“DISEÑO DE UNA CABINA DE PINTURA PARA

“DISEÑO DE UNA CABINA DE PINTURA PARA ELEMENTOS AERONAUTICOS”

RESUMEN

El planteamiento del presente proyecto “Diseño de una cabina

para elementos aeronáuticos” surge ante la necesidad de una industria

aeronáutica dedicada a la fabricación de piezas y subconjuntos en fibra,

a los que debe aplicarles el acabado necesario, por varias razones:

El incremento productivo de dicha industria, motivado por el

aumento en la cadencia de los programas actuales, así

como la incorporación de nuevos programas.

La posibilidad de absorber productos de otras industrias del

sector, que carecen de las instalaciones necesarias para la

aplicación de los procesos finales a sus productos, o bien

disponen de ellas, pero no son autosuficientes para hacer

frente a las necesidades crecientes del mercado actual.

El coste que supone realizar los procesos finales en otra

empresa, así como los costes logísticos y temporales

derivados del transporte de los elementos de una empresa a

otra.

Dichas razones son las que motivan a tomar la decisión de crear

las instalaciones de pintura que se tratan en el este proyecto, en lugar de

subcontratar el proceso de acabado de sus productos.

El objeto es diseñar una cabina de pintura, debido a su

importancia y complejidad en el proceso, y tratar de forma menos

detallada el resto de instalaciones necesarias. Dicho diseño se realizará

atendiendo a las características técnicas y constructivas generales de la

cabina de pintura, lugar donde se aplica el recubrimiento y se produce la

evaporación de los disolventes, estas características son función de las

dimensiones de los elementos a pintar, así como de la legislación

medioambiental actual, sobre limitación de emisiones de compuestos

orgánico volátiles (COV’s) a la atmósfera, debidas al uso de bases de

pintura y disolventes, según Real Decreto “RD. 117/03”.

Estos dos condicionantes, dimensiones de los elementos y

limitación de las emisiones de COV’s a la atmósfera, son los que

determinaran el cálculo de el caudal de aire a tratar.

A partir del caudal de aire a tratar se obtendrán los siguientes

datos:

Conductos de impulsión y extracción, dimensionados según

la velocidad de paso de aire a través de ellos.

Superficie filtrante del plenum de impulsión.

Perdidas de carga debidas a filtros.

Perdidas de carga debidas a la circulación del aire a través

de los conductos.

Equipos de impulsión y extracción, acordes a las

necesidades.

La finalidad de la cabina de pintura es la de una correcta

aplicación del recubrimiento, sin sobrepasar los limites de emisión de

COV'’s y recoger los restos del “overspray” procedente de la aplicación

mediante una balsa de agua en el foso de aspiración. Esta agua es

recirculada al foso previo filtrado.

El estudio económico de la implantación de las instalaciones de

pintura se realizará teniendo en cuenta las horas productivas reales de la

instalación, y el volumen productivo a lo largo del año, comparando

estos datos con los costes generados por el transporte y operación de

pintura en otra empresa subcontratada a tal efecto.

Se llegará al resultado de que es conveniente contar con dichas

instalaciones en la propia empresa y de que la amortización de las

instalaciones se obtiene en unos 6 años, siendo la vida media de las

instalaciones de 15 a 20 años, siguiendo un plan de mantenimiento

efectivo.

DOCUMENTO Nº 1:

MEMORIA DESCRIPTIVA

“Diseño de una cabina de pintura para elementos aeronáuticos”

MEMORIA DESCRIPTIVA

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ÍNDICE

1. OJBETO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO: 6

2. ANTECEDENTES 8

2.1. Introducción 8

2.2. Descripción básica del proceso de pintado de elementos aeronáuticos 9

2.2.1. Cabina de pintura 9

2.2.2. Cabina-horno de pintura 11

2.2.3. Tipos de cabinas 13

2.2.4. Características y elementos básicos: 14

2.3. Localización de la empresa 17

2.4. Definición de las instalaciones 17

2.4.1. Transfer de unión almacén pintura 18

2.4.2. Carro de traslación 18

2.4.3. Cabina de preparación 19

2.4.4. Cabina de pintura 19

2.4.5. Cabina horno de curado 20

2.4.6. Almacén de productos 20

2.4.7. Sala de mezclas 20

2.4.8. Área de transferencia 21

2.5. Breve descripción de las operaciones realizadas en la cabina de pintura 21

2.5.1. Preparación de la superficie de la pieza: 24

2.5.1.1. Corrección de defectos superficiales previos a la aplicación de pinturas: 24

2.5.1.2. Matizado de la superficie: 25

2.5.2. Preparación y manejo de productos: 26


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2.5.3. Operaciones de pintado: 27

2.5.3.1. Superficies exteriores de fibra de carbono: 27

2.5.3.2. Superficies exteriores de fibra de vidrio: 29

2.5.3.3. Superficies interiores de fibra de carbono y fibra de vidrio 30

2.5.3.4. Superficies exteriores de fibra de aramida 30

2.5.3.5. Superficies interiores de fibra de aramida 31

3. DATOS BASE PARA EL PROYECTO: 34

3.1. Reglamentación y documentación aplicable 34

3.2. Elementos que se pintaran: 35

3.3. Condiciones climáticas y ambientales de la instalación 37

3.3.1. En interior de cabina: 37

3.3.2. En interior de almacén y cuarto de mezclas: 39

3.3.3. En área de transferencia: 39

3.3.4. En el exterior de la instalación 40

4. SERVICIOS DISPONIBLES 41

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TRABAJO 42

6. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LAS INSTALACIONES 44

6.1. Cabina de preparación: 44

6.2. Cabina de pintura 49

6.3. Horno de secado 49

6.3.1. Características del horno de secado 50

6.3.2. Regulación de la temperatura 52

6.3.3. Características de la cámara de calentamiento 53

6.4. Almacén de pinturas 55


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6.5. Sala de mezclas 57

6.6. Área de transferencia 60

7. DISEÑO Y DESCRIPCION TÉCNICA DE LA CABINA DE PINTUR A:

63

7.1. Descripción técnica de la cabina de pintura 63

7.2. Impulsión y extracción de aire 65

7.3. Filtros 72

7.3.1. Filtros de media eficacia: 74

7.3.2. Filtros de alta eficacia: 75

7.4. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 77

7.4.1. Descripción grupo de aporte de aire 77

7.4.1.1. Bancada: 77

7.4.1.2. Suelo: 77

7.4.1.3. Envolvente: 78

7.4.1.4. Estructura: 78

7.4.1.5. Drenajes: 79

7.4.1.6. Puertas de acceso y mantenimiento: 79

7.4.1.7. Luminarias: 80

7.4.2. Características constructivas de las diferentes secciones de los grupos de aporte de aire80

7.4.2.1. Sección entrada de aire: 80

7.4.2.2. Sección de filtrado de aire: 80

7.4.2.3. Sección de calentamiento de aire: 81

7.4.2.4. • Sección humectación aire: 83

7.4.2.5. • Sección de impulsión aire: 84

7.4.3. Extractores 87

7.5. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL 88

7.5.1. Subsistema de lavado y depuración 88

7.5.2. Subsistema de aire 88


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7.5.3. Subsistema de temperatura y humedad 89

7.6. OBRAS E INSTALACIONES AUXILIARES 90

7.6.1. Obra civil 90

7.6.2. Instalación eléctrica 92

7.6.2.1. Descripción del hardware de control 92

7.6.2.2. Supervisión y control mediante PC 93

7.6.2.3. Equipo informático 93

7.6.2.4. Software de control en PLC 95

7.6.2.5. Software de control en PC 95

7.6.2.6. Cuadro de instalaciones para cabinas y horno 96

7.6.2.7. Alumbrado zona de transferencia y piso técnico 98

7.6.2.8. Instalación de gas para alimentación a quemadores 98

7.6.2.9. Instalación detección de incendios 99

7.6.2.9.1. Cabina de preparación (línea piezas grandes) 99

7.6.2.9.2. Cabina de pintura (línea de piezas grandes) 100

7.6.2.9.3. Almacén de pinturas 100

7.6.2.9.4. Sala de mezclas 101

7.6.2.9.5. Zona de transferencia 102

7.6.2.10. Carteles de señalización 102

7.6.2.11. Cuadro de pruebas para los detectores infrarrojos 102

7.6.2.12. Señalización de alarmas 103

7.6.2.13. Instalación eléctrica 103

7.6.3. Equipos de pintura y red de aire comprimido 103

7.6.3.1. Datos de diseño 104

7.6.3.2. Solución adoptada 105

7.6.3.3. Equipos para la agitación y alimentación de dosificador electrónico 105

7.6.3.4. Cuadro neumático de puesta a punto de bases y catalizadores. 107

7.6.3.5. Dosificador electrónico marca binks modelo de-2010 108

7.6.3.6. Equipos compactos y portátiles de aplicación de pintura 109

7.6.3.7. Red aire comprimido 111

8. BIBLIOGRAFÍA 112


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1. OJBETO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO:

El planteamiento de este proyecto surge ante la necesidad de una industria

aeronáutica dedicada a la fabricación de piezas y subconjuntos en fibra, a los que

debe aplicarles el acabado necesario, por varias razones:

� El incremento productivo de dicha industria, motivado por el

aumento en la cadencia de los programas actuales, así como la

incorporación de nuevos programas.

� La posibilidad de absorber productos de otras industrias del

sector, que carecen de las instalaciones necesarias para la

aplicación de los procesos finales a sus productos, o bien

disponen de ellas, pero no son autosuficientes para hacer frente

a las necesidades crecientes del mercado actual.

� El coste que supone realizar los procesos finales en otra

empresa, así como los costes logísticos y temporales derivados

del transporte de los elementos de una empresa a otra.

Dichas razones son las que llevan a la empresa a tomar la decisión de crear

las instalaciones de pintura que se tratan en el presente proyecto, en lugar de

subcontratar el proceso de acabado de sus productos. De esta forma se da

respuesta a la necesidad de realizar en optimas condiciones los diferentes ciclos

de preparación y pintado de elementos, piezas y subconjuntos, con el fin de

obtener la calidad final del producto exigida por el cliente, en este caso AIRBUS

S.L., en los elementos que éste utiliza en su montaje, bien sean piezas o


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subconjuntos aeronáuticos, como son los timones, revestimientos y cajones

laterales.

El objeto es diseñar una cabina de pintura debido a su importancia y

complejidad en el proceso, y por ser dónde se produce la evaporación de los

disolventes. Dicho diseño se realizará atendiendo a las características técnicas y

constructivas generales de las instalaciones de pintura, en función de los

elementos aeronáuticos a tratar, y desde el punto de vista de la legislación

medioambiental actual, en base a los productos nocivos que han de utilizarse en el

proceso de acabado, bases de pintura y disolventes que contienen “Compuestos

Orgánicos Volátiles” (COV’s).


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2. ANTECEDENTES

2.1. Introducción

La aplicación de pintura representa el proceso final en la cadena de

producción de una industria dedicada a la fabricación de elementos, piezas o

subconjuntos, aeronáuticos.

El proceso de aplicación de pintura se compone de una serie de etapas:

1- Preparación

2- Aplicación de pintura

3- Horno de curado

A tal efecto se dispone de una cabina para cada una de las etapas

mencionadas:

1- Cabina de preparación: donde se realizan las operaciones de

preparación del elemento, lijado, enmascarado, matizado etc.

Necesarias para la correcta aplicación de la pintura.

2- Cabina de pintura: donde se introducen los elementos y se procede al

pintado de las superficies y posterior evaporación de los disolventes,

previo paso a la siguiente etapa.

3- Cabina horno de curado: donde los elementos permanecen el tiempo y a

la temperatura necesarias según la pintura aplicada.


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2.2. Descripción básica del proceso de pintado de

elementos aeronáuticos

2.2.1. Cabina de pintura

La cabina es un componente fundamental en el proceso de pintura en la

que se produce el ambiente idóneo para un repintado de calidad. Pero no sólo

aporta ventajas de cara a garantizar un acabado perfecto, sino también desde el

punto de vista medio ambiental, ya que se retienen la mayoría de partículas de

pintura y compuestos orgánicos volátiles (COVs), y desde el punto de vista de la

prevención de riesgos laborales, ya que permite al pintor trabajar en unas

condiciones controladas.

Una cabina de pintura es un recinto cerrado en el que se introduce el

elemento o pieza a pintar, y por el que circula aire desde el techo de la cabina

hacia el suelo de la misma. Esta circulación forzada de aire, vertical y hacia a bajo,

es la encargada de arrastrar los restos de pulverización aerográfica.

El aire captado del exterior, se hace pasar por un filtro para eliminar las

principales impurezas, después puede ser calentado, si es necesario, mediante un

quemador que eleva su temperatura y posteriormente por un humidificador hasta

alcanzar el punto óptimo de aplicación. Antes de entrar el aire a la cabina se hace

pasar a través de unos filtros o "plenum" que eliminan las partículas finas de polvo

para evitar que la suciedad quede adherida a la película de pintura. Las salidas de

este aire se realizan por el suelo enrejillado, filtrando el aire mediante los

denominados "paint-stop", filtros que se encuentran en el foso debajo de las

rejillas y que retienen los restos de la pintura en suspensión, que no arrastra la

corriente de agua. Tanto estos filtros como los del plenum, deben ser renovados

después de un determinado número de horas de funcionamiento de la cabina, ya

que se van cargando, dificultando la circulación de aire en la cabina y creando una


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sobrepresión excesiva que perjudica tanto al pintado (se crean turbulencias

interiores) como al operario, al trabajar en un ambiente poco saludable que le

puede producir cansancio.

Estos filtros "paint-stop" sólo retienen la pintura sólida, de manera que los

disolventes de la pintura, los compuestos orgánicos volátiles (COV's), son

expulsados a la atmósfera. Para retener estos contaminantes, las cabinas pueden

contar con un sistema de filtración de vapores orgánicos, en caso de ser

necesario, se trata de un filtro de carbón activo que también debe ser renovado

cada cierto tiempo para que éste sea eficaz.

El aire dentro de la cabina circula desde arriba hacia abajo, creando un flujo

vertical y descendente que garantiza la adecuada renovación de aire del interior

de la cabina. El caudal de aire en la aplicación de pintura para una cabina típica

tiene una velocidad media de aire de unos 0,5 m/s. El diseño de la cabina ha de

asegurar que en esta circulación de aire no se produzcan turbulencias, para

garantizar que los restos de pintura se dirijan directamente a la zona enrejillada del

suelo.

El volumen de aire introducido es algo superior al de aire extraído, de

manera que se crea una ligera sobrepresión en la cabina que tiene como

consecuencia una corriente de salida de aire desde la cabina hacia el exterior a

través de las juntas, cierres, incluso al abrir la puerta, ya que si fuese en sentido

inverso entraría aire sin filtrar con partículas de polvo y pintura de las operaciones

adyacentes a la cabina de pintura.

La introducción y extracción de aire se puede realizar mediante un grupo

motoventilador, o mediante dos, dependiendo de las dimensiones de la cabina. En

el caso de dos motoventiladores, uno es el encargado de la aspiración de aire y el

otro de su impulsión, ejerciendo cada uno una función independiente.


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Otra característica importante que debe poseer una cabina de pintado es un

buen sistema de iluminación que proporcione la cantidad y calidad de luz

necesaria para un buen desarrollo del trabajo de pintado. Esta calidad de luz

garantiza una buena reproducción cromática con un espectro de luz lo más

semejante a los patrones de luz día, necesario para una buena percepción del

color para la operación de ajuste, ya que la calidad de pintado de un coche

depende en gran medida de un correcto ajuste del color de acabado. En cuanto a

la cantidad de luz, el flujo luminoso debe ser de alrededor de 800 luxes (un lux es

un flujo luminoso de 1 lúmen/m2), nunca inferior a 750 luxes.

2.2.2. Cabina-horno de pintura

Una vez aplicada la pintura de acabado, esta se puede secar a la

temperatura ambiente, 20ºC aproximadamente, o acelerar el proceso de secado

elevando la temperatura a unos 60 ºC en una cabina de secado aparte o en la

misma cabina en la que se ha aplicado la pintura.

Por lo general, la propia cabina de pintura donde se ha aplicado la pintura

actúa también como horno de secado, circulando el aire en su interior a una

temperatura que oscila alrededor de los 60ºC. Por lo tanto, estas cabinas tienen

dos fases de funcionamiento: una fase de pintado, con un determinado caudal de

aporte de aire, a una velocidad determinada y calentando el aire introducido a

unos 22 ºC; y una segunda fase de secado en la que el caudal y la velocidad

pueden ser menores, y se eleva la temperatura a unos 60 ºC. En esta fase de

secado, el aire aspirado del exterior antes de ser impulsado al "plenum" de

distribución, es recirculado a través del intercambiador de calor en una proporción

aproximada del 65% para un mayor aprovechamiento energético.


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Una alternativa interesante desde el punto de vista del aumento de la

productividad, es el secado mediante el empleo de equipos de infrarrojos frente al

secado convencional, con el que se consigue una reducción considerable en los

tiempos de secado.

Éstos actúan de forma muy diferente al calentamiento por aire. Se sitúa la

pantalla emisora de radiación a cierta distancia de la superficie a secar, y la

radiación emitida atraviesa el aire sin elevar la temperatura ambiental. La película

de pintura apenas absorbe energía de radiación, la atraviesa y llega hasta la

chapa del vehículo, que sí absorbe la radiación y se calienta. Este calentamiento

de la chapa se trasmite a la película de pintura, de manera que el secado se

realiza de dentro hacia fuera, al contrario de lo que sucede con el sistema

convencional.

Los tiempos de secado se reducen considerablemente respecto del sistema

convencional de secado en cabina-horno, según el tipo de pintura, tipo de IR

utilizado, e incluso del color.

Los equipos de secado por infrarrojos pueden ser muy variados en cuanto a

su tamaño, desde pequeños equipos manuales, hasta instalaciones en cabina de

pintura (arcos o túneles de secado o paneles laterales), pasando por instalaciones

móviles empleadas en la zona de preparación. Éstos tienen su mayor campo de

aplicación en el secado de pinturas de fondo, dejando la cabina-horno

exclusivamente para el pintado y secado de las pinturas de acabado.


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2.2.3. Tipos de cabinas

Los distintos tipos de cabinas de pintura se reducen a las dimensiones del

recinto, el número de filas de luces, así como la potencia y características del

grupo impulsor, pero, en líneas generales, se puede establecer la siguiente

clasificación:

� En función del sentido de la corriente de aire en el interior, puede

haber varios tipos de cabinas de pintura:

Se suelen definir de 'Flujo Vertical' las cabinas cuya corriente de aire bajan

desde el techo filtrante hacia el suelo en sentido vertical, saliendo hacia el exterior

a través de lugares dejados abiertos expresamente.

Otro tipo son las llamadas cabinas de 'Flujo Semivertical', caracterizadas

porque la corriente de aire baja desde un restringido techo filtrante, colocado en

una extremidad en la instalación, y sale al exterior a través de adecuadas

aberturas ubicadas estratégicamente en la zona inferior de la pared opuesta al

techo filtrante.

Dentro de este grupo, también están las cabinas de pintura de 'Flujo

Horizontal', que son aquellas cuya corriente aérea es horizontal al suelo, entrando

el aire generalmente a través de marcos filtrantes, colocados en la estructura de

las puertas, y saliendo a través de otros marcos también filtrantes ubicados

estratégicamente en la pared opuesta. Normalmente las cabinas de flujo semi-

vertical y horizontal se suelen utilizar para el pintado de vehículos, fabricados

industriales o para zonas de preparación.

� En función del sistema de impulsión y de extracción del aire, se

encuentran las cabinas de pintura conocidas en el argot como tipo

'Globo', es decir, con sólo un grupo de impulsión de aire (un motor y


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un ventilador), o las del modelo 'Equilibrado', o sea, las que cuentan

con un ventilador, grupo impulsor y grupo extractor (dos motores y dos

ventiladores).

� En función del sistema utilizado para alcanzar la temperatura deseada

en la fase de secado, se pueden distinguir cabinas con renovación

total del aire de reciclado, o con renovación parcial del aire interior de

la cabina (hay que dejar bien claro que es precisa una renovación

mínima del 20% del aire). Pero, prácticamente, todos los modelos de

cabina existentes en la actualidad tienen un mismo sistema de trabajo,

y todos los pasos de la fase de secado son automatizados.

� Respecto al sistema de filtrado, se pueden emplear sistemas de filtros

secos o bien sistemas de filtración por cortina de agua.

2.2.4. Características y elementos básicos:

Los puntos más importantes a destacar son los siguientes:

Desde el punto de vista constructivo, tiene gran importancia el espacio y el

diseño, tanto del foso como la salida de gases al exterior, de forma que se

asegure la ausencia de turbulencias y de sobrepresiones. La construcción de la

cabina debe ser modular, pero sólida.

A la hora de fabricar la cabina de pintura es fundamental el empleo de

buenos aislantes térmicos y acústicos, tanto en los paneles que conforman el

perímetro del recinto de pintura, como en los paneles que conforman el grupo

impulsor. Además, la cabina debe tener un acabado que garantice inalteradas las


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características de funcionamiento a lo largo de su vida (10/15 años) ó 15/20.000

horas de trabajo.

El nivel de iluminación de una cabina de pintura debe ser uniforme y nunca

inferior a 750 'lux' a la altura del piso.

La velocidad de aire en el interior de la cabina una de las características

fundamentales, para una correcta evacuación de gases. Esta magnitud debe

asegurar una renovación de aire alrededor de los 150-250 renovaciones/hora. O

sea, la ventilación de la cabina debe garantizar una sobrepresión constante y

uniforme en el interior del habitáculo, y además se tiene que ajustar al tipo de

pintura que se use. Tampoco hay que olvidar que el caudal de aire debe estar de

acuerdo al espacio.

El techo filtrante de la cabina de pintura debe ser suficientemente amplio

para garantizar la ausencia de corrientes contrarias al flujo vertical existente, cuya

presencia determinaría la creación de remolinos, que terminarían afectando al

acabado final.

La cabina de pintura debe constar de un sistema de calefacción y de

regulación que garantice una temperatura constante y uniforme en toda la

superficie y a todas las alturas con una diferencia máxima inferior a 5ºC.

Un buen sistema de control del nivel de saturación de los filtros del techo

también es clave en una cabina de pintura.

La cabina de pintura tiene que contar con una adecuada superficie de filtros

para pintura en expulsión, bien colocados en la zona de paso de aire, que

garanticen una retención no inferior al 85 - 90% de las partículas de pintura 'over

spray' que no se depositan.


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Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores y la finalidad de la

instalación de pintura que nos ocupa, se ha optado por una cabina independiente

por cada una de las fases del proceso de pintura. Cada una de estas cabinas

tendrá un flujo vertical descendente, sistemas de impulsión equilibrados (grupo

impulsor y grupo extractor). Las cabinas de preparación y de pintura no tendrán

100 % aporte de aire exterior, mientras que en la fase de horno se recirculara el

aire, para un mayor aprovechamiento energético. Finalmente los filtros en las

cabinas de preparación y de pintura serán mixtos, ya que se contara con una

cortina de agua para evitar que se depositen en el suelo partículas de pintura que

no sean arrastradas por la corriente de aire hacia los filtros secos colocados el los

laterales del foso de aspiración.


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2.3. Localización de la empresa

Para la realización de este proyecto se ha tenido como referencia una

industria perteneciente al sector aeronáutico AIRBUS S.L., situada en la localidad

de Puerto Real (Cádiz), la cual dispone de 1280 m2 de superficie en planta

distribuidos en un recinto de 30 x 42 m aproximadamente, en dónde se procederá

a la ejecución de las instalaciones de pintura.

La superficie destinada a albergar las instalaciones de pintura están

situadas junto a la nave de producción y comunicada con la zona de almacenaje y

transporte, con el objeto de facilitar las tareas de manipulación, tratamiento,

inspección, embalaje y transporte de los elementos

2.4. Definición de las instalaciones

La instalación de pintura proyectada se compone de las siguientes partes:

� Transfer.

� Carro de traslación.

� Cabina de preparación.

� Cabina de pintura.

� Cabina horno de curado.

� Almacén de productos.

� Sala de mezclas.


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� Área de transferencia.

A continuación describimos de forma breve cada uno de ellos:

2.4.1. Transfer de unión almacén pintura

Elemento que se utiliza para transportar de forma rodada, cómoda y segura

las piezas grandes desde la zona de recepción del almacén hasta las

instalaciones de pintura. Esta especialmente diseñado para poder sujetar a modo

de cercha los timones o revestimientos de cajones por separados o integrados en

los cajones.

2.4.2. Carro de traslación

Elemento que consta de un carro sujeto a raíles, fijados al techo de las

instalaciones y que se utiliza para transportar de forma suspendida, cómoda y

segura las piezas grandes dentro de las instalaciones de pintura. Se trata de un

sistema de transporte implantado en todas las instalaciones de la empresa, cuya

finalidad es minimizar el espacio necesario para la manipulación de los elementos

así como hacerlo de forma segura y rápida.

El carro de transporte dispone de dos enganches a modo de grilletes

automáticos, que van a coger al transfer (cercha), para después rodarlo por los

raíles. Estos raíles están formados por dos perfiles de acero en “U” (UPN 100

calculado para soportar el peso del carro de traslación, transfer y el mayor de los

elementos a manipular en las instalaciones. El carro de traslación y el transfer

forman parte de las instalaciones de partida, por lo que no son objeto del presente


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proyecto) enfrentados y soldados con bridas cada cuatro metros por el interior del

cual se transporta el carro de traslación.

2.4.3. Cabina de preparación

Cabina donde se realizarán las operaciones propias de preparación de los

elementos. Operaciones de lijado, de limpiado de superficies, de enmascarado

etc. Necesarias para una correcta aplicación de pintura. Debido a que las

operaciones a realizar en esta cabina no son posibles efectuarlas en posición

vertical y a las dimensiones de alguno de los elementos a manipular, en la cabina

de preparación se instalara una mesa de apoyo horizontal de las piezas, así como

los útiles de manipulación y ayuda al operario para estas operaciones de

descenso y elevación, cuelgue y descuelgue.

2.4.4. Cabina de pintura

Cabina donde se procede al pintado de las superficies, y posterior

evaporación de los disolventes que contienen la pintura así como el utilizado para

la limpieza de los elementos.

Una vez que se ha producido la evaporación de los disolventes, la pieza se

introduce en el horno de curado. Donde permanece el tiempo y a la temperatura,

marcada en el ciclo del proceso y según sea la pintura aplicada.


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2.4.5. Cabina horno de curado

La finalidad del horno de secado es la de asegurar la polimerización de la

película de pintura aplicada sobre la superficie de las piezas en el proceso de

pintado. Los elementos permanecen el tiempo y a la temperatura, marcada en el

ciclo del proceso y según sea la pintura aplicada. El sistema de calentamiento de

las piezas, subconjuntos será por convección forzada de aire.

2.4.6. Almacén de productos

Se habilita una zona de las instalaciones como almacén para los productos

que se utilizan en las distintas etapas del proceso. Herramientas y productos

necesarios para los procesos de enmascarado, matizado y lijado, pinturas,

disolventes, catalizadores, equipos de protección individual, etc.

2.4.7. Sala de mezclas

Sala ubicada junto al almacén de productos, dedicada a la preparación de

las pinturas a aplicar. Dispondrá de un armario ubicado entre el almacén y la sala

de mezclas, dotado de doble apertura, tanto desde el almacén como desde la sala

de mezclas. Dicho armario estará provisto de estantes dotados de rodillos de

material plástico, con inclinación hacia la sala de mezclas, de manera que el flujo

de suministro se realice desde el almacén a la sala.


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2.4.8. Área de transferencia

Constituye la zona de distribución entre las distintas áreas de pintura

(cabinas de preparación, pintura, horno). También se puede utilizar para realizar

pequeñas operaciones que no necesiten condiciones especiales, tales como

verificación de piezas, subconjuntos acabados, repaso y retoque, etc. En

definitiva, zona destinada a la manipulación de los elementos entre las distintas

etapas del proceso de pintura. Toda el área estará barrida por el carro de

traslación.

2.5. Breve descripción de las operaciones realizada s en la

cabina de pintura

A continuación se va a establecer el procedimiento donde se describa de

forma breve las etapas del proceso de pintado de piezas elementales,

subconjuntos fabricados en materiales compuestos (fibra de carbono, fibra de

vidrio y fibra de aramida) de matriz orgánica, en los cuales esta basada

fundamentalmente la producción de la empresa que requiere las instalaciones de

pintura objeto del presente proyecto.

Los productos utilizados para la aplicación de acabados orgánicos son:

� Pinturas:

� Imprimación sin cromatos (Aerodur Barrier)

� Imprimación de poliuretano (Koroflex Primer)


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� Tapaporos

� Wash primer

� Imprimación de poliuretano

� Acabado de poliuretano

� Materiales para repaso.

� Resina.

� Materiales auxiliares:

� Alcohol isopropilico.

� Metil-etil-cetona

� Scotch-Brite fino Tipo A

� Scotch-Brite muy fino Tipo A

� Cinta de enmascarar

� Abrasivo de alúmina

� Guantes de algodón

� Guantes de caucho

� Trapos de algodón

El proceso de pintura consta de las siguientes etapas:


MEMORIA DESCRIPTIVA

23

� Preparación de la superficie de la pieza, subconjunto a pintar

� Preparación y manejos de productos.

� Operaciones de pintado.


MEMORIA DESCRIPTIVA

24

2.5.1. Preparación de la superficie de la pieza:

La preparación superficial de piezas de material compuesto para pintura,

consiste tan solo en un proceso de eliminación de posibles restos de

desmoldeantes u otros contaminantes depositados durante la manipulación de las

piezas, mediante un matizado de la superficie que además proporciona al sustrato

el estado superficial adecuado para obtener la rugosidad necesaria para obtener

una buena adherencia entre el esquema de pintado y el material base.

2.5.1.1. Corrección de defectos superficiales previos a la

aplicación de pinturas:

Los defectos superficiales que se hayan podido producir durante el proceso

de fabricación del elemento como “telegraphing”, arañazos, porosidad superficial,

depresiones, rechupes, exceso de lijado que deje expuestas fibras, etc.… deben

ser reparados con anterioridad a la aplicación del esquema de pintura de acuerdo

con el criterio descrito a continuación:

� Limpiar con trapos limpios, sin hilachas, empapados en alcohol

isopropilico y secar inmediatamente con trapos limpios sin dejar

que el disolvente se evapore en la superficie.

� Mezclar, aplicar y curar la resina.

� Lijar con abrasivo de grado 320 ó más fino teniendo precaución

de no dañar o volver a exponer fibras.

� Limpiar con trapos limpios impregnados en alcohol isopropilico

hasta que no aparezcan restos de suciedad en los trapos.


MEMORIA DESCRIPTIVA

25

2.5.1.2. Matizado de la superficie:

En el matizado de las superficies se actúa, en función del acabado de las

piezas, de la siguiente manera:

� Piezas con una capa de adhesivo o malla metálica en la superficie a

pintar:

� Matizar la superficie mediante lijado suave utilizando

“Sctoch-Brite” Tipo A muy fino, con cuidado de no dañar la

capa de adhesivo la cual debe mantener su integridad

después del matizado.

� Limpiar la superficie con trapos limpios impregnados en

alcohol isopropilico, y secar inmediatamente con trapos

limpios y secos sin dejar que el disolvente se evapore en la

superficie, hasta que no queden restos de suciedad en los

trapos.

� Piezas sin capa de adhesivo en la superficie a pintar:

� Desengrasar la superficie con trapos limpios de algodón

empapados en alcohol isopropilico.

� Matizar la superficie mediante lijado suave usando lija o

disco abrasivo de lumina de grado 320 o más fino, sin dañar

las fibras, en caso de superficies de fibra de carbono, y


MEMORIA DESCRIPTIVA

26

“Scotch-Brite” Tipo A muy fino empapado en Alcohol para

superficies de fibra de aramida.

� Limpiar la superficie con trapos limpios de algodón

impregnados en alcohol isopropilico, hasta que no

aparezcan restos de suciedad en los trapos. No dejar que el

disolvente se evapore en la superficie.

� Piezas con Tedlar:

� Las superficies interiores de piezas sandwich cubiertas con

Tedlar no necesitan ninguna operación posterior de pintura.

Si el plano de la pieza requiriera el pintado de estas zonas,

únicamente seria necesario un desengrase con trapos

limpios de algodón impregnados en alcohol isopropilico.

2.5.2. Preparación y manejo de productos:

Los productos se almacenaran según la norma interna I+D-N-12:

Los componentes se atemperarán y se agitaran por separado antes de su

mezcla. La agitación se efectuara preferiblemente mediante medios mecánicos,

antes de abrir los botes, con el fin de homogeneizar los componentes y evitar la

sedimentación de pigmentos. El componente base tendrá aspecto uniforme, sin

grumos ni partículas gelificadas. El catalizador tendrá apariencia uniforme, sin

turbiedad ni capas estratificadas. Si algún recipiente muestra evidencia de fugas,

el producto será desechado.


MEMORIA DESCRIPTIVA

27

Para la mezcla y dilución de los productos así como para el control de

viscosidades, se seguirán siempre las instrucciones indicadas en las fichas

técnicas correspondientes a los siguientes productos:

� Código Z12-117 Kloroflex Primer 823x439 (Imprimación de

Poliuretano)

� Código Z12-129Aerodur Barrier Primer (imprimación sin

cromatos)

� Código Z12-120 Wash Primer

� Código Z12-105 Imprimación de poliuretano.

� Código Z12-380 Acabado de poliuretano.

2.5.3. Operaciones de pintado:

Dependiendo del tipo de material en que se fabrique la pieza, subconjunto

nos encontramos con 5 tipos de procesos:

2.5.3.1. Superficies exteriores de fibra de carbono:

Después de preparar la superficie según lo indicado en el apartado 1, se

aplicara en flash de imprimación Z12-129 (imprimación sin cromatos) con una

viscosidad lo mas baja posible dentro del rango establecido en su ficha técnica.


MEMORIA DESCRIPTIVA

28

Se deja que el disolvente evapore a temperatura ambiente durante 30

minutos mínimo y se deja secar la imprimación durante 90 minutos mínimo en

estufa a 60 +-5 ºC.

Posteriormente se inspecciona visualmente la superficie para comprobar

ausencia de irregularidades, especialmente porosidad superficial localizada. Si el

diámetro de los poros es <= 0.5 mm y el numero de poros menor de 15 por cm2

de la superficie considerada, se aplicara tapaporos para eliminar esa porosidad

local.

Defectos mayores que los mencionados deben ser reparados antes de la

aplicación del esquema de pintura.

Una vez aplicado el tapaporos, curar durante 12 horas a temperatura

ambiente. Eliminar el exceso de tapaporos mediante lijado con abrasivo de grado

320 ó más fino y limpiar con trapos de algodón impregnados con alcohol

isopropilico, evitando daños en la capa de imprimación.

Posteriormente aplicar una capa, dos manos cruzadas, de imprimación Z12-

129 (imprimación sin cromatos) y curarla según se ha indicado anteriormente.

Cuando lo requiera el plano, sobre la imprimación se aplicara una capa de

wash primer Z12-120, dejando secar 1 hora mínimo a temperatura ambiente antes

de proseguir con la siguiente operación.

Sobre la imprimación Z12-129 o el wash primer Z12-120, respectivamente y

de acuerdo con el requerimiento del plano de la pieza, se aplicara una capa de

imprimación Z12-105 (imprimación de poliuretano) dejando secar un mínimo de 90

minutos a temperatura ambiente, antes de proseguir con la siguiente operación.


MEMORIA DESCRIPTIVA

29

Finalmente y si el plano de la pieza, subconjunto lo requiere, aplicar sobre

la imprimación Z12-105 una o mas capas de acabado de exteriores Z12-380

(acabado de poliuretano) hasta conseguir el espesor requerido, dejando secar 30

minutos entre capas a temperatura ambiente, y secando durante 90 minutos

mínimo a temperatura ambiente antes de proseguir con la siguiente operación.

El curado total del esquema de pintura (entrecruzamiento que permite

alcanzar las propiedades optimas de resistencia a disolventes, etc.) no tiene lugar

hasta que han transcurrido 7 días a temperatura ambiente desde la finalización de

las operaciones de pintado (se podrá conseguir un curado acelerado secando 10

horas en estufa a 65 +-5ºC)

De ahí la importancia de la cabina horno, a la hora de reducir tiempos entre

fase y fase del proceso de pintura de la pieza, subconjunto y curado final del

elemento, que seria inviable económicamente.

Siempre que se elija acelerar el secado entre capas mediante horneado,

deberá respetarse posteriormente un tiempo de enfriamiento al ambiente de 1

hora como mínimo antes de continuar con la aplicación de la siguiente capa del

proceso.

2.5.3.2. Superficies exteriores de fibra de vidrio:

Una vez finalizadas las operaciones de preparación superficial y de acuerdo

con las instrucciones del plano de la pieza, subconjunto fabricado en fibra de

vidrio, el proceso de pintura exterior comenzara con la aplicación directa de la

pintura antiestática. Sobre la pintura antiestática se aplicara imprimación Z12-129

(imprimación sin cromatos), siguiendo las instrucciones del apartado anterior.


MEMORIA DESCRIPTIVA

30

Finalmente si el plano lo requiere, se aplicara el acabado de exteriores Z12-

380 (acabado de poliuretano). Siempre que se elija acelerar el secado entre capas

mediante curado en horno deberá respetarse posteriormente un tiempo de

enfriamiento al ambiente de 1 hora como mínimo antes de continuar con la

aplicación de la capa siguiente del proceso de pintado.

2.5.3.3. Superficies interiores de fibra de carbono y fibra de

vidrio

Las superficies interiores cubiertas con Tedlar, salvo indicación contraria en

plano, no necesitan ninguna operación posterior de pintura.

El resto de los casos y dependiendo de los requerimientos del plano, se

aplicara imprimación Z12-129 (imprimación sin cromatos) o imprimación Z12-129

mas acabado de interiores Z12-380 (acabado de poliuretano)

2.5.3.4. Superficies exteriores de fibra de aramida

Para piezas fabricadas con fibra de aramida se aplicara sobre la superficie

que así lo requiera tapaporos, dejando curar durante 12 horas a temperatura

ambiente o 1 hora a temperatura ambiente mas 3 horas a 60+-5ºC antes de

proceder a su lijado con lija de grado 320 o mas fino y limpieza con trapos

impregnados en alcohol isopropilico evitando en lo posible dañar el material base.

Pueden darse dos casos:

1- El plano de la pieza requiere protección con pintura antiestática,

posteriormente se aplicaran dos capas, una de Z12-117 (imprimación de

poliuretano) y otra de Z12-380 (acabado de poliuretano).


MEMORIA DESCRIPTIVA

31

2- Si el plano de la pieza no requiere pintura antiestática, sobre el

tapaporos se aplicaran dos capas de la imprimación Z12-117

(imprimación de poliuretano) dejando secar entre ellas un tiempo

comprendido entre 15 minutos y 2 horas antes de seguir con la

operación posterior. Sobre la imprimación Z12-117 se aplicara, en un

tiempo comprendido entre 4 y 24 horas, el acabado Z12-380 (acabado

de poliuretano).

2.5.3.5. Superficies interiores de fibra de aramida

Las superficies interiores que no llevan Tedlar se pintaran de acuerdo con

las instrucciones del apartado 3.4.

Las superficies interiores cubiertas por Tedlar no necesitan ninguna

operación posterior de pintura, salvo indicación contraria en el plano de la pieza,

subconjunto.

Para cada uno de los productos del proceso de pintado, en función del

material en que se fabrica la pieza, el espesor de película seca deberá estar

comprendido entre los límites que se indican en la siguiente tabla:


MEMORIA DESCRIPTIVA

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MATERIAL RANGO DEL ESPESOR DE PELICULA SECA (TOTAL) (um)

Z12-117 40-50

Z12-129 15-25

Z12-120 5-12

Z12-105 15-25

Z12-380 40-60

Una vez terminado el proceso de pintura se verifica la pieza, subconjunto

Para comprobar que no se hayan producido defectos menores como grietas,

descuelgues, ampollas, etc., en áreas localizadas. En caso de que sea necesario

realizar un repaso de pintura, el procedimiento a seguir será el siguiente:

� Limpiar la zona afectada mediante soplado con aire, posteriormente

limpiar, si se requiere, con trapos de algodón impregnados en alcohol

isopropilico y secar inmediatamente con trapos limpios sin dejar que el

disolvente se evapore en la superficie.

� Delimitar con cinta de enmascarar la zona afectada.

� Lijar con abrasivote alúmina de grado 320 a 400 el área dañada hasta

eliminar los defectos, sin llegar a tocar el material base o la capa

anterior del proceso de pintura, según sea aplicable.


MEMORIA DESCRIPTIVA

33

� Eliminar los residuos de lijado mediante limpieza con trapos de

algodón impregnados en alcohol isopropilico y secar inmediatamente

con trapos limpios de algodón.

� Reaplicar el esquema o proceso de pintado siguiendo las indicaciones

necesarias para eliminar el defecto.

� Eliminar la cinta de enmascarar cuando sea aplicable.


MEMORIA DESCRIPTIVA

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3. DATOS BASE PARA EL PROYECTO:

3.1. Reglamentación y documentación aplicable

Las normas utilizadas para la realización de este proyecto han sido

entregadas por AIRBUS S.L. y son las siguientes:

� AP-3601-E: Requerimientos para las nuevas instalaciones y

maquinas.

� I+D-P-60: Especificación general de pintura.

� I+D-P-358: Pintura de piezas fabricadas en materiales compuestos de

fibra de carbono.

� I+D-P-64: Pintura de piezas metálicas.

� CASA-1089: Certificación del proceso de pintura.

� SC-068: Clasificación de zonas e instalaciones eléctricas.

� CASA-1036: Certificación de instalaciones térmicas.

� Reglamento electrotécnico de baja tensión.

� Reglamento de gas.

� UNE-EN779: Filtros de aire utilizados para eliminación de partículas.

� DIN 24537: Emparrillados.


MEMORIA DESCRIPTIVA

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� R.D. 485/1997 sobre disposiciones mínimas en materia de

señalización de seguridad y salud en el trabajo.

� R.D. 486/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en

los lugares de trabajo.

� R.D. 1215/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud

para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

� R.D. 614/2001 sobre disposiciones mínimas para la protección de la

salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.

� R.D. 117/2003: sobre limitación de emisiones de compuestos

orgánicos volátiles “COVs” debidas al uso de disolventes en

determinadas actividades.

� Normativa Medio Ambiental: Las instalaciones deberán cumplir con los

requisitos exigidos por la legislación Medio Ambiental vigente, y en

especial las vigentes en la Comunidad Autónoma de Andalucía.

� R.D.2667/2004: Reglamento de seguridad contra incendios en

establecimientos industriales.

3.2. Elementos que se pintaran:

Los elementos principales que se pintaran en las instalaciones objeto del

proceso son timones y revestimientos, los cuales formaran parte de los de los

cajones de torsión del estabilizador, de los distintos aviones de la familia Airbus,

entre ellos:


MEMORIA DESCRIPTIVA

36

� A310 (de fuselaje ancho)

� Timones de altura

� A320 (de pasillo único)


� Cajones laterales del estabilizador horizontal

� A330-340 (de larga escala)



� A340/500-600 (competidor del Boeing 747)



� A350 (futuro modelo)



� A380

� Timones de dirección



MEMORIA DESCRIPTIVA

37

Además, la cabina se utilizara para el pintado de algunas piezas menores.

Sin embargo, estas piezas menores no serán tenidas en cuenta para el diseño de

las instalaciones, ya que no implican necesidades superiores a las del mayor de

los elementos a pintar. También podrán pintarse otros elementos que por el

proceso de producción, se necesite repintar o repasar.

La cabina esta ajustada a las dimensiones del mayor de los elementos a

pintar, en longitud el A340/500-600 y en anchura el A380.

3.3. Condiciones climáticas y ambientales de la ins talación

3.3.1. En interior de cabina:

La circulación de aire será en todos los casos vertical descendente. Con

entrada de aire exterior de aportación de un 100 % en el caso de la cabina de

preparación y de la cabina de pintura, en el caso de la cabina horno de curado, el

porcentaje de aire recirculado será del 10 - 15 %. Durante las operaciones que se

realizan en las cabinas de preparación y de pintura, la extracción de aire se

complementa con los equipos individuales de extracción de los que dispondrá

cada operario, y que colocara sobre la zona en que esté trabajando.

La velocidad del aire mínima (medido en cualquier punto de la cabina) será

de:

� 0,4 a 0,55 m/s en la cabina de pintura.

� 0,2 a 0,3 m/s en las cabinas de preparación y horno de curado.


MEMORIA DESCRIPTIVA

38

En cualquier caso esta velocidad podrá ser regulada mediante el variador

de velocidad disponible en el grupo de aporte de cada una de las cabinas.

La temperatura será de 20 a 25 ºC en cabina de preparación y pintura y

hasta 60 ºC en cabina horno de curado.

La humedad relativa estará entre el 30 y 70%. En el anexo 6 se adjunta

como anexo un diagrama sicrométrico en el que se ha representado una “ventana

de condiciones admisibles” para el trabajo en las cabinas. Este diagrama relaciona

convenientemente la temperatura y humedad relativa del aire, de manera que las

instalaciones deberán poder funcionar dentro de esa “ventana”, salvo que tanto

humedad como temperatura exteriores estén por encima de las máximas.

En cualquier caso, la operación del sistema de climatización de las cabinas

estará siempre ajustada por las condiciones exteriores de humedad y temperatura.

El nivel de filtración general es para partículas > 10 micras.

El nivel de iluminación será de mínimo 750 lux medido a 1 m del suelo en

cualquier punto de la cabina y con el elemento a preparar o pintar, en su interior, y

medidos en la superficie del elemento (en cabinas de preparación y pintura).

El nivel de ruido en cabina será máximo de 75 dB (A).

Las pinturas utilizadas curan o polimerizan a temperatura ambiente, por lo

que incluir la operación de secado en la cabina horno de curado se realiza para

reducir el tiempo del ciclo total de la operación, para optimizar y conseguir mayor

capacidad de trabajo con la instalación.


MEMORIA DESCRIPTIVA

39

3.3.2. En interior de almacén y cuarto de mezclas:

La circulación de aire se realizara de forma tal que se evite la acumulación

de vapores en cualquier punto de las salas.

La frecuencia de renovación del aire de estas salas será de 40

renovaciones por hora.

La temperatura estará comprendida en el intervalo de 20 – 25 ºC, con una

humedad relativa del 50 – 60 %. (I+D-P-358)

La temperatura se conseguirá con equipos autónomos de climatización tipo

bomba de calor, que controlarán tanto temperatura como humedad.

3.3.3. En área de transferencia:

Las condiciones ambientales de esta zona serán las mismas que para las

cabinas de preparación y pintura:

� Temperatura: 20 - 25 ºC

� Humedad: 30 - 70 % (adiabática)

La zona estará en sobrepresión sobre la cabina de preparación, para lo cual

se ha previsto la instalación de un grupo de aporte de aire, para evitar la salida

del polvo de lijado cuando se abran las puertas de esta cabina para la salida de

las piezas.


MEMORIA DESCRIPTIVA

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3.3.4. En el exterior de la instalación

Para el calculo de las condiciones interiores en las cabinas, se

consideraron las condiciones climáticas exteriores tomadas del Manual de

Acondicionamiento de CARRIER para la zona de Puerto Real, las normas UNE

aplicables, y los datos del Real Observatorio de San Fernando, ubicado en la

misma bahía de Puerto Real.

Los datos medios, realizados al cruzar las diferentes informaciones son los

siguientes:

� VERANO

� Temperatura de Bulbo Seco (TBS): 34.5 ºC (2.5% Percentil)

� Temperatura de Bulbo Húmedo (TBH): 22.9 ºC (2.5% Percentil)

� Oscilación Media Diaria (OMD): 14 ºC

� Máx. Temperatura de Bulbo Húmedo: 23.9 ºC (2.5% Percentil)

� INVIERNO:

� Temperatura de Bulbo Seco (TBS): 34.5 ºC (2.5% Percentil)


MEMORIA DESCRIPTIVA

41

4. SERVICIOS DISPONIBLES

La empresa suministra los siguientes servicios de sus instalaciones ya

existentes:

� Energía eléctrica: Fuerza 380 V

� Alumbrado: 220 V

� Red de tierras general.

� Aire comprimido de la red general de la empresa.

� Agua industrial.

� Gas PROPANO (en depósitos de almacenamiento)


MEMORIA DESCRIPTIVA

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5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TRABAJO

Las piezas, situadas en la zona de almacenaje y transporte transferidas a

las instalaciones de pintura mediante un carro transfer. Este transfer las introduce

en las instalaciones de pintura, donde son recogidas por un carro de traslación, de

funcionamiento automático, que las distribuye en la línea de pintura. El carro de

traslación esta formado por dos perfiles en “U” de acero enfrentados, que sirven

de guía para el transfer. Las características de estos perfiles son “UPN 100”,

calculados para soportar el peso del transfer y el elemento mas pesado a pintar,

en total 500 kg.

El primer paso es introducir las piezas en la cabina de preparación, donde

se realizarán las operaciones de lijado, enmascarado etc. Necesarias para una

correcta aplicación de pintura. Debido a que las operaciones a realizar en esta

cabina no son posibles efectuarlas en posición vertical y a las dimensiones de

alguno de los elementos a manipular, en la cabina de preparación se instalara una

mesa de apoyo horizontal de las piezas, así como los útiles de manipulación y

ayuda al operario para estas operaciones de descenso y elevación, cuelgue y

descuelgue.

El siguiente paso consiste en introducir la pieza en la cabina de pintura,

donde se procede al pintado de las superficies. La evaporación de los disolventes

se realiza en la propia cabina de pintura.

Una vez que se ha producido la evaporación de los disolventes, la pieza se

introduce en el horno de curado, donde permanece el tiempo y a la temperatura,

marcada en el ciclo del proceso y según sea la pintura aplicada.

Todos los movimientos entre las cabinas y horno, son realizados

automáticamente por el carro de traslación, sin intervención de operario alguno.


MEMORIA DESCRIPTIVA

43

Para ello el sistema de manutención dispone de todos los elementos de

seguridad, control e información necesarios.

El funcionamiento de la instalación será totalmente automático, aunque con

posibilidad de mando manual. El primer nivel estará formado por un autómata

programable que efectuará el control global de todo el sistema con una interfase

hombre-maquina que permitirá una supervisión restringida a la puesta en marcha

y parada automática del sistema, la visualización de su estado de funcionamiento

y la de alguna de las variables principales.

El segundo nivel estará formado por un ordenador tipo PC, ubicado en

dependencias de oficinas de la empresa, desde donde se podrá realizar una

supervisión y control sin ninguna restricción.


MEMORIA DESCRIPTIVA

44

6. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LAS INSTALACIONES

A continuación se expondrá la descripción técnica de cada uno de los

elementos que componen esta instalación de pintura, empezando según el orden

del proceso de pintado.

6.1. Cabina de preparación:

En este área se realizaran las operaciones de preparación, enmascarado,

matizado, lijado y otras operaciones para la correcta aplicación de la pintura sobre

las superficies de las piezas, subconjuntos aeronáuticos.

Las dimensiones útiles, expresadas en metros, son:

Dimensiones (m)

Longitud Anchura Altura

14 4,28 4,80

La cabina se construirá con una estructura metálica de perfiles tubulares

normalizados de acero, calculados para soportar el plenum de impulsión (parte del

equipo de impulsión de aire) y el carril transportador de las piezas, que se

soportará sobre esta estructura.


MEMORIA DESCRIPTIVA

45

Las paredes de la cabina se construirán con paneles de chapa de 1,5 mm.

pintados en color según normas C.A.S.A., presentando una superficie lisa por el

interior de la cabina, para evitar en la medida de lo posible la acumulación de

suciedad, partículas de lijado, etc. En ambos laterales se instalarán cristales de

seguridad del tipo “Stadip” de 3+3 mm. A nivel superior de los cristales se

instalaran 6 cajones de alumbrado por cada lateral, dotado cada uno de ellos de 4

tubos de iluminación de 58 w, para asegurar un nivel de iluminación será de

mínimo 750 lux medido a 1 m del suelo en cualquier punto de la cabina y con el

elemento a preparar o pintar, en su interior. Con pasarelas de mantenimiento para

el cambio de tubos.

En tres cajones de alumbrado por cada lado, existirá un tubo equipado con

sistema autónomo de emergencia, para 1 hora de autonomía.

En cada lateral, se colocara una puerta de acceso de personal, construida

siguiendo el mismo criterio que los paneles de la cabina, (paneles de chapa de

1,5 mm. pintados en color según normas C.A.S.A., presentando una superficie lisa

por el interior de la cabina, para evitar en la medida de lo posible la acumulación

de suciedad, partículas de lijado, etc.) dotada de cristal y cerradura antipánico.

En el frente de la cabina se instalará una puerta corredera de 1.5 m. de

longitud y 7,20 m de altura, de apertura motorizada mediante motor neumático

situado en el exterior de la cabina. Su construcción será similar a la de la cabina,

con cristal de seguridad y pintada según normas. La apertura y cierre de la puerta

será automático. Ocasionalmente se podrá actuar manualmente desde el exterior

de la cabina.

La impulsión de aire se realiza mediante conductos construidos en chapa

galvanizada de 1,5 mm situados en ambos lados de la cabina y a una altura de


MEMORIA DESCRIPTIVA

46

4,80 metros. Estos conductos están dotados de marcos abatibles hacia el interior

de la cabina con filtros de manta EU5.

El suelo esta formado por rejillas de tipo “Tramex” o similar, dimensionado

para soportar la mesa de trabajo, donde se realizan las operaciones de lijado,

enmascarado, etc. La resistencia de este suelo de rejilla será de 1980 Kg/m2.

A ambos lados de la cabina, en su interior, se instalará el mecanismo de

ayuda al operario en las operaciones de volteo de piezas. Este sistema se

diseñará de tal forma que sea común su utilización para todas las piezas.

Debajo del suelo de rejillas se encuentra el foso de aspiración. En un lateral

de este foso se sitúa el conducto de aspiración, construido en Obra Civil, dotado

de filtros de aspiración del tipo de papel “Kraft”, tal que:

� Nº de filtros: 14

� Dimensiones: 1000 x 1000 mm

Los laterales de este foso y en el fondo del mismo, estarán dotados de una

balsa de agua, para la recogida del polvo desprendido en el lijado y que no sea

aspirado por el conducto de extracción. El agua se conducirá a un foso de

recogida, común con la cabina de pintura, desde donde será bombeada

nuevamente a la cabina después de su filtrado. El descriptivo de este foso se

encuentra incluido en la Obra Civil, que no es objeto del presente proyecto.

Esta agua de recirculación se proyectará al interior de la cabina mediante

tubería con toberas de impulsión situadas en los laterales de la Obra Civil bajo el

suelo de rejilla.


MEMORIA DESCRIPTIVA

47

La bomba será de ejecución vertical, cuerpo y rodete de fundición y eje en

acero inoxidable, de las siguientes características:

Caudal (m3/h) Presión (mm.c.a) Motor (KW)

40 15 4

El aire de extracción es conducido por medio de un conducto metálico,

construido en chapa galvanizada de 1,5 mm., hacia la cámara de extracción

situada en el piso técnico, desde donde por medio de chimenea metálica es

conducida al exterior de la nave.

Las características técnicas de la cámara de extracción son las siguientes:

Marca FIVEMASA modelo FVAP-75

Longitud 3,03

Anchura 3,10 Dimensiones

(m) Atura 2,44

Caudal de extracción (m3/h) 75000

Presión total (mm.c.a). 55

Potencia consumida (KW) 16

Potencia instalada (KW) 22


MEMORIA DESCRIPTIVA

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El aire de extracción es compensado por medio de impulsión de aire a

través de un grupo de aporte de aire, situado en el piso técnico, de las siguientes

características técnicas:


Longitud 8,10


(m)

Altura 2,74

Caudal de impulsión (m3/h) 75000

Presión total (mm.c.a.) 115

Potencia consumida (KW) 30.


Quemador de gas (Kcal/h Eclipse)

713.000

Humectación Panel celular fibra de vidrio

Filtración 24 filtros de bolsas EU5

La impulsión del aire a la cabina se realiza mediante conductos de chapa

galvanizada de 1,5 mm. dotados de silenciador para conseguir el nivel de ruido

especificado en el interior de la cabina.


MEMORIA DESCRIPTIVA

49

6.2. Cabina de pintura

Este apartado se tratará individualmente, una vez se haya realizado la

descripción técnica de las demás instalaciones, debido a que el diseño de la

misma es el principal objetivo del presente proyecto.

6.3. Horno de secado

La finalidad del horno de secado es asegurar la polimerización de la

película de pintura aplicada sobre las piezas en el proceso de pintado.

Las dimensiones útiles del horno son:

Dimensiones (m)


14 4,5 4,33

Las características principales del horno de secado son:

� Circulación de aire vertical descendente

� Calentamiento mediante quemador de gas natural

� Temperatura de trabajo comprendida entre 20 - 80 ºC


MEMORIA DESCRIPTIVA

50

� Puerta corredera en funcionamiento automático y posibilidad de

funcionamiento manual

� Carga máxima de 1000 Kg

� Uniformidad en la temperatura ± 8 ºC

6.3.1. Características del horno de secado

El horno de secado se ha proyectado de simple canal. El recinto del horno

será realizado en paneles calorifugados y machihembrados, construidos en chapa

galvanizada autoportantes, evitando al máximo los puentes térmicos entre la cara

interior y la cara exterior.

El calorifugado será tal que la temperatura de la cara exterior del panel no

sobrepase en 20 ºC la del ambiente del taller. El calorifugado se realizara

mediante manta de lana de vidrio de 70 Kg/m3.

El horno de secado se soportara sobre una estructura construida en perfiles

tubulares normalizados.

El sistema de calentamiento de las piezas será por convección forzada del

aire.

El soplado del aire se realizara por la parte superior del horno mediante

conductos interiores en el horno.

El grupo de calentamiento se situara en el piso técnico en una cota de +

11,3 m aproximadamente.


MEMORIA DESCRIPTIVA

51

Tanto el calentamiento del aire de recirculación como el nuevo, se realizara

de forma directa mediante quemadores de gas en vena de aire instalados en el

interior de la cámara de calentamiento-recirculación, que contara en su interior con

filtros de alta temperatura de eficacia EU-5. El aporte de aire nuevo

(aproximadamente el 10 % del caudal total) se realizara mediante una toma en el

grupo de recirculación.

La circulación del aire viciado se realizara mediante extractor centrífugo de

características:

Marca FIVEMASA

Caudal (m3/h) 8000

Motor (CV) 4

La entrada y retorno del aire desde el grupo de recirculación al horno se

hará mediante conductos exteriores en un punto en cada lateral del horno. Los

conductos contaran con elementos de regulación que permitan una equilibrada

distribución del aire en el interior del horno. Se diseñaran de forma que la

velocidad del aire en su interior no sobrepase los 10 m/s. La impulsión del aire se

realizara por la parte superior, siendo la aspiración por la parte inferior.

Se cuidara muy especialmente la estanqueidad del conjunto de conductos

exteriores. Las uniones serán embridadas con juntas de cordón o cinta de fibra de

vidrio.


MEMORIA DESCRIPTIVA

52

El calorifugado será tal que la temperatura de la chapa exterior no

sobrepase en 20 ºC la temperatura ambiente del taller o área de transferencia.

Las chimeneas serán construidas en chapa galvanizada sin calorifugado en

el exterior de la nave.

6.3.2. Regulación de la temperatura

El horno dispondrá de los siguientes equipos de control:

� Controlador-registrador multipunto de 2 canales de la firma

EUROTHERM, serie 22/24

� 2 indicadores digitales

� 1 control de seguridad con indicador digital

� 1 control de humedad para las pinturas base agua

Se instalarán los siguientes termopares (Fe/K tipo J):

� 1 registro de temperatura alta

� 1 registro de temperatura baja

� 1 control y registro de temperatura media

� 1 control de seguridad de temperatura alta

� 1 sonda de 0/95 % para control y regulación humedad relativa


MEMORIA DESCRIPTIVA

53

6.3.3. Características de la cámara de calentamient o

Cuerpo fabricado a base de paneles calorifugados formando un conjunto

modular soldado estanco y autoportante fabricado en chapa galvanizada y

calorifugado de manera que la chapa exterior no sobrepase 20 ºC por encima de

la temperatura del taller.

El interior será perfectamente visitable para la limpieza y mantenimiento y

construido en chapa negra.

La distribución de equipos en los grupos se establecerá en el orden

siguiente, según el sentido de avance del aire:

� Sección de aspiración-recirculación

� Sección de filtración mediante 24 filtros VILEDON HTX-1000

� Sección de calentamiento mediante quemador de gas natural de

100.000 Kcal/h marca ECLIPSE

� Sección de ventilación mediante ventilador plug-fan (motor exterior)

para 20.000 m3/h y 80 mm.c.a de presión total marca FIVEMASA


MEMORIA DESCRIPTIVA

54

Marca FIVEMASA

Longitud 3,86


(m) Altura 1,54

Caudal de impulsión (m3/h) 20.000


Potencia consumida (KW) 5,5

Potencia instalada(KW) 7,5

El ventilador cumplirá como mínimo con las siguientes condiciones:

� Centrifugo de simple oído

� Refrigeración del eje

� Antichispas

� Transmisión pro correas

� Manguitos flexibles en impulsión

� Bancada

� Protección de ejes y correas

� Puerta de visita a rodete donde sea posible


MEMORIA DESCRIPTIVA

55

6.4. Almacén de pinturas

Las dimensiones previstas para el almacén de pinturas son:

Dimensiones (m)


6 3,5 3

Se construirá en obra civil y estará adosado a uno de los laterales de la

cabina de preparación. Se dotara de puerta de acceso desde el exterior de las

instalaciones de pintura.

El recinto dispondrá de equipos de calefacción / refrigeración para mantener

una temperatura en el mismo de 20 ± 5 ºC (I+D-P-358).

Todo el aire introducido será exterior, es decir, no se permite la

recirculación del aire interior.

Se dispondrá de un equipo de renovación del aire temporizado y coordinado

con el equipo de refrigeración para garantizar el mínimo consumo de energía,

requerida para las condiciones de temperatura citadas y asimismo, impedir que se

puedan acumular vapores inflamables en el interior del recinto.

Los motores de los equipos usados, se situaran en el exterior, y el extractor

de aire será del tipo rodete antichispas.


MEMORIA DESCRIPTIVA

56

El recinto dispondrá de 3 pantallas de iluminación de 3 x 58 w suficiente

para garantizar en el interior una intensidad luminosa de 750 Lux. El interruptor de

encendido y toda la instalación eléctrica se ubicara en el exterior. Asimismo las

luminarias se podrán sustituir desde el exterior, para lo cual se preverán ventanas

con cristal estancas.

La instalación dispondrá de pulsadores de parada de alarma, elementos de

parada automática de equipos de refrigeración y extracción de aire.

El recinto dispondrá de anillo de toma de tierra perimetral.

Para la climatización del recinto y al objeto de mantener una temperatura

constante en el interior del mismo, se instalara un acondicionador de aire, marca

TOPAIR (bomba de calor 25 KW), de sistema partido ubicado en el exterior,

compuesto por:

� Mueble metálico, con accesibilidad por paneles desmontables

� Motocompresores de tipo hermético de alta fiabilidad

� Ventiladores axiales, equilibrados estática y dinámicamente

� Baterías construidas en tubo de cobre y aletas de aluminio

� Potencia frigorífica 10.000 Frig/h


� Caudal de aire unitario de 4.000 m3/h

� Potencia motor 1 CV

� 1 termostato de ambiente para regulación de temperatura


MEMORIA DESCRIPTIVA

57

� 1 regulador EUROTHERM serie 22/24

� 1 sonda Pt-100 con señal al video registrador

La instalación se completa con los correspondientes conductos de

impulsión al recinto, construidos en chapa galvanizada de 1,5 mm y dotados de

compuertas de regulación.

La sobrepresión establecida en el interior del recinto se compensa mediante

la instalación de un ventilador de extracción de las siguientes características:

� Caudal de aire: 4.000 m3/h

� Motor: 1 CV

6.5. Sala de mezclas

Dedicada a la preparación de as pinturas a aplicar, tendrá unas

dimensiones de:

Dimensiones (m)


6 3,5 3


MEMORIA DESCRIPTIVA

58

Dicho recinto se ubicara a continuación del almacén de pinturas y su

construcción será igual al citado almacén.

Todo el aire introducido será exterior, es decir, no se permite la

recirculación del aire interior.

Se dispondrá de un equipo de renovación del aire temporizado y coordinado

con el equipo de refrigeración para garantizar el mínimo consumo de energía,

requerida para las condiciones de temperatura citadas y asimismo, impedir que se

puedan acumular vapores inflamables en el interior del recinto.

Los motores de los equipos usados, se situaran en el exterior, y el extractor

de aire será del tipo rodete antichispas.

El recinto dispondrá de 3 pantallas de iluminación de 3 x 58 w suficiente

para garantizar en el interior una intensidad luminosa de 750 Lux. El interruptor de

encendido y toda la instalación eléctrica se ubicara en el exterior. Asimismo las

luminarias se podrán sustituir desde el exterior, para lo cual se preverán ventanas

con cristal estancas.

Asimismo las luminarias se podrán sustituir desde el exterior, para lo cual

se preverán ventanas con cristal estancas.

La instalación dispondrá de pulsadores de parada de alarma, elementos de

parada automática de equipos de refrigeración y extracción de aire

El recinto dispondrá de anillo de toma de tierra perimetral.

Dispondrá de un armario ubicado entre el almacén y la sala de mezclas,

dotado de doble apertura, tanto desde el almacén como desde la sala de mezclas.

Dicho armario dispondrá de estantes dotados de rodillos de material plástico, con


MEMORIA DESCRIPTIVA

59

inclinación hacia la sala de mezclas, de manera que el flujo de suministro se

realice, desde el almacén a la sala.

El armario se construirá encastrado entre los dos locales con estructura

metálica y chapa galvanizada de 2 mm de espesor, con pintura de imprimación y

acabado (colores a definir).

Las dimensiones del armario son:

Dimensiones (m)


1 3,5 2

Dicho armario dispondrá de lámparas de iluminación antideflagrantes, así

como de una extracción de aire con una capacidad de 20 renovaciones por hora.

Para ello se dispondrá de un acondicionador de aire marca TOPAIR (bomba

de calor 25 KW)

� Mueble metálico, con accesibilidad por paneles desmontables


� Ventiladores axiales, equilibrados estática y dinámicamente

� Baterías construidas en tubo de cobre y aletas de aluminio

� Potencia frigorífica 10.000 Frig/h


MEMORIA DESCRIPTIVA

60


� Caudal de aire unitario de 2.000 m3/h

� Potencia motor 0,5 CV

� 1 termostato de ambiente para regulación de temperatura

� 1 regulador EUROTHERM serie 22/24

� 1 sonda Pt-100 con señal al video registrador

El equipo de refrigeración / calefacción del recinto se ubicara encima del

armario, tomando el aire del área de transferencia.

La instalación se completa con los correspondientes conductos de

impulsión al recinto, construidos en chapa galvanizada de 1,5 mm y dotados de

compuertas de regulación.

La sobrepresión establecida en el interior del recinto se compensa mediante

la instalación de un ventilador de extracción de las siguientes características:

� Caudal de aire: 2.000 m3/h

� Motor: 0,5 CV

6.6. Área de transferencia

Constituye la zona de distribución entre las distintas áreas de la instalación

de pintura (cabina de pintura, preparación, horno de secado). También se puede

utilizar para realizar pequeñas operaciones que no necesitan condiciones

especiales, tales como la verificación de piezas acabadas, repaso y retoque, etc.


MEMORIA DESCRIPTIVA

61

A esta área se accede directamente desde las naves montaje mediante una

puerta corredera, que sirve a su vez para la entrada de piezas en la instalación.

Todo el área estará barrida por un puente grúa colgado de las cerchas,

constituyendo el sistema transfer entre los distintos puestos de trabajo.

Las condiciones ambientales de esta zona serán las mismas que para las

cabinas de preparación y pintura, en cuanto a temperatura y humedad se refiere:

� Temperatura entre 20 y 25 ºC

� Humedad entre 30 y 70% (adiabática)

El nivel de iluminación de esta zona será de 500 Lux.

La zona estará en sobrepresión sobre la cabina de preparación para evitar

la salida de polvo de lijado cuando se abran la puerta de esta cabina para la salida

de piezas.

Se le ha dado a esta zona el tratamiento de zona limpia, para lo cual toda la

zona comprendida entre las cabinas de preparación, pintura y horno se cerrará

mediante paneles construidos en chapa galvanizada de 1,5 mm de espesor,

lacados en norma C.A.S.A.

Igualmente se cubrirá toda la superficie libre por debajo de las cerchas,

formando un falso techo donde se integraran los conductos de ventilación y la

iluminación de la zona.

El conjunto de paneles se soportará sobre una estructura de perfiles

tubulares normalizados de acero.


MEMORIA DESCRIPTIVA

62

Para mantener la sobrepresión se ha previsto la instalación de un grupo de

aporte de aire de las siguientes características:


Longitud 7,60


(m)

Altura 2,14





Quemador de gas (Kcal/h ECLIPSE) 380.000


Filtración 9 filtros de bolsas EU5

La impulsión de aire a la zona se realiza mediante conductos de chapa

galvanizada de 1,5 mm dotados de difusores de salida de aire, distribuidos

uniformemente en toda la zona.


MEMORIA DESCRIPTIVA

63

7. DISEÑO Y DESCRIPCION TÉCNICA DE LA CABINA DE

PINTURA:

7.1. Descripción técnica de la cabina de pintura

En la cabina de pintura se realizaran las operaciones de aplicación de las

pinturas y posterior evaporación de disolventes.

Las dimensiones útiles de la cabina están ajustadas a las dimensiones del

mayor de los elementos a pintar, en longitud el A340/500-600 y en anchura el

A380, y son las siguientes:

Dimensiones (m)


14 5 6,35


normalizados de acero, calculados para soportar el plenum de impulsión y el carril

transportador de las piezas, que se soportará sobre esta estructura.

La estructura (ver anexo 7) contará con siete pórticos, entramado lateral,

correas y dinteles de perfiles tubulares normalizados de acero rectangulares de las

siguientes características:


MEMORIA DESCRIPTIVA

64

� Perfiles tubulares Correa: 120-60-5

� Perfiles tubulares Dintel: 120-80-5

� Perfiles tubulares Entramado lateral: 120-100-5

� Perfiles tubulares Pilar exterior: 120-80-5

� Perfiles tubulares Pilar interior: 120-80-5

Las paredes de la cabina se construirán con paneles de chapa de 1,5 mm

pintados en color según normas C.A.S.A., presentando una superficie lisa por el

interior de la cabina, para evitar en la medida de lo posible la acumulación de

suciedad, restos de pintura, etc.

En ambos laterales se instalarán cristales de seguridad de 3+3 mm del tipo

“Stadip”, vidrio de seguridad compuesto por dos o más lunas unidas íntimamente

por interposición de láminas de materia plástica, en concreto, butiral de polivinilo

(PVB). Esta materia posee notables cualidades de resistencia, adherencia y

elasticidad. La adherencia butiral vidrio se obtiene por tratamiento térmico y de

presión. El producto obtenido tiene la misma transparencia que cualquier vidrio del

mismo espesor. En caso de rotura los trozos de vidrio quedan adheridos al butiral

permaneciendo el conjunto dentro del marco, proporcionando seguridad a las

personas e impidiendo la entrada a través de él.

A nivel superior de los cristales se instalaran 6 cajones de alumbrado por

cada lateral, dotado cada uno de ellos de 6 tubos de iluminación de 58W, para

asegurar un nivel de iluminación será de mínimo 750 lux medido a 1 m del suelo


MEMORIA DESCRIPTIVA

65

en cualquier punto de la cabina y con el elemento a pintar, en su interior. Con

pasarelas de mantenimiento para el cambio de tubos, desde el interior del plenum.

En 3 cajones de alumbrado por cada lado, existirá un tubo equipado con


En cada lateral, se colocara una puerta de acceso de personal, para

comunicar las cabinas entre ellas, construida siguiendo el mismo criterio que los

paneles de la cabina, (paneles de chapa de 1,5 mm. pintados en color según

normas C.A.S.A., presentando una superficie lisa por el interior de la cabina, para

evitar en la medida de lo posible la acumulación de suciedad, restos de pintura,

etc.) dotada de cristal y cerradura antipánico.

En el frente de la cabina se instalará una puerta corredera de 1.5 m. de


situado en el exterior de la cabina. Su construcción será similar a la de la cabina,

con cristal de seguridad y pintada según normas. La apertura y cierre de la puerta

será automático. Ocasionalmente se podrá actuar manualmente desde el exterior

de la cabina.

7.2. Impulsión y extracción de aire

El fundamento básico del funcionamiento de la cabina se basa en la

impulsión de aire cuya función es arrastrar las partículas de pintura suspendidas

en el aire del interior de la cabina, por ser éstas perjudiciales para la salud de los

trabajadores. Las partículas del aire arrastrado las atrapa el agua del foso de la

cabina. Como consecuencia de la sobrepresión que se da en la cabina debido al

aire introducido, resulta necesario extraer el aire para que las condiciones de

trabajo sean las óptimas.


MEMORIA DESCRIPTIVA

66

La impulsión de aire se realiza a través de un plenum de impulsión con

filtros de manta EU5, de construcción similar a la cabina y a una altura de

aproximadamente 6 m. Este plenum ocupa toda la longitud de la cabina, siendo su

anchura de 3,5 m, lo suficientemente amplio para garantizar la ausencia de

corrientes contrarias al flujo vertical existente, cuya presencia determinaría la

creación de remolinos, que terminarían afectando al acabado final. (Ver anexo 3)

El caudal de impulsión de aire será de 79.663 m3/h (anexo 1) y se renovará

a razón de 179,2 renovaciones/h (anexo 2).

El plenum esta dotado de una plataforma deslizante en su interior para

facilitar el cambio de las mantas filtrantes, cuando éstas estén saturadas en su

filtración. A este plenum se accederá por la pasarela de las luces.

El suelo esta formado por rejillas de tipo “Tramex” (Figura 1) o similar,

básicamente, está compuesta por pletinas paralelas entre sí con una distancia

uniforme y dispuestas al canto, las cuales llevan electrosoldadas

perpendicularmente unas varillas formando un enrejado uniforme con las pletinas.

La pletina o fleje se denomina portante, y la varilla como transversal se denomina

separadora.


MEMORIA DESCRIPTIVA

67

Figura 1

La portante puede ser como mínimo de 20 x 2 y de 60 x 5 como máximo.

Las aberturas de malla más comunes son de 30 x 30 y 30 x 60, siempre en mm.

En cuanto a las dimensiones de las piezas, en este tipo de rejilla tampoco

conviene hacerlas muy grandes, por las mismas razones que la prensada, a ser

posible no se harán mayores de 1800 mm de transversal.

La rejilla tendrá dimensiones exteriores de 924 x 539 mm, con apertura de

malla 60 x 30 mm, pletina portante de 30 x 3 mm y dimensionada para soportar las

operaciones de pintado a realizar en su interior. La resistencia de este suelo de

rejilla será de 1980 Kg/m2. (Ver anexo 5)

La estructura soporte para las rejillas del foso de aspiración se construirán

con una estructura metálica de perfiles tubulares normalizados de acero,

rectangulares y cuadrados de las siguientes características:

� Perfiles tubulares soporte: 120-100-4


MEMORIA DESCRIPTIVA

68

� Perfiles tubulares entramado: 100-100-4

Debajo del suelo de rejillas se encuentra el foso de aspiración. En los

laterales de este foso se sitúan los conductos de aspiración, construidos en la

Obra Civil, dotados de filtros de aspiración del tipo papel “Kraft”.

� Nº de filtros: 28

� Dimensiones: 1000 mm x 1000 mm

Los laterales de este foso y el fondo del mismo, estarán dotados de una

balsa de agua, para la recogida del “over spray” de la pintura pulverizada y que no

sea aspirada por los conductos de extracción. El agua se conducirá a un foso de

recogida, común con la cabina de preparación, desde donde será bombeada

nuevamente a la cabina después e su filtrado. El descriptivo de este foso se

encuentra incluido en la Obra Civil, que no es objeto del presente proyecto.

La bomba del agua será de ejecución vertical, cuerpo y rodete en fundición

y eje en acero inoxidable, de las siguientes características:

Caudal (m3/h) 40

Presión (mm.c.a) 15

Motor (KW ) 4


MEMORIA DESCRIPTIVA

69




conducido al exterior de la nave.

Las características técnicas de la cámara de extracción son las siguientes:

Marca del equipo de extracción FIVEMASA modelo FVAP-110

Longitud 4

Anchura 4 Dimensiones

(m)

Altura 2,94

Caudal de extracción (m3/h) 110.000





MEMORIA DESCRIPTIVA

70

El aire de extracción es compensado por medio de impulsión de aire a

través de un grupo de aporte de aire, situado en el piso técnico, de las siguientes

características técnicas:

Marca del equipo de impulsión FIVEMASA modelo FVAP-110

Longitud 11


(m)

Altura 2,94





Quemador de gas (Kcal/h) 1.046.000


Filtración Filtros superficie plegada EU4+

24 filtros de bolsas EU5

El caudal de impulsión de aire será de 79.663 m3/h y se renovará a razón

de 179,2 renovaciones/h. Como se observa el equipo de impulsión está

sobredimensionado en un 30% de forma que se asegura que el aporte de caudal

de aire necesario. El caudal se determina teniendo en cuenta el valor límite de

COV`s (RD117/2003) y las renovaciones del aire en la cabina se calculan a partir

del cuadal de aire y de las dimensiones. (Ver anexos 1 y 2)


MEMORIA DESCRIPTIVA

71

Para limpiar el aire de las impurezas que pueda transportar, se hace

necesaria la utilización de elementos filtrantes, estudiados específicamente para

cada aplicación. Para garantizar las necesidades normales de pureza del aire, en

la cabina de pintura y el aire acondicionado en general. Se utilizaran medios

filtrantes de diferentes formas y espesores en las que se combinan una baja

pérdida de carga y una elevada retención de polvo. Por lo que se instalará un filtro

de premarco con superficie plegada (filtro media eficacia) seguido de un filtro de

bolsa (filtro de alta eficacia). De esta forma garantizaremos la retención de

partículas deseada a la entrada del equipo de impulsión.

La impulsión del aire a la cabina se realiza mediante conductos de chapa

galvanizada de 1,5 mm dotados de silenciador para conseguir el nivel de ruido

especificado en el interior de la cabina. (Ver Documento nº2: Planos)

En el anexo 4 se puede comprobar que los equipos de extracción e

impulsión están correctamente dimensionados para soportar las pérdidas de carga

de los conductos de impulsión y expulsión. Siendo la presión total de 135 mm.c.a.

y 130 mm.c.a. para los equipos de impulsión y extracción respectivamente y las

pérdidas de carga totales de:

� Impulsión: 56,78 mm.c.a. (conducto de impulsión) y 19,6

mm.c.a. (filtros).

� Extracción: 94,725 mm.c.a.


MEMORIA DESCRIPTIVA

72

7.3. Filtros


necesaria la utilización de elementos filtrantes, estudiados específicamente para

cada aplicación: Desde instalaciones de confort con exigencias normales en

cuanto a la pureza del aire a otras donde la limpieza del aire es primordial, como

en hospitales, industrias alimentarias, salas blancas, etc. Una buena filtración del

aire, además asegura el trabajo de las máquinas y las protege de averías.

Los elementos filtrantes pueden clasificarse según varios criterios; uno de

los más utilizados se basa en su eficacia y por consiguiente en su posible

aplicación. Así, tenemos filtros de media eficacia, de alta eficacia y filtros absolutos

o microfiltros.

Además de los anteriores podríamos citar filtros especiales de aplicación

muy concreta como son los de carbón activo, las lámparas germicidas, los de

alúmina, etc.

Los filtros incluidos en las categorías anteriores se subdividen, siguiendo un

método de pruebas normalizadas, con arreglo a su eficacia para retener las

partículas contaminantes.


MEMORIA DESCRIPTIVA

73


MEMORIA DESCRIPTIVA

74

7.3.1. Filtros de media eficacia:

Son los adecuados para garantizar las necesidades normales de pureza del

aire, en instalaciones de ventilación y aire acondicionado en general. Suelen

consistir en una media filtrante de diferentes formas y espesores en las que se

combinan una baja pérdida de carga y una elevada retención de polvo.

Las eficacias de estos filtros se miden de acuerdo al método de peso con

polvo artificial ó método gravimétrico, según la norma ASHRAE 56-76 y su

clasificación DIN es de clase EU-2 a EU-5.

Los más utilizados son las Células de filtración desechable, que pueden

estar dispuestas con la manta plana “filtros de manta” (Figura 3), en forma de V

“filtros con superficie plegada o en zig-zag” (Figura 2), o bien en filtros de retención

de pintura “papel kraft” (Figura 4) lo que aumenta la superficie de filtrado y por

consiguiente su eficacia. El medio filtrante consiste en fibras de vidrio entrelazadas

cuyo diámetro decrece continuamente en el sentido del aire, lo que provoca un

aumento progresivo de su densidad. Las fibras de vidrio suelen estar unidas por

un adhesivo (viscosina), elemento ignífugo y atóxico que proporciona una mayor

capacidad de retención de polvo y una mayor eficiencia del filtrado.


MEMORIA DESCRIPTIVA

75

Figura 2 Figura 3

Figura 4

Figura 2 Figura 3Figura 2 Figura 3

Figura 4

7.3.2. Filtros de alta eficacia:

Son filtros adecuados para retener partículas de tamaño inferior al de una a

tres micras. Estas partículas constituyen aproximadamente el 10% en peso de una

muestra de polvo atmosférico. Esta fracción de polvo puede resultar peligrosa en

zonas críticas como salas de ordenadores, talleres de fabricación de componentes

electrónicos, etc.

Los filtros de alta eficacia constan de una media de fibra de vidrio, hecha

con fibras microscópicas, de diversos espesores y calidades. También están

incluidos en esta categoría los filtros electrostáticos.


MEMORIA DESCRIPTIVA

76

Las eficacias de esta clase de filtros se miden de acuerdo al método DUST

SPOT (mancha de polvo), según ASHRAE 52-76 y su clasificación DIN va desde

la clase EU-5 a la clase EU-9. Los mas utilizados dentro de esta categoría son los

“filtros de bolsa” (Figura 5). Los filtros de bolsa son filtros desechables con una

gran superficie de filtración y una pequeña superficie frontal. Se fabrican con

medias de fibra de vidrio y sintéticas que tienen como características principales

su alto grado de eficacia, baja pérdida de carga y alta capacidad de

almacenamiento de polvo. El diseño de estos filtros favorece que el aire se

introduzca directamente en cada bolsa, asegurando el inflado de todas ellas,

exponiendo toda la superficie filtrante al aire sucio de forma homogénea.

Figura 5Figura 5


MEMORIA DESCRIPTIVA

77

7.4. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

A continuación se detallan las características de diseño de los equipos de

aporte de aire, que son las mismas que para el equipo de extracción, ya que se

trata de unidades idénticas en cuanto a materiales empleados al módulo de

ventilación.

7.4.1. Descripción grupo de aporte de aire

El grupo de aporte necesario para la cabina de pintura constará de los

siguientes elementos:

7.4.1.1. Bancada:

Construida con perfiles laminados en caliente, siendo los perimetrales y de

sustentación de carga de PN-140 y los secundarios de PNL-50 x 50 x 5 mm.

Acabado pintado con imprimación antioxidante color gris.

7.4.1.2. Suelo:

Estanco construido con chapa galvanizada de 2 mm de espesor, uniones

con soldadura continua, conformando bandeja estanca al agua, mediante pestaña

perimetral exterior de 60 mm de altura, garantizando de este modo fugas de agua

tanto interiores como exteriores al grupo de aporte.


MEMORIA DESCRIPTIVA

78

7.4.1.3. Envolvente:

Paneles tipo sandwich de 35 mm de espesor, fabricado con acero

galvanizado en sus dos caras y con un núcleo de espuma de poliuretano

expandido.

� Clasificación al fuego M1.

� Acabado cara exterior lacado.

Tanto exterior como interiormente las paredes y techo del grupo de aporte,

presentarán superficies lisas con el fin de facilitar su limpieza, evitando

acumulación de suciedades que afecten a la calidad del aire tratado.

La estanqueidad al aire y agua se realizará mediante masilla BOSTIC 2638

ó 2639 exenta de silicona.

7.4.1.4. Estructura:

Mediante perfiles o tubos galvanizados, con uniones atornilladas, embutida

en los paneles de la envolvente.


MEMORIA DESCRIPTIVA

79

7.4.1.5. Drenajes:

Las secciones de entrada de aire, filtrado, quemador de gas, anterior y

posterior al humectador y motoventilador, estarán provistas de drenaje de 11/2”,

construidos con tubería y accesorios roscados y galvanizados, con su

correspondiente válvula de corte cada uno.

Todos estos drenajes se unirán a un colector de 21/2” de tubo de acero

galvanizado, el cual será conducido realizando sifón hidráulico hasta la red general

de drenajes.

En la sección de humectación el rebosadero y vaciado del tanque de agua,

se realizará con tubería común de PVC, estando provisto de sifón hidráulico

interno y terminando en exterior grupo de aporte en brida, para ser conducido por

la propiedad hasta la red de drenajes general.

7.4.1.6. Puertas de acceso y mantenimiento:

Todas las secciones del grupo de aporte están provistas de puertas de

acceso y mantenimiento de 600 x 1800 mm mínimo, construidas con panel

sándwich de chapa galvanizada por ambas caras, similar a los paneles de recinto.

Acabado cara exterior pintado. Estarán dotadas de mirilla con doble cristal, siendo

éste templado en la sección del quemador.

Llevarán burlete perimetral de goma para asegurar su cierre estanco.

Los accesorios, manillones y bisagras serán de acero cincado o cadmiado.

En la sección de motoventilador se instalará puerta de doble hoja con fuste

central desmontable para facilitar la extracción del motor y rodete del ventilador.


MEMORIA DESCRIPTIVA

80

7.4.1.7. Luminarias:

Todas las secciones estarán dotadas de luminarias de 2 x 18 W en interior

de grupo aporte, pantalla de policarbonato.

7.4.2. Características constructivas de las diferen tes secciones

de los grupos de aporte de aire

7.4.2.1. Sección entrada de aire:

Compuertas de regulación de lamas en oposición, construida en acero

galvanizado, perfil aletas de chapa doble, bielaje exterior cincado o cadmiado,

mando preparado para motorizar.

� Velocidad máxima de paso de aire de 5 m/s.

� Capaces de soportar 100 mm.c.a. de presión máxima.

7.4.2.2. Sección de filtrado de aire:

Prefiltrado mediante filtros de superficie plegada eficacia ó EU-4 de

dimensiones 592 x 592 x 98 mm., el caudal unitario de paso de aire por cada filtro

será máximo de 3800m3/h.


MEMORIA DESCRIPTIVA

81

Posteriormente filtros de bolsa fabricadas en fibra de vidrio con eficacia EU-

5, las dimensiones del marco de estos filtros son las mismas que para los filtros de

superficie plegada, 592 x 592 x 535, siendo la ultima cota la longitud de la bolsa.

La pared filtrante se conformará mediante tubos estructurales galvanizados

y chapistería de acero galvanizado de 1,5 mm de espesor mínimo, donde se

alojarán las celdillas portafiltros, que estarán provistas de junta de estanqueidad y

clips de apriete imperdibles (4) por cada filtro. La pared de este modo conformada

presentará gran rigidez.

El sellado de juntas se realizará mediante masilla BOSTIC 2638 ó 2639

exenta de silicona, garantizando a estanqueidad de paso de aire. En los grupos

que sobrepasen (4) filtros en altura, se instalará plataforma intermedia para

mantenimiento, con su correspondiente barandilla quitamiedos, escalera de

acceso, portillón de gravedad y suelo de rejilla tipo “tramex” de 30 x30 x 2 mm.

Todos los materiales empleados en su construcción serán galvanizados.

7.4.2.3. Sección de calentamiento de aire:

Las características técnicas de la sección de calentamiento de aire son las

siguientes:

� Mediante quemador de gas en vena de aire construido según normas

UNE, con certificado C.E.

� Combustible gas natural a 40 ÷ 80 mbar, radio mínimo de modulación

1:20, de acuerdo con la siguiente descripción de materiales:

� Rampa modular de combustión con:


MEMORIA DESCRIPTIVA

82

� Deflectores de perfil especial, construidos en chapa de acero

inoxidable.

� Rampa de inyección en fundición especial.

� Electrodo de ignición.

� Placa frontal o pies soporte incorporando:

� Sonda de ionización para vigilancia de llama.

� Presostato de seguridad control circulación aire.

� Caja de interconexiones con transformador de ignición

� Bastidor panoplia en perfiles y chapa de acero, soporte de:

� Tren de válvulas de gas, formado por:

� Presostato de seguridad gas mínimo.

� Presostato de seguridad gas máximo (a partir de 1800 Te/h)

� Doble electroválvula de seguridad en serie.

� Electroválvula piloto.

� Sistema de puesta al aire intermedio, con electroválvula y

borboteador para inspección visual de fugas, servoválvulas de

regulación de caudal de gas.

� Cuadro eléctrico compuesto por:

� Transformador de maniobra


MEMORIA DESCRIPTIVA

83

� Temporizador de barrido.

� Programador de secuencias de encendido y enclavamiento de

seguridades con vigilancia de llama por sonda de ionización.

� Regulador PID de temperatura.

� Sonda de temperatura para regulación.

� Termostato de seguridad de temperatura excesiva.

Incluyendo: Proyecto de homologación, certificado de pruebas de

funcionamiento y dispositivos de seguridades.

7.4.2.4. • Sección humectación aire:

Mediante humectador tipo PANEL CELULAR con panel de fibra de vidrio y

separador de gotas del mismo material. Chapistería en acero inoxidable AISI 304.

Motobombas recirculación agua accionadas por motor eléctrico de 0,25 KW.

Llenado rápido con su correspondiente válvula de esfera, tubería y

accesorios en PVC.

Rebosadero y vaciado mediante tubería unificada en PVC, provisto de

válvula de mariposa para vaciado, sifón en rebosadero y acometida de tubería de

purga continua, con válvula de esfera desde impulsión motobomba.

El humectador está provisto de:


MEMORIA DESCRIPTIVA

84

� Puerta de registro de 500 x 700 mm. con mirilla.

� Luminaria exterior de 2 x 36 W

7.4.2.5. • Sección de impulsión aire:

Mediante motoventilador centrífugo de doble oído, dotado de aro

antichispas, de acuerdo con las siguientes especificaciones:

� Rendimiento 80% mínimo.

� Envolvente fabricada en chapa de acero carbono de espesor mío 3

mm uniones con soldadura cordón continuo, asegurando una

construcción de perfecta estanqueidad.

� Llevará en su parte inferior una puerta de registro de 600 x 600 mm

mínimo, con cierre estanco, para facilitar la inspección y limpieza del

rodete.

� La envolvente estará compuesta de dos piezas, partida en sentido

horizontal, firmemente atornillado mediante bridas, formando n solo

cuerpo y reforzada con armadura de perfilería exterior.

� Asimismo dispondrá de una salida en la parte inferior para drenaje,

mediante tubo con tapón roscado.

� Envolvente pintada anticorrosión.

� Rodete de acero de alta calidad. Conformado por álabes curvados

hacia atrás, uniones con soldadura continua, garantizando una

elevada resistencia estructural. El cubo será de robusta construcción,


MEMORIA DESCRIPTIVA

85

de forma que garantice la rigidez del rodete. El rodete se montará

sobre el eje mediante casquillo con ajuste de precisión enchaveteado

y normalizado, fijándose fuertemente a éste mediante sistemas de

apriete y bloqueo, asegurando de esta forma, unido a las estrechas

tolerancias de fabricación, una perfecta alineación con el eje de giro.

� El rodete con toberas de aspiración circular, que irán solapadas sobre

los oídos de aspiración para evitar turbulencias y descensos de

rendimiento.

� Acabado del rodete pintado anticorrosión.

� Eje de acero de alta calidad, mecanizado y pulido dentro de unas

tolerancias muy precisas, asegurando un ajuste preciso con el cubo y

los cojinetes, eliminando así cualquier posibilidad de oscilaciones o

desajustes.

� Se aplicarán las debidas protecciones para evitar su oxidación y

deterioro con el tiempo.

� Cojinetes serán de rodamientos oscilantes con dos hileras de rodillos,

carcasa partida, asegurando una perfecta alineación del eje, para un

mínimo de 50.000 horas de funcionamiento en régimen de trabajo,

llevarán engrasadores exteriores.

� Oídos de aspiración, construidos en acero de alta calidad.

� Serán de forma aerodinámica de construcción entallada y un entrono

profundo, diseñados para reducir pérdidas en la aspiración y eliminar

turbulencias, manteniendo una tolerancia de ajuste muy precisa entre

la cara interior del oído y el anillo exterior del rodete, se les pintará con


MEMORIA DESCRIPTIVA

86

tratamiento anticorrosivo. En los oídos se instalarán mallas de

protección fabricadas mediante varillas electrosoldadas, galvanizadas

o cincadas.

� Bancada: el ventilador y motor se situarán sobre una bancada común

construida de perfiles de acero laminados en caliente y pintados con

protección anticorrosión.

� El motor eléctrico se emplazará en sus correspondientes carriles

tensores.

� Amortiguadores: Se situarán en la bancada del ventilador, evitando la

transmisión de vibraciones al esto de los elementos. Serán de resorte,

construidos con acero de alta resistencia mecánica y a la corrosión.

� Conexión flexible: Se dispondrá de conexión flexible en la boca de

impulsión, para evitar transmitir las vibraciones del ventilador. Serán

embridables con tortillería cincada y fabricada mediante lona reforzada

con fibras.

� Transmisión: Mediante poleas acanaladas de perfil especial, tipo

taper-lock y correas trapezoidales. Deben llevar un cubrecorreas de

chapa galvanizada con un cerramiento de doble cara, de fácil

desmontaje. Dispondrá de dos orificios para medir revoluciones de

motor y ventilador, disponiendo de una pequeña tapa abisagrada para

poder controlar el estado de tensión de las correas.

� Motor eléctrico 380 V, 1.500 r.p.m. máximo, protección IP-55,

preparado para trabajar con variador de frecuencia,

sobredimensionado al menos en un 15 ÷ 20% con respecto a la

potencia absorbida del ventilador.


MEMORIA DESCRIPTIVA

87

� El motoventilador se equilibrará estática y dinámicamente por el

fabricante, de acuerdo con la norma VDI-2056 grupo de máquinas G.

� La sección de impulsión estará dotada de viga carril para polipasto

galvanizada, para facilitar la extracción de motor eléctrico y rodete.

7.4.3. Extractores

Son unidades idénticas en cuanto a materiales empleados al módulo de

ventilación de los climatizadores anteriores y lleva una luminaria en su interior.

Se instalará protección, con ventilación exterior, en el motor para evitar su

contacto con el aire de extracción.


MEMORIA DESCRIPTIVA

88

7.5. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

7.5.1. Subsistema de lavado y depuración

Los equipos principales que componen dicha instalación serán:

� Dos manómetros (1 por circuito)

� Dos presostatos (1 por circuito)

� Dos interruptores de nivel de tipo conductivo.

Los indicadores de presión (manómetros) serán locales, en baño de

glicerina, conexión 1/2” y rango de 0 a 5 Kg/cm2.

Los presostatos mandarán su señal al cuadro principal indicando el correcto

funcionamiento de las bombas.

Los interruptores de nivel transmitirán su señal al cuadro principal.

7.5.2. Subsistema de aire

Las compuertas de admisión de aire exterior están comandadas por

unidades remotas, pero los sistemas de finales de carrera están dispuestos para

enviar información al cuadro de la posición de dichas compuertas.


MEMORIA DESCRIPTIVA

89

Las medidas de presión diferencial nos darán idea del ensuciamiento de los

filtros de los climatizadores. Esta supervisión se realiza visualmente en los propios

climatizadores, no tratándose ningún tipo de señal al cuadro principal.

En los conductos de impulsión de los climatizadores y en los de extracción

de los extractores, se instalarán detectores de flujo (presostatos), que enclavarán

el funcionamiento de sus respectivos ventiladores.

7.5.3. Subsistema de temperatura y humedad

En el recinto de las cabinas se instalarán 2 termohigrómetros de control,

con registro gráfico, para control de temperatura y humedad.

La humedad y temperatura de los climatizadores serán reguladas por

sondas de humedad y temperatura y llevadas al autómata programable, a fin de

que mediante software se puedan definir las estrategias de control de los

climatizadores.

El control de la humedad del aire que suministra cada climatizador se hará

a través de una sonda de humedad relativa colocada en el conducto de impulsión.

La transmisión de la señal se llevará a un regulador todo/nada, con punto de

consigna configurable, manualmente desde el propio regulador, o remoto desde el

autómata. El regulador dispondrá de cuatro etapas de salida configurables, cada

una de esas salidas actuará sobre una bomba de humectación de cada

climatizador. La histéresis también es regulable a fin de optimizar el arranque y la

parada de cada bomba.

Para el control de temperatura se dispondrá de una termorresistencia

(sonda principal activa) ubicada en el conducto de impulsión de cada climatizador.


MEMORIA DESCRIPTIVA

90

Dicha señal será la entrada del regulador, el set point del regulador será

configurable, o bien manualmente, o bien mediante señal remota procedente del

autómata. La señal de salida atacará directamente la válvula que regula la entrada

de gas al quemador del climatizador. Esta señal será PID de regulación.

Se dispondrá de un video – Registrador “EUROTRERM” de 12 canales,

con comunicaciones, para visualización y registro de temperatura en almacén,

temperatura en cabina de preparación y lijado, temperatura y humedad relativa en

sala de mezclas y temperatura y humedad en cabina de aplicación de pinturas.

De igual modo se dispondrá de un Video – Registrador “EUROTHERM” de

6 canales, con comunicaciones para visualización y registro de temperaturas en

estufas de secado.

7.6. OBRAS E INSTALACIONES AUXILIARES

7.6.1. Obra civil

Se ha de cerrar el solar destinado a las instalaciones de pintura, ubicado

entre los edificios existentes con el mismo criterio existente en la fachada de ola

factoría.

Para la instalación de los equipos (cabinas y horno) se ha de realizar una

losa de hormigón armado, con las mismas dimensiones y características

necesarias, sobre una capa de zahorra natural compactada y el terreno

previamente nivelado y compactado.


MEMORIA DESCRIPTIVA

91

Bajo la losa de cimentación se ha previsto la infraestructura de

canalizaciones necesaria para la extracción del aire de las cabinas, así como las

conducciones de agua hacia el foso de desnaturalización. Foso común a las

cabinas de preparación y pintura.

Este foso se encuentra dividido en dos partes:

� Una para las aguas procedentes de las zonas de preparación

� Una para las aguas procedentes de las cabinas de aplicación.

Las dimensiones previstas para el foso son:

Dimensiones (m)


4 4 2,5

La anchura, como se ha comentado, esta dividida en dos zonas de 2 m

cada una de ellas. Una destinada a la cabina de preparación y otra a la cabina de

pintura.

Cada zona estará dotada de una bomba de recirculación de agua con sus

correspondientes niveles de funcionamiento, filtros de protección de bombas, etc.

Al estar integrado en el interior de la nave de pintura, el foso debe de estar

cubierto en su totalidad, en evitación de riesgos de accidentes. En la zona


MEMORIA DESCRIPTIVA

92

correspondiente a las bombas y filtros se preverán los accesos necesarios para

mantenimiento e inspección necesarios.

Para la instalación de los climatizadores y extractores en la cubierta del

módulo de edificación, se ha previsto la construcción y montaje de un piso técnico

que se instalará sobre la estructura de nueva fabricación y para una carga de 750

Kg/m2, a la que habrá que añadir los esfuerzos y cargas correspondientes al

puente grúa de traslación de piezas en la nave de pintura.

La pared situada entre las naves existentes se construirá mediante celosía

de lamas que permita la entrada de aire necesario.

Este piso técnico tendrá las mismas dimensiones de la nave de pintura y se

instalará a 11m de altura aproximada.

El cerramiento del techo se realizará a nivel +14,5m.

7.6.2. Instalación eléctrica

7.6.2.1. Descripción del hardware de control

Con este proyecto se pretende dotar a la instalación de un sistema de

control moderno que combina las prestaciones de un autómata programable y un

software de supervisión mediante PC bajo Windows. Estos dos elementos

combinados nos proporcionan un control total del conjunto de las instalaciones.


MEMORIA DESCRIPTIVA

93

Para es5e proyecto se ha previsto la utilización de un autómata SIEMENS

por el gran número de prestaciones que aportan tales como: robustez, rapidez,

fiabialidad y facilidad de manejo para las labores de mantenimiento.

La configuración del sistema utilizada en este estudio consiste en un

autómata de composición modular, conectado a un PC a través de la red.

El autómata estará destinado al control de procesos, conectado a dos

chasis con E/S remotas y al PC por medio de la red.

El número total de Entradas / Salidas que direccionan este autómata es 96

entradas digitales, 96 salidas digitales y 18 entradas analógicas.

7.6.2.2. Supervisión y control mediante PC

El sistema de supervisión y control consiste básicamente en un ordenador

provisto de una unidad de interface de 3 comunicaciones con el PLC, en el que se

ejecutará, en forma residente y bajo Windows, una aplicación software que nos

permitirá visualizar y manipular la instalación. Entre la aplicación y el PLC se

establecerá un tráfico continuo de informaciones y ordenes, a través de la red de

comunicaciones, que nos proporcionará un control total de la instalación.

7.6.2.3. Equipo informático

Este equipo deberá reunir unos requisitos mínimos para garantizar el

correcto funcionamiento de la aplicación de control Estos requisitos son: rapidez

para no ralentizar la actuación de estados y la transmisión de órdenes y una gran

resolución gráfica para las pantallas de control.


MEMORIA DESCRIPTIVA

94

Para este proyecto deberemos contar con un equipo que posea como

mínimo las siguientes características:

� • Microprocesador PENTIUM III 500Mhz.

� Memoria Ram de 128Mb.

� Disco duro de 10Gb.

� Tarjeta de Vesa Local Bus.

� Tarjeta de vídeo de 2Mb.

� Disquetera de 31/2”.

� 1 puerto en serie y 2 en paralelo.

� Monitor a color de 20”.

� Teclado de 102 teclas.

� Ratón de 3 botones.

� Licencia de Windows 95.

� Interface para comunicación con PLC.

� Impresora de inyección de tinta.

� Tarjeta para comunicación con red de control de planta.


MEMORIA DESCRIPTIVA

95

7.6.2.4. Software de control en PLC

Un paquete de software específico bajo Windows, nos permitirá configurar y

desarrollar la aplicación para el control de procesos en el autómata. El lenguaje de

programación en este caso, será mediante contactos e instrucciones específicas

como controles PID, pilas de almacenamiento, escalado de señales analógicas,

etc.

Esta aplicación se realiza de tal manera que nos permita ejecutar procesos

automáticos o manuales y nos informe de alarmas y averías en combinación con

el software instalado en el PC, sin olvidar una exhaustiva documentación de todas

las secuencias de programación generadas en la misma. Entre otros motivos se

ha elegido este software de programación por su facilidad de aprendizaje de cara

a labores de mantenimiento.

7.6.2.5. Software de control en PC

El software de diseño está construido por un conjunto de programas que

nos permitirán dibujar todos los elementos de la instalación, asignar estados

mediante la asociación de colores y entradas digitales, definir las gráficas y los

parámetros que estas representarán, especificar las señales que significara

alarmas y prioridad de las mismas, crear menús desplegables, cajas de diálogo

para configurar operaciones, etc.

Todo esto unido nos dará como resultado un conjunto de pantallas

interactivas que nos permitirá visualizar y manipular la instalación de forma fácil y

práctica.


MEMORIA DESCRIPTIVA

96

7.6.2.6. Cuadro de instalaciones para cabinas y horno

La relación de motores eléctricos a los que se dará servicio con la presente

instalación serán:

� Línea de piezas grandes

� Grupo aporte cabina preparación: 37 KW

� Grupo aporte cabina de pintura: 46 KW

� Extractor cabina preparación: 16 KW

� Extractor cabina de pintura: 24 KW

� Grupo calentamiento horno secado: 7,5 KW

� Instalaciones comunes

� Grupo aporte climatización: 22 KW

� Extractor almacén de pinturas: 0,75 KW

� Extractor sala de mezclas: 0,36 KW

� Climatización almacén y sala de mezclas: 4 KW

� Bomba recirculación cabina preparación: 4 KW

� Bomba recirculación cabina pintura: 4 KW


MEMORIA DESCRIPTIVA

97

El cuadro general se ubicará en el piso técnico, y desde el mismo partirán

las líneas de alimentación a los motores.

Será de montaje sobre suelo, realizado en chapa de acero electrozincada

con acabado exterior e interior con pintura epoxy – poliéster, con marco fijo, puerta

y cerradura de seguridad u dispondrá de sistema de ventilación forzada con

termostato de regulación. Estará construido y conexionado de acuerdo con las

normas UNE – EN – 60439.1 y CEI 439.1.

En su interior se instalará el aparellaje de mando y protección de los

diferentes circuitos de salida. En el interior se dejará previsto al menos un 25% de

espacio libre para futuras ampliaciones. Todo el aparellaje estará montado en

posición fácilmente accesible para la rápida identificación de los circuitos.

En este cuadro se dispondrá, así mismo, el autómata de control de proceso,

así como sus correspondientes relés de entrada / salida y el sinóptico de la

instalación, realizada en metacrilato serigrafiado a color, con los correspondientes

indicadores luminosos de señalización de funcionamiento de los equipos y fallo,

así como pulsadores de test de lámparas.

Las líneas de distribución se realizarán en general bajo tubo de acero

galvanizado tipo CONDUIT, con grado de protección IP xx7 y cajas de derivación

del mismo material, con entradas y salidas con tuerca y contratuerca.

Los conductores serán de cobre del tipo RV – 0.6/1 para motores, aunque

para secciones nominales inferiores a 4 mm2 se podrán utilizar conductores del

tipo RV-0,6/1 y H07V-U en líneas de alumbrado y fuerza general.


MEMORIA DESCRIPTIVA

98

Las secciones de los conductores de cada circuito se preverán de forma

que la caída de tensión entre el origen de la instalación y cualquier punto de la

misma sea menor del 3% de la tensión nominal para el alumbrado y del 5% para

fuerza.

7.6.2.7. Alumbrado zona de transferencia y piso técnico

El alumbrado exterior en el piso técnico (zona de climatizadores) se ha

previsto mediante el empleo de 36 luminarias estancas de 2 x 58 W. Nivel de

iluminación de 500 lux.

El alumbrado en la zona de transferencia se ha previsto mediante el empleo

de 44 luminarias estancas de 2 x 58 W. Nivel de iluminación de 500 lux.

7.6.2.8. Instalación de gas para alimentación a quemadores

Se realizará la instalación de tubería de acometida de gas a los distintos

puntos de consumo, mediante tubería de acero estirado sin soldadura DIN 2440,

con dos capas de imprimación y una de pintura según la norma UNE 1063.

En los puestos de consumo se instalará una rampa de regulación de

presión de gas, compuesta por:

� 1 Válvula de purga de ½”.

� 1 Filtro de tartera H-H de 1” para presión nominal de 6 bar.

� 1 Regulador de presión Fiorentini Dival 50 o similar para salida

de gas regulado. Pe = 5,5 bar; Ps = 5 – 200 mbar.


MEMORIA DESCRIPTIVA

99

� 1 Manómetro de presión de entrada de gas, clase 1, con rosca

de ½”, rango 0-4 bar, diámetro 100 mm.

� 1 Válvula portamanómetro ½” H-H PN-5

Los puntos de consumo de la instalación son:

� Línea de piezas grandes

� Grupo aporte cabina de preparación: 80 Nm3/h

� Grupo aporte cabina de pintura: 115 Nm3/h

� Grupo calentamiento horno de secado: 11,5 Nm3/h

� Instalaciones comunes

� Grupo aporte climatización: 42 Nm3/h

7.6.2.9. Instalación detección de incendios

7.6.2.9.1. Cabina de preparación (línea piezas grandes)

Instalación de un detector infrarrojos de la firma SPECTREX, modelo

SPEQ6-EX, en una esquina de la cabina, además de:

� Un pulsador de alarma de la marca ESSER serie 9200.

� Una sirena óptico-acústica.


MEMORIA DESCRIPTIVA

100

� Un carro extintor de polvo polivalente ABC.

Modo de funcionamiento: cuando se active cualquiera de los detectores

infrarrojos o el pulsador de alarma, se cortará el sistema de aspiración /impulsión y

sonará la sirena acústica.

7.6.2.9.2. Cabina de pintura (línea de piezas grandes)

Instalación de un detector infrarrojos de la firma SPECTREX, modelo


� Un pulsador de alarma de la marca ESSER serie 9200

� Una sirena óptico-acústica

� Un carro extintor de polvo polivalente ABC




7.6.2.9.3. Almacén de pinturas

El sistema de detección de incendios constará:


MEMORIA DESCRIPTIVA

101

� Dos detectores OTI de la marca ESSER serie 9200 en líneas

cruzadas.

� Un sistema de extinción automático por gas FE-13

� Pulsadores de disparo e inhibición con letrero óptico-acústico de

señalización.

Modo de funcionamiento: Cuando se active uno de los detectores, enviará

la señal correspondiente a la central local, pero no provocará la extinción.

Cuando se activen los dos detectores, se cortará el sistema de ventilación y

actuará la extinción.

7.6.2.9.4. Sala de mezclas

El sistema de detección de incendios constar:

� Dos detectores OTI de la marca ESSER serie 9200 en líneas

cruzadas.

� Un sistema de extinción automático por gas FE-13

� Pulsadores de disparo e inhibición con letrero óptico-acústico de

señalización.

Modo de funcionamiento: Cuando se active uno de los detectores, enviará

la señal correspondiente a la central local, pero no provocará la extinción.

Cuando se activen los dos detectores, se cortará el sistema de ventilación y

actuará la extinción.


MEMORIA DESCRIPTIVA

102

7.6.2.9.5. Zona de transferencia

Instalación de cuatro detector infrarrojos de la firma SPECTREX, modelo


� Dos pulsadores de alarma de la marca ESSER serie 9200

� Una sirena óptico-acústica

� Un carro extintor de polvo polivalente ABC




7.6.2.10. Carteles de señalización

Los elementos de protección de incendios, tales como extintores y

pulsadores de alarma, dispondrán de sus carteles fotoluminiscentes

correspondientes según la actual normativa.

7.6.2.11. Cuadro de pruebas para los detectores infrarrojos

Se instalará un cuadro común en el que se puedan hacer las pruebas de

alimentación, avería, fuego, etc., de cada uno de los detectores infrarrojos de la

firma SPECTREX.


MEMORIA DESCRIPTIVA

103

7.6.2.12. Señalización de alarmas

Todos los elementos de señalización (detectores, pulsadores, sirena,

interruptores de flujo, electroválvulas, etc.) se conectarán mediante un lazo a una

central de detección de la marca ESSER.

7.6.2.13. Instalación eléctrica

Los elementos eléctricos que requieran de electricidad para su

funcionamiento deberán disponer de una fuente de alimentación común para los

mismos.

La instalación eléctrica se realizará bajo tubo de acero y será antideflagrante en

aquellos locales que lo requieran.

7.6.3. Equipos de pintura y red de aire comprimido

Se dispondrá de las siguientes clases de producto a aplicar:

� Dos tipos de Wash primer

� Dos tipos de esmaltes poliuretanos brillantes

� Un epoxi-poliamida

� Un barniz piliuretano

� Dos tipos de imprimaciones poliuretano


MEMORIA DESCRIPTIVA

104

� Tres tipos de pintura autolubricante

� Una imprimación epoxi-uretano

En total existen 34 productos distintos, entre bases, catalizadores y

diluyentes, así como un total de 12 productos bicomponentes para la aplicación.

Según las fichas técnicas, para la preparación de los productos a aplicar se

debe agitar previamente los productos, después mezclar la base y el catalizador

en el ratio fijado y posteriormente añadir el diluyente para conseguir la viscosidad.

Una vez etiquetado el producto, se debe de dejar la mezcla un tiempo de reacción.

Existe una cabina con un operario para la aplicación y dos puestos en

cabina.

7.6.3.1. Datos de diseño

Se considera:

� Todos los productos se suministran en latas estándar de 25 Kg de

capacidad,

� Las bases y catalizadores no reaccionan con la humedad del aire.

� Las bases y catalizadores no necesitan estar en movimiento (tuberías,

sistema, etc.).

� La mezcla base y catalizador reacciona con la humedad del aire.


MEMORIA DESCRIPTIVA

105

7.6.3.2. Solución adoptada

Teniendo en cuenta los puntos anteriores y sobre la base de reducir al

máximo posible los residuos producidos para la limpieza de equipos (al tener en

cuenta el tiempo de aplicación de la mezcla), se ha considerado la utilización de

equipos portátiles para aplicar el producto en el interior de cabina.

7.6.3.3. Equipos para la agitación y alimentación de dosificador

electrónico

Se proyecta la instalación, en interior de sala de mezclas, de los siguientes

equipos:

� Un equipo para bases, que estará compuesto por:

� Tapa con agitador neumático directo de 1/6 HP, 3.000

r.p.m., modelo 41-3312

� Bomba neumática de doble membrana montada sobre tapa,

ratio 1:1, construcción acetal y juntas de teflón, 13 GPM

� Caña de aspiración de bomba con filtro de pie

� Filtro a la salida de la bomba

� Lubricador de neblina para la alimentación del agitador

neumático

� Conjunto filtro, regulador, lubricador para la alimentación

neumática a la bomba


MEMORIA DESCRIPTIVA

106

� Manguera para la distribución de producto, flexible de teflón

de ¼” de diámetro con conexiones electroniqueladas,

longitud desarrollada de 4m

� Un equipo para catalizador, compuesto por:

� Tapa con agitador neumático directo de 1/6 HP, 3.000

r.p.m., modelo 41-3312

� Bomba neumática de doble membrana montada sobre tapa,




� Lubricador de neblina para la alimentación del agitador

neumático



� Manguera para la distribución de producto, flexible de teflón

de ¼” de diámetro con conexiones electroniqueladas,

longitud desarrollada de 4m

� Un equipo para diluyente, compuesto por:


MEMORIA DESCRIPTIVA

107

� Bomba neumática de doble membrana con soporte mural,






� Manguera para la distribución de producto, flexible tipo

fluidall de BINKS de ¼” de diámetro con conexiones

electroniqueladas, longitud desarrollada de 4m

Se instalará un equipo de reserva común para bases y/o catalizador.

7.6.3.4. Cuadro neumático de puesta a punto de bases y

catalizadores.

Se contempla la instalación de un cuadro neumático en el interior de la sala

para agitar la base y el catalizador antes de su mezcla.

El cuadro dispondrá de un contador neumático de 0 a 90 minutos, en cual

activará el agitador neumático durante el tiempo establecido y a continuación

arrancará las bombas de alimentación al dosificador.


MEMORIA DESCRIPTIVA

108

7.6.3.5. Dosificador electrónico marca binks modelo de-2010

Para realizar la dosificación de cada componente (base y catalizador) se

proyecta la instalación de un dosificador electrónico de las siguientes

características:

� Unidad mecánica de dosificación

Instalada en el interior de la sala de mezclas, realizará la dosificación y la

mezcla instantáneamente. Las características de esta unidad mecánica de

dosificación son las siguientes:

� Caudal máximo de 2.000cc/min.

� Error: < del 4%.

� Viscosidad: de 15 a 70 seg. (ford 4)

� Presión: de 1 a 6 bar

� Unidad electrónica de programación y control

Instalada en el exterior de la sala de mezclas (zona segura) realiza el

control de la unidad mecánica, mediante las siguientes operaciones:

� Introducción de la relación de mezcla deseada

� Introducción del pot-life de la mezcla

� Lectura del tiempo de pot-life


MEMORIA DESCRIPTIVA

109

� Lectura del caudal instantáneo de la base y el catalizador

� Consumo total de la base y el catalizador

� Introducción de la cantidad de mezcla a realizar

� Alimentación eléctrica de 220 VCA

� Alimentación neumática de 6 bar

Método operativo consiste en que el operario introduzca la cantidad de

mezcla a realizar, el ratio deseado y valida la operación. Un bidón de 25 Kg sirve

como recipiente de la mezcla.

Una vez terminada la mezcla, controla la viscosidad e introduce de una

manera manual el diluyente necesario. Cuando consigue la viscosidad deseada,

etiqueta el recipiente y espera el tiempo de reacción.

7.6.3.6. Equipos compactos y portátiles de aplicación de pintura

Se contempla el suministro de dos equipos compactos y portátiles de

aplicación de pintura (uno de trabajo y uno en espera), de las siguientes

características:

� Carro con ruedas para el desplazamiento del conjunto

� Tapa con agitador neumático directo de 1/6 HP, 3.000 r.p.m., modelo

41-3312


MEMORIA DESCRIPTIVA

110

� Bomba neumática de doble membrana montada sobre tapa, ratio 1:1,

construcción acetal y juntas de teflón, 13GPM



� Regulador de fluido BINDS con manómetro incorporado a la salida del

filtro

� Lubricador de neblina para la alimentación del agitador neumático.

� Conjunto filtro, regulador, lubricador para la alimentación neumática a

la bomba

� Un conjunto de pistola BINKS aerográfica manual HVLP con

manguera de producto y manguera de aire de 6 metros de longitud

El método operativo será el que se expone a continuación:

� El producto mezclado y puesto a viscosidad se dispone en el

carro correspondiente y, este se desplaza manualmente a la

cabina de aplicación.

� En cabina, se conecta el aire comprimido al carro y el equipo ya

esta listo para aplicar.

� Cuando se termina la aplicación y se desea aplicar otro

producto, se debe limpiar las partes del equipo en contacto con

el fluido.


MEMORIA DESCRIPTIVA

111

7.6.3.7. Red aire comprimido

Los consumos serán:

� Pistola aerográfica de aplicación: 600 L/min.

� Agitador neumático: 300 L/min.

� Bomba: 50 L/min.

� Total consumo: 950 L/min.

Se instalará la red de distribución de aire comprimido a los puntos de

aplicación, mediante tubería de acero negro c/s de 1 ½”, desde el punto de

suministro de C.A.S.A. hasta techo de cabina de aplicación.

La soportación se realizará mediante abarcones galvanizados sobre puntos

estructurales de la instalación.

La red contará con 6 ramales de distribución de ¾”, con llave de corte

manual en el extremo.

Toda la tubería irá con mano de imprimación y otra de color.


MEMORIA DESCRIPTIVA

112

8. BIBLIOGRAFÍA

� Poza Lleida, Vicente de la. “Pintado y secado industrial”. Barcelona

: Oikos-Tau, 1991

� Dieter Stoye, Werner Freitag. “ Paints, Coatings and Solvents”.

Editorial Wiley – VCH. (1997)

� Carnicer Royo, Enrique. “Ventilación Industrial”. Editorial Paraninfo.

(1994)

� Operaciones Básicas de la Ingeniería Química. J.M. Coulson and

J.F. Richardson. Ed. Reverté, S.A., 1988.

� Perry Chilton, última edición.

� www.salvadorescoda.com

� www.solerypalau.com

� www.mtas.es/insht


ANEXOS A LA MEMORIA DESCRIPTIVA

112

INDICE DE ANEXOS

ANEXO 1: CÁLCULO DEL CAUDAL DE IMPULSIÓN 119

ANEXO 2: CÁLCULO DEL NÚMERO DE RENOVACIONES POR HOR A

122

ANEXO 3: CALCULO SECCIÓN PLENUM 123

ANEXO 4: PÉRDIDAS DE CARGA 124

1. PÉRDIDAS DE CARGA EN CONDUCTOS DE IMPULSIÓN 124

1.1. Teoría pérdida de cargas en conducto impulsión 124

1.1.1. Presiones Estática, Dinámica Y Total 125

1.1.2. Unidades de Medida 126

1.2. Pérdidas de Carga 127

1.2.1. Pérdidas de Carga por Rozamiento (pérdidas de carga primarias) 127

1.2.1.1. Método de cálculo 128

1.2.2. Pérdidas de Carga Locales (pérdidas de carga secundarias) 131

1.3. Cálculos 133

1.3.1. Pérdidas de carga primarias 134

1.3.1.1. Tramo 1 135

1.3.1.2. Tramo 3 139

1.3.1.3. Tramo 4 139

1.3.1.4. Tramo 6 140

1.3.1.5. Tramo 7 141

1.3.1.6. Tramo 8 141



113

1.3.2. Pérdidas de carga secundarias 143

1.3.2.1. Tramo 2 143

1.3.2.2. Tramo 5 146

1.3.2.3. Tramo 9 149

1.3.3. Pérdidas de carga totales 150

2. PÉRDIDA DE CARGAS EN CONDUCTO EXPULSIÓN 153

2.1. Pérdidas de carga primarias 154

2.1.1. Tramo 1 154

2.1.2. Tramo 5 158

2.1.3. Tramo 6 158

2.1.4. Tramo 7 159

2.1.5. Tramo 8 160

2.1.6. Tramo 9 160

2.2. Pérdidas de carga secundarias 161

2.2.1. Tramo 2 162

2.2.2. Tramo 3 164

2.2.3. Tramo 4 166

2.2.4. Tramo 10 167

2.3. Pérdidas de carga totales 170

3. CALCULO DE PERDIDAS DE CARGA EN FILTROS: 172

3.1. Clasificación de filtros 172

3.2. Cálculo de pérdidas carga en filtros 173

3.2.1. Perdida de carga para filtro de superficie plegada 174

3.2.2. Perdida de carga para filtros de bolsa 176

3.2.3. Pérdidas de carga para manta filtrante 178

3.2.4. Pérdida de carga para filtros de papel tipo “Kraft” 179

ANEXO 5: CÁLCULO DE REJILLAS 182



114

1. REJILLAS DEL PLENUM 182

2. REJILLAS DEL-FOSO DE ASPIRACIÓN 184

ANEXO 6: DIAGRAMA PSICROMÉTRICO 187

1. SICROMETRÍA 187

1.1. Sicrómetro 188

1.2. Diagramas psicrométricos 188

ANEXO 7: ESTRUCTURA DE LA CABINA DE PINTURA 193

1. MÉTODOS DE COMPROBACIÓN DE BARRAS DE ACERO 193

2. COMPROBACIONES EN EL ESTADO LÍMITE DE SERVICIO 193

2.1. Deformaciones incluidos los desplazamientos en los nudos 194

2.2. Deformaciones locales sin tener en cuenta los desplazamientos en los nudos 195

2.3. Desplazamientos horizontales totales 195

2.4. Desplazamientos horizontales por planta 196

3. COMPROBACIONES EN EL ESTADO LÍMITE ÚLTIMO 197

3.1. Agotamiento de secciones por plastificación 197

3.1.1. Tensión normal 197

3.1.2. Tensión tangencial 198

3.1.3. Tensión de Von Mises 199

3.2. Resistencia a tracción simple 199



115

3.3. Esbeltez máxima 199

3.4. Pandeo por flexión y tracción 201

3.4.1. Piezas de doble simetría o simetría puntual: 201

3.4.2. Piezas con simetría simple o sin simetría: 201

3.5. Pandeo lateral o vuelco lateral de vigas 202

3.6. Pandeo local y abolladura del alma de vigas llenas 203

3.7. Comprobación de perfiles conformados en frío 204

4. MÉTODO DE COMPROBACIÓN PARA BARRAS DE HORMIGÓN 205

5. MÉTODO DE CÁLCULO MATRICIAL DE LA MATRIZ DE RIGIDEZ

208

6. MÉTODOS DE COMPROBACIÓN DE BARRAS DE MADERA 211

6.1. Comprobaciones en el estado límite de servicio 212

6.1.1. Deformaciones instantáneas incluidos los desplazamientos en los nudos 212

6.2. Deformaciones totales los desplazamientos en los nudos 213

6.3. Deformaciones instantáneas locales (sin tener en cuenta los desplazamientos en los

nudos) 214

6.4. Deformaciones locales totales (sin tener en cuenta los desplazamientos enlos nudos) 215



6.7. Comprobaciones en el estado límite último 217

6.7.1. Agotamiento de secciones 217

6.7.2. Índice de Utilización por Tensiones Normales 217



116

6.7.3. Índice de Utilización por Tensiones tangenciales 218

6.8. Resistencia a tracción simple 219

6.9. Pandeo por compresión y flexión 220

6.9.1. Piezas de doble simetría o simetría puntual: 221

6.10. Pandeo lateral o vuelco lateral de vigas 222

6.11. Resistencia en situación de incendio 223

6.12. Coeficientes de seguridad EHE 226

6.13. Coeficientes de seguridad NBE-AE95 238

6.14. Coeficientes de seguridad EHE 238

6.15. Geometría 239

6.16. Sección 248

7. PILAR EXTERIOR 258





7.5. Esbeltez en el plano perpendicular al eje x’ 260

8. PILAR INTERIOR 260





117




9. CORREA 262

9.1. Deformaciones locales 262


10. DINTEL 263

10.1. Deformaciones totales 263





11. ENTRAMADO LATERAL 265




ANEXO 8: COEFICIENTES DE SEGURIDAD EHE `PARA LA

ESTRUCTURA DEL FOSO DE ASPIRACIÓN 267

ANEXO 9: FICHAS TÉCNICAS 272



118

1. FICHA TÉCNICA DEL ALCOHOL ISOPROPÍLICO 272

2. FICHA TÉCNICA DEL ETIL METIL CETONA 276



119

ANEXO 1: CÁLCULO DEL CAUDAL DE IMPULSIÓN

Para el calculo del caudal de impulsión se tiene en cuenta el RD117/2003,

sobre limite de emisiones de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV’s) debidas al

uso de disolventes en determinadas actividades, ya que el uso de disolventes en

ciertas actividades da lugar a emisiones de compuestos orgánicos a la atmósfera

que pueden ser nocivas para la salud y producir importantes perjuicios a los

recursos naturales.

Esta directiva tiene por objeto evitar o, cuando ello no sea posible, reducir

los efectos directos o indirectos de las emisiones de COV’s sobre el medio

ambiente y la salud de las personas.

Las instalaciones de las que se ocupa el presente proyecto esta incluida

dentro de la categoría de “actividades de recubrimiento”, dado que se trata de una

actividad en la que se aplica una o varias veces una película continua de

recubrimiento sobre superficies metálicas y/o de plástico incluidas las superficies

de aviones, barcos, trenes, etc.

Según el anexo II de la citada directiva “Umbrales de consumo y limites de

emisión” la instalación se incluye dentro del grupo 8:

� Otros tipos de recubrimiento, incluido el recubrimiento de metal,

plástico, textil, tejidos, películas y papel

� Umbral de consumo de disolventes en Tn/año 5/15 ó >15 (caso mas

desfavorable)



120

� Valor limite de emisión en gases residuales (3/ NmCmg⋅ ) es de 75,

siendo el valor limite de emisión para las actividades de recubrimiento

El caudal de impulsión de aire tiene como objetivo el eliminar el overspray

procedente de las operaciones de pintura así como la de diluir los Compuestos

Orgánico Volátiles (COV’s) presentes en los disolventes y pinturas utilizados en el

proceso de pintura de los elementos, y cuya evaporación se produce en la cabina

de pintura.

Según lo anterior el caudal será función de los siguientes datos:

� Consumo de disolvente orgánicos, que contienen COV’s, en la

instalación

� Numero total de horas de funcionamiento de la instalación, a lo largo

del año

� Valor limite de emisión de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV’s)

El consumo de disolventes orgánicos de la industria que nos ocupa es de

8,8 Tn/año, de esta cantidad el 79% se consumen en las instalaciones de pintura,

de donde:

añoTnañoTn /952,679,0/8,8 =⋅

De la misma forma, de esa cantidad de disolventes que se consumen en las

instalaciones de pintura, es el 63% lo que se consume en la cabina de pintura.

Objeto del presente proyecto, y cabina en la que se produce la evaporación de los



121

disolventes. Por tanto el consumo de disolventes orgánicos en cabina de pintura

será:

añoTnañoTn /379,463,0/952,6 =⋅

añoKgTn

KgañoTn /379.4

1

1000/379,4 =⋅

Sabiendo que la cabina de pintura tendra una estimación de 843 horas de

funcionamiento a lo largo del año (en condiciones normales de producción), se

calcula el consumo horario de disolventes en la cabina de pintura:

hKgañoh

añoKgarioConsumohor /195,5

/843

/379.4==

En mg/h:

hmgKg

mghKgarioConsumohor /10195,5

1

10/195,5 6

6

⋅=⋅=

Para obtener el caudal de impulsión dividimos el consumo horario de la

cabina de pintura por el valor límite de emisión de COV’s, obteniendo:

hmmmg

hmgQIMPULSION /6,272.69

/75

/10195,5 33

6

=⋅

=

Con el objeto de no superar, en ningún caso el valor límite de emisión de

COV’s, y con para prever una sobrepresión entre los caudales de impulsión y de

extracción, se aumenta el caudal de impulsión un 15%, quedando el caudal de

trabajo en:

hmhmQIMPULSION /663.7915,1/6,272.69 33=⋅=



122

ANEXO 2: CÁLCULO DEL NÚMERO DE RENOVACIONES

POR HORA

Partiendo del dato de caudal de impulsión y de las dimensiones de la

cabina de pintura se obtiene el número de renovaciones por hora en cabina.

esrenovacionVolumenQIMPULSION ⋅=

hmQIMPULSION /663.79 3=

mLongitud 14=

mAnchura 5=

mAltura 35,6=

hesrenovacionm

hm

Volumen

Qesrenovacion IMPULSION /2,179

35,6514

/663.793

3

=⋅⋅

==

Valor acorde con los principales fabricantes de cabinas de pintura, que

determinan una necesidad de 180 renovaciones/hora del volumen total del local.



123

ANEXO 3: CALCULO SECCIÓN PLENUM

Conociendo el caudal de impulsión que se introduce en la cabina y

condicionando la sección a la velocidad del aire en la cabina de pintura se obtiene

el valor de la sección del plenum, sección que alberga los filtros de manta.

vsQIMPULSION ⋅=

hmQIMPULSION /663.79 3=

smv /45,0=

223

4917,49600.3

1

/45,0

/663.79mm

s

h

sm

hm

v

Qs IMPULSION ≈=⋅==

La sección del plenum ocupa toda la longitud de la cabina, por lo que la

anchura de esta sección es:

AnchuramAnchuraLongituds ⋅=⋅= 14

mm

mAnchuraplenum 5,3

14

49 2

==

Las dimensiones de la sección filtrante del plenum son:

mLongitud 14=

mAnchura 5,3=



124

ANEXO 4: PÉRDIDAS DE CARGA

1. Pérdidas de carga en conductos de impulsión

1.1. Teoría pérdida de cargas en conducto impulsión

El aire que debe circular por la red de conductos de una instalación, recibe

la energía de impulsión (aspiración) de un ventilador. Esta energía debe ser

suficiente para que el aire sea distribuido a todos los locales en las condiciones

previstas de caudal y velocidad según las condiciones de diseño.

El problema reside en el dimensionamiento correcto de los conductos para

que circule por ellos el caudal previsto y para que la energía total del aire sea

capaz de vencer equilibradamente las inevitables pérdidas que se producen en

todo proceso de flujo dinámico en conductos.

Estas pérdidas son de dos tipos generales:

� Pérdidas por rozamiento:

Debidas a la viscosidad del fluido y que dependen de la geometría,

rugosidad interna de los conductos y al régimen del movimiento.

� Pérdidas dinámicas:

Causadas por las perturbaciones de velocidad, por cambios direccionales ó

por variaciones bruscas de su valor.



125

1.1.1. Presiones Estática, Dinámica Y Total

La energía suministrada por el sistema de impulsión (aspiración) se

establece en forma de presiones, mediante dos componentes de presión:

a) La presión estática (Ps)

Es la consecuencia de la compresión del fluido dentro del conducto. Se

mide por exceso (o defecto) sobre la presión atmosférica ambiental.

Esta presión es positiva en impulsión y negativa en aspiración.

La presión estática es máxima en el punto de impulsión y decrece a lo largo

del conducto por efecto de las pérdidas por fricción hasta ser prácticamente nula

en la salida. Sucede lo mismo en el circuito de aspiración, aunque con valores

negativos.

b) La presión dinámica (Pd):

Es la componente de energía debido a la velocidad del fluido, y su valor se

obtiene mediante la expresión:

2

2VPd

ρ=

Siendo:

- ρ =densidad del aire circulante (Kg/m3).



126

- V=velocidad del aire circulante (m/s).

La presión dinámica siempre es positiva, (en el sentido de avance del aire).

Como la masa de aire transportada en la unidad de tiempo es constante a

lo largo del conducto, la velocidad varía en cada cambio de sección del conducto,

hasta su salida o hasta la distribución del aire en las bifurcaciones.

c) La presión total (Pt):

Es la resultante de la suma algebraica de Ps + Pd.

En un conducto de aspiración, la Pt será negativa (depresión) y siendo

positiva siempre en conductos de impulsión.

1.1.2. Unidades de Medida

La unidad utilizada para la medida de presiones es (SISTEMA

INTERNACIONAL) el Pascal (1Pa = 1 N/m2).

Habitualmente en el aire acondicionado se utiliza también el milímetro de

columna de agua (mm.c.a), que equivale a: 1 mm.c.a. = 9,81 Pa.



127

1.2. Pérdidas de Carga

El proceso fluido dinámico del aire en los conductos provoca dos tipos de

pérdidas de carga: pérdidas por rozamiento y pérdidas dinámicas.

1.2.1. Pérdidas de Carga por Rozamiento (pérdidas d e carga

primarias)

Se deben a la viscosidad del fluido y a las variaciones de dirección y

choques de las partículas de aire dentro del régimen de turbulencia, en las

condiciones habituales para la climatización.

Las pérdidas se producen a todo lo largo del conducto y se expresan en

valores de pérdidas de la presión total por unidad de longitud del conducto

considerado: (Pa/m) ó (mm. c.a/m).

El cálculo de pérdidas de carga por formulación es complicado, ya que

depende de un número de factores considerable en forma de ecuaciones

exponenciales, establecidas por Darcy-Weisbach y Colebrook. Únicamente es

posible la utilización de estas fórmulas, con métodos informáticos, mediante el

software adecuado.

Otro método más práctico, si no se dispone de software, es la utilización de

Gráficos de Rozamientos, que se establecen para una geometría del conducto,

tipo de material (única rugosidad absoluta) y unas condiciones del aire en

temperatura y densidad, así como de presión atmosférica (altura).



128

Variaciones de las condiciones señaladas en los gráficos, necesitan

factores de corrección que, aplicados a los obtenidos directamente en las Gráficas

de Rozamiento, darán el valor de pérdida de carga real buscado.

1.2.1.1. Método de cálculo

Como se ha visto las pérdidas de carga pueden primarias o secundarias.

Las pérdidas de carga primarias se calculan mediante la ecuación de Fanning:

( )g

V

D

Lfhf

⋅⋅⋅=2

42

Donde:

- )4( f : Coeficiente de fricción de la conducción

- L : Longitud de la conducción (m)

- D : Diámetro de la conducción (m)

- V : Velocidad del fluido en la conducción (m/s)

- g : Aceleración de la gravedad (9,8m/s)

Las pérdidas de carga primarias son las debidas a la propia conducción y

las secundarias son debidas a los accesorios presentes en la conducción. Los

cálculos se van a hacer por separado y después se calcularán las pérdidas de

carga totales.



129

La metodología de cálculo para las perdidas de carga primarias es la

siguiente:

El coeficiente de fricción (4f) es función del número adimensional de

Reynold y de la rugosidad relativa del material del conducto (ε/D).

La rugosidad relativa (ε/D) es función del diámetro y del material de

construcción de la tubería, y se determina gráficamente. En el presente caso, el

material utilizado para los conductos de impulsión, así como para los de expulsión

es chapa galvanizada.

� Diámetro de la tubería

� Material: chapa galvanizada

El número de Reynold será:

µρ DV ⋅⋅

=Re

Por lo tanto, mediante la gráfica de Moody, ya se puede calcular el

coeficiente de fricción:



130

De la gráfica de MOODY se obtiene el coeficiente de fricción ( )f4 .

Una vez obtenido el coeficiente de fricción se puede calcular la perdida de

carga primaria hf.

En el caso que nos ocupa los conductos de impulsión y de extracción son

de sección rectangular y material chapa galvanizada. Para el cálculo de las

pérdidas de carga necesitamos el diámetro de la conducción, para lo cual

utilizamos la siguiente formula:

heq RD 4=

Siendo:

- eqD : Diámetro equivalente

- hR : Radio hidráulico



131

A su vez el radio hidráulico es función de la superficie y del perímetro de la

sección del conducto en cuestión.

ojadoPerimetrom

SuperficieRh =

En el caso de secciones rectangulares de lados “a” y 2b” el radio hidráulico

será:

)(2 ba

baRh

+

⋅=

Donde:

ba

baDeq

+

⋅= 2

1.2.2. Pérdidas de Carga Locales (pérdidas de carga

secundarias)

Corresponden a aquellos puntos o tramos donde el flujo sufre

perturbaciones de velocidad por cambios de direcciones o variación de sus valores

absolutos.

Estas pérdidas dinámicas, aunque se producen en toda la longitud de un

conducto, a efectos prácticos se suponen localizadas en las zonas que afectan al

cambio en la velocidad que se ha mencionado, lo que facilita el cálculo de las

mismas.



132

� Coeficientes para Pérdidas Locales

Son valores adimensionales que responden a la relación de pérdidas de

carga, (referidas a la presión total), respecto a la presión dinámica en la sección

considerada:

d

T

P

PK

∆=

Siendo:

- K: Coeficiente de pérdidas (adimensional).

- ∆PT: Pérdida de presión total en la sección considerada (Pa).

- Pd: Presión dinámica en la sección considerada (Pa).

Estos coeficientes responden a configuraciones geométricas de las

uniones, así como a las características dimensionales de los conductos.

Cuando el flujo de aire cambie de dirección en un conducto, las

consideraciones geométricas deben complementarse con otro coeficiente que

afecta a las características propias del aire circulante, mediante correcciones

debidas al número de Reynolds (Re):

µρVD=Re

Siendo:

- Re: Número de Reynolds (adimensional).



133

- ρ: Densidad del aire (Kg/m3)

- D: Diámetro equivalente del conducto (m)

- V: Velocidad del aire (m/s)

- µ: Viscosidad del aire (m.Pa/s)

En condiciones normales, aplicables a instalaciones de aire:

Re = 6,63 x 104D. V

En estos casos, el coeficiente de pérdidas viene representado por:

Re' KKK ×=

Siendo:

- K': Coeficiente de pérdidas por características geométricas (adimensional)

- KRe: Coeficiente de pérdidas por flujo (adimensional).

1.3. Cálculos

Sabiendo que el caudal de aire que circula por el conducto es

aproximadamente de 79663 m3/h podemos calcular las pérdidas tramo a tramo.

Para el cálculo de perdidas de carga en conductos de impulsión se

clasifican los tramos del conducto, de forma que se obtienen nueve tramos, según

el esquema adjunto:



134

2 3 45

67

8

9

1 2 3 45

67

8

9

1

1.3.1. Pérdidas de carga primarias

Según la teoría de cálculo de pérdidas de carga en conductos se calcularan

según la formula de Fanning los siguientes tramos (pérdidas de carga primarias):

• Tramo 1

• Tramo 3

• Tramo 4

• Tramo 6

• Tramo 7

• Tramo 8



135

1.3.1.1. Tramo 1

Se trata de un tramo recto de sección rectangular con las siguientes

dimensiones:

L1=0,3 m

a1=1 m

b1=2 m

mDeq 33333,121

2121 =

+

⋅=

Conociendo el diámetro equivalente de la sección rectangular calculamos la

velocidad de paso de aire a través de la conducción:

vsQ ⋅=

hmQ /79663 3=

2221 mbas =⋅=⋅=

sms

hhm

m

hm

s

Qv /06,11

600.3

1/5,831.39

2

/796632

3

=⋅===

A continuación calculamos el número de Reynold suponiendo aire

incompresible a 20ºC, de donde se obtiene la viscosidad del aire es

“ smKg ⋅⋅=− /108,1 5µ “, por tanto obtenemos un valor de Reynolds de:



136

55

1083,9/108,1

333,1/06,11/2,1Re ⋅=

⋅⋅

⋅⋅=

⋅⋅=

− smKg

msmmKgDV

µρ

610Re≈

Al mismo tiempo sabiendo el diámetro equivalente de la conducción y el

material, mediante la siguiente gráfica se obtiene la rugosidad relativa, que será

necesaria para calcular el factor de fricción.

inchmDeq 493,5233333,1 ==

El valor obtenido para la rugosidad relativa es

00013,0=D

ε



137

0,014

0,00013



138

Seguidamente teniendo el valor de la rugosidad relativa y el valor de

Reynolds, podemos obtener el valor del coeficiente de fricción mediante la gráfica

de Moody:

014,0)4( =f

Finalmente se puede calcular el valor para la perdida de carga en el “Tramo

1” mediante la ecuación de Fanning:

( ) mg

V

D

Lfhf 019,0

8,92

06,11

3333,1

3,0014,0

24

22

=⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

...191

000.1019,01 acmm

m

mmmhf =⋅=

.



139

1.3.1.2. Tramo 3


dimensiones:

L3=3,68 m

a3=2 m

b3=2,5 m

mDeq 2222,25,22

5,2223 =

+

⋅⋅=

( ) mg

V

D

Lfhf 022,0

8,92

42.4

2222,2

68,30135,0

24

22

3 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

...221

000.1022,03 acmm

m

mmmhf =⋅=

.

1.3.1.3. Tramo 4


dimensiones:

L4=0,3 m

a4=2 m

b4=2,5 m



140

mDeq 2222,25,22

5,2224 =

+

⋅⋅=

( ) mg

V

D

Lfhf 0018,0

8,92

42.4

2222,2

3,00135,0

24

22

4 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

...81,11

000.10018,04 acmm

m

mmmhf =⋅=

.

1.3.1.4. Tramo 6


dimensiones:

L6=0,3 m

a6=2 m

b6=2,5 m

mDeq 2222,25,22

5,2226 =

+

⋅⋅=

( ) mg

V

D

Lfhf 0018,0

8,92

42.4

2222,2

3,00135,0

24

22

6 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

...81,11

000.10018,06 acmm

m

mmmhf =⋅=

.



141

1.3.1.5. Tramo 7


dimensiones:

L7=0,3 m

a7=2 m

b7=2,5 m

mDeq 2222,25,22

5,2227 =

+

⋅⋅=

( ) mg

V

D

Lfhf 0018,0

8,92

42.4

2222,2

3,00135,0

24

22

7 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

...81,11

000.10018,07 acmm

m

mmmhf =⋅=

.

1.3.1.6. Tramo 8


dimensiones:

L8=1 m

a4=2 m

b4=2,5 m



142

mDeq 2222,25,22

5,2228 =

+

⋅⋅=

( ) mg

V

D

Lfhf 006,0

8,92

42.4

2222,2

10135,0

24

22

8 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

...61

000.1006,08 acmm

m

mmmhf =⋅=

.



143

1.3.2. Pérdidas de carga secundarias

Corresponden a aquellos puntos o tramos donde el flujo sufre

perturbaciones de velocidad por cambios de direcciones o variación de sus valores

absolutos.

Estas pérdidas dinámicas, aunque se producen en toda la longitud de un

conducto, a efectos prácticos se suponen localizadas en las zonas que afectan al

cambio en la velocidad que se ha mencionado, lo que facilita el cálculo de las

mismas.

Los coeficientes para Pérdidas Locales son valores adimensionales que

responden a la relación de pérdidas de carga, (referidas a la presión total),

respecto a la presión dinámica en la sección considerada, de donde:

dKPhf =

De esta forma se calcularan las perdidas de carga secundarias en función

de sus características geométricas para los tramos:

• Tramo 2

• Tramo 5

• Tramo 9

1.3.2.1. Tramo 2

La pérdida de carga se calculara mediante grafica que es función de la

geometría del accesorio. De esta forma dKPhf = , la presión dinámica es siempre



144

positiva en el sentido de avance del aire. Es una componente de energía debida a

la velocidad del fluido.

Tomando como referencia la densidad del aire a 20ºC se obtiene la

siguiente expresión:

222

6,02

2,1

2V

VVPd ===

ρ

Expresado en “Pascales”, sabiendo que la conversión que la conversión de

“Pascales” a “mm.c.a”

acmmPa ..181,9 ≈

Se obtiene que:

3,1681,9

6,0 22 VVPd ==

La presión dinámica se calcula a partir de la velocidad en el tramo:

sms

hhmV /06,11

600.3

1/5,831.39

21

663.79=⋅=

⋅=

acmmPd ..5,73,16

06,11 2

==

Mediante la grafica específica para este accesorio se calcula el coeficiente

de perdida de carga “K”:



145

6,01

=D

D

Conociendo la relación de diámetros equivalentes y el ángulo 1α se obtiene

el coeficiente de pérdida de carga K.

mD 222,21 =

mD 333.1=

Por tanto la pérdida de carga del accesorio será:

acmmPKhf d ..6,35.748,02 =⋅=⋅=

º56,26=α48,0=K

0,48



146

1.3.2.2. Tramo 5

Este accesorio es un codo con directrices, cuya misión es la de

homogenizar el flujo de aire y evitar los torbellinos debidos al cambio de dirección

en la conducción.

Conociendo la sección podemos calcular la dP .

sms

hhmV /42,4

600.3

1/6,932.15

5,22

663.79=⋅=

⋅=

acmmPd ..198,13,16

42,4 2

==

Mediante la siguiente grafica se calcula el coeficiente de pérdida de carga

en función de las características geométricas del accesorio.

mL 2=

mR 2,0=

De donde

1,02

2,0==

L

R



147

12,0=K

Con la siguiente grafica se calcula el radio de cada una de las directrices

que se haya optado por colocar, en este caso tres (a mayor numero de directrices

menor pérdida de carga)

mR 35,01 =

mR 65,02 =

0,12



148

mR 2,13 =

350 mm

1200 mm

650 mm



149

Finalmente se calcula la pérdida de carga debida al accesorio como:

acmmPKhf d ..143,0198,112,02 =⋅=⋅=

1.3.2.3. Tramo 9

Este accesorio se calcula de la misma forma que el accesorio “2”.

Conociendo la relación entre los diámetros equivalentes, y el ángulo 2α

sms

hhmV /42,4

600.3

1/6,932.15

5,22

663.79=⋅=

⋅=

acmmPd ..198,13,16

42,4 2

==

mD 222,21 =

mD 697,32 =

6,02

1=

D

D º07,28=α51,0=K



150

acmmPKhf d ..61,0198,151,09 =⋅=⋅=

1.3.3. Pérdidas de carga totales

Una vez halladas las pérdidas de carga de cada uno de los tramos que

componen el conducto de impulsión se suman obteniendo las pérdidas debidas a

la conducción, bien sean por tramos rectos o por accesorios.

A continuación se exponen tablas resumen para cada una de las perdidas.

0,51



151

� Pérdidas de carga primarias

T-1 T-3 T-4 T-6 T-7 T-8

L 0,3 3,68 0,3 0,3 0,3 1

a 1 2 2 2 2 2

Dim

ens

ione

s (m

)

b 2 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5

Deq (m) 1,33 2,22 2,22 2,22 2,22 2,22

v (m/s) 11,06 4,42 4,42 4,42 4,42 4,42

Re 106 6,57·105 6,57·105 6,57·105 6,57·105 6,57·105

D/ε 0,00013 0,00006 0,00006 0,00006 0,00006 0,00006

(4f) 0,014 0,0135 0,0135 0,0135 0,0135 0,0135

hf (mm.c.a.) 19 22 1,81 1,81 1,81 3,6



152

� Pérdidas de carga secundarias

T-2 T-5 T-9

a 1 2 2 Dimensiones

(m) b 2 2,5 2,5

D1/D2 ó –R/L 0,6 0,1 0,6

α 26,56 - 28,07

v (m/s) 11,06 4,42 4,42

dP (mm.c.a.) 7,56 1,2 1,2

K 0,48 0,12 0,51

hf (mm.c.a.) 3,6 0,14 0,61

� Pérdidas de carga totales

987654321 hfhfhfhfhfhfhfhfhfhf TOTALimpulsión ++++++++=

61,0681,181,114,081,1226,319 ++++++++=TOTAL

impulsiónhf

acmmhf TOTALimpulsión ..78,56=



153

2. Pérdida de cargas en conducto expulsión

Para el cálculo de las pérdidas de carga en el conducto de extracción se

procederá de la misma forma que en el de impulsión. Para ello se adjunta

esquema del conducto, en el que se pueden clasificar los tramos en dos grupos,

uno el que se calculara mediante pérdidas de carga primarias, utilizando la

ecuación de “Fanning” y el otro con pérdidas de carga secundarias, utilizando

graficas para accesorios.

8

21

3

4

5

6

7

910

8

2

6

3

4

5

7

910

2

8

21

3

4

5

6

7

910

8

2

6

3

4

5

7

910

2



154

2.1. Pérdidas de carga primarias

Son las correspondientes a los siguientes tramos:

• Tramo 1

• Tramo 5

• Tramo 6

• Tramo 7

• Tramo 8

• Tramo 9

2.1.1. Tramo 1


dimensiones:

L1=1 m

a1=1 m

b1=13,88 m

mDeq 865,188,131

88,13121 =

+

⋅=

Conociendo el diámetro equivalente de la sección rectangular calculamos la

velocidad de paso de aire a través de la conducción:



155

vsQ ⋅=

hmQ /5,831.392

663.79 3==

Se divide el caudal de impulsión por la mitad ya que en el foso de

aspiración hay dos ramales que se encargan de la expulsión del aire introducido

en la cabina de pintura.

288,1388,131 mbas =⋅=⋅=

sms

hhm

m

hm

s

Qv /797,0

600.3

1/7,869.2

88,13

/5,851.392

3

=⋅===

Debido a la gran dimensión del filtro de aspiración que se encuentra en el

foso la velocidad de paso a través del conducto es pequeña en comparación con

el resto de tramos.

A continuación calculamos el numero de Reynold suponiendo aire

incompresible a 20ºC, de donde se obtiene la viscosidad del aire es

“ smKg ⋅⋅=− /108,1 5µ “, por tanto obtenemos un valor de Reynold de:

45

109,9/108,1

865,1/797,0/2,1Re ⋅=

⋅⋅

⋅⋅=

⋅⋅=

− smKg

msmmKgDV

µρ

510Re≈

Al mismo tiempo sabiendo el diámetro equivalente de la conducción y el

material, mediante la siguiente gráfica se obtiene la rugosidad relativa, que será

necesaria para calcular el factor de fricción.



156

inchmDeq 425,73865,1 ==

El valor obtenido para la rugosidad relativa es

00008,0=D

ε

Seguidamente teniendo el valor de la rugosidad relativa y el valor de

Reynolds, podemos obtener el valor del coeficiente de fricción mediante la gráfica

de Moody:

022,0)4( =f

Finalmente se puede calcular el valor para la perdida de carga en el “Tramo

1” mediante la ecuación de Fanning:

( ) mg

V

D

Lfhf 4

22

1082,38,92

797,0

865,1

1022,0

24 −

⋅=⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

...38,01

000.11082,3 4

1 acmmm

mmmhf =⋅⋅=

−

.

El resultado anterior es para uno de los ramales de aspiración, luego la

pérdida de carga total por este accesorio hay que multiplicarlo por 2.

Donde

acmmhf TOTAL ..76,0238,01 =⋅=



157

La perdida de carga tiene un valor muy bajo, esto se debe a que dada la

gran sección de aspiración, y por tanto, la baja velocidad del aire en el conducto,

esta perdida de carga se considerará despreciable frente a la producida por el filtro

(calculada en el apartado de pérdidas de carga debidas a los filtros), que es la que

se tendrá en cuenta en el tramo 1.



158

2.1.2. Tramo 5


dimensiones:

L5=2,8 m

a5=2.5 m

b5=2 m

mDeq 22,225,2

25,225 =

+

⋅⋅=

mg

V

D

Lfhf 019,0

8,92

42,4

22,2

8,2015,0

2)4(

22

5 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

acmmm

mmmhf ..19

1

000.1019,05 =⋅=

2.1.3. Tramo 6


dimensiones:

L6=2,5 m

a6=2.5 m

b6=2 m



159

mDeq 22,225,2

25,226 =

+

⋅⋅=

mg

V

D

Lfhf 016,0

8,92

42,4

22,2

5,2015,0

2)4(

22

6 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

acmmm

mmmhf ..16

1

000.1016,06 =⋅=

2.1.4. Tramo 7


dimensiones:

L7=2,5 m

A7=2.5 m

B7=2 m

mDeq 22,225,2

25,227 =

+

⋅⋅=

mg

V

D

Lfhf 016,0

8,92

42,4

22,2

5,2015,0

2)4(

22

7 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

acmmm

mmmhf ..16

1

000.1016,07 =⋅=



160

2.1.5. Tramo 8


dimensiones:

L8=0,8 m

a8=2.5 m

b8=2 m

mDeq 22,225,2

25,228 =

+

⋅⋅=

mg

V

D

Lfhf 0053,0

8,92

42,4

22,2

8,0015,0

2)4(

22

8 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

acmmm

mmmhf ..38,5

1

000.10053,08 =⋅=

2.1.6. Tramo 9


dimensiones:

L9=2,5 m

a9=2.5 m

b9=2 m



161

mDeq 22,225,2

25,229 =

+

⋅⋅=

mg

V

D

Lfhf 016,0

8,92

42,4

22,2

5,2015,0

2)4(

22

9 =⋅

⋅⋅=⋅

⋅⋅=

acmmm

mmmhf ..16

1

000.1016,09 =⋅=

2.2. Pérdidas de carga secundarias

A continuación se detallan los cálculos para las pérdidas secundarias en

conducto de expulsión. Se hará de la misma forma que en el caso de conducto de

impulsión, calculando los coeficientes de pérdida local y la presión dinámica en la

sección considerada, de donde:

dKPhf =

De esta forma se calcularan las perdidas de carga secundarias en función

de sus características geométricas para los tramos:

• Tramo 2

• Tramo 3

• Tramo 4

• Tramo 8



162

2.2.1. Tramo 2

Se trata de un accesorio de codo a bisel y sección rectangular. Donde se

calcula el coeficiente de pérdida de carga, que es función de la geometría del

accesorio y del número de Reynold.

REKKK ⋅='

Para calcular el primero de los coeficientes:

);(' θb

LfK =

En este caso, según las siguientes dimensiones y ángulo, se puede obtener

'K

mL 2=

mb 1=

º90=θ

1,1'=K



163

Para calcular el segundo de los coeficientes REK , se ha de calcular la

velocidad del aire en el accesorio:

La sección de paso de aire es de 1 m2, de donde la velocidad es:

sms

hhm

m

hm

s

Qv /06,11

600.3

1/5,851.39

1

/5,851.392

3

=⋅===

55

1037,7/108,1

1/06,11/2,1Re ⋅=

⋅⋅

⋅⋅=

⋅⋅=

− smKg

msmmKgDV

µρ

147.73101037,710Re 454 ≥=⋅⋅=⋅ −−

De ahí que, según la tabla anterior

1=REK



164

Por ultimo se calcula la pérdida de carga en el accesorio como:

acmmVV

Pd ..5,73,16

06,11

3,1681,9

6,0 222

====

acmmPKKPKhf dREd ..25,85,711,1'2 =⋅⋅=⋅⋅=⋅=

El resultado anterior es para uno de los ramales de aspiración, luego la

pérdida de carga total por este accesorio hay que multiplicarlo por 2.

Donde

acmmhf TOTAL ..5,16225,82 =⋅=

2.2.2. Tramo 3

Para la unión de los dos ramales de aspiración del foso se ha dispuesto una

“V” simétrica de sección rectangular”, con las siguientes características

geométricas:

21 221 mA =⋅=

20 221 mA =⋅=

hmQ /5,831.39 31 =

hmQ /79663 30 =



165

Se calculan las dimensiones para que las condiciones geométricas

marcadas por el accesorio se cumplan como sigue:

5,10

=b

R

20

1

QQ =

10

1=

A

A

Se trata de un flujo convergente, por tanto el coeficiente de pérdida de

carga es el siguiente:

07,0=K

De donde la pérdida de carga será, una vez conocida la dP :



166

sms

hhm

m

hm

s

Qv /53,5

600.3

1/75,925.19

2

/5,851.392

31

=⋅===

acmmVV

Pd ..87,13,16

53,5

3,1681,9

6,0 222

====

acmmPKhf d ..131,087,107,03 =⋅=⋅=

2.2.3. Tramo 4

La perdida de carga se calculara mediante grafica que es función de la

geometría del accesorio.

Tomando como referencia la densidad del aire a 20ºC se obtiene la

siguiente expresión:

3,1681,9

6,0 22 VVPd ==

La presión dinámica se calcula a partir de la velocidad en el tramo:

sms

hhmV /06,11

600.3

1/5,831.39

12

663.79=⋅=

⋅=

acmmPd ..5,73,16

06,11 2

==





167



mD 22,21 =

mD 33,1=


acmmPKhf d ..35,15,718,04 =⋅=⋅=

2.2.4. Tramo 10

Se calcula de la misma forma que la pérdida de carga del “tramo 4”.

6,01

=D

D º12,7=α18,0=K

0,18



168

Conociendo las secciones, antes y después del ensanchamiento, se calcula

la presión dinámica en función de la velocidad en el tramo:

sms

hhmV /06,11

600.3

1/5,831.39

21

663.79=⋅=

⋅=

acmmPd ..51,73,16

06,11 2

==





mD 222,22 =

mD 333.11 =

0,48

6,02

1=

D

D º56,26=α48,0=K



169


acmmPKhf d ..6,35,748,010 =⋅=⋅=



170

2.3. Pérdidas de carga totales

Una vez halladas las pérdidas de carga de cada uno de los tramos que

componen el conducto de impulsión se suman obteniendo las pérdidas debidas a

la conducción, bien sean por tramos rectos o por accesorios.

A continuación se exponen tablas resumen para cada una de las perdidas.

� Pérdidas de carga primarias

T-1 T-5 T-6 T-7 T-8 T-9

L 1 2,8 2,5 2,5 0,8 2,5

a 1 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5

Dim

ens

ione

s (m

)

b 13,68 2 2 2 2 2

Deq (m) 1,865 2,22 2,22 2,22 2,22 2,22

v (m/s) 0,8 4,42 4,42 4,42 4,42 4,42

Re 105 6,54·105 6,54·105 6,54·105 6,54·105 6,54·105

D/ε 0,00008 0,00007 0,00007 0,00007 0,00007 0,00007

(4f) 0,022 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015

hf (mm.c.a.) 0,76 19 16 16 5,38 16



171

� Pérdidas de carga secundarias

T-2 T-3 T-4 T-10

a 1 1 2 1 Dimensiones

(m) b 2 2 1 2

D1/D2 ó –R/Bo - 1,5 0,6 0,6

α - - 7,12 26,56

v (m/s) 11,06 5,55 11,06 11,06

dP (mm.c.a.) 7,56 1,9 7,5 7,5

K 1,1 0,07 0,18 0,48

hf (mm.c.a.) 16,5 0,135 1,35 3,6

� Pérdidas de carga totales

10987654321 hfhfhfhfhfhfhfhfhfhfhf TOTALextracción +++++++++=

6,31638,516161935,1135,05,1676,0 +++++++++=TOTALextracciónhf

acmmhf TOTALextracción ..725,94=



172

3. Calculo de perdidas de carga en filtros:

3.1. Clasificación de filtros


necesaria la utilización de elementos filtrantes, estudiados específicamente

para cada aplicación. Para garantizar las necesidades normales de pureza del

aire, en la cabina de pintura y el aire acondicionado en general. Se utilizaran

medios filtrantes de diferentes formas y espesores en las que se combinan una

baja pérdida de carga y una elevada retención de polvo. Por lo que se instalará

un filtro de premarco con superficie plegada (filtro media eficacia) seguido de

un filtro de bolsa (filtro de alta eficacia). De esta forma garantizaremos la

retención de partículas deseada a la entrada del equipo de impulsión.

� Filtros media eficacia

Son los adecuados para garantizar las necesidades normales de pureza

del aire, en instalaciones de ventilación y aire acondicionado en general.

Suelen consistir en una media filtrante de diferentes formas y espesores en las

que se combinan una baja pérdida de carga y una elevada retención de polvo.

� Filtros de alta eficacia

Son filtros adecuados para retener partículas de tamaño inferior al de

una a tres micras. Estas partículas constituyen aproximadamente el 10% en

peso de una muestra de polvo atmosférico. Esta fracción de polvo puede

resultar peligrosa en zonas críticas como salas de ordenadores, talleres de

fabricación de componentes electrónicos, etc.



173

3.2. Cálculo de pérdidas carga en filtros

La superficie filtrante de entrada al equipo de impulsión son 8,64 m2 y

sus dimensiones son las siguientes:

Dimensiones (m)

Longitud Altura

3,6 2,4

De esta forma de divide la superficie filtrante en 24 filtros de 592 x 592

mm (dimensiones comerciales estándar), con una separación entre filtros de 10

mm.

Sabiendo que el caudal de impulsión son 79.663 m3/h

aproximadamente, sabemos que el caudal de aire unitario por filtro es:

filtros

TOTALunitario Numero

QQ =

hmQunitario /29,319.324

663.79 3==

Para la filtración del aire que se introduce en el equipo de aporte se ha

colocado un filtro de media eficacia, filtro de superficie plegada, y a

continuación un filtro de alta eficacia, filtros de bolsa. En ambos casos las

dimensiones del marco portante de los filtros es de 592 x 592 mm.

Para el cálculo de las perdidas de carga provocadas por estos filtros se

han utilizado tablas comerciales de filtros estándar. En función de las



174

dimensiones de los filtros, la eficacia deseada según clasificación DIN-EN779,

y el caudal unitario de aire a través del filtro (m3/h).

3.2.1. Perdida de carga para filtro de superficie p legada

Se trata de un filtro de media eficacia, clasificación EUROVENT EU4,

especifico para partículas superiores a 10 µm, comúnmente utilizado en filtros

de succión para cabinas de pintado

Según catalogo comercial:



175

hf=6,5 mm.c.a, para los filtros de superficie plegada. Se considera que

las perdidas de carga para 3.400 m3/h son validas para el caudal unitario de

3.319 m3/h, ya que en principio se esperan menores pérdidas de carga para

menores caudales.



176

3.2.2. Perdida de carga para filtros de bolsa

Los filtros de bolsa son filtros de alta eficacia, clasificación EUROVENT

EU5, especifico para partículas finas de 1 a 10 µm.

Los filtros de bolsa están construidos con manta de fibra de vidrio

micronizada y enmarcadas en un marco de acero galvanizado de doble

pestaña. Este modelo de filtro se caracteriza por la combinación de alta

eficacia, baja perdida de carga y una alta capacidad de retención de polvo. Las

bolsas están ensambladas entre si para ofrecer una mayor seguridad.

Según catalogo comercial.

Las pérdidas de carga son de hf=7,5 mm.c.a, para los filtros de bolsa,

siendo el caudal unitario de 3.319 m3/h, el desarrollo de las bolsa 535 mm y 8

bolsas por filtro.

Se considera que las perdidas de carga para 3.400 m3/h son validas

para el caudal unitario de 3.319 m3/h, ya que en principio se esperan menores

pérdidas de carga para menores caudales.



177



178

3.2.3. Pérdidas de carga para manta filtrante

Una vez que el aire ha pasado por los conductos de impulsión es

introducido en la el plenum de impulsión, donde el aire se homogeniza y se

introduce en la cabina de pintura.

En este plenum de impulsión se coloca un filtro de alta eficacia, en forma

de manta filtrante. Los filtros de manta son filtros de alta eficacia, clasificación

EUROVENT EU5, específico para partículas finas de 1 a 10 µm. Están

fabricados con fibras sintéticas reforzadas con aglomerante plástico. Su

estructura especial garantiza una capacidad de acumulación de polvo con poco

aumento de la pérdida de carga.

Sus características técnicas son las siguientes:

� Peso: 200 g ± 7,5 g

� Grosor: 20 ± 3 mm

� Pérdida de carga inicial: 4,5 mm.c.a

� Pérdida de carga final: 25 mm.c.a

� Rendimiento gravimétrico: 96,5 %

� Clase de filtro según: EN779 F5

� Capacidad de retención: 487 g/m2

� Comportamiento ante el fuego según DIN 53438: F1

� Color: blanco

� Formato: 2 x 20 m



179

Según catalogo comercial. hf=4,5 mm.c.a, para los filtros de manta.

La superficie de plenum de impulsión es de 49 m2, con lo que se

necesitaran dos rollos en cada sustitución de los filtros.

3.2.4. Pérdida de carga para filtros de papel tipo “Kraft”


especifico para partículas superiores a 10 µm. En este caso es utilizado para la

retención de partículas de pintura que son arrastradas por la corriente de aire

en lugar de ser recogidas por la cortina de agua.



180

Según catálogo comercial. hf=1,1 mm.c.a, para los filtros de papel tipo

“Kraft”, siendo el caudal unitario de aire de 2.845 m3/h. Se considera que las

perdidas de carga para 4.320 m3/h son validas para el caudal unitario de 2.845

m3/h, ya que en principio se esperan menores pérdidas de carga para menores

caudales.

filtros

ASPIRACIONltropapelunitariofi Numero

QQ =

hmQunitario /1,845.214

2/663.79 3==



181

Resumiendo, las pérdidas de carga parciales y totales debidas a los

filtros en la cabina de pintura son las mostradas en la siguiente tabla.

Tipo de filtro Perdida de carga

hf (mm.c.a)

Superficie plegada 6,5

Filtro de bolsa 7,5

Filtro de manta 4,5

Papel Kraft 1,1

La pérdida de carga total se calcula como la suma de cada una de las

pérdidas de carga de cada uno de los filtros.

4321 hfhfhfhfhfTOTAL +++=

acmmhf OSTOTALFILTR ..6,191,15,45,75,6 =+++=



182

ANEXO 5: CÁLCULO DE REJILLAS

1. Rejillas del plenum

Las características de la rejilla son:

� Dimensiones de cada rejilla:1750 x 2320 mm

� Malla de 60 x 60 mm

� Pletina portante de 20 x 2 mm

� Material: Aluminio

Se trata de una rejilla accesible frontalmente sin herramientas mediante

cierre “push” desde el carro de traslación del plenum.



183

Calculamos el peso de forma similar al peso calculado para las rejillas

del foso de aspiración:

38,922,02232 cmVhorizontal =⋅⋅=

3703,02175 cmVvertical =⋅⋅=

verticalverticalhorizontalhorizontalTOTAL VnVnV ⋅+⋅=

Siendo el 29 el número de pletinas horizontales y 38 el número de

pletinas verticales:

35351cmVTOTAL =

Y por tanto:

KgPesorejilla 45,14=

Si las dimensiones del plenum son 3,5 x 14 m, se tendrán 12 rejillas y el

peso total de las rejillas es de 173,37 Kg .



184

2. Rejillas del-foso de aspiración

El suelo esta formado por rejillas de tipo “Tramex” (Figura 1) o similar,

básicamente, está compuesta por pletinas paralelas entre sí con una distancia

uniforme y dispuestas al canto, las cuales llevan electrosoldadas

perpendicularmente unas varillas formando un enrejado uniforme con las

pletinas. La pletina o fleje se denomina portante, y la varilla como transversal

se denomina separadora.

Las características son de la rejilla son:

� Dimensiones: 924 x 539 mm

� Malla de 60 x 30 mm

� Pletina portante de 30 x 3 mm

� Electrosoldada (galvanizada)

� Material: Acero



185

Para conocer el peso de la rejilla es necesario saber que la densidad del

acero es de 7,8 g/cm3 y se aplica la fórmula:

VPeso acero ⋅= ρ

El volumen se va a calcular como la suma del volumen de de las pletinas

verticales y horizontales que componen la rejilla:

316,8333,04,92 cmVhorizontal =⋅⋅=

351,4833,09,53 cmVvertical =⋅⋅=

verticalverticalhorizontalhorizontalTOTAL VnVnV ⋅+⋅=

Siendo el 9 el número de pletinas horizontales y 31 el número de

pletinas verticales:

32252cmVTOTAL =

Y por tanto:

KgPesorejilla 57,17=

Si las dimensiones del foso de aspiración son de 5 x 14 m, se tendrán

156 rejillas y el peso total de las rejillas es de 2740,53 Kg .

La rejilla tendra dimensiones exteriores de 924 x 539 mm, con apertura

de malla 60 x 30 mm, pletina portante de 30 x 3 mm y dimensionada para



186

soportar las operaciones de pintado a realizar en su interior. La resistencia de

este suelo de rejilla será de 1980 Kg/m2.



187

ANEXO 6: DIAGRAMA PSICROMÉTRICO

1. Sicrometría

Es una parte de la Física que estudia las propiedades térmicas del aire

húmedo, su regulación, medición y el efecto que la humedad produce en los

materiales y confort de las personas.

La humedad contenida en el aire modifica en gran manera las

propiedades físicas del mismo e influye enormemente en las sensaciones

físicas del hombre. Es necesario tener claros los siguientes conceptos:

� Humedad del Aire

El aire se llama saturado cuando se mantiene en equilibrio en presencia

de agua líquida sin que haya traspase de uno al otro. La presión parcial del

vapor de agua contenido en este aire se llama presión de saturación ps y a

cada temperatura le corresponde una diferente.

� Humedad absoluta

Es el peso de vapor contenido por unidad de volumen de aire, kg/m3, o

también el peso de vapor por unidad de peso de aire seco. Ambas magnitudes

tienen un escaso interés técnico.

� Humedad relativa

Es el cociente entre el peso del vapor de agua contenido en un volumen

de aire y el peso del vapor saturado del mismo volumen.

100(%)aturadoPesoVaporS

PesoVaporZ =

Esta expresión es la usada en meteorología y corresponde al concepto

de humedad en acondicionamiento.



188

� Punto de rocío

Se llama así a la temperatura a la que el vapor de agua contenido en

una masa de aire se convierte en vapor saturado por descenso de la

temperatura. Aparecen las primeras gotas de agua condensada que, si se

produce sobre la tierra se le llama rocío y si para saturarse es necesario bajar

de cero grados, se produce la conocida como escarcha.

1.1. Sicrómetro

Es un aparato que mide la humedad relativa del aire. Consta de dos

termómetros iguales, uno con el depósito seco y el otro envuelto en una

muselina empapada de agua.

El termómetro seco marca la temperatura del aire y el húmedo, enfriado

por la evaporación del agua que le rodea, marca una temperatura inferior.

Por medio de una tabla anexa al sicrómetro, cuyos valores se han

calculado por medio de una ecuación que relaciona la entalpía del aire y la de

un punto húmedo, se conoce el grado de humedad relativa del aire.

1.2. Diagramas psicrométricos

El estudio del estado de una masa de aire se basa en funciones

matemáticas, algunas de naturaleza experimental, que no permiten cálculos

sencillos, pero si puede realizarse cómodamente por métodos gráficos basados

en lo siguiente:

CALOR = CALOR SENSIBLE + CALOR LATENTE

Donde



189

� Calor sensible = 0,242 t + 0,451 tx

� Calor latente = So x

� x = kg de vapor

� So = Calor total vapor a cero grados

� t = Temperatura

En esta fórmula dos parámetros el calor total y el vapor x son función de

la temperatura húmeda y la de rocío. Así pues, con la temperatura seca t

tenemos relacionadas las tres y fijadas dos, puede determinarse la tercera.

Basado en esta fórmula se ha construido el diagrama psicrométrico (diagrama

3) cuya estructura se representa y explica así:

1° Una serie de curvas indican el porcentaje de hum edad Z %.

2° Una serie de rectas horizontales que corresponde n a las temperaturas

de rocío tl .

3° Una serie de rectas casi verticales representan temperaturas secas t.

4° Una serie de rectas inclinadas que marcan las te mperaturas húmedas

tll . Cada punto del diagrama definirá un estado de aire por las rectas y curvas

que pasen por el mismo, gozando de las propiedades que se indican en el

esquema. Una variante del diagrama sicrométrico es el indicado en el diagrama

2 que con una serie de rectas dan el volumen de la unidad de aire, esto es, por

kilo de aire seco. Ello es importante ya que los ventiladores son aparatos que

manejan volúmenes de aire que varían con la densidad en función de la

temperatura y la humedad, necesitando más o menos potencia de acuerdo con

esta variación.



190

En el siguiente diagrama se observa cuál es la estructura de un

diagrama sicrométrico:

Diagrama 1



191

Diagrama 2



192

Diagrama 3



193

ANEXO 7: ESTRUCTURA DE LA CABINA DE PINTURA

1. Métodos de comprobación de barras de acero

En este apartado se describen los métodos de comprobación de las

barras de acero para justificar el cumplimiento de la normativa.

El método de cálculo está basado en la Norma Básica de la Edificación

EA-95: Estructuras de acero en la edificación.

El cálculo de esfuerzos y desplazamientos se ha realizado utilizando

métodos matriciales basados en la matriz de rigidez, construida y resuelta para

la totalidad de la estructura tridimensional.

A partir de los resultados obtenidos con el cálculo anterior, y en base a

las combinaciones de hipótesis reglamentarias, se calculan las leyes de

esfuerzos en cada sección de la barra. Utilizando estos valores se realizan las

comprobaciones oportunas para verificar la validez de la sección. A

continuación se detallan las operaciones realizadas para comprobar la validez

del perfil empleado en una barra.

2. Comprobaciones en el estado límite de servicio

A continuación se detallan las comprobaciones que se realizan para las

combinaciones de hipótesis del estado límite de servicio (ELS).



194

2.1. Deformaciones incluidos los desplazamientos en los

nudos

La comprobación consiste en verificar que la máxima deformación

vertical total, incluidos los desplazamientos de los nudos extremos, en

cualquier punto de una viga (incluidos sus nudos) debe ser inferior a un valor

de comprobación obtenido de dividir la luz total por un coeficiente que depende

del uso de la viga:

3max f

LZ ≤= δδ

Siendo:

δz Desplazamiento total vertical en el punto de máxima deformación (m).

L Luz o longitud del conjunto de barras entre dos soportes (m).

f3 Limitación impuesta a la flecha según el uso de la viga (ver tabla siguiente).

Limitación de flecha (NBE-EA-95 Artículo 3.4.4.2.) f3

Vigas y viguetas de cubierta 250

Vigas hasta 5 m de luz y viguetas de forjado que no soporten muros de fábrica 300

Vigas de más de 5 m de luz que no soporten muros de fábrica 400

Vigas y viguetas de forjado que soporten muros de fábrica 500

Ménsulas con la flecha medida en el extremo libre 300

Cualquier otro elemento cuya deformación afecte al buen servicio o aspecto de la estructura

500



195

2.2. Deformaciones locales sin tener en cuenta los

desplazamientos en los nudos

La comprobación consiste en que la máxima deformación total producida

en la barra sin tener en cuenta los desplazamientos de los nudos extremos,

debe ser inferior a un valor de comprobación obtenido de dividir la longitud total

por un coeficiente que depende del uso de la viga:

3'''max f

Lzyx ≤++= δδδδ

Siendo:

δx', δy', δz' Deformación máxima según los ejes locales x', y' y z' de la barra (m).

L Luz o longitud de la barra aislada (m).

f3 Limitación impuesta a la flecha según el uso de la viga. (Ver tabla

apartado anterior).

2.3. Desplazamientos horizontales totales

Esta validación consiste en asegurar que los desplazamientos

horizontales de cualquier nudo de la estructura estén acotados. El valor límite

de las deformaciones depende de la altura del nudo y del tipo de edificio:

1

22max f

Czyx ≤+= δδδ

Siendo:

δx Desplazamiento en el eje global horizontal X (m).

δy Desplazamiento en el eje global horizontal Y (m).



196

Cz Altura absoluta del nudo (medida desde la base o nudo de inferior cota en

metros).

f1 Limitación impuesta a la flecha. Los valores típicos se muestran en la tabla

siguiente:

Edificios f1 f2

Varias alturas 500 300

Una altura con puente grúa 300 300

Una altura sin puente grúa 150 150

2.4. Desplazamientos horizontales por planta

En el nudo superior de la barra se comprobará que la deformación

horizontal que se produce exclusivamente en esa planta no supere un valor

que depende de la longitud del pilar y del tipo de edificio:

( ) ( )2

2222max f

Lyjxjyixi ≤+++= δδδδδ

Siendo:

δxi, δxj Desplazamiento según el eje global horizontal X del nudo i y del nudo j (m).

δyi, δyj Desplazamiento según el eje global horizontal Y del nudo i y del nudo j (m).

L Altura de la planta (m). Distancia entre el nudo i y el nudo j.

f2 Limitación impuesta a la flecha según el tipo de edificio (ver tabla anterior).



197

3. Comprobaciones en el estado límite último


combinaciones de hipótesis del estado límite último (ELU).

3.1. Agotamiento de secciones por plastificación

Las siguientes ecuaciones se aplican para todas las combinaciones de

hipótesis activas, a cada sección de la barra (según el número de divisiones

establecido) y en determinados puntos de la sección considerados críticos,

según la forma de la sección. La norma NBE-EA-95 refleja estas ecuaciones en

su Anexo 3.A2. Cálculo de tensiones en piezas de directriz recta.

3.1.1. Tensión normal

( ) ( )2

''''

'''*''''

*'

* ''''

yxyx

yxyxyxxy

III

IxIyMIyIxM

A

N

−⋅

⋅−⋅+⋅−⋅⋅+=σ

Siendo:

σ* Tensión normal ponderada que se alcanza en el punto de la sección (x',y') en

kg/cm².

x', y' Coordenadas del punto referidas a los ejes principales de inercia (origen en el

c.d.g.)

N* Esfuerzo axil ponderado en kg.

A Área neta de la sección (descontando agujeros) en cm².

M* x' Momento flector ponderado respecto del eje local x' de la sección en kg·cm.

M* y' Momento flector ponderado respecto del eje local y' de la sección en kg·cm.



198

Ix' Momento de inercia respecto del eje local x' de la sección en cm4.

Iy' Momento de inercia respecto del eje local y' de la sección en cm4.

Ix'y' Producto de inercia respecto de los ejes locales x', y' de la sección en cm4.

3.1.2. Tensión tangencial

( ) ( ) ( )( ) ( ) ( )( )( )''''1

'''''*''''''

*'2

''''

* xSIySIQxSIySIQtIII

yxxyxxyyxxyy

yxyx

⋅−⋅⋅−⋅−⋅⋅−⋅⋅−⋅

=τ

Siendo:

τ* Tensión tangencial ponderada que se alcanza en el punto de la sección (x', y')

en kg/cm².

Q*x' Esfuerzo cortante ponderado respecto del eje local x' de la sección en kg.

Q*y' Esfuerzo cortante ponderado respecto del eje local y' de la sección en kg.

t Espesor de la sección en cada punto en cm.

Ix' Momento de inercia respecto del eje local x' de la sección en cm4.

Iy' Momento de inercia respecto del eje local y' de la sección en cm4.

Ix'y' Producto de inercia respecto de los ejes locales x', y' de la sección en cm4.

Sx' Momento estático respecto del eje local x' desde el punto (x', y') al extremo de

la sección en cm3.

Sy' Momento estático respecto del eje local y' desde el punto (x', y') al extremo de

la sección en cm3.



199

3.1.3. Tensión de Von Mises

uV στσσ ≤⋅+= 2*2* 3

Siendo σu la resistencia de cálculo del acero.

3.2. Resistencia a tracción simple

Esta ecuación se aplica a todas las combinaciones de hipótesis activas y

a cada sección de la barra (según el número de divisiones establecido) siempre

que el esfuerzo axil sea de tracción. Según el apartado3.3.4. de la NBE-AE-95

A:

uA

Nσσ ≤=

*

Siendo:

σ* Tensión normal ponderada kg/cm².


A Área neta de la sección (descontando agujeros) en cm².

σu Resistencia de cálculo del acero kg/cm².

3.3. Esbeltez máxima

En esta comprobación se verifica que la esbeltez mecánica de la barra

no supere el valor dado por el usuario. La norma NBE-EA-95 en su artículo

3.2.5.6 limita este valor a 200 en elementos principales y a 250 en elementos

secundarios o arriostramientos.



200

El cálculo de la esbeltez mecánica de piezas simples de sección

constante se ha realizado utilizando las siguientes ecuaciones:

β⋅= ll k i

l k=λ

Siendo:

l Longitud real de la pieza.

β Coeficiente de esbeltez.

lk Longitud de pandeo en el plano considerado.

i Radio de giro de la sección bruta de la pieza respecto al eje de inercia

considerado.

λ Esbeltez mecánica de la pieza.

El cálculo del coeficiente de esbeltez � se puede realizar por dos

métodos:

1. Método de Julián y Laurence, descrito en el apartado 3.2.4.4 de la

norma NBE-EA-95

2. Método asimétrico. Apropiado para construcciones de baja altura con

pilares articulados en sus bases.

Ambos métodos son aplicables a edificios translacionales e

intraslacionales.



201

3.4. Pandeo por flexión y tracción

La comprobación realizada depende del grado de simetría de la pieza.

3.4.1. Piezas de doble simetría o simetría puntual:

uy

y

x

x

W

M

W

M

A

Nσωσ ≤++⋅=

****

3.4.2. Piezas con simetría simple o sin simetría:

ucW

M

A

Nσωσ ≤+⋅=

***

Si el centro de gravedad está más próximo al borde comprimido que al

traccionado, se verificará que:

utW

M

A

N σλωσ ≤⋅+

+⋅=**

*

1000

2300

Siendo:

A Área de la sección.

λ Esbeltez mecánica en el plano del momento.

ω Coeficiente de pandeo correspondiente a la esbeltez máxima en el plano de

la sección.

Wc y Wt Módulos elásticos resistentes a flexión de la sección, relativos a los bordes

de compresión y tracción, respectivamente.

M* Momento flector máximo ponderado en la pieza en valor absoluto.

N* Esfuerzo normal ponderado en valor absoluto.



202

σu Resistencia de cálculo del acero kg/cm².

3.5. Pandeo lateral o vuelco lateral de vigas

Esta comprobación se realiza en barras de sección simétrica respecto

del eje x' o bien con simetría puntual, y en aquellos perfiles para los que se

conoce tanto el módulo de torsión como el de alabeo.

Es necesario indicar el número de fijaciones intermedias si las hay, es

decir, el número de puntos aislados e inmovilizados en sentido transversal.

EAwin considera estos arriostramientos repartidos uniformemente en el interior

del elemento constructivo.

La comprobación corresponde a la descrita por la norma EA-95 en su

apartado3.4.5., pero sin tener en cuenta algunas simplificaciones que están del

lado de la seguridad y que la norma aplica. Consiste en verificar que el máximo

momento flector ponderado que actúa sobre la viga o tramo considerado se

mantenga por debajo del momento crítico de pandeo lateral, expresado de la

forma:

T

ATycy

IGl

IEIGIE

l

KKMM

⋅⋅

⋅⋅+⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅=≤

2

221*

max 1ππ

Siendo:

Iy Momento de inercia de la sección total de la viga respecto al eje contenido

en el plano de flexión. E Módulo de elasticidad del acero.

G Módulo de rigidez del acero.

IT Módulo de torsión de la sección total de la viga.

IA Módulo de alabeo de la sección total de la viga.



203

l Distancia entre apoyos o distancia parcial entre puntos en los cuales está

impedido el giro y desplazamiento horizontal.

K1 Coeficiente que es función de la distribución de cargas a lo largo del eje

longitudinal de la viga.

K2 Depende de la cota de aplicación de las cargas. El programa supone que

siempre se aplican en el ala superior, lo que corresponde al caso más desfavorable.

Si la tensión crítica ideal, resultante del momento crítico calculado

anteriormente es superior al límite plástico, el programa aplica

automáticamente el coeficiente de reducción inelástica.

3.6. Pandeo local y abolladura del alma de vigas ll enas

La comprobación realizada aparece descrita en el apartado 3.4.6 de la

EA-95.El número de rigidizadores ultrarrígidos situados en el interior del

elemento constructivo hay que especificarlo, aunque EAwin supondrá que

siempre hay dos rigidizadores en los extremos y el número dado anteriormente

se reparte uniformemente a lo largo de su longitud.

La validación consiste en el cálculo de las tensiones críticas ideales:

σcr,i=k1·σE y τcr,i=k2·σE donde los coeficientes k1 y k2 dependen de la relación

entre lados de cada recuadro y las tensiones normales y tangenciales que se

alcanzan en su interior, y σE es la tensión crítica de Euler que viene dada por la

expresión:

( )22

112

⋅−⋅

⋅=e

E h

eE

υ

πσ

Siendo:



204

E Módulo de elasticidad en kg/cm².

υ Módulo de Poisson.

Conocidos los valores de la tensión normal y tangencial máximas: σ1* y

τ* se obtiene la tensión de comprobación ideal.

2

,

*2

,

*1

,

*1

2*2*1

,

4

3

4

1

3

+

⋅−+⋅+

⋅+=

icricricr

ico

ττ

σσψ

σσψ

τσσ

Si la tensión de comprobación ideal resultante es superior al límite

plástico, el programa aplica automáticamente el coeficiente de reducción

anelástica Kr, comprobando que:

2*2*1,, 3 τσσσ ⋅+≥⋅= icorco Kr

Para finalizar, EAwin calcula el espesor mínimo de los rigidizadores para

que se puedan considerar ultrarrígidos.

3.7. Comprobación de perfiles conformados en frío

Estos perfiles tienen un tratamiento especial tal como aparece reflejado

en la norma EA-95 parte 4.

La comprobación de agotamiento ya incluye los efectos de combadura y

abolladura, por lo que no es necesario activar estas opciones.

De forma abreviada, el cálculo se basa en considerar que sólo una parte

de la sección contribuye a resistir los esfuerzos de compresión, esta sección



205

efectiva se calcula por procedimientos iterativos y se usa para obtener las

tensiones normales y tangenciales reales que intervienen en las ecuaciones de

comprobación.

Esta versión del producto no realiza cálculos especiales para elementos

sometidos a cargas concentradas o de pandeo en piezas sometidas a

compresión compuesta y con torsión.

4. Método de comprobación para barras de hormigón

Una vez realizado el cálculo matricial de la estructura y obtenidas las

leyes de esfuerzos y deformaciones para todos los efectos generados a partir

de las hipótesis de cálculo, de acuerdo con el artículo 13º de la EHE

“Combinación de acciones”. Se comienza la fase de comprobación y

dimensionamiento de las barras de hormigón; para ello se agrupan las barras

en elementos constructivos (vigas, pilares, o tirantes). Un elemento constructivo

es un grupo de barras unidas geométricamente, de comportamiento y

características (tipo de material) similares, que constituye el elemento básico

para el cálculo y comprobación de la armadura (por ejemplo: un dintel de un

edificio).

Una vez estén agrupadas las barras en elementos constructivos;

comienza el cálculo y comprobación del mismo; para ello se discretiza el

elemento constructivo en un número adecuado de secciones, sobre las que

efectuará las comprobaciones que marca la normativa de Hormigón Estructural

EHE; en cuanto a estado límite último y estado límite de servicio.

Sobre cada sección del elemento constructivo se realizan los siguientes

cálculos y comprobaciones para cada uno de los efectos provenientes de las

hipótesis de cálculo:



206

1. Determina la armadura necesaria en función de los esfuerzos que

solicitan la sección (flexión simple o compuesta, compresión simple o

compuesta, tracción simple o compuesta, flexión esviada simétrica o

asimétrica) y el tipo de elemento al que pertenezca la sección (pilar,

viga, o tirante). Para ello utiliza las fórmulas del Anejo 8 de la EHE

“Cálculo simplificado de secciones en Estado límite de agotamiento

frente a solicitaciones normales”, y otros métodos obtenidos de diversa

bibliografía técnica. Además se tiene en cuenta la inestabilidad a pandeo

del elemento de acuerdo con el método aproximado expuesto en el

artículo 43º de la EHE “Estado límite de inestabilidad”.

2. Determina los dominios de deformación de la sección, y calcula y

comprueba las tensiones y deformaciones sobre el material, con vistas a

establecer la validez de la armadura y determinar el tipo de cuantía

mínima mecánica a aplicar en la sección (artículo 42º de la EHE “Estado

límite de agotamiento frente a solicitaciones normales”).

3. Establece la cuantía mínima geométrica a aplicar en función del

elemento constructivo que sea (pilar o viga) (Art. 42º de la EHE “Estado

límite de agotamiento frente a solicitaciones normales”).

4. Calcula la armadura necesaria transversal en función de los cortantes

que solicitan la sección y del momento torsor; de acuerdo con el artículo

44º “Estado límite de agotamiento frente a cortante” y 45º “Estado límite

de agotamiento por torsión en elementos lineales” de la EHE. Para ello

compara los cortantes solicitantes con los cortantes de agotamiento de

la sección; y el torsor solicitante con los de agotamiento de la sección.

5. Comprueba la interacción torsión combinada con flexión y axil;

determinando la armadura longitudinal de refuerzo debida a torsión. (Art.

45.3.2.1 de la EHE). Y comprueba la interacción torsión combinada con



207

cortante para evitar compresiones excesivas en el hormigón (Art.

45.3.2.2. de la EHE).

6. Establece las disposiciones relativas a las armaduras (Art. 42.3.1 ,

44.2.3.4 y 45.2.3. de la EHE); en cuanto a separación máxima y cuantía

mínima de la armadura transversal, diámetro mínimo de la armadura

transversal y decolaje de la ley de momentos para soportar el

incremento de tracción debida al cortante.

7. Se comprueba que la profundidad de la fibra neutra de la sección sea

inferior al 45% del canto útil de la misma; siempre que se esté

trabajando con esfuerzos redistribuidos en el elemento (análisis lineal

con redistribución limitada), en lugar de los esfuerzos obtenidos del

cálculo lineal. (Art. 21.4 de la EHE). (El trabajar con esfuerzos

redistribuidos o no es configurable por el usuario).

8. Se comprueba la fisuración de la sección en estado límite de servicio y

para las hipótesis cuyo carácter (cuasipermanente, frecuente o poco

probable) defina el usuario. Se comprueba tanto la aparición de fisuras

por compresión (limitando la tensión sobre el hormigón), como la

aparición de fisuras por tracción (limitando la abertura máxima de fisura)

(Art.49.2 de la EHE).

9. Se establecen limitaciones relativas a la separación de las armaduras

transversales, para controlar así la fisuración por torsión y esfuerzos

cortantes. (Art. 49.3 y 49.4 de la EHE).

10. Se comprueba el estado límite de deformación controlando tanto la

flecha total, como la flecha activa, (obtenidas como suma de la flecha

instantánea y diferida). El cálculo se realiza en base al historial de

cargas introducido; haciéndose un análisis temporal de la deformación

de la pieza; teniendo en cuenta la variación con el tiempo de las



208

características del hormigón y la inercia fisurada de la sección, (obtenida

con la fórmula de Branson). (Art. 50º de la EHE)

11. En el caso de estar la sección sometida a compresión simple o

compuesta, se comprueba que no se rebase la cuantía máxima de

armadura longitudinal establecida en el artículo 42.3.3 de la EHE.

Una vez calculada y comprobada la armadura de cada una de las

secciones del elemento constructivo; se distribuye a lo largo de este,

determinando las longitudes de anclaje, empalme y doblado necesarias para el

correcto funcionamiento de la armadura. Todo ello calculado a partir de lo

prescrito en el artículo 66º de la EHE “Elaboración de ferralla y colocación de

las armaduras pasivas”.

5. Método de cálculo matricial de la matriz de rigi dez

El cálculo de esfuerzos y desplazamientos en los nudos se ha realizado

mediante un análisis matricial de la estructura, en el que se ha supuesto que

las barras son rectas, de sección constante y se comportan según la teoría

elástica de primer orden.

El tratamiento de barras de sección variable se realiza fraccionando el

elemento en al menos cuatro partes en las cuales se considera la sección fija e

igual al valor medio de la sección en los dos extremos.

Las barras se consideran unidas rígidamente entre sí por medio de unos

puntos denominados nudos, los cuales poseen seis grados de libertad (tres en

desplazamientos y tres en giros). Se supone en todo el cálculo matricial que las

deformaciones son pequeñas ya que las condiciones de equilibrio y de

compatibilidad se refieren a la geometría de la estructura previa a la

deformación (teoría elástica de primer orden).



209

Denominamos Apoyos a los nudos de la estructura en los que algunos

de los posibles grados de libertad están coartados. Esta coacción puede ser

rígida si los movimientos están totalmente impedidos, o bien elástica, si los

movimientos son proporcionales a las acciones que los provocan.

La estructura estará sometida a acciones ( fuerzas o momentos)

aplicadas en los nudos, y cargas puntuales o uniformemente repartidas en las

barras. Se supone que estas acciones son estáticas.

Las relaciones que ligan las cargas aplicadas en los nudos extremos de

una barra con los recorridos de éstos son lineales y pueden representarse en

forma matricial según la expresión:

[f] = [r]·[δ]

Siendo:

n Número de grados de libertad de cada nudo (en nuestro caso n = 6).

[f] Vector de 2n componentes representativo de las cargas aplicadas en los

extremos de la barra y referido a ejes propios de la misma.

[r] Matriz cuadrada 2n x 2n elementos denominada Matriz de Rigidez de la barra

en ejes propios de la misma.

[δ] Vector de 2n componentes que representa los desplazamientos y giros de los

nudos referidos a ejes propios de la barra.

Por otra parte hay que tener en cuenta que los movimientos de los

extremos de las barras tienen que coincidir con los movimientos de los nudos a

los que están unidas. La representación matricial de esta condición toma la

forma siguiente:

[δ] = [α]·[∆]



210

Siendo:

N Número de nudos de la estructura.

[δ] Vector de 2n componentes que representa los desplazamientos y giros de los

nudos extremos de la barra referidos a sus ejes propios.

[α] Matriz de cambio de los ejes globales de la estructura a los ejes locales de la

barra.

[∆] Vector de n x N componentes que representa los movimientos y giros de los

nudos respecto de los ejes globales de la estructura.

Por último es necesario plantear las condiciones de equilibrio de la

estructura; para lo cuál tenemos que convertir las cargas actuando en los

extremos de las barras y referidas a sus ejes propios, a ejes globales de la

estructura; de tal forma que en cada nudo la condición de equilibrio que se

establece es que las cargas exteriores aplicadas en los nudos sean iguales a la

suma de los esfuerzos que transmiten los extremos de las barras que en él

concurren. Esta condición se puede expresar de modo matricial del siguiente

modo:

[F] = [αΤ]·[f]

Siendo:

[F] Vector de n x N componentes que representan a las fuerzas y momentos

aplicadas en los nudos en ejes globales de la estructura.

[αΤ] Matriz de cambio de los ejes locales de la barra a los ejes globales de la estructura. Es la traspuesta de la matriz [α].

[f] Vector de 2n componentes representativo de las cargas aplicadas en los

extremos de la barra y referido a los ejes propios de la misma.



211

Sustituyendo las expresiones anteriores y eliminando los vectores [f] y [δ]

obtenemos una ecuación matricial que expresa el equilibrio de la estructura, y

que relaciona los desplazamientos y giros en los nudos con las fuerzas y

momentos exteriores aplicadas en los mismos.

[F] = [R]·[∆]

Siendo [R] = [αΤ]·[r]·[α] una matriz cuadrada de n x N filas y columnas

denominada Matriz de Rigidez de la Estructura.

Una vez resuelto el sistema de ecuaciones y obtenidos los

desplazamientos en los nudos de la estructura es posible obtener los esfuerzos

resultantes en los extremos de las barras según la expresión:

[f] = [r]·[α]·[∆]

Combinando las acciones obtenidas en los extremos de cada barra con

las fuerzas y momentos externos que actúan sobre ellas es posible obtener las

leyes de esfuerzos y deformaciones que se utilizarán para realizar los procesos

de dimensionado y comprobación de los elementos de la estructura.

6. Métodos de comprobación de barras de madera

En este apartado se describen los métodos de comprobación de las

barras de madera para justificar el cumplimiento de la normativa.

El método de cálculo está basado en las normas UNE ENV 1995 1-1

Eurocódigo 5:“Proyecto de Estructuras de Madera. Reglas Generales y Reglas

para Edificación” y UNE ENV 1995 1-2 Eurocódigo 5: “Proyecto de Estructuras

de Madera. Reglas Generales Proyecto de Estructuras Sometidas al Fuego”.



212

El cálculo de esfuerzos y desplazamientos se ha realizado utilizando

métodos matriciales basados en la matriz de rigidez, construida y resuelta para

la totalidad de la estructura tridimensional.

A partir de los resultados obtenidos con el cálculo anterior, y en base

alas combinaciones de hipótesis reglamentarias, se calculan las leyes de

esfuerzos en cada sección de la barra. Utilizando estos valores se realizan las

comprobaciones oportunas para verificar la validez de la sección. A

continuación se detallan las operaciones realizadas para comprobar la validez

de la sección empleada en una barra.

6.1. Comprobaciones en el estado límite de servicio


combinaciones de hipótesis del estado límite de servicio (ELS).

6.1.1. Deformaciones instantáneas incluidos los

desplazamientos en los nudos

La comprobación consiste en verificar que por cada una de las

combinaciones de hipótesis estudiada, la máxima deformación vertical

instantánea en cualquier punto de una viga (incluidos sus nudos extremos)

producida por las cargas variables de dicha combinación, debe ser inferior a un

valor de comprobación obtenido de dividir la luz total por un coeficiente que

depende del uso de la viga:

3max f

Lz ≤= δδ

Siendo:



213



f3 Limitación impuesta a la flecha instantánea según el uso de la viga (ver tabla

siguiente).

Limitación de flecha (Eurocódigo 5 Artículo 4.3) f3

Vigas en voladizo y ménsulas con la flecha medida en el extremo libre 150

Vigas y viguetas que no soporten forjados o no estén sujetas a vibraciones 300

Vigas y viguetas de forjado en los que interese limitar las vibraciones 360

Cualquier elemento cuya deformación afecte al buen servicio o aspecto de la estructura

300

6.2. Deformaciones totales los desplazamientos en l os

nudos

La comprobación consiste en verificar que por cada una de las

combinaciones de hipótesis estudiada la máxima deformación vertical total,

producida por todas las acciones de la combinación y considerando las

deformaciones diferidas por fenómenos reológicos del material, en cualquier

punto de una viga (incluidos sus nudos) debe ser inferior a un valor de

comprobación obtenido de dividir la luz total por un coeficiente que depende del

uso de la viga:

3max f

Lz ≤= δδ

Siendo:



214



f3 Limitación impuesta a la flecha total según el uso de la viga (ver tabla

siguiente).

Limitación de flecha (Eurocódigo 5 Artículo 4.3) f3

Vigas en voladizo y ménsulas con la flecha medida en el extremo libre 100

Vigas y viguetas que no soporten forjados o no estén sujetas a vibraciones 200

Vigas y viguetas de forjado en los que interese limitar las vibraciones 200

Cualquier elemento cuya deformación afecte al buen servicio o aspecto de la estructura

200

6.3. Deformaciones instantáneas locales (sin tener en

cuenta los desplazamientos en los nudos)


en la barra por las cargas variables de cada una de las combinaciones de

hipótesis estudiada, sin tener en cuenta los desplazamientos de los nudos

extremos, debe ser inferior a un valor de comprobación obtenido de dividir la

longitud total por un coeficiente que depende del uso de la viga:

3

2'

2'

2'max f


Siendo:




215


f3 Limitación impuesta a la flecha instantánea según el uso de la viga. (Ver

tabla apartado anterior).

6.4. Deformaciones locales totales (sin tener en cu enta

los desplazamientos enlos nudos)


en la barra por las acciones de cada una de las combinaciones de hipótesis

estudiada, sin tener en cuenta los desplazamientos de los nudos extremos y

considerando las deformaciones diferidas, debe ser inferior a un valor de

comprobación obtenido de dividir la longitud total por un coeficiente que

depende del uso de la viga:

3

2'

2'

2'max f


Siendo:



f3 Limitación impuesta a la flecha total según el uso de la viga. (Ver tabla

apartado anterior).


Esta validación consiste en asegurar que los desplazamientos

horizontales, incluyendo aquellos producidos por deformaciones diferidas, de



216

cualquier nudo de la estructura estén acotados. El valor límite de las

deformaciones depende de la altura del nudo y del tipo de edificio:

1

22max f

Czyx ≤+= δδδ

Siendo:

δx Desplazamiento en el eje global horizontal X (m).

δy Desplazamiento en el eje global horizontal Y (m).

Cz Altura absoluta del nudo (medida desde la base o nudo de inferior cota en

metros).

f1 Limitación impuesta a la flecha. Los valores típicos se muestran en la tabla

siguiente:

Edificios f1 f2

Varias alturas 150 200

Una altura con puente grúa 300 300

Una altura sin puente grúa 150 150


En el nudo superior de la barra se comprobará que la deformación

horizontal que se produce exclusivamente en esa planta no supere un valor

que depende de la longitud del pilar y del tipo de edificio:

( ) ( )2

2222max f

Lyjxjyixi ≤+−+= δδδδδ



217

Siendo:

δxi, δxj Desplazamiento según el eje global horizontal X del nudo i y del nudo j (m).

δyi, δyj Desplazamiento según el eje global horizontal Y del nudo i y del nudo j (m).

L Altura de la planta (m). Distancia entre el nudo i y el nudo j.

f2 Limitación impuesta a la flecha según el tipo de edificio (ver tabla anterior).

6.7. Comprobaciones en el estado límite último


combinaciones de hipótesis del estado límite último (ELU).

6.7.1. Agotamiento de secciones

Las siguientes ecuaciones se aplican para todas las combinaciones de

hipótesis activas, a cada sección de la barra (según el número de divisiones

establecido) y en determinados puntos de la sección considerados críticos,

según la forma de la sección. La norma Eurocódigo 5 justifica el planteamiento

de estas ecuaciones en su Capitulo 5. Estados Límites Últimos.

6.7.2. Índice de Utilización por Tensiones Normales

1,

,,

,

,,

2

,0,

,0, ≤⋅++

dm

dymm

dm

dxm

dc

dc

fk

ff

σσσ

Ó

1,

,,

,

,,

2

,0,

,0, ≤+⋅+

dm

dym

dm

dxmm

dc

dc

ffk

f

σσσ



218

1,

,,

,

,,

,0,

,0, ≤+⋅+dm

dym

dm

dxmm

dc

dc

ffk

f

σσσ

Ó

1,

,,

,

,,

2

,0,

,0, ≤+⋅+

dm

dym

dm

dxmm

dc

dc

ffk

f

σσσ

Siendo:

σtd Tensión de tracción ponderada que se alcanza en el punto crítico analizado de

la sección en kg/cm².

σcd Tensión de compresión ponderada que se alcanza en el punto crítico

analizado de la sección en kg/cm².

σm xd Tensión ponderada de flexión alrededor del eje x’ local que se alcanza en el

punto crítico analizado de la sección en kg/cm².

σm yd Tensión ponderada de flexión alrededor del eje y’ local que se alcanza en el


k m Coeficiente corrector por la forma de la sección.

f td Resistencia de cálculo a tracción paralela del material en kg/cm2.

f cd Resistencia de cálculo a compresión paralela del material en kg/cm2.

f m d Resistencia de cálculo a flexión del material en kg/cm2.

6.7.3. Índice de Utilización por Tensiones tangenci ales

1,

≤dv

d

f

τ

1

2

,,

, ≤

+⋅ dv

d

dvforma

dtor

ffk

ττ



219

Siendo:

τ d Tensión tangencial ponderada por esfuerzos cortantes que se alcanza en el punto crítico analizado de la sección en kg/cm².

τ tor Tensión tangencial ponderada por esfuerzos torsores que se alcanza en el


k forma Coeficiente corrector por la forma de la sección.

f v,d Resistencia de cálculo a cortante del material en kg/cm2.

6.8. Resistencia a tracción simple

Esta ecuación se aplica a todas las combinaciones de hipótesis activas y

a cada sección de la barra (según el número de divisiones establecido) siempre

que el esfuerzo axil sea de tracción. Según el apartado 5.1.2. del Eurocódigo 5:

uA

Nσσ ≤=

*

Siendo:

σ* Tensión normal ponderada kg/cm².


A Área neta de la sección en cm².

σu Resistencia de cálculo a tracción del material en kg/cm².



220

6.9. Pandeo por compresión y flexión

La comprobación realizada depende del grado de simetría y de la

esbeltez mecánica relativa de la pieza.

El cálculo de la esbeltez mecánica de piezas simples de sección

constante se ha realizado utilizando las siguientes ecuaciones:

β⋅= ll k i

l k=λ

Siendo:

l Longitud real de la pieza.

β Coeficiente de esbeltez.

lk Longitud de pandeo en el plano considerado.

i Radio de giro de la sección bruta de la pieza respecto al eje de inercia

considerado.

λ Esbeltez mecánica de la pieza en el plano considerado.

El cálculo del coeficiente de esbeltez β se puede realizar por dos

métodos:

1. Método de Julián y Lawrence.

2. Método asimétrico. Apropiado para construcciones de baja altura con

pilares articulados en sus bases.



221

Ambos métodos son aplicables a edificios translacionales e

intraslacionales.

El cálculo de la esbeltez mecánica relativa se ha realizado utilizando la

siguiente ecuación:

k

kcrel E

f

,0

,0,⋅=πλλ

Siendo:

� Esbeltez mecánica de la pieza en el plano considerado.

f ck Resistencia característica a compresión paralela del material en kg/cm2.

E0,k Valor característico del módulo de elasticidad lineal del material en kg/cm2

λ rel Esbeltez mecánica relativa de la pieza en el plano considerado.

6.9.1. Piezas de doble simetría o simetría puntual:

Los índices de utilización en esta comprobación deberán cumplir las

siguientes condiciones:

1,

,,

,

,,

2

,0,

,0, ≤⋅++

dm

dymm

dm

dxm

dc

dc

fk

ff

σσσ

1,

,,

,

,,

2

,0,

,0, ≤+⋅+

dm

dym

dm

dxmm

dc

dc

ffk

f

σσσ



222

Siendo:

σcd Máxima tensión ponderada de compresión que se alcanza en la sección en

kg/cm².

σm xd Máxima tensión ponderada de flexión alrededor del eje x’ local que se

alcanza en la sección en kg/cm².

σm yd Máxima tensión ponderada de flexión alrededor del eje y’ local que se

alcanza en la sección en kg/cm².

k c, x y k c, y Coeficientes de pandeo correspondientes a la esbeltez relativa según los

ejes x’ e y’ locales de la sección.

k m Coeficiente corrector por la forma de la sección.

f cd Resistencia de cálculo a compresión paralela del material en kg/cm2.

f m d Resistencia de cálculo a flexión del material en kg/cm2.

6.10. Pandeo lateral o vuelco lateral de vigas

Esta comprobación se realiza en barras de sección simétrica respecto

del eje x' o bien con simetría puntual, y en aquellas secciones para las que se

conoce tanto el módulo de torsión como el de alabeo.

Es necesario indicar el número de fijaciones intermedias si las hay, es

decir, el número de puntos aislados e inmovilizados en sentido transversal.

EMwin considera estos arriostramientos repartidos uniformemente en el interior

del elemento constructivo.



223

La comprobación corresponde a la descrita por la norma Eurocódigo 5

en su apartado 5.2.2. Consiste en verificar que el máximo momento flector

ponderado que actúa sobre la viga o tramo considerado se mantenga por

debajo del momento crítico de pandeo lateral, expresado de la forma:

x

y

Tyk

efcri

II

IGIEMM

−

⋅⋅⋅⋅=≤

11,0*

max

π

Siendo:

Iy Momento de inercia de la sección total de la viga respecto al eje contenido

en el plano de flexión.

Ix Momento de inercia de la sección total de la viga respecto al eje

perpendicular al plano de flexión.

E0,k Valor característico del módulo de elasticidad lineal del material en kg/cm2

G Módulo de elasticidad transversal del material en kg/cm2.

IT Módulo de torsión de la sección total de la viga.

lef Longitud efectiva de vuelco entre apoyos o entre puntos en los cuales está

impedido el giro y desplazamiento horizontal.

6.11. Resistencia en situación de incendio

La comprobación de los requisitos de resistencia en situación de

incendio se realiza para las combinaciones de hipótesis de estados límites

últimos analizando individualmente los elementos constructivos según el

método de la sección reducida. Esta comprobación se realiza conforme a lo

especificado en el apartado 4.1. del Eurocódigo 5.



224

El cálculo de los valores estáticos de la sección eficaz se ha realizado

con una reducción en todas las superficies expuestas de la sección transversal

inicial según la profundidad eficaz de carbonización calculada por la expresión:

mmktdef 700 ⋅+⋅= β

Siendo

β 0 Velocidad de carbonización del material en mm/min.

t Tiempo de resistencia al fuego normalizado exigido a la pieza en min.

k0 Factor corrector según el tipo de recubrimiento superficial

def Profundidad de carbonización eficaz en mm.

Obtenidos los valores estáticos de la sección eficaz, se realizan las

comprobaciones para los estados límites últimos utilizando las expresiones de

cálculo de los índices de utilización definidas anteriormente y teniendo en

cuenta los siguientes planteamientos:

Los valores de cálculo de las resistencias del material se determinan

considerando los valores medios de sus propiedades y un coeficiente de

seguridad igual a 1.

0.1, =fMy

Igualmente se entiende que las propiedades de la sección eficaz no

quedan afectadas por la temperatura y la humedad por lo que el coeficiente

corrector por estos factores también es la unidad.

0.1mod, =fk



225

Los efectos de cálculo de las distintas hipótesis de carga son los mismos

que los utilizados para el cálculo en situación normal, afectados por un

coeficiente reductor de valor:

6.0=η

En situación de incendio la comprobación de agotamiento por tensiones

tangenciales no incluye la comprobación de las tensiones por cortante.

Para los elementos secundarios de la estructura (arriostramientos) la

comprobación en situación de incendio se limita a verificar que el área de la

sección reducida no es inferior al 60 % del área de la sección transversal inicial.

Esta versión del producto no realiza cálculos especiales para elementos

sometidos a cargas concentradas (compresión y tracción perpendicular), ni la

comprobación de tensiones inclinadas a la dirección fibra.



226

6.12. Coeficientes de seguridad EHE

CARGAS

Barra Grupo carga Dist. origen (m)

Long. (m) FX (1) FY (1) FZ (1) MX (2) MY (2) MZ (2)

Peso Propio (elemento) 0,00 2,32 0,00 0,00 -0,13 0,00 0,00 0,00 148-146

Carga Gravitatoria 0,00 2,32 0,00 0,00 -0,16 0,00 0,00 0,00













62-73 Peso Propio (elemento) 0,00 0,15 0,00 0,00 -0,14 0,00 0,00 0,00




227























228























229























230




Sobrecarga Puntual 1,00 0,00 0,00 0,00 -2,50 0,00 0,00 0,00



















231























232























233























234























235























236























237















238

6.13. Coeficientes de seguridad NBE-AE95

COEFICIENTES SEGURIDAD NBE-AE95

Estado Acciones Permanentes Variables Accidentales

Efecto desfavorable 1,33 1,50 1,00 ELU

Efecto favorable 1,00 0,00 0,00

Efecto desfavorable 1,00 1,00 0,00 ELS


6.14. Coeficientes de seguridad EHE

COEFICIENTES SEGURIDAD EHE

Estado Acciones Permanentes Variables Accidentales

Situación persistente o transitoria

ELU Efecto desfavorable 1,50 1,60 0,00


ELS Efecto desfavorable 1,00 1,00 0,00


Situación accidental

ELU Efecto desfavorable 1,00 1,00 1,00



239


Nivel de control de ejecución Normal

6.15. Geometría

GEOMETRIA

Barra Longitud (m)

Angulo con el eje X

(º)

Angulo con el plano XY

(º)

Angulo de la sección transversal

(º)

148-146 2,32 -90,0 0,0 -1,0

147-149 2,32 90,0 0,0 -1,0

150-148 2,32 -90,0 0,0 -1,0

151-153 2,32 90,0 0,0 -1,0

154-152 2,32 -90,0 0,0 -1,0

153-155 2,32 90,0 0,0 -1,0

156-154 2,32 -90,0 0,0 -1,0

62-73 0,15 0,0 1,0 180,0

63-73 0,15 0,0 1,0 180,0

64-74 0,15 0,0 1,0 180,0

65-74 0,15 0,0 1,0 180,0

66-75 0,15 0,0 1,0 180,0

67-75 0,15 0,0 1,0 180,0



240

68-76 0,15 0,0 1,0 180,0

69-76 0,15 0,0 1,0 180,0

155-157 2,32 90,0 0,0 -1,0

158-156 2,32 -90,0 0,0 -1,0

157-159 2,32 90,0 0,0 -1,0

160-158 2,32 -90,0 0,0 -1,0

159-161 2,32 90,0 0,0 -1,0

162-160 2,32 -90,0 0,0 -1,0

161-163 2,32 90,0 0,0 -1,0

164-162 2,32 -90,0 0,0 -1,0

14-16 2,32 90,0 0,0 0,0

15-17 2,32 90,0 0,0 0,0

16-18 2,32 90,0 0,0 0,0

17-19 2,32 90,0 0,0 0,0

18-20 2,32 90,0 0,0 0,0

19-21 2,32 90,0 0,0 0,0

20-22 2,32 90,0 0,0 0,0

21-23 2,32 90,0 0,0 0,0

22-24 2,32 90,0 0,0 0,0

23-25 2,32 90,0 0,0 0,0



241

24-26 2,32 90,0 0,0 0,0

25-27 2,32 90,0 0,0 0,0

77-83 1,50 0,0 0,0 0,0

78-84 1,50 0,0 0,0 0,0

79-85 1,50 0,0 0,0 0,0

80-86 1,50 0,0 0,0 0,0

81-87 1,50 0,0 0,0 0,0

82-88 1,50 0,0 0,0 0,0

77-78 2,32 90,0 0,0 0,0

83-84 2,32 90,0 0,0 0,0

78-79 2,32 90,0 0,0 0,0

84-85 2,32 90,0 0,0 0,0

79-80 2,32 90,0 0,0 0,0

85-86 2,32 90,0 0,0 0,0

80-81 2,32 90,0 0,0 0,0

86-87 2,32 90,0 0,0 0,0

81-82 2,32 90,0 0,0 0,0

87-88 2,32 90,0 0,0 0,0

0-77 6,35 0,0 90,0 -90,0

77-14 1,59 0,0 90,0 -90,0



242

2-78 6,35 0,0 90,0 -90,0

78-16 1,59 0,0 90,0 -90,0

4-79 6,35 0,0 90,0 -90,0

79-18 1,59 0,0 90,0 -90,0

6-80 6,35 0,0 90,0 -90,0

80-20 1,59 0,0 90,0 -90,0

8-81 6,35 0,0 90,0 -90,0

81-22 1,59 0,0 90,0 -90,0

10-82 6,35 0,0 90,0 -90,0

82-24 1,59 0,0 90,0 -90,0

83-89 2,00 0,0 0,0 0,0

84-90 2,00 0,0 0,0 0,0

85-91 2,00 0,0 0,0 0,0

86-92 2,00 0,0 0,0 0,0

87-93 2,00 0,0 0,0 0,0

88-94 2,00 0,0 0,0 0,0

89-90 2,32 90,0 0,0 0,0

90-91 2,32 90,0 0,0 0,0

91-92 2,32 90,0 0,0 0,0

92-93 2,32 90,0 0,0 0,0



243

93-94 2,32 90,0 0,0 0,0

89-95 1,50 0,0 0,0 0,0

90-96 1,50 0,0 0,0 0,0

91-97 1,50 0,0 0,0 0,0

92-98 1,50 0,0 0,0 0,0

93-99 1,50 0,0 0,0 0,0

94-100 1,50 0,0 0,0 0,0

95-96 2,32 90,0 0,0 0,0

96-97 2,32 90,0 0,0 0,0

97-98 2,32 90,0 0,0 0,0

98-99 2,32 90,0 0,0 0,0

99-100 2,32 90,0 0,0 0,0

1-95 6,35 0,0 90,0 90,0

95-15 1,59 0,0 90,0 90,0

3-96 6,35 0,0 90,0 90,0

96-17 1,59 0,0 90,0 90,0

5-97 6,35 0,0 90,0 90,0

97-19 1,59 0,0 90,0 90,0

7-98 6,35 0,0 90,0 90,0

98-21 1,59 0,0 90,0 90,0



244

9-99 6,35 0,0 90,0 90,0

99-23 1,59 0,0 90,0 90,0

11-100 6,35 0,0 90,0 90,0

100-25 1,59 0,0 90,0 90,0

83-107 2,50 0,0 90,0 0,0

101-83 6,35 0,0 90,0 0,0

14-28 0,88 0,0 90,0 -90,0

15-29 0,88 0,0 90,0 90,0

16-30 0,88 0,0 90,0 -90,0

89-114 2,50 0,0 90,0 0,0

108-89 6,35 0,0 90,0 0,0

17-31 0,88 0,0 90,0 90,0

18-32 0,88 0,0 90,0 -90,0

19-33 0,88 0,0 90,0 90,0

20-34 0,88 0,0 90,0 -90,0

21-35 0,88 0,0 90,0 90,0

12-117 6,35 0,0 90,0 -90,0

117-26 1,59 0,0 90,0 -90,0

115-116 6,35 0,0 90,0 0,0

117-116 1,50 0,0 0,0 0,0



245

116-118 2,50 0,0 90,0 0,0

22-36 0,88 0,0 90,0 -90,0

23-37 0,88 0,0 90,0 90,0

24-38 0,88 0,0 90,0 -90,0

25-39 0,88 0,0 90,0 90,0

26-40 0,88 0,0 90,0 -90,0

27-41 0,88 0,0 90,0 90,0

13-121 6,35 0,0 90,0 90,0

121-27 1,59 0,0 90,0 90,0

119-120 6,35 0,0 90,0 0,0

120-121 1,50 0,0 0,0 0,0

120-122 2,50 0,0 90,0 0,0

116-120 2,00 0,0 0,0 0,0

28-42 1,18 0,0 1,0 180,0

29-43 1,18 0,0 1,0 180,0

30-44 1,18 0,0 1,0 180,0

31-45 1,18 0,0 1,0 180,0

32-46 1,18 0,0 1,0 180,0

123-125 2,32 90,0 0,0 -1,0

126-124 2,32 -90,0 0,0 -1,0



246

125-127 2,32 90,0 0,0 -1,0

128-126 2,32 -90,0 0,0 -1,0

127-129 2,32 90,0 0,0 -1,0

130-128 2,32 -90,0 0,0 -1,0

33-47 1,18 0,0 1,0 180,0

34-48 1,18 0,0 1,0 180,0

35-49 1,18 0,0 1,0 180,0

36-50 1,18 0,0 1,0 180,0

37-51 1,18 0,0 1,0 180,0

38-52 1,18 0,0 1,0 180,0

39-53 1,18 0,0 1,0 180,0

40-54 1,18 0,0 1,0 180,0

41-55 1,18 0,0 1,0 180,0

42-107 0,33 0,0 1,0 180,0

129-131 2,32 90,0 0,0 -1,0

132-130 2,32 -90,0 0,0 -1,0

131-133 2,32 90,0 0,0 -1,0

134-132 2,32 -90,0 0,0 -1,0

133-135 2,32 90,0 0,0 -1,0

136-134 2,32 -90,0 0,0 -1,0



247

137-139 2,32 90,0 0,0 -1,0

140-138 2,32 -90,0 0,0 -1,0

107-56 0,85 0,0 1,0 180,0

43-114 0,33 0,0 1,0 180,0

114-57 0,85 0,0 1,0 180,0

44-58 1,18 0,0 1,0 180,0

45-59 1,18 0,0 1,0 180,0

46-60 1,18 0,0 1,0 180,0

47-61 1,18 0,0 1,0 180,0

48-62 1,18 0,0 1,0 180,0

49-63 1,18 0,0 1,0 180,0

50-64 1,18 0,0 1,0 180,0

51-65 1,18 0,0 1,0 180,0

139-141 2,32 90,0 0,0 -1,0

142-140 2,32 -90,0 0,0 -1,0

141-143 2,32 90,0 0,0 -1,0

144-142 2,32 -90,0 0,0 -1,0

143-145 2,32 90,0 0,0 -1,0

146-144 2,32 -90,0 0,0 -1,0

145-147 2,32 90,0 0,0 -1,0



248

52-66 1,18 0,0 1,0 180,0

53-67 1,18 0,0 1,0 180,0

54-118 0,33 0,0 1,0 180,0

118-68 0,85 0,0 1,0 180,0

55-122 0,33 0,0 1,0 180,0

122-69 0,85 0,0 1,0 180,0

56-70 0,15 0,0 1,0 180,0

57-70 0,15 0,0 1,0 180,0

58-71 0,15 0,0 1,0 180,0

59-71 0,15 0,0 1,0 180,0

60-72 0,15 0,0 1,0 180,0

61-72 0,15 0,0 1,0 180,0

6.16. Sección

SECCION

Barra Familia Serie Área (cm2)

Ix' (cm4)

Iy' (cm4)

J (cm4)

148-146 Tubo RECTANGULAR 120-60-5 16,10 279,00 94,00 241,00




249






















250






















251






















252












90-91 Perfiles IPE IPE-80 7,64 80,10 8,49 0,72

91-92 Perfiles IPE IPE-80 7,64 80,10 8,49 0,72

92-93 Perfiles IPE IPE-80 7,64 80,10 8,49 0,72

93-94 Perfiles IPE IPE-80 7,64 80,10 8,49 0,72







253






















254






















255






















256






















257






















258













7. Pilar Exterior


Los mayores desplazamientos horizontales totales (relativos a la cota

cero) se producen en el nudo 121 de la barra EC 13-121, con perfil 120-80-5 y

para la hipótesis de trabajo H4-CG0:

δht = 0,4 mm < 6.350,0/150=42,3 mm = δMAX



259


Los mayores desplazamientos horizontales por planta (relativos al nivel

de planta) se producen en el nudo 121 de la barra EC 13-121, con perfil 120-

80-5 y para la hipótesis de trabajo H4-CG0.

δhp = 0,4 mm < 6.350,0/150=42,3 mm = δMAX


La sección sometida a mayores tensiones se encuentra a 0,000 m del

origen de la barra 26-40, con perfil 120-80-5 y para la combinación de hipótesis

H2-CG0. El punto más solicitado es el de coordenadas locales x'=40,0 y'=0,0,

donde la tensión normal alcanza -2,3 N/mm² y la tensión tangencial -0,1 N/mm².

σVM = 2,3 N/mm² < 260,0 N/mm² = σu


La barra más desfavorable en cuanto a pandeo por compresión y flexión

es la de referencia 1-95. Se trata de una sección del tipo 120-80-5, con simetría

doble o puntual y con arriostramientos que impiden el desplazamiento en el

plano definido por la directriz y el eje x':

Coeficiente de esbeltez plano normal al eje x' = Bx 0,64

Esbeltez mecánica plano normal al eje x' = Lmbx 92,9

Coeficiente de pandeo para la esbeltez anterior w 1,81

En la sección situada a 1,905 m del origen de la barra los esfuerzos

resultantes para la combinación de hipótesis H1-CG1 son:



260

Esfuerzo normal ponderado = N 2,3 kN

Momento flector ponderado eje x' = Mx 0,003 kN·m

Comprobación de pandeo según el plano perpendicular al eje x':

σ = 2,3 N/mm² < 260,0 N/mm² = σu

7.5. Esbeltez en el plano perpendicular al eje x’

La barra de mayor esbeltez es la de referencia 13-121, con perfil 120-80-

5 y para la combinación de hipótesis H1-CG0. Considerando una longitud real

de 6,350 m, y teniendo en cuenta las coacciones en los extremos y la inercia

de las barras contiguas, se obtiene un coeficiente de esbeltez β= 1,00.

λ = 145,6 < 200 = λMAX

8. Pilar Interior


Los mayores desplazamientos horizontales totales (relativos a la cota

cero) se producen en el nudo 100 de la barra EC 11-100, con perfil 120-80-5 y

para la hipótesis de trabajo H4-CG0:

δht = 0,4 mm < 6.350,0/150=42,3 mm = δMAX


Los mayores desplazamientos horizontales por planta (relativos al nivel

de planta) se producen en el nudo 100 de la barra EC 11-100, con perfil 120-

80-5 y para la hipótesis de trabajo H4-CG0.



261

δhp = 0,4 mm < 6.350,0/150=42,3 mm = δMAX





donde la tensión normal alcanza -38,7 N/mm² y la tensión tangencial -0,2

N/mm².

σVM = 38,7 N/mm² < 260,0 N/mm² = σu



es la de referencia 80-20. Se trata de una sección del tipo 120-80-5, con

simetría doble o puntual y con arriostramientos que impiden el desplazamiento

en el plano definido por la directriz y el eje x':











262

σ = 17,1 N/mm² < 260,0 N/mm² = σu


La barra de mayor esbeltez es la de referencia 2-78, con perfil 120-80-5

y para la combinación de hipótesis H1-CG0. Considerando una longitud real de

6,350 m, y teniendo en cuenta las coacciones en los extremos y la inercia de

las barras contiguas, se obtiene un coeficiente de esbeltez β= 1,00.

λ = 145,6 < 200 = λMAX

9. Correa

9.1. Deformaciones locales

Las mayores deformaciones locales (sin contabilizar los

desplazamientos en los nudos) se producen a 1,160 m del origen de la barra

161-163, con perfil 120-60-5 y para la hipótesis de trabajo H4-CG1.

δl = 0,2 mm < 2.320,0/250=9,3 mm = δMAX



origen de la barra 161-163, con perfil 120-60-5 y para la combinación de

hipótesis H1-CG1. El punto más solicitado es el de coordenadas locales x'=0,0

y'=-60,0, donde la tensión normal alcanza 6,3 N/mm² y la tensión tangencial 0,0

N/mm².



263

σVM = 6,3 N/mm² < 240,0 N/mm² = σu

10. Dintel

10.1. Deformaciones totales

Las mayores deformaciones totales (deformaciones locales más los



δt = 3,2 mm < 5.000,8/250=20,0 mm = δMAX





δl = 0,2 mm < 1.175,2/250=4,7 mm = δMAX





donde la tensión normal alcanza -32,4 N/mm² y la tensión tangencial -0,1

N/mm².

σVM = 32,4 N/mm² < 260,0 N/mm² = σu



264














σ = 28,8 N/mm² < 260,0 N/mm² = σu


La barra de mayor esbeltez es la de referencia 47-61, con perfil 120-80-5

y para la combinación de hipótesis H1-CG0. Considerando una longitud real de

1,175 m, y teniendo en cuenta las coacciones en los extremos y la inercia de

las barras contiguas, se obtiene un coeficiente de esbeltez β= 1,00.

λ = 27,0 < 200 = λMAX



265

11. Entramado Lateral





δl = 0,0 mm < 2.320,0/250=9,3 mm = δMAX














σ = 2,0 N/mm² < 260,0 N/mm² = σu



266


La barra de mayor esbeltez es la de referencia 25-27, con perfil 120-100-

5 y para la combinación de hipótesis H1-CG0. Considerando una longitud real

de 2,320 m, y teniendo en cuenta las coacciones en los extremos y la inercia

de las barras contiguas, se obtiene un coeficiente de esbeltez β= 1,00.

λ = 51,3 < 200 = λMAX



267

ANEXO 8: Coeficientes de seguridad EHE `para la

estructura del foso de aspiración

CARGAS

Barra Grupo carga Dist. origen (m)

Long. (m) FX (1) FY (1) FZ (1) MX (2) MY (2) MZ (2)

Peso Propio (elemento) 0,00 1,96 0,00 0,00 -0,13 0,00 0,00 0,00

Carga Gravitatoria 0,00 1,96 0,00 0,00 -0,55 0,00 0,00 0,00 45-46

Sobrecarga de Uso 0,00 1,96 0,00 0,00 -0,50 0,00 0,00 0,00















268























269























270























271














272

ANEXO 9: FICHAS TÉCNICAS

1. Ficha técnica del alcohol isopropílico

� Descripción:

PROPAN-2-OL

2-Propanol

Alcohol isopropílico

Isopropanol

C3H8O/(CH3)2CHOH

Masa molecular: 60.1

TIPOS DE PELIGRO/

EXPOSICION

PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS

PREVENCION

PRIMEROS AUXILIOS/

LUCHA CONTRA

INCENDIOS

INCENDIO

Altamente inflamable. El calentamiento intenso puede

producir aumento de la presión con

riesgo de estallido.

Evitar llama abierta, NO

producir chispas y NO fumar.

Polvos, espuma resistente al

alcohol, agua en grandes cantidades, dióxido de carbono.

EXPLOSION Las mezclas

vapor/aire son explosivas.

Sistema cerrado, ventilación, equipo

eléctrico y de alumbrado a prueba

de explosiones.

En caso de incendio: mantener fríos los bidones y

demás instalaciones por pulverización

con agua.

EXPOSICION

INHALACION

Dolor de garganta, tos, dolor de

cabeza, náusea, vómitos, vértigo,

somnolencia.

Ventilación, extracción

localizada o protección

respiratoria.

Aire limpio, reposo y someter a

atención médica.



273

PIEL Enrojecimiento. Guantes

protectores.

Quitar las ropas contaminadas,

aclarar la piel con agua.

OJOS Dolor,

enrojecimiento, visión borrosa.

Gafas ajustadas de seguridad.

Enjuagar con agua abundante durante

varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede

hacerse con facilidad), después

consultar a un médico.

INGESTION

Dolor de garganta, vértigo, náusea,

vómitos, somnolencia.

No comer, beber ni fumar durante el

trabajo.

NO provocar el vómito y someter a atención médica.

DERRAMAS Y FUGAS ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO

Evacuar la zona de peligro. Recoger el líquido

procedente de la fuga en recipientes herméticos,

absorber el líquido residual en arena o absorbente

inerte y trasladarlo a un lugar seguro.

A prueba de incendio. Separado de oxidantes

fuertes. Mantener en lugar frío; mantener en una

habitación bien ventilada.

símbolo F

símbolo Xi

R: 11-41-67

S: (2-)7-16-24-26-39

Clasificación de Peligros NU: 3

Grupo de Envasado NU: II

CE



274

� Datos importantes:

- Estado físico, aspecto: líquido, incoloro, claro

- Peligros físicos: El vapor se mezcla bien con el aire, se forman

fácilmente mezclas explosivas.

- Peligros químicos: Reacciona con oxidantes fuertes.

- Limites de exposición: TLV(como TWA): 400 ppm; 983 mg/m3 (ACGIH

1990-1991). TLV (como STEL):

- Vías de exposición: La sustancia se puede absorber por inhalación del

vapor, por inhalación del aerosol y por ingestión.

- Riesgo de inhalación: Por la evaporación de esta sustancia a 20°C se

puede alcanzar bastante rápidamente una concentración nociva en el

aire.

- Efectos de exposición de corta duración: La sustancia irrita los ojos, la

piel y el tracto respiratorio. La sustancia puede tener efectos sobre el

sistema nervioso central, dando lugar a depresión. La exposición muy

por encima del OEL puede producir pérdida de conocimiento. Los

efectos pueden aparecer de forma no inmediata. Se recomienda

vigilancia médica.

- Efectos de exposición prolongada o repetida: El contacto prolongado o

repetido con la piel puede producir dermatitis.

� Propiedades físicas:

- Punto de ebullición: 83°C



275

- Punto de fusión: -90°C

- Densidad relativa (agua = 1): 0.79

- Solubilidad en agua: miscible

- Presión de vapor, kPa a 20°C: 4.4

- Densidad relativa de vapor (aire = 1): 2.1

- Densidad relativa de la mezcla vapor/aire a 20°C ( aire = 1): 1.05

- Punto de inflamación: 11.7°C

- Temperatura de autoignición: 455°C

- Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 2-12

- Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: <0.28

� Datos ambientales: Se aconseja firmemente que el producto

entre en contacto con el medio ambiente.

� Nota legal importante:

Ni la CCE ni la IPCS ni sus representantes son responsables del posible

uso de esta información. Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité

Internacional de Expertos del IPCS y es independiente de requisitos legales. La

versión española incluye el etiquetado asignado por la clasificación europea,

actualizado a la vigésima adaptación de la Directiva 67/548/CEE traspuesta a

la legislación española por el Real Decreto 363/95 (BOE 5.6.95).



276

2. Ficha técnica del etil metil cetona

� Descripción

PENTAN-2-ONA

2-Pentanona

Metil propil cetona

Etil acetona

CH3COCH2CH2CH3

Masa molecular: 86.1

TIPOS DE PELIGRO/

EXPOSICION

PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS

PREVENCION

PRIMEROS AUXILIOS/

LUCHA CONTRA

INCENDIOS

INCENDIO Altamente inflamable. Evitar llama abierta, NO producir chispas

y NO fumar.

Polvo, AFFF, espuma resistente

al alcohol, dióxido de carbono.

EXPLOSION Las mezclas

vapor/aire son explosivas.

Sistema cerrado, ventilación, equipo

eléctrico y de alumbrado a prueba de explosiones. NO

utilizar aire comprimido para llenar, vaciar o

manipular.

En caso de incendio:

mantener fríos los bidones y demás instalaciones por pulverización con

agua.

EXPOSICION

INHALACION Somnolencia, pesadez.

Ventilación, extracción

localizada o protección

respiratoria.

Aire limpio, reposo y someter

a atención médica.



277

PIEL Piel seca,

enrojecimiento. Guantes protectores.

Quitar las ropas contaminadas,

aclarar la piel con agua abundante o

ducharse.

OJOS Enrojecimiento, dolor. Gafas ajustadas de

seguridad.

Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar

las lentes de contacto si puede

hacerse con facilidad),

después consultar a un médico.

INGESTION Náusea, vómitos (para

mayor información véase Inhalación).

No comer, beber ni fumar durante el

trabajo.

Enjuagar la boca y someter a

atención médica.

DERRAMAS Y FUGAS ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO

Ventilación. Recoger el líquido procedente de la

fuga en recipientes herméticos; absorber el

líquido residual en arena o absorbente inerte y

trasladarlo a un lugar seguro. NO verter en el

alcantarillado.

A prueba de incendio. Clasificación de Peligros

NU: 3 Grupo de Envasado NU: II

� Datos importantes:

- Estado físico; aspecto: Líquido incoloro, con olor característico.



278

- Peligros físicos: El vapor se mezcla bien con el aire, se forman

fácilmente mezclas explosivas.

- Peligros químicos: Puede reaccionar vigorosamente con agentes

oxidantes.

- Limites de exposición: TLV (como TWA): 200 ppm; 705 mg/m3(ACGIH

1990-1991). TLV (como STEL): 250 ppm; 881 mg/m3 (ACGIH 1990-

1991).

- Vías de exposición: La sustancia se puede absorber por inhalación del

vapor, a través de la piel y por ingestión.

- Riesgo de inhalación: Por la evaporación de esta sustancia a 20°C se

puede alcanzar bastante rápidamente una concentración nociva en el

aire.

- Efectos de exposición de corta duración: La sustancia irrita los ojos, la

piel y el tracto respiratorio. La exposición podría causar disminución de

la consciencia.

- Efectos de exposición prolongada o repetida: El líquido desengrasa la

piel.

� Propiedades físicas:

- Punto de ebullición: 102°C

- Punto de fusión: -78°C

- Densidad relativa (agua = 1): 0.8

- Solubilidad en agua: Moderada (4 g/100 ml en 20°C)



279

- Presión de vapor, kPa a 20°C: 1.6

- Densidad relativa de vapor (aire = 1): 3.0

- Densidad relativa de la mezcla vapor/aire a 20°C ( aire = 1): 1.03

- Punto de inflamación: 7°C (c.c.)°C

- Temperatura de autoignición: 505°C

- Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 1.5-8.2

- Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: 0.91

DOCUMENTO Nº 2:

PLANOS

DOCUMENTO Nº 3:

PLIEGO DE CONDICIONES



291

INDICE DEL PLIEGO DE CONDICIONES

1. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES 293

1.1. Cabina de pintura 293

1.1.1. Características generales 293

1.1.2. Filtros 296

1.1.2.1. Filtros superficie plegada (equipo impulsión) 297

1.1.2.2. Filtros de bolsa (equipo impulsión) 297

1.1.2.3. Filtros de manta (plenum impulsión) 298

1.1.2.4. Filtros papel tipo “Kraft” (foso extracción) 298

1.1.3. Características Equipo de extracción 299

1.1.4. Características Equipo de impulsión 300

1.1.5. Descripción grupo aporte de aire 301

1.1.5.1. Bancada 301

1.1.5.2. Suelo 301

1.1.5.3. Envolvente 302

1.1.5.4. Estructura 302

1.1.5.5. Drenajes 302

1.1.5.6. Puerta de acceso y mantenimiento 303

1.1.5.7. Luminarias 303

1.1.6. Características constructivas de las diferentes secciones del grupo de aporte de aire

303

1.1.6.1. Sección entrada de aire 304

1.1.6.2. Sección filtrado de aire 304

1.1.6.3. Sección calentamiento de aire 305

1.1.6.4. Sección humectación de aire 306

1.1.6.5. Sección impulsión de aire 307

1.1.7. Características constructivas de las diferentes secciones del grupo de extracción de

aire 310

1.1.8. Instrumentación y control 310

1.1.8.1. Subsistema de lavado y depuración 310

1.1.8.2. Subsistema de aire 311



292

1.1.8.3. Subsistema de temperatura y humedad 311

2. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES 313

2.1. Aplicación del pliego, definición de las obras de montaje de la instalación y

adjudicación 313

2.2. Desarrollo del contrato, condiciones económicas y legales 325

2.3. Desarrollo de las obras. condiciones técnico-económicas 341



293

1. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES

Los equipos utilizados en la fabricación de la cabina de pintura deberán

reunir las características y estar construidos en los materiales que se detallan a

continuación.

1.1. Cabina de pintura

1.1.1. Características generales

Las dimensiones útiles de la cabina son las expresadas en la tabla

adjunta:

Dimensiones (m)


14 5 6,35


normalizados de acero rectangulares de las siguientes características:

� Perfiles tubulares Correa: 120-60-5

� Perfiles tubulares Dintel: 120-80-5

� Perfiles tubulares Entramado lateral: 120-100-5

� Perfiles tubulares Pilar exterior: 120-80-5



294

� Perfiles tubulares Pilar interior: 120-80-5

La estructura soporte para las rejillas del foso de aspiración se

construirán con una estructura metálica de perfiles tubulares normalizados de

acero rectangulares y cuadrados de las siguientes características:

� Perfiles tubulares soporte: 120-100-4

� Perfiles tubulares entramado: 100-100-4

Las paredes de la cabina se construirán con paneles de chapa de 1,5

mm pintados en color según normas C.A.S.A., presentando una superficie lisa

por el interior de la cabina.

En ambos laterales se instalaran cristales de seguridad de 3+3 mm del

tipo “Stadip”.

A nivel superior de los cristales se instalaran 6 cajones de alumbrado por

cada lateral, dotado cada uno de ellos de 6 tubos de iluminación de 58 w, para

asegurar un nivel de iluminación será de mínimo 750 lux.

En 3 cajones de alumbrado por cada lado, existirá un tubo equipado con


En cada lateral, se colocara una puerta de acceso de personal, para

comunicar las cabinas entre ellas, construida siguiendo el mismo criterio que

los paneles de la cabina, dotada de cristal y cerradura antipánico.

En el frente de la cabina se instalará una puerta corredera de 1.5 m de




295

situado en el exterior de la cabina. Su construcción será similar a la de la

cabina.

El suelo esta formado por rejillas de tipo “Tramex”, dicha rejilla tendrá

dimensiones exteriores de 924 x 539 mm, con apertura de malla 60 x 30 mm,

pletina portante de 30 x 3 mm. La resistencia de este suelo de rejilla será de

1980 Kg/m2.

Los laterales de este foso y el fondo del mismo, estarán dotados de una

balsa de agua, para la recogida del “over spray” de la pintura pulverizada y que

no sea aspirada por los conductos de extracción. El agua se conducirá a un

foso de recogida, común con la cabina de preparación, desde donde será

bombeada nuevamente a la cabina después e su filtrado. La bomba será de

ejecución vertical, cuerpo y rodete en fundición y eje en acero inoxidable, de las

siguientes características:

Caudal (m3/h) 40

Presión (mm.c.a) 15

Motor (KW ) 4

El aire de impulsión es conducido por medio de un conducto metálico,

construido en chapa galvanizada de 1,5 mm., hacia el plenum de impulsión

situado sobre la cabina de pintura.

La impulsión de aire se realiza a través de un plenum de impulsión con

filtros de manta EU5. Este plenum ocupa toda la longitud de la cabina, siendo

su anchura de 3,5 m, lo suficientemente amplio para garantizar la ausencia de



296

corrientes contrarias al flujo vertical existente, cuya presencia determinaría la

creación de remolinos.

El plenum esta dotado de una plataforma deslizante en su interior para

facilitar el cambio de las mantas filtrantes, cuando estas estén saturadas en su

filtración.

Debajo del suelo de rejillas se encuentra el foso de aspiración. En los

laterales de este foso se sitúan los conductos de aspiración, construidos en la

Obra Civil, dotados de filtros de aspiración del tipo papel “Kraft”. En total 28

filtros de aproximadamente 1.000 x 1.000 mm.




conducido al exterior de la nave.

1.1.2. Filtros

En la instalación de la cabina de pintura se instalan cuatro tipos de filtros

a lo largo del recorrido del aire, desde el equipo de impulsión hasta los

conductos de extracción.

Los filtros empleados son:

� Filtros superficie plegada (equipo impulsión)

� Filtros de bolsa (equipo impulsión)

� Filtros de manta (plenum impulsión)

� Filtros papel tipo “Kraft” (foso extracción)



297

En el equipo de impulsión y para retener las partículas del aire exterior

se coloca una superficie filtrante. La superficie filtrante de entrada al equipo de

impulsión son 8,64 m2 y sus dimensiones son las siguientes:

Dimensiones (m)

Longitud Altura

3,6 2,4

De esta forma de divide la superficie filtrante en 24 filtros de 592 x 592

mm (dimensiones comerciales estándar), con una separación entre filtros de 10

mm.

1.1.2.1. Filtros superficie plegada (equipo impulsión)


especifico para partículas superiores a 10 µm, comúnmente utilizado en filtros

de succión para cabinas de pintado.

1.1.2.2. Filtros de bolsa (equipo impulsión)

Los filtros de bolsa son filtros de alta eficacia, clasificación EUROVENT

EU5, especifico para partículas finas de 1 a 10 µm.



298

Estos filtros están construidos con manta de fibra de vidrio micronizada y

enmarcadas en un marco de acero galvanizado de doble pestaña. Este modelo

de filtro se caracteriza por la combinación de alta eficacia, baja perdida de

carga y una alta capacidad de retención de polvo. Las bolsas están

ensambladas entre si para ofrecer una mayor seguridad.

1.1.2.3. Filtros de manta (plenum impulsión)

Una vez que el aire ha pasado por los conductos de impulsión es

introducido en la el plenum de impulsión. En este plenum de impulsión se

coloca un filtro de alta eficacia, en forma de manta filtrante. Los filtros de manta

son filtros de alta eficacia, clasificación EUROVENT EU5, específico para

partículas finas de 1 a 10 µm. Están fabricados con fibras sintéticas reforzadas

con aglomerante plástico. Su estructura especial garantiza una capacidad de

acumulación de polvo con poco aumento de la pérdida de carga.

1.1.2.4. Filtros papel tipo “Kraft” (foso extracción)


especifico para partículas superiores a 10 µm. En este caso es utilizado para la

retención de partículas de pintura que son arrastradas por la corriente de aire

en lugar de ser recogidas por la cortina de agua.

Las pérdidas de carga ocasionadas por el paso del aire a través de los

filtros se resume en la siguiente tabla:



299

TIPO DE FILTRO Pérdida de carga hf

(mm.c.a)

Filtro superficie plegado

6,5

Filtro bolsa 7,5

Filtro manta 4,5

Filtro papel “Kraft” 1,1

1.1.3. Características Equipo de extracción

Las características técnicas de la cámara de extracción se recogen el la

siguiente tabla:


Longitud 4

Anchura 4 Dimensiones

(m)

Altura 2,94

Caudal de extracción (m3/h) 110.000






300

1.1.4. Características Equipo de impulsión

Las características técnicas de la cámara de impulsión se recogen el la

siguiente tabla:


Longitud 11


(m)

Altura 2,94





Quemador de gas (Kcal/h) 1.046.000


Filtración Filtros superficie plegada EU4+

24 filtros de bolsas EU5



301

1.1.5. Descripción grupo aporte de aire

El grupo de aporte necesario para la cabina de pintura constará de los

siguientes elementos:

� Bancada

� Suelo

� Envolvente

� Estructura

� Drenajes

� Puerta de acceso y mantenimiento

� Luminarias

1.1.5.1. Bancada

Construida con perfiles laminados en caliente, siendo los perimetrales y

de sustentación de carga de PN-140 y los secundarios de PNL-50 x 50 x 5 mm.

Acabado pintado con imprimación antioxidante color gris.

1.1.5.2. Suelo

Estanco construido con chapa galvanizada de 2 mm de espesor, uniones

con soldadura continúa, conformando bandeja estanca al agua, mediante

pestaña perimetral exterior de 60 mm de altura, garantizando de este modo

fugas de agua tanto interiores como exteriores al grupo de aporte.



302

1.1.5.3. Envolvente

Paneles tipo sandwich de 35 mm de espesor, fabricado con acero

galvanizado en sus dos caras y con un núcleo de espuma de poliuretano

expandido.

Tanto exterior como interiormente las paredes y techo del grupo de

aporte, presentarán superficies lisas con el fin de facilitar su limpieza, evitando

acumulación de suciedades que afecten a la calidad del aire tratado.

1.1.5.4. Estructura

Mediante perfiles o tubos galvanizados, con uniones atornilladas,

embutida en los paneles de la envolvente.

1.1.5.5. Drenajes

Las secciones de entrada de aire, filtrado, quemador de gas, anterior y

posterior al humectador y motoventilador, estarán provistas de drenaje de

11/2”, construidos con tubería y accesorios roscados y galvanizados, con su

correspondiente válvula de corte cada uno.

Todos estos drenajes se unirán a un colector de 21/2” de tubo de acero

galvanizado, el cual será conducido realizando sifón hidráulico hasta la red

general de drenajes.



303

1.1.5.6. Puerta de acceso y mantenimiento

Todas las secciones del grupo de aporte están provistas de puertas de

acceso y mantenimiento de 600 x 1800 mm mínimo, construidas con panel

sándwich de chapa galvanizada por ambas caras, similar a los paneles de

recinto. Acabado cara exterior pintado. Estarán dotadas de mirilla con doble

cristal, siendo éste templado en la sección del quemador.

Llevarán burlete perimetral de goma para asegurar su cierre estanco.

Los accesorios, manillones y bisagras serán de acero cincado o cadmiado.

En la sección de motoventilador se instalará puerta de doble hoja con

fuste central desmontable para facilitar la extracción del motor y rodete del

ventilador.

1.1.5.7. Luminarias

Todas las secciones estarán dotadas de luminarias de 2 x 18 W en

interior de grupo aporte, pantalla de policarbonato.

1.1.6. Características constructivas de las diferen tes

secciones del grupo de aporte de aire

El grupo de aporte para la cabina de pintura constará de las siguientes

secciones:

� Sección entrada de aire

� Sección filtrado de aire



304

� Sección calentamiento de aire

� Sección humectación de aire

� Sección impulsión de aire

1.1.6.1. Sección entrada de aire

Compuertas de regulación de lamas en oposición, construida en acero

galvanizado, perfil aletas de chapa doble, bielaje exterior cincado o cadmiado,

mando preparado para motorizar.

� Velocidad máxima de paso de aire de 5 m/s

� Capaces de soportar 100 mm.c.a. de presión máxima

1.1.6.2. Sección filtrado de aire

Prefiltrado mediante filtros de superficie plegada eficacia EU-4 de

dimensiones 592 x 592 x 98 mm., el caudal unitario de paso de aire por cada

filtro será máximo de 3800m3/h. Posteriormente filtros de bolsa fabricadas en

fibra de vidrio con eficacia EU-5, las dimensiones del marco de estos filtros son

las mismas que para los filtros de superficie plegada, 592 x 592 x 535, siendo

la ultima cota la longitud de la bolsa.

La pared filtrante se conformará mediante tubos estructurales

galvanizados y chapistería de acero galvanizado de 1,5 mm de espesor

mínimo, donde se alojarán las celdillas portafiltros, que estarán provistas de

junta de estanqueidad y clips de apriete imperdibles (4) por cada filtro. La pared

de este modo conformada presentará gran rigidez.



305

El sellado de juntas se realizará mediante masilla BOSTIC 2638 ó 2639

exenta de silicona, garantizando a estanqueidad de paso de aire. En los grupos

que sobrepasen (4) filtros en altura, se instalará plataforma intermedia para

mantenimiento, con su correspondiente barandilla quitamiedos, escalera de

acceso, portillón de gravedad y suelo de rejilla tipo “tramex” de 30 x30 x 2 mm.

Todos los materiales empleados en su construcción serán galvanizados.

1.1.6.3. Sección calentamiento de aire

Las características técnicas de la sección de calentamiento de aire son

las siguientes:

- Mediante quemador de gas en vena de aire construido según normas

UNE, con certificado C.E.

- Combustible gas natural a 40 - 80 mbar, radio mínimo de modulación

1:20, de acuerdo con la siguiente descripción de materiales:

- Rampa modular de combustión con:

- Deflectores de perfil especial, construidos en chapa de acero inoxidable.

- Rampa de inyección en fundición especial.

- Electrodo de ignición.

- Placa frontal o pies soporte incorporando:

- Sonda de ionización para vigilancia de llama.

- Presostato de seguridad control circulación aire.

- Caja de interconexiones con transformador de ignición



306

- Bastidor panoplia en perfiles y chapa de acero, soporte de:

- Tren de válvulas de gas, formado por:

- Presostato de seguridad gas mínimo.

- Presostato de seguridad gas máximo (a partir de 1800 Te/h)

- Doble electroválvula de seguridad en serie.

- Electroválvula piloto.

- Sistema de puesta al aire intermedio, con electroválvula y borboteador

para inspección visual de fugas, servoválvulas de regulación de caudal

de gas.

- Cuadro eléctrico compuesto por:

- Transformador de maniobra

- Temporizador de barrido.

- Programador de secuencias de encendido y enclavamiento de

seguridades con vigilancia de llama por sonda de ionización.

- Regulador PID de temperatura.

- Sonda de temperatura para regulación.

- Termostato de seguridad de temperatura excesiva.

1.1.6.4. Sección humectación de aire

Mediante humectador tipo PANEL CELULAR con panel de fibra de vidrio

y separador de gotas del mismo material. Chapistería en acero inoxidable AISI



307

304. Motobombas recirculación agua accionadas por motor eléctrico de 0,25

KW. Llenado rápido con su correspondiente válvula de esfera, tubería y

accesorios en PVC.

Rebosadero y vaciado mediante tubería unificada en PVC, provisto de

válvula de mariposa para vaciado, sifón en rebosadero y acometida de tubería

de purga continua, con válvula de esfera desde impulsión motobomba.

El humectador está provisto de:

- Puerta de registro de 500 x 700 mm. con mirilla.

- Luminaria exterior de 2 x 36 W

1.1.6.5. Sección impulsión de aire

Mediante motoventilador centrífugo de doble oído, dotado de aro

antichispas, de acuerdo con las siguientes especificaciones:

� Rendimiento 80% mínimo.

� Envolvente fabricada en chapa de acero al carbono de espesor mínimo

3mm. Uniones con soldadura cordón continuo, asegurando una

construcción de perfecta estanqueidad.

� Llevará en su parte inferior una puerta de registro de 600 x 600 mm

mínimo, con cierre estanco, para facilitar la inspección y limpieza del

rodete.

� La envolvente estará compuesta de dos piezas, partida en sentido

horizontal, firmemente atornillado mediante bridas, formando un solo

cuerpo y reforzada con armadura de perfilería exterior.



308

� Asimismo dispondrá de una salida en la parte inferior para drenaje,

mediante tubo con tapón roscado. Envolvente con pintura anticorrosión.

� Rodete de acero de alta calidad. Conformado por álabes curvados hacia

atrás, uniones con soldadura continua, garantizando una elevada

resistencia estructural. El cubo será de robusta construcción, de forma

que garantice la rigidez del rodete. El rodete se montará sobre el eje

mediante casquillo con ajuste de precisión enchaveteado y normalizado,

fijándose fuertemente a éste mediante sistemas de apriete y bloqueo,

asegurando de esta forma, unido a las estrechas tolerancias de

fabricación, una perfecta alineación con el eje de giro.

� El rodete con toberas de aspiración circular, que irán solapadas sobre

los oídos de aspiración para evitar turbulencias y descensos de

rendimiento.

� Acabado del rodete pintado anticorrosión.

� Eje de acero de alta calidad, mecanizado y pulido dentro de unas

tolerancias muy precisas, asegurando un ajuste preciso con el cubo y los

cojinetes, eliminando así cualquier posibilidad de oscilaciones o

desajustes.

� Se aplicarán las debidas protecciones para evitar su oxidación y

deterioro con el tiempo.

� Los cojinetes serán de rodamientos oscilantes con dos hileras de

rodillos, carcasa partida, asegurando una perfecta alineación del eje,

para un mínimo de 50.000 horas de funcionamiento en régimen de

trabajo, llevarán engrasadores exteriores.

� Oídos de aspiración, construidos en acero de alta calidad. Serán de

forma aerodinámica de construcción entallada y un entrono profundo,

diseñados para reducir pérdidas en la aspiración y eliminar turbulencias,



309

manteniendo una tolerancia de ajuste muy precisa entre la cara interior

del oído y el anillo exterior del rodete, se les pintará con tratamiento

anticorrosivo. En los oídos se instalarán mallas de protección fabricadas

mediante varillas electrosoldadas, galvanizadas o cincadas.

� Bancada: el ventilador y motor se situarán sobre una bancada común

construida de perfiles de acero laminados en caliente y pintados con

protección anticorrosión.

� El motor eléctrico se emplazará en sus correspondientes carriles

tensores.

� Los amortiguadores se situarán en la bancada del ventilador, evitando la

transmisión de vibraciones al esto de os elementos. Serán de resorte,

construidos con acero de alta resistencia mecánica y a la corrosión.

� Dispondrá de conexión flexible en la boca de impulsión, para evitar

transmitir las vibraciones del ventilador. Serán embridables con tortillería

cincada y fabricadas mediante lona reforzada con fibras.

� Transmisión mediante poleas acanaladas de perfil especial, tipo taper-

lock y correas trapezoidales. Deben llevar un cubrecorreas de chapa

galvanizada con un cerramiento de doble cara, de fácil desmontaje.

Dispondrá de dos orificios para medir revoluciones de motor y ventilador,

disponiendo de una pequeña tapa abisagrada para poder controlar el

estado de tensión de las correas.

� Motor eléctrico 380 V, 1.500 r.p.m. máximo, protección IP-55, preparado

para trabajar con variador de frecuencia, sobredimensionado al menos

en un 15 ÷ 20% con respecto a la potencia absorbida del ventilador.

� El motoventilador se equilibrará estática y dinámicamente por el

fabricante, de acuerdo con la norma VDI-2056 grupo de máquinas G.



310

� La sección de impulsión estará dotada de viga carril para polipasto

galvanizada, para facilitar la extracción de motor eléctrico y rodete.

1.1.7. Características constructivas de las diferen tes

secciones del grupo de extracción de aire

Son unidades idénticas en cuanto a materiales empleados al módulo de

ventilación de los climatizadores anteriores y lleva una luminaria en su interior.

Se instalará protección, con ventilación exterior, en el motor para evitar

su contacto con el aire de extracción.

1.1.8. Instrumentación y control

1.1.8.1. Subsistema de lavado y depuración

Los equipos principales que componen dicha instalación serán:

� Dos manómetros (1 por circuito)

� Dos presostatos (1 por circuito)

� Dos interruptores de nivel de tipo conductivo.

Los indicadores de presión (manómetros) serán locales, en baño de

glicerina, conexión 1/2” y rango de 0 a 5 Kg/cm2.

Los presostatos mandarán su señal al cuadro principal indicando el

correcto funcionamiento de las bombas.

Los interruptores de nivel transmitirán su señal al cuadro principal.



311

1.1.8.2. Subsistema de aire

Las compuertas de admisión de aire exterior están comandadas por

unidades remotas, pero los sistemas de finales de carrera están dispuestos

para enviar información al cuadro de la posición de dichas compuertas.

Las medidas de presión diferencial nos darán idea del ensuciamiento de

los filtros de los climatizadores. Esta supervisión se realiza visualmente en los

propios climatizadores, no tratándose ningún tipo de señal al cuadro principal.

En los conductos de impulsión de los climatizadores y en los de

extracción de los extractores, se instalarán detectores de flujo (presostatos),

que enclavarán el funcionamiento de sus respectivos ventiladores.

1.1.8.3. Subsistema de temperatura y humedad

En el recinto de las cabinas se instalarán 2 termohigrómetros de control,

con registro gráfico, para control de temperatura y humedad.

La humedad y temperatura de los climatizadores serán reguladas por

sondas de humedad y temperatura y llevadas al autómata programable, a fin

de que mediante software se puedan definir las estrategias de control de los

climatizadores.

El control de la humedad del aire que suministra cada climatizador se

hará a través de una sonda de humedad relativa colocada en el conducto de

impulsión. La transmisión de la señal se llevará a un regulador todo/nada, con

punto de consigna configurable, manualmente desde el propio regulador, o

remoto desde el autómata. El regulador dispondrá de cuatro etapas de salida

configurables, cada una de esas salidas actuará sobre una bomba de



312

humectación de cada climatizador. La histéresis también es regulable a fin de

optimizar el arranque y la parada de cada bomba.

Para el control de temperatura se dispondrá de una termorresistencia

(sonda principal activa) ubicada en el conducto de impulsión de cada

climatizador. Dicha señal será la entrada del regulador, el set point del

regulador será configurable, o bien manualmente, o bien mediante señal

remota procedente del autómata. La señal de salida atacará directamente la

válvula que regula la entrada de gas al quemador del climatizador. Esta señal

será PID de regulación.

Se dispondrá de un video – Registrador “EUROTRERM” de 12 canales,

con comunicaciones, para visualización y registro de temperatura en almacén,

temperatura en cabina de preparación y lijado, temperatura y humedad relativa

en sala de mezclas y temperatura y humedad en cabina de aplicación de

pinturas.

De igual modo se dispondrá de un video-registrador “EUROTHERM” de

6 canales, con comunicaciones para visualización y registro de temperaturas

en estufas de secado.



313

2. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES

2.1. Aplicación del pliego, definición de las obras de

montaje de la instalación y adjudicación

- ARTÍCULO 1.- Objeto del pliego.

El presente pliego tiene por objeto la ordenación, con carácter general,

de las condiciones facultativas, económicas y legales que han de regir en los

concursos y contratos destinados a la ejecución de los trabajos de montaje y

obra de la planta del presente proyecto, siempre que expresamente se haga

mención de este pliego en los particulares de cada una de las obras.

En este último supuesto, se entiende que el Contratista Adjudicatario de

la obra se compromete a aceptar íntegramente todas y cada una de las

cláusulas del presente Pliego General, a excepción de aquellas que

expresamente queden anuladas o modificadas en el Pliego Particular de

Condiciones de cada una de las obras.

- ARTÍCULO 2.- Proyecto.

2.1.- El Proyecto definitivo, podrá comprender los siguientes

documentos:

2.1.1.- Una Memoria que considerará las necesidades a satisfacer

y los factores de carácter general a tener en cuenta.

2.1.2.- Los Planos de conjunto y detalle necesarios para que la

obra quede perfectamente definida.



314

2.1.3.- Un Estado de Mediciones previstas para las diferentes

unidades de obra. Este Estado de Mediciones vendrá diferenciado en dos

grupos:

a) Obra Característica, y

b) Obra Complementaria.

En el primer capitulo "Obra Característica" se incluirán exclusivamente

aquellas unidades de obra que por su identidad, magnitud o importancia

económica determinan las características esenciales de la obra a ejecutar.

En el segundo grupo "Obra Complementaria" se incluirán las unidades

restantes que terminan de definir la obra. Asimismo quedan incluidas en este

segundo apartado aquellas unidades que aún conociendo de antemano su

futura necesidad, no se pueden definir en el proyecto.

2.1.4.- El cuadro de precios nº1.

2.1.5.- El cuadro de precios nº2, conforme a lo establecido en el

Artículo 7.2.

2.1.6.- El Pliego Particular de Condiciones, que incluirá la

descripción de planta e instalaciones, especificaciones de los materiales y

elementos constitutivos y normas para la ejecución de los trabajos, así como

las bases económicas y legales que regirán en esa planta. Las condiciones de

este Pliego Particular serán preceptivas y prevalecerán sobre las de este Pliego

General en tanto las modifiquen o contradigan.

2.1.7.- Plazos total y parciales de ejecución del montaje de la

instalación.



315

- ARTÍCULO 3.- Documentación complementaria.

Además de los documentos integrantes del Proyecto indicados en el

Artículo anterior, y del presente Pliego General, serán preceptivas las Normas

Oficiales que se especifiquen en el Pliego Particular de Condiciones.

- ARTÍCULO 4.- Concurso.

La licitación de la obra y montaje de la planta se hará por Concurso

Restringido, en el que la Propiedad convocará a las Empresas Constructoras

que estime oportuno.

Los concursantes enviarán sus ofertas por triplicado, en sobre cerrado y

lacrado, según se indique en la carta de petición de ofertas, a la dirección de la

Propiedad. No se consideraran válidas las ofertas presentadas que no cumplan

los requisitos citados anteriormente, así como los indicados en la

Documentación Técnica enviada.

- ARTÍCULO 5.- Retirada de documentación de concurso.

5.1.- Los Contratistas, por sí mismos o a través de sus representantes,

podrán retirar dicha documentación de las oficinas de la Propiedad cuando ésta

no les hubiese sido enviada previamente.

5.2.- La Propiedad se reserva el derecho de exigir, para la retirada de la

documentación, un depósito que será reintegrado en su totalidad a los

Contratistas que no hubiesen resultado adjudicatarios de la obra, previa

devolución de dicha documentación.



316

- ARTÍCULO 6.- Aclaraciones a los licitadores.

Antes de transcurrido la mitad del plazo estipulado en las bases del

Concurso, los Contratistas participantes podrán solicitar por escrito a la

Propiedad las oportunas aclaraciones, en el caso de encontrar discrepancias,

errores u omisiones en los Planos, Pliegos de Condiciones o en otros

documentos de Concurso, o si se les presentase dudas en cuanto a su

significado.

La Propiedad estudiará las peticiones de aclaración e información

recibidas y las contestará mediante una nota que remitirá a todos los presuntos

licitadores, si estimase que la aclaración solicitada es de interés general.

Si la importancia y repercusión de la consulta así lo aconsejara, la

Propiedad podrá prorrogar el plazo de presentación de ofertas, comunicándolo

a todos los interesados.

- ARTÍCULO 7.- Presentación de la documentación de la oferta.

Las Empresas que oferten en el Concurso presentarán obligatoriamente

los siguientes documentos en original y dos copias:

7.1.- Cuadro de Precios nº1, consignando en letra y cifra los precios

unitarios asignados a cada unidad de obra cuya definición figura en dicho

cuadro. Estos precios deberán incluir el % de Gastos Generales, Beneficio

Industrial y el IVA que facturarán independientemente. En caso de no coincidir

las cantidades expresadas en letra y cifra, se considerará como válida la

primera. En el caso de que existiese discrepancia entre los precios unitarios de

los Cuadros de Precios Números 1 y 2, prevalecerá el del Cuadro nº1.

7.2.- Cuadro de Precios nº2, en el que se especificará claramente el

desglose de la forma siguiente:



317

7.2.1.- Mano de obra por categorías, expresando el número de

horas invertido por categoría y precio horario.

7.2.2.- Materiales, expresando la cantidad que se precise de cada

uno de ellos y su precio unitario.

7.2.3.- Maquinaria y medios auxiliares, indicando tipo de máquina,

número de horas invertido por máquina y precio horario.

7.2.4.- Transporte, indicando en las unidades que lo precisen el

precio por tonelada y kilómetro.

7.2.5.- Varios y resto de obra que incluirán las partidas directas no

comprendidas en los apartados anteriores.

7.2.6.- Porcentajes de Gastos Generales, Beneficios Industrial e

IVA.

7.3.- Presupuesto de Ejecución Material, obtenido al aplicar los precios

unitarios a las mediciones del Proyecto. En caso de discrepancia entre los

precios aplicados en el Presupuesto y los del Cuadro de Precios nº1, obligarán

los de este último.

Este Presupuesto vendrá desglosado, de acuerdo a lo establecido en el

artículo 2.1.3 en dos presupuestos: a) Presupuesto de Obra Características y

b) Presupuestos de Obra Complementarios, que en los sucesivos artículos de

este Pliego recibirán esta denominación.

7.4.- Presupuesto Total, obtenido al incrementar el Presupuesto de

Ejecución Material en sus dos apartados con el % de IVA.

7.5.- Relación del personal técnico adscrito al montaje de la instalación y

organigrama general del mismo durante el desarrollo del mismo.



318

7.6.- Relación de maquinaria adscrita a la obra de montaje de la planta,

expresando tipo de máquina, características técnicas fundamentales, años de

uso de la máquina y estado general; asimismo relación de máquinas de nueva

adquisición que se asignarán a la obra en de resultar adjudicatario. Cualquier

sustitución posterior de la misma debe ser aprobada por la Propiedad. Deberá

incluirse asimismo un plan de permanencia de toda la maquinaria en obra.

7.7.- Baremos horarios de mano de obra por categorías y de maquinaria

para trabajos por administración. Estos precios horarios incluirán el % de

Gastos Generales y Beneficio Industrial y el IVA que facturarán

independientemente.

7.8.- Plan de obra detallado, en el que se desarrollarán en el tiempo las

distintas unidades de obra a ejecutar, haciendo mención de los rendimientos

medios a obtener.

7.9.- Las empresas que oferten en el Concurso, deberán presentar una

fianza a fijar por la Propiedad como garantía de mantenimiento de la oferta

durante el plazo establecido en cada caso de acuerdo con el art.9.2. Es

potestativo de la Propiedad la sustitución de la fianza en metálico por un aval

bancario.

7.10.- Las propuestas económicas y documentación complementaria

deberán venir firmadas por el representante legal o apoderado del ofertante

quien, a petición de la Propiedad, deberá probar este extremo con la

presentación del correspondiente poder acreditativo.



319

- ARTÍCULO 8.- Condiciones legales que debe reunir el contratista para

poder ofertar.

8.1.- Capacidad para concurrir

Las personas naturales o jurídicas, nacionales o extranjeras que

se hallen en plena posesión de su capacidad jurídica y de obrar.

No obstante, serán de aplicación a las empresas extranjeras las

normas de ordenación de la industria y las que regulen las inversiones de

capital extranjero, así como las que dicte el Gobierno sobre concurrencia de

dichas empresas, antes de la licitación de estas obras.

8.2.- Documentación justificativa para la admisión previa

8.2.1.- Documento oficial o testimonio notarial del mismo que

acredite la personalidad del solicitante.

8.2.2.- Documento notarial justificativo de la representación

ostentada por el firmante de la propuesta, así como documento oficial

acreditativo de su personalidad.

8.2.3.- Documento que justifique haber constituido la fianza

provisional en las formas que se determinan en el artículo 7 del Pliego General

de Condiciones.



320

- ARTÍCULO 9.- Validez de las ofertas.

No se considerará válida ninguna oferta que se presente fuera del plazo

señalado en la carta de invitación o anuncio respectivo, o que no conste de

todos los documentos que se señalan en el artículo 7.

Los concursantes se obligan a mantener la validez de sus ofertas

durante un periodo mínimo de 90 días a partir de la fecha tope de recepción de

ofertas, salvo que en la documentación de petición de ofertas se especifique

otro plazo.

- ARTÍCULO 10.- Contradicciones y omisiones en la documentación.

Lo mencionado, tanto en el Pliego General de Condiciones, como en el

particular y omitido en los Planos, o viceversa, habrá de ser ejecutado como si

estuviese expuesto en ambos documentos. En caso de contradicción entre los

Planos y alguno de los mencionados Pliegos de Condiciones, prevalecerá lo

escrito en estos últimos.

Las omisiones en los Planos y Pliegos de Condiciones o las

descripciones erróneas de los detalles de la obra que deban ser subsanadas

para que pueda llevarse a cabo el espíritu o intención expuesto en los Planos y

Pliegos de Condiciones o que, por uso y costumbres deben ser realizados, no

sólo no eximen al Contratista de la obligación de ejecutar estos detalles de obra

omitidos o erróneamente descritos sino que, por el contrario, deberán ser

ejecutados como si hubieran sido completa y correctamente especificados en

los Planos y Pliegos de Condiciones.



321

- ARTÍCULO 11.- Planos provisionales y definitivos.

11.1.- Con el fin de poder acelerar los trámites de licitación y

adjudicación de las obras y consecuente iniciación de las mismas, la Propiedad

podrá facilitar a los Contratistas, para el estudio de su oferta, documentación

con carácter provisional. En tal caso, los planos que figuren en dicha

documentación no serán validos para construcción, sino que únicamente

tendrán el carácter de informativos y servirán para formar ideas de los

elementos que componen la obra, así como para obtener las mediciones

aproximadas y permitir el estudio de los precios que sirven de base para el

presupuesto de la oferta. Este carácter de planos de información se hará

constar expresamente y en ningún caso podrán utilizarse dichos planos para la

ejecución de ninguna parte de la obra.

11.2.- Los planos definitivos se entregarán al Contratista con antelación

suficiente a fin de no retrasar la preparación y ejecución de los trabajos.

- ARTÍCULO 12.- Adjudicación del concurso.

12.1.- La Propiedad procederá a la apertura de las propuestas

presentadas por los licitadores y las estudiará en todos sus aspectos. La

Propiedad tendrá alternativamente la facultad de adjudicar el Concurso a la

propuesta más ventajosa, sin atender necesariamente al valor económico de la

misma, o declarar desierto el concurso. En este último caso la Propiedad podrá

libremente suspender definitivamente la licitación de las obras o abrir un nuevo

concurso pudiendo introducir las variaciones que estime oportunas, en cuanto

al sistema de licitación y relación de Contratistas ofertantes.

12.2.- Transcurriendo el plazo indicado en el Art. 9.2 desde la fecha

límite de presentación de oferta, sin que la Propiedad hubiese comunicado la



322

resolución del concurso, podrán los licitadores que lo deseen, proceder a retirar

sus ofertas, así como las fianzas depositadas como garantía de las mismas.

12.3.- La elección del adjudicatario de la obra por parte de la Propiedad

es irrevocable y, en ningún caso podrá ser impugnada por el resto de los

Contratistas ofertantes.

12.4.- La Propiedad comunicará al ofertante seleccionado la

adjudicación de las obras, mediante una carta de intención. En el plazo máximo

de un mes a partir de la fecha de esta carta, el Contratista a simple

requerimiento de la Propiedad se prestará a formalizar en contrato definitivo.

En tanto no se firme éste y se constituya la fianza definitiva, la Propiedad

retendrá la fianza provisional depositada por el Contratista.

- ARTÍCULO 13.- Devolución de planos y documentación.

13.1.- Los Planos, Pliegos de Condiciones y demás documentación del

concurso entregada por la Propiedad a los concursantes, deberá ser devuelta

después de la adjudicación del concurso, excepto por lo que respecta al

Adjudicatario, que deberá conservarla sin poder reclamar la cantidad abonada

por dicha documentación.

13.2.- El plazo para devolver la documentación será de 30 días a partir

de la notificación a los concursantes de la adjudicación del concurso, y su

devolución tendrá lugar en las mismas oficinas de donde fue retirada

13.3.- La Propiedad, a petición de los concursantes no adjudicatarios,

devolverá la documentación correspondiente a las ofertas en un plazo de 30

días a partir de haberse producido dicha petición.

13.4.- La no devolución por parte de los Contratistas no adjudicatarios de

la documentación del concurso dentro del plazo, lleva implícita la pérdida de los



323

derechos de la devolución del depósito correspondiente a la referida

documentación, si lo hubiese.

- ARTÍCULO 14.- Permisos a obtener por la propiedad.

Será responsabilidad de la Propiedad la obtención de los permisos

oficiales que más adelante se relacionan, siendo a su cargo todos los gastos

que se ocasionen por tal motivo.

� Concesión de Aprovechamientos hidroeléctrico y

termoeléctricos.

� Autorización de Instalaciones eléctricas.

� Aprobación de Proyectos de Replanteo.

� Declaración de Utilidad Pública.

� Declaración de Urgente Ocupación.

� Autorizaciones especiales para la construcción y montaje de

subestaciones.


líneas.


aprovechamientos hidroeléctricos y termoeléctricos.



324

- ARTÍCULO 15.- Permisos a obtener por el contratista.

Serán a cuenta y cargo del Contratista, además de los permisos

inherentes a su condición de tal, la obtención de los permisos que se

relacionan:

a) Apertura del Centro del Trabajo.

b) Permiso para el transporte de obreros.

c) Autorización de barracones, por Ministerio de Fomento o

Diputación, siempre que se encuentren en la zona de influencia de carreteras y,

en cualquier caso la Licencia municipal.

d) Autorización para la instalación y funcionamiento de escuelas,

botiquines y economatos.

e) Alta de talleres en Industria y Hacienda.

f) Autorización de Industria para las Instalaciones Eléctricas

provisionales.



325

2.2. Desarrollo del contrato, condiciones económica s y

legales

- ARTÍCULO 16.- Contrato.

16.1.- A tenor de lo dispuesto en el artículo 12.4 el Contratista, dentro de

los treinta días siguientes a la comunicación de la adjudicación y a simple

requerimiento de la Propiedad, depositará la fianza definitiva y formalizará el

Contrato en el lugar y fecha que se le notifique oficialmente.

16.2.- El Contrato tendrá carácter de documento privado, pudiendo ser

elevado a público a instancias de una de las partes, siendo en este caso a

cuenta del Contratista los gastos que ello origine.

16.3.- Una vez depositada la fianza definitiva y firmado el Contrato, la

Propiedad procederá, a petición del interesado, a devolver la fianza provisional

si la hubiera.

16.4.- Cuando por causas imputables al Contratista no se pudiera

formalizar el Contrato en el plazo, la Propiedad podrá proceder a anular la

adjudicación, con incautación de la fianza provisional.

16.5.- A efectos de los plazos de ejecución de las obras, se considerará

como fecha de comienzo de las mismas la que se especifique en el Pliego

Particular de Condiciones y en su defecto la de la orden de comienzo de los

trabajos. Esta orden se comunicará al Contratista en un plazo no superior a 90

días a partir de la fecha de la firma del contrato.

16.6.- El Contrato será firmado por parte del Contratista, por su

representante legal o apoderado, quien deberá poder probar este extremo con

la presentación del correspondiente poder acreditativo.



326

- ARTÍCULO 17.- Gastos e impuestos.

Todos los gastos e impuestos de cualquier orden que por disposición del

Estado, Provincia o Municipio se deriven del contrato, y estén vigentes en la

fecha de la firma del mismo, serán por cuenta del Contratista, con excepción

del IVA.

- ARTÍCULO 18.- Fianzas provisional, definitiva y fondo de garantía.

18.1.- Fianza provisional.

La fianza provisional del mantenimiento de la ofertas se constituirá por

los Contratistas ofertantes por la cantidad que se fije en las bases de licitación.

Esta fianza se depositará al tomar parte en el concurso y se hará en efectivo.

Por lo que a plazo de mantenimiento, alcance de la fianza y devolución

de la misma se refiere, se atenderá a lo establecido en los artículos 7, 9 y 12

del presente Pliego General.

18.2.- Fianza definitiva.

A la firma del contrato, el Contratista deberá constituir la fianza definitiva

por un importe igual al 5% del Presupuesto Total de Adjudicación.

En cualquier caso la Propiedad se reserva el derecho de modificar el

anterior porcentaje, estableciendo previamente en las bases del concurso el

importe de esta fianza.

La fianza se constituirá en efectivo o por Aval Bancario realizable a

satisfacción de la Propiedad. En el caso de que el Aval Bancario sea prestado

por varios Bancos, todos ellos quedarán obligados solidariamente con la



327

Propiedad y con renuncia expresa a los beneficios de división y exclusión. El

modelo de Aval Bancario será facilitado por la Propiedad debiendo ajustarse

obligatoriamente el Contratista a dicho modelo.

La fianza tendrá carácter de irrevocable desde el momento de la firma

del contrato, hasta la liquidación final de las obras y será devuelta una vez

realizada ésta.

Dicha liquidación seguirá a la recepción definitiva de la obra que tendrá

lugar una vez transcurrido el plazo de garantía a partir de la fecha de la

recepción provisional. Esta fianza inicial responde del cumplimiento de todas

las obligaciones del Contratista, y quedará a beneficio de la Propiedad en los

casos de abandono del trabajo o de rescisión por causa imputable al

Contratista.

18.3.- Fondo de garantía.

Independientemente de esta fianza, la Propiedad retendrá el 5% de las

certificaciones mensuales, que se irán acumulando hasta constituir un fondo de

garantía.

Este fondo de garantía responderá de los defectos de ejecución o de la

mala calidad de los materiales suministrados por el Contratista, pudiendo la

Propiedad realizar con cargo a esta cuenta las reparaciones necesarias, en

caso de que el Contratista no ejecutase por su cuenta y cargo dicha reparación.

Este fondo de garantía se devolverá, una vez deducidos los importes a

que pudiese dar lugar el párrafo anterior, a la recepción definitiva de las obras.



328

- ARTÍCULO 19.- Asociación de constructores.

Si las obras licitadas se adjudicasen en común a un grupo o asociación

de constructores, la responsabilidad será conjunta y solidaria, en relación al

compromiso contraído por el grupo o asociación.

- ARTÍCULO 20.- Subcontratistas.

El Contratista podrá subcontratar o destajar cualquier parte de la obra,

previa autorización de la Dirección de la misma, para lo cual deberá informar

con anterioridad a ésta, del alcance y condiciones técnico-económicas del

Subcontrato.

La Propiedad, a través de la Dirección de la Obra, podrá en cualquier

momento requerir del Contratista la exclusión de un Subcontratista por

considerar al mismo incompetente, o que no reúne las necesarias condiciones,

debiendo el Contratista tomar las medidas necesarias para la rescisión de este

Subcontrato, sin que por ello pueda presentar reclamación alguna a la

Propiedad.

- ARTÍCULO 21.- Relaciones entre la propiedad y el contratista y entre los

diversos contratistas y subcontratistas.

21.1.- El Contratista está obligado a suministrar, en todo momento,

cualquier información relativa a la realización del contrato de la que la

Propiedad juzgue necesario tener conocimiento.

21.2.- El Contratista debe ponerse oportunamente en relación con los

demás Contratistas y suministradores, a medida que estos sean designados

por la Propiedad, con el fin de adoptar de común acuerdo las medidas



329

pertinentes para asegurar la coordinación de los trabajos y la seguridad de los

trabajadores.

21.3.- Cuando varios Contratistas y suministradores utilicen las

instalaciones generales pertenecientes a uno de ellos, se pondrán de acuerdo

sobre su uso suplementario y el reparto de los gastos correspondientes.

Repartirán también entre ellos, proporcionalmente a su utilización, las cargas

relativas a los caminos de acceso.

21.4.- La Propiedad deberá estar permanentemente informada de los

acuerdos tomados al amparo del párrafo anterior, para en el caso de

presentarse dificultades o diferencias tomar la resolución que proceda, o

designar el árbitro a quien haya de someterse dichas diferencias. En ningún

caso la Propiedad deberá encontrarse durante los trabajos en presencia de una

situación de hecho que tuviese lugar por falta de información por parte del

Contratista.

21.5.- Cuando varios Contratistas trabajen en la misma obra, cada uno

de ellos es responsable de los daños y perjuicios de toda clase que pudieran

derivarse de su propia actuación.

- ARTÍCULO 22.- Domicilios y representaciones.

22.1.- El Contratista está obligado, antes de iniciarse la obras objeto del

contrato a constituir un domicilio en la proximidad de las obras, dando cuenta a

la Propiedad del lugar de ese domicilio.

22.2.- Seguidamente a la notificación del contrato, la Propiedad

comunicará al Contratista su domicilio a efectos de la ejecución del contrato,

así como el nombre de su representante.



330

22.3.- Antes de iniciarse las obras objeto del contrato, el Contratista

designará su representante a pie de obra y se lo comunicará por escrito a la

Propiedad especificando sus poderes, que deberán ser lo suficientemente

amplios para recibir y resolver en consecuencia las comunicaciones y órdenes

de la representación de la Propiedad. En ningún caso constituirá motivo de

excusa para el Contratista la ausencia de su representante a pie de obra.

- ARTÍCULO 23.- Obligaciones del contratista en materia social.

El Contratista estará obligado al cumplimiento de las disposiciones

vigentes en materia laboral, de seguridad social y de seguridad e higiene en el

trabajo.

23.1.- El Contratista es responsable de las condiciones de seguridad e

higiene en los trabajos, estando obligado a adoptar y hacer aplicar, a su costa,

las disposiciones vigentes sobre estas materias, en las medidas que dicte la

Inspección de Trabajo y demás organismos competentes, así como las normas

de seguridad complementarias que correspondan a las características de las

obras contratadas.

23.2.- A tal efecto el Contratista debe establecer un Plan de Seguridad,

Higiene y Primeros Auxilios que especifique con claridad las medidas prácticas

que, para la consecución de las precedentes prescripciones, estime necesario

tomar en la obra.

Este Plan debe precisar las formas de aplicación de las medidas

complementarias que correspondan a los riesgos de la obra con el objeto de

asegurar eficazmente:

� La seguridad de su propio personal, del de la Propiedad y de

terceros.



331

� La Higiene y Primeros Auxilios a enfermos y accidentados.

� La seguridad de las instalaciones.

El Plan de seguridad así concebido debe comprender la aplicación de

las Normas de Seguridad que se encuentran contenidas en las Prescripciones

de Seguridad y Primeros Auxilios redactadas por U.N.E.S.A.

El Plan de Seguridad, Higiene y Primeros Auxilios deberá ser

comunicado a la Propiedad, en el plazo máximo que se señale en el Pliego de

Condiciones Particulares y en su defecto, en el plazo de tres meses a partir de

la firma del contrato. El incumplimiento de este plazo puede ser motivo de

resolución del contrato.

La adopción de cualquier modificación o ampliación al plan previamente

establecido, en razón a la variación de las circunstancias de la obra, deberá ser

puesta inmediatamente en conocimiento de la Propiedad.

23.3.- Los gastos originados por la adopción de las medidas de

seguridad, higiene y primeros auxilios son a cargo del Contratista y se

considerarán incluidos en los precios del contrato.

Quedan comprendidas en estas medidas, sin que su enumeración las

limite:

a) La formación del personal en sus distintos niveles profesionales

en materia de seguridad, higiene y primeros auxilios, así como la información al

mismo mediante carteles, avisos o señales de los distintos riesgos que la obra

presente.

b) El mantenimiento del orden, limpieza, comodidad y seguridad

en las superficies o lugares de trabajo, así como en los accesos a aquellos.



332

c) Las protecciones y dispositivos de seguridad en las

instalaciones, aparatos y máquinas, almacenes, polvorines, etc., incluida las

protecciones contra incendios.

d) El establecimiento de las medidas encaminadas a la

eliminación de factores nocivos, tales como polvos, humos, gases, vapores,

iluminación deficiente, ruidos, temperatura, humedad, y aireación deficientes,

etc.

e) El suministro a los operarios de todos los elementos de

protección personal necesarios, así como de las instalaciones sanitarias,

botiquines, ambulancias, que las circunstancias hagan igualmente necesarias.

Asimismo, el Contratista debe proceder a su costa al establecimiento de

vestuarios, servicios higiénicos, servicio de comedor y menaje, barracones,

suministro de agua, etc., que las características en cada caso de la obra y la

reglamentación determinen.

23.4.- Los Contratistas que trabajan en una misma obra deberán

agruparse en el seno de un Comité de Seguridad formado por los

representantes de las empresas; Comité que tendrá por misión coordinar las

medidas de seguridad, higiene y primeros auxilios, tanto a nivel individual como

colectivo.

De esta forma, cada Contratista debe designar un representante

responsable ante el Comité de Seguridad. Las decisiones adoptadas por el

Comité se aplicarán a todas las empresas, incluso a las que lleguen con

posterioridad a la obra.

El Contratista remitirá a la representación de la Propiedad, con fines de

información, copia de cada declaración de accidente que cause baja en el

trabajo, inmediatamente después de formalizar dicha baja.



333

- ARTÍCULO 24.- Gastos de carácter general por cuenta del contratista.

24.1.- Se entiende como tales los gastos de cualquier clase ocasionados

por la comprobación del replanteo de la obra de instalación y montaje de la

planta, los ensayos de materiales que deba realizar por su cuenta el

Contratista; los de montaje y retirada de las construcciones auxiliares, oficinas,

almacenes y cobertizos pertenecientes al Contratista; los de protección de

materiales y la propia obra contra todo deterioro.

24.2.- Salvo que se indique lo contrario, será de cuenta del Contratista el

montar, conservar y retirar las instalaciones para el suministro del agua y de la

energía eléctrica necesaria para las obras de instalación de la planta y la

adquisición de dichas aguas y energía.

24.3.- Serán de cuenta del Contratista los gastos ocasionados por la

retirada de la obra de los materiales rechazados, los de jornales y materiales

para las mediciones periódicas para la redacción de certificaciones y los

ocasionados por la medición final; los de pruebas, ensayos, reconocimientos y

tomas de muestras para las recepciones parciales y totales, provisionales y

definitivas, de las obras; la corrección de las deficiencias observadas en las

pruebas, ensayos, etc., y los gastos derivados de los asientos o averías,

accidentes o daños que se produzcan en estas pruebas y la reparación y

conservación de las obras durante el plazo de garantía.



334

- ARTÍCULO 25.- Gastos de carácter general por cuenta de la propiedad.

Serán por cuenta de la Propiedad los gastos originados por la inspección

de las obras del personal de la Propiedad o contratados para este fin, la

comprobación o revisión de las certificaciones, la toma de muestras y ensayos

de laboratorio para la comprobación periódica de calidad de materiales y obras

realizadas, salvo los indicados en el artículo 24, y el transporte de los

materiales suministrados por la Propiedad, hasta el almacén de obra, sin incluir

su descarga ni los gastos de paralización de vehículos por retrasos en la

misma.

Asimismo, serán a cargo de la Propiedad los gastos de primera

instalación, conservación y mantenimiento de sus oficinas de obra, residencias,

poblado, botiquines, laboratorios, y cualquier otro edificio e instalación

perteneciente a la Propiedad y utilizados por el personal empleado de esta

empresa, encargado de la dirección y vigilancia de las obras.

- ARTÍCULO 26.- Indemnizaciones por cuenta del contratista.

Será de cuenta del Contratista la reparación de cualquier daño que

pueda ocasionar sus instalaciones y construcciones auxiliares en propiedades

particulares y los producidos en las operaciones realizadas para la ejecución de

las obras de montaje e instalación.



335

- ARTÍCULO 29.- Revisión de precios.

29.1.- La Propiedad adoptará para las revisiones de los precios el

sistema de fórmulas polinómicas vigentes para las obras del Estado y

Organismos Autónomos, establecido por el Decreto-Ley 2/1964 de 4 de febrero

(B.O.E. de 6-II-64), especialmente en lo que a su artículo 4º se refiere.

29.2.- En el Pliego Particular de Condiciones de la obra, se establecerá

la fórmula o fórmulas polinómicas a emplear, adoptando de entre todas las

reseñadas en el Decreto-Ley 3650/1970 de 19 de diciembre (B.O.E. 29-XII-70)

la que más se ajuste a las características de la obra contratada.

Si estas características así lo aconsejan, la Propiedad se reserva el

derecho de establecer en dicho Pliego nuevas fórmulas, modificando los

coeficientes o las variables de las mismas.

29.3.- Para los valores actualizados de las variables que inciden en la

fórmula, se tomarán para cada mes los que faciliten el Ministerio de Hacienda

una vez publicados en el B.O.E. Los valores iniciales corresponderán a los del

mes de la fecha del Contrato.

29.4.- Una vez obtenido el índice de revisión mensual se aplicará al

importe total de la certificación correspondiente al mes de que se trate, siempre

y cuando la obra realizada durante dicho periodo lo haya sido dentro del

programa de trabajo establecido.

29.5.- Los aumentos de presupuesto originados por las revisiones de

precios oficiales no se computarán a efectos de lo establecido en el artículo 35

"Modificaciones del proyecto".

29.6.- Si las obras a realizar fuesen de corta duración, la Propiedad

podrá prescindir de la cláusula de revisión de precios debiéndolo hacer constar

así expresamente en las bases del Concurso.



336

- ARTÍCULO 30.- Régimen de intervención.

30.1.- Cuando el Contratista no de cumplimiento, sea a las obligaciones

o disposiciones del Contrato, sea a las órdenes de servicio que les sean dadas

por la Propiedad, ésta le requerirá cumplir este requisito de órdenes en un

plazo determinado, que, salvo en casos de urgencia, no será nunca menor de

10 días a partir de la notificación de requerimiento.

30.2.- Pasado este plazo, si el Contratista no ha ejecutado las

disposiciones dadas, la Propiedad podrá ordenar a título provisional el

establecimiento de un régimen de intervención general o parcial por cuenta del

Contratista.

30.3.- Se procederá inmediatamente, en presencia del Contratista o

habiéndole convocado debidamente, a la comprobación de las obras

ejecutadas, de los materiales acopiados así como al inventario descriptivo del

material del Contratista, y a la devolución a éste de la parte de materiales que

no utilizará la Propiedad para la terminación de los trabajos.

30.4.- La Propiedad tiene por otra parte la facultad, bien de ordenar la

convocatoria de un nuevo concurso, bien de ejercitar el derecho de rescisión

pura y simple del contrato.

30.5.- Durante el periodo de Régimen de Intervención, el Contratista

podrá conocer la marcha de los trabajos, sin que pueda, de ninguna manera,

entorpecer o dificultar las órdenes de la Propiedad.

30.6.- El Contratista podrá, por otra parte, ser liberado del régimen de

intervención si justifica su capacidad para volver a hacerse cargo de los

trabajos y llevarlos a buen fin.



337

30.7.- Los excedentes de gastos que resulten de la intervención o del

nuevo contrato serán deducidos de las sumas que puedan ser debidas al

Contratista, sin perjuicios de los derechos a ejercer contra él en caso de ser

insuficientes.

30.8.- Si la intervención o el nuevo contrato supone, por el contrario, una

disminución de gastos, el Contratista no podrá pretender beneficiarse en

ninguna parte de la diferencia, que quedará a favor de la Propiedad.

- ARTÍCULO 31.- Rescisión del contrato.

31.1.- Cuando a juicio de la Propiedad el incumplimiento por parte del

Contratista de alguna de las cláusulas del Contrato pudiera ocasionar graves

trastornos en la realización de las obras, en el cumplimiento de los plazos, o en

su aspecto económico, la Propiedad podrá decidir la resolución del Contrato,

con las penalidades a que hubiera lugar. Así mismo, podrá proceder la

resolución con pérdida de fianza y garantía suplementaria si la hubiera, de

producirse alguno de los supuestos siguientes:

31.1.1.- Cuando no se hubiese efectuado el montaje de las

instalaciones y medios auxiliares o no se hubiera aportado la maquinaria

relacionada en la oferta o su equivalente en potencia o capacidad en los plazos

previstos incrementados en un 25%, o si el Contratista hubiese sustituido dicha

maquinaria en sus elementos principales sin la previa autorización de la

Propiedad.

31.1.2.- Cuando durante un periodo de tres meses consecutivos y

considerados conjuntamente, no se alcanzase un ritmo de ejecución del 50%

del programa aprobado para la Obra característica.

31.1.3.- Cuando se cumpla el plazo final de las obras y falte por

ejecutar más del 20% de presupuesto de Obra característica tal como se define



338

en el artículo 7.3. La imposición de las multas establecidas por los retrasos

sobre dicho plazo, no obligará a la Propiedad a la prorroga del mismo, siendo

potestativo por su parte elegir entre la resolución o la continuidad del Contrato.

31.2.- Será asimismo causa suficiente para la rescisión, alguno de los

hechos siguientes:

31.2.1.- La quiebra, fallecimiento o incapacidad del Contratista. En

este caso la Propiedad podrá optar por la resolución del Contrato, o por que se

subroguen en el lugar del Contratista los síndicos de la quiebra, sus causas

habitantes o sus representantes.

31.2.2.- La disolución, por cualquier causa, de la sociedad, si el

Contratista fuera una persona jurídica.

31.2.3.- Si el Contratista es una agrupación temporal de empresas

y alguna de las integrantes se encuentra incluida en alguno de los supuestos

previstos en alguno de los apartados 31.2., la Propiedad estará facultada para

exigir el cumplimiento de las obligaciones pendientes del Contrato a las

restantes empresas que constituyen la agrupación temporal o para acordar la

resolución del Contrato. Si la Propiedad optara en ese momento por la

rescisión, ésta no producirá pérdida de la fianza, salvo que concurriera alguna

otra causa suficiente para declarar tal pérdida.

31.3- Procederá asimismo la rescisión sin pérdida de fianza por el

Contratista, cuando se suspenda la obra comenzada, y en todo caso, siempre

que por causas ajenas al Contratista no sea posible dar comienzo a la obra

adjudicada dentro del plazo de 3 meses a partir de la fecha de adjudicación.



339

- ARTÍCULO 32.- Propiedad industrial y comercial.

Al suscribir el Contrato, el Contratista garantiza a la Propiedad contra

toda clase de reivindicaciones que se refieran a suministros y materiales,

procedimientos y medios utilizados para la ejecución de las obras de montaje e

instalación de la planta y que procedan de titulares de patentes, licencias,

planos, modelos, marcas de fábrica o comercio.

En el caso de que fuera necesario, corresponde al Contratista la

obtención de las licencias o autorizaciones precisas y soportar la carga de los

derechos e indemnizaciones correspondientes.

- ARTÍCULO 33.- Disposiciones legales.

� Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo y Plan

Nacional de Higiene y Seguridad en el Trabajo (O.M. 9-III-71).

� Comités de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Decreto 432/71 de 11-III-

71).

� Reglamento de Seguridad e Higiene en la Industria de la Construcción

(O.M. 20-V-52).

� Reglamento de los Servicios Médicos de Empresa (O.M. 21-XI-59).

� Ordenanza de Trabajo de la Construcción, Vidrio y Cerámica (O.M. 28-

VIII-70).

� Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (O.M. 20-IX-73).

� Reglamento de Líneas Aéreas de Alta Tensión (O.M. 28-XI-68).

� Normas Para Señalización de Obras en las Carreteras (O.M. 14-III-60).



340

� Convenio Colectivo Provincial de la Construcción y Estatuto de los

Trabajadores.

� Obligatoriedad de la Inclusión de un Estudio de Seguridad e Higiene en

el Trabajo en los Proyectos de Edificación y Obras Públicas (Real

Decreto 555/1986, 21-II-86).

� Cuantas disposiciones legales de carácter social, de protección a la

industria nacional, etc., rijan en la fecha en que se ejecuten las obras.

� Viene también obligado al cumplimiento de cuanto la Dirección de Obra

le dicte encaminado a garantizar la seguridad de los obreros y de la obra

en general. En ningún caso dicho cumplimiento eximirá de

responsabilidad al Contratista.

- ARTÍCULO 34.- Tribunales.

El Contratista renuncia al fuero de su propio domicilio y se compromete a

sustanciar cuantas reclamaciones origine el Contrato ante los tribunales.



341

2.3. Desarrollo de las obras. condiciones técnico-

económicas

- ARTÍCULO 35.- Modificaciones del proyecto.

35.1.- La Propiedad podrá introducir en el proyecto, antes de empezar

las obras de montaje de la planta o durante su ejecución, las modificaciones

que sean precisas para la normal construcción de las mismas, aunque no se

hayan previsto en el proyecto y siempre que no varíen las características

principales de las obras.

También podrá introducir aquellas modificaciones que produzcan

aumento o disminución y aún supresión de las unidades de obra marcadas en

el presupuesto, o sustitución de una clase de fábrica por otra, siempre que ésta

sea de las comprendidas en el contrato.

Cuando se trate de aclarar o interpretar preceptos de los Pliegos de

Condiciones o indicaciones de los planos o dibujos, las órdenes o instrucciones

se comunicarán exclusivamente por escrito al Contratista, estando obligado

este a su vez a devolver una copia suscribiendo con su firma el enterado.

35.2.- Todas estas modificaciones serán obligatorias para el Contratista,

y siempre que a los precios del Contrato, sin ulteriores omisiones, no alteren el

Presupuesto total de Ejecución Material contratado en más de un 35%, el

Contratista no tendrá derecho a ninguna variación en los precios ni a

indemnización de ninguna clase.

35.3.- No se admitirán mejoras de obra más que en el caso de que la

Dirección de la Obra haya ordenado por escrito la ejecución de trabajos nuevos

o que mejoren la calidad de los contratados.



342

- ARTÍCULO 36.- Modificaciones de los planos.

36.1.- Los planos de construcción podrán modificar a los provisionales

de concurso respetando los principios esenciales, y el Contratista no puede por

ello hacer reclamación alguna a la Propiedad.

36.2.- El carácter complejo y los plazos limitados de que se dispone en

la ejecución de un Proyecto obligan a una simultaneidad entre las entregas de

las especificaciones técnicas de los suministradores de equipos y la

elaboración de planos definitivos de Proyecto.

Esta simultaneidad implica la entrega de planos de detalle de obra civil,

relacionada directamente con la implantación de los equipos, durante todo el

plazo de ejecución de la obra.

La Propiedad tomará las medidas necesarias para que estas

modificaciones no alteren los planos de trabajo del Contratista entregando los

planos con la suficiente antelación para que la preparación y ejecución de estos

trabajos se realice de acuerdo con el programa previsto.

El Contratista por su parte no podrá alegar desconocimiento de estas

definiciones de detalle, no incluidas en el proyecto base, y que quedará

obligado a su ejecución dentro de las prescripciones generales del Contrato.

36.3.- El Contratista deberá confrontar, inmediatamente después de

recibidos, todos los planos que le hayan sido facilitados, debiendo informar por

escrito a la Propiedad en el plazo máximo de 15 días y antes de proceder a su

ejecución de cualquier contradicción, error u omisión que los hiciera

técnicamente incorrectos.



343

- ARTÍCULO 37.- Replanteo de las obras.

37.1.- La Propiedad entregará al Contratista los hitos de triangulación y

referencias de nivel establecidos por ella en la zona de obras a realizar. La

posición de estos hitos y sus coordenadas figurarán en un plano general de

situación de las obras.

37.2.- Dentro de los 15 días siguientes a la fecha de adjudicación el

Contratista verificará en presencia de los representantes de la Propiedad el

plano general de replanteo y las coordenadas de los hitos, levantándose el

Acta correspondiente.

37.3.- La Propiedad precisará sobre el plano de replanteo las referencias

a estos hitos de los ejes principales de cada una de las obras.

37.4.- El Contratista será responsable de la conservación de todos los

hitos y referencias que se le entreguen. Si durante la ejecución de los trabajos

se destruyese alguno deberá reponerlos por su cuenta y bajo su

responsabilidad.

- ARTÍCULO 39.- Organización de las obras.

39.1.- El Contratista tendrá un conocimiento completo de la disposición

de conjunto de los terrenos, de la importancia y situación de las obras objeto de

contrato, de las zonas reservadas para la obra, de los medios de acceso, así

como de las condiciones climáticas de la región, especialmente del régimen de

las aguas y de la frecuencia e importancia de las crecidas de los ríos, que

puedan afectar a los trabajos.

39.2.- La Propiedad pondrá gratuitamente a disposición del Contratista,

mientras duren los trabajos, todos los terrenos cuya ocupación definitiva sea

necesaria para la implantación de las obras objeto del contrato.



344

39.3.- También pondrá la Propiedad gratuitamente a disposición del

Contratista, los terrenos de su propiedad que puedan ser adecuados para las

obras auxiliares e instalaciones.

- ARTÍCULO 41.- Utilización de las instalaciones auxiliares y equipos del

contratista.

El Contratista deberá poder facilitar a la Propiedad todos los medios

auxiliares que figuran en el programa o tengan servicio en la obra. Para ello la

Propiedad comunicará por escrito al Contratista las instalaciones, equipos o

máquinas que desea utilizar y fecha y duración de la prestación.

Cuando razonablemente no haya inconveniente para ello, no se perturbe

la organización y desarrollo de los trabajos, o exista una causa grave de fuerza

mayor, el Contratista deberá atender la solicitud de la Propiedad, abonándose

las horas de utilización conforme a los baremos de administración aprobados.

En todo caso, el manejo de las máquinas e instalaciones será realizado

por personal del Contratista.

- ARTÍCULO 43.- Uso anticipado de las instalaciones definitivas.

43.1.- La Propiedad se reserva el derecho de hacer uso de las partes

terminadas de la obra contratada antes de que los trabajos prescritos en el

contrato se hayan terminado en su totalidad, bien por necesidades de servicio,

bien para permitir la realización de otros trabajos que no forman parte del

contrato.

43.2.- Si la Propiedad desease hacer uso del citado derecho se lo

comunicará al Contratista con una semana de antelación a la fecha de



345

utilización. El uso de este derecho por parte de la Propiedad no implica

recepción provisional de la zona afectada.

- ARTÍCULO 44.- Planes de obra y montaje.

44.1.- Independientemente del plan de trabajos que los Contratistas

ofertantes deben presentar con sus ofertas de acuerdo a lo establecido en el

artículo 6, el Contratista presentará con posterioridad a la firma del Contrato un

plan más detallado que el anterior.

En el Pliego Particular de Condiciones de cada obra, se indicará el plazo

máximo a partir de la formalización del Contrato en el que debe presentarlo y el

tipo de programa exigido. De no indicarse el plazo, se entenderá establecido

éste en un mes.

44.2.- Este Plan, que deberá ser lo más completo, detallado y razonado

posible, respetará obligatoriamente los plazos parciales y final fijados en el

Concurso, y deberá venir acompañado del programa de certificaciones

mensuales.

44.3.- El Plan de Obra deberá ser aprobado oficialmente por la

Propiedad adquiriendo desde este momento el carácter de documento

contractual. No podrá ser modificado sin autorización expresa de la Propiedad

y el Contratista vendrá obligado a respetarlo en el desarrollo de los trabajos.

44.4.- El desarrollo de todas las obras habrá de subordinarse al montaje

de las instalaciones para cuyo servicio se construyen.



346

- ARTÍCULO 45.- Plazos de ejecución.

45.1.- En el Pliego Particular de Condiciones de cada obra se

establecerán los plazos parciales y plazo final de terminación, a los que el

Contratista deberá ajustarse obligatoriamente.

45.2.- Los plazos parciales corresponderán a la terminación y puesta a

disposición de determinados elementos, obras o conjuntos de obras, que se

consideren necesario para la prosecución de otras fases de la construcción o

del montaje.

45.3.- En consecuencia, y a efectos del cumplimiento del plazo, la

terminación de la obra y su puesta a disposición será independiente del importe

de los trabajos realizados a precio de Contrato, salvo que el importe de la Obra

Característica realizada supere como mínimo en un 10% el presupuesto

asignado para esa parte de la obra.

45.4.- En el caso de que el importe de la Obra Característica realizada

supere en un 10% al presupuesto para esa parte de obra, los plazos parciales y

final se prorrogarán en un plazo igual al incremento porcentual que exceda de

dicho 10%.

- ARTÍCULO 46.- retenciones por retrasos durante la ejecución del

montaje de la planta.

46.1.- Los retrasos sobre el plan de obra y programa de certificaciones

imputables al Contratista tendrán como sanción económica para cada mes, la

retención por la Propiedad, del 50% de la diferencia entre el 90% de la Obra

Característica que hasta ese mes debería haberse justificado y la que



347

realmente se haya realizado. Para este cómputo de obra realizada no se tendrá

en cuenta la correspondiente a Obras complementarias.

46.2.- El Contratista que en meses sucesivos realizase una Obra

Característica por un valor superior a lo establecido en el Plan de trabajos para

esos meses, tendrá derecho a recuperar la parte proporcional que le

corresponda.

- ARTÍCULO 47.- Incumplimiento de los plazos y multas.

47.1.- En el caso de incumplimiento de los plazos fijados por causas

directamente imputables al Contratista, satisfará éste las multas que se

indiquen en el Pliego Particular de la obra, con cargo a las certificaciones,

fondo de retenciones o fianza definitiva, sin perjuicio de la responsabilidad por

daños.

47.2.- Si el retraso producido en el cumplimiento de los plazos

ocasionara a su vez retrasos en otros Contratistas, lesionando los intereses de

éstos, la Propiedad podrá hacer repercutir sobre el Contratista las

indemnizaciones a que hubiera lugar por tales perjuicios.

47.3.- En el caso de que los retrasos se produzcan por causas

imputables a la Propiedad, por órdenes expresas de la Dirección de Obra o por

demoras en los montajes de maquinaria o equipos, se prorrogarán los plazos

en un tiempo igual al estimado por la Propiedad como retraso producido, de

acuerdo con lo establecido en el artículo 50.



348

- ARTÍCULO 48.- Supresión de las multas.

Cuando la Propiedad advierta la posibilidad de que un retraso en la

ejecución de las obras o en el montaje no va a repercutir en la puesta en

marcha de la instalación ni causar perjuicios a terceros, podrá acordar

libremente la supresión de multas, o la ampliación de los plazos de ejecución.

En este último caso, la Propiedad podrá diferir a la nueva fecha de

terminación y en el supuesto de que ésta tampoco se cumpla, la aplicación de

las multas establecidas.

- ARTÍCULO 49.- Premios y primas.

49.1.- En el Pliego Particular de Condiciones de la Obra, la Propiedad

podrá establecer premios en el caso de cumplimiento de los plazos parciales y

total contratados y/o un sistema de primas para premiar los posibles adelantos

sobre dichos plazos de terminación de obras.

En el Pliego Particular, se especificarán asimismo, las condiciones que

deberán concurrir para que el Contratista pueda obtener dichos premios y/o

primas.

49.2.- La Propiedad podrá supeditar el pago de los premios, siempre que

así lo indique expresamente, al cumplimiento estricto de los plazos, incluso en

el caso de retrasos producidos por causas no imputables al Contratista o de

fuerza mayor.



349

- ARTÍCULO 50.- Retrasos ocasionados por la propiedad.

Los retrasos que pudieran ocasionar la falta de planos, demoras en el

suministro de materiales que deba ser realizado por la Propiedad, o

interferencias ocasionadas por otros Contratistas, serán valorados en tiempo

por la Dirección de la Obra, después de oír al Contratista, prorrogándose los

plazos conforme a dicha estimación.

- ARTÍCULO 51.- Daños y ampliación de plazo en caso de fuerza mayor.

51.1.- Cuando se produjeran daños en las obras por causa de fuerza

mayor, si su prevención o minoración hubiera correspondido a las partes, la

que hubiese sido negligente soportará sus consecuencias.

51.2.- Si por causa de fuerza mayor no imputable al Contratista hubiese

de sufrir demora el curso de la obra, lo pondrá en conocimiento de la Propiedad

con la mayor prontitud posible, concretando el tiempo en que estima necesario

prorrogar los plazos establecidos, la Propiedad deberá manifestar su

conformidad o reparos a la procedencia y alcance de la prorroga propuesta en

un plazo igual al que hubiese mediado entre el hecho originario y la

comunicación del Contratista.

- ARTÍCULO 53.- Certificación y abono de la planta.

53.1.- Las unidades de obra se medirán mensualmente sobre las partes

realmente ejecutadas con arreglo al Proyecto, modificaciones posteriores y

órdenes de la Dirección de Obra, y de acuerdo con los artículos del Pliego de

Condiciones.



350

La medición de la obra realizada en un mes se llevará a cabo en los

ocho primeros días siguientes a la fecha de cierre de certificaciones. Dicha

fecha se determinará al comienzo de las obras. Las valoraciones efectuadas

servirán para la redacción de certificaciones mensuales al origen, de las cuales

se tendrá el líquido de abono.

Corresponderá a la Propiedad en todo caso, la redacción de las

certificaciones mensuales.

53.2.- Las certificaciones y abonos de las obras, no suponen aprobación

ni recepción de las mismas.

- ARTÍCULO 54.- Abono de unidades incompletas o defectuosas.

La Dirección de Obra, determinará si las unidades que han sido

realizadas en forma incompleta o defectuosa, deben rehacerse o no. Caso de

rehacerse el Contratista vendrá obligado a ejecutarlas, siendo de su cuenta y

cargo dicha reparación, en el caso de que ya le hubiesen sido abonadas.

De no haberlo sido, se certificará la obra como realizada una sola vez.

- ARTÍCULO 55.- Recepción provisional de las instalaciones de la planta

55.1.- A partir del momento en que todas las obras que le han sido

encomendadas hayan sido terminadas, el Contratista lo pondrá en

conocimiento de la Propiedad, mediante carta certificada con acuso de recibo.

La Propiedad procederá entonces a la recepción provisional de esas

obras, habiendo convocado previamente al Contratista por escrito, al menos

con 15 días de anticipación.



351

Si el Contratista no acude a la convocatoria, se hará mención de su

ausencia en el Acta de Recepción.

55.2.- Del resultado del reconocimiento de las obras, se levantará un

Acta de recepción en la que se hará constar el estado final de las obras y las

deficiencias que pudieran observarse.

El Acta será firmada conjuntamente por el Contratista y la Dirección de la

obra.

55.3.- Si el reconocimiento de las obras fuera satisfactorio se recibirán

provisionalmente las obras, empezando a contar desde esta fecha el plazo de

garantía.

Si por el contrario se observara deficiencias y no procediese efectuar la

recepción provisional, se concederá al Contratista un plazo breve para que

corrija los defectos observados, transcurrido el cual deberá procederse a un

nuevo reconocimiento.

Si transcurrido el plazo concedido al Contratista, no se hubieran

subsanado dichos defectos, la Propiedad podrá proceder a su realización, bien

directamente, bien por medio de otros Contratistas, con cargo al fondo de

garantía y si éste no bastase, con cargo a la fianza definitiva.

Una vez terminados los trabajos de reparación, se procederá a recibir

provisionalmente las obras.



352

- ARTÍCULO 56.- Plazo de garantía.

Una vez terminadas las obras, se efectuará la recepción provisional de

las mismas, tal como se indica en el artículo 55, a partir de cuyo momento

comenzará a contar el plazo de garantía, al final del cual se llevará a cabo la

recepción definitiva.

El plazo de garantía se determinará en el Pliego Particular de

Condiciones de la obra.

Durante este plazo, será de cuenta del Contratista la conservación y

reparación de las obras, así como todos los desperfectos que pudiesen ocurrir

en las mismas, desde la terminación de éstas hasta que se efectúe la

recepción definitiva, excepción hecha de los daños que se deriven del mal trato

o uso inadecuado de las obras por parte de la Propiedad.

- ARTÍCULO 57.- Recepción definitiva de la planta

57.1.- Una vez transcurrido el plazo de garantía fijado en el Pliego

Particular de Condiciones se procederá a efectuar la recepción definitiva de las

obras de un modo análogo al indicado en el artículo 55 para la recepción

provisional.

57.2.- En el caso de que hubiese sido necesario conceder un plazo para

subsanar los defectos hallados, el Contratista no tendrá derecho a cantidad

alguna en concepto de ampliación del plazo de garantía, debiendo continuar

encargado de la conservación de las obras durante esa ampliación.

57.3.- Si la obra se arruinase con posterioridad a la recepción definitiva

por vicios ocultos de la construcción debidos a incumplimiento doloso del

Contrato por parte del Contratista, responderá éste de los daños y perjuicios en

el término de 15 años.



353

Transcurrido este plazo, quedará totalmente extinguida la

responsabilidad del Contratista.

- ARTÍCULO 58.- Liquidación de las obras.

Una vez efectuada la recepción provisional se procederá a la medición

general de las obras que han de servir de base para la valoración de las

mismas.

La liquidación de las obras se llevará a cabo después de la recepción

definitiva, saldando las diferencias existentes por los abonos a cuenta y

descontando el importe de las reparaciones u obras de conservación que haya

habido necesidad de efectuar durante el plazo de garantía, en el caso de que el

Contratista no las haya realizado por su cuenta.

Después de realizada la liquidación, se saldarán el fondo de garantía y la

fianza definitiva. También se liquidará, si existe, la cuenta especial de

retenciones por retrasos durante la ejecución de las obras.

DOCUMENTO Nº 4:

PRESUPUESTO


PRESUPUESTO Y ESTUDIO ECONÓMICO

355

INDICE DEL PRESUPUESTO Y ESTUDIO

ECONÓMICO

1. PRESUPUESTO 356

1.1. Presupuestos parciales 357

1.1.1. Equipo de impulsión 357

1.1.2. Conducto de impulsión 358

1.1.3. Perfiles tubulares estructura cabina 359

1.1.4. Rejillas plenum impulsión 360

1.1.5. Recubrimiento cabina 361

1.1.6. Rejillas foso Extracción 362

1.1.7. Perfiles tubulares estructura soporte foso 363

1.1.8. Bomba recirculación de agua 364

1.1.9. Conducto de extracción 365

1.1.10. Equipo extracción 366

1.2. Presupuesto de ejecución material 367

1.3. Presupuesto de ejecución por contrata 367

2. ESTUDIO ECONÓMICO 368



356

1. Presupuesto

El presupuesto presentado se dividirá en dos apartados

consistentes en:

� Presupuestos parciales: contabiliza las instalaciones y equipos

que componen el proyecto.

� Presupuesto de ejecución material: Compuesto por la suma de

todos los presupuestos parciales.

� Presupuesto de ejecución por contrata: añade al presupuesto

de ejecución material el porcentaje de beneficio industrial, los

gastos generales así como el IVA correspondiente.

Representa el coste final del proyecto.



357

1.1. Presupuestos parciales

El presupuesto parcial se presenta dividido por las distintas partes

que componen la instalación de una cabina de pintura, siguiendo el flujo

de aire en la misma.

1.1.1. Equipo de impulsión

Elementos Unidades Precio unidad (€)

Precio total (€)

Equipo de impulsión marca FIVEMASA FVAP-110. Caudal máximo 115.000 m3/h Presión total 135 mm.c.a Potencia consumida 46 KW

1 39.652 39.652

TOTAL (€) 39.652€



358

1.1.2. Conducto de impulsión

Elementos Unidades (m2)

Precio unidad (€/m2)

Precio total (€)

Tramo 1 1,8 44,19€/ m2 79,54 Tramo 2 9 49,16€/ m2 442,44 Tramo 3 33,12 44,19€/ m2 1463,57 Tramo 4 2,1 44,19€/ m2 92,8 Tramo 5 11,5 56,22€/ m2 646,53 Tramo 6 2,1 44,19€/ m2 92,8 Tramo 7 2,1 44,19€/ m2 92,8 Tramo 8 9 44,19€/ m2 397,71 Tramo 9 21 49,16€/ m2 1.032,36

TOTAL (€) 4.340,55€



359

1.1.3. Perfiles tubulares estructura cabina

Elementos Unidades(m) Precio unidad (€/m)

Precio total (€)

Correa: 120-60-5 83,52 138,45 11.563,34 Dintel: 120-80-5 70 142,63 9.984,1 Entramado lateral: 120-100-5 27,84 156,2 4.348,6 Pilar exterior: 120-80-5 98 142,63 13.977,74 Pilar interior: 120-80-5 98 142,63 13.977,74

TOTAL (€) 53.851,52€



360

1.1.4. Rejillas plenum impulsión


Precio total (€)

Rejilla aluminio

Dimensiones 1750 x 2320 mm

Malla 60 x 60 mm

Pletina portante 20 x 2 mm

12 156,3 1.857,6

TOTAL (€) 1.857,6€



361

1.1.5. Recubrimiento cabina



Precio total (€)

Chapa galvanizada espesor 1,5

mm 306,4 44,19 13.539,81

Cristal de seguridad tipo “stadip”

de 3+3 mm 28 68,27 1.911,56

TOTAL (€) 15.451,37€



362

1.1.6. Rejillas foso Extracción


Precio total (€)

Rejilla tipo “Tramex” acero

Electrosoldadas

Dimensiones 924 x 539 mm

Malla 60 x 30 mm

Pletina portante 30 x 3 mm

156 95,98 14.972,88

TOTAL (€) 14.972,88€



363

1.1.7. Perfiles tubulares estructura soporte foso

Elementos Unidades(m) Precio unidad (€/m)

Precio total (€)

Soporte: 120-100-4 86,08 145,64 12.536,69 Entramado: 100-100-4 17,4 131,86 2.294,36

TOTAL (€) 14.831,05€



364

1.1.8. Bomba recirculación de agua


Precio total (€)

Bomba ejecución vertical

Caudal m3/h

Presión 15 mm.c.a

Motor 4 KW

1 3.867 3.867

TOTAL (€) 3.867€



365

1.1.9. Conducto de extracción



Precio total (€)

Tramo 1 112 44,19€/ m2 4.949,28 Tramo 2 16 44,19€/ m2 707,04 Tramo 3 10 56,22€/ m2 562,2 Tramo 4 12 49,16€/ m2 589,92 Tramo 5 25,2 44,19€/ m2 1.113,58 Tramo 6 22,5 44,19€/ m2 994,27 Tramo 7 22,5 44,19€/ m2 994,27 Tramo 8 7,2 44,19€/ m2 318,16 Tramo 9 22,5 44,19€/ m2 994,27 Tramo 10 9 49,16€/ m2 442,44

TOTAL (€) 11.665,43€



366

1.1.10. Equipo extracción


Precio total (€)

Equipo de impulsión marca FIVEMASA FVAP-110. Caudal máximo 110.000 m3/h Presión total 130 mm.c.a Potencia consumida 35 KW

1 33.248 33.248

TOTAL (€) 33.248€



367

1.2. Presupuesto de ejecución material

� Equipo impulsión 39.652€

� Conducto de impulsión 4.340,55€

� Perfiles tubulares estructura de la cabina 53.851,52€

� Rejillas plenum de impulsión 1.857,6€

� Recubrimiento cabina 15.451,37€

� Rejillas foso de extracción 14.972,88€

� Perfiles tubulares estructura soporte foso 14.831,05€

� Bomba recirculación agua del foso 3.867€

� Conducto de extracción 11.665,43€

� Equipo de extracción 33.248€

TOTAL PRESUPUESTO DE EJECUCION MATERIAL 193.737,4€

1.3. Presupuesto de ejecución por contrata

� Presupuesto de ejecución material 193.737,4€

� 15 % gastos generales 29.060,61€

� 6 % beneficio 11.624,24€

� 16 % IVA 30.997,98€

� TOTAL 265.420,23€



368

2. Estudio económico

Los costes de la explotación de cabina de pintura objeto del

presente proyecto se reducen a los costes de consumo eléctrico de los

equipos, consumo de gas natural para la adecuación de la temperatura

en interior de la cabina.

Dado que las instalaciones de la cabina de pintura se integran con

el resto de las instalaciones de la empresa, no se contemplan gastos de

salarios de trabajadores, ya que el propio personal de la empresa se

encuentra cualificado y con recursos suficientes para la plena operación

de la cabina de pintura. Tampoco se consideran costes de

mantenimiento como revisiones periódicas, reposición de piezas, etc.

Para el cálculo de los gastos de explotación se considera que el

caudal de aire a tratar es de 79.663 m3/h, con un total de 843 horas de

funcionamiento real, descontadas las paradas de mantenimiento,

reparaciones, festivos, vacaciones, etc.

Elementos Unidades Potencia (KW) h/año Consumo

(Kwh/año) Equipo impulsión 1 46 843 38.778 Bomba de recirculación de agua

1 4 843 3.372

Equipo de extracción 1 35 843 29.505

Luminarias 18 0,058 843 880 Quemador de gas natural 1 1215 421,5 512.122,5



369

La potencia absorbida por la cabina de pintura es de 72.535Kwh.

Aplicándole a esta demanda el coste del Kwh según la tarifa industrial

(0,06 €/Kwh) supone un coste (eléctrico) de 4.352,1 €/año.

Para el consumo de gas natural, sabiendo la potencia absorbida

de 512.122,5 Kwh y que la tarifa industrial es de 0,021182 €/Kwh, el

coste ascenderá a 10.847,77 €/año.

En resumen, el coste de explotación de la cabina de pintura

asciende a 15.199,87 €/año.

El precio de ejecución por contrata es de 265.420,23 € para la

cabina de pintura. Para la aplicación de los procesos finales es

necesario el resto de cabinas y elementos auxiliares descritos en el

proyecto. Se estima que el coste de la cabina de pintura equivale a un

tercio de las instalaciones completas, con lo que el precio de ejecución

por contrata de las instalaciones necesarias para la aplicación de los

procesos finales a elementos aeronáuticos ascenderá a 796.260 €

Se estima que se trataran del orden de tres elementos al día en

las instalaciones de pintura. En caso de no disponer de dichas

instalaciones habría que acarrear con el gasto que supondría el

transporte desde Puerto Real a Madrid, lugar donde se puede

subcontratar el trabajo de la aplicación de pintura para los elementos

aeronáuticos de las dimensiones citadas en el proyecto, además del

propio coste del proceso de pintado.

Seria necesaria la expedición de dos camiones a la semana para

cumplir con los plazos de entrega, que suponen un coste de 1.200

€/envio. A la semana supondría un coste de 2.400€.



370

En cuanto a los costes de aplicación de pintura a los elementos,

suponemos un precio medio entre los timones del A310 (960 €/timon) y

los del A380 (1850 €/h), que será de 1.227 €/elemento, sabiendo que el

70% de los elementos que se pintaran serán timones del A320.

Las 843 horas que se ha planificado que las instalaciones de

pintura estén operativas al año se traducen en 105 días laborales,

sabiendo que se tratan tres elementos al día, esto suponen 315

elementos a pintar a lo largo del año. El coste de aplicación de los

procesos finales a todos ellos en la empresa subcontratada será de:

añoelemento

añoelementosFFacionPPCosteaplic /€505.368€227.1

/315. =⋅=

El coste del transporte de dichos elementos ascenderá a:

añoenvioaño

semanas

semana

enviosporteCostetrans /€800.40/€200.1172 =⋅⋅=

El total de costes anuales al subcontratar los procesos finales de

pintura supondrá, por tanto:

añoLESCOSTESANUA /€305.409800.40505.368 =+=

Teniendo en cuenta que el precio de ejecución por contrata de las

instalaciones necesarias para la aplicación de los procesos finales a

elementos aeronáuticos es de 796.260 €, como se ha calculado

anteriormente, y que disponer de dichas instalaciones supondría el

ahorro de 40.800€/año en envíos, y que el coste de pintado de cada

elemento en las instalaciones proyectadas será de un 25 % menos

debido a que este es el beneficio que obtiene la empresa subcontratada,



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lo que supondría un ahorro de 306,75€/elemento, sabiendo que se

pintaran 315 elementos al año, el ahorro asciende a 96.626,5 €/año.

El ahorro total anual al disponer de instalaciones de pintura y no

teniendo que subcontratarlos será de:

añolAhorroAnua /€5,426.1375,626.96800.40 =+=

Por tanto la amortización corresponderá a:

añosañoAhorro

CosteTotalONAMORTIZACI 79,5

/€5,426.137

€260.796===

Por consiguiente los ahorros generados cubrirán los gastos en un

periodo inferior a 6 años, con lo cual, sabiendo que la vida media de las

instalaciones se estima en un periodo de 15 a 20 años y que se prevé un

aumento de la producción en los próximos años, resulta beneficioso el

llevar a cabo el presente proyecto para la empresa en cuestión.

“DISEÑO DE UNA CABINA DE PINTURA PARA

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