DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ...
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DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO / PREDICTIVO COMO REQUISITO EN LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD SEGÚN LA NORMA ISO 9002 EN LA EMPRESA "HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA" A TRAVES DEL MEJORAMIENTO Y APLICACIÒN DE UN SOFTWARE. EDGAR ULISES ESCOBAR DIAZ VLADIMIR MONTERO PRENS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLÓGICA DE BOLIVAR FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA CARTAGENA DE INDIAS, D.T, H Y C. 2000
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DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO / PREDICTIVO COMO REQUISITO EN LA IMPLEMENTACIÓN
DE UN SISTEMA DE CALIDAD SEGÚN LA NORMA ISO 9002 EN LA EMPRESA
"HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA" A TRAVES DEL MEJORAMIENTO Y
APLICACIÒN DE UN SOFTWARE.
EDGAR ULISES ESCOBAR DIAZ
VLADIMIR MONTERO PRENS
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLÓGICA DE BOLIVAR
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
CARTAGENA DE INDIAS, D.T, H Y C.
2000
DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO / PREDICTIVO COMO REQUISITO EN LA IMPLEMENTACIÓN
DE UN SISTEMA DE CALIDAD SEGÚN LA NORMA ISO 9002 EN LA EMPRESA
"HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA" A TRAVES DEL MEJORAMIENTO Y
APLICACIÒN DE UN SOFTWARE.
EDGAR ULISES ESCOBAR DIAZ
VLADIMIR MONTERO PRENS
Trabajo de grado presentado como requisito para obtener el título de Ingenieros Mecánicos
Director: ALFONSO NUÑEZ NIETO
Ingeniero Mecánico
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLÓGICA DE BOLIVAR
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
CARTAGENA DE INDIAS, D.T, H Y C.
2000
Nota de aceptación
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________ Presidente del Jurado _______________________________ Jurado _______________________________ Jurado
Cartagena de Indias, D.T, H y C. Abril 10 del 2000
A mis padres OLGA DÍAZ y JOSÉ ESCOBAR, quienes supieron educarme e
inculcarme valores éticos y afectivos desde un principio y quienes hicieron muchos
sacrificios para hacer de mí lo que soy hoy en día.
A la memoria de mis abuelos DIEGO y MARÍA, que en paz descansen
A mis abuelos IGNACIO y ROSA
A mis hermanas MARÍA FERNANDA, JENIFER, EYMI y KIARA
A mi tía NORYS DIAZ y su familia, por su comprensión, apoyo y cariño
permanentes
A HEREIDA y ESTEFANY
A JENNY CABEZA el amor de mi vida
EDGAR
A Dios todo poderoso,
A mis padres Alberto y Elisa,
A mis hermanos por su constante ayuda,
A mi novia Yomaira, por su amor
y apoyo incondicional,
A mis amigos. Gracias
VLADIMIR.
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
Alfonso Nuñez Nieto, director del proyecto por su valiosa orientación en el
desarrollo del mismo.
Así mismo los autores agradecen a Alvaro Villaveces por su incondicional ayuda
en momentos cruciales; a Arturo Jaramillo por su colaboración y asesoría en el
desarrollo del software presentado como parte del trabajo.
De manera especial a nuestro amigo Carlos Alberto Mora Montiel por su ayuda en
momentos cruciales.
Igual agradecimiento otorgan los autores a todo el personal técnico y
administrativo de HUNTSMANI ICI COLOMBIA LTDA, por su invalorable
colaboración en el desarrollo de este trabajo, dado que sin esta no hubiese sido
posible el desarrollo del presente trabajo.
A Benjamín Arango, Antonio Escalante, Luis Majana, Justo Ramos, Jaime
Torrado, Vladimir Quiroz; docentes de la Corporación Universitaria Tecnológica de
Bolívar y todas las demás personas que colaboraron en su momento para llevar
este trabajo a un feliz término.
CONTENIDO
PÁG.
INTRODUCCION
1. SISTEMAS DE CALIDAD
21
1.1 LAS NORMAS ISO 9002
24
1.2 LAS NORMAS NTC – ISO A IMPLANTAR EN HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
28
2. LA GESTION DE MANTENIMIENTO
30
2.1 IMPORTANCIA DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO
30
2.2 EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO EN EL CONTEXTO HISTORICO
32
2.3 EL MANTENIMIENTO DEL PASADO
35
2.4 PRINCIPIOS DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO
39
2.5 EL CAMBIO DE CULTURA REFERENTE AL MANTENIMIENTO
48
2.6 ENFOQUE Y UBICACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
52
3. ADMINISTRACION DE LA GEESTION DE MANTENIMIENTO
55
3.1 POLITICAS DE HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA ACERCA DEL MANTENIMIENTO
55
3.2 REESTRUCTURACION ORGANIZACIONAL EN HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
56
3.3 FUNCIONES, RESPONSABILIDADES Y OBJETIVOS DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO
62
3.4 DELEGACION DE FUNCIONES A LAS DIVERSAS AREAS DENTRO DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO EN HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
69
3.5 EQUIPOS COBIJADOS DENTRO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
73
3.6 CODIFICACION DE LOS EQUIPOS COBIJADOS EN EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
74
4. HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
82
4.1 TARJETA MAESTRA
82
4.2 HOJA DE VIDA
84
4.3 DOCUMENTO PILOTO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
86
4.4 TARJETAS DE INSPECCION DIARIA
87
4.5 SOLICITUD DE TRABAJO
87
4.6 ORDEN DE TRABAJO
88
4.7 PERMISOS DE TRABAJO
89
4.8 TARJETAS DE COSTOS
90
4.9 CUADRO DE PROGRAMACION ANUAL
90
4.10 PROCEDIMIENTOS PARA LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
91
5. ESTIMACION DE LOS TIEMPOS PARA LA PLANEACION DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMINETO
95
5.1 LAS TECNICAS DE MEDICION Y SUS USOS
96
5.2 AGRUPACION DETRABAJOS ESTANDAR UTIIZANDO EL RANGO DE TIEMPOS
99
6. ORGANIZACIÓN DEL ALMACEN DE REPUESTOS Y MATERIALES A UTILIZAR EN LA GESTION DE MANTENIMIENTO
102
6.1 CONDICIONES DETERMINANTES EN EL INVENTARIO DE PARTES DEL ALMACEN
104
6.2 CLASIFICACION DE LOS MATERILES A MANEJAR EN EL ALMACEN
107
6.3 CONSIDERACIONES BASICAS PARA EL DISEÑO DEL ALMACEN
114
6.4 IDENTIFICACION DE ELEMENTOS DEL ALMACEN
115
6.5 CANTIDAD A COMPRAR PARA OPTIMIZAR LA LABOR DEL ALMACEN
117
7. LA LUBRICACION COMO UNA GESTION PRODUCTIVA DENTRO DE UN PROCESO TRIBOLOGICO
120
7.1 TIPOS DE LUBRICANTES
122
7.2 CARACTERISTICAS IMPORTANTES DE LOS LUBRICANTES
124
7.3 ADITIVOS UTILIZADOS EN LOS ACEITES LUBRICANTES
128
7.4 DETERMINACION DE LOS LUBRICANTES A UTILIZAR EN HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
148
8. ANALISIS DE FALLAS EN LA GESTION DE MANTENIMIENTO
158
8.1 RATA DE FALLAS
160
8.2 INDICES DE FALLAS
163
9. INDICADORES PARA LA GETION DE MANTENIMIENTO
165
9.1 EVALUACIONN DE LOS COSTOS DEL MANTENIMIE NTO
165
9.2 INDICE GENERAL DE MANTENIMIENTON IGM
168
9.3 CONTROL GERENCIAL DEL MANTENMIENTO
171
9.4 PARAMETROS DE EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
176
9.5 EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS
186
10. EL DIAGNOSTICO DE CONDICIÓN COMO BASE EN LA PLANEACION DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO
191
10.1 EL COTROL ESTASDISTICO DE LOS PROCESOS
191
10.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
196
10.3 EL ANALIS IS DE ACEITES COMO HERRAMIENTA VALIOSA DENTRO DE LA GESTION DE MANTENIMINETO
204
10.4 LAS NORMAS ASTM
207
11. EL MANEJO DE LOS ACEITES USADOS DENTRO DE LA GESTION DE MANTENIMIE NTO
223
11.1 ASPECTOS NORMATIVOS LEGALES ACERCA DEL TRATAMIENTO O MANEJO DE LOS ACEITES USADOS
227
11.2 ALTERNATIVAS PARA LA DISPOSICION DE LOS ACEITES USADOS
230
12. EL MANTENIMIENTO APOYADO EN LOS PPROGRAMAS SISTEMATIZADOS
234
12.1 REQUERIMIENTOS DE UN SISTEMA DE INFORMACION PARA MANTENIMIENTO
234
12.2 CARACTERISTICAS PROPIAS DEL SISTEMA A DESARROLLAR
236
13. CONCLUSIONES
240
BIBLIOGRAFIA
241
ANEXOS
243
LISTA DE CUADROS
Pág. Cuadro 1. Comparación entre las normas ISO sobre sistemas de calidad.
29
Cuadro 2. Codificación asociada a la clase de equipo.
76
Cuadro 3. Codificación por equipo y servicio prestado.
77
Cuadro 4. Actividades de lubricación programadas para su realización.
78
Cuadro 5. Actividades eléctricas / electrónicas programadas para su realización.
79
Cuadro 6. Actividades mecánicas programadas para su realización.
80
Cuadro 7. Agrupamiento de tiempos estándar.
100
Cuadro 8. Clasificación de los repuestos a manejar en el almacén.
113
Cuadro 9. Sistema de codificación de elementos en el almacén.
116
Cuadro 10. Clasificación NLGI de las grasas.
127
Cuadro 11. Aceites recomendados para moto reductores.
155
Cuadro 12. Análisis de confiabilidad.
182
Cuadro 13. Pruebas de laboratorio para aceites usados.
211
Cuadro 14. parámetros de comparación para diversas pruebas de laboratorio.
214
LISTA DE FIGURAS
Pág. Figura 1. Curvas tribológicas de equipos.
141
Figura 2. Curva de Porcentaje De Fallas Vs. Horas de servicio.
161
Figura 3. Relación entre la confiabilidad asociada al equipo y las horas de servicio.
182
Figura 4. Comparación entre la confiabilidad y los costos por periodos determinados de mantenimiento.
184
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Organigrama propuesto. Anexo B. Formato de tarjetas maestras para equipos comunes. Anexo C. Formato de tarjetas maestras para equipos diversos. Anexo D. Formato de hojas de vida. Anexo E. Documento piloto del programa de mantenimiento. Anexo F. Tarjetas de inspección diaria. Anexo G. Formato para solicitud / orden de trabajo. Anexo H. Formato para permisos de trabajo en frío. Anexo J. Formato para permisos de trabajo en caliente. Anexo K. Formato para tarjeta de costos. Anexo L. Cuadro de programación anual. Anexo M. Procedimientos de mantenimiento. Anexo N. Formato de solicitud / salida del almacén. Anexo O. Formato de orden de compra / entrada al almacén.
RESUMEN
El objetivo de este trabajo es diseñar y poner en marcha un programa de
mantenimiento preventivo / predictivo como requisito en la implementación de un
sistema de calidad bajo la Norma ISO 9002, el cual se desarrollará en las
instalaciones de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, contando con la aplicación de
un software para el manejo más eficiente del programa mismo. En este trabajo se
realiza un análisis descriptivo de la situación de la empresa en cuanto a la Gestión
de Mantenimiento desarrollada en la misma, desde los inicios de esta hace un
poco más de dos años. La información recopilada se obtuvo en gran parte (50%
aproximadamente) de especialistas en el área de Mantenimiento al igual que de
personal técnico con amplia experiencia; el resto de la información fue recolectada
en 10% de actividades similares en diversas zonas industriales del país, un 25%
se obtuvo de investigaciones propias de los autores del trabajo, un 10% en medios
informativos como Internet y el 5% restante fue conseguido a través de entrevistas
a personas diversas involucradas de una u otra forma en actividades de
Mantenimiento.
Luego de desarrollar el trabajo, los autores pudieron apreciar como las
circunstancias propias donde se desarrolla la Gestión de Mantenimiento, marcan
de manera decisiva el correcto o incorrecto manejo de las actividades de
mantenimiento, dado que estas se amoldan al ambiente o entorno de trabajo tanto
dentro como fuera de la empresa.
INTRODUCCION
Las metodologías contemporáneas de producción de bienes y servicios tienden a
apuntar hacia una misma dirección, o mejor, a intentar conseguir la calidad total en
el producto final. Esto no es posible conseguirlo si no se tiene el firme propósito
de seguir una serie de parámetros necesarios para desarrollar métodos confiables
y adecuados para realizar actividades específicas.
Actualmente existen estándares internacionales que rigen los Sistemas de
Aseguramiento de la Calidad en cuanto a procesos de producción se refiere, y por
tal razón es lógico deducir que si se quiere obtener una óptima calidad en el
producto final, se debe estar seguro que el equipo utilizado es el adecuado y que
esté en buen estado. Es aquí donde la Gestión De Mantenimiento adquiere gran
relevancia en la industria de hoy.
Anteriormente se asociaba el mantenimiento con la reparación de daños, hoy en
día la Gestión De Mantenimiento busca aumentar la eficiencia de los procesos de
producción disminuyendo al máximo los altos costos en materiales, repuestos,
mano de obra y tiempos de paro, consiguiendo aumentar el período de vida útil de
los equipos y asegurando su disponibilidad para el momento indicado.
Con esta investigación se pretende dar a entender que la gestión de
mantenimiento es de vital importancia en la industria de hoy, no solo por ser uno
de los tantos requisitos exigidos en los Sistemas De Calidad, sino por que se
constituye en una forma de preservar el capital de una empresa; además de esto,
se quiere explicar que la Gestión De Mantenimiento no está relacionada
únicamente con la gran empresa, sino que también puede ser aplicada
eficientemente a la pequeña empresa y es aquí donde juegan un papel importante
las personas directamente involucradas con dicha gestión, puesto que de la
manera como la enfoquen va a depender el éxito de la misma.
1. SISTEMAS DE CALIDAD
Hoy día, todas las empresas que deseen competir en el mercado, deben tener en
cuenta que las exigencias del mismo hacen indispensable que todos los productos
o servicios prestados, se acojan a un sistema que le permita realizar sus
actividades bajo condiciones óptimas de funcionamiento y eficacia, lo que conlleva
al final a un aumento de la productividad de la empresa.
La productividad es considerada como una relación existente entre lo que la
empresa produce, es decir, bienes y servicios y lo que le cuesta a la misma
producir dichos bienes.
Las políticas gerenciales de cualquier organización se orientan a aumentar esa
productividad, lo cual puede lograrse de dos formas: bien sea aumentando los
bienes y servicios producidos ó disminuyendo los insumos consumidos para
realizar la producción.
La primera alternativa planteada, conduce a aumentar las ventas ya sea
diversificando los productos o buscando nuevos mercados, tanto nacionales como
internacionales. Esto exige, como es natural, la adopción de políticas de
expansión y nuevas estrategias de mercadeo que permitan a la empresa colocar
sus nuevos bienes o servicios, o llegar con estos a un mayor número de
consumidores.
La segunda alternativa conlleva a la alta gerencia a disminuir costos involucrados
dentro del proceso productivo, esto es reducción de personal, reducción de gastos
y a su vez disminución de presupuestos, los cuales deben ser destinados a
capacitación y publicidad. Los insumos son terrenos y edificios, equipos, materia
prima, mano de obra, conocimientos, etc., pero muy pocas veces se incluyen aquí
las perdidas presentadas debido a desperdicio de materia prima, desgaste de
máquinas y equipos, despilfarro de energía, paradas imprevistas de equipos,
excesivos e injustificados costos de mantenimiento, productos de baja calidad y
por último, las pérdidas intangibles generadas por la baja autoestima de los
operarios y la falta de compromiso para con la organización.
Si bien es cierto podemos encontrar empresas ya sean grandes, medianas o
pequeñas, cualquiera que sea su organización, ya tiene una forma establecida de
hacer negocios. En una empresa pequeña, relativamente hablando claro está, lo
más probable es que el sistema sea efectivo, pero de una manera informal y
probablemente no este documentado, como es el caso de la gestión de
mantenimiento en HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA; es por ello que las normas
del sistema de calidad tratan acerca de la evaluación de cómo y por qué se hacen
las cosas.
Pero para seguir entendiendo con mayor propiedad lo referente a un sistema de
calidad es necesario hacerse varias preguntas.
¿Qué es un sistema de calidad?
Es el conjunto formado por la estructura organizacional de la empresa, los
procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para llevar a cabo una
actividad determinada. Con un sistema de calidad confiable, las organizaciones
pueden asegurar que todos los factores que afectan la calidad, ya sean técnicos o
administrativos, están bajo control y pueden prevenir cualquier deficiencia.
¿Para que sirve la certificación de Sistema De Calidad?
En una relación contractual, es importante que un cliente pueda confiar en su
proveedor en cuanto a la capacidad de satisfacer sus necesidades y sus
expectativas. Por tanto, este debe ser capaz de demostrar la estabilidad de su
sistema de calidad.
Dado que quien determina en última instancia si el producto o servicio lanzado al
mercado es de su satisfacción ó no es el cliente, son estos lo que harán que una
empresa sea competitiva o no. Entre las razones por las cuales es conveniente
instalar un sistema de calidad podemos encontrar las siguientes:
♦ Mejorar el desempeño, la coordinación y la productividad dentro de la empresa.
♦ Centrar su atención en los objetivos que persigue su empresa, además de las
expectativas que tengan sus clientes.
♦ Alcanzar y sobre todo, mantener la calidad de su producto o servicio para
satisfacer las necesidades implícitas y explícitas de su clientela.
♦ Tener la confianza en que la calidad que se busca se está alcanzando y
manteniendo.
♦ Abrir nuevas oportunidades dentro del mercado competitivo o simplemente
mantenerse dentro de él.
♦ Busca el reconocimiento y la certificación de los estándares internacionales,
como lo son las normas ISO 9000.
Es necesario aclarar que los sistemas de calidad por si solos no garantizan que
todas las observaciones anotadas anteriormente se cumplirán cabalmente, por lo
que se debe dar a la empresa un enfoque más sistemático.
1.1 LAS NORMAS ISO 9000
La serie ISO 9000 es un compendio de normas ó estándares internacionales, en
donde algunas de ellas especifican requisitos para sistemas de calidad, como lo
son la ISO 9001, 9002 y 9003; y otras que dan una guía para ayudar en la
interpretación e implementación del sistema de calidad, a este grupo pertenecen
las ISO 9000-2, 9004-1, 9004-2, 9004-3.
Cada una de las normas ISO que especifican los requisitos para el sistema de
calidad a implantar, tienen sus puntos muy precisos que las diferencian de las
demás, pero en términos generales son idénticas. La ISO 9001 establece los
requisitos que se deben cumplir cuando una empresa está involucrada en el
diseño y desarrollo, producción, instalación y servicio asociado; la ISO 9002 indica
los requisitos necesarios cuando una empresa no se encarga de diseño ni
desarrollo; mientras la ISO 9003 es el modelo equivalente cuando no se requiere
control de diseño, compras o servicio asociado, y la inspección de ensayos se usa
básicamente para garantizar que los productos finales y los servicios, cumplan
determinados requisitos.
En el mundo más de 300.000 empresas se encuentran certificadas bajo los
estándares ISO 9000, proceso que se inicio en 1987, mientras que en Colombia el
número de empresas certificadas es apenas a la fecha, superior a 300 por lo tanto,
el estar certificado se constituye en una ventaja competitiva a nivel país y en el
mundo entero.
En lo referente a la estructura misma de la Organización Internacional para la
Normalización ISO, esta es una entidad privada conformada por los entes de
normalización de 118 países. Desarrolla normas y estudios en los campos de
ciencia y tecnología y cuenta a su vez con 225 comités de trabajo; el comité
Técnico 176 (ISO / TC 176) fue encargado en 1983 del tema de la Administración
y Aseguramiento de la Calidad. Este comité cuenta con tres subcomités para
desarrollar la norma. Como los modelos ISO 9000 aplican en todo tipo de
empresas manufactureras o de servicios, es una oportunidad para el desarrollo
laboral y profesional, pues al ser cambiante dado que se actualizan cada cinco
años, tiene una dinámica hacia el mejoramiento generando posibilidades de
empleo. En Colombia, están las Normas Técnicas Colombianas NTC - ISO 9000.
Teniendo en cuenta que el mercado es altamente dinámico en donde las
necesidades y expectativas de los consumidores son cada vez más exigentes, una
de las políticas de la ISO es la actualización cada cinco años de todas sus
normas, como se dijo ya anteriormente. Consecuentemente con dichas políticas,
la versión actual de la serie ISO 9000 es la versión del año 1994; estas normas
que se encuentran en vigencia, actualmente están siendo reestructuradas para la
versión 2000 de las normas ISO 9000.
Como consecuencia de esta reestructuración, los cambios perceptibles para la
actualización en curso hasta la publicación del CD2 (versión 2000 de las normas
ISO 9000) son los siguientes:
• La norma se encuentra basada en lineamientos de administración por
procesos.
• Se hace consistente con el ciclo de mejora P.H.V.A (Planear, Hacer, Verificar y
Actuar).
• Los actuales veinte elementos permanecen identificables.
• No impone reglas para estructura de la documentación.
• Incluye principios de mejoramientos continuo.
• Compatibilidad con las normas ISO 14000 en cuanto a estructura, contenido,
lenguaje y teminología.
• A su vez, presenta un anexo para autoevaluaciòn.
Una estructura preliminar de la nueva agrupación de las normas es la siguiente:
♦ ISO 9000: fundamentos y vocabulario.
♦ ISO 9001: requerimientos
♦ ISO 9004: lineamientos.
♦ ISO 10011: lineamientos de auditoría.
♦ ISO Reportes técnicos.
En Colombia solamente existen tres entidades autorizadas por la ISO para
certificar Sistemas De Calidad, las cuales son: ICONTEC, SGS y BUREAU
VERITA.
1.2 LAS NORMAS NTC - ISO A IMPLANTAR EN HUNSTMAN ICI COLOMBIA
LTDA.
Tomando como referencia lo anteriormente planteado, la norma ISO 9001 no tiene
o presenta un nivel más alto que la ISO 9002 o ISO 9003. Dependiendo del tipo
de actividad que desarrolle la compañía, una de las normas enunciadas será la
más adecuada para cada empresa.
Dado que en el tipo de actividad que desarrolla HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA
no interviene el diseño de ningún proceso, la norma ISO 9001 seria inaplicable a
esta empresa. La ISO 9003 tampoco seria aplicable a esta empresa, puesto que
no cobija aspectos relativos a responsabilidades gerenciales, compras, control de
procesos.
Por estas razones, las directivas de la empresa concluyeron que la norma más
apropiada para implementar en HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA es la ISO
9002, dado que se amolda perfectamente a las actividades desarrolladas por esta
empresa en particular. En el cuadro 1. se comparan los numerales que intervienen
en cada una de ellas, y se hace más fácil su visualización y comprensión. El
numeral 4.9 concerniente al Control De Procesos esta resaltado debido a que el
estudio a desarrollar en cuanto a la implementación del programa de
mantenimiento en HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA está cobijado en este ítem,
y es la razón de ser de la investigación.
Cuadro 1. Comparación entre las normas sobre sistemas de calidad
Número de las correspondientes cláusulas
Requisitos Información
TITULO ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003 ISO 9004-1
Responsabilidad gerencial 4.1 l 4.1 l 4.1 m 4 Requisitos del sistema de calidad 4.2 l 4.2 l 4.2 m 5 Revisión del contrato 4.3 l 4.3 l 4.3 l - Control de diseño 4.4 l 4.4 - 4.4 - 8 Control de documentos y datos 4.5 l 4.5 l 4.5 l 5.3; 11.5 Compras 4.6 l 4.6 l 4.6 - 9 Control de productos suministrados por el cliente
4.7 l 4.7 l 4.7 l -
Identificación y trazabilidad del producto
4.8 l 4.8 l 4.8 m 11.2
Control de proceso 4.9 l 4.9 l 4.9 - 10; 11 Inspección y ensayo 4.10 l 4.10 l 4.10 m 12 Control de equipo de medición, inspección y ensayo
4.11 l 4.11 l 4.11 l 13
Estado de inspección y ensayo 4.12 l 4.12 l 4.12 l 11.7 Control de producto no conforme 4.13 l 4.13 l 4.13 m 14 Acción correctiva y preventiva 4.14 l 4.14 l 4.14 m 15 Manejo, almacenamiento, embalaje, preservación y entrega
4.15 l 4.15 l 4.15 l 10.4; 16.1; 16.2
Control de registro de calidad 4.16 l 4.16 l 4.16 m 5.3; 17.2; 17.3 Auditorías internas de calidad 4.17 l 4.17 l 4.17 m 5.4 Entrenamiento 4.18 l 4.18 l 4.18 m 18.1 Servicio asociado 4.19 l 4.19 l 4.19 m 16.4 Técnicas estadísticas 4.20 l 4.20 l 4.20 m 20 Economía de la calidad - - - 6 Seguridad del producto - - - 19 Mercadeo - - - 7
l Requisitos equivalentes en ISO 9001. 9002 y 9003. m ISO 9003 tiene un requisito diferente de ISO 9001. - Cuando se trata de ISO 9001, 9002 y 9003 y no existe requisito. - Ausencia de información en la norma ISO 9004-1, si la hay, el numeral dice donde.
2. LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
2.1 IMPORTANCIA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
Normalmente, el hombre de mantenimiento está ligado con el incumplimiento,
extensas jornadas y trabajos deficientes; esto es debido a la visión equivocada
que posee tanto la administración como las personas encargadas directamente de
la labor de mantenimiento en la empresa; en la actualidad esta concepción ha ido
cambiando favorablemente en muchas de las organizaciones del país, esto se
debe a que las personas que gerencian las mismas han aprendido a manejar de
una mejor forma los recursos y necesidades de los cuales disponen; esto cobra
mayor importancia si se tiene en cuenta que la gestión de mantenimiento a
empezado a gerenciar sus propios recursos, puesto que se ha dado a la tarea de
colocarse en un plano administrativo y ha dejado atrás esa estructura netamente
técnica.
Si se tiene en cuenta que todos los elementos físicos tarde o temprano se
deterioran, es obvio que la labor de mantenimiento en una empresa es de gran
valía, puesto que este busca aumentar el grado de confiabilidad del sistema de
producción llevando a cabo actividades de planeación, organización, dirección y
ejecución de metodologías para la conservación de los equipos, tomando
Finalmente decisiones que lo lleven a determinar si es factible, conveniente o
necesario el cambiar un equipo dado ya sea por deterioro u obsolescencia. Todo
esto es posible, claro está, si el administrador, jefe, ingeniero o gerente de
mantenimiento cuenta con los recursos de personal, físicos, económicos y de
infraestructura adecuados.
En una planta, cualquiera que esta sea, el mantenimiento es un factor fundamental
para que la productividad de la misma sea tal que dicha empresa pueda aumentar
sus ingresos por productos terminados sin que se vea afectada por imperfecciones
no esperadas en sus equipos e instalaciones, aunque se debe recordar que por
muy estricto que sea el mantenimiento, un equipo jamás estará exento de falla
alguna.
Dicho mantenimiento se hace, como es de esperarse, mucho más relevante a
medida que la dimensión de la empresa aumente, dado que con esto se
presupone la incorporación de nuevos equipos en la misma, por lo que se hará
fundamental el papel de la automatización en los procesos y por ende, la gestión
de mantenimiento en la planta es factor vital para su permanencia en el mercado
competitivo.
2.2 EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO EN EL CONTEXTO HISTÓRICO
Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de tres generaciones.
Como todo proceso en evolución, el proceso de la gestión de mantenimiento ha
seguido una serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por una
metodología específica, es conveniente destacar sin embargo, que el alcanzar una
etapa más avanzada no significa necesariamente que se abandonen las
metodologías anteriores, sino que aun perdiendo peso, siguen complementando a
las más actuales.
♦ La primera generación: cubre el período hasta la segunda guerra mundial. En
esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los períodos de
parada no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de
los casos diseñada para un propósito determinado; esto hacia que fuese
confiable y fácil de reparar, como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento complicados y la necesidad de personal calificado era menor
que en estos momentos.
♦ La segunda generación: la II guerra mundial aumentó la necesidad de
productos de todas las clases mientras que la mano de obra industrial bajó de
forma considerable, esto llevó a la necesidad de un aumento en la
mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido equipos de todo tipo y
cada vez más complejos; las empresas habían comenzado a depender de
ellos. Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina
se hizo más evidente, esto condujo a la idea que las fallas se podían y debían
prevenir, lo que dió como resultado el nacimiento del concepto del
Mantenimiento Periódico que se llamó muchas veces Mantenimiento
Preventivo; en el año 1960 esto se basaba primordialmente en la revisión
completa del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación
con los otros costos de funcionamiento. A consecuencia de esto se
empezaron a implantar sistemas de control y planeación del mantenimiento;
estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control y se han establecido
ahora como parte de la práctica del mismo.
♦ La tercera generación: cuando se habla de crecimiento continuo de la
mecanización se debe hacer referencia a los períodos improductivos los cuales
tienen un efecto mucho más relevante en lo que concierne a la producción,
costo total y servicio al cliente. Esto cobra mayor vigencia con el dinamismo
que se percibe mundialmente hacia los llamados Sistemas de Producción “Just
in Time” o justo a tiempo, en donde los reducidos niveles de inventario en
curso conllevan a que pequeñas averías puedan ocasionar el paro completo
de una planta, creando fuertes demandas en la gestión de mantenimiento. Es
fácilmente perceptible como cada vez son más serias las consecuencias de las
fallas de un equipo para la seguridad tanto de la empresa como del personal
que labora en ella, así como para el medio ambiente. Es importante destacar
que el costo del mantenimiento todavía está en aumento, tanto en términos
absolutos como en relación con los gastos totales; en algunas empresas es el
segundo gasto operativo de más alto costo e incluso en algunos casos llega al
primero, de este modo se aprecia que lo que antes no suponía casi ningún
gasto se ha transformado en la prioridad dentro del control de costos.
Anteriormente existía una teoría referente a las fallas y era el principio que
cuando los elementos físicos envejecen simplemente sus posibilidades de falla
aumentan, mientras un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso
durante la segunda generación llevó a la creencia general en la “curva de la
bañera” la cual será planteada de manera más explícita posteriormente; sin
embargo, los resultados arrojados por investigaciones realizadas durante la
tercera generación han revelado que en la práctica actual no solo ocurre un
modelo de falla sino que se dan varios diferentes.
Dentro de esta generación se ha presentado un aumento significativo en los
nuevos conceptos y técnicas del mantenimiento, entre los cuales están:
- Técnicas de monitoreo de condición.
- Sistemas expertos.
- Técnicas de gestión de riesgos.
- Modos de fallas y análisis de los efectos.
- Confiabilidad y mantenibilidad.
Es fundamental tener en claro que el problema al que hace frente el personal de
mantenimiento hoy día no es solo el aprender cuáles son esas nuevas técnicas,
sino también el ser capaz de decidir cuales son útiles y cuales no lo son para sus
propias empresas; si se elige adecuadamente, es posible que se mejore la
práctica del mantenimiento y a la vez se contenga e incluso se reduzca el costo
del mismo; Si se elige mal, se crean más problemas que a su vez harán mas
graves los ya existentes.
2.3 EL MANTENIMIENTO DEL PASADO.
Las empresas siempre fueron movidas por la cultura del número de unidades,
dejando de lado el control de procesos, la creación de filosofías corporativas y la
calidad como elemento de trabajo diario; los equipos eran tratados con sistemas
de mantenimiento correctivo y programado que resultaban costosos. La
concepción de todas las instalaciones como iguales fue otro error cometido en
estas organizaciones, lo que necesariamente obligó al montaje de sistemas poco
adecuados de mantenimiento que a larga no aportaron realmente un incremento
en la efectividad de la empresa. Es por todo esto que el mantenimiento realizado
en el pasado presenta como características inherentes a él las siguientes:
• Altos inventarios frutos de la ignorancia y la "seguridad" para evitar paros;
esto ocurría por el distanciamiento organizacional existente entre
materiales, compras e inventarios de mantenimiento.
• Sistemas de promoción tipo PEPS. Aquí es necesario aclarar que este
sistema PEPS no hace referencia al sistema utilizado en el ámbito
contable, sino que se denomina de esta manera en forma irónica y
sarcástica debido a que la ausencia de planes de desarrollo y sistemas de
promoción seriamente estructurados condujo a que los ascensos en la
organización se llevaran a cabo mediante subjetividades, en los que
primaban factores como la antigüedad, en otras palabras se adoptaba la
norma de: Primeros En Entrar, Primeros En Subir; además de esto se
tenían en cuenta otros factores como la cercanía con el funcionario que
tomaba la decisión de promover al personal. De esta manera, los
comportamientos dentro de la organización para promover a las personas
eran predecibles, lo cual propiciaba el descontento, desmotivación y apatía
de quienes por méritos pueden aspirar a una responsabilidad diferente.
Otro paradigma que se manejaba en estas organizaciones era que el
conocimiento adquirido, ya fuese por la práctica o por el estudio, se
convertía y a su vez se hacía sentir como parte del poder, por lo que no era
transmitido debido a que planteaba la posibilidad de formar competidores
potenciales, por tanto la forma de solucionar los problemas se reducía
entonces a incrementar los recursos disponibles y no al mejoramiento de
los métodos de la administración.
• Predominio de lo empírico. Durante mucho años, las decisiones fueron
tomadas, casi de manera exclusiva, en las experiencias; aquí el resultado
se juzgaba como bueno si el equipo reparado presentaba un
comportamiento satisfactorio, pero ni el término "bueno" ni tampoco el
término "satisfactorio" estaba objetivamente definidos. El soporte
académico tampoco presentó fortalezas en el manejo de las reparaciones,
ni en el de la información y las actividades realizadas de modo tan poco
fundamentado eran bien vistas porque los "academicismos" eran
considerados como complicaciones innecesarias ante la agilidad e ingenio
de los empíricos.
• El mantenimiento considerado como función en donde otro paradigma: "yo
daño, tu reparas" pareció el principal vínculo entre Mantenimiento y sus
clientes por mucho tiempo. La subordinación de las áreas de
Mantenimiento a las otras áreas de la organización era casi una norma
dictatorial; esto se observaba en muchas empresas, y aun se sigue
observando en algunas hoy día, en donde la tendencia general era que
Mantenimiento y Producción fueran vistas de manera diferente,
inclinándose preferencialmente por esta última.
• Baja autoestima y posicionamiento por la falta de sentido de pertenencia
ocasionada por la falta de resultados concretos o por lo menos, la falta de
evidencia de los mismos; al momento que se intentó oír a quienes hacían el
trabajo e intentaban promover sus propuestas, la intrincada y burocrática
estructura jerárquica, de innumerables niveles, se encargó de impedir esas
posibilidades propuestas.
• Excelente atención a emergencias, lo que generó un exceso de confianza y
como consecuencia de ello, descuidos en la programación y coordinación
de actividades.
• Lenta contratación y adquisición de recursos debido al exceso de
tramitología y falta de personas conocedoras en las áreas encargadas de
estos procesos.
• El medio ambiente no era importante, siempre y cuando el equipo
funcionara lo demás no importaba.
• Grandes cuadrillas. El problema en Mantenimiento no radica en el número
de personas que intervengan, sino en su coordinación, la cual debe llegar a
una productividad y rendimientos superiores.
2.4 PRINCIPIOS DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
Orientado a mantener en operación los equipos durante el mayor tiempo posible,
el mantenimiento ha pasado por una serie de etapas a través del tiempo, teniendo
en cuenta el mejoramiento de la calidad; dentro del concepto de mantenimiento
como tal, se presentan diversas formas en que este se puede implementar,
dependiendo claro está de las políticas que la empresa maneje. Cada uno de
estos principios o simplemente tipos de mantenimiento tienen aspectos muy
marcados que los definen e identifican; estos tipos de mantenimiento son:
♦ Mantenimiento correctivo.
♦ Mantenimiento preventivo MP / PM.
♦ Mantenimiento predictivo.
♦ Mantenimiento proactivo.
♦ Mantenimiento Centrado en Confiabilidad MCC / RCM.
♦ Mantenimiento Productivo Total MPT / TPM.
2.4.1 Mantenimiento correctivo. Se considera un mantenimiento como correctivo
cuando se efectúe una acción que tienda a llevar a cabo reparaciones menores o
mayores en equipos o partes de los mismos que han presentado falla o se han
retirado de servicio de una manera imprevista.
En una empresa, cuando solo se limitan a realizar labores de corrección, quien
este desarrollando la labor estará tan ocupado que no se dispondrá de la fuerza
de trabajo suficiente con la oportunidad para analizar cuales fueron las posibles
causas que conllevaron a que dichas fallas se presentaran.
Este tipo de mantenimiento presenta muchos inconvenientes a saber:
♦ Mayor requerimiento de personal para llevar a cabo las reparaciones.
♦ Los paros continuos impiden el cumplimiento de la producción.
♦ Los costos de reparación aumentan, dado el aumento de daños.
♦ El equipo puede presentar daños en momentos útiles y beneficiosos para la
empresa.
♦ Se pierde mucho tiempo en llevar a cabo las reparaciones y por consiguiente el
lucro cesante aumenta.
♦ La calidad de la reparación es baja si se requiere el equipo funcionando
prontamente.
Es importante aclarar que algunos de estos inconvenientes se presentan
básicamente en un tipo de mantenimiento correctivo de emergencias, pues existen
otro tipo de mantenimiento correctivo que son los programados.
2.4.2 Mantenimiento Preventivo MP / PM. Este tipo de mantenimiento consiste
en programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas
según intervalos predeterminados estadísticamente o según eventos regulares
(horas de servicio, número de piezas producidas, kilómetros recorridos,
vacaciones del personal, etc.). Su objetivo es reducir la probabilidad de avería o
pérdidas de rendimiento de una máquina o instalación tratando de planificar unas
intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del elemento intervenido. En
ocasiones resulta muy costoso en la medida que no hay una planificación
adecuada y se hacen paradas innecesarias con aumento de costo de repuestos,
mano de obra, cambios de lubricante, perdidas de energía, etc. Es importante
anotar que casi todos los tipos de mantenimiento preventivo desarrollado de una
forma técnica, supone una programación en la cual se incluyen rutinas de
inspección, determinación de las frecuencias de inspecciones y tiempos de
ejecución, procedimientos para estas rutinas de mantenimiento y si estas deben
hacerse con el equipo funcionando o detenido; de la misma forma, debe presentar
un control de costos y la optimización de los recursos de repuestos, lo cual va
ligado íntimamente con las frecuencias de inspección, naturalmente.
Este tipo de mantenimiento se originó por las observaciones que hicieron
personas que llevaban ya bastante tiempo desarrollando labores de
mantenimiento; esta experiencia les permitió concluir que todas las fallas en un
alto porcentaje, están precedidas de síntomas que indican que dichas fallas
ocurrirán. Estos síntomas o indicadores, sirven para poder determinar el momento
más oportuno para poner fuera de servicio un equipo determinado, buscándose
con esto evitar fallas imprevistas y que resultarán costosas.
El mantenimiento preventivo es realizado de una manera sistematizada; este fue
concebido siempre como un sistema que periódicamente estaba desarmando los
equipos para verificar fallas en sus componentes. El concepto de mantenimiento
preventivo es necesario asociarlo con una inspección de evidencia de falla para
corregirla en un tiempo determinado que permita preparar la intervención del
equipo sin que se presente un paro que traiga consigo graves consecuencias.
Es por esta razón que el éxito del mantenimiento preventivo radica en la ingeniería
que se aplique al diseñar las inspecciones que deben estar basadas en las
variables diagnosticadas en los equipos, preferiblemente en funcionamiento, dado
que dichas variables estarán siendo medidas en forma real, es decir con sus
valores de trabajo específicamente.
Algo que es fundamental dejar en claro, es la percepción o el entendimiento por
parte de la organización que implementará el mantenimiento preventivo, que las
frecuencias que se dispongan o programen para llevar a cabo las rutinas de
inspección no serán las mejores en primera instancia, por lo que es necesario
ajustarlas con el tiempo, basándose por supuesto, en los resultados arrojados por
el estado de los componentes después de haber sido retirados de servicio.
2.4.3 Mantenimiento Predictivo. Es el mantenimiento dado con base en el
muestreo, registro y análisis de variables que determinan el estado de la máquina
o equipo y que son monitoreadas para "predecir" la falla; la medición de ciertos
parámetros (vibración, ruido, temperatura, esfuerzos internos, etc.) permite
programar la intervención del elemento justo antes de que la falla llegue a
producirse, eliminando así la incertidumbre; aunque esta predicción puede o no
ser la acertada, y eso lo define el grado de exactitud con que se monitoreen las
variables a considerar.
Existen varias técnicas de mantenimiento predictivo que nos dan información
sobre la máquina funcionando:
♦ Análisis de vibraciones.
♦ Termografías.
♦ Análisis de aceites.
♦ Ultrasonido y ensayos no destructivos, entre otras.
El mantenimiento predictivo es una etapa avanzada del mantenimiento preventivo,
el cual reduce la incertidumbre acerca del tiempo en que un equipo fallará; en el
mantenimiento preventivo los períodos entre revisiones pueden ser demasiado
cortos reduciendo el tiempo de producción y gastando piezas en buen estado, o
bien pueden ser muy largos y entonces el equipo presentara una falla de manera
inesperada con las consecuencias que esta trae.
Este tipo de mantenimiento presenta el inconveniente de ser costoso, dado que se
requieren equipos especializados para llevarlo a cabo y además de ello, se debe
capacitar al personal para utilizarlos, pero a su vez presenta ahorros; entre dichos
ahorros se pueden citar los siguientes:
♦ Eliminación de fallas e imprevistos.
♦ Aumento eficiente en los períodos de revisiones.
♦ Ahorro en la mano de obra, repuestos y tiempo de producción.
♦ Disminución de los tiempos de reparación dado su planeación.
♦ Disminución en los costos de repuestos, debido al aumento de la confiabilidad,
la cual se define posteriormente, cuando se trate lo concerniente a los
indicadores de la gestión de mantenimiento.
2.4.4 Mantenimiento Proactivo. Esta es una filosofía del mantenimiento que
persigue el conocimiento de la causa raíz de un problema para eliminar por
completo la aparición de averías. Se trata de aplicar acciones de anticipación
antes que de reacción.
Las practicas proactivas más frecuentes en mantenimiento industrial son el
equilibrio dinámico de rotores y alineación de precisión de acoplamientos. Se
puede llegar incluso a la modificación de los elementos estructurales y al rediseño
operativo del equipo con el fin de eliminar en forma radical las averías.
2.4.5 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad MCC / RCM. Esta filosofía
articula la planificación del mantenimiento (preventivo) y la eliminación de las
causas de avería (proactivo) sobre la base del conocimiento del estado operativo
de los equipos (predictivo). El objeto central es alcanzar la máxima confiabilidad
de toda la planta para garantizar la máxima disponibilidad.
2.4.6 Mantenimiento Productivo Total MPT / TPM. Es el último peldaño
alcanzado hasta la presente en cuanto al desarrollo y administración de
mantenimiento se refiere. Esta es una filosofía de mantenimiento equivalente a la
anterior, pero incorpora la idea del automantenimiento de las unidades hombre -
máquina de producción. El automantenimiento realizado por personal de
producción no exige una alta especialización pues se limita a intervenciones de
primer nivel (limpieza, engrase, sustituciones, etc.). En etapas avanzadas del
MPT, se permite que los operarios del equipo hagan diagnósticos preliminares
sobre las fallas y se les da autonomía en la toma de decisiones para evitar las
paradas improductivas.
El Mantenimiento Productivo Total está cobijado bajo la teoría del KAISEN o
Mejoramiento Continuo, la cual establece día a día nuevos y mejores estándares
para el funcionamiento de los equipos.
El MPT mejora en forma permanente la efectividad total del equipo con la
participación activa de los operarios. Este mantenimiento es un sistema que cubre
todas las etapas de la vida útil de un equipo (diseño, producción, reconstrucción)
cuya meta es aumentar su disponibilidad para la producción.
El MPT es una gestión que abarca a toda la organización para desafiar la
utilización total del equipo existente hasta su máximo límite, aplicando una filosofía
de administración orientada hacia el equipo. El MPT se fundamenta en aprender a
partir de experiencias piloto eliminando las ineficiencias.
El desarrollo y la aplicación exitosa del MPT descansa sobre seis pilares o
herramientas fundamentales a saber:
♦ Mejoras Enfocadas: Es la detección de las perdidas a través de los equipos
Kaisen.
♦ Mantenimiento Autónomo: Es el trabajo de mantenimiento realizado por el
personal de producción.
♦ Mantenimiento Planeado: Mantenimiento correctivo, preventivo o predictivo.
Se apoya en los datos generados por los dos anteriores para aumentar el
Tiempo Medio Entre Fallas, TMEF.
♦ Mantenimiento de calidad: Da herramientas para que se controle la calidad del
producto a través del control del equipo. El nivel de fallas del equipo debe ser
muy bajo, su confiabilidad debe ser muy alta. El TMEF debe ser muy alto dado
que el equipo no debe fallar.
♦ Mantenimiento Temprano: es hacer que los equipos estén a prueba de
mantenimiento, es prevenir el mantenimiento, es modificar el diseño para que
el equipo no falle.
♦ Mantenimiento de áreas administrativas: Es involucrar toda la organización en
el proceso MPT.
2.5 EL CAMBIO DE CULTURA REFERENTE AL MANTENIMIENTO
Dentro de la evolución que registra el Mantenimiento, se pueden apreciar nuevas
herramientas básicas, entre otras, los sistemas de información capaces llevar
acabo de una manera más fácil la toma de decisiones a través del suministro de
información sobre aspectos técnicos y económicos, control de trabajos,
diagnósticos de condición de equipos, así como estadísticas de comportamiento y
fallas.
El énfasis en los años del nuevo milenio radica en la confiabilidad del equipo /
sistema, control de riesgo y control de ciclo de vida. El impacto de los conceptos
como Mantenimiento Centrado En Confiabilidad y el Mantenimiento Productivo
Total, están borrando los parámetros tradicionales existente entre las
organizaciones.
Dado que todo proceso de evolución trae consigo tópicos nuevos, la evolución del
mantenimiento no es la excepción, por lo que dentro de las nuevas tendencias del
mantenimiento se pueden encontrar las siguientes:
- El Mantenimiento basado en la condición y no en el número de horas, donde
entra a jugar con mayor fuerza el monitoreo de variables operacionales
medidas a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
- La tendencia de no hacer nada en lugar de hacer. La finalidad de todo
mantenimiento es tratar que no ocurran fallas a un equipo, por lo que en cuanto
más efectiva sea la labor del mantenimiento, menos necesidad habrá de
intervenir el equipo.
- Prevención de fallas en lugar de mantenimiento preventivo. Las fallas se
pueden prevenir si se conocen cuales pueden ser sus posibles causas, lo que
disminuiría considerablemente las intervenciones programadas, razón de ser
del mantenimiento preventivo.
- Muchas horas de servicio, mínimas horas de parada.
- Centralización de planeación y programación de actividades.
- Aplicación de indicadores de resultado.
- Calidad de gestión.
Estas nuevas tendencias en el Mantenimiento implican necesariamente un cambio
de actitud tanto de la dirección de la empresa como del personal responsable del
mantenimiento, planteamientos que conllevan a una adecuación de las estructuras
organizacionales de la empresa. Es por todo esto que el mantenimiento moderno
debe caracterizarse por:
- Mantenimiento como gestión, con responsabilidad compartida y no como
función. El mantenimiento se inicia con la selección del equipo, sigue en la
instalación, respaldado con una correcta operación y un buen mantenimiento
con apoyo de compras e inventarios.
- Análisis de puntos débiles, es aquí donde entra a jugar un papel importante el
análisis de fallas como respaldo al mejoramiento continuo con la identificación
de componentes donde se presentaron dichas fallas. Este aspecto referente al
análisis de fallas será tratado de manera independiente más adelante.
- Efectividad de contratación y adquisiciones.
- Participación en la selección de tecnología, como conocedor del acontecer y
desempeño de los equipos.
- Definición de políticas de reposición de equipos, en donde el análisis de vida
residual posibilita el análisis del costo del ciclo de vida del mismo, proyectando
y analizando la conveniencia de las reparaciones y reacondicionamientos.
- Apropiación del almacén. Es una concepción errónea el pensar en que el
Mantenimiento con un papel pasivo podrá ser exitoso, por lo tanto, la gestión
de materiales es su principal aliado. Por eso codificar, describir y estimar
repuestos a consumir es un paso importante para lograr un buen
mantenimiento.
- Procedimientos estandarizados son de vital importancia para el control de las
actividades, además que es un requisito si se piensa instalar un Sistema De
Calidad, como lo es el caso de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA. Otra cosa
que es importante dejar en claro es que las normas para la implementación de
sistemas de calidad no exigen en ningún momento tener redactados
procedimientos para todas y cada una de las actividades de mantenimiento
programadas, dado que algunas son de tal simpleza que no ameritan tener un
documento por escrito de cómo se realiza, cosa que en lugar de agilizar las
labores de mantenimiento, para el caso en estudio, lo que ocasionará es un
dispendioso e impráctico sistema de documentación que entorpecerá las
labores desarrolladas en la planta.
- El uso apropiado de sistemas computarizados para la administración del
Mantenimiento y logística es fundamental para el mejoramiento de la empresa,
pero es necesario aclarar que los sistemas computarizados no solucionan por
si solos los problemas surgidos dentro de las labores de mantenimiento, y si
son diseñados independientemente de las políticas que la empresa maneja,
traerá mas problemas de los ya existentes.
- Protección del medio ambiente.
- Planeación y programación de las actividades, lo que incide en el manejo
adecuado de los recursos.
- Control presupuestal, donde se debe tomar iniciativas antes que normas.
- Personal capacitado y convencido de la labor que realiza.
2.6 ENFOQUE Y UBICACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
Cuando se va a implementar la gestión de mantenimiento en una empresa, como
lo es el caso de HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA, es necesario que se
consideren los siguientes aspectos a saber:
2.6.1 Tipo de planta. Cuando se toca este ítem, sé esta incluyendo no solo el
número de personas que hacen parte de ella sino también se incluyen aquí la
extensión y complejidad del proceso; estos parámetros nos permiten clasificar la
empresa como pequeña, mediana o grande. La ubicación de una planta dentro de
estos tres grupos, influye decisivamente en la importancia y alcance que deba
tener el grupo de trabajo de mantenimiento respectivo, dado que dependiendo de
la cantidad de personas involucradas en las tareas administrativas, así mismo será
necesario incluir personal de mando en el desarrollo de la gestión de
mantenimiento. Otro enfoque para determinar este aspecto es lo referente al
volumen de ventas, de las clases de servicios, de su dependencia o
independencia de un grupo industrial y además, depende de que tan común o
especializada sea su maquinaria; sin embargo, y es necesario dejarlo en claro,
cualquiera que sea el producto y el tipo de empresa, el objetivo perseguido es el
mismo.
2.6.2 Tipo de proceso. Este aspecto toca el punto que hace referencia a sí el
proceso es continuo, en el cual cada sección es aislada y permite
almacenamientos entre una y otra, con lo que al final se obtendrá un flujo de
producción; o bien puede ser un proceso en serie o cadena. Además de estos
aspectos, el conocimiento por parte de los organizadores del mantenimiento en la
empresa de los horarios de trabajo, labores nocturnas y en días festivos,
vacaciones colectivas, etc., permitirán adecuar apropiadamente el tipo de
mantenimiento que garantice la disponibilidad de los recursos y su debida
aplicación.
Basándose en estos aspectos mencionados, se puede clasificar a la empresa
HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA como una empresa pequeña y que trabaja
bajo un proceso continuo de producción.
Sin embargo, estas consideraciones son limitadas y es de mayor utilidad
considerar al mantenimiento como un sistema, el cual consta de tres elementos
esenciales planteados por las Teorías De Sistemas, como son: El Sistema, el cual
es un conjunto de elementos interrelacionados dinámicamente con un objetivo por
lo menos; El Entorno, que comprende todos los aspectos y medios que interactúan
con el sistema; el tercer elemento es El Futuro que motiva al sistema a actuar en
el entorno movido por los objetivos que le presenta.
Si se aplica este enfoque al mantenimiento como tal, se llega a la analogía que el
sistema es el mantenimiento mismo que actúa en el entorno inmediato, es decir,
Producción, Manejo de Personal, Manejo de Materiales, Control de Calidad,
Proveedores, etc. El entorno son las Políticas, Tecnología, etc., y finalmente el
futuro de la empresa seria lo que se conoce en la actualidad como la Planeación
Estratégica.
3. ADMINISTRACIÓN DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
3.1 POLÍTICAS DE HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA ACERCA DEL
MANTENIMIENTO
En la organización de la gestión de mantenimiento, el conocer cuales son las
políticas de la empresa referente a esta gestión es un factor prioritario.
Para la empresa HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA, el planear y ejecutar todas
las operaciones de mantenimiento de los equipos utilizados en las diferentes
actividades de la planta es una de sus metas inmediatas.
El programa de mantenimiento preventivo / predictivo a implementar en
HUNSTMAN ICI COLOMBIA LTDA debe dar como resultado que las operaciones
no sean suspendidas por daños o defectos en los equipos y que estos conserven
su vida útil de diseño.
Las operaciones de mantenimiento se deben cumplir siguiendo las normas de
seguridad establecidas.
Este paso de definir las políticas que maneja la empresa es el punto de partida
para la organización de la gestión de mantenimiento, pues es aquí donde las
directivas de la empresa especifican lo que realmente quieren que se desarrolle.
3.2 REESTRUCTURACIÓN ORGANIZACIÓNAL EN HUNSTMAN ICI
COLOMBIA LTDA
Como se mencionó anteriormente, dentro de las diversas
organizaciones, la gestión de mantenimiento es manejada de acuerdo
a las polít icas de la empresa misma. Si tenemos en cuenta esto, se
podrá estructurar la empresa en una forma mas adecuada a sus
objetivos, dicho en otras palabras, la gestión de mantenimiento en la
empresa debe ser tal que se facil ite su labor dentro de la misma y a
su ve z, todas las secciones que estén incluidas dentro de ella
trabajen mancomunadamente para la obtención de una mayor
eficiencia en los procesos desarrollados en la planta y por
consiguiente, su productividad aumente o en el peor de los casos no
disminuya. Cuando en una empresa no se enfoca la labor de
mantenimiento de manera adecuada, esta genera mas problemas de
los ya existentes lo cual es totalmente contradictorio con la razón de
ser misma de la gestión de mantenimiento, es así como se
recomienda una organización que se enmarque dentro de los
parámetros que componen un programa de mantenimiento preventivo
/ predict ivo.
La tendencia actual en las organizaciones es la reducción de los niveles
gerenciales, su estructura actual poco o nada tienen que ver con las problemáticas
estructuras e intereses de las típicas compañías manufactureras de los años 50’s
y que aún persisten en algunas empresas, mucho más aun en un país
tercermundista como lo es Colombia.
Las empresas tienden a basarse en la actualidad en conocimientos y buscan
vínculos con especialistas que dirijan y disciplinen su propio desempeño mediante
la retroalimentación organizada de la competencia, proveedores y clientes, en
síntesis, una organización basada en la información.
Cuando se habla de información es necesario hacer claridad en este concepto.
Existe la creencia que la información es un montón de datos que se obtuvieron de
una determinada labor; este concepto dista de lo que realmente es la información.
Se considera que un grupo de datos sirve de información cuando basados en
estos se obtienen o sacan conclusiones que pueden servir para determinado fin, el
resto son solamente eso, datos; por tanto, para convertir los datos en información
se requiere de conocimientos en el campo que sé está investigando.
En las organizaciones típicas actuales el conocimiento se concentra en el personal
de mando, colocado con baja estabilidad entre la dirección y el personal operativo
y generalmente se considera como adecuada la búsqueda de conocimientos
desde arriba en lugar de obtenerlos desde abajo.
El ingeniero Carlos Mario Pérez Jaramillo, menciona un ejemplo con el cual se
puede visualizar de una manera mucho más clara lo anteriormente expuesto.
“Una orquesta filarmónica es el mejor ejemplo para este tipo de organizaciones,
centenares de músicos se reúnen y tocan juntos en un escenario. Según las
teorías organizacionales, debería haber un “Director vicepresidente de Grupo” y
quizás media docena de “Directores vicepresidentes de división”; sin embargo, no
hay mas que un director y todos los músicos, cada uno de los cuales es un
especialista de alto nivel y tocan para el director, sin intermediarios”. 1
Muchos músicos y su director pueden tocar en conjunto porque todos
tienen a la vista la misma partitura, esta les indica al director y a los
músicos, que tocar, a quién corresponde tocarlo y cuando. Es decir,
las organizaciones basadas en la información requieren objetivos
comunes, claros, sencil los, que se traduzcan en acciones específicas
y al mismo tiempo, requieren también concentración en unos pocos
objetivos. La labor del director es saber organizar como enfocar la
habilidad y los conocimientos de cada especialista en el desempeño
total de la orquesta.
1. PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario, El futuro del Mantenimiento de la Ingeniería de Manufactura,
Por todo lo anterior, una organización basada en la información tiene
que estructurarse alrededor de metas que expresen claramente las
expectativas que la administración posee en cuanto al desempeño de
la empresa, para cada área y para cada especialista. Cada miembro
dentro de la organización debe asumir una responsabilidad
informativa y la claves es que cada uno se pregunte: ¿quién depende
de cada uno y por que t ipo de información?, ¿yo de quien dependo?.
La responsabilidad informativa para con los demás se está
entendiendo mejor, especialmente en compañías de tamaño mediano.
Todos los miembros de una organización basada en la información
tienen que estar pensando permanentemente que información es la
que necesitan para desempeñar su oficio y hacer una mejor
contribución. Un problema que se le presenta a la administración es
como darle a una organización una visión común a cada uno de sus
componentes. Una forma de esa visión, es trabajar en determinados
proyectos con grupos de funciones interdisciplinarias, la organización
basada en información uti l iza unidades de trabajo pequeñas,
asignándoles tareas específicas para que una persona competente
las domine.
Ahora bien, puesto que el objetivo inmediato es el de implementar la
gestión de mantenimiento dentro de HUNTSMAN ICI COLOMBIA
LTDA, a continuación se procede a aplicar todo lo anteriormente
planteado, tomando como base por supuesto, la organización actual
y las polít icas que HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA maneja.
La aplicación de la organización basada en la información, en la
ubicación y est ructuración de la gestión de mantenimiento dentro de
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA está representada por la tendencia
relativamente moderna del Mantenimiento Centralizado. Este t iene
como características:
♦ Centralizar las actividades afines con el objetivo de unificar
criterios.
♦ Aplicación de criterios y estándares comunes.
♦ Aprovechar mejor los recursos físicos y humanos, unificando la
planeación, los procedimientos de taller y en general todos los
controles.
3.2.1 Actividades a centralizar.
- Planificación y programación de trabajos: esto tiene como objetivo
la aplicación de un proceso de análisis unificado, de tal manera
que conduzca a una ejecución óptima del trabajo.
- Tramitación de solicitudes / ordenes de trabajo: la centralización
de esta actividad facil i ta que las solicitudes asignadas se
conviertan posteriormente en ordenes de trabajo, claro esta,
después de ser analizadas, presupuestadas y amparadas por
f irmas que autoricen las ordenes prioritarias, así como el costo del
trabajo. Si este proceso es continuo mantiene la fi losofía de llevar
a cabo los trabajos realmente importantes.
Dentro de esta labor en el desarrollo de la gestión de mantenimiento,
el proceso de planificación abarca fundamentalmente la siguientes
actividades:
♦ El planeamiento de la so licitud de trabajo, la cual tiene por objeto
el decir que se debe hacer, como hacerlo y quien debe hacerlo,
esto es, indicar si la labor a ejecutar será subcontratada o si por el
contrario la labor será desarrollada dentro de la empresa, definir
las áreas que deben realizarla, los equipos, herramientas y
materiales a ser uti l izados.
♦ El presupuesto, en donde su preparación detallada tiene por
finalidad establecer el costo por mano de obra, por materiales y la
obtención de una autorización para gastar el monto
correspondiente.
♦ La programación, la cual trata específicamente acerca de cuando y
en que tiempo deben realizarse los trabajos ordenados, para ello
es de gran uti l idad el uso del tablero de programación, así como
también las horas estándar de trabajos .
♦ El control, pues con esta actividad se trata de comprobar si para la
ejecución del trabajo se aplicó el procedimiento previamente
establecido, con la cal idad esperada y en el t iempo estimado.
Con estas variables ya definidas, y teniendo en cuenta las tendencias
marcadas inicialmente, las polít icas de la empresa y el personal con
que esta cuenta, se recomienda instaurar el organigrama propuesto.
Ver anexo A.
3.3 FUNCIONES, RESPONSABILIDADES Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO
Cuando se habla de mantenimiento, la primera concepción que se viene a la
mente es la de reparar por desperfectos. Las funciones del mantenimiento van
más allá de las reparaciones, su valor se aprecia en la medida que dichas
funciones disminuyan y esto no es más que el resultado de una labor planificada y
sistematizada, contando como es natural, con el apoyo y los recursos de una
política integral de las directivas de la empresa.
Las principales funciones del mantenimiento son las siguientes:
♦ Planear, desarrollar y ejecutar los programas de mantenimiento para el equipo
ya existente, teniendo en cuenta la optimización del recurso económico.
♦ Seleccionar, instalar, operar, conservar y modificar los servicios de la planta.
♦ Seleccionar, aplicar y controlar los lubricantes.
♦ Decidir por la reposición y/o modernización de los equipos actuales y llevarlas
a cabo si es necesario.
♦ Supervisar las especificaciones estipuladas para la compra de un equipo ó
proceso y asegurar que estén de acuerdo a las condiciones de la planta.
♦ Coordinar las labores de limpieza de las maquinarias, ductos, etc.
♦ Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar que se
cumplan las normas de seguridad en la operación de los equipos.
♦ Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones.
♦ Solicitar herramientas y repuestos.
♦ Implementar programas y darlos a conocer al resto de la planta con el fin de
realizar evaluaciones periódicas.
♦ Crear los mecanismos de control para el seguimiento de la gestión de
mantenimiento.
El entorno en el medio empresarial cambia con una facilidad impresionante y es
por ello que día a día las organizaciones deben asumir nuevos retos y
responsabilidades para que pueda garantizarse el desarrollo de la empresa en
forma paralela y sobretodo acorde con las nuevas tecnologías. Por lo
anteriormente dicho, es fácil deducir que la gestión de mantenimiento debe asumir
estas nuevas tendencias, iniciando por sus funciones y responsabilidades, las
cuales se presentan a continuación.
Es claro que la mayor responsabilidad del director de mantenimiento es planear y
controlar la ejecución de las labores de manera tal que se logren los objetivos con
un mínimo consumo de recursos, lo cual implica reconocer a tiempo “señales de
peligro” y futuros problemas e implementar medidas preventivas.
Dentro de sus límites, el director de la gestión de mantenimiento tiene la libertad
de decisión y acción en asuntos tales como:
♦ Añadir, cambiar y/o suprimir actividades.
♦ Sustituir recursos y/u ordenar recursos adicionales.
Dentro de sus nuevas responsabilidades, el director, jefe o administrador de
mantenimiento debe:
♦ Proponer y seleccionar personas con las cualidades apropiadas(competencia
técnica, habilidades de comunicación, etc.) para la organización.
♦ Convocar y dirigir reuniones.
♦ Comunicarse con todas las partes pertinentes.
♦ Iniciar y supervisar el manejo de los archivos y datos.
♦ Verificar y autorizar informes acerca de la utilización de los recursos, el
contenido y la calidad de los resultados.
♦ Recopilar y registrar información para el control de la gestión de
mantenimiento.
♦ Analizar y determinar las causas y los efectos de las desviaciones reales y
pronosticadas del plan trazado.
♦ Elaborar propuestas para hacer frente a las alteraciones que caigan dentro de
los límites de su gestión.
No obstante, los aspectos mas relevantes dentro de las labores del director de
mantenimiento se relacionan con los seres humanos:
♦ Evaluación de las cualidades de las personas.
♦ Asignación de las personas a las diversas actividades.
♦ Motivación de las personas en su trabajo.
♦ Comunicación con ellas.
Ahora bien, la competencia técnica del director de mantenimiento puede
describirse en términos de sus conocimientos y experiencia sobre el proceso que
se desarrolla. Aunque es factible que se pueda planear y controlar
satisfactoriamente un mantenimiento con poco o ningún conocimiento y
experiencia sobre el proceso, el trabajo será mucho más difícil, ya que se
dependerá del juicio y la buena voluntad de otros, habrá dificultades de
comunicación y no se podrán detectar todos los peligros y las futuras desviaciones
a tiempo.
Por otra parte, si el encargado de dirigir el mantenimiento posee conocimientos
demasiado detallados de los procesos como tal, se puede quedar detenido en
detalles meramente técnicos; es por todo esto que la persona que se encargue de
la dirección del mantenimiento debe ser cuidadosamente escogida por las
directivas de la empresa. Ya que la labor del director es dirigir, no ejecutar, es
mejor si él posee un nivel intermedio de conocimientos del proceso desarrollado.
En algunos casos, una persona con el perfil adecuado para desempeñar este
cargo puede encontrase en una fuente externa de recursos, como por ejemplo en
una firma de asesorías o consultorias.
Resolver problemas y explorar oportunidades, requiere la participación y
colaboración de muchas áreas de la organización y por ende, la dirección del
mantenimiento está orientada con directrices hacia la resolución de los diversos
problemas que puedan presentarse y a su vez, hacia el aprovechamiento de
oportunidades a través de esfuerzos interdisciplinarios.
La gerencia de la empresa debe valerse de la Dirección de Mantenimiento para
poder asegurar que sus expectativas en lo referente a planes y proyectos vitales
de la misma, se lleven a cabo de una manera productiva, esto es factible si se
obtienen:
♦ Logros satisfactorios de los objetivos del mantenimiento de manera oportuna
dentro del presupuesto.
♦ Informes de los avances logrados, destacando las desviaciones respecto al
plan trazado originalmente.
♦ Decisiones de importancia presentadas a la alta gerencia para su aprobación.
♦ La presentación de alternativas previamente investigadas y analizadas, con el
fin de tomar decisiones pertinentes al caso.
En cuanto al objetivo del mantenimiento, este se sintetiza en la tarea de conservar
todos los equipos y servicios, minimizando las fallas que no han sido previstas, de
manera que aumente la productividad de la empresa, disminuyan los costos por
reparaciones y lo más importante, garantice la seguridad tanto de los equipos
como del recurso humano, todo esto buscando el incremento de la eficiencia en la
planta, que es el fin primordial en toda organización y así poder estar a un nivel
competitivo bajo los estándares internacionales, como lo son las normas ISO.
Ahora bien, cuando se tiene una empresa gerenciada de una forma adecuada, la
gestión de mantenimiento dentro de ella debe evolucionar teniendo en cuenta:
♦ Un desarrollo originado por el aumento en la complejidad de los sistemas de
producción, lo cual disminuye la intervención de la mano de obra directa y
exige una mayor manutención.
♦ El aumento de las partes recambiables.
♦ Los controles más estrictos por parte de la producción debido a los aumentos
de los procesos en serie, si los hubiere.
♦ Mayores exigencias de calidad de entrega al igual que menores tiempos de
fabricación, indispensable en la implementación de un sistema de calidad
acorde con los estándares internacionales expedidos por las normas ISO, en la
medida que las demandas del mercado lo exijan.
♦ Mayores costos de mano de obra y repuestos.
3.4 DELEGACIÓN DE FUNCIONES A LAS DIVERSAS AREAS DENTRO DE LA
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
3.4.1 Funciones del área de Planeación / supervisión.
a. Organizar la sección.
- Ordenar, clasificar y actualizar el archivo de catálogos y planos.
- Ordenar y actualizar la documentación técnica de los equipos (hojas de vida,
planos, manuales, etc.).
- Estudiar y clasificar la correspondencia recibida y enviada.
b. Estudiar las recomendaciones y ordenes de trabajo.
- Conveniencia y consecuencia de los resultados.
- Disponibilidad de recursos materiales y humanos.
- Estimar de manera precisa el costo de ejecución con el equipo en
funcionamiento.
- Evaluar el costo de la orden y su justificación.
- Comprobar el cumplimiento de la orden de trabajo e informar a quien la
generó.
c. Establecer las rutinas y procedimientos para mantenimiento.
- Consultar los catálogos y manuales sobre rutinas de mantenimiento.
- Comprobar el cumplimiento de las rutinas de mantenimiento en los equipos.
- Reformar, emitir o adicionar rutinas y procedimientos de mantenimiento de
forma provisional.
d. Ordenar los pedidos de materiales y repuestos.
- Elaborar los formatos en lo referente al manejo de los repuestos.
- Establecer las cantidades mínimas de repuestos en el almacén.
3.4.2 Funciones del área de almacén.
- Ejecutar gestiones de compra de materiales y repuestos.
- Codificar los materiales y repuestos.
- Informar por alerta de bajas existencias de repuestos.
- Autorización de entregas a solicitantes mediante un documento.
- Entrega oportuna de artículos.
- Organización de un sistema de información que totalice los consumos.
- Realización de solicitud de compra de los repuestos mediante una forma
preestablecida.
- Reducción de las pérdidas verificando todos los materiales a su llegada al
almacén, y comprobar el acuerdo con todas las condiciones especificadas en
el pedido.
- Mantener cantidades mínimas de repuestos en el almacén.
- Actualizar los costos de materiales que estén en stock.
3.4.3 Funciones de las áreas Eléctrica / Electrónica y mecánica.
- Mantener en perfecto estado el funcionamiento de los diversos equipos
mecánicos como son: bombas, compresores, agitadores, etc.
- Mantener en perfecto estado el funcionamiento el equipo eléctrico y
electrónico como electroválvulas, controladores, motores eléctricos,
transformadores, etc.
3.4.4 Funciones del área de lubricación.
- Realizar las labores de inspección, reemplazo o cualquier otra a
los aceites y grasas lubricantes aplicados a los diversos equipos
de la planta.
En cuanto a los aspectos asociados a la lubricación, estos se
estructurarán mas adelante de manera tal que se pueda hacer de la
misma una gestión productiva dentro de un proceso tribológico en el
mantenimiento.
3.5 EQUIPOS COBIJADOS DENTRO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Al momento de realizar la escogencia de los equipos que estarían
cobijados dentro del programa de mantenimiento preventivo /
predictivo a implementar en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, fue
necesario realizar en primera inst ancia una encuesta, teniendo en
cuenta que tan crít ico resultaba dicho equipo para las labores de
producción de la empresa; esto se enfocó de esa manera debido a
que se debe tener en cuenta siempre uno de los paradigmas que
determinan los parámetros de la gestión y es que resulta tan costoso
hacer demasiado como no hacer nada. Por esta razón se determinó
que era recomendable cobijar los equipos que se l istan próximamente
dentro del programa de mantenimiento.
3.6 CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS COBIJADOS EN EL PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
Cuando se va a implementar un programa de mantenimiento, l lamese
preventivo, predictivo, correctivo, etc., es necesario que los equipos
puedan ser identif icados de una manera rápida y sencil la. Dentro de
una empresa que no posee un programa de mantenimiento como es el
caso de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, los operarios y el
personal en general de la planta, acostumbran frecuentemente a
identif icar el equipo por sus características físicas o de operación;
esto es perfectamente aceptable siempre y cuando no se tenga el
mas mínimo control sobre dichos equipos, cosa que resulta
totalmente ilógica desde cualquier punto de vista si se tiene en
cuanta que la empresa debe estimar cuales son sus pertenencias, lo
que se regula con un dato de activo contable. En otras palabras, se
le asigna una identif icación al equipo para poder registrar cualquier
actividad asociada al mismo.
En la gestión de mantenimiento, esto no es la excepción, dado que
necesariamente debe controlarse toda actividad directa o indirecta
asociada con el equipo y la manera más sencil la de identif icarlo es
mediante una codif icación. Esta codif icación no tiene un estándar de
aplicación a todas las empresas, mas sin embargo, todas las
empresas debe tener sus equipos codifi cados. La codificación que se
le asignará a los equipos de HUNTSMA ICI COLOMBA LTDA fue
diseñada de la manera más sencil la posible, tomando como
referencia la clase de equipo y su trabajo realizado. Dado que
algunos de los equipos que trabajan en la planta son reubicados en
ocasiones dependiendo de la util idad que se necesite, estos fueron
agrupados por el t ipo de servicio que prestan, es decir, las bombas
fueron clasificadas dentro de un grupo llamado Sistemas de bombeo,
en el caso de los compresores de aire, el grupo fue l lamado Sistemas
de compresión de aires, etc.; estos equipos se agrupan de manera
particular donde se lleva el consecutivo de la información referente a
los costos asociados a estos, l lamados centros de costo; esto será
descri to más adelante.
Estos son los equipos con sus respectiva identif icación que estarán
cobijados dentro del programa de mantenimiento en HUNTSMAN ICI
COLOMBIA LTDA. Los cuadros 2. y 3. muestran la forma como se
codificaron los equipos que están en la planta y que ha rán parte del
programa de mantenimiento, especificando el t ipo de equipo y el
servicio que presta, además de la designación.
Las actividades que han sido estipuladas para que se realicen a los
equipos cobijados dentro del Programa De Mantenimiento, has sido
establecidas en base a las recomendaciones de fabricantes de los
equipos, a la experiencia de personas que trabajan en el complejo
industrial de Mamonal y de uno de los autores del presente trabajo, el
cual posee experiencia en el campo técnico de diversos equipos
industriales y navales. Ver cuadro 4., 5. y 6.
Cuadro 2. Codif icación asociada a la clase de equipo
Clasificación de códigos
Equipo
BCE Bomba Centrifuga Eléctrica BDN Bombas De Diafragma Neumáticas BAN Bombas Axiales Neumáticas BEE Bombas De Engranes Eléctricas BVE Bombas De Vanes Eléctricas CAP Compresores De Aire De Pistón CFF Cuartos De Refrigeración SRF Sheeller De Refrigeración VCE Ventiladores Extractores Centrífugos VAE Ventiladores Extractores Axiales AHE Agitadores De Hélice Eléctricos TEA Transformadores Eléctricos De Alta Tensión TEM Transformadores Eléctricos De Media Tensión SAE Secadores De Aire ECG Montacargas Gas/Gasolina CEC Controladores Electrónicos VVE Variadores Velocidad Electrónicos MRC Motorreductores De Cadena
Cuadro 3. Codif icación por equipo y servicio prestado
Código particular
de equipo
Servicio
Desempeñado
BCE01 Bomba Contradiciendo BCE02 Bomba De Recirculación De Agua Del Sheeller BDN01 Bomba Carga Aditivos Tanque #3 BDN02 Bomba Carga Aditivos Tanque #3 BDN03 Bomba Carga Aditivos Tanque #3 BDN04 Bomba Carga Aditivos Tanque #3 BDN05 Bomba Carga Aditivos Tanque #3 BDN06 Bomba Carga Poliol Tanque #1 BDN07 Bomba Carga Poliol Tanque #1 BDN08 Bomba Carga Poliol Tanque #1 BAN01 Bomba Carga Aditivos Tanque#4 BAN02 Bomba Carga Aditivos Tanque#4 BAN03 Bomba Carga Aditivos Tanque#4 BAN04 Bomba Carga Aditivos Tanque#4 BEE01 Bomba Carga Aditivos Tanque#1 BEE02 Bomba Carga Poliol Tanque#2 BEE03 Bomba Carga Poliol Tanque#2 BVE01 Bomba Recirculación Poliol Tanque#1 AHE01 Agitador Tanque#1 AHE02 Agitador Tanque#2 AHE03 Agitador Canecas Portátiles AHE04 Agitador Canecas Portátiles VCE01 Extractor De Vapores Tanque#2 VAE01 Extractor De Vapores Canecas Portátiles SRF01 Sheeller De Refrigeración Tanque#1 CFF01 Cuarto De Refrigeración De Aditivos TMP01 Tanque Mezcla Poliol Rígido TMP02 Tanque Mezcla Poliol Flexible TMA01 Tanque Mezcla Aditivos Rígidos TMA02 Tanque Mezcla Aditivos Flexibles ECG01 Montacargas Hyster ECG02 Montacargas Nissan TEA01 Transformador Eléctrico Principal TEM02 Transformador Eléctrico 220v Trifásico TEM03 Transformador Eléctrico 220v Monofásico CAP01 Compresor Aire Inactivo CAP02 Compresor Aire Central SAE01 Secadora De Aire Central MRC01 Motorreductor Puerta Principal CEC01 Controlador Electrónico Tanque#1 CEC02 Controlador Electrónico Tanque#2 VVE01 Variador Velocidad De La Bve01
4. CODIGO ACTIVIDADA A REALIZAR ACTIVIDAD MODO
EQUIPO EN LOS EQUIPOS REALIZADA INTERV. HORASLUBRICACION
ECG01 Aceite del motor R CONTRATISTA C/2 MESESECG02 Aceite del motor R CONTRATISTA C/2 MESES
ECG01 Aceite del diferencial I / R CONTRATISTA C/2 MESES-C/12MESESECG02 Aceite del diferencial I / R CONTRATISTA C/2 MESES-C/12MESES
ECG01 Aceite de la caja de cambios I / R CONTRATISTA C/2 MESES-C/12 MESESECG02 Aceite de la caja de cambios I / R CONTRATISTA C/2 MESES-C/12 MESES
ECG01 Aceite hidráulico I / R CONTRATISTA C/2 MESES-C/12 MESESECG02 Aceite hidráulico I / R CONTRATISTA C/2 MESES-C/12 MESES
ECG01 Aceite del convertidor de par I / R CONTRATISTA C/2 MESES-C/12 MESESECG02 Aceite del convertidor de par I / R CONTRATISTA C/2 MESES-C/12 MESES
ECG01 Fluido de Frenos R CONTRATISTA C/12 MESESECG02 Fluido de Frenos R CONTRATISTA C/12 MESES
ECG01 Grasa de cojinetes de las ruedas R INTERNA C/12 MESES 1,2ECG02 Grasa de cojinetes de las ruedas R INTERNA C/12 MESES 1,2
ECG01 Cadena de elevaciòn L INTERNA C/ MES 1,2ECG02 Cadena de elevaciòn L INTERNA C/ MES 1,2
ECG01 Cojinetes de desembrague L CONTRATISTA C/ MESECG02 Cojinetes de desembrague L CONTRATISTA C/ MES
ECG01 Buje de soporte de mastil L INTERNA C/ MES 0,2ECG02 Buje de soporte de mastil L INTERNA C/ MES 0,2
ECG01 Todas las articulaciones del chasis L INTERNA C/ MES 0,2ECG02 Todas las articulaciones del chasis L INTERNA C/ MES 0,2
ECG01 Piezas de metal de refuerzo L INTERNA C/ MES 0,2ECG02 Piezas de metal de refuerzo L INTERNA C/ MES 0,2
ECG01 Piezas de metal de empuje L INTERNA C/ MES 0,2ECG02 Piezas de metal de empuje L INTERNA C/ MES 0,2
ECG01 Carril del màstil L INTERNA C/ MES 0,2ECG02 Carril del màstil L INTERNA C/ MES 0,2
ECG01 Pasador del cilindro de inclinaciòn L INTERNA C/ MES 0,2ECG02 Pasador del cilindro de inclinaciòn L INTERNA C/ MES 0,2
ECG01 Pasador central de eje L INTERNA C/3 MESES 0,2ECG02 Pasador central de eje L INTERNA C/3 MESES 0,2
ECG01 Pivote de direcciòn L INTERNA C/3 MESES 0,2ECG02 Pivote de direcciòn L INTERNA C/3 MESES 0,2
CAP01 Nivel de aceite en el carter del compresor I INTERNA C/2 DIAS 0,2CAP02 Nivel de aceite en el carter del compresor I INTERNA C/2 DIAS 0,2
CAP01 Aceite del carter R INTERNA C/3 MESES 0,7CAP02 Aceite del carter R INTERNA C/3 MESES 0,7
FRECUENCIAESTÁNDARTIEMPO
ELECTRICA *ECG01 Bornes y terminales de la bateria I INTERNA C/8 DIAS 0,4ECG02 Bornes y terminales de la bateria I INTERNA C/8 DIAS 0,4
ECG01 Carga de la bateria I INTERNA C/8 DIAS 0,4ECG02 Carga de la bateria I INTERNA C/8 DIAS 0,4
ECG01 Nivel del electrolito I INTERNA C/8 DIAS 0,4ECG02 Nivel del electrolito I INTERNA C/8 DIAS 0,4
ECG01 Cables de conexiòn I INTERNA C/8 DIAS 0,4ECG02 Cables de conexiòn I INTERNA C/8 DIAS 0,4
BRK Breakers del tablero de control eléctrico principal I INTERNA C/ MES 0,4Instrumentos de medición del tablero I INTERNA C/ MES 0,4Contactos eléctricos del tablero I INTERNA C/ MES 0,4
TEA01 Conexiones eléctricas I INTERNA C/ MES 0,2TEA01 Aceite dieléctrico del trasformador R CONTRATISTA C/12 MESESTEA01 Parte externa I INTERNA C/ MES 0,2
TEM01 Conexiones eléctricas I INTERNA C/ MES 0,2TEM01 Aceite dielèctrico del trasformador R CONTRATISTA C/ 12 MESESTEM01 Parte externa I INTERNA C/ MES 0,2
TEM02 Conexiones eléctricas I INTERNA C/ MES 0,2TEM02 Parte externa I INTERNA C/ MES 0,2
BCE01 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/ MES 0,2SRF01 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2CAP01 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2CAP02 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2
BVE01 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/ MES 0,2BEE01 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2BEE02 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2BEE03 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2VAE01 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/2 MESES 0,2VCE02 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/2 MESES 0,2AHE01 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/15 DIAS 0,2AHE02 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/15 DIAS 0,2AHE03 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/ MES 0,2AHE04 Medición de voltaje al motor I INTERNA C/ MES 0,2
BCE01 Medición de corriente al motor I INTERNA C/ MES 0,2SRF01 Medición de corriente al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2CAP01 Medición de corriente al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2CAP02 Medición de corriente al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2BVE01 Medición de corriente al motor I INTERNA C/ MES 0,2BEE01 Medición de corriente al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2BEE02 Medición de corriente al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2BEE03 Medición de corriente al motor I INTERNA C/8 DIAS 0,2VAE01 Medición de corriente al motor I INTERNA C/2 MESES 0,2VCE02 Medición de corriente al motor I INTERNA C/2 MESES 0,2AHE01 Medición de corriente al motor I INTERNA C/15 DIAS 0,2AHE02 Medición de corriente al motor I INTERNA C/15 DIAS 0,2AHE03 Medición de corriente al motor I INTERNA C/ MES 0,2AHE04 Medición de corriente al motor I INTERNA C/ MES 0,2
BCE01 Estado del aislamiento del motor I CONTRATISTA C/2 MESESSRF01 Estado del aislamiento del motor I CONTRATISTA C/2 MESESCAP01 Estado del aislamiento del motor I CONTRATISTA C/2 MESES
CAP01 Tensiòn en las correas I INTERNA C/3 MESES 0,4CAP02 Tensiòn en las correas I INTERNA C/3 MESES 0,4
CAP01 Alineamiento de acoplamiento I INTERNA C/3 MESES 0,4CAP02 Alineamiento de acoplamiento I INTERNA C/3 MESES 0,4
CAP01 Vàlvulas de admsiòn y escape I / C INTERNA C/6 MESES 3CAP02 Vàlvulas de admsiòn y escape I / C INTERNA C/6 MESES 3
CAP01 Motor elèctrico y equipo en general C INTERNA C/3 MESES 1,2CAP02 Motor elèctrico y equipo en general C INTERNA C/3 MESES 1,2
CAP01 Vàlvula de seguridad y vàlvula piloto C INTERNA C/6 MESES 0,4CAP02 Vàlvula de seguridad y vàlvula piloto C INTERNA C/6 MESES 0,4
ECG01 Holgura de válvulas de admisión y escape C CONTRATISTA C/6 MESESECG02 Holgura de válvulas de admisión y escape C CONTRATISTA C/6 MESES
ECG01 Tensión de la correa impulsora I INTERNA C/ MES 0,2ECG02 Tensión de la correa impulsora I INTERNA C/ MES 0,2
ECG01 Pernos de la culata y tuercas del múltiple I / T CONTRATISTA C/6 MESESECG02 Pernos de la culata y tuercas del múltiple I / T CONTRATISTA C/6 MESES
ECG01 Parte externa del radiador C INTERNA C/3 MESES 0,2ECG02 Parte externa del radiador C INTERNA C/3 MESES 0,2
ECG01 Filtro de aceite motor R CONTRATISTA C/2 MESESECG02 Filtro de aceite motor R CONTRATISTA C/2 MESES
ECG01 Fluido de refrigeración del motor R INTERNA C/6 MESES 0,7ECG02 Fluido de refrigeración del motor R INTERNA C/6 MESES 0,7
ECG01 Elemento del colador de combustible C / R INTERNA C/2 MESES-C/ 12 MESES 0,4ECG02 Elemento del colador de combustible C / R INTERNA C/2 MESES-C/ 12 MESES 0,4
ECG01 Elemento del depurador de aire C / R INTERNA C/2 MESES-C/6 MESES 0,7ECG02 Elemento del depurador de aire C / R INTERNA C/2 MESES-C/6 MESES 0,7
ECG01 R.p.m. del ralentí A CONTRATISTA C/2 MESESECG02 R.p.m. del ralentí A CONTRATISTA C/2 MESES
ECG01 Regulación de avance de encendido A CONTRATISTA C/2 MESESECG02 Regulación de avance de encendido A CONTRATISTA C/2 MESES
ECG01 Bujías I CONTRATISTA C/2 MESESECG02 Bujías I CONTRATISTA C/2 MESES
ECG01 Platinos, tapa y rotor del distribuidor I CONTRATISTA C/2 MESESECG02 Platinos, tapa y rotor del distribuidor I CONTRATISTA C/2 MESES
ECG01 Parte interna del distribuidor C CONTRATISTA C/6 MESESECG02 Parte interna del distribuidor C CONTRATISTA C/6 MESES
ECG01 Válvula de ventilación positiva del cárter I CONTRATISTA C/ MESECG02 Válvula de ventilación positiva del cárter I CONTRATISTA C/ MES
ECG01 Mangueras de ventilación positiva del cárter I CONTRATISTA C/ MESECG02 Mangueras de ventilación positiva del cárter I CONTRATISTA C/ MES
ECG01 Juego libre de los pedales de freno I INTERNA C/3 MESES 0,4ECG02 Juego libre de los pedales de freno I INTERNA C/3 MESES 0,4
BDN01 Diafragmas y cheques I INTERNA C/4 MESES 4BDN02 Diafragmas y cheques I INTERNA C/4 MESES 4BDN03 Diafragmas y cheques I INTERNA C/4 MESES 4BDN04 Diafragmas y cheques I INTERNA C/4 MESES 4BDN05 Diafragmas y cheques I INTERNA C/4 MESES 4BDN06 Diafragmas y cheques I INTERNA C/4 MESES 4BDN07 Diafragmas y cheques I INTERNA C/4 MESES 4BDN08 Diafragmas y cheques I INTERNA C/4 MESES 4
AHE02 Tensión de correas I INTERNA C/3 MESES 0,7AHE03 Tensión de correas I INTERNA C/3 MESES 0,7AHE04 Tensión de correas I INTERNA C/3 MESES 0,7
BAN01 Sellos y empaques I INTERNA C/4 MESES 4BAN02 Sellos y empaques I INTERNA C/4 MESES 4BAN03 Sellos y empaques I INTERNA C/4 MESES 4BAN04 Sellos y empaques I INTERNA C/4 MESES 4
VCE01 Tensión de correas I INTERNA C/4 MESES 0,7
BCE02 Sello de la bomba I INTERNA DIARIO 0,2
BVE01 Sello de la bomba I INTERNA C/ MES 1,2
SRF01 Presión agua entrada y salida I INTERNA DIARIO 0,2
SRF01 Serpentines C INTERNA C/ MES 2
SRF01 Temperatura agua entrada y salida I INTERNA DIARIA 0,2
SRF01 Pintura anticorrosiva y acabado R INTERNA C/12 MESES
SRF01 Mirilla de líquido del refrigerante I INTERNA DIARIA 0,2
SRF01 Tornillos de bases y anclajes I / T INTERNA C/ MES 0,7
SRF01 Controles alta/baja presón, termostato, control flujo I CONTRATISTA C/3 MESES
SRF01 Plataforma y equipo en general C INTERNA C/2 MESES 2
SRF01 Sedimentación tanque de agua I / C INTERNA C/6 MESES-C/12 MESES 1,2
SRF01 Fugas en el sistema de circulación de agua I INTERNA DIARIA 0,2
SRF01 Fugas en el sistema de circulación del refrigrante I INTERNA C/ MES 0,2
SRF01 Nivel de ruido y vibraciones en el compresor I INTERNA DIARIA 0,2
SRF01 Presión del refrigerante I INTERNA DIARIA 0,2
CRF01 Serpentines C INTERNA C/2 MESES 2
CRF01 Pintura anticorrosiva y acabado R INTERNA C/12 MESES
CRF01 Tornillos de bases y anclajes I / T INTERNA C/2 MESES 0,7
CRF01 Controles alta/baja presón, termostato I CONTRATISTA C/3 MESES
CRF01 Plataforma y equipo en general C INTERNA C/2 MESES 2
CRF01 Fugas en el sistema de circulación del refrigrante I INTERNA C/ MES 0,2
4. HERRAMIENTAS PARA LA ADMINITRACIÓN DE LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO.
Dentro de la gestión de mantenimiento, son muchos los documentos, formatos e
informaciones que se requieren para llevar a cabo las labores de mantenimiento
de la mejor manera posible, pero en muchos casos es necesario que estos
formatos, documentos y todo tipo de información requerida se manejen de una
forma estructurada y sintetizada de tal manera que se generen la menor cantidad
de esquemas diferentes posibles para el manejo de dicha información y sobre
todo, esquematizarlos de la manera más sencilla.
A continuación se presentan los documentos a manejar directamente dentro del
programa de mantenimiento a instalar, el resto de formatos y documentos a
manejar, serán generados en su momento.
4.1 TARJETA MAESTRA.
En esta se recopila la información técnica de cada uno de los equipos
incluidos en el programa. Es importante recalcar que dentro del
formato presentado para su puesta en marcha dentro del programa de
mantenimiento a instaurar en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
estará solamente la información que a juicio de los autores, es
conveniente manejar, esto debido a la infraestructura misma de
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA y seguramente quedarán por fuera
datos que a juicio de terceros son necesarios pero estos no son
aplicables en dicha empresa, puesto que hace dispendiosa la labor
de seguimiento en el proceso de documentación. Otro aspecto que
es importante destacar es que el formato presentado para el manejo
de la Tarjeta Maestra, está estructurado de una manera tal que es
aplicable a los equipos similares en cuanto a sus datos de placa tales
como bombas, compresores, etc.; esto se realizó de esta manera
debido a que el volumen de equipos no ameritaba tener un formato
por cada clase de equipo, lo cual haría impráctico el manejo de la
información. Ver anexo B. Para los equipos que no presentaban
características comunes, se creo una planil la donde se anotaban los
datos propios del equipo en part icular. Ver anexo C.
Dentro de la tarjeta maestra se encuentran los siguientes datos:
♦ Especificaciones del equipo: aquí se incluye el nombre del equipo, su código
previamente estipulado, la función que desempeña y el centro de costo al que
pertenece.
♦ Especificaciones de los componentes: estos son los motores, reductores,
bombas, compresores, etc. Aquí se toman todos los datos pertenecientes al
común de las características de cada uno de estos equipos; de todas formas
existirán en un momento dado datos que no se requieren para estos, pero que
se aplica para otro en particular. Dentro de los datos a tener en cuenta para
este formato estarán presentes los parámetros normales de funcionamiento del
equipo como presiones, caudales, temperaturas, etc. Dado que ninguno de los
equipos implementados en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA trabaja de
manera continua, a excepción de los transformadores eléctricos por razones
lógicas, esta casilla no será tenida en cuenta para el formato en consideración.
4.2 HOJA DE VIDA.
Esta es una recopilación de cada uno de los trabajos de mantenimiento y reformas
llevados a cabo en la maquinaria. Ver anexo D. Este formato es conocido
también como registro de mantenimiento, en el cual se da una recopilación
histórica de cada uno de los trabajos realizados a los equipos. La información que
contiene es básicamente la siguiente.
♦ Código del equipo.
♦ Nombre del equipo.
♦ Centro de costos al que pertenece.
♦ Fecha o período en que se le realizó el trabajo.
♦ Número de la orden de trabajo.
♦ Descripción del trabajo.
♦ Tipo de actividad realizada: inspección, reparación, etc.
♦ Componente intervenido.
♦ Area de mantenimiento ejecutante.
♦ Tipo de mantenimiento ejecutado.
♦ Repuestos utilizados.
Un manejo mediante base de datos de estas hojas de vida, permite computar los
trabajos por tipos de actividad, mantenimiento y la relación entre los trabajos
correctivos y preventivos, tratando la información de una manera más ágil, veraz y
oportuna; en otras palabras, una hoja de vida es conseguida a través del respaldo
dado a cada intervención a un equipo determinado con una orden de trabajo
adecuadamente manejada.
4.3 DOCUMENTO PILOTO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.
Aquí se consignan todas las actividades a realizar a los equipos según el centro
de costo al que pertenecen, al igual que el área encargada de realizarlas. Debe
quedar claro para quien revise este documento, que todas las actividades que allí
se encuentran estipuladas, no se realizarán necesariamente a los equipos de la
planta que están cobijados dentro del programa de mantenimiento, sino que allí se
encuentran las actividades que a criterio de los autores del presente trabajo
pueden en un momento dado llegar a ser realizables; ya se dejó claro en
instancias anteriores de este trabajo que no se le realizan actividades a todos los
equipos ni a todos los componentes estructurales de los mismos, porque es
inaceptable desde todo punto de vista por las razones de costos antes descritas
cuando se hizo la selección de los equipos que ameritaban estar cobijados dentro
del programa. Este documento fundamenta su razón de ser en la medida que se
tome como una guía que le indique al planeador de las actividades de
mantenimiento como relacionar una actividad determinada a un equipo con
respecto a su centro de costos, al igual que le permite añadir o quitar actividades
del cuadro de programación anual. Asimismo le posibilita añadir actividades que
no se registren aún en este documento; claro está, las actividades que se omitan o
añadan deben ser descartadas o programadas con base en un previo estudio de
factibilidades y conveniencias que hacen referencia a esa actividad respecto a un
equipo en particular. Ver anexo E.
4.4 TARJETA DE INSPECCIÓN DIARIA.
En este formato se indican de una manera sencilla las actividades de inspección
que deben ser realizadas diariamente a los equipos o componentes de los
mismos. Se diseñó este formato de inspecciones diarias por separado, dada la
gran cantidad de inspecciones que se generaron en las recomendaciones dadas
por los autores en lo referente a las actividades de mantenimiento preventivo. Ver
anexo F.
4.5 SOLICITUD DE TRABAJO.
Este es un documento cuya función es permitir a los operarios solicitar un trabajo
de mantenimiento correctivo en caso de la detección de una anormalidad en el
funcionamiento de una máquina. Solo se manejan solicitudes de trabajo cuando
estos no sean previamente planeados dentro del programa de mantenimiento
preventivo, de lo contrario, cualquier otra circunstancia amerita diligenciar la
solicitud.
4.6 ORDEN DE TRABAJO.
Este documento es generado con el objetivo de ordenar la realización de un
trabajo encaminado a corregir fallas o problemas previamente identificados, o bien
puede ser utilizada para realizar una actividad preventiva diferente a inspecciones
previamente programada. Estas actividades son identificadas como sigue:
01: Actividades de mantenimiento preventivo.
02: Actividades de mantenimiento predictivo.
03: Actividades de mantenimiento predictivo.
En la gestión de mantenimiento a desarrollar en HUNTSMAN ICI COLOMBIA
LTDA, los formatos de solicitud y orden de trabajo serán manejados desde un
mismo documento, esto con el fin de no manejar tanta documentación en las
labores desarrolladas. Ver anexo G.
4.7 PERMISO DE TRABAJO
Este es un formato en donde la persona responsable del área donde se piensa
ejecutar el trabajo, autoriza para que dicho trabajo se lleve a cabo siempre y
cuando la persona que autoriza el permiso estime que el sitio y las condiciones
para realizar el trabajo cumplan con las normas de seguridad pertinentes a cada
caso. Estos permisos de trabajo son manejados de manera unificada en la
empresa, entendiéndose con esto, que dichos permisos son perfectamente
aplicables tanto en labores de mantenimiento como bien en labores generales de
planta, producción, etc. Este documento es uno de los de mayor importancia
dentro del manejo de los recursos de la empresa, dado que salvaguardan
especialmente la integridad del recurso humano. Estos permisos de trabajo se
dividen en permisos para trabajo en frío y para trabajo en caliente. Para una mejor
comprensión de la información manejada en este documento, el lector debe
remitirse al manual de permisos que hace parte de la documentación de la
empresa. Dentro de estos permisos de trabajo se pueden encontrar dos tipos:
permisos para trabajo en fría y permisos para trabajo en caliente. Los permisos
para trabajo en fría son aquellos que se expide para cualquier trabajo en el que no
interviene el uso de llama abierta o generación de chispas, como por ejemplo:
cambiar un instrumento, remover una bomba, hacer una zanja con equipo manual,
pintar, etc. Ver anexo H. El permiso para trabajo en caliente, en cambio, se expide
para cualquier trabajo que implique el uso de equipos y procesos que generen
llama abierta o produzcan chispa o calor. Ejemplos de estos trabajos son: arco de
soldadura, corte con soldadura a gas, esmerilar, realizar un sandblasting, etc. Ver
anexo J.
4.8 TARJETAS DE COSTOS
En este documento se consigna todos los costos asociados a los equipos por
centros de costos que resultan de las actividades de mantenimiento realizadas en
él. Los centros de costos están definidos como la agrupación de equipos
comunes, como bombas, compresores, etc., en donde se permite asociar todos
los costos ligados a dichos equipos, tanto de manera general, como por cada uno.
Ver anexo K.
4.9 CUADRO DE PROGRAMACIÓN ANUAL
Este formulario recoge la información pertinente a todas las actividades de
intervención distribuidas de manera equilibrada día por día y acorde con los
requerimientos de producción a lo largo del calendario anual. En este cuadro se
muestra tipo de intervención a realizar a los equipos que están cobijados dentro
del programa de mantenimiento (lubricación, eléctricas / electrónicas y mecánicas,
es decir, agrupadas bajo el sistema LEM). Ver anexo L.
4.10 PROCEDIMIENTOS PARA LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Los procedimientos se redactaron acordes con dichas intervenciones;
la presentación de estos procedimientos están estructurados de
manera similar a los demás documentos que semejan en HUNTSMAN
ICI COLOMBIA LTDA, los cuales se basan en los requerimientos del
sistema de calidad que se desea implantar. Para los procedimientos
de actividades de mantenimiento, estos se identif ican como PM y
están subdivididos por especialidad, acorde a como es la estructura
del sistema L.E.M. Por ejemplo, un documento que se identifique co n
la designación PM-l01 indica que es un procedimiento de
mantenimiento, y que corresponde al primer procedimiento redactado
para el área de lubricación; de manera análoga se designa para
actividades mecánicas y eléctricas y electrónicas, solo que ahora no
estará la letra L sino la letra M o E, respectivamente. Ver anexo M.
Ahora se mostrará el conducto regulara a seguir para realizar un trabajo de
mantenimiento.
El diligenciamiento dentro de la gestión de mantenimiento para que se realice una
actividad solicitada es el siguiente:
a. Originación. La solicitud de mantenimiento es originada por el área
operativa, bien sea que dicha persona que origine la solicitud pertenezca o
no al área afectada.
b. Planeación. La solicitud es recibida en el departamento de mantenimiento
por planeación. En esta instancia, el planeador registra la solicitud con un
consecutivo y procede a analizar si a la solicitud debe dársele vía libre para
ordenar el trabajo a realizar, determinando quien ha de ejecutarla,
asumiendo el siguiente conducto regular: si el trabajo no excede de un
tiempo y un valor fijado por planeación, además de estudiar que tan
prioritario sea el trabajo solicitado, se pasa al área de mantenimiento
correspondiente, acorde al trabajo que se va a realizar. Si lo anteriormente
mencionado no se cumple, se procede a ejecutar su planeamiento, el cual
consistirá en.
- Preparar el trabajo con las respectivas especificaciones.
- Especificar las diferentes especialidades que intervendrán en la ejecución del
trabajo y la calidad de mano de obra requerida.
- Presupuestar la cantidad de equipos, materiales, herramientas y mano de obra
requerida.
c. Autorización. Después de presupuestada y antes de ordenar su ejecución,
se debe solicitar por escrito al jefe de mantenimiento, la autorización de los
fondos requeridos.
d. Programación. Una vez autorizada la solicitud de fondos con base en los
datos del planeamiento se programa los recursos: la manera más
económica de ejecutar el trabajo, determinando el número de personas que
intervendrán, los turnos más económicos de acuerdo a la prioridad del
trabajo.
e. Asignación. En esta etapa se decide quien ejecutará el trabajo; es decir, las
propias áreas de mantenimiento de la empresa, personal adicional
contratado o contratistas independientes.
f. Confirmación. En este paso es donde entran a jugar los permisos de
trabajo, donde el responsable del área donde se piensa llevar a cabo,
autoriza o niega el visto bueno para llevar a cabo dicha actividad.
g. Ejecución. Aquí se aplica la programación establecida, cumpliendose de
acuerdo al procedimiento elaborado, cuando el trabajo lo amerite, o en su
defecto, aplicando la experiencia para lograr un trabajo de alta calidad, con
los recursos disponibles al menor costo posible.
h. Revisión. Este paso contempla dos fases: la primera es una comprobación
de que lo ejecutado corresponde a lo planeado a un costo que debe ser muy
similar a lo presupuestado. En caso de presentarse una desviación del 15%
(este valor es el recomendado por personas experimentadas en labores de
administración de mantenimiento en diversas empresas. Puede ser tomado
así al inicio de las labores a desarrollar dentro de la gestión de
mantenimiento en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA; posteriormente, la
empresa puede variar ese porcentaje según criterios internos de la misma,
cuando considere conveniente), el ejecutante debe justificar esta desviación.
La segunda fase es una revisión final que deben hacer conjuntamente el
ejecutante y el planeador a fin este reciba el trabajo a satisfacción. Por
ultimo se le informa a la persona que presentó la solicitud, que el trabajo a
sido realizado satisfactoriamente.
5. ESTIMACIÓN DE LOS TIEMPOS PARA LA PLANEACIÓN DE LAS
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
La estimación o medición de las actividades de mantenimiento, es el proceso por
el cual se establece un tiempo y un procedimiento estándar, que defina la calidad
del rendimiento que se espera de un trabajo asignado.
La medición del trabajo puede aplicarse en cualquier situación en donde se
requiera de planeación, programación y control del mantenimiento. No puede
ejercerse control sin medición, ya sea una estimación aproximada mental o un
estándar de trabajo cuidadosamente elaborado, determinado por la medición del
trabajo. Una medición cuidadosa proporciona la oportunidad de alcanzar un alto
grado de control sobre las actividades de mantenimiento.
Entre los usos más comunes de la medición del trabajo están:
1. Planear y programar las actividades de mantenimiento.
2. Medir y evaluar el desempeño del supervisor y del trabajador.
3. Establecer los costos promedio y estimar el tiempo y costo del trabajo a
realizar.
4. Preparar el presupuesto anual de operación.
5. Comparar con otros períodos y otros tiempos.
6. Identificar tendencias tales como el desempeño, la cobertura, los retrasos.
7. Medición de la acumulación del trabajo por especialidad.
5.1 LAS TÉCNICAS DE MEDICIÓN Y SUS USOS
Estas técnicas determinan el tiempo que debería tardar un trabajador medio para
realizar cualquier labor bajo condiciones normales. La técnica escogida para ser
utilizada esta determinada por el grado de exactitud que se necesita y al mismo
tiempo cuanto se puede pagar por dicho tiempo de trabajo. Las técnicas de
medición más comunes incluyen: comparaciones, registros históricos,
estimaciones, estudios de tiempos y datos estándar. Ahora se mirará en que
consiste cada uno de ellos.
• Comparaciones. Se utilizan para equipara el trabajo de un área con el mismo
trabajo realizado por otra área.
• Registros históricos. Estos son documentos que se tienen sobre experiencias
pasadas. Las horas de mano de obra necesarias para producir una
determinada cantidad de trabajo de producción se indican en los registros
históricos del equipo y se utilizan más tarde cuando se realiza la misma
reparación.
• Estimaciones. El empleo de estimaciones supone que una persona calificada
puede determinar una aproximación razonable del tiempo que toma el realizar
la actividad. Las estimaciones pueden ser combinaciones de comparaciones e
historias internas. Estos tres métodos se basan en tiempos reales y son
usados con mucha frecuencia en la gestión de mantenimiento porque son
rápidos.
• Estudio de tiempos. Se realiza al observar y cronometrar un número
suficientemente grande de ciclos tanto del tiempo del proceso como del tiempo
manual de una operación para calcular el tiempo correcto; se estima el ritmo
del operario y se ajusta el tiempo promedio dependiendo de sí el ritmo del
operario ha sido más rápido o más lento de lo normal. Este método resulta
muy costoso y difícil de mantener debido a la gran cantidad de datos que se
requieren para cubrir todo el trabajo de mantenimiento.
• Datos estándar. La técnica del Estándar Universal De Mantenimiento UMS, es
el método más utilizado y más efectivo para establecer y mantener los
estándares de ingeniería en los trabajos de mantenimiento. Este enfoque
emplea los principios de comparación del contenido del trabajo y del rango de
tiempo para aplicar la medición del trabajo. Si dos trabajos necesitan dos
procedimientos casi idénticos, el tiempo en que se realiza uno se puede aplicar
a ambos. Este principio de rango de tiempos reconoce que el trabajo de
mantenimiento es más variable que la mayor parte del trabajo de producción,
sin embargo, en lugar de utilizar patrones de tiempo exacto, se recurre al rango
de tiempo para especificar la duración del trabajo a realizar. Como ejemplo se
planteará el siguiente caso: la reposición de una válvula puede exigir que se
quite el moho u óxido de las abrazaderas; dependiendo de las condiciones en
que estás se encuentren, se necesitará de más o menos tiempo. En lugar de
decir que el patrón es de 2 horas con 45 minutos, el enfoque UMS utiliza un
rango de tiempo que dice de 2 ½ a 3 ½ horas. El punto medio del rango, es
decir 3 horas, se utiliza como el tiempo estándar o tiempo planeado para el
trabajo. En un período dado, se debe ajustar con base en los resultados
obtenidos al comparalos con los estimados, los tiempos estándar para mejorar
así el control sobre la gestión desarrollada.
5.2 AGRUPACIÓN DE TRABAJOS ESTÁNDAR UTILIZANDO EL RANGO DE
TIEMPO
Debido a la naturaleza misma de los trabajos de mantenimiento, es impráctico
esforzarse por establecer estándares individuales exactos. Los trabajadores no
realizan un trabajo asignado con los mismos patrones de movimiento y agilidad.
Las condiciones variables del trabajo y la experiencia de los empleados impiden
que se realicen de esta manera; en lugar de establecer estándares exactos o
precisos, se establecen estándares con base en un rango de tiempo durante el
cual un empleado calificado llevará a cabo un trajo asignado. De esta manera, un
trabajo se realizará de 1 ½ a 2 ½ o bien de 8 a 10 horas, con la certeza que dicho
trabajo estará bien en un 95 %. La serie de grupos de trabajo estándar se
muestran en el cuadro 7. Las columnas de izquierda a derecha muestran la
sección o grupo de trabajo (A, B, C,...), el límite inferior del rango de tiempo de la
sección, el tiempo estándar a aplicar al trabajo que caiga en el rango y por último,
el límite superior del rango de la sección.
Las actividades que se estimaron debían ser puestas en marcha en los equipos
que están cobijados dentro del programa de mantenimiento a instalar en
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA; el método escogido para determinar el tiempo
de duración de cada actividad fue el del rango de tiempos estándar.
Cuadro 7. Agrupamientos de tiempos estándar *
Horas
Sección
Tiempo mínimo
Tiempo estándar Tiempo máximo
A
0.00
0.10
0.15
B 0.15 0.20 0.25 C 0.25 0.40 0.50 D 0.50 0.70 0.90 E 0.90 1.20 1.50 F 1.50 2.00 2.50 G 2.50 3.00 3.50 H 3.50 4.00 4.50 I 4.50 5.00 5.50 J 5.50 6.00 6.50 K 6.50 7.30 8.00 L 8.00 9.00 10.0 M 10.0 11.0 12.0 N 12.0 13.0 14.0 O 14.0 15.0 16.0 P 16.0 17.0 18.0 Q 18.0 19.3 20.0 R 20.0 22.0 24.0 S 24.0 26.0 28.0 T 28.0 30.0 32.0 U 32.0 34.0 36.0 V 36.0 38.0 40.0 W 40.0 42.0 44.0 X 44.0 46.0 48.0 Y 48.0 50.0 52.0 Z 52.0 54.0 56.0
AA 56.0 58.0 60.0 BB 60.0 63.0 66.0 CC 66.0 69.0 72.0 DD 72.0 75.0 78.0 EE 78.0 81.0 84.0 FF 84.0 87.0 90.0
R Rango de tiempo de sección para el cálculo de tiempo estándar. Tomado de la figura 6.4 del Manual De Ingeniero Industrial De Maynard, tomo I, 4ª ed.
Para clasificar cada una de las actividades a realizar y estimar así el tiempo de
duración de las misma, fue necesario charlar con los operarios de mayor
experiencia en la planta en cada una de las áreas considerada (mecánica,
eléctrica / electrónica y de lubricación); de esta manera se definieron tiempos
dictaminados por los mismos y posteriormente cada uno de esos tiempos fueron
estandarizados, los cuales son los que aparecen en los cuadros 4. , 5. y 6.
6. ORGANIZACIÓN DEL ALMACEN DE REPUESTOS Y MATERIALES A
UTILIZAR EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Un factor fundamental a tener en cuenta en las estrategias de mantenimiento es el
control adecuado de los repuestos, materiales y accesorios, dado que un manejo
sin planeación de los repuestos, conlleva a sobrecostos por altos inventarios y una
baja rotación, pero sobre todo, incurre en paros técnicos como consecuencia
directa de la ausencia de recursos en el momento oportuno.
Cuando se piensa en organizar un almacén de partes en el proceso de la gestión
de mantenimiento, se debe tener un especial cuidado en el grado de centralización
adoptado o si se trabaja con almacenes por áreas. Dentro del programa de
Mantenimiento a instaurar en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA., el almacén de
partes estará de una forma centralizada por la magnitud y poca complejidad de los
procesos desarrollados en la misma.
En muchas industrias el almacén de repuestos hace parte del almacén de
materiales, consumo o suministros, independientemente de la dirección del
mantenimiento, caso que será replanteado en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA.,
donde el almacén estará dentro del departamento de mantenimiento. Pero de
cualquier manera se deben fijar algunos requisitos mutuos tales como:
- Clasificación de productos y almacenamiento ordenado.
- Información de los movimientos y generación de puntos de pedido, los cuales
están definidos como la cantidad de determinado elemento que al ser
alcanzada requiere que se realice la tramitación de compra asociada el
elemento en particular. Este punto es de mucha utilidad ya que con el se
garantiza que el almacén no posea bajas existencias en stock de ese elemento
y se retarde la intervención de determinado equipo en un momento dado. En
cuanto al punto mínimo, el cual es otro aspecto importante a manejar en el
almacén, es la cantidad mínima que debe existir en el stock normal de
mantenimiento para que pueda garantizarse que dicho elemento no faltará al
momento de ser requerido para una actividad previamente programada; si no
se mantiene este punto mínimo, las intervenciones programadas no podrán
realizarse y de inmediato deja de ser eficiente la labor de mantenimiento.
- Procedimiento para la solicitud de materiales del almacén y compra de los
mismos, todo esto llevado a cabo con el fin de poder garantizar una labor
eficiente de mantenimiento. Ver anexo P.
Es necesario dejar en claro que bajo cualquier circunstancia, el área de almacén,
la cual será la encargada de manejar los repuestos y partes es responsable por la
disponibilidad de los recursos materiales utilizados y a utilizar, dado que afectan a
diferentes áreas de mantenimiento, viéndose esta labor reflejada en la efectividad
del servicio prestado.
Las ventajas inherentes al almacenamiento centralizado se deben en gran medida
a un mejor control. Estas ventajas son:
- Conocimiento por parte del personal de almacén de todos los materiales
almacenados.
- Menos espacio total ocupado.
- Mejor control sobre las existencias en él.
6.1 CONDICIONES DETERMINANTES EN EL INVENTARIO DE PARTES DEL
ALMACÉN
Los costos en el exceso de productos ya sean acabados o repuestos,
proporcionan un aumento considerable al costo de fabricación y de trabajos de
mantenimiento, por lo tanto es necesario que se brinde garantía en cuanto a la
eficiencia máxima en la utilización del espacio destinado para el almacén. Existe
una variedad de costos implicados en las labores de mantenimiento que afectan
directamente a la gestión desarrollada, estos costos de mantenimiento son:
- Costos asociados directamente a la labor de mantenimiento.
- Costos de materiales y partes de repuestos.
- Costos por lucro cesante.
Los costos de materiales involucran una selección detallada y despachos de los
repuestos necesarios, aunque tiene mucha más relevancia la manera como esta
es llevada a cabo. Teniendo demasiados repuestos en el almacén se incrementa
el manejo de los inventarios, lo cual trae como consecuencia el que se eleven los
costos y esto a su vez genere pérdidas; si por el contrario se tienen pocos o no se
tienen disponibles, se incrementa el valor del mantenimiento así como los costos
por lucro cesante debido a que el equipo que requiere del elemento estará inactivo
hasta tanto dicho elemento se consiga. En la actualidad muchas de las empresas
trabajan bajo el sistema de no poseer almacén propiamente dicho, es decir
asociándolo como una bodega, sino que realizan un previo estudio de los
proveedores que puedan suministrarles en su momento los repuestos y/o
materiales que necesiten y de esta manera planificar cuando es el momento
oportuno para comprar lo que se necesita y se tenga por parte de los proveedores
a la mano al momento de ser requerido. Esto se ve reflejado en la poca o ninguna
cantidad de elementos dentro del sitio destinado para almacenar lo que se compra
o retira de la empresa. Esta tendencia no es ajena a las pretensiones de
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA., donde se manejará el almacén de manera
similar.
Ahora se verán cuales son los aspectos que influyen notoriamente en el manejo
de los almacenes.
6.1.1 Descuento por compras de volumen. Un buen programa de mantenimiento
permite prever las cantidades necesarias en la realización de las actividades, pues
el soporte de un sistema de información veraz ayuda a establecer cantidades que
facilitan la toma de decisiones para realizar compras globales que pueden
disminuir costos o por el contrario elevan los de almacenamiento. Generalmente,
cuando se compran grades cantidades o bien variedad, osea compra al por mayor
a un mismo proveedor, este realiza descuentos que hacen obvia la ventaja de
comprar de esta manera respecto a comprar al detal.
6.1.2 Grado de normalización. La unificación de equipos, por marcas y modelos,
proporciona ventajas dado la intercambiabilidad de piezas y el número de ellas a
mantener en el inventario.
6.1.3 Porcentaje de cubrimiento de los trabajos de mantenimiento por
contratistas. Las políticas de cada organización y los objetivos trazados por el
mantenimiento definen que porcentaje del mismo es realizado por entidades
externas a la empresa, pues los contratos de servicio incluyen generalmente las
partes a cambiar, disminuyendo así las necesidades de inventario; por otra parte,
los contratos regulares incluyen un servicio pagado regularmente y un pago
adicional por las partes cambiadas o reparadas.
6.2 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES A MANEJAR EN EL ALMACÉN
El control de inventarios consiste en regular la cantidad y la variedad de productos
que se mantienen almacenados. Dentro este mismo es necesario tener muy en
cuenta: ¿Qué hay que pedir?, ¿Cuánto hay que pedir? y ¿Cuándo hay que
pedir?; para esto es necesario tener en cuenta el realizar una clasificación de los
artículos según su consumo por cierto período de tiempo, preferiblemente anual.
La cantidad de unidades necesarias es un criterio que queda netamente a
responsabilidad de mantenimiento y aunque es frecuente que existan políticas por
parte de las partes administrativas o financieras con el objetivo de minimizar los
inventarios, es necesario definir el nivel compartido de compromiso en lo que
respecta a la calidad y cantidad de los repuestos mínimos necesarios para
garantizar la adecuada conservación de los equipos.
Dentro de los materiales que normalmente son incluidos en el almacén, se pueden
diferenciar cuatro categorías diferentes a saber:
6.2.1 Repuestos. Estas son piezas que se almacenan para equipos específicos
como elemento para un cambio previamente programado dentro del programa de
mantenimiento o bien para evitar un paro prolongado en el equipo al cual
pertenece dicho repuesto. Teniendo en cuenta el costo total de los materiales de
mantenimiento, la sumatoria de los costos de los repuestos es bastante
significativa; ademas de lo anterior, su consecución es generalmente demorada.
Dentro de esta clasificación se puede encontrar una subdivisión en tres grupos
claramente detallados a continuación.
• Repuestos específicos. Son aquellos repuestos con funciones múltiples y
claramente definidas, en donde gracias a su funcionamiento y especialización
no pueden ser intercambiables con los de otros equipos en la planta. Dentro
de este grupo se encuentran los repuestos de:
- Equipo específico de procesos.
- Montacargas.
- Motorreductores
• Repuestos comunes: son aquellos repuestos que usualmente hacen parte de
equipos comunes en la planta. A este grupo está limitado las refacciones de:
- Compresores.
- Motores eléctricos.
- Bombas.
- Ventiladores.
- Instrumentos.
• Repuestos típicos: aquí se agrupan las partes y piezas de equipos que son
estructuralmente y funcionalmente similares en diversos equipos, como por
ejemplo: partes de transmisión por correas, cadenas, etc.
6.2.2 Stock normal de mantenimiento. Está conformado por aquellos elementos
que generalmente tienen un uso menos especializado, requerimientos más
definidos, intervalos de movimiento más cortos que los elementos clasificados
como repuestos. Dentro de este stock de mantenimiento se pueden encontrar
tubería y accesorios, válvulas estándar, alambres eléctricos, luminarias, pinturas,
lubricantes, tornillos, etc. La decisión de cantidades en el inventario está definida
básicamente por la historia de las ordenes de trabajo, claro está con
modificaciones a criterio del departamento de mantenimiento. Algo que es
fundamental para un óptimo desempeño de la gestión de mantenimiento es lo
referente a la decisión de cuales elementos deben ser considerados como
repuestos o como stock normal. Cuando se tiene un equipo nuevo, debe hacerse
uso del buen juicio para de esta manera poder determinar cuales elementos
pueden ser llevados al stock o a la categoría de repuestos. Para ello, se
recomienda mirar cuales son las observaciones que hacen los fabricantes del
equipo en lo que respecta a partes de repuestos requeridos. Es en esta instancia
donde debe ser aprovechada la experiencia del personal de mantenimiento para
seleccionar de la manera mas adecuada posible los elementos que serán llevados
a formar parte del Stock normal de mantenimiento; esta decisión debe llevarse a
cabo de una manera conservadora, dentro de límites razonables.
6.2.3 Suministros y elementos de protección. En esta clasificación se
encuentran los elementos de limpieza y aseo, al igual que los elementos de
seguridad y protección del personal, entre los cuales se pueden incluir jabones,
papel, toallas, uniformes, cascos, guantes, etc.
6.2.4 Herramientas. Son los medios físicos utilizados para realizar las
actividades de mantenimiento u otra en particular a los equipos, su control exige
mecanismos más estrictos debido a su costo y duración. Al establecer los
estándares para las herramientas (lo cual implica la adopción de herramientas de
una clase producida por uno o varios fabricantes determinados, logrando así una
reducción en los precios de compra, del espacio de almacenamiento y del
respectivo control.), debe incluirse la posibilidad de utilizar herramientas más
modernas o más económicas por sus resultados positivos obvios.
La implementación de procedimientos de manera organizada para llevar a cabo el
control de las herramientas manejadas en el almacén, brinda una serie de
ventajas importantes a considerar, tales como:
- Menor capital inmovilizado.
- Reducción de los costos en las labores de mantenimiento desarrolladas.
- Reducción de perdidas de las herramientas debido al manejo organizado de
las mismas.
El sistema del almacén debe estar organizado de tal manera que se debe manejar
un registro de quien utiliza determinado elemento y cuando lo entregó; el
trabajador entonces se hace responsable por el artículo hasta que lo reponga, esto
se facilita estableciendo plazos fijos de devolución.
Todo esto anteriormente mencionado, permite facilitar la creación de un sistema
de codificación en el cual se debe estructurar de una manera clara y sencilla. A
continuación en el Cuadro 8. se muestra un esquema tabulado donde se
especifica los tipos de repuestos y los repuestos típicos que se encuentran dentro
de cada una de las categorías.
Es claro que el encargado del almacén al desempeñar de una manera eficiente
sus funciones en la organización del material de trabajo a su cargo, trae como
resultado un mejor desempeño de la gestión de mantenimiento, la cual presenta
logros en aspectos tales como:
Cuadro 8. Clasificación de los repuestos a manejar en el almacén.
TIPO DE REPUESTO
REPUESTOS TÍPICOS
Rodamientos Chumaceras, bujes, rodamientos, cojinetes. Transmisión Correas, cadenas, cables, piñones, cuñas, poleas, ejes, acoples. Empaques Sellos. Fijación Tornillos, tuercas, remaches, arandelas. Mangueras De aire, de agua, hidráulicas, acoples. Instrumentación Manómetros. Presóstatos, termómetros, termostatos, termocuplas,
amperímetros, voltímetros. Electricidad Contactores, electroválvulas, bujías, microswitches, cables, relés. Filtros De aire, de agua, de aceite. Válvulas De aire, de agua. Tubería Accesorios, galvanizados, acero e inoxidables. Herramientas Llaves de todo tipo, taladros, esmeril portátil, martillos, sierras. Motores eléctricos Ejes, rotores, estatores, carcazas. Motorreductores Engranajes, ejes, bujes. Bombas Impulsores, sellos, empaques, ejes, bujes. Ventiladores Aspas, eje, motor. Compresores de aire Pistones, anillos, resortes, bielas, cigüeñal, válvulas, sellos, bomba de
aceite. Lubricantes Aceites, grasas, grafito, siliconas. Limpieza y aseo Detergentes, jabones, desengrasantes, escobas, cepillos. Material de protección Botas, cascos, protectores, guantes.
- La identificación de repuestos con similares características las cuales
potencialmente puedan ser aprovechables, será realizada de una manera más
ágil.
- Se facilita la localización de los proveedores, así como su agrupación.
6.3 CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA EL DISEÑO DEL AMACEN
Dentro del diseño del almacén en la gestión de mantenimiento a implantar en
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, es necesario tener en cuenta algunos
aspectos importantes para su mejor disposición. Estos aspectos a considerar se
traen a colación a continuación.
- La localización más práctica. Esta debe ser considerada teniendo en cuenta
algunos puntos tales como:
a. El flujo de materiales dentro y fuera del almacén.
b. El flujo de persona servidas por e l almacén.
c. La integración con el resto de la gestión de mantenimiento.
- El tipo de construcción, pues si el espacio lo permite se debe hacer un solo
nivel.
- Facilidades de almacenamiento para proteger el material, fácil acceso,
mínimo uso del espacio en el piso y al mismo tiempo ser capaz de alojar las
cantidades a almacenar. Algunos de los tipos más usados son los
estantes, los cuales pueden ser construidos de madera, la cual es flexible y
de un costo relativamente bajo, o bien pueden ser metálicos en forma de
pequeños depósitos; en todos los casos se debe proporcionar una fácil y
precisa identificación al material almacenado.
6.4 IDENTIFICACIÓN DE ELEMENTOS DEL ALMACÉN
El éxito en la labor del almacén dentro de la gestión de mantenimiento está
fundamentada en gran medida en la manera como maneje los elementos que
están a su responsabilidad; para ello es necesario tener un sistema de
identificación de estos elementos que permita acceder a ellos de una manera ágil
y oportuna. Es por esta razón que se le asigna un código a manera de referencia
para que de esta forma se realice la labor de inventariar y/o despachar dichos
elementos. Esta codificación es estructurada de tal manera que se pueda
clasificar los elementos de una manera medianamente detallada, dado que
resultaría demasiado complejo y engorroso pormenorizar dicha codificación.
La codificación que se recomienda adoptar es sencilla y versátil, por lo que
posibilita la expansión de partes o grupos de elementos. A continuación se
muestra el esquema de codificación recomendado, al igual que el cuadro 9. donde
se muestra la designación ya aplicada a los elementos propiamente dichos en el
almacén, para ser implantado en la gestión de mantenimiento a desarrollar en
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA.
Código Contable De Repuestos
XX XX XXXX
(1) (2) (3)
(1): Indica el grupo al que pertenece.
(2): Indica el subgrupo al que pertenece.
(3): Indica el ordinal asociado al índice alfabético.
Cuadro 9. Sistema de codificación de elementos en el almacén
Grupo Subgrupo Especificación
AM AM AE AE AL AL AL AT AT AT AT AT AT
01 02 01 02 01 02 01 02 03 04 05 06 07
Artículos mecánicos comunes
Artículos mecánicos específicos Artículos eléctricos comunes
Artículos eléctricos específicos Aceites lubricantes Grasas lubricantes
Tubería y accesorios de acero Tubería y accesorios Conduit
Tubería y accesorios galvanizados Tubería y accesorios inoxidables
Tubería y accesorios P.V.C. Grifería común y sus repuestos
Tuberías y accesorios aluminio - cobre
La cantidad de repuestos requeridos para desarrollar la gestión de mantenimiento
no debe ser establecida únicamente en base en un determinado consumo
periódico; algunos factores afectan de una u otra forma la demanda tales como: el
estado en le que se encuentran los equipos, su operación, el tiempo que lleven en
servicio así como también las condiciones ambientales; por estas razones se
recomienda realizar un cuidadoso análisis de los equipos en general, dado que
tanto el desgaste como el esfuerzo al que están sometidos no es el mismo para
cada componente de los mecanismos.
Al momento de estar en plena operación el Programa de Mantenimiento
Preventivo / Predictivo, la demanda de los repuestos puede verse incrementada
en algunas pocas, especialmente cuando se intensifican o bien cuando coincidan
las actividades programadas, por lo tanto el inventario de repuestos debe ser
calculado para absorber estas fluctuaciones.
6.5 CANTIDAD A COMPRAR PARA OPTIMIZAR LA LABOR DEL ALMACÉN
Las cantidades de elementos a formar parte del almacén deben ser compradas
cuando un bajo punto es alcanzado, es decir se alcanza el punto de pedido,
teniendo en cuenta factores diversos, entre otros:
- Costo de la compra.
- Cantidad promedio usada, la cual es determinada basándose en los registros
históricos de mantenimiento a los equipos.
- Costo de almacenamiento.
Si se desea determinar matemáticamente la cantidad más económica a comprar,
es necesario saber cuales parámetros afectan dicho cálculo. Estos son:
P: costo total de la orden de trabajo.
Y: número de piezas usadas por año.
I: costo anual de almacenamiento en términos de porcentaje, expresado como una
fracción.
C: costo por pieza incluyendo fletes.
L: cantidad de unidades a pedir o comprar.
El valor de L que minimiza los costos por año de almacenamiento del pedido es
llamado Cantidad de Pedido Económico y se determina así:
L =CIPY2
La deducción matemática de esta expresión no pudo ser hallada de manera
detallada, por lo que solo se remitió su valor de aplicación, aunque para el objetivo
perseguido con esa investigación, dicha deducción no es relevante.
7. LA LUBRICACIÓN COMO UNA GESTIÓN PRODUCTIVA DENTRO DE UN
PROCESO TRIBOLÓGICO
El lubricante es la sangre vital para el funcionamiento de las máquinas y es el
responsable de mantener con vida el proceso productivo en las empresas. Una
falla del lubricante puede generar traumatismos graves que se manifiestan entre
otras en costosas reparaciones, paradas improductivas, elevación de costos de
mano de obra, cambio de repuestos o verse en la necesidad en última instancia de
la reposición de las máquinas y pérdida de calidad del producto.
Los lubricantes realizan variadas funciones, la primera es reducir la fricción y el
desgaste de los mecanismos en movimiento; además, los lubricantes pueden
proteger las superficies de metal contra la herrumbre y la corrosión, controlar la
temperatura y actuar como agentes de transferencia de calor, enjuagar y arrasar
los contaminantes, transmitir potencia hidráulica, absorber o amortiguar los golpes
y formar sellos, entre otras funciones.
Debido a que reducir la fricción es una función muy importante de los lubricantes,
es necesario saber como se produce este fenómeno.
• Fricción. La fricción es la resistencia al movimiento entre dos cuerpos en
contacto intimo. Se pueden identificar dos tipos de fricción: fricción sólida o
seca, y fricción fluida.
- Fricción solida. Esta ocurre cuando hay un contacto físico entre dos cuerpos
solidos que se mueven con relación entre sí. El tipo de movimiento divide la
fricción en dos categorías a saber: fricción de deslizamiento y fricción de
rodamiento. La primera es la resistencia al movimiento conforme un cuerpo se
desliza sobre otro; las superficies solidas que aparecen lisas tienen en
realidad muchas irregularidades. La resistencia al movimiento se debe
principalmente al entrelazado de dichas irregularidades. En condiciones de
extrema presión, el calor generado por la fricción de deslizamiento puede
ocasionar la soldadura de los puntos de contacto. El segundo tipo de fricción
solida, es decir la fricción de rodamiento, es la resistencia al movimiento
conforme un cuerpo sólido rueda sobre otro. Este tipo de fricción es causado
principalmente por la deformación de las superficies elementales que ruedan y
que soportan carga, en donde para una carga, la fricción de rodamiento es
significativamente menor que la fricción de deslizamiento.
- Fricción fluida. La fricción fluida ocurre cuando dos cuerpos solidos en
movimiento están completamente separados por un fluido. Para una carga
dada, la fricción fluida suele ser mucho menor que la fricción solida. En cuanto
al espesor de la película en relación con la altura de las irregularidades de la
superficie, este permite distinguir tres tipos de lubricación a saber: película de
lubricación llena o gruesa, lubricación con película mezclada y lubricación de
frontera.
La primera existe cuando la película lubricante entre las dos superficies es de un
espesor suficiente para separar por completo las irregularidades de las dos
superficies. En este caso existe la fricción fluida verdaderamente entre las
superficies en movimiento y no ocurre contacto de metal con metal.
El segundo tipo de lubricación, es decir, la lubricación con película mezclada, se
presenta cuando la película lubricante entre las dos superficies es suficientemente
gruesa para separar la mayor parte de las irregularidades en las mismas, pero
puede ocurrir algún contacto metal - metal.
Finalmente, la lubricación de frontera existe cuando el espesor de la película es
igual a la altura de las irregularidades y ocurre un contacto amplio de metal y
metal.
7.1 TIPOS DE LUBRICANTES
Hay tres categorías principales de lubricantes, estas son:
- Lubricantes fluidos.
- Grasas (lubricantes semifluidos o semisólidos).
- Lubricantes sólidos
Cada uno de estos lubricantes tiene sus propias características físicas y químicas
particulares, que afectaran de una u otra forma su rendimiento en diversas
aplicaciones. El conocimiento de los diversos tipos de lubricantes que hay en el
mercado y una comprensión básica de sus ventajas y desventajas es la mayor
ayuda en la selección del tipo de lubricante óptimo para una aplicación particular.
7.1.1 Lubricantes fluidos. Los lubricantes fluidos son los mayormente usados.
Los más comunes son los aceites de petroleo, sintéticos ó aceites animales o
vegetales. En condiciones especiales, cuando puede estar excluido el uso de
aceites, muchos otros fluidos pueden desarrollar una función determinada de
lubricación.
7.1.2 Grasas. Las grasas son lubricantes fluidos con espesadores dispersos en
ella para darles consistencia sólida o semisólida. El contenido del lubricante fluido
de una grasa es el que realiza la lubricación; los espesadores actúan solo para
mantener el lubricante en su lugar, para evitar fugas y para bloquear la entrada de
contaminantes. Muchos tipos de espesadores se emplean en la manufactura de
las grasas modernas, y cada tipo imparte ciertas propiedades al producto
terminado.
7.1.3 Lubricantes sólidos. Estos lubricantes como el grafito y el disulfuro de
molibdeno (MOLY) y el PFTE (politetrafluroetileno), no solo se emplean por si
mismos, sino que también se agregan con frecuencia a los aceites y grasas para
mejorar su comportamiento en la lubricación de frontera.
7.2 CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DE LOS LUBRICANTES
Las diversas propiedades fisicoquímicas de los lubricantes se miden y emplean
para medir lo apropiado que resulta un lubricante para diferentes aplicaciones.
Para los aceites se pueden encontrar las siguientes:
7.2.1 Viscosidad. Entre las diversas propiedades y especificaciones del
lubricante, la viscosidad se suele considerar como el parámetro más relevante. Es
una medida de la fuerza requerida para vencer la fricción fluida y permitir que un
aceite fluya.
7.2.2 Indice de viscosidad. Este es una medida empírica de la variación de la
viscosidad respecto a la temperatura. A mayor valor del IV será menor el cambio
en la viscosidad en el aceite que produzca la temperatura; originalmente lo IV
variaban de 0 a 100, actualmente se logran IV mayores de 100 con cierto
lubricantes sintéticos ó a través del empleo de aditivos.
7.2.3 Estabilidad a la oxidación. Cuando un lubricante se expone al calor y al
aire, tiene lugar una reacción química llamada oxidación; los productos de esta
reacción incluyen residuos carbonosos, lodos, resinas, ácidos corrosivos y no
corrosivos. La oxidación suele estar acompañada por un aumento apreciable en
la viscosidad del aceite. La velocidad de oxidación depende de la composición
química del aceite, de la temperatura ambiente, de la amplitud del área de
superficie expuesta a la acción del aire, del tiempo que el lubricante este en
servicio y de la presencia de contaminantes que pueden actuar como
catalizadores para la reacción de oxidación. El análisis del aceite usado para
determinar si es adecuado para el servicio adicional se basa en una comparación
entre el aceite usado y el nuevo, como se verá mas adelante cuando se hable de
los análisis de laboratorio como técnicas de mantenimiento Predictivo, los
incrementos en viscosidad, acidez y acumulación de contaminantes insolubles
suelen ser indicadores que ha ocurrido la oxidación.
7.2.4 Residuos de carbón. La tendencia a formarse carbón en un aceite se
puede determinar con una prueba en la cual el porcentaje en peso del residuo del
carbón de una muestra, se mide después de la evaporación.
7.2.5 Número de neutralización. Este índice es una medida de la acidez o de al
alcalinidad de un aceite. Usualmente se indica como el Numero Total Ácido NTA /
TAN ó el Numero Total Base NTB / TBN y se expresa como el equivalente en
mgr. de hidróxido de potasio requerido para neutralizar el contenido ácido ó básico
de una muestra de 1 gr. de aceite usado. El aumento del NTA o la disminución de
NTB suele indicar que ha ocurrido la oxidación.
7.2.6 Desemulsibilidad. Mide la capacidad de un aceite para ceder agua. Cuanto
mejor sea este parámetro, más rápidamente el aceite se separa del agua después
de que los dos se han mezclado.
7.2.7 Punto de fluidez. Es la temperatura más baja a la cual el aceite fluirá.
Usualmente no se recomienda usar un aceite a una temperatura inferior a 15ºF
(8ºC) por encima de su punto de fluidez.
7.2.8 Punto de inflamación. Es la temperatura del aceite a la cual los vapores del
mismo entran en ignición cuando se pasa una llama abierta sobre él.
En cuanto a las grasas, estas presentan básicamente las siguientes
características:
7.2.9 Número de consistencia NLGI. El Instituto Nacional De Grasas Lubricantes
NLGI ha desarrollado un sistema numérico que varía desde 000 hasta 6 para
identificar diversas consistencias de grasas. Este sistema es usado por la mayor
parte de las industrias. El cuadro 10. proporciona los NLGI y sus consistencias
correspondientes. La mayor parte de las grasas multipropósitos son generalmente
de NLGI 1 ó 2.
Cuadro 10. Clasificación NLGI de las grasas
NUMERO DE CONSISTENCIA NLGI
DESCRIPCIÓN DE LA GRASA
000 Muy fluida 00 Fluida 0 Semifluida 1 Muy suave 2 Suave 3 Semipastosa 4 Pastosa 5 Muy pastosa 6 Dura
7.2.10 Punto de goteo. Es la temperatura a la cual se licúa la grasa y fluye. No
se recomienda usar una grasa a temperatura mayores de 50ºF (28ºC) por debajo
de su punto de goteo.
7.2.11 Jabón. Es un espesante usado para la fabricación de grasas. Muchas
grasas incluyen jabones metálicos como espesadores. Los jabones que se
encuentran normalmente en las grasas son los jabones de Litio, Calcio, Sodio,
Complejo de Calcio, Complejo de Aluminio, Poliurea y Arcilla o Bentonita.
7.3 ADITIVOS UTILIZADOS EN LOS ACEITES LUBRICANTES
Es posible mejorar la capacidad natural de un aceite lubricante para proteger las
superficies metálicas, resistir los cambios químicos y expulsar los contaminantes,
a través del empleo de aditivos. Ya que los aceites lubricantes se suelen describir
de acuerdo a los aditivos que contienen, servirá de ayuda entender la función de
los tipos principales de aditivos, entre los cuales se pueden encontrar los
siguientes.
- Agentes para eliminar el aire. Ayudan al aceite a liberar el aire entrampado.
- Agentes antiespumantes. Promueven la rotura rápida de las burbujas de
espuma.
- Agentes antisépticos y bactericidas. Evitan el desarrollo de microorganismos y
bacterias que se encuentren principalmente en aceites solubles en agua.
- Agentes contra el desgaste. Disminuyen el coeficiente de fricción y reducen el
desgaste en condiciones de lubricación de frontera o de película mezclada.
- Desemulsificadores. Ayudan a la capacidad natural de un aceite para
separarse rápidamente de agua. Estos agentes pueden ser de ayuda para
evitar la herrumbre ya que tienen que mantener el agua fuera del aceite y de
las superficies metálicas.
- Agentes detergentes y dispersivos. Evitan la formación de lodos. Se
encuentran comúnmente en los aceites para motores.
- Emulsificadores. Permiten la mezcla del aceite y agua para formar emulsiones
estables. Se utilizan principalmente en la manufactura de aceites solubles en
agua.
- Agentes para extrema presión. Protegen contra el contacto metal - metal y
soldadura después que la película de aceite se ha roto por cargas altas o
velocidades de deslizamiento. La mayor parte de los aceites para extrema
presión que hay en el mercado son del tipo de sulfuros fosforados y son no
corrosivos para caso todos los metales, incluso el latón.
- Inhibidores de la oxidación. Evitan o retardan la oxidación de un aceite, y por
ello reducen la formación de depósitos y ácidos.
- Inhibidores de la herrumbre y corrosión. Mejoran la capacidad de un aceite
para proteger las superficies de metal contra la herrumbre y la corrosión.
- Agentes ligantes. Mejoran las cualidades adhesivas del aceite.
- Mejoradores del IV. Aumentan el IV de un aceite por el incremento de su
viscosidad a altas temperaturas. Estos aditivos son muy empleados en los
aceites de motores para crear los aceites multígrados.
Todo equipo industrial posee independientemente un determinado período de vida
útil durante el cual la empresa obtiene una producción determinada. Un rol
importante que juega el lubricante es el de ayudar a la máquina a alcanzar el límite
de vida útil para el que fue diseñado, o en el mejor de los casos, superarlo. En la
industria, desafortunadamente, se le presta poca o ninguna atención a estos
detalles y se mira el proceso de lubricación como un simple labor de "echar grasa
y aceite a las máquinas", relegando de esta manera todas aquellas
consideraciones realmente importante que pueden convertir a este proceso de
lubricación en un factor relevante para la mejora de la productividad de la
empresa.
Es necesario definir antes que nada el verdadero significado que encierra la
palabra Lubricar. LUBRICAR es encontrar la mejor manera de aplicar el lubricante
adecuado, en el lugar requerido, en la cantidad correcta, en el momento preciso, al
menor costo y con el mejor valor agregado posible.
Para la mejor comprensión de esta definición se tomarán cada una de estas partes
que conforman dicha definición y se analizarán por separado.
Encontrar la mejor manera de aplicar el lubricante apropiado.
Cuando se habla de "la mejor manera de aplicar el lubricante" se está haciendo
referencia al sistema de lubricación y "el lubricante apropiado" trata acerca del
proceso de selección del lubricante; por lo tanto esta parte de la definición está
indicando que el proceso de lubricación se debe iniciar escogiendo el lubricante
apropiado y el sistema de lubricación, claro está, de acuerdo a las condiciones de
operación del equipo. Es en este momento donde entra a jugar un papel muy
importante la TRIBOLOGÍA, la cual es una ciencia interdisciplinaria que estudia los
fenómenos relacionados con el transporte de carga a través de dos superficies en
movimiento relativo. Estos fenómenos se traducen en fricción o deslizamiento en
superficies móviles, generando así calor, pérdidas de energía y de material
(desgaste), por lo tanto, para contrarrestar estos aspectos se acude a la utilización
de los lubricantes. Este concepto de Tribología conduce a lo que se conoce como
Ingeniería De Lubricación, la cual proporciona los métodos para minimizar en la
mayor manera posible los efectos negativos de la fricción y del desgaste. Es
posible afirmar entonces que la Tribología estudia los fenómenos que limitan la
vida útil de los equipos, por lo tanto, es parte integral de cualquier desarrollo
industrial. El acelerado avance en el empleo de materiales de mejor calidad y la
aplicación de tecnologías que permitan procesos de fabricación más precisos, han
conducido a la reducción de las dimensiones, aumento en las velocidades de
trabajo, aumento de presiones y temperaturas de trabajo, reducción de tolerancias
y precisión de ajustes, estos factores actúan a su vez como incrementadores de la
fatiga del material, lo cual exige que el lubricante utilizado en el equipo deba ser
apto para absorber satisfactoriamente las condiciones más severas de operación,
las que consecuentemente producirá una "fatiga en el lubricante". Por lo tanto, es
necesario tener en cuanta todas las condiciones que intervienen dentro de un
proceso tribológico si es que se aspira a que la empresa logre sobrevivir o ser
competitiva ante el mundo. La eficiencia y la competitividad se basan hoy en el
mejoramiento de los procesos y servicios y el proceso de lubricación, por ser el
que suministra la sangre vital para el correcto funcionamiento del equipo, debe ser
tratado muy cuidadosamente. La Tribología brinda herramientas matemáticas y
gráficas que permiten seleccionar el sistema de lubricación y las características
que debe poseer el lubricante para proteger de manera adecuada el equipo en
cuestión o componente del mismo. Hay procedimientos diferentes de selección
del lubricante a utilizar en cada clase de equipo, es decir, para motores de
combustión interna, compresores, reductores, etc., o bien para elementos
mecánicos como cojinetes, rodamientos, cables, cadenas, engranajes, etc., en
donde se tienen en cuenta fundamentalmente las condiciones de trabajo a las que
van a estar (velocidades, cargas, temperaturas, potencias, medio ambiente) y los
tipos de materiales que vana estar en contacto.
Aplicar el lubricante en el lugar requerido, en la cantidad correcta y en el
momento preciso.
Cuando se está haciendo un equipo parte de un proceso de lubricación, la
Tribología indica en que sitio es conveniente aplicar el lubricante y la cantidad
precisa para cada caso, definiendo así el nivel del lubricante. Si se tiene
demasiado lubricante se puede generar un exceso de fricción fluida, que ocasiona
su calentamiento y pérdida de viscosidad. Una baja cantidad de lubricante puede
ocasionar una película insuficiente para separar las superficies en contacto,
permitiendo el contacto metal - metal; todo lo anterior trae como consecuencia
directa una alta fricción, por consiguiente desgaste de las superficies y desajuste
del equipo.
El "momento preciso" para aplicar el lubricante indica básicamente a la cantidad
de tiempo que debe transcurrir para realizar cada cambio de aceite, el cual es
diferente para el período de asentamiento o para el período de funcionamiento
normal; estos dos períodos se definen a continuación.
• Período de asentamiento. Este período es una etapa de acondicionamiento
inicial de todas las piezas que componen un equipo en donde cada una de
estas presentan una serie de irregularidades conocidas como rugosidades
superficiales, las cuales son dejadas por el proceso de fabricación de la
misma. En las primeras horas de funcionamiento se produce un desgaste o
"asentamiento" de las partes en contacto. Esto se da bajo un proceso de
pulimento en donde las irregularidades más grandes se van gastando y dan
lugar a una superficie más pulida. Este proceso debe ser controlado en forma
cuidadosa. Dentro de este período se lleva a la máquina a sus máximas
condiciones de carga y velocidad, pero de una manera gradual y controlada
para evitar males irreparables y catastróficos.
• Funcionamiento normal. El fabricante de cada equipo normalmente indica
cuando se debe levar a cabo el primer cambio y los cambios subsecuentes de
lubricante. Algo que se debe resaltar es que el primer cambio es muy
importante, puesto que aunque al aceite esté aparentemente limpio, este
contiene todas las limaduras que se ha desprendido en el proceso de
desgaste inicial. En equipos estacionarios se aconseja generalmente llevar a
cabo e primer cambio entre las 250 y las 500 horas de servicio, para lo cual se
controla el tiempo de servicio por medio de horómetros. Este cambio debe ir
acompañando de cambio de filtros y de sistema de lubricación en general. Lo
más seguro es que el proceso de asentamiento aun no haya terminado al
momento de realizar este prime cambio, por lo que el segundo cambio también
es muy importante y exige tener las mismas precauciones, aunque puede ser
mas espaciado en el tiempo (1500 horas o 3000 - 4000 km). Los sucesivos
cambios se realizan de acuerdo a las recomendaciones del fabricante, siempre
y cuando el equipo trabaje de manera muy próxima a los parámetros de
funcionamientos tenidos en cuenta para dichas recomendaciones, de lo
contrario y es el caso más común debido ya que muy raras veces un equipo
trabaja a las condiciones nominales, se recurre a las técnicas predictivas como
lo son el análisis de aceites en este caso, para determinar posteriormente el
período óptimo de cambio.
Aplicar el lubricante al menor costo y con el mayor valor agregado posible.
En estos conceptos es donde se destaca en mayor grado lo que se conoce como
Proceso Tribológico, el cual es factible y conveniente mirarlo desde el punto de
vista del fabricante o diseñador del equipo o bien desde la perspectiva del usuario
mismo del equipo.
Desde el punto de vista del diseñador del equipo, el proceso tribológico tiene en
cuenta el siguiente conducto regular a seguir:
- Estudio de la fricción o deslizamiento entre las piezas componentes del equipo.
Lo realiza el diseñador basándose en los materiales, procesos de fabricación,
acabados superficiales, tratamientos térmicos superficiales, velocidades
relativas entre las piezas, esfuerzos superficiales que se generan,
temperaturas de trabajo y otras condiciones propias del equipo en particular.
- Estudio del desgaste que se puede presentar en los elementos, como puede
ser el desgaste adhesivo, abrasivo, corrosivo, por fatiga, por erosión, y
cavitación; lo cual permite tomar medidas de prevención adecuadas.
- Estudio del tipo de movimiento relativo que se presenta entre los elementos.
Estos pueden ser por rodadura pura, por deslizamiento o bien por una
combinación de ambos; el tipo de movimiento incide de manera directa en la
formación o no de una buena película lubricante entre los elementos.
- Adopción de una solución tribológica. Esta consiste en definir el tipo de
conexión entre los elementos y pueden ser: uniones cinemáticas deslizantes
no lubricadas o bien pueden ser uniones lubricadas. Para las primeras
pueden utilizarse materiales poliméricos, materiales cerámicos, o capas
superficiales para contacto seco. Para el caso de las uniones lubricadas se
pueden aplicar lubricantes sólidos, líquidos (aceites minerales o sintéticos),
semisólidos (grasas minerales o sintéticas) y gaseosos.
- Una vez definido el tipo de lubricante a utilizar se realiza un estudio posterior
acerca del tipo de película lubricante (lubricación límite, hidrodinámica o
elastohidrodinámica) conque van a trabajar los elementos de acuerdo a las
condiciones dinámicas presentes en el equipo.
- La Tribología brinda herramientas matemáticas y gráficas que permiten
seleccionar las características que debe poseer el lubricante para proteger en
forma adecuada el equipo. Posteriormente se selecciona la marca del mismo,
teniendo en cuenta el servicio de asesoría que puede brindar el fabricante del
lubricante y la facilidad de suministro para todos los equipos similares de la
empresa.
- Definir la cantidad de lubricante a aplicar y las frecuencias de cambio del
mismo, tanto en la etapa de asentamiento o despegue del equipo como en su
posterior etapa productiva.
- Suministro y aplicación del lubricante al equipo. En esta instancia vale la pena
recalcar en la limpieza del proceso para evitar así la contaminación del
lubricante, esto puede ocurrir bien sea porque se mezcle con otros o porque
entran impurezas en el sistema de lubricación.
- Por último, se debe llevar un control y seguimiento al lubricante para verificar
que esta cumpliendo de manera eficiente su función de protección y
conservación del equipo. Cuando el lubricante llegue a su límite de vida útil es
necesario tomar decisiones respecto al destino de ese lubricante usado y
contaminado, teniendo en cuenta que todas las empresas deben tener la
perspectiva del logro de un desarrollo sostenible.
Un proceso como este es el que siguen los fabricantes de motores de combustión
interna para decirle al usuario de un vehículo que tipo de lubricante debe utilizar
para su aplicación.
Desde el punto de vista del usuario, el proceso tribológico es un poco diferente,
dado que debe tener en cuenta algunos aspectos diferentes a los que se
analizaron para el diseñador.
Se considera que un equipo está dentro de un proceso tribológico cuando al
menos el 90% de sus elementos alcanzan la vida a la fatiga o vida útil estimada.
El fabricante del equipo debe suministrar las curvas tribológicas, o también
conocidas como curvas de desgaste de los elementos. En caso contrario, es
decir, que el fabricante no las suministre, se pueden construir basándose en los
resultados de partículas metálicas arrojados por los análisis del aceite utilizado;
también se pueden tomar como medida extrema, lo cual es lo últimamente
recomendable, las curvas de desgaste de equipos similares y realizar los ajustes
necesarios.
Para los equipos existentes en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, no se dispone
de dichas curvas de desgaste. Dado diversos factores como la pronta
implementación del programa de mantenimiento, al igual que la demora en la
consecución de los proveedores de los equipos como consecuencia del poco
control que se tenía en la empresa de los mismos además de otros factores que
intervinieron de igual forma, se decidió optar por el recurso de consultar a
diversos ingenieros de mantenimiento y operarios de diversas empresas del
sector industrial de Cartagena, para así determinar de la manera más exacta
posible la programación y seguimiento de las actividades de lubricación en
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA; aunque algunas de las actividades se
planearon tomando como base las recomendaciones del fabricante.
Para los equipos que se ingresen a la planta de HUNTSMAN ICI COLOMBIA
LTDA a partir de la puesta en marcha del programa de mantenimiento preventivo /
Predictivo, se deberá exigir al fabricante las curvas de desgaste del equipo en
particular.
A continuación se mostrará a manera de ejemplo, un esquema de las curvas de
desgaste que se manejan dentro de un proceso tribológico; esto se hace con la
finalidad que sirva como guía para quienes estén a cargo de la planeación de las
actividades de lubricación y de mantenimiento en general en HUNTSMAN ICI
COLOMBIA LTDA.
En la figura 1. se muestran tres curvas tribológicas que corresponden a
situaciones diferentes. La curva A representa un comportamiento tribológico
normal del equipo en donde se alcanza la vida útil de diseño que entrega el
fabricante, en este caso 80.000 horas; la curva B indica un proceso tribológico
negativo, donde no se alcanza esa vida dado que solo llega a 40.000 horas.
Obsérvese que los niveles de desgaste durante las primeras 6.000 horas de
trabajo son más altos que en la curva A; la curva C entretanto, corresponde a un
proceso tribológico positivo, donde se excede la vida de diseño o vida útil del
equipo puesto que se alcanzan 100.000 horas de trabajo. En este último caso,
durante las primeras 6.000 horas de trabajo los niveles de desgaste son más
bajos. Surge entonces el siguiente interrogante: ¿De qué depende que los
equipos se ubiquen en una de estas curvas?. Para ello existen varios factores
que inciden en su mayor o menor duración, algunos de ellos son:
- Período de asentamiento. Un buen período de asentamiento puede conducir a
trabajar con las curvas A ó C; por el contrario, cualquier descuido en este
proceso lleva a la curva B con irremediables daños al equipo que trae como
consecuencia una vida útil más corta y un nivel de gastos más elevado. Este
tipo de ineficiencias desgraciadamente se ven traducidas en sobrecostos para
el producto final y por consiguiente una disminución de competitividad en el
mercado. En la figura 1. se puede observar en la parte inferior, como
disminuye la altura de las irregularidades superficiales a medida que
-
- transcurre el tiempo de uso del equipo hasta estabilizarse en valores muy
bajos.
- Selección del lubricante. Se siguen las recomendaciones del fabricante del
equipo o se acude a los fabricantes de lubricantes para aplicar el lubricante
adecuado, pero en al mayoría de los casos, el usuario del equipo se ve
enfrentado a la necesidad de hacer la elección él mismo. El estudio de la
tribología ha conducido a métodos precisos para seleccionar el lubricante
adecuado de cualquier equipo.
- Uso de lubricantes especiales. Los aceites sintéticos brindan una excelente
alternativa para mejorar el comportamiento y alargar la vida útil del equipo. A
pesar del mayor costo de estos lubricantes, es una inversión que se paga muy
rápidamente por todas las ventajas que ofrecen: menor desgaste, períodos de
cambio más prolongados, disminución de las paradas improductivas, menor
consumo de energía y algo muy importante es al reducción de los daños al
medio ambiente.
- Control del desgaste. El análisis del aceite, realizado en forma periódica,
permite conocer los niveles de desgaste de los elementos del equipo y a la vez
se convierte en una herramienta muy valiosa para el mantenimiento predictivo.
El desgaste no es más que el deterioro que sufren los elementos en contacto y
por el cual son removidas de sus superficies capas de metal de manera más o
menos uniforme. Las causas más comunes del desgaste son:
a. Contacto metal - metal por fallas de la película lubricante.
b. Presencia de partículas abrasivas en el aceite.
c. Desplazamiento de la película lubricante en la zona de contacto de las piezas,
ocasionando un desgaste más rápido ó la formación de estrías.
d. Desgaste de origen químico provocado por la composición del aceite y sus
aditivos.
Existen varios tipos de desgaste con características especiales para cada uno.
• Desgaste pulimentado. Las rugosidades del mecanizado son sometidas al
proceso de asentamiento, en donde las superficies se ajustan y pulen entre sí.
Se ocasiona por un contacto metálico durante la operación; ocurre en
elementos que trabajan a baja velocidad y con lubricación límite. Este desgaste
no es necesario evitarlo y cuando se ha logrado se cambia el lubricante por
uno de mayor viscosidad, al igual que se cambian los filtros.
• Desgaste abrasivo. Este tipo de desgaste ocurre debido a la presencia de
partículas sólidas extrañas en el lubricante que originan otro tipo de desgaste,
por contaminación del medio ambiente o bien sea por inadecuada filtración.
• Desgaste corrosivo. La contaminación del lubricante con agua produce
corrosión en el bronce o en el babit y herrumbre en los aceros, esto último por
presencia del hierro. Otras causa son: productos químicos en el aceite que
producen ácidos, oxidación del aceite por altas temperaturas, humedad, el
oxígeno del aire y el cobre que acelera la oxidación del aceite. La humedad se
evita con drenajes periódicos.
• Desgaste adhesivo. En este tipo de desgaste hay contacto metálico entre las
superficies por el rompimiento de la película lubricante; aquí se produce un
soldamiento instantáneo y al continuar su movimiento relativo se rasgan
dejando huellas notables. Las causas de este rompimiento de película pueden
ser:
- Elevadas temperaturas de operación, lo cual hace que la viscosidad del
aceite disminuya.
- La presencia de sobrecargas respecto a las cargas de diseño del equipo.
- Altas velocidades de deslizamiento. Lo que inevitablemente conduce a
incrementos de temperatura.
- Bajas velocidades que impiden la formación correcta de la película
lubricante.
- Contaminación del lubricante, lo que trae consigo una variación en la
viscosidad del mismo.
- Deficiente acabado superficial de los elementos.
- Baja viscosidad del lubricante por mala selección o bien por una aplicación
deficiente.
- Viscosidad excesiva que trae como consecuencia un aumento en al fricción
fluida y con esto la temperatura de operación del equipo.
- Nivel incorrecto de lubricante, para casos en que el sistema de lubricación
sea por salpique. Si se tiene un bajo nivel no se forma la película lubricante
adecuada; si por el contrario se tiene un alto nivel de lubricante, el
batimiento innecesario eleva la temperatura.
- Presión de aceite incorrecta, ya sea baja ó alta, esto repercute en mayor
grado en los sistemas de lubricación por circulación.
- Arrancadas y paradas frecuentes; aquí se utilizan aditivos antidesgastes
como el ditiofosfato de zinc, los cuales forman una película que se adhiere
a las superficies y evita el contacto metálico.
• Desgaste erosivo. Este desgaste se genera por el uso de aceites con mayor
viscosidad a la necesaria, dado la presencia de partículas abrasivas y por la
excesiva presión del lubricante que incide sobre las superficies.
• Desgaste por cavitación. Lo causa la presencia de espuma en el lubricante
ocasionada por alta o baja viscosidad, por un alto o bajo nivel de aceite, por
entradas de aire al sistema o por utilizar aditivos inadecuados. Este tipo de
desgaste se evita con aditivos antiespumantes.
• Desgaste por corrientes eléctricas. Este es un desgaste que se genera por el
paso de corrientes eléctricas a través de los elementos, como son
rodamientos, cojinetes, engranajes, etc., y son ocurridos en mayor grado
cuando no se tiene una adecuada puesta a tierra.
• Desgaste por interferencia. Se debe a errores de diseño y de montaje. La
interferencia genera excesiva presión entre los elementos y no deja un espacio
lo suficientemente amplio que permita la formación de la película lubricante.
Este desgaste modifica los perfiles originales de los elementos lo que reduce
las dimensiones nominales, dando así en el sistema holguras o juegos que se
traducen en vibraciones y mal funcionamiento del equipo en general.
- Control de temperatura. Este control es fundamental al momento de la
conservación de un equipo; en el momento que las temperaturas de trabajo
superan lo 50ºC, el aceite comienza a presentar problemas y se degrada
mucho más rápidamente, lo que imposibilita su buen desempeño en la función
de proteger el equipo respectivo.
- Manejo del equipo. En muchas ocasiones, por aumentar la producción de un
equipo en particular, estos son sometidos a sobrecargas para las cuales no
están diseñados, lo que contraproducentemente redunda en una disminución
de su vida útil.
- Nivel de capacitación y educación. Este es un factor fundamental para la
correcta implementación de un proceso tribológico, pueso que es necesario
darle la importancia que se merece la capacitación en el ámbito técnico y
profesional para que la lubricación se lleve a cabo en forma consiente.
Realizar la labor con el mayor valor agregado posible.
Otro aspecto importante en este proceso tribológico es que con su aplicación se
pretende crear un valor agregado al producto que se ofrece bien sea al cliente sea
interno o al externo. El cliente interno del proceso tribológico son los usuarios de
los equipos y el valor agregado que se les entrega consiste en retardar el proceso
de envejecimiento de la máquina, disminuir el tiempo improductivo, bajar los
costos del mantenimiento, disminuir el deterioro del medio ambiente y aumentar el
número de unidades producidas durante su período de vida útil. Al momento de
estimar el precio final del producto o servicio que se ofrece al mercado, es decir a
los clientes externos, se analizan diversos factores tales como: costo del desgaste
o envejecimiento del equipo, del mantenimiento, mano de obra y de paradas
improductivas; estos costos representan un nivel de pérdidas dentro del proceso
productivo. Si a través de un adecuado proceso tribológico se disminuyen estas
pérdidas, el equipo mejor conservado va a entregar productos de mejor calidad y
más bajo costo permitiendo así a la organización ser competitiva en el mercado.
7.4 DETERMINACIÓN DE LUBRICANTES A UTILIZAR EN HUNTSMAN ICI
COLOMBIA LTDA
A continuación se hará una relación de los aceites a aplicar en las diversas clases
de equipos que operan en HUNTSMA ICI COLOMBIA LTDA, no sin antes aplicar
todo lo anteriormente tratado en cuanto a la aplicación del proceso tribológico en
dichos equipos. Se tratará en lo posible, hacer las recomendaciones para que
sean utilizados la menor variedad de aceites, con lo que se ahorraría costos por
diversas clases de lubricantes.
7.4.1 Aceites para compresores de refrigeración. Los compresores de los
sistemas de refrigeración que operan en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA son
del tipo de émbolo reciprocante. La lubricación para este tipo de compresores se
realiza mediante salpique o bien mediante una pequeña bomba de engranes. El
refrigerante, un R - para estos equipos, el cual proviene en estado gaseoso del
vaporizador, sufre un proceso de compresión en el cilindro hasta que alcanza la
presión de trabajo necesaria para el proceso de refrigeración. Dentro de la gama
de compresores utilizados en labores de refrigeración, podemos encontrar algunos
en donde el gas parte del vaporizador en forma de una fina niebla y va pasando
directamente a través del cilindro; este proceso es ocasionado por la acción del
barrido ejercido por el pistón sobre las paredes del mismo y a su vez por el flujo
del gas refrigerante de manera turbulenta. En otros compresores, el gas fluye al
cárter en la carrera de ascenso del pistón dentro del cilindro por una válvula en la
cabeza del mismo; para estos, el aceite proveniente del cárter hace contacto con
el gas refrigerante. Indistintamente cualquiera que sea el caso de los
compresores Coopeland con los que trabajan los sistemas de refrigeración de
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, una mínima cantidad de aceite lubricante
circula con el gas formando de esta manera una niebla en el proceso de
condensación, posteriormente en el vaporizador, el aceite lubricante regresa al
cárter al recuperar su estado anterior. Por estas razones, el lubricante
seleccionado debe estar en capacidad de poder mezclarse sin ningún
inconveniente con el gas refrigerante, lo que hace necesario que el aceite
lubricante tenga la suficiente solubilidad; además de esto, es necesario que dicho
aceite presente una buena fluidez a bajas temperaturas, por razones obvias, lo
cual trae consigo de manera inherente la característica en el aceite de una baja
viscosidad. Otro aspecto que debe contemplar el aceite a seleccionar es que
debe permanecer libre de parafinas y agua, puesto que de lo contrario, este no
fluirá de manera correcta dado que los conductos se obstruirían a causa de la
solidificación de estos elementos. También es preciso tener en cuenta que el
aceite del compresor de refrigeración debe estar en buen estado para períodos de
operación extremadamente largos, llegando incluso en algunos casos, a alcanzar
la vida útil del compresor, por lo tanto debe presentar resistencia a la formación de
herrumbre.
Es por todo lo anterior que para los sistemas de refrigeración se recomienda el
aceite CAPELLA 68 de la TEXACO.
7.4.2 Aceites para los sistemas hidráulicos. Los sistemas hidráulicos que se
encuentran el HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA pertenecen únicamente a los
montacargas. Estos aceites dado que recirculan y se vuelven a usar durante
períodos extensos, prestan el servicio de lubricación y al mismo tiempo transmiten
potencia; los aceites se escogieron basándose en las recomendaciones del
fabricante para el caso del montacargas NISSAN dado que aun se encuentra en
garantía. Para el caso del montacargas HYSTER, aunque ya expiró su garantía,
el aceite seleccionado para ser utilizado es el mismo con el que ha venido
trabajando hasta ahora, puesto que a desarrollado satisfactoriamente sus
funciones acordes con las condiciones operacionales del mismo.
Para el montacargas NISSAN el aceite implementado será JOHN DEERE HI -
GARD (importado), suministrado por el concesionario NISSAN de la ciudad.
En el caso del montacargas HYESTER el aceite implementado será el
TEXAMATIC FLUID de la TEXACO.
En casos extremos donde no sea posible dotar el sistema hidráulico de los
montacargas con los aceites anteriores, puede ser utilizado como reemplazo el
aceite RANDO 68 de la TEXACO.
7.4.3 Aceites para los motores de combustión interna. En el caso de los
montacargas, donde son los únicos equipos que poseen este tipo de motores, los
fabricantes recomiendan una amplia gama de posibles aceites. En este tipo de
motores, se recomienda el uso de aceites bajo la clasificación API SD ó API SE
con un grado SAE 15W50. Como puede notarse, este es un aceite multígrado, en
donde su cualidad esencial es su aptitud para suministrar una película fluida que
tenga la viscosidad apropiada a lo largo de una amplia gama de temperaturas del
motor. Es así como a bajas temperaturas, el aceite no deberá ser tan viscoso
como para impedir un arranque en frío del motor de manera fácil y alcanzar así la
presión del aceite de manera rápida; en el caso contrario, es decir, cuando se
presenten altas temperaturas, el aceite deberá ser lo suficientemente viscoso
como para reducir al mínimo el consumo de aceite.
Por todo lo anterior, para el montacargas NISSAN se recomienda utilizar el aceite
JOHN DEERE PLUS 50 (importado).
Para el montacargas HYSTER podría ser utilizado el mismo aceite, ó en su
defecto podría utilizar un aceite provisional con una clasificación API CF 4 con un
grado SAE 15W40, entre los cuales se pueden encontrar el EXXON XD - E
EXTRA de la ESSO ó bien el aceite RIMULA HX de la SHELL.
7.4.4 Aceite para los compresores de aire. Al momento de estudiar los posibles
aceites lubricantes a implementar en los compresores, el modelo y el tipo de
compresor, la carga y las condiciones ambientales dictan el tipo de viscosidad del
aceite que debe ser usado. La mayor parte de los compresores se lubrican con
aceites de petróleo; sin embargo, en años recientes se ha visto el interés
considerable por parte tanto de los fabricantes como de las personas que están al
frente de la gestión de mantenimiento en las empresas de utilizar lubricantes
sintéticos. Los aceites para utilizarse en los compresores deben tener las
siguientes características:
- Una alta estabilidad frente a la oxidación para minimizar la formación de gomas
y depósitos de carbón. Tales depósitos pueden causar que las válvulas se
peguen, lo cual puede llevar a condiciones de elevadas temperaturas y mal
funcionamiento del compresor.
- Un buen aceite para ser utilizado en compresores, debe poseer una buena
Desemulsibilidad, es decir, debe ser capaz de ceder fácilmente el agua para
evitar así la formación de emulsiones que pudiesen interferir con la adecuada
lubricación.
- Debe poseer buenas propiedades contra la corrosión y contra la herrumbre,
para de esta manera proteger las válvulas, pistones, anillos y rodamientos,
elementos propensos a ser atacados por estos agentes. Esto es de suma
importancia cuando el compresor trabaja en atmósferas húmedas o con un
servicio intermitente, caso último que ocurre con los compresores que operan
en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA.
- Deben tener buenas propiedades antidesgastes, puesto que estos
compresores deben mantener una película fuerte de lubricante a temperatura
relativamente altas.
- Poseer propiedades antiespumantes, este aspecto es de suma importancia en
las cajas del cigüeñal donde las mezclas de aire con el aceite lubricante
pudieran impedir la buen lubricación.
- Deben tener un bajo punto de fluidez, condición necesaria en el arranque a
bajas temperaturas.
- Viscosidad adecuada. Este aspecto si que es importante en cualquier proceso
de selección de lubricantes. Es importante, al igual que para todos los demás
equipos de una planta, consultar el manual de operación del equipo en
cuestión, tomando en cuenta las recomendaciones hechas por los fabricantes
de los mismos para las temperaturas de operación y condiciones que
prevalezcan. Para los compresores que operan el HUNTSMAN ICI
COLOMBIA LTDA, dado que son del mimo fabricante y este establece
condiciones idénticas de lubricación, se recomienda utilizar el aceite REGAL
R & O de la TEXACO. En caso que no se consiga este aceite, se debe buscar
otro que tenga características fisicoquímicas similares.
7.4.5 Aceites para motorreductores. Dado que los motorreductores son unidades
compactas, el método de lubricación más utilizado es por salpique, y cuando se
trata de motorreductores de gran tamaño que trabajan en posición vertical, como
es el caso del motorreductor instalado en el tanque Nº1 para el sistema de mezcla
que opera en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, se utiliza también el sistema de
circulación para garantizar la lubricación de los engranajes y rodamientos que
trabajan en la parte superior. Para seleccionar adecuadamente el lubricante,
debemos conocer las especificaciones del fabricante. En este caso, dichas
recomendaciones no se conocen, pero por lo general en la lubricación de
motorreductores se emplean aceites de viscosidad media o alta, debido a que al
formar el motor una unidad compacta con el reductor ayuda a incrementar la
temperatura de operación. Para la selección del lubricante a emplear en este
caso, se hará uso de las guías establecidas en el cuadro 11. Dado que la
velocidad del motorreductor del tanque Nº1 para la mezcla de poliol es de 63 rpm
en el eje de salida, se recomienda utilizar para el motorreductor que opera en
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA el aceite con especificación ISO EP220.
Cuadro 11. Aceites recomendados para motorreductores
Grado ISO Temperatura ambiente ºC Velocidad en el eje de salida, rpm.
Mayor de Hasta 13.5 a 500 501 a 1.000 1001. 3000 0 10 68 46 32
10 20 100 68 46 20 30 150 100 68 30 40 220 150 100 40
50 460 320 220
7.4.6 Aceites para cadenas. Cuando una máquina permanece detenida durante
algún tiempo, como es el caso de las cadenas de rodillos del mecanismo de
apertura - cierre de las puertas de carga y descarga de materia prima de
HUNTSMANI ICI COLOMBIA LTDA, se deben bajar la totalidad de las cadenas
que operan en dichos mecanismos y se someten en primer lugar a un proceso de
limpieza general; luego, en un recipiente metálico, el cual puede ser una caneca
vacía de 35 lbs, se coloca una cantidad suficiente de aceite de un grado ISO 68
mezclado con un 5 a 10 % de bisulfuro de molibdeno o de grafito, se colocan allí
las cadenas y se someten a una temperatura máxima de 60ºC en un tiempo que
puede oscilar entre media y una hora. El aceite en este caso sirve de vehículo
para que el bisulfuro de molibdeno o el grafito, penetre hasta los pasadores de la
cadena. La elevación de temperatura facilita este proceso al reducir la viscosidad
del aceite y a dilatar las cadenas. Transcurrido este tiempo, se deja enfriar el
aceite y se sacan las cadenas. Una vez que el aceite escurra completamente, con
una brocha se aplica el mismo tipo de aceite entre los bordes de las placas de los
eslabones y los pasadores. La decisión de echar posteriormente aceite en vez de
grasa, obedece a que el medio donde trabaja la cadena es moderadamente
contaminado, por lo que sí se echara grasa, dichos contaminantes como el polvo y
otros diversos, se adherirían a la cadena y esto haría que se formara una pasta
que en lugar de prestar utilidad al mecanismo, haría que posiblemente en un
momento dado, esa pasta formada pudiese causar alguna anomalía en el
mecanismo.
7.4.7 Grasas a utilizar. Dentro de los equipos enmarcados dentro del programa
de mantenimiento preventivo / predictivo a desarrollar en HUNTSMAN ICI
COLOMBIA LTDA, estos poseen elementos varios que requieren ser engrasados,
bien sea utilizando graseras para los rodamientos como es el caso de los motores
eléctricos que mueven las bombas y motorreductores, o bien serán lubricados
manualmente como el caso de las cadenas de los montacargas.
Para el caso de las cadenas y el chasis de los montacargas NISSAN y HYSTER,
se recomienda utilizar la grasa OMEGA 65 especificada por el fabricante.
Para el resto de elementos no solo en los montacargas, sino también en el resto
de equipos que operan en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA ser recomienda
usar grasas Multipropósitos, las cuales presentan varias ventajas como son los
menores costos de mantenimiento, ya que se elimina la necesidad de utilizar
varios tipos de grasas, así como también permite mayor rapidez en las
operaciones de mantenimiento.
Las grasas multipropósitos que se recomiendan usar para estas operaciones
varias son RETINAX WB de la SHELL o cualquier otra que se encuentre
comercialmente, bien sea de la TEXACO o de la MOBIL.
8. ANÁLISIS DE FALLAS EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Como se ha dicho durante el desarrollo de esta investigación, los equipos que
están cobijados dentro del programa de mantenimiento preventivo / Predictivo no
están exentos de falla, y esta consideración es lo que amerita llegar a este punto
de análisis de fallas. Una falla se habrá corregido de manera exitosa si se ubicó la
causa que la produjo, esta puede deberse a varios factores, pero la fuente de la
falla es difícil de identificar o establecer de una manera precisa.
Antes de continuar con los tópicos que abarcan el análisis de fallas, se debe
definir con antelación la razón de ser e este análisis, es decir, e debe definir en
concepto de falla. Se define la falla de un equipo cuando se presentan los
siguientes eventos: bien puede ser que el equipo se detiene o debe detenerse
durante un tiempo requerido a causa de problemas técnicos; también se puede
considerar que se ha presentado una falla cuando el tiempo programado para
mantenimiento se prolonga y afecta el tiempo programado de operación, en otras
palabras, ocurre falla cuando las intervenciones en un tiempo no programado
toman parte del programado.
Dentro del proceso de falla en los equipos o en los componentes de los mismos,
las causas más frecuentes son: diseño, selección de materiales y defectos de los
mismos, procesos de fabricación, inspección, montaje, almacenamiento y
transporte, condiciones ambientales, de servicio y de gestión de mantenimiento.
Este análisis de fallas permite la determinación y descripción de las fuentes que
generan los daños en componentes, estructuras o bien en los equipos; además de
esto, el análisis permite la posterior solución de problemas de mantenimiento así
como el conocimiento de los factores limitantes en todos y cada uno de los
elementos.
Si el análisis se mira desde la perspectiva netamente económica, este es
extremadamente útil. Para ubicar de manera clara la intervención a realizar al
equipo o componente del mismo que ha fallado, es necesario identificar dos
aspectos a saber: CAUSA y MODO. El primero es el que se corrige, el segundo
es la manera como ocurre el daño.
Por medio este procedimiento de análisis de fallas se puede evitar las posibles
fallas en un futuro, dado que se logran objetivos tales como:
- Identificar los tipos de causas y consecuencias que acarrea cada tipo de falla.
- Establecer prioridades en los tipos de análisis de fallas acorde con la
probabilidad de ocurrencia, la gravedad de la falla y su facilidad de detección.
- Identificar la acción correctiva que se debe realizar en cada caso.
Un aspecto a tener en cuenta es la efectividad de un equipo. Determinarla no es
más que conseguir un estimativo de la probabilidad de su funcionamiento a plena
capacidad en un período de tiempo determinado.
A continuación se mirará algunos conceptos que intervienen en este proceso de
análisis de fallas.
8.1 RATA DE FALLAS.
Es un promedio del número de fallas en la unidad de tiempo, si sé grafican los
datos de horas de operación contra la rata de fallas o contra el número de fallas
por hora, se logra una curva conocida como la curva de la bañera por su forma, la
cual se divide en tres secciones fácilmente identificables, ver figura 2.; esas tres
zonas definen los tres períodos de vida de un equipo o componente.
De esta curva se pueden establecer tres categorías de fallas:
PO
RC
EN
TAJE
DE
FA
LLA
S -
FA
LLA
S P
OR
HO
RA
HORAS DE SERVICIO
Arranque Operación Normal Desgaste
Fallas prematuras
Fallas De Operación
Fallas De Desgaste
8.1.1 Fallas prematuras. De arranque o despegue las cuales aparecen poco
después de la puesta en marcha debido a defectos de fabricación, material
inadecuado, mala instalación o errores de operación y mantenimiento, el índice de
fallas va descendiendo después de pasado este período y aparece la segunda
categoría. La rata de fallas en este período es descendente.
8.1.2 Fallas casuales. Estas son imprevisibles, su índice es constante y se
presentan en el período de operación normal; en este período se evalúa la vida útil
promedio equivalente a la mitad del período de operación normal, luego de este
punto inician los períodos de reparaciones programadas. Aquí la rata de falla es
constante.
8.1.3 Fallas de desgaste. Son producidas por el envejecimiento de las piezas y
originadas por la corrosión, fatiga, es decir, debido al desgaste del equipo. En
este período la falla es inminente y prácticamente inevitable; la rata de falla es
ascendente.
Es claro entonces que esta gráfica, dejando en claro que lo primordial es tener un
buen sistema orientado al conocimiento de paros, permite establecer criterios
acerca del enfoque de la gestión de mantenimiento, es decir, permite definir
políticas de reemplazo programados o bien el control de fallas, dado que se
conoce el comportamiento del equipo o componente de manera previa.
8.2 ÍNDICES DE FALLA
Básicamente, el concepto de falla está basado en el tiempo de detención de la
operación de un equipo, especialmente si hay paro de producción. Acorde a esto,
surge lo que se conoce en la gestión de mantenimiento como el Índice De Falla.
Para su estimación se deben definir primero el concepto de Tiempo requerido,
TR. Este tiempo es aquel determinado por la sumatoria del tiempo de
funcionamiento del equipo y todos los Tiempos De Paro TP del mismo, bien sean
paros inducidos o inesperados.
En definitiva, el Índice De Falla IF, se estima como:
Tiempo De Paro, TP IF = ----------------------------------------- Tiempo Requerido, TR
Este índice definido de esta manera, puede ser aplicado a líneas de producción,
sistemas, etc.
Este sistema de control de fallas aplicado de una forma sistemática y organizada
al mantenimiento, proporciona una información valiosa, la cual permite mejorar la
disponibilidad de los equipos y reducir de una manera significativa la frecuencia en
la presencia de fallas, con lo que se mejoraría indudablemente la productividad de
la empresa.
9. INDICADORES PARA LA EVALUACIÓN DE LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO
Al igual que muchas de las otras cosas tenidas en cuenta al momento de
desarrollar esta investigación, en esta instancia donde a continuación se detallarán
otros aspectos no menos importantes que los ya tratados con antelación, se
incluirán algunos indicadores que están siendo aplicados en las nuevas
tendencias del mantenimiento moderno; esto no significa que los indicadores
tradicionales para la evaluación del mantenimiento serán desechados por
completo, sino que se creará una sinergia entre los indicadores tradicionales y los
que están siendo usados en etapas avanzadas del mantenimiento como lo es el
MPT.
9.1 EVALUACIÓN DE COSTOS DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento debe aprovechar la repetitividad de sus operaciones para
disminuir sus costos.
Dentro de esta evaluación de costos en la gestión de mantenimiento se pueden
encontrar varios métodos; dichos métodos son:
- Indice general de mantenimiento IGM.
- Método de puntuación por demérito.
- Indice de clasificación para los gastos de mantenimiento ICGM.
Entre estos métodos, se escogió el IGM por su facilidad de manejo y
entendimiento para ser desarrollado dentro de la gestión de mantenimiento en
HUNTSMAN ICI CLOMBIA LTDA. Para ello es necesario definir con anterioridad
tres conceptos fundamentales en lo referente a este índice.
• Costos de mantenimiento directos CD. Estos costos están relacionados con el
rendimiento de la planta y son mejores si la conservación de los equipos es
mejor; influyen aquí la cantidad de tiempo que emplea el equipo y la atención
que requiere. Estos costos son fijados por la cantidad de revisiones,
inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a los
equipos, comprendiendo aquí los:
- Costos de mano de obra directa.
- Costos de materiales y repuestos.
• Costos de mantenimiento indirectos CI. Son aquellos costos que aunque no
están relacionados directamente con mantenimiento, si están originados de
alguna manera por este, tales como:
- Paros de producción.
- Baja de eficiencia.
- Desperdicio de material.
- Mala calidad.
- Sanciones por demora en la entrega del producto.
- Pérdidas en ventas.
Es importante resaltar que todos estos aspectos deben ser calculados por el área
de costos de la empresa, que debe tener las herramientas financieras para
hacerlo. Para esta labor, dicha área debe contar con la colaboración de
Mantenimiento y Producción, puesto que se debe recibir información concerniente
a tiempos pérdidas o paros de máquinas, necesidad de materiales, repuestos,
mano de obra estipuladas en las Ordenes De Trabajo, así como la producción
perdida, entre otros.
Inicialmente es o puede ser engorroso el esfuerzo de separar los costos, es decir,
de saber estimar que costos son imputables a Mantenimiento, pero se ha
demostrado que a medida que se concientiza al personal de esta labor, le
evaluación del Mantenimiento se hace mucho más precisa y confiable, con los
grandes beneficios que esto trae consigo.
• Costos generales CG. Son aquellos costos que no pueden ser atribuidos de
una manera directa a una operación o trabajo específico. En Mantenimiento,
este costo suele ser atribuido a la supervisión, el almacén, instalaciones,
servicio de taller, accesorios diversos, administración, etc.
9.2 INDICE GENERAL DE MANTENIMIENTO IGM
Este índice puede ser calculado ya sean con costos directos, indirectos, o bien
sean costos generales.
Ahora se verá como se calcula este índice basado en costos indirectos.
Para implementar este índice, inicialmente se fija un costo básico que representa
el valor del Mantenimiento en un período normal, el cual puede ser mensual,
trimestral, semestral, etc., o un promedio de varios promedios. Luego se realiza la
sumatoria aparte de los costos del período (CP) a evaluar.
CP: Costos por período.
CPT: Costos de tiempo de paro.
CD: Costos de desperdicios por mantenimiento inadecuado.
CDE: Costos de deterioro excesivo del equipo por mantenimiento inadecuado.
CB: Costos de período tomado como base o período normal.
CP: CPT + CD + CDE
Con estos datos se calcula el índice general de mantenimiento así:
IGM = CBCP
Si el IGM es mayor que 1 indica que el mantenimiento tuvo un deterioro y no es
normal, por lo tanto se recomienda hacer el seguimiento por qué los costos de
paros, deterioros y desperdicios se han incrementado.
Si el IGM es menor que 1 indica que le nivel de mantenimiento está mejorando,
aunque el diagnóstico debe estar relacionado con un mejor estado de los equipos.
Si este índice se verifica para los costos directos se tiene que:
CP: Costos del período.
CMO: Costos de mano de obra.
CR: Costos de repuestos.
CB: Costos de período tomado como base o período normal.
CP = CMO + CR
El índice general de mantenimiento será:
IGM = CBCP
De manera análoga puede ser calculado para costos generales.
9.3 CONTROL GERENCIAL DEL MANTENIMIENTO.
En HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA la Dirección Del Mantenimiento
continuamente debe buscar indicadores que resulten eficaces al momento de
cuantificar su desempeño y a la vez, reflejen los esfuerzos hechos para controlarlo
y mejorarlo; por dicha razón, se presentan a continuación ciertos índices como una
relación de factores que inciden en los costos de operación de los procesos.
De manera muy general, los índices presentan diversas funciones tales como:
- Mostrar cuales son las tendencias en el comportamiento del mantenimiento,
tomando como parámetro, por supuesto, las estratégias adoptadas.
- Mostrar cual es el posicionamiento de manera relativa respecto a un punto de
referencia para los diversos factores y basado en los datos históricos de los
procesos.
- Servir como objetivo para cambiar la forma de ejecución y planificación.
Para la recopilación y manejo de la información mencionada se debe hacer uso de
manera adecuada del sistema de órdenes de trabajo, análisis de fallas y de
costos.
Los índices de control que se sugiere sean manejados en HUNTSMANI CI
COLOMBIA LTDA son enunciados a continuación.
9.3.1 Indicadores generales. Estos índices son asociados generalmente de una
manera indirecta con los costos de mantenimiento, es decir, están en función de
factores, aparentemente ajenos al mantenimiento. Los índices que se muestran
enseguida, no tienen un nombre específico, por lo que serán denotados como IG1,
IG2, IG3... y así en forma consecutiva. De manera análoga se hará con los otros
índices que no posean un nombre específico dentro de otras categorías. Dichos
índices son:
Costo de mantenimiento IG1 = -------------------------------------- Costo de ventas
Costo de mantenimiento por un período determinado IG2 = ------------------------------------------------------------------------------- Costo de las instalaciones
9.3.2 Indicadores de gestión. Estos indicadores reflejan la situación de los
trabajos que debe realizar Mantenimiento en períodos de tiempo establecidos. En
este grupo se encuentran:
Número de ordenes de trabajo recibidas IT1 = -------------------------------------------------------------- Número de días del período
Número de ordenes de trabajo terminadas IT2 = -------------------------------------------------------------- Número de ordenes de trabajo recibidas
Las órdenes de trabajo que se especifican en estos índices hacen referencia a las
ordenes correctivas, puesto que son estas las que deben controlarse dado que no
se espera que sean reportadas.
9.3.3 Indicadores de planeación. Estos índices son herramientas para coordinar
la planeación de las actividades programadas por Mantenimiento. Aquí se
encuentran los siguientes:
• Indice de horas extras IHE.
Horas - hombre extras de mantenimiento IHE = ---------------------------------------------------------- Horas - hombre totales de mantenimiento
En algunas empresas se considera aceptable un IHE entre el 1% y el 2% y un
valor práctico hasta un 5%
• Indices de tiempos de paro ITP. Este índice es el porcentaje de horas - equipo
perdidas por mal funcionamiento de la máquina, este también puede ser
expresado como horas- hombre totales perdidas, siempre y cuando se trate de
procesos secuenciales o en serie, si los hubiere, esto en los casos en que el
paro de un equipo puede afectar el normal funcionamiento de los equipos
siguientes.
Horas - equipo de paro ITP = ----------------------------------------------- Horas - equipo de funcionamiento
9.3.4 Indicadores de costos. Este es uno de los índices donde primero se ve
que tan buena es la labor del Director De Mantenimiento, puesto que estará
respaldando su gestión con indicadores económicos. Algunos de estos índices
útiles dentro de la gestión de mantenimiento son:
• Indice de costo real. Este indica la precisión con que se elabora el
presupuesto del área incluyendo a mano de obra, tiempos, materiales y
repuestos, implementos de seguridad, insumos, etc.
Costo real ICR = --------------------------------- Costo presupuestado
La relación entre estos dos costos debe tener la mínima variación posible, puesto
que si la relación es mayor que 1, mostrará que el presupuesto es insuficiente o
mal administrado, en caso contrario, este índice reflejará un presupuesto amplio y
tolerante, incrementándose por consiguiente los costos operativos de la planta.
• Indice de costo total. Se define como el costo de mantenimiento requerido
para fabricar una unidad de producto, para el caso de las labores
desempeñadas en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA será el costo de
producir un galón de poliol ya adecuado para su venta.
Costo total del mantenimiento CT = -------------------------------------------- Total de unidades producidas
9.3.5 Indicadores de desempeño del personal.
• Personal de mantenimiento. El personal de mantenimiento tiende a aumentar
respecto al personal de planta cuando se presenta la automatización en los
procesos. Esto es claramente entendible puesto que dicha automatización
desplaza la mano de obra, pero aumenta el nivel de mantenimiento en cuanto
a tecnología y recursos.
Personal de mantenimiento PM = ----------------------------------------- Personal de planta
9.4 PARÁMETROS DE EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS.
Cuando se hablaba al inicio de las relativamente nuevas tendencias del
mantenimiento, se hacía referencia al concepto de confiabilidad; se habla de
relativamente modernos porque aún siendo conceptos que se conocen desde
hace ya algún tiempo, son pocas las empresas que los aplican; a estos conceptos
se une una nueva perspectiva en el manejo de los equipos dentro de la gestión de
mantenimiento y es precisamente la Efectividad Global de los mismos. Este
concepto de Efectividad Global De Los Equipos es uno de los sustentos
principales dentro del andamiaje del último peldaño alcanzado en el desarrollo de
la gestión de mantenimiento como lo es el MPT.
9.4.1 Confiabilidad de los equipos.
♦ Cultura de la confiabilidad. La confiabilidad operativa es una actividad de
mejoramiento continuo y sistemático basado en la cuantificación y
determinación de las fallas. Esta idea de mejoramiento continuo debe
establecerse en toda la organización, tanto en la estructura vertical como en la
horizontal. Es vital establecer y desarrollar una cultura impulsada por la
confiabilidad, los grupos de trabajo deberán cooperar en la identificación de
problemas, en la solución de los mismos, y en el seguimiento de las tareas.
La empresa deberá hacer hincapié y resaltar la confiabilidad en todo momento,
esto debe constituirse en parte de la organización. La cultura de confiabilidad es
un pensamiento dinámico que conduce a producir cambios o movimientos en la
misma dirección.
La importancia de la confiabilidad esta dada en la seguridad que da operar y
producir en una planta donde se conoce el estado en que esta se encuentra, así
como también, los beneficios de reducir los costos de operación y mantenimiento.
Para lograr esto, es necesario crear una cultura de confiabilidad operativa. Para
asegura que la cultura sea un conductor de la confiabilidad se deben desarrollar
primeramente los siguientes pasos:
a. Las personas que deban realizar la tarea deberán entender a fondo su
propósito y la necesidad de su realización. Esto indica que todas las
personas que operen con equipos, máquinas, etc., deben tener la
capacidad de evaluar e informar sobre los distintos estados y cambios de los
equipos, como así también de las medidas que se efectúen sobre estos.
Para lograrlo es necesario capacitar al personal en las teorías y técnicas que
involucra la confiabilidad operativa.
b. Se deben adecuar los canales de comunicación en todos los niveles de
la organización, de forma tal que los detalles del programa de
mantenimiento conducido por la confiabilidad sean comunicados a
aquellos responsables que deban hacerlos efectivos. La gerencia debe
entender la confiabilidad operativa como una herramienta para el manejo
que ayuda a reducir los costos de mantenimiento y de operación.
c. Quienes sean responsables de realizar la tarea deben estar
capacitados y entrenados para realizarla convenientemente. Como en
toda actividad, la capacitación del personal es de suma importancia para
saber "qué" es lo que se está haciendo, "cómo" se está llevando a cabo y
"para qué" se está haciendo. A la hora de tomar decisiones, la capacitación
es un factor importante que dará los fundamentos necesarios para conocer y
evaluar una situación y, por lo tanto, guiar en la toma de la decisión más
acertada.
d. Los recursos necesarios para realizar la tarea deben haber sido
provistos en tiempo y forma. No se debe improvisar, puesto que para que
el plan tenga éxito, es necesario estar seguros que los recursos estarán
disponibles antes de su uso, de esta manera, se pueden planificar las tareas
y darle un seguro desarrollo a las acciones.
Estos cuatro pasos son fundamentales para llevar a cabo el proceso de
confiabilidad tanto en la gestión de mantenimiento como en la planta en general.
Para poder ser implementados será necesario brindar cursos de capacitación
modulados a todos los niveles de la empresa.
9.4.2 Importancia de los Costos. El costo del ciclo de vida (LCC) comprende
todos los costos desde el inicio de planeación del sistema a montar hasta la
disposición del equipo y se aplica a ambos. Los costos de LCC son especificados
mediante un estudio analítico de costos totales, experimentado durante la vida del
equipo o del sistema que se desea implementar.
El objetivo del análisis de LCC es escoger las alternativas más rentables para que
el costo total se minimice. Este análisis ayuda a los encargados de dirigir la
gestión de mantenimiento a justificar el equipamiento y la selección de los
procesos, basándose en costos totales en lugar del precio de la compra inicial de
equipo o sistemas.
El LCC consta de dos componentes principales:
- Costo de adquisición: Precio de compra + administración + ingeniería +
transporte + Instalación + entrenamiento.
- Costo de sostenimiento:
- Costo de operación: mano de obra directa + repuestos + consumos +
pérdidas en la producción.
- Costo de mantenimiento programado: material y mano de obra + costo
de reparación + costos fijos asociados al paro + costos de
programación.
- Costo de mantenimiento no programado: material y mano de obra +
costo promedio de reparación + vida útil del equipo.
- Costo de disposición: costo de conversión + limpieza del lugar +
disposición del equipo + disposición de los productos fuera de
especificación.
9.4.3 Estimación de la confiabilidad como parámetro de control. La confiabilidad
dentro de la gestión de mantenimiento se define como la probabilidad que un
equipo no falle en servicio durante un tiempo determinado. Para llegar a ella, es
necesario establecer el número de puestas en servicio, su duración operando
satisfactoriamente, las fallas ocurridas, el número de equipos similares
sobrevivientes y el porcentaje de equipos activos o sobrevivientes. Para tratar que
el concepto sea mayormente entendible, se realizará un ejemplo con uno de los
equipos que se encuentran operando en la planta de HUNTSMAN ICI COLOMBIA
LTDA. Los datos aquí anotados son supuestos, puesto que se hace a manera de
ensayo. Ver figura 3.
La confiabilidad y el bajo costo de mantenimiento se deben especificar desde el
momento de la compra, esto se puede realizar a través del estudio del Life Cycle
Cost, LCC (Costo De Ciclo De Vida). La evaluación de la confiabilidad y la
efectividad de los costos, puede llevarse a cabo realizando un gráfico comparativo
que relacione los costos mensuales de mantenimiento con los números de fallas
de una cantidad determinada de equipos. Esta comparación, requiere de un
gráfico X,Y donde en el eje Y se cuantifican las fallas y los costos, y sobre el eje X,
el mantenimiento a lo largo del tiempo. El índice de fallas y los costos pueden
variar mensualmente, de acuerdo a la cantidad de fallas obtenidas. Si se incluye
en el gráfico una línea de tendencias se podrá observar el promedio de cada punto
y se observará la declinación siempre y cuando las tareas de mantenimiento
hallan sido aplicadas eficazmente. Ver figura 4.
Los costos de adquisición y de sostenimiento no son mutuamente excluyentes.
Frecuentemente el costo de sostener un equipo es de 2 a 20 veces el costo de
adquisición. A menudo 65% del LCC total son definidos en el momento en que el
equipo o proceso es especificado o diseñado.
Cuadro 12. Análisis de confiabilidad de bombas de engranajes Marca Viking Pump
Modelo HL 125 INTERVALO
HORAS Nº PUESTAS EN SERVICIO
FALLAS ACUMULADAS
% DE SOBREVIVIENTE
Nº DE SOBREVIVIENTES
0 - 100 29 29 37 17 100 - 200 5 34 26 12 200 - 300 6 40 13 6 300 - 400 3 43 7 3 400 - 500 0 43 7 3 500 - 600 3 46 0 0
Si sé grafican los datos de porcentaje de sobrevivientes contra las horas de
servicio, se obtienen los resultados mostrados en la figura 3.
Figura 3. Relación entre la confiabilidad asociada al equipo y las horas de servicio
CONFIABILIDAD BOMBA DE ENGRANAJES MARCA VIKING PUMP MODELO HL 125
0%
37%
26%
13%
7% 7%0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
HORAS DE SERVICIO
PO
RC
EN
TA
JE D
E
SO
BR
EV
IVIE
NT
ES
0 - 100
100 - 200
200 - 300
300 - 400
400 - 500
500 - 600
Como se mencionó anteriormente, también se puede representar en un mismo
gráfico la confiabilidad y los costos del ciclo de vida por períodos mas definidos,
para el caso de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, estos valores e harán en
períodos mensuales. En la figura 4. se muestra un ejemplo con valores ficticios de
costos, como guía para su posterior aplicación en la gestión de mantenimiento
desarrollada en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA.
Figura 4. Comparación entre la confiabilidad y los costos para períodos determinados de mantenimiento
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SEP.
0
50
100
150
200
250
Confiabilidad
Costos, miles
Si se ajustan estas curvas mediante un análisis de mínimos
cuadrados y posteriormente dicha curva se gráfica en papel
semilogarítmico como una curva de tipo y = bX m se obtiene una línea
recta en la cual es mucho más fácil lograr las proyecciones deseadas
puesto que su ecuación es bxmy loglog += . Para el lo se determinan
el valor de m y b con dos datos.
En el caso que el análisis se realice por componentes, la
confiabil idad del equipo estará dada por la multiplicación de las
confiabil idades de sus componentes; de esto se puede deducir que la
confiabilidad de un equipo siempre será menor que las
confiabil idades de sus componentes, dado que ninguna de ellas es
mayor del 100%, es decir, todas son en términos relativos menor que
1.
La confiabil idad de un equipo o componente, está caracterizada
básicamente por el Tiempo Medio Entre Fallas TMEF, el cual es
determinado como:
Tiempo de funcionamiento TMEF = ------------------------------------------- Número de puestas en servicio
9.5 EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS.
Este es uno de los pilares fundamentales del MPT, pero puede ser
perfectamente aplicable a un programa de mantenimiento preventivo /
predictivo. Para obtener un dato real de la efectividad global de un
equipo, se calculan tres variables independientemente. Estas
variables son: disponibil idad, eficiencia del desempeño y tasa de
calidad de los productos.
9.5.1 Disponibilidad. Este parámetro está asociado con las perdidas de tiempo.
La disponibilidad de un equipo se calcula como la relación entre el tiempo d
operación y el tiempo real.
Tiempo de operación Tiempo total - Tiempo paro Disponibil idad = --------------------------- = ---------------------------------- Tiempo total Tiempo total
A continuación se dará un ejemplo para cada uno de las variables
ante mencionadas, para la mejor comprensión de las mismas.
En un turno de trabajo normal de 8 horas diarias, el tiempo total son
480 minutos. El t iempo perdido lo conforman los daños del equipo,
cambio de útiles, búsqueda de herramientas y ajustes, etc., se puede
suponer que este tiempo puede sumar 70 minutos. El t iempo de
operación será entonces de 410 minutos, por tanto:
410 Disponibil idad = -------- * 100 = 85.4% 480
Es importante recoger estos datos en la forma más precisa posible,
de lo contrario se puede calcular este índice de manera equivocada.
9.5.2 Eficiencia del desempeño. Está asociada con las por rapidez, se calcula
como el producto de la tasa de operación real y la tasa neta de operación.
Tiempo de ciclo teórico Tasa de operación real = ----------------------------------
Tiempo de ciclo real
El t iempo de ciclo real es el t iempo por cada pieza previsto en el
diseño de l equipo y el t iempo real es el t iempo por cada pieza
producida en la practica. Aplicando este concepto a un equipo en
particular en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA como por ejemplo las
bombas se puede encontrar lo siguiente. Una de las bombas de
diafragma encargada de subir el poliol al tanque de mezcla nº1 está
diseñada para mandar 55 galones, el cual es el contenido de una
caneca util izada para el almacenamiento del producto, de ese
producto en 2 minutos, es decir 27,5 galones por minuto, pero en la
practi ca tarda aproximadamente 3 minutos, lo que representa un
caudal de 18.3 galones por minuto. El valor del t iempo teórico será
de 1/27,5 el cual es de 0.0363 minutos por cada galón enviado,
mientras que el tiempo real es de 1/18.3 lo que equivale a 0.0545
minutos. Por lo tanto:
0.0363 Tasa de operación real = ------------ = 66.65% 0.0545
la tasa neta de operación viene dada por:
Tiempo de proceso real Tasa neta de operación = ----------------------------------- Tiempo de operación Si se pierden 110 minutos de operación en paradas inesperadas,
suponiendo un caso, el t iempo de proceso real será de 300 minutos,
por lo tanto.
300 Tasa neta de operación = ------ = 73.17%. 410
ef iciencia del desempeño = 66.65% * 73.17% = 48.76 %
9.5.3 Tasa de calidad. Este índice está asociado a las perdidas por defectos.
Suponiendo un valor para este índice del 97%, la efectividad global del equipo
será.
Efectividad global del equipo = 85.4% * 48.76% * 97.5% = 40.6%.
Este valor traduce que se está util izando el equipo muy por debajo de
sus condiciones ideales que son:
Disponibil idad: mayor del 90%
Eficiencia del desempeño: mayor del 95%
Tasa de calidad: mayor del 99%
Por lo que la efectividad global de un equipo debe ser mayor de :
0.90 * 0.95 * 0.99 = 85%
Para el ejemplo analizado se puede notar que el más alejado de las
condiciones ideales es el ítem de la eficiencia del desempeño, luego
allí se debe concentrar la búsqueda de las soluciones para mejorar la
efectividad global del equipo. Las paradas imprevistas son las que
mayor incidencia negativa tienen en el cálculo de la efectividad
global.
10. EL DIAGNÓSTICO DE CONDICIÓN COMO BASE EN LA PLANEACIÓN
DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.
10.1 EL CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS PROCESOS
La concepción misma de un proceso como un conglomerado de
actividades que interactúan con el fin de lograr una calidad superior,
ha traído como consecuencia el que se genere una identidad entre
los parámetros y criterios, así como entre la Calidad, la Producción y
el Mantenimiento; esto se interpreta como cero fallas, cero paros,
cero inventarios, los cuales son el resultado de un mantenimiento
apropiado basándose en la fi losofía del Just in Time ó Justo a
Tiempo.
La finalidad del control estadístico es la de determinar cuanta es la
capacidad de los medios productivos y establecer los parámetros
límites para poder detectar cualquier cambio signif icativo dentro del
proceso productivo y así tomar las medidas correctivas pertinentes,
este control debe ser ejecutado a intervalos continuos de t iempo,
recogiendo información que permita determinar las causas de fallas y
establecer así los procedimientos para su eliminación. Este control
estadístico se puede realizar sobre el producto o bien sobre el
proceso.
10.1.1 Control sobre el producto. Este se logra aplicando principios estadísticos
sobre una característica, como puede ser un espesor, un diámetro, etc., es
llamado entonces CONTROL POR VARIABLES; este también puede realizarse
sobre una cualidad o característica cualitativa en particular como el aspecto, el
color, etc., y a este se le llama CONTROL POR ATRIBUTOS.
10.1.2 Control por procesos. Dentro de cualquier proceso industrial, variables
como la temperatura, la presión, y el caudal son fundamentales, puesto que por lo
general existe intercambio de energía entre volúmenes de control en procesos
estables; de allí que la Ley de conservación de la masa y la energía sean
comunes y en toda línea productiva es factible disponer de la información
siguiente:
- Potencias mecánicas, las cuales están asociadas con el equipo
mismo, esta información se consigue por intermedio de los
fabricantes, los cuales proporcionan las curvas de
comportamiento del equipo.
- Potencias caloríficas, las cuales son perfectamente medibles
experimentalmente si se conocen los cambios mágicos y
entálpicos que son logrados con medidas de temperatura y
presión.
Todo lo anteriormente citado, permite facil itar la labor de
Mantenimiento e incrementar la eficiencia del proceso mismo; es as í
como una adecuada instrumentación en los equipos de la planta debe
ser considerada entre los costos de instalación del equipo, todo esto
persiguiendo la mejora del rendimiento en los procesos de
transformación y uso de energía, el aumento en la disponibi lidad de
los equipos y contribuir en la extensión de la vida úti l de los mismos.
Si se tiene una adecuada instrumentación en cada uno de los equipos
que funcionan en la planta, se facil itara de manera considerable el
conocimiento de manera permanente del proceso, por medio del cual
se pueden establecer límites que indiquen estabilidad y dentro de los
cuales debe funcionar el sistema en cuestión. Esta adecuada
instrumentación en los equipos que intervienen en los procesos de la
planta permite ubicar deficie ncias en los respectivos procesos, al
igual que ayudan a la identif icación de aspectos relacionados con la
planta misma, tales como:
- Cuantif icación de la eficiencia de los equipos.
- Ubicación de fallas en sistemas mecánicos.
- Ubicación de fugas en sistem a de aire o gas.
- Conocimiento del desempeño de los equipos de manejo de
materiales y cálculo de perdidas en los mismos.
- Errores de diseño y distribución de sistemas de transporte de
fluidos.
Es necesario tener en cuenta que al momento de adquirir un equipo
determinado, este debe estar dotado con el máximo de instrumentos,
los cuales indican de manera continua el funcionamiento del mismo.
Una recomendación para el mejor control de los procesos en
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, es la instalación de:
- Instrumentos medidores de flujo, presión y temperatura a la
entrada y salida de los procesos.
- Instrumentos medidores de Humedad.
Siendo más específicos, un sistema básico de diagnóstico industrial
debe poseer instrumentos tales como: manómetros, termómetros,
rotámetros, higrómetros y termocuplas. Sin embargo, el éxito en las
labores de los procesos no radica en la dotación de instrumentos,
sino en la recolección de datos, esto conjugado con la capacidad de
análisis, el cual debe dejar esa posición que quien maneja esto es
única y exclusivamente el ingeniero, para trascender hasta los
mismos operarios y supervisores, convirt iéndose así en permanentes
inspectores de los procesos.
Es fundamental que se garantice la calibración de dichos
instrumentos de medida pa ra permitir la correcta lectura de las
variables a considerar en cada caso específico; esto puede hacerse
por parte de los encargados directamente de las labores de
mantenimiento o bien pueden ser cal ibrados en el laboratorio.
10.2 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Dentro del desarrollo de una gestión de mantenimiento efectiva, el
adecuado conocimiento de la condición de los procesos en una planta
es uno de los aspectos más relevantes, es así como basado en estos
conocimientos los componentes de los equipos puede n continuar en
servicio hasta que muestren señales de desgaste, también es posible
estructurar el trabajo de acuerdo a como se encuentre la planta y de
esta manera adaptarlos a la minimización de los costos.
Para lograr tener claramente definida las condiciones en las cuales
se encuentran los equipos de una empresa, específicamente
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, se debe realizar primordialmente
una inspección sistemática de la planta, dicha inspección la efectúa
personal técnico especializado. Este personal puede ser propio o el
servicio puede ser prestado por firmas especializadas; la información
para las actividades de inspección determina la frecuencia, la
tolerancia del daño, etc., y puede registrase en un control manual
mediante tarjetas en las cuales se incluyen los resultados de la
inspección o implementando un módulo adicional al sistema de
información manejado desde un computador.
10.2.1 Técnicas de diagnostico dentro del mantenimiento predictivo. Con base en
la tecnología y la instrumentación actuales, pueden medirse y evaluarse muchas
características de funcionamiento simples y complejas de sistemas y equipos,
tales como:
- Temperatura.
- Caudal.
- Presión.
- Esfuerzo y deformación.
- Vibración.
- Impulsos de choque.
- Ruidos y sonidos.
- Ultrasonido.
- Desplazamiento.
- Tiempo.
- Acidez / ph.
- Composición.
- Concentración.
- Características eléctricas.
- Condición del aceite.
Se puede decir entonces que el mantenimiento predictivo es un apoyo
de gran util idad a las otras labores de mantenimiento, puesto que los
métodos de evaluación exterior de las condiciones de los equipos sin
desmontajes ni paradas, arrojan resultados altamente confiables.
Cualquier equipo tiene un estado correcto de operación con un
comportamiento de las variables o características propias del mismo
adecuado al ambiente de trabajo y a los defectos de fabricación e
instalación considerados dentro de unos parámetros como normales.
Entre las técnicas que se util izan para medir y posteriormente evaluar
las variables ya mencionadas, se pueden encontrar las siguientes:
- Análisis de vibraciones a máquinas rotativas.
- Termografías a equipos eléctr icos.
- Análisis de f luidos eléctricos y aceites lubricantes.
- Detección de fal las por medios ultrasónicos.
El propósito de estas técnicas es tomar medidas de las variables
operacionales del equipo; seguidamente se puede tomar una decisión
y finalmente hacer un diagnóstico de la falla con la información
obtenida de los análisis y los parámetros base. Es de vital
importancia definir con suma claridad, que técnicas son susceptibles
de aplicar en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, dado que no todas
son pertinentes a las labores realizadas por los equipos de la misma;
es una razón a tener en cuenta para su aplicabil idad, lógicamente, el
aspecto económico y de facilidad en la p restación de servicios
(haciendo referencia a los servicios prestados por otras compañías
dedicadas a realizar labores de mantenimiento predictivo) juegan un
papel importante en el momento de la selección de las técnicas
predict ivas a apl icar.
Los criterios para la inspección se diseñan con base en normas
predeterminadas que estipulan la finalidad del trabajo y una
predicción de expectativa de vida, además de parámetros de proceso
y frecuencia, es decir, al igual que en las labores de mantenimiento
preventivo, aquí se establecen las actividades que han de realizarse
cuando se ha alcanzado el límite de deterioro de acuerdo a la
inspección.
El criterio de predicción de la expectativa de vida proporciona un
método de pronóstico y los valores de referencia implementados en
los sistemas computarizados con los que trabajan la mayoría de las
técnicas predictivas en la actualidad, permiten que la expectativa de
vida o la fecha de ejecución del trabajo puedan ser presentadas de
inmediato en la pantalla del equipo terminal, una vez introducidos al
sistema los resultados de la inspección.
Para el cálculo predictivo del momento de llegada al límite de vida, se
puede adoptar un método donde se realiza un promedio de
pendientes.
En este método se util izan gráficas de parámetros indicadores de
deterioros contra tiempo, estas gráficas pueden brindar, basadas en
datos históricos, una curva de tendencia de comportamiento teórico
de un componente X de un equipo que amerite este seguimiento.
Con unos valores de referencia y otros de falla se introducen los
resultados de las inspecciones y se hace el análisis de tendencias
para predecir la duración del componente en part icular.
En el caso expuesto se hace un promedio de pendientes directas
hasta obtener el valor conservativo de falla predeterminado; esta
extrapolación es un criterio bastante acertado de la duración de un
componente, en el caso que el comportamiento del fenómeno en
estudio sea una línea recta.
Como una etapa intermedia entre la tecnología de inspección común
y el sistema totalmente automatizado, se han introducido equipos de
inspección portáti les para analizar temperaturas, presiones,
vibraciones, etc., los cuales son preprogramados para su trabajo
diario, mediante microcomputadores.
Las ventajas de tales sistemas son:
- Menor necesidad de personal de inspección cal i f icado.
- Disminuyen las influencias subjetivas sobre la evaluación de la
retroalimentación.
- Mediante el análisis de tendencias puede pronosticarse
fáci lmente el desarrol lo de datos.
- Mediante la comparación de patrones de fal las con los patrones
existentes, pueden definirse mas detalladamente las causas.
- Se informa puntualmente sobre el desarrol lo rápido de fal las.
El entrenamiento del personal, no solo en relación al trabajo, sino
también en la parte teórica, es de gran importancia para comprender
de manera clara la labor realizada y apoyar las metas del
mantenimiento planif icado.
Dada la estructura técnica de los equipos que operan en la planta de
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, se recomienda que se realicen dos
técnicas predictivas esencialmente, las cuales son: el análisis de
aceites y el de vibraciones mecánicas. Este análisis de aceites se
recomienda para el motorreductor del tanque Nº1 de polioles, el cual
es el equipo más crit ico del proceso d e producción, dado que aquí se
acondiciona el poliol que va a ser comercializado de manera
inmediata; también se recomienda realizarle estos análisis al aceite
del motor del montacargas y al aceite del sistema hidráulico del
mismo. Igualmente se recomienda analizar los aceites dieléctricos de
los transformadores de energía que alimentan la planta. En cuanto a
las vibraciones, estas se recomiendan hacer al agitador que se
encuentra acoplado al motorreductor del tanque Nº1 ya que como se
dijo anteriormente es un equipo crít ico. El otro equipo rotativo que se
considera crit ico en la planta de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA es
la bomba contraincendio. Este equipo debería, idealmente hablando,
nunca ponerse en servicio para que cumpla con su función inicial:
sumi nistrar el agua para apagar cualquier incendio o conato del
mismo que pueda ser sosegado por este medio de extinción; pero
también es cierto que este debe encontrarse en perfecto estado al
momento que se le requiera. Este equipo se ha determinado que se
ponga en funcionamiento cada mes por un número determinado de
horas y en ese momento realizarle su respectivo chequeo vibracional
con el f in de tener dicho equipo en el mejor estado posible. Quedará
a opción del jefe de mantenimiento la periodicidad de las
inspecciones vibracionales a la misma.
A continuación se mirarán los aspectos de manera más detallada de
esta técnica predictiva a implementar dentro de la gestión de
mantenimiento en HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA. El análisis de
vibraciones es una técnica que aun está en discusión por parte de las
directivas de la empresa, por lo tanto no se hará referencia a ella en
esta instancia.
10.3 EL ANÁLISIS DE ACEITES COMO HERRAMIENTA VALIOSA DENTRO
DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
Uno de los elementos que constituyen un equipo y representan una
parte importante es el lubricante que protege los componentes de
dicho equipo. Si se tiene un funcionamiento inadecuado del equipo,
este depende en muchos casos, tanto de la calidad del aceite
uti l izado como de la degradación que este pueda sufrir a través del
t iempo.
En el caso particular de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA en donde
apenas se pondrá en marcha el programa de mantenimiento
preventivo / predictivo, los equipos anteriormente mencionados en los
cuales la frecuencia de mantenimiento preventivo está sujeta
inicialmente al cambio de aceite, pueden ser dejado en operación
durante un período de tiempo más prolongado si se logra ampliar los
intervalos de drenaje del aceite usado, y para ello es necesario
realizar este análisis de laborator io.
Este tipo de análisis es uno de los elementos más valiosos con que
cuenta la gestión de mantenimiento, tanto para el aceite nuevo como
para el usado, puesto que este permitirá comprobar que la calidad del
aceite nuevo si corresponde a la recomendada por el fabricante del
equipo y a su vez permite determinar la protección que este le asigna
a los diversos mecanismos, al igual que la frecuencia con la que se
debe cambiar.
10.3.1 Análisis fisicoquímico del aceite. Todos los aceites no utilizados a plena
pérdida, sino en sistemas cerrados o de circulación, se oxidan y/o se contaminan
durante su servicio y los aditivos que poseen se mezclan. El método más
confiable para determinar si un aceite puede continuar en servicio o no, es
mediante un análisis de laboratorio. De esta manera se evalúan los tipos de
contaminantes que pueda tener la muestra del aceite usado, como polvo,
partículas abrasivas (sílice), partículas metálicas provenientes del desgaste de los
mecanismos que dicho aceite se encarga de lubricar (zinc, hierro, plomo, cobre,
plata, etc.), los cuales son producto de la oxidación y las características
fisicoquímicas más importantes del aceite, como lo son la viscosidad, el TBN, el
porcentaje de agua, etc.
Básicamente, un aceite se vuelve i napropiado por dos razones:
cuando ocurre un cambio químico en su composición como resultado
de su proceso de oxidación y cuando el contenido de sus
contaminantes es muy elevado.
A medida que el aceite lubrica, refrigera o acciona un mecanismo,
fluye y recubre las piezas, recogiendo de esta forma datos muy
valiosos que son levados posteriormente al tanque de
almacenamiento; por tanto, si se analiza una prueba de dicho aceite
se tendrá un diagnostico completo de lo que sucede en el interior del
mecanismo.
Un aceite se debe analizar cuando huele a quemado, presenta un
color oscuro (para el caso de los aceites industriales) o cuando se
quiere determinar cual es la frecuencia de los cambios o el nivel de
protección que este le da a los mecanismos lubricados.
En esencia se analizan dos t ipos de aceites: los empleados en la
lubricación de maquinaria industrial tales como: sistemas hidráulicos,
en transformadores, en compresores de aire y de refrigeración, en
reductores de velocidad si el volumen de aceite uti lizado en ellos es
lo suficientemente significativo para que se justif ique la inversión de
realizar dicho análisis. El otro tipo de aceites son los util izados en al
lubricación de motores de combustión interna, bien sean a gasolina,
diesel o a gas, especia lmente cuando se trata de vehículos en
donde, al prolongar la frecuencia de cambio se incurren en ahorros
considerables de dinero.
Es necesario tener en cuenta que el análisis de laboratorio por si
solo no es suficiente para determinar la causa de una falla, sino que
también se deben considerar las condiciones de operación bajo las
cuales funciona el equipo. Para sacar una conclusión acerca del
estado del aceite usado que ha sido analizado, es necesario
observar la coincidencia de factores varios en una misma causa para
darla por cierta.
10.4 LAS NORMAS ASTM
La ASTM (Sociedad Americana De Pruebas Y Materiales) ha
establecido una serie de normas que permiten evaluar de una
manera estandarizada en el ámbito mundial, las propiedades
fisicoquímicas tanto del acei te nuevo como del usado. Una prueba
de laboratorio no estará bien especificada si no tiene en cuenta el
método ASTM bajo el cual se efectuó. Es importante que el
laboratorio al arrojar los resultados del análisis especifique el
método ASTM uti l izado; esto le permitirá al usuario comprobar las
propiedades del lubricante nuevo con las del aceite usad. Hay
características que pueden ser evaluadas por dos métodos diferentes
y los resultados obtenidos son igualmente diferentes. Un ejemplo de
esto es el caso del ensayo para determinar el TBN ó Numero Total
Básico para el cual se pue3de util izar el método ASTM D-664 ó el
ASTM D-2896. Mediante el primer método el valor obtenido es más
bajo y por el segundo es más alto(según analistas de laboratorio). Si
el fabricante del aceite lo analiza por un método y el usuario por
otro, los resultados serán diferentes, dando lugar a controversias
entre uno y otro.
10.4.1 Toma de muestras para el análisis de aceites. Las muestras de aceites
para ser analizadas en el laboratorio se deben recolectar recién detenido el
mecanismo, esto se hace con el fin que todas las impurezas, como materiales
solubles e insolubles, se encuentren en suspensión en el aceite y los resultados
que se obtengan sean lo más representativo posible de las condiciones de trabajo
reales del equipo. No se debe tomar por ningún motivo las muestras del fondo del
depósito, dado que allí se encuentra la mayor concentración de impurezas y
tampoco seria representativo de las condiciones reales.
La cantidad de aceite necesaria para llevara al laboratorio para su
respectivo análisis es de 1/2 l itro para cualquiera que sea el t ipo de
aceite, excepto cuando se desee realizar adicionalmente una prueba
de herrumbre, en donde para ello se requiere de 1/2 l i tro más. Los
aceites para transformadores son susceptibles a la luz, por lo tanto
las muestras que se tomen se deben almacenar en botellas de color
oscuro. El recipiente que se uti l ice para envasar la muestra que será
llevada al laboratorio debe ir perfectamente marca do para su
completa identif icación. Los datos que deben ser especificados con
la muestra de aceite son:
- Nombre y marca del aceite.
- Cantidad de galones de aceite que ut i l iza el equipo.
- Fecha del ult imo cambio.
- Cantidad agregada desde el ult imo cambio hasta la fecha de la
toma de la muestra.
- Temperatura de operación de aceite.
- Medio en el cual trabajó al máquina.
- Fecha de toma de la muestra del aceite.
10.4.2 Pruebas de laboratorio según el tipo de aceite. El éxito de un análisis de
laboratorio a un aceite nuevo o usado, no depende solamente de saber realizar las
pruebas y en interpretar los resultados obtenidos, también interviene aquí un factor
crucial y sino el más importante, y es el de saber exactamente cuales son las
pruebas que se le deben efectuar.
En el cuadro 13. se muestran las pruebas de laboratorio para aceites
usados, de acuerdo con el t ipo de servicio.
10.4.3 Interpretación de los análisis de laboratorio. Los análisis de laboratorio son
una valiosa herramienta dentro de la gestión de mantenimiento, siempre y cuando
los resultados se sepan interpretar. No se ganaría nada con mandar al laboratorio
un sinnúmero de muestras de aceite usado si al momento de obtener los
resultados, el usuario no tiene los conceptos claros para interpretar y correlacionar
las diversas pruebas efectuadas. Es asimismo importante, que las muestras que
se envían al laboratorio, se le realicen las pruebas estrictamente necesarias,
porque dependiendo del tipo de aceite, se pueden requerir más o menos pruebas;
dichas pruebas pueden resultar de interés para un tipo de aceite e inservibles para
otro. Las pruebas que se realicen pero que no sean requeridas elevarán
innecesariamente los costos del análisis.
Cuadro 13. Pruebas de laboratorio para aceites usados.
Tipo de aceite Compresores Prueba Método
ASTM Reductores
Aire Refrigeración Motores a gasolina
Sistemas hidráulicos
Dieléctricos
Viscosidad D -287 D-445 D-567
X X X X X X
Punto de inflamación
D-92 (1)
Contenido de carbón
D-189 (2)
(2)
Número de neutralización TAN
D-664 D-974
X X X X X
Número básico total TBN
D-664 D-2896
X
Tensión superficial
D-971 X
Desemulsibilidad
D-1401 D-2711
(3) (1)
Formación de espuma
D-892 (1) (1)
Agua y sedimentos
D-95 D-96
(3) (3) (3) (3)
Corrosión al cobre
D-130 (4) (4) (4) (4)
Herrumbre D-665 (5) (5) (5) (5) Contenido de cenizas
D-482 D-874
(1) X (1)
Rigidez dieléctrica
D-1816 X X
Contenido de azufre
D-1266 (6)
Contenido de: Cloro Silicio Calcio Bario Magnesio Hierro Cromo Aluminio Estaño Cobre Plata Plomo Vanadio Sodio Níquel Boro
D-808 D-1317
(6) X
X
(7)
X
X
(7)
X
X
(7)
X X X X X X X X X
(8) X X X X X
X X
(7)
X
Pruebas de laboratorio para aceites usados, de acuerdo con el tipo de servicio.
En el cuadro 14. se muestran los valores máximos y mínimos
permisibles para los diferentes ensayos de laboratorio bajo las
normas ASTM.
A continuación se traerá a colación un ejemplo de como interpretar
los resultados de una prueba de laboratorio. Los datos y valores
iniciales son ficticios y solo se colocan para facil idad de
entendimiento del procedimiento a seguir.
El motorreductor del tanque de mezcla del poliol Nº1 ubicado en la
planta de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA utiliza un aceite Spartan
EP220 de la ESSO. Se decide hacerle un seguimiento con análisis
de laboratorio para determinar la frecuencia con la cual se debe
cambiar y la protección que este aceite está dando a los elementos
lubricados. Se supone que ya se conocen las características
inherentes a cada prueba bajo los estándares de la ASTM. Los
equipos de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA trabajan durante 8
horas diarias.
Inicialmente se toman los siguiente datos:
- Nombre del aceite: Spartan EP220.
- Capacidad del motorreducto r: 10 galones.
- Elementos lubricados: engranajes y cojinetes de babbit.
- Fecha de últ imo cambio de aceite: 30 de noviembre de 1999
- Fecha de la toma de la muestra: 15 de febrero del 2000.
- Cantidad de aceite añadida desde que se cambio hasta la fecha
cuando se tomo a la muestra: 1 galón.
- Temperatura de operación.
- Presencia de agua: no se sabe, pero el aceite muestra un color
opaco.
- Olor: normal, no huele a quemado ni ácido.
Ahora bien, una vez anotadas estas características es necesario
saber cual es la cantidad de aceite que se debe recoger para la
muestra y esto le determina si el aceite contiene agua o no; para esto
se hace la prueba de la plancha o del "chisporroteo". Si el aceite
contiene agua, esta comenzará a pringar cuando se cal iente el aceite
Cuadro 14. Parámetros de comparación para diversas pruebas de laboratorio
Valor máximo o mínimopermisibleámetro Método
ASTM
Evaluación del
parámetro Industrial AutomotorPosible causa Observaciones
Gravedad específica, D-287 Alta
Baja
Oxidado,contaminado con otroaceite de mayorviscosidad.
Diluido, contaminadocon agua
No es un parámetrofundamental para definir si unaceite está en buen estado ono, pero sirve para comprobarotras características tales comola viscosidad y el número deneutralización.
Viscosidad, cSt 40°Có 100°C ó Ssu/100 –
D-88D-445
Alta
Igual
Baja
10% ensistemashidráulicos ycirculatorios;25% enreductores,compresoresderefrigeración.
15% dedisminución.
40% deaumento enSSU/100°F
15% dedisminuciónenSSU/100°F
Oxidado
Contaminado conotros de mayorviscosidad.
Contaminado conmateriales sólidos.
En buen estado,oxidado o diluido enla misma proporción.
Diluido con gasolinao con gasoil
Es uno de los parámetros másimportantes para determinar elestado del aceite.
viscosidad,onal)
D-567 Alto
Bajo
Oxidación,contaminación conotro aceite.
Dilusión, aditivos.
En aceites para transmisionesautomáticas tipo ATF, esimportante analizar estapropiedad porque permiteevaluar la estabilidad de losaditivos mejoradores del IV.
Punto de inflamación, D-92 Bajo 180°C min.en sistemasdetransferenciade calor,150°C min.En los demástipos deaceites
180°C min.para motoresdiesel y agasolina
Contaminado conotro de mayorviscosidad.
Dilusión porcombustible,contaminado con ungas como el H2S,propano, isobutano.
En equipos industriales, comocompresores centrífugos quecomprimen gases ricos en H2S,propano e isobutano esimportante realizar esta prueba.
Residuos de carbón, D-189D-524
Alto Hasta 0.5%peso en losaceites paracilindros decompresores.Para otro tipode aceitesentre 0.1 y0.9% peso
Para altas temperaturas sedebe evitar el uso de aceitesderivados del petróleo.
Rigidez dieléctrica, D-877D-1816
Baja En aceites paratransformadores y paracompresoresde refrigeraciónpuede llegarhasta un valormínimo de 24KV.
Contaminación conagua.
Cuando llega a18 KV, se puedereacondicionar el aceite o sepuede pensar en cambiarlo silleva mucho tiempo en servicio.
Estabilidad a la hr/NN
D-943 Baja Por debajo de1000 horaspara un NN de2.0
Inestabilidad de labase lubricante, bajocontenido de aditivosantioxidantes.
Número deneutralización TAN,mg. KOH/gr. ac.
D-664D-974
Alto Incrementode 0.7 enaceites conaditivos deEP;incrementosde 0.3 enaceites sinEP parareductores;incrementosde 0.3 entransformadores ycompresores;incrementosde 0.5 ensistemashidráulicos
Oxidado Es uno de los factores másimportantes porque indica elgrado de oxidación del aceiteusado. Sin embargo, no esdefinitivo en el cambio deaceite porque pueden haber
Número básico TBN,mg. KOH/gr. ac.
D-664D-2896
Bajo Diesel concombustible con másde 0.5% deazufre.
Disminución de lareserva alcalina delaceite.
Es importante para evaluara lacapacidad de detergentes –dispersantes de los aceitesautomotores.
Tensión superficial,m
D-971 Baja 20 min. paraaceitesdieléctricos
Contaminación conagua y oxidación.
Permite saber hasta que puntose puede centrifugar el aceitepara retirara el agua.
ibilidad,tiempo
D-1401 Alta Se consideraque el aceitetiene buenaDesemulsibilidad si se separatotalmente enun minuto (40-40-0)1’
No seevalúa
Contaminación conexcesiva cantidad deagua.
Permite chequear el contenidode aditivos antiemulsionantesque aún le quedan al aceiteusado.
Estabilidad a laml/min.
D-892 Alta Para sistemashidráulicos 25%más. en otrosequipos elfabricante loespecifica.
Elfabricantedel aceiteloespecifica.
Bajo nivel, entrada deaire a la bomba,agua.
En aceites de circulación esimportante que tengan bajatendencia la formación deespuma.
Agua y sedimentos, % D-95D-96
Alto 0.2% paracualquier tipode aceite,excepto paralos detransformador,que es de0.005% y losde refrigeraciónque es de0.0073%.
al cobre D-130 Alto Hasta 3ª estolerable lacorrosión en unmecanismodonde haycobre o bronce(metalesblandos).
Oxidación y agua,contaminación conH2S.
Cuando el aceite se hacontaminado con H2S, muestraun elevado valor de corrosión,pero se puede restituir a suvalor original por vacío.
e D-665 PasaNo pasa
Aceite contaminadocon agua
Esta prueba es importantehacerla a los aceitescontaminados con agua.
Contenido de cenizas, D-482D-874
0.1% 0.1% En un aceite usadose puede incrementarpor partículasmetálicas dedesgaste o porcontaminantes delmedio ambiente.
y será fáci lmente apreciable su presencia. Para lo que se persigue,
se supondrá que si se percibió la presencia de agua en el aceite, por
lo tanto, se requiere una muestra de aceite de 1litro, dado que se
requiere realizar la prueba de herrumbre. Si no hubiese contenido
agua, la muestra de aceite necesaria sería de 1/2 l i tro.
Ahora se debe especificar cuales son las pruebas de laboratorio a las
que será sometida la muestra de aceite. Tomando como base la
información suministrada por el cuadro 13. en cuanto a los análisis
para aceites de reductores y teniendo en cuenta las observaciones
echas al final de la misma, se concluye que las pruebas necesarias
que se le deben apl icar a la muestra de aceite son:
- Viscosidad: cSt / 40ºC y/o cSt / 100ºC; método ASTM D -445.
- TAN: mgrKOH/gr.ac.usado; método ASTM D -664.
- % volumen de agua, debido a que el aceite contiene agua; método
ASTM D-945.
- Desemulsibi l idad, por la presencia de agua; método ASTM D -1401.
- Herrumbre, por el agua y porque los engranajes son de material
ferroso; método ASTM D -130.
- Metales por absorción atómica (ppm):
Hierro: procedente de los engranajes.
Cobre: procedente de los coj inetes l isos.
Si l ic io: procedente del polvo del medio ambiente.
Ahora se supondrá que el resultado de los análisis del laboratorio
fueron los siguientes:
Método ASTM Ensayo Resultado D-445 V iscos idad cSt / 40ºC 211.28 D-445 V iscos idad cSt / 100ºC 11.40 D-664 TAN: mgrKOH/gr .ac .usado 1.02 D-95 Agua por dest i lac ión, %vol . 1.35
D-1401 Desemuls ib i l idad (35 - 35 - 10) 20 ' D-665 Her rumbre No pasa D-130 Corros ión 3h 100ºC 3 ª
Absorción atómica
Metales ppm: Fe Cu Si
35 22 5
Para poder evaluar ahora los resultados obtenidos, es necesario
considerar cuales son las propiedades fisicoquímicas del aceite
nuevo, para este caso el Spartan EP220. Estas son las
característ icas de ese aceite:
Viscos idad cSt / 40ºC ASTM D-445 210
Viscos idad cSt / 100ºC ASTM D-445 17.8
TAN: mgrKOH/gr .ac .usado ASTM D-664 0 .45
Desemuls ib i l idad ASTM D-1401 (40 - 40 - 0) 1'
Esta información se puede obtener del fabricante del aceite Spartan
EP220 de la ESSO, si es el caso, que en realidad es lo más
recomendable, efectuarle pruebas a una muestra de aceite nuevo.
Por último se entrará a evaluar los resultados obtenidos en
comparación a las características del aceite antes anotadas, esto se
hará tomando como referencia el cuadro 14.
- Viscosidad: está dentro del rango permisible (+25%, -15%), tanto
a 40ºC como para 100ºC para un aceite usado y dentro del rango
de grado ISO 220, de ± 10% (198 - 242) cSt / 4ºC.
- TAN: este valor en el aceite nuevo se puede considerar alto,
debido a la presencia de los aditivos que posee para dar las
características de extrema presión. El valor máximo pe rmisible
para este aceite será de 0.45 + 0.7 = 1.15 mgrKOH / gr.ac.usado,
mientras que el resultado arrojado por la prueba de laboratorio fue
de 1.02 mgrKOH / gr.ac.usado; sin embargo, por no alcanzar aun
el grado de oxidación, se podría seguir uti l izando por lo menos
durante un mes más. Esta estimación del tiempo es netamente
subjetiva y requiere de la experiencia para emitirla; para el caso
en cuestión, dado la diferencia entres los valores nominales y
experimentales se pudo estimar ese tiempo prudencial, dejando en
claro que estas características no varían directamente
proporcional, puesto que si se realizara la estimación de esa
manera el t iempo que duraría para alcanzar el valor máximo
permisible sería de aproximadamente ochenta y cinco días, con lo
cual si se compara con el tiempo estimado de un mes como
mínimo, se estarían desperdiciando aproximadamente diez días de
vida úti l del aceite, basándose por supuesto solo en este análisis.
- % de agua: el contenido arrojado por la muestra fue de 1.35 %
vol., lo cual supera el valor máximo permisible que es de 0.2 %,
lo que me representa una diferencia porcentual del 575 % por
encima del valor permisible, lo que indudablemente es altamente
perjudicial. Este punto negativo podría contrarrestarse fácilmente
si el agua que está contenida en el aceite pudiese ser extractada
por algún medio de fi ltración. En caso que no pueda realizarse
dicha extracción de agua, el aceite debe cambiarse de inmediato.
- Desemulsibil idad: la muestra de aceite analizada no pasó esta
prueba, dado que debía alcanzar el valor de (40 - 40 - 0) en un
minuto y solo llegó a (35 - 35 - 0) en veinte minutos. Por lo
tanto, es necesario cambiarlo pues de lo contrario se producen
emulsiones, lodos, etc., que traen consigo desgaste al interior del
mecanismo.
- Herrumbre: el aceite no pasó esta prueba, juicio que fue emitido
directamente por el laboratorio; por ello debe ser cambiado
inmediatamente, para evitar que la corrosión afecte los cojinetes
de babbit .
- Contenido de metales: para evaluar este parámetro de análisis,
es necesario contar con la tendencia al desgaste que tienen los
engranajes y rodamiento. Puesto que dicha información no se
t iene a la mano, se pueden sacar las siguientes conclusiones:
- Fe: 35 ppm, lo cual está dentro del rango normal, tomando como
dato permisible un valor representativo de este material para este
t ipo de sistemas alrededor de las 50 ppm.
- Cu: 22 ppm, está en el límite del rango normal, tomando este un
valor aproximado de 20 ppm.
- Si: 5 ppm, lo cual indica que es tá bajo respecto a su valor
aproximado de 19% lo cual indica que no hay problemas de
entrada de polvo al motorreductor.
Tomando en cuanta que de las pruebas hechas al aceite, cuatro de
ellas sugieren que el aceite se cambie, sobre todo que en algunas se
ha sobrepasado por mucho los valores permisibles; mientras que solo
tres sugieren que el aceite siga en operación, con lo que se llega a la
conclusión que el aceite debe ser cambiado de manera inmediata y
de aquí se saca igualmente que una frecuencia básica de cambio, si
se mantienen las mismas condiciones de trabajo, sería de 75 días
aproximadamente, dado la diferencia entre la fecha del últ imo cambio
y la fecha de toma de la muestra, la cual demora en promedio unas
48 horas para ser emitidos los resultados por parte de los
laboratorios prestadores del servicio.
Después de realizar este minucioso procedimiento para analizar si es
necesario o no cambiar el aceite, es el momento de mirar cuales son
las medidas que se deben tomar con el objetivo de controlar la
presencia de agua en el motorreductor. De ser posible dicho control,
la frecuencia de cambio podría estar alrededor de unos 90 días, ya
teniendo en cuenta aquí los otros resultados del análisis, para este
caso el factor l imitante sería la oxidación (TAN).
En cuanto a la cantidad de aceite añadida (1 galón de aceite Spartan
EP220) al motorreductor en 75 días es alta, dado que esta cantidad
se agrega cuando han transcurrido 182 días, según la experiencia
acumulada en el campo de la lubricación por ingenieros y técnicos del
área. Esto puede ser consecuencia del funcionamiento del
motorreductor a 70 ºC.
De esta manera se realizan los análisis de los aceites y como se
pudo notar requiere de conocimientos en el campo de la lubricación
para llegar a tomar la decisión más acertada, con los beneficios que
dicha decisión trae a la empresa en general y al analista en
particular.
11. EL MANEJO DE LOS ACEITES USADOS DENTRO DE LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO
Dentro del marco tecnológico presentado en Colombia, el cual
presenta un avance significativo, se ha generado una concientización
en los industriales y empresarios de la importancia del manejo de los
recursos naturales y del impacto que sus procesos puedan tener
sobre los mismos. Una parte importante de dichos pro cesos la
constituye básicamente la gestión de mantenimiento en la industria,
en la cual el tratamiento dado a los residuos de los aceites ya
uti l izados son un factor relevante, dado que un manejo deficiente de
los mismos acarrea considerables daños ecológicos.
Es cierto que se ha creado una cultura ecológica en el industrial colombiano, pero
también es cierto que muchos de estos industriales a nivel tanto macro como
micro, no tienen conocimiento de las herramientas disponibles para afrontar
adecuadamente esta problemática.
Es así como se han emitido una serie de normas que delimitan y trazan
parámetros para el tratamiento adecuado de dichos residuos no degradables, pero
no se indican cuales son los procedimientos que se deben seguir para cumplirlas.
Por ello el industrial colombiano se encuentra con el dilema de tener que cumplir la
norma, pero sin saber como hacerlo.
Por todo lo anteriormente expuesto, los autores presentan de manera sintetizada,
parte de los resultados en las investigaciones realizadas por Diana Valdés y
Germán Gutiérrez 2. en cuanto a las pautas básicas a considerar en el manejo de
los aceites usados en la industria y sus implicaciones de tipo legal, así como de
alternativas para disponer de él una vez regenerado al igual que los
procedimientos utilizados internacionalmente; Se plantearán cada uno de dichas
alternativas y al final basándose en las condiciones reales de funcionamiento de la
empresa HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA en la cual se piensa implementar
dicha técnica, se recomendaran las que sean aplicables al caso particular de la
empresa en cuestión.
La falta de conocimientos de las alternativas y de la normatividad que regula la
manipulación de estos desechos, hace que el industrial colombiano no sepa que
debe hacer con ellos y en algunos casos les dé una inadecuada disposición final,
permitiendo así que el problema ambiental se agrave en la mayoría de los casos. jojojj
Algunos de los procedimientos que se realizan actualmente en diversas industrias
con estos aceites son:
- Arrojarlos a las cañerías después de un cambio de aceite, como se realiza en
algunos talleres automotores.
- Quemarlos en los hornos de fábrica de ladrillos.
- Realizar una mezcla con el combustible para la quema en calderas y hornos
para reducir el consumo de combustible.
- Arrojarlos en la tierra, para que no se presenten partículas de polvo en el aire.
- Mezclarlos en la producción de cemento para mejorar las condiciones de
trabajo de dicho elemento.
Algunos de los procedimientos utilizados en este momento para el desecho de los
aceites usados no son los más adecuados para la preservación de los recursos
naturales ni mucho menos para la búsqueda de un desarrollo sostenible,
entendiéndose por este el desarrollo que atiende las necesidades del presente, sin
comprometer la habilidad o progreso de las generaciones futuras para atender sus
propias necesidades.
11.1 ASPECTOS NORMATIVOS LEGALES ACERCA DEL TRATAMIENTO O
MANEJO DE LOS ACEITES USADOS
Cuando se piensa realizar una sugerencia o proposición acerca de una solución
en particular, es necesario saber con antelación cuales son los parámetros
establecidos por las autoridades encargadas de legislar el manejo de estos
desechos industriales.
En el ámbito de nuestro país Colombia, el Ministerio Del Medio Ambiente
MINAMBIENTE es la entidad encargada de llevar el control de estas actividades;
además del MINAMBIENTE, existe en el país el Departamento Técnico
Administrativo Del Medio Ambiente DAMA, el cual actúa de manera conjunta con
el Ministerio pero este maneja solamente el perímetro urbano del Distrito Capital
de Santa fe de Bogotá; de todas maneras se expondrán a continuación los
aspectos de tipo legal que manejan cada una de estas entidades.
11.1.1 Normas establecidas por el MINAMBIENTE.
♦ Vertimientos. En el decreto 1594 del 26 de junio de 1984, se reglamenta el
uso del agua y residuos líquidos. Definen que sustancias son de interés
sanitario partiendo de su base química, que en el caso del aceite es de tener
en cuenta los hidrocarburos aromáticos polinucleares, bencenos, naftalinas,
entre otros. Sé prohibe todo vertimiento de residuos líquidos a las calles,
canales o cualquier sistema de alcantarillado. Todo vertimiento a un cuerpo de
agua o alcantarillado, debe cumplir por lo menos con las siguientes normas:
• Ph entre 5 y 9 unidades.
• Temperatura menor a 40 °C.
• Material flotante ausente.
• Remoción de grasas o aceites mayor al 80%.
Para este ítem, el MINAMBIENTE determina que los usuarios que exploren,
exploten, manufacturen, refinen, transformen, procesen, transporten o almacenen
hidrocarburos o sustancias nocivas para la salud y para los residuos
hidrobiológicos, deberán estar provistos de un plan de contingencia para la
prevención y control de derrames. Este también aclara que las personas naturales
o jurídicas que recolecten, transporten y dispongan de residuos líquidos
provenientes de terceros, además de cumplir con las normas del presente decreto,
la responsabilidad acerca del manejo de estos residuos es compartida con el
generador de los mismos. El uso directo o indirecto de fuentes de agua para
introducir o arrojar en ellas desechos o sustancias nocivas que sean el resultado
de actividades lucrativas, se someterán al pago de tasas retribuidas por el servicio
de eliminación o control, consecuentes de las actividades nocivas señaladas.
♦ Desechos a tierra. El control de desecho en tierra se realiza a través de la
gestión de manejo de residuos sólidos. Los aceites usados son clasificados
como residuos sólidos de tipo industrial en la sección de “Aceites, Alquitranes,
Asfaltos”, dándoles características genéricas de peso y humedad. Sé prohibe
la disposición o abandono de residuos a cielo abierto, en vías o áreas públicas,
en lotes de terreno y en los cuerpos de agua superficiales o subterráneos.
11.1.2 Normas establecidas por el DAMA.
♦ Vertimientos: En la resolución 1074 del 28 de Octubre de 1997 el DAMA
establece estándares ambientales en materia de vertimientos, indicando que
elementos, en que condiciones y en que cantidades pueden ser arrojados a la
red de alcantarillado y/o cuerpo de agua localizado en el área de su
jurisdicción. Quien efectúe estos vertimientos debe realizar un registro de los
mismos y contar con los permisos expedidos por el DAMA el cual tiene una
vigencia de cinco años. La concentración máxima permisible para verter en el
caso de grasas y aceites es de 100 miligramos / litro de agua que
aproximadamente es como mezclar un galón de aceite en diez mil galones de
agua. Si se incumplen estos estándares, se impondrán medidas preventivas y
sancionarias a las que hace referencia el artículo 85 de la ley 99 de 1993.
11.2 ALTERNATIVAS PARA LA DISPOSICIÓN DE LOS ACEITES USADOS
Luego de mirar el manejo que debe dárseles a los aceites usados en
la industria, así como los límites y alternativas respecto a su manejo
dispuestos en la legislación colombiana, se plantean varias
alternativas donde se verá que algunas no son aplicables a
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA, debido simplemente a que la
cantidad de aceite usado generado anualmente, representa un
porcentaje muy bajo con respec to a otras empresas de mayor
envergadura y que los hacen imprácticos y antieconómicos; pero es
cierto también que estas alternativas planteadas pueden tener
trascendencia en otras empresas y sabiendo estas que pueden hacer
a su caso en particular, pueden contribuir al sostenimiento del medio
ambiente.
Dentro de las diversas alternativas presentadas a continuación no
existe una sola solución ideal, porque esto depende del beneficio que
se quiera obtener y desde que perspectiva se mire, dado que existen
varios aspectos a tener en consideración al momento de implementar
alguna de estas alternativas, entre los cuales podemos citar: el
impacto ambiental, el tipo de industria y los volúmenes de aceite que
se manejen, el grado de contaminación del aceite, la vida útil del
aceite, el origen del aceite, el costo de la técnica a implementar
respecto al beneficio, la normatividad y la logística de su manejo.
Por todo esto, es factible pensar que es posible el desarrollo de
soluciones simultáneas, ya que no son mutuame nte excluyentes y se
pueden lograr mejores resultados si se tienen en cuenta todos los
aspectos que involucra esta problemática.
11.2.1 Uso de los aceites usados como combustible en hornos para fabricación de
cementos. El quemar los aceites usados como combustibles en hornos
cementeros, ha sido una recomendación dada por los proveedores de lubricantes,
quienes tenían referencia de que éste manejo se le daba en otros países, como
es el caso de México. La potencia térmica de un horno para la fabricación de
cemento es alrededor de 140 MW, siendo superior a la de la restricción de 10 MW,
lo que permite quemar el aceite usado solo o en cualquier proporción con otro
combustible. Para comenzar con el proceso de sustitución del carbón por el aceite
usado, se recomienda reemplazar el 5% del carbón; en promedio se necesita 1 kg
de éste para fabricar 10 kg de clínker. El poder calorífico superior de un aceite
usado es aproximadamente 45 MJ / kg, y el del carbón es de 27 MJ / kg. El
volumen de aceite que se consumiría diariamente, si en promedio se fabrican
3300 toneladas de clínker, sería de 3000 galones de aceite usado. Esta cantidad
de aceite usado es bastante grande, una sola fábrica de cementos podría recibir
todos los desechos lubricantes de la región donde se encuentre ubicada, para el
caso de Cartagena seria la fabrica COLCLINKER, y difícilmente recaudaría los
1.100.000 galones aproximadamente que necesitaría para trabajar durante un
año. Uno de los aspectos a considera en esta alternativa, es el de la logística de la
recolección del aceite, dado que se debe establecer un sistema de acopio, fijar las
cantidades representativas que se deben acumular, acordad los precios de
compra del aceite usado en conjunto con los de flete de transporte. Como puede
apreciarse a simple vista, esta alternativa sería inaplicable a HUNTSMAN ICI
COLOMBIA LTDA, dado el tamaño de la misma y la poca generación de aceites
usados que estaría generando con las frecuencia de cambio que se estipularon
para este programa de mantenimiento.
11.2.2 Regeneración de los aceites usados. Se aplica a los aceites contaminados
que ya no tienen ninguna vida útil, con el fin de obtener nuevamente una base
lubricante, ya sea para una utilización secundaria o para ser empleada como un
aceite igual al original, luego de añadirle los aditivos necesarios. De una tonelada
de petróleo crudo se obtiene aproximadamente 0.2 toneladas de base lubricante,
mientras que con igual cantidad de aceite usado se puede obtener ente 0.6 y 0.8
toneladas de esta materia prima y con una mejor calidad. Existen empresas a
escala nacional, que refinan el aceite usado, dos están situadas en la ciudad de
Cartagena (Regenerativos Ltda y Bitumen de Colombia), otra en Medellín
(Lubriequipos Ltda) y una en Sana fe de Bogotá (Transequipos Ltda), entre otras.
Esta podría ser una posible alternativa para aplicar en HUNTSMAN ICI
COLOMBIA LTDA, todo depende de lo que las directivas de la empresa manejen.
11.2.3 Quema del aceite en calderas. Esta alternativa se presentó a los autores
de este trabajo directamente, cuando se finalizaba esta investigación. Esta
alternativa contempla la posibilidad de mandar todos los residuos de los aceites y
grasa usados a la Refinería de Ecopetrol de la ciudad de Cartagena de Indias,
donde dicho aceite es quemado en calderas. La información que se tiene de esta
alternativa es poca debido a que fue abordada en las postrimerías de este trabajo.
De todas maneras, las directivas de HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA podrán
estudiar esta y el resto de alternativas y tomar la elección de cual le representa
mayor beneficio, claro está que los autores de este trabajo recomiendan solo mirar
las dos últimas alternativas puesto que se amoldan más fácilmente a la
infraestructura misma de HUNTSMAN ICI COLOMBIA.
12. EL MANTENIMIENTO APOYADO EN LOS PROGRAMAS
SISTEMATIZADOS
Dentro de una empresa, para el caso particular HUNTSMAN ICI COLOMBIA
LTDA, la Gestión De Mantenimiento debe estar basada en una buena planificación
la cual puede ser realizada manualmente o bien mediante la ayuda de sistemas
computarizados.
El vertiginoso crecimiento en el aspecto tecnológico, el cual implica la reducción
de costos de software y microcomputadores, han permitido una mejora en la base
económica para su instalación y puesta en marcha en las organizaciones de
Mantenimiento moderno.
12.1 REQUERIMIENTOS DE UN SISTEMA DE INFORMACION PARA
MANTENIMIENTO
Una vez completado el diseño conceptual, como se ha hecho a lo largo del
presente trabajo, se está en condiciones de definir los requerimientos del sistema
como se presenta a continuación.
♦ Equipos. El sistema debe poseer la capacidad para almacenar y mantener la
información de los equipos cobijados dentro del programa de mantenimiento.
♦ Actividades básicas para la generación de planes de trabajo. Es importante
que el sistema posea la capacidad para mantener la información que hace
referencia a los procedimientos que se aplican a los diversos equipos.
♦ Hojas de vida para la información histórica de los equipos. Toda actividad
realizada en un equipo debe ser almacenada para su posterior revisión.
♦ Planificación y programación de órdenes de trabajo a partir de solicitudes
previamente diligenciadas.
♦ Información de costos. El sistema debe estar dotado de la capacidad de
valorizar los recursos planificados de una orden de trabajo.
Al momento de la empresa decidir si toma la opción de adquirir un software
comprado o diseñado de manera interna, se debe concientizar al personal que es
inútil gastar tiempo buscando el software que cubra todas las necesidades, el cual
probablemente no existe y es casi seguro qque no habrá tiempo ni recursos para
elaborarlos desde un inicio o modificarlos para que haga todo lo requerido, dado
que algo que fue requerido en un momento dado, perfectamente puede ser
innecesario u obsoleto posteriormente.
12.2 CARACTERÍSTICAS PROPIAS DEL SISTEMA A DESAROLLAR
Un sistema se debe basar en un modelo flexible, el cual posea como
características generales las siguientes:
- Ser fácil de instalar.
- Tener una clave de seguridad.
- Estar diseñado por módulos para su facilidad de manejo.
- Manejarse por menús.
- No requerir un hardware sofisticado.
Dentro de la información manejada por módulos se ha desarrollado el software de
mantenimiento preventivo / predictivo PROMAPP, el cual ha sido estructurado de
manera cuidadosa para cumplir con los parámetros anteriormente estipulados.
Dentro de los módulos del software se encuentran los siguientes:
12.2.1 Solicitudes de servicios y órdenes de trabajo.
- El sistema genera órdenes de trabajo.
- El sistema provee la facilidad de modificar la información de las solicitudes de
trabajo.
- Las ordenes de trabajo permiten dos estados: aprobada y no aprobada.
- El sistema valida los datos a medida que ingresan para poder garantizar su
veracidad.
12.2.2 Mantenimiento sistemático.
- El sistema permite mantener un archivo de las actividades a realizar a los
equipos, con una descripción detallada de las tareas a ser ejecutadas en cada
actividad.
- El sistema permite modificar la información concerniente a las actividades.
- El sistema permite modificar el plan de trabajo con opciones tales como:
cambio de frecuencias de intervención, nueva generación del plan y nuevos
equipos.
12.2.3 Registro de equipo.
- El sistema permite almacenar en un registro toda la información del equipo.
- El sistema suministra información acerca de las actividades que se le han
realizado, es decir la hoja de vida del equipo.
- El sistema permite verificar los repuestos instalados en la planta.
12.2.4 Almacén de repuestos.
- El sistema permite por medio de códigos clasificar los repuestos.
- El sistema maneja un inventario permanente.
- El sistema muestra cantidades como puntos mínimos, entradas, salidas y
consumos promedios mensuales.
12.2.5 Mano de obra.
- El sistema permite llevar un registro de los empleados de la organización
asociados a la labor de mantenimiento.
- Cada uno de los empleados debe y puede tener asignado un oficio en el cual
se desempeña.
- El sistema permite acceder y consultar toda la información referente a la mano
de obra que realiza labores dentro de la Gestión De Mantenimiento.
En este software de mantenimiento se maneja de manera especial un módulo para
la información referente al análisis de aceites. Este módulo está estructurado de
tal manera que puede ser consultado o modificado al igual que el resto del
programa tanto por funcionarios de la empresa como por operarios de la misma.
Esto se desarrolló con el fin detener de manera rápida acceso a la información
requerida.
Al igual que el resto de la investigación realizada, el diseño del software se basó
en la aplicación del mantenimiento a la pequeña empresa.
13. CONCLUSIONES
Para que una organización pueda ser altamente productiva en el entorno
actual, debe casi obligatoriamente desarrollar su propio sistema de
aseguramiento de calidad que cubra todas aquellas actividades tanto internas
como externas que involucren o afecten la calidad del producto final. Esto no
solo debe cobijar las metodologías empleadas en la generación del producto,
sino, los recursos físicos con que cuenta para desarrollarlos.
La gestión de mantenimiento constituye hoy en día un valioso recurso tanto
técnico como administrativo para la empresa de hoy, pues no solo busca el
bienestar físico de los equipos, sino que pretende optimizar la eficiencia de los
procesos donde estos intervienen para lograr conseguir ventajas competitivas
para las organizaciones.
Llevar a cabo la gestión de mantenimiento exige responsabilidad y
conocimiento al respecto, y es de esto que depende el éxito que esta tenga,
por que el modelo que aplica una organización por muy eficiente que sea,
puede no ser el indicado para otra, aún de las mismas características.
BIBLIOGRAFÍA
ALBARRACÍN AGUILLÓN, Pedro Ramón. Tribología y Lubricación Industrial y Automotriz. Bucaramanga. Ed. Litochoa. 2ª edición. 1993. BENITEZ, Luis E. Gestión productiva en la tribología. En: CONGRESO NACIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA. (1999. Santa fe de Bogotá). Ponencia del 1 er. Congreso Nacional De Ingeniería Mecánica. Universidad Nacional. Tomo I. Santa fe de Bogotá: ICFES, 1999. 383 p. BENITEZ, Luis E. Aplicación gerencial del Mantenimiento Productivo Total. En: ________. Tomo II. Santa fe de Bogotá: ICFES, 1999. 387 p. BERNHARDT, Anne. Lubricantes: teoría general y práctica. En: C, Robert y O, James. Manual de Mantenimiento Industrial. Tomo V. México. Ed. Mc. Graw Hill. 1987, p 17.3 - 17.32. GUTIERREZ MÉDICIS, Germán y VALDÉS SÁNCHES, Diana Esther. Manejo de aceites usados. En: CONGRESO NACIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA. (1999. Santa fe de Bogotá). Ponencia del 1 er. Congreso Nacional De Ingeniería Mecánica. Universidad Nacional. Tomo II. Santa fe de Bogotá: ICFES, 1999. 387 p. LOPEZ, Diego F. y SANTACRUZ, Hugo M. El Mantenimiento Industrial basado en lineamientos ISO 9000. En: CONGRESO NACIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA. (1999. Santa fe de Bogotá). Ponencia del 1er. Congreso Nacional De Ingeniería Mecánica. Universidad Nacional. Santa fe de Bogotá: ICFES, 1999. 383 p. PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario. El futuro del Mantenimiento de la Ingeniería de Manufactura. En: CONGRESO NACIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA. (1999; santa fe de Bogotá). Ponencia del 1er. Congreso Nacional De Ingeniería Mecánica. Universidad Nacional. Tomo II. Santa fe de Bogotá: ICFES, 1999. 387 p.
PM-M01 238 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario. Gerencia del Mantenimiento y sistemas de información. Memorias para cursos dictados con la Asociación De Ingenieros Mecánicos y Universidad Pontificia Bolivariana. 387 p. WESTERKAMP, Thomas A. Medición de las actividades de Mantenimiento. En: HODSON, William K. Maynard manual del Ingeniero Industrial. México. Ed. Mc. Graw Hill. 1995, p 5.99 - 5.126.
PM-M01 239 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
13.1.1.1.1.1 ORGANIGRAMA PROUESTO
Coordinador comercioexterior
Secretaria
Operarios plantaRigidos, Zapatos, Bodegas
Laboratorista
9 Temporales
Jefe de PlantaCartagena
SupervisorServicio Tecnico
& comercial
JefeAseguramiento
de Calidad
Gerente Técnico y deProducción
Coordinador deVentas
ContadorSenior
ContadorJunior
Asistente deTesorería ycontabilidad
Jefe dePersonal
Jefe de Contabilidady Personal
GerenteGeneral1.1.1.1.1.1 ORGANIGRAMA
1.2 HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
ORGANIGRAMAHUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
PM-M01 240 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 01. SISTEMAS DE TRANSFORMACION ELECTRICA
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
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Cal
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Cal
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mec
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Cam
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s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 TEP TRANSFORMADORES DE ALTA TENSION E
2 TEP TRANSFORMADORES DE MEDIA TENSION E
3 REP RELEVOS DE PROTECCION E E
4 ICÑ INTERRUPTORES DE CAÑUELA E
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Poliuretanos
PM-M01 241 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
ELABORADO POR:
SELLO
REVISADO POR:
APROBADO POR:
PM-M01 242 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 243 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 02. SISTEMAS DE BOMBEO
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
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Cal
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Cal
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Cal
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Cam
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vile
s
Cam
bio
de p
arte
s m
ecán
icas
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 BCE BOMBA CENTRIFUGA ELECTRICA
2 BDN BOMBA DE DIAFRAGMA NEUMATICA
3 BAN BOMBA AXIAL NEUMATICA
4 BVE BOMBA DE VANES ELECTRICA
5 BEE BOMBA DE ENGRANES ELECTRICA
6 MEA MOTOR ELECTRICO ASINCRONO
7 IMP INTERRUPTORES DE MARCHA PARO
8 TAP TUBERIAS AG POTAB Y ACCESORIOS T
9 TMP TUBERIAS MATERIA - PRODUCTO T
10 TSP SOPORTES DE TUBERIAS T
11 TBA BASES Y ANCLAJES DE EQUIPOS T
12 VMP VALVULAS MANUALES DE PASO M M
13
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 244 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 245 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 246 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 03. SISTEMAS DE COMPRESION DE AIRE
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
rum
ento
s
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
met
alis
terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
mec
ánic
os
Cam
bio
de p
arte
s ci
vile
s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 CAP COMPRESORES DE PISTON M
2 MEA MOTORES ELECTRICOS ASINCRONOS E E
3 VAP VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION M
4 IPA PRESOSTATOS PARA AIRE M
5 IMP INTERRUPTORES DE MARCHA PARO E
6 TBA BASES YANCLAJES DE EQUIPOS T
7
8
9
10
11
12
13
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZA
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
PM-M01 247 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 248 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 249 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 04. SISTEMAS DE REFRIGERACION
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
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Cal
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aju
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terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
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cion
es y
aju
stes
de
mec
ánic
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Cam
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s ci
vile
s
Cam
bio
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arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 ESR SHEELER DE REFRIGERACION T T T
2 CRA COMPRESOR REFRIG NO SELLADO M
3 CRS COMPRESOR REFRIG SELLADO M
4 UCR UNIDADES CONDENSADORAS T T
5 UER UNIDADES EVAPORADORAS T T
6 BCE BOMBAS CENTRIFUGAS ELECTRICAS
7 ECR CUARTO DE REFRIGERACION T T T
8 IMP INTERRUPTRES MARCHA PARO E
9 MEA MOTORES ELECTRICOS ASIINCRONOS E E
10 VAA VENTILADORES AXIALES T T
11 TAP TUBERIAS DE AGUA POTABLE T T
12 TSP SOPORTES DE TUBERIAS T
13 TBA BASES Y ANCLAJES DE EQUIPOS T
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
PM-M01 250 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 251 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 252 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 04. SISTEMAS DE REFRIGERACION
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
rum
ento
s
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
met
alis
terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
mec
ánic
os
Cam
bio
de p
arte
s ci
vile
s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 ESR SHEELER DE REFRIGERACION T T T
2 CRA COMPRESOR REFRIG NO SELLADO M
3 CRS COMPRESOR REFRIG SELLADO M
4 UCR UNIDADES CONDENSADORAS T T
5 UER UNIDADES EVAPORADORAS T T
6 BCE BOMBAS CENTRIFUGAS ELECTRICAS
7 ECR CUARTO DE REFRIGERACION T T T
8 IMP INTERRUPTRES MARCHA PARO E
9 MEA MOTORES ELECTRICOS ASIINCRONOS E E
10 VAA VENTILADORES AXIALES T T
11 TAP TUBERIAS DE AGUA POTABLE T T
12 TSP SOPORTES DE TUBERIAS T
13 TBA BASES Y ANCLAJES DE EQUIPOS T
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
PM-M01 253 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 254 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 255 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS 06. SISTEMAS DE DISTRIBUCION ELECTRICA
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
rum
ento
s
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
met
alis
terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
mec
ánic
os
Cam
bio
de p
arte
s ci
vile
s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 TDI TABLEROS DE DISTRIBUCION T
2 BRK BREAKERS E
3 UPS UPS E E
4 TCO TUBERIA CONDUIT T
5 TSP SOPORTES DE TUBERIAS T
6 RCE REDES DE CABLES ELECTRICOS E
7 TCA TOMAS DE CORRIENTE ALTERNA E
8
9
10
11
12
13
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 256 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 257 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 258 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 07. SISTEMAS DE VENTILACION
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
rum
ento
s
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
met
alis
terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
mec
ánic
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Cam
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de p
arte
s ci
vile
s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 VEC VENTILADOR EXTRACTOR AXIAL T T
2 VEA VENTILADOR EXTRACTOR AXIAL T T
3 MEA MOTORES ELECTRICOS ASINCRONOS E E
4 IMP INTERRUPTORES MARCHA PARO E
5 TBA BASES Y ANCLAJES DE EQUIPOS T T
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
PM-M01 259 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 260 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 261 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 08. SISTEMAS DE PROCESOS DE MEZCLA
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
rum
ento
s
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
met
alis
terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
mec
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Cam
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de p
arte
s ci
vile
s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 TMR TANQUES DE MEZCLA DE PRODUCTO T T T
2 TMA TANQUES DE MEZCLA DE ADITIVOS T T
3 AHE AGITADORES DE HELICE ELECTRICOS T T
4 MEA MOTORES ELECTRICOS ASINCRONOS E E
5 TMP TUBERIAS MATERIA PRIMA/ PROD T T
6 RVE REDUCTORES VELOCIDAD ENGRANES M
7 VAP VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION M
8 VMP VALVULAS MANUALES M
9 IMP INTERRUPTORES DE MARCHA PARO E
10 TBA BASES Y ANCLAJES DE EQUIPOS T T
11 TSP SOPORTES DE TUBERIAS T
12
13
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
PM-M01 262 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 263 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 264 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 09. SISTEMAS DE CONTROL E INSTRUMENTACION DE MEDICION
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
rum
ento
s
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
met
alis
terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
mec
ánic
os
Cam
bio
de p
arte
s ci
vile
s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 CEC CONTROLADORES ELECTRONICOS I E I E
2 VVE VARIADORES ELECTRON VELOCIDAD I E I E
3 VNP VALVULAS NEUMATICAS DE PASO M
4 VEN VALVULAS ELECTRICAS DE PASO E E
5 VSP VALVULAS DE SOLENOIDE DE PASO E E
6 CLN CILINDROS NEUMATICOS M
7 IMP INTERRUPTORES DE MARCHA PARO E
8 IBE BASCULAS ELECTRONICAS I E
9 TBA BASES Y ANCLAJES DE EQUIPOS T T
10 IVE VOLTIMETROS I I
11 IAE AMPERIMETROS I I
12 IFE FRECUENCIMETROS I I
13 ICE COSENOFIMETROS I I
14 IMT MEDIDORES DE TEMPERATURA I I
15 IMP MEDIDORES DE PRESION I I
16 RCE REDES DE CABLES ELECTRICOS E
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO
PM-M01 265 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 266 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 267 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 10. SISTEMA AUTOMOTOR
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
rum
ento
s
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
met
alis
terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
mec
ánic
os
Cam
bio
de p
arte
s ci
vile
s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 ECG MONTACARGAS GAS/GASOLINA T M I T
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 268 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 269 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 270 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CENTRO DE COSTOS: 11. SISTEMA GENERAL DE PLANTA
PROGRAMAS MARCO DE PMP
Ais
lam
ient
o té
rmic
o
Aju
stes
civ
iles
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
inst
rum
ento
s
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
met
alis
terí
a
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
eléc
tric
os
Cal
ibra
cion
es y
aju
stes
de
mec
ánic
os
Cam
bio
de p
arte
s ci
vile
s
Cam
bio
de p
arte
s de
inst
rum
ento
s
Cam
bio
de p
arte
s de
met
alis
terí
a
No. COD. DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 #
1 EMS ESTRUCTURAS METALICAS SOPORTE T T
2 MRC MOTORREDUCTORES DE CADENA M
3 IMP INTERRUPTORES MARCHA PARO E
4 IAE INTERRUPTORES ALUMBRADO ELECT E
5 TBA BASES Y ANCLAJES DE EQUIPOS T T
6 TPP PUERTAS METALICAS PRINCIPALES T T
7 TCI TOMAS CONTRA INCENDIO T T
8 MEA MOTORES ELECTRICOS ASINSRONOS E E
9
10
11
12
13
14
15
I = INSPECCIONAR, CORREGIR O REEMPLAZAR SI ES
NECESARIO A = AJUSTAR C = LIMPIAR L = LUBRICAR
PM-M01 271 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
R = REEMPLAZAR T = APRETAR
PM-M01 272 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M01 273 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
FORMATO DE INSPECCION DIARIA
FECHA: ____________________________
Código Equipo
Inspección Tiempo Estimado
Tiempo Real 14. OBSERVACIONES Y RECO
Inspecciones Programadas:
Inspecciones Asignadas: Inspecciones Cumplidas: Inspecciones Pendientes: Firma Supervisor Vo.Bo.
PM-M01 274 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
SOLICITUD / ORDEN DE TRABAJO
NUMERO
Solicitud Orden 14.1.1 SECUEN
CIA
14.1.2 F
ECHA
14.1.3 H
ORA
14.1.4 CODIGO EQUIPO
14.1.6 CLASIFICACIÓN DE
ACTIVIDAD
14.2 SOLICITU
D
14.2.1.1 FECHA DE LA ORDEN
Inspección Iniciación CENTRO DE COSTO DEL EQUIPO
Reparación Finalización FECHA MÁXIMA DE ENTREGA
Cambio Tiempo de ejecución Hrs.
14.2.2 PRIORIDAD
Instalación Tiempo de paro Hrs. Urgente Normal
14.2.2.1.1 TIPO DE ACTIVIDAD A REALIZAR
14.2.2.1.2 Eléctrico
14.2.2.1.3 Mecánico
Lubricación
14.2.2.1.4 Montajes
DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
14.2.3 REALIZACIÓN DEL
TRABAJO
14.2.4 SOLICITADO
POR
14.2.5 EJECUTANTE
AUTORIZADO
14.2.6 AUTORIZADO POR:
Interno Contratista
PM-M01 275 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
TIEMPO DE TRABAJO ESTIMADO
Hrs. 14.2.6.1.1.1 CO
STO /
HORA
14.2.6.1.1.2 MANO DE OBRA
COSTO TOTAL MANO DE OBRA
14.2.6.1.2 MATEIALES Y/O REPUESTOS UTILIZADOS C. UNIT. CANT.
14.2.6.1.3
14.2.6.1.4 TOTAL
14.2.6.2 OBSERVACIONES / RECOMENDACIONES _____________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________
14.2.6.2.1 NOMBRE
SOLICITANTE
14.2.6.2.2 14.2.6.2.3 Vo.Bo,
14.2.6.2.4 ENTREGA
14.2.6.2.5 14.2.6.2.6 Vo.Bo.
14.2.6.2.7 SUPERVISIÓN
14.2.6.2.8 14.2.6.2.8.1.1
14.2.6.2.8.1.2
PM-M01 276 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
FORMATO PARA PERMISO DE TRABAJO EN FRIO
FECHA ACTUAL HORA O.T / CONTRATO N°
TRABAJO A REALIZAR AL EQUIPO
FECHA DE VALIDEZ FECHA DE REVALIDACIÓN
DESDE HASTA DESDE HASTA
14.3 LUGAR Y DESCRIPCIÓN DE LA TAREA A REALIZAR:
________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
INFORMACIÓN A CONSIDERAR SI NO NA
1. El equipo ha sido debidamente drenado y ventilado?
2. El equipo ha sido debidamente lavado? 3. He inspeccionado el equipo y las líneas adjuntas se encuentran obstruidas?
4. He inspeccionado el equipo y está totalmente aislado?
5. El equipo y sus alrededores están limpio y libre de aceite o químicos?
6. Se ha sacado de su servicio el sis tema eléctrico y está identificado adecuadamente?
7. Se ha verificado la atmósfera y dirección del viento para la correcta ejecución del trabajo? 8. Se requiere algún equipo de seguridad especial? ESPECIFIQUE CUAL.
9. Es necesario guardia de seguridad?
10.Inspecciono los equipos de contraincendios y los encuentra satisfactorios?
11.Los trabajadores están en conocimiento de los riesgos a los que están expuestos?
15. ES NECESARIO SIEMPRE 16. RESULTADOS
POSITIVO NEGATIVO CUANTO Realizar Una Prueba De Vapores Tóxicos
FIRMA DE CERTIFICACIÓN
REQUERIMIENTOS AMBIENTALES / RIESGOS
PERMISO N°
PM-M01 277 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
Existe la posibilidad de algún tipo de derrame?. Se colocaron los equipos para evitar o minimizar el derrame? Están los equipos de recolección a la mano en caso de derrame? CUALES.
17. ENTREGA DE RESPONSABILIDAD Y CUSTODIA DEL EQUIPO O
COMPONENTE A INTERVENIR
Area limpia y libre de materiales y desechos. Están acopladas las líneas, además de operables todas las conexiones a estas? Están los dispositivos de seguridad habilitados en optimo estado? Los instrumentos están funcionando bien (manómetros, etc.)? ________________________ ______________________________ Operador recibe la custodia Mantenimiento entrega la custodia OBSERVACIONES: ___________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Considero seguro proceder a realizar el trabajo, dado que supervisé personalmente lo anterior
_____________________________________ ____________________________________ Firma de quien autoriza el permiso Firma de quien recibe el permiso
SI NO NA
SI NO NA
PM-M01 278 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE
FECHA ACTUAL HORA O.T / CONTRATO N°
TRABAJO A REALIZAR AL EQUIPO
FECHA DE VALIDEZ FECHA DE REVALIDACIÓN
DESDE HASTA DESDE HASTA
17.1 LUGAR Y DESCRIPCIÓN DE LA TAREA A REALIZAR:
________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
INFORMACIÓN A CONSIDERAR SI NO NA
1. El equipo ha sido debidamente drenado y l impiado?
2. El equipo ha sido debidamente lavado? 3. He inspeccionado el equipo y las líneas adjuntas se encuentran obstruidas?
4. He inspeccionado el equipo y está totalmente aislado?
5. El equipo y sus alrededores están limpio y libre de aceite o químicos?
6. Se ha sacado de su servicio el sistema eléctrico y está identificado adecuadamente?
7. Se ha verificado la atmósfera y dirección del viento para la correcta ejecución del trabajo? 8. Se requiere algún equipo de seguridad especial? ESPECIFIQUE CUAL.
9. Inspecciono los equipos de contraincendios y los encuentra satisfactorios?
10. Está la máquina de soldar y su puesta a tierra en un lugar seguro y adecuado?
11. Los trabajadores están en conocimiento de los riesgos a los que están expuestos?
18. ES NECESARIO SIEMPRE 19. RESULTADOS
POSITIVO NEGATIVO CUANTO Realizar Una Prueba De Vapores Tóxicos
FIRMA DE CERTIFICACIÓN
REQUERIMIENTOS AMBIENTALES / RIESGOS
PERMISO N°
PM-M01 279 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
Existe la posibilidad de algún tipo de derrame?. Se colocaron los equipos para evitar o minimizar el derrame? Están los equipos de recolección a la mano en caso de derrame? CUALES.
20. ENTREGA DE RESPONSABILIDAD Y CUSTODIA DEL EQUIPO O
COMPONENTE A INTERVENIR
Area limpia y libre de materiales y desechos. Están acopladas las líneas, además de operables todas las conexiones a estas? Están los dispositivos de seguridad habilitados en optimo estado? Los instrumentos están funcionando bien (manómetros, etc.)? ________________________ ______________________________ Operador recibe la custodia Mantenimiento entrega la custodia OBSERVACIONES: ___________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
20.1.1 Considero seguro proceder a realizar el trabajo, dado que supervisé
personalmente lo anterior
_____________________________________ ____________________________________
Firma de quien autoriza el permiso Firma de quien recibe el permiso
SI NO NA
SI NO NA
PM-M01 280 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
HUNTSMAN ICI COLOMBIA LTDA
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO REGISTRO DE CALIDAD TARJETA DE COSTOS POR EQUIP NOMBRE: CODIGO: CENTRO DE COSTOS:
FECHA ORDEN Nº COD. REP. CANTIDAD UNIDAD C. UNIT. C.TOTAL
Poliuretanos
PM-M01 281 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
PM-M01 282 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
INSPECCION GENERAL DE EQUIPOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ELABORO/Fecha 25/08/99
DEPTO. DE MANTENIMIENTO
REVISO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD APROBO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
SELLO
PM-M02 283 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente la inspección general de cada uno de los equipos existentes en la planta antes de operarlos, para asegurar un funcionamiento correcto y seguro.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todos los equipos que se encuentran funcionando actualmente en la planta de Cartagena.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
DEFINICIONES
CHEQUE - ACCESORIO DE EQUIPO UTILIZADO PARA PERMITIR O RESTRINGIR EL
PASO DE UN FLUIDO, TAMBIÉN SE LE DENOMINA VÁLVULA CHEQUE.
EQUIPO – RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL EQUIPO.
RESPONSABILIDADES
ES RESPONSABILIDAD DEL ÁREA DE SUPERVISIÓN Y PLANEACIÓN DE
MANTENIMIENTO VERIFICAR QUE SE REALICEN DIARIAMENTE LAS
ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS ANTES DE SU OPERACIÓN, Y
REGISTRAR DEBIDAMENTE ESTAS ACTIVIDADES CUANDO SEA NECESARIO,
PARA LLEVAR CONTROL SOBRE LA VIDA ÚTIL DEL EQUIPO.
PM-M02 284 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
LOS OPERADORES EN PLANTA Y LOS AUXILIARES TIENEN LA RESPONSABILIDAD
DE INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO CUALQUIER IRREGULARIDAD O
MAL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO, ASÍ COMO TAMBIÉN DETENERLO EN
CASO DE QUE SE PRESENTEN FALLAS.
ES RESPONSABILIDAD DEL JEFE DE MANTENIMIENTO ASEGURAR EN CASO DE
EMERGENCIA LA PRONTA AUTORIZACIÓN PARA LA REPARACIÓN DEL
EQUIPO, DISMINUYENDO AL MÁXIMO EL TIEMPO QUE ESTE DURE FUERA DE
SERVICIO.
6 MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Linterna
• Trapo
PM-M02 285 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
6 PROCEDIMIENTO
REVISAR QUE EL EQUIPO JUNTO CON SUS COMPONENTES Y ACCESORIOS NO
PRESENTA DAÑOS VISIBLES EN SU PARTE EXTERIOR. EN TAL CASO
INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA TOMAR ACCIONES
CORRECTIVAS.
REVISAR QUE LA ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA DEL EQUIPO (SI ES ELÉCTRICA)
ESTÉ EN BUEN ESTADO Y DEBIDAMENTE CONECTADA.
REVISAR QUE EL LOS ACCESORIOS TALES COMO CORREAS, CADENAS Y
ACOPLES ESTÉN DEBIDAMENTE INSTALADOS Y AJUSTADOS.
VERIFICAR QUE NO HAYAN TORNILLOS Y ANCLAJES SUELTOS, EN TAL CASO
APRETARLOS CORRECTAMENTE.
PM-M02 286 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
REVISAR LOS NIVELES DE ACEITE LUBRICANTE DE LOS EQUIPOS QUE LO
REQUIERAN ( COMPRESORES, MOTORES DE COMBUSTIÓN, SISTEMAS
HIDRÁULICOS, ETC.) ESTÉN EN LA MEDIDA INDICADA, EN CASO DE ESTAR
BAJO, LLENAR HASTA EL NIVEL INDICADO.
PARA EQUIPOS AUTOMOTORES (AUTOMÓVILES, CAMIONES, MONTACARGAS,
ETC.), REVISAR DIARIAMENTE ANTES DE OPERARLOS: NIVELES DE ACEITES
LUBRICANTES, NIVELES DE COMBUSTIBLES, PRESIÓN DE LOS
NEUMÁTICOS, NIVELES DE REFRIGERANTES, CONEXIONES DE BATERÍAS,
NIVELES DE ACEITES HIDRÁULICOS (SI ES NECESARIO), MANGUERAS,
TUBERÍAS Y CORREAS.
PARA EQUIPOS QUE MANEJEN CIRCULACIÓN DE FLUIDOS, REVISAR QUE LAS
TUBERÍAS, CONEXIONES Y DEMÁS ACCESORIOS NO PRESENTEN FUGAS. EN
TAL CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA TOMAR
ACCIONES CORRECTIVAS.
REVISAR LAS TUBERÍAS DE CONDUCCIÓN PARA VER SI ESTÁN GOLPEADAS O
ESTRANGULADAS, EN TAL CASO REEMPLAZARLAS.
ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO EL EQUIPO SE DEBE VERIFICAR QUE NO
HAYAN TRAPOS, HERRAMIENTAS NI OBJETOS EXTRAÑOS EN PARTES
MÓVILES DE ESTE, PARA EVITAR LESIONES AL MISMO Y AL PERSONAL.
PONER EN MARCHA EL EQUIPO Y OBSERVAR QUE NO HAYAN ANOMALÍAS EN SU
FUNCIONAMIENTO, EN TAL CASO DETENERLO E INFORMARLE AL
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO.
VERIFICAR EL BUEN FUNCIONAMIENTO DE LOS MANÓMETROS Y DEMÁS
INSTRUMENTOS DE MEDIDA, EN CASO DE ESTAR DEFECTUOSOS DEBEN
SER CAMBIADOS.
EN CASO DE PRESENTARSE CUALQUIER ANOMALÍA, SE DEBE CORREGIR
TENIENDO EN CUENTA QUE SE DEBE DETENER EL EQUIPO Y ASEGURARLO
PARA EVITAR DAÑOS AL PERSONAL.
PM-M02 287 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ENCENDER NUEVAMENTE EL EQUIPO Y COMPROBAR QUE TODO QUEDÓ
FUNCIONANDO CORRECTAMENTE.
INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO SOBRE TODAS LAS ACTIVIDADES
REALIZADAS PARA QUE QUEDEN DEBIDAMENTE REGISTRADAS.
PM-M02 288 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PM-M02 289 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
RUTINA DE MANTENIMIENTO PEVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
ELABORO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
REVISO/Fecha 25/08/99
JEFE DE PLANTA
PM-M02 290 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
APROBO/Fecha 25/08/99
GERENTE TECNICO
SELLO
PM-M03 291 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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CAMBIO DE FILTROS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente la rutina de mantenimiento a los motores de combustión interna cuando haya que hacerlo según lo requiera el equipo o previa programación.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todos los motores de combustión interna a gasolina o GLP que funcionan en la planta de Cartagena tanto en los montacargas como los estacionarios, si los hubiere. Este procedimiento tiene aplicación en el área de la planta destinada para tal fin, o donde se encuentre instalado el equipo.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CADA UNO DE LOS EQUIPOS.
DEFINICIONES
EQUIPO - RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL EQUIPO.
MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA - MÁQUINA TÉRMICA QUE APROVECHA LA
EXPANSIÓN DE UNOS GASES PRODUCTO DE LA COMBUSTIÓN DE UN
COMBUSTIBLE, PARA CONVERTIRLA EN TRABAJO ÚTIL.
RESPONSABILIDADES
PM-M03 292 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
CAMBIO DE FILTROS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
EL ÁREA DE SUPERVISIÓN Y PLANEACIÓN DE MANTENIMIENTO ES
RESPONSABLE DE VER QUE SE EFECTÚE CORRECTAMENTE LA RUTINA DE
MANTENIMIENTO DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA DE LOS
MONTACARGAS Y DE CUALQUIER OTRO EQUIPO SI LO HUBIERE.
LOS OPERARIOS DE PLANTA QUE ESTÁN A CARGO DE ESTOS EQUIPOS DEBEN
INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO CUALQUIER ANOMALÍA EN
EL EQUIPO DESPUÉS DE REALIZAR LA RUTINA.
MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Linterna
• Trapo
• Filtros de repuesto
• ACPM o solvente especial para lavar
• Brocha
PM-M03 293 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
CAMBIO DE FILTROS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PROCEDIMIENTO
APAGAR EL MOTOR Y ESPERAR POR LO MENOS DOS HORAS A QUE SE ENFRÍE
PARA EVITAR DAÑOS AL PERSONAL Y DRENAR EL ACEITE.
SOLTAR TAPA DE CULATA PARA VERIFICAR TOLERANCIAS ENTRE LOS
BALANCINES Y LAS VÁLVULAS. CALIBRAR SI ES NECESARIO. VER
PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN GENERAL DE MOTORES DE
COMBUSTIÓN.
DESCONECTAR LA BATERÍA PARA EVITAR UN CORTO CIRCUITO ACCIDENTAL Y
DAÑOS AL SISTEMA ELÉCTRICO.
DRENAR EL ACEITE DEL CÁRTER.
LAVAR EL MOTOR CON BROCHA O SISTEMA DE PRESIÓN, Y ACPM U OTRO
SOLVENTE ESPECIAL PARA TAL FIN.
PM-M03 294 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
CAMBIO DE FILTROS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
EXTRAER FILTROS USADOS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE, Y
REEMPLAZARLOS POR LOS NUEVOS, TENIENDO EN CUENTA DE
INSPECCIONAR Y LIMPIAR MINUCIOSAMENTE LAS CONEXIONES DE ESTOS.
DRENAR Y LIMPIAR LAS TRAMPAS DE AGUA PARA COMBUSTIBLE SI LAS HAY.
COLOCAR EL TAPÓN DEL CÁRTER Y AGREGAR ACEITE LUBRICANTE HASTA EL
NIVEL NORMAL DE FUNCIONAMIENTO.
REVISAR MANGUERAS DE ENFRIAMIENTO QUE CONECTAN CON EL RADIADOR,
EN CASO DE QUE PRESENTEN HINCHAZÓN O GRIETAS, REEMPLAZARLAS
POR OTRAS NUEVAS.
INSPECCIONAR CUIDADOSAMENTE QUE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA
ELÉCTRICO DE ENCENDIDO TALES COMO DISTRIBUIDOR, CABLES, BUJÍAS,
BOBINA Y DEMÁS CONEXIONES NO PRESENTEN DAÑOS VISIBLES, EN TAL
CASO REEMPLAZARLOS.
REVISAR EL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO. VERIFICAR QUE EL PANEL DEL
RADIADOR NO ESTÉ OBSTRUIDO, QUE LA BOMBA DE AGUA NO PRESENTE
FUGAS POR SUS SELLOS Y COMPROBAR EL NIVEL DE LÍQUIDO
REFRIGERANTE SEA EL INDICADO.
REVISAR QUE LAS CONEXIONES DE LA BATERÍA NO ESTÉN SULFATADAS, EN TAL
CASO LIMPIARLAS CON SOLVENTE ESPECIAL. ASÍ MISMO REVISAR QUE EL
NIVEL DE AGUA DE LA BATERÍA SEA EL INDICADO.
INSPECCIONAR QUE EL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE NO
PRESENTE DAÑOS VISIBLES EN CUALQUIERA DE SUS COMPONENTES
TALES COMO BOMBA, TUBERÍAS Y CARBURADOR.
VERIFICAR QUE NO HAYAN PIEZAS SUELTAS O FLOJAS, CORREAS
DESTENSIONADAS O EN MAL ESTADO, FUGAS DE CUALQUIER TIPO Y QUE
LOS SOPORTES DEL MOTOR NO ESTÉN DAÑADOS; EN TAL CASO CORREGIR
TODOS LOS DETALLES.
CONECTAR LA BATERÍA AL SISTEMA ELÉCTRICO Y PREPARAR EL MOTOR PARA
ENCENDIDO.
PM-M03 295 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
CAMBIO DE FILTROS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ENCENDER EL MOTOR, OBSERVAR SU FUNCIONAMIENTO Y COMPROBAR QUE NO
HAYA FUGAS NI IRREGULARIDADES. HACER LAS CORRECCIONES DEL
CASO.
INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO DE TODAS LAS ACTIVIDADES HECHAS
AL EQUIPO Y REGISTRARLAS DEBIDAMENTE EN LA HOJA DE VIDA DEL
MISMO.
PM-M03 296 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
CAMBIO DE FILTROS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
CAMBIO DE FILTROS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE
ELABORO/Fecha 25/08/99
DEPTO. DE MANTENIMIENTO
REVISO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
PM-M03 297 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
CAMBIO DE FILTROS DE AIRE, ACEITE Y COMBUSTIBLE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
APROBO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
SELLO
PM-M04 298 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A COMPRESORES DE AIRE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente las actividades correspondientes a los cambios de los filtros que utiliza un motor de motor de combustión interna a gasolina y GLP.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todos los motores de combustión interna a gasolina o GLP que funcionan en la planta de Cartagena tanto en los montacargas como los estacionarios, si los hubiere. Este procedimiento tiene aplicación en el área de la planta destinada para tal fin, o donde se encuentre instalado el equipo.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CADA UNO DE LOS EQUIPOS.
DEFINICIONES
FILTRO - ACCESORIO DE EQUIPO UTILIZADO PARA SEPARAR PARTÍCULAS
SÓLIDAS DE UN FLUIDO EN CIRCULACIÓN.
EQUIPO – RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL EQUIPO.
REPONSABILIDADES
PM-M04 299 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A COMPRESORES DE AIRE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ES RESPONSABILIDAD DEL ÁREA DE SUPERVISIÓN Y PLANEACIÓN DE
MANTENIMIENTO VERIFICAR QUE SE REALICEN CORRECTAMENTE LOS
CAMBIOS DE FILTROS DE ESTOS EQUIPOS SEGÚN LO DICTAMINADO POR EL
MANUAL DE OPERACIÓN DEL EQUIPO.
MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Linterna
• Trapo
• Filtros nuevos de repuesto
PROCEDIMIENTO
PM-M04 300 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A COMPRESORES DE AIRE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
DETENER EL EQUIPO COMPLETAMENTE ANTES DE EMPEZAR LA ACTIVIDAD Y
ASEGURARSE DE QUE NADIE LO VAYA A OPERAR MIENTRAS ESTA SE
REALIZA.
UTILIZAR HERRAMIENTA INDICADA PARA AFLOJAR FILTRO DE ACEITE, RETIRE EL
FILTRO Y EL EMPAQUE VIEJO.
LIMPIAR MINUCIOSAMENTE LA BASE DE FILTRO EN EL MOTOR Y REVISAR QUE
NO HAYA PARTÍCULAS EXTRAÑAS EN EL INTERIOR DE ESTA.
INSTALAR FILTRO NUEVO DE ACEITE CON SU RESPECTIVO EMPAQUE, TENIENDO
EN CUENTA QUE SEAN DE LA MISMA ESPECIFICACIÓN TÉCNICA (VER
MANUAL DEL EQUIPO). NO APRETAR DEMASIADO.
AFLOJAR Y RETIRAR LAS ABRAZADERAS QUE SUJETAN EL FILTRO DE
COMBUSTIBLE A LAS MANGUERAS DE CONDUCCIÓN.
REVISAR QUE LAS MANGUERAS NO PRESENTEN GRIETAS O DEFORMACIONES,
EN TAL CASO REEMPLAZARLAS.
INSTALAR FILTRO DE COMBUSTIBLE NUEVO ASEGURÁNDOSE QUE LAS
ABRAZADERAS QUEDEN BIEN PUESTAS PARA EVITAR FUGAS
POSTERIORES.
AFLOJE LA(S) TUERCA(S) Y RETIRE LA CARCASA DEL FILTRO DE AIRE.
PM-M04 301 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A COMPRESORES DE AIRE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
RETIRE EL FILTRO VIEJO Y LIMPIE CUIDADOSAMENTE LA CARCASA
PROCURANDO NO DEJAR DENTRO DE ESTA ELEMENTOS EXTRAÑOS NI
HERRAMIENTAS.
INSTALE FILTRO NUEVO TENIENDO EN CUENTA ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
(VER MANUAL DEL EQUIPO) Y PROCEDA A COLOCAR Y AJUSTAR LA TAPA
DE LA CARCASA.
ENCENDER EL EQUIPO PARA OBSERVAR QUE NO HAYAN FUGAS, EN TAL CASO
CORREGIRLAS.
INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO PARA QUE LA ACTIVIDAD QUEDE
DEBIDAMENTE REGISTRADA.
PM-M04 302 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A COMPRESORES DE AIRE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A COMPRESORES DE AIRE
ELABORO/Fecha 21/12/99
DEPTO DE MANTENIMIENTO
REVISO/Fecha 21/12/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
PM-M04 303 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A COMPRESORES DE AIRE
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
APROBO/Fecha 21/12/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
SELLO
PM-M05 304 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE ENGRANES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente la rutina de mantenimiento preventivo a los compresores de aire y asegurar la alimentación de aire para el sistema de control automático de los procesos de mezclado de producto.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todos los compresores de aire que se encuentran funcionando actualmente en la planta de Cartagena.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
DEFINICIONES
CHEQUE - ACCESORIO DE EQUIPO UTILIZADO PARA PERMITIR O RESTRINGIR EL
PASO DE UN FLUIDO, TAMBIÉN SE LE DENOMINA VÁLVULA CHEQUE.
EQUIPO – RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL EQUIPO.
RESPONSABILIDADES
PM-M05 305 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE ENGRANES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ES RESPONSABILIDAD DEL ÁREA DE SUPERVISIÓN Y PLANEACIÓN DE
MANTENIMIENTO VERIFICAR QUE SE REALICE CORRECTAMENTE LA RUTINA
DE MANTENIMIENTO AL(LOS) COMPRESOR(ES) DE AIRE Y REGISTRAR
DEBIDAMENTE ESTAS ACTIVIDADES PARA LLEVAR CONTROL SOBRE LA
VIDA ÚTIL DEL EQUIPO.
LOS OPERADORES EN PLANTA Y LOS AUXILIARES TIENEN LA RESPONSABILIDAD
DE INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO CUALQUIER IRREGULARIDAD O
MAL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO, ASÍ COMO TAMBIÉN DETENERLO EN
CASO DE QUE SE PRESENTEN FALLAS.
ES RESPONSABILIDAD DEL JEFE DE MANTENIMIENTO ASEGURAR EN CASO DE
EMERGENCIA LA PRONTA AUTORIZACIÓN PARA LA REPARACIÓN DEL
EQUIPO, DISMINUYENDO AL MÁXIMO EL TIEMPO QUE ESTE DURE FUERA DE
SERVICIO.
MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Linterna
• Trapo
• Filtros nuevos de repuesto
PROCEDIMIENTO
PM-M05 306 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE ENGRANES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
DETENER EL EQUIPO COMPLETAMENTE ANTES DE EMPEZAR LA ACTIVIDAD Y
ASEGURARSE DE QUE NADIE LO VAYA A OPERAR MIENTRAS ESTA SE
REALIZA. DESCONECTE LA ALIMENTACIÓN DE ELECTRICIDAD DEL EQUIPO.
INSPECCIONAR LA PARTE EXTERIOR DEL EQUIPO PARA VER SI HAY DAÑOS
VISIBLES, EN TAL CASO INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO PARA
TOMAR ACCIÓN CORRECTIVA.
REVISAR QUE EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR CORREAS NO PRESENTE
DAÑOS EN LAS POLEAS, REVISAR LA TENSIÓN DE ESTAS, SI ESTÁN MUY
FLOJAS SE DEBEN TENSIONAR.
PM-M05 307 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE ENGRANES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
INSPECCIONAR QUE NO HAYAN TORNILLOS Y ANCLAJES SUELTOS, EN TAL CASO
APRETARLOS CORRECTAMENTE.
SOLTAR LAS TAPAS DE LOS FILTROS DE AIRE, SI ESTOS ESTÁN DEMASIADO
SUCIOS SE DEBEN REEMPLAZAR POR OTROS NUEVOS.
VERIFICAR QUE NO QUEDEN CUERPOS EXTRAÑOS NI HERRAMIENTAS EN LAS
ENTRADAS DE LOS CHEQUES DE ADMISIÓN.
REVISAR EL NIVEL DE ACEITE DEL COMPRESOR EN LA MIRILLA, EN CASO DE
ESTAR BAJO, LLENAR HASTA EL NIVEL INDICADO.
VERIFICAR QUE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS DEL MOTOR NO ESTÉN
DETERIORADAS NI SULFATADAS, CORREGIR LOS DETALLES.
REVISAR LAS TUBERÍAS DE CONDUCCIÓN PARA VER SI ESTÁN GOLPEADAS O
ESTRANGULADAS, EN TAL CASO REEMPLAZARLAS.
VERIFICAR EL BUEN FUNCIONAMIENTO DE LOS MANÓMETROS DE MEDIDA, EN
CASO DE ESTAR DEFECTUOSOS DEBEN SER CAMBIADOS.
DESMONTAR Y REVISAR QUE LA VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN NO ESTÉ
PEGADA U OBSTRUIDA.
LIMPIAR LA VÁLVULA DE ALIVIO SI ESTÁ OBSTRUIDA, SI ESTÁ DETERIORADA SE
DEBE CAMBIAR TENIENDO EN CUENTA LA PRESIÓN A LA QUE ESTÁ
CALIBRADA PAR ALIVIAR LA SOBREPRESIÓN.
CONECTAR LA ALIMENTACIÓN DE ELECTRICIDAD DEL MOTOR Y PONER EN
MARCHA EL EQUIPO PARA CARGAR EL DEPÓSITO.
OBSERVAR LA MARCHA DEL EQUIPO, SI EL MOTOR PRESENTA MAL
FUNCIONAMIENTO O PÉRDIDA DE POTENCIA, SE DEBE INFORMAR AL JEFE
DE MANTENIMIENTO PARA QUE ESTE TOME LAS MEDIDAS NECESARIAS
PARA LA CORRECCIÓN DE LA FALLA. VER MANTENIMIENTO A EQUIPO
ELÉCTRICO (MOTORES).
VERIFICAR QUE EL PRESÓSTATO ESTÉ CORRECTAMENTE CALIBRADO, SI LO
ESTÁ Y EL SISTEMA NO TRABAJA ADECUADAMENTE, DEBE SER
REEMPLAZADO TENIENDO EN CUENTA LA CALIBRACIÓN DE ESTE.
PM-M05 308 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE ENGRANES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
REVISAR QUE NO HAYAN FUGAS DE AIRE POR NINGUNA TUBERÍA NI VÁLVULA.
EN CASO DE PRESENTARSE CUALQUIERA DE LAS DOS ANOMALÍAS
ANTERIORES, SE DEBEN CORREGIR TENIENDO EN CUENTA QUE SE DEBE
DETENER EL EQUIPO Y DESCARGAR LA PRESIÓN ACUMULADA PARA
EVITAR DAÑOS AL PERSONAL.
ENCENDER NUEVAMENTE EL EQUIPO Y COMPROBAR QUE TODO QUEDÓ
FUNCIONANDO CORRECTAMENTE.
INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO SOBRE TODAS LAS ACTIVIDADES
REALIZADAS PARA QUE QUEDEN DEBIDAMENTE REGISTRADAS.
PM-M05 309 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE ENGRANES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
RUTINA DE MANTENIMIENTO PEVENTIVO A MOTOBOMBAS DE ENGRANES
ELABORO/Fecha 25/08/99
DEPTO. DE MANTENIMIENTO
REVISO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
PM-M05 310 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE ENGRANES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
APROBO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
SELLO
PM-M06 311 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente la rutina de mantenimiento preventivo a las bombas de engranes que intervienen en los procesos de carga de materia prima.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todas las motobombas de engranes que se encuentran en la planta de Cartagena.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
DEFINICIONES
CHEQUE - ACCESORIO DE EQUIPO UTILIZADO PARA PERMITIR O RESTRINGIR EL
PASO DE UN FLUIDO, TAMBIÉN SE LE DENOMINA VÁLVULA CHEQUE.
EQUIPO – RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL EQUIPO.
RESPONSABILIDADES
ES RESPONSABILIDAD DEL ÁREA DE PLANEACIÓN Y SUPERVISIÓN DE
MANTENIMIENTO VERIFICAR QUE SE REALICE CORRECTAMENTE LA RUTINA
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LAS MOTOBOMBAS DE ENGRANES
PARA ASEGURAR SU NORMAL FUNCIONAMIENTO.
LOS OPERADORES EN PLANTA Y LOS AUXILIARES TIENEN LA RESPONSABILIDAD
DE INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO CUALQUIER
PM-M06 312 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
IRREGULARIDAD O MAL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO, ASÍ COMO
TAMBIÉN DETENERLO EN CASO DE QUE SE PRESENTEN FALLAS.
ES RESPONSABILIDAD DEL JEFE DE MANTENIMIENTO ASEGURAR EN CASO DE
EMERGENCIA LA PRONTA AUTORIZACIÓN PARA LA REPARACIÓN DEL
EQUIPO, DISMINUYENDO AL MÁXIMO EL TIEMPO QUE ESTE DURE FUERA DE
SERVICIO.
MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Linterna
• Trapo
• ACPM o solvente especial para lavar
• Brocha
PROCEDIMIENTO
PM-M06 313 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
DETENER EL EQUIPO COMPLETAMENTE ANTES DE EMPEZAR LA ACTIVIDAD Y
ASEGURARSE DE QUE NADIE LO VAYA A OPERAR MIENTRAS ESTA SE
REALIZA. DESCONECTE LA ALIMENTACIÓN DE ELECTRICIDAD DEL EQUIPO.
INSPECCIONAR LA PARTE EXTERIOR DEL EQUIPO PARA VER SI HAY DAÑOS
VISIBLES, EN TAL CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO
PARA TOMAR ACCIÓN CORRECTIVA.
REVISAR QUE EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR CORREAS NO PRESENTE
DAÑOS EN LAS POLEAS, REVISAR LA TENSIÓN DE ESTAS, SI ESTÁN MUY
FLOJAS SE DEBEN TENSIONAR.
INSPECCIONAR QUE NO HAYAN TORNILLOS Y ANCLAJES SUELTOS, EN TAL CASO
APRETARLOS CORRECTAMENTE.
PM-M06 314 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
VERIFICAR QUE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS DEL MOTOR NO ESTÉN
DETERIORADAS NI SULFATADAS, CORREGIR LOS DETALLES.
DESMONTAR Y REVISAR QUE LA VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN NO ESTÉ
PEGADA U OBSTRUIDA.
LIMPIAR LA VÁLVULA REGULADORA SI ESTÁ OBSTRUIDA, SI PRESENTA DAÑOS
EN EL ASIENTO O EN CUALQUIER OTRO DE SUS COMPONENTES, INFORMAR
AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA QUE SE HAGAN LAS
CORRECCIONES NECESARIAS.
LAVAR LA PARTE EXTERIOR DE LA BOMBA CON EL ACPM O SOLVENTE ESPECIAL
Y LA BROCHA.
REVISAR SI HAY FUGAS A TRAVÉS DEL SELLO DE LA BOMBA.
SI EL SELLO ES DEL TIPO PRENSAESTOPAS, BASTA CON APRETAR LOS
TORNILLOS DE AJUSTE. SI LA FUGA PERSISTE ES DEBIDO A DESGASTE DE
ESTE, EN TAL CASO REEMPLAZARLO.
SI EL SELLO ES MECÁNICO O DEL TIPO ANILLO RETENEDOR, DEBE SER
REEMPLAZADO CUANDO HAY FUGAS.
EN CUALQUIERA DE LOS DOS CASOS ANTERIORES SE DEBE INFORMAR AL
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA QUE SE TOMEN LAS MEDIDAS
NECESARIAS.
VERIFICAR QUE EL COJINETE DE RODAMIENTO TENGA UNA BUENA
LUBRICACIÓN Y NO PRESENTE DAÑOS O DESGASTE VISIBLE. EN ESTE
ÚLTIMO CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA QUE
SE HAGAN LAS CORRECCIONES NECESARIAS.
CONECTAR LA ALIMENTACIÓN DE ELECTRICIDAD DEL MOTOR Y PONER EN
MARCHA EL EQUIPO.
PM-M06 315 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBSERVAR LA MARCHA DEL EQUIPO, SI EL MOTOR PRESENTA MAL
FUNCIONAMIENTO O PÉRDIDA DE POTENCIA, SE DEBE INFORMAR AL JEFE
DE MANTENIMIENTO PARA QUE ESTE TOME LAS MEDIDAS NECESARIAS
PARA LA CORRECCIÓN DE LA FALLA. VER MANTENIMIENTO A EQUIPO
ELÉCTRICO (MOTORES).
REVISAR QUE LOS MANÓMETROS INDIQUEN LA PRESIÓN CORRECTA, DE NO SER
ASÍ REVISAR LA REGULADORA DE PRESIÓN, EL MOTOR IMPULSOR U
OBSTRUCCIÓN EN LAS TUBERÍAS.
REVISAR QUE NO HAYAN FUGAS DE FLUIDOS POR LAS CONEXIONES DE
TUBERÍAS NI VÁLVULAS.
EN CASO DE PRESENTARSE CUALQUIERA DE LAS DOS ANOMALÍAS
ANTERIORES, SE DEBEN CORREGIR TENIENDO EN CUENTA QUE SE DEBE
DETENER EL EQUIPO.
ENCENDER NUEVAMENTE EL EQUIPO Y COMPROBAR QUE TODO QUEDÓ
FUNCIONANDO CORRECTAMENTE.
INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO SOBRE TODAS LAS
ACTIVIDADES REALIZADAS PARA QUE QUEDEN DEBIDAMENTE
REGISTRADAS.
PM-M06 316 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
PM-M06 317 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ELABORO/Fecha 25/08/99
DEPTO. DE MANTENIMIENTO
REVISO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
APROBO/Fecha 25/08/99 JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
SELLO
PM-M07 318 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS CENTRIFUGAS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente la rutina de mantenimiento preventivo a las bombas de diafragma de impulsión neumática que intervienen en los procesos de carga de materia prima.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todas las motobombas de diafragma que se encuentran en la planta de Cartagena.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
DEFINICIONES
CHEQUE - ACCESORIO DE EQUIPO UTILIZADO PARA PERMITIR O RESTRINGIR EL
PASO DE UN FLUIDO, TAMBIÉN SE LE DENOMINA VÁLVULA CHEQUE.
EQUIPO – RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL EQUIPO.
RESPONSABILIDADES
ES RESPONSABILIDAD DEL ÁREA DE PLANEACIÓN Y SUPERVISIÓN DE
MANTENIMIENTO VERIFICAR QUE SE REALICE CORRECTAMENTE LA RUTINA
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LAS MOTOBOMBAS DE DIAFRAGMA
PARA ASEGURAR SU NORMAL FUNCIONAMIENTO.
LOS OPERADORES EN PLANTA Y LOS AUXILIARES TIENEN LA RESPONSABILIDAD
DE INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO CUALQUIER
PM-M07 319 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS CENTRIFUGAS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
IRREGULARIDAD O MAL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO, ASÍ COMO
TAMBIÉN DETENERLO EN CASO DE QUE SE PRESENTEN FALLAS.
ES RESPONSABILIDAD DEL JEFE DE MANTENIMIENTO ASEGURAR EN CASO DE
EMERGENCIA LA PRONTA AUTORIZACIÓN PARA LA REPARACIÓN DEL
EQUIPO, DISMINUYENDO AL MÁXIMO EL TIEMPO QUE ESTE DURE FUERA DE
SERVICIO.
MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Linterna
• Trapo
• ACPM o solvente especial para lavar
• Brocha
PROCEDIMIENTO
DETENER EL EQUIPO COMPLETAMENTE ANTES DE EMPEZAR LA ACTIVIDAD Y
ASEGURARSE DE QUE NADIE LO VAYA A OPERAR MIENTRAS ESTA SE
REALIZA. CIERRE LA ALIMENTACIÓN DE AIRE DEL EQUIPO.
INSPECCIONAR LA PARTE EXTERIOR DEL EQUIPO PARA VER SI HAY DAÑOS
VISIBLES, EN TAL CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO
PARA TOMAR ACCIÓN CORRECTIVA.
PM-M07 320 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS CENTRIFUGAS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
DESCONECTAR LA TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AIRE DE LA BOMBA, EXTRAER
EL FILTRO Y REVISARLO QUE NO ESTÉ AVERIADO, EN TAL CASO, AVISAR AL
JEFE DE MANTENIMIENTO PARA TOMAR ACCIÓN CORRECTIVA.
SOLTAR LOS ANCLAJES Y CONEXIONES DE LA BOMBA PARA RETIRARLA DEL
SITIO DE TRABAJO.
SOLTAR Y REVISAR EL SILENCIADOR DE SALIDA DE AIRE DE LA BOMBA, SI ESTÁ
DAÑADO REEMPLÁCELO.
SOLTAR Y DESMONTAR LOS MÚLTIPLES DE ADMISIÓN Y DESCARGA DE LA
BOMBA.
REVISAR QUE LOS CHEQUES Y SUS ASIENTOS ESTÉN EN BUEN ESTADO, EN
CASO DE NO ESTARLO, AVISAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO.
ASEAR MINUCIOSAMENTE TODAS LAS PARTES DESMONTADAS, ASÍ COMO EL
INTERIOR DE LAS CÁMARAS DE BOMBEO CON SOLVENTE ESPECIAL.
MONTAR CUIDADOSAMENTE TODAS LAS PARTES TENIENDO EN CUENTA DE NO
DEJAR CUERPOS EXTRAÑOS EN EL INTERIOR DE ESTAS.
MONTAR LA BOMBA EN EL SITIO DE TRABAJO Y FIJAR SUS ANCLAJES Y
CONEXIONES.
LIMPIAR LA PARTE EXTERIOR DEL EQUIPO CON ACPM O SOLVENTE ESPECIAL.
PONER EN MARCHA EL EQUIPO Y OBSERVAR QUE NO HAYAN FUGAS POR
NINGUNA DE LAS PARTES DE ESTE, EN TAL CASO DETENERLO Y HACER
LAS CORRECCIONES DEL CASO.
ENCENDER NUEVAMENTE EL EQUIPO Y COMPROBAR QUE TODO QUEDÓ
FUNCIONANDO CORRECTAMENTE.
INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO SOBRE TODAS LAS
ACTIVIDADES REALIZADAS PARA QUE QUEDEN DEBIDAMENTE
REGISTRADAS.
PM-M07 321 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS CENTRIFUGAS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS CENTRIFUGAS
PM-M07 322 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MOTOBOMBAS CENTRIFUGAS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ELABORO/Fecha 25/08/99
DEPTO. DE MANTENIMIENTO
REVISO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
APROBO/Fecha 25/08/99 JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
SELLO
PM-M08 323 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE AUTOMOTORES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente la rutina de mantenimiento preventivo a las bombas centrífugas que se encuentran actualmente en servicio en la planta.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todas las motobombas centrífugas que se encuentran en la planta de Cartagena.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
DEFINICIONES
CHEQUE - ACCESORIO DE EQUIPO UTILIZADO PARA PERMITIR O RESTRINGIR EL
PASO DE UN FLUIDO, TAMBIÉN SE LE DENOMINA VÁLVULA CHEQUE.
EQUIPO – RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL EQUIPO.
RESPONSABILIDADES
ES RESPONSABILIDAD DEL ÁREA DE PLANEACIÓN Y SUPERVISIÓN DE
MANTENIMIENTO VERIFICAR QUE SE REALICE CORRECTAMENTE LA RUTINA
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LAS MOTOBOMBAS CENTRÍFUGAS
PARA ASEGURAR SU NORMAL FUNCIONAMIENTO.
LOS OPERADORES EN PLANTA Y LOS AUXILIARES TIENEN LA RESPONSABILIDAD
DE INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO CUALQUIER
PM-M08 324 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE AUTOMOTORES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
IRREGULARIDAD O MAL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO, ASÍ COMO
TAMBIÉN DETENERLO EN CASO DE QUE SE PRESENTEN FALLAS.
ES RESPONSABILIDAD DEL JEFE DE MANTENIMIENTO ASEGURAR EN CASO DE
EMERGENCIA LA PRONTA AUTORIZACIÓN PARA LA REPARACIÓN DEL
EQUIPO, DISMINUYENDO AL MÁXIMO EL TIEMPO QUE ESTE DURE FUERA DE
SERVICIO.
MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Linterna
• Trapo
• ACPM o solvente especial para lavar
• Brocha
PROCEDIMIENTO
PM-M08 325 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE AUTOMOTORES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
DETENER EL EQUIPO COMPLETAMENTE ANTES DE EMPEZAR LA ACTIVIDAD Y
ASEGURARSE DE QUE NADIE LO VAYA A OPERAR MIENTRAS ESTA SE
REALIZA. DESCONECTE LA ALIMENTACIÓN DE ELECTRICIDAD DEL EQUIPO.
INSPECCIONAR LA PARTE EXTERIOR DEL EQUIPO PARA VER SI HAY DAÑOS
VISIBLES, EN TAL CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO
PARA TOMAR ACCIÓN CORRECTIVA.
REVISAR QUE EL SISTEMA ACOPLE NO PRESENTE DAÑOS, EN TAL CASO
INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO PARA CORREGIR.
INSPECCIONAR QUE NO HAYAN TORNILLOS Y ANCLAJES SUELTOS, EN TAL CASO
APRETARLOS CORRECTAMENTE.
PM-M08 326 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE AUTOMOTORES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
VERIFICAR QUE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS DEL MOTOR NO ESTÉN
DETERIORADAS NI SULFATADAS, CORREGIR LOS DETALLES.
REVISAR SI HAY FUGAS A TRAVÉS DEL SELLO DE LA BOMBA.
SI EL SELLO ES DEL TIPO PRENSAESTOPAS, BASTA CON APRETAR LOS
TORNILLOS DE AJUSTE. SI LA FUGA PERSISTE ES DEBIDO A DESGASTE DE
ESTE, EN TAL CASO REEMPLAZARLO.
SI EL SELLO ES MECÁNICO O DEL TIPO ANILLO RETENEDOR, DEBE SER
REEMPLAZADO CUANDO HAY FUGAS.
EN CUALQUIERA DE LOS DOS CASOS ANTERIORES SE DEBE INFORMAR AL
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA QUE SE TOMEN LAS MEDIDAS
NECESARIAS.
VERIFICAR QUE EL COJINETE DE RODAMIENTO TENGA UNA BUENA
LUBRICACIÓN Y NO PRESENTE DAÑOS O DESGASTE VISIBLE. EN ESTE
ÚLTIMO CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA QUE
SE HAGAN LAS CORRECCIONES NECESARIAS.
SI EL SELLO ES MECÁNICO O DEL TIPO ANILLO RETENEDOR, DEBE SER
REEMPLAZADO CUANDO HAY FUGAS.
EN CUALQUIERA DE LOS DOS CASOS ANTERIORES SE DEBE INFORMAR AL
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA QUE SE TOMEN LAS MEDIDAS
NECESARIAS.
VERIFICAR QUE EL COJINETE DE RODAMIENTO TENGA UNA BUENA
LUBRICACIÓN Y NO PRESENTE DAÑOS O DESGASTE VISIBLE. EN ESTE
ÚLTIMO CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA QUE
SE HAGAN LAS CORRECCIONES NECESARIAS.
CONECTAR LA ALIMENTACIÓN DE ELECTRICIDAD DEL MOTOR Y PONER EN
MARCHA EL EQUIPO.
PM-M08 327 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE AUTOMOTORES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBSERVAR LA MARCHA DEL EQUIPO, SI EL MOTOR PRESENTA MAL
FUNCIONAMIENTO O PÉRDIDA DE POTENCIA, SE DEBE INFORMAR AL JEFE
DE MANTENIMIENTO PARA QUE ESTE TOME LAS MEDIDAS NECESARIAS
PARA LA CORRECCIÓN DE LA FALLA. VER MANTENIMIENTO A EQUIPO
ELÉCTRICO (MOTORES).
REVISAR QUE LOS MANÓMETROS INDIQUEN LA PRESIÓN CORRECTA, DE NO SER
ASÍ REVISAR LA REGULADORA DE PRESIÓN, EL MOTOR IMPULSOR U
OBSTRUCCIÓN EN LAS TUBERÍAS.
REVISAR QUE NO HAYAN FUGAS DE FLUIDOS POR LAS CONEXIONES DE
TUBERÍAS NI VÁLVULAS.
EN CASO DE PRESENTARSE CUALQUIERA DE LAS DOS ANOMALÍAS
ANTERIORES, SE DEBEN CORREGIR TENIENDO EN CUENTA QUE SE DEBE
DETENER EL EQUIPO.
ENCENDER NUEVAMENTE EL EQUIPO Y COMPROBAR QUE TODO QUEDÓ
FUNCIONANDO CORRECTAMENTE.
INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO SOBRE TODAS LAS
ACTIVIDADES REALIZADAS PARA QUE QUEDEN DEBIDAMENTE
REGISTRADAS.
PM-M08 328 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE AUTOMOTORES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
RUTINA DE MANTENIMIENTO PEVENTIVO DE AUTOMOTORES
PM-M08 329 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE AUTOMOTORES
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ELABORO/Fecha 25/08/99 JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
REVISO/Fecha 25/08/99
JEFE DE PLANTA
APROBO/Fecha 25/08/99
GERENTE TECNICO
SELLO
PM-M09 330 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente la rutina de mantenimiento a los equipos automotores tales como: montacargas y vehículos si los hubiere.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todos los equipos automotores que funcionan en la planta de Cartagena tanto los montacargas como los vehículos, si los hubiere. Este procedimiento tiene aplicación en el área de la planta destinada para tal fin.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CADA UNO DE LOS EQUIPOS.
DEFINICIONES
EQUIPO - RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL EQUIPO.
MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA - MÁQUINA TÉRMICA QUE APROVECHA LA
EXPANSIÓN DE UNOS GASES PRODUCTO DE LA COMBUSTIÓN DE UN
COMBUSTIBLE, PARA CONVERTIRLA EN TRABAJO ÚTIL.
TRANSMISIÓN – COMPONENTES DE EQUIPO CUYA FUNCIÓN ES TRANSMITIR LA
POTENCIA Y EL MOVIMIENTO ROTATORIO DEL MOTOR A LAS RUEDAS DE UN
AUTOMOTOR.
RESPONSABILIDADES
PM-M09 331 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
EL ÁREA DE SUPERVISIÓN Y PLANEACIÓN DE MANTENIMIENTO ES
RESPONSABLE DE VER QUE SE EFECTÚE CORRECTAMENTE LA RUTINA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS MONTACARGAS Y DE CUALQUIER
OTRO EQUIPO SI LO HUBIERE.
LOS OPERARIOS DE PLANTA QUE ESTÁN A CARGO DE ESTOS EQUIPOS DEBEN
INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO CUALQUIER ANOMALÍA EN
EL EQUIPO DESPUÉS DE REALIZAR LA RUTINA.
MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Linterna
• Trapo
• Filtros de repuesto
• ACPM o solvente especial para lavar
• Brocha
PM-M09 332 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PROCEDIMIENTO
DETENER EL EQUIPO Y ESPERAR POR LO MENOS DOS HORAS A QUE SE ENFRÍE
PARA EVITAR DAÑOS AL PERSONAL Y DRENAR EL ACEITE.
ASEGURARSE DE QUE NADIE VAYA A OPERAR EL EQUIPO MIENTRAS SE REALIZA
LA RESPECTIVA RUTINA.
REALIZAR RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL MOTOR DEL EQUIPO
(VER PM-M02)
REVISAR NIVEL DE ACEITE DE LA SERVOTRANSMISIÓN (CAJA DE VELOCIDADES),
EN CASO DE ESTAR BAJO, LLENAR HASTA EL NIVEL INDICADO.
REVISAR QUE LA SERVOTRANSMISIÓN NO PRESENTE DAÑOS VISIBLES EN SU
PARTE EXTERIOR, NI FUGAS DE ACEITE POR NINGUNA DE SUS PARTES, EN
TAL CASO INFORMAR LA SUPERVISOR D E MANTENIMIENTO PARA
CORREGIR.
PM-M09 333 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
REVISAR EL NIVEL DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN (GRUPO FINAL), EN CASO DE
ESTAR BAJO, LLENAR HASTA EL NIVEL INDICADO.
VERIFICAR QUE LA TRANSMISIÓN NO PRESENTE DAÑOS VISIBLES EN SU PARTE
EXTERIOR, NI FUGAS DE ACEITE POR NINGUNO DE SUS SELLOS, EN TAL
CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA CORREGIR.
REVISAR EL NIVEL DE ACEITE DEL SISTEMA HIDRÁULICO, SI FALTA, AGREGELE
HASTA EL NIVEL INDICADO.
VERIFICAR QUE TODOS LOS CILINDROS HIDRÁULICOS ESTÉN EN BUEN ESTADO
Y NO PRESENTEN FUGAS EN LOS SELLOS, EN TAL CASO INFORMAR LA
SUPERVISOR PARA CORREGIR.
VERIFICAR QUE EL CILINDRO HIDRÁULICO DE LA DIRECCIÓN NO PRESENTE
DAÑOS VISIBLES EN SU PARTE EXTERIOR, NI FUGAS POR NINGUNO DE SUS
SELLOS, EN TAL CASO INFORMAR LA SUPERVISOR PARA CORREGIR.
VERIFICAR QUE EL SISTEMA DE FRENOS NO PRESENTE FUGAS POR NINGUNO DE
SUS SELLOS Y CONEXIONES, CASO INFORMAR LA SUPERVISOR PARA
CORREGIR.
REVISAR QUE LOS ANCLAJES DE LA ESTRUCTURA DE LEVANTE (TORRE Y UÑAS),
ESTÉN EN BUEN ESTADO Y AJUSTADOS, DE LO CONTRARIO INFORME AL
SUPERVISOR Y CORRIJA.
VERIFICAR QUE LAS ARTICULACIONES, CADENAS Y RUEDAS DE APOYO DEL
SISTEMA DE LEVANTE ESTÉN CORRECTAMENTE LUBRICADOS. VER
PROCEDIMIENTOS DE LUBRICACIÓN RESPECTIVOS.
REALIZAR LIMPIEZA COMPLETA A TODO EL EQUIPO.
PONER EN MARCHA EL EQUIPO Y OBSERVAR SU FUNCIONAMIENTO,
COMPROBAR QUE LOS INSTRUMENTOS INDICADORES TRABAJAN
CORRECTAMENTE AL IGUAL QUE EL SISTEMA ELÉCTRICO.
EN CASO DE PRESENTARSE FALLAS EN EL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO,
DETENERLO Y HACER LAS CORRECCIONES NECESARIAS, INFORMAR AL
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO.
PM-M09 334 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO DE TODAS LAS ACTIVIDADES HECHAS
AL EQUIPO Y REGISTRARLAS DEBIDAMENTE EN LA HOJA DE VIDA DEL
MISMO.
PM-M09 335 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
FORMATO SOLICITUD – SALIDA DEL ALMACÉN
FECHA DE SOLICITUD
21. NOMBRE DE
SOLICITANTE
22. FECHA DE ENTREGA
23. NUERO DE ORDEN
23.1 MATERIAL /
REPUESTO
23.2 CANT.
SOLICITADA
ESPECIFICACIONES
PM-M09 336 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
___________________________ __________________________
24. FIRMA SOLICITANTE FIRMA ALMACENISTA
PM-M09 337 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
ORDEN DE COMPRA Y ENTRADA AL ALMACEN
FECHA DE ORDEN
25. NUMERO DE ORDEN
26. FECHA DE RECEPCION
26.1 CODIG
O
26.2 CANT.
SOLICITADA
26.3 MATERIAL / REPUESTO
OBSERVACIONES: ___________________________ _____________________________________ FIRMA PROVEEDOR FIRMA ALMACENISTA
PM-M09 338 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
ELABORO/Fecha 25/08/99
DEPTO. DE MANTENIMIENTO
REVISO/Fecha 25/08/99
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
PM-M09 339 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
APROBO/Fecha 25/08/99 JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
SELLO
PM-M09 340 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
OBJETIVO
Establecer la metodología a utilizar para realizar correctamente la rutina de mantenimiento preventivo a sistemas hidráulicos según programación de mantenimiento preventivo.
ALCANCE
Este procedimiento cubre todos los sistemas hidráulicos que se encuentren funcionando en cualquiera de los equipos existentes en la planta de Cartagena.
REFERENCIAS
MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
DEFINICIONES
EQUIPO – RECURSO FÍSICO QUE HACE PARTE DE UN PROCESO.
COMPONENTE - CADA UNA DE LAS PARTES IDENTIFICABLES DEL
EQUIPO.
RESPONSABILIDADES
ES RESPONSABILIDAD DEL ÁREA DE SUPERVISIÓN Y PLANEACIÓN
DE MANTENIMIENTO VERIFICAR QUE SE REALICEN
CORRECTAMENTE LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO A LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS EN EL TIEMPO
INDICADO POR LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
PM-M09 341 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
LOS OPERADORES EN PLANTA Y LOS AUXILIARES TIENEN LA
RESPONSABILIDAD DE INFORMAR AL SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO CON TIEMPO, EL MOMENTO DE REALIZAR LA
PRÓXIMA RUTINA. PARA ESTO DEBE VALERSE DE LOS
HORÓMETROS DEL EQUIPO.
MATERIALES Y EQUIPOS
SE REQUIERE DISPONER DE:
• Herramientas varias
• Kit de sellos nuevos
• Linterna
• Trapo
• Brocha
• ACPM
• Recipiente vacío
PROCEDIMIENTO
PM-M09 342 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
DETENER EL EQUIPO Y ESPERAR POR LO MENOS DOS HORAS PARA
QUE SE ENFRÍE.
ASEGURARSE QUE EL EQUIPO NO SEA OPERADO POR NADIE
MIENTRAS SE REALIZA LA ACTIVIDAD.
REVISAR EL ESTADO DEL ACEITE EN EL DEPÓSITO, SI ESTÁ SUCIO O
CON AGUA DEBE SER PURGADO.
REVISAR EL FILTRO TAMIZ DEL DEPÓSITO, SI ESTÁ EN MAL ESTADO
DEBE SE REEMPLAZADO, SI ESTÁ SUCIO Y NO ES
DESECHABLE, DEBE SER LAVADO MINUCIOSAMENTE.
VERIFICAR QUE NO HAYA DAÑOS VISIBLES EN NINGUNA DE LAS
PARTES DEL SISTEMA (BOMBA, DEPÓSITO, VÁLVULAS
REGULADORAS Y DISTRIBUIDORAS, TUBERÍAS Y MANGUERAS
Y CILINDROS HIDRÁULICOS), EN TAL CASO INFORMAR AL
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA TOMAR ACCIONES
CORRECTIVAS.
COMPROBAR QUE NO HAYAN TUBERÍAS EN MAL ESTADO
(ESTRANGULADAS, MANGUERAS AGRIETADAS), EN TAL CASO
REEMPLAZARLAS.
REVISAR QUE LAS VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN Y DE
DISTRIBUCIÓN NO PRESENTEN FUGAS EN NINGUNA DE SUS
PARTES, EN TAL CASO SE DEBEN CAMBIAR LOS SELLOS. SE
DEBE INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO.
PM-M09 343 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
VERIFICAR QUE LA BOMBA NO PRESENTE FUGAS EN NINGUNA DE
SUS PARTES, EN TAL CASO INFORMAR AL SUPERVISOR DE
MANTENIMIENTO PARA HACER CORRECCIONES.
REVISAR QUE EL SISTEMA DE ACOPLE DE LA BOMBA CON EL
MOTOR ESTÉ EN BUEN ESTADO, EN CASO NO ESTARLO SE
DEBE INFORMAR AL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO PARA
TOMAR MEDIDAS CORRECTIVAS.
REVISAR QUE LOS CILINDROS HIDRÁULICOS ESTÉN EN BUEN
ESTADO Y NO PRESENTEN FUGAS, INFORMAR AL SUPERVISOR
DE MANTENIMIENTO CUALQUIER ANOMALÍA AL RESPECTO
PARA HACER LAS CORRECCIONES NECESARIAS.
CAMBIAR EL ELEMENTO FILTRANTE DEL SISTEMA UTILIZANDO EL
REPUESTO INDICADO POR EL FABRICANTE, VER
PROCEDIMIENTOS PMM03.
AGREGARLE ACEITE AL SISTEMA SI LE HACE FALTA, ECHE EL
ACEITE DIRECTAMENTE EN EL DEPÓSITO.
VERIFICAR QUE LOS MANÓMETROS ESTÉN EN BUEN ESTADO, EN
CASO CONTRARIO DEBEN SER REEMPLAZADOS.
LIMPIAR BIEN LA PARTE EXTERIOR DEL SISTEMA CON ACPM,
BROCHA Y TRAPO.
PONER EN MARCHA EL EQUIPO TENIENDO LA PRECAUCIÓN DE NO
DEJAR TRAPOS NI OTROS OBJETOS EN PARTES MÓVILES
PARA EVITAR DAÑOS AL EQUIPO Y AL PERSONAL.
PM-M09 344 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
DURANTE EL FUNCIONAMIENTO SE DEBE OBSERVAR QUE NO
HAYAN FUGAS POR NINGUNA PARTE, ASÍ COMO TAMBIÉN SE
DEBE REVISAR CUIDADOSAMENTE LAS TEMPERATURA Y
PRESIONES DE TRABAJO. SI SE PRESENTA ALGUNA ANOMALÍA
SE DEBE DETENER EL EQUIPO E INFORMARLE AL SUPERVISOR
DE MANTENIMIENTO CUALQUIER ANOMALÍA AL RESPECTO
PARA HACER LAS CORRECCIONES NECESARIAS.
ENCENDER NUEVAMENTE EL EQUIPO Y COMPROBAR QUE TODO
QUEDÓ FUNCIONANDO CORRECTAMENTE.
INFORMAR AL JEFE DE MANTENIMIENTO SOBRE TODAS LAS
ACTIVIDADES REALIZADAS PARA QUE QUEDEN DEBIDAMENTE
REGISTRADAS.
PM-M09 345 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO / PREDICTIVO (PROMAPP)
(Ayuda del programa)
CONTENIDO:
• INICIAR PROMAPP • PARTES DE LA VENTANA PRINCIPAL
o LA BARRA DE MENÚS § Menú Archivo § Menú Edición § Menú Iniciación § Menú Plan § Menú Solicitudes/O.T. § Menú Herramientas § Menú Ayuda
o EL ÁREA DE TRABAJO o BOTONES DE ACCESO RÁPIDO o BARRA DE ESTADO
• ACERCA DE LOS BOTONES AGREGAR, ACTUALIZAR, ELIMINAR E IMPRIMIR
PM-M09 346 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
27. INICIAR PROMAPP
Para ejecutar el programa vaya a Inicio - Programas - PROMAPP v1.0 y haga click sobre el icono de PROMAPP, luego de esto aparecerá la ventana de inicio de sesión, para continuar deberá introducir un login y contraseña validos.
PARTES DE LA VENTANA PRINCIPAL
Esta consta de:
• Barra de menús: • Área de trabajo • Botones de acceso rápido • Barra de estado.
PM-M09 347 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
LA BARRA DE MENÚS:
Archivo – Edición – Iniciación – Plan – Solicitudes/O.T. – Herramientas – Ayuda
Aquí se encuentra los accesos a módulos del programa que son de uso no muy común.
Menú Archivo:
Cerrar sesión...: Permite el cambio del login y contraseña sin necesidad de salir del programa
Salir: Termina la ejecución del programa.
Menú Edición: En este menú se encuentran las ordenes comunes de edición de Windows tales como: Cortar, Copiar, Pegar y Eliminar
PM-M09 348 de4
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
Menú Iniciación: En este se definen algunos parámetros que el programa necesita para funcionar tales como: Prioridades de orden, centros de costo y días no laborales. El usuario debe entrar a este menú y realizar los ajustes correspondientes para utilizar correctamente el programa.
Menú Plan: Desde este se puede entrar al modulo de Actividades en donde se ingresan las actividades a ser programadas en el plan. También desde este menú se accede al modulo de Plan, en este se le indican las fechas de inicio y finalización de un plan de mantenimiento preventivo se presiona el botón Generar y el programa programa automáticamente el plan a estas fechas (deben haber sido introducidas las actividades previamente).
Menú Solicitudes/O.T.: Se emplea para introducir, aprobar solicitudes de trabajo o para manejar las ordenes de trabajo.
Menú Herramientas: En este menú solo existe una opción: Usuarios, en este modulo se introducen los usuarios que tienen acceso al programa (pudiendo ser funcionarios o solicitantes), aquí se especifica el login y contraseña de cada usuario para que pueda hacer uso del programa.
Menú Ayuda: Consta de dos partes: La ayuda del programa y una teoría básica de mantenimiento.
ÁREA DE TRABAJO
En esta parte se muestra el contenido de los módulos vinculados mediante los botones de acceso rápido.
BOTONES DE ACCESO RÁPIDO
Estos Botones permiten el acceso a los módulos que ellos indican :
Mantenimiento para hoy: Aquí se muestran las actividades programadas a realizar
Proveedores: Muestra y permite o no el manejo de la base de datos de proveedores
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PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
21/12/99 VER: 0
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
Equipos: Base de datos de equipos.
Empleados: Base de datos de empleados.
Almacén: Base de datos de almacén, en esta base de datos se pude ingresar a unas sub bases de datos denominadas Entradas y Salidas las cuales permiten el registro de las entradas y salidas del almacén.
Monitoreo predictivo de aceites: Da acceso al modulo de monitoreo de aceites el cual permite registrar las pruebas que se le realizan a los aceites en una planta para tomar medidas predictivas.
BARRA DE ESTADO
Muestra información acerca del estado de las teclas Numlock, Capslock, Insert; además de suministrar la hora y la fecha actual.
ACERCA DE LOS BOTONES AGREGAR, ACTUALIZAR, ELIMINAR E
IMPRIMIR
Agregar: Permite ingresar un nuevo registro en blanco (para ser llenado posteriormente), a una base de datos dada.
Actualizar: Guarda los datos actuales en una base de datos.
Eliminar: Borra el registro actual (datos que se están viendo) de una base de datos, debe realizarse con precaución ya que una vez borrados los datos no se podrán recuperar.
Imprimir: Permite la impresión de el registro actual o el total de registros.
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PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
Debido a que el programa en si es una gran base de datos el usuario deberá familiarizarse con estos botones ya que todos los módulos son iguales en su manejo.
Por ejemplo si se accede al modulo de equipos:
Para ingresar un nuevo equipo haga clic en el botón Agregar, introduzca los datos correspondientes(código, centro de costos asociado, etc)
Para actualizar los datos (guardarlos en la base de datos inmediatamente) haga clic sobre el botón Actualizar.
Si desea eliminar un registro: primero debe localizarlo para esto utiliza los botones ubicados en la parte inferior para avanzar o retroceder, una vez localizado el registro haga clic en Eliminar
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PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO (REQUISITO 4.9 - ISO 9002)
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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS HIDRAULICOS
USUARIOS: � Ingeniero de Planta �Jefe de mantenimiento �Jefe de aseguramiento de calidad
Poliuretanos
Si presiona imprimir se imprimirá un reporte con todos los datos del equipo actualmente mostrado.
