Distribucion en Almacen

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE ALMACENES

El almacén como centro de producción……………….................................... 5 Características de los productos ........................................................... ... 07 Principios de organización…………………………………………..….....................09 El lay – out de almacenes.......................................................................... 13 Cálculo de la capacidad requerida......................................................... ... 19 Técnicas de almacenamiento y manutención........................................... 21 Procesos operativos.................................................................................. 35 Planificación de la gestión de almacenes.................................................. 48 El control de inventarios........................................................................ ... 50 El concepto de planta de distribución....................................................... 53

CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA

Universidad Nacional de TumbesFacultad CC. EE- Escuela de Administración

Todos los esfuerzos realizados en logística para una reducción drástica de los stocks, no sólo no han desvirtuado la necesidad de tener una organización eficaz de los almacenes, sino que por el contrario la han potenciado al máximo, constituyendo hoy en día, sin duda alguna, uno de los puntos más importantes para una correcta política de distribución.

Los avances tecnológicos actuales en el campo del mantenimiento, así como la aplicación extensiva de la robótica y de la informática, han creado un campo de cultivo suficientemente sustancioso como para hacer que los almacenes constituyan una de las áreas más productivas dentro de la cadena logística de una empresa.

Si tenemos en cuenta que dentro de los gastos logísticos de una empresa, el almacenaje y manipulación de los productos representa una cifra en torno a un 40%, es fácil comprender cómo la antigua figura del jefe de almacén, al cual se le consideraba básicamente el custodio de los productos, pasa a ser la de un manager capaz de conseguir la máxima eficiencia y productividad tanto de los recursos humanos como tecnológicos que tiene a su disposición. De la misma manera evoluciona su perfil laboral, de tal forma que el jefe de almacén ya no es sólo una persona con capacidad de trabajo demostrada y fidelidad a la empresa, conocedora en profundidad de los productos, y con cualidades especiales para el manejo de hombres, sino que básicamente debe de ser un gestor, técnicamente preparado, con cualidades muy similares a las que hoy en día se exigen a un director de fábrica.El servicio se fundamenta en tres parámetros: disponibilidad, rapidez de entregas y fiabilidad. Se podría decir que la disponibilidad es responsabilidad directa del gestor de stocks, mientras que los otros dos conceptos dependen esencialmente de la correcta gestión de los almacenes. Dicho de otro modo, la eficacia de la gestión consiste en lograr los objetivos de servicio establecidos por los departamentos comerciales con un nivel de costes aceptable para la empresa

Organización y Gestión de Almacenes 2 Logística


OBJETIVO GENERAL:

Determinar la organización y la gestión de los almacenes.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Analizar los recursos empleados en el centro de producción.

Establecer las características de los productos.

Determinar el cálculo de capacidad de un almacén

Indicar los procesos operativos de los almacenes.



I. EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN: Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se efectúa una serie de procesos relacionados con: Recepción, control, adecuación y colocación de productos recibidos (procesos de

entradas). Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su conservación,

identificación, selección y control (procesos de almacenaje). Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los

requerimientos de los clientes (procesos de salida).Los recursos empleados en este tipo de producción los podemos agrupar de la siguiente forma:

A. Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra directa, que es aquella que físicamente manipula el producto, así como de mano de obra indirecta, que es la que interviene en la dirección, supervisión, mantenimiento y control de equipos y procesos productivos.B. Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la nave industrial, maquinarias y equipos de mantenimiento en general, o sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y/o amortizaciones.C. Recursos energéticos y consumibles en general, tales como gasóleo, electricidad, plásticos, flejes, pallets, etc.

Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurre en las fábricas o talleres, en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir minimizar costes mediante una correcta racionalización de los recursos empleados.La organización del trabajo responde al concepto de líneas de flujo, en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo, equivalentes a departamentos fabriles, en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. Así, podríamos hablar de: Área de recepción y control. Área de almacenaje. Zonas específicas de picking. Áreas de preparación de pedidos. Áreas de expedición y carga de vehículos.

En algunos sectores industriales, tales como hierros, cerámica de construcción, maderas, etc. Se detecta en el almacén una actividad tipo seudotaller, en donde se realiza una pequeña actividad de transformación de producto, por ejemplo, corles, antes de pasar a los procesos de expedición. Estos procesos paralelos sí añaden un cierto valor al producto, que tiene como contrapartida el coste del proceso y desperdicios correspondientes.

En general, en un almacén de los llamados convencionales, la distribución de gastos podríamos centrarla aproximadamente en los siguientes términos:



48% de gastos de personal. 42% de espacio ocupado. 10% de equipo y consumibles.

Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas, mecanización, rebotica, etc., la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminución drástica de los gastos de personal.El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del proceso y lograr rapidez en el servicio, a la vez que reducimos los costes operacionales globales.Todo proceso de informatización, mecanización y robotización de un almacén tiene necesariamente que cubrir estos objetivos, por lo cual es preceptivo partir de una correcta racionalización del almacén en la que se tengan en cuenta todos y cada uno de los conceptos estudiados en los párrafos posteriores.Como resumen de todo lo anterior, podríamos decir que un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible, con unos costes operacionales mínimos. Ambas palabras clave, dimensionamiento y eficiencia, nos llevan a solucionar dos problemas fundamentales:- Correcta organización y diseño de almacenes (lay-ouf).- Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos (flujos de entrada y salida de productos).Por último, conviene distinguir, desde este momento, la diferencia conceptual que existe entre un almacén propiamente dicho, como área destinada a la tenencia U unos stocks que anticipamos a una demanda, y los llamados centros de distribuí ion cuya finalidad no es almacenaje de productos, sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales.

II. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén, lo primero que tenemos que realizar es un análisis detallado de las características Tísicas tic los productos, así como del comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén

Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes:

a. Características físicasVolumen y peso del producto.Standard de empaquetado; por ejemplo, cajas de 12 unidades.Fragilidad y resistencia de apilación.Identificación física (inequívoca o dificultosa).



Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.).Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeración, cámara iso-térmica, etcétera.

b. Caducidad y obsolescenciaProductos de larga duración.Productos perecederos.Productos de caducidad fija.Alto riesgo de obsolescencia.

c. OperatividadCondiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etcétera.Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por ejemplo, código de barras, o asignable a posteriori.Unidad de manipulación (paquete, pallet, etcétera).Unidad mínima de venta (por ejemplo: caja de diez unidades).Seguimiento del sistema LIFO, FIFO o indiferente.Necesidad de reacondicionamiento del producto.Medios de contención utilizados (pallet, bidón, cesta, etcétera).

En cuanto a las características de su demanda, conviene distinguir si se trata de:Artículos de alta o baja rotación.Artículos estacionales.Artículos de alto o bajo coste.Prioridades de servicio, etcétera.

En los casos en que exista una gama de productos con una alta variedad de características, podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que nos permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características.

III. PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN

Hemos de tener en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente del almacén se basa fundamentalmente en dos criterios:

1. Maximizar el volumen disponible en términos de metros cúbicos. 2. Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.

Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido, tenemos necesariamente que hacer referencia a dos conceptos:

A. Principio de la popularidad.B. Sistemas de posicionamiento y localización de los productos.

A. Principio de la popularidadEste principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña ¡'ama de productos representa la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén, independientemente de su valor o importancia para la venta, mientras i (niel resto de los productos (posiblemente entre un 60 u 80%), apenas représenla un 20% del total de manipulaciones.



Obviamente, este grupo de productos sugiere un sistema de localización eficaz que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de pedidos (picking de producto).Para identificar estos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el conocido análisis A B C, en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). Ambos datos se obtienen de la información estadística de que dispone la empresa.Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para este análisis el índice de rotación de los productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con mucho movimiento puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. Téngase en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén, de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido a un exceso de stocks.Siguiendo este análisis, podríamos clasificar los productos o referencias en tres grupos:

Artículos con un índice de actividad alto (A). Artículos de actividad inedia (M) Artículos de lenta o baja actividad (B)

A su vez, podríamos dividir idealmente el almacén de dos áreas

1. Almacén general, que alberga todos los productos.2. Almacén de pickins que contienen una cantidad fija de productos para atender a

las necesidades de servicio de un período corto (por ejemplo, una semana).En este orden de ideas, la organización física del almacén (lay-ouf) se ajustaría al siguiente ideograma:

UBICACIÓN SEGUN POPULARIDAD

La idea que nos transmite este gráfico es la de que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más cerca posible de las zonas de expedición, para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén; también, y siempre que sea factible, los artículos más populares los colocaremos en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación), ya que de esta forma el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías, lo cual representaría lentitud y coste adicional del proceso.En el gráfico anterior también se supone que se ha creado una zona especial de picking, en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período



corto (por ejemplo, una semana), de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña.Obviamente, este procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking.

En el gráfico siguiente (visión en planta) se ilustran las ventajas de tener organizado un almacén con esta filosofía de trabajo, ya que la actividad de picking se centra en un área relativamente pequeña.

LAY OUT DEL ALMACÉN

B. Sistemas de posicionamiento y localizaciónLos productos se pueden situar en el almacén de dos formas diferentes: Sistema de posición fija.

Sistema de posición aleatoria.En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una posición peí mímenle dentro del área asignada en el almacén, por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado, de tal manera que cuando no hay stock, el hueco queda vacío pero reservado para el pro iludo asignado; mientras que en los sistemas de posición aleatoria, como su nombre indica, los productos se colocan en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignada de almacén, pudiendo cambiar su posición en función del espacio disponible y criterios de productividad. En la jerga de almacenes a estos sistemas de posición aleatorios se les llama también sistemas caóticos, si bien a mi, personalmente, no me gusta la expresión, ya que da un matiz peyorativo al sistema, nada más lejos de la realidad, como veremos después

Ventajas e inconvenientes

Cabe mencionar las siguientes:



a. Posición fija.

En sistemas manuales, facilita la Idealización e identificación del producto.

Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén, quefacilita al operario la identificación, localización y control del producto recogido.

Requiere más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out.

Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad.b. Posición aleatoria.

Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un 25%).

Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén (optimización de rutas de recogida).

Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.

Muy recomendable en sistemas automatizados y poco eficientes en sistemas manuales, salvo en almacenes pequeños.

IV. EL LAY-OUT DE ALMACENES

El concepto de lay-out alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda alguna, la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el lay-out condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo.

En este capítulo vamos a referirnos sobre todo a la definición de las diferentes áreas que componen un almacén, así como su interrelación, eludiendo en lo posible entrar en excesivos detalles técnicos relacionados con su diseño, ya que por su naturaleza queda fuera del contexto de esta publicación.

En primer lugar, en todo almacén hemos de distinguir necesariamente las siguientes áreas de trabajo:

Áreas de almacenaje.Áreas de manipulación del producto.Áreas de carga y descarga de vehículos.Áreas de servicios internos.Áreas de servicios externos.

Hemos de tener ni rúenla que cada una de las referidas arras heno un carácter específico, estando a su vez, condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como vías de acceso, altura a cerchas de la nave, vif.as, ele así como por condicionantes ambientales tales como refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas de seguridad e higiene en el trabajo, regulación contra incendios, todo ello dependiendo de la



naturaleza de los productos a manipular, así como de las reglamentaciones municipales correspondientes. A continuación indicamos las características más relevamos do cada ellas.

Áreas de almacenaje

Esta área representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado.

En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área depende fundamentalmente de los siguientes factores:

Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanterías fijas.

Niveles de ubicación utilizados (alturas).

Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función do la técnica de almacenamiento empleada.

Por su naturaleza es la parte más costosa del almacén, ya que contiene mayor parte de los recursos de capital empleados en él.

El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje de deberá efectuar con el concurso de los propios fabricantes (estanteros), ya que en definitiva ellos son los responsables del montaje de las estanterías.

En general se recomienda que los lineales de estanterías no excedan de treinta metros, para que no dificulten el acceso a través de pasillos transversales cuya anchura es normalmente de cuatro metros.

A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentación vigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén.

Áreas de manipulación del producto

Esta área representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos (una vez, efectuada su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificación en su caso, así como la necesidad de cualesquiera oíros equipos adicionales, tales como control pesaje, retractilado de pallets, Su diseño esta en función del proceso establecido.

Área de cargas y descargas.

Estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de los muelles, que constituyen uno de los elementos esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. Téngase en cuenta que los muelles con frecuencia representan uno de los elementos limitativos de la



capacidad operativa del almacén (inpul/output de productos), por lo cual conviene diseñarlos con la suficiente holgura y flexibilidad para evitar situaciones de estrangulamiento en el proceso (colas).

Las características constructivas de los muelles dependerán del tipo de vehículos a emplear; así, por ejemplo, no es lo mismo la utilización de flota ligera, tipo furgoneta de carga manual, que la utilización de vehículos de gran tonelaje tipo trailers con carga paletizada, en cuyo caso sería conveniente la utilización de muelles basculantes empotrados en el subsuelo, lo que obliga necesariamente a una desnivelación del terreno, con espacio suficiente para efectuar las maniobras de atraque de vehículos. Con frecuencia los muelles están dotados de abrigos tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas.

Las áreas de carga y descarga deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición, evitando la congestión de productos que se traduciría inexorablemente en retrasos en el reparto.

Por último, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al máximo los d i I érenles procesos expeditivos (debido a su influencia en el tiempo de servicio) ha motivado el desarrollo de una tecnología específica para conseguir una carga rápida de camiones, que van desde los sistemas más simples de carga lateral, hasta los sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos, basados en una preparación previa de la carga en unas plataformas especiales que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática, lo que supone pasar de un tiempo promedio de 30 minutos en sistemas convencionales a un tiempo récord de 4-5 minutos. Obviamente, estos sistemas, debido a lo costoso de su instalación, sólo están justificados en casos muy concretos.

De lodo ello se deduce la importancia creciente que están teniendo las relindas áreas de carga y descarga dentro del almacén.

Aftas de servicio

Memos de distinguir entre servicios internos, tales como oficinas del almacén, archivo, zona para cargas de baterías, lavabo, botiquín, etc., de los llama dos servicios externos, tales como equipos de, fuel-oil, aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc.

Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, a ser posible, debe r ían estar instalados en un segundo nivel para evitar consumo de espacio físico de la planta, que preferiblemente deberá utilizarse para las otras áreas mencionadas.

Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las áreas de un almacén, pasaremos a un estudio de la interrelación que existe entre ellos, diagrama de masas, mediante el análisis del flujo de materiales.



4.1. Distribución en planta del flujo de materiales

Podemos realizar la distribución en planta del flujo de productos de dos fines más diferentes. Cada una de ellas tiene unas características específicas que con viene resaltar.

A. Flujos en U

Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías.

El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se observa en la figura siguiente

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga ydescarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidadesque tengan los referidos muelles, sino que a su vez, permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.

Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin corrientes de aire.

Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

B. Flujos en línea recta

DISEÑO EN LÍNEA RECTA



Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles, mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza.

Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando a largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos.

El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

C. Flujos En Forma T

Este lay-out es una variante del sistema en Corma de U, apropiado cuando nave se encuentra situada entre dos viales, porque permite utilizar muelles independientes, como se puede observar en el siguiente esquema:

DISEÑO EN FORMA DE T



Como se ve, el diseño de un almacén y su lay-out es un problema que debe solucionarse con el concurso de diferentes especialistas (fabricantes equipos de manutención, estanteros, arquitectos, etc.), coordinados por el j del proyecto, siendo necesaria la utilización de diferentes planos globales y detalle para una instalación correcta. La utilización del autoctul como herramientas de diseño es muy recomendable en estos casos.

V. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA

La capacidad de un almacén se mide en unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones.

La unidad de almacenamiento puede ser un producto; por ejemplo, lavadoras; un conjunto de productos configurados en un solo paquete; por ejemplo cajas de cinco unidades; un pallet que alberga varios productos o caja, contenedores, bidones, etc. Así, por ejemplo, podemos decir que la capacidad de determinado almacén se cifra en 10.000 pallets y 3.000 contenedores como cifra indicativa del número máximo de unidades de almacenamiento capaz de albergar dentro del lay-out establecido y de las técnicas de almacenaje empleadas.

La capacidad requerida se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que tengamos objetivo que tengamos albergar, teniendo en cuenta los factores estacionaos correspondientes (stock de anticipación).

E l primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de organización empleado; así, en un sistema de posición lija la previsión de espacios estará tasada en unos stocks máximos, mientras que en un sistema de posición aleatoria la previsión estará basada en un concepto de stocks promedios.

Tengamos en cuenta que el stock normativo está compuesto por dos factores:

Lote promedio (stock base). Stock de seguridad.

E n un sistema de posición fija, comoquiera que tenemos que dimensionar al máximo, tomaremos como valor el lote promedio de pedidos más el stock de seguridad, mientras que en un sistema de posición aleatoria tomaríamos simplemente el stock normativo; o sea:

PEDIDO / 2 + STOCK DE SEGURIDAD

El ahorro de espacio se estima entre un 20 y un 25%.



En la práctica, el pedido promedio se calcula dividiendo la previsión anual .le compras, a nivel de producto, entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa; así, por ejemplo:

Si un determinado producto tiene una previsión anual de ventas de 25.000 unidades, y mantenemos un stock de seguridad de 15 días, supuesto que el aprovisionamiento se realizara sobre una base mensual, el cálculo sería el siguiente:

PEDIDO (LOTE PROM. DE ENTREGA) = 25.000 / 12 = 2.804 UNIDADES.

STOCK SEGURIDAD = (25.000 / 365) X 15 = 1.028 UNIDADES.

E n consecuencia, en un sistema de posición fija, el espacio requerido sería el necesario para 2.084 + 1.028 = 3.112 productos, mientras que en un sistema do posición aleatoria el espacio requerido sería el necesario para ubicar 2.084/2 + 1.028 «2.070 unidades.

Supongamos que estos productos vienen empaquetados en cajas de cinco unidades y que los almacenamos en pallets standard que contienen un máximo de diez, cajas (o sea, 50 unidades por pallet). La capacidad requerida para esto producto sería en consecuencia do 63 ó 42 pallets, respectivamente, (conviene tener en cuenta que la capacidad requerida no debiera exceder del 85 - 90% de la capacidad disponible del área de almacenaje.

VI. TECNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO

La interrelación existente entre los sistemas de almacenaje propiamente dichos y las técnicas de manipulación del producto para su transpone y apilamiento (mantenimiento) nos induce a tratar en conjunto ambos conceptos; no obstante, se da una ilustración de la interrelación de los referidos conceptos para una mejor comprensión de lo expuesto en este punto.

6.1. Medios de mantenimiento

Hace menos de cien años, la mayor parte de los productos se manipulaba básicamente a mano, si bien para el transporte a larga distancia era común utilizar algún tipo más o



menos standard de embalaje. Gradualmente el concepto de "unidad de carga" fue apareciendo con objeto de conseguir un sistema de carga y manipulación más eficiente; sin embargo, hubo que esperar hasta el ano 1920, cuando se inventó en los Estados Unidos la carretilla elevadora, para que se produjera una auténtica revolución en el campo de la manipulación de materiales con la aparición de medios standard de contención de productos (pallets), para un almacenaje y transporte eficientes.

El pallet representa el medio de contención probablemente más u t i l i z a d o en la industria. Suele fabricarse de madera, aunque se han desarrollado modelos metálicos o de plástico para aplicaciones muy específicas. Estos modelos ofrecen unos resultados similares con un coste mucho más alto que los de madera.

Durante años, la mayor parte de los países desarrollados ha hecho diferentes intentos para conseguir un tamaño standard de los pallets. Para ello, sobre lodo se han tenido en cuenta las limitaciones de espacio de los diferentes medios de transporte por carretera. Hoy en día en Europa se está generalizando el concepto de europallet, con unas medidas standard de 800 x 1.000 cms. y 1.000 x 1200 cms.

En la práctica, no todos los sectores comerciales están estandarizados, por lo cual nos podemos encontrar con otras medidas no standard, si bien sus límites suelen oscilar entre 800 y 1.000 cms.

Inicialmente los pallets fueron desarrollados con un sistema de doble entrada, lo que representa una desventaja evidente, ya que a la hora de levantarlos, las pinzas de la máquina elevadora tienen que entrar siempre en la misma dirección (o la opuesta) a aquella en la que fueron apilados. Hoy día los sistemas de pallets standard tienen acceso a través de sus cuatro lados, con lo cual se hace más versátil el proceso de manipulación.

La selección apropiada del modelo del pallet que hay que uti l izar, sus características físicas, calidad, resistencia, etc. así como las limitaciones en su utilización, tales como cantidad de productos apilables, altura máxima de la carga, peso, etc., constituye uno de los estudios más delicados que hay quehacer dentro del sector de almacenaje y transporte, ya que de una correcta homologación de pallets depende en gran parte una utilización eficiente y económica, tanto del almacén como de la flota de transporte.

Al margen de los pallets, aparecen otros medios de contención para la manipulación y/o almacenaje de determinados productos, tales como áridos. Fluidos, etc., entre los cuales cabe mencionar las cestas, jaulas, bidones, etcétera.

6.2. Sistemas de almacenaje



Podemos dividir los sistemas de almacenaje y las diversas tecnologías desarrolladas en torno a ellos en los grupos que se explican a continuación:

Almacenamiento en bloque

Este sistema, denominado también almacén compacto, se puede utilizar tanto para productos paletizados como para no paletizados e implica un apilamiento de los productos (o pallets), unos encima de otros, formando bloques compactos en el almacén; lo que representa evidentemente un mínimo de coste, ya que no necesita infraestructura especial, pudiéndose manipular de forma manual (paquetería) o bien con equipos sencillos, como son las carretillas elevadoras convencionales, cuando los productos están paletizados.

Sin embargo, hemos de destacar como principales inconvenientes los siguientes:

a. Posibilidad de deterioro de los productos si no existe un empaquetadosuficientemente consistente.

b. Dificultad de la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (LIFO).

c. El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación.

d. El empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se apila a unaaltura suficiente.

Este sistema se utiliza frecuentemente en almacenamientos transitorios, tales como productos pendientes de clasificar, control de calidad, etcétera.

Estanterías fijas

Las estanterías fijas constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes, para albergar productos lanío paletizados como no paletizados; su instalación requiere normalmente el apoyo de expertos, ya que obliga a hacer un cálculo de estructuras para determinar la resistencia do los materiales a emplear y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería (largueros, bastidores, travesaños, etc.) en función de las alturas requeridas, distribución de la carga, peso y volumen previsto de los productos a almacenar.

Como características específicas del sistema de estanterías, hay que destacar las siguientes:



Su instalación requiere un lay-out específico, diseñado normalmente con el asesoramiento del fabricante (estantero).

A su vez, hay que determinar los elementos de mantenimiento, carreti l las elevadoras, recogepedidos, etc., en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados, así como de los sistemas de picking previstos.

Otros condicionantes de interés especial son la calidad de los pavimentos (solada), especialmente cuando se utilizan máquinas trilaterales, pasillos transversales, iluminación, reglamentación contra incendios, etcétera.

Como ventajas más importantes se pueden mencionar:

Buena localización de los productos almacenados. Posibilidad de automatización. Buena utilización del volumen si empleamos pasillos estrechos. Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.Por último, conviene destacar la importancia que tiene un buen diseñó de infraestructura de estanterías, sobre todo en productos paletizados, ya que los errores que se cometan pueden afectar de una forma definitiva al rendimiento y servicio del almacén, siendo muy difícil subsanarlos a posteriori.

Si tenemos en cuenta que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional sería elevar las estanterías lo máximo posible, para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en el almacén; sin embargo, como veremos a continuación, esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de mantenimiento requeridos.

Equipos de mantenimiento

Existe una relación muy directa entre los medios de mantenimiento (carretillas elevadoras), la anchura de los pasillos y la altura máxima a la que se puedo acceder. Si se utilizan elevadoras convencionales, sean de mástil fijo o contrabalanceado , será necesaria una anchura mínima de pasillo de 3 ó 3,5 metros (radio de acción mínimo que necesitan estas máquinas para almacenar y recoger los pallets) y se podría alcanzar una altura máxima de "5 o 6 metros desde la base del pallet.

En cambio, si se emplean las denominadas elevadoras retráctiles, cuyas pinzas u horquillas extractoras tienen un movimiento de contracción y extensión que permite el manejo del pallets sin que la maquina cambie su emplazamiento, la anchura de los pasillos puede reducirse hasta los 2,5 metros.

En un nivel de medio superior, pueden utilizarse las llamadas máquinas trilaterales, que pueden recoger el producto por medio de pinzas u horquillas retráctiles, tanto desde



los laterales como desde el frente de la estantería, lo que dota al sistema de una mayor versatilidad.

Estas máquinas, técnicamente más complejas y por supuesto más costosas, permiten acceder a unas alturas entre 9 y 10 metros desde la base del pallet, lo que supone trabajar a una altura bastante razonable, normalmente entre 8 y 11 niveles.

Las máquinas trilaterales se caracterizan porque tienen un doble movimiento de traslación y elevación simultáneo, lo que les permite conseguir una buena productividad a la hora de manipular las operaciones de carga/descarga. Normalmente van guiadas con ayuda de raíles fijos en el suelo o bien en forma libre, asistidas por unas guías de hierro que se instalan a nivel del suelo para evitar manipulaciones peligrosas.

Cuando el operario va situado en la base del vehículo, se suelen denominar máquinas apiladoras; por el contrario, si el operario va dentro de una cabina móvil, situado en el propio mástil que le permite acceder a las diferentes alturas para recoger los productos, entonces se denominan máquinas recogepedidos.

Hay que tener en cuenta que este tipo de máquina requiere unos condicionantes especiales en la instalación, tales como infraestructura perfectamente diseñada de estanterías, calidad especial de la solada (dureza, horizontalidad, señalización, etc.), así como un entrenamiento previo de los operarios, normal mente facilitado por la casa suministradora del equipo.

Transportes internos

Con el objetivo de reducir los tiempos internos de transporte, así como de evitar al máximo posible la utilización de personal indirecto (operarios), se ha desarrollado una serie de técnicas, que van desde las carretillas o transpaletas manuales, útiles para una carga no superior a 200 Kg. Hasta los sistemas mas complicados.

Mencionaremos los siguientes:

a. Traspálelas eléctricas, dirigidas a pie con un mando timón o bien autopropulsadas.

b. Caminos de rodillos, bien sea movidos por tracción manual, gravedad omotorizados.

c. Cintas transportadoras, movidas por tracción mecánica.

d. Carretillas autodirigidas (s in necesidad de conductor).

Estos son equipos específicos (t ipo A. G .V.), dolados de sistemas acústicos y de seguridad (paro automático), para evitar accidentes, que se mueven automáticamente a través del almacén, bien sea mediante un sistema de inducción, proporcionado por unos



filamentos empotrados en el suelo (filodirigidos), o bien por un sistema de infrarrojos (optodirigidos), que sigue unas líneas especialmente trazadas en el suelo de la nave.

En la utilización de estas técnicas hemos de tener en cuenta unos principios básicos de economicidad del sistema, basados ante todo en una simplicidad operativa; así, siempre que sea posible, utilizaremos la gravedad, que es la fuerza más económica, además de tener en cuenta que el movimiento continuo es mas rentable en principio que el intermitente y que, en todo caso, la economía con seguida será directamente proporcional al volumen de la carga transportada.

A continuación hacemos un resumen de los diferentes medios de manutención empleados en los almacenes.

MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte horizontal)

Transpaletas manuales (hasta 2.000 kg.). 1

Transpaletas eléctricas:

Dirigidas a pie con mando timón.Autopropulsadas.

Carretillas autodirigidas:

Filodirigidos.Por infrarrojos.

Camino de rodillos:

Por gravedad.Tracción manual.Motorizadas.

Cintas transportadoras de tracción mecánica.

MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte vertical)

Elevadoras convencionales:

De mástil fijo.De mástil contrabalanceado.

Elevadoras retráctiles. Trilaterales:

Apiladoras (operario en base del vehículo).



Recogepedidos (operario en cabina mástil).Camino libre / raíles.

Transelevadores (sistemas robotizados).

Puente grúa.

Polipastos.

La decisión del nivel de medios a emplear depende tanto del servicio requerido (ciclo de respuesta de la máquina en operaciones de carga/descarga), como de la rentabilidad del sistema; siendo preceptivo, en lodo caso, que la inversión adicional se vea compensada con una mejor utilización del volumen disponible mayor número de huecos de almacenaje), o lo que es lo mismo, que el coste de almacenamiento por pallet sea inferior al requerido por otros medios.

E n el cuadro siguiente se da una ilustración del incremento de capacidad en función de los medios empleados:

MEDIOS EMPLEADOS pasillos % capacidad

Elevadora convencional 2.84 - 3.97 100Elevadora retráctil. 2.25 120 - 133Trilaterales < 1.68 200

como se deduce del cuadro, el trabajar con equipos de manutención diseñados para pasillos estrechos reduce la inversión en m2 de nave requerida y a su vez aumenta la capacidad en m3 disponibles para albergar mercancía, lo que obviamente incide en el coste de almacenamiento de los productos (el llamado factor K en gestión de stocks). Sin embargo, hay que tener en cuenta que el coste el esta maquinaria es mucho más elevado, por lo que es preceptivo, antes de tomar una decisión, hacer un análisis de la rentabilidad y características de la inversión requerida según los medios a emplear.

En el siguiente gráfico se muestra un ejemplo concreto y real para almacenar 10.000 pallets con tres alternativas (máquinas retráctiles, trilaterales y transelevadores), en el cual se puede observar la disminución del coste total de la inversión según la técnica

empleada. Conviene destacar que estas cifras no se pueden extrapolar, ya que son el resultado del análisis de un caso concreto.



Los Sistemas Drive-In Y Drive-Through

Estos sistemas de estanterías están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto, siguiendo el sistema L I F O ( l o último que entró es lo primero que sale), o bien un seguimiento obligatorio del sistema FIFO (lo primero que entra es lo primero que sale).

Técnicamente se consigue colocando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías, a los cuales tienen acceso las máquinas elevadoras, que penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías, ya que estas carecen de "largueros".

La selección de los pallets se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del drive-in garantizando así el sistema LIFO, o bien desde la cola del mismo drive-through, en cuyo caso se garantiza el sistema FIFO.

Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando tenemos un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal.

La selectividad es pequeña y proporciona una operativa relativamente lenta por la cual estos sistemas se aplican fundamentalmente a situaciones en las que hay un número alto de pallets idénticos con un movimiento pequeño.

Permiten una buena utilización del volumen, permitiendo apilar hasta 9 metros de altura con equipos sencillos; sin embargo, tienen el inconveniente de que necesitan unas paletas fuertes y costosas, a veces especialmente diseñadas, con un funcionamiento lento y poco selectivo, pues sólo se puede acceder a determinadas paletas.

Estanterías dinámicas

Las estanterías dinámicas o por rodillos son una alternativa al sistema (drive-through , en la que las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de rodillos) para permitir una extracción fácil. Están dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking.


COSTE DE LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE


El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO, con una buena uliliza ción del volumen, siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento lapido.

Como principales desventajas, hemos de señalar las siguientes:

Requiere paletas especiales.

El coste de la instalación es elevado y debe ser efectuada por expertos

Dispone de menos huecos para picking

Sistemas compactos

En los sistemas compactos se incluyen las llamadas estanterías móviles, que mueven a través de raíles en el suelo, bien sea de forma manual o motorizada, consiguiéndose una buena utilización del volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que se permite un buen sistema de seguridad.

Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos gavetas y de acceso manual. Debido a su funcionamiento lento, sólo es recomendable para productos de poco movimiento. Hoy en día también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados, aunque son poco frecuentes.

El alto coste del equipo, junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo, constituyen los principales inconvenientes del sistema.

Almacenes robotizados

Los almacenes robotizados, llamados también silos, son instalaciones de alta compactación, con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible o autorizado según las ordenanzas de construcción vigentes.

Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible, teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen una anchura del orden de 1,20 metros.

Se caracterizan porque todos los movimientos físicos del almacén se realizan de una forma automática, sin intervención humana, a través de unos equipos llamados transelevadores.



Un transelevador es un equipo de mantenimiento caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de traslación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado o recuperación del pallet almacenado. Los transelevadores operan de acuerdo con las órdenes recibidas a través de un procesador central especialmente programado para optimizar todos los procesos de movimiento físico dentro del almacén. Este procesador está conectado con un ordenador central (Host) desde donde se reciben las órdenes para procesar las diferentes transacciones del almacén.

El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio, optimizando la carga de acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que transmite las órdenes a los transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posición en la que se tiene que situar; a su vez, el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a través de rayos infrarrojos o técnicas similares.

El número de transelevadores a emplear dependerá de las características del almacén (cantidad y frecuencia de operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la instalación (tiempo de ciclo). Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo, los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas transfer, o bien mediante un sistema de cambio dé agujas, según el tipo de equipo empleado. En todo caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido.

Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones es que los almacenes se pueden diseñar con la denominada estructura autoportante, lo que significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías, con arreglo a todos los cálculos de resistencias, por cuanto se construye un edificio, y posteriormente, mediante paneles especiales, se instalan las paredes del almacén que lo alberga, con lo cual el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves industriales.

La justificación de este tipo de instalaciones se basa en la posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible, ya que el suelo es caro y, en consecuencia, para que la instalación sea rentable es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. Téngase en cuenta que si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada, por otro lado supone una drástica reducción de mano de obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de tres o cuatro personas.

Entre sus principales ventajas operativas merece destacar las siguientes:

Posibilidad de una gestión automática del almacén, que se transforma en una "caja negra", movida directamente desde la consola de un computador, el cual puede dar en todo momento cuenta de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo, situación de existencias, costes operativos, etcétera.



El personal adquiere una alta calificación, deja de ser "hombre de mono" para convertirse en "operario de bata blanca", a excepción, claro está, del personal de carga y descarga de vehículos.

Como principales inconvenientes, hay que destacar los siguientes:

Los pallets deben estar perfectamente estandarizados en cuanto a su volumen, dimensiones físicas y peso, debiendo pasar un control de gálibo exhaustivo en entrada, que comprueba todas sus características físicas (hay equipos especialmente diseñados para este fin).

Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación), técnicas de picking, etc.; pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo.

El coste de la inversión es elevado y el período de recuperación de la inversión a veces es excesivamente largo.

Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.

Necesidad de un rodaje previo del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas, siendo recomendable la máxima prudencia a reste respecto con sistemas paralelos.

VII. PROCESOS OPERATIVOS

Podemos dividir los procesos operativos de un almacén en dos grandes grupos:

Procesos relacionados con los flujos de entrada.

Procesos relacionados con los flujos de salida.

Flujos de entrada

Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías, bien sean procedentes de fábrica, proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. Asimismo, se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.

A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista del control, supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso. Sin embargo, téngase en cuenta que cualquier error, omisión o retraso en los procesos de entradas repercute



de forma inexorable en los procesos de salida y, en consecuencia, en el nivel de servicio prestado por la empresa.

Comprende las siguientes actividades:

Recepción de camiones, aceptación del envío y descarga de la mercancía, basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir.

Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán.

Emisión del documento de entrada en almacén. Esto debe suponer un recuento físico real del producto, con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida, así como el código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén en su caso.

Este documento sirve de base para los procesos que vienen a continuación, así como para cotejar posteriormente en la administración con la documentación del pedido y facturas recibidas. Con frecuencia, el almacén recibe con antelación una pro-forma de este documento para facilitarle parte de la labor burocrática.

Control de calidad del producto, indicándose las cantidades o partidas rechazadas en el documento de entrada.

Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer despaletización, paletización, etiquetaje, codificación, etcétera.

Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente.

Comunicación de la entrada a proceso de datos para la actualización de los registros de stocks correspondientes.

Sólo a partir de este momento podemos decir que el stock está físicamente disponible para la venta y que en consecuencia contribuye al servicio.

Flujos de salida

Los flujos de salida corresponden a operaciones de:

Venta de productos.

Devoluciones.

Entregas a fábrica para producción.

Consignaciones.



Destrucción de productos obsoletos.

Regalos.

Consumo propio, etcétera.

Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación. A veces estos documentos se transmiten por teleproceso, junto con el resto de documentación para la expedición (etiquetas, hojas de ruta, etc.), en cuyo caso la documentación original quedará archivada en los departamentos emisores a efectos de control interno.

En los procesos de salida hemos de distinguir claramente tres fases: a. Picking de producto, b. Preparación del pedido, c. Expedición.

El picking del producto representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo, selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su traslado al área de preparación de pedidos. Por su complejidad, este proceso requiere un estudio especial, por lo cual le dedicamos un apartado específico.

La preparación del pedido comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones:

Clasificación de artículos por pedido.

Empaquetado de productos.

Etiquetaje.

Paletización en su caso.

Control.

La expedición supone:

Asignación de vehículos y contratación en su caso.

Preparación de hojas de ruta.

Carga de vehículos.

Confirmación de la salida a proceso de datos.

Control de distribución.

7.1. Técnicas de picking



Si analizamos un proceso de picking, inexorablemente nos encontramos con los siguientes pasos que tiene que realizar el operario del almacén:

Traslado a la estantería correspondiente para localizar físicamente el producto.

Reconocimiento del artículo, bien sea físicamente o a través de un código identificativo o nomenclatura.

En caso de que no haya suficientes existencias, tendrá que proceder a una anotación en el documento de picking.

Extracción y punteo de la cantidad retirada.

Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.

Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.

Descarga de la mercancía.

Regreso con el equipo al lugar de origen.

Este procedimiento convencional, basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía, el tiempo empleado en movimientos internos, fácilmente representa entre un 70 y 90% del tiempo total, consumiendo, en consecuencia, gran cantidad de mano de obra. De hecho los procesos de picking pueden absorber 2/3 de la mano de obra total del almacén, con un rendimiento habitual entre 60 y 150 paquetes/hora: si tenemos en cuenta que un rendimiento óptimo lo podríamos cifrar entre 70 y 1.200 paquetes/hora, vemos que la mejora potencial de la productividad se podría situar entre un 50 y un 150%, estudiando de forma más racional los referidos procesos.

En consecuencia, podemos distinguir dos grandes grupos de procesos de picking.

Picking "in situ", basado en el principio de que el hombre se mueve hacia la mercancía.

Estaciones de picking, basadas en el principio de que la mercancía se mueve hacia el hombre.

Picking "in situ"

Representa la forma más tradicional de trabajar, pudiéndose a su vez efectuar a "bajo nivel" o a "alto nivel", en función de una serie de condicionantes operativos que analizaremos a continuación.

Picking a bajo nivel



Supone que las mercancías se recogen siempre desde el nivel del suelo o máximo desde la primera estantería, que es una altura accesible manualmente para el hombre. El proceso es puramente manual, con ayuda de una carretilla que transporta el operario; la ejecución se realiza pedido a pedido, o bien por agrupación de ítems organizados según una determinada secuencia de recogida (listas de picking). Con frecuencia el trabajo se puede organizar por lotes de pedidos, o bien en función de determinadas áreas de trabajo (picking zonal) para conseguir una mayor productividad en el proceso.

Este sistema supone el que periódicamente tiene que haber una reposición del producto desde las estanterías altas a la zona de picking, lo cual implica un trabajo adicional.

El sistema será productivo en el caso de almacenes con un alto grado de rotación, volumen grande de productos en relación a la capacidad del almacén, así como un gran número de líneas por pedido.

En todo caso hay que tener en cuenta que el número de posiciones destinadas a picking debe ser inferior al número de ubicaciones de pallets disponibles en el almacén.

Picking a alto nivel

Por el contrario, cuando hay muchos ítems, con un stock relativamente pequeño y de poco movimiento, es más rentable efectuar el picking a "alto nivel" con ayuda de las máquinas recogepedidos, que son carretillas elevadoras en las que el operario está situado en una cabina móvil que se eleva con el mástil, permitiéndole acceder manualmente a cualquier altura del almacén. Como problemas subyacentes hay que tener en cuenta la necesidad de equilibrar bien la carga de trabajo y no interferir con los procesos habituales de reaprovisionamiento del stock. Hay que resaltar que la informática aplicada juega un papel importante a la hora de confeccionar las hotas de picking, las cuales deberán venir ordenadas siguiendo rutas óptimas en la secuencia de recogida y cargas razonables de trabajo por operario.

Estaciones de picking

Bajo este concepto se engloban diferentes técnicas, basadas en el principio de que las mercancías se sitúan automáticamente en un punto determinado, estación de picking, desde donde se efectúa directamente la recogida del producto, de acuerdo con una información previa de que dispone el operario, información de picking. Obsérvese que aquí la mercancía viaja hacia el hombre, mediante un proceso mecánico, en lugar de desplazarse el hombre al lugar de almacenamiento del producto, lo que representa una mayor rapidez y productividad del proceso global al evitar múltiples desplazamientos de las personas dentro de la nave.

Como técnica más representativa de este sistema, tenemos los denominados carruseles, bien sean de carácter horizontal o vertical, tipo noria.



Los carruseles son, en definitiva, sistemas de almacenaje costosos, por lo cual su utilización sólo estará justificada cuando representan un ahorro sustancial de mano de obra de picking.

Los carruseles horizontales, por su diseño, son muy apropiados para productos de tamaño medio, por lo cual son frecuentemente empleados en la industria textil y del calzado, mientras que los carruseles verticales, al estar protegidos por estructuras cerradas, lo que representa limpieza y seguridad y al estar a su vez divididos en anaqueles pequeños, son idóneos para pequeñas piezas sueltas tales como diodos, transistores, etcétera.

Normalmente, los movimientos de traslación al punto de picking se efectúan de forma automática siguiendo las órdenes de un computador de consola (inter-fase), que selecciona la secuencia de picking de la forma más eficiente teniendo en cuenta la organización física de los productos dentro del carrusel.

Los carruseles horizontales son mucho más caros por metro cúbico que los sistemas convencionales estáticos o dinámicos; sin embargo, cuando los comparamos con los carruseles verticales, su coste puede ser tres veces menor por metro cúbico.

En general, estos sistemas son apropiados cuando hay un número relativamente pequeño de ítems que se mueven de forma muy repetitiva entre diferentes pedidos, los cuales obviamente se recogen todos a la vez, por lo cual es necesario a posteriori un proceso de clasificación de los diferentes ítems por pedidos.

El rendimiento del sistema es bueno; sin embargo, hay que tener en cuenta que, como todo proceso mecánico, su capacidad (output or hora) está limitada y sometida a los paros consiguientes por averías, mantenimiento, etc., no pudiéndose simultanear los procesos de picking con los de reaprovisionamiento del sistema.

Los sistemas CAPS

Los sistemas CAPS (Computer Aid Picking Systems) constituyen un intento de eliminación total de la burocracia en los procesos de picking, con ayuda de un sistema especial de señales dirigidas a través de un proceso informático.

Básicamente consiste en que cada punto de picking está dotado de un display (pequeña pantalla) que se ilumina automáticamente (siguiendo las órdenes del computador) indicando al operario el lugar donde está el producto, así como la cantidad a recoger. El



operario reconfirma la operación pulsando un botón, en cuyo momento se apaga el display y se activa el del punto siguiente.

Estos sistemas, además de ganar eficiencia en la búsqueda del producto, eliminan los errores burocráticos relativos a transposición de cantidades en las listas de picking, ítems omitidos o equivocados, quedando únicamente la posibilidad de una toma errónea de la cantidad del producto, lo que en su conjunto representa estadísticamente eliminar un 98% de los posibles errores. Por otra parte, las mejoras en la productividad, así como la posibilidad de obtener estadísticas de rendimiento por persona, hacen muy atractiva su aplicación.

Su empleo se justifica económicamente resumiendo la teoría del "coste del error", así como en el mayor rendimiento y rapidez del proceso.

Sistemas basados en radio control

Los sistemas basados en radio control suponen una integración directa entre el sistema informático central (Host) y una estación base de radiofrecuencia conectada con una serie de unidades móviles situadas en los propios equipos de mantenimiento (carretillas elevadoras), en las que se instala una pequeña terminal dotada de display y teclado especial industrial.

Mediante este sistema, el computador central optimiza la secuencia y rutas operativas del almacén, tanto de los procesos de entrada como de los de salida.

El procedimiento, en grandes líneas, es el siguiente:

a. Procesos de entrada.

Los pallets se identifican a efectos de almacenaje en la terminal de un computador.

El sistema selecciona la carretilla más idónea, visualizando el punto de recogida y el número del pallet.

La carretilla recoge el pallet en el punto de recogida, confirmando a su vez el conductor la operación en el teclado del equipo instalado en ella.

Aparece en la pantalla el número de ubicación apropiado, para que la carretilla deposite allí el pallet.

El conductor confirma en su terminal la operación correspondiente.

En la base de datos se actualiza inmediatamente la operación con el cálculo del saldo correspondiente.

b. Procesos de salida.



El sistema activa un lote de albaranes.

Se selecciona un pallet para el output del almacén de acuerdo con el sistema FIFO.

En la terminal de la carretilla se visualiza el número de ubicación y el número del pallet.

Se selecciona el pallet correspondiente, confirmando el conductor la recogida, en cuyo momento aparece en el display el punto de destino.

El pallet se deposita en el lugar de destino, confirmando de la misma manera el conductor la operación correspondiente.

Actualización inmediata de la base de datos.

7.2. Cálculo de medios requeridos

La evaluación, tanto del número de operarios como de máquinas requeridos, se puede efectuar de la siguiente forma:

En primer lugar tenemos que tener una noción del concepto de ciclo de trabajo o ciclo operativo, que es el tiempo invertido en efectuar una serie de operaciones secuenciales y que por su naturaleza tienen un carácter repetitivo; por ejemplo, descarga de vehículos, ubicación de mercancías, operaciones de picking, etc. De tal manera que podemos decir que todo proceso de entradas, almacenaje o salida de mercancías se compone a su vez de diferentes ciclos operativos.

Para descubrir un ciclo operativo normalmente se utiliza la técnica Bedaux para el análisis de recorrido, que nos permite distinguir mediante símbolos especiales las operaciones manuales, mecánicas, transportes, esperas, etc., lo cual es muy interesante para la simplificación y mejora de métodos de trabajo.

Una vez que hemos definido y descrito el ciclo operativo, procederemos a su evaluación tanto en el aspecto cuantitativo como del tiempo invertido, de acuerdo con la naturaleza del flujo que estamos analizando, y con ayuda de unos standards de ejecución previamente desarrollados. Si a esto le añadimos el tiempo de que disponemos para realizar el ciclo correspondiente (en función de la programación de operaciones), ya tenemos todos los elementos de juicio para determinar el número de personas y/o máquinas requerido en el referido ciclo operativo. En definitiva, aplicaríamos la siguiente fórmula:

Recursos necesarios = (Flujo de productos x tiempo de ciclo) / Tiempo disponible



A continuación desarrollamos un ejemplo sencillo de este concepto para su mejor comprensión, en el cual los tiempos aplicados han sido previamente desarrollados a través del estudio de unos standards de ejecución.

También expondremos los diferentes métodos aplicados para el cálculo de los referidos standards, así como una pequeña tabla de ejemplo para su aplicación.

EJEMPLO DE CALCULO DE MEDIOS

- Pallets posicionados en muelle

- Selección y recogida de pallet con elevadora 65 seg.

- Transporte al Almacén General (250 m promedio) 60 seg.

- Anotar en ficha estantería y puntear albarán 30 Seg.

- Posicionar pallet en estantería 20 Seg.

- Retomo a muelle descarga 60 Seg

TOTAL 235 seg. = 3,9 min.

FLUJO DIARIO = 180 PALLETS TIEMPO DISPONIBLE, 4 HORAS

RECURSOS = (180 x 3,9) / 240 minutos = 2,92 o sea, tres operarios y tres máquinas

En el cálculo de los standards de ejecución, hemos de distinguir claramente dos aspectos:

a. Aquellos en que el ritmo de output lo impone básicamente la máquina o útil de trabajo empleado, en cuyo caso el standard de ejecución viene dado en las propias especificaciones tecnológicas del equipo empleado en función de unas determinadas características de la instalación; por ejemplo, el caso del tiempo de ciclo, en almacenes con transelevadores.


CICLO


b. Aquellos en que el ritmo de ejecución lo impone el hombre (procesos manuales o seudomanuales).

En este caso, los standards se pueden calcular por diferentes procedimientos, entre los que merece destacar los siguientes:

Cálculos basados en resultados previos.

Se considera válido el resultado histórico promedio de output obtenido a través de procedimientos estadísticos apropiados. Su validez estará supeditada a que exista estabilidad en las cifras históricas, así como que los procedimientos aplicados hayan sido objeto de revisión y se consideren suficientemente aceptables.

Standards obtenidos por muestreo o cronometraje.

Es una técnica interesante, pero requiere la intervención de expertos, así como la necesidad de crear unas condiciones laborales especiales de comunicación y colaboración de los operarios, para que no se sientan presionados a la hora de efectuar la medición.

Standards basados en utilización de tiempos predeterminados.

Esta técnica está basada en un estudio pormenorizado de tiempos y movimientos apoyados por diagramas de recorrido de flujo tipo Bedaux, con los cuales se analizan de forma exhaustiva todos y cada uno de los movimientos elementales de que se compone una operación, valorándose su ejecución con ayuda de unas tablas que tienen en cuenta factores tales como: postura del operario, peso, distancia, etc., así como fatiga, absentismo, etcétera.

Entre estas técnicas cabe mencionar el llamado ready work factory. El inconveniente fundamental de esta técnica estriba en que tiene que realizarse con ayuda de expertos y someterse a revisiones periódicas cuando hay algún cambio en las condiciones de trabajo. Como subproducto se suele obtener también una referencia del coste standard de las diferentes operaciones, muy útil para procesos posteriores de análisis, como veremos oportunamente.

En todo caso, la homologación de estos standards se puede realizar midiendo a posteriori el grado de eficiencia conseguido, lo que nos da una indicación del grado de cumplimiento de los operarios de los standards indicados.

Ejemplo de standards de ejecución:

Operación manual sencilla Tiempo Total

Recoger artículos pequeños (hasta V2 Kg.) 10 seg.

Colocar artículos pequeños (hasta 172 Kg.) 10 seg.



Recoger artículos (hasta 5 Kg.) 15 seg.

Colocar artículos (hasta 5 Kg.) 15 seg.

Recoger artículos (hasta 20 Kg.) 20 seg.

Colocar artículos (hasta 20 Kg.) 20 seg.

Operación con carretilla elevadora (hasta 2.000 Kg.)

Recoger y colocar carga 65 seg.

(Excluye la elevación y el trayecto recorrido)

Elevación y descenso 19,7 seg.

Transporte 122m/minuto.

Nota: En los tiempos indicados se incluyen paradas y tiempos para necesidades personales.

I. PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

En los almacenes, como en toda actividad productiva, hemos de distinguir tres ciclos fundamentales:

Ciclo de planificación estratégica.

Ciclo de planificación táctica.

Ciclo de planificación operacional.

La planificación estratégica tiene como finalidad transformar las previsiones de venta a largo plazo, así como los stocks normativos previstos, en términos de unidades de manipulación (por ejemplo, movimiento de pallets) y espacios requeridos (volumen de almacenaje), con objeto de hacer una correcta medida del almacén, así como una estimación de los recursos necesarios (espacio, equipos y personas) para una manipulación eficaz de los productos.

El punto clave está en transformar las previsiones cuantitativas de venta y stocks, en términos de unidades de manipulación (paquetes, bultos, palléis, contenedores, etc.), ya que éstos son los conceptos que se manejan en el almacén. Obviamente, esto se efectuará teniendo en cuenta los diferentes criterios de empaquetado existentes, así como los standards de almacenaje a emplear; por ejemplo: palléis de 1,20 x 0,80, con un contenido de 25 cajas de 10 unidades cada una.



La planificación estratégica nos permitirá comparar los recursos disponibles con los necesarios a largo plazo, estableciendo en su caso un plan de recursos que puede ir desde la simple compra de nuevas estanterías, hasta la reestructuración o adquisición de nuevos almacenes.

La planificación táctica tiene por finalidad disponer de los recursos necesarios a medio/corto plazo, siendo su horizonte normalmente entre 4 y 18 meses. En esta etapa es cuando se materializa la adquisición o sustitución de equipos de mantenimiento y almacenaje, así como la contratación o eventual reducción del personal fijo de la empresa, planes de formación, etcétera.

Especial importancia tiene en esta fase el desarrollo de técnicas de racionalización y eficiencia de almacenes, adaptación de flotas de transporte, así como el estudio de standards de ejecución (tiempos operativos por procesos), de acuerdo con las nuevas tecnologías a introducir.

Por último, la planificación operacional tiene por misión conseguir un proceso eficaz de los flujos de materiales; en definitiva, se ocupa de la operatoria diaria, de acuerdo con la carga de trabajo prevista y los standards de ejecución existentes, tomando medidas a muy corto plazo, tales como horas extras, dobles turnos de trabajo, etc., con objeto de cumplir con los plazos y servicios requeridos.

Un aspecto importante de esta fase es el equilibrio de las capacidades operativas de los diferentes centros de actividad del almacén, tales como picking, preparación de pedidos, preparación de expediciones, carga y descarga de vehículos, etc., ya que un estrangulamiento en cualquiera de estos procesos retrasaría la entrega del producto y en consecuencia el servicio establecido. En definitiva, se trata de transformar el promedio diario previsto de actividad (flujos de entrada y salida), en términos de horas persona/máquina, requeridos en cada una de las diferentes fases operativas de los referidos procesos. Este cálculo se puede realizar de una forma estimativa y automática mediante la aplicación de unos standards de ejecución aplicables a las previsiones semanales de actividad.

Los instrumentos más importantes para comprobar la calidad de esta gestión se basan principalmente en tres conceptos:

Plan de indicadores de gestión. Por ejemplo, % de pedidos servidos en el día, para comprobar si se cumplen los objetivos de servicio requeridos.

Costes operativos reales en comparación con costes standard preestablecidos.

Medida global de la productividad conseguida.

II. CONTROL DE INVENTARIO 9.1. Principios básicos



Uno de los principios básicos del control interno de almacenes se basa en garantizar la exactitud entre las existencias físicas de productos almacenados y los registros correspondientes en el sistema informático o administrativo correspondiente.

No olvidemos que el jefe de almacén es el custodio de la mercancía y, en consecuencia, debe garantizar la integridad, seguridad y correcta disposición de los productos almacenados bajo su responsabilidad.

Para garantizar lo anteriormente expuesto, el control interno de almacenes se apoya en dos conceptos básicos:

El principio de la documentación, según el cual, no puede salir ningún producto del almacén sin estar debidamente documentado (albarán de salida) y autorizado por un responsable independiente del almacén (comercial, jefe de fabricación, etc.). Nótese que aunque los documentos se transmitan por teleproceso, las órdenes originales deben de estar debidamente documentadas, autorizadas y archivadas en el punto emisor, con una referencia numérica que figurará en el albarán de salida.

Necesidad de auditar los inventarios, en el sentido de comprobar que las existencias físicas en el almacén coinciden con el contenido de los registros administrativos.

Las diferencias son inevitables y debidas a múltiples causas, que van desde el simple robo del producto hasta los errores más complicados de esclarecer.

En consecuencia, es preceptivo realizar periódicamente unos inventarios o recuentos físicos de los productos y comparar con el contenido de los registros de stocks.

Algunos almacenes tienen una ficha de producto en la misma estantería (bin card), que se actualiza manualmente en la medida en que se producen los diversos movimientos de stocks. En este caso, se puede seguir un doble proceso; o sea, primero comprobar el stock con el contenido de la ficha de estantería y luego comprobar la ficha con los registros contables correspondientes. En cualquiera de los casos, estos inventarios se pueden realizar de dos formas diferentes que vamos a analizar a continuación.

9.2. Recuentos periódicos

Suponen un recuento completo de todos los artículos, realizado habitual-mente una o dos veces al año, normalmente coincidiendo con las fechas del balance o bien aprovechando los momentos de menor actividad del almacén o aquellos en los cuales el nivel de los stocks es el más bajo del año.

Las críticas más importantes a este sistema se basan en lo siguiente:



Necesidad de detener la actividad del almacén, por lo cual se suelen realizar en fines de semana o períodos vacacionales, utilizando el propio personal del almacén, lo que evidentemente supone un trabajo extra que hay que remunerar.

Dificultad de conocer las causas que motivan las diferencias o errores constatados, lo que impide tomar medidas preventivas de cara al futuro, limitándose normalmente a ajustar los registros contables a la realidad física de las existencias.

El hecho de que el inventario se realice por personal no especializado suele dificultar el mantener un criterio unánime en la forma de efectuar el recuento.

9.3. Recuentos cíclicos

Este procedimiento supone un recuento diario selectivo de un determinado grupo de productos, que previamente se han seleccionado normalmente con ayuda de un computador; así, por ejemplo, podemos establecer un plan para que los artículos A se recuenten una vez por mes, mientras que los artículos B o C se recontarían solamente una o dos veces al año. Otro criterio de interés podría ser, por ejemplo, en función del valor de los artículos o bien de su criticidad cuando se trata de materiales para fabricación (riesgo de paro en cadenas de producción).

En definitiva, los criterios de selección pueden ser los siguientes:

El riesgo del error.

El coste del error.

La actividad del producto.

Las principales ventajas de este sistema son las siguientes:

Permite realizar el recuento sin necesidad de parar la actividad, utilizando personal especializado.

Posibilita el análisis de una causa del error, mediante una investigación de las transacciones que tuvieron lugar en el período (técnica flush-back), por lo cual se pueden sacar estadísticas de errores, estableciendo un programa preventivo para el futuro.

El sistema permite una monitorización para medir la calidad de los procesos.

En definitiva, los principales beneficios obtenidos con este sistema se pueden enunciar de la siguiente forma:

Prevención sistemática de errores.



Alto grado de seguridad en los registros.

Disminución del nivel de stocks y obsolescencia.

Esfuerzo proporcionado al riesgo.

Mayor responsabilidad a niveles operacionales.

Mentalidad de calidad.

La pregunta clave para justificar económicamente un sistema de inventario cíclico sería:

¿Cuál es el coste de un error?

Evidentemente, la respuesta varía según se trate de un almacén de productos terminados o un almacén de materias primas y componentes para fabricación; sin embargo, en términos generales las consecuencias serían las siguientes:

Inventarios excesivos en algunos artículos.

Escasez de componentes con retraso en los programas de fabricación.

Pérdidas de servicio e imagen para la empresa.

Incrementos de horas extraordinarias, preparación de máquinas y coste innecesario en la tramitación de pedidos urgentes.

Estancamiento físico de productos con riesgo de caducidad y obsolescencia.

Inexactitud de las publicaciones financieras.

La dirección debería tomar una actitud tendente a conseguir una mentalidad de prevención del error en lugar de una actitud punitiva, designando responsables para cada uno de los aspectos básicos de la exactitud, a los cuales hay que dotar de los medios y formación adecuada.

Establecer unos objetivos de calidad apoyados en un plan de indicadores de control, con el correspondiente seguimiento.

III. EL CONCEPTO DE PLANTA DE DISTRIBUCI ÓN

Una planta de distribución responde conceptualmente a un criterio organizativo básicamente opuesto al de un almacén comercial. Digamos que mientras un almacén tiene como finalidad la tenencia y custodia de productos desde que se reciben de su fuente de aprovisionamiento hasta que se distribuyen a los clientes o puntos de venta, por el contrario una planta de distribución no tiene como finalidad el almacenar productos,



sino su reexpedición inmediata al punto de destino tan pronto como hayan sido recogidos desde su lugar de origen.

La existencia en los almacenes de un departamento de expediciones crea con frecuencia la confusión de denominar a estos centros almacenes de expediciones. Hay que hacer notar que mientras la finalidad de un almacén es albergar los productos de una forma económica y eficaz, permitiendo que la identificación y el control sean correctos y que el flujo de entradas y salidas sea razonablemente rápido, el problema de una planta de distribución se centra, por el contrario, en reexpedir los productos al punto de destino tan pronto como se disponga de ellos y de acuerdo con los requerimientos básicos del servicio: entrega puntual en la fecha prevista.

Los condicionantes organizativos de las referidas plantas de distribución van encaminados a conseguir una rapidez y productividad en los procesos de recogida y distribución, así como una economía en los medios de transporte empleados, con frecuencia de carácter multimodal. Digamos que en principio, desde el momento en que los productos llegan a la planta, deberían ser inmediatamente distribuidos a su punto de destino, reduciendo al máximo toda demora o espera, y únicamente en casos excepcionales, cuando la recogida se anticipe en fechas al momento de entrega previsto, nos encontraríamos con un proceso de características semejantes al del almacenamiento, que por su naturaleza debería ser minimizado. Un símil aceptable sería hablar de un sistema just in time en la gestión de la distribución.

La organización logística de una planta de distribución debería estar basada en una serie de principios básicos cuyos tópicos vamos a comentar a continuación, de tal manera que ignorar estos principios haría que tarde o temprano transformásemos la planta de distribución en un almacén ineficaz.

10.1. Principios de organización

Según la naturaleza del servicio que realiza la planta, suelen encontrarse dos tipos de organización: en las empresas de paquetería que siguen el modelo courrier o correo express, lo característico es una multiplicidad de agencias o centros de recogida, situados en lugares geográficamente estratégicos. En ellos se recibe el paquete, que es acondicionado e identificado de forma standard por medio de una etiqueta en la que consta un número de identificación con datos de remitente y destinatario, así como otros datos y códigos para el tratamiento informático. Los datos básicos de la transacción (número de bultos, peso y dimensiones...) se envían por teleproceso en tiempo real al centro de distribución para organizar la recogida y la expedición.

Obviamente, estas etiquetas se generan en una relación directa con el cliente, previa entrega del paquete y pago de la operación y, por supuesto, con un pro ceso informático integrado.



Otro tipo de plantas de distribución que no se dedican específicamente a 1; paquetería, como son las distribuidoras editoriales, tiene una problemática diferente, ya que sus productos son recogidos (normalmente en contenedores (pallets) directamente desde los talleres o fábricas, para una manipulación y/o distribución posterior a puntos de venta, de acuerdo con un programa establecido de entregas en fechas concretas.

En cualquier caso, no se concibe una distribución eficaz sin un programa previo de recogida del producto, que a su vez genere un programa de distribución, utilizando los medios necesarios para su entrega en las fechas previstas.

Un programa de distribución no es otra cosa que una expresión detallada de los compromisos de entrega clasificados por zonas o rutas de distribución en donde se contemplen criterios de prioridad en función del servicio concertado con el cliente (entregas en 24 ó 48 horas). En todo caso, el referido programa de distribución debe estar concatenado con el plan de recogida de productos en los puntos de origen y evaluado en términos de paquetes, pallets, kilos, volúmenes etc., para dar lugar a la estimación de medios requeridos (flota de vehículos y personal de expedición) a cubrir en cada una de las rutas de reparto. Un programa de distribución no tiene sentido si no es coherente con los medios disponibles para su ejecución.

Esquemáticamente lo podríamos representar de la siguiente forma:

En una planta de distribución, los conceptos tradicionales de picking y packing pierden entidad y por el contrario adquiere gran relevancia el concepto de clasificación de pedidos y preparación de expediciones. Hay que tener en cuenta que el tratamiento de los procesos se centra sobre la denominada unidad de manipulación, que puede ser, según las características de las actividades de la empresa, o bien un pallet o contenedor standard, identificado con las referencias (ítems) que contiene, o bien paquetes individuales sin identificación del producto ni estandarización, pero sí perfectamente identificados en cuanto a origen/destino.



Estas unidades de manipulación se someten normalmente a un proceso automático de clasificación asistida a través de lectura scanner de etiquetas y con ayuda de cintas transportadoras o caminos de rodillos que conducen de una forma automática el producto hacia los muelles de distribución designados para la carga de camiones; en definitiva, sistemas de manutención robotizados, basados en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre.Una forma de medir el grado de robotización de una planta consiste en de-terminar el número de veces que el operario tiene que tocar necesariamente el producto desde la descarga hasta la expedición, siendo entre 3 y 4 una cantidad aceptable.Una planta de distribución se caracteriza, a diferencia de los almacenes tradicionales, porque tiene una gran superficie de poca altura, dotada de una amplia facilidad de muelles de carga/descarga, diseñados con una gran flexibilidad para que puedan utilizarse discrecionalmente de acuerdo con las necesidades de distribución (zonas de reparto, rutas, etc.). Punto esencial a destacar es que la planificación del transporte debe ser previa al proceso de recepción y basada en el programa de entregas para que el proceso sea rápido y fluido, evitando que las mercancías tengan que esperar en los muelles a la recepción de los camiones.De poco serviría hablar de la eficacia y productividad de una planta de distribución si a la vez este concepto no fuese acompañado de una gestión eficaz y económica del transporte. Obsérvese que anteponemos la eficacia (cumplimiento puntual de acuerdo con unos objetivos de servicio) a la palabra económica, supeditada fundamentalmente al concepto de productividad.Una gestión eficaz del transporte debiera contemplar, entre otros, los siguientes aspectos:

Conocimiento a priori de las características de la carga a distribuir (Tm, volumen, medios de contención, etc.), así como las características de la flota de transporte requerida y disponible.

Conocimiento específico de puntos de entrega, fechas de reparto, horarios de descarga, prioridades de entrega, etc., con objeto de efectuar una programación eficiente de rutas de recogida y distribución.

De tal manera que la gestión de transporte sea una consecuencia de nuestro proceso de distribución y no un resultado de los medios disponibles en un momento dado, como ocurre con frecuencia en la práctica.A continuación resumimos siete principios básicos de una planta de distribución, que sin duda alguna consiguen mejoras competitivas, tanto en los aspec-tos de servicio como de coste.

Tipificar la unidad de manipulación.

Programación dinámica de la distribución.

Mínima manipulación del producto.

Sistemas automáticos de clasificación.

Flexibilidad en los procesos de entrega.

Organización eficaz y económica del transporte.



En el entorno actual, cada vez más competitivo y con menores márgenes, las

organizaciones buscan continuamente oportunidades de mejora que las haga más

competitivas. En este sentido, cada vez son más conscientes de la importancia de la

gestión de almacenes (y la gestión logística en general) como parte esencial a la

hora de aportar más valor a sus clientes y reducir sus costes. Esto justifica la

tendencia hacia la externalización o subcontratación de los operadores logísticos,

debido a las ventajas en la gestión que se consiguen gracias a la especialización y

experiencia en la distribución física de los productos, con lo que las empresas

pueden concentrar todos sus recursos en lo que representa el centro de negocio.



ANAYA TEJERO, Julio Juan. LOGÍSTICA INTEGRAL. La Gestión Operativa de la Empresa. Edit. ESIC. España. 2000.


Distribucion en Almacen

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