DISTRIBUCION EN PLANTA

Ing. A. Fernández

Diferencias entre:

Distribución en planta

Lay-Out

Planeamiento de las instalaciones

Ejes directrices para el análisis y estudio:

* Relación con el “Manejo” de los materiales

* Diseño, cálculo y definiciones

* Documentos de presentación

* Relación con el “Manejo” de los materiales

* Diseño, cálculo y definiciones

Introducción

Los mercados, dominados por la competencia y la demanda,

exigen periódicamente de una mayor variedad de productos y ello

se está materializando en la mayoría de casos mediante

ciclos de vida cada vez más cortos

Para ello, las empresas deben priorizar la continua adaptación de

sus procesos de fabricación mediante sistemas flexibles que

permitan hacer frente adecuadamente y en tiempo real a esta

situación.

Lograr eficiencia y flexibilidad requiere, necesariamente y entre

otros, de un correcto «ordenamiento» de los medios

productivos.

Objetivos de la Distribución en Planta

Una distribución en planta adecuada, proporciona beneficios a la empresa

que se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo tanto de la

competitividad.

Para lograr dichos beneficios es necesario que la solución adoptada

cumpla con determinados objetivos.

Una amplia lista, que puede abarcar a la mayoría de ellos, sería la

siguiente:

• Simplificar al máximo todos los procesos productivos

• Minimizar los costos del manejo de materiales

• Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso

• Aprovechar el espacio disponible de la manera más efectiva posible

• Aumentar la satisfacción y rendimiento de los trabajadores con estímulos

adecuados.

• Evitar inversiones de capital innecesarias

• Incrementar la producción

• Disminuir los retrasos en la producción

• Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción

como el necesario para almacenamiento y/o de áreas de servicios)

• Disminuir el tránsito de materiales

• Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios

• Reducir el trabajo administrativo e indirecto en general

• Facilitar la supervisión de las actividades

• Disminuir la confusión y la congestión

• Disminuir el riesgo para el material o su calidad

• Facilitar los ajustes y/o cambios de los procesos

• Facilitar las labores de mantenimiento, condiciones sanitarias, control de

costos y otros

• Reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad de los

trabajadores

• Otros…….

Principios básicos de la

Distribución en Planta

Según Richard Muther

Concentra la lista de objetivos anteriormente citados en los

siguientes seis (6) conceptos o principios:

1. Principio de la integración de conjunto

“La mejor distribución es la que integra a los

operarios, los materiales, la maquinaria y las

actividades, así como cualquier otro factor, de modo

que resulte el mejor compromiso posible entre

todas estas partes”

2. Principio de la mínima distancia recorrida

“En igualdad de condiciones, es siempre mejor la

distribución que permita que la distancia a recorrer

por el material entre operaciones sea la más corta”

3. Principio de la circulación o flujo de materiales

“En igualdad de condiciones, es mejor aquella

distribución que ordene las áreas de trabajo de modo

que cada operación o proceso esté en el mismo orden o

secuencia en que se traten, elaboren o monten los

materiales”

4. Principio del espacio cúbico

“La economía en una distribución adecuada se obtiene

utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en vertical como en horizontal”

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad

(confort)

“En igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la

distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro

para los trabajadores, los materiales y la maquinaria”

6. Principio de la flexibilidad

“En igualdad de condiciones, siempre será más

efectiva la distribución que pueda ser ajustada o

reordenada con menos costos, tiempo e

inconvenientes”

Distribución en Planta “nueva”frente al reordenamiento y/o reingeniería

de una planta existente

El proyecto de implantación de una Distribución en Planta es un

tema que no aparece únicamente en las plantas industriales de

nueva creación.

Durante el transcurso de la vida de una determinada actividad

surgen cambios y/o desajustes que pueden hacer necesario desde

reestructuraciones menores (reordenamiento de las actividades,

cambios en los sistemas de mantenimiento, cambios en cualquier

tipo de servicio auxiliar…), hasta el traslado a una nueva de la

actividad a una nueva planta/instalación.

Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances

tecnológicos que puedan hacer necesaria la incorporación o

sustitución de maquinaria en el proceso, lo cual da lugar a la

generación de nuevas actividades o cambios en las áreas de trabajo

de las actividades. Esto exigirá de una nueva distribución de los

diferentes elementos.

Esta situación, además, generará la necesidad de diseñar e

implementar una nueva distribución que contemple dar viabilidad a

los cambios y/o necesidades incorporados al sistema de producción.

Por otra parte, la necesidad de trasladar las actividades a una

nueva planta industrial se da cuando los problemas

detectados son de una envergadura tal que no pueden ser

resueltos mediante simples/pequeñas modificaciones de los

sistemas productivos existentes.

Las distintas problemáticas que pueden generar la necesidad de

modificar la Distribución en Planta existente pueden clasificarse,

entre otras, en función de las causas que determinan su necesidad:

• Cambios en el diseño de los productos, aparición de

nuevos productos, o bien por cambios en la demanda;

• Equipos, maquinaria o actividades obsoletas;

• Accidentabilidad frecuente;

• Puestos de trabajo inadecuados para el personal

(problemas ergonómicos, ruidos, temperaturas, etc.);

• Cambios en la localización de los mercados;

• Necesidad de reducir costos;

• Otros.

Pasos básicos que se requieren para la

definición/diseño de una

Distribución en Planta

Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar

Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para

alcanzar el objetivo buscado

Especificar las actividades asociadas para respaldar a las

actividades primarias

Determinar las necesidades de espacio requeridas para todas las

actividades a desarrollar

Determinar las inter-relaciones de/entre todas las actividades

Generar distribuciones alternativas

Evaluar las distribuciones alternativas

Adoptar y poner el práctica la distribución seleccionada

Guía básica para analizar diferentes

posibilidades de resolución ante la necesidad de

una Distribución

Tipos clásicos

de

Distribución en Planta

Considerando como criterio exclusivo al tipo de

movimiento de los medios directos de producción se

pueden definir tres tipos (3) bien diferenciados:

• Distribución por posición fija.

• Distribución por proceso.

• Distribución por producto.

Además del tipo de movimiento de los diferentes

medios de producción existe otro factor que puede

afectar determinantemente al tipo de distribución

adoptada. Se trata de la clase de operación de

producción que se realiza en la actividad industrial.

Las operaciones de producción fundamentales pueden

agruparse/ definirse en tres grandes grupos:

• Elaboración o fabricación:

Las operaciones van encaminadas a cambiar la forma del materialinicial para obtener el producto final (inyección de termoplásticos,embutido de metales, etc.)

• Tratamiento:

Para obtener el producto final las operaciones transforman lascaracterísticas del material de partida (transformación del aceromediante temple, fabricación de granza de plástico (molienda pararecuperación), etc.

• Montaje:

Para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas aotras, materiales sobre las piezas o sobre un material inicial o base(elaboración de calzado o montaje de automóviles).

Distribución por posición fija

El material objeto del trabajo y en proceso de transformación

permanece en un lugar fijo

y son los trabajadores y la maquinaria los que confluyen hacia él.

•Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácterprovisorio y junto al elemento principal, ó conjunto, que se fabrica o monta.

•Material en curso de fabricación: El material se debe llevar hasta el lugarde montaje ó fabricación.

•Versatilidad: Tiene amplia versatilidad, se adapta con facilidad a cualquiertipo de variación.

•Continuidad de funcionamiento: Los tiempos concebidos y lascargas de trabajo No son estables. Pueden influir, incluso, lascondiciones climatológicas.

•Incentivo: Depende del trabajo individual de cada trabajador.

•Calificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser del tipoconvencional, incluso aunque se emplee una máquina en concretono suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser de grancalificación.

Ejemplo: Montaje de calderas, construcción de edificios, barcos,aviones, torres de tendido eléctrico y, en general, todos losmontajes a pie de obra.

Distribución por proceso

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funcioneshomónimas. En algunos sectores los puestos de trabajo son iguales yen otros, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia,r.p.m., etc.

• Material en curso de fabricación: El material se desplaza entrepuestos diferentes dentro de una misma sección ó desde una seccióna la siguiente que le corresponda, pero el itinerario nunca suele serfijo.

• Versatilidad: Es muy versátil siendo posible fabricar en ella cualquierelemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es ladistribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajopedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo almáximo de carga posible.

• Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo seprograma para el puesto más adecuado. Una avería/paroproducida en un puesto no incide en el funcionamiento de losrestantes por lo que no se generan retrasos importantes en lafabricación.

• Incentivo: El incentivo logrado para cada operario esúnicamente función de su rendimiento personal.

• Calificación de la mano de obra: Al ser casi nulos elautomatismo y la repetición de actividades, se requierenormalmente de mano de obra muy calificada.

Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que las tareas se agrupanpor secciones: prensas, tornos, mandriladoras, fresadoras, taladradoras,etc.

Distribución por producto

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución decontinuidad. (Líneas de producción/ Producción en cadena).

• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el ordenimplícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Conesta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de lasuperficie requerida para la instalación.

• Material en curso de fabricación: EL material en curso defabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva lamínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes enstock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez queadmite un mayor grado de automatización en la maquinaria.

• Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricacióndistinta para la que fue proyectada.

• Continuidad de funcionamiento: Exige lograr un equilibrio ócontinuidad de funcionamiento. Para ello, se requiere que sea igual eltiempo de la actividad de cada puesto (SATURACION DE PUESTOS), deno ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran devarios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en lainstalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que seduplique la maquinaria.

• Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios esfunción del logrado por el conjunto ya que el trabajo total estárelacionado ó íntimamente ligado a cada desempeño individual.

• Calificación de mano de obra: La distribución por producto/en línearequiere de maquinaria de elevado costo por tenderse hacia laautomatización. Por esto, la mano de obra no requiere una calificaciónprofesional de alto grado.

• Tiempos unitarios: Se obtienen menores tiempos unitarios defabricación que en los restantes tipos de distribuciones.

Ejemplo: Planta de montaje de vehículos en la industria automotríz.

Planificación Sistemática

de la Distribución en Planta

Richard Muther

SLP (Systematic Layout Planning)

La llamada Planificación Sistemática de Distribución en Planta fue

desarrollada por Richard Muther en la década del 60 como un

procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a

nuevas distribuciones como para reingeniería de otras ya existentes.

El procedimiento se desarrolla en cuatro (4) pasos:

• Paso 1 - LOCALIZACIÓN:

• En este primer paso debe decidirse la

ubicación geográfica de la planta.

• Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:

• Se establece el patrón o patrones básicos de flujo de la

totalidad de materiales involucrados en los procesos de la

planta a organizar.

• Se establece e indica el tamaño y configuración de cada

área así como las relaciones con las del resto de la planta.

• Análisis de la información que permita definir el tipo de

distribución mas adecuada.

• Unir y compatibilizar los dos principios fundamentales:

Relaciones y Espacios. (mediante la generación de los

diagramas de relaciones y espacios)

• Se deberán generar y evaluar varias alternativas.

• Justificación de la inversión (costos de la implantación),

evaluación y aprobación.

• El resultado de este Paso permite definir el bosquejo o

diagrama (PLANO) a escala de la futura planta.

• Paso 3 - PLAN DE DISTRIBUCIÓN DETALLADA:

• Se planifica donde localizar cada maquinaria,

equipo, instalaciones, materiales, puestos de

trabajo, servicios auxiliares, pasillos, estantes de

almacenaje, etc. para la totalidad de los procesos

involucrados en la actividad.

• Generar un plan de distribución detallado por

área.

• Se repite el mismo patrón de procedimiento del

Paso 2

• Paso 4 – INSTALACIÓN:

• Se debe planificar la instalación y ejecutar las

acciones necesarias para materializarla.

• En esta etapa se realizan los ajustes necesarios

conforme se van colocando/instalando los

equipos.

Metodología de resolución del SLP

1- Definir los materiales y cantidades de los mismos a

movilizar en la actividad/producción

2- Análisis del total de los movimientos (recorridos) de los

materiales

3- Definir las Relaciones entre las actividades

4- Conformar el Diagrama de Relaciones

5- Analizar y definir los espacios requeridos por cada

actividad

6- Conformar el Diagrama de Espacios

7- Evaluar de las diferentes ALTERNATIVAS diseñadas la mas

adecuada y/o conveniente al caso

Diagrama básico del procedimiento SLP:

Construcción de

Tablas & Diagramas de Relaciones

para el desarrollo del SLP

Tabla de Relaciones(para un proceso de fabricación con 11 actividades)

Diagrama de las Relaciones entre actividades

Cada sector se identifica junto a la necesidad de superficie requerida en m2/ft2, etc.

Análisis y Definición de Áreas requeridas para cada actividad

En función de la geometría del predio ó edificio disponible se desarrollan distintas alternativas de Distribución en búsqueda de la

solución de compromiso mas adecuada al caso

Evaluación de las alternativas de Disposición final

Ejemplo de construcción de diferentes diagramas en bloque

para un caso con sólo 9 departamentos/actividades

Métodos básicos de resolución

de casos de

Distribución en Planta

Método numérico básico

Intercambio Pareado

El método de intercambio pareado es un algoritmo

utilizado para mejorar una distribución en planta existente,

sustentado en las adyacencias, distancias y el costo del

transporte de los materiales involucrados en el proceso en

estudio.

Ejemplo de aplicación

Consideremos un caso con cuatro (4) departamentos del mismo

tamaño, donde:

A- El costo de transporte de materiales entre departamentos

adyacentes es de 1 unidad monetaria.

B- El costo de transporte de materiales entre departamentos no

adyacentes será acumulativo según la cantidad de departamentos

que deba atravesarse.

1 2 3 4

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

La posición actual de los departamentos es la siguiente:

La matriz de flujo de materiales en los procesos involucrados son los

siguientes:

Cálculo del costo original de transporte

TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125

1 2 3 4

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

Resolución del caso

• TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 (ORIGINAL)

• TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105

• TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120

• TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) = 125

• TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95

• TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) = 105

• TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120

TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

1 2 3 4

• TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90

• TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105

• TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) = 110

• TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125

• TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) = 105

• TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) = 105

TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90

3 2 1 4

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

• TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120

• TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105

• TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105

• TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) = 95

• TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) = 105

• TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) = 100

2 3 1 4

Por lo visto, y siendo que en el enunciado no se detalla restricción alguna, la

solución mas adecuada/económica resulta la siguiente:

TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90

Al Departamento

DelDepartamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

Método gráfico-numérico

basado en la potencialidad e importancia de las

“Adyacencias entre Departamentos”

• El método de adyacencias es un algoritmo de Distribución en Planta

para construcción nueva/inicial.

• Se debe desarrollar una gráfica de adyacencias donde cada nodo

represente un departamento y la recta que los une indique

adyacencia.

• El objetivo es encontrar una disposición en bloques máximamente

ponderada obteniendo una gráfica de adyacencias con la suma

máxima de las ponderaciones de los arcos de unión.

Ejemplo de una Tabla de Relaciones para una actividad

Los puntajes usados para construir la Tabla de Relaciones, supone en

el caso del ejemplo, que la máxima valoración ponderada para este

caso es de 20 ptos., la que corresponde a la relación entre las acciones

de la actividad números 3 y 4.

Los valores de relación restantes se valorizarán teniendo en cuenta

que 20 ptos. es la máxima ponderación utilizada en este caso.

Ejemplo de un Diagrama de Relaciones para una actividad

construido en este caso de forma “aleatoria”

2

1

Ejemplo con diferentes Diagramas de

Relaciones construidos todos ellos de forma

“aleatoria”, junto a sus resultados de

valoración

Procedimiento basado en el Método de

Adyacencias para la construcción del

Diagrama de Relaciones de mayor valoración.

– Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande.

Departamentos 3 y 4

– Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de

las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4.

– Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a

los departamentos 2, 3 y 4.

– Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el

departamento 5

– Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es

preparar la correspondiente disposición en bloques.

Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más grande. Departamentos 3 y 4.

Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la suma de las ponderaciones con

respecto a los departamentos 3 y 4.

Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación en base a los departamentos 2, 3 y 4.

Paso 4: Por último, se debe determinar en cual de las caras se debe insertar el departamento 5

2

1 5

4

3

12

10

7

28

20

13

9

0

Arco

1-2

1-3

1-4

1-5

2-3

2-4

2-5

3-4

4-5

Ponderación

9

8

10

0

12

13

7

20

2

81

Paso 5: Una vez determinada la gráfica de adyacencias, el paso final es preparar la correspondiente

disposición en bloques.

Consideraciones y Limitaciones

• No se consideran las distancias recorridas

• No se toman en cuenta las dimensiones de los departamentos.

• Los gráficos son planos, los arcos o líneas no se intersectan.

Técnicas computarizadas

Programa/sistema CRAFT

CRAFT es un algoritmo de disposición de áreas para

casos de mejoramiento de una distribución.

El objetivo principal de este sistema computarizado es el

de minimizar el costo total de transportes de una

distribución (tiempos unitarios por movimiento entre

departamentos)

Este método:

• Emplea una tabla “desde-hacia” como datos originales para el análisis del flujo.

• El “costo” de la disposición se mide mediante una función con base en la distancia, de

acuerdo a la siguiente ecuación:

m: representa el número de departamentos involucrados.

fij: flujo entre el Dto. i al j (expresado en la cantidad de cargas unitarias

desplazadas por el tiempo unitario)

cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el Dto. i al j

dij: distancia del Dto. i al j

Se parte de una disposición inicial.

• Primero se determina el centroide de cada departamento.

• Luego se calcula la distancia (rectilínea y ortogonal) entre loscentroides de pares de departamentos y se guardan los valores enuna matriz de distancias.

• El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cadaconcepto de la tabla desde – hacia por los conceptoscorrespondientes a costos unitarios y distancias.

• Luego se realizan cambios entre departamentos y se buscaidentificar el mejor intercambio, es decir, los que producen lareducción más grande en el costo de la disposición.

Procedimiento

• Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT actualiza ladisposición y calcula los nuevos centroides de los departamentosy los nuevos costos.

• Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambiopara identificar el de menor costo.

• El proceso continua hasta que ya no se puede obtener unareducción mayor en el costo de la disposición.

Ejemplo de aplicación

– Consideraremos una actividad compuesta por ocho departamentos.

Disposición inicial

• La disposición inicial de la actividad es la siguiente

Datos del problema

• Suponemos todos los valores cij=1

Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia desde el Dto. i al j

• Se asume que cada cuadro mide 20x20 ft.

• El espacio total disponible es de 72.000 Ft.2

• El espacio total requerido es 70.000 Ft.2

• Se genera un departamento ficticio H de 2.000 Ft.2

• Suponemos fijas: la ubicación de los departamentos de recepción A y de

embarque G

Procedimiento

• Primero CRAFT calcula el centroide de cada departamento (ver figura)

• Después, para cada par de departamentos, calcula la distancia rectilínea entre

sus centroides y la multiplica por el concepto correspondiente dado en la tabla

de FLUJOS (desde-hacia)

Matrices de Distancias y Flujos

Ejemplo de cálculo

– Distancia entre A y B: 6 cuadros.

– CRAFT multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la función objetivo.

– La repetición del cálculo para todos los departamentos da como resultado un costo de disposición inicial de 3.070 unidades.

– El costo real es de 3.070 x 20 = 61.400 unidades.

El valor 20 refiere a la dimensión definida para la generación de cuadros (ft.)

Primer intercambio

• Se intercambian los departamentos E y F.

• Se calculan nuevamente los centroides de los departamentos.

• El calculo del nuevo costo es de 2.750 x 20 = 55.000 unidades

Segundo intercambio

• Se intercambian los departamentos B y C.

• El costo resultante es de 2710 x 20 = 54.200 unidades

Conclusiones

• No importa cuantas distribuciones se estudien, seguramente ninguna de

ellas tendrá la “solución ideal”

• Siempre se deberá arribar a una “solución de compromiso”

• Generar un mínimo de 2 ó 3 “soluciones prácticas” a partir de una “solución

teórica” (aproximada a la solución ideal).

• Evaluar las alternativas estudiadas para poder definir con mayor precisión la

“solución óptima” para luego en ella profundizar en los detalles, caso

contrario el proceso de selección de la alternativa mas adecuada demorará

mucho tiempo.

Otros sistemas de resolución computarizados

VIP-PLANOPT

Es un software de optimización de distribución de las instalaciones de uso general para los

ingenieros industriales, planificadores, diseñadores de instalaciones. http://www.planopt.com/

CORELAP

Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las evaluaciones de su relación

con cada una de las demás. De esta forma situada las actividades "mas relacionadas" y

entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades

a la posición hasta que son puestas todas las actividades

La solución obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas. Puede llevarla ser

practicable realizando ajustes manuales.

ALDEP

Programa de diseño de distribución automatizado. ALDEP fue desarrollado por IBM en 1967.

Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamaño del

edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, pasillos, etc.

* Documentos de presentación

1- PLANO MAESTRO (MASTER PLANNING)

DESARROLLO DE UNA PROPUESTA ESTRATEGICA DE ORGANIZACIÓN DE UN TERRITORIO

FISICO DETERMINADO (predio, ciudad, municipio, etc.) EN EL QUE SE MUESTRAN LAS

DISTINTAS ETAPAS PREVISTAS PARA EL PRESENTE Y FUTURO DE UNA ACTIVIDAD.

FACILITA LA VISION DE POTENCIALIDADES Y LIMITACIONES.

2- PLANO LLAVE (KEY PLANT)

SE LO UTILIZA PARA IDENTIFICAR A LA TOTALIDAD DE PLANOS Y DEMAS

DOCUMENTOS QUE CONFORMAN UN PROYECTO.

PUEDE SER DE INFORMACION INTEGRAL ó GENERAL, POR ESPECIALIDAD (CIVIL, MECANICA,

ELECTRICA, ETC.) U OTROS.

3- PLANO DE INSTALACIONES (LAY-OUT)

EL TERMINO LAY-OUT SUELE UTILIZARSE PARA NOMBRAR Y OBSERVAR EL ESQUEMA

DE DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS, INSTALACIONES, PASILLOS, ESCALERAS, SERVICIOS,

ETC. EN EL INTERIOR DE UN PREDIO, PLANTA INDUSTRIAL Y/O DE SERVICIOS O EN

CUALQUIER OTRA ÁREA EN LA QUE INTERESA OBSERVAR TANTO LAS AREAS OCUPADAS

COMO LAS LIBRES

ITEMS RELEVANTES DE LA DOCUMENTACION

• Formato y tamaño del documento

• Información contenida en el ROTULO como ser:- Título- Escala/s utilizada/s- Autor y demás datos de c/ Revisión (autor, fecha, observaciones, etc.)- Ubicación del Norte geográfico

• Información contenida en el plano de papel/tela- LAY - OUT general planta- LAY - OUT parciales

• Información contenida en el plano obtenido mediante uso de software para diseño asistido por computadora (CAD u otros)

- Información por capa/layer

ITEMS RELEVANTES DE LA DOCUMENTACION

Particularmente para las áreas de producción y almacenaje de mercancías:

Detalle de:

- Columnas (centros de línea y dimensiones exteriores)

- Niveles de trabajo (para el personal, instalaciones, servicios, etc.)

- Áreas internas de circulación (para el personal, vehículos, etc.)

- Ingresos y egresos (de materia prima, subcomponentes, personal, etc.)

- Orientación predio/planta Vs. norte geográfico (aprovechamiento recursos

naturales de iluminación, ventilación, etc.)

- Implantación de islas/áreas de trabajo y descanso

- Niveles de piso planta, terreno, etc.

- Ubicación de servicios de planta (aire comprimido, gas natural, F.E.M,

combustible, agua (potable, incendio, refrigeración, etc.), etc.

- Delimitación áreas con servicio de puente grúa.

- Otros.