TRANSFORMACIÓN 1: Elaboración de néctar de durazno

Durazno

Almacenamiento I

Recepción

Lavado

Selección

Pulpeado

Escaldado

Congelado

Refinado

Estabilizado

Descongelado

Pulpeado

a) Recepción: Se recibe el durazno en cajas de madera, las cuales son trasladadas en jabas, que son colocadas en parihuelas para llevarlas hacia la balanza y comprobar el peso comprobado por el productor es el acordado. Una vez pesada la jaba es trasladada a la cámara de refrigeración.

b) Almacenamiento 1: Se realiza en cámara de refrigeración donde la materia prima se conserva a 6-8 ºC para su posterior procesamiento.

c) Selección: Se vierten los duraznos en la mesa de acero inoxidable, pasando luego por la faja transportadora, donde las frutas son seleccionadas; separando asi las que no son defectuosas, las que son vertidas en una jaba, mientras que las defectuosas son separadas y pesadas para su posterior devolución al productor.

d) Lavado: Se realiza en un lavador de rodillos mediante duchas de agua, la cual tiene una concentración de 0,5 – 2 ppm de Cloro residual. El tiempo de la operación es de 2 minutos, tras los cuales los duraznos caen en un tina de acero inoxidable que contiene agua a concentración de amonio cuaternario de 0,1% durante 5 minutos.

e) Escaldado: La fruta es colocada en 2 marmitas con agua, las cuales son escaldadas a 95–97 ºC durante 5 a 10 minutos, dependiendo de la madurez de la fruta.

Envasado

Pasteurizado

Etiquetado

Enfriado

Almacenamiento II

Homogenizado

f) Pulpeado: Después del escaldado, la fruta es colocada en la pulpeadora, provista de una malla de 1mm. La pulpa es recibida en una tina de acero inoxidable.

g) Refinado: La pulpa pasa por el refinador (malla de 0,5 mm), siendo recibida en una tina de acero inoxidable la cual recibe un chorro de agua hasta llegar a los 35 ºC. Así mismo se le agrega Ac. Cítrico hasta obtener un pH de 4,5, y también una concentración de 0,01% de sorbato de Potasio.

h) Congelado: La pulpa es alamacenada en una cámara de congelación donde se enfría hasta -20 ºC hasta su posterior procesamiento.

i) Descongelado: La pulpa se descongela en la antecámara a 2 -3 ºC hasta un día antes de su procesamiento. Si la pulpa no se ha descongelado completamente se utiliza como ayuda un molino fix-mil.

j) Estabilizado: Se agrega a la pulpa, el agua, azucar, CMC, y Ac cítrico, agitandose con una pala de madera. Se realiza un control organoléptico y un análisis fisico químico del pH, sólidos solubles, y análisis microbiológico como E. Coli, levaduras y mohos.

k) Homogenizado: En esta etapa la pulpa es homogenizada con la ayuda de un molino colidal.

l) Pasteurizado: La pulpa es vaciada en una marmita donde se agrega una concentración de Sorbato de Potasio de 0,015% y se calienta por 4 minutos aproximadamente a una temperatura de 95-98 ºC.

m) Envasado: Con la ayuda de una jarra plástica el néctar, que se encuentra a 80 ºC, es vaciado en la botellas de vidrio, las cuales son llenadas completamente y cerradas manualmente.

n) Enfriado: Las botellas son colocadas en jabasde plástico y enfriadas mediante duchas de agua fría, con el objetivo de bajas la temperatura desde 80 ºC hasta 30 ºC.

o) Etiquetado: Se realiza manualmente, indicando el numero de lote y fecha de producción.

p) Almacenado 2: Las botellas se guardan en cajas de cartón, almacenandose en la misma planta o en un deposito a temperatura ambiente hasta un máximo de 6 meses.

ANÁLISIS DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, Y DETERMINACIÓN DE SUS LÍMITES CRÍTICOS:

PCC: RecepciónLC: Ausencia de cuerpos extraños Máximo de 6,5% de frutos defectuosos

PCC: SelecciónLCC: Ausencia de frutos defectuosos

PCC: CongeladoLCC: El tiempo de congelación será no mayor a 6 meses, a una T de -18 ºC

PCC: EscaldadoLCC: pH será 3,7 0,1 Acidez máxima = 0,40 expresada en Ac cítrico Concentración de Sorbato de Potasio no mayor a 0,05g/100cc La cantidad de cloro residual debe ser menor a 0,5 ppm.

PCC: PasteurizadoLCC: T final de la operación será de 85-90 ºC por 2 minutos.

PCC: EnvasadoLCC: La temperatura del néctar durante el envasado será no menor a 85 ºC

PCC: EnfriadoLCC: Enfriado hasta llegar a T amb, en un tiempo no mayor a 30 min.

TRANSFORMACIÓN 1: Flujograma para la elaboración de leche recombinada UHT

a) Recepción de la leche: La leche es transportada hasta la planta en taques refrigerados o en barriles de plástico. La leche se muestrea y se analizan sus propiedades físicas, químicas, sensoriales y microbiológicas (temperatura, acidez, contenido graso, test de reductasa, etc).

A la entrada del receptor se encuentra una malla filtrante, para retener las impurezas sólidas de la leche recepcionada. Finalmente una bomba de vacío trassporta la leche desde el depósito receptor, al equipo de clarificación.

b) Recepción de almacenamiento de la Grasa Anhidra Láctea: Se realiza una inspección organoléptica y química del producto (acidez e Indice de Peróxido). Durante el almacenamiento no debe ser expuesto a la luz, para evitar la oxidación del producto.

c) Clarificación: Se eliminan las partículas extrañas de la leche, como leucocitos y otras células mediante centrifugación.

d) Enfriamiento: La leche clarificada pasa a un intercambiador de placas, hasta llegar a 4 ºC. Otra bomba lleva la leche hasta el depósito de almacenamiento.

e) Almacenamiento I: Este es un almacenamiento, por un periodo de tiempo corto (máx 1h) La leche almacenada a 4-6 ºC para controlar de manera eficaz el crecimiento de microorganismos.

f) Pre-tratamiento térmico/Deodorización: Se caliente la leche cruda durante 15 seg a una temperatura de 57-68 ºC para eliminar coniformes y mesófilos patógenos, reaccionando esta satisfactoriamente con la prueba de la fosfatasa. A su término del tratamiento, la leche es enfriada a 4-6 ºC.

g) Almacenamiento II: Se realiza fundamentalmente para esperar la leche descremada y poder mezclar ambas leches para producir la leche recombinada UHT. Para evitar la separación de las fases de la leche, los depósitos llevan un sistema de agitación suave. La leche se almacena a 4-6 ºC por un máximo de 4 horas.

h) Descremado: Una parte de la leche proveniente del pre-tratamiento va a almacenamiento y la otra parte, va directamente a la descremadora.

i) Estandarización: Se debe estandarizar el nivel de grasa de la leche, a fin de cumplir las normas establecidas por la legislación para este producto.

j) Calentamiento/Homogenización: El propósito de la homogenización es de desintegrar y dividir finamente los glóbulos de grasa para obtener una suspensión permanente evitando que la grasa forme fase. Este tratamiento se realiza a temperaturas mayores a 54 ºC para asegurar su efectividad.

k) Mezclado: La leche proveniente de la homogenización es llevada al tanque donde se encuentra almacenada la leche fresca, para ser mezclada, para luego ser enviada a la línea UHT.

l) Esterilización: Es necesario la aseptización de la instalación antes de iniciar la producción y después del evacuado del producto. El sistema de esterilización consta de:

- Precalentamiento de la leche: La leche entera entra a 5 ºC y es calentada hasta 65 ºC y luego hasta 115 ºC

- Calentamiento de la leche: La esterilización propiamente dicha de la leche a 141-142 ºC por 2 segundos.

- Enfriamiento de la leche: Hasta 95 ºCy un segundo enfriamiento hasta 25 ºC.

m) Envasado aséptico: Para mantener el estado de asepsia es necesario esterilizar:

- El interior de la cabina con H2O2

- Las válvulas de la leche, el depósito de nivel constante y los tubos de inyección con vapor e agua.

El material de envasado son bolsas de polietileno de baja densidad y 2 n frente a la luz y el aire), el cual se esteriliza con Peróxido de Hidrógeno a una concentración de 20%, que seguidamente se evapora a temperaturas mayores a 100 ºC. Se controla la temperatura de la cabina durante el envasado a 45 ºC.

n) Almacenamiento: Se conserva a una temperatura óptima de 10-15 ºC. Su tiempo de cida útil será de 30 días.

ANÁLISIS DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, Y DETERMINACIÓN DE SUS LÍMITES CRÍTICOS:

PCC: Recepción de la lecheLCC: Coniformes max: 1000 ufc/ml Acidez: 14-15 ºDornic

PCC: Recepción de G.A.L.LCC: 0,30% de Ac oleico como máx I.P máx: 0,3 meq

PCC: EsterilizaciónLCC: Máximo 141-142 ºC

PCC: Envasado aséptico:LCC: Control de la temperatura de la cabina = 45ºC

PCC: Almacenamiento IIILCC: 10-15 ºC para evitar el desarrollo de microorganismos.

BIBLIOGRAFIA:

CELIS BUSTAMANTE, L.P. Propuesta de un plan HACCP para néctar de durazno en la Planta Piloto de Frutas y Hortalizas del INDDA [Instituto de Desarrollo Agroindustrial]/UNALM [Universidad Nacional Agraria La Molina]. 2000. Lima. (Perú)

BLAS WÚ, P.S. Propuesta de un plan HACCP para la línea de leche recombinada embolsada UHT y un plan de higiene y saneamiento para la Empresa La Estancia S.A. 2000. Lima (Perú).