 6000 mm máximo.

→ ≤

→ ≤

20

Lámina de GRC

Cordón de Soldadura

Mín. 30 mmEstructura Auxiliar

Placa

Conector Ø8

Fijación Conector

Placa Anclaje.

Conector Ø8

Fijación Conector

Bastidor Metálico 80.40.2

Junta (1cm) Cordón de Polietileno

y Sellado con Masilla de Poliuretano

Junta Cordón de Polietileno

y Sellado con Masilla

de Poliuretano



Conector Ø8

Conector Ø8

Estructura Auxiliar

Taco Mecánico

Tipo HILTI

M.12/120

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Taco Mecánico

Tipo HILTI

M.12/120

ForjadoForjado

FIGURA 3. DETALLES FIJACION PANELES STUD- FRAME GRC.

PANEL STUD-FRAME

CON ESTRUCTURA AUXILIAR.

Lámina de GRC


SECCION

PLANTA

PANEL STUD-FRAME

FIJACION ESTRUCTURA

SOPORTE EDIFICIO.

Linea Forjado. Linea Forjado.

Taco Tipo HILTI

M.12/120

SECCION

PLANTA

Lámina de GRC

Lámina de GRC



Lámina de GRC

Junta (1cm) Cordón de Polietileno


Angular de Enlace

Soldado Bastidor.

120x100x80x8

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Angular de Enlace

Soldado Bastidor.

120x100x80x8

Angular de Enlace

Soldado Bastidor.

120x100x80x8

Angular de Enlace

Soldado Bastidor.

120x100x80x8

Angular de Enlace

Soldado Bastidor.

120x100x80x8

Angular de Enlace

Soldado Bastidor.

120x100x80x8

Conector Ø8

Fijación Conector



Guía Tipo Halfen

Guía Tipo Halfen

Bastidor Metálico

80.40.2



Angular Antivuelco

Anclaje Mecánico.

120x100x80x8

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Tornillo Autotaladrante

Alta Resistencia.

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Linea Forjado.


Lámina de GRC

Angular de Enlace

Anclaje Mecánico.

120x100x80x8Taco Tipo HILTI

M.12/120

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Angular de Enlace

Anclaje Mecánico.

120x100x80x8

Tornillo Autotaladrante

Alta Resistencia.

SECCION

Conector Ø8

Lámina de GRC

PLANTA

PANEL STUD-FRAME FIJACION ESTRUCTURA

SOPORTE EDIFICIO.ENLACE MECANICO

21

FIGURA 4. DETALLES ENCUENTRO Y COMPOSICION FACHADA- PANELES STUD- FRAME GRC.

FORJADO

TIPOLOGÍA ESQUINA 4

FORJADO


FORJADO


FORJADO


FORJADO

TIPOLOGIAS USUALES

DE ENCUENTRO EN ESQUINA.

10 10 10

MA

XIM

O R

EC

OM

EN

DA

DO

. 6

00

0

10

10

DESPIECE MAXIMOS DE PANELES EN FACHADA.

ALZADO

Junta Horizontal

Junta Horizontal

Jun

ta V

ert

ical

Jun

ta V

ert

ical

Jun

ta V

ert

ical

Forjado

Forjado

Conector Ø8

Guía Tipo Halfen

Angular de Enlace

120x100x80x8

Junta Cordón de

Polietileno y Sellado

con Masilla de

Poliuretano

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Fijación Conector

Conector Ø8

Poliuretano

ProyectadoDoble Lamina de

Cartón Yeso

Laminado.

Montante

Camara de Aire

Bastidor Metálico

80.40.2

Lámina de GRC

Doble Conector Ø8

Guía Tipo Halfen

Junta Cordón de


con Masilla de

Poliuretano

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Fijación Conector

Forjado

Forjado

SECCION CONSTRUCTIVA

FACHADA GRC.STUD -FRAME

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

COTAS EN MM

COTAS EN MM

Lamina de Lana

de Roca 40 kg/m.


150 300

ENCUENTRO EN45 º (INGLETE).

150

150

600600

3

Lamina de Lana

de Roca 40 kg/m.

Angular Antivuelco

Anclaje Mecánico.

120x100x80x8

3150 3150

60

00

3

22

PLANCHA DE

POLIESTIRENO

EXPANDIDO

PLANCHA DE

POLIESTIRENO

EXPANDIDO

MACIZADO

DE GRC

ANCLAJE

MACIZADO

DE GRC

ANCLAJE

MACIZADO

DE GRC

ANCLAJE

MACIZADO

DE GRC

ANCLAJE

ELEMENTOS DE

IZADO DEL PANEL

GRC

PREFIXPREFIX

GUIA TIPO

HALFENGUIA TIPO

HALFEN

GUIA TIPO

HALFEN

GUIA TIPO

HALFEN

AG

AVAV

NERVIO HORIZONTAL

GRC

NE

RV

IO V

ER

TIC

AL

GR

C

NE

RV

IO V

ER

TIC

AL

GR

C

AG

1

22

3

3

4

4

5 5

A

A´AG- Anclaje Gravedad.

AV- Anclaje Anti-vuelco.

VARIABLE

VA

RIA

BLE

VARIABLE

VA

RIA

BLE

VARIABLE

VA

RIA

BLE

VARIABLE

VA

RIA

BLE

VA

RIA

BLE

AG

AV

DET. A

DET. C

100/1

20

DET.B

VA

RIA

BLE

DETALLE A

Lámina de GRC

Poliestireno

Expandido 10 kg/m

200

Guia tipo halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

Macizado GRC

Anclaje.

100/120

DETALLE B

Guia tipo halfen

Anclaje Horizontal

Gravedad.

AGAV

40

COTAS EN MM COTAS EN MM

COTAS EN MM

COTAS EN MM

Macizado GRC

Anclaje.

Lámina de GRC

DETALLE C

200

100/1

20

Guia tipo halfen

Anclaje Horizontal

Gravedad.

Macizado GRC

Anclaje.

Lámina de GRC

LAMINA DE GRC

GUIA TIPO HALFEN-VERTICAL

GUIA TIPO HALFEN HORIZONTAL


PREFIX DE ELEVACION PANEL

LEYENDA

1

2

3

4

5

4 4

4 4

A= 5000 mm máximo.

B=

31

50

mm

B=

31

50

mm

A= 5000 mm máximo.

3

100/120

Poliestireno

Expandido 10 kg/m3

Poliestireno

Expandido 10 kg/m3

20 20

20

20

FIGURA 5. PANEL SANDWICH GRC.

ALZADO POSTERIOR PANEL SÁNDWICHSECCIÓN PANEL

SÁNDWICH A-A'.

PLANTA PANEL SÁNDWICH

23

Variable

10 10

Forjado

FO

RJA

DO

FO

RJA

DO

Forjado

Variable

10 10

Forjado

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Angular de Enlace

120x100x80x8

Junta Horizontal

Junta Horizontal

Junta

Vert

ical

Junta

Vert

ical

Junta

Vert

ical

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Taco Tipo HILTI

M.12/120Taco Tipo HILTI

M.12/120

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Lámina de GRC Lámina de GRC

Lámina de GRC

Junta Cordón de


con Masilla de

Poliuretano.


Mín. 30 mm


Mín. 30 mm

Estructura AuxiliarEstructura Auxiliar

Guía tipo halfen

Anclaje Horizontal

Apoyo.

Guia tipo halfen

Anclaje Horizontal

Apoyo.

Guia tipo halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

Guia tipo halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

Guía tipo halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

Guia tipo halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Junta Cordón de


con Masilla de Poliuretano

Macizado GRC

Anclaje.

Macizado GRC

Anclaje.

Macizado GRC

Anclaje.

Macizado GRC

Anclaje.

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Poliestireno

Expandido 10 kg/m3

Poliestireno

Expandido 10 kg/m3

Guia tipo halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

Variable

10 10

Guia tipo halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

Poliestireno

Expandido 10 kg/m3

10

10

COTAS EN MM

10

1010

Guia tipo halfen

Anclaje Horizontal

Apoyo.

Guia tipo halfen

Anclaje Horizontal

Apoyo.

Guia tipo halfen

Anclaje Horizontal

Apoyo.

Guía tipo halfen

Anclaje Horizontal

Apoyo.

FIGURA 6. DETALLES FIJACIÓN PANELES SANDWICH GRC.

PANEL SANDWICH

PANEL PETO-DINTEL.

PANEL SANDWICH

PANEL FORJADO-FORJADO.

SECCIÓNSECCIÓN

ALZADO POSTERIOR ALZADO POSTERIOR

ALZADO POSTERIORSECCIÓN

PANEL SANDWICH

PANEL FORJADO-FORJADO. ESTRUCTURA AUXILIAR.

24

1

2

2

3

3

5

5

AG

AV

AG

AV

PERSPECTIVA

POSTERIOR

PANEL SANDWICH-GRC

LAMINA DE GRC

GUIA TIPO HALFEN-VERTICAL

GUIA TIPO HALFEN HORIZONTAL


PREFIX DE ELEVACION PANEL

LEYENDA

1

2

3

4

5

315010 10 3150 10

5500

10

10

DESPIECE MAXIMOS DE PANELES EN FACHADA.

ALZADO

Junta Horizontal

Forjado

Junta Horizontal

Forjado

Junta

Vert

ical

Junta

Vert

ical

Junta

Vert

ical

FORJADO

TIPOLOGÍA ESQUINA 1 TIPOLOGÍA ESQUINA 2 TIPOLOGÍA ESQUINA 3 TIPOLOGÍA ESQUINA 4

30 120


SECCION CONSTRUCTIVA FACHADA GRC.

Montante

Camara de Aire

Lámina de GRC

Junta Cordón de


con Masilla de

Poliuretano

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Angular de Enlace

120x100x80x8

Poliuretano

Proyectado

Poliuretano

Proyectado

Taco Tipo HILTI

M.12/120

Tornillo M-12

Cabeza Martillo

Junta Cordón de


con Masilla de

Poliuretano

Guía Tipo Halfen

Anclaje vertical

Antivuelco.

Forjado

Forjado

FIGURA 7. DETALLES ENCUENTRO Y COMPOSICION FACHADA-PANELES SANDWICH GRC.

TIPOLOGIAS USUALES

DE ENCUENTRO EN ESQUINA.

30 120 30 120 30 120

120

30

30 120

120600 ENCUENTRO EN

45 º (INGLETE).

600

600

FORJADO FORJADO FORJADO FORJADO

200120

120

Lamina de Lana

de Roca 40 kg/m.

Lamina de Lana

de Roca 40 kg/m.

Guia tipo halfen

Anclaje vertical

Apoyo.

3

3

Doble Lamina de

Cartón Yeso

Laminado.

Poliestireno

Expandido 10 kg/m3

DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA: Nº 600/13...formuladas por la Comisión de Expertos, en sesión...

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