Proyecto: Línea flexible para la elaboración de productos lácteos, con alto

potencial de crecimiento en el mercado regional CA.

Elaborado por: Fernando Vargas

Introducción

El presente trabajo desarrolla conceptos para la producción moderna de lácteos, con un alto nivel

de flexibilidad y automatización, que busca estandarizar procesos y reducir costos operativos, con

el fin de entregar una ventaja competitiva en un mercado regional como el centroamericano, de

alto crecimiento en el consumo de litros de leche anual y un sostenido aumento del poder

adquisitivo, gracias a mejoras en la calidad de vida y a la movilidad social resultante del

crecimiento económico.

Este proyecto contempla la fabricación de tres líneas de productos, la primera leche fluida con la

opción de ser saborizada, la segunda línea fermentados y una tercera y última, productos

reformulados. Se busca de esta forma brindar un portafolio de productos variado para la base de

la pirámide, que representa el 50% de la población centroamericana y también, ofrecer productos

de alta calidad a la clase media que va en aumento.

Finalmente, se propone dentro de la inversión a realizar considerar el alquiler de algunos han

activos productivos como: el edificio y las máquinas de envasado para liberar estos recursos e

invertirlos como capital de trabajo en la adquisición de materias primas y empaques, así como, la

cobertura de costos operativos mientras entran ingresos por ventas realizadas al mercado meta.

Con esta acción se pretende mejorar la posición financiera del negocio durante una etapa crítica

como el arranque y estabilización de la operación, donde el riesgo es alto y los imprevistos son

difíciles de visualizar.

Potencial Mercado y proyección producción

Es importante dimensionar el potencial del mercado en el cual se va a participar, con este fin se

utilizaron los datos de consumo de litros de leche por persona al año en los cinco países de

Centroamérica. En el siguiente cuadro, se puede observar el dato de consumo y otra información

relevante para el diseño:

Fuente: FAO

Al multiplicar los litros de consumo por el tamaño de la población, se tiene los litros de consumo

totales para cada país. Luego se establece objetivo de participación de mercado, de esta forma se

obtiene la demanda en litros por año país.

Calculada la demanda anual de litros de leche, se transforma a litros diarios necesarios para

procesar, los cuales son ajustados por la merma de distribución y posteriormente, por la merma

del proceso productivo. Se considera que las operaciones serán en dos turnos de ocho horas, por

lo tanto, la capacidad requerida de procesamiento de litros de leche por hora es 5510. A

continuación se muestra una tabla donde se resumen los cálculos realizados:

PaísConsumo Lts

persona/añoPoblación Consumo (L/año) Market Share

Demanda

(L/año)

Costa Rica 190 4.872.000 925.680.000 1,00% 9.256.800

Nicaragua 106 6.080.000 644.480.000 0,50% 3.222.400

El Salvador 144 6.340.000 912.960.000 0,50% 4.564.800

Honduras 120 8.098.000 971.760.000 0,50% 4.858.800

Guatemala 53 15.470.000 819.910.000 0,50% 4.099.550

Merma

DistribuciónMerma Proceso 2 Turnos

4% 2% 8 Hrs/turno

PaísRecibo leche

(L/día)

Req

Procesamiento

(L/día)

Proceso + Merma

Dist (L/día)

Proceso + Merma

Producción

(L/día)

Cap

Requerida

(L/hora)

Cap

Requerida

(Kg/hora)

Costa Rica 25.361 29.588 30.771 31.387 1.962 1.901

Nicaragua 8.828 10.300 10.712 10.926 683 662

El Salvador 12.506 14.591 15.174 15.478 967 937

Honduras 13.312 15.530 16.152 16.475 1.030 998

Guatemala 11.232 13.104 13.628 13.900 869 842

Total 71.239 83.113 86.437 88.166 5.510 5.339

Densidad (g/ml)

1,032

Producto

El proceso productivo se ha diseñado tomando en consideración tres líneas de productos lácteos:

leche fluida/saborizada, productos fermentados y productos reformulados.

Leche fluida entera, semi-descremada, fortificadas, etc., es un mercado de alto volumen y

consolidado en el mercado centroamericano. El crecimiento de este mercado está indexado al

crecimiento en el consumo de litros de leche al año, que en Centroamérica en la última década, ha

crecido notablemente. Aun considerando este crecimiento, cuatro de los cincos países

latinoamericanos muestran un consumo de la mitad de la media mundial. Con las mejores en las

condiciones económicas de estos países y la movilidad social que está presentando, la tendencia al

aumento en el consumo seguirá en los próximos años, impulsando un mayor volumen de ventas

de leches fluidas.

Los productos fermentados como yogurt en diferentes presentaciones, ha tenido cifras de

crecimiento de hasta dos dígitos en algunos mercados. Esta es una línea de producto que

podríamos llamar estrella (bajo volumen, alto crecimiento, alta rentabilidad), en los próximos años

deberá convertirse en un mercado maduro, con un alto volumen y con un margen de rentabilidad

importante.

Finalmente, existe un mercado inexplorado por las empresas más consolidadas, cuyo potencial en

volumen puede llegar a ser importante. Este sector es conocido como la base la pirámide, es aquel

segmento de la población, que en Centroamérica alcanza más del 50%, cuyo ingreso es bajo y que

necesita acceso a fuentes de proteína de buena calidad a precio accesible. Es aquí donde los

productos reformulados tienen gran potencial, se pueden diseñar alimentos con proteínas a base

de leche en polvo y suero lácteo, con alto valor proteico a bajo costo. Py suero lácteo, con alto

valor proteico a bajo costo. Incluso diseñar productos alimenticios adecuadamente balanceados

para mejorar la ingesta de carbohidratos, lactosa específicamente, al incorporar fuentes

alternativas de grasa, sea láctea o vegetal.

En la siguiente tabla adjunta se muestran las tres líneas de productos en por ciento en que

representa cada uno del mix de producción junto con el número de preparación estridencias y la

cantidad a producir.

Batch: 6000 Kg

% relativo L leche/día#

preparaciones

Cap

Requerida Efiencia

Cap Real Req

(L/hora)

Leche fluída/Saborizada 50% 44.083 7 2.755 80% 3.444

Productos Fermentados 20% 17.633 3 1.102 80% 1.378

Productos Reformulados 30% 26.450 5 1.653 80% 2.066

88.166 15 5.510 6.888

Línea Producto

Proceso Productivo

El proceso productivo fue ideado de manera flexible para poder cesar tres líneas de productos en

forma intercalada con tamaño del lote de producción de 6000 litros. Este sistema permitirá

trabajar con una variedad intermedia productos tomar variable de pedidos tomando en

consideración la disponibilidad del producto y la calidad.

Para lograr tener ventaja competitiva en la variable costos, se está considerando dentro del diseño

el uso de tecnología y automatización para minimizar los tiempos de ajuste, en cambio, el uso

intensivo de recursos productivos como la mano de obra.

Se propone un diseño el proceso donde la estandarización sea de forma continua en línea también

los procesos de pasteurización y homogenización. También el proceso de adición de sabor y fruta

sea sobre la línea de producción, permitiendo producir de un lote de 6000 tres o más sabores

dando gran flexibilidad al proceso y minimizando inventarios de producto terminado.

A continuación se muestra el diagrama del proceso productivo:

Lineas de proceso Batch 6.000

6.000 Kg/h 6.000 Kg/h 7.024 Kg/h 6.000 Kg/h 6.000 Kg/h

6.000 Kg/h 6.000 Kg/h 6.000 Kg/h 6.000 Kg/h

3.512 Kg/h

1.756 Kg/h

1.756 Kg/h

T Mezcla 1

T Mezcla 2

T Mezcla

Bomba Descremadora Homogenizador Pasteurizador

Bombeo Recibo Estandarización Mezclado Homogenización Pasteurización

7.059 Kg/h - Kg/h 7.275 Kg/h 5.510 Kg/h

1.838 Kg/h 2.755 Kg/h

1.412 Kg/h 12.000 Kg/h 1.838 Kg/h 1.102 Kg/h

706 Kg/h 1.017 Kg/h 1.653 Kg/h

706 Kg/h 1.291 Kg/h

1.291 Kg/h

T Maduración

T Maduración 1

T Maduración 2

T Almacen 02

T Almacen 03

T Almacen 04

T Almacen 01 Envasado LF/Sabor

T Almacen 05

Envasado Formulados

Intercambiador Envasado Fermentado

EnfriamientoFermentación Almacenamiento Envasado Refrigeración

Etapa 1 Recibo de recepción de leche

El área recibo de leche contará con una bomba centrífuga de 20 000 l/ hora, un tanque deareador,

sistema dual de filtros y placas de intercambio de calor, para bajar la temperatura de la leche de2

a 4° C. La leche será almacenada en dos silos de 80,000 l cada uno, con aislamiento para el

mantenimiento de la temperatura de la leche. A continuación se muestran la programación de

recepción de leche y consumo diario, así como la programación del uso de los silos:

La planta de producción trabajaría de lunes a sábado, esto significa que el día domingo, la

totalidad de leche recibida debe almacenarse en uno de los Silos. Los litros de leche recibido el día

domingo que suman en total de 75,500 litros, es el inventario inicial del día lunes, a esto hay que

sumarle los 75,500 litros de ingreso el día lunes y restarle el consumo del proceso de produccion

de aproximadamente 88,000 litros, esto da como resultado un inventario final de 63,000 litros,

que sería el inventario inicial del día martes. Adicionalmente los silos deben lavarse cada 24 horas,

es por esto que el silo 1 estaría ocupado el día domingo, el día lunes la planta de producción

estaría tomando leche de este silo, en el momento que quede vacío es lavado. El día lunes el siglo

2 sería cargado con leche, para ser consumido el día miércoles y también lavado.

La transferencia de leche seria por tubería utilizando una bomba centrífuga de 6000 litros/hora

con contador de flujo para el control de la cantidad de leche enviada y para control interno de los

procesos contables.

Etapa 2 Estandarización y mezcla

El sistema estandarización de leche es un sistema pensado en producción continua. La leche que

se bombea desde recepción entra a un juego de placas que eleva su temperatura a 6°C. Esta leche

ingresa en una descremadora en frío de 6000 l hora, donde se da la separación de la leche entera

en leche descremada y crema láctea, posteriormente un sistema de flujómetros detecta el flujo

de la leche descremada y de la crema láctea, ajustando la válvulas para regular la velocidad la cual

Leche Silos

Domingo Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado

Inv Inicial 75.571 62.976 50.380 37.785 25.190 12.595

Ingreso 75.571 75.571 75.571 75.571 75.571 75.571 75.571

Consumo 88.166 88.166 88.166 88.166 88.166 88.166

Inv Final 75.571 62.976 50.380 37.785 25.190 12.595 -

Total

Programación Silos

Domingo Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado

Silo 1

Silo 2

ambos productos fluyen a través de la tubería. Un densímetro censa la densidad de la crema

láctea e reincorpora dentro del flujo de la leche descremada, la cantidad de crema necesaria para

alcanzar el porcentaje final en grasa que se requiere para cada tipo de producto.

La leche estandarizada se dirige directamente hacia el proceso de homogenización, si el producto

elaborado es leche fluida sabor izada o se direcciona a uno de los tanque de mezcla para la adición

de ingredientes secos.

En la etapa de mezcla puede introducirse de manera adelantada las recetas de los productos a

elaborar. Al dar la instrucción al sistema, automáticamente abre las válvulas necesarias y activa las

bombas correctas para el proceso de recirculación de leche, posteriormente, los ingredientes

secos son adicionados dentro del mezclador y la mezcla es recuperar al tanque.

Los tanque de crema están provistos de celdas de carga para detectar la variación en el peso y

adicionar de manera más precisa la cantidad de crema para cada receta. Se ha considerado

también la instalación de un fundidor de grasa para cubrir los bloques de grasa vegetal o

mantequilla sal pueden ser utilizados para los productos reformulados.

Etapa 3 Homogenización y Pasteurización

Los procesos de homogenización y pasteurización ocurren de manera simultánea, en un equipo

construido de forma modular. Las variables de proceso son programadas en el modulo y los

operadores controlan su desempeño en forma. Las curvas de temperatura de cada producción son

grabadas y almacenadas para cumplir con los requerimientos de proveedores e instituciones

gubernamentales.

El equipo está construido con una zona de regeneración de temperatura que permite ahorrar

hasta un 90% del consumo de vapor. En la zona de regeneración se encuentran el producto que

ingresa al equipo y el producto que está saliendo de la zona de pasteurización, entre ambos ocurre

una transferencia temperatura, donde el producto caliente eleva la temperatura del producto

entrante sin pasteurización y este último, enfría el producto recién pasteurizado.

Etapa 4 Fermentación y Almacenamiento

El programa los pasos y la receta en el sistema de control, el producto es dirigido

automáticamente a los tanques necesarios para continuar el proceso. Si el producto es

fermentado, el sistema accionará las válvulas y bombas correspondientes para dirigir el producto

hacia los tanque de fermentación. En estos tanque se adiciona el cultivo lácteos y se deja el

producto reposar hasta que alcance las condiciones deseadas. El paso siguiente es la transferencia

hacia los tanques de almacenamiento y durante este proceso, se enfría el producto mediante un

intercambiador de placas colocado en la línea de transferencia.

Si el producto no es fermentado, el sistema direcciona los litros de leche pasteurizados hacia los

tanques de almacenamiento, los cuales están controlados con sensores de nivel. En el sistema se

puede colocar tanques en cola o espera, esto con el propósito de cuando un tanque se llena y el

sensor de nivel alto detecta producto, de forma automática se abren las válvulas que envían en el

producto hacia otro tanque.

Etapa 5 Adición Sabor y Envasado

Cada envasadora cuenta con tanque de dosificación de producto, estos tanques poseen sensores

de nivel que pueden ser conectados a los actuadores de las bombas, con el fin de accionar de

forma automática la descarga del producto almacenado en los tanques y asegurar la alimentación

constante al sistema de envasado.

En la línea de transferencia del tanque de almacenamiento al tanque de la envasadora, se coloca

el sistema de inyección en línea de fruta o sabor. En la plataforma donde se coloca el recipiente

con fruta, se habilitan celdas de carga para mejorar la precisión en la inyección de la fruta,

reduciendo el desperdicio y mejorando el estándar de producto.

Dentro del diseño propuesto, para minimizar la inversión inicial requerida para arrancar el

proyecto, se están considerando equipos de empaque en alquiler con opción de compra plazo

determinado o equipo facilitado por proveedores de material de empaque.

Un factor determinante en el número de personas a trabajar por línea de envasado, es el diseño

del final de línea. Deben considerarse bandas de acumulación de producto y de alimentación a

máquinas de enfardado, para la elaboración de paquetes de 12 a 24 unidades, que posteriormente

serán apiladas en tarimas para su almacenamiento y despacho.

Tecnología

Flexibilidad del Proceso

El proceso productivo ha sido diseñado de manera flexible, que permite producir diferentes lotes

de 6000 kilos de las líneas de productos definidas. La estandarización en línea de porcentaje de

grasa en la leche utilizada para la mezcla de leche fluida saborizantes garantiza el cumplimiento de

los parámetros de producto terminado, la adecuada recuperación de la grasa láctea y un alto

porcentaje de utilización del equipo descremado, que consume una cantidad considerable de

energía eléctrica.

El sistema de mezclas se ha pensado para que sean capaces de utilizar una gran variedad de de

materias primas, con el fin de ofrecer una amplia gama de posibilidades para el diseño del

producto, dirigido a un sector alto como un yogur de alto contenido proteico hasta productos

lácteos reformulados a bajo costo para el mercado conocido como la base la pirámide.

Automatización y control

El sistema es automatizado para ser controlado desde un PLC central donde se programan todas

las rutinas y secuencias de activación de los elementos instalados en el piso productivo. Esto

permite que un grupo reducido de personas pueda hacer las programaciones de los productos a

elaborar logrando niveles de productividad elevados.

El sistema facilita el control del proceso al registrar y grabar temperaturas, niveles de tanques,

flujo del proceso, etc., que facilita las funciones de supervisión y garantiza el cumplimiento de

variables críticas para la calidad del producto.

Las válvulas del proceso son controladas desde el PLC a través de una red de comunicación, así

como las bombas de trasiego de producto, motores y otros elementos necesarios en la

producción. Constantemente el PLC recibe retroalimentación de los sensores de presión,

temperatura, conductividad y otros instalados a través de la línea de producción, lo que permite

enviar alertas y hacer ajustes durante el proceso productivo, reduciendo los costos por rechazo de

retrabajo de lotes de producción.

Precisión de las operaciones

Los tanque de almacenamiento de crema han sido considerados con celdas de carga con dos

objetivos el primero garantizar la cantidad justa a dosificar en cada receta cargada en el sistema y

el segundo objetivo es reducir el desperdicio de una materia prima costosa por sobre dosificación.

La dosificación de fruta en línea también consideran celdas de carga con el objetivo de

implementar un anillo de retroalimentación "online" de las dosificadores, para que ajusten la

dosificación en automático, independientemente del nivel al que se encuentre el recipiente de

fruta y las diferencias que se pueda incurrir por más o menos dosificación, debido a la presión que

ejerce la columna hidráulica sobre la bomba dosificación.

Una variable crítica que se debe controlar para asegurar un bajo costo de producción son las

metas del proceso. En operaciones manuales la recuperación de producto de la línea de tubería y

de los equipos está supeditado al nivel de experiencia del operador. En el sistema propuesto

pueden establecerse tiempos de empuje a niveles de flujo específico para maximizar la

recuperación de producto de las líneas. También, se pueden instalar sensores de turbidez que

ajustan constantemente los tiempos para aumentar la precisión de los empujes y recuperar la

mayor cantidad de de producto posible.

Reducción de consumos, eficiencia energética

Se debe tener en cuenta ciertos detalles de ingeniería en la instalación de los equipos de proceso y

de servicio del proyecto. Minimizar las pérdidas de presión por la reducción en el número de

figuras o un adecuado trazo de las tuberías de producto, línea de lavado y líneas de retorno de

solución de limpieza, son básicos para alcanzar un costo operativo bajo en el largo plazo.

La instalación de arrancadores de motor suave o variadores de frecuencia, evita el consumo de

hasta siete veces mayor de electricidad en el arranque motores, especialmente caballaje alto.

Sustituir el sistema de calentamiento de agua para operaciones de limpieza, de un intercambiador

de calor que utilice vapor de la caldera por uno adicionado operado a gas LPG, reduce el consumo

de combustible de la caldera, al liberar este vapor para operaciones de proceso y es sustituido por

un sistema que usa un combustible de mayor poder caloríco a un menor costo.

Secuencia de Producción

Luego de terminar los tiempos de producción necesarios por etapa para cada tipo de producto,

posteriormente definir la capacidad de los equipos productivos y la cantidad requerida para tener

una línea correctamente balanceada, se elaboró una secuencia de producción que busca coordinar

de forma correcta los equipos productivos.

Esta secuencia se diseñó con dos objetivos específicos, el primero asegurar la máxima utilización

de los equipos de envasado, que por lo general, es donde mayor número de personas trabajan y

los equipos que requieren mayor soporte de áreas anexas como despacho, mantenimiento, etc.

Un segundo objetivo se planteó el uso de el equipo que mayor servicio energético consume en el

área de mezclas. Este equipo es el pasteurizador, con un alto consumo de vapor y la descremada

hora, con alto consumo de servicio eléctrico. La secuencia de producción puede observarse en el

anexo 01.

Los tipos de producto fueron codificados por colores, para los productos de leche fluida se escogió

el color amarillo, para los productos fermentados el color azul y para los productos reformulados

el color verde. Los lotes de producción fueron secuenciados de manera continua para asegurar al

mínimo los tiempos de paro de las envasadoras. Los tanques de almacenamiento presentan

tiempos improductivos pero la flexibilidad que otorga para poder colocar los diferentes lotes en el

momento adecuado para qué las envasadoras tenga productos disponible, justifica estos tiempos

ociosos.

La utilización del pasteurizador es de poco más del 80% durante el tiempo programado en un día

productivo. Por otra parte, la descremada hora tiene un 73% de ocupación durante las horas

programas de producción.

Con la secuencia de producción se ha logrado optimizar los equipos intensivos en el uso de

recursos, sean éstos energéticos o de mano de obra.

Personal Operativo

Personal necesario para la operación se ha determinado el requerimiento 19 personas como mano

de obra directa y 30 personas como mano de obra indirecta para un total de 49.

En la secuencia de producción de las diferentes líneas de producto, se logró identificar los turnos

de trabajo para los diferentes procesos, en base a esta información y conocimiento la necesidad

de personal por turno se proyectó el número total de colaboradores. El detalle del personal a

contratar por área se puede observar en el anexo 02.

Legal

Existen barreras de carácter no arancelario que los países utilizan con más frecuencia para

restringir el acceso de productos a los mercados locales. Es por esto que asegurar la inocuidad del

producto cobra cada vez más relevancia.

Durante la etapa de instalación del proyecto es importante considerar la supervisión de la

instalación sanitaria por un tercero. El adecuado acabado de las soldaduras y superficies de los

equipos de proceso, así como el cumplimiento de las especificaciones de los materiales de

fabricación, especialmente el tipo de acero inoxidable utilizado, logra productos seguros para el

consumo y aumentos en la vida en anaquel del producto terminado de hasta un 30%, lo que

otorga un importante ventaja competitiva.

Otras variables en el proceso de pasteurización que deben ser consideradas son la sobrepresión

que debe existir en la línea de leche pasteurizada, para que no haya contacto entre leche

pasteurizada y no pasteurizada. El adecuado funcionamiento e instalación de la válvula inversora,

para retorno del flujo de producto que no haya alcanzado la temperatura correcta y un sistema

confiable de registro de las temperaturas relacionadas con este proceso. Estas variables son

solicitadas por países y clientes regionales.

Al igual que los aspectos mencionados anteriormente debe existir un programa de manejo de

desechos, un sistema de tratamiento de aguas residuales, monitoreo y medición de los gases de

combustión de la caldera, un programa de salud ocupacional con el equipo necesario, etc. Estos

requisitos que solicitan varias instituciones y departamentos de nivel local y regional de

cumplimiento obligatorio deben de ser mapeados y colocados en un cronograma para asegurar su

adecuado seguimiento y evitar la detención del proyecto por la ausencia de un requisito legal.

Inversión

La inversión necesaria para llevar a cabo el proyecto fue calculada en $4,431,000. Se definió la

necesidad de equipo de laboratorio más inmobiliario necesario dando un total de $50,000. El

presupuesto para el equipo de proceso fue dividido en áreas. La primer área del presupuesto para

equipo productivo es recepción de leche donde se incluye los equipos para descarga y

almacenamiento de leche el monto de la inversión suma $165,500. Posteriormente, se estableció

la inversión para el área de estandarización de leche donde se incluyen entre otros la descremada

y el densímetro, este monto llega sumar $373,500. La siguiente área establecida es preparación de

fórmulas con los tanques para crema y mezclas, así como todo el hidratador, pasteurizador y

homogenizador, este monto suma $664,500. Reducir el área maduración y enfriamiento, con los

tanques e intercambiador de calor por un monto de $206,000. El área almacenamiento considera

cinco tanques por un monto de $300,000. El área envasado con las bombas necesarias más el

sistema de dosificación de sabor en línea para un monto de $149,000 y finalmente, el sistema de

lavado con sus tanques más el módulo de control de temperatura, flujo y conductividad para un

monto de $140,000.

Para finalizar el rubro de equipo de proceso se calculó un 30% de la inversión de equipos como

costo de instalación. También $150,000 para la instalación y puesta en marcha de las envasadoras

en alquiler o cedidas por los proveedores de empaque, $200,000 de automatización y control,

$65,000 de ingeniería y arranque y finalmente un 10% por imprevistos. La inversión total en

equipos suman $3,287,000.

Para el área Servicios fue considerado un sistema de vapor, compresores de aire, sistema de

refrigeración, banco transformadores, sistema de potabilización de agua y el sistema de

comunicación y red, que en total suma con el porcentaje de instalación e imprevistos $836,000.

Finalmente, último rubro llamado infraestructura por $275,000 que considerar la remodelación de

una nave productiva en alquiler, compra de mobiliario de oficina y un monto por imprevistos.

Con ese presupuesto se busca hacer la inversión en equipos productivos enfocándose en el control

del proceso para lograr alta calidad producto, alta automatización para lograr un costo

competitivo y proceso productivo flexible para minimizar tiempos productivos por reducción de

ajustes y cambios en el proceso.

Para minimizar la inversión inicial se ha considerado elaborar contratos con opción de compra

para las máquinas de envasado o que los proveedores de material de empaque cedan los equipos

por un consumo establecido de material. La inversión en infraestructura puede llegar a ser hasta

un 50% o más de toda la inversión del proyecto. Es por esto que se ha considerado el alquiler un

edificio que reúna las condiciones adecuadas para la instalación del proceso productivo y

cumplimiento de los requisitos legales. El detalle del inversión se puede observar en el anexo 03.

Anexos

Anexo 01 Secuencia de Producción

Anexo 02 Detalle de personal requerido por área

Area # turnosPersonas x

TurnoTotal

Producción

Recibo leche 3 1 3

Mezclas 3 2 6

Envasado 2 3 6

Materiales 2 1 2

Montacargas 2 1 2

Ing Proceso 1 1 1

Supervisor 3 1 3

Jefe Producción 1 1 1

Subtotal Producción 24

Calidad

Analista Lab 3 1 3

Analista MP 1 1 1

Liberación PT/Micro 2 1 2

Encargado Calidad 1 1 1

Subtotal Calidad 7

Bodega MP

Montacargas 2 1 2

Auxiliar 2 1 2

Supervisor MP 1 1 1

Subtotal Bodega MP 5

Despacho

Montacargas 2 1 2

Auxiliar 2 1 2

Supervisor Despacho 1 1 1

Subtotal Bodega MP 5

Mantenimiento

Electromecánicos 1 3 3

Servicios 1 3 3

Electrónico 1 1 1

Encargado Mantenimiento 1 1 1

Subtotal Mantenimiento 8

Subtotal MOD 19

Subtotal MOI 30

Total MO 49

Anexo 03 Detalle inversión requerida para el proyecto

Equipo de Laboratorio Monto (K USD)

Bureta Automatica 0,25

Baño Maria 3

pH 1,5

Acidómetro 1

Refractometro 1,5

Lactodensimetro Quevenne 0,05

Viscosímetro 0,5

Refrigerador 4ªC 1,5

Incubadora 4

Balanza Granataria 1,5

Autoclave 6

Baño Maria 50ªC 3

Horno Esteril ización 2

Contador de colonias 1

Placa de Calentamiento con agitacion 0,5

Pipetas, electrodos, otros 2,5

Mobiliario 20

Subtotal Laboratorio 49,8

Equipo

Recepción de leche

Bomba Centrífuga Extracción Leche Fresca 5

Tanque deareador 6

Sistema Filtrado 2,5

Flujómetro entrada leche 3,5

Enfriador Placas 15

Silo 01 65

Silo 02 65

Flujómetro salida planta 3,5

Subtotal Recibo Leche 165,5

Descremado

Flujometro 3,5

Bomba centrífuga 5

Intercambiador placas 25

Descremadora 240

Densimetro 100

Subtotal descremado 373,5

Preparación de Fórmulas

Tanque Crema 1 40

Tanque Crema 2 40

Tanque Mezcla 01 50

Tanque Mezcla 02 50

Mezclador ingredientes secos 15

Fundidor grasa 30

Bomba Butteroil 6

Sistema de fi ltros recircular tanques mezclado 2,5

Flujómetro adición agua 3,5

Celdas carga (2x) tanques crema/grasa 20

Filtro sanitario tanques mezclas hacia pasteurización 2,5

Bomba centrífuga hacia tanque balance del pasteurizador 5

Pasteurizador 250

Homogenización 150

Subtotal Mezclas 664,5

Maduración y Enfriamiento

Tanque Maduración 01 70

Tanque Maduración 02 70

Bomba cavidad progresiva 25

Filtros descarga del tanque fermentación hacia enfriador placas 6

Intercambiador de calor de placas de enfriamiento 35

Subtotal Maduración 206

Almacenamiento

Tanque almacenamiento 01 60

Tanque almacenamiento 02 60

Tanque almacenamiento 03 60

Tanque almacenamiento 04 60

Tanque almacenamiento 05 60

Subtotal Almacenamiento 300

Envasado

Bomba de cavidad progresiva 01 15

Bomba de lobulos 01 30

Bomba de lobulos 02 20

Bomba de dosificación sabor 25

Bomba de dosificación sabor 25

Bomba de dosificación sabor 25

Mezclador estático 3

Mezclador estático 3

Mezclador estático 3

Instalación LF/Saborizado

Instalación Fermentados

Instalación Reformulados

Subtotal envasado 149

CIP 140

Dosificación automática

2 línea de presión

Tanque agua recuperada

Tanque soda

Tanque acido

Tanque agua potable

Sub Total equipos proceso 1999

Instalación 600

Instalación envasadoras 150

Automatizacion y Control 200

Ingenieria/arranque/capacitación 64

Imprevistos 275

Total Equipos Proceso 3287

Servicios

Sistema vapor 110

Caldera 80

Tanque combustible 10

Reservorio tanque 20

Compresor aire 80

Sistema refrigeración 195

Condesador evaporativo 40

Compresor refrigeración 35

Banco Hielo 40

Evaporadores 80

Torre enfriamiento 25

Banco transformadores 75

Potabilización agua y lavado 65

Calentador agua 12

Filtros retrolavable sólidos 10

Filtros retrolavable carbón activado 8

Tanques hidroneumácticos 8

Bombas 9

Cloración 2,5

Desifección UV 15

Sistema de comunicación y red 35

Subtotal servicios 585

Instalación 175

Imprevistos 76

Total servicios 836

Infraestructura 275

Remodelación 200

Compra mobiliario 50

Imprevistos 25

Total Inversión 4447